REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE

SCIENTIFIQUE

UNIVERSITE M’HAMED BOUGARA-BOUMERDES

Faculté des science et technique

Mémoire
Présenté en vue de l’obtention du Diplôme de Master

Etude de la fiabilité pour l’optimisation

de la maintenance :
Un compresseur à vis

Filière  :
Génie mécanique
Spécialité :
Maintenance Industrielle
Par :
Ferahtia bilal
Directeur de mémoire :
Mr Chelil ahmed

Année :2021/2022
 REMERCIEMENTS

Je tiens à remercier Mr Chelil Ahmed, Co-promoteur pour sa qualité remarquable

d’encadrement, pour sa grande disponibilité, sa grande contribution, et pour le temps
qu’il a consacré à la correction de ce mémoire.

Je remercie également les enseignants du département de ST univ soukahras pour

leur soutien et Leur encouragement.

Je remercie également le groupe de maintenance dans SARL (GMB) :ABD EL

HAKIM et ZAKARIA.

Je remercie Mr menzer akram l’ingénieur de maintenance dans SNTF pour prise en

charge Permanent pour rester dans cette division

je remercierai mes collègues de la post graduation

Je remercie également tous ceux qui ont aidé de près ou de loin à l’élaboration de ce
travail

Enfin, que Messieurs le président de jury et les membres qui feront l’honneur
d’examiner ce

Mémoire : Vous trouvez mon expression parfaite

 Dédicaces
Avant tout je remercie Allah qui nous a aidés à élaborer ce modeste travail que je
dédie :
A la mémoire de mes grands-parents paternels et maternels Dans ce mémoire le
témoignage de Mon appréciation pour cela spécialité
A tous mes amis de l’université de souk ahras et INGM boumerdas.
A tous ceux que J’aime et qui m’aiment et qui me sont très chers.
Et aussi à mon promoteur Ms Chelil Ahmed celui qui est battu avec moi pour être
mon mémoire au sommet.
Et mon ami de l’enfance to9a dans l’absence.

BILAL
 Introduction générale
Le compresseur est très important dans le domaine de l’industrie, par exemple dans
l’entreprise où nous avons fait une formation et c’est ce qui nous à conduit à faire
cette recherche et notre étude à ce sujet. Notre projet de fin d’étude s’inscrit dans le
cadre d’application les méthodes de la maintenance des Compresseurs. Il porte sur
l’étude des compresseurs de secteur adaptation. L’objectif de ce travail est de faire
une analyse PARETO, dans un premier temps, des compresseurs en se basant sur
l’historique des pannes. Ensuite nous avons étudié les causes et les effets de
l’organe le plus critique par la méthode d’ISHIKAWA. Dans un deuxième temps, nous
sommes établis une analyse AMDEC sur tous les organes de compresseurs à vis et
nous avons déterminé leurs criticités et décelé les plus critiques. Le but de ce travail
est de comprendre la fonction de maintenance et son importance dans ces
compresseurs à vis et leur impact sur l'industrie dans les entreprises et en suivant les
concepts et méthodes de base de cette maintenance, Il analyse les cas des
défaillances Rendre possible de prendre une décision stratégique et de proposer une
politique de maintenance efficace. Le présent rapport est constitué de trois
chapitres : Le premier chapitre est généralité sur les compresseurs et leurs
caractéristiques et le deuxième chapitre est généralité sur la maintenance.
Finalement le troisième chapitre présent l’étude de compresseur a vis.
 Chapitre I :
Présentation d’usine
 I) Généralités sur les grands moulins
Les Grands Moulins Belghith (Figure1) constituent l’un des plus grands
complexes meuniers de l’Est algérien. Implanté à M’daourouch, non loin du site de
l’antique Madaur romain, dans la wilaya de Souk-Ahras.

Figure 1 : les grande moulins belghith.

I.1) Identifications de l’entreprise
 Nom de l’usine : SARL les grands moulins belghith (GMB)
 Date de démarrage du moulin 2002
 Secteur d’activité : industrie agro-alimentaire /secteur minoterie et
semoulerie
 Produit : semoule farine de blé et aliments du bétail
 Adresse complète du siège sociale de l’unité : BP 78
M’DAOUROIUCH,41220 Souk Ahras

 Matières premières : Blé dur et tendre

 Le complexe s’étend sur une superficie de 3,8 hectares. Celui-ci est constitué
de trois unités indépendantes ayant des capacités installées de :

 Minoterie : 350 tonnes/jour

 Semoulerie : 250 tonnes/jour
 Aliments de bétail (U.A.B): 150 tonnes/jour
I.2) Présentation du complexe GMB
Grâce à un site exceptionnel, localisé à 950 m d’altitude, bénéficiant d’un
climat sec et continental avec une qualité de l’air irréprochable car exempte de toute
pollution atmosphérique, les Grands Moulins Belghith sont dotés d’une technologie
de pointe et de procédés de fabrication automatisés et contrôlés par ordinateur. Les
matières premières traitées sont rigoureusement sélectionnées et contrôlées par le
laboratoire interne. Pour son approvisionnement, en plus de l’OAIC (source de la
matière première), l’entreprise fait appel aux grands fournisseurs connus pour leur
sérieux à l’échelle mondiale tout en exigeant le respect des normes internationales.
L’entreprise emploie actuellement 260 personnes à titre permanent et offre des
opportunités de travail indirect à 50 personnes environ, soit un total d’emplois créés
de l’ordre de 310.
Le personnel est encadré par une équipe dirigeante performante et
expérimentée pour être à l’écoute du client et anticiper les tendances du marché
local et international. Tous les produits finis sont rigoureusement analysés et
contrôlés selon les normes internationales de qualité avant d’être livrés. L’entreprise
dispose, par ailleurs, d’une flotte de transport composée de 15 attelages ayant une
capacité de transport de 400 tonnes/jour, ce qui lui permet d’assurer la distribution de
produits dans l’ensemble du territoire national, en particulier dans les zones des
Hauts-Plateaux et le Sud algérien L’entreprise a su développer des actions
managériales significatives en vue de lui assurer la meilleure compétitivité sur le
double plan national et international. Parmi ces actions il y a lieu de citer en
particulier :
1°) L’organisation moderne et efficace basée sur une gestion collégiale au
niveau stratégique et une large délégation de pouvoirs aux membres de l’équipe
dirigeante au niveau opérationnel.
2°) L’utilisation des nouvelles technologies de la communication comme
moyen de gestion par l’élaboration d’un site Web, la mise en place d’un réseau
intranet et l’appui sur Internet comme moyen de communication aussi bien à
l’intérieur qu’à l’extérieur de l’entreprise.
3°) Une coopération permanente et soutenue avec le programme d’appui au
développement des PME en Algérie relevant de la Commission européenne et plus
connu sous la dénomination Euro-Développement PME et ayant abouti à :
 La mise à niveau de l’entreprise pour la rendre compétitive au niveau
international ;
 L’assistance technique sur la conduite du procès meunerie ;
 La formation des responsables de la production aux techniques de la
meunerie ;
 La mise en place d’un dispositif de contrôle permanent de la qualité grâce
au plan HACCP.
4°) Une action commerciale agressive sur la plan local et international qui s’est
concrétisée par :
 L’obtention et la réalisation de contrats annuels répétitifs d’exportation de
farine vers la Libye, marché traditionnellement dominé par les compagnies
européennes ;
  L’inscription de l’entreprise en qualité de fournisseur attitré du programme
alimentaire mondial relevant de l’ONU. La compagnie est d’ailleurs invitée à
ce titre à participer au séminaire organisé par la Chambre algérienne de
commerce et d’industrie, en relation avec le ministère des Affaires
étrangères et le département achats des Nations unies sous le thème «
Comment s’assurer des contrats auprès de l’ONU » ;
 La participation par voie de soumissions aux appels d’offres de la direction
centrale de l’intendance du ministère de la Défense nationale.
5°) Enfin, il y a lieu de souligner la reconnaissance officielle internationale des
Grands Moulins Belghith qui ont été sélectionnés.
I.3) plan d’organisation des composantes du moulin
Le complexe GMB est un ensemble fonctionnel qui compose de plusieurs
entités comme le montre la figure suivante (Fig.2).
 Figure 2 : plan d’organisation des composantes du moulin
On trouve :
Les silos de stockage de matière première (Bloc A, B et E).
Le moulin (Bloc C).
Les silos de stockage de produit fini (Bloc C1).
Hangar de stockage de produit fini (Bloc F).
Unité aliment en bétail (Bloc D).
Le bloc administratif.
Magasin de stockage et atelier de maintenance (Bloc F).
II) Description du procès de production
La production au niveau de du GMB passe par les étapes suivantes :
 Alimentation en matière première
 Le pré nettoyage
 Le nettoyage
 Le conditionnement (mouillage +repos)
 La mouture
 L’extraction de la farine
 Stockage du produit fini
 Chapitre II
Généralité sur les compresseurs
 I. Généralité de compresseur
I.1. Introduction :
Un compresseur est une machine qui a pour fonction d’élever la pression du fluide
compressible qui le traverse. Son nom traduit le fait que le fluide se comprime (son
volume diminue) au fur et à mesure de l’augmentation de pression. [1]
L’élévation de pression d’un gaz pour un compresseur est utilisée pour atteindre un
niveau de pression déterminé par des processus tels que :
- Les réactions chimiques (pression convenable le catalyseur) ;
- Le stockage dans les cavités ;
- La liquéfaction ou la séparation ;
- Les cycles de réfrigération ;
- L’alimentation des réseaux d’air comprimé
I.2. Définition de compresseur :
Un compresseur mécanique est un organe mécanique destiné à augmenter la
pression d'un gaz, et donc son énergie.
Il existe également des compresseurs sans aucun organe mécanique, ce sont les
thermos compresseurs, plus communément appelés éjecteurs. [1]
I.3. Utilisation :
Les compresseurs mécaniques sont utilisés dans les automobiles, les avions mais
aussi sur les bateaux à moteur, dans l'industrie pour produire de l'air comprimé, dans
les systèmes frigorifiques, ainsi que dans d’innombrables autres domaines. Un
simple ventilateur peut être considéré comme un compresseur mécanique. Pour
exercer la même fonction sur un liquide, quasi incompressible, on utilise une pompe.
[1]
I.4. Classification des compresseurs :
Les compresseurs peuvent être classés selon caractéristiques suivants : figure
– Le principe de fonctionnement (volumétrique, dynamique) ;
– Mouvement des pièces mobiles (mouvement linéaire, rotatif) ;
– Les compresseurs d’air ;
– Les compresseurs des gaz. [1]
 Figure1 : Classification des compresseurs
I.4.1. Compresseurs dynamiques :
Au point de vue de l’écoulement du fluide, les compresseurs dynamiques se divisent
en trois types machines axiaux, centrifuges et hélico-centrifuges. [1]

Figure 2 : les compresseurs dynamiques

I.4.1.1Compresseurs axiaux :
Les compresseurs axiaux sont des machines réceptrices à écoulement axial du
compressible, ils sont utilisés dans les turbines à grande puissance et dans les
turboréacteurs d’aviation, ils sont caractérisés par le nombre d’étage important et le
taux de compression n’est pas élevé. [1]
I.4.1.2. Compresseurs hélico-centrifuges :
Nomme parfois hélico-centrifuges des compresseurs équipes d’impuler de forme
intermédiaire entre axial et centrifuge radial Dans les compresseurs axiaux,
l’impulser est une roue possédant des ailettes sur sa périphérie seulement. le gaz est
accélère par les ailettes dans le sens de l’axe de l’impulser [1]
I.4.1.3. Compresseurs centrifuges :
Les compresseurs centrifuges augmentent l’énergie du gaz comprimé grâce à la
force centrifuge qui est provoquée par le mouvement de rotation des roues à aube.
[1]
I.4.1.3.1. Description de compresseur centrifuge :
Le compresseur centrifuge est une machine "dynamique" à écoulement continu de
fluide. Des roues solidaires à l'arbre fournissent de 1'énergie à ce dernier. Une partie
de cette énergie est transformée en augmentation de pression directement dans les
roues, le reste dans le stator, c'est-à-dire dans le diffuseur. [1]

Figure 3 : Description de compresseur centrifuge

A) : Corps extérieur, B) : diaphragmes C) : arbre D) : Roues E) : piston d’équilibrage,
F) : collet du palier de butée, G) : Rotor H) : paliers porteurs, I) : palier de buée, K) :
labyrinthe
Ce type de machine est constitué par un corps extérieur contenant la partie du stator
dite ensemble de diaphragmes (B) où est introduit un rotor formé par 1'arbre (C) Une
ou plusieurs roues (D), le piston d'équilibrage (E) et le collet (F) du palier de butée, le
rotor entraîné par la machine motrice moyennant le moyeu (G) tourne sur les paliers
porteurs (H) et est gardé dans sa position axiale par le palier de butée (I)
I.4.2. Compresseurs volumétrique :
Les compresseurs volumétriques sont l’élévation de pression est obtenue en
réduisant un certain volume de gaz par action mécanique. [1]
I.4.2.1. Principe de fonctionnement :
Leur principe de fonctionnement est le suivant figure (4), une masse fixe de gaz à la
pression d'aspiration P1 est emprisonnée dans une enceinte de volume variable.
Pour augmenter la pression, ce volume est progressivement réduit, d'une manière
qui diffère selon la technique utilisée généralement, la transformation suit une loi
voisine d’un poly tropique. [1]

Figure 4: principe de fonctionnement

I.4.2.2 Défirent type de compresseur volumétrique :
Les compresseurs volumétriques peuvent être choisisses suivant les caractéristique
cité au-dessus figure. [1]
a) Compresseurs alternatif à piston :
Dans un compresseur à piston, l'enceinte est le volume délimité par un cylindre,
l'une de ses bases qui est fixe, et l'autre qui est un piston mobile dans l'alésage du
cylindre, entraîné par un système bielle-manivelle.
En fin de compression, l'enceinte est mise en communication avec le circuit de
refoulement, pour que le gaz comprimé à la pression P2 puisse sortir. Une nouvelle
masse de gaz à la pression P1 est alors aspirée dans les canalisations amont, et
ainsi de suite, le fonctionnement de la machine étant cyclique.
Les organes qui commandent le refoulement ou l'admission sont, dans les
compresseurs à piston, des clapets automatiquement actionnés par les différences
de pression entre l'enceinte et les tubulures de refoulement ou d'admission.
On désigne par cylindrée le volume s balayé par le piston entre ses deux positions
extrêmes, et par espace mort et le volume minimal de l'enceinte de compression.
Dans les réalisations courantes, est de l'ordre de 3 à 5 %.
Du fait de l'existence de l'espace mort, les compresseurs volumétriques présentent
une caractéristique particulière : leur cylindrée apparente est inférieure à leur
cylindrée géométrique. Une certaine masse de fluide reste enfermée dans le
Compresseur en fin de refoulement, venant ainsi réduire le volume utile de la
machine. On caractérise cette réduction de cylindrée par une grandeur appelée
rendement volumétrique. [1]

Figure 5 : Principe de fonction

b) Compresseur rotatif :
Ces compresseurs tels que les compresseurs à piston compriment les gaz par
réduction du volume. Parmi les compresseurs relatifs on distingue :
- Compresseur à vis.
- Compresseur à palette.
- Compresseur anneau liquide.
- Compresseur type roots.
- Compresseur aspirale.
- Compresseur a lobes. [1]

b.1) Compresseurs à palettes :

Il est constitué d’un stator cylindrique dans lequel tourne un rotor excentré. Ce
dernier est muni de rainures radiales dans lesquelles coulissent des palettes qui
sont constamment plaquées contre la paroi du stator par la force centrifuge. [2]
 Figure 6 : Compresseur à palettes

Figure 7 : Rotor et stator

Capacité comprise entre deux palettes est variable. Devant la tubulure d’aspiration,
le volume croit : il y a donc aspiration du gaz. Ce gaz est ensuite emprisonné entre
deux palettes et transporté vers la tubulure de refoulement. Dans cette zone, le
volume décroit et le gaz comprimé s’échappe dans la tuyauterie de refoulement. [2]
Deux conceptions de compresseur existent :
 Fonctionnement avec lubrification.
 Fonctionnement à sec.

b.2) Compresseur à lobes (ROOTS) :

Pour ce type, le rotor est formé de deux lobes (ayant la forme d’un huit) s’imbriquant
l’un dans l’autre. Le mouvement de rotation des rotors est synchronisé par des
pignons extérieurs. Il n’y a aucun contact entre le rotor ni entre le rotor et le carter.
Le gaz à véhiculer arrive dans la tubulure d’aspiration et est transporté de force du
côté du refoulement. [2]

Figure 8 : Compresseur à lobes

La rotation des rotors se faisant sans contact, il n’est pas nécessaire de les lubrifier
et la compression est donc exempte d’impuretés.
b.3) Compresseur à anneau liquide  :
Ces compresseurs utilisent un liquide auxiliaire pour assurer l’étanchéité entre le
rotor et le stator, ce liquide est plaqué contre la périphérie du stator par la force
centrifuge reçue de la roue à ailettes. [2]
Un étage de compression est composé des quatre éléments suivants :
 Une roue à ailette fixes montée sur l’arbre du compresseur. (2)
 Un corps cylindrique (stator) d’axe excentré par rapport à l’axe de rotation. (3)
 Deux disques (flasques (1) et (4) placés de part et d’autre du stator et portant
chacun une ouverture (lumière ou ouïe) permettant l’entrée du gaz (lumière
d’aspiration) et la sortie du gaz (lumière de refoulement).
Le fonctionnement du compresseur est illustré par la figure ci-dessous.

Figure 9 : Compresseur à anneau liquide

Le liquide auxiliaire forme un anneau concentrique au corps. La roue étant
excentrée. Des capacités de volumes variables sont générées ente deux ailettes et
l’anneau liquide. En fonction du sens de rotation de la roue, la lumière d’aspiration
est placée devant des capacités grandissantes : il se crée une dépression et donc
l’aspiration du gaz : il est ensuite transporté (car emprisonné ente deux ailettes et le
liquide) vers la lumière de refoulement qui, elle est placée devant des capacités qui
diminuent de volume : il se crée donc une compression et le refoulement du gaz
comprimé est possible. [2]

Figure 10 : Fonctionnement du compresseur à anneau liquide

c) Compresseur rotatifs à vis :
c.1.) Définition de compresseur à vis :
Le compresseur à vis comporte deux vis synchronisées contre rotatives qui
permettent de comprimer le gaz comme pour le compresseur à piston on joue ici sur
une diminution du volume pour augmenter la pression. [3]
c.2.) Principe de fonctionnement :
Le principe de fonctionnement d’un compresseur à vis est simple. Ce type de
compresseur se constitue d’un rotor male et d’un rotor femelle à denture hélicoïdale.
La rotation à grande vitesse dans des sens opposés des deux rotors mâle et femelle
provoquent l’entraînement et la compression de l’air. Ce dernier est transporté le
long de la vis de l’orifice d’aspiration à l’orifice de refoulement d’une façon continue.
[3]
 Figure 11 : Principe de fonctionnement des deux rotors du compresseur

c.3) Les types des compresseurs a vis :

-Vis lubrifiées : De l’huile (préalablement refroidie) est injectée dans l’élément
compresseur. Avantage : l’huile permet un refroidissement en continu du processus
de compression ce qui permet de n’avoir qu’un étage de compression jusqu’ à une
pression de service de 13 b maxi.
-Vis non lubrifiées : Au contraire le fait qu’il n’y ait pas d’huile refroidie dans le
processus de compression va limiter le taux de compression par étage à 4 environ,
et on devra utiliser 2 étages pour atteindre 7 b. [3 ]
 II Compresseur a vis Keaser BSD 83 :
Les compresseurs à vis alimentent les process de production dans l'industrie,
l'artisanat et le commerce. Ces machines sont la solution de choix pour assurer une
pression constante sur la longue durée.
Pour rendre nos compresseurs à vis les plus efficaces possibles, nous avons
développé un profil de rotors spécial. Ce profil SIGMA permet
d'économiser jusqu'à 15 % d'énergie par rapport aux profils conventionnels.
Par ailleurs, nos blocs compresseurs au profil SIGMA ont une longévité
exceptionnelle. Ils la doivent aux roulements à rouleaux largement
dimensionnés et ajustés avec précision, mais aussi à l'usinage de qualité dans notre
usine, avec de très faibles tolérances de fabrication.

Figure 12 : compresseur Keaser BSD 83

II.1 Les composantes de compresseur Keaser BSD 83 :
a) Centrale complète :
 Prête à fonctionner
 Entièrement automatique
 Super insonorisée
 Isolée contre les vibrations
 Panneaux extérieurs revêtus de peinture poudre
 Utilisable jusqu'à une température ambiante de +45 °C
 Figure 13 : central complet BSD 83
b) Insonorisation :
 Garnissage de laine de roche doublée de fibres de verre
c) Amortissement antivibratoire :
 Silentblocs
 Double amortissement contre les vibrations

Figure 14 : amortisseur Antivibratoire

d) Bloc compresseur :
 Mono-étagé, à injection de fluide pour le refroidissement optimal des rotors
 Bloc compresseur à vis Kaeser d'origine avec le profil SIGMA à économie d'énergie
 Entraînement direct
 Figure 15 : schéma bloc compresseur
e) Entraînement :
 Accouplement direct, sans engrenage
 Accouplement souple

f) Moteur électrique :

Figure 16 : moteur électrique Keaser.

 Moteur Super Premium Efficiency IE4

 Fabrication allemande
 IP 55
 Classe d'isolation F pour une réserve thermique supplémentaire
 Surveillance du moteur par sondes de température PT100
 Graissage des roulements moteur par l'extérieur
 g) Équipement électrique :
 Armoire électrique IP 54
 Transformateur de commande
 Convertisseur de fréquence Siemens
 Contacts secs pour les ventilateurs

Figure 17 : schéma électrique

1 pressostat côté d‘aspiration, 2 pressostat côté de refoulement, 3 manomètre côté de refoulement, 4
protection thermique, 5 condensateur de démarrage, 6 compresseur d‘agent réfrigérant, 7
connecteurs de laboratoire, 8 interrupteur principal, 9 coupe-circuit automatique, 10 relais de
démarrage, 11 schéma de connexion, 12 thermostat, 13 manomètre côté d‘aspiration

h) Circuits de fluide de refroidissement et d'air :

 Figure 18 : Circuits de fluide
 Filtre à air sec
 Soupape pneumatique d'aspiration et de mise à vide
 Réservoir de fluide de refroidissement avec triple système de séparation
 Soupape de sécurité
 Clapet antiretour à pression minimale
 Gestion électronique de température ETM et filtre écologique dans le circuit de fluide
de refroidissement
 Toutes les tuyauteries sont de type rigide
 Raccordements élastiques
i) Gestion électronique de température ETM :
 En option refroidissement par eau (avec échangeurs de chaleur à plaques ou à
faisceau tubulaire)

Figure 19 : schéma électronique de température

J) Sécheur frigorifique :
 Sans CFC
 Contient du gaz à effet de serre fluoré R-513A
 Entièrement isolé
 Circuit de frigorigène hermétiquement scellé
 Compresseur frigorifique Scroll avec fonction d'arrêt à économie d'énergie
 Régulation de gaz chauds
 Purgeur électronique de condensats
 Séparateur cyclonique en amont

Figure 20 : Sécheur frigorifique 

k) Récupération de calories :
 En option système intégré pour la récupération de calories (échangeur de chaleur à
plaques)

Figure 21 : réception de calories

l) SIGMA CONTROL 2 :
 Figure 22 : commande de compresseur.
 Signalisation de l'état de fonctionnement par LED tricolores
 Affichage en clair
 30 langues au choix
 Touches à membrane avec pictogrammes
 Surveillance et régulation automatiques
 Modes de régulation au choix Dual, Quadro, Vario et continu, installés de série
 Interfaces : Ethernet
 Modules de communication en option pour Profibus DP, Modbus, Profinet et
DeviceNet
 Emplacement de carte mémoire SD pour enregistrement des données et mises à
jour
 Lecteur RFID
 Serveur Web. [4]
.
II.2 principe de fonctionnement :
Comme son nom l'indique, le compresseur à vis utilise des mouvements rotatifs pour
comprimer l'air. A l'intérieur du compresseur, on trouve un ensemble de rotors mâles
et femelles. Ils sont conçus différemment afin que, lorsqu'ils sont tournés à l'unisson,
l'air soit piégé entre eux. Le rotor mâle a des lobes convexes et le rotor femelle a des
cavités concaves ; de cette façon, ils peuvent s'engrener sans se toucher pour
réaliser la compression. En outre, le rotor mâle aura légèrement moins de lobes que
le rotor femelle, ce qui signifie qu'il tournera plus rapidement, entraînant efficacement
le rotor femelle.
Contrairement aux compresseurs à piston qui utilisent le même principe de
compression, l'élément à vis n'est pas équipé de soupapes. En tant que tel, il peut
fonctionner à une vitesse d'arbre élevée et il n'y a pas de pertes mécaniques ou
volumétriques pour créer un déséquilibre. Cela signifie que la technologie à vis peut
combiner un grand débit avec une conception compacte et peu encombrante.
II.2.1Fonctionnement de la vis, étape par étape
 1. Une soupape d'ouverture aspire le gaz dans la chambre du compresseur.
Dans la chambre se trouvent les deux rotors à vis ; lorsque la machine est en
marche, ils tournent à grande vitesse.
2. Lorsque les rotors tournent, ils emprisonnent et isolent l'air dans les cavités
entre les rotors, déplaçant ainsi l'air vers le bas de la chambre.
3. La chambre diminue en taille et s'éloigne de la valve d'ouverture. Comme le
volume diminue, la pression augmente.
4. La pression augmente et l'air est donc condensé.
5. La pression de l'air déclenche l'ouverture de la soupape de refoulement du
compresseur ’ce qui permet à l'air sous pression d'entrer dans un réservoir ou
un autre réservoir de retenue.
6. L'air est comprimé et peut être transféré vers des équipements en aval tels
que des séchoirs et des séparateurs huile/eau pour le séchage et l'élimination
de la contamination.

Figure 23 : schéma de fonctionnement

1 filtre d’air -2 régulateur d’aspiration -3 unité rotorique -4 crois -5 roulement -6 moteur électrique
-7 filtre d’huile -8 séparateur -9 cartouche -10 vanne pression -11 vanne thermostatique
-12 refroidisseur d’huile -13 radiateur de refroidisseur

II.3 maintenance compresseur bien faite :

1. Surveillez la température. 
2. Vérifier le niveau d'huile. 
3. Serrer les boulons desserrés. 
4. Remplacer les filtres. 
5. Éliminez l'humidité 
6. Cherchez les fuites d'air. 
7. Gérer rapidement les problèmes de réparation. 
8. Vérifiez la qualité de l'air
9. Suivez les instructions

I .6 Conclusion :
Le compresseur mécanique est un organe mécanique destiné à augmenter par un
procédé uniquement mécanique la pression d’un gaz, il aspire l’air nécessaire et le
comprime à la pression désirée. Son rôle est de fournir de l’air à haute pression non
toxique.

Chapitre III :
La fonction maintenance et les
outils de sureté de
fonctionnement
I. Introduction :
Le fonctionnement d’une installation même dans les conditions normales entraine un
certain vieillissement usure ……etc. du matériel la maintenance est nécessaire pour
assurer une bonne exploitation par le maintien en bon état des équipements.
La maintenance a pour objectif l’augmentation de la durée de vie d’un organe d’un
sous ensemble d’un ensemble avec une réduction des couts.
Le mot français « MAINTENANCE », à l’origine était utilisé par des militaires français
signifiant, qui est une sorte de dépannage puisque l’action se situe après les dégâts.
Le mot anglais « MAINTENANCE », a été d’abord utilise dans les industries de
pointes, son sens été assez vague, englobant des idées de visites systématique, de
dépannage, de contrôle divers de changement préventif.
Le mot français « ENTRETENIR » très utilise dans les industries les plus
traditionnelles, signifie souvent < tenir le matériel en bonne état et aussi action de
faire vivre > il ne contient pas d’idée de dépannage et fait penser d’abord à l’action
préventive
 Avant 1900 : on parle de réparation
 1900-1970 : on utilise la notion d’entretien, avec le développement des chemins de
fer, de l’automobile, de l’aviation, etc.…
 A partir de 1970 : les développements de secteurs à risques et d’outils modernes
aboutissent à la mise en œuvre de la maintenance.
II. Définition de la maintenance :
D’après la norme AFNOR X60-010, la maintenance est définie comme étant : "
l'ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état
spécifié ou en mesure d'assurer un service déterminé ".
Maintenir c'est donc effectuer des opérations (de nettoyage, graissage, visite,
réparation, révision, amélioration…etc.) qui permettent de conserver le potentiel du
matériel pour assurer la continuité et la qualité de production. Ainsi que choisir les
moyens de prévenir, de corriger ou de rénover suivant l'utilisation du matériel. L'état
d'esprit de la maintenance est de maîtriser les interventions.
III Les différents types de maintenance  :
Il existe plusieurs schémas de classification de la maintenance. Nous retenons ici
celui de la norme EN13306.
 Figure 1 : type de maintenance
On distingue dans le milieu industriel deux types de maintenance :
 La maintenance corrective (différée et D’urgence).
 La maintenance préventive (systématique et conditionnelle)
III.1 La maintenance corrective :
D'après la norme AFNOR X60-010, « maintenance exécutée après détection d'une
panne » et destinée à remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir
une fonction requise.
Si l’intervention doit être immédiate, la maintenance corrective sera qualifiée
d’urgence.
Si au contraire l’intervention peut être reportée on parlera de maintenance corrective
différée. 
III.1.1 Le fonctionnement de la maintenance corrective  :
La maintenance corrective vise à rétablir le bien considéré dans l’état d’accomplir
une fonction requise, au moins provisoirement et/ou partiellement.
Elle comprend en particulier :
— le diagnostic de la défaillance (détection, localisation, analyse) ;
— l’action corrective ou palliative immédiate (fonction requise totale ou marche
dégradée) ;
— l’action corrective différée avec ou sans amélioration ;
— un essai de fonctionnement.
La maintenance corrective n’est pas forcément celle qui est la moins coûteuse,
d’abord parce que, pour une même intervention elle peut forcer à engager des
moyens exceptionnels justifiés par la criticité de la défaillance, d’autre part parce que
l'interruption non programmée du service ou de la production, peut avoir des
conséquences préjudiciables pour l’entreprise.
La maintenance corrective est, par définition, imprévisible mais pas forcément
imprévue :
a) Maintenance corrective « acceptée »
La recherche permanente du meilleur rapport, usage/coût, peut conduire à accepter
la défaillance d’un équipement avant d’envisager des actions de maintenance.
b) Maintenance corrective « palliative »
Action de maintenance corrective destinée à permettre à un bien d’accomplir
provisoirement tout ou partie d’une fonction requise.
Appelée couramment « dépannage », la maintenance palliative est principalement
constituée d’actions à caractère provisoire qui doivent être suivies d’actions
curatives.
c) Maintenance corrective « curative »
Action de maintenance corrective ayant pour objet de rétablir un bien dans un état
spécifié pour lui permettre d’accomplir une fonction requise.
Le résultat des actions réalisées doit présenter un caractère permanent.
Des modifications et améliorations peuvent être apportées, afin de réduire
l’occurrence d’apparition de la défaillance ou d’en limiter l’incidence.

III.2 La maintenance préventive :

a) Définition :
D'après la norme AFNOR X60-010, la maintenance préventive se définit
comme " Une maintenance effectuée dans l'intention de réduire la probabilité
de défaillance d'un bien ou la dégradation d’un service rendu".

b) l’intérêt de la maintenance préventive :

 Diminuer les travaux urgents
 Facilite la gestion de la maintenance
 Augmenter la sécurité
 Éviter les périodes de dysfonctionnement avant panne ainsi que les dégâts.

c)But de la maintenance préventive Le but de la maintenance préventive est

de :
 Augmenter la durée de vie du matériel.
 Diminuer les défaillances en service.
 Diminuer les temps d’arrêt.
 Prévenir et aussi prévoir les interventions de maintenances correctives.
 Permettre d’effectuer la maintenance corrective dans de bonnes conditions.
 Éviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc.….
 Améliorer les conditions de travail du personnel de production.
 Diminuer le budget de maintenance.
 Supprimer les causes d’accidents graves.
Il existe deux sortes de maintenance préventive :
 La maintenance préventive systématique.
 La maintenance préventive conditionnelle.
III.2.1 La maintenance préventive systématique  :
a) Définition :
La maintenance préventive systématique est effectuée selon un plan établi en
fonction du temps et du nombre d’unités d’usage. Cette maintenance comprend
des inspections périodiques et des interventions planifiées.

b) Condition d’application :
Cette méthode nécessite la connaissance du comportement du matériel, les
usures, les modes de dégradations et le temps moyen du bon fonctionnement
entre deux avaries.

c) Cas d’application :
La maintenance préventive systématique peut être appliquée dans les cas
suivants : Équipements ayant un cout de défaillance élevé.
Équipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves.
Équipements soumis à la législation en vigueur (sécurité réglementée).
Équipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement
élevées au cours de leurs temps de service.

III.2.2 La maintenance préventive conditionnelle  :

a) Définition :
D'après la norme AFNOR X60-010, la maintenance conditionnelle se définit
comme " une maintenance préventive subordonnée à un type d'évènement
prédéterminé (auto diagnostique, information d'un capteur, mesure d'une usure)
révélateur de l'état de dégradation du bien".
La maintenance conditionnelle est synonyme de la maintenance en condition
"selon l'état" ou prédictive, terme réservé à l'usage aux machines tournantes.
Cette forme de la maintenance permet d'assurer le suivi continu du matériel en
service dans le but de prévenir les défaillances attendues. La maintenance
conditionnelle est liée à l'état de la machine :
 Composant à changer uniquement si les tolérances sont atteintes…
etc.
 Arrêt de la machine uniquement si son état le nécessite
 Rotor à équilibrer si les tolérances sont atteintes.
b) Conditions d’applications :
La maintenance préventive conditionnelle se caractérise par la mise en évidence
des points faibles. Suivant les cas, il est souhaitable de les mettre sous surveillance
et lorsqu’un certain seuil est atteint, nous pouvons alors décider d’une intervention.
Les contrôles demeurent systématiques et font partie des moyens de contrôle non
destructifs(CND).
c) Cas d’application :
Tous les matériels sont concernés. Cette maintenance préventive conditionnelle
permet d’avoir des mesures pertinentes sur le matériel en fonctionnement tout en
relevant les paramètres mesurés sur :
 Le niveau et la qualité d’une huile.
 Les températures et les pressions.
 La tension et l’intensité du matériel électrique.
 Les vibrations et les jeux mécaniques, …. etc.

d) Avantage et inconvénient de la maintenance conditionnelle : La maintenance

conditionnelle présente des avantages et des inconvénients :
1. Avantage :
 Financière (diminution des couts de 8 à 20%, perte d’exploitation,
optimisation des contrats d’assurance).
 Sécuritaires

2. Inconvénients :
 Formation des personnels qualifiés et spécifiques.
III.3.3 La maintenance prédictive :
Cette méthode consiste à surveiller et analyser de façon continue, l’état de
fonctionnement et son évolution dans le temps, les installations ou machines. En
pratique cette surveillance non seulement dans le fonctionnement normal mais aussi
pendant les phases de démarrage et l’arrêt.
La connaissance et le traitement de ces données permettent de déceler les
anomalies de fonctionnement et de décider les interventions nécessaires.
Cette méthode présente donc l’avantage d’éviter la surprise, de permettre
généralement, la planification de l’intervention et de limiter au strict minimum le
nombre d’arrêt des machines.
On outre, la gérance des pièces de rechange est facilitée et la durée des arrêts
réduite.
Remarque :
On peut faire une comparaison entre les différents types de maintenance
(synoptique récapitulatif) tableau (1).
IV. La politique de la maintenance :
La maintenance est une politique qui prend en compte :
 Le choix des méthodes d’entretien (les différents modes de maintenance).
 Les améliorations
 La place des équipements dans le procédé de fabrication.
 La formation du personnel d’entretien et de production.
 Optimiser les coûts de maintenance
  Aspect économique (Optimisation du coût total : de Maintenance et
d'indisponibilité)
Optimiser la politique de maintenance à partir d'une loi de fiabilité ne suffit pas. Il faut
également réaliser une analyse économique.
Le coût de maintenance et le coût d'indisponibilité (dû à la défaillance) varient en
sens inverse, dans la mesure où la réduction des temps d’indisponibilité est le
résultat d’une maintenance préventive plus efficace (figure (2)).
On sera sensiblement à l'optimum lorsque :
L'espérance du coût de maintenance ¿ L'espérance du coût d'indisponibilité

Figure 2. Optimum économique

L'optimum du coût total varie avec le vieillissement du matériel. L'optimisation de la
maintenance sera donc d'autant meilleure que l'on aura mieux anticipé le
comportement en fiabilité du matériel par des calculs de durée de vie. Anticiper ce
comportement est impossible sans un retour d'expérience de qualité.
V Objectifs de la maintenance :
Les objectifs de la maintenance peuvent être classés en deux types :
V.1 Objectifs financier :
- Optimisation du coût de la maintenance.
- Entretenir les installations avec le minimum d’économie et les remplacer à des
périodes prédéterminées.
V.2 Objectifs opérationnels :
- Maintenir l’équipement dans les meilleures conditions possibles.
- Assurer la disponibilité maximale de l’équipement.
- Augmenter la durée de vie des équipements.
- Assurer un fonctionnement sûr et efficace à tout moment.
- Augmenter le rendement des équipements.
VI Les niveaux de la maintenance  :
Il existe cinq niveaux de maintenance :
Le 1er niveau : Réglage simple prévus par le constructeur au moyen d’éléments
accessibles sans aucun démontage ou ouverture de l’équipement, ou échanges
d’éléments consommables accessibles en toute sécurité, par exemple.
Note : ce type d’intervention peut être fait par l’exploitant du bien, sur place, sans
outillage et à l’aide des instructions d’utilisation.
 Le 2eme niveau : Dépannages par échange standard des éléments prévus à cet
effet et opération mineures de maintenance préventive, telles que graissage ou
contrôle de bon fonctionnement.
Note : ce type d’intervention peut être effectué par un technicien habilité de
qualification moyenne, sur place, avec l’outillage portable défini par les instructions
de maintenance, et à l’aide de ces mêmes instructions.
 Le 3eme niveau : Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange
de composants ou d’éléments fonctionnels, réparations mécaniques mineures, et
toutes opérations courantes de maintenance préventive telles que réglage général
ou réalignement des appareils de mesure.
Note : ce type d’intervention peut être effectué par un technicien spécialisé, sur place
ou dans local de maintenance, à l’aide de l’outillage prévu dans les instructions de
maintenance ainsi que des appareils de mesure et de réglage, et éventuellement des
bancs d’essais et de contrôle des équipements et en utilisant l’ensemble de la
documentation nécessaire à la maintenance du bien, ainsi que les pièces
approvisionnées par le magasin.
 Le 4eme niveau : Tous les travaux importants de maintenance corrective ou
préventive à l’exception de la rénovation et de la reconstruction. Ce niveau comprend
aussi le réglage des appareils de mesure utilisés pour la maintenance, et
éventuellement la vérification des étalons de travail par les organismes spécialisés.
Note : ce type d’intervention peut être effectué par une équipe comprenant un
encadrement technique très spécialisé, dans un atelier spécialisé doté d’un outillage
général (moyens mécaniques, de câblages, de nettoyage…etc) éventuellement de
bancs de mesure et étalons de travail nécessaires, et à l’aide de toutes
documentations générales ou particulières.
Le 5eme niveau : Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations
importantes confiées à un atelier central ou à une unité extérieure.
Note : par définition, ce type de travaux est donc effectué par le constructeur, ou par
le reconstructeur, avec les moyens définis par le constructeur, et donc proches de la
fabrication.
VII Le choix du type de maintenance :
Pour choisir le type de maintenance, il faut commencer par l’étude du coût induit par
la défaillance (Fig. III.3). Si ce coût est faible par rapport à l’investissement initial, le
meilleur choix consiste en une maintenance corrective basée sur la défaillance. Dans
ce cas, la maintenance préventive n’est pas intéressante économiquement et
l’exploitant peut attendre l’apparition de la défaillance pour réparer l’équipement. Un
exemple simple est donné par l’ampoule électrique chez les particuliers (pas
d’influence sur la sécurité) d’un point de vue économique, la maintenance optimale
consiste à remplacer l’ampoule lorsqu’elle est grillée.
Dans le cas où le coût de défaillance est élevé, il faut vérifier si le temps à la
défaillance peut être estimé ou non ; cette information est directement liée à
l’existence (ou non) de modèle relatif à la dégradation et la durée de vie de
l’équipement. Si le temps à la défaillance peut être estimé, la maintenance
préventive peut être basée sur la distribution probabiliste de ce temps à la
défaillance. Si non, la possibilité d’inspecter le défaut doit être examinée. Dans le cas
où le temps à la défaillance ne peut pas être estimé et si aucune inspection n’est
possible, il faudra revoir la conception, car aucun plan de maintenance ne peut
répondre aux critères de Sûreté et d’économie.

Figure 3 : Organigramme du choix de type de maintenance

VIII. Sûreté de fonctionnement :
VIII.1. Définition :
Norme NF X 60-010 : la sûreté de fonctionnement est l'ensemble des aptitudes d'un
bien qui lui permettent de remplir sa fonction, au moment voulu, pendant la durée
prévue, sans dommage pour lui-même et son environnement. Elle se caractérise par
4 paramètres : fiabilité, maintenabilité, disponibilité et sécurité.
Tableau 1 : Paramètres de la SdF
  Sécurité : aptitude d'une entité à évité de faire apparaître, dans des
conditions données, des évenements critiques ou catastrophiques pour les
hommes, les équipements ou les biens.
 Maintenabilité : « Dans les conditions d'utilisation données pour lesquelles il
a été conçu, la maintenabilité est l’aptitude d'un bien à être maintenu ou rétabli
dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise, lorsque la
maintenance est accomplie dans des conditions données, avec des
procédures et des moyens prescrits. » (NF EN 13306).
 Disponibilité : « Aptitude d’un bien à être en état d’accomplir une fonction
requise dans des conditions données, à un instant donné ou durant un
intervalle de temps donné, en supposant que la fourniture des moyens
extérieurs est assurée. »
D (t )=P ( entité non défaillant à t )
1−D ( t )=indisponibilité

Si l'entité n'est pas réparable, D(t )=R ( t )

 Cycle de maintenance d'un équipement réparable
La figure.4. Illustre les temps caractéristiques de réparation et maintenabilité, où
nous pouvons distinguer les périodes suivantes :

Figure 4 : Cycle de maintenance d'un équipement réparable

 MTTF (Mean Time To first Failure) : espérance du temps moyen à la première

défaillance (i.e. temps moyen d’apparition de la première défaillance après la
mise en service de l’équipement). Pour les systèmes non réparables, le MTTF
correspond à l’espérance de la durée de vie opérationnelle.
 MTBF (Mean Time Between Failure): espérance du temps entre deux
défaillance successives du même composant, y compris les arrêts pendant la
maintenance (i.e. ce temps est défini par l’intervalle entre les instants de début
des deux défaillances successives). Le MTBF est divisé en une partie
opérationnelle, appelée temps moyen de fonctionnement MUT, et une partie
non-opérationnelle appelée temps moyen d’arrêt MDT.
  MUT (Mean Up Time): temps moyen de fonctionnement, pendant lequel
l’équipement est opérationnel.
 MDT (Mean Down Time): temps moyen d’arrêt ; il s’agit de l’intervalle non-
opérationnel, compté à partir du début de la défaillance et jusqu’à la remise en
service en fin de maintenance. le temps moyen d’arrêt MDT est à son tour
divisé en deux parties : temps moyen d’attente MWT et temps moyen de
réparation MTTR.
 MWT (Mean Waiting Time): temps moyen d’attente dû au délai de découverte
de la défaillance, aux procédures administratives et à l’attente des équipes et
des pièces commandées ou transportée.
 MTTR (Mean Time To Repair): temps moyen de réparation (i.e. durée
nécessaire pour exécuter l’intervention, ayant mis en place les moyens
humains et matériels, jusqu’à la remise en service).
VIII. 2. Définition de la fiabilité adoptée par les spécialistes  :
"La fiabilité est l'aptitude d'un dispositif à accomplir une fonction requise, dans
des conditions données, pendant une durée donnée". Elle est exprimée par la
probabilité que ce matériel fonctionne sans défaillance pendant un temps donné (t),
dans des conditions définies de manière précise. La fiabilité est une fonction du
temps représentée par R(t)=Reliability. La fiabilité n'a de signification que pour une
durée d'utilisation donnée.
III.8.2.1. Fiabilité opérationnelle et fiabilité prévisionnelle
La "fiabilité prévisionnelle" est la fiabilité cible en conception (avant le
fonctionnement). Elle est estimée soit de façon théorique (calculs de durée de vie,
modélisation, banques de données) soit de façon expérimentale (essais). De ce fait,
les études de fiabilité prévisionnelle consistent à prévoir la fiabilité en phase de
conception.
La "Fiabilité opérationnelle » C’est la fiabilité observée sur des systèmes ou des
matériels en exploitation normale. Elle dépend des conditions réelles d’utilisation, de
l’ambiance entourant les produits, de l’influence du personnel de maintenance et
d’exploitation. Elle est obtenue à partir de données du retour d'expérience. Le but
des études de fiabilité opérationnelle est de corriger les défauts de conception.
VII.3. Méthodes d’évaluation de la fiabilité  :
L'objectif des méthodes d’évaluation de la fiabilité est de définir une estimation du
comportement des équipements ou composants, c'est-à-dire que l’estimation d’une
fiabilité permet à la fois de comprendre le passé et de préparer le futur.
Les méthodes à utiliser pour évaluer la fiabilité d'un composant dépendent de la taille
du retour d’expérience disponible (validé) et la nature du composant (actif ou passif).
Les méthodes actuellement utilisées dans l’industrie pour estimer une fiabilité
opérationnelle ou une fiabilité prévue, peuvent être classées en deux catégories :
Approches statistiques et Approches physiques.
— Pour les composants actifs (les pompes, les compresseurs, ...), l’évaluation se fait
essentiellement à partir des approches statistiques. Ces composants sont complexes
et ont des multiples mécanismes de dégradation et multiples modes de défaillance,
alors la modélisation physique est difficile.
— Pour les composants passifs (les structures, les tuyauteries, les récipients sous
pression, ...), on utilise souvent des approches physiques, mais si les données du
retour d’expérience sont disponibles, on peut utiliser les approches statistiques. Ces
composants ont un faible nombre de mécanismes de dégradation, les cinétiques de
dégradation sont lentes et progressives et les défaillances sont rares, mais leurs
conséquences sont généralement graves pour la sûreté, la disponibilité et les coûts,
alors les approches statistiques sont souvent non adaptées.
VIII.3. 1. Approches statistiques :

Figure 5 : Les méthodes d’estimations statistiques de la fiabilité d’un dispositif

L’objectif des analyses statistiques de fiabilité est de caractériser la population mère
de défaillances aux fins de connaissance du comportement et de prévisions utiles à
la maintenance. Cette caractérisation peut s’obtenir :
– soit à partir de la description statistique de l’échantillon si celui-ci est significatif ;
– soit par l’exploitation de modèles probabilistes déduits de l’échantillonnage.
Ces deux méthodes de traitement sont schématisées à la figure 5.
VIII.3. 2. Approche physique :
Les méthodes résistance-contrainte ou l'approche de la fiabilité des structures
représentent un exemple de cette catégorie.
 Approche de la fiabilité des structures (Méthodes résistance-contrainte)
Ces méthodes sont très utilisées en mécanique pour les structures passives ou
lorsqu'il n'y a pas de défaillance observées. Elles consistent à donner un aspect
probabiliste à la notion de coefficient de sécurité. Ce sont les méthodes les plus
simples. L’équation de défaillance s’écrit :
Z =R−C
(3. 1)
Il y aura défaillance si la résistance R se trouve inférieure à la contrainte C.
On considère la distribution f(c) de la contrainte C de moyenne µc et d'écart type σc et
la distribution g(r) de la résistance R de moyenne µr et d'écart type σr (fig 6).
Si l’on suppose que la contrainte C et la résistance R sont indépendantes, on a :
f (x )=f (c )⋅g(r )
(3.2)
+∞ +∞
Pf = ∫ ∫ f (c)⋅g(r )dcdr )
−∞ −∞ (3.3

Figure 6 : Approche résistance-contrainte

Soit, avec la fonction de répartition :

+∞
F( x)=P ( X≤x )=∫−∞ f ( y )dy (3.4)
+∞
Pf =P ( R−C≤x ) =∫−∞ F R ( y)f C ( y )dy (3.5)
La fiabilité évaluée au cours du temps correspond à la fonction de répartition de la
durée de vie. A un instant t de la durée de vie de la structure, la probabilité de
défaillance instantanée est :
Pf ( t ) =P [ R ( t )≤C ( t ) ]
(3. 6)

Si les densités instantanées f R ( x , t ) et f C ( x ,t ) sont connues, la probabilité de

défaillance instantanée Pf (t ) peut être calculée par l'intégrale de convolution :

+∞
Pf ( t ) =∫−∞ F R ( x,t )f C ( x ,t )dx (3. 7)

VIII.3.2. Modèle de Weibull :

La loi de weibull se caractérise par trois paramètres : γ le paramètre de position, η le
paramètre d'échelle et β le paramètre de forme. La densité de probabilité s’écrit :

( ) ( ( ))
β−1 β
β t−γ t−γ
f (t )= exp −
η η η
(3.8)

Ainsi, la fonction de répartition et la fiabilité sont :

( ( ))
β
t−γ
F(t )=1−exp −
η
(3. 9)

( ( ))
β
t−γ
R(t )=exp −
η
(3. 10)
Le paramètre de position γ a la dimension de l'unité d'usage ( ]−∞ ,+∞ [) , permet de
définir l'origine de l'échelle du temps (qui fixe l’instant à partir duquel on étudie la
fiabilité), en supposant que pour t<γ , la probabilité de défaillance est nulle. Le
paramètre d'échelle η a aussi la dimension de l'unité d'usage (η>0). Le paramètre de
forme β (β>0) est sans dimension, permet la représentation des différents scénarios
d’évolution : Taux de défaillance constant, croissant ou décroissant. Il peut ainsi
simuler toute la courbe en baignoire de la vie du composant (fig 7) en la
décomposant en trois parties qui doivent être raccordées en respectant certaines
contraintes de continuité.

Figure 7 : Différents scénarios d'évolution du taux de défaillance en fonction

du paramètre β
Le taux de défaillance vaut :

( )
β−1
f (t ) β t−γ
λ(t )= =
R(t ) η η
(3. 11)
Le taux de défaillance est une fonction du temps et les ordres de grandeurs du
paramètre de forme β sont donnés comme suit :
𝛽< 1, λ(t) décroit : caractéristique de la période de jeunesse
𝛽 = 1, λ(t) constant : indépendance du temps, on retrouve la loi exponentielle,
caractéristique de la période de maturité
𝛽>1, λ(t) croit : c'est la période de vieillissement, d'usure ou de dégradation

• 1< β<2 : Croissance de plus en plus faible avec l'augmentation du temps

• β=2 : Taux de défaillance linéaire
• β>2 : Croissant de la cinétique de dégradation
• β≈3 . 5 : Distribution quasi-symétrique (sensiblement normale)
• 1.5≤ β≤2. 5 : Dégradation semblable à la fatigue
• 3≤β ≤4 : Dégradation semblable à la corrosion ou l'usure

La figure 8. montre l'influence du paramètre de forme β sur les différentes fonctions

de la loi de Weibull.

Figure 8 : influence du paramètre de forme β sur les différentes fonctions de

la loi de Weibull.
La moyenne et la variance sont données par:

E(t )=MTBF=γ+ηΓ 1+ ( 1β ) 3 . 12)

(

[ ( ) ( ( )) ]
2
2 1
V =σ 2 =η2 Γ 1+ − Γ 1+
β β
(3. 13)

 Durée de vie associée à un seuil de fiabilité

( ( ))
β
t−γ
R(t )=exp −
η
(3. 14)
 ( )
β
1 t−γ
ln =−
R (t ) η

[ ]
1/ β
1
⇒t=γ+η ln
R(t )

IX. Outils de la sûreté de fonctionnement  :

IX. 1. Arbres de défaillance :

L’analyse par arbre de défaillance est une méthode de type déductif. En effet, il
s’agit, à partir d’un évènement redouté défini a priori, de déterminer les
enchaînements d’évènements ou combinaisons d’évènements pouvant finalement
conduire à cet évènement. Cette analyse permet de remonter de causes en causes
jusqu’aux évènements de base susceptibles d’être à l’origine de l’évènement
redouté. Les liens entre les différents évènements identifiés sont réalisés grâce à des
portes logiques (de type « ET » et « OU »). La définition de l’évènement final, qui
fera l’objet de l’analyse, est une étape cruciale pour la construction de l’arbre. Le
tableau (2) présente les symboles ainsi que les significations qui sont utilisés dans
La modélisation d'un diagramme à structure arborescente.
Tableau 2 : Les symboles utilisés pour la construction de l'arbre
Traitements
Les principaux traitements effectués sur les arbres de défaillances sont la recherche
des coupes minimales et l'évaluation quantitative des probabilités d'occurrence.

 Coupes minimales
Les coupes minimales représentent les plus petites combinaisons d'événements dont
la réalisation simultanée entraîne celle de l'événement indésirable. Elles ont pour
ordre le nombre d'événements qui les constitue.
 Arbre de défaillances probabilisé
Il correspond à l’analyse quantitative. L’utilisation d’un arbre de causes de défaillance
pour évaluer la probabilité d’apparition de l’évènement in désiré repose sur les règles
classiques de calcul des probabilités composées à évènements indépendants.
Soit FXi la probabilité d'occurrence de l'événement de base Xi
- Porte « ET » : probabilité de « X1 » et « X2 » = FX1 · FX2
Pour une porte simple «ET » avec m événements de base indépendants, la
probabilité d’apparition de l’évènement in désiré TOP est:
 m
P(TOP)=∏ F Xi (3. 15)
i=1

- Porte « OU » : probabilité de «X1 » ou «X2 » = FX1+ FX2– [FX1 · FX2]

Pour une porte simple « OU » avec m événements de base indépendants, on obtient
:
m
P( TOP)=1−∏ (1−F Xi ) (3. 16)
i=1

IX. 2. Arbres des conséquences (d'événements)  :

Figure 9 : Schématisation d'un arbre d'événement

Comme nous l'avons vu précédemment, l’analyse par arbre des défaillances, vise à
déterminer, dans une démarche déductive, les causes d’un événement indésirable
ou redouté retenu a priori. A l’inverse, l’analyse par arbre d’évènements suppose la
défaillance d’un composant ou d’une partie du système et s’attache à déterminer les
évènements qui en découlent. Cette méthode est particulièrement utilisée dans le
domaine de l’analyse après accidents en vue d’expliquer les conséquences
observées résultant d’une défaillance du système où les scénarios d’accident sont
évalués de manière qualitative et quantitative. La figure (9) représente la forme
générale d'un arbre d'événements.
L'évaluation quantitative consiste à déterminer les probabilités d'apparition et les
pertes associées aux scénarios résultants, afin d'estimer mathématiquement le
risque total, et qui n’est autre que l’espérance du coût des dommages. En termes
plus simples, il s'agit de la valeur moyenne des conséquences d'événements affectés
de leur probabilité. Ainsi, un événement e1 a une probabilité d'occurrence P1 avec
une conséquence probable C1 ; de même un événement en aura une probabilité Pn
et une conséquence Cn, alors le risque total (RTotal) vaudra :
 n
RTotal =P1⋅C1 + P 2⋅C 2 +. .. .. .+ Pn⋅C n=∑ P i⋅C i (3. 17)
i=1

IX.3 La méthode AMDEC (FMEA : Failure Mode Effects Analysais)  :

IX.3.1 Introduction :
L'analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) est
une méthode d'analyse prévisionnelle de la fiabilité qui permet de recenser
systématiquement la défaillance potentielle d'un dispositif.
IX.3.2 Historique et définitions :
C’est un outil d’analyse qui permet de construire la qualité des produits fabriqués ou
des services rendus et favorise la maîtrise de la fiabilité en vue d’abaisser le coût
global. Elle est régie par la norme AFNOR X 60-510. Cette méthode conçue pour
l’aéronautique américaine en 1960, est devenue aujourd’hui :
 Réglementaire dans les études de sûreté des industries « à risque » (aérospatial,
nucléaire, chimie).
 Contractuelle (pour les fournisseurs automobiles par exemple).
IX.3.3. Principe de base :
Il s'agit d'une analyse critique consistant à identifier de façon inductive et
systématique les risques de dysfonctionnement des machines puis à en rechercher
les origines et leurs conséquences. Elle permet de mettre en évidence les points
critiques et de proposer des actions correctives adaptées. Ces actions peuvent
concerner aussi bien la conception des machines étudiées que leur fabrication, leur
utilisation ou leur maintenance. C’est essentiellement une méthode préventive.
L'AMDEC machine est essentiellement destinée à l'analyse des modes de
défaillance d'éléments matériels (mécaniques, hydrauliques, pneumatiques,
électriques ; électroniques...).
Elle peut aussi s'appliquer aux fonctions de la machine, au stade préliminaire de sa
conception.
IX.3.4 Objectifs de l’AMDEC :
L’AMDEC est une technique d’analyse prévisionnelle qui permet d’estimer les
risques d’apparition de défaillance ainsi que les conséquences sur le bon
fonctionnement du moyen de production, et d’engager les actions correctives
nécessaires. L’objectif principal est l’obtention d’une disponibilité maximale. Les
objectifs intermédiaires sont les suivants :
 Analyser les conséquences des défaillances,
 Identifier les modes de défaillances,
 Préciser pour chaque mode de défaillance les moyens et les procédures de
détection,
 Déterminer l’importance ou la criticité de chaque mode de défaillance,
 Hiérarchisation des défaillances,
 Etablir des échelles de signification et de probabilité de défaillance.
IX.3.5 Particularités de la méthode :
a) Avantages
 Exhaustivité ;
 Traçabilité du raisonnement ;

a) Inconvénients
 Nécessité d'attendre que des documents existent ;
 Pas de prise en compte des combinaisons d'événements ou de pannes ;
Nécessite une compétence technique du domaine concerné.
IX.3.6 Démarche pratique de l’AMDEC
La démarche pratique de l’AMDEC se décompose en 4 étapes suivantes [6] :

Etape 1 : initialisation de l’étude qui consiste :

 La définition de la machine à analyser,
 La définition de la phase de fonctionnement,
 La définition des objectifs à atteindre,
 Constitution de groupe de travail,
 La définition de planning des réunions,
 La mise au point des supports de travail.

Etape 2 : description fonctionnelle de la machine qui consiste :

- Découpage de la machine,
- Inventaire des fonctions de service,
- Inventaire des fonctions techniques.

Etape 3 : analyse AMDEC qui consiste :

 Analyse des mécanismes de défaillances,
 Évaluation de la criticité à travers :
 La probabilité d’occurrence F,
 La gravité des conséquences G,
 La probabilité de non détection D.
 La criticité est définie par le produit : C=F.G. D
 Propositions d’actions correctives.
 Etape 4 : synthèse de l’étude/décisions qui consiste :
- bilan des travaux,
- décision des actions à engager.

Tableau 3 :  Décision des actions à engager selon la norme.

Une étude AMDEC comporte 4 étapes successives. La puissance d’une étude

AMDEC réside autant dans son contenu que dans son exploitation. Une étude
AMDEC resterait sans valeur si elle n’était pas suivie par la mise en place effective
des actions correctives préconisées par le groupe, accompagnées d’un contrôle
systématique.
IX.3.7. Les grilles de cotation
Tableau. 4 : Grille de cotation de la probabilité d’occurrence

Tableau 5 : Grille de cotation de la gravité

Tableau 6 : Grille de cotation de la probabilité de non détection

Tableau.7 : Exemples de feuille de travail de l’AMDEC.

 a) Les modes de défaillance :
C’est la manière dont un système vient à ne pas fonctionner.

Tableau 8 : Exemples des modes de défaillances.

Modes de Composants Composants Composants

défaillances électriques et hydrauliques mécaniques
électromécaniques

Plus de fonction - composant - composant - rupture

défectueux défectueux - blocage, grippage
- circuit coupé ou
bouché

Pas de fonction - composant ne - connexions /

répondant pas à la raccords débranchés
sollicitation dont il est
l’objet
- connexions
débranchées
- fils desserrés

Fonction - dérive des - mauvaise - désolidarisation

dégradée caractéristiques étanchéité - jeu
- usure

Fonction - perturbations - perturbations

intempestive (parasites) (coups de bélier)

Les modes de défaillance sont relatifs à la fonction de chaque élément. Une

fonction a 4 façons de ne pas être correctement effectuée :
 Plus de fonction : la fonction cesse de se réaliser,
 Pas de fonction : la fonction ne se réalise pas lorsqu’on la sollicite,
 Fonction dégradée : la fonction ne se réalise pas parfaitement, altération de
performances,
 Fonction intempestive : la fonction se réalise lorsqu’elle n’est pas sollicitée

b) Les causes de défaillance

Il existe 3 types de causes amenant le mode de défaillance :
 Causes internes au matériel,
 Causes externes dues à l’environnement, au milieu ou à l’exploitation,
 Causes externes dues à la main d’œuvre.
 Tableau 9 : Exemples des causes de défaillance.
Causes de Composants Composants Composants
défaillance électriques et hydrauliques mécaniques
électromécaniques
Causes internes - vieillissement - vieillissement - - contraintes
matériel - composant HS composant HS mécaniques
(mort subite) (mort subite) - - fatigue mécanique
colmatage – fuites - états de surface

Causes externes - pollution (poussière, - température - température

milieu exploitation huile, eau) ambiante ambiante
- chocs - pollution - pollution
- vibrations (poussières, huile, (poussières, huile,
- échauffement local eau eau)
- parasites - vibrations - vibrations
- perturbations - échauffement - échauffement local
électromagnétiques, local - chocs
etc. - chocs, coups de
bélier
Causes externes - montage - réglages - montage - - conception -
Main d’œuvre - contrôle - mise en réglages - contrôle fabrication (pour les
œuvre - utilisation - - mise en œuvre - composants
manque d’énergie utilisation - manque fabriqués) - montage -
d’énergie réglages - contrôle -
mise en œuvre -
utilisation

c) Effet de la défaillance
Conséquences de la défaillance sur :
Le fonctionnement et l’état matériel des biens,
La disponibilité des biens,
Le coût direct et indirect de maintenance,
La qualité du produit ou du service réalisé,
La sécurité des exécutants de réalisation ou de maintenance,
L’environnement.

d) Mode de détection
Une cause de défaillance étant supposée apparue, le mode de détection est
la manière par laquelle un utilisateur (opérateur et/ou mainteneur) est
susceptible de détecter sa présence
Avant que le mode de défaillance ne se produit complètement, c’est-à-dire
bien avant que l’effet de la défaillance ne puisse se produire.

e) Criticité des conséquences

 La criticité est en fait la gravité des conséquences de la défaillance,
déterminée par calcul de la fréquence d’apparition de la défaillance (F), de la
fréquence de non détection de la défaillance (N) et de la gravité des effets de
la défaillance (G).

f) La fréquence d’apparition de la défaillance

Doit représenter la probabilité d’apparition du mode de défaillance résultant
d’une cause donnée.

g) La fréquence de non détection de la défaillance

Doit représenter la probabilité de ne pas détecter la cause ou le mode de
défaillance avant que l’effet survienne.

h) La gravité des effets de la défaillance

Représente la sévérité relative à l’effet de la défaillance. Chaque critère
comporte 4 niveaux notés de 1 à 4.

10 Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons étudié les fondamentales définitions de maintenance et
les différents outils d'aide à la décision pour faire choisir la politique de maintenance
adéquate de chaque système.
 Chapitre IV 
Application industrielle
I. Analyse et décomposition du système :
Dans un premier lieu on a décomposé fonctionnellement le système

Système de lancement : moteur

électrique

Régulateur d’aspiration

Séparateur

Radiateur

Sécheur

Figure 1 : Décomposition fonctionnelle du système

 Compresseur a vis

Moteur électrique Séparateur Radiateur

Vanne pression Refroidisseur d’huile

Rotor

Vanne pression
Stator Cartouche

Filtre Filtre d’huile

Pompe d’air
Vanne pression

Figure 2 : Décomposition du système

II. Synthèse de l’étude AMDEC :

 Date AMDEC – ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET Phase de
de DE LEUR fonctionneme Page : 1/1
l'analys CRITICITÉ nt :
e: Système : compresseur a vis BSD 83 Sous-système 2 : Compresseur a vis . Normale
16/04/20
19
Mode Cause de Effet de Criticité
Élément Foncti Détection Action Corrective
de la la F G N C
on
défaillan défaillan défaillan
ce ce ce
- Vérifier le système
Guider et supportee - Usure - Fatigue echauffe
Palier -Bruité 3 3 1 9 de graissage
la vis - Cassure - vibration ment - Vérifier le rotor
roulement chauffement
Blocage
de vis
- Arret de - Visuel - Redressement
- Défaillance -fatigue
La vis Assurer le compresseu 4 4 1 16 - Nettoyage ou
mouvement de - Declage -surcharge r changement de
rotation pour pression filtre
de fluide - Changer les aubes
Fair passer le fluide - Mauvais - Visual
dans un seul sens - Colmatage - - Redressement
Clapet foncionem 2 2 2 8
- Usure Diminutio - Vérifier le stator
d’aspiratio ent de filtre
- Fatigue
n de
n
pression
- Marche - Redressement
Filtre d’huile
Filtre - Pas de -filtre déchire degradee - Auditif 3 2 1 6 - Nettoyage ou
filtration changement de
filtre
- Changer les aubes
- Compresse - Compresse - Redressement
Alimentation électrique ur ne
Boite Pas de courant ur ne - visuel 2 2 1 4 - Nettoyage ou
aliment demare pas marche pas changement de
ation filtre
- Changer les aubes
- Nettoyage ou
Joint Eviter les fuite - Fuite - Usure par le -baisse -auditif 2 2 2 8 changement de
externe temps production filtre
- Mauvais aire - Changer les
positionnement -arret Corps d’admission
Tableau 1 : AMDEC, compresseur
III. Interprétation des résultats de l’AMDEC :
L’application de la méthode AMDEC, nous a permis de classer et d’hiérarchiser les
différents composants du compresseur a vis selon la criticité de leurs
dysfonctionnements.
Le tableau donne une classification des éléments de la turbine à gaz par leurs
criticités selon la norme (Tableau 1), ces éléments sont regroupés par ordre
décroissant. C’est sur ces éléments qu’il faut agir en priorité en engageant des
actions de maintenance appropriées

Eléments Criticités Actions correctives à engager.

La vis -Amélioration des performances de
16 l’élément
-Maintenance préventive systématique
-Aucune modification de conception.
Palier ; roulement 9 -Maintenance corrective.

Clapet d’aspiration ; joint -Aucune modification de conception.

8 -Maintenance corrective.

Filtres d’huile -Aucune modification de conception.

6 -Maintenance corrective.

Boite alimentation 4 -Aucune modification de conception.

-Maintenance corrective.

Tableau 2 : Actions de maintenance à engager

IV. Calcul les paramètres de weibull :

Le tableau suivant comporte les TBF classés par ordre croissant, et les F(i)
¿−0.3
calculés par la méthode des ranges médians F(i) ¿ ∑
N +0.4
(Dans notre cas N =14 ≤ 20) et on trace la courbe de Weibull :

N° TBF(h) N ∑ ni F(i) F(i) %

1 312 1 1 0,0486 4 ,86

2 816 1 2 0,1180 11,80
3 1008 1 3 0,1875 18,75
4 1176 1 4 0,2569 25,69
5 1368 1 5 0,3263 32,63
6 1608 1 6 0,3958 39,58
 7 1680 1 7 0,4652 46,52
8 1824 1 8 0,5347 53,47
9 1920 1 9 0,6041 60,41
10 2088 1 10 0,6736 67,36
11 2136 1 11 0,7430 74,30
12 2280 1 12 0,8125 81,25
13 2616 1 13 0,8819 88,19
14 3144 1 14 0,9513 95,13
Tableau 3 : fonction de répartition réelle
IV.1 Fonction de La Courbe de Weibull

β =2,55195

=1923,83 h
=0

Figure 3: papier de Weibull en logiciel Matlab

δ= 0 par ce que les pannes passent à l’origine du temps.
4.2 Test (KOLMOGOROV SMIRNOV)
Avant la validation de toutes les lois de fiabilité, il est nécessaire de tester
l'hypothèse pour savoir si nous devrons accepter ou rejeter le modèle proposé par le
test de K- S avec un seuil de confiance de  = 20%. Ce test consiste à calculer l'écart
entre la fonction théorique Fe (ti) et la fonction réelle F(t) et prendre le maximum en
valeur absolue Dn.max.
Cette valeur est comparée avec Dn.  Qui est donnée par la table de Kolmogorov
Smirnov (voir annexe1).
Si Dn.max>Dn.  On refuse l’hypothèse
Tableau K-S

N° TBF F (i) F(t) DNmax = |F(i) − F(t)|

1 312 0,0486 0,00959042 0,03900958

2 816 0,1180 0,1060112 0,0119888
3 1008 0,1875 0,17482113 0,01267887
4 1176 0,2569 0,24781401 0,00908599
5 1368 0,3263 0,34222709 0,01592709
6 1608 0,3958 0,46888654 0,07308654
7 1680 0,4652 0,50718328 0,04198328
8 1824 0,5347 0,58224372 0,04754372
9 1920 0,6041 0,6302497 0,0261497
10 2088 0,6736 0,70841251 0,03481251
11 2136 0,7430 0,72910138 0,01389862
12 2280 0,8125 0,78617504 0,02632496
13 2616 0,8819 0,88817766 0,00627766
14 3144 0,9513 0,96987637 0,01857637
Tableau 4: test K-S (kolmogrov-smirnov)
D'après la table de K-S :𝐷𝑁𝑚𝑎𝑥<𝐷𝑁𝛼 Ce qui veut dire que le modèle de WeiBull est
accepté.
Nous avons pris la valeur maximale 𝐷𝑁𝑚𝑎𝑥 = |𝐹(i) − 𝐹(𝑡)|.
𝐷𝑁𝑚𝑎𝑥=0,07308654tandis que DN,=D14 .20= 0,274 .
0,073008654<0.274 donc l’hypothèse du modèle de Weibull est acceptable
IV.3 Exploitation les paramètres de WEIBULL :
a) Le MTBF
Le tableau de MTBF donne A= 0,8873 B=0,380
MTBF=A + 
MTBF=0.8873*1923.83+0
MTBF = 1711.45 h.
b) La densité de probabilité en fonction de MTBF :

c) La fonction de répartition en fonction de MTBF :

d) La fiabilité en fonction de MTBF

R(t=MTBF) = 1 - F (t= MTBF) R(MTBF) = 10.52 = 0.48=48%
On remarque que la fiabilité du compresseur est faible
e) Le taux de défaillance en fonction de MTBF :

f) Calcul du temps souhaitable pour une intervention systématique

R (t)=80 % Þ t= ?
−(t)
R(t )e n

Ln R(t)=-(t/h)b =ln (0.8)

Û -[ln R(t)]1/b=t /hÞ t = h[ln (1/R(t)]1/b.
T=1923.83ln[(1/0.48)]1/2.55195
T sys =1704.24 heures.
Pour garder la fiabilité du compresseurs 80% il faut intervenir chaque temps
systématique1704.24 h.
V. Calcul de Maintenabilité du compresseur
D'après l'historique des pannes du compresseur : MTTR=  TTR/ N.
TTR : temps de réparation. N : nombre de pannes.
MTTR= 393/14= 28.07 h.
−µ𝑡
M(t)=1-𝑒
Avec = 1/MTTR =1/28.07=0.0356 intervention / heure.

TTR(h)20 40 60 80 100 160 180 200 220 240 260 280

M(t) 0,50 0,75 0,88 0,94 0,97 0,99 0,99 0,99 0,99 0,99 0,99 0,99
9 9 1 2 1 6 8 9 9 9 9 9
Tableau 5 : La maintenabilité du compresseur

Figure 4 : La Courbe de Maintenabilité (logiciel matlab)

Analyse de la courbe :
La Maintenabilité est croissante en fonction du temps à l’instant T=260 heures, la
maintenabilité est 99,99%.
V.1 Calcul de la disponibilité du compresseur
a) Disponibilité intrinsèque au asymptotique :
b) Disponibilité instantané

T(h) 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

D(t) 0,721 0,502 0,349 0,243 0,169 0,118 0,082 0,057 0,039 0,027 0,019 0,013

Tableau 6 : tableau de disponibilité

Figure 5 : Courbe de la disponibilité

Analyse de la courbe :
La disponibilité est décroissante en fonction de temps, pour augmenter la
disponibilité d’un compresseur consiste à diminuer le nombre de ses arrêts
(augmentée sa fiabilité) et réduire le temps nécessaire pour résoudre les causes de
ceux-ci (augmenté sa Maintenabilité).
VI. Représentation graphique des différentes fonctions : R(t), F(t), f(t) et λ(t).

Figure 6 : Représentation graphique des différentes fonctions de la loi de

Weibull
 VII. Conclusion :
Dans ce chapitre, nous pouvons conclure que la FMD a un rôle très important dans
l’industrie et en plus que ça, les méthodes de calcules des instruments de
l’entreprise tel que les composants de compresseur. Ces méthodes ont permis de
suivre en détail les problèmes et choisir une meilleure politique de maintenance,
donc une bonne amélioration du travail.
Bien que simple, la méthode AMDEC s'accompagne d'une lourdeur certaine et la
réalisation exige un travail souvent important et fastidieux.
Néanmoins l’AMDEC fournit :
Une autre vision du système,
Des supports de réflexion, de décision et d'amélioration,
Des informations à gérer au niveau des études de sûreté de fonctionnement et
des actions à entreprendre.

Plan de maintenance
preventive Machine : Compresseur à vis K E A S E R B S D 8 3

Operation executable en Executant Frequenc

fonctionnement
Operations J M T S A
Vérifier le niveau d’huile du Mécanicien
compresseur X
Nettoyer la cartouche de filtre Mécanicien
d’air Mécanicien X

Remplacer la cartouche de Mécanicien

filtre X
d’air
Changer la cartouche de filtre Mécanicien
d’huile X
Vérifier le clapet de retour Mécanicien
d’huile X
Contrôler le système de Mécanicien
refroidissement X
Vérifier le clapet d’aspiration Mécanicien
X
 CONCLUSION GENERAL
Au terme de notre étude, nous pouvant constater et conclure qu'il est très important
de définir la panne et comprendre les phénomènes des défaillances et de
dégradation des matériels.
Ainsi de connaître les comportements avec une étude détaillée de la Fiabilité et de la
Disponibilité qui permet de choisir une meilleure politique de maintenance, ce qui
donne la possibilité de réduire les temps d'arrêts, l'indisponibilité et les coûts de
maintenance est tout cela pour concrétiser la meilleure organisation de maintenance.
Après avoir utilisé la loi de Pareto qui permet de choisir entre plusieurs problèmes
ceux qui doivent être traité en priorité nous avons remarqué que :
Les éléments importants du compresseur et qui nécessitent des interventions à
mener en priorité de ceux qui le sont moins, sont les paliers et les vis.
Après avoir étudié la fiabilité du compresseur à vis KEASER BSD 83, nous avons
trouvé la valeur du paramètre de forme supérieur à 1 (β>1), ce qui signifie que ce
compresseur est en période de vieillesse.
Pour garder donc sa fiabilité à 80% il faut intervenir chaque 1704 h.
L’étude et l’analyse des modes de défaillance, leur effet et leur criticité « AMDEC »
a permit de dresser un tableau indiquant les organes ayant une criticité plus
élevée : les paliers et les vis,
Enfin, à travers tous ces résultats, on a pu suggérer un plan de maintenance pour le
compresseur étudié, qui vise à l’amélioration des actions de maintenance préventive,
dans le but de le maintenir, et de prolonger sa durée de vie.
 Référence et bibliographier
[1] Thierry DESTOOP Compresseurs volumétriques Ingénieur de l’École
Universitaire d’Ingénieurs de Lille (EUDIL),
[2] ENSPM formation industrie, technologie et fonctionnent des compresseurs 11-04-
2005
[3] Alain Anstett, Projet, Réalisation d’un démonstrateur manuel de compresseur
scroll Co- rotatif 2012-2013
[4] manuel d’utilisation keaser
[5] D. Boitel et C. Hazard. Guide de la maintenance, Nathan, 1987
[6] P. Chapouille. R. De Pazzis. Fiabilité des systèmes, Masson & Cie, 1968
[7] J. Baroth, F. Schoefs, D. Breysse. Fiabilité des ouvrages : Sûreté, variabilité,
maintenance, sécurité, [8] Hermès - Lavoisier, 2011.
[9] Y. Sahraoui. Optimisation des méthodes d'inspection des pipes. Thèse de
doctorat, Universié Badji Mokhtar Annaba, Algérie, 2014.
[10] Y. Sahraoui, et al, ‘’ Maintenance planning under imperfect inspections of
corroded pipelines‘’ , I. J.P.V.P, 104, 76-82, 2013
[11] PH. Han, “Inspection and maintenance planning of pipeline under external
corrosion considering generation of new defects”, Struct. Safety 21, 203–222,
1999
[12] Division Maintenance (Service planning et Méthodes)
Dans la région de RHOURDE EL BAGUEL.
 Résumé
Actuellement, nos entreprises souffrent de l’absence de politiques de maintenance
claires afin d’augmenter la production. Le présent travail vise à proposer une
démarche pour diminuer le coût global de maintenance des éléments d’un
compresseur à vis, tout en développant une politique de maintenance basée sur un
remplacement optimal. L'approche proposée intègre l’Analyse des Modes de
Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (AMDEC) qui permet d’identifier les
éléments critiques dans notre compresseur, des modèles statistiques de dégradation
(Weibull), l'évaluation de la fiabilité en fonction du temps et la minimisation des coûts
espérés. Les résultats montrent que l’augmentation du coût de défaillance mène à
réduire l'intervalle de temps optimal entre interventions et les coûts de maintenance
ont une influence significative sur les espérances du coût total.
Mots clés : Maintenance, fiabilité, compresseur à vis, optimisation

‫ملخص‬
‫ يهدف هذا العمل إلى اقتراح نهج‬.‫ تعاني شركاتنا من عدم وجود سياسات صيانة واضحة من أجل زيادة اإلنتاج‬،‫حاليا‬
‫ يدمج‬.‫ مع تطوير سياسة الصيانة على أساس االستبدال األمثل‬،‫لتقليل التكلفة اإلجمالية لصيانة عناصر الضاغط اللولبي‬
‫( النهج المقترح أنماط الفشل والتأثيرات والتحليل الحرجية‬FMECA) ‫مما يجعل من الممكن تحديد العناصر الحرجة في‬
‫ والنماذج اإلحصائية للتدهور‬،‫( الضواغط لدينا‬Weibull) ، .‫وتقييم الموثوقية بمرور الوقت وتقليل التكاليف المتوقعة‬
‫تظهر النتائج أن الزيادة في تكلفة الفشل تؤدي إلى تقليل الفاصل الزمني األمثل بين التدخالت وتكاليف الصيانة لها تأثير‬
‫كبير على توقعات التكلفة اإلجمالية‬.
‫ التحسين‬،‫ الضاغط اللولبي‬،‫ الموثوقية‬،‫ الصيانة‬:‫الكلمات المفتاحية‬.

Summary
Currently, our companies suffer from the absence of clear maintenance policies in
order to increase production. This work aims to propose an approach to reduce the
overall cost of maintenance of the elements of a screw compressor, while developing
a maintenance policy based on optimal replacement. The proposed approach
integrates the Failure Modes, Effects and Criticality Analysis (FMECA) which makes
it possible to identify the critical elements in our compressor, statistical models of
degradation (Weibull), the evaluation of reliability over time and minimization of
expected costs. The results show that the increase in the cost of failure leads to a
reduction in the optimal time interval between interventions and the maintenance
costs have a significant influence on the expectations of the total cost.
Keywords: Maintenance, reliability, screw compressor, optimization.