L’université

Sidi Mohamed Ben Abdellah

Rapport de stage Technique

Sujet
Analyse des donnés d’intervention correctives et
Préventives au niveau de la GMAO par la loi de
Pareto et la méthode PDCA

Réalisé par
MOHAMED LEMINE AMINA KARIMA

ETHMANE BOURASS EL FAKIR

2022/2021
LESSAFRE MAROC
FES
 Remerciement

Nous tenons tout d’abord à remercier Mr. Anouar Alasri le directeur

général de la société LESAFFRE-Maroc de nous avoir accueillis comme
stagiaire au sein de leurs entreprises.

Nous tenons de remercier Mr. Boussetta Abdelhak le responsable de

service de maintenance de la société.

Nous remercions tout particulièrement Mr. Hamza Sqalli, notre encadrent

de LESAFFRE-Maroc, pour son aide et sa contribution dans notre formation
Professionnelle. La qualité de son encadrement et sa disponibilité au quotidien,
nous ont aidés à réaliser ce travail dans les meilleures conditions.

Merci tout particulièrement à M. Agdal Mohamed, M. Lachhab Kamal,

M. Trirah Ouassim et M. Teraak Mohamed pour leur soutien et leur
contribution à notre formation professionnelle.

Nous tenons à remercier l’équipe pédagogique de L’Ecole Nationale Des

Sciences Appliquées De Fès et La Faculté des Sciences Et Techniques De
Fès. La richesse et le contenu de la formation que nous avons eu au sein de leur
institut, nous a donné des outils puissants pour mener à bien le travail de notre
stage.

En fin, nous exprimons nos gratitudes pour tous ceux qui nous ont aidés
de près ou de loin à faire ce stage, une bonne opportunité sur le plan
professionnel et humain.

1
 Contents
I. Description de l'entreprise ............................................................................. 3

1. Historique du groupe ............................................................................. 3

2. L’organigramme de l’entreprise ............................................................ 3

II. La maintenance.............................................................................................. 4

1. Définition de la maintenance ................................................................. 4

2. L’importance de la maintenance ........................................................... 4

3. Objectif de la maintenance .................................................................... 4

4. Les niveaux de la maintenance :............................................................ 5

5. Définition de la défaillance ................................................................... 7

6. LES DIFFERENTES FORMES DE MAITENANCE .......................... 8

III. Généralités sur la levure et son processus de fabrication .......................... 15

1. Préparation de la mélasse .................................................................... 15

2. Préparation de la levure ....................................................................... 17

IV. Le travail demandé..................................................................................... 19

1. La loi de Pareto .................................................................................... 19

2. La gestion de maintenance assister par ordinateur (GMAO) .............. 19

3. Analyse les base données durant les années 2021 et 2022 .................. 20

4. La méthode PDCA : ............................................................................ 25

V. Nos visites : ................................................................................................. 31

1. Chaudières : ......................................................................................... 31

2
Conclusion : ......................................................................................................... 32

I. Description de l'entreprise
1. Historique du groupe
La société SODERS (créée en 1975) a été détenue par le groupe Français
LESAFRRE en 1993, et renommée « LESAFFRE-Maroc ». Elle représente la
première entreprise privatisée du Maroc bénéficiant de l’expertise du leader
mondial dans la fabrication de la levure de panification. Son siège est situé au
quartier industriel SIDI BRAHIM Fès. Elle produit environ 30.000 tonnes de
levures par an avec un effectif de 200 personnes et un capital de 30.800.000 DH,
elle est subdivisée en un site de production à Fès et un BANKING CENTER à
Casablanca. Ce dernier site constitue une vitrine des produits lesaffre où les
boulangers peuvent suivre des formations et des démonstrations applicables à
leur métier. L’organigramme de l’entreprise.

2. L’organigramme de l’entreprise

3
II. La maintenance
1. Définition de la maintenance
Ensemble des opérations permettant de maintenir ou de rétablir un
matériel, un appareil, un véhicule, etc., dans un état donné, ou de lui restituer des
caractéristiques de fonctionnement spécifiées.

2. L’importance de la maintenance
« Ne pas prévoir c’est déjà gémir », disait Léonard De Vinci il y a
plusieurs siècles. Cette notion, bien qu’elle soit ancienne, est le concept
fondamental de la maintenance moderne. Certains auteurs vont encore plus loin
dans l’antiquité pour remonter les origines de la notion maintenance à l’époque
où on fabriquait des objets. L’ouvrage de AquaeDuctu Rubis Romae écrit par
Sextus Julius Frontinus en 99 après Jésus-Christ, est peut-être la plus vieille
référence de la maintenance moderne décrivant l’exploitation et l’entretien du
réseau des eaux de la ville de Rome. Bien que le terme maintenance ne soit
apparu qu’aux années 50 aux USA remplaçant la notion d’entretien, ce métier
est l’un des plus vieux au monde.

Depuis la fin de la deuxième guerre mondiale la machine industrielle

tourne à une cadence infernale afin de rétablir ce que cette guerre a démoli. Les
besoins de l’homme en produits de consommation divers ont augmenté et se
sont amplifiés d’une année à l’autre. La complexité et le coût croissant des
appareils de production ont entraîné une forte augmentation de leur intensité
d’utilisation mettant en évidence le besoin d’une bonne maintenance afin
d’assurer une meilleure performance des installations et machines.

3. Objectif de la maintenance
La zéro panne est l'objectif principal de la maintenance.

L'objectif des équipes de maintenance est de maintenir les installations de

production en parfait état et d'assurer le rendement global maximum tout en
optimisant le coût. L'obtention du meilleur rendement passe par la prévention
des pannes, le respect des cadences de production et l'amélioration continue de
la qualité des produits. Maintenir, ce n'est plus subir les pannes mais maîtriser
les défaillances par l'optimisation de la politique de maintenance, par une bonne
prévention, par des réparations rapides et efficaces, enfin par l'amélioration du
matériel.
Pour assurer correctement cette mission, il est nécessaire de se doter en plus de
la compétence technique des hommes, d'une organisation efficace et d'outils
adéquats. C'est la nature de l'entreprise qui fixe les l'objectifs, des services

4
de la maintenance. On peut classer les objectifs de la maintenance en deux
catégories :

Le fait que ces deux objectifs sont différents expliquera pourquoi la production
et la maintenance sont souvent à couteau tirés et pourquoi les deux attitudes sont
apparemment opposées.

a) Objectifs financiers
 Réduire au minimum les dépenses de la maintenance.
 Augmenter au maximum les profits.
 Avoir des dépenses de maintenance en fonction de l'âge des installations
et de son taux d'utilisation.

b) Objectifs opérationnels
 Maintenir les équipements.
 Assurer la disponibilité maximale des installations et des équipements.
 Fournir un service qui élimine la panne a tous les moments à tout prix.
 Pousser à la dernière limite la durée de vie de l'installation.
 Assurer une performance (rendement) de haute qualité.

Les objectifs peuvent changer avec le temps, une révision des objectifs et de
la politique de l'entreprise doit avoir lieu tous les deux ans.

4. Les niveaux de la maintenance :

 1 er niveau : Réglages simples prévus par le constructeur au moyen
d'éléments accessibles sans aucun démontage ou ouverture de l'équipement, ou
échanges d'éléments consommables accessibles en toute sécurité, tels que
voyants ou certains fusibles, etc.….Ce type d'intervention peut être effectué par
l'exploitant du bien, sur place, sans outillage et à l'aide des instructions
d'utilisation. Le stock des pièces consommables nécessaires est très faible.

 2 e niveau : Dépannage par échange standard des éléments prévus à

cet effet et opérations mineures de maintenance préventive, telles que graissage
ou contrôle de bon fonctionnement. Ce type d'intervention peut être effectué par
un technicien habilité de qualification moyenne, sur place, avec l'outillage
portable défini par les instructions de maintenance, et à l'aide de ces mêmes
instructions. On peut se procurer les pièces de rechange transportables
nécessaires sans délai et à proximité immédiate du lieu d'exploitation.

5
  3 e niveau : Identification et diagnostic des pannes, réparations par
échange de composants ou d'éléments fonctionnels, réparations mécaniques
mineures et toutes opérations courantes de maintenance préventive telles que
réglage général ou réalignement des appareils de mesure. Ce type d'intervention
peut être effectué par un technicien spécialisé, sur place ou dans le local de
maintenance, à l'aide de l'outillage prévu dans les instructions de maintenance
ainsi que des appareils de mesure et de réglage, et éventuellement des bancs
d'essais et de contrôle des équipements et en utilisant l'ensemble de la
documentation nécessaire à la maintenance du bien ainsi que les pièces
approvisionnées par le magasin.

 4 e niveau : Tous les travaux importants de maintenance corrective

ou préventive à l'exception de la rénovation et de la reconstruction. Ce niveau
comprend aussi le réglage des appareils de mesure utilisés pour la maintenance,
et éventuellement la vérification des étalons du travail par les organismes
spécialisés. Ce type d'intervention peut être effectué par une équipe comprenant
un encadrement technique très spécialisé, dans un atelier spécialisé.

 5 e niveau : Rénovation, reconstruction ou exécution des

réparations importantes confiées à un atelier central ou à une unité extérieure.
Par définition, ce type de travaux est donc effectué par le constructeur, ou par le
reconstructeur, avec des moyens définis par le constructeur et donc proches de la
fabrication.

6
 5. Définition de la défaillance

La défaillance

Altération d’un Cessation d’un

bien à accomplir bien à accomplir
la fonction la fonction
requise requise

La défaillance La défaillance
partielle complète
(panne)

Réparation Dépannage
(maintenance) (maintenance
)
Intervention définitive et Acton sur un bien en vue de la
limitée de maintenance remettre provisoirement en
corrective après état de fonctionnement avant
défaillance. réparation.

Figure1 : type de défaillance

7
 6. LES DIFFERENTES FORMES DE MAITENANCE
Le choix parmi les différentes méthodes de maintenance entre dans le
cadre de la politique de maintenance et doit se décider au niveau de la direction
du service. Cette politique doit être comprise et admise par les responsables de
production.

Maintenance

Préventif Correctif

Figure 2 : type de maintenance

Ces méthodes doivent être standardisées entre les différents secteurs de

l'entreprise ce qui n'exclut pas l'adaptation essentielle de la méthode au matériel
à ses groupes, fonction, etc.; voir à un organe sensible.

Surtout, l'expérience montre que l'on ne peut pas mettre en œuvre une
maintenance préventive efficace et durable. S'il n'existe un consensus véritable
autour de son application.

a) La maintenance corrective
La maintenance corrective est un type de maintenance effectuée
par les techniciens pour corriger un dysfonctionnement des
équipements, des machines et des systèmes. Elle vise à rétablir le bon
état de fonctionnement et le niveau de performance spécifié des actifs
de l'entreprise. La maintenance corrective est parfois appelée
maintenance réactive car elle est déclenchée lorsqu'une défaillance de
la machine s'est déjà produite.

8
Synonyme : maintenance subie. Maintenance fortuite, maintenance après
défaillance.

La maintenance corrective peut être sud divisée en deux typés de maintenance :

La maintenance
corrective

Maintenance palliative Maintenance curative

(dépannage). (réparation).

Figure 2 : Les types de maintenance corrective

Voici un exemple de maintenance corrective pendant la période de stage

Le support du couteau a été en panne d’où la nécessité d’une

maintenance corrective, où on l’a réparé

9
 Le problème se pose au niveau de la zone rouge.

Le Galet a eu en jeu d’où la nécessité d’une maintenance corrective, où on l’a

changé.

10
 Les pièces qu’on a changées

Figure3 : EMBALAGE LP, MACHINE P2 (MG 62.20.01)

b) La maintenance préventive
La maintenance préventive réside dans le délai dans lequel chacune
d’elles est effectuée.

On peut subdiviser la maintenance préventive en trois types.

La maintenance systématique maintenance obéissant à un échéancier établi en

fonction du temps et du nombre d'unités d'exploitation.

Définition de la norme européenne : « Maintenance préventive exécutée à des

intervalles de temps préétablis ou selon un nombre défini d'unités d'usage mais
sans contrôle préalable de l'état du bien ».

La maintenance conditionnelle maintenance subordonnée à l'apparition

d'indices révélateurs de l'état d'un élément matériel. Consacrée par l'usage, cette
expression est une traduction fautive.

11
Définition de la norme européenne : « Maintenance préventive basée sur une
surveillance du fonctionnement du bien et/ou des paramètres significatifs de ce
fonctionnement intégrant les actions qui en découlent ».

La maintenance prévisionnelle maintenance partant de la surveillance de l'état

du matériel et de la conduite d'analyses périodiques pour déterminer l'évolution
de la dégradation du matériel et la période d'intervention.

Définition de la norme européenne : « Maintenance conditionnelle exécutée en

suivant les prévisions extrapolées de l'analyse et de l'évaluation de paramètres
significatifs de la dégradation du bien ».

Pour mieux comparer la différence entre la maintenance corrective et la

maintenance préventive, consultez le tableau suivant :

Maintenance Maintenance
Corrective Préventive
Objectif principal Pour rétablir le Pour un fonctionnement
fonctionnement de la continu du système
machine
Non planifiés et non Planifié et programmé
prévus
Nature de la tâche

Chaque fois qu’un Réalisé régulièrement à

équipement tombe en une heure fixe
Fréquence
panne
Effectuer des réparations Effectuer des
: remplacement de inspections : détection et
Protocole général
pièces, remontage, prévention des
réglage et test. défaillances imminentes

Figure 4 : la différence entre la maintenance corrective et la maintenance

préventive

12
  Activités de maintenance corrective et préventive basées :
Selon l’armée américaine et son manuel de conception technique
(Maintenance Engineering Techniques) : il existe des tâches qui peuvent être
effectuées en dehors de la réparation d’un dysfonctionnement spécifique ou du
remplacement d’un composant utilisable. Voici 4 activités de maintenance
corrective basées sur le manuel :

 Révision: Remettre un article dans un état satisfaisant en se basant sur les

normes d’entretien et la technique « inspecter et réparer seulement si
nécessaire ».

 Reconstruire: Démontage complet, inspection de toutes les pièces,

réparation ou remplacement des éléments usés, remontage et test d’une pièce
d’équipement afin de la rendre aussi proche que possible de son état original ou
neuf en termes d’apparence, de performance et de durée de vie.

 Récupérer: éliminer les matériaux qui ne sont plus réparables ou

utilisables et utiliser les matériaux récupérés de biens irréparables.

 Entretenir: Réparer ou mettre au point des composants ou des sous-

ensembles après avoir effectué une action corrective sur une machine.

 Comment effectuer un entretien correctif ou préventif ?

 Étape 1 : Soyez conscient d’un dysfonctionnement détecté dans le
système

Une fois détectée, la défaillance de la machine doit être confirmée par des
techniciens sur place. S’il est prouvé qu’il n’y a pas de défaut, le système est
généralement remis en service. Cependant, si un dysfonctionnement est
confirmé, des actions de maintenance correctives doivent être prises.
Normalement, un rapport de défaillance doit également être rempli avant
d’effectuer des tâches de maintenance corrective.

 Étape 2 : Localiser le défaut à un équipement spécifique du système.

La localisation des défauts, parfois appelée isolement des défauts, est le

processus qui consiste à déterminer l’emplacement d’un défaut dans la mesure
nécessaire pour effectuer la réparation. Dans le contexte de la maintenance
corrective, il s’agit de localiser le défaut dans un équipement spécifique du

13
système. Les techniciens doivent identifier dans quel équipement de l’ensemble
du système la panne s’est effectivement produite.

 Étape 3 : Diagnostiquer le problème d’un composant particulier de

l’équipement.

Après avoir identifié l’endroit exact de la panne, on procède au diagnostic de

la partie défectueuse de l’équipement. Certains matériels, logiciels ou autres
moyens documentés sont généralement utilisés pour déterminer la cause du
dysfonctionnement. Dans la plupart des machines, une capacité de test intégrée
avec des composants matériels et/ou logiciels existants peut aider à
diagnostiquer le problème d’une pièce défectueuse.

 Étape 4 : Réparation ou remplacement de la pièce ou de l’élément

défectueux de l’équipement.

Dans le processus de maintenance corrective, c’est lorsque les techniciens

mettent en œuvre des corrections telles que la réparation ou le remplacement de
pièces de machines, entre autres actions. Cette étape peut également être appelée
« correction des défauts », c’est-à-dire que des tâches de maintenance sont
effectuées pour rectifier le dysfonctionnement. Les mesures de base de la
maintenabilité, comme le temps moyen de réparation ou le temps de
maintenance, englobent souvent cette étape.

 Étape 5 : aligner et calibrer la pièce réparée ou nouvelle par rapport au

système.

Après avoir corrigé l’élément défectueux, on procède généralement à

l’alignement et à l’étalonnage, ce qui marque le début de la vérification, c’est-à-
dire la série de tests effectués sur l’élément pour déterminer son état ou son
statut. Il est crucial d’effectuer les ajustements nécessaires lors de la restauration
d’un élément à un fonctionnement spécifique. En outre, une comparaison d’un
dispositif de mesure avec une norme établie et un alignement ultérieur doivent
être appliqués afin d’éliminer les déviations.

 Étape 6 : Nettoyer et lubrifier l’équipement en conséquence

Après l’étalonnage, un contrôle de la contamination et une lubrification sont

généralement effectués pour maintenir l’article en bon état de fonctionnement. Il
est essentiel d’utiliser un lubrifiant propre et en quantité suffisante. Un nettoyage

14
approfondi de l’équipement et de ses composants permet non seulement de
découvrir plus facilement les problèmes potentiels et de prolonger la durée de
vie, mais aussi d’améliorer la fiabilité et de réduire les coûts.

 Étape 7 : Valider les performances avant de remettre le système en service

Enfin, des tests doivent être effectués afin de vérifier que les performances de
l’article ont atteint l’état spécifié. Cette étape complète le contrôle et
l’échantillon général d’un processus de maintenance corrective. Si les résultats
révèlent que l’élément relatif à l’équipement fonctionne de manière satisfaisante,
alors le système peut être remis en service et les opérations commerciales
peuvent reprendre.

III. Généralités sur la levure et son processus de fabrication

1. Préparation de la mélasse
La mélasse, est un résidu du raffinage du sucre extrait de la canne à sucre
ou de la betterave, que l’on trouve souvent sous forme de poudre marron et
visqueux ou d’un sirop très épais et également très visqueux. Elle contient 40 à
50% de sucre, très riche en minéraux « potassium, calcium, magnésium,
phosphore ».

C’est une substance très nutritive pour les levures et les bactéries dans les
fermenteurs. Sa richesse en composés nutritifs pour les levures nécessite son
utilisation comme substrat essentiel dans l’industrie de la fermentation.

La société LESAFFRE utilise deux types de mélasse (80% de mélasse

provenant de la betterave et 20% provenant de la canne à sucre) pour la nutrition
de la levure (source de carbone).

La préparation de la mélasse se fait selon les étapes suivantes :

Le service de préparation de la mélasse respecte des étapes nécessaires

pour réussir un bon traitement de la mélasse à savoir :

• Réduire la viscosité de la mélasse par dilution et chauffage.

• Eliminer les fibres et les colloïdes par clarification.

15
• Eliminer les formes végétatives des contaminants microbiens par stérilisation.

• Produire de l’eau chaude par refroidissement de la mélasse clarifiée et

stérilisée à travers des échangeurs.

Figure 5 : la mélasse

 Dilution : Après la filtration de la mélasse réalisée à température

ambiante, la mélasse passe à la dilution afin d’obtenir une mélasse de
concentration bien déterminée, en ajoutant de l’eau et de la vapeur d’eau. La
mélasse brute à diluer contient environ 80% de betterave et 20% de la canne, ce
mélange est ensuite deux fois dilué par l’intermédiaire d’une eau chaude à 66°C
et une vapeur d’eau à une pression de 3,5 bars.

 Clarification : La mélasse diluée passe ensuite dans un clarificateur

centrifugée. Cette étape consiste à éliminer les colloïdes et les boues par la
centrifugation qui sépare les éléments de densités différentes par une rotation
très rapide. A la fin, la mélasse diluée et clarifiée est stockée dans des cuves
MDCà une température de 70°C.

 Stérilisation : La mélasse diluée clarifiée (MDC) est stérilisée par

injection de vapeur sous pression de 3.5 bars. Le contact de la vapeur avec la
mélasse MDC permet l’augmentation de la température de ce dernier de 90°C à

16
120°C. La température de 120 °C pendant 2 minutes permet de détruire toute la
flore microbienne sous barème de stérilisation : est un couple tempstempérature
qui doit être appliqué pour atteindre la stérilité commercial. On obtient
finalement, une mélasse diluée clarifiée stérilisée (MDCS). Cette dernière est
refroidie par un échangeur à plaques mélasse-eau afin d’abaisser sa température
à 36C adéquate pour la fermentation.

 Refroidissement : Avant d’être utilisée dans la fermentation, la MDCS

passe dans des refroidisseurs, qui sont des échangeurs à plaques mélasse / eau
froide, la mélasse se refroidie ainsi que l’eau se réchauffe qui sera utilisée dans
la dilution par la suite.

Figure 6 : les étapes de préparation la mélasse

2. Préparation de la levure
La cellule de levure subit de nombreuses étapes pour la préparer à la
consommation

17
  Étape 1 : La culture de levure est stockée dans un petit flacon au début de
la chaîne de production. Cette culture est transférée sur des milieux contenant
des nutriments essentiels à la propagation. Ce milieu est préparé et stérilisé en
laboratoire.

 Étape 2 : Après une certaine période d’incubation dans des conditions

appropriées, la levure résultante est transférée dans un grand récipient de 12 m3
où elle se développera en grand volume. Pour la propagation, la levure nécessite
un épanchement régulier d’oxygène, fourni par une soufflante puissante qui
passe par un tuyau d’aération, et du carbone, fourni par la présence de mélasse
(un sous-produit résiduel du sucre).

 Étape 3 : Après avoir terminé la propagation, la levure doit être séparée

du milieu nutritif. Cela se produit dans les centrifugeuses qui isolent la mélasse,
la levure et l’eau pour la séparation.

 Étape 4 : La crème est stockée dans un réservoir de stockage à basse

température avant d’être envoyée au département d’emballage selon le
formulaire demandé.

Figure 7 : les étapes de Préparation la levure

18
IV. Le travail demandé
Analyse des donnés d’intervention correctives au niveau de GMAO Par
la loi de Pareto.

1. La loi de Pareto

a) Définition
Par extension, la loi de Pareto, aussi appelée « règle des 20/80 » est un
principe de probabilité qui s’applique à un grand nombre de domaines
(travail, marketing, etc.).

Selon la règle de Pareto, 20 % des causes produisent 80 % des effets. Il suffit

donc de travailler sur ces 20 % pour gagner en efficacité. On peut résumer la
chose ainsi :

« 80 % des effets sont générés par seulement 20 % des causes » ;

Ou encore « 20 % des causes génèrent 80% des effets ».
2. La gestion de maintenance assister par ordinateur (GMAO)
Les progiciels de GMAO peuvent couvrir des domaines variés tels que :
La gestion d’équipements avec leur inventaire, leurs caractéristiques, leurs dates
d’acquisition, … .

La gestion des maintenances de différents types (maintenance

préventive, maintenance corrective, …) avec la génération des documents de
gestion correspondants. Ces documents, notamment utilisés dans les services
techniques des collectivités territoriales, peuvent être des DI (demandes
d’intervention), des OT (ordres de travaux), …

19
 3. Analyse les base données durant les années 2021 et 2022

2021 janv.-21 févr-21 mars-21 avr-21 mai-21 juin-21 juil-21 août-21 sept-21 oct-21 nov-21 déc-21
H total 146.6 225.9 232.2 313.2 333.4 381.8 388.8 356.5 485.9 506.9 510.3 491.7
PREVENTIF 36.25 100.4 102.2 194.3 38.1 135.1 84.0 119.8 245.9 337.8 318.9 302.9
CORRECTIF 94.350 112.8 95.0 96.8 189.3 68.7 292.3 212.4 215.7 115.2 113.9 165.2
pourcentage
24.73% 44.45% 44.01% 62.05% 11.42% 35.40% 21.60% 33.60% 50.61% 66.64% 62.48% 61.59%
préventif
pourcentage
64.36% 49.94% 40.92% 30.92% 56.79% 18.00% 75.18% 59.58% 44.40% 22.72% 22.31% 33.59%
correctif

80,00%

70,00%

60,00%

50,00%

40,00%
courbe préventif

30,00% courbe correcctif

20,00%

10,00%

0,00%

Figure 8 : les données de maintenance 2021

On constate qu’avant l’utilisation du logiciel GMAO les interventions

correctives et préventives sont instables.

20
2022 janv.-22 févr-22 mars-22 avr-22 mai-22 juin-22 juil-22 août-22
H total 495.60 450.30 566.17 533.27 524.23 575.78 506.25 40.08
PREVENTIF 267.93 314.00 302.22 306.00 337.40 456.58 369.75 22.75
CORRECTIF 168.50 101.80 233.97 189.35 175.08 118.70 136.50 17.33
pourcentage
54.1% 69.7% 53.4% 57.4% 64.4% 79.3% 73.0% 56.8%
préventif
pourcentage
34.0% 22.6% 41.3% 35.5% 33.4% 20.6% 27.0% 43.2%
correctif

90,0%
80,0%
70,0%
60,0%
50,0%
courbe préventif
40,0%
courbe correctif
30,0%
20,0%
10,0%
0,0%
1 2 3 4 5 6 7 8

Figure 9 : les données de maintenance 2022

Pris en considération la GMAO, les courbes que ça soit correctif ou

préventif sont presque stable, ainsi que la courbe préventive a été amélioré par
apport à l’année dernier, ce qui signifie la chute des interventions correctifs.

 L’application de la loi de Pareto 20%-80% : l’étude sera focalisée juste

sur l’année 2022

21
 nbr nbr d'heure
%des
Atelier de correctif %H cumulé %cumulé
pannes
panne (décroissant)

Emballage LP /LS et EMBALAGE LS 176 37.29% 305.67 26.78% 305.67 26.78%

STOCKAGE EMBALAGE LP 86 18.22% 148.23 12.98% 453.9 39.76%
PRODUCTION CREME
PREPARATION MELASSE 47 9.96% 145 12.70% 598.9 52.46%
DE LEVURE
SECHAGE LEVURE ET
DESHYDRAATION LS 26 5.51% 112.08 9.82% 710.98 62.28%
STOCKAGE VRAC
SECHAGE LEVURE ET
SECHAGE 18 3.81% 83.92 7.35% 794.9 69.63%
STOCKAGE VRAC
PRODUCTION CREME STOCKAGE LEVURE
9 1.91% 44.75 3.92% 839.65 73.55%
DE LEVURE COMMERCIALE
CHAUFFERIE/
ATELIER FLUIDES 15 3.18% 43.5 3.81% 883.15 77.36%
TRAITEMENT D'EAU
STOCKAGE MELASSE
STOCKAGE MELASSE
BRUTE ET 4 0.85% 33.5 2.93% 916.65 80.30%
BRUTE
INGREDIENTS
PRODUCTION CREME
SOUFFLANTES 12 2.54% 32.58 2.85% 949.23 83.15%
DE LEVURE
PRODUCTION CREME
STOCKAGE LEVURE MERE 12 2.54% 30.72 2.69% 979.95 85.84%
DE LEVURE
Emballage LP /LS et
DESHYDRATATION LP 9 1.91% 30.17 2.64% 1010.1 88.49%
STOCKAGE
PRODUCTION CREME
SEPARATION 18 3.81% 26.25 2.30% 1036.3 90.79%
DE LEVURE
PRODUCTION CREME
FERMENTATION 11 2.33% 23.53 2.06% 1059.9 92.85%
DE LEVURE
PRODUCTION CREME
PREFERMENTEURS 9 1.91% 19.67 1.72% 1079.5 94.57%
DE LEVURE
REFRAIGIRANT
ATELIER FLUIDES 3 0.64% 14 1.23% 1093.5 95.80%
ATMOSFERIQUE
Emballage LP /LS et
STOCKAGE LP CF 4 0.85% 12.33 1.08% 1105.9 96.88%
STOCKAGE
PRODUCTION CREME
STATION CIP 5 1.06% 12.08 1.06% 1117.9 97.93%
DE LEVURE
PRODUCTION AIR
ATELIER FLUIDES 2 0.42% 9 0.79% 1126.9 98.72%
COMPRIME
TRAITEMENT DES EAU STATION
2 0.42% 5.58 0.49% 1132.5 99.21%
RESUDUAIRES NEUTRALISATION
SECHAGE LEVURE ET
CIP SECHAGE 1 0.21% 4 0.35% 1136.5 99.56%
STOCKAGE VRAC
PRODUCTION CREME PREPARATION
2 0.42% 4 0.35% 1140.5 99.91%
DE LEVURE INGREDIENTS
SERVICE GENEREAUX
RESEAU INCENDIE 1 0.21% 1 0.09% 1141.5 100.00%
USINE
STOCKAGE MELASSE
BRUTE ET STOCKAGE INGREDIENTS 0 0.00% 0 0.00% 1141.5 100.00%
INGREDIENTS
SECHAGE LEVURE ET
STOCKAGE LS 0 0.00% 0 0.00% 1141.5 100.00%
STOCKAGE VRAC
PRODUCTION/STOCKAGE
ATELIER FLUIDES 0 0.00% 0 0.00% 1141.5 100.00%
EAU CHAUDE
PRODUCTION EAU
ATELIER FLUIDES 0 0.00% 0 0.00% 1141.5 100.00%
FROIDE
TRAITEMENT DES EAU
STOCKAGE MDL 1 0 0.00% 0 0.00% 1141.5 100.00%
RESUDUAIRES
SERVICE GENEREAUX ATELIER ENTRETIEN ET
0 0.00% 0 0.00% 1141.5 100.00%
USINE MAGASIN PDR
SERVICE GENEREAUX
LABORATOIRE 0 0.00% 0 0.00% 1141.5 100.00%
USINE
Emballage LP /LS et CONDITIONNEMENT SOUS
0 0.00% 0 0.00% 1141.5 100.00%
STOCKAGE VIDE
Emballage LP /LS et
BIG-BAG 0 0.00% 0 0.00% 1141.5 100.00%
STOCKAGE
Emballage LP /LS et PRODUCTION
0 0.00% 0 0.00% 1141.5 100.00%
STOCKAGE AMELIORANT
Somme total 472 100.00% 1141.56 100.00%
Tableau 1 : d’étude de %cumulé des ateliers

22
 0,00%
20,00%
40,00%
80,00%
100,00%
120,00%

60,00%
EMBALAGE LS
EMBALAGE LP
PREPARATION MELASSE
DESHYDRAATION LS
SECHAGE
STOCKAGE LEVURE COMMERCIALE
CHAUFFERIE/ TRAITEMENT D'EAU
STOCKAGE MELASSE BRUTE
SOUFFLANTES
STOCKAGE LEVURE MERE
DESHYDRATATION LP
SEPARATION
FERMENTATION
PREFERMENTEURS
REFRAIGIRANT ATMOSFERIQUE

23
STOCKAGE LP CF
%Cumulé

STATION CIP
PRODUCTION AIR COMPRIME
STATION NEUTRALISATION
CIP SECHAGE
PREPARATION INGREDIENTS
RESEAU INCENDIE

Figure 10 : diagramme de %cumulé

STOCKAGE INGREDIENTS
STOCKAGE LS
PRODUCTION/STOCKAGE EAU CHAUDE
PRODUCTION EAU FROIDE
STOCKAGE MDL 1

signifie que 20% des pannes se focalise sur les huit premiers ateliers.
ATELIER ENTRETIEN ET MAGASIN PDR
LABORATOIRE
CONDITIONNEMENT SOUS VIDE
BIG-BAG
PRODUCTION AMELIORANT
D'après le graphe on constate que la loi PARETO a été vérifiée, cela
 nbr d'heure
nbr de
Atelier %des pannes correctif( %H cumulé %cumulé
panne
décroissant)
Emballage LP /LS et EMBALAGE LS 176 46.19% 123.92 359.19% 305.67 33.35%
STOCKAGE EMBALAGE LP 86 22.57% 148.23 429.65% 453.9 49.52%
PRODUCTION
PREPARATION
CREME DE 47 12.34% 145 420.29% 598.9 65.34%
MELASSE
LEVURE
SECHAGE LEVURE
DESHYDRAATION
ET STOCKAGE 26 6.82% 112.08 324.87% 710.98 77.56%
LS
VRAC
SECHAGE LEVURE
ET STOCKAGE SECHAGE 18 4.72% 83.92 243.25% 794.9 86.72%
VRAC
PRODUCTION STOCKAGE
CREME DE LEVURE 9 2.36% 44.75 129.71% 839.65 91.60%
LEVURE COMMERCIALE

CHAUFFERIE/
ATELIER FLUIDES TRAITEMENT 15 3.94% 43.5 126.09% 883.15 96.35%
D'EAU
STOCKAGE
STOCKAGE
MELASSE BRUTE 4 1.05% 33.5 97.10% 916.65 100.00%
MELASSE BRUTE
ET INGREDIENTS

somme total 381 100.00% 34.5 100.00%

Figure 2 : Tableau de % de cumulé des huit premiers ateliers

D'après la loi de Pareto, les huit ateliers ci-dessus représente 20% des
causes qui provoquent 80% des pannes.

On va continuer notre étude sur ces deux ateliers EMBALAGE LS et

EMBALAGELP.

nbr d'heure
nbr de %des
Atelier Colonne1 correctif( %H cumulé %cumulé
panne pannes
décroissant)
ICA2 69 37.70% 123.92 40.54% 123.92 40.54%
ICA1 34 18.58% 61.67 20.17% 185.59 60.71%
ICA3 32 17.49% 55.17 18.05% 240.76 78.76%
EMBALAGE LS
10 GR 4 PISTE 34 18.58% 50.25 16.44% 291.01 95.20%
10 GR 1 PISTE 7 3.83% 14.67 4.80% 305.68 100.00%
somme total 183 100.00% 305.68 100.00%
Emballage LP /LS nbr d'heure
et STOCKAGE nbr de %des
Colonne1 correctif( %H cumulé %cumulé
panne pannes
décroissant)
P4 23 34.33% 46.13 39.94% 46.13 39.94%
EMBALAGE LP
P1 22 32.84% 38.77 33.57% 84.9 73.51%
P3 12 17.91% 21.42 18.55% 106.32 92.06%
P2 10 14.93% 9.17 7.94% 115.49 100.00%
somme total 67 100.00% 115.49 100.00%

24
 cumulé LS
120,00%
100,00%
80,00%
60,00%
40,00%
20,00%
0,00%
ICA2 ICA1 ICA3 10 GR 4 PISTE 10 GR 1 PISTE

Figure 11 : diagramme de %cumulé LS

En ce qui concerne l’emballage LS, ICA2 qui a les nombres des pannes
plus élève 69 pannes, ainsi que le nombre d'heures pour la rectification errersont
123.92.
cumulé LP
120,00%
100,00%
80,00%
60,00%
40,00%
20,00%
0,00%
P4 P1 P3 P2

Figure 12 : diagramme de %cumulé LP

En ce qui concerne l’emballage LP on a trouve que P4 qui a les nombres

des pannes plus élève 23 pannes ainsi que le nombre d'heures pour la
rectification errer sont46.13.

4. La méthode PDCA :
C’est une démarche d’amélioration de la performance appelé la roue de
Deming, l’objectif est de se familiariser avec les étapes de cette démarche
d’amélioration continue popularisée par William Edward Deming cette
démarche d’amélioration s’exécute en quatre phases consécutive,

25
  Plan : Prévoir ;

 Do : Faire ;

 Check : Vérifier ;

 Act : Réagir ;

 Plan : consiste à préparer ce que nous allons faire, cette nous permettra
d’identifier la problématique que l’on veut aborder de sélectionner.

Sélectionner les membres de l’équipe de projet.

Comprendre les causes fondamentales de la problématique.

Identifier la solution que nous voulons implanter.

Rédiger les objectifs.

 Do : Cette étape consiste en la miseen œuvre des actions définies

précédemment.

 Check : analyser les résultats, c’est pour corriger le plus d’information

possible, il est recommandé de travailler à partir d’indicateurs de performance
pour éviter la subjectivité.

Comparer les résultats avec les objectifs ou les standards dictera les activités de
la dernière étape.

 Act : c’est l’étape de réagir. Si le projet d'amélioration a atteint les cibles

d'amélioration souhaitées, il faudra modifier les processus, les procédures et tout
le nécessaire afin que cela devienne le nouveau standard. Cependant, si les
résultats ne sont pas au rendez-vous, il faudra recommencer le cycle à la phase
plan jusqu'à ce que les résultats soient ceux souhaités. Une fois le cycle
complète, on recommence avec une autre situation qui requiert de l'amélioration.
De là, le terme amélioration continue. Enfin, la représentation visuelle de
Deming place une cale qui empêche la roue de redescendre. Par cela, Deming
veut marquer le rôle essentiel que joue l'expérience dans l'amélioration continue.
En terminant les expériences opérationnelles et les leçons apprises dans un cycle
contribuent au développement de véritables cultures d'amélioration continue.

26
 EMBALAGE LS : Quelques éléments de machine ICA
Remarque : la ligne ICA2 à beaucoup des pannes (69 pannes) durant les mois
passe et pour rectifier le problème on a choisi le type de maintenance préventif
(fin de délai de la machine).

C’est pour le guidage et le Le formage final des sachets

formage du sachet souhaité

27
 Chambre, pour
l’aspiration du vide et
Les pinces soudage final des
sachets. Pour obtenir
le produit final.

La résistance de la chambre C’est pour le guidage des

de soudage final trajectoires des chambres

28
 Le filtre d’air aspirer par la Commande de la résistance du
pompe a palette lubrifiée soudage
Figure 13 : les éléments de machine ICA2

 La méthode PDCA

ICA2
Les causes
Identification la
L’équipe fondamentales de
solution
la problématique.
Lachhab Kamal

Trirah Ouassim

Teraak Mohamed

Plan Agdal Mohamed

Fin du délai de la vie
de la production de la
machine
Maintenance préventive

Ethmane Mohamed Lemine

El Barnoussi Fatima Zahrae

Frougui Achraf

29
 Les pièces d'échanges
Les Chambres
Code Article Quantité Montant
3171058800 Pivot 8 752.88
3145007000 Etau/Borne 8 160.08
3007007800 BAGUE 4 42.64
3003091810 ARBRE 4 293.72
3144019300 RESSORT 4 14.64
1120100650 DOUILLE 16 32
1400300300 BAGUE DE RACLAGE 16 40.96
1400300300 GARANITURE 4 0.24
1400200490 Pivot 10 64.5
1220600040 GLISSIERE 4 30.88
3171018200 Pivot 8 236.4
3171164600 PLAQUE 12 177.84
3171164200 Pivot 12 539.88
3171172200 Pivot 12 762
3028001900 BIELLE 16 520.48
3144003120 RESSORT 4 15.48
1120100650 DOUILLE 16 32
3167000400 BLOC DE BRONZE 8 32.88
3173240100 PLAQUE 3 177.09
SOMME TOTALE (EUR) 3926.59

Les pinces
code Article Quantité Montant
3202001000 ROULEAU 2 82.24

Do 3143000200
3028001100
3171002200
RESSORT
BIELLE
Pivot
4
10
10
16.2
111.1
128.3
3129032300 LEVIER 10 975.7
3171034210 Pivot 10 81.9
SOMME TOTALE (EUR) 1395.44

Couteau des chutes des sachets

code Article Quantité Montant
1110100010 ROULEMENT 8 109.6
1400300201 BAGUE DE RACLAGE 8 26.08
136040010 GRAISSURE 2 0.44
3003103800 ARBRE 4 29.4
317412500 PLAQUE 1 548.64
SOMME TOTALE (EUR) 714.16

Mécanisme de peigné
code Article Quantité Montant
1110100040 ROULEMENT 16 228.48
3003049900 ARBRE 4 60.6
11201300011 VIS RECTIFIEE 6 6
SOMME TOTALE (EUR) 295.08
Axe de translation de Formateurs
code Article Quantité Montant
3035004800 DOUILLE 3 91.95
SOMME TOTALE (EUR) 91.95
Pièce porte de lames de guidage de formateur de sachet
code Article Quantité Montant
3289011400 GUIDE 2 253.08
SOMME TOTALE (EUR) 253.08

30
 Alors après avoir terminé la maintenance préventive de
Check la machine ICA2 tout entier, des ajustements s’imposent pour
avoir l’efficacité et la flexibilité de la machine pour avoir les
résultats souhaités

Vérifier
Act
V. Nos visites :
1. Chaudières :
Une chaudière à vapeur comme son nom l'indique est prévue pour produire de la vapeur
sèche à une pression donnée suivant le processus.

Il faut disposer d'une source d'énergie comme le gaz naturel, fuel, gasoil, qui brûle en tant que
combustible au niveau du brûleur. La chaleur émise par la flamme dans le foyer permettra de
chauffer l'eau contenu dans le corps de la chaudière et l'évaporer pour avoir enfin créer de la
vapeur d'eau nécessaire au fonctionnement de l'usine.

L'eau entrant dans la chaudière étant chargée en sel minéraux, qui va se concentrer davantage à
cause de l’évaporation subie. A cet effet, il faut surveiller minutieusement cette concentration et
éviter de dépasser les valeurs maximales préconisées par les constructeurs de chaudières afin
d'éviter l'endommagement et le perçage des tubes nécessitant parfois un retubage de la chaudière.

31
 Conclusion :
La chaine de production décrit l’ensemble du processus grâce auquel
l’entreprise LESAFFRE-Maroc produit sa levure de panification qui est apte à
satisfaire la demande du consommateur marocain.

Après notre arrivée au sein de l'équipe, nous avons eu l’opportunité de

suivre tout le processus de fabrication des produits de la société LESAFFRE
depuis la réception de matière première jusqu’au le conditionnement.

Durant cette période de stage nous avons pu constater que toute l’équipe a
fait des efforts pour améliorer les bonnes pratiques d’hygiène et de production.
Finalement, grâce à ce projet, nous avons eu l’occasion d’approfondir nos
connaissances théoriques acquises durant notre formation, de plus, nous nous
somme confrontée aux difficultés réelles du monde de travail et de management
de l’équipe.

Au cours de ce stage, nous avons beaucoup appris et nous avons pu nous

interroger sur la suite à donner à nos études, pour atteindre nos objectifs
professionnels. Ainsi, nous avons pu mettre en perspective nos ambitions et les
compétences techniques que nous devons encore développer. Les difficultés que
nous avons rencontrées ont mis en exergue, en cela ce stage a été très bénéfique
tant sur le plan professionnel que personnel.

32