Lycée Antonin Artaud DE ZAN Fabien

25, chemin Notre Dame de DRAGON Benoit

la Consolation FABRE Stéphane
13013 MARSEILLE GURLER Mikäil

ÉPREUVE E5:
PROJET TECHNIQUE INDUSTRIEL

BANDEROLEUSE

BTS ÉLECTROTECHNIQUE
JUIN 2013

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 Sommaire
I. Présentation de l'entreprise..................................................................3
II. Présentation du projet........................................................................3
III. Cahier des charges............................................................................4
IV. Étude technique de la machine............................................................5
IV.1. Préambule.............................................................................................5
IV.2. Schéma cinématique...............................................................................6
IV.3. Schéma fonctionnel ...............................................................................6
IV.4. Gestion du fonctionnement .....................................................................6
V. Répartition des tâches.........................................................................7
VI. Planning...........................................................................................8
VII. Étude de la norme............................................................................9
VII.1. Directives et normes de sécurité des machines.........................................9
VII.2. Sécurité des opérateurs sur les machines.................................................9
VII.3. Directive 2006/42/CE ...........................................................................9
VII.4. Points les plus importants......................................................................9
VIII. Choix du matériel..........................................................................10
VIII.1. Automate.........................................................................................10
VIII.2. Choix de l’appareillage de protection....................................................10
VIII.2-1 Protection des personnes ..........................................................................10
VIII.2-2 Protection du matériel...............................................................................10
IX. Devis.............................................................................................12
X. Schémas........................................................................................13
XI. Automatisation du système...............................................................24
XII. MISE EN SECURITE DE LA MACHINE .................................................30
XII-1. EVALUATION DES RISQUES..................................................................30
XII-1.1. Gravité des lésions....................................................................................30
XII-1.2. Fréquence d’exposition aux phénomènes dangereux.....................................30
XII-1.3. Possibilités d’évitement du phénomène dangereux........................................30
XII-2. SURVEILLANCE DE LA ZONE DANGEREUSE............................................31
XII.2.1. Amélioration de la sécurité ........................................................................31
XII.2.2. Contraintes d’installation............................................................................31
XII.2.3. Implantation du coffret de sécurité..............................................................32
XII-3. SCHEMAS ELECTRIQUES DU COFFRET DE LA BANDEROLEUSE..................33
XII-4. REALISATION D’UNE MAQUETTE...........................................................36
XII.4.1. Implantation de la maquette de sécurité......................................................36
XII.4.2. Calcul du calibre des protections.................................................................37
XII.4.3. Schéma électrique de la maquette .............................................................37
XII.4.4. Maintenance.............................................................................................39
XIII – Conclusion..................................................................................40

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I. Présentation de l'entreprise

Les Esat ont succédé aux centres d’aides pour le travail (CAT).

Ils permettent aux personnes handicapées qui n’ont pas acquis suffisamment d’autonomie
pour travailler en milieu ordinaire, y compris e en entreprise adaptée ou de façon
indépendante, d’exercer une activité dans un milieu protégé.

Ces personnes bénéficient, en fonction de leur besoin, d’un suivi médico-social et éducatif.

Le travailleur handicapé intégré à un ESAT n’a pas le statut de salarié. Il ne peut donc être
licencié. Toutefois, certaines règles du code du travail lui sont applicables : hygiène et
sécurité, médecine du travail, congés payés.

L’orientation en Esat par la Commission des droits et de l’autonomie des personnes

handicapées (CDAPH) vaut reconnaissance de la qualité de travailleur handicapé.

II. Présentation du projet

La banderoleuse sert à réaliser l'emballage de palettes, de grandeur variables destinées

au transport des diverses marchandises réalisées par des personnes handicapées.
Une grande partie des fonctions automatiques de cette machine ont été hors service au fil
du temps ce qui rend son utilisation délicate et dangereuse pour les manutentionnaires.
L'absence de documents techniques nous a amené à faire une étude technique afin de
comprendre la fonctionnalité de cette machine et de proposer une solution au cahier des
charges du client.

Le projet de l'année précédente consistait:

- Faire valider le cahier des charges,

- Réaliser une armoire de commande à fonctionnement dégradé pour assurer la continuité
de service,
-Réaliser l'étude du nouveau coffret de commande en respectant toutes les normes en
vigueur pour cette machine,
- Réaliser le dossier de fabrication de la nouvelle armoire au lycée,
-Réaliser le coffret de commande et valider son fonctionnement par une supervision de la
partie opérative.

Le projet de cette année a consisté :

- Vérification de l'armoire de remplacement
- Mise en place du coffret de remplacement et récupération du coffret à rénover
- Étude techniques de la machine et du coffret
- Faire valider la solution respectant le cahier des charges
- Rénovation et automatisation du coffret
- Réalisation des dossiers techniques et de maintenance du coffret rénové
- Mise en place du coffret terminé et récupération du coffret de remplacement
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- Réglage des paramètre automatique

Cette année nous avons effectué le changement de coffret dans l'entreprise pour le
récupérer au lycée afin de le remettre en fonction avec une partie manuelle et une partie
automatisé.

III. Cahier des charges

La société Chrysalide spécialisée dans l'emploi de personnes handicapés nous

propose comme projet l'amélioration de leur système.

Lors d'une entrevue avec le responsable du complexe, il nous a fait part de ses
demandes :

–Rénover le système de commande et d'alimentation

–Ajout d'une partie automatisé pour le chef de service en cas de retard sur le travail

–Amélioration de la sécurité autour et dans le système existant

Solution proposé :

- Remplacement de l’appareillage de commande et de protection.

- Sélection des modes auto / manu par un commutateur à clef.

- Le mode automatique est indépendant du mode manuel pour conserver la

continuité de service de la machine.

- Sélection de trois cycles d’emballages (fin ; moyen ; épais) par commutateur pour le
mode automatique.

- Ajout d’un coffret de sécurité pour renforcer la sécurité de la machine.

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IV. Étude technique de la machine

IV.1. Préambule

La banderoleuse est une machine qui permet l’emballage de matérielle sur palets pour
son maintien durant le transport.
Pour cela la machine est composé d’un plateau tournant où est placé la palette et d’un
dérouleur de filme qui translate de bas en haut sur un guide, comme on peut le voir sur la
photo si dessous.

Guidage en translation

Dérouleur de filme

Plateau tournant

Les deux mouvements son réaliser par deux moteur asynchrones triphasés :
- La rotation est transmise au plateau par un réducteur et une courroie trapézoïdale.
- La translation est réalisée par l’intermédiaire d’un renvoi d’angle placé sur l’arbre mo-
teur et d’une chaîne.

Moteur de translation :
Asynchrone triphasé 1 Kw
Couplage étoile

Moteur de rotation :
Asynchrone triphasé 2 Kw
Couplage étoile

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IV.2. Schéma cinématique

On peut modéliser le mouvement de rotation du plateau par une liaison pivot et la

translation du dérouleur de film par une liaison glissière avec le bâtis. On visualisé sur le
schémas ci-dessous la liaison pivot en rouge et la liaison glissière en vert.

IV.3. Schéma fonctionnel

Fin de course haut (FCH)

IV.4. Gestion du fonctionnement

La banderoleuse est commandé par un coffret surmonté d’un pupitre

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V. Répartition des tâches

•Analyser les modes de marches et d'arrêt, produire un GEMMA et en déduire

les entrées et sorties du système.
•Réaliser le grafcet de conduite.
•Réaliser les grafcets partiels.
•Concevoir une animation de la partie opérative, afin de vérifier le bon
fonctionnement de l'armoire.
de Zan Fabien •Choix de l'automate.
•Programmation de l'automate.
•Implanter les programmes.
•Réaliser la mise sous tension.
•Vérifier le fonctionnement manuel.
•Vérifier le fonctionnement du cycle automatique.

•Analyser les modes de marches et d'arrêt, produire un GEMMA et en déduire

les entrées et sorties du système.
•Rechercher les documents techniques nécessaires pour réaliser les
schémas de la machine.
Dragon Benoît •Implanter l'appareillage du coffret.
•Réaliser le câblage du coffret.
•Réaliser la mise sous tension.
•Vérifier le fonctionnement manuel.
•Vérifier le fonctionnement du cycle automatique.
•Analyser les modes de marches et d'arrêt, produire un GEMMA et en déduire
les entrées et sorties du système.
•Concevoir les schémas et les plans de l'installation de l'armoire.
•Implanter l'appareillage du coffret avec les protections.
Fabre Stéphane •Réaliser le câblage du coffret.
•Réaliser la mise sous tension.
•Vérifier le fonctionnement manuel.
•Vérifier le fonctionnement du cycle automatique.

•Analyser les modes de marches et d'arrêt, produire un GEMMA et en déduire

les entrées et sorties du système.
•Étude et choix du module de sécurité ainsi que les capteurs.
•Concevoir les schémas et les plans de la partie sécurité.
Gürler Mikäil •Établir un bon de commande.
•Réaliser la mise sous tension.
•Vérifier le fonctionnement manuel.
•Vérifier le fonctionnement du cycle automatique.

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VI. Planning

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VII. Étude de la norme

VII.1. Directives et normes de sécurité des machines

VII.2. Sécurité des opérateurs sur les machines

Aujourd’hui tout constructeur se doit de respecter la directive 2006/42/CE afin de garantir la

sécurité des opérateurs sur ses machines

VII.3. Directive 2006/42/CE

Elle comporte quatre nouveautés :

• l’obligation légale d’établir une analyse des risques qui doit figurer dans le dossier
technique de la machine (identifier et évaluer les risques et les mesure de réduction
des risques),

• une révision de la liste des machines dangereuses,

• l’application de la directive aux quasi-machines (robots, broches)

• l’évaluation des niveaux de sécurité, notes de calculs

• la modification des procédures d’évaluation de la conformité (marquage CE).

VII.4. Points les plus importants

Les points les plus impactant de cette nouvelle évolution de la directive pour les constructeurs
de machines sont sans conteste :

• la nécessité d’établir une analyse des risques

• la démonstration quantitative des performances du système de contrôle commande

de sécurité (calculs probabilistes).

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VIII. Choix du matériel

VIII.1. Automate

de Zan Fabien

L'automate choisi est le TWIDO TWDLCAA24DRF

de la marque Schneider les critères de choix sont :
•Le nombre d'entrées et sorties (14e/10s).
•Sont type d'alimentation (230V).
•Son prix.
•Sa compatibilité avec le logiciel de programmation.

VIII.2. Choix de l’appareillage de protection

Gürler Mikäil

VIII.2-1 Protection des personnes

Un disjoncteur différentiel tripolaire est présent en amont du câble d’alimentation du coffret de la

banderoleuse afin d’assurer la protection des personnes.

VIII.2-2 Protection du matériel

Choix des disjoncteurs :

-Pour l’automate

D’après la documentation technique de l’automate, le courant de charge est de 2A.

On choisira donc un disjoncteur de 2A de courbe C (pour une application général)

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-Pour l’alimentation redressée

L’alimentation redressée et composer d’un transformateur et d’un redresseur .C’est le signal

électrique au secondaire du transformateur qui est redresser.

Pour le choix de la protection de l’alimentation redressé on a besoin de calculer le courant au

primaire du transformateur.

Lors du redressement, la tension au secondaire du transformateur sera multipliée par √2, puis
abaissé d’environ 1.5V suivant le montage.

On a donc Ur= 24 x √2 – 1.5 = 32.4V

On sait que le courant au secondaire est de 5A

Donc S = 32.4 x 5 = 162VA

On peut donc déterminer I au primaire

I = S/U

I = 162/400

I = 0.41A

On choisira donc un disjoncteur de 2A étant la valeur la plus proche de 0.41A, de courbe C (pour
une application général)

-Pour les voyants

On considèrera les voyants comme des points lumineux.

D’après la norme NF C15-100 on peut mettre jusqu’à 8 points lumineux sur un disjoncteur de 16A.

On choisira donc un disjoncteur de 16A de courbe C (pour une application général).

-Pour les moteurs

Nous avons deux moteurs triphasés sous 400V avec un courant nominal de 1.5A pour le
premier et 2.2A pour le second.
Nous avons donc besoin de disjoncteurs tripolaires fonctionnant sous une tension nominale
de 400V avec une plage de réglage de la protection thermique comprenant les courants
1.5A et 2.2A.
On choisira donc un disjoncteur moteur tripolaire avec une plage de réglage de 1-1,6A pour
le premier moteur, et de 1,6-2,2A pour le second moteur.

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IX. Devis

Référence Schnei-
Désignation Quantité PU HT PT HT
der
Protection
Disjoncteur 2A Ph+N 16724 2 28,75 € 57,50 €
Disjoncteur 16A Ph+N 16726 1 20,03 € 20,03 €

Disjoncteur moteur 1-1,6A GV2ME063 1 68,72 € 68,72 €

Disjoncteur moteur 1,6-2,5A GV2ME073 1 68,72 € 68,72 €

Contacteur
TeSys 3P 440V 9A bobine 24Vcc LC1D093BL 1 48,81 € 48,81 €

Inverseur TeSys 3P 440V 9A bobine 24Vcc LC2D093BL 1 131,80 € 131,80 €

Auxiliaire 24Vcc CAD32BD 2 71,58 € 143,16 €

Dialogue homme-machine

Arrêt d'urgence coup de poing XB7NS8445 1 21,56 € 21,56 €

Commutateur à clef XB7NG33 1 25,32 € 25,32 €

Bouton poussoir lumineux vert XB7NJ03B1 2 18,94 € 37,88 €

Bouton poussoir lumineux orange XB7NJ05B1 1 18,94 € 18,94 €

Voyant rouge XB7EV63P3 1 8,83 € 8,83 €

Voyant vert XB7EV64P3 2 8,83 € 17,66 €
Automate
Twido 100..240V 24 E/S TWDLCAA24DRF 1 367,07 € 367,07 €
Câblage
Bornier NSYTRV22 80 0,80 € 64,00 €
Cloison bornier NSYTRAP22 2 0,52 € 1,04 €
Total HT 1 101,04 €
TVA 19,6 % 215,80 €
Total TTC 1 316,84 €

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X. Schémas

Dragon Benoît , Fabre Stéphane

X-1 Schéma d’implantation

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X-2 Schéma du pupitre de commande

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X-3 Schéma de puissance

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X-4 Schéma de commande

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X-5 Schéma API

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X-6 Schéma bornier X1 : Puissance

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X-7 Schéma bornier X2 : Commande

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X-8 Schéma bornier X3 : Capteur

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X-9 Schéma bornier X4 : Voyant

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X-10 Tableaux de désignation des fils

LISTE DES FILS DU COFFRET

Numéro du
Désignation fil
Alimentation 24V + des entrée Automate 7
Alimentation 24 V - des entrée Automate 8
Alimentation du commun des entrées de l'automate 24V - 9
Liaison Automate :
- DCY 10
- FDC Bas 11
- FDC Haut 12
- ARU 13
- ACQ 14
- FC sol 15
- KA2 16
- CH 17
- Sélecteur position "film fin" 18
- Sélecteur position "film épais" 19
Commun des entrées 24 V + 20
Liaison KA2 à l'alimentation 24V + 21
Alimentation circuit de commande 24V+ 30
Liaison amont de l'auto-maintien de KA1 31
Liaison bouton marche a KA1 32
Liaison aval de l'auto-maintien de KA1 (du contact auxiliaire KA1 a la bobine KA1) 33
Liaison du bornier au contact auxiliaire KA1 34
Liaison du contact auxiliaire KA1 au commutateur Auto/Manu 35
Liaison du commutateur position Auto a la bobine de KA2 36
Liaison du commutateur position Manu au contact auxiliaire de KA2 37
Liaison du contact auxiliaire KM1 au bouton Arrêt Rotation 38
Liaison du contact auxiliaire KA2 au contact auxiliaire KM1 39
Liaison du bouton Arrêt Rotation à la bobine KM1 40
Liaison du capteur FCH à la bobine KM2 41
Liaison du capteur FCB à la bobine KM3 42
Liaison du contact auxiliaire de KM1 au bouton de descente 43
Alimentation Sortie Automate 24V + 50 et 54
Liaison de l'automate à la bobine KM1 51
Liaison de l'automate à la bobine KM2 52
Liaison de l'automate à la bobine KM3 53
Liaison de l'automate au voyant H4 55
Liaison de l'automate au voyant H5 56
Alimentation Sortie Automate 24V - 60
Alimentation du coffret Phase1 70
Alimentation du coffret Phase2 71
Alimentation du coffret Phase3 72
Alimentation du coffret Neutre 73
Liaison du disjoncteur Q5 au transformateur 80 et 81
Alimentation interne de l'automate (Neutre) 83
Liaison contacteur KM1 au Moteur M1 Phase 1 84
Liaison contacteur KM1 au Moteur M1 Phase 2 85
Liaison contacteur KM1 au Moteur M1 Phase 3 86
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Liaison contacteur KM2 au Moteur M2 Phase 1 87
Liaison contacteur KM2 au Moteur M2 Phase 2 88
Liaison contacteur KM2 au Moteur M2 Phase 3 89
Liaison du disjoncteur Q4 au contact auxiliaire de Q2 90
Liaison du disjoncteur Q4 au contact auxiliaire de Q3 91
Liaison du contact auxiliaire de Q2 au voyant H2 92
Liaison du contact auxiliaire de Q3 au voyant H3 93
Alimentation interne de l'automate (Phase) 94
Liaison du disjoncteur Q4 au voyant H1 95
ARU amont (manu) 101
ARU aval (manu) 102
Bouton marche coffret amont 103
Bouton marche coffret aval 104
Bouton arrêt coffret amont 105
Bouton arrêt coffret aval 106
Bouton marche rotation amont 107
Bouton marche rotation aval 108
Bouton arrêt rotation amont 109
Bouton arrêt rotation aval 110
Bouton de montée amont 111
Bouton de montée aval 112
Bouton de descente amont 113
Bouton de descente aval 114
Bouton dcy amont 115
Bouton dcy aval 116
Bouton Acquittement amont 117
Bouton Acquittement aval 118
Sélecteur amont 119
Sélecteur position 1 120
Sélecteur position 2 121
Commutateur amont 122
Commutateur position manu 123
Commutateur position auto 124
ARU amont (auto) 125
ARU aval (auto) 126
Voyant H1 amont 130
Voyant H1 aval 131
Voyant H4 amont 132
Voyant H4 aval 133
Voyant H5 amont 134
Voyant H5 aval 135
Voyant H6 amont 136
Voyant H6 aval 137
Voyant H7 amont 138
Voyant H7 aval 139
Voyant H2 amont 140
Voyant H2 aval 141
Voyant H3 amont 142
Voyant H3 aval 143

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XI. Automatisation du système

de Zan Fabien

La réalisation du système automatisé a consisté dans un premier temps a définir les

entrées et sorties du système puis réaliser un programme.

Tableau d'Entrées / Sortie :

Désignation Symboles Variables
Départ cycle Dcy I0
Fin de course bas Fcb I1
Fin de course haut Fch I2
Arrêt d'urgence Aru I3
Capteur sol Fcsol I5
Acquittement Acq
Commutateur à clef auto/manu Auto I6
Capteur laser de hauteur Ch I7
Film léger Fl I8
Film épais Fe I9
Rotation KM1 O0
Translation haut KM2 O1
Translation bas KM3 O2
Voyant cycle H1 O3
Voyant acquittement H2 O4

Choix du logiciel :

Le choix du logiciel de programmation à était fait entre les logiciels présent dans l'établissement qui sont:-
Automgen
-Pl7 micro

Avec les cours théorique et les travaux pratiques effectuer lors de nos années de BTS le logiciel Automgen
répond à tous nos attentes au niveau des options de programmation
et c'est le logiciel le mieux maîtrisé entre les deux.
Pour le transfert du programme vers l’automate nous avons utilisé un cordon TSX USB :

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XI-1 Grafcet de sécurité
C'est le grafcet le plus important c'est lui qui gères la sécurité et donc les autres grafcets.
Il permet l'arrêt de tous les grafcet si il y a un appui sur le bouton d'arrêt d'urgence ou si une personnes
marche sur le capteur sol.
Il permet de réinitialiser tous les grafcets en étapes initiales et prés pour un nouveau cycle après l'incident
Nous avons décidé d'intégrer une remise en position initial du système car si le système a était arrêter
pendant un cycle il ne seras pas dans sa position initial donc avec l'appui maintenue sur le bouton poussoir
acquittement le système exécutera une translation basse ce qui permettra au système d'être en position
initial.
Le fait que l'appui sur le bouton poussoir acquittement soit maintenue permet une certaine sécurité car la
personne doit rester devant le pupitre de commande pour maintenir l'appui donc il ne peut pas accéder au
système lors de cette descente.

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XI -2 Grafcet de conduite
Le grafcet de conduite prend en charge le choix d'épaisseur du film à travers les grafcets partiels qui sont
déclenché par les étapes 201, 202 et 203 qui sont des « Macro étapes ».
Le choix de l'épaisseur est gérer par un commutateur :
- Si on veut un film léger il suffit de mettre le commutateur sur léger puis appuyer sur le bouton poussoir
départ cycle si on à une palette détecter par le capteur haut
- Si on veut un film moyen il suffit de mettre le commutateur sur moyen puis appuyer sur le bouton poussoir
départ cycle si on à une palette détecter par le capteur haut
- Si on veut un film épais il suffit de mettre le commutateur sur épais puis appuyer sur le bouton poussoir
départ cycle si on à une palette détecter par le capteur haut
Pour une meilleur compréhension du cycle automatique nous avons mit un voyant sur le bouton poussoir
départ cycle qui permet de voir si le système et en cycle ou pas.

XI-3 Les grafcets partiels

Les Grafcets partiels dépendent du choix fait dans le grafcet de conduite et qui permettes de réaliser le cycle
d’emballage.
La structure type des grafcets partiels s'organise en cinq étapes :

-Étape 1 : Remise en position initial :

Si l'opérateur met le commutateur sur auto sans que le système soit en position initial (position basse) un
premier appui sur le bouton poussoir départ cycle permet la descente du dérouleur de film en position basse
ce qui permet à l'opérateur de fixer le film a la palette puis le départ du cycle peut être lancé par l'appui sur le
bouton poussoir « Dcy »

-Étape 2 : Renforcement du bas de la palette :

Une temporisation est placé sur le début (set) de la rotation, elle est réglé pour que le film s'enroule sur trois
tour en position basse.

-Étape 3 :Boucle de monté :

A la fin des trois tours de renforcement, la hauteur de la monté du dérouleur de film est réglé par une
temporisation qui permet un chevauchement de la moitié de la largeur du film.
Le capteur laser de hauteur permet de détecter la fin de la palette
-Si la palette est détecter une temporisation ce déclenche plus ou moins longue selon l'épaisseur
de film choisit puis la boucle reprend pour réaliser une nouvelle monter.
-Si la palette n'est plus détecter pendant la monter la boucle ce termine et une temporisation ce
déclenche pour le renforcement du haut de la palette en réalisant trois tours d'enroulage

-Étape 4 :Remise en position initial :

Après la temporisation de renforcement une descente du dérouleur de film ce fait avec la rotation ce qui
permet de ne pas plier le film, une fois le système en position basse la rotation est arrêter et le système est
prêt pour un nouveau cycle.

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Grafcet partiel film léger :

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Grafcet partiel film moyen :

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Grafcet partiels film épais :

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XII. MISE EN SECURITE DE LA MACHINE

Gürler Mikäil

XII-1. EVALUATION DES RISQUES

XII-1.1. Gravité des lésions

Le danger se situe au niveau de la palette dès qu’elle est en mouvement de rotation et du

dérouleur de film lorsque qu’il est en mouvement de translation.

Un opérateur évoluant à proximité de la palette s’expose aux risques suivants :

- Renversement de la palette
- Chute
- Ecrasement ou sectionnement des bras
-
XII-1.2. Fréquence d’exposition aux phénomènes dangereux

Pendant l’exécution du cycle manuel, l’opérateur surveille continuellement l’évolution du filmage de

la palette à une distance plus ou moins éloignée des mouvements dangereux.
Lors d’un cycle de filmage, l’opérateur vient attacher le film sur la palette avant le départ du cycle,
et vient le couper manuellement à la fin du cycle. Lors de ces deux opérations, la rotation de la
palette, et la translation du dérouleur de film doivent être à l’arrêt.

XII-1.3. Possibilités d’évitement du phénomène dangereux

Un marquage au sol pourrait signaler à l’opérateur l’interdiction d’accéder à la zone dite

dangereuse lorsque la banderoleuse est en fonctionnement. En effet, il serait tout à fait concevable
que l’opérateur respecte une distance de sécurité, matérialisée par un tracé au sol, pour observer
l’exécution du cycle d’usinage et qu’il réalise l’attache et la coupure du film exclusivement lorsque
le système est à l’arrêt.

Dans ce cas, il convient de dire qu’il est possible d’éviter le phénomène dangereux à condition que
l’opérateur respect les consignes de sécurité précédentes.

Deux solutions sont envisageables pour empêcher une personne d’accéder à la zone dangereuse.

La première serait d’installer une grille pour délimiter la zone dangereuse, qui métrait le système à
l’arrêt lorsqu’elle est n’est pas verrouiller.

La deuxième, serait une solution avec détecteur qui mettrait le système à l’arrêt lorsqu’une
personne franchit la frontière de la zone dangereuse.

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XII-2. SURVEILLANCE DE LA ZONE DANGEREUSE

La solution retenue pour surveiller la zone dangereuse est l’installation de détecteurs qui, associer
à un module de sécurité, agit au même titre qu’un arrêt d’urgence, avec une balise de signalisation
lumineuse fixer au point le plus haut de l’axe verticale de la banderoleuse, permettant à la
personne responsable des lieux de surveiller à distance l’état de fonctionnement du système.
XII.2.1. Amélioration de la sécurité

Un interrupteur à pédale placé devant le coffret permettra d’éloigner le risque que le système soit
mis en marche accidentellement, il faudra un appuie sur la pédale en plus des boutons de marche.
Une redondance aux niveaux des contacteurs moteurs assurera une sécurité optimale dans le cas
où un contacteur venait à coller.

XII.2.2. Contraintes d’installation

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XII.2.3. Implantation du coffret de sécurité

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XII-3. SCHEMAS ELECTRIQUES DU COFFRET DE LA BANDEROLEUSE

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34/40
35/40
XII-4. REALISATION D’UNE MAQUETTE

XII.4.1. Implantation de la maquette de sécurité

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XII.4.2. Calcul du calibre des protections

On applique les calculs suivant pour calculer les calibres des fusibles
Fusible primaire: I = S/V = 35/230 = 0.15A
Fusible secondaire: I = S/V = 35/24 = 1.45A
On choisit des fusibles de type Am de 0.25A pour le primaire et 2A pour le secondaire du
transformateur.

XII.4.3. Schéma électrique de la maquette

Je réalise une maquette pour un moteur à un seul sens de marche.

Après avoir effectué ce schéma en me réfèrent à la documentation technique du module,

j’ai effectué des essaie qui n’ont pas conclue à un fonctionnement normale.
On ne peut mettre sur un module qu’un seul système d’arrêt d’urgence, car lorsque l’un
des deux arrêts est actionné il faut actionner l’autre pour que le module soit de nouveau
fonctionnel.
Il y’a aussi un problème aux niveaux de l’interrupteur à pédale, qui pourtant câblé comme
il est décrit dans la documentation n’assurer pas sa fonction, le système se mettait en
marche sans appuie sur la pédale.

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J’ai donc réalisé un nouveau schéma électrique avec seulement l’arrêt d’urgence à coup
de poing et replacer le contact de la pédale en amont du circuit de commande afin qu’on
puisse mettre en marche le système seulement avec l’appuie sur cette pédale.

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XII.4.4. Maintenance

Sur la documentation nous avons les informations sur les significations des Del.

Cela me permet de rédiger une fiche de maintenance pour la maquette.

Les vérifications se font sous tension afin de pouvoir diagnostiquer l’état des Del. Les Del
1,2 et 3 doivent s’allumé pour que les sorties du module puissent fonctionner.
1 – Vérifier que l’arrêt d’urgence est bien déverrouiller.
2 – La Del 1 est éteinte : vérifier l’alimentation du module entre les bornes A1 et A2, le
voltmètre doit afficher 230V.
3 – La Del 2 est éteinte : vérifier la conductivité entre les bornes S21 et X9, entre les
bornes S22 et X10. Si il n’y a pas de coupure, vérifier alors que le contact d’arrêt
d’urgence entre les bornes X9 et X10 ne soit pas coller.
4 – La Del 3 est éteinte : Même procédure qu’au point 3 avec les bornes S31 et X7, S32 et
X8.

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XIII – Conclusion

Ce projet nous a apporté une expérience qui nous a permis de découvrir le travail d’équipe
ainsi que la coordination.
Grâce au lien avec l’entreprise, on a pu appliquer notre connaissance vue au lycée dans le
monde professionnel.
Nos connaissances théoriques acquises tout au long de notre scolarité, nous ont été utile
dans la conception de notre projet.
Ce projet nous à fais découvrir toutes les facettes d’un projet industriel, de la démarche
initiale jusqu’à la démarche finale, tout en prenant en compte des difficultés que l’on a
rencontré lors de la conception de notre projet.

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