Consultation Prealable Briquetterie Sajed PDF

Consultation préalable
Briqueterie Sajed
BUREAU DE CONSEILS ET D'ETUDES
CODE TVA : 287711NAP/000
BRIQUETERIE SAJED
Subeitela
INGENIEUR CONSEIL : Dalila AMMAR
Résidence Carrefour Bloc G Appt. 4-2 1003 Tunis

Tel.: 71 955 407 - Fax: 71 955 460
Email :bce@planet.tn -1-
Tous droits réservés
Briqueterie Sajed
Mai 2012
-2-
Briqueterie Sajed
Sommaire
1. Préface du rapport............................................................................................ 7
2. Identification de l’entreprise et de l’expert..................................................... 9
2.1. Identification de l’entreprise........................................................................... 9

2.2. Identification du bureau d’étude / Expert.........................................................9
3. Introduction..................................................................................................... 11
4. Synthèse et principales conclusions............................................................ 13
5. Description générale ..................................................................................... 14
5.1. Produits à fabriquer :.................................................................................. 14

5.2. Techniques de fabrication :......................................................................... 15
5.3. Les équipements de production :................................................................. 15
5.3.1. Préparation :...................................................................................16
5.3.2. Séchage.........................................................................................21
5.3.3. Cuisson...........................................................................................24
6. Descriptif spécifique du projet...................................................................... 30
6.1. Données Générales :.................................................................................. 30

6.2. Préparation................................................................................................ 30
6.3. Séchoir :................................................................................................... 32
6.4. Cuisson:.................................................................................................... 34
6.5. Puissance installées................................................................................... 35
7. Couts du projet :..............................................................................................37
8. Choix technologique des équipements :...................................................... 39
8.1. Les défauts et leurs solutions...................................................................... 39

8.2. Ligne de préparation de l’argile.................................................................... 42
8.3. Ligne de coupe – chargement /déchargement du séchoir-empileuse............ 42
8.4. Séchoir semi-rapide à balancelles.............................................................. 43
8.5. Dimensions des balancelles........................................................................ 43
8.6. Dimensions séchoir.................................................................................... 44
-3-
Briqueterie Sajed
8.7. D’autres caractéristiques du séchoir............................................................ 44
8.8. Four tunnel................................................................................................ 46
8.8.1. Cheminées des fumées et système de préchauffage....................47
8.8.2. Brûleurs de cuisson gaz.................................................................47
8.8.3. Groupes de refroidissement rapide – récupération baisse
température – hottes chaudes – récupérations haute température.........47
8.8.4. Contrepression – refroidissement sous wagons four-
refroidissement voûte...............................................................................48
8.9. Déchargement des wagons........................................................................ 49
8.10. Automatismes......................................................................................... 50
8.11. Systèmes de coupe et chargement et déchargement................................. 50
8.11.1. FOURNITURES DE L’EMPILEUSE.............................................50
9. Justificatif du choix des équipements :........................................................ 51
10. Consommation prévisionnelle d’énergie :................................................. 51
10.1. Rytme de travail....................................................................................... 52

10.2. Combustible ............................................................................................ 52
10.3. Bilan énergétique...................................................................................... 52
11. Evaluation du niveau des performances énergétiques des installations à
acquérir :.............................................................................................................. 54
11.1. Efficacité énergétique du projet: ................................................................ 55

11.2. Economie par types d’énergie utilisées..................................................... 55
11.3. Potentiel d’économies d’énergie pour les fours tunnels................................57
11.4. Influences des fours tunnels sur la consommation d’énergie........................59
11.5. Simulation de fours par ordinateur pour différents produits...........................61
11.6. Émissions de CO2 avec la mise en œuvre de différents combustibles........ 66
11.7. Amortissement du préchauffage de l’air de combustion............................... 66
11.8. Conclusion et perspectives........................................................................69
11.9. Le séchoir à flux continu type « OPTIFLOW »............................................ 70
12. Mains d’œuvres nécessaires....................................................................... 72
13. Proposition d’un plan d’actions.................................................................. 73
-4-
Briqueterie Sajed
Optimisation Préparation.................................................................................. 75
Optimisation séchoir......................................................................................... 80
Calorifugeage wagon....................................................................................... 86
Optimisation combustion par des bruleurs à air soufflé....................................... 89
Récupération d’air chaud du four vers le séchoir................................................ 92
La régulation automatique du séchoir................................................................ 95
Amélioration du calorifugeage du four............................................................... 97
Régulation automatique du four........................................................................ 99
Mise en place D’un système de gestion de l’énergie....................................... 101
14. Annexe du rapport..................................................................................... 103
Tableaux
Tableau 1 : Puissances installées..................................................................... 37
Tableau 2 : Coût du projet..................................................................................38
Tableau 3 : Consommation d’énergie (valeurs mesurées) et émissions de

CO2 (calculées avec 0,198 kg CO2/ kWh) de fours tunnels Lingl chauffés au
gaz, de 1990 à 2010............................................................................................. 59
Tableau 4: Teneur en carbone, valeur calorifique et émissions de CO2 par

kilowattheure....................................................................................................... 66
Tableau 5: Coûts d’énergie et d’investissement avec et sans préchauffage

de l’air de combustion à 300 °C sur un four de briques de parement ayant
une capacité de 325 t/j........................................................................................ 69
Figures
Figure 1 :: Installation d'étirage, ......................................................................21
Figure 2: Technologie de séchoir tunnel Temps, Longueur du séchoir.......23
-5-
Briqueterie Sajed
Figure 3: Cycle de séchage de séchoir à chambre......................................... 23
Figure 4: Four tunnel et allure de chauffe........................................................ 26
Figure 5: Vue d’une coupe de wagonnet de briques dans le four tunnel de

briqueterie............................................................................................................ 27
Figure 6 : Fonctionnement d’un four tunnel.................................................... 27
Figure 7 : processus de fabrication.................................................................. 28
Figure 8 : supervision d’un four tunnel............................................................ 28
Figure 9 : Supervision d’un séchoir tunnel...................................................... 29
Figure 10 : Four à tunnel ................................................................................... 30
Figure 11 : Ligne de fabrication.........................................................................32
Figure 12 : flow scheet séchoir......................................................................... 33
Figure 13 : four tunnel........................................................................................ 35
Figure 14 : flux matière.......................................................................................36
Figure 15 : Implantation équipements.............................................................. 39
Figure 16: Résultat de la simulation de four : graphique de Sankey du flux

énergétique.......................................................................................................... 61
Figure 17: Pertes d’énergie pour gaz rejeté et aspirations en cas d’élévation
de la température du gaz rejeté à l’exemple d’un four de tuiles.................... 63
Figure 18: Coûts d’énergie et d’investissement pour différentes

températures de l’air de combustion – Amortissement du préchauffage de
l’air de combustion............................................................................................. 67
Figure 19 : fonctionnement d’un séchoir balancelle.......................................71
-6-
Briqueterie Sajed
1. Préface du rapport
L’énergie consommée pendant la fabrication des produits en terre cuite est
principalement celle utilisée pour le façonnage, le séchage et la cuisson. Les
coûts énergétiques constituent une part importante des coûts de production
totaux (jusqu’à 30 %). Le gaz naturel, le GPL et le fuel sont utilisés dans la
plupart des opérations de séchage et de cuisson. Mais les combustibles solides
et l’électricité sont également
La réduction de la consommation énergétique doit être une priorité constante,
dans toute l’industrie, l’évolution généralisée vers des carburants gazeux
principalement le gaz naturel et les améliorations en matière de séchage, de
technologie des fours et de contrôle ont entraîné une réduction progressive de la
consommation énergétique et une réduction marquée des émissions.
Les améliorations principales du processus sont donc :
• une conception améliorée des séchoirs et des fours
• une gestion informatisée des profils de séchage et de cuisson
• une récupération de la chaleur excédentaire produite par les fours
(principalement l’air chaud des zones de refroidissement des fours
réinjecté dans les séchoirs)
L’efficacité énergétique est une préoccupation majeure pour tout le processus de
production.
• Les fours et les séchoirs sont pilotés par ordinateur, afin de mesurer en
continu la consommation d’énergie.
• Pour tous les processus, nous veillons à récupérer la chaleur et à limiter
les déperditions calorifiques quand c’est possible. Nous envoyons ainsi la

-7-
Briqueterie Sajed
chaleur « excédentaire » du four vers le séchoir. Nous réduisons en outre
au minimum nos rejets de CO2.
-8-
Briqueterie Sajed
2. Identification de l’entreprise et de l’expert
2.1. Identification de l’entre

prise
Nom ou raison sociale : BRIQUETERIE SAJED

Forme juridique : SA en cours de constitution
Promoteur : MEJRI SLAHEDDINE
Adresse siège : 1234 el Grine Sbeïtla Kasserine
Adresse usine : GP3 – km 4.5 - Route de Tunis –
Délégation de Sbeïtla – Gouvernorat de Kasserine
Tel : 98 902 447 / 26 343 006
fax : 71 955 460
Secteur d’activité : IMCCV
Activité : Fabrication de produits rouges
Superficie totale : 3,5 ha
Superficie couverte : 1 ha
Effectif d’emploi : 500
Régime de travail : 48 heures / semaine
Date de mise en service : janvier 2012
2.2. Identification du bureau d’étude / Expert
Bureau d’étude / Expert : Bureau de Conseils et d’Etudes

« BCE »
Siège Social : Cité El kadhra Résidence carrefour
bloc G appart. 4-2
CP : 1003
℡ 71 955 460/ 98 321439
Email : bce@planet.tn.
Responsable : Dalila AMMAR
Experts auditeurs ayant participé à la consultation préalable : Dalila AMMAR
Autres personnes ayant participé à la consultation préalable : Hamed BESSAD
Date de l’intervention : Mars 2012
Date d’envoi du rapport : Mai 2012
-9-
Briqueterie Sajed
- 10 -
Briqueterie Sajed
3. Introduction
Dans le cadre de l’application de la législation en vigueur relative à l’obligation
pour les nouvelles entreprises consommant plus que 7000 tep/an de réaliser leur
consultation préalable, et conformément aux décisions présidentielles du 3 Mai
2003 relatives aux encouragements en matière de maîtrise de l’énergie au profit
des entreprises industrielles, la briqueterie, animée du souci d’améliorer
l’efficacité énergétique de ses équipements, de son système d’exploitation, et en
vue de parvenir à une réduction conséquente de sa consommation d’énergie
conformément aux exigences d’une gestion intégrée, a confié à BCE la mission
de réaliser sa consultation énergétique préalable.
En effet, l’usine entre dans la catégorie des entreprises assujetties à la
consultation préalable du fait que sa consommation d’énergie dépasse le seuil de
7000 TEP(Tonne Equivalent Pétrole) / an.
Dans les efforts qu’elles déploient pour la maîtrise de leur gestion, les
briqueteries sont très souvent confrontées à la nécessité de réduire le coût de la
consommation d’énergie et d’atténuer ses répercussions sur le coût de la
production. L’acquisition des avantages comparatifs, notamment au niveau des
prix, nécessite un tel effort qui, dans une économie de marché, conditionne la
gestion optimale de l’entreprise et l’efficacité de ses outils de production.
De ce fait, la consultation préalable est une nécessité, une exigence d’efficacité,
de rentabilité et d’innovation et permet de mieux atteindre les objectifs
stratégiques de l’entreprise.
L’objectif que poursuit la briqueterie Sajed à travers le présent audit coïncide
avec ses préoccupations de maîtriser sa consommation d’énergie dans la
- 11 -
Briqueterie Sajed
perspective d’une amélioration globale de sa gestion et, pourquoi pas, de ses
performances concurrentielles.
Dans cet ordre d’idée, et conformément à la procédure de consultation préalable
arrêtée par le cahier des charges de l’ANME, BCE a accompli les investigations
nécessaires pour la réalisation du présent document : consacrée par un rapport
remis à l’ANME, elle constitue une phase primordiale et représente l’étape
principale, du fait qu’elle est l’outil de base indispensable pour l’établissement
d’un plan d’actions d’efficacité énergétique, d’abord à travers l’analyse du
système de production et des informations utiles sur la production, les niveaux
des différentes consommations, l’état de fonctionnement des équipements ainsi
que sur la gestion de l’énergie ; ensuite en raison de l’importance de l’analyse
des données et des informations recueillies en vue de procéder aux étapes
suivantes de la création de la société, de la libération du déclenchement de
l’ingénierie détaillée.
Dans le rapport, nous avons jugé utile de dresser un tableau récapitulatif des
projets d’économie d’énergie, identifiés et proposés par nos experts, en donnant
en outre une description de l’usine, son plan d’implantation, le flow scheet du
procédé, ainsi qu’un descriptif du bilan énergétique
- 12 -
Briqueterie Sajed
N° ECONOMIES
INVEST. T.R.B
RECOMMADATION D'ENERGIE
TEP . PLANNING FINANCEMENT
S OU AUTRES
(DINARS) (AN)
(DT/AN)
Amélioration
1 99 225 275 000 2,77 2012-2013 Credit
préparation 368
Optimisation du
2 252 350 305 000 1,21 2012-2014 Credit
séchoir 714
3 Calorifugeage wagon 99 225 252 000 2,54 2012-2013 Credit
368
Optimisation
4 132 300 355 000 2,68 2012-2014 Credit
combustion 490
Récupération de la
5 chaleur du four vers 66 150 180 000 2,72 2012-2013 Credit
245
le séchoir
6 Régulation séchoir 33 075 145 000 4,38 2012-2014 Credit
123
Amélioration
7 99 225 450 000 4,54 2012-2013 Credit
calorifugeage four 368
8 Régulation four 99 225 332 000 3,35 2012-2014 Credit
368
9 Gestion de l'énergie 99 225 275 000 2,77 2012-2013 Credit
368
L'ANME PREND EN CHARGE 70 % DU COUT DE CETTE MISSION AVEC UN
Accompagnement
PLAFOND DE 70000 DINARS.
TOTAL 880 775 2 294 000 2,60 2012-2014
3 042
CONSOMMATION 13 798,40
% ECONOMIE 22%
4. Synthèse et principales conclusions
9 projets sont identifiés permettant de réaliser des économies d’un montant de
880 775 dinars soit 3042 Tep. Ce qui nécessite un investissement de 2 294
000 Dinars, avec un temps de retour global de l’ordre de 2,6 ans.
Le potentiel d’économie d'énergie identifiée dans cet audit s'élève à environ 22 %
de la consommation énergétique de référence prévisionnelle, qui est de 13 800
Tep/an.
- 13 -
Briqueterie Sajed
Le projet d’accompagnement fera l’objet d’une demande à remettre à l’ANME
dont la subvention sera de 70% avec un plafond de 70000 dinars.
Les fiches détaillées de chaque projet sont présentés en fin du rapport.
5. Description générale
5.1. Produits à fabriquer :
La briqueterie Sajed assurera la production et la commercialisation des produits
rouges pour construction (briques B12, B8, Hourdis, Plâtrières).
Réf. Produit Dimensions Poids cuit Kg. Notes
A B8 100x200x300 4,4
B B12 150x200x300 6,2 Produit de Référence
C PL7 70x200x300 3
D BL6 70x150x300 2,5
DESCRIPTION RÉF. B
Production journalière en pièces 115.207
Production journalière en tonnes 714
Postes par jour 3
Heures par poste 7
Jours de travail par semaine 7
- 14 -
Briqueterie Sajed
5.2. Techniques de fabrication :
Il s’agit de décrire le principe de fonctionnement et les techniques de fabrication
à utiliser pour la nouvelle unité, objet de la consultation préalable, tout en
mettant l’accent sur les postes les plus énergétivores et leur position dans la
chaîne de production.
5.3. Les équipements de production :
La capacité de production installée est de 250 000 tonnes/an (soit 700 T/J).
L'usine comprendra :
- 15 -
Briqueterie Sajed
- Une section de préparation
- Une section de fabrication.
- Une section de séchage.
- Une section de cuisson.
5.3.1. Préparation:
L'argile est transportée de la carrière à l'usine, par des camions, et stockée dans
une aire de stockage. Elle passe dans les équipements de préparation dans
l'ordre suivant :
- Distributeur linéaire à vitesse variable alimenté directement par la chargeuse
- Désagrégateur qui permet d'obtenir une granulométrie de 10 mm.
- Broyeur à cylindres dégrossisseur, qui permet d'obtenir uneranulométrie à la
sortie de 3 mm, menu de deux rectifieuses à meule cylindrique.
- Mouilleur/Mélangeur
- Tapis transporteur
- Stockeur distributeur..
- Trémie de stockage.
Le flow - sheet de l'atelier de préparation est présenté ci-après :
- 16 -
Briqueterie Sajed
Figure : Schéma ma ligne de préparation
La Préparation de l'argile
L'argile une fois extraite de la carrière est entreposée à l'usine pendant tout
l'hiver.
On parle alors de la période de pourrissage. La pluie, les alternances de gel et
de dégel sont nécessaires pour améliorer la qualité de l'argile notamment sa
plasticité. Elle est ensuite broyée jusqu’à l’obtention de la granulométrie requise
puis stockée. On utilise des broyeurs à meules suivi de broyeurs à cylindres
"dégrossisseurs".
Le façonnage
- 17 -
Briqueterie Sajed
L'argile est de nouveau reprise des silos de la préparation pour être broyée dans
un broyeur à cylindre "broyeur finisseur" jusqu'à une finesse de 1,5 à 2,5
millimètres. Elle est malaxée en présence d'eau au niveau d'un malaxeur-
mélangeur pour être propulsée dans la mouleuse (l'étireuse). Cette machine
est équipée d'une vis sans fin qui comprime et qui propulse la pâte argileuse vers
une filière. La filière permettra alors de donner la forme désirée aux produits. Le
pain d'argile est ensuite coupé à l'aide d'un coupeur avant d'être expédié au
séchage.
Dans le cas des tuiles, le pain est envoyé découpé en galettes vers une
presse dite "presse revolver" pour le pressage des tuiles.
Paramètres de l'étirage
- Avec l'augmentation de la vitesse du filage, la pâte sera moins tassé, le
retrait de séchage augmente et provoque ainsi des fissurations. Le retrait
diminue d'autant plus que l'on tasse la pâte.
- la quantité d'eau varie de 15 à 25 % au maximum, et la pression de sortie de
pâte est varie de 18 à 25 bars, elle est inversement proportionnelle à la quantité
d'eau.
- Le vide atteint 90 %, il donne de la cohésion aux particules argileuses et
améliore la plasticité, le
feuilletage est évité. 4. Le filage se trouve amélioré en réglant le pH dans un
intervalle déterminé :
- entre 6 et 8,5 pour les argiles acides
- entre 7 et 10,5 pour les argiles basiques
- 18 -
Briqueterie Sajed
Pour corriger le pH, on introduit dans la pâte des solutions concentrées de
Na2CO3, KOH,
La pâte est plus plastique, s'écoule facilement, l'ajout d'eau se trouve diminué, la
texture du produit est meilleure, le feuilletage disparaît, et il se produit bien moins
de fentes et de défauts d'arêtes [Jouenne].
Extraction de la terre
Les matières premières nécessaires à la fabrication des produits terre cuite sont
des argiles, roches sédimentaires formées à partir de la décomposition de roches
anciennes. L’argile est extraite dans des carrières, puis transportée par voie
routière vers les usines.
La préparation
Les argiles sont déposées dans des trémies. Pour obtenir la qualité souhaitée,
elles peuvent être mélangées avec du sable, de la sciure de bois ou certains
résidus de l’industrie papetière.
- 19 -
Briqueterie Sajed
La préparation comprend deux opérations principales :
- broyage et malaxage pour homogénéiser le mélange argileux et de lui conférer
la plasticité nécessaire au moulage.
- dosage et mélange qui s'effectuent dans des machines constituées de
réservoirs contenant les divers ingrédients. Ils alimentent régulièrement - et dans
les proportions requises - un ou plusieurs mélangeurs qui assurent la mixture
homogène de la pâte.
Enfin, pour que l’argile soit de qualité optimale, elle sera stockée quelque temps
dans un lieu humide appelé « Cave à terre ».
Façonnage
L’extrusion est un procédé qui consiste à pousser le mélange argileux à travers
une filière de géométrie donnée à l'aide d'une vis sans fin.
A la sortie de l’extrudeuse, les pièces sont découpées transversalement avec un
fil pour les briques. Pour les tuiles et certains carreaux, une préforme est d'abord
obtenue par extrusion appelée « galette ». Cette préforme acquiert sa forme
finale dans une presse avec des moules en plâtre, en caoutchouc ou en acier
selon le produit.
- 20 -
Briqueterie Sajed
Figure 1 :: Installation d'étirage,
5.3.2. Séchage
Le séchage a pour but d'éliminer la presque totalité de l'eau qui a permis le
façonnage. A la sortie de la filière, les produits sont entreposés sur des
wagonnets composés de claies métalliques afin de sécher pendant 6 à 78
heures. La mise au point du programme de séchage est une opération
délicate car elle doit être adaptée aux matières premières, à la forme du produit
- 21 -
Briqueterie Sajed
et aux types de séchoir. La consommation énergétique est faible. De plus, l’air
chaud venant de la zone de refroidissement d’un four tunnel peut être récupéré
et utilisé dans le séchoir. On limite ainsi la consommation énergétique.
Au sortir des séchoirs, les produits sont dépilés, contrôlés et de nouveaux
empilés sur des wagons du four.
Le séchage est une étape de transition très délicate consistant à extraire l'eau
des produits. La difficulté majeure rencontrée lors du séchage est la contraction
que subissent les produits, qui peut entrainer des déformations voire des
fissurations. Pour ne pas déformer le produit, il est indispensable d'opérer
lentement et progressivement.
Ainsi, le début du séchage est réalisé à l'aide d'air humide et basse température;
la fin du séchage présentant moins de risques est réalisée à l'aide d'air sec et
chaud.
Les moyens industriels ont beaucoup progressés, actuellement les séchoirs
tunnels, à balancelles permettent un contrôle rigoureux du séchage.
- 22 -
Briqueterie Sajed
Figure 2: Technologie de séchoir tunnel Temps, Longueur du séchoir
Figure 3: Cycle de séchage de séchoir à chambre
Paramètres et contrôle du séchage
- 23 -
Briqueterie Sajed
La surveillance du séchoir est quotidienne compte tenu des variations d'humidité
et du volume à sécher. Les paramètres à contrôler sont :
- température et hygrométrie de l'air séchant, ainsi que de l'air évacué,
- l'ampérage et la pression de la mouleuse qui sont fonction de l'humidité de
façonnage,
- l'état des produits séchés qui doivent retenir toujours la même quantité d'eau
résiduelle (Er),
- cette humidité résiduelle doit être déterminée en fonction de l'humidité relative
de l'atelier pour éviter la réhydratation des produits de la part du microclimat,
notamment en hiver,
- des essais de contrôle du retrait avec retractomètre permettent de mieux
maitriser l'opération de séchage.
5.3.3. Cuisson
La cuisson se fait en trois phases : le préchauffage, la cuisson proprement dite,le
refroidissement. Un cycle de cuisson dure de 12 à 48h. La cuisson des tuiles et
des briques nécessite une température du four de 900°C à 1200°C.
Le matériau a atteint alors ses propriétés de résistance mécanique, porosité,
résistance au gel, absorption d’eau, …
Les fours les plus utilisés sont les fours tunnels. Ils permettent une production en
continu. Leur longueur varie de 50 à 210 m et leur largeur d’1 à 10 m.
Des fours intermittents sont réservés à des productions de petite série où le cycle
de cuisson est adapté aux types de produits traités.
Le combustible le plus utilisé est désormais le gaz naturel, source énergétique
- 24 -
Briqueterie Sajed
très peu polluante ; celui-ci représente de l’ordre de 96% de la consommation
énergétique totale.
La cuisson donne à la terre cuite toutes les qualités requises pour son utilisation
comme matériaux de construction. Elle donne aux produits leurs aspects et
surtout leurs propriétés physiques et mécaniques qui leur permettent leur
utilisation dans la construction.
Le four tunnel est le plus utilisé pour la cuisson des produits de terre cuite, c'est
une construction en longueur d'une centaine de mètres environ. Au milieu est
installée une rangée de bruleurs au gaz qui donne la température maximale de
cuisson, l'allure de chauffe est obtenue aux moyens de ventilateurs, ainsi donc le
four est divisé en 3 zones de chauffe :
• Zone de préchauffe
• Zone de cuisson (température maximale)
• Zone de refroidissement
Pour éviter tout risque de fissures les produits doivent respecter strictement la
courbe de cuisson, alors des capteurs installés au niveau des différentes zones
et permettent de contrôler la température au niveau des différentes zones de
chauffe.
- 25 -
Briqueterie Sajed
Figure 4: Four tunnel et allure de chauffe
Paramètres et contrôle du Four
1. La réussite de la cuisson impose un cycle de cuisson optimal respectant les
diverses transformations de la pâte.
2. Durée moyenne ~ 48 heures.
- 26 -
Briqueterie Sajed
Figure 5: Vue d’une coupe de wagonnet de briques dans le four tunnel de briqueterie
Figure 6 : Fonctionnement d’un four tunnel
- 27 -
Briqueterie Sajed
Figure 7 : processus de fabrication
Figure 8 : supervision d’un four tunnel
- 28 -
Briqueterie Sajed
Figure 9 : Supervision d’un séchoir tunnel
- 29 -
Briqueterie Sajed
Figure 10 : Four à tunnel
6. Descriptif spécifique du projet
6.1. Données Générales :
- Type de produit Brique B12
- Poids moyen d'une brique humide 6,753 Kg/pièce
- Poids moyen d'une brique sèche 5,693 Kg/pièce
- Perte en poids 1,060 Kg/pièce
- Humidité dégagée dans le séchoir 18,62 %
- Nombre de balancelles dans le séchoir 56 balancelles
- Nombre des étages par balancelle: 5 étages
- Nombre de pièces par étage: 28 pièces
- Nombre de pièces par cycle:. 7 844 Pièces
- Cycle de séchage 1,95 heure
- Consommation par cycle en poids humide 52 972 Kg/Cycle
- Production par cycle en poids sec 44 657 Kg/Cycle
- Consommation moyenne horaire humide 27 165 Kg/h
- Production moyenne horaire en poids sec 22 901 Kg/h
- Quantité d'eau évaporée (moyenne horaire): 4 264 Kg/h
- Température de l'air humide sortie séchoiR 45 °C
- Consommation horaire de gaz natureL 298,03 Nm3/h
- Température du produit à la sortie du séchoir 65 °C
6.2. Préparation
La matière première pré- mélangée et pré laminée, stockée au niveau de la
trémie tampon, est envoyée vers la ligne de fabrication par un distributeur à
tablier métallique.
- 30 -
Briqueterie Sajed
La ligne de fabrication est constituée par :
- Un distributeur à tablier métallique qui reprend le mélange stocké.
- Un alimentateur répartiteur qui alimente le broyeur finisseur.
- Un broyeur à cylindres finisseur, conçu pour laminer l'argile et la ramener à
une granulométrie de 1 mm.
- Un groupe d'étirage composé d'un mouilleur/mélangeur assurant le malaxage
et l'humidification de l'argile et d'une mouleuse permettant le façonnage de la
pâte en briques B12, Hourdis, plâtrière, etc, selon les exigences de la
production.
La mouleuse est équipée d'une pompe à vide et d'un coupeur multifils.
- Un tapis transporteur.
Le flow-sheet de l'atelier de fabrication est présenté ci-après :
- 31 -
Briqueterie Sajed
Figure 11 : Ligne de fabrication
6.3. Séchoir :
Le séchoir est de type à balancelles. Il est composé de deux canaux superposés
reliés entre eux par le SAS avant et arrière. Deux chaînes d'entraînement,
constituées en boucles fermées, assurant la circulation des balancelles. Cette
circulation est obtenue par un système hydraulique permettant des démarrages
et des arrêts progressifs.
Le séchoir est alimenté en contenu en air chaud à partir d'un générateur principal
et d'un générateur d'appoint et occasionnellement par de l'air chaud en
provenance de la récupération four.
- 32 -
Briqueterie Sajed
La circulation de l'air dans le séchoir se fait à contre courant avec le produit à
sécher. L'air chaud, provenant de la chambre de mélange, circule dans la basse
galerie puis il est recyclé vers la haute galerie par deux ventilateurs hélicoïdaux.
L'extraction de l'air humide à la sortie du séchoir est assurée, à travers deux
cheminées, par deux ventilateurs hélicoïdaux .
L'entrée et la sortie du produit vert à travers le séchoir est assurée par un
chargeur/déchargeur automatique.
Le flow-sheet du séchoir est présenté ci-après :
Figure 12 : flow scheet séchoir
- 33 -
Briqueterie Sajed
6.4. Cuisson:
La cuisson du produit sec se fait dans un four tunnel type à voûte plate,
entièrement blindé (schéma N°4).
Le pré four est chauffé avec l'air de récupération du four. Il est équipé d'un
ventilateur de tirage.
La zone de cuisson est équipée de 42 brûleurs à gaz commandés par 8
centrales de cuisson.
L'air de refroidissement est recyclé vers le pré four par un ventilateur centrifuge.
Les dimensions du four sont les suivantes :
- Longueur totale avec SAS:............................................…. 100,850 m
- Longueur du pré four:.......................................................... 13,050 m
- Largeur intérieur du canal:........................................... ....... . 4,500 m
- Hauteur intérieure au dessus du sol des wagons:........……. 1,800 m
- 34 -
Briqueterie Sajed
Figure 13 : four tunnel
6.5. Puissance installées
Il s’agit de dresser la liste des équipements de production à mettre en place
dans le cadre du projet. Ces équipements sont dressés, par ordre de
cheminement du flux matière .Leurs puissances unitaires (électriques et/ou
thermiques) sont indiqués par le tableau ci-après :
- 35 -
Briqueterie Sajed
Figure 14 : flux matière
Liste des équipements de production

total electrique (kW)
Puissance unitaire ou
Désignation Type d’énergie utilisée consommation % (Electricité)
prévisionnelle
Débit
Thermique
Elect. (Kw)
(th/h)
m3/h
Broyeur finisseur 80
PREPARATION
Broyeur mouilleur 60
Malaxeur 90
55%
545
Mouleuse 180
Broyeur finisseur 90
Etireuse 45
Sé
23
24
%
8
- 36 -
Briqueterie Sajed
2200
Vent. Air chaud 75
00
2500
choir
Vent. Circul. Air séchoir 130
00
1400
Vent. Expul. Air humide 30
00
Bruleur 3 160
Ventilateurs centrifuges pour 1200
45
l’évacuation des fumes 00
Ventilateurs centrifuges pour le 4000
18,5
recyclage chaud 0
Ventilateurs centrifuges pour le
9
refroidissement rapide 3600
Ventilateur centrifuge pour la 1600
75
récupération 00
Ventilateurs axiaux pour
l’introduction de l’air pour le 4
refroidissement de la voûte 8000
Ventilateur centrifuge pour
l’aspiration de l’air pour le 15 3500
FOUR
refroidissement de la voûte 0
20%
201
Ventilateurs axiaux de contre 3500
7,5
pression 0
Ventilateurs axiaux pour
l’introduction de l’air de 3 1400
refroidissement 0
Ventilateur centrifuge pour
l’aspiration de l’air sous les 15 3500
wagons four 0
Bruleurs
Brûleurs latéraux type CI 220 Jet 3 160
Groupes de brûleurs CI-MJet à
3 5000
14 points feu voute
Groupes de Brûleurs CI-MJet à
3 5000
14 points feu voute
TOTAL 984 10320 984
Tableau 1 : Puissances installées
7. Couts du projet :
Il s’agit de présenter sommairement le cout global du projet, et de dresser la
liste des investissements par poste de production ou par équipement
énergivore.
DESCRIPTION EURO PRIX PRIX (D T )

- 37 -
Briqueterie Sajed
Préparation argile 2 300.000 4.600 000
Ligne de coupe, de chargement du séchoir, et € 900.000 1 800 000
Séchoir à balancelles € 950.000 1 900 000
Balancelles € 315.000 630 000
Four et wagons four € 2 500.000 5.000 000
Manutention wagons four € 450.000 900 000
Projet € 60.000 120 000
Services au montage et au démarrage € 300.000 600 000
Prix total des fournitures € 7 775.000 15.550 000
Transport CFR PORT TUNISIEN € 400.000 800 000
Montant à payer € 8 175.000 16 350 000
Tableau 2 : Coût du projet
- 38 -
Briqueterie Sajed
8. Choix technologique des équipements :
Dans ce paragraphe, il est demandé de présenter, pour chaque poste de
production, les différentes technologies existantes sur le marché tout en
mentionnant les avantages et les inconvénients dechacune deces
technologies surtout dupoint devue consommation et efficacité énergétique.
Figure 15 : Implantation équipements
8.1. Les défauts et leurs solutions
1. Problème d'incuit et de surcuit des produits
L'incuisson est détectable par une surdimension des produits, par des teintes
moins prononcés, par un son creux, par une absorption d'eau accrue et enfin par
une résistance mécanique faible. En effet les produits ne sont totalement
densifiés et certains défauts peuvent apparaître comme les efflorescences
(décomposition incomplètes des sels solubles), mauvaise tenue au gel, et une
trop forte dilatation à l'humidité.
La surcuisson est moins dangereuse que l'incuisson, elle provoque des défauts
similaires que l'incuisson. Les produits sont moins poreux (l'absorption d'eau est
- 39 -
Briqueterie Sajed
insuffisante), sous-dimensionnés, leur coloration est très prononcée, et sont
facilement cassables (phase vitreuse importante).
Le retour au cycle thermique approprié ainsi qu'à la température de cuisson
élimine ces problèmes.
2. Problème d'hétérogénéité de la température dans les produits, entraine des
risques combinés de
l'incuisson et de la surcuisson; la disposition des produits sur les wagonnets doit
être très bien étudié, ainsi que la réalisation d'une parfaite homogénéisation du
flux de chaleur dans le four aux moyens de ventilateurs.
3. Problème d'efflorescences sur les produits, les efflorescences peuvent
selon leur importance empêcher le mortier de s'y adhérer. Une première solution
sera de : d'enfourner des produits les plus secs possibles, pratiquer une bonne
aération du four et évacuation des fumées, d'élever la température de cuisson.
Sinon on introduit du BaCO3 dans la pâte à raison de 1 à 3 % en poids, ce
produit chimique à la capacité de fixer les sels solubles qui sont à l'origine des
efflorescences.
CaSO4 + BaCO3 ---------------------------------- CaCO3 + BaSO4
Na2SO4 + BaCO3 ---------------------------------- CaCO3 + BaSO4
Certaines efflorescences apparaissant sur parc suite au drainage des sels
solubles par la pluie, et d'autres lors de la mise en œuvre suite aux réactions
terre cuite-ciment. Les remèdes sont au cas par cas.
4. Dilatation a l'humidité : ajout de calcaire broyé augmentation de la
température et/ou du palier de cuisson
- 40 -
Briqueterie Sajed
5. Eclatement des grains de chaux, sont provoqués par l'hydratation des grains
de chaux vive en donnant de la chaux éteinte qui s'accompagne d'un important
gonflement.
A haute température CaCO3 -------------------------> CaO+ H2O
A température ambiante CaO + H2O ------------------------> Ca(OH)2
On préconise un broyage poussé < 0,8 millimètres pour diminuer de l'importance
de l'effet.
6. Cœurs noirs et Boursouflement, les deux défauts sont liés; ils sont causés
par pâte imperméable aux gaz et au flux de chaleur. Il faut désaérer la pâte par
un ajout de chamotte. : palier entre 400 et 700 °C , ajout de chamotte .
7. Gélivité, elle concerne les tuiles et hourdis et peut être un véritable handicap
dans les régions des hauts plateaux et du sud où la température descend
souvent au-dessous de 0 °C, alors l'ajout de dégraissant et/ou l'augmentation de
la température de cuisson améliore la résistance des produits contre cet effet.
Conditionnement
Les produits sortis du four après refroidissement sont palettisés, cerclés,
houssés et chargés sur camions ou mis sur le parc de stockage.
Les produits qui, pour des raisons d’imperfections, ne peuvent être
commercialisés sont recyclés pour le remblaiement des carrières ou la réfection
des chemins de carrière. Ainsi, on ne génère pas de déchets de production.
Le laboratoire de contrôle
A tous les stades de fabrication, de nombreux contrôles sont effectués pour
veiller à la régularité de la qualité des mélanges et des process :
- 41 -
Briqueterie Sajed
Les matières premières argileuses sont contrôlées lors de la constitution des
stocks (granulométrie, teneur en carbonate, humidité, …)
8.2. Ligne de préparation de l’argile
Notre projet concerne la construction des ateliers suivants :
a) N. 1 Ligne pour la préparation de l’argile
b) N. 1 stockage avec atelier dédié pour l’accumulation de l’argile c) N. 1 ligne
de formation qui se termine en la mouleuse
8.3. Ligne de coupe – chargement /déchargement du séchoir-empileuse
Cette partie d’atelier est la première partie des automatismes du cycle de
production. C’est ici que le filon est coupé en briques par le coupeur.
Après ce passage. Les pièces seront groupées par rangées et colonnes qui
seront envoyées directement au système à rouleaux et à la pelle qui charge et
décharge le séchoir.
- 42 -
Briqueterie Sajed
Après le séchage, les briques sèches seront déchargées des claies et
seront envoyées à l’empileuse tandis que les claies vides seront renvoyées à
la station de chargement du matériel vert.
L’empilage des pièces sèches sur les wagons four sera fait par trois pinces.
8 . 4 . Séchoir semi-rapide à balancelles
Le séchoir rapide proposé est du type à balancelles.
Il est constitué d’un canal en boucle fermée composé de deux canaux
superposés haut et bas et de deux sas verticaux reliant l’avant et l’arrière de
ces deux canaux.
L’avance des balancelles dans le canal est commandée avec une moto
variation électronique qui permet d’obtenir des démarrages et des arrêts
progressifs, ce qui assure une longévité accrue des chaînes d’entraînement
et des équipements mécaniques.
L’aéraulique et la chaleur pour le séchage, régulés automatiquement,
permettent d’obtenir des produits secs sains, sans fentes ni déformations,
avec une conso mmation énergétique réduite.
8.5. Dimensions des balancelles
Description Udm Valeur

Largeur Mm 6.000
Longueur nette M 740
Hauteur Mm 1.800
Nombre d’étages n° 5
Distance entre étages Mm 410
- 43 -
Briqueterie Sajed
8.6. Dimensions séchoir
Description Udm Valeur

Longueur du tunnel de séchage (externe) Mm 103.280
Largeur du tunnel de séchage (externe) Mm 7.700
Hauteur interne jusqu’au plafond Mm 7.500
8.7. D’autres caractéristiques du séchoir
DESCRIPTION UNITÉ AR T IC L EB
Produit de référence 150 x 200 x 300
Poids du produit de référence kg 6,5
Pièces en front n. 32
Etages balancelle n. 5
Pièces par balancelle n. 320
Balancelles dans le séchoir n. 70
Pièces/tunnel de séchage n. 22.400
Cycle de séchage h 4h
Production journalière ton/g 714
Le séchoir est formé par deux tunnels
super imposés en maçon à l’intérieur
duquel les pièces seront séchées
positionnées sur des balancelles
mobiles transport ées par un anneau
en chaîne.
L’air de procès coule à l’intérieur du
tunnel en direction contraire au flux des
pièces à sécher.
- 44 -
Briqueterie Sajed
A l’entrée du séchoir les pièces trouvent l’air à la température plus baisse et
au degré d’humidité plus haut afin que la température des pièces humides
croisse uniformément dans les premiers minutes sans d’évaporation et, donc
sans de rétrécissement.
Après les pièces, en avançant dans le séchoir, rencontr ent une température
de plus en plus haute avec une humidité de plus en plus baisse.
De ce point en avant le procès de séchage peut commencer sans
endommage r les briques en transférant l’humidité des briques à l’air et la
chaleur de l’air aux briques.
L’échange thermique de convection est extrêmeme nt efficace, rapide et
uniforme et est assuré par la haute vitesse de l’air qui rejoint 6 m/sec.
L’air de procès est introduit par deux ventilateurs à haute efficacité, est
récupéré du refroidiss ement du four et, si nécessaire, est ultérieurement
réchauffé par un brûleur à veine d’air.
Après, l’air est aspiré par le tunnel inférieur et envoyé au tunnel
supérieur par deux ventilateurs centrifuges. Un générateur à veine d’air
installé sur la caisse d’aspiration permet de régler la température
d’introduction dans le tunnel supérieur.
A la sortie du séchoir l’air sera aspiré par trois ventilateurs qui éjecteront à
l’extérieur l’air humide.
Le filon extrudé par l’étireuse est coupé par le coupeur et les pièces sont
groupées en files et introduites automatiquement dans le séchoir où elles
avanceront sur les balancelles à cinq étages.
- 45 -
Briqueterie Sajed
Les balancelles seront activées par un motor éduct eur à vitesse contrôlée et
variable selon les types de briques à sécher et selon les temps du procès de
séchage.
Ce système est donc complètement automatique, extrêmeme nt simple et
avec un fonctionnement très fiable.
Il est prévu un procès de séchage de 4 heures c’est un temps medium-
haute à titre de précaution.
8.8. Four tunnel
Le four utilisé est de type tunnel à trois zones.
D’un point de vue strictement fonctionnel le four peut être divisé dans les
parties suivantes :
a) Cheminée pour les fumées et installation de pré chauffage
b) Brûleurs latéraux de préparation et cuisson
- 46 -
Briqueterie Sajed
c) Refroidissement rapide avec hottes chaudes et récup ération de la baisse
température pour le sécho ir
d) Con tre pression – refroidiss eme nt sous wagons four – refroidiss eme nt voû te
Chacune des sections mentionnées est fournie de différents équipements de
ventilation et de cuisson qui sont contrôlés individuellement par le système
automatiqu e de gestion du fou r dans le but d’ob tenir la courbe nécessaire
pour chaque type de briques produ ites.
8.8.1. Cheminées des fumées et système de préchauffage
Ce système éjecte les fumées du four et recueille l’air qui refroidit la partie
inférieure des wagons four.
Cette opération sera assurée par un ventilateur complet de caisse an
acier inox and une cheminée.
Dans une position suivante il y aura un circuit de préchauffage pour mélanger
l’air et rompre les fluxes d’air préférentiels.
8.8.2. Brûleurs de cuisson gaz
Brûleurs latéraux à gaz
Brûleurs en voûte à allumage contrôlé (type Jolly) Brûleurs en voûte air sou fflé
8.8.3. Groupes de refroidissement rapide – récupération baisse température – hottes chaudes

– récupérations haute température
Nous avons prévu d’installer 3 groupes pour l’introduction de l’air
complets de hottes aspirantes. L’air du premier circuit refroidissant est
introduit dans cette section.
Les groupe pour la récupération de l’haute et de la baisse température
sont pourvus d’un ventilateur dédié.
- 47 -
Briqueterie Sajed
8.8.4. Contrepression – refroidissement sous wagons four-refroidissement voûte
Deux ventilateurs installés à la sortie du four assurent la contrepression.
Deux ventilateurs axiaux installés dans le tunnel sous les wagons four
alimentent l’air nécessaire pour le refroidiss ement de la partie inférieure des
wagons.
- 48 -
Briqueterie Sajed
8.9. Déchargem ent des w agons
Le déchargeme nt sera fait manuellement
Q.té Description
Préparation de l’argile:
Doseur Alimentateur pour l’amaigrissant complet de motorisation et
N ° 1 transmission
Concasseur FD 60/100
N° 1 Complet de :
- Transmission et moteurs électriques
N ° 1 Aimant
Laminoir Type ARA L LS 1412
- Complet de :
N ° 1 - Egalisateur D’argile
-Malaxeur
Rectifieuses A Outil
Mouilleur Avec Accessoires
MB600
Complet de :
N ° 1 - Transmission et moteurs électriques
-Laminoir
Système DeARA
Type Réglage Automatique De L’eau
L LS 1412
- Complet de :
N ° 1 - Egalisateur D’argile
-Malaxeur
Rectifieuses A Outil
mouilleur ARAAvec Accessoires
L MF600 Complet de :
N ° 1 - Transmission et moteurs électriques
Système De Réglage Automatique De L’eau
N ° 1 Détecteur de métaux
Laminoir Type ARA L LS 1412
- Complet de :
N. 1 - Egalisateur D’argile
N ° 1 -Détecteur
Rectifieuses A Outil Avec Accessoires
de métaux
Etireuse ARA L 750 S
completes de:
- Transmission
- Moteur 315KW
N ° 1 - Moteur 132KW
- Pompes a vide de 15 kW
- 49 -
Briqueterie Sajed
8 . 1 0 . Automatismes
L’automatisme comprend commence de la bouche de l’étireuse jusqu’au
chargement et déchargeme nt des wagonnets du séchoir et l’empilage des
briques sur les wagons four.
8.11. Systèmes de coupe et chargement et déchargement
- N. 1 Coupe filon
- N. 1 Coupeuse verticale
- N° 1 Banc à rouleaux chaîne pour former les claies à charger sur le
wagonnet du séchoir
- N° 1 Cabaret mobile
- N° 1 Pousseur de contraste
- N° 1 Pupitre électrique avec clavier
- Installation électrique et pneumatique complètement câblé au bord
- Mesures de sécurité selon les lois en vigueur
8.11.1. FOURNITURES DE L’EMPILEUSE
- N° 1 Banc à rouleaux pour recevoir les briques sèches à la sortie de la claie

- N° 1 Ligne à chaînes pour la sortie des pièces sèches
- N° 1 Ligne de comptage des briques
- N° 1 Banc déviateur
- N° 1 Ligne à tapis
- N° 1 Pince de super imposition et rotation couches
- N° 1 Tapis final de préparation couches à transférer sur les wagons four
- N° 1 Pont roulant pour charger les wagons four complet de :
- Chemins de roulement
- N. 1 Chariot
- N° 1 groupe de pinces à trois têtes
- N° 1 Tableau électrique
- N° 1 Console de contrôle
- 50 -
Briqueterie Sajed
- Installation électrique et pneumatique complètement câblé au bord
- Mesures de sécurité selon les lois en vigueur
9. Justificatif du choix des équipements :
Malgré la dispersion, la plupart des briqueteries ont des consommations
spécifiques s’approchant du standard international Les ratios obtenus par la
mesure sont souvent plus faibles que celle obtenus à partir des données
déclarées
Les ratios basés sur les données et ceux calculés sont proches généralement,
ce qui dénote une cohérence entre les informations déclarées et les mesures
• Pour le ratio électrique la moyenne nationale s’établit à 40 kwh/t
• Pour le ratio thermique: 417 th/t ( moy du mesuré et du déclaré)

donc un potentiel de gain 10 kwh/t +77 th/t
10. Consommation prévisionnelle d’énergie :
En tenant compte des caractéristiques techniques des différents équipements
choisis d’une part, et sur la base du programme prévisionnel de fabrication
d’autre part, une estimation de la consommation d’énergie prévisionnelle
annuelle est calculée. On entend par consommation prévisionnelle d’énergie,
la consommation annuelle de tous combustibles solides, liquides et gazeux
calculée sur la base de leurs pouvoirs calorifiques inférieurs. En ce qui
concerne la consommation électrique, elle est calculée sur la base d’un
coefficient d’équivalence énergétique. La consommation totale d’énergie est
exprimée en tonne équivalent pétrole et les valeurs des pouvoirs calorifiques et
des coefficients d’équivalence énergétique à prendre en compte sont fixées
par arrêté du Ministre chargé de l’énergie.
- 51 -
Briqueterie Sajed
10.1. Rytme de travail
DESCRIPTION PRODUCTION ET SÉ CHOIR FOUR

PRÉPARATION
Heures par poste 7 7 8
Postes par jour 3 3 3
Heures de travail par 21 21 24
Jours de travail par 7 7 7
Semaines de travail 50 50 50
par an
Jours de travail par 350 350 350
an
10.2. Combustible
Gaz naturel
Pression alimentation : 3 bar
Pouvoir calorifique inférieur : 8.200 Kcal/m3.
10.3. Bilan énergétique
- 340 kcal / t produit cuit
- 35 Kwh /t produit cuit

Désignation Biqueterie Sajed Unité
Production 700,00 t/j
Nombre de jour 350,00 j/an
Production annuelle 245 000,00 t/an
Energie
Consommation spécifique
Ratio électrique 35,00 Kwh/t
Ratio thermique 340,00 Th/t
Consommation énergétique
électrique 8 575 000,00 Kwh
thermique 83 300 000,00 Th
Total 10 756,73 Tep/an
Coû énergétique
- 52 -
Briqueterie Sajed
Electrique
Prix unitaire 0,125 DT/kwh
Cout annuel 1 071 875,00 DT/an
Thermique (gaz naturel)
Prix unitaire 0,027 DT/TH (PCS)
Coût annuel 2 249 100,00 DT/an
COUT TOTAL 3 320 975,00 DT/AN
Tep/t 0,044 Tep/t
La consommation prévisionnelle totale annuelle de ce projet, calculée d’après les
garanties des fournisseurs, est estimée à 10757 Tep/an, répartie comme suit :
• 2 427 tep/an sous forme d’énergie électrique,
• 8 330 tep/an sous forme d’énergie thermique (Gaz naturel)
- 53 -
Briqueterie Sajed
11. Evaluation du niveau des performances énergétiques des
installations à acquérir :
Il s’agit, dans ce paragraphe, d’évaluer le niveau des performances
énergétiques des installations techniques à acquérir par, comparaison
principalement au niveau atteint dans des établissements similaires
particulièrement performants.
Consommation
Désignation
Gaz naturel Electrique
(th/an) % th/t (Kwh/an) (%) kwh/t
245
Production (t/an)
000,00
Préparation
- 1 457 750 5,95
(produit cru) 17%
Fabrication - 2 572 500 30% 10,50
119,0
Séchoir 29 155 000 1 715 000 7,00
35% 0 20%
Four (produit 221,0
54 145 000 2 829 750 11,55
cuit) 65% 0 33%
340,0
TOTAL 83 300 000 100% 0
8 575 000 100% 35
Tableau comparatif avec une briqueterie conventionnelle
Briqueterie Référence
Paramètre Unité ECART
Sajed similaire
Production Tonne/an 245 000 245 000 -
ENERGIE ELECTRIQUE
Consommation Energie
KWh 8 575 000 8 575 000 0%
Electrique
kWh/ton
Ratio Electrique 35 40 13%
ne
Tep/an 2 427 2 773 13%
ENERGIE THERMIQUE
Consommation Energie kTh 83
110250 24%
thermique PCI/an 300,00
Consommation Energie
Tep/an 8 330 11 025 24%
thermique
Ratio Thermique Th/tonne 340 450 24%
ENERGIE TOTALE
- 54 -
Briqueterie Sajed
Consommation Totale Tep/an 10 757 13 798 22%
Consommation Spécifique totale Tep/t 0,0439 0,0563 22%
Projet Briqueterie Sajed Référence Similaire Ecart

Désignatio Cons Cons
n Coût Coût
Ratio (TEP/a Ratio (TEP/a Tep DT
(DT/an) (DT/an)
n) n)
Production 245 000 245 000
-
(t/an) t/an t/an
2 11 2 976 -727
Gaz Naturel -2 695
340 th/t 8 330 249 100 450 th/t 025 750 650
1 40 1 225 -153
Electricité 2 773 -347
35 kwh/t 2 427 071 875 kwh/t 000 125
0,044 10 3 0,06 13 4 201 -880
Total -3 042
tep/t 757 320 975 tep/t 798 750 775
Economie
-22% -21%
escomptée
11.1. Efficacité énergétique du projet:
Le nouveau projet a pris en considération la composante énergie par l’acquisition
d’équipements individuels énergétiquement performants sur le plan thermique et
électrique. La performance énergétique se caractérise par ce qui suit :
L’insertion des équipements à haute performance énergétique permettrait de
réduire les ratios énergétiques comme suit:
- Réduction du ratio thermique de 450 à 340 thermie/tonne (sans
cogénération), ce qui correspond à 24 %.
- Réduction du ratio thermique de 40 à 35 kWh/tonne, ce qui correspond à
12,5%.
L’économie totale escomptée toute forme d’énergie confondue est de 22%.
11.2. Economie par types d’énergie utilisées
- 55 -
Briqueterie Sajed
Le tableau suivant donne la distribution de l'énergie par type et par atelier
dans l'usine :
DESIGNATION GAZ NATUREL ELECTRICITE

Préparation X
Fabrication X
Séchage X X
Cuisson X X
L’ensemble de ces mesures vont nécessiter un investissement total additionnel
de 2422 000 TND et vont permettre de réaliser une économie en énergie
primaire de 3042 tep/an ce qui va permettre d’atteindre une consommation
spécifique en énergie primaire de 0,044 Tep/t.
Ces actions d’économie d’énergie, permettent, par rapport à une référence
similaire
(briqueterie conventionnelle), une économie de près de 20%.
Briqueterie Référence
Paramètre Unité ECART
Sajed similaire
Production Tonne/an 245 000 245 000 -
ENERGIE ELECTRIQUE
Consommation Energie Electrique KWh 8 575 000 8 575 000 0%
Ratio Electrique kWh/tonne 35 40 13%
Tep/an 2 427 2 773 13%
ENERGIE THERMIQUE
Consommation Energie thermique kTh PCI/an 83 300 110250 24%
Consommation Energie thermique Tep/an 8 330 11 025 24%
Ratio Thermique Th/tonne 340 450 24%
ENERGIE TOTALE
- 56 -
Briqueterie Sajed
Consommation Totale Tep/an 10 757 13 798 22%
Consommation Spécifique totale Tep/t 0,0439 0,0563 22%
Détails par projet
N° Désignation kwh/t th/t Tep/t

1 Amélioration préparation 0 15 367,5
2 Optimisation du séchoir 5 15 714,175
3 Calorifugeage wagon 0 15 367,5
4 Optimisation combustion 0 20 490
Récupération de la chaleur du four vers
5 le séchoir 0 10 245
6 Régulation séchoir 0 5 122,5
7 Amélioration calorifugeage four 0 15 367,5
8 Régulation four 0 15 367,5
TOTAL 5 110 3041,675
Ratios standarts 40 450 13798,4
Ratios Briqueterie
Sajed 35 340 10756,725
Economie escomptée 13% 24% 22%
11.3. Potentiel d’économies d’énergie pour les fours tunnels
Sur la base de ce qui a été décrit dans le paragraphe précédent, une étude
comparative, sur le plan énergétique, économique et financier, entre la
technologie proposée dans le cadre du projet et de celles existantes sur le
marché sera menée. Cette étude devra servir comme justificatif de choix des
équipements retenus dans le cadre dudit projet.
Aujourd’hui, les thèmes des économies d’énergie et de la réduction d’émissions
gagnent de l’importance dans l’industrie de la brique et de la tuile, notamment en
raison de la hausse des prix de l’énergie et du négoce de certificats d’émission.
Ainsi les constructeurs d’installations industrielles se concentrent actuellement
sur l’optimisation énergétique de leurs gros consommateurs de combustibles
- 57 -
Briqueterie Sajed
fossiles (séchoirs et fours) pour lesquels le potentiel d’optimisation est loin d’être
épuisé. De plus, en cas de hausse supplémentaire des prix de l’énergie, des
mesures jusqu’ici jugées comme économiquement non rentables, seront
également mises en oeuvre. Des calculs de simulation sont de plus en plus
utilisés dans la conception de nouvelles installations ainsi que dans l’optimisation
de séchoirs et de fours existants. Un logiciel Lingl destiné à réaliser des
simulations techniques de fours tunnels permet d’identifier des potentiels
d’économie énergétique en fonction des besoins de chaque client. Des exemples
sélectionnés doivent montrer que le succès des différentes mesures d’économies
dépend fortement des conditions locales, et que ces mesures présentent des
potentiels d’économies plus ou moins élevés. Enfin les potentiels d’économies
des investissements requis seront comparés à l’aide d’un exemple.
Au cours des dernières décennies, une attention toute particulière était accordée
au coût de l’investissement dans l’étude de nouvelles installations et la
transformation d’installations existantes. Les charges d’exploitation n’étaient
prises en compte que dans une faible mesure. Cela était en partie justifié par le
fait que des hausses futures des prix de l’énergie ne pouvaient pas être
planifiées au préalable ou que des investissements supplémentaires dépassaient
le budget disponible.
Actuellement, les prix de l’énergie des matières premières sont en hausse et font
augmenter les charges d’exploitation des exploitants d’installations. Cette
tendance conduit à une révision de la façon de penser, dans l’économie. Des
développements actuels montrent que, dès la phase d’étude de nouvelles
installations, les charges d’exploitation, c’est-à-dire la consommation d’énergie et
de matières premières ainsi que le travail du personnel, sont de plus en plus
- 58 -
Briqueterie Sajed
prises en compte sur toute la durée de vie de l’installation. La réduction de cette
consommation de ressources peut être atteinte tant par des investissements
supplémentaires que par l’optimisation du mode de fonctionnement.
11.4. Influences des fours tunnels sur la consommation d’énergie
Tableau 3 : Consommation d’énergie (valeurs mesurées) et émissions de CO2 (calculées
avec 0,198 kg CO2/ kWh) de fours tunnels Lingl chauffés au gaz, de 1990 à 2010
Les principaux consommateurs de combustibles fossiles dans l’industrie de la
brique et de la tuile sont les séchoirs et les fours, sachant que la quantité
d’énergie nécessaire pour le séchage et la cuisson est presque la même. Dans
une briqueterie-tuilerie, la consommation de courant, qui est non négligeable,
représente en fonction du produit 10 à 25 % environ. de la consommation de
combustible.
L’optimisation énergétique d’une installation a un impact positif sur sa
consommation d’énergie, mais peut entraîner un surcroît de consommation dans
les installations situées en amont ou en aval. C’est pourquoi il est crucial pour
une briqueterie-tuilerie de toujours considérer l’usine dans son intégralité lors de
l’établissement d’un bilan énergétique c’est-à dire de la préparation jusqu’à
l’emballage du produit final. Actuellement, les séchoirs et les fours fonctionnent
- 59 -
Briqueterie Sajed
en interconnexion. S’ils sont thermiquement découplés, alors une optimisation
énergétique individuelle de chaque installation est possible. Cela présente des
avantages, en particulier avec les nouveaux procédés de séchage avec l’air
ambiant. Dans cet article, sont exposés les potentiels d’économies sur des fours
tunnels qui ne sont pas en interconnexion thermique avec le séchoir. La
consommation d’énergie des fours Lingl nouvellement cons truits au cours des
vingt dernières années est récapitulée dans le tableau 1. Elle s’est parfois réduite
d’environ 20 %, notamment sur les fours pour briques de maçonnerie.
Cette réduction est imputable d’une part à l’utilisation accrue d’agents porogènes
organiques pour les briques de maçonnerie, à la diminution des pertes de sortie
par la réduction de la masse des wagons de four tunnel (WFT) et des adjuvants
de combustion, notamment pour les tuiles, et d’autre part à une commande
optimisée des processus de séchage et de cuisson. Les paramètres suivants
influencent la consommation de combustible et donc les émissions de CO2 du
four tunnel :
• Matière première (enthalpie dépendant de la température, température de
cuisson, temps de cuisson en raison de sa composition matérielle)
• Produit (épaisseur du matériau, proportion de trous, structure de l’empilage,
adjuvants de combustion requis, temps de cuisson)
• Isolation (mur et plafond, tuyauterie et équipement)
• Flux d’air (gaz rejeté, air de combustion, air admis, étanchements)
• WFT + adjuvants de combustion (masse, températures d’entrée et de sortie)
Les émissions de CO2 dépendent en outre du type de combustible, des matières
premières et des agents porogènes mis en oeuvre. L’influence des paramètres
mentionnés sur la consommation d’énergie d’un four a été calculée à l’aide d’une
simulation par ordinateur et doit être présentée ici.

- 60 -
Briqueterie Sajed
Figure 16: Résultat de la simulation de four : graphique de Sankey du flux énergétique
11.5. Simulation de fours par ordinateur pour différents produits
Le logiciel Lingl permet de dimensionner le four tunnel en tant qu’échangeur
thermique à contrecourant. Pour cela, le four est décomposé en deux dimensions
dans le sens de poussée selon des points d’interpolation finis. À chaque point
d’interpolation sont calculés par itération les bilans massiques et énergétiques
pour le gaz, la charge et les WFT. Avant le calcul est établie une courbe de
cuisson pour la charge qui doit être atteinte avec l’équipement configuré. La
réduction de la consommation de combustible est assurée par minimalisation de
la puissance des brûleurs et des flux d’air dans le four. Dans l’optimisation
énergétique du four tunnel, l’objectif prioritaire est toujours d’atteindre la courbe
de cuisson programmée de la charge.
C’est seulement ensuite que commence le programme visant à réduire les flux
d’air et donc la consommation d’énergie du four. Dans un calcul, tous les
- 61 -
Briqueterie Sajed
équipements peuvent varier librement entre 0 et 100 % de leur puissance
maximale. Il est également possible de régler chaque équipement, par exemple
les systèmes d’aspiration de l’air chaud, sur une puissance constante. Ainsi,
l’interconnexion thermique avec le séchoir peut être par exemple simulée.
Les paramètres suivants sont pris en compte dans une simulation:
• Matière première (composition minéralogique, en particulier les éléments
importants pour la consommation d’énergie et les dégagements e gaz à la
cuisson, tels que calcite, composés organiques, pyrite, minéraux argileux,
humidité résiduelle)
• Combustible (composition chimique pour le calcul de la combustion de
combustibles gazeux, solides et liquides, également sous-stoechiométrique)

• Produit (format, masse, proportion de trous, temps de cuisson)
• Charge (structure des couches pour le passage de l’air à travers tous les
canaux dans et autour de l’empilement, étant pris en compte les mécanismes de
transmission thermique conduite, rayonnement et convection en fonction de la
température, du flux massique de gaz et de sa composition)
• WFT, mur et dalle (construction réfractaire et isolante, températures d’entrée et
de sortie des WFT, surfaces dissipatrices de l’ouvrage pour le calcul du transfert
thermique avec les courbes de cuisson respectives)
• Équipements techniques (puissance de brûleurs, chauffages supplémentaires,
injections, aspirations et recirculations ; prise en compte des flux d’air et des
températures des brûleurs)
• Étanchéité du four (rigole à sable, faces de contact des wagons, température
sous les wagons, le profil de pression dans le four)
• Courbe de cuisson (températures dans le sens de poussée)

- 62 -
Briqueterie Sajed
Le bilan énergétique est sorti après un calcul. Ici les entrées d’énergie telles que
combustible, matière première avec enthalpie exothermique de la matière
première, préchauffage de l’air de combustion, wagons entrants et charge sont
comparées aux sorties d’énergie telles que pertes d’air, d’isolation et de sortie,
et/ou à la consommation d’énergie d’une matière première consommant de
l’énergie (figure 1).
Figure 17: Pertes d’énergie pour gaz rejeté et aspirations en cas d’élévation de la
température du gaz rejeté à l’exemple d’un four de tuiles
Les calculs de simulation ont été respectivement effectués pour un four de
clinkers, de tuiles et de briques de maçonnerie. La configuration du logiciel a été
effectuée sur la base du dimensionnement de trois fours Lingl nouvellement
construits, pour lesquels les valeurs mesurées de consommation d’énergie
étaient disponibles : Sans moyens financiers ou techniques notables, le logiciel
permet de localiser des potentiels d’économie ainsi que des états de
fonctionnements optimaux, et de les réaliser dans la pratique avec l’expérience

- 63 -
Briqueterie Sajed
du personnel d’exploitation. Dans le résultat de la simulation étaient mentionnés
les paramètres suivants qui présentaient déjà des effets d’économie relativement
importants avec des modifications minimes :
• Abaissement de la température maximale de cuisson pour les briques de
parement suite à des temps de cuisson longs et à des températures de cuisson
élevées, et pour les briques pleines, par une plus grande épaisseur de matériau
nécessitant plus de temps pour la conduction thermique,
• Formation de pores sur les briques de maçonnerie : la mise en oeuvre d’un
agent porogène devrait toutefois se faire sans dépasser une teneur organique en
carbone de 3 M.-%, car elle provoque une surchauffe dans la zone
d’échauffement ainsi qu’une élévation de la température du gaz rejeté,
• L’élévation de l’enthalpie endothermique de la matière première entraîne
comme on le sait un surcroît de consommation d’énergie, mais pour les tuiles, la
consommation de combustible se réduit, car en raison de la demande accrue, les
quantités de gaz aspirées et rejetées sinon soufflées à travers le toit peuvent être
réduites,
• La diminution du flux d’air de combustion est recommandée pour les briques de
parement, notamment en raison des
temps de cuisson longs et des températures de cuisson élevées,
• Mise en oeuvre du préchauffage de l’air de combustion avec tous les produits,
mais dans ce cas, il devrait y avoir de l’énergie en excédent dans la zone froide
du four, et le séchoir devrait être intégré dans l’observation énergétique,
• En raison du produit, le temps de poussée n’est variable que dans d’étroites
limites, mais le calcul montre cependant qu’en cas de prolongation du temps de
poussée, la consommation d’énergie augmente fortement,

- 64 -
Briqueterie Sajed
• La température du gaz rejeté s’établit pendant les calculs sur la base des
températures de la charge, du gaz et des wagons ainsi que des flux d’air
présents dans le four : plus la température du gaz rejeté est élevée dans la plage
de température indiquée, plus la consommation de combustible est faible,car
moins d’air doit être aspiré sur les dispositifs d’aspiration de la zone froide (figure
2) ; cet effet est le plus important avec les tuiles,
• Avec une élévation de la température du produit cuit sortant, une réduction de
la consommation d’énergie est possible, en particulier avec des tuiles entre 75 et
120 °C; au-dessus de 120 °C ainsi que dans les fours de briques de parement,
la consommation d’énergie augmente de nouveau quand la température de la
charge s’accroît,
• La diminution de la masse des wagons entraîne une réduction des pertes de
sortie qui se remarque particulièrement avec les produits exigeant beaucoup
d’énergie tels que les briques de parement et les tuiles,
• La dispersion de la charge ainsi que la pose des briques sur leur face frontale
avec les trous dans le sens d’écoulement, elle dépend toutefois de chaque
produit,
• Étanchement du four : les nouveaux fours sont déjà relativement étanches ; si
l’entretien n’est pas suffisant pendant l’exploitation, la consommation d’énergie
augmente à cause de l’aspiration d’air parasite dans la zone d’échauffement et
de soufflages dans la zone froide,
• Réduction de la masse des adjuvants de combustion pour les tuiles ; les coûts
d’investissement élevés sont rentables en particulier dans la construction d’un
nouveau four.
Par contre avec des modifications relativement importantes, par exemple
- 65 -
Briqueterie Sajed
doublement de l’isolation du four, on ne constate qu’un faible effet d’économie.
Avec 0,1 à 1,3 %, l’effet d’économie était à peine mesurable.
11.6. Émissions de CO2 avec la mise en œuvre de différents combustibles
Tableau 4: Teneur en carbone, valeur calorifique et émissions de CO2 par kilowattheure
Rien que par le choix du combustible, les émissions de CO2 peuvent être
réduites pour une même consommation d’énergie. Dans le tableau 2 sont
comparées, pour différents combustibles fossiles, la teneur en carbone, le
pouvoir calorifique ainsi que les émissions de CO2 auxquelles il faut s’attendre
par kilowattheure. On constate qu’avec le gaz naturel High sont générées les
plus faibles émissions de CO2 en raison de son haut pouvoir calorifique et de sa
teneur en carbone relativement faible. Par contre avec le pétrole, les émissions
sont de 1,4 à 1,5 fois plus importantes qu’avec le gaz naturel. Les plus fortes
émissions de CO2 sont libérées lors de la combustion de lignites hydratés à
faible pouvoir calorifique et à teneur moyenne en carbone. Elles peuvent être de
4,0 à 5,2 plus importantes que les émissions du gaz naturel.
11.7. Amortissement du préchauffage de l’air de combustion
Il a été montré où et quels potentiels d’économie d’énergie existent sur le four. Il
est ici possible d’effectuer des travaux de maintenance, par exemple sur
- 66 -
Briqueterie Sajed
l’étanchement du four, ainsi que de modifier de manière ciblée les réglages du
four. Pour ces mesures, il est conseillé de procéder à une analyse des processus
du four en tenant compte des installations en aval. Mais pour des mesures
d’économie supplémentaires, d’autres coûts d’investissement sont nécessaires.
À l’exemple du préchauffage de l’air de combustion, il doit être montré au bout de
combien de temps ces investissements sont amortis pour un prix du gaz naturel
de 3 centimes/ kWh.
Le préchauffage de l’air de combustion exige des investissements
supplémentaires pour les mesures suivantes :
• Plus grand diamètre des conduites pour le tube d’aérage central ainsi que pour
les conduites de distribution d’air vers les brûleurs,
• Isolation pour les conduites et les têtes de brûleur,
• Dimensionnement des ventilateurs et des têtes de brûleur pour des
températures de l’air supérieures à 300 °C.
Figure 18: Coûts d’énergie et d’investissement pour différentes températures de l’air de
combustion – Amortissement du préchauffage de l’air de combustion
La figure 18 montre les coûts d’énergie et d’investissement pour le préchauffage
de l’air de combustion à différentes températures. Les coûts d’investissement
- 67 -
Briqueterie Sajed
sont les coûts supplémentaires nécessaires par rapport à une installation de
brûleurs fonctionnant avec une température de l’air de combustion égale à 20
°C. Plus la température de l’air de combustion est élevée, plus ces coûts
d’investissement (en rouge) augmentent. De plus sont représentés les coûts
d’énergie économisés par année (en vert), qui diminuent au fur et à mesure que
la température de l’air de combustion augmente. La courbe bleue est la courbe
cumulée de ces deux courbes sur une année. À 100 °C au bout d’un an, les
coûts d’investissement sont tout d’abord supérieurs aux coûts d’énergie
économisés. Mais ces mesures s’amortissent dès la deuxième année. À 300 °C,
la courbe cumulée présente un minimum, c’est-à-dire qu’avec 0,7 an, la durée
d’amortissement est la plus courte. À partir de 400 °C, les coûts d’investissement
augmentent d’une manière disproportionnée, car des brûleurs et des ventilateurs
plus coûteux conçus pour des températures plus élevées sont mis en oeuvre. Ici
aussi, l’investissement s’amortit relativement rapidement. Une condition préalable
à un préchauffage de l’air de combustion est que le four mette à disposition
suffisamment d’air chaud pour cette option. De plus du point de vue constructif, le
préchauffage de l’air de combustion est judicieux en particulier dans la
construction de nouveaux fours. Une optimisation énergétique supplémentaire
peut être obtenue par l’isolation des têtes de brûleur, ce que montre l’exemple
suivant.
Le tableau 4 représente, pour un préchauffage de l’air de combustion à 300 °C,
les coûts d’énergie et d’investissement avec et sans isolation des têtes de brûleur
en comparaison avec un air de combustion à température ambiante sur un four
de briques de parement ayant une capacité de 325 t/j.
Avec le préchauffage de l’air de combustion, la consommation d’énergie du four
se réduit de 9,1 % sans isolation des têtes de brûleur et de 10,7 % avec isolation.
- 68 -
Briqueterie Sajed
À 300 °C, une isolation des conduites est impérativement nécessaire en raison
de la protection du travail, et semble également judicieuse pour les têtes de
brûleur. L’air de combustion préchauffé entraîne ainsi une économie annuelle de
171 270 € sans isolation ou de 202 551 € avec isolation. Les coûts
d’investissement(en rouge) s’élèvent à 91254 € sans isolation et à 150488 €
avec isolation. Dans cet exemple, l’investissement dans un préchauffage de l’air
de combustion est déjà amorti au bout de 6,5 mois sans isolation et de 9 mois
avec isolation des têtes de brûleur.
11.8. Conclusion et perspectives
Tableau 5: Coûts d’énergie et d’investissement avec et sans préchauffage de l’air de
combustion à 300 °C sur un four de briques de parement ayant une capacité de 325 t/j
Les possibilités et les limites de l’économie d’énergie ont été exposées à l’aide
du logiciel propre à Lingl pour des simulations techniques de fours tunnels. Ces
calculs sont actuellement mis à profit pour la conception de nouvelles
installations, ainsi qu’avec l’analyse technique des processus chez le client, pour
optimiser des installations existantes.
Il a été constaté que ce sont surtout les flux d’air qui sont la part principale dans
le rendement énergétique du four tunnel. L’économie d’énergie et donc

- 69 -
Briqueterie Sajed
d’émissions de CO2 peut être atteinte d’une part par la maintenance, par
exemple des étanchements du four, ainsi que par une optimisation de la conduite
des processus. D’autre part, des investissements supplémentaires sont
nécessaires. À l’avenir, pour faire face á la hausse continuelle du coût de
l’énergie, outre l’optimisation des séchoirs lors de la construction de nouveaux
fours, le préchauffage de l’air de combustion, des WFT plus légers, l’utilisation la
chaleur dissipée dans le processus ORC et les échangeurs thermiques, la
production décentralisée de courant ainsi que l’isolation des ouvrages gagneront
de l’importance.
11.9. Le séchoir à flux continu type OPTIFLOW

« »
Il s’agit d’un séchoir continu doté de chariots roulants sur rails, combiné avec les
propriétés des séchoirs à flux continu. Le séchoir Optiflow se caractérise par sa
construction très simplifiée et son coût d’investissement réduit.
- 70 -
Briqueterie Sajed
Figure 19 : fonctionnement d’un séchoir balancelle
Ainsi, des chariots à plate-forme sans étagère sont utilisés. Des claies chargées
de briques sont superposées les unes sur les autres sur ces chariots. Cela
permet une simplification des opérations de dépilage et d’empilage du séchoir
Anjou, tout en éliminant les inconvénients du couplage avec le dispositif de
transport à chaîne.
Les claies chargées de briques sont empilées les unes sur les autres sur les
chariots. Les chariots de séchoir chargés sont ensuite dirigés en sens inverse de
l’écoulement d’air. Ensuite, les chariots sont transférés vers un canal retour à
l’aide d’un dispositif de transfert comme dans un séchoir Anjou. Cependant le
transfert s’opère dans le plan horizontal moyennant un dispositif roulant sur rails.
La différence avec le séchoir Anjou est que, dans ce dernier, les balancelles sont
transférées moyennant des chaînes (pas de dispositif de transfert roulant sur
rails) et l’inversion se fait plutôt dans le plan vertical dans un mouvement
semblable au “Paternoster”.
La construction horizontale du séchoir Optiflow simplifie le transport des chariots
d’un point de vue mécanique. De plus, à cause de l’élimination du système
“Paternoster” propre au séchoir Anjou, la distance entre les chariots du séchoir
est réduite d’environ 2/3. Ceci a pour conséquence une réduction des
dimensions nécessaires au bâtiment. De plus, la couverture complète de
l’espace de séchage ainsi que l’utilisation des sas de la zone d’entrée et de sortie
réduisent les fuites et les entrées d’air, ce qui contribue à la réduction de la
consommation d’énergie. Du fait de la construction étanche du canal de transfert,
les pertes du séchoir sont réduites de manière significative, permettant ainsi une
utilisation plus optimale des capacités des ventilateurs pendant le processus de
- 71 -
Briqueterie Sajed
séchage. Ce qui est aussi nouveau, c’est que plusieurs canaux de séchage
peuvent être construits côte à côte aussi bien dans le canal d’avance que dans le
canal de retour.
Le type de construction pour le séchoir Optiflow permet une structure simple de
la fondation et du bâtiment, combinée avec une hauteur de bâtiment basse en
comparaison avec le séchoir Anjou. Il est aussi possible de faire construire le
bâtiment par des fournisseurs locaux, ce qui favorise en plus une réduction des
coûts. Les composants de l’unité comme par exemple le ventilateur et le groupe
additionnel sont nettement plus accessibles dans le bâtiment simplifié du séchoir
Optiflow puis qu’ils peuvent être installés au-dessus de ce dernier. Comme
l’équipement de transport est situé à l’extérieur de zone de séchage, l’usure et
ainsi la maintenance sont réduites.
L’équipement peut être dimensionné pour une capacité de production journalière
allant de 300 tonnes/jour jusqu’à 1000 tonnes/jour.
12. Mains d’œuvres nécessaires
Liste des ouvriers nécessaires pour l’exploitation normale de l’usine, divisés
par atelier, pour chaque poste.
Descrip N. d’ouvriers par poste postes totale

tion
Carrière et transpor t de l’argile 3 2 6
Préparation de l’argile 5 3 15
Etireuse et coupeuse 3 3 9
Chargement wagon four 3 3 9
Séchoir et four 3 3 9
Déchargement wagons four 18 3 54
chargement camions 12 3 36
Chariot élévateur 3 3 9
Magazin 3 3 9
Personnes chargées de l’entretien 3 3 9
- 72 -
Briqueterie Sajed
Surveillance 3 3 9
Laboratoir 2 1 2
Bureaux et commerciales 5 1 5
Total personnel par jour 181
13. Proposition d’un plan d’actions
A partir de l’étude technique et économique du projet d’extension ou du
N° ECONOMIES
RECOMMADATION D'ENERGIE INVEST. T.R.B.
TEP PLANNING FINANCEMENT
S OU AUTRES (DINARS) (AN)
(DT/AN)
Amélioration
1 99 225 275 000 2,77 2012-2013 Credit
préparation 368
Optimisation du
2 252 350 305 000 1,21 2012-2014 Credit
séchoir 714
3 Calorifugeage wagon 99 225 252 000 2,54 2012-2013 Credit
368
Optimisation
4 132 300 355 000 2,68 2012-2014 Credit
combustion 490
Récupération de la
5 chaleur du four vers 66 150 180 000 2,72 2012-2013 Credit
245
le séchoir
6 Régulation séchoir 33 075 145 000 4,38 2012-2014 Credit
123
Amélioration
7 99 225 450 000 4,54 2012-2013 Credit
calorifugeage four 368
8 Régulation four 99 225 332 000 3,35 2012-2014 Credit
368
9 Gestion de l'énergie 99 225 275 000 2,77 2012-2013 Credit
368
L'ANME PREND EN CHARGE 70 % DU COUT DE CETTE MISSION AVEC UN
Accompagnement
PLAFOND DE 70000 DINARS.
880
TOTAL 2 294 000 2,60 2012-2014
775,00 3 042
CONSOMMATION 13 798,40
% ECONOMIE 22%
nouveau projet, un plan d’action portant sur les modifications éventuelles à
apporter au projet en vue d’améliorer son efficacité énergétique devrait être
proposé. Ce plan d’action, qui doit être chronologique, contiendra les
investissements les plus rentables.
- 73 -
Briqueterie Sajed
Le bureau d’études devra présenter le plan d’action sous forme de
tableau
récapitulatif et de fiches pour chaque action.:
- 74 -
Briqueterie Sajed
FICHE ACTION N°1

1) Désignation
Optimisation Préparation
2) Description
Selon la nature et l'humidité du mélange ainsi que la complexité du produit à
réaliser, l’extrudeuse va être conçue pour l’extrusion dure (humidité inférieure à
18 %) ou semi dure (humidité entre 18 et 30 %).
Les mouleuses sont constituées des éléments suivants :
• un mélangeur mouilleur dans lequel le mélange argileux est re-mélangé,
mouillé, avec ajout éventuel de vapeur, et propulsé à l’aide de deux arbres
parallèles munis de pales, au travers d’une grille qui le fragmente en petits
morceaux qui tombent dans une chambre à vide ;
• la chambre à vide où s’effectue le dégazage de l’argile, en fonction de la taille
des particules et de leur temps de séjour ;
• un bourreur reprend les particules d’argiles pour les pousser de façon répartie
dans l’extrudeuse;
• l’extrudeuse proprement dite, qui est un cylindre avec une hélice unique, qui
reprend le mélange argileux sortant de la chambre à vide dans la zone de
chargement, le presse de façon uniforme pour le densifier, le compacter,
supprimer les vides, remplir complètement les spires, le comprime dans la
zone de compression en lui appliquant une pression uniforme et le véhicule
vers la bouche de la mouleuse, aussi appelée gueulard. Enfin le mélange
- 75 -
Briqueterie Sajed
s’écoule à l’extérieur de la machine à travers la filière. Les efforts de
compression de l’argile appliqués par l’hélice sont repris par le palier du bout
de l’hélice;
• des moteurs, des entraînements mécaniques et des réducteurs pour faire
fonctionner les éléments précédents. Pour des produits délicats à étirer, les
mouleuses sont équipées de variateurs de vitesse ou de moteurs à vitesse
variable pour adapter les poussées à la production.
Le mélange argileux avance dans l’hélice comme un écrou, dont on a bloqué la
rotation, se déplace le long d’une tige filetée qui tourne sur elle-même. Si le
remplissage est bien uniforme, la pression du mélange croît au fur et à mesure
qu’il se rapproche de la filière. Le coefficient de frottement de l’hélice avec le
mélange argileux doit être faible. Comme l’hélice s’use et sera rechargée, elle a
généralement un profil assez simple (vis à un filet, noyau à section constante) et
un pas constant mais avec une inclinaison variable, en s’éloignant du centre (10
à 30°). Les hélices sont généralement de grand diamètre avec un nombre limité
de tours ; souvent le pas de vis est égal au diamètre. Près de la sortie, l’hélice
comprend souvent deux ou trois filets pour augmenter la pression et réduire le
coup d’hélice. Le coup d’hélice est la trace que l’hélice peut laisser dans un
colombin qui se referme mal. La bouche ou gueulard précède immédiatement la
filière. Cette pièce a plusieurs fonctions :
• changer graduellement la forme du pain argileux de rond à rectangulaire ;
• annuler les vitesses radiales provoquées par le dernier coup d’hélice ;
• égaliser les pressions et homogénéiser les vitesses de sortie, en valeur et
en direction ;
- 76 -
Briqueterie Sajed
• permettre à la fissure en forme de S provoquée par l’hélice de se refermer.
Elle sera donc régulière et aussi longue que possible dans la limite des
frottements acceptables. Le débit volumique théorique (m3/s) d'une mouleuse est
égal au volume d’une spire multiplié par la vitesse de rotation (nombre de
tours/seconde). En pratique la production est nettement plus petite (par exemple
de 30 à 60 % du débit volumique théorique) car il y a des retours du mélange
argileux entre l’hélice et le corps. Par ailleurs des morceaux de mélange peuvent
rester collés sur l’hélice et tournent avec elle sans avancer, ce qui diminue
d’autant le volume utile de la spire. Une grande partie de l’énergie fournie à
l’extrudeuse passe en chaleur et réchauffe partiellement le mélange. Le débit
pratique des mouleuses est conditionné par plusieurs facteurs :
• la forme des produits à filer et donc la perte de charge dans la filière ;
• le rapport des sections hélice / filière est important dans le rendement
volumétrique ;
• la vitesse de rotation de l’hélice et le pas de cette dernière ;
• la plasticité de la pâte et son humidité ;
• la régularité de l’alimentation. Il faut toujours travailler dans des conditions
où l’alimentation est suffisante et ne limite pas la production de l’hélice de
la mouleuse.
Le débit de sortie filière est lié à la pression finale d’extrusion, une plus grande
pression à l’extrémité de la mouleuse étant obtenue avec un plus grand débit.
Les gammes de pression usuelles sont de 15 à 30 bars. On notera qu’une forte
pression diminue légèrement le retrait au séchage comme on le verra plus loin.
Une tendance actuelle est d’augmenter la pression dans la mesure du possible
- 77 -
Briqueterie Sajed
de façon à travailler avec des mélanges plus durs, plus secs (moins de retrait et
moins d’énergie de séchage à fournir) ou contenant moins d’argile. On est
cependant limité par la technologie (très gros cylindre à forte pression avec des
joints tournants), la qualité des produits et l’usure des hélices et filières. Pour
limiter l’usure, on utilise des hélices en fonte de chrome. On trouve aussi des
hélices recouvertes de revêtements durs (hardfacing, projection plasma, pastilles
de carbures cémentés brasées,) En pratique, on mesure la puissance
instantanée (ou l’intensité électrique) consommée par la mouleuse ainsi que la
pression au gueulard. On adapte alors la quantité d’humidité fournie à la terre au
mélangeur mouilleur. On trouve couramment des mouleuses avec des diamètres
de 25 à 120 cm, des débits de 3 à 100 t /h et des pressions au gueulard jusqu’à
35b. La vitesse de rotation de l’hélice est lente (10 à 30 tours/min).Les vitesses
du colombin sont souvent de l’ordre de 20 m/mn.
Il existe aussi des extrudeuses pour l’extrusion en pâte dure (de 12 à 16 %
d’humidité) qui sont utilisées principalement aux États Unis, Canada, Australie et
Afrique du Sud. Le colombin est extrudé très sec, à haute pression (25 à 45 bar).
On peut alors utiliser des mélanges plus pauvres en argile. Par contre l’usure des
extrudeuses est plus importante et la technique ne s’applique pas à des profils
complexes des briques perforées.
3) Gains escomptés
Economie 15 th/t
kwh/t
Production 245 000 t /an
Economie
Thermique 3 675 000 th/an
368 Tep/an
270 Dinars/Tep
99 225 Dinars/an
Electricité
- kwh/an
- 78 -
Briqueterie Sajed
- Tep
442 Dinars/Tep
- Dinars
Total
368 Tep
99 225 Dinars
4) Investissement
Etireuse ARAL 750 S 135 000 Dinars

Moteur 315KW 40 000 Dinars
Moteur 132KW 35 000 Dinars
Pompes a vide de 15 kW 15 000 Dinars
Systèmes de réglage automatique de l’eau 50 000 Dinars
TOTAL INVESTISSEMENT 275 000 Dinars
5) Temps de retour brût
T.R.B. = 275 000 = 2,77

99 925
- 79 -
Briqueterie Sajed
FICHE ACTION N°2

1) Désignation
Optimisation séchoir
2) Description
Le séchage optimal sera celui qui est le plus économique tout en conservant les
propriétés mécaniques du produit. Économique, ici, veut dire rapide, avec un bon
rendement thermique et avec peu de défauts sur les produits secs. Pour cela il
conviendra d’avoir d’abord le séchage le plus uniforme possible. La vitesse limite
de séchage est celle qui permet d’évacuer l’eau assez lentement pour que les
faces externes et certains points singuliers comme les coins ne sèchent pas trop
rapidement avant que l’eau interne ne soit évacuée. Ceci est spécialement
valable pour les pièces épaisses et aux formes complexes. L’air qui est en
contact avec les faces des produits doit donc avoir une capacité d’évaporation
qui correspond à la vitesse optimale à tous les stades, ce qui nécessite un
séchage en atmosphère contrôlée. Cela oblige à ventiler correctement toutes les
faces des produits, éventuellement en inversant périodiquement le sens de l’air.
Le séchage sera assez lent pour limiter les gradients, tout au moins tant que la
pièce prend du retrait. On voit donc que si on veut minimiser les temps de
séchage, il convient de sécher en étapes successives, avec différents réglages,
qui tiennent compte du niveau de séchage local. Généralement on commence
l’opération de séchage avec un air très humide qui va permettre d’augmenter la
température de la pièce à sécher tout en gardant une vitesse de séchage lente et
uniforme. Selon Kneule, le flux liquide dans un milieu poreux non saturé est lié à
la tension de surface et inversement proportionnel à la viscosité. La viscosité de
l’eau diminue beaucoup avec la température. De son côté, la tension de surface
- 80 -
Briqueterie Sajed
diminue un peu avec la température. Le tableau 24 montre le grand intérêt de
travailler à haute température, de façon à améliorer la vitesse de diffusion de
l’eau liquide dans l’argile.
Un séchage à haute température favorise la diffusion de l'eau, limite les gradients
d’humidité et diminue donc les risques d’apparition de fissures. Cependant si on
introduit une tuile à température ambiante dans un séchoir dont l’air est chaud et
très humide, il va y avoir une condensation néfaste sur la brique, d’où une
certaine limitation. Dans les changements de température, comme à l’entrée
dans le séchoir, il faut toujours éviter que la température de surface du produit
soit inférieure au point de rosée du nouvel air de séchage pour éviter toute
recondensation momentanée, source de fissuration. Lorsque la première phase
du départ d’eau est achevée, on peut alors sécher avec un air de plus en plus
sec. Pratiquement, on réalise un épuisement rationnel : l’air chaud et sec est
envoyé sur les produits en fin de séchage, il se charge progressivement
d’humidité, sa température s’abaisse et l’air humide est envoyé sur les produits
en début de séchage. Une partie de l’air humide peut être réinjectée dans le
séchoir, soit dans l’air chaud, soit en différents points du séchoir, c’est ce qu’on
appelle le recyclage. Les vitesses de ventilation varient de 1 à 10 m/s avec plus
fréquemment de 2 à 5 m/s. L’air utilisé au début du séchage est souvent à une
température de 35 à 50 °C avec une humidité relative de 75 à 90 %, et l’air
utilisé en fin de séchage est à une température de 70 à 160 °C, avec une faible
humidité relative.
Pour cela, il faut mettre des multitudes de ventilateurs avec variateurs de vitesse
et des capteurs de température et d’humidité d’air de séchage le long du séchoir
- 81 -
Briqueterie Sajed
à fin de bien assurer l’apport d’air et d’énergie en fonction des caractéristiques du
produit et de son comportement le long de son évolution tout au long du séchoir.
3) Gains escomptés
L’enthalpie d’évaporation théorique de l’eau est environ 2259 kJ/kg (540 kcal/kg)
par kg d’eau évaporée à 100 °C. On peut calculer la valeur théorique de
l'énergie de séchage avec les hypothèses suivantes :
• Air de départ 15 °C et 60 % HR ;
• Chauffage à 160 °C (à humidité constante – ligne verticale). Le diagramme de
Mollier permet de suivre les transformations et les besoins en énergie de
façon typique ;
• Dans le séchoir, l’air perd de la chaleur sensible et se charge d’humidité et
l’état de l’air se déplace sur une ligne isenthalpique ;
• L’air sort du séchoir ; il a une certaine température, par exemple 30 °C et il ne
peut pas être complètement saturé en humidité ;
• Le séchoir est suffisamment grand (long) pour que les produits soient en
équilibre avec l’air final.
Dans ce cas, l’enthalpie théorique nécessaire est de 3100 kJ/kg eau (741
kcal/kg). Il y a donc environ 40% de perte. Sur la figure 32, on a tracé les
enthalpies minimales en fonction de la température de l’air initial (son humidité ici
est fixée à 60 %) et de la température de l’air chaud fourni au séchoir. On voit,
bien sûr que, l’été les consommations du séchoir sont plus faibles et qu'elles sont
plus importantes l’hiver. A la valeur précédente de 3100 kJ/kg eau, il faut ajouter
les pertes dues au chauffage des produits, les pertes à travers les parois du
séchoir, et l’énergie utilisée pour ventiler la charge, une forte ventilation améliore
- 82 -
Briqueterie Sajed
le rendement thermodynamique mais augmente les puissances électriques des
ventilateurs et leur consommation. Par ailleurs, les séchoirs ne fonctionnent
généralement pas de façon continue mais ils ont un rythme journalier et
hebdomadaire qui suit généralement le façonnage qui souvent ne travaille pas de
nuit ni le week end, ce qui limite les rendements thermiques. Pour des séchoirs
bien réglés, il faut donc compter une consommation variant de 3 500 à 4 000
kJ/kg d’eau évacuée. Une étude récente donne une valeur moyenne de 4 300
kJ/kg d’eau pour l'industrie allemande. Les pertes représente 90% de l’énergie
théorique de séchage ; le rendement est de 53%.
L’eau sort généralement des séchoirs sous forme vapeur et donc toute la chaleur
de condensation est perdue. Il semblerait intéressant d’essayer de la récupérer.
En pratique, il est difficile de récupérer facilement de la chaleur à basse
température et cette dernière n’est pas récupérée sur les séchoirs
conventionnels de la terre cuite. Jusqu'à présent, on a calculé les énergies en
fonction de la masse d'eau évaporée. On peut les rapporter à la masse d'argile
sèche. L'énergie de séchage dépend de l'humidité initiale de l'argile. Pour le
séchage d’une tonne de produits (en sec), dont l’humidité initiale était de 25 %, il
faut 25 % de l’énergie précédente soit environ 875 à 1 000 kJ/kg produit sec pour
le même séchoir bien réglé. Les consommations électriques des ventilateurs
sont, elles, de l’ordre de 6 à 13 kWh/t produit sec (22 à 47 kJ/kg produit sec).
L’apport calorifique nécessaire au séchoir est d’abord fourni par la récupération
d’air chaud sur les fours (air préchauffé dans le four dans la zone de
refroidissement des produits). Le complément est fourni par des foyers directs à
brûleurs au gaz naturel des générateurs d’air chaud.
4) Economie escomptée
Economie 15 th/t
- 83 -
Briqueterie Sajed
5 kwh/t
production 245 000 t /an
Economie
368 Tep/an
270 Dinars/Tep
99 225 Dinars/an
Electricité
1 225 000 kwh/an
347 Tep
442 Dinars/Tep
153 125 Dinars
Total
714 Tep
252 350 Dinars
5) Investissement
- Ventilateurs pour l’introduction de l’air chaud; 45 000 Dinars

Débit 220.000 m3/h
Puissance installée 75 kW
- Ventilateurs centrifuges pour la recirculation

générale de l’air du séchoir, complets de
convertisseurs 125 000 Dinars
de fréquence
Débit 250.000 m3/h
- Ventilateurs axiaux pour l’expulsion de l’air humide, 85 000 Dinars

complets de convertisseurs de fréquence,
Débit 140.000 m3/h
Câblage 50 000 Dinars
6) Temps de retour brut
T.R.B. = 405 000 = 1,21 ans

252 350
- 84 -
Briqueterie Sajed
- 85 -
Briqueterie Sajed
Actions n° 3
1) Désignation
Calorifugeage wagon
2) Description
Les wagons ont une longueur de 3 à 6 m et portent des charges de 12 à 20 t
environ. Ils comprennent un fort châssis métallique avec des roues
indépendantes. La plate-forme est isolée thermiquement du châssis et sert de
sole du four sur laquelle on pose les produits. Elle évite aussi que les parties
mécaniques des wagons soient exposées à la chaleur du four. Les wagons
circulent en continu à partir du poste d’empilage où ils sont chargés des produits
venant du séchoir. Ils passent par un poste de stockage intermédiaire car
l’empilage ne travaille pas en continu et il faut stocker la production future de la
nuit et du week-end ; ils rentrent alors dans le four par une porte verticale
coulissante. Le four peut comprendre un pré four séparé, avec des portes
mobiles ; les wagons traversent alors les différentes zones du four et ressortent
par la porte de sortie. Ils passent ensuite au poste de dépilage, et reviennent au
point de départ par la voie de retour des wagons. Le stockage des wagons avant
l’entrée dans le four peut être fait dans une atmosphère contrôlée s’il y a des
risques de reprise d’humidité. On cherche aussi à rendre étanche à l’air la sole
morcelée, quatrième côté du four et différents procédés ont été développés.
L’isolation thermique des wagons, qui entrent et qui sortent dans le four, est
différente de celle du four lui-même qui reste lui toujours en température. Le
système d’isolation des wagons doit à la fois présenter une faible conductivité
thermique mais aussi une faible diffusivité (faible masse, faible capacité
thermique). Ils comportent donc souvent une structure mécanique pour le
support de la charge et une isolation légère en fibres.

- 86 -
Briqueterie Sajed
3) Gains escomptés
Les économies escomptées de la mise en place de ce projet sont estimées à la
réduction de la chaleur emportée par les wagons qui sont évaluées à 368 Tep/an
Le gain financier est estimé à 99225 DT/an.
Economie 15 th/t
- kwh/t
Economie
368 Tep/an
270 Dinars/Tep
99 225 Dinars/an
Electricité
- kwh/an
- Tep
442 Dinars/Tep
- Dinars
Total
368 Tep
99 225 Dinars
4) Investissement:
L'investissement nécessaire pour le calorifugeage des wagon par la laine de
roche au lieu de montage cimenté est estimé 4 500 DT par wagon ; Le nombre
de wagons concernés par la réfection est de 56 soit un investissement total de
280 000 DT
5) temps de retour brut:
T.R.B. = 252 000 = 2,54 ans

99 225
- 87 -
Briqueterie Sajed
- 88 -
Briqueterie Sajed
Action N° 4
1) Désignation
Optimisation combustion par des bruleurs à air soufflé
2) Description
Au niveau de la zone de cuisson, le combustible est injecté par des brûleurs en
voûte ou latéraux, dans les espaces ménagés, entre les empilages des wagons.
Ces brûleurs sont adaptés au combustible (gaz naturel,…)
Les brûleurs à gaz peuvent être simplifiés à auto-allumage à haute température.
Il s’agit par exemple de brûleur « fleuret » dans lequel la flamme est diffuse. On
trouve des brûleurs à flamme froide pour mettre déjà dans la zone de
préchauffage. Il y a des brûleurs à auto allumage pour faciliter la préchauffe des
fours.
Il y a aussi des brûleurs « jet », à air soufflé, à grande vitesse (v>100m/s) ; ces
jets à haute énergie favorisent le brassage du milieu ambiant. L’uniformité des
températures dans la section du four favorise celle de la qualité et permet des
temps de cuisson plus faibles. Ces gaz à grande vitesse sont rapidement dilués
ce qui limite leur action potentiellement néfaste sur les céramiques et isolants.
On trouve aussi des brûleurs à récupération qui utilise de l’air qui a été
préchauffé ou dans le brûleur lui-même ou l’extérieur. Les brûleurs peuvent avoir
des niveaux de réglage modulables ou être réglés en tout en rien par des
impulsions dont on varie durée et fréquence.
Economie 20 th/t
- kwh/t
Economie
490 Tep/an
- 89 -
Briqueterie Sajed
270 Dinars/Tep
132 300 Dinars/an
Electricité
- kwh/an
- Tep
442 Dinars/Tep
- Dinars
Total
490 Tep
132 300 Dinars
4) Investissement
- Brûleurs latéraux pour le préchauffage
N. 3+3, Brûleurs latéraux type CI 220 Jet
avec une capacité de 160.000 Kcal/h 85 000 Dinars
- Brûleurs en voûte
Groupes de brûleurs CI-MJet à 14 points
feu 135 000 Dinars
avec allumage et contrôle flamme
- Groupes de Brûleurs CI-MJet à 14 points feu sans

contrôle 135 000 Dinars
5) temps de retour brut:
T.R.B. = 355 000 = 2,68 ans

132 300
- 90 -
Briqueterie Sajed
- 91 -
Briqueterie Sajed
Action n°5
5) Désignation
Récupération d’air chaud du four vers le séchoir
6) Description
L’énergie consommée à la cuisson varie selon les produits fabriqués, la nature
des matières premières et les technologies utilisées. Elle est critique car c’est de
loin le premier élément du prix de revient (entre 25 et 40% du prix de revient). La
chaleur de réaction pour décomposer l’eau de constitution et le calcaire dépend
bien sûr du mélange et est de l’ordre de 125 à 500 kJ/kg. Ainsi la chaleur de
formation de la kaolinite à partir des oxydes est d’environ 195kJ/kg . Cette
chaleur ne représente qu’une fraction du total consommé. Les autres
consommations sont des pertes :
• pertes dans la fumée (liées au débit et à la température de fumée à la
sortie du four). C’est généralement le premier poste de perte.
• pertes dans les produits qui sortent (température de sortie des produits),
• pertes dans les posages, gazettes,… et les wagons qui sortent (masse et
température de sortie des produits),
• pertes continues à travers les parois du four,
• pertes par les portes aux ouvertures,
• pertes du refroidissement sous les wagons pour les fours sans joint d’eau,
qui sont généralement récupérées pour le séchoir,
• énergie fournie au séchoir par l’extraction d’air.
Les décompositions entre les différentes pertes sont évaluées par un bilan
thermique détaillé du four. Les fours modernes consomment en moyenne 700 à

- 92 -
Briqueterie Sajed
1 200 kJ/kg pour la cuisson elle-même. L’étude statistique allemande donne les
résultats moyens obtenus sur 80 fours (voir tableau 30). On a les différentes
pertes en valeur (kJ/kg) et aussi en % de l’apport combustible total.
On indique d’abord les apports en combustible. Les matières premières peuvent
apparaître comme une consommation (tuile, brique apparente – chiffre positif,
réactions chimiques, décarbonatation) ou comme un apport (brique de structure
– en négatif, éléments porosants). On indique l'utilisation de l’énergie (pertes et
récupérations). On voit donc de grandes différences selon les produits et sans
doute selon les fours utilisés : l’apport des mélanges argileux en matériaux
organiques peut être important avec les briques de structure. Les pertes sorties
produits sont équivalentes pour les trois familles de produits car les températures
de sortie sont équivalentes. Les pertes dans les fumées correspondent à peu
près à la moitié de l’énergie nécessaire à la cuisson. On voit aussi que la plus
grande partie de l’énergie nécessaire au séchoir (environ 1 000 kJ/kg) peut en
principe être récupérée sur le four.
Ce projet consiste à l’optimisation de la récupération d’air chaud du four vers

le séchoir. Cette optimisation consiste à la modification d’injection d’air chaud
récupéré au niveau de la chambre de mélange et à injection partielle de l’air
au niveau des ventilateur de recyclage de telle façon à ne plus utiliser le
brûleur d’appoint. Pour que cette action soit efficace il faut substituer le
ventilateurs de recyclage actuels par des ventilateurs plus puissants le débit
proposé par ventilateur est de 140 000 m3/h à une pression de 150 mmCE
Les économies escomptées relatives à la mise en place de ce projet consistent
à un gain de 10 th/t. Pour une production d’environ 245000 t/an, l’économie
serait 245TEP de gaz/ an. Ceci se traduit par un gain financier de 66 150 DT/an.
Economie 10 th/t
- 93 -
Briqueterie Sajed
- kwh/t
Economie
245 Tep/an
270 Dinars/Tep
66 150 Dinars/an
Electricité
- kwh/an
- Tep
442 Dinars/Tep
- Dinars
Total
245 Tep
66 150 Dinars
4) Investissement
L'investissement nécessaire à la réalisation de ce projet est estimé à 180 000 DT
détaillés comme suit :
Registre 45 000 Dinars

Gaine 35 000 Dinars
Ventilateur 55 000 Dinars
Isolation thermique des gaines 45 000 Dinars
5) Temps de retour brut
T.R.B. = 180 000 = 2,72 ans

66 150
- 94 -
Briqueterie Sajed
Action n°6
1) Désignation
La régulation automatique du séchoir
2) Description
Ce projet consiste à la remise en état et la modernisation des boucles de
régulation automatique du séchoir rapide qui consiste à réguler le débit de
l’extraction de l’air humide en fonction de l’humidité de l’air de séchage. Pour ce
faire il faut mettre en place ce qui suit :
1/ - Boucle de régulation composé d’une sonde hygrométrique, sonde de
pression, indicateur de température et variateur de vitesse. au niveau du
ventilateur d'extraction d'air humide (Puissance 15 Kw)
3/ - Une boucle de régulation entre le brûleur et la température de la chambre
de mélange.
Les économies escomptées relatives à la mise en place de ce projet sont de 123
Tep/an. Ceci se traduit par un gain financier de 33 075 DT/an.
Economie 5 th/t
- kwh/t
Economie
1 225
Thermique 000 th/an
123 Tep/an
270 Dinars/Tep
33 075 Dinars/an
- Dinars
Total
123 Tep
33 075 Dinars
4) Investissement:
- 95 -
Briqueterie Sajed
L'investissement nécessaire à la réalisation de ce projet est estimé à 145 000
DT :
Servomoteurs pour commander les vannes 50 000 Dinars
Capteurs de température PT 100 20 000 Dinars
Capteurs d’humidité et de température 20 000 Dinars
Capteurs de pression 20 000 Dinars
Vanne motorisée 35 000 Dinars
5) Temps de retour brût:
T.R.B. = 145 000 = 4,38 ans

33 075
- 96 -
Briqueterie Sajed
Action n°7
1) Désignation
Amélioration du calorifugeage du four
2) Description
Isoler du four
“Un des meilleur moyen de sauver de l’énergie est de limiter les fuites”
Les pertes thermiques au niveau du four sont soit par les fummées de
combustion, l’infiltration ou par rayonnement à travers l’enveloppe du four.
Les pertes par les fumées sont réduites par le contrôle rigoureeux de la
combustion est des paramètres de marche du four. Alors que les pertes par
rayonnement sont à réduire lors de la conception du four moyennant une bonne
isolation.
L’isolation réduit généralement les pertes de 90%.
3) Economie d’énergie
Economie 15 th/t
- kwh/t
Economie
368 Tep/an
270 Dinars/Tep
99 225 Dinars/an
Electricité
- kwh/an
- Tep
442 Dinars/Tep
- Dinars
Total
368 Tep
99 225 Dinars
4) Investissement
450 000 Dinars
- 97 -
Briqueterie Sajed
Calorifugeage laine de roche
T.R.B. = 450 000 = 3,4 ans

99 225
- 98 -
Briqueterie Sajed
ACTION N°8
1) Désignation
Régulation automatique du four
2) Description:
Ce projet consiste à la régulation automatique qui consiste à la simulation des
différents paramètres d’exploitation par automate programmable supervision
par ordinateur et ce en vue de contrôler automatiquement la pression du four en
fonction de la cadence de marche et le produit enfourné Les équipements à
acquérir pour la réalisation de ce projet sont les suivants :
- 3 variateurs de vitesse pour le ventilateur de récupération , tirage et contre

pression
- 1 ventilateur de refroidissement rapide
- 1 ventilateur haute pression (Brassage)
- Automate programmable
- Logiciel STEP 7
- Ordinateur
- Programmation et mise en marche
Le ratio moyen des fours performant équipés d’un système régulation
automatique est de 230 th/t soit un potentiel d’économie d’énergie de 25 th/t.
Pour une production moyenne de 245 000 tonnes par an, les économies sont de
368 TEP/an, Le Gain financier est de 99 225 DT/an.
Economie 25 th/t
- kwh/t
Economie
3 675
Thermique 000 th/an
- 99 -
Briqueterie Sajed
368 Tep/an
270 Dinars/Tep
99 225 Dinars/an
99 225 Dinars
4) Investissement
Le coût d’investissement de cette action est estimé à 332 000 DT :

- 3 variateurs de vitesse pour le ventilateur de
récupération , tirage et contre pression 150 000 Dinars
- Automate programmable 75 000 Dinars
- Logiciel STEP 7 80 000 Dinars
- Ordinateur 2 000 Dinars
- Programmation et mise en marche 25 000 Dinars
T.R.B. = 332 000 = 3,35 ans

99 225
- 100 -
Briqueterie Sajed
FICHE ACTION N°9
1) Désignation
Mise en place D’un système de gestion de l’énergie
2) Description :
Il s’agit de programmer le fonctionnement des équipements à l’avance en
respectant les règles de l’entretien préventif et leurs temps de fonctionnement.
Dans la plupart des cas, cette action nécessitera des investissements non
onéreux causés par en premier lieu par la réparation ou le changement des
compteurs d’énergie et horaires non fonctionnels et en deuxième lieu l’acquisition
des compteurs divisionnaires d’énergie et d’eau, des compteurs horaires, des
horloges programmables et le renforcement des équipes d’entretien si besoin y
est.
Cette opération doit être précédée par une action d’organisation des équipes et
de la procédure de maintenance.
Supervision des programmes de maintenance :
Il ne s’agit dans aucun cas de réaliser des réparations ou des tâches d’entretien
ou de maintenance, mais il s’agit de planifier les programmes
d’entretien/maintenance et de les superviser.
Coordination entre les différents services :
Il est évident qu’une coordination est nécessaire à deux niveaux.

Au niveau des services techniques :
Cette action peut être assurée par des réunions prévues périodiquement avec
toute l'équipe.
Au niveau des services concernés :
- 101 -
Briqueterie Sajed
Cette coordination nécessaire pour la bonne circulation de l'information entre la
Direction et les Services Techniques pourra se faire dans le cadre des réunions
bimensuelles prévues avec la direction.
Suivi des Equipements et des consommations :
Ce suivi se fera par le biais des visites des installations et à travers les rapports
hebdomadaires que les responsables de maintenance sont appelés à préparer
chaque semaine. Cette action peut très bien déboucher sur la nécessité de
prévoir des contrats de maintenance avec des spécialistes (Ex : Brûleurs,
ventilateurs, pompes etc…. )
3) Economies escomptées
Nous estimons, après avoir atteindre une bonne gestion énergétique de réduire
les ratios, les économies escomptées sont de 469 TEP/an pour un coût de 186
200 DT/an.
Economie 5 th/t
2 kwh/t
Economie
123 Tep/an
270 Dinars/Tep
33 075 Dinars/an
Electricité
490 000 kwh/an
139 Tep
442 Dinars/Tep
61 250 Dinars
Total
261 Tep
94 325 Dinars
4) Investissement :
L'investissement global relatif à la mise en place d'un système de gestion
énergétique est évalué à 160 700 DT répartis comme suit :
.- PC avec système d’exploitation Windows 20 000,00 Dinars

- 102 -
Briqueterie Sajed
- Fiche de réseau Ethernet 500,00 Dinars
- Fiche de réseau Profibus pour communiqué
avec le PLC 500,00 Dinars
- 17” moniteur à couleur 500,00 Dinars
- Modem analogique/ADSL 200,00 Dinars
- Software pour le séchoir 30 000,00 Dinars
- Software pour le four 30 000,00 Dinars
- 2 compteurs gaz 4 000,00 Dinars
- capteurs de température PT 100 15 000,00 Dinars
- capteurs d’humidité et de température 20 000,00 Dinars
- capteurs de pression 15 000,00 Dinars
- tous les câbles blindés pour l’alimentation des
capteurs 25 000,00 Dinars

5) Temps de Retour Brut :
T.R.B. = 160 700 = 1,7 ans
94 325
14. Annexe du rapport
- Copie des devis d’investissement comprenant :
- Fiches techniques des équipements choisis.
- Justificatifs des ratios énergétiques avancés.
- 103 -

Consultation Prealable Briquetterie Sajed PDF

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Consultation Prealable Briquetterie Sajed PDF

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Consultation préalable

BUREAU DE CONSEILS ET D'ETUDES

CODE TVA : 287711NAP/000

INGENIEUR CONSEIL : Dalila AMMAR

Résidence Carrefour Bloc G Appt. 4-2 1003 Tunis

2. Identification de l’entreprise et de l’expert..................................................... 9

2.1. Identification de l’entreprise........................................................................... 9

4. Synthèse et principales conclusions............................................................ 13

5. Description générale ..................................................................................... 14

5.1. Produits à fabriquer :.................................................................................. 14

6.1. Données Générales :.................................................................................. 30

8. Choix technologique des équipements :...................................................... 39

8.1. Les défauts et leurs solutions...................................................................... 39

10. Consommation prévisionnelle d’énergie :................................................. 51

10.1. Rytme de travail....................................................................................... 52

11.1. Efficacité énergétique du projet: ................................................................ 55

13. Proposition d’un plan d’actions.................................................................. 73

Tableau 1 : Puissances installées..................................................................... 37

Tableau 2 : Coût du projet..................................................................................38

Tableau 3 : Consommation d’énergie (valeurs mesurées) et émissions de

Tableau 4: Teneur en carbone, valeur calorifique et émissions de CO2 par

Tableau 5: Coûts d’énergie et d’investissement avec et sans préchauffage

Figure 1 :: Installation d'étirage, ......................................................................21

Figure 2: Technologie de séchoir tunnel Temps, Longueur du séchoir.......23

Figure 4: Four tunnel et allure de chauffe........................................................ 26

Figure 5: Vue d’une coupe de wagonnet de briques dans le four tunnel de

Figure 6 : Fonctionnement d’un four tunnel.................................................... 27

Figure 7 : processus de fabrication.................................................................. 28

Figure 8 : supervision d’un four tunnel............................................................ 28

Figure 9 : Supervision d’un séchoir tunnel...................................................... 29

Figure 10 : Four à tunnel ................................................................................... 30

Figure 11 : Ligne de fabrication.........................................................................32

Figure 12 : flow scheet séchoir......................................................................... 33

Figure 13 : four tunnel........................................................................................ 35

Figure 14 : flux matière.......................................................................................36

Figure 15 : Implantation équipements.............................................................. 39

Figure 16: Résultat de la simulation de four : graphique de Sankey du flux

Figure 18: Coûts d’énergie et d’investissement pour différentes

Figure 19 : fonctionnement d’un séchoir balancelle.......................................71

L’énergie consommée pendant la fabrication des produits en terre cuite est

principalement celle utilisée pour le façonnage, le séchage et la cuisson. Les

coûts énergétiques constituent une part importante des coûts de production

plupart des opérations de séchage et de cuisson. Mais les combustibles solides

et l’électricité sont également

La réduction de la consommation énergétique doit être une priorité constante,

dans toute l’industrie, l’évolution généralisée vers des carburants gazeux

principalement le gaz naturel et les améliorations en matière de séchage, de

technologie des fours et de contrôle ont entraîné une réduction progressive de la

consommation énergétique et une réduction marquée des émissions.

Les améliorations principales du processus sont donc :

• une conception améliorée des séchoirs et des fours

• une gestion informatisée des profils de séchage et de cuisson

• une récupération de la chaleur excédentaire produite par les fours

(principalement l’air chaud des zones de refroidissement des fours

réinjecté dans les séchoirs)

L’efficacité énergétique est une préoccupation majeure pour tout le processus de

continu la consommation d’énergie.

• Pour tous les processus, nous veillons à récupérer la chaleur et à limiter

les déperditions calorifiques quand c’est possible. Nous envoyons ainsi la

au minimum nos rejets de CO2.

2.1. Identification de l’entre

Nom ou raison sociale : BRIQUETERIE SAJED

2.2. Identification du bureau d’étude / Expert