Rapport Fini Helmi 0

Sommaire
I. INTRODUCTION GÉNÉRALE........................................................................................ 1
1. Introduction .................................................................................................................... 1
2. Cahier de charges ........................................................................................................... 2
2.1. Objectif .................................................................................................................... 2
2.2. Description ............................................................................................................... 2
2.3. Caractéristiques techniques ...................................................................................... 2
2.4. Énergie disponibles .................................................................................................. 3
2.5. Travail demandé :..................................................................................................... 3
2.6. Quelques articles à produire avec la machine à fabriquer : ..................................... 4
2.7. Machine industrielle semblable à la machine à concerver :..................................... 5
3. Présentation de la société ........................................................................................... 6
3.1. Présentation : ............................................................................................................ 6
3.2. Fiche technique de la société : ................................................................................. 6
3.3. Principaux produits : ................................................................................................ 7
3.4. Domaine d'intérêt de la société ................................................................................ 8
3.5. Organigramme ......................................................................................................... 8
4. Problématique................................................................................................................. 9
II. RECHERCHE BIBLIOGRAPHIQUE ............................................................................. 10
1. Introduction .................................................................................................................. 10
2. Généralité ..................................................................................................................... 10
2.1. Unité de perçage..................................................................................................... 10
2.1.1 Principe ........................................................................................................... 10
2.2. Unité de sciage tronçonnage .................................................................................. 14
2.2.1 Définition ........................................................................................................ 14
Etude et conception et réalisation d’une machine de débitage numérique

2.3. Unité d’aménage .................................................................................................... 17
2.3.1. Définition d’un convoyeur.............................................................................. 17
2.3.2. Moyen de transmission ................................................................................... 22
2.3.3. Les systèmes de transformation de mouvement ............................................. 23
2.3.4. Les types guidage en translation ..................................................................... 24
2.3.5. Les types des moteurs ..................................................................................... 26
III. ETUDE FONCTIONNELLE ....................................................................................... 28
1. Introduction .................................................................................................................. 28
2. Analyse fonctionnelle externe ...................................................................................... 28
2.1. Modélisation .......................................................................................................... 28
2.2. Analyse du besoin .................................................................................................. 29
2.3. Bête à cornes .......................................................................................................... 29
2.4. Concept de l’analyse fonctionnelle du besoin........................................................ 30
2.5. Tri croisée .............................................................................................................. 31
2.6. Histogramme .......................................................................................................... 32
2.7. Rédaction du Cahier des Charges Fonctionnelles « CDCF » ................................ 32
3. Analyse fonctionnelle interne (analyse de la valeur) ................................................... 33
3.1. Schématisation ....................................................................................................... 33
3.2. Représentation de diagramme FAST créatif .......................................................... 33
3.3. Solutions technologiques constructives ................................................................. 38
3.3.1. Unité de perçage ............................................................................................. 38
3.3.2. Unité de tronçonnage ...................................................................................... 48
3.3.3. Unité d’avancement ........................................................................................ 53
4. Conclusion .................................................................................................................... 60
IV. CALCULS ET DIMENSIONNEMENT ...................................................................... 61
1. Introduction .................................................................................................................. 61
2. Unité de perçage ........................................................................................................... 61

2.1. Calcul puissance a la coupe ................................................................................... 61
2.2. Calcule du vérin : ................................................................................................... 71
2.3. Calcule de système poulie-courroie plate : ............................................................ 72
2.4. Calcul de système poulie-courroie cranté .............................................................. 77
3. Unité de tronçonnages .................................................................................................. 79
3.1 Calcul puissance de coupe ..................................................................................... 79
3.2 Calcul du vérin ....................................................................................................... 80
3.3 Calcul de système poulie courroie ......................................................................... 81
4. Simulation par éléments finis ....................................................................................... 84
5. Conclusion .................................................................................................................... 93
V. Conception ....................................................................................................................... 94
1. Introduction .................................................................................................................. 94
2. Description de la machine ............................................................................................ 94
3. La conception ............................................................................................................... 95
3.1. Unité de tronçonnage ............................................................................................. 95
3.1.1. Description de l’unité ..................................................................................... 95
3.1.2. Décomposition de l’unité................................................................................ 96
3.2. Unité de perçage..................................................................................................... 98
3.2.1. Description de l’unité ..................................................................................... 98
3.2.2. Décomposition de l’unité................................................................................ 99
3.3. Unité d’avancemenet............................................................................................ 101
3.3.1. Description de l’unité ................................................................................... 101
3.3.2. Décomposition de l’unité.............................................................................. 102
VI. Réalisation .................................................................................................................. 104
1. Introduction ................................................................................................................ 104
2. Unité de perçage ......................................................................................................... 105
3. Unité de tronçonnage ................................................................................................. 109

4. Unité d’avancement .................................................................................................... 111
5. Fonctionnement de la machine ................................................................................... 113
VII. Partie électrique .......................................................................................................... 115
1. Organigramme mode débitage ................................................................................... 115
2. Organigramme mode temps masquer ......................................................................... 116
3. Organigramme mode perçage .................................................................................... 117
VIII. Conclusion générale ................................................................................................... 118
Annexes .................................................................................................................................. 119

Liste des figures
Figure 1 : Quelques produit de la société ................................................................................... 4
Figure 2: Dessin de définition d’une pièce à produit ................................................................. 4
Figure 3 : Machine semblable à la machine à conserver ............................................................ 5
Figure 4 : Emplacement de la société ......................................................................................... 6
Figure 5 : Quelque produits de la société ................................................................................... 7
Figure 6 : Organigramme de la société ...................................................................................... 8
Figure 7 : Un Opérateur ............................................................................................................. 9
Figure 8 : Unité de perçage SELECTRA ................................................................................. 10
Figure 9 : Unité de perçage SELECTRA schématiser ............................................................. 11
Figure 10 : Unité de perçage SUHNER ................................................................................... 12
Figure 11 : Unité de perçage SUHUNER schématiser ............................................................ 12
Figure 12 : Unité de perçage électrohydraulique ..................................................................... 13
Figure 13 : Scie à ruban ............................................................................................................ 14
Figure 14 : Scie à ruban métal Holz ......................................................................................... 15
Figure 15 : Disque réglable ...................................................................................................... 16
Figure 16 : Unité de tronçonnage YILMAZ ............................................................................ 16
Figure 17 : Convoyeur à rouleaux ............................................................................................ 17
Figure 18 : Convoyeur à rouleaux en plastique ........................................................................ 18
Figure 19 : Convoyeur à mailles métalliques ........................................................................... 18
Figure 20 : Convoyeur avec transmission roue et chaines ....................................................... 19
Figure 21 : Convoyeur avec transmission poulie courroie ....................................................... 19
Figure 22 : Buté de mesure CRM............................................................................................. 20
Figure 23 : Buté de mesure CRM avec écran d’affichage ....................................................... 20
Figure 24 : Convoyeur PERTICI Visual-ES ............................................................................ 21
Figure 25 : Perceuse avec transmission poulie courroie .......................................................... 22
Figure 26 : Transmission par poulie courroie .......................................................................... 22
Figure 27 : Système vis-écrou .................................................................................................. 23
Figure 28 : Système vis à billes ................................................................................................ 23
Figure 29 : Système pignon crémaillère ................................................................................... 24
Figure 30 : Douille à billes ....................................................................................................... 25
Figure 31 : Rail de guidage ...................................................................................................... 25

Figure 32 : Rail à rouleaux de précision .................................................................................. 26
Figure 33 : Moteur à courant continue ..................................................................................... 26
Figure 34 : Servomoteur ........................................................................................................... 27
Figure 35 : Moteur pas à pas .................................................................................................... 27
Figure 36 : Modélisation SADT ............................................................................................... 28
Figure 37 : Bête à cornes .......................................................................................................... 29
Figure 38 : le diagramme de pieuvre ........................................................................................ 30
Figure 39 : Tri croisé ................................................................................................................ 31
Figure 40 : l’histogramme ........................................................................................................ 32
Figure 41 : Diagramme d'analyse des valeurs .......................................................................... 33
Figure 42 : Poulie courroie ....................................................................................................... 39
Figure 43 : Servomoteur ........................................................................................................... 40
Figure 44 : Accouplement élastique ......................................................................................... 41
Figure 45 : Accouplement rigide .............................................................................................. 42
Figure 46 : Accouplement rigide .............................................................................................. 42
Figure 47 : Système vis à billes ................................................................................................ 43
Figure 48 : Un boitier avec roulement ..................................................................................... 44
Figure 49 : Bague antifriction .................................................................................................. 45
Figure 50 : Vérin pneumatique de la perceuse ......................................................................... 46
Figure 51 : Vérins de fixation de la barre................................................................................. 47
Figure 52 : Système poulie courroie de la tronçonneuse ......................................................... 48
Figure 53 : Liaison du disque avec l'arbre................................................................................ 49
Figure 54 : Les vérins de la tronçonneuse ................................................................................ 50
Figure 55 : Bague anti friction ................................................................................................. 51
Figure 56 : Les vérins de fixation de la barre ........................................................................... 52
Figure 57 : Servomoteur du convoyeur .................................................................................... 53
Figure 58 : Système poulie courroie ........................................................................................ 54
Figure 59 : Les galets de guidage ............................................................................................. 55
Figure 60 : Système de transmission de mvt vers le bras ......................................................... 56
Figure 61 : Etude statique de l'unité de perçage ....................................................................... 64
Figure 62 : Structure et montabilité du montage d’après PYVOT V6 ..................................... 65
Figure 63 : Moment de torsion ................................................................................................. 67
Figure 64 : Moment fléchissant ................................................................................................ 67

Figure 65 : Démonstration du système poulie courroie plate ................................................... 72
Figure 66 : Angle d’enroulement Ɵ ......................................................................................... 73
Figure 67 : Longueur de la courroie ......................................................................................... 74
Figure 68 : Tension du courroie T -t ........................................................................................ 75
Figure 69 : présentation de l’étude de la colonne du guidage de la perceuse .......................... 84
Figure 70 : Répartition des contraintes de colonnes du guidage de perceuse .......................... 85
Figure 71 : Répartition des déplacements de colonnes du guidage de perceuse ...................... 85
Figure 72 : Présentation de l’étude de la poutre ....................................................................... 86
Figure 73 : Répartition des contraintes de la poutre................................................................. 87
Figure 74 : Répartition des déplacements de la poutre ............................................................ 88
Figure 75 : Présentation de l’étude de pied du convoyeur ...................................................... 89
Figure 76 : Répartition des contraintes de pied du convoyeur ................................................. 90
Figure 77 : Répartition des déplacements de pied du convoyeur ............................................. 90
Figure 78 : Présentation de l’étude du support moteur de la tronçonneuse ............................. 91
Figure 79 : Répartition des contraintes du support moteur de la tronçonneuse ....................... 92
Figure 80 :Répartition des déplacements du support moteur de la tronçonneuse .................... 92
Figure 81 : Assemblage de la machine ..................................................................................... 94
Figure 82 : Unité de tronçonnage ............................................................................................. 95
Figure 83 : Ensemble de tronçonnage ...................................................................................... 96
Figure 84 : Mode de fixation .................................................................................................... 97
Figure 85 : Mode de fixation du vérin...................................................................................... 97
Figure 86 : Unité de perçage .................................................................................................... 98
Figure 87 : Conception du système vis à billes ........................................................................ 99
Figure 88 : Assemblage du système vis à billes ....................................................................... 99
Figure 89 : Conception de l’ensemble du vérin ..................................................................... 100
Figure 90 : Conception du convoyeur .................................................................................... 101
Figure 91 : Les différents composants du convoyeur............................................................. 101
Figure 92 : Système poulie courroie du convoyeur ................................................................ 102
Figure 93 : Courroie du convoyeur ........................................................................................ 102
Figure 94 : Décomposition du bras ........................................................................................ 103
Figure 95 : Mode de fixation du bras avec la courroie........................................................... 103
Figure 96 : Machine assemblée .............................................................................................. 104
Figure 97 : Emplacement de vis à billes ................................................................................ 105

Figure 98 : Montage du système vis à billes .......................................................................... 106
Figure 99 : Montage de circuits pneumatique ........................................................................ 106
Figure 100 : Emplacement du vérin ....................................................................................... 106
Figure 101 : Articulation ........................................................................................................ 107
Figure 102 : Phase de perçage ................................................................................................ 107
Figure 103 : Mode évacuation la barre ................................................................................... 108
Figure 104 : Mode fixation de la barre ................................................................................... 108
Figure 105 : Tige du vérin reculé ........................................................................................... 108
Figure 106 : Tige de vérin avancé .......................................................................................... 108
Figure 107 : Emplacement des vérins .................................................................................... 109
Figure 108 : Fonctionnement de l'unité .................................................................................. 109
Figure 109 : Fixation de la barre ............................................................................................ 110
Figure 110 : Phase de tronçonnage ........................................................................................ 110
Figure 111 : Montage du système poulie courroie 1 .............................................................. 111
Figure 112 : Montage du système poulie courroie 2 .............................................................. 111
Figure 113 : Mode de fixation de la courroie avec le bras ..................................................... 112
Figure 114 : Système de guidage en translation du bras ........................................................ 112
Figure 115 : Assemblage du convoyeur ................................................................................. 113
Figure 116 : Avancement de la barre ..................................................................................... 113
Figure 117 : travaille en temps masquer ................................................................................ 114
Figure 118 : Un chargeur des barres ...................................................................................... 118

Liste des tableaux
Tableau 1 : Cahier des charges fonctionnelles ......................................................................... 32
Tableau 2 : les critères de choix ............................................................................................... 38
Tableau 3 : Valorisation globale .............................................................................................. 38
Tableau 4 : tableau de vérification de Mr. Chokri TRABELSI ............................................... 83

Chapitre 1 : Introduction générale
I. INTRODUCTION GÉNÉRALE
1. Introduction
Dans le but d’approfondir nos connaissances requises durant nos études supérieures à l’Institut
Supérieur des Etudes Technologiques de Sfax, département Génie Mécanique et d’améliorer
notre formation dans le domaine construction et fabrication mécanique, de mieux connaitre la
vie professionnelle et s’y intégrer, on est appelé à réaliser un stage de fin d’études industriel
dont il nous a été confier de faire un projet qui nous permet d’appliquer tous nos compétences.
Notre projet, intitulé : ÉTUDE CONCEPTION ET REALISTION D’UNE MACHINE DE
DEBITAGE NUMERIQUE, qui a pour objectif de faciliter les travaux d’usinage sériels.
Afin d’atteindre l’objectif souhaité, nous avons décomposé notre travail essentiellement en
parties qui sont les :
➢ Dans le deuxième chapitre, nous présentons la société qui dans la quel nous avons
effectué notre projet.
➢ Dans le troisième chapitre, nous présentons une recherche bibliographique sur les
déférents types des fraiseuses à commande numérique.
➢ Ensuit des calculs théoriques font l’objet du quatrième chapitre cela dans le but de
dimensionner les pièces et les éléments standards et on a vérifié les conditions de
résistance mécanique des différentes pièces fonctionnelles en utilisant la simulation
numérique sur le logiciel SOLIDWORKS SIMULAION 2016
➢ Après une conception dans le cinquième chapitre
➢ Ensuit nous détaillons quelques phases de réalisation de notre machine dans le sixième
chapitre
➢ Dans le septième chapitre nous présentons la partie électrique de notre machine.
Etude et conception et réalisation d’une machine de débitage numérique 1 | Page

2. Cahier de charges
2.1. Objectif
Machine à débitage numérique équipée d’une unité de perçage, d’une unité de tronçonnage
et d’un système d’avance automatique de la barre
2.2. Description
Il s’agit d’étudier concevoir et réaliser une machine d’usinage numérique (Tronçonnage/
perçage) sur des profilés en aluminium, la pièce à usiner est solidaire de la barre, un outil de
perçage vient pour réaliser l’opération de perçage pour terminer par une opération de
tronçonnage avec un disque.
La machine équipée de trois axes :
X : la longueur de la barre.
Y : orthogonal à X dans le plan horizontal.
Z : l’axe de l’outil.
Un système d’étaux à commande pneumatique assure la fixation de la barre lors de l’usinage
de la pièce.
2.3. Caractéristiques techniques

La machine sera équipée de :
✓ Adaptateurs à la machine pour monter différentes lames : Ø250, Ø300, Ø350, Ø500
✓ Mécanisme de réglage manuel sur les axes X, Y et Z
✓ Sélection du programme de coupe + semoir séparément ou simultanément
✓ Réglage de la hauteur de la lame électronique
✓ Pour effectuer la programmation moulin à moitié et coupé
✓ Vitesse du moteur variateur (3600RPM)
✓ Avance-Barre automatique avec tolérance ±0,1 mm
✓ Cycle automatique/Cycle manuel
✓ Avance automatique
✓ Unité de perçage,
✓ Programme DELTA
✓ Possibilité d'enregistrer 10 programmes de 30 lignes chacun
✓ 20 références par programme.

✓ Interface homme machine (HMI).

✓ Bouton d'arrêt d'urgence.
✓ Vitesse d'aménage et de coupe réglable.
✓ Coupe à 90°.
✓ Refroidissement automatique air-huile.
✓ Contrôle taille de pièce.
✓ Supervision (Calculer nombre des pièces, contrôle qualité des pièces, commande
à distance par wifi...).
2.4. Énergie disponibles

Les énergies disponibles sont les suivantes :
Energie pneumatique
✓ Air comprimé P=7bar
Energie électrique
✓ Électricité : 380V triphasé + neutre + PE
2.5. Travail demandé :

✓ Etude bibliographique.
✓ Analyse fonctionnelle.
✓ Calcul d’avant-projet de conception.
✓ Dessin technique.
✓ Analyse de fabrication.
✓ Réalisation

2.6. Quelques articles à produire avec la machine à

fabriquer :
Figure 1 : Quelques produit de la

société
Figure 2: Dessin de définition d’une pièce à produit

2.7. Machine industrielle semblable à la machine à

concerver :
Figure 3 : Machine semblable à la machine à conserver

3. Présentation de la société
3.1. Présentation :
La société « ALUMINIUM TECHNIQUE » est une société crée en 1988, dont le cœur de métier
est l’évaluation de conformité qui s’est fixée pour priorités la qualité et la relation client. En
conséquence, notre principal objectif est d’attirer et retenir les talents. Nous sommes convaincus
que notre activité est riche d’opportunités de croissance. Nos managers passent une bonne partie
de leur temps à recruter, sélectionner, former et diriger leurs équipes. Notre principal actif étant
notre personnel. Que vous ayez une expertise technique, opérationnel, dans le vent, le support
commercial ou dans l’assistance et fabrication métallique, si vous partager notre passion pour
les sociétés et organisations à évaluer leur conformité, si vous partage nos valeurs, nous sommes
intéressés par votre candidature.
3.2. Fiche technique de la société :

Raison sociale : Sté Aluminium Technique.
Adresse : Zone Industrielle Poudrière 1 Rue De 13 Aout Sfax.
Tel : +216 74 287 010 / +216 74 287 513 Fax : +216 74 287 006.
Figure 4 : Emplacement de la société
Email : alu.technique @ gmail.com Forme juridique : SARL

Directeur général : Mohamed KTAT.
Domaine d’application : Fabrication Accessoire Aluminium, Usinage Numérique
Conventionnel Débitage Automatique, CAO & FAO.
Capital : 21000 dinars.
Chiffre d’affaires : 300000 dinars. Effectifs : 15 employées.
Principaux clients : BELLA PHOTO - AUTO TRINGLE - VITABRI - SAMCO – C.G.P –
OCTOPUS – SOFAPE – TPR - MICHAUD TUNISIE –ESPAMED – STIB.

3.3. Principaux produits :

La société aluminium technique spécialisé dans la fabrication des accessoires en aluminium et
l’usinage des profile en aluminium.
Figure 5 : Quelque produits de la

société

3.4. Domaine d'intérêt de la société

La société « ALUMINIUM TECHNIQUE » est une entreprise tunisienne spécialisée dans le
domaine d'usinage et fabrication des accessoires en aluminium. Les profilés en aluminium est
la matière première principale utilisée dans la fabrication de différent produit selon le plan de
fabrication.
3.5. Organigramme
Cet organigramme représente les éléments qui constituent le cadre général ou la base de
fonctionnement de l'établissement :
Direction Générale
Administration
Ressources
Bureau d'etude et
humaines Commercial des métodes
usinage
Differentes
produits
Figure 6 : Organigramme de la société

4. Problématique
Dans la société Aluminium technique on trouve que presque chaque modèle de pièce à fabriquer
dépend d’une opération de perçage et d’une opération de tronçonnage, ces opération sont
réalisées à travers une perceuse et une tronçonneuse manuelle , ce qu’il présente un risque pour
l’opérateur car le travail est sériel et le risque d’accidents augmente, c’est pour cela, nous
pensions de fabriquer une machine de débitage numérique avec avancement automatique de
barre pour augmenter la cadence de production et augmenter le coefficient du sécurité pour
l’opérateur .
Figure 7 : Un Opérateur

Chapitre 2 : Recherche bibliographique
II. RECHERCHE BIBLIOGRAPHIQUE

1. Introduction
Cette recherche bibliographique va nous mener à mieux connaitre les différentes techniques et
les machines automatiques d’usinage.
2. Généralité
2.1. Unité de perçage
2.1.1 Principe
Les unités de perçages regroupent les machines à grande dimension effectuant les différentes
opérations de perçage. Ces machines d'usinage industriel fonctionnent généralement de manière
automatique mais on peut aussi rencontrer des unités avec entraînement manuel. Les unités de
perçage couvrent l’ensemble des champs d’application, que ce soit le perçage magnétique, le
perçage au foret hélicoïdal, le taraudage, le chanfreinage ou l'alésage. Elles sont utilisées dans
l’industrie de construction métallique, les industries de bâtiments et travaux publics, les
industries automobiles, etc.
Colonnes de
Unité de perçage guidage
Figure 8 : Unité de perçage SELECTRA

Présentation de fabricant : Selectra

Depuis 1989, SELECTRA, avec l'aide de ses partenaires, est reconnu comme spécialiste dans
le secteur de la détection, l’aide au positionnement laser, le positionnement numérique et la
découpe.
a. Description
La machine de perçage automatique Tiger Drill TS63-I-125D dispose d’une puissance motrice
pouvant atteindre 2, 2Kw.Pouvant embarquer une ou deux têtes de perçage verticales, la
perceuse Tiger Drill TS63-I-125D est équipée d’un aménage numérique assurant une précision
de +/-0.2 mm. Des logiciels prennent en charge l’impression d’étiquettes, le transfert des listes
de perçage ainsi que le pilotage indépendant des têtes de perçage.
b. Caractéristiques
-Nombre de têtes de perçage : 1 vertical
-Puissance motrice : 1,1 KW
-Rotation : 1400 t/min
-Course de perçage : Standard 125 mm
-Diamètre de perçage : 16 mm en aluminium
-Avance : pneumatique
-Force de perçage : 1120 N à 6 bar
Guidage en Vérin
translation par pneumatique
système vis à pour crée le mvt
billes de translation
Porte outil
Les Pinces
pneumatique de
fixation
Figure 9 : Unité de perçage SELECTRA

schématiser

Présentation de fabricant : SUHNER Unité de perçage bea25cnc
a. Description
SUHNER impose de nouveaux critères pour l’usinage par
enlèvement de copeaux. La récente génération d’unités
d’usinage à fourreau sortant est disponible en 4 variantes
d’avances, qui offrent les plus moderne conditions de coupe,
résolues intelligemment. L’unité mécanique ci-présente BEA
25 CNC permet, grâce à son servomoteur digital, de réaliser
tous les cycles d’usinage.
Figure 10 : Unité de perçage SUHNER
Utilisation d’outils coupant carbure pour percer, tarauder et outils spéciaux.
– Grande vitesse d’avance.
– Vis à billes et écrou précontraint pour des positionnements très précis.
– Grande fiabilité due au fourreau revêtu, coulissant dans un alésage rodé.
– Corps de l’unité stable, par la plaque de base intégrée.
– Vitesse de rotation broche jusqu’à 10 000 t.min-1 avec un variateur de fréquence : en option.
– L’unité est conçue pour les têtes à broches multiples.
Guidage en translation
Transmission de
par une forme queue
mvt par système
d'aronde
poulie courroie
Servomoteur
Figure 11 : Unité de perçage SUHUNER

schématiser

Présentation de fabricant : UNITÉ DE PERÇAGE ÉLECTROHYDRAULIQUE BE 55
a. Description
Le BE 55 est une série électrohydraulique compacte. La machine se compose d'un moteur
électrique qui fait tourner la broche tandis que l'alimentation est actionnée et contrôlée
hydrauliquement. Les commandes hydrauliques d'alimentation avec les interrupteurs de
position. La machine peut effectuer des perçages à parois multiples, une avance rapide et le
retrait automatique du navire. Deux unités sont disponibles avec deux options de conicité et
deux têtes multibroches différentes.
-Système Actionnement : électrique, électrohydraulique - Transmission par poulie courroie
-Vitesse de rotation:Max :7780 rpm /Min : 250 rpm -Course: Max: 120 mm (4,72 in)
Couple :Max :41,8 Nm / Min : 0,9 Nm
Moteur électrique Distributeur

hydraulique
Guidage en translation Transmission du

par un système mvt par système
hydraulique (vérin) poulie courroie
Figure 12 : Unité de perçage électrohydraulique

2.2. Unité de sciage tronçonnage

2.2.1 Définition
Le sciage est un procédé de découpe par une machine appelée scie permettant de débiter des
pièces à partir de tôles pour obtenir des blocs rectangulaires ou carrés ou des débits aux côtes
exactes. En fonction des caractéristiques des métaux et des pièces à découper, la scie devra être
équipée de la lame et denture adaptées. La découpe est obtenue par fraisage de la tôle avec une
lame circulaire ou une scie à ruban.
a. Scie à ruban
La scie à ruban métal est l’outil idéal. Bien plus efficace qu’une scie à métaux classique, elle
est également plus sécurisée et permet de produire des coupes plus propres et nettes. En outre,
c’est un outil indispensable si vous voulez réaliser des coupes obliques.
Ruban
de sciage
Etau de
serrage
Figure 13 : Scie à ruban

Présentation de fabricant : Scie à ruban métal Holz Mann BS712TURN Monophasé 230V
a. Description
Cette machine idéale pour les bricoleurs équipée d'un étau réglable pour les coupes d'onglet
(90° à 45°) et d'un archet en fonte grise garantissant un fonctionnement sans vibrations.
Cette machine est équipée par :

*fin de course automatique de série
*Séparateur de copeaux et pompe à lubrifiant
*étau professionnel pivotant et butée
*Vitesse de descente Bras de scie réglable en continu par vérin hydraulique
-Puissance moteur S1 : 1100 W -Plage de pivotement : -45 ° + 45 °
-Tension : 230V ou 400V au choix -Capacité de coupe autour de Ø 90 ° : 205 mm
-Longueur de la lame de scie : 2360 mm
Transmission de
mvt de rotation
Etau de
serrage
Ruban de sciage
Figure 14 : Scie à ruban métal Holz

Présentation de fabricant : Yilmaz Scie à lame ACK 420
a. Description
ACK 420 est une découpeuse conçue pour découper, droit ou selon un angle, les profilés en
PVC et aluminium de larges dimensions avec la scie de Ø420 mm. La scie à onglet à coupe
verticale en aluminium Yilmaz ACK420 est le remplacement idéal des scies sauteuses et est
acceptée dans de nombreux pays à travers le monde car c'est la bonne machine pour la coupe
de profilés en aluminium.
b. Caractéristiques Disque avec

✓ 4 x pinces pneumatiques position réglable
✓ Application de commande à double main
✓ Coupe précise entre les angles intermédiaires
✓ Mouvement de scie sous contrôle hydro
pneumatique
✓ Vitesse de sortie réglable de la scie
✓ Couvercle de protection s'ouvrant manuellement
✓ Scie de Ø420 mm
Figure 15 : Disque réglable
✓ Système de refroidissement de scie par
pulvérisation
✓ Transmission par un réducteur roue-vis sans fin
✓ Equerre mobile pour une capacité de coupe plus élevée
Pinces
pneumatiques
Couvercle de
protection
Pied de réglage
Figure 16 : Unité de tronçonnage YILMAZ

2.3. Unité d’aménage
2.3.1. Définition d’un convoyeur

Le convoyeur est un système de manutention automatique qui permet de déplacer des produits
finis ou bruts d’un poste `a un autre par le mécanisme de transmission de puissance. Cette
dernière est transmise d’un arbre moteur vers un ou plusieurs arbres récepteurs par
l’intermédiaire de courroies ou de chaines. Le produit ou la marchandise étant placé sur une
bande ou sur une tôle, se déplace d’une manière uniforme dans un circuit fermé. La vitesse de
déplacement est relative à la vitesse de rotation du moteur et peut être réduite ou augmentée
selon la volonté de l’opérateur en tenant compte de quelques paramètres tels que la productivité
et la cadence de production.
a. Le convoyeur à rouleaux
Le convoyeur à rouleaux est, comme son nom l’indique, équipé de rouleaux cylindriques (dans
le cas d’un convoyeur droit) ou coniques (dans le cas d’un convoyeur courbe) commandés par
courroies, par bandes ou par chaînes. Ces rouleaux permettent à la charge qui y est déposée de
rouler et d’être ainsi transportée d’un point vers un autre, sur des distances plus ou moins
longues.
-Ce système est pratiquement utiliser dans les grosses productivités ou productivité sériels.
Rouleaux
Bâtis
Figure 17 : Convoyeur à rouleaux

b. Convoyeur à rouleaux en plastique

Ce modèle est très répandu puisqu’il est léger et que sa durée de vie utile est élevée et qu’il ne
s’use que très peu au fil des années.
Les industries qui l’utilisent principalement sont les suivantes :
-Agroalimentaire.
-Pharmaceutique
-Bâtiment.
Figure 18 : Convoyeur à rouleaux en plastique
c. Convoyeur à mailles métalliques

Cette solution de manutention est énormément appréciée par les entreprises logistiques,
notamment pour sa conception métallique qui contribue à lui assurer une durée de vie utile plus
élevée. Capable de transporter des palettes et des cartons, l'industrie agroalimentaire, du
recyclage et de l’automobile, sont celles qui l’utilisent le plus.
Figure 19 : Convoyeur à mailles métalliques

d. Transmissions par roues et chaînes
Une chaine est un lien déformable constitué de

millions articulé entre eux. La chaine engrène sur des
roues dentées gue l’on désigne, comme dans un
engrenage, sous les termes de pignon (la plus petite)
et de roue (la plus grande).
Avantages
-Puissances transmises importantes. Figure 20 : Convoyeur avec
transmission roue et chaines
-Rendement élevé (supérieur à 95%).
-Synchronisme des mouvements du fait de l'entraînement par obstacles.
-Aptitude à supporter des environnements sévères.
-Pour les entraxes courts, coût limité par rapport à un engrenage.
Inconvénients
-Un niveau sonore important.
-La présence de vibration.
-Sa nécessité de lubrification et donc d'une cratérisation minimale.
e. Transmission par poulie courroie

Transmettre par adhérence, à l’aide d’un lien flexible
« courroie », un mouvement de rotation continu entre
deux arbres éloignés.
Avantages
-Transmission silencieuse
-Grandes vitesses de transmission (de 60 à 100 m/s
pour les courroies plates)
-Grand entraxe possible entre les poulies.
Inconvénients
Figure 21 : Convoyeur avec transmission
-Durée de vie limitée. poulie courroie
-Couple transmissible faible pour les courroies plates
-Tension initiale de la courroie nécessaire pour garantir l’adhérence.

Présentation des fabricants : Butée de mesure CRM-M Strong-Bull

Description
Butée à commande manuelle et affichage mécanique. Amortisseur pneumatique sur la butée
pour éviter les chocs avec les profils. CRM - butées sur tables à rouleaux bâti aluminium :
Longueur 3000 mm, 4000 mm, positionnement par volant, affichage digital, compteur
mécanique (type Siko) ou règle magnétique
CARACTERISTIQUE
Galets
-Hauteur réglable.
-Longueur 3 ou 4 mètres.
-Equipé de rouleaux PVC
-Côté droit et gauche.
-Butée de mesure d'inclinaison.
-Crochet universel.
Volant de commande
Figure 22 : Buté de mesure CRM
Buté
Profilé en
aluminium
Profilé en
aluminium
Figure 23 : Buté de mesure CRM avec écran d’affichage

Présentation des fabricants : PERTICI Aménage à rouleaux - VISUAL ES

CARACTERISTIQUE
-Aménage à rouleaux placé côté déchargement, avec positionnement automatique de la butée
par l'intermédiaire d'une unité de commande électronique.
-Le mouvement de la butée est obtenu grâce à un moteur à courant continu asynchrone triphasé.
-La mesure est effectuée à l'aide d'une règle magnétique (tolérance de positionnement +/-0,1 mm).
-Positionnement de la butée de longueur à commande électronique
-Positionnement de la butée de longueur en entrant uniquement la mesure
- clavier/ port USB
-Séquence de positionnement selon la liste de coupe
-Système de contrôle de longueur par règle magnétique ayant tolérance : +/- 0,1 mm
-Longueur de support du rouleau (selon le modèle) :
Buté Profilé en
Galets
aluminium
Figure 24 : Convoyeur PERTICI Visual-ES

2.3.2. Moyen de transmission

a. Transmission par poulie courroie
Les courroies sont des éléments des machines les plus souvent utilisées pour transmettre un
mouvement de rotation ou une puissance mécanique entre deux ou plusieurs poulies.
Poulie étagée
(Motrice)
Poulie étagée
(Réceptrice)
Figure 25 : Perceuse avec transmission poulie courroie
Les avantages :
Courroie
*Possibilité d’une variation d’entraxe et de
position relative entre le moteur et le récepteur.
*Relative et souple dans la transmission grâce à
élasticité de la courroie.
*Pas de lubrification nécessaire.
*Entretien limité et réglage périodique.
*Grande durée de vie.
*Coût d’achat et de l’installation plus faible.
*Bon rendement (jamais < 95%).
Les inconvénients : Figure 26 : Transmission par poulie
courroie
*Encombrements des paliers (efforts radiaux
importants dus à la tension des courroies).
*La non garantie d’une transmission parfaitement homocinétique pour les courroies asynchrone
(glissement systématique 2 à 3%).
*L’usure rapide.

2.3.3. Les systèmes de transformation de mouvement
La transformation du mouvement est une fonction mécanique complexe qui consiste à

transmettre un mouvement d'une pièce à une autre, tout en modifiant sa nature. Le type de
mouvement change, soit d'un mouvement de rotation à un mouvement de translation ou
inversement.
Pour mettre les chariots en translation en trouve les systèmes suivants :
Système vis à bille.
Système pignon-crémaillère.
Système vis écrou.
a. Système vis écrou.

Le système à vis et écrou permet de transformer
un mouvement de rotation en un mouvement de
translation en combinant les mouvements d'une
vis et d'un écrou.
Les avantages
-Ce mécanisme permet d’exercer des forces et des
Figure 27 : Système vis-écrou
pressions importantes.
-Il permet aussi des ajustements fins.
Les inconvénients
-Ce mécanisme génère beaucoup de frottement.
-Sa fragilité peut entraîner des problèmes de guidage.
Les billes
pour éliminer
Écrou spéciale le jeu
b. Système vis à bille
Une vis à billes est un mécanisme assurant la
conversion d'un rotation en un mouvement
de translation (liaison hélicoïdale). C'est un
équivalent du mécanisme de vis-écrou, où
des billes sont intercalées entre les deux
pièces. »
Figure 28 : Système vis à billes

Les avantages
-L’absence de jeu, Etanchéité efficace.
-Positionnement précis, Vitesse de déplacement élevée.
-Un léger frottement permettant d’éliminer l’usure des pièces.
-Permet d'exercer des forces importantes.
-Un fonctionnement particulièrement silencieux.
Les inconvénients
-Le seul gros inconvénient que présente ce système est son prix, surtout lorsqu’il doit être
multiplié par trois afin d’équiper les axes X, Y et Z.
Crémaillère Pignon
c. Système pignon- crémaillère.
Le système pignon et crémaillère transforme le
mouvement de rotation du pignon en un
mouvement de translation de la crémaillère ou
vice versa.
Les avantages
- Il n’y a aucun glissement lors de la
transformation de ce mouvement.
- La force de ce système est relativement
grande. Figure 29 : Système pignon crémaillère
Les inconvénients
-Les engrenages qui sont utilisés peuvent nécessiter une lubrification importante.
-Ce mécanisme nécessite un ajustement précis à cause des dents entre la roue et la crémaillère.
-Il y a beaucoup d'usure.
-Ce n'est pas un mouvement cyclique, c'est un mouvement fini (on doit s'arrêter lorsqu'on est
rendu au bout de la crémaillère).
2.3.4. Les types guidage en translation
Pour le guidage en translation des chariots il existe plusieurs types de guidages ayant des
performances spécifiques :
-Douilles à billes, rail de guidage, rail à rouleaux de précision.

a. Douilles à billes
Il permet de réaliser des mouvements linéaires très
précis, d'une grande souplesse et avec une faible
résistance aux frottements.
Champ d’application
-Machine de tronçonnage et meulage.

-Monteurs automatiques.
-Dispositifs automatiques de transport.
Figure 30 : Douille à billes
Les avantages
-Très économiques, faible frottement, montage simple.

-Vitesses de déplacement élevé, haut précision et grande efficacité, grande rigidité.
Les inconvénients
-Course limitée, flexion de l’arbre, deux sous- systèmes nécessaires.
b. Rail de guidage
-Systèmes de guidage de robots industriels.

-Positionnement des biens.
-Convoyeur de poussée.
-Des Centres de production.
Les avantages
-Précision jusqu’à 6 µm.
-Capacité de charge élevée.
-Rattrapage automatique du jeu.
Figure 31 : Rail de guidage
-Grande durée de vie.
Les inconvénients
-Longueur de guidage et possibilité de juxtaposition limitée.

-La plupart du temps disponible uniquement en combinaison (chariot + rail profilé).

c. Rail à rouleaux de précision
-Machines de production de composants

électroniques et/ou semi-conducteurs.
-Automatisation d'usine.
Les avantages
-Rigidité et précision élevées (2 µm).

-Très haute capacité de charge.
-Vitesse de déplacement important.
Les inconvénients Figure 32 : Rail à rouleaux de précision
L’augmentation de la valeur de précharge génère des frottements importants et réduit la durée

de vie du guidage.
2.3.5. Les types des moteurs

Pour entrainer en rotation le système de transmission du mouvement d’une machine de débitage
numérique on utilise des différents types du moteur en peut choisir :
a. Moteur à courant continue

Définition
Le Moteur à Courant Continu (MCC) possède
une caractéristique couple/vitesse de pente
importante, ce qui permet de vaincre un couple
résistant élevé et d'absorber les à-coups de
charge.
Les avantages
-permettant de régler ou de faire varier leur
vitesse, leur couple et leur sens de rotation.
Figure 33 : Moteur à courant continue
-possibilité d’entrainer de très fortes inerties.
Les inconvénients
- plus la vitesse de rotation est élevée, plus le frottement est important.
-aux vitesses élevées les balais doivent donc être remplacés très régulièrement

b. Servomoteur
Définition
Un servomoteur capable de maintenir une opposition à
un effort statique et dont la position est vérifiée en
continu et corrigée en fonction de la mesure
Les avantages
-On peut commander l'arrêt, la marche, le sens de

rotation et la vitesse du servomoteur à l'aide d'un seul fil.
-Le servomoteur tourne à la bonne vitesse. Figure 34 : Servomoteur
-Le servomoteur offre un couple important sous
un volume réduit.
Les inconvénients
-Le prix est légèrement plus élevé qu'un bloc motoréducteur à 2 moteurs CC.
c. Moteur pas à pas.

Définition
Le moteur pas à pas est un moteur qui tourne en
fonction des impulsions électriques reçues dans ses
bobinages. On caractérise un moteur par le nombre
de pas par tour.
Les avantages
-Permettant de régler ou de faire varier leur vitesse,

leur couple et leur sens de rotation.
-Possibilité d’entrainer de très fortes inerties.
Figure 35 : Moteur pas à pas
-Forte constante de temps mécanique.
Les inconvénients
-Vitesse et couple relativement faible.
-Couple décroissant rapidement lorsque la vitesse augmente

Chapitre 3 : Etude fonctionnelle
III. ETUDE FONCTIONNELLE

1. Introduction
L’analyse fonctionnelle consiste à identifier, caractériser, ordonner, hiérarchiser et valoriser
toutes les fonctions d’un produit pendant tout son cycle de vie. Pour un produit donné, l’analyse
fonctionnelle utilise deux points de vue interdépendants : Le point de vue externe est celui de
l’utilisateur qui attend du produit des services, ou des fonctions des services. Le point de vue
interne est celui des concepteurs qui réalise des fonctions techniques capable d’assurer les
fonctions des services
2. Analyse fonctionnelle externe

L’analyse fonctionnelle externe de la machine étude décrit le point de vue de l’utilisateur et ne
s’intéresse qu’un produit en tant « boite noir » capable de fournir des services dans son
environnement durant son cycle d’utilisation. En effet, pour notre machine, sa modélisation
fonctionnelle sera détaillée dans le paragraphe suivant.
2.1. Modélisation
Énergie Énergie
Programme électrique pneumatique Opérateur
Pièce non Pièce

usinée Usiner les pièces en aluminium usinée
A-0
Bruit - Coupeau
Machine de débitage numérique

Figure 36 : Modélisation SADT

2.2. Analyse du besoin

C’est une démarche qui consiste à analyser un produit en l’examinant aussi bien de l’intérieur
que de l’extérieur afin de porter une attention particulière aux interactions entre les différents
éléments et son environnement. Il s’agit d’exprimer avec précision l’objet et les limites de
l’étude en posant essentiellement sur les 3 éléments fondamentaux suivantes :
• Saisir du besoin : La société «Aluminium technique» a proposé la réalisation d’une

machine de débitage numérique qui permet l’usinage des piéce en aluminium
automatiquement.
• Enoncé du besoin : Usiner les pièces en aluminium
A qui rend-t-il service ? : A la société «Aluminium technique».
Sur quoi agit-il ? : Piéces en aluminium
Dans quel but ? : Usinage automatiquement.
• Validation du besoin : Après avoir déterminé le besoin satisfait par le produit, il faut
vérifier sa stabilité. Pour cela, il est nécessaire de rechercher si ce besoin risque de
disparaître ou d’évoluer dans un délai plus ou moins long.
Pour quoi ce besoin existe ? : Pour augmenter la cadence de production et minimiser les
risques.
Penser- vous que la machine est intéressante pour l’entreprise ? : Oui.
Qu’est ce qui pourrait le faire disparaître ? : Rien, car la machine est intéressante.
Conclusion : besoin validé
2.3. Bête à cornes

Aluminium technique Pièces en aluminium
A qui le produit
Sur qui il agit ?
rond service ?
Dans quel but ?
Usiner les pièces en aluminium
Figure 37 : Bête à cornes

2.4. Concept de l’analyse fonctionnelle du besoin
-Avant de commencer l’analyse fonctionnelle, il faut définir le terme :
-Fonction de Service « FS » : c’est une fonction attendue d’un produit pour répondre au besoin
d’un utilisateur. Un besoin peut être réalisé par plusieurs fonctions de service FS.
-On peut classer les fonctions de service en :
Fonction principale « FP » : C’est une fonction qui traduit les actions réalisées par le
produit.
Fonction Contrainte « FC » : C’est une fonction qui traduit une adaptation du produit à
son milieu extérieur.
Pour définir les fonctions de services, on trace le diagramme de pieuvre. Ce diagramme se

traduit par des relations entre un ou plusieurs composantes du milieu extérieur (environnement)
et le produit.
Énergie Environnement
FC2
Utilisateur Sécurité
FC 1
FC3
FP
Pièce en
aluminium Machine de débitage numérique
FC4
Coût
FC6 FC5
Esthétique
Encombrement
Figure 38 : le diagramme de pieuvre

Fonction principale « FP » :
FP : Permettre l’utilisateur de transporter les produits .
Fonction contrainte « FC » :
FC1 : S’adapter à l’énergie disponible.
FC2 : Être ami avec l’environnement.
FC3 : Assurer la sécurité.
FC4 : Avoir un coût convenable.
FC5 : Plaire à l’œil.
FC6 : Avoir un encombrement optimal.
2.5. Tri croisée

Cette partie permet de classer les fonctions de service selon leur importance accordé par
l’utilisateur. Le principe est de comparer les fonctions de service pour attribuer une note de
supériorité allant de 0 à 3.
Note Importance de la
fonction
0 Aucune préférence
1 Légère préférence
2 Préférence moyenne
3 Préférence éminente
FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 Point %

FP 2 FP 2 FP 3 FP 2 FP 2 FP 3 14 26,92
FC1 FC1 2 FC3 2 FC1 3 FC1 2 FC1 2 11 21,15
FC2 FC3 3 FC2 2 FC5 2 FC2 2 9 17,3
FC3 FC4 2 FC5 3 FC6 3 8 15,38
FC4 FC5 1 FC4 2 3 5,76
FC5 FC6 2 2 3,84
FC6 5 22,27
Figure 39 : Tri croisé
52 100

2.6. Histogramme
Il consiste à tracer un diagramme représentant en pourcentage les notes attribuées à chaque
fonction par un ordre décroissant.
POURCENTAGE %
26,92
22,27 21,15
17,3 15,38
5,76 3,84
FP FC6 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5

FONCTION DE SERVICE
Figure 40 : l’histogramme
2.7. Rédaction du Cahier des Charges Fonctionnelles «

CDCF »
Le cahier des charges fonctionnelle « CdCF » est document par lequel le demandeur d’un
produit exprime son besoin en termes de fonctions de service et de contraintes.
Pour chaque fonction de service, il faut définir des critères d’appréciations et leurs niveaux et
chaque niveau comporte une flexibilité.
Tableau 1 : Cahier des charges fonctionnelles

3. Analyse fonctionnelle interne (analyse de la valeur)
Pour une solution technologique donnée, ce diagramme permet de représenter de façon

synthétique un enchainement hiérarchisé des fonctions techniques, à partir d’une fonction
donnée, il s’établit en répondant aux questions : Pourquoi ? Quand ? Comment ?
3.1. Schématisation
Quand ?
Où ?
Et ?
Pourquoi ? Fonction Technique Comment ?
Quand ?
Fonctions devant être présentées
En même temps
Figure 41 : Diagramme d'analyse des valeurs
3.2. Représentation de diagramme FAST créatif

Etude, conception et réalisation d’une machine de débitage numérique 34 | P a g e




3.3. Solutions technologiques constructives

L’objet de cette recherche concerne les systèmes suivants :
✓ Chois de fixation mécanique
✓ Le système de guidage de rotation.
✓ Le système de transmission du mouvement.
3.3.1. Unité de perçage

Propositions des solutions technologiques
Les critères de Choix de la solution :

A partir de cahier de la charge fonctionnelle et l’énoncé des fonctions de service on fixe des
critères bien déterminé.
C1 : Précision Tableau 2 : les critères de choix
C2 : cout minimal Note Intérêt de la solution
C3 : maintenance 1 Douteuse
C4 : encombrement
2 Moyenne
3 Bien adaptée
Valorisation globale :
Les fonctions de service n'ont pas tous la même importance de point des vue utilisateur pour
cette raison, on associe pour les critères une pondération.
Tableau 3 : Valorisation globale

a. Recherche des solutions technologiques pour le système de transmission

Plusieurs solutions technologiques sont possibles pour le système de transmission :
Transmission de mouvement de rotation « FT12 » :
Pour la transmission du mouvement de rotation on se trouve dans l’obligation de faire une étude
comparative entre deux solutions :
FT12 : FT121 :
Système de Poulie courroie
Transmission
FT122 ;
Engrenage
K S121 S122
C1 5 3 15 3 15
C2 4 2 8 1 4
C3 3 2 6 2 6
C4 2 2 4 2 4
TOTAL 33 29
✓ Donc nous avons choisi la solution S121 système poulie courroie.
Poulie réceptrice Poulie motrice
Figure 42 : Poulie courroie

b. Recherche des solutions technologiques pour gérer le mouvement de

rotation suivant l’axe Y
Plusieurs solutions technologiques sont possibles pour le système de transformation de
l’énergie électrique en énergie mécanique de rotation :
Transformer l’énergie We en énergie mécanique de rotation « FT21 » :
Pour la transformation de l’énergie on se trouve dans l’obligation de faire une étude

comparative entre deux solutions
FT21 :
FT211 :
Transformer l’énergie
Moteur pas à pas
We en énergie
mécanique de rotation
FT212 ;
Servomoteur
Analyser et valorisation par critère :
K S211 S212
C1 5 2 10 3 15
C2 3 2 6 2 6
C3 3 2 6 3 9
C4 2 2 4 2 4
TOTAL 26 34
✓ Donc nous avons choisi la solution S212 Servomoteur
Servomoteur
Figure 43 : Servomoteur

c. Recherche des solutions technologiques pour accoupler l’arbre motrice

avec l’arbre réceptrice
Plusieurs solutions technologiques sont possibles pour l’accouplement :
Accoupler l’arbre motrice avec l’arbre réceptrice « FT22 » :
Pour accoupler deux arbres, on a pensé de plusieurs solutions.
Parmi ces solutions :
FT22 : FT221 :
Accoupler l’arbre Accouplement élastique
motrice avec
l’arbre réceptrice
FT222 :
Accouplement rigide
Solution 1 : Accoupler l’arbre moteur avec l’arbre réceptrice par un Accouplement

élastique « FT 221 » :
Les accouplements élastiques réalisent une transmission entre arbres non parfaitement alignés.
Cette solution présente des avantages et des inconvénients tel que :
Avantage :
- absorber des déformations angulaire ou radiale.
- simplicité et faible prix.
- Grande résistance.
Inconvénient :
-Montage et démontage rendu difficiles par la

présence des clavettes a talon.
-Mauvais équilibrage du talon. Figure 44 : Accouplement élastique

Solution 2 : Accoupler l’arbre moteur avec l’arbre réceptrice par un Accouplement

rigide « FT 222 » :
Les accouplements rigides permettent de raccorder des

arbres coaxiaux. Les solutions techniques utilisées
dépendent largement des couples à transmettre
Avantage :
- Pour pallier un désalignement axial, radial ou
angulaire.
- Pour ajouter plus de flexibilité dans le système. Figure 45 : Accouplement rigide
- Plages de couple et vitesse très étendues
-Adapté à des conditions de travail et environnements agressifs
-Solutions technologiques variées et adaptées aux différentes applications industrielles.
Inconvénient :
- Le centrage relatif des deux arbres n’est assuré que s’ils ont rigoureusement le même diamètre.
- Mauvais équilibrage du au talon.
K S221 S222
C1 4 2 8 2 8
C2 3 2 6 3 9
C3 1 2 2 3 3
C4 4 2 8 2 8
TOTAL 24 28
✓ Donc nous avons choisi la solution S222 accouplement rigide
Goupille Accouplement
Figure 46 : Accouplement rigide

d. Recherche des solutions technologiques pour le système de

Transformation le mvt de rotation en mvt de translation.
Plusieurs solutions technologiques sont possibles pour transformation de mouvement de
rotation en mouvement de translation :
Transformer le mvt de rotation en mvt de translation « FT23 » :

Pour encastrer les deux arbres, on a pensé de plusieurs solutions.
Parmi ces solutions :
FT23 : FT231 :
Transformer le mvt Pignon crémaillère
de rotation en mvt
FT232 ;
de translation
Vis à billes
K S231 S232
C1 5 2 10 3 15
C2 3 2 6 2 6
C3 4 2 8 2 8
C4 4 2 4 2 4
TOTAL 28 33
✓ Donc nous avons choisi la solution S232 système vis à billes

Tige filetée
Écrou à billes
Figure 47 : Système vis à billes

e. Recherche des solutions technologiques pour guider la vis en rotation

Plusieurs solutions technologiques sont possibles pour guider la vis en rotation :
Guidage l’arbre en rotation « FT24 » :
Pour guider la vis en rotation, on a pensé de plusieurs solutions. Parmi ces

solutions :
FT24 : FT241 :
Guider en rotation Palier
FT242 :
Boitier avec
roulement
K S241 S242
C1 2 2 4 2 4
C2 3 2 6 2 6
C3 3 2 6 2 6
C4 4 2 8 3 12
TOTAL 24 28
✓ Donc nous avons choisi la solution S242 un boitier
Roulement
Boitier
Figure 48 : Un boitier avec roulement

f. Recherche des solutions technologiques pour guidage en translation

Plusieurs solutions technologiques sont possibles pour guidage en translation :
Guidage en Translation « FT25 » :
Pour guider l’ensemble de perçage en translation, on a pensé de plusieurs solutions. Parmi ces
solutions :
FT25 : FT251 :
Guidage en Bague antifriction

translation
FT52 ;
Douille à billes
Solution 1 : Guidage l’ensemble de perçage en translation par une bague antifriction « FT251»
K S251 S252
C1 3 2 6 2 6
C2 3 3 9 1 3
C3 4 3 12 2 8
C4 3 2 6 3 9
TOTAL 33 26
✓ Donc nous avons choisi la solution S251 une bague antifriction
Bague antifriction
Figure 49 : Bague antifriction

g. Recherche des solutions technologiques pour animer l’axe Z en mvt de

translation
Plusieurs solutions technologiques sont possibles pour guidage en translation :
Animer l’axe Z en mvt de translation « FT26 » :
Pour guider l’ensemble de perçage en translation, on a pensé de deux solutions :
FT26 : FT261 :
Animer l’axe Z en Vérin pneumatique

mvt de translation
FT262 ;
Système vis
écrous
K S261 S262
C1 5 2 10 3 15
C2 4 3 12 1 4
C3 3 3 9 2 6
C4 4 2 8 2 8
TOTAL 39 33
✓ Donc nous avons choisi la solution S261 un vérin pneumatique
Vérin pneumatique
Figure 50 : Vérin pneumatique de la perceuse

h. Recherche des solutions technologiques pour fixation mécanique

Plusieurs solutions technologiques sont possibles pour fixer la pièce :
Fixation mécanique « FT4 » :
Pour transporter les produits avec le tapis, on se trouve dans l’obligation de faire une étude
comparative entre plusieurs matériaux de tapis :
FT3 : FT31 : FT311 :
Fixer la pièce Fixation Vérin
mécanique pnematique
FT312 :
Etau
Solution 1 : Vérin pneumatique « FT311 » :
- Bonne force mécanique.
- Bonne rigidité (résistance à la flexion et au flambage), fortement internes moindres.
- Facilité pour transmettre la puissance sur de longues distances.
- La vitesse d'action peut être pilotée de manière douce, en agissant sur l'angle d'ouverture du
sélecteur.
Solution 2 : Etau « FT312 » :
-Moins précis
Vérin de fixation
-Cout le plus bas
-Ne pas être piloter
Figure 51 : Vérins de fixation de la barre
K S311 S312
C1 2 2 4 2 4
C2 3 2 6 2 6
C3 3 3 6 2 6
C4 4 3 12 2 8
TOTAL 28 24
✓ Donc nous avons choisi la solution S311 vérins

3.3.2. Unité de tronçonnage

a. Recherche des solutions technologiques pour le système de transmission
Plusieurs solutions technologiques sont possibles pour transmettre le mvt de rotation :
Transformer le mvt de rotation « FT12 » :
Pour transmettre le mvt de rotation, on a pensé de plusieurs solutions.
Parmi ces solutions
FT12 : FT121 :
Système de Poulie courroie
Transmission
FT122 ;
Engrenage
K S121 S122
C1 5 3 15 3 15
C2 4 2 8 1 4
C3 3 2 6 2 6
C4 2 2 4 2 4
TOTAL 33 29
✓ Donc nous avons choisi la solution S121 système poulie courroie
Poulie réceptrice
Poulie motrice
Courroie trapézoïdale
Figure 52 : Système poulie courroie de la tronçonneuse

b. Recherche des solutions technologiques pour le système de transmission

Plusieurs solutions technologiques sont possibles pour fixer l’outil avec l’arbre réceptrice :
Fixer l’outil avec l’arbre réceptrice « FT14 » :
Pour fixer l’outil avec l’arbre réceptrice, on a pensé de plusieurs solutions.
Parmi ces solutions
FT14 : FT141 :
Fixer l’outil avec Liaison directe

l’arbre réceptrice
FT142 :
Écrou et bague
K S141 S142
C1 5 2 10 3 15
C2 3 3 9 2 6
C3 4 2 8 2 8
C4 2 2 4 2 4
TOTAL 31 33
✓ Donc nous avons choisi la solution S141 liaison hélicoïdale par écrous
Écrous
Figure 53 : Liaison du disque avec l'arbre

c. Recherche des solutions technologiques pour gérer le mouvement de

translation
Plusieurs solutions technologiques sont possibles pour gérer le mouvement de translation :
Gérer le mouvement de translation « FT21 » :
Pour gérer un mouvement de translation, on a pensé de plusieurs solutions.
Parmi ces solutions
FT21 : FT211 :
Gérer le mouvement de Pignon crémaillère

translation
FT212 :
Vérins
pneumatiques
K S211 S212
C1 5 2 10 3 15
C2 3 3 9 2 6
C3 3 3 9 3 9
C4 4 2 8 2 8
TOTAL 36 37
✓ Donc nous avons choisi la solution S212 Vérins.
Vérin hydraulique Vérin pneumatique
Figure 54 : Les vérins de la tronçonneuse

d. Recherche des solutions technologiques pour le système de guidage en

translation de l’ensemble de tronçonnage
Plusieurs solutions technologiques sont possibles pour guider l’ensemble de tronçonnage :
Guidage en translation « FT22 » :
Pour assurer le guidage en translation, on a pensé de plusieurs solutions.
Parmi ces solutions
FT22 FT221 ;
Guidage en translation Bague anti friction
FT222 :
Douille à billes

K S221 S222
C1 2 2 4 2 4
C2 3 2 6 2 6
C3 2 3 6 2 4
C4 4 3 12 2 8
TOTAL 28 22
✓ Donc nous avons choisi la solution S221 Bague anti friction
Bague anti friction
Figure 55 : Bague anti friction

e. Recherche des solutions technologiques pour le système de fixation de la

barre
Plusieurs solutions technologiques sont possibles pour fixer la barre :
Fixation mécanique « FT31 » :
Pour assurer la fixation de la barre, on a pensé de plusieurs solutions.
Parmi ces solutions
FT31 FT311 ;
Fixation mécanique Vérin pneumatique
FT312 :
Etau

K S311 S312
C1 2 2 4 2 4
C2 3 2 6 2 6
C3 3 3 9 2 6
C4 4 3 12 2 8
TOTAL 28 24
✓ Donc nous avons choisi la solution S311 Vérin pneumatique
Les vérins
Figure 56 : Les vérins de fixation de la barre

3.3.3. Unité d’avancement

a. Recherche des solutions technologiques pour transférer l’énergie We en
énergie mécanique de rotation
Plusieurs solutions technologiques sont possibles pour transférer l’énergie We en énergie
mécanique de rotation :
Transformer l’énergie We en énergie mécanique de rotation « FT11 » :

FT11 : FT111 :
Transformer l’énergie Moteur pas à pas

We en énergie
mécanique de rotation FT112 :
Servo moteur
K S111 S112
C1 5 2 10 3 15
C2 3 2 6 2 6
C3 3 2 6 3 9
C4 2 2 4 2 4
TOTAL 26 34
✓ Donc nous avons choisi la solution S112 Servomoteur
Servomoteur
Figure 57 : Servomoteur du convoyeur

b. Recherche des solutions technologiques pour le système de transmission

de mvt de rotation en mvt de translation :
Plusieurs solutions technologiques sont possibles pour le système de transmission de mvt :
Transmission de mvt de rotation en mvt de translation « FT12 » :
Pour la transmission de mvt de rotation en mvt de translation on se trouve dans l’obligation de

faire une étude comparative entre deux solutions
FT12 : FT121 :
Transmission de mvt de Poulie courroie

rotation en mvt de
translation FT122 ;
Analyser et valorisation par critère : Roue vis sans fin
K S121 S122
C1 4 3 12 2 8
C2 3 2 6 2 6
C3 3 2 6 3 9
C4 2 2 4 2 4
TOTAL 28 27
✓ Donc nous avons choisi la solution S121 systéme poulie courroie
Poulie réceptrice
Système poulie
courroie
Poulie motrice
Figure 58 : Système poulie courroie

c. Recherche des solutions technologiques pour assurer la translation de la

barre
Plusieurs solutions technologiques sont possibles pour assurer la translation de la barre :
Assurer la translation de la barre « FT14 » :
Pour assurer la translation de la barre on se trouve dans l’obligation de faire une étude
FT14 : FT141 :
Assurer la translation Tapis

de la barre
FT142 :
Galets
K S141 S142
C1 5 2 10 3 15
C2 3 2 6 2 6
C3 3 2 6 3 9
C4 2 2 4 2 4
TOTAL 26 34
✓ Donc nous avons choisi la solution S142 galets
Galets de guidage
Figure 59 : Les galets de guidage

d. Recherche des solutions technologiques pour la transmission du mvt

Plusieurs solutions technologiques sont possibles pour le système de transmission du mvt :
Transformer « FT21 » :

FT21 : FT211 :
Transmettre le mvt Poulie courroie
FT212 ;
Système Vis-écrou
K S211 S212
C1 4 3 12 2 8
C2 4 2 8 2 8
C3 3 2 6 3 6
C4 2 2 4 2 4
TOTAL 30 26
✓ Donc nous avons choisi la solution S211 systéme poulie-courroie
Poulie réceptrice Poulie motrice
Figure 60 : Système de transmission de mvt vers le bras




4. Conclusion
Dans ce chapitre, on a présenté l’analyse fonctionnelle de la machine étudiée. En effet, on a
déterminé les besoins nécessaires du système afin de classées les fonctions de services par ordre
de priorité comme on a présenté plusieurs solutions technologiques, ainsi que leurs avantages
et les inconvénients sont bien décrits.
L’étude, le calcul et le dimensionnement de la solution déjà retenue sera l’objectif du chapitre
suivant.

Chapitre 4 : Calculs et dimensionnement
IV. CALCULS ET DIMENSIONNEMENT

1. Introduction
Dans ce chapitre, on va présenter les différentes études faites pour garantir un bon
fonctionnement et une langue durée de vie de la machine, le calcul est nécessaire dans le but de
dimensionner correctement les différentes composantes mécaniques de la machine. On
décomposer notre système en 3 parties
-Unité de perçage
-Unité de tronçonnage
-Unité d’avancement
2. Unité de perçage
2.1. Calcul puissance a la coupe
Pour déterminer la puissance a la coupe du perçage on a fait un calcul bien défini
L’expression de Ks suivant le procédé d’usinage :
𝑓 𝑛
𝐾𝑠 = 𝐶 × ( sin 𝑘𝑟 ) × (1 + 𝑚 × 𝜃)
2
Ks : Effort spécifique de coupe (N/mm²)

C : Facteur d’influence qui dépend du matériau
f : avance (mm/tr)
θ : l’écart angulaire entre l’angle 𝛾0 =14°(essai
de référence) et l’angle γ effectif
Kr : Angle de direction d’arrête
n :n=0.5(Pour les métaux non ferreux (voir annexe5)
Fc : Effort de coupe (N)
S : Section du copeau (mm²)
C : couple (Nm)
D : Diamètre du foret (mm)
d :Diamètre du foret (mm)
Pc : Puissance de coupe (watt)
w : Vitesse angulaire (rad)
N : vitesse de rotation

a. Vitesse de rotation à la sortie N

-On a la vitesse de coupe 𝑉𝑐 = 320 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛 car on utilise une foret en carbure (voir Annex1 )
-Le diamètre de l’outil D=6.8 mm
D’ou
1000 𝑉𝑐 1000∗320
𝑁= 𝑨𝑵 𝑁=
𝜋∗𝐷 𝜋∗6,8
𝑁 = 14979 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
b. Vitesse d’avance Vf
On a la vitesse de rotation n= 14979 tr/min
- L’avance 𝑓=0,29
D’où
𝑉𝑓 = 𝑓 × 𝑁 𝑨𝑵 𝑉𝑓 = 0,29 × 14979
Vf = 4343,9 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
c. Pression spécifique de coupe

On a le facteur d’influence C=460
-l’avance f = 0,58
-kr= 70° (Voir Annex 2)
-m=0.01 (voir Annexe 4)
𝑓 𝑛
𝐾𝑠 = 𝐶 × ( sin 𝐾𝑟) × (1 + 𝑚 × 𝜃) (Voir annexe 3)
2
= 460 × (0,29 sin 70 )−0.5 × (1 + 0,01 × 6)
𝐾𝑠 = 934 𝑁/𝑚𝑚²
d. Effort principale de coupe

On a l’avance f= 0.29
-Le diamètre de l’outil D=6.8mm
-La pression spécifique de coupe Ks=934 N
D’où
𝐷 6,8
𝐹𝑣 = 𝐾𝑠 × 𝑓 × ( ) = 𝑨𝑵 𝐹𝑣 = 934 × 0,29 ×
4 4
𝐹𝑣 = 460,46 𝑁

e. Moment de torsion appliqué par foret :

On a l’effort principale de coupe Fv =460.64 N
-Diamètre de l’outil D=6.8 mm
𝐷 6,8
𝑀𝑡 = 𝐹𝑣 × 𝑨𝑵 𝑀𝑡 = 460,46 ×
2 2
𝑀𝑡 = 1496,5𝑁𝑚𝑚
f. Effort totale d’avance :

On a la pression spécifique de coupe Ks=934 N
- l’avance f= 0.29
-Diamètre de l’outil D=6.8mm
- Angle de direction d’arrête Kr=70
(𝐾𝑠 × 𝑓 × 𝐷 × sin 𝐾𝑟) (934 × 0.29 × 6.8 × sin 70 )
𝐹𝑓 = 𝑨𝑵 𝐹𝑓 =
2 2
𝐹𝑓 = 827.2 𝑁
g. Puissance absorbée au foret :

On a la vitesse de coupe 𝑉𝑐 = 320 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
D’où
320
𝑁𝑐 = 𝐹𝑣 ∗ 𝑉𝑐 𝑨𝑵 𝑁𝑐 = 460,46 ×
60
𝑁𝑐 = 2455,8 𝑊𝑎𝑡𝑡
h. Puissance de coupe :
On a K=5(Voir Annexe 6 )
-l’avance=0.29
-Diamètre de l’outil D=6.8mm
D’où
𝑃 = 𝐾 × 𝑓 × 𝑑 × 𝑉𝑃 𝑨𝑵 𝑃 = 5 × 0,29 × 6,8 × 320
𝑃 = 3155,2 𝑤
On prend P la plus grande

Force tangentielle Fc :
𝐹𝑎 = 𝐾 × 𝑓 × 𝑑𝐹𝑎 𝑨𝑵 𝐹𝑎 = 850 × 0,29 × 6,8
𝐹𝑎 = 1676,2𝑁

Figure 61 : Etude statique de l'unité de perçage
Vérification avec logiciel PYVOT V6
Roulement KB
Joint d’étanchéité

Figure 62 : Structure et montabilité du montage d’après PYVOT V6

𝒁𝒐𝒏𝒆 𝑨𝑩 𝟎 ≤ 𝒙 ≤ 𝒍𝟏
𝑋𝑎 0 𝑥 𝑋𝑎
𝐺 {𝜏 }
𝑐𝑜ℎ 𝑅 = − {𝑌𝑎 0
0 + ( ) ∧ (𝑌𝑎 )}
𝐺 𝑍𝑎 0 0 𝑍𝑎 𝑅
−𝑋𝑎 0
𝐺 {𝜏 𝑐𝑜ℎ }𝑅 = { −𝑌𝑎 −𝑥 𝑍𝑎}
𝐺 −𝑍𝑎 −𝑥 𝑌𝑎 𝑅
+1676 0
𝐺 {𝜏 𝑐𝑜ℎ }𝑅 = {705,09 0 }
𝐺
0 −𝑥 × 705,09 𝑅
𝒁𝒐𝒏𝒆 𝑩𝑪 𝒍𝟏 ≤ 𝒙 ≤ 𝒍𝟐
+1676 0 0 𝐶𝐵 (𝑙1 − 𝑥) 0
𝐺 {𝜏 }
𝑐𝑜ℎ 𝑅 = {705,09 0 } − {(𝑡 + 𝑇) 0 + ( 0 ) ∧ ((𝑡 + 𝑇))}
𝐺
0 −𝑥 × 705,09 𝑅 𝐺 0 0 0 0 𝑅
−1676 0 0 −𝐶𝐵
𝐺 {𝜏 𝑐𝑜ℎ }𝑅 = {705,09 0 } + {− (𝑡 + 𝑇) 0 }
𝐺
0 −𝑥 × 705,09 𝑅 0 −(𝑙1 − 𝑥) × (𝑇 + 𝑡) 𝑅
𝐺
−1676 −16,62
𝐺 {𝜏 }
𝑐𝑜ℎ 𝑅 = { −705,09 − 1108 0 }
0 (−𝑥 × 705,09) + (−281 + 𝑥) × 1108 𝑅
𝐺
𝒁𝒐𝒏𝒆 𝑪𝑫 𝒍𝟐 ≤ 𝒙 ≤ 𝒍𝟑 𝑨𝒗𝒆𝒄 𝒍𝒂 𝒎é𝒕𝒉𝒐𝒅𝒆 "à 𝒅𝒓𝒐𝒊𝒕𝒆"
𝑋𝐷 𝐿𝐷 𝑙1 + 𝑙2 + 𝑙3 − 𝑥 𝑋𝐷
𝐺 {𝜏 𝑐𝑜ℎ }𝑅 = + { 0 0 +( 0 ) ∧ ( 0 )}
𝑍𝐷 0 0 0 𝑅
𝐺

𝑋𝐷 𝐿𝐷
𝐺 {𝜏 𝑐𝑜ℎ }𝑅 = + { 0 −(𝑙1 + 𝑙2 + 𝑙2 + 𝑙3 − 𝑥) × 𝑍𝐷 }
𝐺 0 0 𝑅
−1676 −16,62
𝐺 {𝜏 𝑐𝑜ℎ }𝑅 = { 0 −(𝑥 − 80) × 591,6}
𝐺
591,6 0 𝑅
Figure 63 : Moment de torsion
Figure 64 : Moment fléchissant

L’arbre est sollicité à la flexion -torsion la section la plus solliciter est on point B
(Mt maxi) =16620Nm

(Mf maxi) =14101Nmm

Re = 780
32𝑀𝑖 𝑅𝑒 32 × √𝑀𝑓 2 + 𝑀𝑡 2 𝑚𝑎𝑥𝑖 𝑅𝑒

𝜗𝑚𝑎𝑥𝑖 ≤ 𝑅𝑝𝑒 ; ≤ ; ≤
𝜋 × 𝑑2 𝑠 𝜋 × 𝑑3 𝑠
32 × 14101 780 32 × 14101 × 3

≤ 𝑑3 ≥ √
𝜋 × 𝑑3 3 𝜋 × 780
𝑑 ≥ 8,2 𝑚𝑚
On isole l’ensemble F formé par (), l il est en équilibre sous l’effet des actions suivants :
*L’action du roulement au point A

𝑋𝑎 0
{𝜏 𝑅𝑜𝑢𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 /𝐹 }𝑅 = {𝑌𝑎 0}
𝐴
𝐴 𝑍𝑎 0 𝑅
*L’action de la courroie au point B
0 0
{𝜏 𝐶𝑜𝑢𝑟𝑟𝑜𝑖𝑒 /𝐹 }𝑅 = {𝑇 + 𝑡 0}
𝐵
𝐵 0 0 𝑅
*L’action du roulement au point c
0 0
{𝜏 𝑅𝑜𝑢𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡/𝐹 }𝑅 = {𝑌𝑐 0}
𝑐
𝑐 𝑍𝑐 0 𝑅
*L’action du foret au point D :
𝐹𝑎 𝐶
{𝜏 𝐹𝑜𝑟𝑒𝑡/𝐹 }𝑅 = { 0 0}
𝐷
𝑐 0 0 𝑅
*Transport des torseurs au point A

0 𝐶 𝐿1 0
{𝜏 𝐶𝑜𝑢𝑟𝑟𝑜𝑖𝑒/𝐹 }𝑅 = − {𝑇 + 𝑡 0 + ( 0 ) ∧ (𝑇 + 𝑡)}
𝐺
𝐺 0 0 0 0 𝑅
0 𝐶1
{𝜏 𝜏 𝐶𝑜𝑢𝑟𝑟𝑜𝑖𝑒/𝐹 } = {𝑇 + 𝑡 0 }
𝐺 𝑅
0 𝐿1(𝑇 + 𝑡) 𝑅
𝐺
0 0 𝑃2 0
{𝜏 𝑅𝑜𝑢𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡/𝐹 }𝑅 = {𝑌𝑐 0 + ( 0 ) ∧ (𝑌𝑐 )}
𝐺
𝐴 𝑍𝑐 0 0 𝑍𝑐 𝑅
0 0
{𝜏 𝑅𝑜𝑢𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡/𝐹 }𝑅 = {𝑌𝑐 𝐿2𝑌𝑐 }
𝐺
𝐺 𝑍𝑐 𝐿2𝑌𝑐 𝑅
𝐹𝑎 𝐶2 𝐿3 𝐹𝑎
{𝜏 𝐹𝑜𝑟𝑒𝑡/𝐹 }𝑅 = { 0 0 + ( 0 ) ∧ ( 0 )}
𝐺
𝐴 0 0 0 0 𝑅
𝐹𝑎 𝐶2
{𝜏 𝐹𝑜𝑟𝑒𝑡/𝐹 }𝑅 = { 0 0}
𝐺
𝐺 0 0 𝑅
Le PFS appliqué à l’ensemble (F) au point A :

𝑋𝑎 + 𝐹𝑎 = 0 = 𝑋𝑎 = −𝐹𝑎 𝑑𝑜𝑛𝑐 𝑋𝑎 = −1676N
𝑌𝑎 + (𝑇 + 𝑡) + 𝑌𝑐 = 0 𝑌𝑎 = 705,09N
𝑍𝑎 + 𝑍𝑐 = 0 => 𝑍𝑐 = 0 𝑑𝑜𝑛𝑐 𝑍𝑎 = 0
𝐶1 + 𝐶2 = 0 => 𝐶2 = −𝐶1 𝑑𝑜𝑛𝑐 𝐶2 = −16 Nm
𝑙2 × 𝑍𝑐 = 0 => 𝑑𝑜𝑛𝑐 𝑍𝑐 = 0
𝑙1(𝑇 + 𝑡) + 𝑙2 × 𝑌𝑐 = 0
1108×20
𝑌𝑐 = − 𝑌𝑐 = 402,91N
55

Vérification par logicel statique :

2.2. Calcule du vérin :

On la pression d’air comprimé P = 7bar
Effort totale d’avance Ff= 827,2 N
La charge de l’ensemble à monter m=29 kg avec g=10
Diamètre du tige d=32 mm
a. La charge d’ensemble à lever

𝐹 =𝑚 ×𝑔 𝑨𝑵 𝐹 = 29 × 10
𝐹 = 290 𝑁
b. Charge de sécurité Fv
𝐹𝑣 = 2 à 3 𝑓𝑜𝑖𝑠 𝐹𝑐 𝐹𝑣 𝑨𝑵 𝐹𝑣 = (827,2 + 290 ) × 3
𝐹𝑣 ≅ 3351,6 𝑁
𝐹 = 𝑃 × 𝑆n
𝜋
𝐹=𝑃× (𝐷2 − 𝑑 2 )
4
𝜋 𝜋
𝐹=𝑃× × 𝐷2 − 𝑃 × × 𝑑 2
4 4
𝜋
𝐹+𝑃× × 𝑑²
𝐷2 = 4
𝜋
𝑃×
4
𝜋 𝜋
𝐹×𝑃× × 𝑑2 3351,6 + 7 × × 322
𝐷= √ 4 𝑨𝑵 𝐷=√ 4
𝜋 𝜋
𝑃× 7×
4 4
𝐷 ≅ 41 𝑚𝑚

2.3. Calcule de système poulie-courroie plate :
Figure 65 : Démonstration du système poulie courroie plate
a. Calcule de rapport de transmission :

On a la vitesse de rotation du moteur Ne=2860tr/min
-La vitesse de rotation de l’outil Ns=14979 tr/min
D’où le rapport de transmission :
𝑁𝑠 14979
𝜏= 𝑨𝑵 𝜏 =
𝑁𝑒 2860
𝜏=5
b. Calcule de diamètre de la poulie motrice D

Données :
-Diamètre du polie réceptrice d=20

-Rapport de transmission 𝜏=5
𝐷
𝜏= => 𝐷 = 𝜏 × 𝑑 𝑨𝑵 𝐷 = 5 × 20
𝑑
𝐷 = 100𝑚𝑚

c. Calcul d’angle
(𝐷 − 𝑑) 100 − 20 100 − 20
𝑎= = 𝑨𝑵 𝛼 = sin−1 ( )
2 sin 𝛼 2 sin 𝛼 2 × 217
𝛼 = 11
d. Calcule d’angle d’enroulement Ɵ :
Figure 66 : Angle d’enroulement Ɵ
(Voir Annexe 9)
𝐷−𝑑 100 − 20
𝜃𝑑 = 180° − 2 sin−1 [ ] 𝜃𝑑 = 180° − 2 sin−1 [ ]
2𝑎 2 × 220
𝜃𝑑 = 158°
𝐷−𝑑 100 − 20
𝜃𝐷 = 180° − 2 sin−1 [ ] 𝜃𝐷 = 180° + 2 sin−1 [ ]
2𝑎 2 × 220
𝜃𝐷 = 202°

e. Calcule de longueur de la courroie :
Figure 67 : Longueur de la courroie
(Voir Annexe 9 )
𝐷+𝑑 (𝐷 − 𝑑)2 100 + 20 (100 − 20)2

𝐿 = 2𝑎 + 𝜋 [ ]+ 𝐿 = 2 × 217 + 𝜋 [ ]+
2 4𝑎 2 4 × 217
𝐿 = 630𝑚𝑚
f. Calcule de la vitesse linière :
On a le diamètre de poulie D=100mm
-La vitesse angulaire w =

2𝜋×𝐷
60
D’où le vitesse linière V égale
𝐷 2𝜋 × 2860 100
𝑉 = 𝑊𝑒 × 𝑨𝑵 𝑉= × × 10−3
2 60 2
𝑉 ≅ 15𝑚/𝑠
g. Calcule de la puissance transmissible :
𝑃 2200
𝑃 = (𝑇 − 𝑡) × 𝑉 ⟹ (𝑇 − 𝑡) = 𝑨𝑵 (𝑇 − 𝑡) =
𝑉 15
(𝑇 − 𝑡) = 146 𝑁

h. Calcule de puissance de sortie :

Données :
-ηm = 83,2%
- Pm = 2,2 W
𝑃𝑠
𝜂= ⟹ 𝑃𝑠 = 𝜂 × 𝑃𝑒 𝑨𝑵 𝑃𝑠 = 2,2 × 0.832
𝑃𝑒
𝑃𝑠 = 1,83 𝐾𝑤
i. Calcule de couple transmis :

Données :
-D=100mm
-P=2,2Kw
-N=2880Tr/min
𝐷 0,2
𝐶𝐷 = (𝑇 − 𝑡) × 𝑨𝑵 𝐶𝐷 = 146 ×
2 2
𝐶𝐷 = 7,3 𝑁𝑚
j. Calcule de tension de la courroie T et t :
Figure 68 : Tension du courroie T -t

𝐷 𝑇
1 ⟹ 𝐶 = (𝑇 − 𝑡) × 2⟹ = 𝑒 𝑓𝜃
2 𝑡
158° × 𝜋
𝜃= 𝜃 = 2,75𝑟𝑎𝑑
180
𝑓 ⟹ 𝑃𝑜𝑙𝑦𝑚𝑖𝑑 𝑑 ′ 𝑜𝑢 = 0,5 à 0,8 𝑜𝑛 𝑐ℎ𝑜𝑖𝑠𝑖 𝑓 = 0,6 (Voir Annexe 10)
𝑇
1↷2⟹ = 𝑒 0,6×2,75 = 5,2
𝑡
𝑇 =5×𝑡
𝐷
2 ↷ 1 ⟹ 𝐶 = (5𝑇 − 𝑡) ×
2
𝐶×2 𝐶×2
4𝑡 = ⟹𝑡= = 36,5
𝐷 4𝐷
𝑇 = 5 × 36,5
𝑇 = 182,5
En raison que ce multiplicateur va transmettre un couple très important et après une étude bien
définie du système poulie-courroie de type plate on trouve que la courroie peut glisser autour
de la poulie alors on a choisi une courroie cranté car elle garantissent la synchronisation du
système et la transmission du mouvement sans glissement et comme la transmission de
puissance se fait par engrènement, contrairement aux autres courroies, elles supportent bien les
basses vitesses et exigent une tension initiale plus faible.

2.4. Calcul de système poulie-courroie cranté
Données :
Ks= 1.3 (Voir annexe 11)
a. Puissance de service
𝑃𝑠 = 𝑃 × 𝐾𝑠 𝑨𝑵 𝑃𝑠 = 2,2 × 1,3
𝑃𝑠 = 2,86 𝐾𝑤
b. Rapport de transmission
𝑁𝑠 14979
𝜏= 𝑨𝑵 𝜏=
𝑁𝑒 2860
𝜏≅5
c. Détermination de nombre de dents de la poulie réceptrice

𝑍𝑒
𝜏= =5
𝑍𝑠
𝑜𝑛 𝑐ℎ𝑜𝑖𝑠𝑖 𝑍𝑠 = 10 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑠 (Voir Annexe 12 type L)
𝐴𝑙𝑜𝑟𝑠 𝑍𝑒 = 10 × 5
𝑍𝑒 = 50 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑠
d. Détermination du diamètre primitive Dp , dp

𝑁𝑏 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑠 × 𝑃𝑎𝑠 10 × 9,525
𝑑𝑝 = 𝑨𝑵 𝑑𝑝 =
𝜋 𝜋
𝑑𝑝 = 30,3 𝑚𝑚
𝑁𝑏 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑠 × 𝑃𝑎𝑠 50 × 9,525

𝐷𝑝 = 𝑨𝑵 𝐷𝑝 =
𝜋 𝜋
𝐷𝑝 = 151,59 𝑚𝑚

e. Vitesse linéaire de courroie

𝑁 × 𝑃 × 𝑍𝑑 14979 × 9,525 × 10 × 10−3
𝑉= 𝑨𝑵 𝑉=
60 60
𝑉 = 23,7 𝑚/𝑠
f. Puissance de base
𝑃𝑏 = 0,8 𝐾𝑤(Vor Annexe 13)
𝑂𝑛 𝑎 𝑃𝑏 × 𝐾𝑏 ≥ 𝑃𝑠
𝐾𝑏 = 3,6
a. Longueur primitive Lp
(𝐷𝑝 − 𝑑𝑝)²
𝐿𝑝 = 2 × 𝑎 + 1,57(𝐷𝑝 + 𝑑𝑝) +
4×𝑎
(151,59−30,3)²
𝐿𝑝 = 2 × 230 + 1,57(30,3 + 151,59) +
4×230
𝐿𝑝 = 742,2 𝑚𝑚
b. Nombre de la courroie
𝐿𝑝
𝐿𝑝 = 𝑃 × 𝑍𝑐 ⟹ = 𝑍𝑐
𝑝
761
𝑍𝑐 = ≅ 80𝑑𝑒𝑛𝑡𝑠
9,525
4𝑃(2𝐷 − 2𝑑) 4 × 9,525 × (151,59 − 30,3
𝑍𝑝𝑟 = 𝑍𝑑 [0,5 − ] 𝑨𝑵 𝑍𝑝𝑟 = 10 [0,5 ]
79𝑎 79 × 220
𝑍𝑝𝑟 = 2,3
Condition du montage :
𝑃𝑏 × 𝐾𝑏 × 𝐾𝑧 ≥ 𝑃𝑠
0,8 × 3,6 × 2,3 ≥ 2,86 (Voir Annexe 14)
6,624 ≥ 2,86 𝑣𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖é √

3. Unité de tronçonnages
3.1 Calcul puissance de coupe
a. Calcule de vitesse de rotation à la sortie Ns
Données :
D=420mm
Vc=30 m/s (Voir annexe 15)
Z=96
fz=0,01
1000 𝑉𝑐 1000 × 30 × 60
𝑁= = = 1364 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝜋 ×𝐷 𝜋 × 420
b. Vitesse d’avance Vf
𝑉𝑓 = 𝑓𝑧 × 𝑍 × 𝑁 𝑨𝑵 𝑉𝑓 = 0,01 × 96 × 1364
𝑉𝑓 = 1309,4
c. Temps de coupe
𝑙 40 × 60
𝑡= 𝑨𝑵 𝑉𝑓 =
𝑉𝑓 1309,4
𝑡 = 1,8𝑠
d. Calcul de Puissance de coupe Pc

On a choisi la pression spécifique de coupe d’aluminium Ks = 1100
𝐾𝑠 ×𝑎×𝑓×𝑉𝑐×𝑧 1100×4×0,01×96×30×60×20
𝑃𝑐 = AN 𝑃𝑣 =
192,27×103 ×𝐷 192,27×103 ×420
𝑃𝑐 = 1,883 𝐾𝑤
e. Calcul force de coupe
On a 𝑃𝑐 = 𝑉𝑐 × 𝐹𝑐
𝑃𝑐 1883
𝐹𝑐 = 𝑨𝑵 𝐹𝑐 =
𝑉𝑐 30
𝐹𝑐 = 62,7 𝑁

3.2 Calcul du vérin

Données :
-Pression d’air comprimer P=7 bar
-La charge appliquée sur 2 vérins ≅36 Kg
a. Charge d’ensemble à lever

𝐹 =𝑚×𝑔 𝑨𝑵 𝐹 = 36 × 10
𝐹 = 360 𝑁
b. Force totale
𝐹𝑡 = 𝐹𝑐 + 𝐹 𝑨𝑵 𝐹𝑡 = 360 + 63
𝐹𝑡 = 423𝑁
c. Force de sécurité Fv
Condition de sécurité 𝐹𝑣 = 2 à 3 𝑓𝑜𝑖𝑠 𝐹𝑐 𝐹𝑣 = 423 × 3
𝐹𝑣 = 1269𝑁
d. Détermination de diamètre de la tige

𝜋×𝑑²
𝐹𝑣 = 𝑃 × 𝑆 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑆 = 𝑒𝑡 𝑃 = 7 𝑏𝑎𝑟
4
𝜋 × 𝑑2 𝐹𝑣 × 4
𝐹𝑣 = 𝑃 × 𝑑=√
4 𝜋×7
1269 × 4
𝑨𝑵 𝑑=√
𝜋×7
𝐹𝑣 ≅ 16 𝑚𝑚
16
Diamètre pour 1 seul vérin 𝑑= = 8 𝑚𝑚
2

3.3 Calcul de système poulie courroie

a. Calcul puissance Ps
Notre machine est de transmission avec légers à-coups et chocs modérés et avec un service
normal 6 à 16 h/jour, on adopte Ks=1, 3 (voir annexe 11)
𝑃𝑠 = 𝑃 × 𝐾𝑠 𝑨𝑵 𝑃𝑠 = 2,2 × 1,3
𝑃𝑠 = 2,86 𝐾𝑤
D’après le graphe (1) fig(16) permet de sélectionner le courroie de type A dp=75
b. Calcul Diamètre primitifs

On a choisi d= 75mm( voir annexe 18)
𝑁𝐷 𝑑𝑝 1364 𝑑𝑝 75
= = ≅ 0,5 𝑨𝑵 𝐷𝑝 = =
𝑁𝑑 𝐷𝑝 2860 0,5 0,5
𝐷𝑝 = 150 𝑚𝑚
c. Vitesse linéaire :
𝜋 × 𝑁𝑑 × 𝑑 𝜋 × 2860 × 75
𝑉= 𝑨𝑵 𝑉=
60 60
𝑉 ≅ 11𝑚/𝑠
d. Calcul entraxe a :
𝐷𝑝 150
𝑨𝑵 = =2
𝑑𝑝 75
1 1
𝑎 ≥ (𝐷𝑝 + 𝑑𝑝) + 𝑑𝑝 𝑨𝑵 𝑎 ≥ (150 + 75) + 75
2 2
a= 187,5𝑚𝑚
Pour des raisons d’encombrement et en tenu compte du tableau N°3 ont choisis a=205mm (voir
annexe 18)

e. Longueur primitive linéaire :

(𝐷𝑝 − 𝑑𝑝)²
𝐿𝑝 = 2𝑎 + 1.57 × (𝐷𝑝 + 𝑑𝑝) + =
4𝑎
(150 − 75)2
𝐿𝑝 = 2 × 205 + 1.57 × (150 + 75) +
820
𝐿𝑝 = 770mm
f. Puissance de base :
On applique une interpolation linière (voir annexe 20)
11 − 10 15 − 20
=
𝑝𝑏 − 2,04 2,66 − 2,04
1 + (8 × 2.04)
1 = 8 × (𝑃𝑏 − 2,04) 𝑃𝑏 =
8
𝑃𝑏 = 2,156w
g. Puissance admissible
Coefficient de correction de Lp : KL = 0.8 (d’après Annex 21)
Coefficient de correction de Ꝋ :
𝐷𝑝 − 𝑑𝑝 150 − 75
𝜃 = 180° − 2𝑠𝑖𝑛−1 ( ) 𝑨𝑵 180° − 2𝑠𝑖𝑛−1 ( ) ≅ 156°
2 × 2,05 2 × 205
𝐾𝜃 ≅ 0,94 (𝑣𝑜𝑖𝑟 𝑎𝑛𝑛𝑒𝑥𝑒 17)
𝑃𝑎 = 𝑃𝑏 × 𝐾𝑙 × 𝐾𝜃 𝑨𝑵 𝑃𝑎 = 2,165 × 0.94 × 0,86 = 1,75
Nombre du courroies Nc= 2

On fait la vérification du calcul à l’aide du page Excel (Mr TRABELSI CHOKRI) :
Tableau 4 : tableau de vérification de Mr. Chokri TRABELSI

4. Simulation par éléments finis

a. Analyse statique des colonnes de guidage de la perceuse
Présentation de l’étude
Dans cette étude on vérifier la condition de résistance des colonnes de guidage :
Figure 69 : présentation de l’étude de la colonne du guidage de la perceuse
Déplacements imposés Description
Sur la Face (1) La face est fixée sur le 1

support de guidage des
colonnes
Chargement externes
Force 1 Sur la face (A) un contact de

l’ensemble de perçage avec une
force de 1067N qui la déversé
Description Réaction de l'effort de flexion.

❖ Répartition des contraintes
Figure 70 : Répartition des contraintes de colonnes du guidage de perceuse
Nom Type Max

Contraintes VON : contrainte de von Mises 10.83Mpa
❖ Répartition de déplacement
Figure 71 : Répartition des déplacements de colonnes du guidage de perceuse
Nom Type Max

Tracé 1 URES : déplacements résultant 2,499𝑒 −005 mm

Les résultats montrent :
La contrainte maximale de Von Mises est localisée au niveau de profilé et a pour valeur 10.83
MPa. La condition de résistance est donc vérifiée puisque la limite d'élasticité est 935 MPa.
b. Analyse statique de la poutre

Dans cette étude a vérifié la condition de la résistance du support des colonnes de la perceuse :
Figure 72 : Présentation de l’étude de la poutre
Sur la Face (1) Les faces sont fixées sur

les colonnes

Chargement externes
Force 1 Sur la face (A) de contact de tige vérin,

290N qui est divisé sur chacune.
Description Réaction de l'effort de flexion.
Résultats :
Figure 73 : Répartition des contraintes de la poutre
Nom Type Max
Contraintes VON : contrainte de von Mises 47.9MPA

❖ Représentation de déplacement
Figure 74 : Répartition des déplacements de la poutre
Nom Type Max

Déplacements URES : Déplacement résultant 1,506𝑒 −001 mm
La contrainte maximale de Von Mises est localisée au niveau de profilé et a pour valeur
47.9MPa. La condition de résistance est donc vérifiée puisque la limite d'élasticité est 245 MPa.
c. Analyse statique du pied du convoyeur
Dans cette étude on a vérifié la condition de résistance du pied du convoyeur :

Figure 75 : Présentation de l’étude de pied du convoyeur
Sur la Face (1) La face est fixée sur le pied

d’articulation.
Chargement externes
Force 1 Sur les 4 face (A) de contact

de vis, 110N.
Description Réaction de l'effort de

flambement.

Figure 76 : Répartition des contraintes de pied du convoyeur
Nom Type Max

❖ Représentation de déplacement
Figure 77 : Répartition des déplacements de pied du convoyeur
Nom Type Max

Tracé 1 URES : déplacements résultant 0.0403mm

MPa. La condition de résistance est donc vérifiée puisque la limite d'élasticité de l’aluminium
est 75 MPa.
d. Analyse statique de support moteur de la tronçonneuse

Dans cette étude on a dépassé la condition de déplacement maximal, alors on a développé

notre solution :
Figure 78 : Présentation de l’étude du support moteur de la tronçonneuse
Chargement externes
Force 1 Sur la face (A) de contact de moteur, 290N

qui sont divisé sur chacun.

Figure 79 : Répartition des contraintes du support moteur de la tronçonneuse
Nom Type Max

Figure 80 :Répartition des déplacements du support moteur de la tronçonneuse
Nom Type Max

Tracé 1 URES : déplacements résultant 0.0403mm

MPa. La condition de résistance est donc vérifiée puisque la limite d'élasticité est 245 MPa.
5. Conclusion
Dans ce chapitre, on a intéressé à faire les calculs nécessaires pour dimensionner correctement
les divers éléments de la machine.
La conception, est l’objectif du chapitre suivant.

Chapitre 5 : Conception
V. Conception
1. Introduction
Dans ce chapitre on va expliquer la conception de la machine avec ces différents blocs afin de
faciliter la compréhension de son principe de fonctionnement. Par la suite on va intéresser par
la description des étapes de la fabrication de la machine en mentionnant les déférents détails.
2. Description de la machine
Notre machine permet d’usiner des pièces en aluminium en trois parties essentielles, d’abord
une unité d’avance automatique est équipée par des galets et un bras manipulateur permet
d’amener la barre de longueur 3m jusqu’à l’unité de perçage. Cette unité est équipée
essentiellement d’une table, un moteur, un vérin, un multiplicateur de la vitesse par un système
poulie courroie. Ensuite une unité de tronçonnage qui est équiper d’une table, d’un moteur, un
système de transmission poulie courroie et d’un disque qui permet de tronçonner les pièces.
Unité de tronçonnage
Unité d’avance Unité de perçages
automatique
Figure 81 : Assemblage de la machine

3. La conception
3.1. Unité de tronçonnage
3.1.1. Description de l’unité
Notre unité est constituée essentiellement d’un ensemble de tronçonnage. Cet ensemble est
constitué d’un moteur électrique, d’un disque en carbure, d’un vérin pneumatique et un vérin
hydraulique qui assurant l’embarquement du disque en carbure pour tronçonner les pièces et
quatre vérins pneumatiques pour la fixation de la barre en aluminium sur la table du l’unité.
Cage de Vérin
protection pneumatique
Barre à
tronçonner
Bâtis
Vérin
pneumatique
Figure 82 : Unité de tronçonnage

3.1.2. Décomposition de l’unité

Ce système se compose de :
1 : Un moteur électrique
2 : Un système poulie-courroie
3 : Un système de guidage en translation (colonnes de guidage)
4 : Un disque
5 : Vérin pneumatique
6 : Vérin hydraulique
4 1
2
3 6
Figure 83 : Ensemble de tronçonnage

Mode de fixation :
Vis CHC pour Vis CHC pour

fixer les colonnes fixer la plaque
avec plaque du sur le coulisseau
vérin
Figure 84 : Mode de fixation
Vis CHC pour

fixer les vérins
Figure 85 : Mode de fixation du vérin

3.2. Unité de perçage

Notre unité est constituée essentiellement d’un ensemble de perçage. Cet ensemble est constitué
d’un moteur électrique, un système de transmission par poulie-courroie,un vérin pneumatique
qui assurant l’embarquement de toute l’ensemble du perçage suivant l’axe Z pour percer les
pièces en aluminium, et un système vis à bille qui permet cet ensemble de translater suivant
l’axe Y.
Moteur
électrique
Table de la
machine
Bâtis
Vérin
pneumatique
Figure 86 : Unité de perçage


Mvt suivant l’axe Y :
Ce système assure le guidage en translation du support moteur. Il se compose de :

1. Un servomoteur.
2. Un accouplement.
3. Deux boitiers.
4. Système de guidage en translation (bague anti friction).
2 1
Figure 87 : Conception du système vis à billes
Figure 88 : Assemblage du système vis à billes

Mvt suivant l’axe Z :
Pour gérer une mvt de translation on utilise un vérin pneumatique et des colonnes pour le
guidage en translation l’ensemble de perçage :
1.Vérin pneumatique
2.Colonnes de guidage
3.Support des colonnes
4.Articulation
2
3
Figure 89 : Conception de l’ensemble du vérin

3.3. Unité d’avancemenet

Notre unité est constituée essentiellement d’un ensemble des galets tournantes et un bras de
manipulation qui permet la barre d’avancer automatiquement. Cette unité est constituée d’un
servo moteur, deux systèmes de transmission par poulie-courroie.
Pieds de
Bâtis l’unité
Figure 90 : Conception du convoyeur
Pince
Bras
manipulateur
Galets
Figure 91 : Les différents composants du convoyeur


L’avancement du bras :
Pour gérer une mvt de translation du bras en utilise deux systèmes poulie courroie qui sont
entrainées en rotation par un servomoteur.
1.Servomoteur
2.sytéme de transmission poulie-courroie crantée (1)
3.Support servomoteur
4.systeme de transmission poulie-courroie crantée (2)
3
2
Figure 92 : Système poulie courroie du convoyeur
Figure 93 : Courroie du convoyeur

Galets de
guidage du
bras
Figure 94 : Décomposition du bras
Système de fixation
Figure 95 : Mode de fixation du bras avec la courroie

Chapitre 6 : Réalisation
VI. Réalisation
1. Introduction
Après la préparation du dossier technique nous avons passé à la réalisation de la machine, dans
cette partie de notre projet on commence premièrement par l’usinage des pièces importants dans
les trois unités. D’abord dans l’unité de perçage on a fabriqué le support du vérin puis des pièces
utiles pour le système de vis écrou à billes et on a fabriquer des roues dentées pour changer le
système de transmission poulie courroie cranté. Puis dans l’unité de tronçonnage on a les deux
vérins en leur position de fonctionnement. Enfin on fait le montage de système poulie courroie
du convoyeur.
Figure 96 : Machine assemblée

Unité de perçage Unité de tronçonnage Unité d’avancement
-Système vis à billes -Vérin pneumatique -Système poulie courroie
-Système poulie courroie -Vérin hydraulique
-Vérin pneumatique
2. Unité de perçage
a. Système vis à bille Emplacement
de système vis
à billes
Figure 97 : Emplacement de vis à billes

• Montage de systéme vis à billes avec l’ensemble de perçage.
Figure 98 : Montage du système vis à billes
b. Vérin pneumatique
Figure 100 : Emplacement du vérin Figure 99 : Montage de circuits pneumatique

• Fixation du vérin en position exact.
• Montage de circuits pneumatiques du vérin avec le dustributeur .

Figure 101 : Articulation
• Cette articulation encastrée le tige du vérin avec la poutre qui support les deux
colonnes
c. Fonctionnement de l’unité
Figure 102 : Phase de perçage

Figure 103 : Mode évacuation la

Figure 104 : Mode fixation de la barre
barre
Figure 105 : Tige du vérin reculé Figure 106 : Tige de vérin avancé

3. Unité de tronçonnage
a. Les vérins
Figure 107 : Emplacement des vérins
• Fixation les deux vérins dans leur position de fonctionnement.

• Montage des circuits pneumatique et hydrauliques.
b. Fonctionnement de l’unité
Figure 108 : Fonctionnement de l'unité

Figure 109 : Fixation de la barre
Figure 110 : Phase de tronçonnage

4. Unité d’avancement
a. Système poulie courroie
Figure 111 : Montage du système poulie courroie 1
Figure 112 : Montage du système poulie courroie 2

Figure 113 : Mode de fixation de la courroie avec le bras
Figure 114 : Système de guidage en translation du bras

Figure 115 : Assemblage du convoyeur
5. Fonctionnement de la machine
Figure 116 : Avancement de la barre

• La rotation programmable du servomoteur provoque l’avance du bras qui posse la barre

vers l’unité de perçage
Figure 117 : travaille en temps masquer

Chapitre 7 : Partie électrique
VII. Partie électrique

1. Organigramme mode débitage
Début
Départ Cycle
Cycle de débitage
et
Incrémentation compteur des pièces
Capteur avant =0
et
Compteur des pièces =0
Avance L Home

2. Organigramme mode temps masquer
Début
Départ Cycle
Cycle de perçage Avance L

et
Cycle de débitage
et
Incrémentation compteur des
pièces
Cycle de débitage
et
Incrémentation compteur des
Cycle de perçage pièces
Capteur milieu =0
Capteur avant =1
ou
Compteur des pièces
=1
Avance L
Home

3. Organigramme mode perçage

Chapitre 8 : Conclusion générale
VIII. Conclusion générale

Le travail qui nous a été confié consiste à étudier, concevoir et réaliser une machine de débitage
numérique avec avancement automatique de la barre
Ce travail a été pour nous une occasion pour aborder et traiter un problème industriel assez
important qui consiste à faciliter le transfert les produits de la société aluminium technique ainsi
qu’améliorer la productivité de la société et gagner le temps.
Pour aller à bout dans notre travail, il a fallu suivre plusieurs étapes : commençant par le choix
des solutions technologiques satisfaisantes au cahier des charges imposé par l’industriel,
passant par une étape d’étude et de dimensionnement de ces solutions et la préparation d’un
dossier technique complet.
La conception de cette machine nous a permis de prendre des responsabilités et de développer

l’esprit de créativité, chose qui est demandé par la spécialité « Construction et Fabrication
Mécanique ». Enfin une meilleure occasion pour enrichir nos connaissances théoriques et
pratiques et de les confronter avec la vie professionnelle.
Perspectives
Pour que notre machine fonctionne totalement automatique, nous pensions d’améliorer le
système avec un chargeur des barres
Figure 118 : Un chargeur des barres

Annexes
Annexe 1

Annexe 2
Annexe 3

Annexe 4
Annexe 5
Annexe 6

Annexe 7
Annexe 8

Annexe 9
Annexe 10
Annexe 11

Annexe 12
Annexe 13

Annexe 14
Annexe 15

Annexe 16
Annexe 17

Annexe 18
Annexe 19

Annexe 20
Annexe 21

Rapport Fini Helmi 0

Transféré par

Informations du document

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Rapport Fini Helmi 0

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Sommaire

2. Cahier de charges ........................................................................................................... 2

2.1. Objectif .................................................................................................................... 2

2.2. Description ............................................................................................................... 2

2.3. Caractéristiques techniques ...................................................................................... 2

2.4. Énergie disponibles .................................................................................................. 3

2.5. Travail demandé :..................................................................................................... 3

2.6. Quelques articles à produire avec la machine à fabriquer : ..................................... 4

2.7. Machine industrielle semblable à la machine à concerver :..................................... 5

3. Présentation de la société ........................................................................................... 6

3.1. Présentation : ............................................................................................................ 6

3.2. Fiche technique de la société : ................................................................................. 6

3.3. Principaux produits : ................................................................................................ 7

3.4. Domaine d'intérêt de la société ................................................................................ 8

3.5. Organigramme ......................................................................................................... 8

II. RECHERCHE BIBLIOGRAPHIQUE ............................................................................. 10

2.1. Unité de perçage..................................................................................................... 10

2.1.1 Principe ........................................................................................................... 10

2.2. Unité de sciage tronçonnage .................................................................................. 14

2.2.1 Définition ........................................................................................................ 14

Etude et conception et réalisation d’une machine de débitage numérique

2.3.1. Définition d’un convoyeur.............................................................................. 17

2.3.2. Moyen de transmission ................................................................................... 22

2.3.3. Les systèmes de transformation de mouvement ............................................. 23

2.3.4. Les types guidage en translation ..................................................................... 24

2.3.5. Les types des moteurs ..................................................................................... 26

III. ETUDE FONCTIONNELLE ....................................................................................... 28

2. Analyse fonctionnelle externe ...................................................................................... 28

2.1. Modélisation .......................................................................................................... 28

2.2. Analyse du besoin .................................................................................................. 29

2.3. Bête à cornes .......................................................................................................... 29

2.4. Concept de l’analyse fonctionnelle du besoin........................................................ 30

2.5. Tri croisée .............................................................................................................. 31

2.6. Histogramme .......................................................................................................... 32

2.7. Rédaction du Cahier des Charges Fonctionnelles « CDCF » ................................ 32

3. Analyse fonctionnelle interne (analyse de la valeur) ................................................... 33

3.1. Schématisation ....................................................................................................... 33

3.2. Représentation de diagramme FAST créatif .......................................................... 33

3.3. Solutions technologiques constructives ................................................................. 38

3.3.1. Unité de perçage ............................................................................................. 38

3.3.2. Unité de tronçonnage ...................................................................................... 48

3.3.3. Unité d’avancement ........................................................................................ 53

IV. CALCULS ET DIMENSIONNEMENT ...................................................................... 61

2. Unité de perçage ........................................................................................................... 61

Etude et conception et réalisation d’une machine de débitage numérique

2.2. Calcule du vérin : ................................................................................................... 71

2.3. Calcule de système poulie-courroie plate : ............................................................ 72

2.4. Calcul de système poulie-courroie cranté .............................................................. 77

3. Unité de tronçonnages .................................................................................................. 79

3.1 Calcul puissance de coupe ..................................................................................... 79

3.2 Calcul du vérin ....................................................................................................... 80

3.3 Calcul de système poulie courroie ......................................................................... 81

4. Simulation par éléments finis ....................................................................................... 84

2. Description de la machine ............................................................................................ 94

3.1. Unité de tronçonnage ............................................................................................. 95

3.1.1. Description de l’unité ..................................................................................... 95

3.1.2. Décomposition de l’unité................................................................................ 96

3.2. Unité de perçage..................................................................................................... 98

3.2.1. Description de l’unité ..................................................................................... 98

3.2.2. Décomposition de l’unité................................................................................ 99

3.3. Unité d’avancemenet............................................................................................ 101

3.3.1. Description de l’unité ................................................................................... 101

3.3.2. Décomposition de l’unité.............................................................................. 102

VI. Réalisation .................................................................................................................. 104