Palan électrique

Lette Simon
2352

Siège social : Bachelier électromécanique

Avenue Montesquieu, 6 Dessin technique et bureau d'études - 3ème partie (bloc 2)
4101 Jemeppe (Seraing) Belgique

Année académique 2018-2019

Table des matières
1) Introduction............................................................................................................................3
1.1) Données disponibles...............................................................................................................................3
1.2) Schématisation de l’ensemble................................................................................................................3
2)Les Matériaux..........................................................................................................................4
2.1)Choix du câble..........................................................................................................................................4
2.2)Choix du moteur.......................................................................................................................................4
2.3)Choix de la courroie.................................................................................................................................7
2.3.1) Calcul de la première courroie.........................................................................................................7
2.3.2) Calcul de la deuxième courroie........................................................................................................9
3) Calculs des efforts sur les arbres..........................................................................................11
3.1) Pour la première poulie.........................................................................................................................11
3.2) Pour la seconde poulie..........................................................................................................................12
4) Dimensionnement des arbres................................................................................................13
4.1) Arbre intermédiaire...............................................................................................................................13
4.1.1) En fonction de la Torsion................................................................................................................13
4.1.2) En fonction de la flexion.................................................................................................................14
4.1.3) Vérification de la flèche..................................................................................................................15
4.2) Arbre de sortie......................................................................................................................................15
4.2.1) En fonction de la torsion................................................................................................................15
4.2.2) En fonction de la flexion.................................................................................................................16
4.2.3) Vérification de la flèche..................................................................................................................17
5) Choix des roulements...........................................................................................................18
5.1) Arbre intermédiaire...............................................................................................................................18
5.2) Arbre de sortie......................................................................................................................................19
6)Bibliographie.........................................................................................................................20
1) Introduction
1.1) Données disponibles
Ce palan doit être capable de monter une charge de 500kg à la vitesse de 1m/s. La hauteur de levage
maximum sera de 2.5 m.

Le câble sera acheté chez http://www.catalogs.brugglifting.net/D&H/FR/#catalogue/

Ce câble s’enroulera sur un tambour diamètre 300mm.

Le tambour sera entraîné par un moteur via une transmission par courroie crantée destinée à assurer la
réduction de la vitesse du moteur. La poulie côté moteur aura min. 17 dents.

L’ensemble de la transmission sera enfermé dans un carter pour la protéger.

L’arbre sera supporté par des roulements à billes à contact radial, montage économique.

Le moteur sera fixé au carter par sa bride circulaire.

Le moteur tournera à 750 tr/min

1.2) Schématisation de l’ensemble

2)Les Matériaux
2.1)Choix du câble
Pour le choix du câble, nous choisirons le câble 03941 de la page 38 du catalogue fourni par monsieur
Louys (lien dans la bibliographie). Le choix de ce câble est choisi par rapport à la charge maximum qu’il
peut supporter par rapport au cahier des charges du palan et par rapport à une sécurité.

2.2)Choix du moteur

Afin de choisir le moteur, nous devons d’abord calculer la puissance dont il aura besoin afin de pouvoir
soulever la charge de 500kg.

A l’aide des données dont nous disposons, nous pouvons calculer le Travail (W) :

 W =F . h=m. g . h=500∗10∗2.5=12500 J

Avec W = le travail, F = le poids de la charge, m = la masse de la charge, g = la force de pesanteur et h = la
hauteur.

Nous pouvons également calculer le temps de montée de la charge :

m e 2.5 2.5
 Vc=1 = = =¿ t= =2.5 s
s t t 1

Avec Vc = vitesse de montée de la charge, e = l’espace parcouru et t = le temps.

Avec ces données, nous pouvons calculer la puissance devant être développée pour soulever la charge

W 12500
 P u= = =5000 W
t 2.5

On devra donc choisir un moteur qui développe une puissance de plus de 5000W (Considérant un
rendement de 100%)

En regardant sur le site Technic-achat (voir tableau ci-dessous), on constate que pour une puissance de
5Kw, on trouve des moteurs de minimum 1450tr/min. On constate également que le premier moteur qui a
une puissance de 5kW a un rendement de 88.7% ce qui fait qu’il ne nous fournirait qu’une puissance de
4.435kW ce qui n’est pas suffisant. En prenant le moteur suivant avec une puissance de 7.5kW et un
rendement de 88.7%, on arrive à une puissance de 6,6525kW, ce qui est supérieur à ce qui est demandé et
on prendra donc ce moteur.
2.3)Choix de la courroie
Calcul du rapport de réduction :

Nous choisirons un moteur tournant à 1450 tours par minutes

Nous connaissons également la vitesse de levée de la charge qui est de 1m/s

π∗D tambour∗N tambour

Hors nous savons que Vc= nous pouvons donc en déduire la vitesse de rotation du
60
tambour 

60∗1
 N= =63.66tr/min
π∗0.3

N moteur 1450
Nous savons que le rapport de réduction i = = =22.8
N tambour 63.66

Sachant que nous savons qu’il y aura minimum 17 dents à la poulie coté moteur, nous pouvons en
déduire :

N moteur Z Tambour
i= = =¿ Z tambour =Z moteur∗1=17∗22.8=387.6=388 dents
N Tambour Z moteur

Le nombre de dents étant un peu trop élevé, nous choisirons de faire 2 étages de réduction

 √ i=√ 22.8=4.77
Pour calculer la courroie, nous nous servirons d’un catalogue de courroie CONTINENTAL

2.3.1) Calcul de la première courroie

2.3.1.1) Détermination des facteurs de service

Pour commencer, nous devons calculer le facteur de service total « C0 ». Ce facteur est la somme des
facteurs de sécurité par rapport à la charge, à l’accélération et la fatigue.

Au niveau de la charge :

C 2=1.8 (page 33 du catalogue)

Au niveau de l’accélération :

C 3=0.4 (page 34 du catalogue)

Au niveau de la fatigue :

C 4=0.4−0.2=0.2 (page 35 du catalogue)

Nous pouvons maintenant calculer C0

C 0=1.8+0.4 +0.2=2.4
2.3.1.2) Détermination des diamètres des poulies, de la longueur de la courroie et du pas L w de la
courroie

Par rapport au tableau de la page 17 du catalogue, nous pouvons définir les diamètres primitifs des 2
poulies de la première réduction :

Z e=22=¿ ∅ prime =56.02 mm

Z s=105=¿ ∅ prims=267.38 mm

Nous choisissons un entraxe « a » de 300mm et t = 8

Le Ze devient 22 car il n’y a pas de poulies avec un pas de 8mm inférieur à 22 dents

Nous aurons donc une courroie HTD 8M/20mm avec un pas de 8 et une largeur nominale de 20mm
2
t
t
Lw =2∗a+ ∗( Z s +Z e ) +
π [
∗( Z s −Z e ) ]
2 4∗a

Avec Lw = la longueur de la courroie, a = la distance entre le centre de chaque poulie, Z s = le nombre de

dents à la poulie de sortie, Ze = le nombre de dents à la poulie d’entrée, t = le pas.
2
8
8
Lw =2∗300+ ∗( 105+22 ) +
π [
∗(105−22 )
=1145.23 mm
]
2 4∗300

1145
=143 dents=¿ nous prendrons 140 dents et donc une longueur de 1120 mm
8

Vérifions a :

1
a= ∗¿
4

[ ]]
2 2
1 8 8
√[ 8
a= ∗ 1120− ∗(105+22)+ 1120− ∗(105+ 22) −2∗ ∗(105−22)
4 2 2 π ] [
a=286.51 mm

2.3.1.3) Détermination des facteurs C1, C5 et de l’angle béta

Nous devons maintenant trouver l’angle Béta grâce à la formule du catalogue des courroies page 31
t∗( zs−ze ) 8∗( 105−22 )
β=2∗arcos [ 2∗π∗a ] =2∗arcos [
2∗π∗286.51 ]
=136.71°
À l’aide de béta calculé ci-dessus, on peut maintenant calculer la variable ZE avec la formule suivante :
Z e∗β 22∗136.71
ZE= = =8.35
360 360

Cette valeur trouvée, on peut regarder dans le tableau 31 de la page 31 du catalogue et on peut voir que
vu que ZE est supérieur à 6, le facteur C1 vaut 1.

Pour trouver le facteur C5, on regardera le tableau 35 de la page 34 du catalogue. Sachant que nous avons
une courroie de 8mm de pas, nous regardons dans la ligne 8M et nous pouvons voir que avec une longueur
de 1120mm, nous nous trouvons dans la zone « 960-1279 » et que le facteur C5 vaut donc 1.

2.3.1.4) Détermination du facteur C6 et de la largeur de la courroie

Afin de trouver la largeur de notre courroie, nous devons d’abord trouver la valeur du facteur C 6.

P∗C 0 5000∗2.4
Pour cela, nous prendrons la formule de la page 27 du catalogue : C 6= = =1.93
PN ∗C1∗C5 6230∗1∗1

Avec PN la puissance par dent (voir tableau 44 page 39) et P la puissance que l’on veut transmettre.

On regarde donc dans le tableau 45 page 39 du catalogue et on troue que C6 étant supérieur à 1.58, on
aura donc une courroie faisant 40mm de largeur.

2.3.2) Calcul de la deuxième courroie

2.3.2.1) Détermination des facteurs de service

Pour les facteurs de service, nous garderons les mêmes que pour la première courroie, soit un C 0 de 2.4.

2.3.2.2) Détermination des diamètres et longueur du pas L w

Connaissant le rapport de réduction du premier étage, nous savons que la vitesse de rotation de l’arbre
N 1450
intermédiaire sera de N 2= moteur = =303.98 tr /min . Nous devons donc maintenant trouver une
I 4.77
courroie qui pourra fournir une puissance de 5000W avec une vitesse de rotation de +-304 tours par
minutes. Nous trouvons donc dans le tableau 48 de la page 41 du catalogue une poulie d’entrée avec 28
dents qui peut fournir une puissance de 11.21kW. La courroie sera donc une courroie HTD 14M/40mm.
Elle aura donc un pas de 14mm avec une largeur de 40mm.

De là, on peut trouver le nombre de dents de la poulie de sortie grâce à la formule :

Z s=Z e∗I =28∗4.77=133.56 dents => on prendre 134 dents

De là, on peut trouver le diamètre primitif des poulies grâce au tableau 19 de la page 18 du catalogue :

Z e=28=¿ ∅ prime =124.78 mm

Z s=133=¿ ∅ prims=597.15 mm
Nous choisissons un entraxe « a » de 600mm et un pas t = 14
2
t
t
Lw =2∗a+ ∗( Z s +Z e ) +
π[∗( Z s −Z e ) ]
2 4∗a

Avec Lw = le pas, a = la distance entre le centre de chaque poulie, Zs = le nombre de dents à la poulie de
sortie, Ze = le nombre de dents à la poulie d’entrée, t = le pas.
2
14
14
Lw =2∗600+ ∗( 134 +28 ) +
π [
∗( 134−28 ) ]
=2426.97 mm
2 4∗600

Calculons maintenant le nombre de dents afin de trouver la longueur standard de la courroie :

L w 2426.97
Z= = =173.36 => on prendra donc 175 dents ce qui nous donnera une longueur de courroie de
t 14
2450mm

Vérifions l’entraxe « a » :

1
a= ∗¿
4

[ ]]
2 2
1 14 14
√[ 14
a= ∗ 2450− ∗(134+ 28)+ 2450− ∗(134+28) −2∗ ∗(134−28)
4 2 2 π ] [
a=612.46 mm

2.3.2.3) Détermination des facteurs C1, C5 et de l’angle béta

Nous devons maintenant trouver l’angle Béta (angle de contact entre la plus petite poulie et la courroie)
grâce à la formule du catalogue des courroies page 31

t∗( zs−ze ) 14∗( 134−28 )

β=2∗arcos [ 2∗π∗a ] =2∗arcos [
2∗π∗612.46 ]
=134.63°

À l’aide de béta calculé ci-dessus, on peut maintenant calculer la variable ZE avec la formule suivante :
Z e∗β 28∗134.63
ZE= = =10.47
360 360

Cette valeur trouvée, on peut regarder dans le tableau 31 de la page 31 du catalogue et on peut voir que
vu que ZE est supérieur à 6, le facteur C1 vaut 1.

Pour trouver le facteur C5, on regardera le tableau 35 de la page 34 du catalogue. Sachant que nous avons
une courroie de 14mm de pas, nous regardons dans la ligne 14M et nous pouvons voir que avec une
longueur de 2450mm, nous nous trouvons dans la zone « 2100-2589» et que le facteur C5 vaut donc 1.
2.3.1.4) Détermination du facteur C6 et de la largeur de la courroie

Afin de trouver la largeur de notre courroie, nous devons d’abord trouver la valeur du facteur C 6.

P∗C 0 5000∗2.4
Pour cela, nous prendrons la formule de la page 27 du catalogue : C 6= = =1.07
PN∗C1∗C5 11240∗1∗1

Avec PN la puissance par dent (voir tableau 48 page 39) et P la puissance que l’on veut transmettre.

On regarde donc dans le tableau 49 page 41 du catalogue et on troue que C6 étant supérieur à 1, on aura
donc une courroie faisant 55mm de largeur.

3) Calculs des efforts sur les arbres

Avant de calculer les diamètres des arbres, nous devons d’abord calculer les forces exercées sur les arbres
par les 2 poulies. Pour ce faire, nous allons utiliser la formule donnée page 28 du catalogue :

β
K 1∗K 2∗60∗106∗P∗sin
2
F v=
t∗Z s∗N s

Pour cela, nous allons devoir également trouver les facteurs K1 et K2.

3.1) Pour la première poulie

Pour K1, nous devons aller voir dans le tableau 36 de la page 35 du catalogue afin de choisir un coefficient
en fonction de la charge moyenne. Nous choisissons la charge moyenne et trouvons donc une valeur de 1
pour K1.

Pour K2, nous devons regarder dans le tableau 37 page 35 du catalogue afin de trouver une valeur à K 2 en
fonction de la valeur C0err. Nous allons donc calculer C0err avec la formule donnée page 30 :
PR∗C 1∗C 5 12023.9∗1∗1
C 0 err= = =2.4.
P 5000

Avec PR = la puissance par dent trouvée plus haut multipliée par le facteur C 6 également trouvé plus haut.

Après avoir trouvé cette valeur, on constate que C0err est supérieur à 2 et que la valeur de K2 peut donc aller
de 1.20 à 1.60. On choisira 1.60.
Nous pouvons donc calculer la force Fv.

136.71
1∗1.6∗60∗10 6∗7.5∗sin
2
F v 1= =2622.38 N
8∗22∗1450

Avec β = l’angle de contact entre la poulie et la courroie, P = la puissance du moteur, K 1 = le facteur de

charge initial, K2 = le facteur de service initial, t = le pas, Ze = le nombre de dents de la poulie d’entrée et Ne
= la vitesse de rotation de la poulie d’entrée.

3.2) Pour la seconde poulie

K1 reste le même que pour la première poulie et à donc une valeur de 1.

Pour trouver K2, nous recalculons C0err et nous tombons sur une valeur de 4.338. La valeur étant supérieur à
2, K2 sera donc entre 1.20 et 1.60 et nous reprenons 1.60.

Fv vaut donc :

134.63
1∗1.6∗60∗10 6∗7.5∗sin
2
F v 2= =5574.48 N
14∗28∗304

Avec β = l’angle de contact entre la poulie et la courroie, P = la puissance du moteur, K 1 = le facteur de

charge initial, K2 = le facteur de service initial, t = le pas, Ze = le nombre de dents de la poulie d’entrée et Ne
= la vitesse de rotation de la poulie d’entrée.

4) Dimensionnement des arbres

4.1) Arbre intermédiaire
Avant de commencer les calculs des de flexion et de torsion, nous allons calculer le couple transmis par cet
P P 5000
C= = = =157.06 Nm
arbre grâce à la formule ω π∗N π∗304
30 30

Nous connaissons N car nous savons que la vitesse de rotation du moteur est de 1450 tr/min et que le
rapport de réduction entre le premier arbre et l’arbre intermédiaire est de 4.77 => 1450/4.77 = 304 tr/min

Avec C = le couple, P = la puissance à fournir, ω = la vitesse angulaire et N = la vitesse de rotation de l’arbre.

4.1.1) En fonction de la Torsion

Rappel : M t =C=157.06 Nm

Calcul en fonction de la déformation :

Mt Mt
θ≥ =
G .I0 π . d4
G.
32

M t∗32 157060∗32

d≥
√
4

G∗π∗θ
=4

√
80000∗π∗0,00436
1000
=45.03

Calcul en fonction de la contrainte :

Mt1 Mt1 R
R' ' ≥ = 3
(avec R' ' = e et Re =355 N /mm ²)
I0 π∗d 4
v 16

M t∗16 157060∗16
 d≥3
√ π∗R
''
=¿
√
3
π∗88.75
=20.81 mm

M t =moment de torsion, C=couple , θ=angle de torsion=0.25° /m=0.00436 rad /m,

80000 N
G= 2
=module d ' élasticité tangentiel, Re =limite élastique , R' ' =contrainte admissible , d=diamètre
mm

4.1.2) En fonction de la flexion

Pour la flexion, nous devrons chercher les réactions d’appuis afin de trouver les moments fléchissants.
RA+ RB=−2622.38+5574.48=2952.1 N

RA∗380=5574.48∗140−2622.38∗240
5574.48∗140−2622.38∗240
RA= =397.75 N
380

RB∗480=−26622.38∗140+5574.48∗340
−2622.38∗140+5574.48∗240
RB= =2554.58 N
380

Calculons le Mf :

Mf1 = 397.75 * 0.14 = 55.685 Nm

Mf2 = 2554.58 * 0.14 = 357.64 Nm = Mfmax
Calculons le moment idéal suivant Guest :

M i 1=√ M f MAX2 + M t2=√ 357.642 +157.062 =390.70 Nm

Calcul en fonction de la contrainte

Mi Mi
R≥ = ¿
I π∗d3 )
v 32

M i∗32 390700∗32∗10
 d≥3
√π∗R
=¿ 3
√
π∗177.5
=60.75 mm

 Nous prendrons un arbre de 65mm

M i=moment idéal, M f MAX =moment fléchissant max , , L=longueur entre les 2 appuis,
200000 N
E= 2
=module d' élasticité , d=diamètre, R=contrainte maximale
mm

4.1.3) Vérification de la flèche

F∗b
Pour calculer la flèche, on va utiliser la formule : y= ∗¿)
6∗E∗i∗l

Avec F = la force exercée, b = la distance entre la force et l’appui, E = module d’élasticité, I = le module
d’élasticité, l = la longueur totale de l’arbre,

On utilisera cette formule pour chaque force puis on les additionnera ensemble pour vérifier si la flèche est
bonne ou pas.
 2622.38∗140
Pour Fv1 : ∗(−1903 + ( 3802−140 2)∗190)=0.0154 mm
6∗200000∗876240∗380

5574.480∗140
Pour Fv2 : ∗( 190 3+ ( 3802−1402 )∗190 )=0.032mm
6∗200000∗876240∗380

l 380
En construction métallique, une flèche doit faire maximum = =0.12mm
3000 3000

En additionnant mes flèche j’arrive à 0.0154+0.032 = 0.0474, je suis donc bien en dessous de la limite
demandée et ma flèche est donc bonne.

4.2) Arbre de sortie

Pour l’arbre de sortie, nous devons de nouveau calculer le couple, comme nous connaissons le couple de
l’arbre intermédiaire et le rapport de réduction, nous pouvons trouver le couple de l’arbre de sortie :
C=157.06∗4.77=749.18 Nm

4.2.1) En fonction de la torsion

Calcul en fonction de la déformation :

Mt Mt
θ≥ =
G .I0 π . d4
G.
32

M t∗32 749180∗32

d≥
√
4

G∗π∗θ
=4

√
80000∗π∗0,00436
1000
=37.43 mm

Calcul en fonction de la contrainte :

Mt Mt R
R' ' ≥ = 3
(avec R' ' = e et R e=355 N /mm ²)
I 0 π∗d 4
v 16

M t∗16 749180∗16
 d≥3
√ π∗R
''
=¿
√
3
π∗88.75
=35.03 mm
 M t =moment de torsion, C=couple , θ=anglede torsion=0.25° /m=0.00436 rad /m,
80000 N
G= 2
=module d ' élasticité tangentiel, Re =limite élastique , R' ' =contrainte admissible , d=diamètre
mm

4.2.2) En fonction de la flexion

RA+ RB=5574.48∗5000=574.48 N

RB∗340=5574.48∗240−5000∗440

5574.48∗240−5000∗440
RB= =2535.66 N
340

RA=574.48−2535.66=−1961.18 N

Calculons le Mf :

Mf1 = 2535.66 * 0.240 = 608.55 Nm = Mfmax

Mf2 = -1961.18 * 0.1 = -196.118 Nm

Calculons le moment idéal suivant Guest :

M i 1=√ M f MAX2 + M t2=√ 608.552 +749.182=965.19 Nm

Calcul en fonction de la contrainte

Mi Mi
R≥ = ¿
I π∗d3 )
v 32
 M i∗32 965190∗32∗10
 d≥3
√
π∗R
=¿ 3
√
π∗177.5
=82.12mm

 Nous prendrons un arbre de 85mm

M i=moment idéal, M f MAX =moment fléchissant max , , L=longueur entre les 2 appuis,
200000 N
E= 2
=module d' élasticité , d=diamètre, R=contrainte maximale
mm

4.2.3) Vérification de la flèche

Pour calculer la flèche, on va de nouveau utiliser la formule

F∗b
y= ∗¿
6∗E∗i∗l

Avec F = la force exercée, b = la distance entre la force et l’appui, E = module d’élasticité, I = le module
d’élasticité, l = la longueur totale de l’arbre,

On utilisera de nouveau cette formule pour chaque force puis on les additionnera ensemble pour vérifier si
la flèche est bonne ou pas.

5574.48∗240
4
∗(−2203 + ( 4402−240 2)∗220)=0.019 mm
Pour Fv1 : 6∗200000∗π∗85
∗440
64

5000∗100
4
∗(−2203 + ( 4402−1002 )∗220 ) =0.011mm
Pour Fv2 : 6∗200000∗π∗85
∗440
64

l 440
En construction métallique, une flèche doit faire maximum = =0.146 mm
3000 3000

En additionnant mes flèche j’arrive à 0.019+0.011 = 0.03mm, je suis donc bien en dessous de la limite
demandée et ma flèche est donc bonne.

5) Choix des roulements

5.1) Arbre intermédiaire
Etant donné que notre arbre fait un diamètre de 65mm, on regarde dans le catalogue SKF dans les
roulements à bille à contact radial un roulement ayant ce diamètre de bague intétieur et on recherche une
durée de vide de 10 000 à 15 000h.
Je teste le 61813 :

106 C k 106 12400 3

L10 h= ∗
60∗N P( ) = ∗ (
60∗304 2554.58 )
=6270.20 h=¿ pas ok

Avec N = la vitesse de rotation de l’arbre, C = la charge dynamique que le roulement peut supporter, P = la
charge sur le roulement et k = le coefficient suivant le type de roulement.

Le 61813 n’étant pas bon, on va essayer le roulement suivant qui est le 61913

106 C k 106 17400 3

L10 h= ∗
60∗N P( ) = ∗ (
60∗304 2554.58 )
=17324.64 h=¿ ok

5.2) Arbre de sortie

On recherche la même chose mais avec un diamètre de 85mm pour l’arbre de sortie
On teste le premier roulement qui est le 61817

106 C k 106 19500 3

L10 h= ∗
60∗N P( ) = ∗ (
60∗304 2535.66 )
=118960.76 h=¿ ok

6)Bibliographie

Choix du moteur : https://www.technic-achat.com/moteur-tri-220/380v-1500-tr-european-electric-

company-2ec-,fr,4,MOT2EC4P.cfm#132M4

Choix du câble : http://www.catalogs.brugglifting.net/D&H/FR/#catalogue/

Choix des roulements sur le catalogue pdf téléchargé grâce au lien : https://www.google.com/url?

sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=1&cad=rja&uact=8&ved=2ahUKEwjcie_Ah7fgAhUmM-
wKHdg2BLkQFjAAegQIChAC&url=https%3A%2F%2Fwww.skf.com%2Fbinary%2F81-121486%2F0901d196803382dc-
Roulements---10000_2.pdf&usg=AOvVaw0T7Bjbnb4GIiF9f8gaddkz

CHEVALIER, André, Guide du dessinateur industriel, Hachette Technique, Hachette Education, Edition 2004.