Palan électrique

DALTIN Julien
2251

12/11/2018

Siège social : Bachelier électromécanique

Avenue Montesquieu, 6
4101 Jemeppe (Seraing) Belgique Dessin technique et bureau d'études

Année académique 2018-2019

Table de matières

1) Préparation..............................................................................................................................5
1.1) Choix du câble......................................................................................................................................................5
1.2) Choix du moteur...................................................................................................................................................6
1.3) Choix pour la première courroie de transmission................................................................................................7
1.3.1) Marche à suivre :..........................................................................................................................................7
1.3.2) Détermination du rapport de réduction interne...........................................................................................8
1.3.3) Paramètre : Facteur de service total C0 :......................................................................................................8
1.3.3) Détermination du pas de la courroie...........................................................................................................10
1.3.4) Détermination du diamètre primitif des poulies.........................................................................................12
1.3.5) Détermination de l’entraxe.........................................................................................................................13
1.3.6) Détermination du facteur Angle Beta, C1 et C5..........................................................................................14
1.3.7) Détermination de la largeur b de la courroie..............................................................................................14
1.4) Choix pour la seconde courroie de transmission................................................................................................15
1.4.1) Détermination du rapport de réduction interne.........................................................................................15
1.4.2) Paramètre : Facteur de service total C0 :....................................................................................................15
1.4.4) Détermination du pas de la courroie...........................................................................................................17
1.4.5) Détermination du diamètre primitif des poulies.........................................................................................19
1.4.6) Détermination de l’entraxe.........................................................................................................................19
1.4.7) Détermination du facteur Angle Beta, C1 et C5..........................................................................................20
1.4.8) Détermination de la largeur b de la courroie..............................................................................................21
2) Calculs des efforts dans les arbres........................................................................................22
2.1) Calcul FV dans les 2 poulies................................................................................................................................22
3) Dimensionnement des arbres................................................................................................23
3.1) Calcul pour l’arbre intermédiaire.......................................................................................................................23
3.1.1) En torsion....................................................................................................................................................24
3.1.2) En flexion.....................................................................................................................................................24
3.1.2) Calcul de flèche...........................................................................................................................................25
3.2) Calcul pour l’arbre de sortie...............................................................................................................................26
3.2.1) En torsion....................................................................................................................................................26
3.2.2) En flexion.....................................................................................................................................................27
3.2.2) Calcul de flèche...........................................................................................................................................28
4) choix des roulements............................................................................................................29
4.1) Arbre intermédiaire............................................................................................................................................29
 4.2) Arbre de sortie...................................................................................................................................................30
5) choix des clavettes et circlips...............................................................................................31
5.1) Arbre intermédiaire............................................................................................................................................31
5.1.1) Poulie de gauche (voir plan)........................................................................................................................31
5.1.2) Poulie de droite (voir plan)..........................................................................................................................31
5.2) Arbre de sortie...................................................................................................................................................31
5.2.1) Poulie de gauche (voir plan)........................................................................................................................31
5.2.2) Poulie de droite (voir plan)..........................................................................................................................31
1) Préparation
1.1) Choix du câble
1.1.1) Le câble sera acheté sur http://www.catalogs.brugglifting.net/D&H/FR/#catalogue/

Pour une force F= 5000N, une vitesse V=1m/s, une hauteur H =2,5m et un diamètre de tambour de 300mm nous
avons :

w F∗d 5000∗2,5
P: = = =5000 W
t t 2,5

Périmètre=2 πr =2 π∗0,15=0,94 m

hauteur
=2,65 tr
périmètre

2,65∗60
N= =63,6 tr/min
2 π∗0,15

750
P= =11,49 ≅ 12W
63,6

1.1.2) Effort dans le câble = 500∗10=5000 N

K valant 10, l’effort majoré vaut donc 50 000N

1.1.3) Conclusion

Nous choisirons le câble 03903 avec son CRM de 62kN

1.2) Choix du moteur

Nous prendrons le modèle 132M4_B14, nous avons donc comme informations :

-7.5 Kw

- 1440 tr/min

- Arbre de 38 mm de diamètre

Ayant les informations concernant le moteur choisi, nous pouvons en déduire le rapport de réduction du moteur :
Ne 1440
I= = =22.64
Ns 63.6

1.3) Choix pour la première courroie de transmission

Pour ce faire, nous allons les chercher dans le catalogue : «  Continental Contitech : CONTI SYNCHROFORCE »

1.3.1) Marche à suivre :

1.3.2) Détermination du rapport de réduction interne
Prenons notre rapport de réduction, 22.64. Etant donné que nous devons déduire le nombre de dents, posons que
notre rapport doit valoir I =I 1∗I 2 tel que : I 1=I 2

Donc nous arrivons au résultat → I =I 2 ( vu que I 1=I 2 )=√ I =√ 22.64=4.76

1.3.3) Paramètre : Facteur de service total C0 :

Nous avons la formule suivante : C0 = C2 +C3 +C4.

Grâce au tableau suivant, nous pouvons trouver les C :

Pour le C2 nous regarderons vers la ligne « elevator » en choisissant la sécurité la plus élevée :

C2 = 1,8
C3 : On a un I de 4,76, ce qui est au-dessus de 3.5 → C3 = 0.4

C4 : Nous devons prendre en compte la durée de travail de l’appareil, par précaution nous prendrons plus de 16h ce
qui induit un C4 de : +0.4 avec une opération intermittente de -0.2

→ C4 =0.2

Enfin nous avons un C0 = 1.8+0.4+0.2 = 2.4

1.3.3) Détermination du pas de la courroie

Nous devons transmettre une Puissance supérieure à 5KW, avec une rotation du moteur de 1440 tr/min nous
devons définir le nombre de dents avant de définir le pas.
Prenons ce tableau :

Ayant un Nmot de 1440, faudra prendre la valeur au-dessus par sécurité : 1450 tr/min

Prenons un Ze de 22 (première ligne en haut de l’image), appliquons-le à la formule

Zs
I= → Zs=I∗Ze=4.76∗22=104.72 soit 105 dents
Ze

PN =6.23KW

Nous avons donc le modèle de courroie : HTD 8M/20mm et un pas de 8 et de largeur nominale de20mm
1.3.4) Détermination du diamètre primitif des poulies

Pour Ze = 22 et Zs = 105 nous avons respectivement un ⌀e = 56,02 mm et un ⌀s = 267.38 mm

1.3.5) Détermination de l’entraxe

⌀ e +⌀ s
Comme valeur théorique de l’entraxe nous avons pris 300mm (en respectant a> )
2

2
t (
En utilisant la formule t (
Lw=2× a+ × ( Zs+ Ze ) +
π
× Zs−Ze ) ) où t représente le pas de 8mm
2 4×a
2
8
8
¿ 2∗300+ ∗( 105+22 )+
π [
∗( 105−22 )
=¿
]
1145.27mm
2 4∗300
 Vérification dans le tableau

Remplaçons nos précédentes valeurs dans la formule

suivante :

Lw 1145,27
Z= = =143.125
t 8

Ce qui nous amène à changer nos valeurs vu que 143 n’existe

pas → 140 avec une Lw de 1120m

Ce qui entraine également à recalculer l’entraxe :

[ ]]
2 2
a=
1
4
t
Lw− × ( Zs +Ze )+
2 √[ t
] [ t
Lw− ×(Zs +Ze ) −2 × ×(Zs−Ze)
2 π
, à noter que Lw vaut 1120 mm ici !

Nous avons donc une valeur pour a :

[ ]]
2 2
1
4
8 8
√[ 8
] [
∗ 1120− ∗(105+ 22)+ 1120− ∗(105+ 22) −2∗ ∗(105−22)
2 2 π
=286,51mm
1.3.6) Détermination du facteur Angle Beta, C1 et C5

β=2 × arcos¿

β 136,71
Pour C1 → Ze × =22× =8,35 on prendra donc C1=1
360 360

C5 : On regarde dans 8M avec une Lw de 1120 on a donc un C5 = 1

1.3.7) Détermination de la largeur b de la courroie

P ×C 0
A l’aide de la formule C 6= =1.93 dont PN est la puissance/dent (=6,23kW ) et P qui vaut 5kW
PN ×C 1×C 5

On a Vu que C6
= 1.93 > 1.56 , on prend C6= 2.16 et donc une largeur b de 40mm
1.4) Choix pour la seconde courroie de transmission
Reprenons les mêmes étapes de calculs pour la première courroie :

1.4.1) Détermination du rapport de réduction interne

Prenons notre rapport de réduction, 22.64. Etant donné que nous devons déduire le nombre de dents, posons que
notre rapport doit valoir I =I 1∗I 2 tel que : I 1=I 2

Donc nous arrivons au résultat → I =I 2 ( vu que I 1=I 2 )=√ I =√ 22.64=4.76

1.4.2) Paramètre : Facteur de service total C0 :

Nous avons la formule suivante : C0 = C2 +C3 +C4.

Grâce au tableau suivant, nous pouvons trouver les C :

Pour le C2 nous regarderons vers la ligne « elevator » en choisissant la sécurité la plus élevée :

C2 = 1,8
C3 : On a un I de 4,76, ce qui est au-dessus de 3.5 → C3 = 0.4

C4 : Nous devons prendre en compte la durée de travail de l’appareil, par précaution nous prendrons plus de 16h ce
qui induit un C4 de : +0.4 avec une opération intermittente de -0.2

→ C4 =0.2

Enfin nous avons un C0 = 1.8+0.4+0.2 = 2.4

1.4.4) Détermination du pas de la courroie

Nous devons transmettre une Puissance supérieure à 5KW, avec une rotation du moteur de 1440 tr/min nous
devons définir le nombre de dents avant de définir le pas.
Prenons ce tableau :

Ayant un Nmot de 1440, faudra prendre la valeur au-dessus par sécurité : 1450 tr/min

Nmot 1450
Si N 2= = =304.62
I 4.76

Dans le tableau ci-dessus :

 N=300 tr/min
 PN=11.21Kw
 Ze=28 dents

Nous avons donc le modèle de courroie : HTD 14M/40mm et un pas de 14 et de largeur nominale de40mm

On a donc un Zs=Ze∗I =133.56 soit 134 dents

1.4.5) Détermination du diamètre primitif des poulies

Pour Ze = 28 et Zs = 134 nous avons respectivement un ⌀e = 124.78 mm et un ⌀s = 597.15 mm

1.4.6) Détermination de l’entraxe

⌀ e +⌀ s
Comme valeur théorique de l’entraxe nous avons pris 600mm (en respectant a> )
2
2
t (
En utilisant la formule t (
Lw=2× a+ × ( Zs+ Ze ) +
π
× Zs−Ze ) ) où t représente le pas de 14mm
2 4×a
2
14
14
¿ 2∗600+ ∗( 134+28 )+
π [
∗( 134−28 ) ]
=2426.97 mm
2 4∗600

Vérification dans le tableau

Remplaçons nos précédentes valeurs dans la formule suivante :

Lw 2426.97
Z= = =173.36
t 14

Ce qui nous amène à changer nos valeurs vu que 173.36 n’existe pas → 175 avec une Lw de 2450mm

Ce qui entraine également à recalculer l’entraxe :

[ ]]
2 2
a=
1
4
t
Lw− × ( Zs +Ze )+
2 √[ t t
] [
Lw− ×(Zs +Ze ) −2 × ×(Zs−Ze)
2 π
, à noter que Lw vaut 2450 mm ici !

Nous avons donc une valeur pour

[ ]]
2 2
1 14 14
√[ 14
a= ∗ 2450− ∗(134+ 28)+ 2450− ∗(134+28) −2∗ ∗(134−28)
4 2 2 π ] [
=612.46mm

1.4.7) Détermination du facteur Angle Beta, C1 et C5

β=2 × arcos¿

β 134.63
Pour C1 → Ze × =28 × =10.47 on prendra donc C1=1
360 360
C5 : On regarde dans 14M avec une Lw de 2450 on a donc un C5 = 1

1.4.8) Détermination de la largeur b de la courroie

P ×C 0
A l’aide de la formule C 6= =1.07 dont PN est la puissance/dent et P qui vaut 5kW
PN ×C 1×C 5

On a

Vu que C6 = 1.07 > 1, on prend C6= 1.44 et donc une largeur b de 55mm
2) Calculs des efforts dans les arbres
2.1) Calcul FV dans les 2 poulies
 2.1.1Première poulie :

Nous devons déterminer C0 err pour définir nos K1 et K2

Avec PR : PN*C6 (avec C6 qui vaut 1.93)

PR∗C 1∗C 5 12023.9∗1∗1

→C 0 err= = =2.4
P 5000
Nous avons donc pour K1 et K2 les valeurs 1 (car charge moyenne) et 1.6 respectivement.

β 136.71
106∗60. P . sin ⁡( ) 1∗1.6∗60∗106∗7.5∗sin
2 2
Fv=K 1. K 2. = =2622.38 N
t∗Ze∗N 8∗22∗1450

Avec β=2∗arcos ¿

2.1.2) Seconde poulie

Nous devons déterminer C0 err pour définir nos K1 et K2

Avec PR : PN*C6 (avec C6 qui vaut 1.44)

PR∗C 1∗C 5 16142.4∗1∗1

→C 0 err= = =2.4
P 5000

Nous avons donc pour K1 et K2 les valeurs 1 (car charge moyenne) et 1.6 respectivement.

β 134.63
106∗60. P . sin ⁡( ) 1∗1.6∗60∗106∗7.5∗sin
2 2
Fv=K 1. K 2. = =5648,81 N
t∗Ze∗N 14∗28∗300

Avec β=2∗arcos ¿

3) Dimensionnement des arbres

3.1) Calcul pour l’arbre intermédiaire
P 5000
C= = =¿
Couple moteur : w π∗304 157,06 Nm =Mt
30

Grâce à la formule du rapport de réduction : N2 = 304 tr/min

3.1.1) En torsion

Sachant que Mt= C = 157,06 Nm

Mt Mt
θ≥ =
Avec la formule de déformation G∗I 0 G∗π∗d 4 avec G = 0,4*E
32

(E valant = 200 000N/mm²)

M t∗32 157060∗32
→ d≥
√
4

G∗π∗θ
=4

√
80000∗π∗0,00436
1000
=45.03
mm

Mt1 Mt1
R' ' ≥ =
Avec la contrainte : I0 π∗d 3 avec R ‘’ = 375/4 = 93.75 N/
v 16

M t∗16 157060∗16
d≥
√
3

π∗R
''
=¿
√
3
π∗88.75
=20.43 mm

3.1.2) En flexion
Posons ce schéma des forces suivant :

Sens positif vers le bas

RA
5648.81N

120 125 100

2622.38N RB

RA−RB =−2622,38+5648,81=3026,43 N

Moment de forces par rapport à RA :

−( 120∗2622.38 )+ ( 245∗5648.81 )
RB= =−3099,34 N
−345

Donc RB est vers le bas ↓

Et RA+ RB=3026.43−RB=3026.43−3099.34=¿-72,91 N ce qui indique qu’A est vers le haut ↑

Moment fléchissant : sens horloger positif

En RA et RB → Mf = 0 Nm

Mf1 = 72.91 *0.12 =8,75Nm

Mf2= 72.91*0.245+2622.38*0.125 = 345.66N → Mf Max

Grâce à la formule de Guest, calculons le moment idéal :

M i 1=√ M f MAX2 + M t2=√ 345.662 +157.062=379.67 Nm

Mi Mi
R≥ = ℜ 375
Avec la contrainte : I π∗d3 avec R= = =187.5 N /mm 2
2 2
v 32

M i∗k∗32 379670∗32∗10
d≥
√
3

π∗R
=¿ 3
√ π∗187.5
=59.09 mm

Nous prendrons un diamètre 65 mm pour se faciliter la tâche, 60mm serait tout juste pour la résistance .

3.1.2) Calcul de flèche

Tout en considérant :

X= 345 /2 = 172.5mm

E =200 000 N/mm² (le module d’élasticité longitudinale d’un acier)

l= 345mm (longueur totale de l’arbre)

F1= 2622.38 N

F2=5648,81 N

b= distance de la force rapport à l’appui le plus proche

π∗d 4 4
I= en m m (Moment d’inertie axiale en mm4)
64

l 345
ymax= = =0.115 mm
3000 3000

π d 4 π∗654
I= = =876240,5057mm4 → 876240.51 mm4
64 64

−2622.38∗120
Fv1 : ∗(−172.5 3+ ( 3452−1202 )∗172.5)= -0.0112mm
6∗200000∗876240.51∗345

5648,81∗100 3 2 2
Fv2 : : ∗(−172.5 + ( 345 −100 )∗172.5)= 0.0213mm
6∗200000∗876240.51∗345

Addition des flèches → y= 0.0101mm, c’est en dessous de notre y max

3.2) Calcul pour l’arbre de sortie

Couple moteur  étant de 157.06 Nm, avec le rapport de réduction nous pouvons calculer le couple dans l’arbre de
sortie : C = 157.06∗4.76=747.61 Nm

304
N3 = =¿ 63,87 tr/min
4.76

3.2.1) En torsion

Sachant que Mt= C = 747.61Nm

Mt Mt
θ≥ =
Avec la formule de déformation G∗I 0 G∗π∗d 4 avec G = 0,4*E
32

(E valant = 200 000N/mm²)

M t∗32 741610∗32
→ d≥
√
4

G∗π∗θ
√
=4
80000∗π∗0,00436
1000
=68.36 mm

Mt1 Mt1
R' ' ≥ =
Avec la contrainte : I0 π∗d 3 avec R ‘’ = 375/4 = 93.75 N/
v 16
 M t∗16 747610∗16
d≥
√
3

π∗R ''
=¿
√
3
π∗88.75
=34.37 mm

3.2.2) En flexion
Posons ce schéma des forces suivant :

Sens positif vers le haut

RA−RB=5648,81−5000=648.81 N

Moment de forces par rapport à RA :

( 240∗5648.81 ) −( 480∗5000 )
RB= =−3071.43 N
340

Donc RB est vers le bas ↓

Et RA+ RB=648.81−RB=648.81−3071.43 N =¿-2422.62 N ce qui indique qu’A est vers le haut ↑

Moment fléchissant : sens horloger positif

En RA et 5000N → Mf = 0 Nm

Mf1 = 2422.62 *0.240 =581.43Nm

Mf2= 2422.62*0.340+5648.81*0.1 = 1388.57Nm→ Mf Max

Grâce à la formule de Guest, calculons le moment idéal :

M i 1=√ M f MAX2 + M t2=√ 1388.572 +747.612=1577.04 Nm

Mi Mi
R≥ = ℜ 375
Avec la contrainte : I π∗d3 avec R= = =187.5 N /mm 2
2 2
v 32

M i∗k∗32 1577040∗32∗10
d≥
√
3

π∗R
=¿ 3
√
π∗187.5
=94.97 mm

Nous prendrons un diamètre 100 mm pour se faciliter la tâche, 95mm serait tout juste pour la résistance .
3.2.2) Calcul de flèche

Tout en considérant :

X= 520 /2 = 260mm

E =200 000 N/mm² (le module d’élasticité longitudinale d’un acier)

l= 520mm (longueur totale de l’arbre)

F1= 5648,81 N

F2= 5000N

b= distance de la force rapport à l’appui le plus proche

π∗d 4 4
I= en m m (Moment d’inertie axiale en mm4)
64

l 520
ymax= = =0.173 mm
3000 3000

π d 4 π∗1004
I= = =4908738.521mm4
64 64

−5648.81∗100
Fv1 : ∗(−2603 + ( 5202−1002 )∗260)
6∗200000∗4908738.521∗520

= -9.24*10-3mm
5000∗140
Fv2 : : ∗(−2603 + ( 5202−1402 )∗260)= 0.0109mm
6∗200000∗4908738.521∗520
Addition des flèches → y= 1.66*10-3mm, c’est en dessous de notre ymax

4) choix des roulements

4.1) Arbre intermédiaire
Recherchons dans le guide SKF notre roulement

Il nous faut un roulement pour un diamètre d’arbre de 65mm

Pour notre roulement il nous faudra une durée de vie supérieure à 10 000h

106 C k 106 17400 3

Prenons le 61913 : L10 h= ∗
60∗N P ( )
= ∗ (
60∗304 3099,34 )
=9700,97 h , ce n’est pas bon.

106 C k 106 22500 3

Prenons le suivant le 16013 : L10 h= ∗
60∗N P( ) = ∗(
60∗304 3099,34 )=20975,63 h

Il convient à notre arbre.

4.2) Arbre de sortie

Il nous faut un roulement pour un diamètre d’arbre de 100mm
Il nous faut également vérifer sa durée de vie :

106 C k 10 6 17800 3
Prenons le 61820 : L10 h= ∗
60∗N P( ) = ∗ (
60∗63.87 3071.43 )=50791,37h
5) choix des clavettes et circlips
5.1) Arbre intermédiaire
Circlips : 65x2.5

5.1.1) Poulie de gauche (voir plan)

Clavette : Forme A ,18x11x30

5.1.2) Poulie de droite (voir plan)

Clavette : Forme A, 18x11x44

5.2) Arbre de sortie

Circlips : 100x3.5

5.2.1) Poulie de gauche (voir plan)

Clavette : Forme A, 28x16x45

5.2.2) Poulie de droite (voir plan)

Clavette : Forme A, 28x16x30

5.2) Arbre moteur

5.3.1) Poulie centrale
Clavette : Forme A, 10x8x30