Q1 : Définissez la courbe de la vie industrielle de production (dessiner la courbe et définir

les différentes zones) ?

Q2 : Quels sont les 3 facteurs qui influences la durée de vie d’une installation ? (Définir et
donner la courbe).

→ Influencée par 3 facteurs :

- En phase de préinvestissement et investissement

1) La qualité de la conception et de la construction
des matériels, la cohérence et la bonne
adéquation de leur intégration dans un ensemble
complexe de production (Étudiés dans la phase AD).
 
- En phase de post-investissement
2 ) Exploitation dans le respect du bon usage et du
mode d'emploi du matériel.
 
3) Les ensembles techniques subissent
des altérations, de l'usure des défaillances.
→ En Plus des critères d'exploitation, une composante complémentaire doit être prise en
considération : la maintenance.

Q3 : Définition de la maintenance (norme Afnor, définition et les différentes actions)

Selon la définition de l’ AFNOR NF X60 010:

→ La norme AFNOR NFX 60 010 définit la maintenance comme « ...l'ensemble des actions
permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d'assurer
un service déterminé ».
→ C'est une notion plus vaste que la simple notion d'entretien
→ La maintenance regroupe ainsi les actions :
De Gestion, de dépannage, de réparation, de réglage, de révision, de contrôle et de
vérification des équipements matériels ou même immatériels (logiciels).
→ Un service de maintenance peut également être amené à participer à des études
d'amélioration du processus industriel.
→ Le processus : est une séquence logique d’activité et de tâches liées les unes aux autres
pour créer une valeur ajoutée et livrer un produit et/ou service conforme aux exigences
spécifiées.
Q4 : Quelles sont les 3 manières d’organiser les actions de maintenance ? (Schéma et une
définition de chaque action de maintenance, donner un exemple).

Q5 : Quelle est la stratégie de maintenance ? (Schéma et définition) voir stratégie de

maintenance ci-dessus.
Q6 : Quels sont les avantages de la maintenance prévisionnelle par rapport à la
maintenance corrective ?

Q7 : Quels sont les avantages de la maintenance prévisionnelle par rapport à la

maintenance conditionnelle et préventive systématique ?
Q8 : Limites de la maintenance prévisionnelle ?

Q9 : Définition de la périodicité des mesures (graphe + définition)

Q10 : Citez 4 technologies prévisionnelles ? (Donnez un exemple et définition)
Q11 : Interprétez ce tableau de graissage des moteurs d’une entreprise ?

Q12 : Expliquer le graphe de disponibilité des équipements (tableau donné)

Q13 : Donner la courbe de Probabilité de casse (défaillance ex N°5 KPi) d’une machine ?
(Courbe et explication)

Q14 : Quels sont les différences de la maintenance proactive par rapport à la maintenance
prévisionnelle ?
`
Q15 : Qu’est-ce qu’une maintenance améliorative et conceptuelle ? (Donner un exemple)
Q16 : Donner le logigramme de justification de la maintenance ?

Q17 : Quelles sont les phases de l’élaboration du contrat de maintenance ?

→ Obligation du recours à un juriste.

→ Définir l'inventaire des besoins et des équipements.
→ Définir les prestations (suivant un contenu, suivant un contrat de moyen, suivant
l’obligation de résultats, dans le cas d'un contrat de partenariat).
→ Établir les conditions de réception (contrôle),
→ Établir les conditions de sécurité (des gens, des machines, ...)
→ Établir les conditions de paiement.
→ Prévoir une assurance couvrant les risques.
 
Q18 : Quelle est le rôle de la maintenance ?

Rôle de la maintenance :
 
- Garantir la disponibilité de l’équipement au coût optimal durant tout le cycle de vie.
- Décider du déclassement de l’équipement en temps opportun.
- Dialogue avec le constructeur dans les opérations à apporter à l’équipement
 
La vision actuelle de la maintenance oblige une approche globale de l’activité industrielle.

→ Activité industrielle de production =

Approvisionnement + fabrication + contrôle + maintenance

A la conception on détermine :

- la maintenabilité (aptitude à être entretenue),

- la fiabilité (sans défaillance durant un temps déterminé),
- la disponibilité (aptitude à être opérationnelle)
- la durabilité. (durée de vie prévisionnelle).

Q19 : donner l’organigramme de la situation de maintenance au sein de l’entreprise. ?

20 : Quelle est la fonction du bureau d’étude et des méthodes ?
Q21 : Quelles sont les 5 grandes natures de maintenance ?
Q22 : Quelles sont les 5 niveaux de maintenance ?
Q23 : Expliquez les objectifs de la maintenance ?

Q24 : Expliquez et tracez le graphe de l’optimisation des coûts de maintenance ?

Q25 : Expliquez et tracez la courbe de planification et des coûts de maintenance

Q26 : Définition des KPI et pourquoi ces indicateurs ?

Q27 : Un des 7 exercices du cours ? (pas le dernier)

Q28 : Quelles est la définition de la méthode REX ?

Q29 : Quelles est la démarche pour la méthode REX (graphe + définition des différentes
étapes) par des exemples ?
Q30 : Quelles sont les fiches à créer pour une méthode REX (exemple) ?

Q31 : Définition du taux de fréquence, taux de fréquence déclaré et taux de gravité pour la
sécurité au travail ?
Q32 : définissez les différents temps de maintenance + le graphe (en français et en
anglais) ?

Q33 : définissez les SCR, OCR, ACR, AFPF et MPI

Q34 : définissez les étapes d’un plan de défense contre les casses ?

3.2 Etude de criticité des équipements :

ATTENTION UN GROUPE D’EXPERTS DOIT IMPÉRATIVEMENT SE RÉUNIRE POUR DECIDER DES CRITICITÉS
(MAINTENANCE, PRODUCTION, SECURITÉ/ENVIRONNEMENT, ....

1. 1)  Décomposition de l’usine en ateliers.

2. 2)  Recherche de criticité des ateliers.

3. 3)  Décomposition des ateliers en systèmes.

4. 4)  Calcul de criticité système (SCR).

5. 5)  Liste des machines composant le système.

6. 6)  Calcul de criticité machine (OCRTM).

7. 7)  Facteur de probabilité de défaillance de l’équipement(AFPF TM)

8. 8)  Calcul du MPI (Index de Priorité Maintenance).

3.2.1 Cas d’étude: Op#misa#on de la maintenance d’une installa#on de produc#on de pâte à papier.
Ø Pour cet exposé, nous allons cibler :

§ L’atelier le plus critique.

§ Les équipements mécaniques les plus critiques.

Q35 : définissez les phases d’un plan de défense contre les casses ?

Plan de défense contre les casses (FDP TM)

Phase 1 : étude de criticité

•Classement en ateliers/systèmes •Assignation d’un équipement à son système •Classement des équipements
par criticité

Phase 2 : phase de validation

•Concertation avec l’ensemble des personnes concernées. •Validation des résultats.

Phase 3 : analyse FMEA/AMDEC

•Etude des modes de défaillance existants ou potentiels •Techniques de maintenance adaptées

•Indicateurs de performances

Q36 : définissez les critères d’évaluation  pour la recherche criticité atelier ?

Nous avons défini 4 critères d’évaluation avec les personnes concernées :

ü Influence sur la productivité

ü Influence sur la qualité
ü Impact sur l’environnement

ü Risques pour la sécurité

Q37 : Citez les critères d’évaluation  pour la recherche criticité systèmes et la formule du
SCR ?

Facteur de productivité (PTT)

Facteur d’influence sur la qualité (PQ)

Facteur d’influence sur l’environnement (EC)

Facteur d’influence sur la sécurité (SF)

Q38 : Définissez et calculez l’AMDEC ?

L'AMDEC :

Ø Le principe consiste à recenser toutes les causes potentielles de chaque mode de défaillance et
d'évaluer la criticité.

Ø Cette dernière résulte d'une triple cotation :

ü "G" : Gravité ou sévérité de l'effet du défaut ou de la défaillance,

ü "O" : Occurrence ou fréquence d'apparition de la cause,
ü "D" : Détection : probabilité de non détection de la cause.

Ø L'indice de criticité est obtenu par le produit des trois notes : C = G X O X D Plus la criticité est
importante, plus la défaillance considérée est

préoccupante.
Ces indices sont déterminés par le client ou par un groupe de travail.

Ø Lorsque la criticité dépasse la limite prédéfinie par le groupe, ce dernier recherche les actions d'amélioration
possibles pour la ramener à un niveau acceptable en jouant sur :

 ü  La gravité (exemple : la gravité d'une fuite huile hydraulique sera diminuée par la mise en place préventive d'un
bassin de rétention et encore mieux: en éliminant la fuite,...).
 ü  L'occurrence (exemple : en augmentant la fiabilité d'un composant, en jouant sur la maintenance préventive, ou
proactive, ...).
 ü  La non détection (exemple : en mettant en place des outils de contrôle et de surveillance, en formant les
contrôleurs, les mécaniciens, les électriciens, ...).

Ø Pour chaque problème ou défaillance identifié, on évalue :

- sa (ses) cause(s) et son indice de fréquence
- ses effets et l’indice de gravité
- les mesures mises en place pour détecter la défaillance et l’indice de détection

Q39 : Définissez l’AMDEC et l’analyse FMEA ?