Maintenance 2021 V1 301121

22/12/2021
HAUTE ECOLE
DE LA PROVINCE DE LIÈGE
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Table des ma*ères

• 1- La maintenance

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22/12/2021
Formateur: pascal Lonneux
Courriel: pascal.lonneux@hepl.be
q 1- La maintenance
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1 LA MAINTENANCE
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→ Début de l’ère industrielle (+/- 1830): lubrifica=on & répara=on (entre=en)
Au XIXème siècle: imposi=on légale des contrôles de certains équipements
→ +/- 1930: le début du concept de ges=on de l’entre=en.

La totalité́ des descrip=ons et caractéris=ques d’un produit ou d’un service doivent
répondre aux besoins exprimés.
→ L'appari=on du terme "maintenance" dans l'industrie a eu lieu vers 1950 aux U.S.A.
En France, il se superpose progressivement à "l'entre=en".
La no=on d'entre=en sous-entend que l'on subit les pannes alors que la maintenance
prévoit et tend à éviter ces pannes.
→ L'AFNOR diffuse depuis 1981 un ensemble de normes rela=ves à la "maintenance et la

ges=on des biens durables", normes des=nées à unifier le vocabulaire et les méthodes de
maintenance.
→ De l’entre*en vers la maintenance !
→ Entre*en :
– Sous-fonc)on de la produc)on
– Service excentré dans l’entreprise
– Repose sur des mé)ers :
• dépanneurs mécaniciens, électriciens
• graisseurs
• régleurs
– Conflits : producteurs < > destructeurs
« Tu casses et Je répare ! »
→ Entre*en consistait à dépanner et réparer après défaillance avec le souci

de démarrage rapide et n’ayant comme objec)f préven)f que le minimum
vital.
→ Image Entre*en =
Le dépanneur auprès de sa machine démontée.
→ Image Maintenance =
Un agent des méthodes réfléchissant au moyen de ne plus avoir de pannes.
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→ Ces ac(ons d’entre(en étaient jus(fiées par la situa(on de l’époque (80):

– équipements techniques peu intégrés
– faible impact économique des incidents
– méthodes de produc=on en usage
• stocks tampons >< JIT (Just in =me)
→ La vérité d’hier n’est pas celle de demain!
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→ Les moteurs de l’évolution actuelle
• Marchés plus fluctuants, élargis, mondialisés

• Exigence de Réac=vité face aux marchés
• Nouveaux concepts importé du Japon (80)
• ISO 9000 (87)
– Assurance Qualité, AQ Maintenance et la TPM.
• ISO 14000 (96)
• Concept : JIT (Just in =me) - début 80
• Accompagné de la recherche
« zéro défaut - zéro pannes »
• La performance actuelle passe par une convergence entre la produc=on et la
maintenance
• Ouverture vers les ac=vités ter=aires (90)
La maintenance n’est pas une destination

mais un chemin!
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→ Les normes ISO 9000: Management de la qualité
→ Elles offrent des lignes directrices et des ou=ls aux entreprises et aux organismes qui
veulent que leurs produits et services soient constamment en phase avec ce que leurs
clients demandent et que la qualité ne cesse de s’améliorer.
→ La famille ISO 9000 compte de nombreuses normes, notamment:
ISO 9001:2015 – établit les exigences rela=ves à un système de management de la qualité

ISO 9000:2015 – couvre les no=ons fondamentales et la terminologie
ISO 9004:2009 – montre comment augmenter l'efficience et l'efficacité d'un système de
management de la qualité
ISO 19011:2011 – établit des lignes directrices pour les audits internes et externes des
systèmes de management de la qualité.
→ A l’heure actuelle, on a une approche globale de l’ou=l de produc=on. La maintenance

est aussi importante que les ma=ères premières, on la considère comme une source de
profit et non comme une source de coût.
→ Le développement des technologies (informa=que, analyse vibratoire, analyse d’huile,

sonomètre, infrarouge, les systèmes de surveillance par vidéo) influencent les méthodes
de maintenance et permerent de mieux prévoir lesCopyright
pannes.
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→ I Phase conceptuelle (recherche): AB

→ II Phase de réalisa=on, de construc=on (développement et construc=on) : BD
→ III Phase de produc=on, d'exploita=on : DG
→ IV Ruine : GI
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→ Durant la période AD, période de concep=on et d'installa=on, les travaux de

recherche, de développement et l'érec=on de l'installa=on sont prédominants. La
produc=on est minime, car elle est des=née à la mise au point de l'ou=l, à affiner le
produit et à ouvrir le marché.
→ La période DI (G), période d'exploita=on, commence toujours par une étape
→ DE de mise au point de l'ou=l, suivie d'une phase
→ EF dite d'accoutumance au cours de laquelle des adapta=ons diverses apportées au

matériel lui permerent de fonc=onner selon les prévisions.
→ FG : phase d'exploita=on en régime stable, à quelques fluctua=ons près, au voisinage

de la capacité nominale.
→ GHI : la vétusté du matériel provoque d'une manière accélérée la décroissance du

taux de produc=on jusqu'à la mise hors service de l'ou=l de produc=on.
→ La durée de vie d'une installa(on dans l'industrie des procédés est variable:
- Quelques années s'il s'agit de technologie de pointe,
- Dix à vingt ans avec des équipements conven=onnels (ven=lateurs, pompes,
compresseurs, ...).
- 20 à 50 ans pour de gros ensembles (machine à papier, industrie lourde,...).
→ Influencée par 3 facteurs :

Post-investissement
- En phase de préinves/ssement et inves/ssement
1) La qualité de la concep=on et de la construc=on
des matériels, la cohérence et la bonne
adéqua=on de leur intégra=on dans un ensemble Investissement
complexe de produc=on (Étudiés dans la phase AD).

Pré-investissement
- En phase de post-inves/ssement
2 ) Exploita=on dans le respect du bon usage et du Temps (années)
mode d'emploi du matériel. Recherche et

développement Construction Exploitation
3) Les ensembles techniques subissent

des altéra=ons, de l'usure des défaillances.
→ En Plus des critères d'exploita(on, une composante complémentaire doit être prise en
considéra=on : la maintenance. FIN 1er COURS
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Selon la défini,on de l’ AFNOR NF X60 010:
→ La norme AFNOR NFX 60 010 définit la maintenance comme « ...l'ensemble

des ac)ons permeVant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état
spécifié ou en mesure d'assurer un service déterminé ».
→ C'est une no)on plus vaste que la simple no)on d'entre)en
→ La maintenance regroupe ainsi les ac)ons :

De Ges,on, de dépannage, de répara,on, de réglage, de révision, de contrôle
et de vérifica,on des équipements matériels ou même immatériels (logiciels).
→ Un service de maintenance peut également être amené à par)ciper à des

études d'améliora)on du processus industriel.
→ Le processus: est une séquence logique d’ac)vité et de tâches liées les unes
aux autres pour créer une valeur ajoutée et livrer un produit et/ou service
conforme aux exigences spécifiées.
Défini,on de la maintenance: l’ AFNOR NF X60 010:

→ Les spécifica)ons du produit sont la(es) fonc,on(s) requise(s) du bien pendant
un certain laps de temps
→ Fonc,on(s) requise(s): ensemble de fonc)ons dont l'accomplissement est

considéré comme nécessaire pour la fourniture d'un service donné, pendant la
durée de vie prévue du bien.
→ L’état du bien doit être conformes aux disposi)ons prises par l'entreprise et
agréées par l‘exploitant
L’ état du bien est le )tre descrip)on de l’ap)tude du bien à accomplir la fonc)on
requise.
→ Maintenir c’est gérer des ac,vités:

- Techniques,
- Administra)ves
- De management, . . .
Son système d’interven,on se base sur la défini,on de spécifica,ons et de seuils
d’u,lisa,on
→ Maintenir c’est appliquer les normes avec sérieux et pragma)sme.
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Quatre notions qui définissent la fonction de la maintenance :

→ Le main)en: qui suppose le suivi et la surveillance.
→ Le rétablissement qui suppose la correc)on des défauts.
→ L’état spécifié et le service déterminé: qui précisent un niveau de compétence

et des objec)fs aVendus.
→ Le coût op)mal : qui condi)onne l’ensemble des opéra)ons dans un souci

économique.
Le rôle de la maintenance est maintenant clairement défini. Il est de garan)r
la plus grande disponibilité des équipements au meilleur rendement, et cela pour
un budget minimum. Ce rôle est le même dans une entreprise de produc)on ou
de service, mais les condi)ons de fonc)onnement et d’organisa)on varie selon
les entreprises. On )ent compte de divers paramètres:
→ Le secteur d’ac)vité;
→ La capacité financière;
→ La fiabilité souhaitée;
→ La Stratégie d’entreprise à plus ou moins long terme;
→ L’âge du matériel;
→ La compétence du personnel, … Copyright M i2P: Toute reproduc;on, m êm e par;elle, est interdite
Techniques
Mise en oeuvre de la
mission de
Maintenance
Compétences Organisation
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Marché & Compétitivité Attentes des clients

• Les concurrents évoluent • Qualité
vers l ’excellence • Fiabilité de livraison
• Délocalisation • Sécurité, environnement
• Globalisation • Juste rapport qualité - prix
• Service / Flexibilité
Votre entreprise
Organisation interne
• Organisation de + en+ complexe Ressources
• Nouvelles technologies • Les collaborateurs
• Nouvelles structures • Culture d ’entreprise
• Mission & stratégie • Relations internes
• Direction
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→ La maintenance correc,ve qui consiste à intervenir sur un équipement lorsqu’il est

défaillant.
→ La maintenance préventive qui consiste à intervenir sur un équipement avant qu’il ne
soit défaillant afin de tenter de prévenir la panne.
→ La maintenance proac,ve qui consiste des améliora,on con,nue par des études
spécifiques.
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1.6.1 La maintenance correc/ve ou accidentelle :
→ Ac=ons à engager après une défaillance.
→ Awtude défensive dans l'arente d'une défaillance subite.
→ Elle correspond à trois types d'interven=on : le dépannage, la répara=on, le

remplacement par échange standard.
→ Deux formes par=culières de maintenance correc=ve :
a) La maintenance pallia(ve : Dépannage sur une défaillance par=elle. La

produc=on peut con=nuer.
b) La maintenance cura(ve : Répara=on sur une défaillance totale. La

produc=on est à l’arrêt.
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1.6.2 Les maintenances préven/ves :
→ Maintenances effectuées dans l'inten=on de réduire la probabilité de défaillance.
→ Elle correspond à une awtude préven=ve = on agit avant la défaillance.
→ On dis=ngue trois formes par=culières de maintenance préven=ve :
a) La maintenance systéma,que : Ac=ons calendaires.
b) La maintenance condi,onnelle : Ac=ons sur condi=ons (dépassement

d’un seuil d’alarme)
c) La maintenance prévisionnelle : Ac=ons sur évolu=on de paramètres

d’analyses
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CONDITIONNELLE 2015
VIBRATIONS VIBRATIONS REM ARQUES Courant phase 1 Courant phase 2 Courant phase 3 REM ARQUES
DATES
m m /sec G's Nom inal: 25 A Nom inal: 25 A Nom inal: 25 A
2,5 0,9 22,00 22,30 22,20

JANVIER
FEVRIER 2,7 0,86 21,50 22,00 21,70
M ARS 2,9 0,96 22,70 23,40 22,90
4,3 1,1 23,10 23,90 23,30

AVRIL
5,2 1 22,50 23,80 22,50

M AI
7 1,4 Balourd 22,70 24,10 22,70

JUIN
8,7 1,3 EQUILIBRER 22,10 24,80 22,20 ATTENTION électrique

JUILLET
ATTENTION
1,5 1,5 22,30 26,00 22,40 CHANGER m oteur
AOUT Roulem ent
1,8 1,7 ‘’ 23,90 23,40 23,90

SEPTEM BRE
2 1,65 ‘’ 24,30 24,00 24,30

OCTOBRE
2,1 1,8 ‘’ 24,10 23,80 24,10

NOVEM BRE
1,9 1,85 ‘’ 24,60 24,30 24,60

DECEM BRE
JANVIER 1,8 3,1 CHANGER 24,0 24,5 24,4
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Alerte Alarme Alerte Alarme
4 VIBRAT ION S mm/sec

VIBRAT ION S2 G's
3
0
E
L
ET
S
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ER
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UT
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BR
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M
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AV
M
M
M
EM
TO
V
N
N
JU
JA
JA
FE
CE
VE
OC
PT
DE
NO
SE
30,00
25,00
20,00
15,00
Courant phase 1 N ominal : 25 A
Courant phase 2 N ominal : 25 A
10,00 Courant phase 3 N ominal : 25 A
5,00
0,00
ER
‘’
‘’
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GE ‘’
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CH
IO
TE
AT
Le Graphe est-il correct ?

Que manque-t-il ?
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Les conditions de mise en place de la maintenance prévisionnelle pour un

équipement considéré :
→ L’équipement présente une dégradation progressive et détectable,

Cette dégradation peut être saisie et mesurée à l'aide de(s) paramètre(s)
d’analyse,
→ L’appareillage qui permet cette mesure est fiable et les résultats peuvent
être interprétés par un personnel qualifié,
→ La valeur initiale et la valeur limite du paramètre peuvent être fixées et

la limite fixée correspond bien à un seuil significatif pour la perte de fonction
de l'équipement (ou sa dangerosité),
→ La périodicité de mesure est définie et elle est suffisante pour saisir toutes
les évolutions du paramètre,
La surveillance du paramètre d’analyse représentatif pourra se faire d'une
manière périodique.
Avantages de la maintenance prévisionnelle par rapport à la maintenance

corrective :
→ Moins de défaillances imprévues, donc moins d'arrêts de production,
→ Planification possible des interventions donc meilleure préparation,

meilleure qualité du travail, moindre coût,
→ Meilleures relations entre Service production et Service maintenance,

Possibilité de mieux gérer le stock de pièces de rechange.
→ Peu d’arrêt de production signifie un coût moindre pour le produit fini

(compétitivité).
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Avantages par rapport à la maintenance préventive systématique et

conditionnelle :
→ Utilisation des équipements au maximum de leurs possibilités,
→ Diminution des défaillances et donc de la maintenance corrective résiduelle,
→ Diminution des stocks de pièces de rechange,
→ Meilleure surveillance des équipements suivis d'où corrections possibles des

erreurs de conduite ou des petites anomalies qui peuvent générer des défaillances
plus pénalisantes,
→ Amélioration de la sécurité par détection en temps voulu, d'anomalies

(échauffements par exemple) pouvant évoluer vers des accidents graves.
Limites de la maintenance prévisionnelle :
→ Nécessité de détecter les anomalies et de suivre leur évolution par la

mesure d'un paramètre significatif d'où la notion d'accessibilité des machines,
du point de mesure, ...
→ Le coût des équipements de mesure,
→ La formation poussée que certaines techniques exigent du personnel

(études de vibrations en particulier),
→ Les erreurs humaines ne sont pas décelables.
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→ S’applique pour la maintenance conditionnelle et prévisionnelle

→ Définir clairement les « défauts potentiels »
→ L’intervalle D-C doit être reproductible
→ Il est pratiquement possible de contrôler les équipements avec
des intervalles < D-C
→ L’intervalle D-C est suffisamment long pour empêcher la défaillance
I: Le défaut se développe
D: Le composant se dégrade
C: Défaillance
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LE SPECTRE ELECTROMAGNETIQUE
Domaine Visible
0,4µm 0,8µm
0,1A° 10A° 0,1µm 1µm 100µm 1cm

Rayons Gamma Rayons X Ultraviolet Infrarouge Ondes Radio
1A° 100A° 10µm 1mm
2µm 15µm
Bande spectrale utilisée
en thermographie IR
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T°Iso: 41,2°C T°Iso: 40,3°C
T°Iso: 43,6°C
T°Réf: 24,7°C
25
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T°Max: 54,1°C T°Réf: 40,4°C
130,0°C
T°: 66,4°C
120
T°: 55,0°C
T°: 75,8°C 100
T°: 94,1°C
80
T°: 105,5°C 60
40
30,0°C
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65,0°C
60
T°Max: 69,2°C
T°Max: 46,5°C
50
40
30
20
20,0°C
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→ Des niveaux sonores en dB.
Affichage des valeurs Spectre de mesure.

mesurées
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→ Les outils nécessaires
Microscope
Analyseur de
PC
particules
Analyseur
chimique

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Diamètre 5 à 10 µ +/- 15 µ
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→ Tous les contrôles non destructifs :

- mesure ultrasonique,
- mesure d’épaisseur,
- mesure d’isolement,
- mesures dimensionnelles,
- études ou expertises structurelles,
- études de la matière, ...
→ La maintenance prévisionnelle
94
Disp on. en % permet une meilleur disponibilité des
92 équipements de production.
90
→ 100% de maintenance prévisionnelle
88
est inconcevable. Favorisez l’équilibre
86 des maintenances.
84
82
80
25 30 35 40 55 60 65
% de prévisionnel sur le totale de la maintenance
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- Différences entre maintenance proactive et maintenance prévisionnelle :
→ Lors d’une panne, on effectue une étude afin de déterminer la pièce ou

l’événement qui est à l’origine de cette panne et on modifie l’outil de travail
afin d’éviter que cette panne ne se reproduise à l’avenir.
→ Avantage : la panne ne se produit plus et on améliore constamment l’outil

de production.
Exemple: Le roulement Rollix.
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- Différences entre maintenance proactive et maintenance prévisionnelle :
→ La maintenance prévisionnelle a pour objectif d'augmenter la durée de vie d'une

machine par une rénovation des éléments en fin de vie.
→ La maintenance prévisionnelle (anglais: predictif maintenance) s'appuiera sur un

diagnostic posé sur les machines en fonctionnement, par des mesures continues (on
line), ou ponctuelles (off line) pour suivre l’évolution de paramètres et procéder aux
interventions d’entretien si nécessaires.
→ Elle se fonde sur l’expertise des machines pour en détecter les anomalies. Les
techniques sont nombreuses : l'analyse vibratoire, l'analyse d’huile, la radiographie, la
thermographie, la mesure au sonomètre, …
→ Dans ce cas la pièce sera changée lors d’entretien (prévision et anticipation).
Avantages :
Prévision de la date de l’intervention et planification
Inconvénients :
Mise en œuvre de techniques complexes, demandant un matériel souvent couteux et
une grande expérience (elles sont réservées aux machines importantes).
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→ Lors de travaux de maintenance, des anomalies de conception peuvent être mises en

évidence, de petites modifications aux machines peuvent être apportées pour en
accroître le rendement, la facilité d'utilisation, la sécurité d'exploitation, etc.
→ S’il s'agit de petits travaux neufs pris en charge par le service de maintenance ; on
parle alors de maintenance améliorative.
→ Elle peut se faire en relation avec le constructeur et être partie prenante dans la
conception des matériels, on la dénomme alors maintenance conceptuelle.
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→ L’organigramme ci-dessous nous aide à choisir entre une maintenance

corrective, préventive systématique ou conditionnelle.
→ Le taux d'occupation de la main d’œuvre est variable.

→ Le coût de la main d’œuvre est élevé surtout pour les spécialistes.
→ Equipe de maintenance réduite au minimum avec un rôle de gestion de maintenance.
→ Appel la sous-traitance pour tout surcroît de travail
→ Il sera encadrée par le personnel propre de l'usine.
→ Les difficultés sont de deux ordres :
- Choisir la société de maintenance et le type de contrat à établir,

- Faire admettre cette politique au sein de l'entreprise.
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→ Les analyses de maintenance prédictive sont très souvent sous-traitées.

Ces analyses étant ponctuelles, il est plus rentable de les sous-traiter.
→ Pour une machine donnée, il convient d'examiner d'abord comment cette machine se
prête aux différentes formes de maintenance citées.
→ Pour les machines de haute technologie, la politique de maintenance est recommandée

par le constructeur.
Trois situations sont à envisager :
1) L'entreprise assure elle-même la maintenance de la machine et adapte les instructions du

constructeur.
2) L'entreprise confie la maintenance de la machine au constructeur.

Les instructions de maintenance propres à l'entreprise sont réduites ; elles se rapportent à
une maintenance légère (simples tableaux de causes d'anomalies).
3) L'entreprise sous-traite la maintenance de la machine à une firme spécialisée bien

connue du constructeur qui lui communique les instructions.
La tendance actuelle va vers les deux dernières solutions envisagées.

1.8.1 Choix du type de contrat:
→ Deux grands types de contrats sont possibles :

- les contrats de moyen qui nécessitent un cahier des charges,
- les contrats de partenariat qui se basent sur le résultat.
En général, on a tendance à préférer le deuxième type de contrat.
1.8.2 Elaboration du contrat de maintenance:
→ Obligation du recours à un juriste.
→ Définir l'inventaire des besoins et des équipements.
→ Définir les prestations (suivant un contenu, suivant un contrat de moyen, suivant

l’obligation de résultats, dans le cas d'un contrat de partenariat).
→ Etablir les conditions de réception (contrôle),
→ Etablir les conditions de sécurité (des gens, des machines, ...)
→ Etablir les conditions de paiement.
→ Prévoir une assurance couvrant les risques. Copyright M i2P: Toute reproduction, m êm e partielle, est interdite
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1.8.3 Conditions de réussite de ce type de maintenance:
→ Existence et qualité des contractants,

→ Choix du type approprié de sous-traitance,
→ Résoudre les problèmes sociaux (licenciements, syndicats,...),
→ Efficacité de l'accueil, de la collaboration, du suivi des travaux,
→ Informations administratives.
Remarque :
Certaines sociétés vont trop loin dans la sous-traitance et sous traitent leurs « Core
business» . elle éprouvent alors des difficultés d’évolution car à chaque modification du
produit il faut faire intervenir des sociétés extérieures.
L’expérience à montrée qu’il est faut veiller à garder la savoir faire de la société dans la
société.
→ Les installations, et les équipements tendent à se détériorer dans le temps sous l'action de
causes multiples : usures, déformations dues au fonctionnement, action des agents corrosifs
(agents chimiques, atmosphériques, etc.).
→ Ces détériorations peuvent :
- Générer une panne (arrêt de l’équipement),

- diminuer les capacités de production,
- mettre en péril la sécurité des personnes,
- provoquer des rebuts ou diminuer la qualité,
- augmenter les coûts de fonctionnement (par exemple la consommation d'énergie),
→ Ces détériorations engendrent des coûts directs ou indirects supplémentaires.
Rôle de la maintenance :
- Garantir la disponibilité de l’équipement au coût optimal durant tout le cycle de vie.

- Décider du déclassement de l’équipement en temps opportun.
- Dialogue avec le constructeur dans les opérations à apporter à l’équipement
La vision actuelle de la maintenance oblige une approche globale de l’activité industrielle.

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→ Activité industrielle de production =

approvisionnement + fabrication + contrôle + maintenance
→ Procédures pour chaque composante de l’activité industrielle (tenir compte de ses

exigences, et contraintes).
→ La maintenance est une fonction de la production, elle est capitale pour l’entreprise et
participe aux résultats de celle-ci.
→ Elle permet que les équipements soient : disponibles et fiables à un coût optimal dans
le respect des exigences imposées (planning de production, sécurité, …), pendant toute le
durée de vie de la machine.
→ La maintenance commence dès le début de la conception de la machine.
→ A la conception on détermine:
- la maintenabilité (aptitude à être entretenue),

- la fiabilité (sans défaillance durant un temps déterminé),
- la disponibilité (aptitude à être opérationnelle)
- la durabilité. (durée de vie prévisionnelle).
→ Le rôle de la maintenance commence par un conseil à l'achat ensuite à l'installation puis

à la mise en route de la machine.
→ On peut donc affirmer que:
- La Maintenance est une entreprise dans l’entreprise,

- La Maintenance doit répondre de l'état des biens et des équipements,
- La Maintenance est un processus,
- La Maintenance est un ensemble de fonctions et d’activités pour maintenir et
restaurer un bien dans l’état convenu,
- La Maintenance devrait être confiée à un responsable unique,
- La Maintenance devrait avoir le même poids hiérarchique que l'exploitation et la
production
Pourquoi ?
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- La Maintenance est une entreprise dans l’entreprise,

- La Maintenance doit répondre de l'état des biens et des équipements,
- La Maintenance est un processus,
- La Maintenance est un ensemble de fonctions et d’activités pour maintenir et
restaurer un bien dans l’état convenu,
- La Maintenance devrait être confiée à un responsable unique,
- La Maintenance devrait avoir le même poids hiérarchique que l'exploitation et la
production
Pourquoi ?
→ La dilution des responsabilités est sanctionnée:
- Par la diminution de l'efficience des missions,

- Par la dégradation progressive des équipements,
- Par la sous qualification du personnel de Maintenance,
- Par l'allongement des durées de réparation,
- Par le manque d'information, ...
et par l'augmentation des coûts. Copyright M i2P: Toute reproduction, m êm e partielle, est interdite
- Maintenir, c’est gérer des processus
- Maintenir, c’est gérer des biens/services
- Maintenir, c’est gérer des activités
- Maintenir, c’est veiller à l’état des biens / services
- La Maintenance a un produit: l’état adéquat des biens/services
- La Maintenance est une fonction de production
46
22/12/2021
→ Il montre la position et les liaisons du service maintenance avec les autres services:
Production, exploitation,
fabrication
Bureau
Achats d'études
Sécurité
Service relations
S.A.V. avec
Maintenanc e
l'extérieur
e
Magasin et Service
gestion des stocks du personnel
Service contrôle, gestion,

financier comptabilité
→ La mise en place d’une politique de

maintenance de qualité demande:
- Une bonne connaissance du matériel,
- doit seconder la production afin

d’atteindre les objectifs demandés par
la direction.
→ Une maintenance de qualité passe

obligatoirement par une bonne gestion et
des compétences reconnues.
→ Le spécialiste de maintenance sera un

technicien polyvalent confirmé. Il traitera
des problèmes en amont (pourquoi cet
incident ?) et définira la politique à mener
en aval.
Compte rendu Coûts liés à la

d’intervention maintenance
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22/12/2021
La fonction « études et méthodes »

1) Etudes techniques
- Rechercher des améliorations,
- participer à la conception des travaux neufs,
- participer à l'analyse des accidents de travail.
2) Préparation, ordonnancement
- Etablir les fiches d'instruction (modes opératoires) pour le personnel et constituer la
documentation pour interventions,
- établir les plannings d'interventions et d'approvisionnements,
- réceptionner et classer des documents relatifs à l'intervention et remettre à jour
les dossiers techniques.
3) Etudes économiques et financières

- Gérer les approvisionnements,
- analyser les coûts de maintenance,
- analyser les coûts de défaillance,
- analyser les coûts de fonctionnement,
- rédiger le cahier des charges et participer à la rédaction des marchés de travaux,
- gérer le suivi et la réception des travaux.
4) Stratégie et politique de la maintenance
- Définir et choisir des procédures de la maintenance corrective,

- définir et choisir des procédures de la maintenance proactive,
- définir et choisir des procédures de la maintenance préventive conditionnelle,
- définir et choisir des procédures de la maintenance préventive systématique,
- élaborer et choisir des procédures de contrôle,
- élaborer et choisir des procédures d'essai et de réception,
- déterminer les domaines d'actions préventives prioritaires,
- étudier les procédures de déclenchement des interventions,
- assurer la sécurité dans l'organisation de l'environnement industriel.
Pour remplir cette fonction, les techniciens disposent :
Ø de résultats d’analyse vibratoire, d’analyse d’huile, d’analyse infrarouge, de mesures électriques;
Ø de dossiers techniques résumant les caractéristiques techniques des machines, des pièces d'usure;
Ø de fiches d'historique résumant les opérations déjà effectuées (le comportement de la machine);
Ø de la documentation fournisseur constamment tenue à jour et résumant l'évolution technique.
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La fonction « exécution et mise en œuvre »
→ Le technicien devra agir avec beaucoup de rigueur pour rendre son action efficace.
Les principales tâches sont :
- Gérer l'intervention de la maintenance,

- Connaître le comportement du matériel,
- Piloter des interventions de la maintenance,
- Appliquer les consignes hygiène-sécurité et des conditions de travail,
- Assurer l'installation des machines et des matériels (réception, contrôle, mise en
fonctionnement, mise en main),
- Informer le personnel sur les équipements (consignes d'utilisation),
- Assurer la remise en main du matériel après intervention,
- Gérer l'ordonnancement,
- Etablir le diagnostic de défaillance du matériel,
- Etablir les consignes d'utilisation intégrant les consignes d'hygiène et de sécurité,
- Gérer les stocks, pièces de rechange, outillages, appareils de contrôle.
La fonction « documentation »
Elle consiste à créer, organiser, animer toute la documentation relative à la maintenance.
Les principales tâches sont :
- Etablir et mettre à jour l'inventaire du matériel, des installations,
- Constituer, compléter les dossiers techniques, historiques et économiques,
- Constituer, compléter une documentation générale (technique, scientifique, d'hygiène et

de sécurité),
- Constituer, compléter une documentation fournisseurs.
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→ En fonction du type d'équipement, des biens à maintenir, une distinction peut être faite
entre cinq grandes natures de maintenance.
La maintenance des équipements industriels de production pour laquelle maintenir en

bon état signifie éviter les pertes de production et donc éliminer tous les manques à
gagner (disponibilité maximale de l'outil de production et un rendement optimal des
installations).
La maintenance des bâtiments et des installations de bâtiment où l'important sera la

sécurité et le confort procuré aux occupants. Il n'y a pas de produit et le concept de coût
de défaillance n'est pas utilisé. La notion de qualité de service est plus adaptée.
La maintenance d'un parc de matériel roulant, de véhicules ou engins, pour lesquels il y

a une organisation centrée sur un dépôt, un garage vers lequel on vient réaliser les
opérations de maintenance.
La maintenance de systèmes en réseau (télécommunications, informatique...) composés

généralement de matériels (hardware) et de programmes (software) intégrés dans un
large réseau.
La maintenance dans les services après-vente : Il faut réparer le produit et tirer des
conclusions des pannes rencontrées et proposer des améliorations conceptuelles et de
production.
D'après la norme AFNOR X 60 011 (résumé)
1er niveau :
→ Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'organes accessibles sans aucun
démontage d'équipement, ou échange d'éléments accessibles en toute sécurité tels que
réarmement fusibles, serrage de boulons, nettoyage, réglages,...
→ Ce type d'intervention peut être effectué par l'exploitant du bien, sur place, avec un
outillage sommaire (tournevis, clef à molette, balais, mètre, ...).
→ Pratiquement pas de stock stock de pièces consommables.
2ème niveau :
→ Dépannages par échange-standard d'éléments prévus à cet effet, ou opérations mineures
de maintenance préventive (rondes & contrôles, graissage, remplacement d’accouplement).
→ Ce type d'intervention sera effectué par un technicien de qualification moyenne, sur

place, avec un outillage de base.
→ Stock à proximité immédiate du site d’exploitation, sans délai.
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22/12/2021
3ème niveau :
→ Identification et diagnostic de pannes, réparation par échange de composants
fonctionnels, réparations mécaniques mineures et toutes opérations de maintenance
préventive (réglage général ou remplacement d’accouplement mais également
l’alignement des arbres, identification du remplacement de pièces).
→ Ce type d'intervention sera effectué par un technicien spécialisé, sur place ou dans le
local de maintenance, à l'aide de son coffre à outils ainsi que des appareils de mesure et de
réglage, ...
→ Les pièces sont approvisionnées par le magasin.
4ème niveau :
→ Travaux importants de maintenance corrective ou préventive (excepté rénovation et
reconstruction).
Cela comprend également le réglage des appareils de mesure utilisés pour la maintenance,
et la vérification des étalons de travail par les organismes spécialisés.
→ Commentaire : Ce type d'intervention sera effectué par une équipe comprenant un

encadrement technique très spécialisé, dans un atelier spécialisé doté d'un outillage général
(moyens mécaniques, de câblage, de nettoyage, banc d’étalonnage, ...)
5ème niveau :
→ Travaux de rénovation, de reconstruction, ou réparations importantes confiées à un

atelier central ou à une unité extérieure (ex: Constructeur, service de maintenance
spécialisé: CMI, Cofély, ...).
→ Ce type de travail sera souvent effectué par le constructeur, ou par une société
conseillée par le constructeur, avec des moyens définis par le constructeur et donc proches
de la fabrication.
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Tableau résumé:
Centre de profit Fiabilité &

Maintenabilité
KPI
SECURITÉ
Qualité de produc(on Disponibilité
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→ Analysons les action d’une entreprise de location de « matériel » et faisons le

parallèle avec les missions de la maintenance:
SOCIETE DE LOCATION MAINTENANCE INDUSTRIELLE

Propose un engin de levage en location Propose des biens, des machines et des services
Prépare l'engin de levage Réalise la maintenances des ces biens et équipements
Mise à disposition de l'engins au client Mise à disposition de l'utilisateur (production, aéroport,..)
Utilisation par le client Rempli la mission définie par l'utilisateur
→ La finalité de l’entreprise de « location »: Générer des profits par une gestion

efficace de son parc de machines.
→ Si la stratégie de l’entreprise le définit, la maintenance peut-être un centre de

profit.
→ Dans le contexte de la mondialisation la maintenance doit être efficiente.
→ La maintenance doit générer des profits. Copyright M i2P: Toute reproduction, m êm e partielle, est interdite
Combinaison entre:
→ Les coûts indirects (fonction des moyens mis en œuvre pour les éviter)
→ Les coûts directs de maintenance (fonction des moyens mis en œuvre)
110
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22/12/2021
→ Heures prestées des équipes de maintenance

→ Heures supplémentaires des équipes de maintenance
→ Heures de sous-traitance
→ Préparation du travail (plans & modes opératoires à jour, planification, stock pièces de
. rechange, contrôle dimensionnel, vérification de l’outillage,...)
→ Plan de maintenance (exemple contrat CMI avec garantie de résultat).
EN RESUMÉ LA MAINTENANCE:
→ Est une entreprise dans l’entreprise,
→ Possède des biens et services,
→ Possède un ou des clients,
→ Possède un budget,
→ Est armée pour réaliser des bénéfices.
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22/12/2021
→ Définition: Les KPI (Key Performance Indicator) sont des indicateurs de

performance qui permettent le suivi de l’efficacité des éléments auxquels ils sont
rattachés.
→ Pourquoi ces indicateurs ? C’est un indicateur d’aide décisionnelle.
→ Peut-on améliorer sa consommation énergétique sans mesure?
→ Peut-on prendre une décision sans connaissance du contexte?
→ Il faut: → Installer des compteurs,

→ Faire l’historique des mesures,
→ Analyser l’historique,
→ Prendre des décisions.
→ Les indicateurs doivent permerre de maîtriser la capacité du bien à réaliser

les performances définies dans le cahier des charges: La capabilité.
→ La capabilité que nous pouvons apporter d’un processus est définie comme
étant l’aptitude ou la capacité de ce processus à satisfaire les spécifications du
client.
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22/12/2021
→ Le rendement globale = R1 X R2 X R3
→ Définition du temps d'ouverture = To

→ C’est le temps de présence fabrication + entretien.
→ C’est un temps de référence
To = Temps calendaire - Arrêts annuels
1) Disponibilité de la machine (Taux de Fonctionnement Brut) :
→ TFB = Temps d’ouverture – Temps d’arrêts

→ On déduit les défaillances, les pannes franches, les arrêts pour réglages et les
changements d’outillages de la ligne.
R1 = Temps de fonctionnement Brut → Taux de Disponibilité

Temps d’ouverture
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22/12/2021
2) Performance de la machine (Taux de Fonctionnement Net) :
→ TFN = Temps de fonctionnement brut – Temps de sous-performances

→ On déduit les arrêts courts, les marches à vide et les vitesses réduites de la ligne.
R2 = Temps de fonctionnement Net → Taux de Performance

Temps de fonctionnement Brut
3) Qualité des produits fabriqués (Temps de Marche Réel) :
→ TMR = Temps de fonctionnement Net – Temps passé à produire de la non qualité

→ On déduit la mauvaise utilisation du process, la mise au bac soit la non qualité.
R3 = Temps de marche réel → Taux de Qualité

Temps de fonctionnement Net
RENDEMENT GLOBAL = RG = Temps de marche réel

Temps d'ouverture
OU
RENDEMENT GLOBAL = (Taux dispon) x (Taux perf) x (Taux qualité)
= R1 X R2 X R3
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Temps d'ouverture = 680 h

Arrêts induits = 16 h
Changement d'outillage = 102 h
Pannes franches = 133 h
Arrêts courts = 55 h
Marche à vitesse réduite = 45 h
Non qualité = 11 h
Calculer: TFB, TFN, TMR et le RG
Temps d'ouverture = 680 h

Arrêts induits = 16 h
Changement d'outillage = 102 h
Pannes franches = 133 h
Arrêts courts = 55 h
Marche à vitesse réduite = 45 h
Non qualité = 11 h
Calculer: TFB, TFN, TMR et le RG

→ Temps de fonctionnement brut: 680 - 16 - 102 - 133 = 429 h
R1 = Tfb/To = 429/680 = 0,631 soit 63,1 %
→ Temps de fonctionnement net: 429 - 55 – 45 = 329 h

R2 = Tfn/Tfb = 329/429 = 0,767 soit 76,7 %
→ Temps de marche reel: 329 - 11= 318 h
R3 = Tmr/Tfn = 318/329 = 0,966 soit 96,6 %

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RENDEMENT GLOBAL:
→ RG = Tmr/To = 318/680 = 0,467 soit 46,7 %
ou
→ RG = R1 X R2 X R3
= 0,631 x 0,767 x 0,966 = 0,467 soit 46,7 %
→ Chacune des pertes de rendement doit être isolée & analysée et corrigée
séparément.
→ La sécurité est l'ensemble des méthodes qui minimise les conséquences des
défaillances ou des incidents dont un dispositif ou une installation peuvent être
l'objet, conséquences qui ont un effet destructif sur le personnel, le matériel ou
l'environnement.
→ La relation entre la maintenance et la sécurité doit être particulièrement étroite:

- Les opérations de maintenance sont dangereuses,
- Une panne peut provoquer un accident, `
- Un homme peut provoquer un accident,
→ Le responsable de la maintenance devra participer aux réunions du Comité d'Hygiène et

de Sécurité (CHS) et développer sa collaboration avec l'ingénieur sécurité.
Il devra faire ou faire exécuter des audits de sécurité.
→ Interventions concernant la sécurité:
- La sécurité "officielle »: C'est la tenue des registres concernant les chaudières,

les visites d'appareils à pression, le contrôle des installations électriques, etc., la tenue des
dossiers des rapports de visite de l'inspecteur du Travail, du contrôleur de la Sécurité
Sociale, etc. ;
- La sécurité sur site: Faire appliquer les règles de sécurité.
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→ L’objectif premier de la méthode REX ( Retour d'EXpérience) est de capitaliser les

connaissances et de favoriser le retour d'expérience.
→ Le Retour d'EXpérience est une démarche qui permet d’apprendre de ce qui s’est passé
afin de mieux maîtriser l’avenir.
→ Elle consiste à :
→ Recueillir des informations sur des incidents, anomalies, et accidents,
→ Analyser leurs causes,
→ Et à mettre en place des actions préventive et/ou correctives afin d’éviter
qu’elles se reproduisent.
→ Le REX a pour objectif de tirer les enseignements positifs de l’événement afin de les
capitaliser et des enseignements négatifs afin de proposer des axes d’amélioration.
→ Afin de créer des reflexes, des procédures et des références dans une perspective de
prévention des risques et d’améliorations.
→ Il permet de partager une vision globale commune de l’incident.

→ Il permet de valoriser l’expérience acquise pour la gestion des incidents futurs et ainsi
améliorer les performances de l’entreprise.
→ Le REX implique, de la part des différents acteurs, l’acceptation de se remettre en cause
pour progresser et améliorer la prévention.
→ Le directeur est le premier pilier de la démarche qu’il décide de mettre en place.

Il est impliqué tout au long du déploiement en veillant notamment
aux moyens à mettre en œuvre et en s’assurant de son bon
fonctionnement et de son efficacité.
→ Les instances représentatives du personnel doivent être informées et consultées lors

de la mise en place de la démarche qui vise à améliorer la sécurité́ de tous.
Elles participent à l’analyse des causes des accidents.
→ L’encadrement participe au déploiement et à l’animation de la démarche.
→ Les salariés ont un rôle essen=el dans le REX. C’est sur eux que reposent
la détec=on des anomalies et des incidents et l’iden=fica=on des faits qui permerent
l’analyse approfondie de l’événement.
→ Autres acteurs poten(els :
→ le Service de Santé au Travail, en cas d’accident affectant un membre du personnel,

l’Inspection du Travail, le comité d'Hygiène et de Sécurité (CHS) et l'ingénieur sécurité.
→ les entreprises intervenantes sur le site, les élus locaux qui demandent à être
informés des gros accident notamment impliquant l’environnement et le voisinage.
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Tableau de bord
Hypothèse budgétaire 2006
T54 Kessales: Maintien de l'activité existante et formalisation du contrat
ARCELOR - Site de Kessales - Recuit Continu - Tableau de bord de suivi 2007

Réalisé 2005 Réalisé 2006 Réalisé 2007 janv-07 févr-07
Sécurité
Indicateurs
Nombre d'accidents chômants 0 0 0 0 0
Nombre d'accidents non chômants 0 3 0 0 0
Nombre d'audits de prévention 1 6 3 0 3
Nombre de 5' sécurité 34 9 3 5
Performance de la maintenance
Indicateurs
Suivi des interventions
Nombre d'OT programmés 94 291 53 29 47
Nombre d'OT curatifs 41 1 1 0
Nombre d'OT réalisés 76 268 48 28 43
Statistique 80,9% 95% 15% 96,6% 91,5%
Nombre d'OT non-réalisés (du à Arcelor) 10 19 5 1 4
Nombre d'OT non-réalisés (du à CMI) 8 6 1 0 1
Nombre de travaux supplémentaires 9 31 8 2 4
Nombre de non-conformités au démarrage 3 9 1 0 1
Nombre d'heures d'attente 67 197 69 0 54
Nombre de MOPR nouveaux pour l'ensemble des OT 9 20 5 0 0
Nombre de MOPR révisés pour l'ensemble des OT 8 15 2 1 1
Suivi des visites
Nombre de points de visite programmés 2.976 4.126 853 521 159
Nombre de nouvelles anomalies détectées 315 79 118 18
Nombre d'anomalies urgentes 63 159 24 27 3
Maintenance dynamique
Nombre de fiches de non conformité générées 11 21 0 1 0
Nombre de fiches de non conformité traitées 2 10 0 0 0
Nombre de fiches d'amélioration générées 13 23 3 0 3
Nombre de fiches d'amélioration traitées 3 11 0 0 0
Indicateurs client (en fonction du contrat) 0 0
Qualité & Production

Production 0 0
Taux de disponibilité 0 0
Economique
Indicateurs contrat
Structure
Responsable contrat
Technicien d'affaire 163,54 25,75 184,00 153,00
Affectés H C H C H C H C H
2 Visiteurs mécaniques 1.062,50 485,00 280,00 210,00
Interventions (arrêt Progammé)
Mécaniques 2.005,00 935,00 160,00 840,00
Géométres 148,00 104,00 0,00 96,00
Hydrauliques 540,00 80,00 40,00 40,00
Chaudronneries 704,00 184,00 16,00 120,00
Sous-traitances % 22% 3% 0% 26%
Sous-traitances technique 0,00 0,00
Interventions (Arrêt curatif)
Mécaniques 676,50 55,00 16,00 0,00
Géométres 24,00 0,00 0,00 0,00
Hydrauliques 36,00 0,00 0,00 0,00
Chaudronneries 14,00 10,00 0,00 10,00
Sous-traitances % Copyright M i2P: Toute
0,24 reproduction,
0,00 m êm e partielle,
0% est interdite
0,00
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22/12/2021
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22/12/2021
→ Le taux de fréquence déclaré est le rapport entre le nombre total d'accidents déclaré
(sur le lieu du travail) ayant entraîné la mort ou une incapacité totale d'un jour au moins
(hors jour de l'accident) et le nombre d'heures d'exposition au risque (heures prestées),
multiplié par 1 000 000 (afin d'obtenir des chiffres exploitables).
→ Le nombre d'heures d'exposition au risque est calculé au moyen du nombre de jours

de travail sur base annuelle repris à l'ONSS (DmfA des employeurs)
Exemple: Le nombre d’heures de travail presté annuelles pour un salarié qui effectue 38
heures par semaine, 46 semaines par an ( dans la mesure où il bénéficie de 5 semaines de
congé par an) sera de:
46 X 38, soient environs 1748 heures pour un salarié temps plein de cette entreprise.
Il suffit ensuite de multiplier ce nombre par l’effectif équivalent temps plein de l’entreprise
pour obtenir le nombre d’heures prestées qui apparaît au dénominateur du taux de
fréquence, et du taux de gravité.
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22/12/2021
→ Le taux de fréquence est le rapport entre le nombre total d'accidents chômants annuels
(sur le lieu du travail) ayant entraîné la mort ou une incapacité totale d'un jour au moins
(hors jour de l'accident) et le nombre d'heures d'exposition au risque (heures prestées),
multiplié
par 1 000 000 (afin d'obtenir des chiffres exploitables).
→ Dans les entreprises, il existe certaines déclinaisons de cet indicateur qui tiennent
compte d’autres événements accidentels (accidents déclarés sans arrêt, premiers soins…).
66
22/12/2021
→ Le taux de gravité mesure quant à lui le nombre de jours d’arrêt par millier d’heures
travaillées sur le lieu du travail. C’est-à-dire les jours calendrier réellement perdus suite à
des accidents du travail pendant une période, qui est souvent annuelle.
→ Ces deux derniers indicateurs mesurent donc la fréquence des accidents et leur gravité.
Ainsi, plus leurs valeurs sont élevées, plus les accidents sont nombreux et ont des
conséquences en terme d’arrêts de travail.
→ Une entreprise qui investit dans la prévention et la maîtrise des risques liés à ses activités
mesure généralement l’efficacité de ses actions à l’amélioration, et donc à la diminution de
ces deux indicateurs.
→ La maîtrise des événements les plus fréquents, si elle est nécessaire, ne suffit pas à
réduire les conséquences des accidents.
→ Pourquoi les mesurer ?

Le coût de l’absentéisme pour les entreprises belges : 5,2 milliards par an en 2010.
Depuis début 2017, le cout de l’absentéisme a dépassé le coût du chômage.
67
22/12/2021
L’analyse des résultats globaux (voir tableau) laisse émerger un élément significatif :
→ l’activité transport (aérien, ferroviaire et métro) regroupe les résultats parmi les plus
élevés au regard du taux de fréquence.
→ Si le taux de fréquence mesurait à lui seul la performance de sécurité globale de

l’entreprise, se poserait la question de la maîtrise des risques relatifs à ces modes de
transport.
→ Or, des millions de passagers sont transportés chaque année en toute sécurité.
Ces activités sont considérées comme très fiables malgré les accidents malheureusement
susceptibles de survenir.
→ Si l’on considère Air France et KLM il existe des écarts importants liés à la différence de
qualification d’un accident entre la France et les Pays-Bas.
→ Les otites barotraumatiques et les lombalgies, reconnues comme accidents du travail en

France et représentant 40 % des accidents du travail déclarés chez Air France, sont
enregistrées comme absentéisme pour maladie par KLM, conformément à la législation
néerlandaise.
→ Les indicateurs sont difficilement comparables.
→ La maintenabilité d’un bien est l’aptitude du bien à être maintenu et/ou rétabli dans un
état dans lequel il peut accomplir la fonction requise, lorsque la maintenance est
accomplie dans des conditions spécifiées, avec des procédures et des moyens prescrits,
dans les conditions d’utilisation pour lesquelles il a été conçu, pendant un intervalle de
temps donné.
Quantification de la maintenabilité ( TMRS ):

→ Temps moyen avant remise en service ou TMRS (Mean Time To Restoration)
→ C'est le temps moyen pendant lequel l'entité est inapte à accomplir une fonction requise
suite à une défaillance et avant remise en service.
→ Le temps de remise en service tient compte:

- du temps de non-détection de la défaillance,
- du temps d'appel à la maintenance,
- du temps d'indisponibilité pour maintenance curative,
- du temps de remise en condition.
% 𝐓𝐌𝐑𝐒 =( Σ 𝐝𝐞𝐬 𝐭𝐞𝐦𝐩𝐬 𝐝’𝐢𝐧𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐢𝐥𝐢𝐭é 𝐥𝐢é𝐬 à 𝐥𝐚 𝐦𝐚𝐢𝐧𝐭𝐞𝐧𝐚𝐧𝐜𝐞 ) × 𝟏𝟎𝟎

𝐍𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐝𝐞 𝐝é𝐟𝐚𝐢𝐥𝐥𝐚𝐧𝐜𝐞𝐬Copyright M i2P: Toute reproduc;on, m êm e par;elle, est interdite
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22/12/2021
Temps moyen de réparation ( TMR ):
→ Temps moyen de réparation ou TMR est la valeur moyenne du temps d'indisponibilité

consacré exclusivement aux actions de maintenance corrective.
Amélioration de la maintenabilité:
→ L'amélioration de la maintenabilité se fait dès la conception en:
→ réduisant le taux de défaillance (choix et dimensionnement des composants),

→ Facilitant la maintenance préventive (accès aux composants).
→ D'autres actions peuvent être menées par le service maintenance afin d'améliorer:
→ le diagnostic (capteurs, voyants, appareils de mesure, dossier machine,

logigramme, arbre de défaillance, historique...);
→ réparation (accessibilité, gamme de démontage, interchangeabilité,
outillage...),
→ essais, contrôle (procédure intégrée, appareils de mesure, suivi
des réglages...).
→ Ces actions auront un impact directement sur le TMR. On pourra juger de l'efficacité
de l'organisation de la maintenance et des outils deCopyright
détection en
M i2P: Toute le comparant
reproduc;on, auinterdite
m êm e par;elle, est TMRS.
→ C’est l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise dans des conditions données
pendant un temps donné, ou probabilité pour qu'un bien accomplisse la fonction requise
dans des conditions données pendant un temps donné ou un nombre donné d'unités
d'usage.
→ Elle permet d'affirmer, qu'à une date donnée, un équipement a une probabilité́ donnée
d’être encore en fonctionnement normal.
Calcul de la fiabilité R(t)
→ Le calcul de la fiabilité se fait après l'observation statistique d'un ensemble de machines

(biens) mis en fonctionnement simultanément. On note alors le nombre de machines
défaillantes pendant une période donnée, sans remise en état.
→ 𝐑𝐭 = (𝐍𝐛 𝐝’é𝐪𝐮𝐢𝐩𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐬 𝐞𝐧𝐜𝐨𝐫𝐞 𝐞𝐧 𝐟c𝐭. 𝐧𝐨𝐫𝐦𝐚𝐥 𝐞𝐧 𝐟𝐢𝐧 𝐝𝐞 𝐩é𝐫𝐢𝐨𝐝𝐞) × 𝟏𝟎𝟎

𝐍𝐛 𝐝’é𝐪𝐮𝐢𝐩𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐬 𝐦𝐢𝐬 𝐞𝐧 𝐬𝐞𝐫𝐯𝐢𝐜𝐞
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22/12/2021
72 matériels ont été vendus et on suit leur fiabilité lors des retours client.
On a observé les valeurs suivantes:
70
22/12/2021
Moyenne des temps de bon fonctionnement: MTBF
𝐌𝐓𝐁𝐅 = (Σ 𝐝𝐞𝐬 𝐭𝐞𝐦𝐩𝐬 𝐝𝐞 𝐟𝐨𝐧𝐜𝐭𝐢𝐨𝐧𝐧𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭 𝐬𝐚𝐧𝐬 𝐝é𝐟𝐚𝐢𝐥𝐥𝐚𝐧𝐜𝐞) × 𝟏𝟎𝟎

𝐍𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐝𝐞 𝐝é𝐟𝐚𝐢𝐥𝐥𝐚𝐧𝐜𝐞𝐬
→ Le MTBF caractérise la fiabilité globale d'une entité.
→ LA FIABILITE est l’ap=tude d’une en=té à accomplir une fonc=on requise pendant
un intervalle de temps donné, dans des condi=ons données.
→ MTTF signifie" Mean Time To Failure" (Temps moyen de fonc=onnement avant panne).
→ MTBF signifie" Mean Time Between Failure" (Temps moyen entre pannes).
→ MDT signifie " Mean Down Time " (Durée moyenne d’indisponibilité)
→ MUT signifie " Mean Up Time " (Durée moyenne de fonc=onnement après répara=on)
→ MTTR signifie " Mean Time To Repair " (Durée moyenne de répara=on )
71
22/12/2021
→ On a: MTBF = MDT + MUT
→ Dans certains cas, on a MDT = MTTR (Mean Time To Repair))
→ Pour de nombreux systèmes, MDT est faible devant MUT ;
→ La différence entre MTTF et MTBF est souvent faible.
→ Expression du MTBF :
→ Ces taux de défaillance seront calculés à par=r de retour d’expérience (REX),

de résultat d’essais d’endurance, etc….
→ La valeur du MTBF va être condi=onnée par les condi=ons

d’u=lisa=on (Température, stress des composants, fréquence d’u=lisa=on, etc….).
→ Le MTBF ou MTTF est une grandeur qui permet de calculer une probabilité R(t)
de bon fonc=onnement au bout d’un temps t.
→ Une centrale OLDHAM MX 43 (détection de gaz), version 4 voies, alimentation 24 V,

température d’utilisation 25°C
→ MTBF = 174805 heures (19,95 ans)
→ La probabilité que la centrale fonctionne 5 ans avant de tomber en panne est de

R(t) = e(-5/19,95) = 77,8%.
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→ Détecteur de gaz OLDHAM OLCT 100 pour la détection des gaz explosibles.
Ce détecteur a été certifié SIL2 par un organisme certifié.
Les données de fiabilité sont les suivantes :
→ Taux de défaillances dangereuses non détectées (λdu) = 189.10-9 par heure
→ Proportion de défaillances non dangereuses (SFF) = 92,9% (safe failure fraction)

SFF = 1 – ( λdu / Σ des taux de défaillance)
→ Σ des taux de défaillance = 2,66.10-6 par heure = 0,0233 par an

et MTBF = 1 / Σ des taux de défaillance = 42,9 ans.
→ La probabilité que le détecteur fonctionne 4 ans (durée de vie moyenne d’une cellule de
détection pour les gaz explosibles) avant de tomber en panne est de:
R(t) = e(-4/42,9) = 91,1%.
→ Le MTBF intègre également le temps nécessaire au diagnostic de la panne, à

l’approvisionnement des pièces détachées et à la remise en état de fonctionnement
(la somme de ces temps correspond au MTTR : temps moyen avant réparation ou Mean
Time To Repair en anglais).
→ Pour l’OLCT100 le MTTR est de 24 heures et reste négligeable devant 42,9 ans.
→ Cette caractéristique, souvent utilisée, permet de mieux caractériser le cycle de vie d'un
équipement. On la définit par le calcul de la défaillance de la machine (bien).
→ Elle désigne la proportion de machines (biens) qui sont encore en fonctionnement à

l'instant « T » et qui deviendra défaillant dans l'intervalle qui suit.
Calcul de la défaillance :
𝝀(𝒕) = (𝐍𝐛 𝐝’é𝐪𝐮𝐢𝐩𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐬 𝐝é𝐟𝐚𝐢𝐥𝐥𝐚𝐧𝐭𝐬 𝐝𝐚𝐧𝐬 𝐥′𝐢𝐧𝐭𝐞𝐫𝐯𝐚𝐥𝐥𝐞) × 𝟏𝟎𝟎

𝐍𝐛 𝐝’é𝐪𝐮𝐢𝐩𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐬 𝐞𝐧 𝐟𝐜𝐭. 𝐞𝐧 𝐝é𝐛𝐮𝐭 𝐝′𝐢𝐧𝐭𝐞𝐫𝐯𝐚𝐥𝐥𝐞
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→ 3 périodes de vie pour cette courbe en baignoire:

→ Période1: période de défaillance précoce ou jeunesse. Le taux de défaillance
diminue (élimination des défauts liés à la fabrication ou à l’entretien).
→ Période 2: période de défaillance à taux constant (maturité). Les défaillances

sont liées à une usure normale.
→ Période 3: période de défaillance par vieillissement (ou obsolescence). Le

taux de défaillance augmente. De nombreuses pièces ont atteint une usure anormale.
L'étude de cette courbe peut permettre de décider du changement des équipements à la fin
de la période de maturité. Pendant la période de défaillance par vieillissement, les
interventions de Maintenance vont fortement augmenter, engendrant des coûts importants.
Il vaut mieux alors remplacer l'équipement.
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→ Fiabilité = 1 1
MTBF
→ Maintenabilité = 1
MTTR
→ Disponibilité = MTBF
MTBF + MTTR
→ Taux d’utilisation = Temps d’exploitation 1

Temps de mise à disposition – arrêt de maintenance
→ Mise à disposition = Temps de mise à disposition – arrêt de maintenance

Temps de mise à disposition
→ Taux de réparation = 1 1
MTTR
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Attention la MP s’effectue avec arrêt sinon elle n’interviendrait pas dans 1 arrêt de production.
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3 changements ont lieux durant la période d’analyse.
7. Taux de réparation
8. Contrainte d’exploitation
9. L’incapacité total
10. La disponibilité effective
11. Le taux de disponibilité effective
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Mise à disposition
78

Maintenance 2021 V1 301121

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Table des ma*ères

Formateur: pascal Lonneux

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→ Début de l’ère industrielle (+/- 1830): lubriﬁca=on & répara=on (entre=en)

Au XIXème siècle: imposi=on légale des contrôles de certains équipements

→ +/- 1930: le début du concept de ges=on de l’entre=en.

→ L'AFNOR diﬀuse depuis 1981 un ensemble de normes rela=ves à la "maintenance et la

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→ De l’entre*en vers la maintenance !

→ Entre*en consistait à dépanner et réparer après défaillance avec le souci

→ Ces ac(ons d’entre(en étaient jus(ﬁées par la situa(on de l’époque (80):

→ La vérité d’hier n’est pas celle de demain!

→ Les moteurs de l’évolution actuelle

• Marchés plus ﬂuctuants, élargis, mondialisés

La maintenance n’est pas une destination

→ Les normes ISO 9000: Management de la qualité

→ La famille ISO 9000 compte de nombreuses normes, notamment:

ISO 9001:2015 – établit les exigences rela=ves à un système de management de la qualité

→ A l’heure actuelle, on a une approche globale de l’ou=l de produc=on. La maintenance

→ Le développement des technologies (informa=que, analyse vibratoire, analyse d’huile,

→ I Phase conceptuelle (recherche): AB

Copyright M i2P: Toute reproduc;on, m êm e par;elle, est interdite

→ Durant la période AD, période de concep=on et d'installa=on, les travaux de

→ La période DI (G), période d'exploita=on, commence toujours par une étape

→ DE de mise au point de l'ou=l, suivie d'une phase

→ EF dite d'accoutumance au cours de laquelle des adapta=ons diverses apportées au

→ FG : phase d'exploita=on en régime stable, à quelques ﬂuctua=ons près, au voisinage

→ GHI : la vétusté du matériel provoque d'une manière accélérée la décroissance du

Copyright M i2P: Toute reproduc;on, m êm e par;elle, est interdite

→ Inﬂuencée par 3 facteurs :

complexe de produc=on (Étudiés dans la phase AD).

mode d'emploi du matériel. Recherche et

3) Les ensembles techniques subissent

Selon la déﬁni,on de l’ AFNOR NF X60 010:

→ La norme AFNOR NFX 60 010 déﬁnit la maintenance comme « ...l'ensemble

→ C'est une no)on plus vaste que la simple no)on d'entre)en

→ La maintenance regroupe ainsi les ac)ons :

→ Un service de maintenance peut également être amené à par)ciper à des

Déﬁni,on de la maintenance: l’ AFNOR NF X60 010:

→ Fonc,on(s) requise(s): ensemble de fonc)ons dont l'accomplissement est

→ Maintenir c’est gérer des ac,vités:

Quatre notions qui définissent la fonction de la maintenance :

→ Le rétablissement qui suppose la correc)on des défauts.

→ L’état spéciﬁé et le service déterminé: qui précisent un niveau de compétence

→ Le coût op)mal : qui condi)onne l’ensemble des opéra)ons dans un souci

Marché & Compétitivité Attentes des clients

→ La maintenance correc,ve qui consiste à intervenir sur un équipement lorsqu’il est

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1.6.1 La maintenance correc/ve ou accidentelle :

→ Ac=ons à engager après une défaillance.

→ Awtude défensive dans l'arente d'une défaillance subite.

→ Elle correspond à trois types d'interven=on : le dépannage, la répara=on, le

→ Deux formes par=culières de maintenance correc=ve :

a) La maintenance pallia(ve : Dépannage sur une défaillance par=elle. La

b) La maintenance cura(ve : Répara=on sur une défaillance totale. La

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1.6.2 Les maintenances préven/ves :

→ Maintenances eﬀectuées dans l'inten=on de réduire la probabilité de défaillance.

→ Elle correspond à une awtude préven=ve = on agit avant la défaillance.