PROJET DE Transmission Puissance

PROJET DE
TRANSMISSIONS
MECANIQUES DE
PUISSANCE
Rédigé par :
N Noms et prénoms matricule Filières

° s
01 ONANA Jean Pierre 15G02854 TCI/AXE CM
02 TEUWA KOUAM Carelle N. 13G00267 TCI/AXE CM
Sous l’encadrement de : Dr ESSOLA
Année académique : 2016- 2017

Réalisé par ONANA et TEUWA
1
TCI 4/ AXE CM
SCHEMA CINEMATIQUE
2
TCI 4/ AXE CM
DESCRIPTION DU MECANISME
Le mécanisme ci-dessus est un mécanisme qui permet le déplacement des charges

sur un plan horizontal. Certes il existe plusieurs mécanismes pouvant déplacer les
charges mais les charges à déplacer sont si délicates qu’il faut les déplacer à une
vitesse très faible avec une très grande précision. C’est pour cette raison que nous
avons choisi un mécanisme simple avec un système vis-écrou qui a une vitesse assez
faible. Pour avoir une force assez proche de celle utile pour le déplacement des charges
nous avons choisi un système de transmission adéquat. A l’aide d’un moteur M, on
transmet la puissance par le biais du système poulie-courroie à l’arbre d’entrée d’un
réducteur cylindrique à denture hélicoïdale. Sur l’arbre de sortie de ce réducteur, on
monte une à chaine sur laquelle on transmet la puissance à la vis à l’aide du système
poulie-chaine. La vis en rotation permet donc le déplacement de l’écrou qui lors de son
déplacement amène avec lui les charges. Lorsque la charge arrive au point désiré par
l’opérateur, l’écrou est bloqué par une fourche à fin que celui-ci ne sorte pas de la zone
de filetage de la vis. L’écrou est ramené à sa position initiale par la rotation du moteur
en sens inverse. Ceci nécessite donc l’installation d’un inverseur sur notre moteur.
Notre travail consiste donc à :
 Choisir un électromoteur
 Dimensionner la transmission poulie-courroie (dimensionnement de la courroie, choix
des poulies motrices et réceptrice avec les matériaux adéquats)
 Dimensionner le réducteur cylindrique à denture hélicoïdale
 Dimensionner la transmission poulie-chaine (dimensionnement de la chaine et des
roues dentées motrices et réceptrice)
 Dimensionnement de la transmission vis-écrou
 Montage et mode de réglage de la courroie
3
TCI 4/ AXE CM
DONNEE NECESSAIRE POUR LA REALISATION DU PROJET
Données Valeurs
Forces nécessaires pour déplacer les charges 100 KN
Durées d’exploitation 5 ans
Marche de l’écrou 500 mm
Vitesse de déplacement de l’écrou 10 mm/s
Pas de la vis 8 mm
Nombre de filets de la vis 1
Rapport de transmission du système poulie-courroie 3
Rapport de transmission du système poulie-chaine 2
Rapport de transmission du réducteur 3
SELECTION DE L’ELECTROMOTEUR
La sélection de l’électromoteur est fonction des éléments qui interviennent dans la

transmission et aussi de l’organe moteur :
1. Puissance de l’organe moteur

La puissance de l’organe moteur est donnée par la relation ci-dessous :
Pom=F×V
Soit Pom=100 ×0.01 = 1 donc Pom=1 KW
2. Durée de service de toute la machine
Cette durée concerne la machine menante et l’organe moteur et est donnée par la
relation suivante :
Lh=365 × Lr × t r × Lc
Ici,
 Lr : duree d’exploitation de la machine menante ( Lr =7 jrs)
 t r :duree d une ronde
'
( t r=8 h)
 Lc : nombre de ronde par jour ( Lc =2)
En enlevant 15% pour les opérations de maintenance et les jours fériés, on a donc une
durée de service qui nous donne :
AN : Lh=365∗5∗8∗2∗0.85=24820 heures
4
TCI 4/ AXE CM
3. Puissance de l’électromoteur
Elle est donnée par la relation :
P om
P elm=
η
Où 𝛈=𝛈1×𝛈2 × 𝛈3× 𝛈4 ×𝛈5
Il s’agit du rendement global de la machine qui est le produit du rendement du système
poulie-courroie 𝛈1 (𝛈1=0.95), celui du réducteur cylindrique à denture hélicoïdale 𝛈2
(𝛈2=0.97), celui de la transmission poulie-chaine 𝛈3 (𝛈3=0.94), celui de la transmission
vis-écrou 𝛈4 (𝛈4=0.5) et enfin celui de la paire des paliers qui guidera la vis en rotation
𝛈5 (𝛈5=0.99).
1
AN : P elm=
0.95 × 0.97× 0.94 × 0.5× 0.99
Donc Pelm2.33 KW
On prend donc un moteur ayant une puissance de Pelm=3KW qui est la valeur qu’on
retrouve dans le catalogue des constructeurs de moteur.
4. Vitesse de rotation de l’électromoteur
La fréquence de rotation de l’électromoteur est donnée par :

nelm = nom×umm
Où nom est la fréquence de rotation de l’arbre de l’organe moteur ;
Umm est le rapport de transmission approximatif de la machine menante : c’est le
produit de tous les rapports de la transmission de notre machine.
Ici, la fréquence de rotation de l’arbre de l’organe moteur est celle de la vis.
60× V ecrou
Soit nom = nvis =
P×Z
Ici, P est le pas de la vis (P= 8 mm), Z est le nombre de filets de la vis (Z= 1) et V écrou
est la vitesse de déplacement de l’écrou (Vécrou = 10mm /s)
60 ×0.01
On a donc nom = = 75
8 ×10−3 ×1
Donc nom = nvis = 75 trs/min
5
TCI 4/ AXE CM
Puis ce que la vis est un arbre de la transmission, on peut donc se servir de sa vitesse
de rotation.
On a Umm = U1× U2× U3.
Ici, U1 est le rapport de transmission du système poulie-courroie, U2 est le rapport de
la transmission du réducteur cylindrique et U3 est le rapport de transmission du
système poulie-chaine. Ces différents rapports de transmission ont été donnés et/ou
calculés au début de notre projet.
Umm = 3× 2× 3 = 18
On déduit donc que nelm = 18×75 = 1350
On choisit donc un moteur ayant une vitesse de rotation n elm = 1500 trs/min qui
est la vitesse normalisée que l’on retrouve dans les catalogues des constructeurs
des moteur la plus proche de notre valeur calculée
5. Caractéristiques de l’électromoteur
 Puissance de l’électromoteur : Pelm = 3 KW

 Vitesse de rotation de l’électromoteur : nelm = 1500trs/min
CALCUL DES FREQUENCES DE ROTATION n, DES VITESSES

ANGULAIRES w ET DES COUPLES SUR TOUS LES ARBRES DE LA
MACHINE MENANTE
1) Calcul des fréquences de rotation et des vitesses angulaires

arbres Arbres de Arbre n°1 Arbre n°2 Arbre n° 3 (vis)
L’électromoteu
r
Formule pour Nelm est celui nelm n1 n2
n1 = n2¿ n3¿
Déterminer la du moteur U1 U2 U3
vitesse de
rotation
6
TCI 4/ AXE CM
Application Nelm = 1500trs/min n1 = 500 trs/min n2= 150.15 n3 =75 trs/min

trs/min
numérique
Formule pour Welm = π × n1 π × n2 π × n3
W1= W2 = W3 =
déterminer la π ×∋ ¿ ¿ 30 30 30
30
vitesse
angulaire
Application 157 rad/s W1 = 52.33 rad/s W2 = 15.57rad/s W3 = 7.86 rad/s
numérique
Nous ferons ces calculs dans un tableau
2) Calcul des couples sur les arbres de la transmission
La définition des couples se fait de la manière inverse en commençant par l’arbre de

l’organe moteur.
Nous calculons les différents couples sur les arbres dans un tableau :
Arbres Arbre 3(vis) Arbre 2 Arbre 1 Arbre de

l’électromoteur
Formule pour 103 Pom T3 T2 T1
T3 = T2= T1= Telm=
Déterminer le ω3 u3 × η 3 u2 × η2 u1 × η1
7
TCI 4/ AXE CM
couple
Application T3 = 163.65 N.m T2 = 86.13 N.m T1= Telm = 9.35
numérique 26.66N.m N.m
A. DIMENSIONNEMENT DU REDUCTEUR
I. CALCUL DES ENGRENAGES

Dans cette partie, les indices 1 représentent les dimensions ou valeurs du pignon et les
indices 2 celles de la roue.
1- Choix du matériau et du traitement thermique des engrenages du réducteur
Le calcul de n’importe quelle transmission par engrenage commence par le choix du

matériau et du traitement thermique ou chimio-thermique des roues dentées.
Il est judicieux de choisir des matériaux dont l’usinage fin des surfaces se fera après
traitement thermique car ceci permet d’obtenir des classes de précision de surface très
élevées sans pour autant avoir à utiliser des instruments de finition chers et donc un
cout relativement bas. De plus le choix est conditionné par la conditionné par le
respect de la condition
H1m-H2m>100HB
N Nuance Traitement Rm, Re HB HRCE Cout

° D’acier thermique MPa MPa du surfaciqu relati
Cœur e f
1 Pigno C 45 Amélioration 890 850 269- 45-55 1.0
n 302
2 Roue C 35 normalisatio 550 270 163- --------- 1.0

n 192
8
TCI 4/ AXE CM
D’après ce tableau, on a :
269+302
 H1m= 2
H1m=285.5
163+192
 Et H2m= 2
H2m=177.5
On a bien la condition H1m-H2m=285.5-177.5=108
Donc H1m-H2m=108>100
Donc la condition est vérifiée pour les matériaux choisis pour notre réducteur.
2- Régime de fonctionnement et nombre de cycle
a) Nombre équivalent de cycles et variation des efforts

Le nombre équivalent de cycle NE se défini selon la formule
NE= μ× NΣ avec NΣ=60× n× c× Lh

Donc NE = μ× 60× n× c× Lh
Avec :
 μ est le régime de fonctionnement : pour notre projet le régime est constant (donc μ
=1)
 c le nombre d’engrènement dans les transmissions pour un tour d’une roue dentée ;
 n la vitesse de rotation ;
 Lh la durée de service ;
9
TCI 4/ AXE CM
 Nombre équivalent de cycle pour le pignon NE1
NE1= 1×60×500×1×24820
Donc NE1=7.45×10 8 cycles
=7.45×10 8
pour le pignon
 Nombre équivalent de cycle pour la roue NE2
NE2= 1×60×150.15×1×24820
=2.24 × 108
Donc NE2=2.24×10 8 cycles pour la
roue du réducteur
b) Nombre initial du cycle de variation des sollicitations NHlim

NHlim correspond à la limite de résistance pour une longue durée et est donné par la
relation :
NHlim=30* Hm2.4 et NFlim=4*106
 Nombre initial du cycle de variation pour le pignon NHlim1
NHlim1=30*285.52.4
= 23.47*106
Donc NHlim1=23.47*106 < 120*106

Et NFlim1=4*106
 Nombre initial du cycle de variation pour la roue NHlim2

NHlim2=30*177.52.4
=7.5*106
Donc NHlim2= 7.5*106 < 120*106
Et NFlim1=4*106
3- Calcul des contraintes admissibles
La pression superficielle admissible (pression Hertz) se détermine par un calcul à la

fatigue séparément pour la roue et le pignon et est donnée par la relation ci-dessous :
σHP =σHlimb×ZN× (ZRZVZLZX)/SH
10
TCI 4/ AXE CM
a) Détermination de la pression superficielle limite σHlimb

Le tableau ci-dessous nous permettra de déterminer les différentes valeurs de σHlimb
Traitement Dureté des Type d’acier σHlim en MPa

thermique dents
Amélioration Moins de 350HB Carbone 2×HB+70
Ou allié
Normalisation Moins de 350HB Carbone ou 2× HB +70
allié
Ainsi, d’après le tableau précèdent, on a : σHlimb1 = 2×285.5+70

= 641
Donc σHlimb1=641 MPa pour le pignon
σHlimb2= 2*177.5+70
=425
Donc σHlimb2=425 MPa pour la roue
b) Détermination des facteurs de sécurité SH

On a une structure homogène du matériau donc
SH1=1.1 Pour le
pignon
SH2= 1.1 pour la roue

11
TCI 4/ AXE CM
c) Facteur de durée de vie ZN
 Pour le pignon, NHE1> NHlim1=2.35*107

1
NHlim1
ZN1=(NHE 1 ) 20
ZN1=0.76>0.75 pour le
1
2.35 pignon
ZN1= ( )
745
20
 Pour la roue, NHE2> NHlim2=7.5*106
1
NHlim2
Ainsi, ZN2= (
NHE 2 ) 20
Donc ZN2= 0.85> 0.75

7.5 1 pour la roue
( )
ZN2=
224
20
d) Le produit ZR*ZV*ZL*ZX
Avec :
 ZR = facteur de rugosité
 ZV= facteur de vitesse circonférentielle
 ZL= facteur de lubrification
 Zx=facteur d’échelle
Dans ce projet, le produit ZR*ZV*ZL*ZX=0.9
On déduit donc les contraintes admissibles

 Cas du pignon :
σHP1=641×0.76×0.9/1.1 Donc
=398.58
σHP1=398.58MPa
 Cas de la roue
σHP2=425×0.85×0.9/1.1 Donc σHP2=295.56 MPa pour la roue
=295.56
Notre réducteur est un réducteur cylindrique à denture hélicoïdale pour cette raison, les
calculs précédents doivent respecter la condition ci-dessous
12
TCI 4/ AXE CM
σHPmin ≤ σHP ≤ 1.25×σHPmin

Avec σHP= 0.45× (σHP1+ σHP2)
=0.45× (295.56+398.58)
= 312.36 et on a : 295.56 ≤ 312.36≤ 369.45
Donc σHP= 312.36MPa
e) Calcul des contraintes de flexion admissibles au pied des dents

La contrainte admissible se détermine par un calcul à la fatigue aussi bien pour la roue
que pour le pignon et est donnée par la relation ci-dessous :
σFP =0.4*σ°Fimb*YN
Où σ°Flimb est la résistance de base à la flexion des roues pour N Flim donné et YN est le
coefficient de longévité est donné par la relation
1
106
YN= ( )
NFE
qF
Le pignon subit une amélioration

1
106
Donc qF1=6 et YN1= (
7.45× 108 ) 6
=0.33
On prend donc YN1=1
La roue a des dentures homogènes

1
10 6
Donc qF2=6 et YN2= (
2.24∗108 ) 6
=0.41
On prend donc YN2= 1
La résistance de base à la flexion σ°Flmb selon les matériaux constituant notre engrenage
se déduit du tableau ci-dessous
Traitement Dureté Nuance d’acier σ°Flimb en MPa

thermique Des dents
normalisatio 180…..350HB 35C 1.75×HB
n
Amélioration 180……350HB 45 C 1.75× HB
13
TCI 4/ AXE CM
D’après le tableau précèdent on voie aisément que :
Pour le pignon,
σ°Flimb1=499.625MPa
Pour la roue,
σ°Flimb2=310.625MPa
On peut donc en déduire les contraintes de flexion admissibles :
 Pour le pignon
σFP1 = 0.4×1×499.625
= 199.85 Donc pour le pignon,
σFP1=199.85MPa
 Pour la roue
σFP2 = 0.4×1×310.625 Donc pour la roue, σFP2=
= 124.25 124.25MPa
4- Calcul des coefficients de sollicitation
Les coefficients de sollicitation se trouvent par la multiplication de 4 coefficients
K=KA×KV×Kβ×Kα
Où
 KA est le coefficient prenant en considération l’effort dynamique extérieur. Pour notre
projet, KA=1
 KV est le coefficient prenant en considération l’effort dynamique apparaissant dans
l’engrenage
 Kβ est le coefficient prenant en considération la non-uniformité de la distribution des
sollicitations sur la longueur des lignes de contact
14
TCI 4/ AXE CM
 Kα le coefficient prenant en considération la distribution de la sollicitation entre les

dents par rapport aux erreurs de fabrication
Détermination du coefficient de sollicitation
Les valeurs recommandées des coefficients de largeur des dents selon l’entraxe
(ψba=bw/aw) et selon le diamètre du pignon (ψbd=bw/d).
On déduit ces coefficients dans le tableau ci-dessous
En conformité avec 4.1 H1 et ou H2 < 350HB

Ψba Ψbd
7- symétrique 0.315….0.5 Jusqu’à 1.6
0.315+0.5
On choisit donc ψb a=
2
= 0.4075
Donc ψba=0.4075
Et ψbd=0.5ψba (ured+1)
=0.88
Donc ψbd=0.88
a) Calcul de la vitesse circonférentielle
La vitesse circonférentielle d’une roue dentée est donnée par la relation ci-dessous
1
T1
V ¿n1×
[(
ψba× u )] 3
Cv
Où Cv=1500 c’est le coefficient des vitesses
1
26.66
V ¿ 500 ×
[(
0.4075 ×3.33 )] 3
1500
=0.90
15
TCI 4/ AXE CM
V= 0.90m/s
Le degré de la classe de précision de la transmission cylindrique est 7
KV est le coefficient prenant en considération l’effort dynamique apparaissant

dans l’engrenage
KHV= 1.03
KFV=1.055
Kβ est le coefficient prenant en considération la non-uniformité de la distribution

des sollicitations sur la longueur des lignes de contact
KHβ : Ils sont définis selon la formule : KHβ=1+ (K°Hβ -1)× KHW
Où K°Hβ est le coefficient de non-uniformité de la distribution de la sollicitation
initiale
Pour notre réducteur, K°Hβ=1.06 (cf. Tab 4.5 du guide de travail)

Et KHW est le coefficient prenant en compte la rectification des dents K HW= 1.03
(voir tab 4.6 du guide)
Donc on déduit que KHβ = 1 + (1.06-1)×1.03
=1.06
Donc KHβ=1.06
KFβ pour les calculs aux sollicitations de flexion : il est défini par
KFβ= 0.18+0.82 ×K°Hβ
Donc KFβ=1.05
Kα le coefficient prenant en considération la distribution de la sollicitation entre

les dents par rapport aux erreurs de fabrication
KHα= 1+ (K°Hα -1)× KHW avec K°Hα=1+0.25× (ncτ-5) où ncτ=7 c’est le degré de la
classe de précision. Ainsi, K°Hα=1.5
On en déduit donc KHα=1.51
Pour le calcul en fatigue, KFα= K°Hα=1.5
16
TCI 4/ AXE CM
Ainsi, on peut calculer le coefficient K
 KH=1×1.03×1.06×1.51
=1.65 Donc
KH=1.65
 KF=1*1.055*1.05*1.5 Donc KF=1.66

= 1.72
II. PREMENDISIONNEMENT DES ENGRENAGES
1. Calcul de l’entraxe aw en mm
Il est donné par la relation
T 1 × KH
Où :
aw=Ka× (u+1) 3
√ ψba ×u 2 × σHP2
 Ka=410 pour les dentures hélicoïdales

 U le rapport de transmission du réducteur
 T1 le couple de l’arbre d’entrée
 KH le coefficient de sollicitation
 Ψba est le coefficient de largeur des dents selon l’entraxe
 σHP est la contrainte admissible
Tous ces paramètres ont été calculés précédemment
26.66 ×1.65
AN aw = 410× (3.33+1) 3
= 80.71
√ 0.4075× 3.332 × 321.832
On prendra donc aw=80 mm qui
Donc aw= 80.71 mm est la valeur normalisée
2. Calcul du diamètre du pignon dw1 en mm

Le diamètre du pignon est donné par la relation ci-dessous :
T 1× KH ×(u+1)
√
dw1 = Kd× 3
ψbd × u2 × σHP 2
Kd = 655 pour les dentures hélicoïdales
Où ψbd est le coefficient de largeur des dents selon le diamètre du pignon
17
TCI 4/ AXE CM
26.66 ×1.65 ×(3.33+1)

AN : dw1= 655× 3
= 37.55
√ 0.88 ×3.332 ×321.832
Donc dw1=37.55 mm est le diamètre du

pignon
3. Calcul de la largeur de la couronne dentée
 Pour la roue du réducteur
b2=bw=ψba×aw
AN : b2 = 0.4075×80
Donc bw= b2=34 mm qui est la
=32.6
dimension linéaire normale
 Pour le pignon du réducteur
b1=1.12×b2
AN : b1=1.12×34 Donc b1=40mm qui est la
=38.08 dimension linéaire normale
4. Module des engrenages

Selon les recommandations pratiques, le module est calculé selon la formule ci-
dessous :
0.01+0.02
m’= aw
2
m’=1.5mm
On prend donc pour valeur normalisée du module m=1.5mm
5. Calcul des angles d’inclinaison des dentures

L’angle β se choisit suivant la condition du coefficient de recouvrement axial :
On a : βmin=sin
−1
( 4bwm )
AN : βmin=sin
−1
( 4∗1.5
34 ) Donc βmin=10.16°
=10.16
18
TCI 4/ AXE CM
6. Calcul du nombre total de dents ZΣ

Il se détermine par la relation ci-dessous :
2× aw ×cos ( βmin )
Z Σ=
m
2× 80 ×cos ( 10.16 ) Donc ZΣ=104 dents
AN : ZΣ =
1.5
= 104.99
7. Calcul de la valeur réelle de l’angle β

Elle est donnée par la relation suivante :
β=cos ( ZΣ2××m
−1
aw )
Donc β=12.84°
104 ×1.5
AN : β=cos (
2× 80 )
−1
= 12.83
8. Nombre de dents Z1 et Z2 constituant l’engrenage de notre réducteur
ZΣ
Z1=
u+1 Donc on a Z1=24 dents pour le
104 pignon
Z1= = 24
4.33
Z2= ZΣ-Z1 Donc on a Z2=80 dents pour la roue

Z2= 104 – 24 = 80
9. Calcul du rapport réel de la transmission du réducteur ured

Il est donné par la relation
Z2 Donc ured=3.33
Ured=
Z1
80
AN : Ured= = 3.33
24
III. CALCUL DE VERIFICATION DES ENGRENAGES

19
TCI 4/ AXE CM
1. Géométrie des engrenages

Nous donnerons les différentes valeurs dans un tableau
Données géométrique à Formules Applications
Déterminer numériques
Entraxe aw Z 2+ Z 1 aw = 80.00 mm
aw= m∗ [ 2∗cos ( β ) ]
Hauteur des dents h h=2.25m h = 3.375 mm
Jeu radial C C=0.25m C= 0.75 mm
Diamètre primitif du pignon mZ 1 d1 = 36.92 mm

d1=
d1 cos β
Diamètre primitif de la roue mZ 2 d2 = 123.07 mm

d2=
d2 cos β
Diamètre initial du pignon dw1 2∗aw dw1 =36.95 mm

dw1=
u+1
Diamètre initial de la roue dw2 dw2=ured*dw1 dw2 = 123.04 mm
Diamètre de tête du pignon da1 =d1+2m da1 = 39.92 mm

da1
Diamètre de tête de la roue da2=d2+2m da2 = 126.07 mm

da2
Diamètre de pied du pignon df1=d1-2.5m df1 = 33.17 mm

df1
Diamètre de pied de la roue df2=d2-2.5m df2 = 119.32 mm

df2
Angle de référence α On prend α = 20° α = 20°
Angle de pression apparent αt αt = 20.47°

αt= tan
−1
( tancos20β ° )
Angle de l’engrenage αtw αtw =αt αtw = 20.47°
20
TCI 4/ AXE CM
Angle principal d’inclinaison βb=sin−1 ( sin β∗cos 20° ) βb = 12.05°

βb
2. Calcul des vitesses tangentielles des roues dentées

 Pour le pignon
πdw 1∗n 1
V1 =
6∗10 4
π∗36.95∗500
AN : V1 = Donc V1 = 0.97 m/s
6∗104
= 0.47
 Pour la roue
πdw 2∗n 2
V2 = Donc V2 = 0.97 m/s
6∗10 4
π∗123.04∗150.15
AN : V1 =
6∗104
= 0.97 m/s
IV. CALCUL DE VERIFICATION DES ENGRENAGES RESISTANCE A LA

FATIGUE DE CONTACT SUPERFICIEL
La contrainte superficielle calculée au niveau de l’engrènement est en MPa et est

donnée par la relation ci-dessous :
Ft∗KH∗(u+1)
σH=ZE*ZH*Zε*
√ bw∗d 1∗u
Où :
 Ft Force tangentielle sur le diamètre primitif
Ft=2000T1/d1= 2000*26.66/36.92
=1444.20 N Donc Ft = 1444.20 N
 Ured : Rapport réel de la transmission

Ured = 3.33
 bw : Largeur ouvrière de la couronne dentée
21
TCI 4/ AXE CM
bw = 34 mm
 d1 : Diamètre primitif du pignon
d1 = 36.95 mm
 ZE : Coefficient prenant en considération les propriétés mécaniques des
matériaux des roues dentées
Pour l’acier, ZE=190MPa
 ZH : Coefficient prenant en compte la forme associée aux pôles de l’engrenage

Il est donné par la relation ci-dessous :
2 cos βb
√
ZH = tan αtw
cos αt
Donc : ZH = 1.44
=1.44
 Zε : Coefficient prenant en considération la longueur totale des lignes de contact

Zε
1
Il est donné par la relation Zε=
√ εα
Où εα est le coefficient de recoupement frontal εα=εα1+εα2
( tan αi−tan αtw )
Où εαi=Zi
2π
Et ici αi=cos
−1
( dbi
dai )
avec d =d cos αt
bi i
On déduit donc αa1 =29.86° et αa2=23.86°

( tan 29.86−tan 20.47 )
Et donc εα1=24* =0.49 εα1=0.49
2π
( tan 23.86−tan 20.47 )
ET εα2=80* = 0.88 εα2=0.88
2π
Ainsi donc, εα=1.37 Donc εα=1.37

1
Ainsi donc, Zε=
√ 1.51
= 0.85 Donc Zε=0.85
 KH : Calcul du coefficient de charge

KH =KA*KHV*KHβ*KHα
 KA=1
 KHV=1+WHVbw/(FT*KA)
22
TCI 4/ AXE CM
Où WHV=δH*g0*V*√ aw /u
Avec δH=0.02 ; g0=4.7 et V=0.9m/s
80
On déduit donc WHV= 0.02*4.7*0.9*
√ 3.33
= 0.41
Ainsi, KHV=1+0.41*34/(1444.20*1)
=1.01
KHV=1.01
KHα=1.51 Donc : KH=1.62
KHβ=1.06
Donc KH=1*1.01*1.51*1.06=1.62
1444.20∗1.62∗4.33
Soit σH=190*1.44*0.85*
√ 34∗36.92∗3.33
Donc σH= 309.24MPa
σH= 309.24MPa
On a bien 309.24 MPa = σH ≤ σH = 312.36 MPa
V. CALCUL DE VERIFICATION DES ENGRENAGES : RESISTANCE A LA

FATIGUE PAR FLEXION
L’effort de flexion à la section la plus sollicitée se défini par la relation ci-dessous :

σF=Ft*KF*YFS*Yβ*Yε /(bw*m)
1. Calcul de KF qui est le coefficient de la charge à la flexion

KF= KA*KFV*KFβ*KFα
 KFV=1+WFVbw/(FT*KA)
Où WFV= δF*g0*V*√ aw /u
Avec δF=0.06, g0=4.7
Donc WFV= 0.06*4.7*0.9*√ 80/3.33= 1.24
On obtient donc KFV=1+1.24*34/(1444.20*1)=1.03
Donc KFV=1.03
 KFβ = 0.18+ 0.82* K°Fβ

=0.18+0.82*1.105= 1.086
Donc KFβ=1.086
 KFα= K°Hα=1.5
23
TCI 4/ AXE CM
Donc KF= 1*1.03*1.086*1.5=1.67 Donc KF= 1.67
2. Calcul des coefficients Y
 YFS est le coefficient prenant en considération la forme de la dent et la

concentration de contrainte au niveau des pieds
YFS=3.47+13.2/ZV
Où ZV=Z/( cos β )3= 80/0.84= 86.31
Donc YFS=3.62
Donc YFS=3.47+13.2/86.36 =3.71
 Yβ : Coefficient prenant en compte l’inclinaison des dents

Yβ=1-εβ*β°/120 où εβ=bW*sin β /𝛑*m
= 34*0.22/𝛑*1.5=1.6
Donc : Yβ=0.84
Donc Yβ=1-1.6*12.05/120= 0.84
 Yε : coefficient prenant en compte le recoupement des dents

1
Comme εβ=1.6>1 alors Yε= = 0.625
εα
On peut donc calculer σF

On a σF=1444.20*1.67*3.62*0.84*0.625/(34*1.5) =89.88
Donc :σF=89.88MPa
On a bien σF <σF1=199.85MPa
Et σF< σFP2= 124.25MPa
VI. EFFORTS DANS LES ENGRENAGES
Pour le confort des calculs et l’étude de la force normale agissant sur la ligne de
contact de l’engrenage, on définit trois composantes suivant les axes :
 Ft : la force tangentielle, tangente à la ligne de contact (diamètre primitif). Pour la roue
menante (pignon) elle est de sens opposée à la rotation ;
 Fr : la force radiale dirigée suivant le rayon vers le centre des roues dentées ;
 Fa : la force axiale dirigée parallèlement aux axes de rotation des roues dentées.
24
TCI 4/ AXE CM
Nous donnerons les forces dans un tableau

Forces Formules Applications
Numériques
Forces tangentielles Ft=2000T/d a déjà été calculée Ft1 = Ft2 =1444.20 N
Plus haut
Forces radiales Fr=Ft* tan α Fr1 = Fr2 = 539.10 N
Forces axiales Fa=Ft* tan β Fa1 = Fa2 = 329.17 N
Forces normales Ft Fn1 = Fn2 = 1581.07 N
F n=
( cos αt∗cos βb )
VII. CALCUL DES ARBRES DE LA TRANSMISSION
1. Dimensionnement préliminaire des arbres

a) Arbre moteur
Pour un réducteur cylindrique, on a le schéma ci-dessous et donc ses dimensions à
déterminer :
 Diamètre de bout de l’arbre
Il est donné par la formule ci-dessous :
16∗103∗M 1
d=
√
3
moteur
π∗τ at
où τ at est la valeur admissible en flexion et M1 la torsion de l’arbre
3
A.N 3 16∗10 ∗26.66
√ π∗10
= 23.86
On prend la valeur normalisée qui est d=24

Donc d=24 mm
 Diamètre de l’arbre au niveau des paliers dp

dp≥d+2*t où t est la hauteur de l’épaulement
D’après le tableau I.1, t=1.8
dp= 22+2*1.8= 25.6
dp=30 mm
En arrondissant à un multiple de 5, on a
25
TCI 4/ AXE CM
 Diamètre de l’épaulement pour l’arrêt axial des roulements dEP

Il est donné par :
dEP = dp+2*r où r est le rayon d’arrondis au roulement r=2 mm (voir tab I.1)
Soit donc
dEP = 34 mm
 Longueur de la section intermédiaire de l’arbre lk

Elle est donnée par la relation : lk = 42 mm
Lk=1.4*dp
b) Arbre de sortie
 Diamètre de bout de l’arbre supportant un accouplement
Il est donné par la formule ci-dessous :
16∗103∗M 2
d=
√ 3
de sortie.
π∗τ at
où τ at est la valeur admissible en flexion et M2 la torsion de l’arbre
3
A.N 3 16∗10 ∗86.13
√ π∗12
= 33.19
On prend la valeur normalisée qui est d= 35

Donc d=35 mm
 Diamètre de l’arbre au niveau des paliers dp

dp≥d+2*t où t est la hauteur de l’épaulement
D’après le tableau I.1, t=2
dp= 35+2*2= 39
En arrondissant à un multiple de 5, on a Donc dp= 40 mm
 Diamètre de l’épaulement pour l’arrêt axial des roulements dEP

Il est donné par la relation :
dEP = dp+2*r où r est le rayon d’arrondis au roulement r=2.5 mm (voir tab I.1)
Soit donc
Donc dEP=45 mm
mm
 Diamètre de l’arbre au niveau de la roue dk
Il est donné par la relation : dk≥ d EP
Ainsi, dk=45 mm
 Longueur de la section intermédiaire de l’arbre lk
26
TCI 4/ AXE CM
Elle est donnée par la relation : Lk=1.2*dp lk = 58 mm
c) Distances entre les éléments des transmissions et esquisse préliminaire du

réducteur
Pour que les roues tournantes ne touchent pas les parois intérieures du réducteur, on
laisse des jeux :
a et b0 ≥ 3 a entre eux définis par la formule : a=√3 L+4
( d a1 +d a 2 )
Où L = a w + = 163
2 Donc L=163 mm
mmmm
Ainsi, a=8.68
On prendra : a= 10 mm et b0=30 mm
2. Calcul de vérification des arbres du réducteur
a) Arbre d’entrée du réducteur

Celui-ci est modélisé comme suit :
A C
D
Fr
Fa
B
Frp
Fa
36.5 30 53.5
27
TCI 4/ AXE CM
Pour l’arbre d’entrée 2, on a les valeurs suivantes :

Fr=539.1N ; Frp=970.93 ; Ft=1444.20N et Fa = 329.17 N
 Représentation dans le plan (XOZ)
C
B D
Fr
36,5
Fr
30 53,5
p
 Détermination des réactions des appuis

L’équilibre des forces nous donne : ΣFext =0.
La projection suivant les axes nous donne : RAZ+Fr+RCz+Frp=0
L’équilibre des moments en A nous donne :

ΣMA= 36.5*Fr + 66.5* RcZ + 120*Frp=0
RCZ=- (120*FRp+36.5*Fr)/66.5 donc RCZ=-2047.95N
L’équilibre des forces nous donne :
RAZ= -(RCZ+ FRp+Fr)

RAZ= 2047.95-539.1-970.9
Donc RAZ=537.92N
 Etude des moments
Tronçon1 : Entre A et B
M+ RAZ*X = 0
M= - RAZ x
En x=0 M=0 ; x= 36.5 M=-19.63x10 3N.m -
28
TCI 4/ AXE CM
Tronçon2 : Entre B et C
M+ RAZ*X+ Fr*(x-36.5) =0
M= - RAZ*X- Fr*(x-36.5)
En x=36.5 M=-19.63Nm ; en x=66.5 M=-64.89 Nm
Tronçon3 : Entre C et D
M+ RAZ*x+ Fr*(x-36.5)+ RCZ*(x-66.5)=0

M= -RAZ*x- Fr*(x-36.5)-RCZ*(x-66.5)
En x=66.5 M=51944.68Nm ; en x=120 M=0
 Représentation dans le plan (YOX)
L’équilibre des forces nous donne : ΣFext=0.
29
TCI 4/ AXE CM
La projection suivant les axes nous donne : RAy- Ft +RCy =0 et Rcx-Fa=0

Rcx=Fa
-36.5x Ft + 66.5xRcy=0 RCy=792.68 N
RAy= Ft -RCy
RCy=651.52 N
 Etude des moments
M+ RAy*X = 0 M=-RAy*X M=-23.78X

En x=36.5 M=-23.78 N.m ; en x=0 M=0
M+ RAy*X+ Ft*(x-36.5) =0
M= - RAy*X+ Ft*(x-36.5)
En x=36.5 M=-23.78N.m ; en x=66.5 M=0Nm
M=0
Entre A et B: M=0
Entre C et B : M= 2850Nm
30
TCI 4/ AXE CM
Entre C et D : M=2850Nm
b) Arbre de sortie du réducteur

Données d’entrées
Pour l’arbre de sortie3, on a les valeurs suivantes :
Ft=1444.20N ; Fr=539.10N ; Fa=329.17.
 Représentation dans le plan (ZOX)
Z
Fra C RD
A B aaa D
Z
FrC 79 24.5
51 32.5 53,5

L’équilibre des forces nous donne : ΣFext = 0.
La projection suivant les axes nous donne : RBZ-Fr+RDz+FrC=0
31
TCI 4/ AXE CM
RBZ+RDz=-1199.57
ΣMB=0 -79Ftc-24.5Fr+57Rcz=0
Donc : Rcz=2641.45 Rcz=-3841.02

N N
M = 0
M= - (x-51)xFr
En x=51 M=0 ; x= 130 M=-137.5m
M+ Rcz×(x-130)+ Frc×(x-51) =0
M=-(x-51)xFrc-Rcz(x-130)
En x=130 M=-137.35 N.m ; en x=154.45 M=-244.66Nm
Tronçon4
M+ Rcz*(x-130)+ Frc*(x-51)- Frx(x-154.5) =0
En x=154.5 M=-244.66 Nm ; en x=187 M=-364.48 Nm
 Représentation dans le plan (YOX)
32
TCI 4/ AXE CM
y A
B C RD
D
Y
Ft Fa2
51 79 24.5 32. 53,5

5

L’équilibre des forces nous donne : ΣFext=0.
La projection suivant les axes nous donne : RBy+Ft+Rcz=0
RBx =Fa2 = 329.17N
ΣMB = 0 24.5Ft+57Rcy=0 Rcy=-620.75
N
RBy=--823.44
RBy = - Ft- Rcy N
M+ RBy*X = 0 M=-RBy*X donc M=823.44X

En x=24.5 M=-20.17N.m ; en x=0 M=0
M+ RBy×X+ Ft× (x-24.5) =0

M= - RBy*X- Ft*(x-24.5)
En x=36.5 M=-23.78N.m ; en x=66.5 M=0Nm
M=0
33
TCI 4/ AXE CM
Entre A et B: M=0
Entre C et B : M= 163.65Nm
Entre C et D : M=163.65Nm
VIII. CHOIX ET VERIFICATION DES ROULEMENTS
1. Arbre d’entrée
On travaillera avec les roulements à billes à contact radial
 Type de montage : montage flottant car les arbres sont relativement courts dans le
cadre de notre projet
 Diamètre de tête de l’arbre d p=30 mm
34
TCI 4/ AXE CM
 Sélection des dimensions des roulements :

Dans le catalogue des roulements des constructeurs, pour le diamètre de l’alésage de la
bague intérieure d p=30 mm, on a D = 62 mm et B = 15 mm selon la série moyenne 1
 Vérification des roulements choisis :
Les données d’entrée sont:
d p=30 mm n1=500 tr/min F r 1=537.94 N Fr 2=2196 N
F a=F a 2=329.17 N [ Lh ]=24820 h
Pour le diamètre du tourillond p, on a la capacité de charge dynamique C ( N ) =19500 N
et la capacité de chargement statique C 0 ( N ) =11300 N
Fa
=0.03 on choisit donc e=0.22 et Y =1.99
C0
Fa
=0.14 <e donc P=F r =2196 N
Fr
C 3
L= ( )
P
=188.89
L .106 24933.91 h
Lh = =¿
n .60
Lh ≥[Lh ]=24820 h Donc le choix du roulement est bon pour l’arbre d’entrée
2. Arbre de sortie
On travaillera avec les roulements à billes à contact radial
 Type de montage : montage flottant car les arbres sont relativement courts dans le
cadre de notre projet
 Diamètre de tête de l’arbre d p=40 mm
 Sélection des dimensions des roulements :

Dans le catalogue des roulements des constructeurs, pour le diamètre de l’alésage de
la bague intérieure d p=40 mm, on a D =80 mm et B =18 mm selon la série moyenne
2
 Vérification des roulements choisis :
Les données d’entrée sont:
d p=40 mm n2=150.15 tr /min F r 1=2713.40 N F r 2=3928.29 N
F a=F a 2=329.17 N [ Lh ]=24820 h
Pour le diamètre du tourillond p, on a la capacité de charge dynamique C ( N ) =29000 N
et la capacité de chargement statique C 0 ( N ) =17900 N
35
TCI 4/ AXE CM
Fa
=0.018 On choisit donc e=0.18 et Y =2.2
C0
Fa
=0.08< e donc P=F r=3928.29 N
Fr
C 3
L= ( )
P
=402.33
L .106 44658.77 h
Lh = =¿
n .60
Lh ≥[Lh ]=24820 h Donc le choix du roulement est bon pour l’arbre de sortie
IX. CHOIX ET VERIFICATION DES CLAVETTES
L’assemblage des roues dentées, des poulies de courroie sur les arbres est réalisé
D’habitude à l’aide des clavettes à faces parallèles. On travaillera avec les clavettes de
forme B.
Pour le pignon, on l’exécutera dans le même bloc que l’arbre car il satisfait à la
conditiond f ≤(1.4 … 1.5)d aoùd f et d a sont respectivement le diamètre de pied et de tête
de la roue et de de l’arbre au voisinage de la roue.
Pour la roue (d a =45 mm), on a les dimensions de la clavette : b = 14 mm, h = 9 mm,
l = 1.2d a =¿ 54 mm
Vérifions maintenant sa résistance à la pression et au cisaillement :
4 M t 4 ×86130 N
σ s= = =15.75 MPa ≤ σ as [90−120 ]
h l c d a 9 ×54 × 45 mm2
4 Mt 4 × 86130 N
τ s= = =10.13 MPa ≤ τ as [60−80 ]
bl d a 14 × 54 × 45 mm 2
Pour la poulie de l’arbre d’entrée du réducteur : (d a =22mm ), on a les dimensions

de la clavette : b = 10mm, h = 8mm, l = 1.2d a =¿26.4 mm
4 Mt 4 x 26660 N
σ s= = =30.60 MPa ≤ σ as [90−120 ]
h l c d a 6 x 26.4 x 22 mm 2
4 Mt 4 x 26660 N
τ s= = =18.36 MPa≤ τ as [60−80 ]
bl d a 10 x 26.4 x 22 mm2
Pour la roue dentée de la transmission à chaine (d a =32mm ), on a les dimensions

de la clavette : b = 12 mm, h = 8 mm, l = 1.2d a =¿ 38.4 mm
36
TCI 4/ AXE CM
4 Mt 4 x 86130 N
σ s= = =35.04 MPa≤ σ as [90−120 ]
h l c d a 8 x 38.4 x 32 mm2
4 Mt 4 x 86130 N
τ s= = =23.36 MPa ≤ τ as [60−80 ]
bl d a 12 x 38.4 x 32 mm 2
X. CHOIX DU LUBRIFIANT ET DU SYSTEME DE GRAISSAGE DES ENGRENAGES
Le choix du lubrifiant pour les engrenages est réalisé en tenant compte des paramètres
cinématiques, des paramètres de chargement des engrenages, du type d’engrenage et
des caractéristiques des matériaux constitutifs ;
La vitesse périphérique des roues dentées est un paramètre important dans le choix du
lubrifiant :
π d w 1 n1 πx 36.95 x 500
v= = =0.97 m/s
60000 60000
On choisit de la graisse ou de l’huile pour v = (0.8 …4) m/s
Le choix du système de graissage est fait en fonction du type et de la géométrie des
roues ainsi que de leur vitesse périphérique
On choisit donc le graissage par immersion pour les vitesses inférieures à 12 m/s ;
Pour un meilleur graissage, la roue doit pénétrer dans l’huile.
37
TCI 4/ AXE CM
B.DIMENSIONNEMENT ET CALCUL DE LA
TRANSMISSION A COURROIE
Dans cette partie, les indices 1 désignes les dimensions ou caractéristiques sur l’arbre
de l’électromoteur et les indices 2 celles sur l’arbre d’entrée du réducteur.
Les données initiales sont obtenues du calcul cinématique de l’organe exécuteur :
 P1 : puissance de l’électromoteur (P1 = 3 KW)
 n1 : fréquence de rotation de l’électromoteur (n1 = 1500 trs/ min)
 u : le rapport de transmission de la transmission poulie courroie (u = 3)
 type de courroie : courroie à section trapézoïdale
1. choix de la section de la courroie

Le choix de la section de la courroie est fonction du couple moteur sur l’arbre moteur.
Ce couple est donné par la relation ci-dessous :
P1
T1 = 9555×103×
n1
3
AN : T1 = 9555×103×
1500
= 19.11×10 3
Nous avons décidé de travailler avec une section normale ; ainsi, d’après le calcul
précédent, on choisit la section A de diamètre minimal dmin = 90 mm
Donc on choisit la section A de diamètre minimal

dmin = 90 mm
2. choix du diamètre de la plus petite poulie

En vue de l’augmentation de la ressource du travail de la transmission, il est
recommandé d’établir une plus petite poulie : poulie du diamètre d1 ˃ dmin. D’après la
série standard des diamètres des poulies, on choisit d1 = 100 mm
Donc d1 = 100 mm
38
TCI 4/ AXE CM
3. détermination du diamètre de la plus grande poulie

d2 = d1*u
AN : d2 = 100*3 = 300 Donc d2 = 315 mm
On arrondit à la valeur standard
4. précision du rapport de transmission

 Sachant le glissement relatif est ξ = 0.01, on recalcule le rapport de transmission qui
est donné par la relation ci-dessous :
d2
U’ =
d 1 ( 1−ξ ) Donc U’ = 3.09
315
AN : U’ = = 3.15
100 ( 1−0.01 )
 Définir la divergence U’ à partir de la valeur de U donné : 𝛥U
Elle est donnée par la relation ci-dessous :
𝛥U = |U −U '|
AN : 𝛥U = |3−3.15| = 0.15
ΔU
 Comparaisons du rapport U ×100 %
0.15
AN : ×100 % = 5 ΔU
3 Donc on : ×100 % = 5 ≤ 5 %
U
5. Valeur approximative de l’entraxe

a’ = c×d2
Où ‘’c’’ est choisie en fonction du rapport de transmission : ici, c = 1
AN : a’ = 1×315 = 315
Donc a’ = 315 mm
6. Valeur approximative de la longueur de la courroie
39
TCI 4/ AXE CM
0.25(d 2−d 1)2

L’ = 2×a’ + 0.5 π ¿1 + d2) +
a'
0.25(315−100)2
AN : L’ = 2×300 + 0.5 π ¿ + 315) +
315
= 1288.23 mm Donc Lp = 1400 mm
On choisit la valeur standard correspondante :
Ainsi, on peut ressortir les caractéristiques préliminaires de notre courroie
trapézoïdale. Nous donnerons dans le tableau ci-dessous :
Désignation Largeur Largeur La hauteur TO La longueur LP F

de de W
La section calcul
A 11 13 8 1400 1
7. Précision de l’entraxe a

a = 0.25[ ( L− Δ1 ) + √ ( L−Δ1 )2−8 Δ 2 ]
Avec 𝛥1 = 0.5π (d1 +d2) = 651.55 mm et 𝛥2 = 0.25π (d2- d1)2 = 28485 mm
AN : a = 0.25[ ( 1400−651.55 ) + √ ( 1400−651.55 )2−8∗28485 ]
= 331.22 mm
Donc l’entraxe a = 335 mm
8. Calcul de la vitesse linéaire de la courroie V

πd 1 n1
V=
60
π 0.1∗1500 Donc V = 7.85 m/s
= = 7.85
60
9. Rapport des courses de la courroie par seconde

V
v= Donc v = 5.61/s
L
40
TCI 4/ AXE CM
7.85
AN : v = 5.61
1.4
On a bien v ≤ [ v ] = 10/s c’est le contrôle de la transmission à courroie de la
longévité d’après le nombre de course
10. Définition de l’angle de la circonférence par la courroie de la petite poulie

d 2−d 1
α = 180 - 57
a
Donc α = 143°
315−100
AN : α = 180 - 57 = 143°
331.22
On a bien α ≥ 120°
11. Définition de la force d’entrainement sur les poulies : Ft

P 1∗103
Ft =
V
Donc Ft = 382.16 N
3∗103
AN : Ft = = 382.16
7.85
12. Définition de la valeur approximative du nombre de courroies z’

Ft
z’ =
[k] A1
 Où [ k ] est la contrainte admissible utile et est donnée par la relation ci-dessous :
[ k ] = ko*cα*cp
Ici ko est la contrainte utile de la courroie et est donnée par la relation ci-dessous :
1.57
5.55 b
ko = 0.99
−6 p −10−3 V 2
v d1k u
Ici, on a :
 v est la fréquence des courses de la courroie : (v = 5.61/s)
 bp largeur de la courroie à la couche neutre : (bp = 11)
 ku le coefficient de l’influence du rapport de transmission : (ku = 1.14)
 V la vitesse de la courroie : (V = 7.85 m/s)
41
TCI 4/ AXE CM
 cα le coefficient prenant en considération l’influence de l’angle de la circonférence

pour la capacité de traction : (cα = 1)
 cp le coefficient du mode : (cp = 0.9)
5.55 11 1.57 −3 2
Donc : ko = 0.99
−6 −10 7.85
5.61 100∗1.14
= 1.76 Donc ko = 1.76
Ainsi [ k ] = 1.76*1*0.9
= 1.58 Donc [ k ]=1.58
 A1 : la place du plan latitudinal de la courroie (A1 = 81)

382.26
Donc z’ = = 2.55
1.58∗81
Le nombre final de courroie z est calculé par la formule ci-dessous :
z'
z= c avec cz = 0.95
z Donc : z = 3
2.55
Donc z = = 2.68
0.95
0n a bien z ≤ [ z ] = 6
13. Force fonctionnant sur les arbres Fr

γ
Fr = 2*A1*z*kocos où γ =180 – α = 180 – 143 = 37°
2
37
Soit Fr = 2*81*3*1.58cos
2 Donc : Fr = 728.19 N
= 728.19
14.Dimension de la poulie
42
TCI 4/ AXE CM
D’après la figure ci-dessous et de notre abaque on déduit toutes les dimensions des
poulies. Nous le ferons dans le tableau ci-dessous :
N° Profil de la Diamètres Angle Wd b h e t f

Section de primitifs α
La courroie
Poulie de A d = 100 34° 11 2.75 8. 15 0. 10
L’arbre moteur 7 3
Poulie de l’arbre A d = 315 38° 11 2.75 8. 15 0. 10
récepteur 7 3
43
TCI 4/ AXE CM
C. CONCEPTION ET CHOIX DE LA CHAINE
Dans cette partie, l’indice 1 sont utilisées pour les valeurs sur l’arbre de sortie du
réducteur et l’indice 2 celles pour la vis.
I. EFFORTS APPLIQUES SUR LA CHAINE
1. Calcul du pas de la chaine en mm

Le pas de la chaine est donné par la relation ci-dessous :
T 1 × 103 k exp
p = 2.8
√
3
λ ×Z 1 × [ pc ]
avec :
 T1 le moment de torsion sur la roue motrice en N.m (T1 = 8.36 N.m)

 kexp est le coefficient d’exploitation et il est donné par la relation ci-dessous :
kexp = kd*klu*kθ*kreg*krf
 kd est le coefficient de charges dynamiques : kd = 1
 klu est le coefficient de prenant en compte la possibilité de lubrification (la condition de
fonctionnement est périodique) : donc klu = 1.5
 kreg est le coefficient prenant en compte le réglage de l’entraxe (ici la transmission sera
réglable) : donc kreg = 1.25
44
TCI 4/ AXE CM
 kθ est le coefficient prenant en compte la position de la transmission (angle de la ligne

des centres des dents par rapport à l’horizontal, en degré (θ ˃ 60°) : kθ = 1.25
 krf est le coefficient prenant en compte le régime de fonctionnement (notre système
fonctionne en deux rondes) krf = 1.25
Donc kexp = 1*1.5*1.25*1.25*1.25
= 2.93 Donc kexp = 2.93
 z1 est le nombre de dents : il est donné par la relation ci-dessous

z1 = 29 – 2*u
z1 = 29 – 4 = 25 Donc z1 = 25 dents
 [ pc ] est la valeur admissible préliminaire de la contrainte dans les charniers : elle se

détermine à l’aide de la vitesse de l’organe de traction de la machine :
On a : v = r*ω Donc v = 0.27 m/s
AN : v = 17.5*10 *15.57 = 0.27
−3
Après interpolation, on a donc la valeur admissible préliminaire de la contrainte dans

les charniers :
Donc [ pc ] =27.73 MPa
 𝛌 est le nombre de rangées de chaines (𝛌 = 1)
 T1 est le couple de l’arbre de sortie du réducteur (T1 = 86.13 N.m)
Ainsi, on peut donc calculer le pas de la chaine :
3
p = 2.8 3 86.13× 10 ∗2.93 = 19.99
√ 1 ×25 ×27.73
On prend la valeur arrondie standard
Donc p = 25.400 mm
2. Caractéristiques principales de la chaine

Nous donnerons les valeurs dans un tableau :
ANSI Pas en Largeur Charge de Masse Diamètre
Chain mm en mm Rupture en Linéique en Du rouleau en
e N N/m mm
80 25.400 15.88 55.600 25 15.87
3. Détermination du nombre de dents de la roue menée

Donc z2 = 51 dents 45
TCI 4/ AXE CM
z2 = uz1
Soit z2 = 2*25 = 50
On arrondit ce nombre à la valeur entière impaire la plus proche
4. Calcul du rapport de transmission réel uréel

z2
uréel = Donc uréel = 2.04
z1
51
Soit uréel = = 2.04
25
|uréel −u|
Calculons donc la variation du rapport de transmission 𝛥u = ×100 %
u
|2.04−2|
On a donc 𝛥u = ×100 % = 2 ≤ 4
2
5. Détermination de l’entraxe optimal par la condition de durabilité de la chaine a

Il est donné par la relation a = (30…..50)*p où p est le pas standard
Soit a = 40*25.400 = 1016
Donc a = 1016 mm
Donc l’entraxe par pas est ap = 40
6. Détermination du nombre de maillons dans la chaine Lp

2
( z 2+ z 1 ) 1 z 1−z 2
Lp = 2ap +
2
+ (
ap 2 π ) Donc Lp = 119 maillons
( 51+ 25 ) 1 25−51 2
Soit Lp = 2*40 +
2
+
40 (
2π ) = 118.42
On arrondit à la valeur standard la plus proche obtenue par excès
7. Calcul de la valeur de l’entraxe en pas ap

46
TCI 4/ AXE CM
[( )]
2 2
ap = 1
4
L p−
( z 2+ z 1 )
2 ) √(
+ L p−
( z 2+ z 1 )
2 ) ( z −z
−8 1 2
2π
1
Soit ap =
4
[ ( 119−38 ) +√ ( 119−38 )2−136.986 ] = 40.287
Donc ap = 41 pas
On arrondit à la valeur entière la plus proche par excès
8. Calcul de la valeur de l’entraxe exacte a

a = pap
Donc a = 1042 mm
Soit donc a = 25.4*41 = 1041.4
9. Calcul de la longueur de la chaine L

L = p*Lp Donc L = 3023 mm
Soit L = 25.4*119 = 3022.6
10. Détermination des diamètres primitifs des roues

Ils sont donnés par les relations ci-dessous : dp1 = 202.65 mm
p p
dp1 = sin 180 et dp2 = sin 180
z1 z2 ( )
25.4 25.4
dp2 = 412.59 mm
Donc dp1 = sin 180 = 202.65 et dp2 = sin 180 = 412.59
25 51 ( )
11. Détermination des diamètres de têtes des roues

Ils sont donnés par la relation ci-dessous :
0.31 0.31
(
dtr1 = p k+ k z 1−
P r1
d ) et dtr2 = p k+ k z 2− ( P r2
d )
0.31
(
Soit : dtr1 = 25.4 0.7 +7.91−
25.4
5.24 ) Donc dtr1 = 217.06mm
47
TCI 4/ AXE CM
= 217.68
0.31
Et : (
dtr2 = 25.4 0.7 +16.21−
25.4
5.24 )
= 427.88 Donc dtr2 = 427.88 mm
12. Détermination des diamètres de Creus

Ils sont donnés par la relation ci-dessous :
dcr1 = dP1 - ( d r 1−0.175 √ d p 1) et dcr2 = dP2 - ( d r 2−0.175 √ d p 2 )
Soit : dcr1 = 202.65 - ( 5.24−0.175 √ 202.65 ) Donc dcr1 = 199.90 mm
= 199.90
Et dcr2 = 412.59 - ( 5.24−0.175 √ 412.59 )
= 410.90 Donc dcr2 = 410.90 mm
13. Vérification de la fréquence de rotation de la petite roue

Elle est donnée par la relation : n1 ≤[ n1 ] où n1 est la vitesse de rotation de l’arbre de
sortie du réducteur (n1 = 150.15 trs/min)
15× 103
Et [ n1 ] = = 590.55 trs/min
p
Donc n1 = 150.15 trs/min ≤[ n1 ] = 590.55 trs/min
14. Vérification du nombre de chocs de la chaine sur les roues U en s -1

Elle est donnée par la relation : U ≤ [ U ]
4 z 1 n1
Où U = est le nombre de choc dans la chaine
60 L p
4∗25∗150.15
= = 2.10 s-1
60∗119
508
Et [U ] = est la valeur admissible des chocs
p
508
= = 20 s-1
25.4 Donc U = 2.10 s-1 ≤ [ U ] = 20 s-1
48
TCI 4/ AXE CM
15. Vitesse réelle de la chaine v

p × z1 n1
Elle est donnée par la relation v =
60 ×103
25.4 ×25∗150.15 Donc v = 1.59 m/s
Soit v = = 1.59
60× 103
16. Détermination de la force de traction transmissible par la chaine Ft

p 1 ×10 3
Ft = où p1 est la puissance de la roue motrice de la chaine et est calculée
v
p1 = 2.76 KW
2.76 ×103
Donc : Ft = = 1738.67 N Donc Ft = 1738.67 N
1.59
17. Vérification de la pression dans les articulations qui constituent la chaine p art
F t × k2
Part = ≤[ padm ]
A
Où A est la projection de l’aire de l’articulation : A = d1b3 =15.88*15.88 = 252.17 mm2
Et k2 est le coefficient correcteur tenant en compte le nombre de rangées k2 = 1
1738.67× 1
Donc Part = = 6.89
252.17
Donc Part = 6.89N/ mm2 ≤[ padm ] = 27.73 MPa
18. Vérification de la solidité de la chaine

S ≥[ S ] où [ S ] est le coefficient de sécurité en solidité de la chaine de la chaine (pour
notre chaine, [ S ] =13.3) et S est la valeur qu’on calculera du coefficient de sécurité en
solidité et est donné par la relation ci-dessous :
49
TCI 4/ AXE CM
Fp
S=
F t k d + F 0+ F v
Où :
 Fp est l’effort de rupture de la chaine et du pas de la chaine (Fp = 55600 N)
 Ft est l’effort tangentiel transmissible (Ft = 1738.67N)
 kd est le coefficient prenant en compte la nature et le type de charge (kd =1)
 F0 est la tension préliminaire de courbure de la branche entrainée et est donnée par : F0
= kf*q*a*g
 Kf est le coefficient de courbure (kf = 1 car la transmission est verticale)
 q est la masse de 1 mètre de chaine (q = 2.6 Kg/m)
 a est l’entraxe (a = 1.042 m)
 g est l’accélération de la pesanteur (g = 10 N/Kg)
Donc F0 = 1*2.6*1.042*10 = 27.1
Donc F0 = 27.1 N
 Fv est la tension de la chaine dues aux forces centrifuges : Fv = q*v2
Soit Fv = 2.6*1.592 = 6.57
Donc Fv = 6.57 N
55600
On peut donc calculer S = = 31.37 Donc S = 31.37 ≥[ S ] =13.3
1738.67∗1+27.1+6.57
19. Détermination de la force de pression sur l’arbre Fpres

Fpres = kb + 2F0 où kb est le coefficient de chargement de l’arbre (kb = 0.15)
Soit Fpres = 0.15 + 2*27.1 = 54.35
Donc Fpres = 54.35 N
20. Détermination des efforts lorsque les brins de la chaine sont tendus et de la force
centrifuge qui en découle sur celle-ci
 L’effort de tension sur les brins tendus de la chaine est donné par la relation ci-
dessous :
P
F= où P est la puissance P = 2.76 KW et v la vitesse v = 1.59 m/s
v
50
TCI 4/ AXE CM
2760
Donc F = = 1735.84 N
1.59
 La force centrifuge sur les brins est donnée par la relation ci-dessous :
Fc = mv2
Soit donc Fc = 25*1.592 = 63.20 Donc F = 1735.84 N
Et Fc = 63.20 N
21. Calcul de l’angle d’enroulement

α = 180° - 2sin−1 ( d 2−da )

1 2
Donc α = 168.44° ˃ 120°
Soit : α = 180° - 2sin

−1
( 202.65−412.59
2∗1042 ) = 168.44°
22. Matériaux pour la fabrication des chaines et des roues

Pour la fabrication des plaques, on utilisera un acier en moyenne teneur de carbone.
Pour les roues, on utilisera la fonte grise car on a pas une vitesse élevée.
23. Tableaux récapitulatifs
 Calcul de dimensionnement
paramètres Valeurs Paramètres Valeurs

Type de chaine Chaine à Diamètre primitif 202.65mm
Rouleaux De la roue menante dp1
Pas de la chaine 25.400 mm Diamètre primitif 412.59mm
De la roue menée dp2
51
TCI 4/ AXE CM
Entraxe a 1042 mm Diamètre de tête 217.06mm

De la roue menante dtr1
Longueur de la 3023 mm Diamètre de tête 427.88mm
chaine L De la roue menée dtr2
Nombre de 119 maillons Diamètre de Creus 199.90mm
groupe LP De la roue menante dcr1
Nombres de dent 25 dents Diamètre de Creus 410.90mm
de la De la roue menée dcr2
Roue menante z1
Nombres de dents 51 dents
de la
Menée z2
 Calculs de vérification
paramètres Valeurs Valeurs Observations

Admissibles Calculées
Vitesse de 150.15 590.85trs/min Acceptable Selon les
rotation de la trs/min recommandations de la
Roue motrice norme GOST
Nombres de 2.10 S-1 20S-1 Acceptable selon la
chocs de la recommandation de la
Transmission U norme GOST
Coefficient de 31.37 13.3 Bonne sécurité
sécurité
52
TCI 4/ AXE CM
De solidité S
Pression des 6.89 MPa 27.73 MPa Acceptable selon la
articulations recommandation de la
De la chaine Ps norme GOST
D. DIMENSIONNEMENT DE LA TRANSMISSION VIS-

ECROU
Données nécessaires pour le dimensionnement :

 p = 8 mm c’est le pas de la vis
 n = 75 trs/min c’est la vitesse de rotation de la vis
 z1 = 1 c’est le nombre de filets de la vis
 L = 500 mm c’est la marche de l’écrou
 Fx = 100 KN c’est la force axiale de la vis
53
TCI 4/ AXE CM
1. Diamètre moyen de la vis

Fa
d2 =
√ π ×ψ H ×ψ h × [ σ CM ]
où :
ψH = 1.85 : c’est le coefficient de hauteur de l’écrou

ψh = 0.5 : c’est le coefficient de la hauteur de la sculpture (ici, on a une sculpture
trapézoïdale)
[ σ CM ] = 12 MPa c’est la contrainte admissible de compression pour les couples acier/
bronze trempé
100000
Soit d2 =
√ π ×1.85 ×0.5 × 12
=53.56 mm Donc d2 = 54 mm
On arrondit à la valeur standard :
2. Dimensions de l’écrou
a) Diamètre extérieur de l’écrou

4 × Fx × k kp 2
D≥
Où :
√ π ×[σ P]
+d en mm,
 d=60 mm : c’est le diamètre extérieur de la sculpture en mm

 Fx= 100KN : c’est la force axiale
 [ σ P ] = 39 MPa : c’est la contrainte admissible de la matière de l’écrou (notre écrou est
en bronze)
 kkp=1.25 : c’est le coefficient prenant en considération la torsion de la vis (notre vis à
une structure trapézoïdale)
3
Donc D= 4 ×100 ×10 ×1.25 +602 = 87.64 mm
√ π ×39
On arrondit à la valeur standard :
Donc D = 90mm
b) La hauteur de l’écrou
H= ψH×d2 en mm
AN : H=1.25×54=67.5 Donc H = 67.5 mm
54
TCI 4/ AXE CM
c) L’angle de montée du filet de la sculpture

p
tan β=
π ×d 2 Donc β = 2.67°
8
Soit : tan β= =0.046
π ×54
Les recommandations imposent que β ≤ ρ = tan−1 ( f ) où ρ∈ [ 5 ° … 8° ] est l’angle de
frottement et f le coefficient de frottement. Ce qui est bien le cas pour nous
d) Le rendement de la transmission
tan ( β )
η=
tan ( β+ ρ )
Où ρ = 6.5°
tan ( 2.67 ) Donc η = 38%
Soit donc : η= = 0.38
tan ( 2.67+6.5 )
3. Calcul de contrôle de la vis pour la solidité

Le contrôle de la vis pour la solidité se fait selon l’hypothèse de l’énergie de
changement de forme selon la formule ci-dessous :
4 × Fx 2 2
σ=
Où :
√( 2
π × d1 ) (
+ 3×
T
0.2 ×d 31 ) ≤[ σ ]
 σ est La contrainte équivalente dans la section dangereuse de la vis.

 F est la force longitudinale dans la section contrôlée en N F=100KN
 T= 163.65 ×103 mm est le couple moteur dans la section contrôlée en N.mm
 d1 = 48 mm est diamètre intérieur de la sculpture
 [ σ ] est les efforts admis pour la matière de la vis et est donné par la relation ci-dessous :
σT
[σ ] =
[ ST ]
Avec :
 [ ST ] =3 est le coefficient de sécurité
 σ T = 390 MPa est la contrainte limite de la fluidité de la matière de la vis
390
Donc : [ σ ] = = 130 MPa
3
55
TCI 4/ AXE CM
2 2
4 × 100 ×103 163.65 ×10 3
Ainsi, σ =
√( π × 48
2 ) (
+3 ×
0.2 × 48
3 ) = 56.75 MPa
Donc : Donc : σ =56.75 MPa≤ [ σ ] = 130 MPa
4. Contrôle de la stabilité de la vis

Les vis comprimées sont contrôlées à la stabilité sous la condition donnée par la
relation ci-dessous :
σ kp
Sy= ≥ [ Sy ]
σ
Où
4×F 4 × 100× 103
 σ= ¿ = 55.26 MPa est la contrainte de calcul de S dans la
π × d21 π × 48 2
section transversale de la vis
 [ S y ] =4.5 est le coefficient admissible de sécurité de la stabilité pour la vis chargée
Pour la définition de la contrainte critique apparus dans le plan latitudinal σ kp , on
propose l’ordre ci-dessous :
a) Définition du point d’inertie du plan latitudinal de la vis

Le point d’inertie du plan transversal de la vis est donné par la relation ci-dessous :
π × d 41 d
I=
64 (
× 0.375+ 0.625×
d1 )
π 0.625∗60
AN : I= × 48 4∗(0.375+ ) = 3.0×10 5 mm 4
64 48
b) Définition du rayon d’inertie du plan de la section transversale de la vis

Le rayon d’inertie du plan de la section transversale de la vis est donné par la relation
ci-dessous :
2 I
On a :i=
d1
×
π √
: On fait donc AN :
2 3.0 ×10 5 = 12.90 mm❑
i=
48
×
√ π
Donc i = 12.90 mm
56
TCI 4/ AXE CM
c) Définition de la flexibilité de la vis

La flexibilité de la vis est donnée par la relation ci-dessous :
μ×l
𝛌=
i
Où est le coefficient de la réduction de la longueur de la longueur prenant en
considération la fixation fin des vis ( μ = 1) et l =500 mm c’est la longueur costructive
de l’arbre.
1× 500
Donc : 𝛌 = = 38.75
12.90 Donc 𝛌 = 38.75
d) Définition de σ kp
Comme la vis est de petite flexibilité et on a : 𝛌 = 38.75 ¿ λ0 =60

Alors, σ kp=σ T =390 MPa
Donc σ kp 390 MPa
On vérifie donc le calcul à la stabilité :

σ kp 390
Par : S y = = =7.05 Donc S y =7.05> [ S Y ]=4.5
σ 55.26
BIBLIOGRAPHIE
1. Guide du dessinateur industriel: édition HACHETTE TECHNIQUE

2. Guide de construction industriel : édition DUNOD
3. Guide des sciences et technologies industrielles : édition NATHAN
4. Notes de cours de machines et conceptions
5. Didacticiels de tpe de machines et conceptions
6. Notes de transmissions mécaniques de puissance
7. Eléments de machines : Transmission mécanique : Georges DORBRE
57
TCI 4/ AXE CM
8. Normes GOST
58
TCI 4/ AXE CM

PROJET DE Transmission Puissance

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PROJET DE

N Noms et prénoms matricule Filières

Sous l’encadrement de : Dr ESSOLA

Année académique : 2016- 2017

Le mécanisme ci-dessus est un mécanisme qui permet le déplacement des charges

DONNEE NECESSAIRE POUR LA REALISATION DU PROJET

La sélection de l’électromoteur est fonction des éléments qui interviennent dans la

1. Puissance de l’organe moteur

2. Durée de service de toute la machine

4. Vitesse de rotation de l’électromoteur

La fréquence de rotation de l’électromoteur est donnée par :

 Puissance de l’électromoteur : Pelm = 3 KW

CALCUL DES FREQUENCES DE ROTATION n, DES VITESSES

1) Calcul des fréquences de rotation et des vitesses angulaires

Application Nelm = 1500trs/min n1 = 500 trs/min n2= 150.15 n3 =75 trs/min

Nous ferons ces calculs dans un tableau

2) Calcul des couples sur les arbres de la transmission

La définition des couples se fait de la manière inverse en commençant par l’arbre de

Arbres Arbre 3(vis) Arbre 2 Arbre 1 Arbre de

I. CALCUL DES ENGRENAGES

1- Choix du matériau et du traitement thermique des engrenages du réducteur

Le calcul de n’importe quelle transmission par engrenage commence par le choix du

N Nuance Traitement Rm, Re HB HRCE Cout

2 Roue C 35 normalisatio 550 270 163- --------- 1.0

D’après ce tableau, on a :

On a bien la condition H1m-H2m=285.5-177.5=108

2- Régime de fonctionnement et nombre de cycle

a) Nombre équivalent de cycles et variation des efforts

NE= μ× NΣ avec NΣ=60× n× c× Lh

 Nombre équivalent de cycle pour le pignon NE1

 Nombre équivalent de cycle pour la roue NE2

b) Nombre initial du cycle de variation des sollicitations NHlim

Donc NHlim1=23.47*106 < 120*106

 Nombre initial du cycle de variation pour la roue NHlim2

3- Calcul des contraintes admissibles

La pression superficielle admissible (pression Hertz) se détermine par un calcul à la

a) Détermination de la pression superficielle limite σHlimb

Traitement Dureté des Type d’acier σHlim en MPa

Ainsi, d’après le tableau précèdent, on a : σHlimb1 = 2×285.5+70

Donc σHlimb1=641 MPa pour le pignon

Donc σHlimb2=425 MPa pour la roue

b) Détermination des facteurs de sécurité SH

SH2= 1.1 pour la roue

c) Facteur de durée de vie ZN

 Pour le pignon, NHE1> NHlim1=2.35*107

 Pour la roue, NHE2> NHlim2=7.5*106

Donc ZN2= 0.85> 0.75

On déduit donc les contraintes admissibles

σHPmin ≤ σHP ≤ 1.25×σHPmin

Donc σHP= 312.36MPa

e) Calcul des contraintes de flexion admissibles au pied des dents

Le pignon subit une amélioration

La roue a des dentures homogènes

Traitement Dureté Nuance d’acier σ°Flimb en MPa

D’après le tableau précèdent on voie aisément que :

On peut donc en déduire les contraintes de flexion admissibles :

4- Calcul des coefficients de sollicitation

Les coefficients de sollicitation se trouvent par la multiplication de 4 coefficients

 Kα le coefficient prenant en considération la distribution de la sollicitation entre les

En conformité avec 4.1 H1 et ou H2 < 350HB

a) Calcul de la vitesse circonférentielle

Où Cv=1500 c’est le coefficient des vitesses

Le degré de la classe de précision de la transmission cylindrique est 7

Donc NHlim1=23.47106 < 120106

 KF=11.0551.05*1.5 Donc KF=1.66

Donc KF= 11.031.086*1.5=1.67 Donc KF= 1.67