Bureau D'etude

DEPARTEMENT DE TECHNOLOGIE DE CONSTRUCTION IDUSTRIELLE
PROJET DE BUREAU D’ETUDE
Thème :
MACHINE A ESSAI DE TRACTION MANUELLE
MEMBRES DU GROUPE
N° NOMS ET PRENOMS MATRICULES

1 MODJO KAMGAING CHRISTIAN LANDREY 14G00150
2 MEVA’A MEVA’A LANELLE JOYCE 14G00316
3 TCHINDA VERMANDE PAGANEL 16G03331
4 MOUSSIMA FRANCK EMMANUEL BORIS 14G00158
5 SONG NGUIMBOUS SIMON 14G00365
6 MPALA MINKOMBE DONALD 14G00160
Sous la supervision de : Dr. NGAYIHI ABBE Claude Valery
Année académique : 2018 - 2019

PROJET DE BUREAU D’ETUDE : MACHINE A ESSAI DE TRACTION MANUELLE
TABLE DES MATIERES
Table des matières

TABLE DES MATIERES....................................................................................................................... 1
INTRODUCTION GENERALE ..................................................................................................................... 4
Chapitre 1 : REVUE DE LITTERATURE....................................................................................................... 5
I. HISTORIQUE SUR LES ESSAIS MECANIQUES ....................................................................... 5
I.1. Période de la Renaissance : les premiers écrits................................................................................ 5
I.2. L'époque Moderne : le début de la théorisation.............................................................................. 5
I.3. Le 19ème siècle : les tests pour l'industrie ......................................................................................... 5
I.4. Période contemporaine : les normes et la physique des matériaux ................................................. 6
II. GENERALITES SUR LES DIFFERENTS TYPES D’ESSAIS MECANIQUES...................... 6
II.1. L’ESSAI DE FLEXION ......................................................................................................................... 6
II.2 L’ESSAI DE CISAILLEMENT.................................................................................................................. 7
II.3 L’ESSAI DE TORSION .......................................................................................................................... 8
II.4 L’ESSAI DE COMPRESSION ............................................................................................................... 10
II.5 L’ESSAI DE TRACTION ...................................................................................................................... 11
III. GENERALITES SUR LES DIFFERENTS TYPES MACHINES A ESSAI DE TRACTION 16
III.1 LA PREMIERE MACHINE A ESSAI DE TRACTION.............................................................................. 16
III.2 LA DEUXIEME MACHINE A ESSAI DE TRACTION ............................................................................. 16
III.3 TROISIEME MACHINE A ESSAI DE TRACTION ................................................................................. 17
IV. CONTEXTE CAMEROUNAIS ................................................................................................ 18
V. PROBLEMATIQUE DE LA MACHINE A ESSAI DE TRACTION MANUELLE ................... 19
VI. ENJEUX DE LA MACHINE A ESSAI DE TRACTION ........................................................ 19
VI.1 ENJEUX TECHNIQUES ..................................................................................................................... 19
VI.2 ENJEUX ECONOMIQUES ................................................................................................................. 19
VI.3. ENJEUX INNOVATIFS ..................................................................................................................... 19
VI.4. ENJEUX SOCIAUX ........................................................................................................................... 20
Chapitre 2 : ETUDE DE CONCEPTION .................................................................................................. 21
I. ANALYSE FONCTIONNELLE DU PRODUIT ......................................................................... 21
I.1 ANALYSE FONCTIONNELLE EXTERNE ................................................................................................ 21
I.2. ANALYSE FONCTIONNELLE INTERNE .............................................................................................. 29
II. PRESENTATION DES SOLUTIONS CONSTRUCTIVES .................................................... 41
II.1 PREMIERE SOLUTION CONSTRUCTIVE ............................................................................................ 41
REDIGE PAR LES ETUDIANTS DE TCI5 AXE CM 1

II.2 DEUXIEME SOLUTION CONSTRUCTIVE ............................................................................................ 44

II.3 TROISIEME SOLUTION CONSTRUCTIVE ........................................................................................... 49
Chapitre 3 : CHOIX DE LA SOLUTION TECHNOLOGIQUE OPTIMALE........................................... 54
I. PRESENTATION DE LA..................................................................................................... 54
METHODE D’AIDE A LA DECISION MULTICRITERE ......................................................... 54
I.1 CRITERES DE PONDERATION ............................................................................................................ 55
I.2 MATRICE DES CRITERES DE DECISION DE NIVEAU 1 ........................................................................ 55
I.3 MATRICE DES CRITERES DE DECISION DE NIVEAU 2 ........................................................................ 56
I.4 MATRICE DES SOLUTIONS ................................................................................................................ 59
II. CHOIX DE LA VARIANTE .................................................................................................... 60
Chapitre 4 : DIMENSIONNEMENT DES ELEMENTS DE LA MACHINE ..................................................... 61
I. DIMENSIONNEMENT DE LA TRANSMISSION VIS-ECROUS (Axes filetés 1 et 2) ............ 62
II. DIMENSIONNEMENT DU SYSTEME PIGNON - CREMAILLERE ................................... 69
II.1 DONNÉES INITIALES ........................................................................................................ 69
III. DIMENSIONNEMENT DE LA TRANSMISSION POULIE-COURROIE ............................ 79
IV. DIMENSIONNEMENT DE LA TRANSMISSION PAR ENGRENAGES CONIQUES ....... 82
V. DIMENSIONNEMENT DES ARBRES ....................................................................................... 90
A. DIMENSIONNEMENT PRELIMINAIRE ET EUTDE PREALABLE DES ARBRES DE TRANSMISSIONS ... 90
B. CHOIX DU LUBRIFIANT ET DU SYSTEME DE GRAISSAGE DANS LA MACHINE ................................ 91
C. ETUDE STATIQUE DES ARBRES DE TRANSMISSIONS ..................................................................... 92
D. CHOIX ET VERIFICATION DES ROULEMENTS ................................................................................. 93
E. CHOIX DES CLAVETTES SUR LES ARBRES ....................................................................................... 94
Chapitre 5 : DESSINS ET PROTOTYPAGE NUMERIQUE .......................................................................... 96
I. DESSIN D’ENSEMBLE 2D ......................................................................................................... 96
II. DESSINS DE DEFINITION 3D ............................................................................................... 96
III. DESSIN D’ENSEMBLE 3D ............................................................... Erreur ! Signet non défini.
Chapitre 6 : ELABORATION DU DEVIS ESTIMATIF POUR LA MACHINE ................................................. 97
Chapitre 7 : CHRONOGRAMME DE PRODUCTION .............................................................................. 100
CONCLUSION GENERALE ..................................................................................................................... 103
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ....................................................................................................... 104
ANNEXE ............................................................................................................................................... 105

Liste des figures :

Figure 1 : Illustration d'un essai de flexion trois points. ......................................................................... 7
Figure 2: Courbe conventionnelle de F = f(Δy). ....................................................................................... 8
Figure 3 : Torsion sur une poutre cylindrique ......................................................................................... 8
Figure 4 : Module d’étude de torsion de barre STR6 .............................................................................. 9
Figure 5 : Courbe de compression uni-axiale. ....................................................................................... 10
Figure 6 : Illustration d’une éprouvette en Traction ............................................................................. 11
Figure 7 : Éprouvettes normalisées de traction .................................................................................... 13
Figure 8 : Modèle réduit d’une machine de traction ............................................................................ 13
Figure 9 : Courbe de traction conventionnelle typique d'un matériau ductile. .................................... 14
Figure 10 : 1ère Zone de la courbe de traction ..................................................................................... 14
Figure 11 : 2ème Zone de la courbe de traction ...................................................................................... 15
Figure 12 : 3ème Zone de la courbe de traction ...................................................................................... 15
Figure 13: Première machine de Riehle ................................................................................................ 16
Figure 14: Deuxième machine de Riehle ............................................................................................... 17
Figure 15: Machine à essai de traction moderne .................................................................................. 18
Figure 16: Diagramme de PARETO ........................................................................................................ 28
Figure 17: Histogramme des fonctions de services............................................................................... 29
Figure 18 : Ensemble pignon crémaillère .............................................................................................. 70
Figure 19: Diagramme PERT ................................................................................................................ 101

INTRODUCTION GENERALE
Caractériser les matériaux est depuis des générations au centre des préoccupations des
ingénieurs de construction, des chercheurs ou des scientifiques. Avec l’évolution du temps,
l’intérêt de caractériser et normaliser ces matériaux se fait très grandissant, on assistera ainsi
au fil des années à la mise en œuvre des essais mécaniques dans l’optique d’attribuer des
propriétés aux matériaux déjà existants. Ce désir s’est fait plus innovant avec l’avènement des
technologies du numérique pour des mesures plus fiables et rapides. C’est ainsi qu’à ce jour
on note différents types d'essais mécaniques parmi lesquelles l'essai de traction. En effet
certains objets manufacturés doivent avoir un minimum de solidité pour pouvoir supporter les
charges, le poids et bien d'autres efforts.
C’est dans cette mesure que l'essai de traction permet de caractériser les matériaux,
indépendamment de la forme de l'objet sollicité, ou la performance d'un assemblage
mécanique. Comme tout essai mécanique, l'essai de traction reproduit une sollicitation simple,
donc éloignée des sollicitations réelles, mais facilement maîtrisables et reproductibles. Cet
essai ou expérience consiste à placer une petite barre du matériau à étudier entre les mâchoires
d'une machine de traction qui tire sur la barre jusqu'à sa rupture. On enregistre l'allongement
et la force appliquée, que l'on convertit ensuite en déformation et contrainte. De nos jours on
distingue plusieurs machines à essai de traction.
Notre travail consistera premièrement à analyser succinctement chacune de ces machines
existantes afin d'en déterminer leur principe de fonctionnement, donner leurs atouts et
exprimer leurs limites et deuxièmement à concevoir une machine a essai de traction qui devra
non seulement fonctionner manuellement mais aussi être adapté au secteur local
CAMEROUNAIS à moindre coût.

Chapitre 1 : REVUE DE LITTERATURE
I. HISTORIQUE SUR LES ESSAIS MECANIQUES

L'histoire des essais mécaniques se confond avec l'histoire de la résistance des matériaux.
On peut penser que les premiers essais mécaniques ont été destinés à tester les matériaux en
vue de la construction et ce dans un but de bonne adaptation du matériau, dans le cadre de
mécanique de la rupture : le matériau doit être suffisamment solide pour l'usage.
I.1. Période de la Renaissance : les premiers écrits
Les premiers travaux écrits peuvent être attribués à Léonard de Vinci (1452-1519) pour
une machine décrite et dessinée et qui servait pour une ‘Expérience de la force capable d'agir
sur la longueur d'un fil de fer' mais on estime que c'est Galilée (1564-1641) le premier à
vraiment théoriser avec son ‘Discorsie dimostrazioni mathematiche' sur la tension et la flexion
des poutres. Ensuite on voit une évolution dans la science des matériaux avec Robert Hooke
(1635-1703) avec la théorie sur l'élasticité.
I.2. L'époque Moderne : le début de la théorisation
Réaumur (1683-1757) dans ses travaux sur la métallurgie teste, par traction, le fil
métallique alors que Pieter van Musschenbroek (1692-1761) construit une machine pour
tester la résistance de barres d'échantillons (minéraux, bois, métal) en traction et compression
et décrit ses expériences dans son livre ‘Institutiones' en 1734, en réponse Buffon (1707-1788)
construit une machine pour tester la résistance du bois et en déduit des tables de ‘force du
bois' qui seront utilisées en construction jusqu'au 19ème siècle, à la fin du 18eme siècle on note
les expériences de Franz Karl Achard (1753 -1821) qui réalisa des essais de traction,
compression, flexion et dureté sur près de mille matériaux.
I.3. Le 19ème siècle : les tests pour l'industrie

Le 19ème siècle est marqué par les premiers essais mécaniques à vocation industrielles
avec David Kirkaldy (1820–1897) qui est le premier à développer une activité de test pour
l'industrie métallurgique qui est en plein développement à l'époque, il contribua notamment à
l'expertise de la célèbre ‘Catastrophe ferroviaire du pont sur le Tay' qui mit en cause la qualité
de l'acier utilisé. Georges Charpy (1865-1945) est l'inventeur du mouton pendule qui porte
son nom ainsi que de l'essai associé consistant à utiliser un mouton-pendule pour briser une

éprouvette entaillée, l'énergie absorbée étant calculée grâce à la hauteur atteinte par le marteau
après le choc.
I.4. Période contemporaine : les normes et la physique des matériaux

On voit dès le début du 20ème siècle des tentatives pour normaliser les essais ainsi que
des explications des comportements mécaniques par la mécanique des milieux continus,
notamment par Stephen Timoshenko (1878-1972).
II. GENERALITES SUR LES DIFFERENTS TYPES

D’ESSAIS MECANIQUES
Les essais mécaniques sont des expériences dont le but est de caractériser les lois de
comportement des matériaux (mécanique des milieux continus). La loi de comportement
établit une relation entre les contraintes (pression=force/surface) et les déformations
(allongement unitaire adimensionnel). Il ne faut pas confondre une déformation avec un
déplacement ou une dilatation.
Cependant, la déformation d’une pièce dépend de la géométrie de la pièce et de la manière
dont sont exercés les efforts extérieurs sur cette pièce. Il faut donc normaliser les essais.
Des normes définissent donc :

 La forme de la pièce d’essai dont on teste le matériau, on parle alors d’éprouvette
normalisée.
 Comment sont exercés les efforts sur l’éprouvette, on parle alors d’essai normalisé
De nos jours, on distingue plusieurs types d’essais mécaniques parmi lesquels, les plus
répandus sont : l’essai de torsion, de flexion, de compression, de traction, de cisaillement, de
résilience…etc.
II.1. L’ESSAI DE FLEXION
a- Définition
La flexion est la sollicitation d'une pièce qui se traduit par une courbure. Dans le cas
d'une poutre, elle tend à rapprocher les deux extrémités de la poutre. Dans le cas d'une plaque,
elle tend à rapprocher deux points diamétralement opposés.
L'essai de flexion est un essai mécanique appliqué sur une poutre ou une plaque dans le but
de tester et/ou mesurer la résistance en flexion du matériau. On utilise la flexion dite « trois
points » ou la flexion dite « quatre points ».

Des méthodes d’essai normalisées sont décrites dans les normes suivantes :
- EN 10045-1 : Matériaux métalliques - Essai de flexion par choc sur éprouvette Charpy -
Partie 1 : méthode d'essai.
- EN 10045-2 : Matériaux métalliques - Essai de flexion par choc sur éprouvette Charpy -
Partie 2 : vérification de la machine d'essai (mouton-pendule).
- ASTM D-790 (matières plastiques), -ASTM C-674 (céramiques fines cuites),
- ASTM D-797 (élastomères), -ASTM A-438 (fonte) et -ASTM D-86 (verre).
b- Principe de fonctionnement
La résistance à la flexion d'un matériau, principalement sous forme de poutre, peut être
mesurée par une machine à essai de flexion sous différents types de mises en charge.
L’éprouvette du matériau en forme de poutre est placée sur deux couteaux d’appui et soumis à
une charge en son centre. La contrainte maximale de fibre et la déformation maximale sont
calculées pour des valeurs croissantes de la charge. Les mesures des déformations et des
contraintes sont le plus souvent réalisées à partir des jauges d'extensomètre et affichées sur un
banc de mesure et finalement représentés sous la forme d’une courbe de
contrainte-déformation et la contrainte maximale de fibre détermine la résistance à la
flexion. Pour les matériaux qui ne se fendillent pas sous charge, le résultat est exprimé par la
limite d’élasticité en flexion.
Figure 1 : Illustration d'un essai de flexion trois points.
II.2 L’ESSAI DE CISAILLEMENT

a- Définition
Il y’a cisaillement dans une pièce lorsqu'elle est soumises à deux forces égales, de
même droite d'action mais de sens contraires qui tendent à faire glisser l'une sur l'autre les
deux parties de la pièce. Un système est soumis à cisaillement lorsque les contraintes
prépondérantes sont dues à l'effort tranchant.
L'essai de cisaillement est un essai mécanique qui consiste à appliquer à une éprouvette deux
efforts opposés dans un plan de section droite, dans le but de déterminer principalement la
contrainte de cisaillement du matériau de l’éprouvette.

La contrainte de cisaillement τ (lettre grecque « tau ») est la contrainte mécanique appliquée

de manière parallèle ou tangentielle à une face d'un matériau, par opposition aux contraintes
normales qui sont appliquées de manière perpendiculaire. C'est le rapport d'une force à une
surface. Elle possède donc la dimension d'une pression, exprimée en pascals ou pour les
grandes valeurs en Méga pascals (MPa).
L’éprouvette du matériau en forme de poutre est immobilisée et soumis à deux efforts égaux
et opposés dans un plan de section droite. A l’aide des capteurs de mesures, on enregistre les
variations du glissement y en fonction de l’effort appliqué, pour obtenir finalement une
courbe de cisaillement : F=f(Δy).
Comme exemple, sur la figure ci-dessous, nous avons une courbe de cisaillement, ayant une
zone de déformations élastiques (OA) et une zone de déformations permanentes (ABC)
Figure 2: Courbe conventionnelle de F = f(Δy).
II.3 L’ESSAI DE TORSION

a- Définition
La torsion est l’état de sollicitation d’une pièce soumis à l'action d'un couple de forces
opposées agissant dans des plans parallèles et dont l'élément de réduction est un moment de
force agissant dans l'axe de la pièce.
L'essai de torsion est un essai mécanique qui consiste à solliciter une poutre à deux couples
de moments opposés agissant dans des plans parallèles à l’axe de la poutre.
Figure 3 : Torsion sur une poutre cylindrique

b- Objectif
L’essai de torsion a pour but de caractériser le comportement d’un matériau soumis à

une charge de torsion. Les résultats de l’essai de torsion sont utilisés pour tracer une courbe
de contrainte-déformation qui permet de déterminer la limite d’élasticité en torsion, le module
d’élasticité en torsion, le module de rupture en torsion et la résistance à la torsion. Les
propriétés de cisaillement sont souvent déterminées par un essai de torsion (ASTM E-143).
c- Principe de fonctionnement
L’essai de torsion est réalisé sur machine à essai de torsion : composé le plus souvent
d’une plaque-support avec deux mors de serrage pour pincer à ses deux extrémités une
éprouvette de matériau à tester, le mors de serrage principal est relié à une cellule de charge
qui utilise un bras de levier pour mesurer le couple, un rapporteur placé sur le mors
secondaire mesure la rotation de l’éprouvette, une molette placée sous le rapporteur permet
d’appliquer la torsion a l’éprouvette, le mors de secondaire est placé sur un système
permettant de la déplacer latéralement afin de s’adapter à la longueur de l’éprouvette à tester.
A l’aide des capteurs de mesures, on enregistre les variations de l’angle de rotation de la
section ( ) en fonction du couple de force appliqué (Mt ), pour obtenir finalement une courbe
de torsion : Mt = f( ).
Figure 4 : Module d’étude de torsion de barre STR6

II.4 L’ESSAI DE COMPRESSION

a- Définition
La compression est la sollicitation d'une pièce qui se traduit par un rétrécissement de
sa longueur longitudinale.
L’essai de compression est un essai mécanique qui consiste à soumettre une
éprouvette de forme cylindrique, placée entre les plateaux d’une presse, à deux forces axiales
opposées et centripète dans le but de mesurer la résistance à la compression d'un matériau
sur une machine d'essais mécaniques suivant un protocole normalisé.
Les essais de compression se font souvent sur le même appareil que l'essai de traction mais en
appliquant la charge en compression au lieu de l'appliquer en traction, ainsi l'échantillon se
raccourcit et s'élargit, la déformation relative est « négative » en ce sens que la longueur de
l'échantillon diminue. La compression tend de plus à amplifier les irrégularités latérales de
l'échantillon et, au-delà d'une contrainte critique, l'échantillon peut fléchir et la flèche peut
s'accentuer jusqu'au flambage. L’essai de compression est surtout utilisé pour déterminer la
contrainte de rupture des matériaux fragiles (comme les céramiques) qui sont difficiles à
usiner pour un essai de traction. Dans le cas des roches, cet essai est normalisé pour évaluer
les performances des matériaux rocheux dans le cas d'étude d'ouvrages au rocher, pour la
fourniture de matériaux d'enrochement ou pour l'exploitation de gisement de matériaux
granulaires. Les éprouvettes d'élancement sont soumises à une compression verticale en
imposant un effort croissant sur l'éprouvette.
L'éprouvette du matériau étudié (généralement de forme cylindrique) est placée entre les
plateaux de serrage d’une machine qui a pour but de compresser à vitesse constante
l’éprouvette jusqu’à sa rupture. Si le matériau est ductile cette rupture n'aura pas lieu. A l’aide
des capteurs, on enregistre alors le rétrécissement en fonction de la force de compression
appliquée, que l’on convertit ensuite en une courbe de compression.
Figure 5 : Courbe de compression uni-axiale.

II.5 L’ESSAI DE TRACTION

a- Définition
La traction est l’état de sollicitation d'une pièce caractérisé par un allongement de sa
longueur longitudinale.
Un essai de traction est un essai mécanique qui consiste à soumettre une éprouvette de forme
cylindrique ou plate, placée entre les plateaux d’une presse, à deux forces axiales opposées et
centrifuge dans le but de déterminer le comportement élastique du matériau et mesurer son
degré de résistance à la rupture sur une machine à essai de traction en suivant un protocole
normalisé.
Figure 6 : Illustration d’une éprouvette en Traction
L’essai de traction simple est difficile à réaliser pour les matériaux fragiles. Un essai simple
et spécifique a été mis au point pour ces matériaux : c’est un essai de traction diamétrale
consistant à appliquer une charge sur le côté d’un échantillon cylindrique court jusqu’à la
rupture. Des méthodes d’essai de traction normalisées sont décrites dans les normes
suivantes :
 Française (AFNOR)
o NF B51-010 : Bois - Essai de traction perpendiculaire aux fibres.

o NF B51-017 : Bois - Traction parallèle aux fibres - Détermination de la
résistance à la rupture en traction parallèle au fil du bois de petites éprouvettes
sans défaut.
o NF B51-018 : Bois - Traction parallèle aux fibres - Détermination du module
d'élasticité en traction parallèle au fil du bois de petites éprouvettes sans
défaut.
 Européennes (CEN)

o EN 10002-1 : Matériaux métalliques - Essai de traction - Partie 1 : méthode

d'essai à température ambiante (remplacée par la norme EN ISO 6892-1).
o EN 10002-5 : Matériaux métalliques - Essai de traction - Partie 5 : méthode
d'essai à température élevée.
 Internationales (ISO)
o ISO 6892-1 : Matériaux métalliques - Essai de traction à température
ambiante.
o ISO 10618 : Fibres de carbone - Détermination des propriétés en traction sur
fils imprégnés de résine.
o ISO 527-1 : Plastiques - Détermination des propriétés en traction.
 Américaines (ASTM)
o ASTM E8 : Standard test methods for tension testing of metallic materials (il
existe la norme ASTM E8M qui est la version métrique).
o ASTM E21: Standard methods for elevated temperature tension tests of
metallic material.
o ASTM D143: Standard test methods for small clear specimens of timber.
b- Objectif
Les essais de traction ont pour objectif principal de tracer une courbe dite de traction à
partir de laquelle les caractéristiques suivantes peuvent être déduites :
 La déformation élastique en fonction de la force appliquée d'où on peut déduire,

connaissant les dimensions de l'éprouvette, le module d'Young E ou module
d’élasticité longitudinale
 La limite d'élasticité conventionnelle souvent notée Re ou σe qui sert à caractériser un
domaine conventionnel de réversibilité ; ou bien la limite d'élasticité Re0,2
correspondant à un allongement relatif e=0,2 %.
 La tension de rupture souvent notée Rm où σm qui est la contrainte maximale atteinte
en cours d'essais ; voir Résistance à la rupture .
 L'allongement à la rupture noté A : qui mesure la capacité d'un matériau à s'allonger
sous charge avant sa rupture, propriété intéressante dans certaines applications et
exprimé en % qui correspond à la déformation de la zone utile atteinte lors de la
rupture.
 La striction à la rupture notée Z et exprimée en % qui correspond à la réduction de
section de la zone de localisation de la déformation (striction) lors de la rupture.
 La déformation plastique.
 Le coefficient de Poisson, qui chiffre la variation de volume induite par la
déformation des matériaux dans le domaine élastique.
c- Principe de fonctionnement
L’essai de traction s’effectue sur une machine à essai de traction avec une éprouvette
normalisée cylindrique ou plate ( L0: longueur initiale, S0: section initiale).

Figure 7 : Éprouvettes normalisées de traction
Cet essai ou expérience consiste à placer une petite éprouvette du matériau à étudier entre les
mâchoires d’une machine de traction qui a pour but d’étirer à vitesse constante l’éprouvette
jusqu’à sa rupture.
Figure 8 : Modèle réduit d’une machine de traction
A l’aide des capteurs, on enregistre alors l’allongement en fonction de la force de traction

appliquée, que l’on convertit ensuite en une courbe de force-allongement ou contrainte-
déformation. Selon le matériau, la température et la vitesse de déformation, la courbe peut
avoir différentes formes.

Figure 9 : Courbe de traction conventionnelle typique d'un matériau ductile.
On peut classifier cette courbe en trois zones principales :
 Dans un premier temps, la déformation est élastique. La courbe de traction est donc
une droite, la pente de cette droite donne le module d'Young E
Figure 10 : 1ère Zone de la courbe de traction
 Dans un deuxième temps, à partir d'un certain allongement, la courbe s'infléchit : c'est
le début de la déformation plastique. La transition peut être franche (rupture de pente),
ce qui permet de déterminer facilement la limite d'élasticité Re.

Figure 11 : 2ème Zone de la courbe de traction
 Dans un dernier temps, la courbe de traction présente ensuite un maximum qui

détermine la résistance de rupture conventionnelle Rm. L'allongement plastique à ce
point est appelé allongement sous charge maximale et est noté A. À partir de ce point,
la déformation est concentrée dans une zone, c'est la striction. La force enregistrée
diminue, puisque la section diminue dans la zone de striction.
Figure 12 : 3ème Zone de la courbe de traction

III. GENERALITES SUR LES DIFFERENTS TYPES

MACHINES A ESSAI DE TRACTION
III.1 LA PREMIERE MACHINE A ESSAI DE TRACTION
Inventée au début du 19eme siècle pour des simples essais mécaniques, c’était une
machine de traction manuelle donc les différentes données en sortie étaient lues sur une règle
graduée, et possédait une technologie purement mécanique, elle était conçue en fonte lourd.
Figure 13: Première machine de Riehle
III.2 LA DEUXIEME MACHINE A ESSAI DE TRACTION

Elle a suivi la première mais avec les mêmes caractéristiques que la première, mais
avec une technologie plus simplifiée.

Figure 14: Deuxième machine de Riehle
III.3 TROISIEME MACHINE A ESSAI DE TRACTION

Elles sont de plusieurs formes, concu avec une technologie assez poussée et dotées de
capteurs, d’actionneurs, d’un calculateur numérique et d’un tableur permettant de generer la
courbe de sortie.

Figure 15: Machine à essai de traction moderne
IV. CONTEXTE CAMEROUNAIS
Sur le plan local (au Cameroun) les essais de tractions réalisés dans les
établissements scolaires et écoles de formation lors des séances de travaux pratiques, dans les
grands ateliers de fabrication mécanique, de soudure et même lors des études préalables de
conception sont réalisés au moyen des machines de tractions importées, ce qui rend les couts
des travaux très onéreux, et ce aussi à cause de l’interprétation numérique des résultats
d’essai. C’est l’une des raisons et même la principale pour laquelle nous nous sommes lancés
pour le cadre de notre projet de « bureau d’étude » dans la conception d’une machine d’essai
qui devra non seulement être manuelle (pas de source d’énergie extérieure) aussi, devra sortir
les courbes directement (pas de calculateur numérique) sur un tableau, et le plus grand enjeu
sera le prix à la portée de toutes les bourses. Elle facilitera donc les opérations d’essai sur tous
les plans et aussi sera une innovation sur le plan technologique au niveau locale.

V. PROBLEMATIQUE DE LA MACHINE A ESSAI DE

TRACTION MANUELLE
Caractériser et Normaliser les matériaux est un problème qui a toujours été au centre des
préoccupations des ingénieurs de construction, des chercheurs scientifiques. Plus
particulièrement au Cameroun, dans nos différents établissements scolaires, on a du mal à
allier la partie théorique et la partie pratique. Alors, il nous a été posé le problème de
concevoir une machine à essai de traction manuelle. Mais d’après les études précédentes, cette
machine reste couteuse et nécessite une conception complexe.
C’est ainsi que nous nous proposons de concevoir une machine à essai de traction adaptée
au secteur local avec un prix bas, mais également à usage manuel et simple dans la mesure où
la courbe ( , ) sera tracée directement et rapidement
VI. ENJEUX DE LA MACHINE A ESSAI DE TRACTION
VI.1 ENJEUX TECHNIQUES

 Conception facile car ne nécessite pas une technologie très avancée (Informatique,
Programmation…) ;
 Facilité de mise en œuvre à cause de sa technologie simplifiée ;
 Réalisation simple due à l’accès facile à ses composantes ;
 Machine manuelle, maintenance facile.
VI.2 ENJEUX ECONOMIQUES

 Ne nécessite pas un micro-ordinateur par le tracé de la courbe ( , ) donc, gain
d’énergie électrique ;
 Trace la courbe = ( ) directement sur un tableau, donc gain en temps ;
 Prix de revient relativement bas par rapport aux machines à essai de traction
numériques ;
 Temps de fabrication court, donc gain en temps ;
 Machine manuelle, donc pas de source d’énergie électrique ;
 Ne nécessite pas de capteurs.
VI.3. ENJEUX INNOVATIFS

 La courbe ( , ) est tracée directement (rapidement), donc pas besoin d’un traitement
informatique préalable ;

 Prix relativement bas, donc accessible.
VI.4. ENJEUX SOCIAUX

 Le module d’Young (limite de rupture) de tout type de matériau peut être obtenu plus
rapidement, ce qui permet par exemple au étudiants (ou chercheurs) de vite avancer
sur leurs recherches ;
 Faciliter les séances de travaux pratiques dans les établissements scolaires.

Chapitre 2 : ETUDE DE CONCEPTION
I. ANALYSE FONCTIONNELLE DU PRODUIT
I.1 ANALYSE FONCTIONNELLE EXTERNE
I.1.1 Analyse du besoin

Le besoin est la nécessité ou le désir éprouvé par un utilisateur. Faire une analyse
fonctionnelle externe du produit consiste à analyser le besoin et étudier la faisabilité.
b- Saisir le besoin
L’un des objectifs des scientifiques étant de déterminer le comportement élastique
d’un matériau, il s’est donc posé le besoin de concevoir une machine à essai de traction
manuelle pouvant le faire.
c- Enoncer le besoin :
Il consiste à se poser les 3 questions fondamentales suivantes :
 A qui (A quoi) le produit rend – il service ?

Aux étudiants, chercheurs, atelier de fabrication mécanique
 Sur qui (Sur quoi) le produit agit-il ?

Eprouvette, échantillon (matériau)
 Dans quel but ?

Déterminer le comportement élastique du matériau et mesurer le degré de résistance à la
rupture du matériau (éprouvette)

Les réponses à ces questions sont consignées dans un graphe, le « Graphe de Bête à
Cornes »
Utilisateur / Eprouvette,
Opérateur échantillon
Machine à Essai de
traction manuelle
Déterminer le comportement élastique du

matériau
d- Valider le besoin :
Le besoin que le produit satisfait est le traçage de la courbe = ( ) et determination du
module d’Young manuellement ;
 Pourquoi ce besoin existe-t-il ?

Réponse : Connaitre le module d’Young et la limite d’élasticité des matériaux pour un
dimensionnement ultérieur
 Qu’est ce qui pourrait le faire évoluer ?

Réponse : La découverte de nouveaux matériaux et le développement de la recherche
scientifique

 Quel est le risque de le voir disparaitre ?

Réponse : Le risque est nul et sans effet, car il est nécessaire d’effectuer des essais (de
traction) sur des matériaux.
A la vue de ces réponses, il est clair que le besoin ne saurait disparaitre, par conséquent, il est
validé.
I.1.2 Etude de la faisabilité
a- Identification des Inter-acteurs :
- Utilisateur / Opérateur ; - Support ;

- Eprouvette ; - Encombrement ;
- L’Esthétique ; - Ergonomie ;
- Norme et réglementation ; - Cout ;
- Aspect sécurité ; - Tableau ;
- Milieu environnant ; - Masse ;
- Maintenance ; - Traceur.
b- Graphe des Interactions ou Diagramme PIEUVRE
Sens Esthétique
Norme et
Eprouvette Réglementation
Milieu
Environnant
Masse
Utilisateur
Machine à essai Tableau

de traction
manuelle
Aspect
Sécurité Traceur

Cout
Encombrement Maintenance
Ergonomie
- Mettre en relation les éléments extérieurs avec le produit
Sens Esthétique
Norme et
Eprouvette Réglementation
Milieu
Environnant
Masse
Utilisateur
Machine à essai Tableau

de traction
manuelle
Aspect
Traceur
Sécurité
Cout

Encombrement
Ergonomie
Maintenance
- Expression des fonctions de services
 ∶ Etirer / Allonger l’éprouvette ;

 : Tracer la courbe de traction ;
 = ∶ Faire tourner facilement la manivelle ;
 = ∶ Garantir la sécurité de l’opérateur et la stabilité de la machine ;
 = : Occuper un espace raisonnable ;
 = : Faciliter la maintenance ;
 = ∶ Faciliter les opérations d’essai de traction ;
 = ∶ Etre accessible à tous ;
 = ∶ Etre synchrone avec le déplacement du mors mobile ;
 = : S’adapter au traceur ;
 = : Faciliter le déplacement de la machine ;
 = : Respecter la réglementation ;
 = : S’adapter au milieu extérieur ;
 = : Plaire à l’utilisateur ;
 = : S’adapter facilement aux mors de la machine à essai de traction.
I.1.3 Caractériser les fonctions de services
a. Enoncer les critères d’appréciation :
Fonctions Critères d’appréciation Niveau Flexibilité

de services
Force maximale 20 kN
Forme de l’éprouvette Cylindrique (ISO-527-
21BA, = )
Matériau de l’éprouvette Acier
Longueur de l’éprouvette =5 ( )
Course du mors mobile Fonction de la force de
rupture

Qualité du traceur
Forme du traceur Cylindrique
Masse du traceur
Forme du tableau Rectangulaire
Couleur du traceur Noir
Couleur du tableau Blanc
Forme de la manivelle
Disposition de la manivelle Verticale
Eléments de transmission Complètement fermés
couverts
Support adapté Complètement fixe
Longueur
Largeur
Epaisseur
Forme
Disposition
Démontabilité facile
Remontabilité Facile
Disponibilité des pièces de Accessible
rechange
Bruit < 40 décibels
Position de la manivelle par
rapport à l’opérateur
Matériaux utilisés Disponible et peu
couteux
Conception (solutions
constructives)
mouvement En phase
Masse
Pesanteur Fonction de l’altitude et
de la latitude
Norme Respect absolu
Réglementation Respect absolu
Type de mors Adapter à l’éprouvette
Mode de fixation Serrage
Diamètre do mors Variable
Couleur Au gout de l’utilisateur
Forme Au gout de l’utilisateur
Température Inférieur ou égal à 30°
Humidité
Climat Résiste aux intempéries
Pression Pression atmosphérique
Classes de flexibilité

Flexibilité nulle
Peu négociable
Négociable
Très négociable
I.1.4 Hiérarchisation les fonctions de services
a- Comparaison des fonctions de services : « DIAGRAMME TRI

CROISE »
FP1 FP2 FS3 FS4 FS5 FS6 FS7 FS8 FS9 FS11 FS12 FS13 FS14 FS15 Points Poids (%)
FS1 FS1/1 FS1/1 FS1/1 FS1/2 FS1/2 FS1/2 FS1/2 FS1/3 FS1/2 FS1/1 FS1/0 FS1/3 FS1/2 22 20
FS2 FS2/2 FS2/1 FS2/2 FS2/2 FS2/2 FS2/2 FS2/0 FS2/2 FS2/1 FS2/0 FS2/3 FS2/1 18 16,363
FS3 FS4/1 FS3/2 FS3/1 FS3/1 FS3/1 FS3/0 FS3/2 FS3/1 FS13/1 FS3/2 FS3/0 10 9,09
FS4 FS4/2 FS4/1 FS4/0 FS4/1 FS9/1 FS4/1 FS4/0 FS13/2 FS4/2 FS4/0 8 7,272
FS5 FS6/1 FS7/1 FS8/1 FS9/2 FS5/0 FS12/2 FS13/2 FS5/1 FS15/1 1 0,909
FS6 FS6/1 FS6/0 FS9/1 FS6/1 FS6/0 FS13/1 FS6/2 FS6/1 6 5,454
FS7 FS7/1 FS9/2 FS7/1 FS7/0 FS13/1 FS7/1 FS15/0 4 3,636
FS8 FS9/2 FS11/1 FS12/1 FS13/1 FS8/1 FS15/1 2 1,818
FS9 FS9/1 FS9/1 FS13/1 FS9/2 FS9/1 13 11,818
FS11 FS12/1 FS13/2 FS11/1 FS15/1 2 1,818
FS12 FS13/1 FS12/2 FS12/0 6 5,454
FS13 FS13/1 FS13/1 14 12,727
FS14 FS14/1 1 0,909
FS15 3 2,727
TOTAL 110 100
b- Classification des fonctions de services :

FONCTIONS POIDS POURCENTAGE % CUMULES

FP1 22 20 20
FP2 18 16,363 36,363
FS13 14 12,727 49,09
FS9 13 11,818 60,908
FS3 10 9,09 69,998
FS4 8 7,272 77,27
FS6 6 5,454 82,724
FS12 6 5,454 88,178
FS7 4 3,636 91,814
FS15 3 2,727 94,541
FS8 2 1,818 96,359
FS11 2 1,818 98,177
FS5 1 0,909 99,086
FS14 1 0,909 100
TOTAL 110 100
c- Diagramme PARETO
Figure 16: Diagramme de PARETO
Les fonctions qui réalisent les vaches à lait sont les fonctions suivantes : FP1, FP2, FS13,
FS9, FS3, FS4, FS6.

HISTOGRAMME DES FONCTIONS

25
20
POIDS (EN %)
15
10
0
FP1 FP2 FS13 FS9 FS3 FS4 FS6 FS12 FS7 FS15 FS11 FS8 FS14 FS5
FONCTIONS DE SERVICES
Figure 17: Histogramme des fonctions de services
I.2. ANALYSE FONCTIONNELLE INTERNE
I.2.1 DIAGRAMME FAST
Pour rechercher le maximum de solutions : Il est nécessaire de procéder à une

recherche progressive et descendante des fonctions techniques a partir de chacune des
fonctions de service. L'outil permettant de réaliser de visualiser cet enchainement s'appelle le
F.A.S.T. signifiant : Function Analysis System Technic, que l'on peut traduire par :
Technique d'Analyse Fonctionnelle et Systématique.
Nous allons tracer les diagrammes FAST des vaches à lait, soit les fonctions

Agripperl'éprouvette Mors
Fixerl'éprouvette
Serrer l'éprouvette -Vissage
-Goupil age
FP1 :
Etirerl'éprouvette
-Transmission Vis -écrous

Créer uneforce Générerun mouvement de
-Transmission Pignon -
uniaxiale translation
Crémail ère
-Vérins hydrauliques

Diposer d'un - Tableau en bois

tableau - Traceur en plexiglas
Disposer d'un - Traceur d'encre

traceur - Traceur à plume
Créer une liaison

entre le traceur et Contact Ponctuel
le tableau
FP2 :
Tracer la courbe de
traction
Etirer l'éprouvette
Créer en un - Transmission Pignon-

Mettre le tableau mouvement de Crémaillère
en translation translation - Transmission Vis - écrou
Guider le traceur - Came

en mouvement - Roue
- Barre

Meme type d'usinage

Etre compatible aux formes
FS 13 intérieures du mors
Achat de mors ayant les memes formes standard que
l'éprouvette
S'adapter facilement
aux mors de la
machine
Vis
Permettre un serrage efficace
Goupille
FS9
Assurer la liaison parfaite entre le mors
Etre synchrone avec le Suivre le mouvement du mobile et le système du traceur Tige rigide
déplacement du mors mors mobile
mobile

Etre proche de la manivelle
Saisir facilement la
manivelle Porter les gants
FS3
Moleter la manivelle
Faire tourner facilement la
manivelle Appliquer une force à l'extrémité de la Manuellement
manivelle
Exercer facilement un
couple
Tourner dans le sens des aiguilles d'une Manuellement
Réducteur
Couvercle
Couvrir les éléments de
Copeaux
FS4 transmission
Carter
Garantir la
sécurité de
l'opération
Matériau en plastique
Utiliser les vitres de
protection
Verre

Boulons
Ecrous
FS6 Utiliser les pièces
facilement Joints
Faciliter la Vis
maintenance
Disposer des pièces de Utilisation des pièces disponibles sur le

rechange
marché Camerounais
I.2.2 DIAGRAMME SADT
Nous allons représenter les diagrammes SADT des deux fonctions principales :
 Fonction Principale 1 :
Ordre de l'opérateur
Energie mécanique
Réglage de mors
Vertical
W C R E
Eprouvette étirée/rompue
Eprouvette Etirer l'éprouvette
Pertes (Chaleurs)
A-0
Machine à essai de traction manuelle

Réglage manuel des mors
Energie mécanique
Vertical
W C R E
Eprouvette fixée
Eprouvette Fixer l'éprouvette
A1 W R E
Le mors Eprouvette étirée

Translater le mors mobile
Chaleurs
A2
La transmission (vérin, vis-

écrou, pignon crémaillère)
A0

O rd re d e l'o p é ra t e u r
E n e rg ie m é c a n iq u e
R é g la g e m a n u e l
O rd re d e l'o p é ra t e u r
E n e rg ie m é c a n iq u e
R é g la g e m a n u e l
W C R E
V e rt ic a l
Mors réglés
Eprouvette Régler les mors
W C R E
A11
Eprouvette
positionnée
Positionner l'éprouvette
entre les mors W C R E
A12
L'opérateur Serrer les mors Eprouvette fixe

A13
Clés à mors
A1

O rd re d e l'o p érateu r
En ergie m écan iq u e
Réglage m an u el
W C R E
Eprouvette étirée
Eprouvette fixée Actionner la manivelle
Chaleur
A21
A2
 Fonction Principale 2
O rd re d e l'o p éra teu r
En erg ie m éca n iq u e
W C R E
Etirement de l'éprouvette Courbe tracée sur le tableau

Tracer la courbe de
traction Bruits
Tableau A-0
Traceur

Vertical au plan du traceur
Energie mécanique
Réglage manuel
Energie mécanique
Réglage manuel
W C R E
Horizontal
Tableau
positionné
Eprouvette étirée
Positionner le tableau
W C R E
Tableau A1
Traceur
L'opérateur
positionné
Positionner le traceur
W C R E
Traceur
A2
Courbe
L'opérateur Etirer l'éprouvette Chaleur
A3 Bruit
Machine à essai de traction
A0

Energie mécanique
Réglage manuel
Horizontal
Energie mécanique
Réglage manuel
W C R E
Horizontal
Traceur fixe
Traceur Fixer le traceur
W C R E
A21
L'opérateur
Guider le traceur en Traceur positionné
rotation
A22 Bruit
Mécanisme de guidage en
rotation
A2

P erp en diculaire au traceur
O rd re de l'op érateur
Energie m écanique
W C R E
Tableau en translation
Mettre le tableau en
Tableau
translation Bruit
A11
Mécanisme de translation
A1

II. PRESENTATION DES SOLUTIONS

CONSTRUCTIVES
II.1 PREMIERE SOLUTION CONSTRUCTIVE
 Schémas cinématique 1
Nomenclature des éléments

0 = Bâti ; 1 = Manivelle ; 2 = Pignon ; 3 = Poulie 1 ; 4 = Crémaillère ;
5 = Glissières ; 6 = Tige 1 ; 7 = Tige 2 ; 8 = Courroie ; 9 = Poulie 2 ;
10 = Arbre I ; 11 = Roue conique ; 12 = Arbre II ; 13 = Traceur ;
14 = Tableau ; 15 = Pignon conique ;16 = Pivot ; 17 = Écrou.

 Classes d’équivalences
: 0 = {0} ; : = {4,5} ; : = {1,2,3} ; : = {9,10,15} ;
: = {11,12} ; : = {14,17} ; : = {6} ; : = {7,13}.
 Types de liaisons
L1 = Glissière d’axe Z ; L2 = Liaison linéique ; L3 = Pivot d’axe Y ; L4 = Contact
ponctuel ; L5 = Contact ponctuel ; L6 = Pivot d’axe Y ; L7 = Contact ponctuel ;
L8 = Liaison hélicoïdale d’axe X ; L9 = Pivot d’axe X ; L10 = Liaison linéique ;
L11 = Pivot d’axe Y.
 Graphe de liaisons
 Détermination du degré de mobilité ou d’hyperstaticité du système :
= ( )
AN : = 3(8 1) 2(10) 0=1
=

 Schémas technologique 1

 Principe de fonctionnement
L’opérateur tourne la manivelle 1, qui à son tour entraine en rotation le pignon 2
et la poulie I 3. Le pignon 2 entraine la crémaillère 4 en translation, ce qui
permet d’étirer l’éprouvette en déplaçant le porte mors mobile par les liaisons
glissières 5. Ce dernier met en translation la tige 2 qui par une liaison ponctuelle
permet de déplacer le stylo sur un plan. La poulie I 3 quant à elle, par une
transmission poulie-courroie entraine la poulie II 9 en rotation qui met l’arbre I
11 en rotation, à l’aide d’une transmission par engrenage conique, cet arbre
entraîne la vis (Arbre II) 12 en rotation. A l’aide d’une transmission vis-écrou
cette dernière entraine en translation l’écrou 17 sur lequel est fixé notre tableau
12 sur le même plan que celui sur lequel se déplace le traceur 13.
 Avantages
- Traçage rapide de la courbe de traction
 Inconvénients
- Nécessite un grand effort de l’utilisateur à l’entrée ;

- Utilisation de beaucoup de transmissions mécaniques ;
- Grand encombrement.
II.2 DEUXIEME SOLUTION CONSTRUCTIVE




0 = Bâti ; 1 = Manivelle ; 2 = Porte mors mobile ; 3 = Vérin ; 4 = Tige 1 ; 5 =
Distributeur ; 6 = Vanne + Clapet anti retour ; 7 = Pompe hydraulique ; 8 =
Moteur hydraulique ; 9 = Arbre I ; 10 = Pignon conique ; 11 = Tige 2 ; 12 =
Tableau ; 13 = Traceur ; 14 = Glissière ; 15 = Pivot ; 16 = Conduite
hydraulique ; 17 = Roue Conique ; 18 = Arbre II ; 19 = Ecrou
: 0 = {0} ; : = {1} ; : = {2,14,3} ; : = {4} ; : = {9,8,10} ;
: = {11,12} ; : = {19,13} ; : = {18,17}.
L1 = Pivot d’axe Y ; L2 = Glissière d’axe Z ; L3 = Contact Ponctuel ; L4 = Contact ponctuel ;
L5 = Pivot d’axe Y; L6 = Pivot d’axe Y; L7 = contact ponctuelle ; L8 = Contact linéique ;
L9 = Liaison pivot ; L10 = Liaison hélicoïdale
 Graphe de liaisons
= ( )
AN : = 3(8 1) 2(10) 0=1
=



On tourne la manivelle 1, qui à l’aide d’un distributeur manuel 5, permet de

conduire le fluide dans les deux vérins 3 qui déplacent simultanément le porte
mors mobile 2 pour étirer l’éprouvette entrainant aussi le porte stylo (Tige 2) 11
en rotation sur lequel est fixé un stylo. Une partie du fluide est dirigée vers un
moteur hydraulique 8 qui entraine l’arbre I 9 en rotation et aussi, le pignon
conique 10 qui permet de mettre en rotation l’arbre fileté (Arbre II) 18 à l’aide
d’une liaison hélicoïdale, ce qui met le tableau 12 en translation.
 Avantages
- Utilisation des vérins hydrauliques facilitant l’étirement de l’éprouvette
 Inconvénients
- Utilisation d’un moteur hydraulique ;

- Difficulté du tracé de la courbe de traction
II.3 TROISIEME SOLUTION CONSTRUCTIVE




0 = Bâti ; 1 = Manivelle ; 2 = Arbre I ; 3 = Roue conique 1 ; 4 = Vis ; 5 = Porte mors mobile ;
6 = Tige 1 ; 7 = Tige 2 ; 8 = Poulie 1 ; 9 = Courroie ; 10 = Poulie 2 ; 11 = Arbre II ; 12 =
Pignon cylindrique ; 13 = Crémaillère ; 14 = Traceur ; 15 = Tableau ; 16 = Roue conique 2.
: 0 = {0} ; : = {1} ; : = {2,14,3} ; : = {4} ; : = {9,8,10} ;
: = {11,12} ; : = {19,13} ; : = {18,17}.
L1 = Liaison pivot d’axe X ; L2 = Liaison linéaire ; L3 = Pivot d’axe Z ; L4 = Liaison
hélicoïdale d’axe Z ; L5 = Contact ponctuel ; L6 = Pivot d’axe X ; L7 = Pivot d’axe X ; L8 =
Liaison linéique ; L9 = Liaison glissière d’axe Y
 Graphe de liaison
= ( )
AN : = 3(8 1) 2(10) 0=1
=


Lorsque l’opérateur tourne la manivelle 1, l’arbre I 2 se met en mouvement
de rotation, et transmet ce dernier aux axes filetés qui sont représentées par les
vis 4 par la roue conique 1 3 et la roue conique 2 16. La rotation des vis 4
entraine la translation du porte mors mobile 5, par un système vis – écrou par
conséquent l’étirement de l’éprouvette. La tige 1 6 liée rigidement à l’écrou va
aussi translater, et entrainer la tige 2 (porte – stylo) 7 en rotation, ce qui permet
le tracé de la courbe ( , ) sur le tableau 15 en translation. Il faut aussi noter que
la rotation de l’arbre I 2 va entrainer la rotation de l’arbre II 11, par conséquent
celle du pignon cylindrique 12 par l’intermédiaire d’une courroie 9. La rotation
du pignon cylindrique 12 va faire translater la crémaillère 13, d’où la translation
du tableau 15.
 Avantages
- Moins coûteux ;
- Maintenance facile (démontable) ;
- Manœuvre facile (position et forme manivelle).
 Inconvénients :
- Effort physique nécessaire
- Couple résistant important
- Encombrement considérable

Chapitre 3 : CHOIX DE LA SOLUTION

TECHNOLOGIQUE OPTIMALE
I. PRESENTATION DE LA
METHODE D’AIDE A LA DECISION MULTICRITERE
L’aide à la décision multicritère est un ensemble de méthodes et de calculs permettant

de choisir la meilleure solution ou la solution optimale parmi tout un ensemble de solutions,
l’alternative de type OUI-NON n’étant qu’un cas particulier du cas général. Encore appelé
analyse multicritère, il s’agit d’un processus d’aide à la décision prenant en considération
plusieurs critères sur lesquels on va se baser pour confronter différentes solutions possibles
(parfois contradictoires), pour prendre la meilleure décision.
Nous procèderons par une analyse critique pondérée et nous choisirons la solution ayant
le plus grand nombre de points. Les critères suivants lesquels nous allons évaluer les
différentes solutions sont les suivants :
• L’encombrement de la machine (faible encombrement) ;
• Le coût de mise en œuvre (faible coût) ;
• La maintenance de la machine (facilité de maintenance) ;
• Le rendement énergétique de la machine (rendement élevé) ;
• La manipulation de la machine (facilité de manipulation).
Le but pour nous ici est de trouver le meilleur modèle de schéma cinématique. Nous
avons 3 modèles potentiels qui ont été présentés plus haut :
V1 : Variante 1 (schéma cinématique 1)


I.1 CRITERES DE PONDERATION
Le tableau ci-dessous nous permet de déterminer l’importance d’un critère par rapport à un
autre suivant l’échelle suivante :
Points Critères
1 Important égale
2 Important modérée
3 Important forte
4 Importance très forte
5 Importance extrême
I.2 MATRICE DES CRITERES DE DECISION DE NIVEAU 1
L’encombrement Coût de la La Le rendement La manipulation

de la machine machine maintenance énergétique de la machine
de la
machine
L’encombrement 1 1/5 1/2 1/4 1/3
de la machine
coût de la 5 1 4 2 3
machine
La maintenance 2 1/4 1 1/3 1/2
de la machine
Le rendement 4 1/2 3 1 2
énergétique
La manipulation 3 1/3 2 1/2 1
de la machine
Totaux 15 2.283 10.5 4.083 6.833
Ensuite, on calcule les ratios et les moyennes par ligne :

Ratio = importance du critère sur la ligne / importance du critère sur la colonne

Moyenne (sur ligne) = somme des ratios sur ligne / 5
L’encombremen Coût de la Maintenanc Le La Moyenne

t de la machine machine e de la rendement manipulatio
machine
énergétique n de la
machine
L’encombrement 0.066 0.087 0.047 0.061 0.0487 0.061

de la machine
Coût de la 0.333 0.438 0.380 0.489 0.439 0.415
machine
Maintenance de la 0.133 0.109 0.095 0.081 0.073 0.098
machine
Le rendement 0.266 0.219 0.285 0.244 0.292 0.261
énergétique
La manipulation de 0.2 0.146 0.190 0.122 0.146 0.160
la machine
Totaux 1 1 1 1 1 1
I.3 MATRICE DES CRITERES DE DECISION DE NIVEAU 2
Encombrement de la machine (faible encombrement ou moins

encombrant)
ENCOMBREMENT DE LA MACHINE
Variante 1 Variante 2 Variante 3
Variante 1 1 2 3
Variante 2 1/2 1 2
Variante 3 1/3 1/2 1
Totaux 1.8333 3.5 6
Ratio = importance de la variante sur la ligne / importance de la variante sur la colonne

Moyenne (sur ligne) = somme des ratios sur ligne / 3

ENCOMBREMENT DE LA MACHINE
Variante 1 Variante 2 Variante 3 Moyenne
Variante 1 0.5455 0.5714 0.5 0.5390
Variante 2 0.2727 0.2857 0.3333 0.2973

Variante 3 0.1818 0.1429 0.1667 0.1638
Totaux 1 1 1 1
Le coût de la machine (faible coût)

COUT DE LA MACHINE
Variante 1 1 3 1
Variante 2 1/3 1 1/4
Variante 3 1 4 1
Totaux 2.3333 8 2.25
COUT DE LA MACHINE
Variante 1 0.4286 0.3750 0.4444 0.4160
Variante 2 0.1429 0.1250 0.1111 0.1263
Variante 3 0.4286 0.5000 0.4444 0.4577
Totaux 1 1 1 1
La maintenance de la machine (facilité de maintenance)
MAINTENANCE DE LA MACHINE

Variante 1 1 3 1/2

Variante 3 2 3 1
Totaux 3.3333 7 1.8333
MAINTENANCE DE LA MACHINE
Variante 1 0.3 0.4286 0.2727 0.3338
Variante 2 0.1 0.1429 0.1818 0.1416
Variante 3 0.6 0.4286 0.5455 0.5247
Totaux 1 1 1 1
Le rendement énergétique de la machine (rendement élevé)
RENDEMENT DE LA MACHINE
Variante 1 1 3 1/2
Variante 3 2 4 1
Totaux 1.833 3.5 6
RENDEMENT DE LA MACHINE
Variante 1 0.3 0.375 0.2857 0.3202
Variante 2 0.1 0.125 0.1429 0.1226
Variante 3 0.6 0.5 0.5714 0.5571
Totaux 1 1 1 1

La manipulation de la machine (facilité de manipulation)
MANIPULATION DE LA MACHINE
Variante 1 1 3 1
Variante 3 1 3 1
Totaux 2.3333 7 2.3333
MANIPULATION DE LA MACHINE
Variante 1 0.4286 0.4286 0.4286 0.4286
Variante 2 0.1429 0.1429 0.1429 0.1429

Variante 3 0.4286 0.4286 0.4286 0.4286
Totaux 1 1 1 1
I.4 MATRICE DES SOLUTIONS
Ici, nous faisons un récapitulatif en créant une matrice de solutions en y insérant les solutions
(variantes) dans la première colonne et les critères de décision dans la première ligne. Nous
utilisons les moyennes calculées précédemment pour remplir la matrice de solutions.
MATRICE DES SOLUTIONS

Encombrement Coût Maintenance Rendement Manipulation
énergétique
Variante 1 0.5390 0.4160 0.3338 0.3202 0.4286
Variante 2 0.2973 0.1263 0.1416 0.1226 0.1429

Variante 3 0.1638 0.4577 0.5247 0.5571 0.4286

II. CHOIX DE LA VARIANTE
La méthode prévoit pour le choix de la meilleure solution, d’effectuer le produit de la

matrice des solutions par le vecteur moyenne de la matrice des critères de décisions de
niveau 1.
0.061
Variante 1 0.3904
0.415
[ ]× = Variante 2 0.1393
0.098 Variante 3 0.4653
0.261
0.160
Il en ressort de cette analyse multicritère que la variante à adopter dans la suite est la
variante 3 car c’est elle qui correspond le plus aux exigences de notre projet suivi de la
variante 1 après la variante 2.
Dans le chapitre qui suit, il s’agira donc pour nous, de faire une étude de dimensionnement,
suivant le schéma cinématique de la variante 3, de l’ensemble des éléments mécaniques
entrant dans la constitution de notre machine manuelle à essai de traction.

Chapitre 4 : DIMENSIONNEMENT DES ELEMENTS DE

LA MACHINE
Le choix de notre schéma technologique optimale s’est porté sur la variante 3.
Données de l’éprouvette
 Matériau : Acier (au carbone, alliages d’acier, aciers inoxydables) ;

Il s’agit de tous les aciers ayant une limite de rupture ≤ 1000
 Diamètre de la section (cylindrique) : =5 (Norme ISO-527-21BA) ;
 Longueur de l’éprouvette : = 5 = 25 ;
 Force axiale maximale : = 20 ;
 La vitesse des machines à essai de traction varie de 1-500 mm/min. nous prendrons
comme valeur standard = 7,5 / ,
soit = 1,25 × 10 /
 Calcul de l’allongement maximal de l’acier :
%= × 100
Or l’allongement à la rupture maximal des aciers est % = 45%
= 0,1125 = 0,01125

I. DIMENSIONNEMENT DE LA TRANSMISSION VIS-

ECROUS (Axes filetés 1 et 2)
Pour parvenir à calculer le couple à l’entrée des axes filetés 4, il est nécessaire que nous
fassions d’abord un calcul de la transmission vis-écrou dans le but de trouver le rendement
de la transmission vis-écrou.
Données initiales :
 Nature des hélices : sculpture trapézoïdale, car elle est la plus résistante et la plus
optimale.
 le nombre de filet de la sculpture est : =
 Le pas de profil de la sculpture = pas du filet est : P = 2 mm (étant donné que nous
avons un seule sculpture)
 La force axiale de travail de l’écrou est : =
 La course de l’écrou doit être supérieur ou égal à l’allongement maximale de l’acier
, c’est-à-dire c ≥ = 11,25 . On prendra =
Nous travaillerons avec une Vis en acier C40 et un écrou en bronze

a. Définition des diamètres de la sculpture de Vis
 Le diamètre moyen est donné par : = ×Ѱ ×Ѱ ×[ ]

, mm
 [ ] = 12 , pour les aciers trempés ;

 Ψ = 3, pour les grands écrous ;
 Ψ = 0,5 Pour les sculptures trapézoïdales.
×
AN : = , × × . ×
= 18,81 mm
Ainsi D’après la norme ISO 2901, le diamètre moyen standard est donné par :
= = ,
 le diamètre extérieur sera : = + 0,5 = 18,81 + 0,5(2) = 19,81
D’où : =
Ainsi, d = 20 0,5(2) = 19
=
 Le diamètre intérieur est donné par : =
 Le jeu axial dans notre sculpture est : a = 0,25 mm

d = 20 2 2(0,25) = 17,5
= ,
Désignation de la vis : Tr 20×2 -7e où 7e représente la tolérance de filetage de la vis
b. Définition des caractéristiques de l’écrou :
 Diamètre extérieur de l’écrou (D)

.
D≥ .[ ]
+ , en mm
 d – diamètre extérieur de la sculpture = 20 mm ;

 [ ]- contrainte admissible de la matière de l’écrou ; pour le bronze, elle est
égale à 40 MPa ;
 = 1,25 Pour les sculptures trapézoïdales.
× × × ,
AN : ≥ . ×
+ 20
≥ 34,58 mm

Alors, = d’après les valeurs standards normalisées

 Hauteur de l’écrou (H)
H=Ѱ ×
AN : H = 3×19 = 57
=
D’après NF EN ISO 4032 des écrous hexagonaux nous prendrons une hauteur
En résumé, nous obtenons le tableau suivant :
Le pas du profil (mm) P=2

Hauteur de l’écrou (mm) H = 57
Diamètre extérieur de l’écrou (mm) D = 36
Diamètre du bord de l’écrou (mm) Db = 1,25×D = 45
Nombre de spires dans l’écrou Zb = H / P = 28,5
Hauteur du bord de l’écrou (mm) a = 0.25×H = 14.25
 Calcul de la longueur de la vis :

= +
 c – couse de l’écrous = 15 mm ;
 H – hauteur de l’écrou = 57 mm.
AN : = 15 + 57 = 72
=
c. Calcul du rendement de la transmission vis-écrou:

Le rendement de la transmission vis-écrou est donné par la formule :
× (Ѱ)
= . = (Ѱ )
 η - est le rendement due aux supports et est estimé à 0,98

 Ѱ - est l’angle d’inclinaison du filet par rapport à la normale et se calcule par :
t (Ѱ) = ×
= , ×
0.033 ; donc Ѱ = , °
 : est l’angle due aux frottements dans la sculpture et se calcule par :
= arctg( )
( )

ù = , Est le facteur de frottement moyen entre le matériau de notre vis (acier) et

celui de l’écrou (bronze) et =15° est l’angle recommandé du filet de la sculpture
trapézoïdale.
,
AN : = arctg ( ( )
) = 10,26°
Puisque Ѱ = , ° ≤ = 10.26° alors notre transmission vis-écrou par glissement est auto-
freineuse, ce qui permet de contrôler la transmission.
. × ,
Finalement le rendement est : = ( , , )
= 0,1527
= , %
d. Contrôle de la vis à la stabilité :

Les vis comprimées sont contrôlées à la stabilité sous la condition :
= ≥[ ]
 Calcul de la contrainte de comptes dans la section transversale de la vis ( )
× ×
= ×
= ×( , )
= 83,19 MPa
Nous prendrons un coefficient admissible de sécurité de la stabilité de la vis : [Sy] = 4
 Calcul de la contrainte critique ( σ )
 Calcul du point d’inertie latitudinal (I)

( , )
I= (0,375 + 0,625 )= (0,375+0,625 ,
) = 5012,376 mm4
 Rayon d’inertie du plan de la section transversale de la vis (i)
,
i= = , ,
= 4,56 mm
 Définir la flexibilité de la vis (λ)

×
λ=
- (coefficient de la réduction de la longueur, prenant en considération la fixation des

fins de la vis) ; nous prendrons = , car les 2 fins de la vis sont une articulation ;
- - longueur constructive de l’arbre, l = 72 mm
×
AN : λ = ,
= 15,78
Nous prendrons pour notre vis un acier de nuance 40 dont les caractéristiques sont les
suivantes :
Nuance a (MPa) b (MPa) E

d’acier (MPa)
Acier 40 85 60 578 3.75 390 2.1×105
Etant donné que la condition : λ < est vérifiée pour notre vis, alors =
Conclusion : la vérification à la stabilité n’est pas nécessaire.
e. Contrôle de la vis à la solidité

 Moment de résistance dans la sculpture
Tr = 0,5 Fad2tan( + )
AN: Tr = 0,5×20×19×tan(1,92° + 10,26° ) = 41,01 Nm
 Moment de friction sur l’extrémité du talon de la vis

Tf =
× , × ,
AN: Tf = = 14,875 Nm
 Calcul de la contrainte équivalente selon Von Mises dans la vis
 L’effort normal maximal dans la sculpture de la vis est : = Fa = 20 kN

 Le moment de torsion maximal dans la section dangereuse est :
Tmax = Tr + Tf = 55,885 Nm = 55885 Nmm

Ainsi :
= + ,
× ×
AN : σ = , ×( , )
+3 , ×( , )
= 122,78

= 122,78 MPa
On a : [ ] = [ ]
= = 130 Mpa
Puisque ≤ [ ] alors la solidité de la vis est assurée
f. Contrôle de l’écrou à la solidité :

 Vérification de la solidité du corps de l’écrou
La contrainte résultante dans le corps de l’écrou est :
= ( )
 est la force de la sculpture trapézoïdale, = , .
= 1,25 × 20 =
 D = 36 mm – diamètre extérieur de l’écrou ;
 d = 20 mm – diamètre extérieur de la vis.
× ×
AN : σ = , ( )
= 35,54
= ,
Notre écrou étant en bronze, on a : [ ] = 40 MPa
Etant donné que ≤ [ ] alors la solidité du corps de l’écrou est assurée.
 Vérification de la surface d’appui du bord de l’écrou

La contrainte équivalente au niveau du bord de l’écrou est :
= ( )
 Db = 45 mm – diamètre du bord de l’écrou
× ×
AN : σ = , ( ² )
= 34,94
= ,
Etant donné que é ≤ [ ] alors, la solidité du bord de l’écrou est assurée.
g. Calcul de la vitesse de rotation de la vis

×
= ×
× , ×
AN: = × ×
= 3,75
= = , ⁄ = , ⁄
h. Puissance de l’écrou et puissance de la vis

é = ×
AN : é = 20 × 1,25 × 10 = 2,5
é = ,
,
AN : = ,
= 16,371
= ,
i. Couple de la vis
= =
,
AN : = × , × ,
= 41,7
= ,
Comme le rapport de transmission de la transmission Vis-écrous étant =8
= =
AN : = 6,3 × 0,0625 = 0,39375

= 0,39375 ⁄ = 23,625 ⁄
Le rendement de la transmission conique étant = 0,96 ; calculons les puissances à
l’entrée des 2 axes filetés (engrenage conique)
= =
,
AN : = = ,
= 17,053
= = ,
Les couples à l’entrée des axes filetés seront donc :

= =
,
AN : = = × , × ,
= 6,89
= = ,
II. DIMENSIONNEMENT DU SYSTEME PIGNON -

CREMAILLERE
II.1 DONNÉES INITIALES
Notre crémaillère subit une force extérieure F qui représente le poids de l’ensemble plateau et
éléments de liaison ; cette force est de nature radiale F = Fr = P = Mmax g = 9,8
On prendra une force maximale F = 9,8 N
L’effort tangentiel dans la transmission est donné par Ft = Fr / tan (20) = 27N
Cet effort crée sur le pignon un couple C1 = Ft × r = 0,344 Nm
 Puissance transmise par le pignon : P1 = C1 × W = Ft × 2 = 0,18 W
 Diamètre du pignon : = ⁄ = 400⁄3,14 × 5 = ,
 Couple transmis au niveau du pignon : C1 = 0,344 Nm
 Vitesse de rotation du pignon : N1 = 5 trs/min
 Rendement de la transmission mécanique : = 0,97
 Rapport de transmission mécanique : u = 5
 Puissance reçue par la crémaillère : P2 =0,174 W
 Couple reçu par la crémaillère : C2 = 1,662 Nm
 Vitesse de rotation du pignon : N2 = 1tr/min = 200 mm/min
Choix des dentures : dentures droites car efforts transmis faibles, avec un angle de pression
: = °.
II.2 Choix du matériau du pignon et de la crémaillère
Notre transmission devant être assez légère pour faciliter le déplacement du tableau, et
assez dure pour supporter les efforts faibles qui s’exercent dans l’engrenage, nous optons
comme matériau pour notre pignon et crémaillère : le plastique. La masse plus légère du
plastique réduit aussi l’inertie pour une grande efficacité de l’engrenage avec un coût réduit.
Les plastiques les plus utilisés pour engrenages sont : les polyamides et les acétals.
Pour le cadre de notre projet, nous choisissons les polyamides comme matériau, avec les
caractéristiques suivantes :

 Matériau choisi pour la crémaillère : Polyamide PA 66

(POLYAMIDE TYPE 6-6)
3
- é = 1,15 ⁄
- Caractéristiques : { é 2 = 175 ; = 3500
 Matériau choisi pour le pignon : Polyamide PA 66 chargé GF30 :

3
- é = 1,32 ⁄
- Caractéristiques : { é 2 =210 ; = 5000
Donc pour les matériaux choisis, nous avons bien :
- = – = HB > HB
Ainsi, les matériaux sont bien choisis pour la denture droite.
N.B : Une crémaillère est une barre garnie de dents. D’un point de vue
mathématique, elle peut être assimilée à une roue dentée (à denture droite ou
hélicoïdale) de diamètre fini. Donc le dimensionnement des systèmes pignons
crémaillères est semblable à celui des engrenages roues-pignons à contact
intérieur.
Figure 18 : Ensemble pignon crémaillère
Les calculs sont effectués avec la vitesse linéaire de la crémaillère
= 200 ⁄ = 3,33 × 10 / , correspondant à une vitesse angulaire

= 0,1046 / et donc une vitesse de rotation N2 = 1 tr/min.

II.3 Régime de Fonctionnement et nombre de cycles
a- Nombre équivalent de cycles et variation des efforts
= 1 pour ce projet, car le régime est considéré constant ; alors on a :
= 60ncLh
 – nombre total de cycles de variations des efforts pour toute la durée de service
Lh = 775,625 heures
 – fréquence de rotation (tr/min) ;
 – nombre d’engrènement dans les transmissions pour un tour d’une roue dentée ou
nombre de contact simultané au cours du fonctionnement.
- Le nombre équivalent de cycle de notre pignon 1 est :
= 2,326 × 10
- Le nombre équivalent de cycle de la crémaillère est :
= 4,653 × 10
b- Nombre initial de cycle de variation des sollicitations

.
= 30 ≤ 120×106 ; = 4×106
- Le nombre initial de cycle de variation des sollicitations de notre pignon est :

= 1,123 × 10
- Le nombre initial de cycle de variation des sollicitations de notre roue est :

= 7,251 × 10
II.4 Contraintes Admissibles
a- Pression superficielle admissible (pression d’Hertz)

Elle se détermine par un calcul à la fatigue séparément pour le pignon et la roue : =

( )
ZN où est la pression superficielle limite trouvée expérimentalement
NHlim donné (tableau 3.1) :
 ZR : facteur de rugosité ;
 ZV : facteur de vitesse circonférentielle ; pour V(0,08 m/s) ≤ 5 m/s, ZV = 1 ;
 ZL : facteur de lubrification ;
 ZX : facteur d’échelle, pour D (320 mm) 700 mm, ZX = 1 ;
Nous prendrons = 0.9
 SH : est le facteur de sécurité minimal à pression superficielle ;

= 1,1 ;
 ZN : facteur de durée de vie
 =( / ) 1/6 ≥ 0.75
Pour le pignon et pour la roue, nous avons < donc dans les deux cas se
déterminera par la relation :
 ZN1 = = 1,9081
 ZN2 = = 2,3197
- La contrainte admissible de notre pignon est :

σHP1 = 490 × 1,908 × 0,9 / 1,1
= ,
- La contrainte admissible de notre roue est :
σHP2= 420 × 2,319 × 0,9 / 1.1
= ,
b- La contrainte superficielle admissible (pression d’Hertz)

de notre engrenage
= min ( + )
= ,

c- Les contraintes de flexion admissible au pied de dent se

déterminent par un calcul à la fatigue
°
= 0.4 × ×
 σ° - résistance de base à la flexion des roues pour un NFlim donnée par : (tableau
3.3)
 Y – coefficient de la longévité en flexion
YN = (106 /NFE) 1/qF ≥ 1

qF = 6, pour les dentures homogènes
- La contrainte de flexion admissible au pied des dents de notre pignon est :
= ,
- La contrainte de flexion admissible au pied des dents de notre roue est :
= ,
II.5 CALCUL DES COEFFICIENTS DE SOLLICITATION
Ce sont les coefficients et . Ils se trouvent par la multiplication de 4 facteurs

=
Avec :
 : coefficient prenant en considération l’effort dynamique extérieur. Dans le
projet on prend =1;
 : coefficient prenant en considération l’effort dynamique apparaissant dans
l’engrenage ;
 : coefficient prenant en considération la non uniformité de la distribution des
sollicitations sur la longueur des lignes de contact ;
 : coefficient prenant en considération la distribution de la sollicitation
entre les dents par rapport aux erreurs de fabrication.
- La vitesse circonférentielle du pignon dentée est :

V = n1 [T1 / ( .u)]1/3/CV
= , × /
La vitesse circonférentielle nous permet de choisir le degré de classe de précision égal
à nCT = 8 d’après le tableau 4.3.

- Le degré de classe de précision des surfaces des dentures de notre engrenage est :
=
- Le schéma de notre transmission étant le schéma 7 ainsi le coefficient de largeur

des dents selon l'entraxe de notre engrenage est :
= ,
= 0,5ψba ( 1) = ,
Comme notre engrenage est à denture droite et les duretés moyennes H1 et H2 de nos
matériaux sont inférieures à 350HB, il nous revient donc de choisir les valeurs de KHV et KFV
dans le tableau 4.4 page 25 du guide de Machines / Conception : KHβ = 1+ (K°Hβ – 1) KHW
Les coefficients KHV et KFV de la formule (4.1) au pré dimensionnement se

calculent grâce au tableau. 4.4 en fonction du degré de classe de précision, dureté
des dents, inclinaison des dents et vitesse circonférentielle. En utilisant le tableau.
4.4, on trouve :
= , et = ,
- Dans le tableau 4.5 du guide 1 de Machine/Conception, la valeur du coefficient de

non-conformité de la distribution de la sollicitation initiale sur les dents avant les
rectifications est donnée par : ° = 1,8
- Le coefficient de sollicitation lié à la dureté des dents de notre engrenage est :
= = 1,312
- Le coefficient de sollicitation lié à la flexion des dents de notre engrenage est :
= = 2,042
II.6 PREDIMENSIONNEMENT DES ENGRENAGES
×
- L'entraxe aw’ (non normalisé) est : = (u ) × ×
Pour assurer la vérification optimale de l’engrenage en résistance à la fatigue de contact

superficiel et la résistance à la fatigue par flexion, il est nécessaire que nous prenons comme
recommandation un entraxe normalisé bien plus supérieur à la valeur calculée. Nous
prendrons comme valeur normalisée =
- La largeur de la couronne dentée (non normalisée) de la roue b2’ est :

= = × ou ×
= 20,7
La valeur normalisée de la largeur de la roue est =
- La largeur de la couronne dentée (non normalisée) du pignon b1’ est :
′ = 1,12 × = 22,4
La valeur normalisée de la largeur du pignon est : =

- Le module m’ (non normalisé) de l'engrenage est :
= (0,01….0,02)× ; pour H1 ou H2 ≤ 350 HB
= ,
La valeur du module normalisé de l'engrenage est : = ,
- Le nombre total équivalent de dents dans l'engrenage à contact intérieur est :
( )
= =
=
- le nombre de dents du pignon Z1 est : =
le nombre de dents de la roue Z2 est : = + pour les engrenages cylindriques à
contact extérieur : =
Le nombre de transmission réel de l'engrenage est : U = Z2 / Z1 (utilisé pour les calculs

ultérieurs) =
Conclusion : Notre rapport de transmission réel est bel et bien proche de la valeur
préliminaire (U = 5) avec une marge d’acceptabilité de moins de 3%.
II.7 GEOMETRIE DES ENGRENAGES CYLINDRIQUES
±
L'entraxe de votre engrenage est : =m
= 51
La hauteur de dent h est : h = 2,25 × m
= 3,375

Le jeu radial est : c = 0,25 × m = 0,375
- Le diamètre primitif du pignon d1 est : d1 = mz1

= 25,5
- Le diamètre de tête du pignon da1 est : da1 = d1 + 2m
= 28,5
- Le diamètre de pied du pignon df1 est : df1 = d1 – 2,5m

= 21,75
- Le diamètre primitif de la roue d2 est : d2 = mz2 =1,5×85

= 127,5
- Le diamètre de tête de la roue da2 est : da2 = d2 + 2m

= 130,5
- Le diamètre de pied de la roue df2 est : df2 = d2 – 2,5m

= 123,75
- L'angle de pression en degré est : = 20°
La vitesse tangentielle au niveau du pignon 1 est : V = π × dw × n / 6×104
= 0,0067 /
- La vitesse tangentielle au niveau de la roue 2 est :

= 0,00667 /
II.8 CALCULS DE VERIFICATION DES ENGRENAGES

CYLINDRIQUES
 Résistance à la fatigue de contact superficiel (Contact HERTZIEN)
La condition de fonctionnement "VZ1 /1000 = 0.000113 <1" est vérifiée

- La résistance à la fatigue superficielle de notre engrenage est :
× ×( )
= ZEZHZε × ×
Après calcul, on obtient : = 500,9613

= , ≤ = ,

La résistance à la fatigue superficielle de notre engrenage est plus petite que la résistance
admissible, donc la condition est Vérifiée pour l'engrenage
 Résistance à la fatigue par flexion
- La résistance à la fatigue par flexion de votre engrenage est :
σF = Ft × KF × YFS × Yβ × Yε / (bw × m)
Après calcul, on obtient : = 51,8301
= , ≤ = ,
= , ≤ = ,
Ainsi la résistance à la fatigue par flexion de notre engrenage est plus petite que les
résistances admissibles, donc la condition est Vérifiée pour l'engrenage.
 RESTRICTIONS CONSTRUCTIVES
Concernant les possibilités de réalisation des paramètres calculés
RESTRICTION 1
La condition 'df1 = 21,75 mm ≥ 1,25 de = 31,875 mm' concernant le diamètre de pied du
pignon est vérifié
RESTRICTION 2
Le diamètre de bout d'arbre de l'arbre de sortie de l'engrenage doit être supérieur à 6,51 mm
 ESTIMATION DE LA SOLIDITÉ DES TRANSMISSIONS
L’écart entre les contraintes calculées et la contrainte admissible est calculée selon la
formule :
= ( )/ %
A.N : = 100(764,994 – 500,9613) / 764,994 = 34,51%
≤ σHP dans les limites de 20%

Nous avons bien alors les dimensions calculées peuvent être considérées comme
définitives.
 RESTRICTIONS CONSTRUCTIVES :
Après la satisfaction des conditions de résistance il faut évaluer la possibilité de

réalisation des paramètres calculés.
Le diamètre primitif du pignon doit satisfaire : d1 ≥ (5…6)T1/3
II.9 EFFORTS DANS L’ENGRENAGE
Force, N Engrenage
Cylindrique
Denture droite
Radiale Fr Fr1 = Fr2 = Ft × tanα = 27 × tan (20°) = 9,827 N
Tangentielle Ft Ft1 = Ft2 = 2000 C/d = 2000 × 0,344/25,5 = 27 N
Normale Fn Fn1 = Fn2 = Ft /cosα = 27 / cos(20°) = 28,73 N
TABLEAU RECAPITULATIF DE LA TRANSMISSION
Module , = ,
= =
Nombre de dents du pignon 25,5 =
= =
1,5
Nombre de dents de la 400 =
= =
crémaillère × 3,14 × 1,5
Pas en mm 400 = ,
= =
85
Pas de base en mm = = ,
= 4,7 × 20
Saillie en mm = = ,
Creux en mm = 1,25 = ,
= 1,25 × 1,5
Hauteur de la dent en mm = 2,25 = ,
= 2,25 × 1,5
Largeur de la denture en mm = 10 = 10 × 1,5 =
Epaisseur sous la dent en mm = ( ) = ,

Longueur de la crémaillère en = . =
mm = 85 × 4,7
Distance centré pignon au = ,
primitif crémaillère en mm = =
2 2
25,5
=
2
Distance centré pignon au plan =
d’application de la crémaillère = + +
2
en mm
(1,25 + )+
2
25,5
+ 1,875 + 3,375
2
III. DIMENSIONNEMENT DE LA TRANSMISSION

POULIE-COURROIE
 Le rapport de transmission de la courroie est = ,
 La vitesse de rotation de la courroie est = , ⁄ = , ⁄
 Le rendement de la transmission poulie courroie est = 0,95
 La puissance que doit fournir l’arbre d’entrée au pignon est donnée par :
0,180
= =
0,95
= ,
,
 Le couple équivalent à transmettre sera : = = × , × ,
= ,
= =
 Le couple à la sortie est = ,
III.1 Calcul de dimensionnement
a- Nature de la courroie
Il s’agit d’une courroie trapézoïdale
b- Diamètres des poulies

- Diamètre de la petite poulie D1

Selon la section Z ; = =( … ) = × =
- Diamètre de la grande poulie D2
= ( )
AN : = 4,77 × 50 × 0,99 = 236,92
Nous prendrons comme valeur standard D2 = 250 mm
- Calcul du rapport réel de transmission (U’)
250
′= = = 5,07
(1 ) 50(1 0,015)
| |
Avec Δ = 100% ≤ 5%
|5,07 4,77|
Δ = 100% ≤ %
4,77
c- Choix de l’entraxe (a) convenable pour la structure de la machine
0,55( + )+ ( )≤ ≤ 2( + )
2 (D1 + D2) = 2 (50 + 250) = 600 mm; 0,55 (D1 + D2) = 0,55 (50 + 250) = 165 mm
171 mm ≤ a ≤ 600 mm
- Calcul de la longueur préliminaire de la courroie (LP)
( )
=2 + ( + )+
2 4
Prenons a = 429 mm (Préliminaire)
AN :
3,14 (250 50)
= 2 × 429 + (50 + 250) + = 1352,31
2 4 × 429
D’après les valeurs normales standard, nous allons prendre LPn = 1400 mm
- Calcul de la valeur de l’entraxe réel (aréel)
1
é = 2 ( + ) + [2 ( + )] 8( )
8
AN :
1
é = 2 × 1400 3,14(300) + [2 × 1400 3,14(300)] 8(200) = 453,47
8
aréel = 453,47 mm
d- Calcul de la valeur de l’angle d’adhérence (embrassé) α1 sur la circonférence

de la petite poulie

57( )
= 180°
AN :
( )
= 180° ,
= 153,86° ≥ 120° = [ ]; Condition vérifiée
e- L’entraxe final réel
( )
( + )
= 2 4
é
2 2 ( + )
2
AN :
3,14 (200)
1400 (300)
= 2 4 = 469,88
é
2 3,14
2 1400 (300)
2
afréel = 469,88 mm
f- Contrôlons la ressource (puissance) de la transmission

- Déterminons la vitesse
= ≤ 25 =[ ]
60 × 10
3,14 × 50 × 23,85
= = 0,062 ≤[ ]
60 × 10
- Déterminons la fréquence de rotation de la courroie U
= ≤ [ ] = 1,5
1,4
= = 22,58 >[ ]
0,062
> [ ] ne garantit pas la durée de vie de la courroie et le respect de cette condition exprime
conditionnellement son fonctionnement pendant 1000 à 5000 heures.
g- Calcul des forces agissantes sur les arbres de la transmission
- Force tangentielle agissante dans la courroie au niveau de la poulie motrice :

× 10 0,189 × 10
= = = 3048,38
0,062
= 3048,38
- Effort de pression de la courroie sur l’arbre
=2 2 = 4540,52
h- Valeur admissible de l’effort tangentiel par unité de surface
[ ]=[ ]. . . . . .
AN : [ ] = 0,9 × 1 × 0,92 × 1,05 × 0,9 × 0,975 × 0,85 = 0,64
[ ] = 0,64 / ²
i- Effort préliminaire de la tension de la courroie

850
= = 2330,64
D’où = 2330,64
j- Calculs des efforts du brin tendu et du brin mou
,
 Brin tendu : = + = 2330,64 + = 3854,83
,
 Brin mou : = = 2330,64 = 806,45
IV. DIMENSIONNEMENT DE LA TRANSMISSION PAR

ENGRENAGES CONIQUES
La durée de service de toute la machine est donnée par :
=3
1
= =
12
= 10
Où : - – durée d’exploitation de la machine (en années) ;
- – durée d’une ronde, en heures ;
- – nombre de rondes par jours.
AN : = 365 × 3 × × 10 = 912,5
A la valeur trouvée, il est nécessaire de déduire 15% pour la prise en compte des périodes de
maintenance et jours fériés ; alors on aura :
= , é = ,

IV.1 Calcul énergétique et cinématique de la machine menante

 La vitesse de rotation de l’arbre à l’entrée est : = , /
 La puissance totale sur l’arbre d’entrée est donnée par :
= + + = 34,165
= ,
 Le couple d’entrée totale est : =
= ,
 Le nombre de transmission est : = 6,3
 Le rendement de la transmission est : = 0,96
IV.2 Calcul des engrenages
1- Choix du matériau
= 23,625 / – vitesse de rotation du pignon conique ;
= 3,75 / – vitesse de rotation de la roue conique.
Les matériaux du pignon et de la roue sont choisis en tenant compte du coût unitaire des
différents matériaux et de la condition de dureté entre le pignon et la roue
( > ) Pour les dentures hélicoïdales
Roue Nuance Dimensions Traitement Rm, Re, Dureté Cout

dentée d’Acier maximales thermique MPa MPa relatif
en mm
D S HB du
cœur
Pignon C45 125 80 Amélioration 890 850 269 - 1,0
1 302
Roue 2 C35 Quelconque Recuit de 550 270 163 - 1,0
Normalisation 192
Les duretés moyennes sont :

Pignon : = 288,5 ( é )
Roue : = 177,5 ( é )
Données Préliminaires

La nature de la denture de notre engrenage cylindrique est à Denture Hélicoïdale ; Les duretés
des matériaux du pignon et de la roue vérifient la denture hélicoïdale de notre engrenage.
2- Régime de Fonctionnement et nombre de cycles
a. Nombre équivalent de cycles et variation des efforts
= ×
= 1 pour ce projet, car le régime est considéré constant ; alors on a :
= 60ncLh
 – nombre total de cycles de variations des efforts pour toute la durée de service
Lh ;
 – fréquence de rotation (tr/min) ;
 – nombre d’engrènement dans les transmissions pour un tour d’une roue dentée ou
nombre de contact simultané au cours du fonctionnement.
- Le nombre équivalent de cycle de notre pignon 1 est :
= 1,09 × 10
- Le nombre équivalent de cycle de notre roue est :
= 174515,625
b. Nombre initial de cycle de variation des sollicitations

.
= 30 ≤ 120×106 ; = 4×106
- Le nombre initial de cycle de variation des sollicitations de notre pignon est :

= 23,47 × 10 ≤ 120 × 10
- Le nombre initial de cycle de variation des sollicitations de notre roue est :
= 7,5 × 10 ≤ 120 × 10
3- Contraintes Admissibles
a. Pression superficielle admissible (pression d’Hertz)

Elle se détermine par un calcul à la fatigue séparément pour le pignon et la roue : =

( )
ZN où est la pression superficielle limite trouvée expérimentalement
NHlim donné (tableau 3.1) :
Type de traitement Dureté moyenne Type d’acier en Mpa

thermique des dents des dents
1. Recuit de Moins de 350 HB Au carbone ou allié 2HHB + 70
normalisation
, amélioration
 ZR : facteur de rugosité ;
 ZV : facteur de vitesse circonférentielle, pour V (1,25×10-4 m/s) ≤ 5 m/s, ZV=1 ;
 ZL : facteur de lubrification ;
 ZX : facteur d’échelle, ZX=1 ;
Nous prendrons = 0,9
 SH : est le facteur de sécurité minimal à pression superficielle ;

= 1,1 ; pour une structure homogène du matériau
ZN : facteur de durée de vie
 NHE ≤ , alors =( / ) 1/6 ≤ 2,6 pour une structure homogène du
matériau
= 1,09 × 10 ≤ = 23,47 × 10
= 1,74 × 10 ≤ = 7,3 × 10
⁄
=( / ) = 1,66
⁄
=( / ) = 1,87
- La contrainte admissible de notre pignon est :
= ,
- La contrainte admissible de notre roue est :
= ,

b. La contrainte superficielle admissible (pression de Hertz) de

notre engrenage conique avec les dentures hélicoïdales est :
≤ = , ( + )≤ ,
644,68 ≤ 683,18 ≤ 962,52

= ,
c. Les contraintes de flexion admissible au pied de dent se

déterminent par un calcul à la fatigue :
°
= 0,4 × ×
 σ° - résistance de base à la flexion des roues pour un NFlim donné (tableau 3.3)
 Y – coefficient de la longévité en flexion
YN = (106 /NFE) 1/qF ≥ 1 ; qF = 6, pour les dentures homogènes

- La contrainte de flexion admissible au pied des dents de notre pignon est :
=
- La contrainte de flexion admissible au pied des dents de notre roue est :
= ,
4- Calcul des coefficients de sollicitation
- Notre schéma de transmission sera : 7 et 8 chevrons (pour les dentures hélicoïdales)

- = 0,4 … 0,63 = 0,515 ; = à2
- = 0,285 – coefficient de largeur de la couronne conique suivant le cône de tête ;
= 0,166√ + 1 = 1,05
- La vitesse circonférentielle au niveau du rayon primitif se définit selon la formule :
Vm = n1 [T1 /u]1/3/CVm
AN: Vm = 23,625 (6,89/6,3)1/3/1000 = 0,0243

= , /
- Le degré de classe de précision des surfaces des dentures de notre engrenage est :
=
- Les coefficients de calcul de sollicitations sont de la forme : =
= 1 – coefficient prenant en considération l’effort dynamique apparaissant dans

l’engrenage ;
° °
= or = 1,8 = √1,8 = 1,34 ≥ 1,2
°
= or = 0,18 + 0,82 = 1,656 = 1,286 ≥ 1,5
= 1,05 = 1,1
- Le coefficient de sollicitation lié à la dureté des dents de notre engrenage est :
= 1,407
- Le coefficient de sollicitation lié à la flexion des dents de notre engrenage est :
= 1,415
5- PREDIMENSIONNEMENT DES ENGRENAGES
- Diamètre extérieur primitif de la roue conique
= . ′. /[ ]
= 1,22 + 0,21 = 2,543
AN : = 1640 41,7 × 6,3 × 1,407/[2,543 × 683,18] = 111,16

Nous prendrons comme valeur normalisée, =
- Diamètre primitif du pignon : = ⁄
AN : = 112⁄6,3 = 17,78
= ,
- Longueur du cône extérieur en mm : = , ( + )/
AN : = 0,5 × 112(6,3 + 1) /6,3 = 24,01

= ,
- Largeur de la couronne dentée : = . = 0,285
AN : = 0,285 × 24,01 = 6,84
= = =
- Valeur réelle de ∶ = = 0,291

- Diamètre primitif moyen : = (1 0,5 )
= (1 0,5 ) = 17,78(1 0,5 × 0,291) = 15,18

= ,

= (1 0,5 ) = 112(1 0,5 × 0,291) = 95,704

= ,
- Les nombres de dents des pignons se déterminent préalablement à partir des

graphiques ; pour les dentures hélicoïdales ou circulaires selon la figure 5.4 a :
= 10
= 35°
D’après le tableau 5.2, = 1,6 = 16 – nombre de dents du pignon
= . = 16 × 6,3 = 100,8
= – nombre de dents de la roue
- Le nombre de transmission réel de l'engrenage est : U = Z2 / Z1 (utilisé pour les calculs

ultérieurs) = ,
Conclusion : Notre nombre de transmission réel est bel et bien proche de la valeur
préliminaire (U = 6,3125) avec une marge d’acceptabilité de moins de 3%.
- Angle du cône primitif :

Pour la roue, = = 80,99°
Pour le pignon conique, = 90° = 9,01°
- Calcul du module circonférentiel : = = 112 101 = 1,108

- Module normal moyen : = (1 0,5 )
AN : = 1,108(1 0,5 × 0,291) cos 35° = 0,775
- Vitesse circonférentielle : = ×
Pour le pignon, = ×
= 0,018 /
Pour la roue, = ×
= 0,018 /
6- CALCUL DE VERIFICATION DES ENGRENAGES

CONIQUES
 Résistance à la fatigue de contact superficiel (Contact HERTZIEN)
- La résistance à la fatigue superficielle de notre engrenage est :

.
= × ≤
. . ( )
AN:
σ = 3 × 10 6,89 × 1,407
2,9 × 17,78 × 6,3125 × 0,291(1 0,291) = ,
σ = , ≤ = ,
La résistance à la fatigue superficielle de notre engrenage est plus petite que la résistance
admissible, donc la condition est Vérifiée pour l'engrenage !
= . = 1,34 × 1,05 = 1,407
 Résistance à la fatigue par flexion
- La résistance à la fatigue par flexion de votre engrenage est :

= ≤
σ = ≤σ
 = = 1,2868 × 1,1 = 1,4
 = (3,47 + 13,2)/ = = 19,78 ù =
0,842
 = 0,94 + 0,084 = 1,47
× , × , × ,
AN : σ = , × × , × ,
= 108,177
= , ≤ =
σ = ≤σ
 = (3,47 + 13,2)/ = =
787,31 ù = 0,021
× , × , × ,
AN : σ = , × × × ,
= 2,59
= , ≤ = ,
Ainsi la résistance à la fatigue par flexion de notre engrenage est plus petite que les
résistances admissibles, donc la condition est Vérifiée pour l'engrenage !

TABLEAU RECAPITULATIF DES FORCES DANS LES ENGRENAGES
Force, N Engrenage
Conique
Denture hélicoïdale
Radiale Fr Fr1 = Fa2 = Ft1 (tanα.cosδ1 – sinβm.sinδ1) / cosβm = 293,89 N
Tangentielle Ft Ft1 = 2000T1/dm1 = 896,05 N
Ft2 = 2000T2/dm2 = 871,47 N
Axiale Fa Fa1 = Fr2 = Ft1 (tanα.sinδ1 + sinβm.cosδ1) / cosβm = 681,78 N
V. DIMENSIONNEMENT DES ARBRES

A. DIMENSIONNEMENT PRELIMINAIRE ET
EUTDE PREALABLE DES ARBRES DE
TRANSMISSIONS
1. Arbre d’entrée de la machine
 Diamètre de bout d’arbre d
16. 10 .
=
.
Avec : = 10 N/mm2
,
AN : de = .
= 17,69 mm
Selon l’annexe 3, pour un bout cylindrique, nous déduisons la valeur standard :

de = 20 mm
d 20
l 36
R 1.6
c 1
 Diamètre de l’arbre au niveau des paliers :

dp ≥ de + 2.tcyl
t – hauteur de l’épaulement. Le tableau 1.1 nous donne les données géométriques des arbres à
savoir :

d, mm 17 – 22
tcyl, mm 3
tcon, mm 1.5
r, mm 1,5
f, mm 1
AN : dp ≥ 20 + 2(3) = 26
dp = 26 mm
dp est arrondi à une valeur multiple de 5, nous prendrons =
 Diamètre de l’épaulement pour l’arrêt axial des roulements :

dEP ≥ dP + 3.r
r – rayon arrondis au roulement
AN : dEP ≥ 30 + 3(1,5) = 34,5
Selon l’annexe 1, nous pouvons arrondir dEP à une valeur standard,
dEP = 35 mm
 Longueur de la section intermédiaire de l’arbre :
lK = 1,4.dP
AN: lK = 1,4 × 30 = 42
lK = 42 mm
B. CHOIX DU LUBRIFIANT ET DU SYSTEME DE

GRAISSAGE DANS LA MACHINE
Un paramètre important dans le choix du type de lubrifiant est la vitesse périphérique des
roues dentées, qui a la valeur suivante au niveau du cercle primitif.
Notre réducteur étant constitué de deux transmissions par engrenages, nous calculerons la
vitesse périphérique des roues dentées, pour chaque transmission.
v= (m/s) où n est la vitesse de rotation du pignon conique et dm1 est le diamètre primitif
du pignon.
V=
, × , × ,
AN: = = 0,018

= , /
Etant donné que 0 ≤ v ≤ 0,8 ; alors le type de lubrifiant qui sera utilisé dans les deux
engrenages coniques de notre machine est : la graisse.
A propos du choix du système de graissage, c’est-à-dire la manière d’apporter le lubrifiant
dans la zone d’engrènement, nous choisirons pour chaque engrenage un système de graissage
par immersion (barbotage)
Pour des raisons économiques, nous disposerons d’un seul système de vidange pour notre
machine.
C. ETUDE STATIQUE DES ARBRES DE

TRANSMISSIONS
1- Arbre qui porte le pignon de la transmission pignon crémaillère

L’étude statique ne doit pas se faire sur cet arbre car les efforts sont très faibles
2- Arbre d’entrée de la machine

Matériau préliminaire : C45 avec pour caractéristiques, Re = 540 MPa ; Rm = 780 MPa
Plan (XY)

Plan (XZ)
D. CHOIX ET VERIFICATION DES ROULEMENTS

 Arbre d’entrée de la machine
Nous choisirons 2 roulements à rouleaux coniques à une rangée et un roulement à contact
radial
Roulement à rouleaux coniques
- Diamètre de tête de l’arbre dp = 30 mm
- Sélection des dimensions des roulements :
Selon le catalogue des roulements des constructeurs, pour le diamètre des arbres au niveau
des paliers (ou diamètre de l’alésage de la bague intérieure) dp = 30 mm, on a : D = 62mm ; T
= 21,25 mm ; a = 14 mm ; r = 1,5 mm selon la série moyenne 2.
- Vérification des roulements choisis :
 Les données d’entrée sont les suivantes : dp = 30 mm ; n1 = 30 trs/min ; Fr1 = Fa2 =
293,9 N ; [Lh] = 775,625 h ; Fa1 = Fr2 = 681,78 N
 Fa1/Fr1 = 2,31 e = 0,37aors, P = 0,4.Fr + Y.Fa = 1208,408 N
P étant la charge dynamique équivalente
 Calculons la durée de vie de chaque roulement :
L= = 70838,848 millions de rotation

.
Lh = .
= 393354711,46 h

D’où, Lh ≥ [Lh] ; par conséquent, le choix des roulements pour l’arbre d’entrée
est correct.
Roulement à bille à contact radial
- Diamètre de tête de l’arbre dp = 30 mm
- Sélection des dimensions des roulements :
Selon le catalogue des roulements des constructeurs, pour le diamètre des arbres au niveau
des paliers (ou diamètre de l’alésage de la bague intérieure) dp = 30 mm, on a : D = 62 mm ;
B = 16 mm ; r = 1,5 mm, selon la série moyenne 2.
- Vérification des roulements choisis :
 Les données d’entrée sont les suivantes : dp = 30 mm ; n1 = 30 trs/min ; Fr1 = Fa2 =
293,9 N ; [Lh] = 775,625 h ; Fa1 = Fr2 = 681,78 N
 Pour le diamètre du tourillon dp, on a la capacité de charge dynamique C(N) = 19500
N et la capacité de charge statique ; C0 (N) = 11300 N selon la série moyenne 2.
La charge dynamique équivalente dans les roulements est : P = Fr
 Calculons la durée de vie de chaque roulement :
L= = 292082,19 millions de rotation

.
Lh = .
= 162267883,2 h
D’où, Lh ≥ [Lh] ; par conséquent, le choix des roulements pour l’arbre d’entrée
est correct.
E. CHOIX DES CLAVETTES SUR LES

ARBRES
Nous avons choisis pour nos différents arbres à savoir : l’arbre d’entrée, l’arbre qui qui
porte la grande poulie de la courroie des clavettes parallèles de type A dont les dimensions
sont données dans le guide du dessinateur.


Chapitre 5 : DESSINS ET PROTOTYPAGE NUMERIQUE
I. DESSIN DE DEFINITION 2D
Confère annexe page 104
II. DESSINS D’ENSEMBLE 3D
Confère annexe page 104

Chapitre 6 : ELABORATION DU DEVIS ESTIMATIF POUR

LA MACHINE
1- Définition
Il s’agit pour nous de déterminer un arbre de devis quantitatif et estimatif de tout le
projet afin d’avoir une idée sur le cout du projet. Nous allons tout d’abord déterminer le prix
de chaque élément et nous finirons par faire une addition pour obtenir le cout total de
réalisation de notre machine.
2- Cout des matériels
N° Elément de la Nature du Procédé Prix Quantité Cout total

machine matériau d’obtention unitaire (en
Francs
CFA)
1 Manche de la Bois Usinage 350 1 350
manivelle
2 Bras de la Bois Usinage 200 1 200
manivelle
3 Pignon conique C45 Usinage 15000 1 15000
arbré
4 Roulements à PA 6/6 Achat 3000 2 6000
rouleaux
coniques
5 Roue conique C35 Usinage 5000 2 10000
6 Circlips Acier Achat 500 9 4500
extérieurs
7 Rondelle S250 Achat 300 1 300
Grower
8 Poulie motrice C40 Usinage 4000 1 4000
9 Poulie Usinage 6000 1 6000
réceptrice
10 Mors fixe Acier Achat 2200 1 2200
11 Mors mobile Acier Achat 2200 1 2200
12 Ecrou spécial Bronze Usinage 8000 1 8000
(porte mors
mobile)
13 Axe fileté Acier C45 Usinage 3000 2 6000
14 Tube Acier S235 Usinage 5000 2 10000
cylindrique
15 Goupille Usinage 500 2 1000
cylindrique
16 Bâti Bois Usinage 2000 1 2000
17 Eprouvette Acier Achat 1000 1 1000
cylindrique
18 Arbre de la Acier Usinage 3000 1 3000
poulie
réceptrice
19 Crémaillère PA6/6 Usinage 7500 1 7500
20 Tableau 400mm Bois Usinage 400 1 400
× 300mm ×
5mm
21 Format A3 Bois Achat 150 1 150
22 Courroie Caoutchouc Achat 1500 1 1500
trapézoïdale
23 Tige PA Usinage 300 1 300
24 Barre en Polyamide Usinage 400 1 400
rotation (Porte
tige)
25 Traceur Laiton Achat 1000 1 1000
26 Vitre de Verre / Achat 8000 1 8000
protection plexiglas
27 Roulement à PA6/6 Achat 1500 7 10500
billes à contact
radial
28 Carter Fonte grise Moulage 8000 1 8000
29 Ecrou H Fonte Achat 300 1 300
30 Vis de serrage Achat 150 4 600
(Vis H M12)
31 Pignon de la PA Achat 5000 1 10000
crémaillère
32 Couvercle PA 6/6 Usinage 2000 1 2000
supérieur
33 Vis H M14 - Achat 150 4 600
34 Clavette PA 11 Usinage 1000 7 7000
parallèle de
type A
TOTAL 71 140 000

Le cout de matériel C1 est C1 = 140 000 Francs CFA
3- Estimation des couts de main d’œuvre et de

fabrication
C2 = 25%C1 = 35 000 CFA
4- Estimation des couts de logistique et

imprévus
C3 = 10%C1 = 14 000 Francs CFA

Le cout total sans le cout des concepteurs est : CT = C1 + C2 + C3
CT = 189 000 Francs CFA
Le cout de réalisation de la machine est donc : CT = 189 000 Francs CFA

Chapitre 7 : CHRONOGRAMME DE PRODUCTION
1- Présentation de la méthode utilisée

Concernant cette partie pour notre machine à essai de traction manuelle, nous
utiliserons un outil d’ordonnancement. Dans notre cas, nous utiliserons l’outil PERT qui est
une méthode d’ordonnancement des projets importants permettant la coordination optimale
des différentes tâches d’exécution de fabrication de la machine. De plus, le PERT prend en
compte les différentes taches à réaliser et des antériorités à respecter entre ces taches.
2- Objectifs visés avec la méthode PERT
- Détermination de la durée globale du projet et des taches qui la conditionne ;

- Détermination des taches pour lesquelles le temps est disponible ;
- Détermination des dates au plus tôt et au plus tard pour chaque tache ;
- Détermination des marges totales et des marges libres pour chaque tache.
3- Tableau des taches pour la production de

notre machine
Taches Dénomination Durées en Antériorité
jours
A Commande des matières 2 -
(pièces) brutes
B Achat des pièces standard 2 -
C Réception des matières 2 A
brutes
D Préparation de l’atelier et 1 -
des outils d’usinage
E Usinage des pièces brutes 3 C, D
F Assemblage des éléments 2 B, E
de la machine
G Peinture et éléments 1 F
d’esthétique

4- Hiérarchisation des taches

Taches Niveaux
A,B,D 1
C 2
E 3
F 4
G 5
5- Diagramme PERT
2
1
2
X(0)
0 D(1) 4 E(3) 7 F(2) 9 G(1)

1 10
0 2 3 4 5 6
0 2 4 7 9 10
B(2)
Figure 19: Diagramme PERT
6- Chemin critique
A–C–E–F–G Durée du projet : 10 jours
7- Ordonnancement
Tij Tj
Ti
i j
T'j
T'i

Marge totale : =
Marge libre : =
Taches Durées en jours Marge totale MTij Marge libre MLij

(en jours) (en jours)
A 2 0 0
B 2 5 5
C 2 0 0
D 1 1 0
E 3 0 0
F 2 0 0
G 1 0 0

CONCLUSION GENERALE
Arrivé au terme de notre projet où il était question pour nous de concevoir une
machine à essai de traction manuelle dans le cadre d’un Bureau d’étude, il en ressort qu’afin
de pallier aux différentes difficultés que l’on rencontre dans le domaine des travaux pratiques
en ateliers dans les établissements scolaires ou centres de formations, à savoir le traçage d’une
courbe de traction = ( ). Nous pouvons rappeler à cet effet que le projet de conception
se déroulera en plusieurs étapes aussi importantes les unes que les autres à savoir une analyse
qualitative et professionnelle consistant à une analyse de l’existant, la conception et le choix
de la solution technologique constructive par la méthode multicritère, dimensionnement, le
chronogramme de production de la machine, le prototypage numérique (modélisation
numérique) qui fait office de preuve de l’efficacité et de la fonctionnalité de la dite machine
et une élaboration de devis estimatif. Donc nous pouvons affirmer avec certitude et bonne
conviction que notre machine sera après conception proprement dit efficace et rentable dont le
cout total s’élève à 145 000 Francs CFA. Mais cette dernière étant complètement manuelle la
question qui laisse à équivoque est celle de savoir si son rendement ne serait pas plus
important et consistant si on avait eu à concevoir une machine qui pouvait être électrique.

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
A. Chevalier, Guide du dessinateur Industriel, Edition 1998-1999, ISBN 2.01.16.7583.9

B. Guide des sciences industrielles, (ISBN 978-2-12-494160-5 (AFNOR) (ISBN 978-2-09-1600331-
5 (Nathan)
C. DIDACTICIEL 1 et 2 DE TPE DE MACHINES ET CONCEPTION
D. GUIDES DIDACTIQUES DE TRANSMISSION DE PUISSANCE (Transmission poulie-courroie,
Transmission Vis-écrous)
E. 12. FANCHON, Jean-Louis. Guide des Sciences et Technologies Industrielle. pp. 254-
256
F. C.BARLIER, R. BOURGEOIS. Memotech productique conception et dessin. Paris : EL
educalivre.
G. G, LENORMAND and J, TINEL. MEMENTO DE DESSIN INDUSTRIEL Documentation
dimensionnelle.
128 rue-PARIS : FOUCHER. Vol. II
H. https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Eprouvette_traction_force_elongation.svg
?uselang=fr
I. https://commons.wikimedia.org/wiki/File:courbe_traction_conventionnelle_ductile.s
vg?uselang=fr
J. https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Eprouvette_traction.jpg?uselang=fr
K. https://commons.wikimedia.org/wiki/Essai_de_traction#mw-head

ANNEXE
Folio joints : Dessin de définitions, dessins d’ensemble

ETUDE STATIQUE DES ARBRES DE TRANSMISSIONS (Suite)
 Plan XY
Donnée initiales
AB = CD = D1 = 7 mm (largeur de la denture) ; AI = JD = Rm1 = 7,6 mm (rayon moyen du
pignon conique) ; BC = 50 mm ; DF = 40 mm ; FG = 35 mm ; GH = 30 mm ; Fa1 = 681,78 N ;
Fr1 = 293,89 N ; Ft1 = 896,05 N ; F1 = 3854,83 N ; F2 = 806,45 N ; F = F1 + F2 = 4661,28 N
- Calcul des réactions aux appuis : YB ; YC ; YF

D’après le principe fondamental de la statique :
( ): =0
∑ =0
( ): + + + + + =0
{ + + = 2
( )=0 + + + + =0
. + . + . + . . + . + . =0
50 + 97 = 615288,96
( )=0
Supposons que =
50 + 97 = 615288,96
2 + = 5249,06
= = 839,06
= 6927,18
- Détermination des efforts de cohésion

Nous avons 5 tronçons :

1er tronçon (AB) : 0 ≤ ≤ =7
( )= = 681,78
( )= = 293,9
(0) = 5,18
( )= . = 293,9 5181,528
(7 ) = 3,124
2ième tronçon (BC) : ≤ ≤ = 57
( )= = 681,78
( )= + = 1132,95
( )= . + ( ) = 1132,95 11054,94
(7) = 3,124
(57) = 53,523
- 3ième tronçon (CD) : ≤ ≤ = 64

( )= = 681,78
( )= + + = 1972,01
( )= . + ( )+ ( ) = 1972,01 58881,36
(57) = 53,523
(145,66) = 67,327
- 4ième tronçon (DF) : = 64 ≤ ≤ = 104
( )=0
( )= = 2265,9
( )= . + ( )+ ( )+ ( )
(64) = 72,508
(104) = 163,144
5ième tronçon (FG) : 0 ≤ ′ ≤ 35
( )=0
( )= = 4661,28
(0) = 0
( )= = ( )= 4661,28 67917,92
(35) = 163,144

 Diagramme des efforts tranchants (Ty)
( )= ( ) = 4661,28
 Diagramme des moments fléchissant (Mz)
( )=| ( )| = 163,144

 Plan XZ
Donnée initiales
AB = CD = D1 = 7 mm (largeur de la denture) ; AI = JD = Rm1 = 7,6 mm (rayon moyen du
pignon conique) ; BC = 50 mm ; DF = 40 mm ; FG = 35 mm ; GH = 30 mm ; Fa1 = 681,78 N ;
Fr1 = 293,89 N ; Ft1 = 896,05 N ; F1 = 3854,83 N ; F2 = 806,45 N ; F = F1 + F2 = 4661,28 N
- Calcul des réactions aux appuis : YB ; YC ; YF

D’après le principe fondamental de la statique :
∑ =0 {( ): + + + =0
{2 + =0
( )=0 + + + + =0
. + . + . + . =0
50 + 97 = 57347,2
Supposons que =
50 + 97 = 57347,2
2 + =0
= = 398,244
= 796,488
- Détermination des efforts de cohésion
Nous avons 4 tronçons :
1er tronçon (AB) : 0 ≤ ≤ =7
( )= = 89,05
(0) = 0
( )= = 896,05
(7 ) = 6,272

2ième tronçon (BC) : ≤ ≤ = 57

( )= + = 497,806
(7) = 6,272
( )= + ( ) = 497,806 + 2787,508
(57) = 31,162
- 3ième tronçon (CD) : ≤ ≤ = 64

( )= = 99,562
( )= ( ) ( )
(57) = 31,162
(145,66) = 31,859
- 4ième tronçon (DF) : 0 ≤ ≤ 40

( )= = 796,488
( )= = 796,488( )
(0) = 0
(40) = 31,859
 Diagramme des efforts tranchants (Tz)
( )= ( ) = 796,488

 Diagramme des moments fléchissant (My)
( )=| ( )| = 31,859
 Diagramme des efforts normaux (Nx)
 Diagramme des moments de torsion (Mx)

 Calculs des moments résultants sur l’arbre
 Moment de flexion (Mf)
 Dans la section D, on a :
( )= ( ) + ( ) = (31,859) + (72,508) = 79,198
 Dans la section F, on a :
( )= ( ) + ( ) = (0) + (163,144) = 163,144
Puisque ( ) > ( ), alors la section dangereux est la section F et par suite, le moment
résultant de flexion est = ( ) = 163,144 avec un diamètre de = 30
 Moment de torsion maximale

= 10,88
 Contraintes équivalentes dans l’arbre (dans la section dangereuse)
 Contraintes en traction : =0 car =0

×
 Contraintes en flexion : =
DF = 30 mm, est le diamètre de l’arbre dans la section dangereuse F

× , ×
AN : = , ×( )
= 61,578
( ) ( )
 Contraintes de cisaillement dû aux efforts tranchants: = ( )=
[ , , )]
AN : = = 7,725
×
 Contrainte de cisaillement dû à la torsion : ( )=
× , ×
AN : ( )=
, ×( )
= 2,053
 Contrainte de cisaillement équivalente
= ( )+ ( )= ,
La contrainte équivalente dans la section dangereuse F selon le critère de Von Mises est :
= ( + ) + ( )
Où Ktt, Ktf et Kt sont les coefficients de concentration respectivement en traction, flexion et
torsion ; on a :

30
= = 0,85
35
3
= = 0,75
4
D’après l’abaque des coefficients de concentration des contraintes, on obtient les valeurs :
= , ; = , ; = ,
Notre arbre est en Acier C45 avec une limite élastique, Re = 540 MPa
Nous pouvons définir un coefficient de sécurité s = 1,5
La contrainte équivalente sera donc :
AN : = (0 + 1,65 × 61,5) + 3(2,2 × 9,778) = ,

540
[ ]= = = 216
2,5
Conclusion : <[ ], donc notre arbre résiste ; la tenue en statique de cet arbre est
vérifiée.

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DEPARTEMENT DE TECHNOLOGIE DE CONSTRUCTION IDUSTRIELLE

PROJET DE BUREAU D’ETUDE

MACHINE A ESSAI DE TRACTION MANUELLE

N° NOMS ET PRENOMS MATRICULES

Sous la supervision de : Dr. NGAYIHI ABBE Claude Valery

Année académique : 2018 - 2019

TABLE DES MATIERES

Table des matières

REDIGE PAR LES ETUDIANTS DE TCI5 AXE CM 1

II.2 DEUXIEME SOLUTION CONSTRUCTIVE ............................................................................................ 44

REDIGE PAR LES ETUDIANTS DE TCI5 AXE CM 2

Liste des figures :

REDIGE PAR LES ETUDIANTS DE TCI5 AXE CM 3

REDIGE PAR LES ETUDIANTS DE TCI5 AXE CM 4

Chapitre 1 : REVUE DE LITTERATURE

I. HISTORIQUE SUR LES ESSAIS MECANIQUES

I.1. Période de la Renaissance : les premiers écrits

I.2. L'époque Moderne : le début de la théorisation

I.3. Le 19ème siècle : les tests pour l'industrie

REDIGE PAR LES ETUDIANTS DE TCI5 AXE CM 5

I.4. Période contemporaine : les normes et la physique des matériaux

II. GENERALITES SUR LES DIFFERENTS TYPES

Des normes définissent donc :

II.1. L’ESSAI DE FLEXION

REDIGE PAR LES ETUDIANTS DE TCI5 AXE CM 6

Figure 1 : Illustration d'un essai de flexion trois points.

II.2 L’ESSAI DE CISAILLEMENT

REDIGE PAR LES ETUDIANTS DE TCI5 AXE CM 7

La contrainte de cisaillement τ (lettre grecque « tau ») est la contrainte mécanique appliquée

Figure 2: Courbe conventionnelle de F = f(Δy).

II.3 L’ESSAI DE TORSION

Figure 3 : Torsion sur une poutre cylindrique

REDIGE PAR LES ETUDIANTS DE TCI5 AXE CM 8

L’essai de torsion a pour but de caractériser le comportement d’un matériau soumis à

Figure 4 : Module d’étude de torsion de barre STR6

REDIGE PAR LES ETUDIANTS DE TCI5 AXE CM 9

II.4 L’ESSAI DE COMPRESSION

Figure 5 : Courbe de compression uni-axiale.

REDIGE PAR LES ETUDIANTS DE TCI5 AXE CM 10

II.5 L’ESSAI DE TRACTION

Figure 6 : Illustration d’une éprouvette en Traction

o NF B51-010 : Bois - Essai de traction perpendiculaire aux fibres.

REDIGE PAR LES ETUDIANTS DE TCI5 AXE CM 11

o EN 10002-1 : Matériaux métalliques - Essai de traction - Partie 1 : méthode

 La déformation élastique en fonction de la force appliquée d'où on peut déduire,

REDIGE PAR LES ETUDIANTS DE TCI5 AXE CM 12

Figure 7 : Éprouvettes normalisées de traction

Figure 8 : Modèle réduit d’une machine de traction

A l’aide des capteurs, on enregistre alors l’allongement en fonction de la force de traction

REDIGE PAR LES ETUDIANTS DE TCI5 AXE CM 13

Figure 9 : Courbe de traction conventionnelle typique d'un matériau ductile.

On peut classifier cette courbe en trois zones principales :

Figure 10 : 1ère Zone de la courbe de traction

REDIGE PAR LES ETUDIANTS DE TCI5 AXE CM 14

Figure 11 : 2ème Zone de la courbe de traction

 Dans un dernier temps, la courbe de traction présente ensuite un maximum qui

Figure 12 : 3ème Zone de la courbe de traction

REDIGE PAR LES ETUDIANTS DE TCI5 AXE CM 15

III. GENERALITES SUR LES DIFFERENTS TYPES

III.1 LA PREMIERE MACHINE A ESSAI DE TRACTION

Figure 13: Première machine de Riehle

III.2 LA DEUXIEME MACHINE A ESSAI DE TRACTION

REDIGE PAR LES ETUDIANTS DE TCI5 AXE CM 16