AVANT PROPOS

Le Centre de Distribution des Produits Halieutiques de Mahajanga ou CDPHM contient deux

départements interdépendants : le département froid qui assure le traitement et la conservation des
produits, il maintient les conditions requises en termes de températures de ses produits et contrôle
aussi le fonctionnement des équipements au Centre. Puis le département de distribution qui joue le
rôle de dispatcher les produits bien traiter et bien conserver.

Pour respecter la chaine du froid de ses produits il dispose d’équipement ultramoderne pour
Congélation rapide comme le tunnel de congélation, les chambres froides pour stoker mais aussi des
camions frigorifiques qui transportent les produits au moment de livraison.

Or, ces chambres froides sont déjà anciennes. Et à cause de cette ancienneté, les compresseurs
ont besoin d’être renouveler pour assurer leurs besoins.

En tant que futur technicien Supérieur en Maintenance en Equipements Frigorifiques et

Thermiques, la société CDPHM m’a confié une étude pour la réparation d’une chambre froide à
température négative de capacité 30T (chambre froide N°1).

i
 REMERCIEMENTS
D’abord, nous tenons à remercier Dieu tout puissant de nous avoir donné la santé, la force et
le courage durant notre stage. Ensuite, j’adresse aussi mes vifs remerciements à ceux qui ne cessent
de veiller au bien fonctionnement de l’Institut Supérieur de technologie d’Antsiranana (IST-D) :

- Le Directeur Général de l’IST-D : Docteur TSIMITAMBY Briand.

- Le Directeur de l’Ecole de Génie Industriel de l’IST-D : Docteur RAHARINAIVO Rémi
Saray.
- Le Directeur des Etudes, de la Recherche et de l’Assurance Qualité (DERAQ) de l’IST-D :
Docteur RAFANOTSIMIVA Liva Falisoa.
- Le Responsable de la Mention Maintenance et Energie (MME) de l’IST-D : Docteur
VELONTSOA Jeannot.
- Le Directeur de la société CDPHM : Docteur RADERANJANAHARY Philipson
- Le Responsable Administratif et Financier (RAF) : Monsieur RANDRIANIRINA Andoniaina
Jean Dayan.
- Mon encadreur pédagogique Monsieur RAKOTONIRINA André.
- Les examinateurs et membres de Jury.
- Le Technicien Opérateur Frigorifique au CDPHM : Monsieur RAZAFIMAHATRATRA
Tongasoa Marcelin, notre encadreur professionnel pour ses assistances et conseils toutes au
long de la préparation de ce mémoire.
- Tous les personnelles au CDPHM pour leur chaleureux accueils et généreux assistant malgré
ses multiples occupations.
- Tous les enseignants et Personnel Administratif et Technique de l’IST-D, qui nous ont partagé
leurs meilleures connaissances durant nos deux années d’études.
- Nos parents, qui ont toujours cru en nous et nous ont toujours soutenu aussi bien moralement
que financièrement durant nos études malgré les problèmes rencontrés, que notre réussite
symbolise votre fierté.

ii
 TABLE DES MATIERES
INTRODUCTION GENERALE.......................................................................................................... 1

1. Département de distribution .................................................................................................. 3

2. Département commercial. ...................................................................................................... 3

3. Département d’administratif et financier. .............................................................................. 3

1. Département Froid. ................................................................................................................ 5

Chapitre 1. ENQUETE SUR L’HISTORIQUE DE L’INSTALLATION ........................................... 8

1.1. Equipements de l’installations. .............................................................................................. 8

1.1.1. Eléments principaux de l’installations. .......................................................................... 8

1.1.2. Les appareils annexes. .................................................................................................. 13

1.1.2.1. Le séparateur d’huile. ............................................................................................... 13

1.1.2.2. Le réservoir liquide. .................................................................................................. 14

1.1.2.3. Le filtre déshydrateur................................................................................................ 14

1.1.2.4. Le voyant liquide. ..................................................................................................... 14

1.1.2.5. La vanne électromagnétique VEM. .......................................................................... 14

1.1.2.6. La bouteille anti-coup de liquide. ............................................................................. 15

1.2. Autres appareils. .................................................................................................................. 15

1.2.1. Pressostat combiné. ...................................................................................................... 15

1.3. Schemas de l’installation. .................................................................................................... 17

1.3.1. Schéma électrique. ........................................................................................................... 17

1.3.2. Schéma frigorifique. [6] ................................................................................................... 25

Chapitre 2 : PROBLEME ET SOLUTIONS PROPOSEES. ............................................................. 27

2.1. Detection de pannes. ............................................................................................................ 27

2.2. Solutions proposees. ............................................................................................................ 28

2.2.1 Pourquoi R404a ? ......................................................................................................... 28

2.2.2 Dégivrage par gaz chauds. ........................................................................................... 45

iii
Chapitre 3 : LES COUTS ET PROPOSITION DE MAINTENANCES. .......................................... 54

3.1. Les couts. ................................................................................................................................. 54

3.1.1. Le coût de matières d’œuvres (CMTO). ...................................................................... 54

3.1.2. Le coût de la main d’œuvre. ......................................................................................... 54

3.1.3. Le coût d’investissement. ............................................................................................. 55

3.1.4. Rentabilité d’investissement (RI). ................................................................................ 55

3.2. Proposition de maintenance. ................................................................................................ 55

Objectif de la maintenance : ....................................................................................................... 56

Travail journalier : ...................................................................................................................... 56

Entretien et contrôles :................................................................................................................ 57

CONCLUSION GENERALE ............................................................................................................ 61

iv
 CAHIER DE CHARGE
Entreprise : Centre de Distribution des Produits Halieutiques de Mahajanga

Thème : Réparation d’une chambre froide à température négative de capacité 30T

Domaine : Frigorifique et thermique

Durée : 12 semaines : du 28 septembre 2023 au 22 novembre 2023.

Parcours : MEFT (Maintenance en Equipements Frigorifiques et Thermiques)

Candidat : VAZO Andriantsafidy Juvence Dominique

Contexte/Objectif :

Travaux demandés :

- Enquête sur l’historique de l’installation

- Détection des pannes
- Schéma électriques frigorifique.
- Bilans thermiques et énergétiques de l’installation.
- Proposition de solution
- Evaluation de cout et temps nécessaire pour la réparation
- Proposition de maintenance adéquate

Encadreur professionnel : RAZAFIMAHATRATRA Tongasoa Marcellin

Encadreur pédagogique : RAKOTONIRINA André

v
 LISTE DES SYMBOLES
Qt : Quantité de chaleur totale [kJ]

T : Temps de fonctionnement du groupe frigorifique [h]

Qext : Charge totale externe [kJ].

Qint : Charge totale interne [kJ].

∆θ : Différence de température [°C]

Q : échange de chaleur [kJ/h]

K : Coefficient de transmission thermique [W/m 3K]

Φ : Puissance frigorifique de l’installation [kW].

he : Coefficient de convection extérieur [W/m2K].

hi : Coefficient de convection intérieur [W/m2K].

λ1 : Conductivité thermique du béton [W/m K].

λ2 : Conductivité thermique du polyuréthane [W/m K]

Qre : Quantité de chaleur journalière par renouvellement d'air [kWh].

V : Volume de la chambre froide [m3].

Δh : Différence d'enthalpie [kJ/kg].

ρ : Masse volumique de l'air [kg/m³].

n : Nombre de renouvellements de l'air.

Qec : Quantité de chaleur journalière dégagée par l'éclairage [kJ].

S : Surface intérieure de la chambre froide [m²].

P : Puissance [W].

Cm : Charge maximale en [kg]

A : Surface de la chambre froide en [m2]

vi
de : Densité d’entreposage pour le poisson en [kg/m3 ]

h : Hauteur en [m]

ηo : Coefficient d’occupation du sol

Qre : Quantité de chaleur dégagée lors du refroidissement de poisson [kJ]

Cav : Chaleur spécifique de poisson avant congélation [kJ/kg K]

Qce : Quantité de chaleur dégagée lors de la congélation [kJ].

Qop : charges thermiques par ouverture des portes [kJ/24h]

Cm : Masse d’eau nécessaire en [kg].

CL : Chaleur latente de congélation de l’eau [kJ]

Qs : Quantité de chaleur dégagée lors de la congélation [kJ]

Cap : Chaleur spécifique de l’eau après la congélation [kJ/kg K]

Qvent : Charges thermiques dues aux moteurs des ventilateurs [kJ/24h]

Qpe : Charges thermiques dues aux personnes [kJ/24h]

Qde : Charges thermiques dues aux denrées [kJ/24h]

Qinc : Pertes incalculables [kJ]

Qglobal : Quantité de chaleur globale [kJ]

To : Température de l’évaporation [°C]

Tk : température de condensation [°C]

Tsouh : Température souhaité [°C]

∆θtotal : Différence de température totale [K]

ℎ : Enthalpie [kJ/kg]

ṁff : Débit massique de fluide frigorigène [kg/s]

P : Puissance d’éclairage [W]

Qk : Puissance du condenseur [kW]

vii
Qo : Puissance d’évaporateur [kW]

Pi : Puissance indiqué par compression polytropique [kW]

Pe : Puissance effective du compresseur [kW]

ɸn : Puissance nominale du détendeur [kW]

K∆p : Facteur de correction pour différentes chutes de pression

Kt : Facteur de correction pour différentes températures d’évaporation et d’entrée du liquide au

détendeur

HP : Haute pression [bar]

BP : Basse pression [bar]

SR : Sous refroidissement [K]

Sur : surchauffe [K]

𝜂i : Rendement indiqué

𝜂m : Rendement mécanique

Pis : Puissance théorique de la compression isentropique [W]

ηe : rendement effectif

∆pr : chute de pression réelle [bar]

∆pLL : chute de pression dans la ligne liquide [bar]

∆pAcc : chute de pression au niveau des accessoires [bar]

∆pCV : chute de pression dans la conduite verticale [bar]

Wc : Energie consommé [Wh]

Wc.total : Energie totale consommé [Wh]

viii
 LISTE DES ACRONYMES
IST-D : Institut Supérieur de Technologie d’Antsiranana

DERAQ : Directeur des Etudes, de la Recherche et de l’Assurance Qualité

RAF : Responsable Administratif et Financier

MME : Mention Maintenance et Energie

MEFT : Maintenance en Equipements Frigorifiques et Thermiques

CDPHM : Centre de Distribution des Produits Halieutiques à Mahajanga

JICA : Agence Japonaise de la Coopération Internationale

EPIC : Etablissement Publique à Caractère Industriel et Commercial

BP : Basse Pression

HP : Haute Pression

VEM : Vanne Electromagnétique

CFC : ChloroFluoroCarbone

HCFC : Hydro ChloroFluoroCarbone

HFC: HydroFluoroCarbure

GWP: Global Warning Potential

ODP : Ozone Déplétion Potentiel

Ec : Energie consommée

CMTO : Le coût de matières d’œuvres

CMO : Le coût de la main d’œuvre

Inv : Le coût d’investissement

RI : Le rentabilité d’investissement

ix
 LISTE DES FIGURES
Figure 0.1 : Organigramme du CDPHM……………………………………………............................5

Figure 0. 2 : Localisation du CDPHM………………………………………………………..………7

Figure 1.1 : Le sens du fluide frigorigène et les quatre éléments principaux. ……………………….8

Figure 1.2 : Compresseur semi-hermétique………………………………….…….....……..……....10

Figure 1. 3 : Condenseur ailette forme V…………………………………..….………………….….11

Figure 1.4 : Détendeur thermostatique à égalisation externe………………………………………...12

Figure 1. 5 : Evaporateur plafonné………………………………………………...............................13

Figure 1.6 : VEM………………………………………………………………………..…………...15

Figure 1.7 : Groupe de condensation………………………………………………….………..…….15

Figure 1.8 : Pressostat combiné……………………………………..……………………………….16

Figure 1.9 : STC 8080A+…………………………………………………………………………….17

Figure 1.10 : Schéma électrique du STC 8080A+……………………………………………………18

Figure 1.11 : Schéma électrique simple de la chambre N°1 actuelle. ………………………………..19

Figure 1.12 : Circuit de puissance de la chambre froide N°1 actuelle………………………………...23

Figure 1.13 : Schéma fluidique de la chambre froide N°1 actuelle…………………………………..25

Figure 2.1 : Réfrigérant R404………………………………………………………………………..29

Figure 2.2 : Différents traitements des produits……………………………………………………...35

Figure 2.3 : Schéma de principe de l’installation frigorifique……………………………………….40

Figure 2.4 : Diagramme R404A……………………………………………………………………...41

Figure 2.5 : Schéma électrique du gaz chaud………………………………………………………...46

Figure 2.6 : Circuit de puissance du gaz chaud……………………………………………………….50

Figure 2.7 : Schéma fluidique du gaz chaud………………………………………………………….52

x
 LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1. 1 : Caractéristique technique du moteur……………………………………………….….10

Tableau 1. 2 : Caractéristique technique du condenseur……………………………………………...11

Tableau 1. 3 : Caractéristique technique de ventilateur d’un condenseur…………………………….11

Tableau 1. 4 : Caractéristique technique du détendeur……………………………………………….12

Tableau 1.5 : Caractéristique technique de ventilateur d’évaporateur………………..………………13

Tableau 1.6 : Caractéristique technique de la VEM………………………………………………….14

Tableau 1.7 : Caractéristique technique du pressostat combiné……………………………………...16

Tableau 1.8 : Caractéristique technique du pressostat différentiel d’huile…………………………...17

Tableau 2.1 : Caractéristique du R404a……………………………………………………………...29

Tableau 2.2 : Dimension à l’intérieur de la chambre froide………………………………………….31

Tableau 2. 3 : Sélection de puissance frigorifique……………………………………........................39

Tableau 2.4 : Valeurs des points du diagramme……………………………………………………..42

Tableau 2.5 : Bilan thermique par rapport à l’énergie consommée par heure………………………...45

Tableau 2.6 : Tarifs de JIRAMA……………………………………………………………………..46

Tableau 3.1 : Coût des appareils à échanger……………………………………………………….…54

Tableau 3.2 : Planning de maintenance………………………………………………………………60

xi
12
 INTRODUCTION GENERALE
Le froid est une sensation perçue par nos organes, une sensation de fraîcheur casée par une
baisse de la température, il est une manifestation de la thermique. Il a trouvé son application presque
dans tous les domaines : alimentation, climatisation, médicine, traitement d’air… Les utilisateurs
principaux du froid sont les pécheurs artisanaux et les collecteurs de produits halieutiques ; pour que
leurs produits soient toujours en bon état. C’est pour ça que le CDPHM (Centre de Distribution des
Produits Halieutiques de Mahajanga) collabore avec eux pour donner de la faveur personnelle.

Aujourd’hui, le CDPHM possède des installations frigorifiques industrielles telles que cinq
chambres froides pour assurer le stockage, deux tunnels de congélations pour traiter les produits et
camion frigorifiques pour transporter les produits. Mais à cause de l’ancienneté de l’installation et des
problèmes des pannes répétitives ; quelques appareils et le mode de fonctionnement de l’installation
doivent être changés. C’est à partir de ces considérations que l’idée est venue de faire cette étude qui
se définit par : « la réparation d’une chambre froide à température négative de capacité 30t », le but
étant d’apporter une contribution à l’amélioration de la performance de la chambre froide N°1 de la
société.

Pour mieux développer le thème, le travail est divisé en trois chapitres. Le premier chapitre est
consacré à l’enquête sur l’historique de l’installation. Le deuxième concerne le problème et les
solutions proposées suivis de l’étude du bilan thermique et énergétique de l’installation. Et enfin, le
troisième et dernier chapitre traite les coûts et les maintenances à proposées.

1
 PRESENTATION DE LA SOCIETE
Le CDPHM est un Centre de Distribution des Produits Halieutiques à Mahajanga, c’est un
établissement public à caractère industriel et commercial. Il est placé sous la tutelle du Ministère de
la pêche et des Ressources Halieutiques de Madagascar.

Il a été créé en 2002 d’après l’arrêté n° 7824/2002 du 04 décembre 2002 modifié par le décret
N° 2014-1412 du 09 septembre 2014, sis au Quai Barriquand – Mahajanga ; dans le cadre de la
Coopération entre le Gouvernement Malagasy et le Gouvernement Japonais à travers le JICA (Agence
japonaise de la coopération internationale).

Son objectif est d’assister les petits pêcheurs ou pêcheurs artisanaux, ainsi que de l’appuiement
des opérateurs économiques (notamment les collecteurs des produits de mer, les sociétés de Pêche) à
mieux valoriser les produits halieutiques destinés à l’approvisionnement du marché local : d'une
part des poissons d'accompagnement capturés par les chalutiers crevettiers, et d'autre part des poissons
capturés par les pêcheurs traditionnels de cette zone du Nord-ouest. Ils assurent :

- La congélation des produits des pêcheurs traditionnels

- Le stockage de ces produits ainsi que ceux des sociétés artisanales et industriels
- Le transport de ces produits vers les divers centres de consommation

Les interventions consistent à la conservation à froid des produits halieutiques, leur transport vers les
autres centres urbains dont Antananarivo qui en est le plus grand consommateur, et aussi à Diégo-
Suarez, Tuléar, Fianarantsoa, Antsirabe…

Les prestations fournies par le CDPHM sont :

- Congélation rapide via tunnels pouvant contenir une tonne de chaque.

- Stockage dans des chambres froides
- Transport des produits à besoin frigorifique

Les organes du CDPHM sont le conseil d’administration, la direction, l’observateur de l’ambassade

du Japon et les départements spécialisés du CDPHM dont :

- Département de distribution
- Département du Froid
- Département d’administratif et financier qui assure la rentrée de toutes les ressources

2
 - Département du commercial

1. Département de distribution
Il assure la distribution des produits halieutiques via les camions frigorifiques vers les centres de
consommation. Ce Département assure également le traitement des produits frais pour la congélation
et les produits congelés pour le stockage.

2. Département commercial.
A ce titre, le commercial du CDPHM peut mener plusieurs activités en même temps :

- La prospection, qui est sa tâche première et qui consiste à ramener de nouveaux clients à
l’entreprise.
- La communication, qui lui permet de transmettre des informations concernant le service aux
clients ciblés.
- Le service, qui doit intervenir avant et après la vente en se mettant à la disposition du client et
en écoutant ses remarques.
- La fidélisation des clients, en leur proposant des offres complémentaires et des promotions.

3. Département d’administratif et financier.

- Volet financier.

Les états financiers sont établis suivant notre propre méthode vu qu’il n’y a jamais de bilan précis de
la société depuis 2009.

En effet, les états financiers sont présentés dans la monnaie nationale (Ariary) et ont été établis suivant
le principe du coût historique et préconisés par le Plan Comptable Général 2005.

Immobilisations incorporelles et corporelle :

Les biens immobilisés figurant au bilan sont amortis suivant la méthode linéaire à partir de leur date
d’acquisition. Les taux d’amortissement appliqués sont les suivantes :

- Matériel et immobiliers de bureau 10% et 25%

- Logiciels informatiques 20%
- Matériels informatiques 20% et 25%
- Matériels et outillages 10% et 20%
- Installations techniques 10% et 20%

3
 - Constructions 5%
- Matériels roulants 25%

Stocks :

Ils concernent essentiellement :

- Les fournitures de bureau non consommée à la date de clôture de l’exercice.

- Et les pièces de rechanges et outillages mécaniques, et qui sont valorisés au coût
d’achat, suivant la méthode de juste valeur du prix sur marché.

Disponibilité :

Elle est constituée par le compte bancaire auprès de la BNI Madagascar, Agence de Mahajanga, et les
liquides en caisse.

- Volet administratif.

Actuellement le centre déploie un effectif de 32 personnels qui sont régis par le code de travail, suivant
la Loi N° 2003-044 portant CODE DE TRAVAIL, et sont affilié à la CNaPS et OSIEM.

Organigramme du Centre de Distribution des Produits Halieutiques de Mahajanga :

4
 JICA MPEB

CONSEIL D'ADMINISTRATION

DIRECTION

AGENT
RAF CDC CDF CDD
COMPTABLE

SERVICE SERVICE SERVICE

CAISSIERE COMMERCIAUX TECHNICIEN SUPERVISEUR
LOGISTIQUE PERSONNEL COMPTABILITE

FM SECURITE FACTURIER OPERATEUR MAG NETT CHF

Figure 0.1 : Organigramme du CDPHM.

Dirigeant actuel : RADERANJANAHARY Philipson

1. Département Froid.
Situation technique :

Techniquement, ce département facilite la réalisation des services fournis par le Département Distribution en maintenant les conditions
requises en termes de température. Il contrôle aussi le fonctionnement des équipements du Centre.

5
Le Centre de Distribution des Produits Halieutiques de Mahajanga a 5 chambres froides et 2 tunnels
de congélation qui conservent les produits à distribuer. Ces types de régulations sont en Pump-down,
ils démarrent ces moteurs en étoile triangle.

Ses clients sont très variés : en premier lieu, il y a les pêcheurs traditionnels qui débarquent
leurs produits au port qui n'est qu'à quelques mètres de la société, ensuite les mareyeurs de la région,
les collecteurs et aussi les autres Sociétés. Pendant la saison de la pêche, le centre CDPHM ouvre ses
portes à ses clients six jours sur sept car les produits halieutiques sont facilement périssables.

Activités de la société :

L’objectif principal est d’assister les petits pêcheurs ou pêcheurs artisanaux, les opérateurs
économiques (notamment les collecteurs des produits de mer, les sociétés de Pêche) à mieux valoriser
les produits halieutiques destinés à l’approvisionnement du marché local. Ils assurent :

- La congélation des produits des pêcheurs traditionnels

- Le stockage de ces produits ainsi que ceux des sociétés artisanales et industriels
- Le transport de ces produits vers les divers centres de consommation
- La production de glace

Implantation géographique :

Le Centre de Distribution de Produit Halieutique de Mahajanga est situé dans la zone de

l’industrie martine de Mahajanga. C’est à dire juste la même ligne des bâtiments du port de
Mahajanga. D’après, la figure ci-dessous nous avons vu que le CDPHM est installé au Sud Est de la
ville de Mahajanga et se situe au Quai-Barriquand, à droite de la société Somapêche.

6
 Figure 0.2 : Localisation du CDPHM.

Structure de gestion :

Le système de gestion du centre dont le statut est de type EPIC (Etablissement Publique à Caractère Industriel et Commercial) est
assuré par un conseil d’Administration et une Direction avec quatre Départements (Froid, Distribution, Administration Finance et
Ressources humaines).

7
 Chapitre 1. ENQUETE SUR L’HISTORIQUE DE
L’INSTALLATION
1.1. EQUIPEMENTS DE L’INSTALLATIONS.
1.1.1. Eléments principaux de l’installations.
Dans une installation frigorifique ; il y a quatre éléments plus essentiels qui sont le cœur principal de
l’installation :

- Le compresseur
- Le condenseur
- Le détendeur
- L’évaporateur

Le figure ci-après montre le sens du fluide frigorigène dans une installation frigorifique :

COMPRESSEUR

Ligne vapeur
EVAPORATEUR BP HP CONDENSEUR

Ligne liquide

DETENDEUR
Figure 1.1 : Le sens du fluide frigorigène et les quatre éléments principaux.

La ligne bleue indique « la source froide » de la chambre, c’est la partie où l’évaporateur retire la
température chaude dans la denrée à l’intérieur de la chambre ; puis la ligne rouge désigne « la source
chaude », c’est la partie où le condenseur rejette la température récupérée par l’évaporateur vers
l’extérieur de la chambre froide.

8
 1.1.1.1.Compresseur.
Le compresseur est un appareil qui peut mettre en mouvement le fluide frigorigène. Il aspire
les fluides froids dans l’évaporateur avec la pression basse, puis les refoule dans le condenseur en
haute pression. Il a un rôle de comprimer les gaz pour qu’elles puissent se condenser à la température
ambiante. [1]

En général, il y a trois types de compresseurs :

- Compresseur hermétique : son moteur électrique et le compresseur sont enfermés dans

la même enveloppe sans possibilité d’accès. Il est utilisé pour les petites puissances
(climatiseur, réfrigérateur, congélateur) et les moyennes puissances (armoires de
climatisation, refroidisseurs de liquides…)
- Compresseurs semi-hermétiques ou semi-ouverts : un compresseur de type
intermédiaire entre les précédents types. Son moteur électrique et son compresseur sont
montés sur un arbre commun et sur le même bâti avec la possibilité d’accès à chaque
élément, ce qui fait que ce compresseur est également appelé aussi « compresseur
hermétique accessibles ». Il est utilisé pour les moyennes puissances.
- Compresseur ouvert : son moteur électrique et son compresseur sont associés par un
organe de liaison qui peut être un manchon d’accouplement ou une ou plusieurs
courroies. L’accès aux différents éléments du compresseur de même que ceux du
moteur est possible. La plupart de ce compresseur est utilisé dans le bateau de pêche
ou dans l’installation de grande puissance.

Le type de compresseur utilisé sur cette installation est un compresseur semi-hermétique.

9
 Figure 1.2 : Compresseur semi-hermétique.

Tableau 1.1 : Caractéristique technique du moteur.

Marque Type Référence Intensité [A]

TAKAGI REFRIGERATING Semi-hermétique VRX - 1100LS 46
Puissance [kW] Fréquence (Hz) Tension(V) Fluide
22 50 380 R22

1.1.1.2.Condenseur.
Le condenseur est un échangeur thermique qui rejette la chaleur récupérée dans la chambre
vers la température ambiante et faire condenser le fluide en état liquide. [1]

Il y a deux types de condenseurs :

- Condenseur à air : un condenseur dont l’échange thermique se fait naturellement ou à l’aide

d’un ou plusieurs ventilateurs.
- Condenseur à eau.
Le type de condenseur utilisé sur cette installation est un condenseur à air à convection forcé et ailette
en forme V.

10
 Figure 1.3 : Condenseur ailette forme V.

Tableau 1.2 : Caractéristique technique du condenseur.

Marque Modèle
Saginomiya RV-2064

Tableau 1.3 : Caractéristique technique de ventilateur d’un condenseur.

Nombres Pôles Puissance [W] Tension [V] Fréquence [Hz]

6 4 131 220 50

1.1.1.3.Détendeur.
Le détendeur est un appareil destiné à alimenter l’évaporateur en fluide frigorigène à sa
disposition : sèche ou noyés. Il fait abaisser le fluide en basse pression. [1]

Sur cette installation, on utilise l’évaporateur de type sèche.

Il en y a 3 détendeurs de types sèches :

- Le type capillaire ou détendeur capillaire : c’est un petit tube qui réduit la pression du liquide
réfrigérant provenant du condenseur, il régule le débit de liquide réfrigérant dans l’évaporateur
et assure un fonctionnement efficace du système de réfrigération. Il est utilisé plus souvent
dans l’installation à faible puissance ou ménagère.
- Les détendeurs thermostatiques : ce sont des détendeurs qui régulent des vapeurs de fluide
frigorigène à la sortie de l’évaporateur en réglant le débit du fluide admis à l’évaporateur quel

11
 que soit sa charge thermique. Il distingue en 3 types : thermostatique à égalisation interne,
thermostatique à égalisation externe et thermostatique MOP. Ces détendeurs sont
généralement utilisés dans les installations à grande puissance.
- Le détendeur électronique : c’est un dispositif qui régule la différence de température entre la
température des vapeurs à la sortie de l’évaporateur et la température du fluide frigorigène à
l’entrée de l’évaporateur en réglant le débit du fluide en fonction de la charge thermique à
l’évaporateur.

Le type de détendeur installé sur cette installation est un détendeur thermostatique à égalisation
externe.

Figure 1.4 : Détendeur thermostatique à égalisation externe.

Tableau 1.4 : Caractéristique technique du détendeur.

Marque Type Plage d’utilisation Fluide

Danfoss TEX2 +10°c à -40°c R22

1.1.1.4.Evaporateur.
Un évaporateur est un échangeur de chaleur qui permet de transférer la chaleur de l’air ou d’un
autre fluide vers le fluide frigorigène, afin de produire du froid. Son rôle principal est de permettre
l’évaporation du fluide frigorigène à basse pression et basse température ; il absorbe la chaleur de l’air
ambiant ou du fluide dans lequel il se trouve et cette absorption de chaleur entraîne l’évaporation du
fluide qui se transforme en vapeur. [1]

12
 On distingue 2 familles d’évaporateurs suivant le fluide à refroidir :

- Les évaporateurs à eau : la congélation de l’eau ou de toute solution aqueuse conduit à

une augmentation du volume qui permet endommager l’évaporateur ; d’où la nécessité
de se prémunir contre cette congélation (soit double tube, du type serpentin,
multibulaires, du type échangeur à plaque.
- Les évaporateurs à air : un dispositif qui permet de refroidir l’air en évaporant de l’eau.
Il distingue deux types : à convection naturelle et à convection forcée.

Le type d’évaporateur utilisé dans cette installation est un évaporateur à air à convection forcée.

Figure 1.5 : Evaporateur plafonné.

Tableau 1.5 : Caractéristique technique de ventilateur d’évaporateur.

Nombres Pôles Puissance [W] Tension [V] Fréquence [Hz]

2 4 400 220 50

1.1.2. Les appareils annexes.

1.1.2.1.Le séparateur d’huile.
Le séparateur d’huile est un appareil qui peut assurer la séparation efficace de l’huile et du frigorigène,
et garantissant que chaque composant reçoit la quantité d’huile appropriée pour maintenir une
lubrification. Il est placé près de la tuyauterie du refoulement du compresseur et l’entrée du
condenseur. [1]

13
 1.1.2.2.Le réservoir liquide.
Le réservoir liquide peut stocker l’excès de frigorigène liquide qui n’est pas immédiatement nécessaire
dans le système. Cela permet de maintenir une réserve de réfrigérant disponible en cas de besoin. Il
aide aussi à réguler la pression du fluide en état liquide avant qu’il ne soit distribué vers les autres
composant du système ; il maintient une pression constante et uniforme, ce qui permet au détendeur
de fonctionner correctement. [1]

1.1.2.3.Le filtre déshydrateur.

Un filtre déshydrateur est un corps qui élimine les impuretés solides présentes dans le fluide ; il filtre
aussi l’humidité présente dans le fluide frigorigène, telles particules de saleté et de rouille ou du métal.
Ce filtre aide à purifier le fluide frigorigène en éliminant les acides, les produits chimiques et autres
impuretés dissoutes. [1]

1.1.2.4.Le voyant liquide.

Le voyant liquide contribue à optimiser la performance globale du système frigorifique. Il indique le
niveau du fluide frigorigène dans le circuit. Sur le voyant, on peut optimiser la performance ou qualité
du fluide suivant l’indication de la couleur du voyant. Si la couleur du voyant liquide est verte, le
fluide est toujours en état normal ; mais s’il colore en jaune, ça peut être que le fluide a une présence
d’humidité ou d’acidité… [1]

1.1.2.5.La vanne électromagnétique VEM.

La VEM est un appareil qui régule le flux réfrigérant dans le circuit en ouvrant ou fermant le passage
du liquide ou du gaz réfrigérant. Elle est utilisée pour contrôler le flux de réfrigérant vers l’évaporateur
pendant le dégivrage. Elle peut aussi être équipée de fonctionnalités de sécurité, telles qu’une
fermeture automatique en cas de défaillance du système, de la pression ou d’une panne de courant.
[1]

Tableau 1.6 : Caractéristique technique de la VEM.

Marque Type Tension [V] Fréquence [Hz]

SAGINOMIYA SEV-603 BXF 220 50

14
 Figure 1.6 : VEM.

1.1.2.6.La bouteille anti-coup de liquide.

Une bouteille anti-coup de liquide protège le compresseur d’une éventuelle migration de liquide par
conduite d’aspiration qui causerait des dégâts irréversibles. Elle assure aussi la reévaporisation du
liquide piégé. [1]

Figure 1.7 : Groupe de condensation.

1.2. AUTRES APPAREILS.

1.2.1. Pressostat combiné.
1.2.1.1. Pressostat BP :
Le pressostat BP commande le compresseur. Par conséquent, il fait un enclenchement et une coupure
c’est -à-dire un pressostat à réarmement automatique. Ce type de régulation s'appelle aussi pump

15
down, le principe consiste à arrêter le compresseur via le pressostat BP après la température mesurée
par un thermostat soit atteinte. [4]

1.2.1.2. Pressostat HP :
Le pressostat HP permet de protéger le compresseur contre la pression et la température très élevée.
Il actionne le contact électrique inverseur lorsque la pression de refoulement augmente au de la d’une
valeur. Il protège aussi l’installation en cas de haute pression trop élevée par un encrassement du
condenseur ou un défaut du ventilateur condenseur.

Figure 1.8 : Pressostat combiné.

Tableau 1.7 : Caractéristique technique du pressostat combiné.

Marque Type
SAGINOMIYA PK15

1.2.1.3. Pressostat différentiel d’huile.

Le pressostat différentiel d'huile est un organe de sécurité qui protège le compresseur contre un
dysfonctionnement de la pompe à huile ou un manque d'huile en mesurant la pression différentielle
entre la pression dans le carter (BP) et la pression en sortie de la pompe à huile (HP). Si la pression
d’huile descend en dessous de la valeur de réglage, l’appareil arrête le compresseur après l’écoulement
d’une temporisation souvent le réglage. [1]

16
 Tableau 1.8 : Caractéristique technique du pressostat différentiel d’huile.

Marque Type
SAGINOMIYA MP54

1.3.SCHEMAS DE L’INSTALLATION.
1.3.1. Schéma électrique.
La société CDPHM utilise un appareil qu’on appelle « STC-8080A+ » (STC : Standard Test
Condition) ; un régulateur de température universelle avec capteur unique, spécifiant toutes les
fonctions de réfrigération, de dégivrage, d’alarme lorsque la température dépasse la limite de réglage.
[5]

Le temps de protection du retard du compresseur est solidifié généralement en 3 minutes, le démarrage

et la fermeture du contrôleur en fonction de temps proportionnel solidifié lors de l’erreur du capteur.

Spécification :

- Tension d’alimentation : 220VAC, 50/60Hz

- Capacité de relais du compresseur : 10A/220VAC
- Type de capteur : STC

Figure 1.9 : STC 8080A+

17
 Figure 1.10 : Schéma électrique du STC 8080A+

Légende :
1 : compresseur
2 - 5 : commun
3 - 6 : point fermé
4 : dégivrage
8 - 9 : capteur de stockage
10 – 11 : source d’alimentation.

18
1.3.1.1. Circuit de commande.

Figure 1.11 : Schéma électrique simple de la chambre N°1 actuelle.

19
a) Légendes :

L/N : Alimentation monophasé 220V du circuit de commande

Q1 : Disjoncteur magnétothermique bipolaire assurant la protection du circuit

Q2 : Sectionnaire avec fusible pour protéger

P. Alt : Bouton poussoir arrêt d’urgence

S0 : Bouton rotatif pour fermer/ouvrir manuellement le circuit

HP : Pressostat haute pression pour sécuriser

BP : Pressostat basse pression de régulation pompe down

KA1 : Contacteur auxiliaire avec temporisateur mise au travail du compresseur

KA2 : Contacteur assure la commande du KA1

KM1 : Contacteur moteur compresseur commande en étoile

KM2 : Contacteur moteur compresseur commande en triangle

KM3 : Contacteur auxiliaire avec temporisateur mise au travail du ventilateur d’évaporateur

KM4 : Contacteur moteur du ventilateur de l’évaporateur

KM5 : Contacteur moteur du ventilateur du condenseur

KM6 : Contacteur commande le mode de dégivrage par résistance de l’évaporateur

KM7 : Contacteur qui coupe la circulation du fluide dans la ligne liquide pendant le temps de
dégivrage en coupant aussi l’alimentation du compresseur

KM8 : Contacteur auxiliaire avec temporisateur mise au travail commande du KA2

Y : Vanne électromagnétique ou électrovanne

H1 : Voyant lumineux signale du mode froid dans le STC 8080A+

H2 : Voyant lumineux signale compresseur en marche

H3 : Voyant lumineux signale d’évaporateur en marche

20
H4 : Voyant lumineux signale du condenseur en marche

H5 : Voyant lumineux signale de dégivrage en marche

H6 : Voyant lumineux signale de la mise sous tension avant le démarrage de la chambre.

b) Fonctionnement de l’installation.

Régulation : la régulation est du type pump down (protège l’installation cotre le coup de
liquide). Les ventilateurs du condenseur et de l’évaporateur marchent successivement après la
temporisation du contacteur commandé par la bobine KM2 du compresseur.

Dégivrage : le dégivrage est périodique et commandé par un pendule associé dans le STC
8080A+.

Sécurité : un disjoncteur et le sectionneur avec fusible sont sur la ligne d’arrivée. Tous les
moteurs sont équipés d’un relais thermique.

Alarme : si l’un des moteurs mise sous tension et un voyant s’allumera. En cas de surcharge,
un contact du relais thermique ouvre le circuit de commande d’un contacteur qui coupe le courant
dans les moteurs et le voyant s’atteinte.

Alors le processus de fonctionnement de l’installation commence, après la mise en fermeture

du Q1 (Disjoncteur principal) et Q2, le voyant H6 s’allume pour signaler que la chambre est en mise
sous tension avant le démarrage du circuit, et le thermostat est en position ouvert. On demande de
froid, le Thermostat dans le STC se ferme et mettre l’excitation de la bobine de l’électrovanne de la
ligne liquide Y et l’électrovanne est alimentée, il ouvre sa vanne pour circuler les fluides frigorigènes.
La pression s’augmente et le contact du pressostat BP se ferme. La bobine du contacteur KM8 ferme
aussi son contact après 5 minutes de retard. La bobine du KA2 est excité et entrainant la fermeture de
son maintien. Cette fermeture met l’alimentation du contacteur KM1 (Contacteur moteur compresseur
commande en étoile) et entraine l’excitation de la bobine du KA1 qui contrôle le couplage (Y-∆).

Le moteur démarre avec le couplage Y. Un deuxième appel de courant se manifeste après une
temporisation de trois secondes, et KM1 s’ouvre (suppression du couplage étoile immédiatement suivi
du couplage triangle par l’intermédiaire déverrouillage de 0.5s et KM2 (Contacteur moteur du
compresseur en triangle ∆) se ferme après l’excitation de son contact, et le voyant H2 s’allume.

21
Le moteur démarre avec le couplage triangle et le cycle de réfrigération commence après la
temporisation dans 3 secondes du contacteur KM3 : le contacteur du ventilateur KM4 (évaporateur)
et du ventilo-condenseur KM5 se démarrent, et le témoin H3/H4 indique la mise en marche de ces
ventilateurs. La conservation se fait pendant 6 heures de temps. Et le témoin H1 s’allume aussi pour
signaler que la chambre est en mode froid.

Quand le pendule dans le STC éteint sa période de 6h de temps, son contact change en autre position
pour exciter la bobine du contacteur résistance de dégivrage d’évaporateur KM6 (le voyant H5
s’allume de signaler que le mode de dégivrage commence) et entraine aussi l’excitation du contacteur
KM7 qui coupe la circulation du fluide dans la ligne liquide pendant le temps de dégivrage en coupant
aussi l’alimentation du compresseur. Ce dégivrage dure pendant 30 minutes et il est commandé par
un pendule dans le STC. A la fin du temps de dégivrage, le circuit se remet à sa position initiale.

Sur le schéma ci-dessus le court-cycle peut produire comme ceux-ci : grâce au bouchage de
l’électrovanne Y1, la pression dans le circuit diminue rapidement et le pressostat BP détecte une
diminution de pression, il ouvre son contact. Donc la bobine du contacteur KA1 se desalimente même
le contacteur KM1 lui permet de démarrer le compresseur KM2. La tension n’arrive pas jusqu’à sa
destination donc le compresseur s’est arrêté. Par contre ; le thermostat à l’intérieur du STC insiste
d’alimenter le circuit à cause de la température qui n’est pas encore éteinte, ce pour ça que le
compresseur se démarre et s’arrête encore aussi. Ça veut dire que au début le compresseur démarre à
cause de la fermeture du pressostat BP (en condition normale, la pression augmente et le pressostat
BP se ferme) mais quand le compresseur démarre, la pression diminue rapidement et le pressostat BP
coupe l’installation.

22
1.31.2. Circuit de puissance.

Figure 1.12 : Circuit de puissance de la chambre froide N°1 actuelle.

23
Légendes :

L1/L2/L3 : Source triphasé 380V

Q1 : Disjoncteur magnétothermique triphasé

Q2 : Sectionnaire avec fusible triphasé

KM1 : Contact principal commande compresseur en étoile

KM2 : Contact principal commande compresseur en triangle

KM3 : Contact principal commande moteur d’évaporateur et du condenseur (les nombres du

ventilateur sont indiqués dans le parenthèse)

KM6 : Contact principal commande la résistance électrique du dégivrage

M : Moteurs triphasé

F1 : Protection thermique moteur compresseur

F2 : Protection thermique moteur ventilateur d’évaporateur et du condenseur.

24
1.3.2. Schéma frigorifique. [6]

Figure 1.13 : Schéma fluidique de la chambre froide N°1 actuelle.

25
Légendes :

1 : Compresseur semi-hermétique

2 : Vanne de service au refoulement du compresseur

3 : Silencieux

4 : Séparateur d’huile

5 : Clapet anti retour

6 : Condenseur à air

7 : Vanne d’isolation avant d’entre dans réservoir

8 : Réservoir de liquide

9 : Vanne d’isolation sortie du réservoir

10 : Filtre déshydrateur

11 : Vanne d’isolation

12 : Voyant liquide

13 : Electrovanne

14 : Détendeur à égalisation externe

15 : Evaporateur à air

16 : Bouteille anti coup de liquide

17 : Vanne de service à l’aspiration compresseur

18 : Pressostat combiné (HP et BP)

19 : Manomètre HP et BP

20 : Thermostat

21 : By pass

22 : Vanne entrée détendeur

26
 Chapitre 2 : PROBLEME ET SOLUTIONS PROPOSEES.

2.1. DETECTION DE PANNES.

Dans cette détection, nous avons travaillé toujours sur la chambre froide N°1 du CDPHM.

Souvent, le compresseur de cette chambre s’arrête après avoir démarrer dans quelques
minutes. Il se redémarre et il s’arrête encore. Mais entant que technicien frigoriste ; il faut toujours
résoudre le problème pour que la société gagne la confiance de ses clients.

Le type de régulation de la chambre est en Pump Down ; et notre problème ici c’est le
compresseur qui s’arrête après avoir démarrer, il paraît qu’il fait du « court-cycle ».

Indépendamment, les courts-cycles sont provoqués par l’action d’une sécurité à la suite d’un
dysfonctionnement du circuit frigorifique (court-cycle en BP ou en HP par exemple), une fréquence
de démarrages/arrêts anormalement élevée peut également être provoquée par la régulation quand le
compresseur devient surpuissant par rapport aux besoins en froid.

Avant de proposer des solutions, on va vérifier les historiques de l’installation :

Ce n’est pas la première fois que cette installation fait du court-cycle. Avant le mois d’août 2023, on
a constaté que le disfonctionnement de cette machine provient de la destruction de presse étoupe dans
le compresseur ouvert (c’était l’ancien compresseur de la chambre N°1). A cause du problème des
presses étoupes ; la société était obligée de changer ce compresseur en compresseur semi-hermétique
car le presse étoupe du compresseur ouvert est vraiment rare à Madagascar. Donc nous avons pris
cette décision pour éviter la grande panne de l’installation.

Même si nous avions remplacé le compresseur, l’ancien problème se remet à nouveau : il y a toujours
du court-cycle. Il y a des débris de presse étoupe résiduel intégré dans la partie BP du circuit
(calamine) : dans l’électrovanne (VEM), dans la vanne d’aspiration du compresseur ; et de graisse qui
provient de l’huile chauffé par la résistance de dégivrage.

Pour cela ; la pression se diminue, le pressostat BP coupe l’alimentation du compresseur et il

s’arrête même si nous n’avons pas atteindre la température souhaitée de la chambre. Donc notre panne
n’est pas une panne électrique mais une panne frigorifique.

27
2.2. SOLUTIONS PROPOSEES.
A cause de la manifestation de ce problème, nous avons pris la maintenance curative pour
empêcher le disfonctionnement de la machine. Nous avons fermé la vanne d’entrée du détendeur et
ouvert la vanne by pass pour que le liquide chaud enlève l’huile piégé dans l’évaporateur et les glaçons
qui débouchent le circuit BP. Et après nous avons purgé le fluide sur la vanne d’aspiration du
compresseur et aussi sur la vanne d’écoulement de la bouteille anti-coup de liquide.

Cette maintenance m’a donné une idée de remplacer le type de dégivrage en dégivrage par gaz
chaud et de changer le type de fréon en R404a.

2.2.1 Pourquoi R404a ?

Le réfrigérant R404a est un réfrigérant polyvalent utilisé dans les systèmes de refroidissement
commerciaux. La plupart des systèmes de recharge l’utilise en remplacement du R22, qui a été retiré
de la production du 2015 qui était publié au 27 mars 2014 lorsqu’on découvert qu’il appauvrissait la
couche d’ozone. Il est un fluide frigorigène ininflammable et à faible toxicité qui relève de la classe
de sécurité A1 (Voir annexe 11) selon l’ASHRAE : la valeur du contenu calorifique est très faible
(incombustible : c’est-à-dire, les matériaux de cette classe ne contribue pas de manière significative à
un incendie) ; et possède des propriétés semblables à celle du fluide R22 qu’on veut à remplacer. Son
potentiel d’appauvrissement de la couche d’ozone (ODP : Ozone Depletion Potential) est nul et son
potentiel de réchauffement global (GWP : Global Warning Pontential) est de 3922 (Voir annexe 12).
Même ce nouveau fluide augmente le gaz à effet de serre et n’est pas aussi un gaz parfait, il peut être
utile en raison de sa bonne performance : la température de rosée élevée ; sa stabilité chimique : ce
qui signifie qu’il ne réagit facilement avec d’autres matériaux et qu’il a une durée de vie prolongée
dans les systèmes de réfrigération ; l’efficacité énergétique : avoir un coefficient de performance
élevé, il offre une bonne efficacité énergétique dans les systèmes de réfrigération, ce qui peut
contribuer à des économies d’énergie et à des coûts d’exploitation plus bas.

Le R404a est un fluide du mélange zéotropiques ayant un glissement de température en phase

latente. Il fait partir du fluide HFC (HydroFluoroCarbure) ; c’est la troisième génération
d’hydrocarbures halogénés en tant que fluides frigorigènes. (Voir annexe 10)

Par rapport à R22, la pression de condensation du R404a est plus forte, il s’élève à 21 bars : cela
peut être utile si on a besoin de faire le dégivrage par gaz chaud. Puis sa puissance d’alimentation est
de 720W ainsi que 669W pour R22. (Voir annexe 12)

28
 Tableau 2.1 : Caractéristique du R404a

Fluide frigorigène Température critique [°c] Type

Mélange zéotropique
R404a (-46,5°c) +72°c
(HFC)

Formule de composition et
Huile à utiliser Pression critique [bar]
%
4% : R134a
44% : R125 Polyolester 37,4
52% : R143a

Figure 2.1 : Réfrigérant R404.

2.2.1.1. Calcul et choix des appareils à utiliser : bilan thermique et énergétique.

Nous savons que le fréon R404a est le fluide qu’on va utiliser mais avant de proposer le choix
du compresseur qui correspond à ce gaz, il faut qu’on va calculer le bilan thermique et énergétique de
cette installation.

a) Bilan thermique de l’installation.

Généralité :

L’objectif du bilan thermique d’une installation est d’évaluer et d’analyser les flux de chaleur
entrants et sortants de l’installations provenant des différentes sources. Il a aussi pour de déterminer
la puissance frigorifique du (ou des) évaporateur(s) et du (ou des) compresseur(s) nécessaire(s) pour
assurer un bon fonctionnement de l’installation en conformité avec le programme établi et imposé par
le cahier des charges régissant l’installation. Ce bilan peut également aider à identifier les sources de
surchauffe ou de sous-refroidissement et à mettre en place des mesures correctives pour améliorer les
performances. Les autres éléments constitutifs sont calculés en fonction de la puissance utile dissipée

29
et des conditions de fonctionnement de l’installation. Mais avant de dimensionner les composants
d’une installation frigorifique, il est nécessaire de quantifier les besoins en froid, c’est-à-dire encore :

- De connaitre la température qui devra régner dans la chambre froide.

- De connaitre la nature de la chambre (orientation, nature des parois, …)
 Les charges externes :

Elles sont constituées essentiellement :

- Les charges dues aux apports de chaleur par transmission à travers l’enveloppe de la chambre
froide. - Les charges dues au renouvellement d’air.
- Les charges thermiques dues à l’ouverture des portes.
 Charges internes :

Il s’agit principalement :

- Des apports par les produits.

- Des apports par l’éclairage.
- Des apports par les personnes.
- Des apports par les dégivrages.
- Des apports par les ventilateurs

Calcul d’éléments constitutifs du bilan thermique :

L’établissement du bilan thermique permet de déterminer la puissance frigorifique des équipements

nécessaires pour un bon fonctionnement de l’installation. Il est en général établi pour 24 heures. Mais
ici, il est établi pour un cycle de production c’est-à-dire le temps nécessaire pour la conservation des
produits qui est dans notre cas égal à 6 heures d’où la formule :

Ԛ𝒕
Φ=
𝑻

Φ : la puissance frigorifique de l’installation [kW].

Ԛt : la quantité de chaleur totale [kJ]

T : temps de fonctionnement du groupe frigorifique [h]

30
 Dans une installation frigorifique, quel que soit le but recherché, la répartition de la production
frigorifique peut être établie par la formule suivante :

Ԛt = Qext + Qint

Ԛt : la quantité de chaleur totale [kJ].

Qext : la charge totale externe [kJ].

Qint : la charge totale interne [kJ].

Le but du bilan thermique est d’évaluer la valeur de Qt, cette valeur étant calculée pour une
base de temps de 24 heures soit 86 400 secondes.

Toutes les dimensionnements affichés ici sont la seule dimension de la chambre N°1 du Centre
de Distribution des Produits Halieutiques de Mahajanga.

Charge externe :

- Apports calorifiques dus par les parois Ԛp

Entre le milieu extérieur et le milieu intérieur ont une différence de température, on note ∆θ, elle
favorise la transmission de la chaleur et ∆θ représente une force motrice pour le transfert de chaleur.

Tableau 2.2 : Dimension à l’intérieur de la chambre froide.

Longueur Largeur Hauteur

[mm] [mm] [mm]
6800 5500 2850

Quand deux corps à température différente se mettent en contact, ils font toujours d’échange de
chaleur ; et la température chaude vers la température froide s’est effectué par le transfert de chaleur.
Donc, on a :

Q = K × t × A × ∆θ × 3, 6

A : la surface d’échange, avec : A = (Longueur × Hauteur) ou (Largeur × Hauteur) en [m2]

∆θ : la différence de température entre le milieu extérieur et intérieur [K]

t : temps par jour [h]

31
K : coefficient de transmission thermique [W/m3K]

D’après l’enquête que j’ai faite ; le mur de la chambre froide couvert du panneau isolant de type
sandwich avec deux revêtements métalliques d’épaisseur 150mm. Et le coefficient de transmission
thermique K de ce panneau est 0,17 W/m3K (Voir Annexe 1).

Coefficient de transmission thermique K :

1
𝑲=
1 1 1 1
+ + +
ℎ𝑖 ℎ𝑒 𝜆1 𝜆2

hi : coefficient de convection intérieur [W/m2K].

he : coefficient de convection extérieur [W/m2K].

λ1 : conductivité thermique du béton [W/m K].

λ2 : conductivité thermique du polyuréthane [W/m K].

Avec;

hi = 9,09 W/m2K

he = 15,14 W/m2K

λ1 = 2,3 W/mK

1
= 0 ; puisque le sol de la chambre froide étant réalisé sur terre-plein, les mouvements d’air par
𝜆2

convection sous face du sol sont nuls.

Donc, K = 1,65 W/m3K

∆θ = 58°c

t = 16h

Aplafond = (L × l) = 37,4 m2 = Asol

Amurs total = (L × h) = 19,38 m2

 Qplafond = 206 161 kJ/24h

 Qsol = 206 161 kJ/24h
 Qmurstotal = 106 829 KJ/24h

32
Qp = Qplafond + Qsol + Qmurstotal

Qp = 519 151 kJ/24h

- Charges thermiques par renouvellement d’air Qre

Dans les chambres froides, il est prévu de renouveler plus ou moins l’air amblant. Ce renouvellement
a pour objectif :

- De conserver les denrées dans un bon état de fraicheur.

- Eliminer les odeurs.
- Eviter une modification de la composition de l'air due à la respiration des produits et des
personnes.

Qre = V × n ×Δh × ρ

Qre : Quantité de chaleur journalière par renouvellement d'air [kWh].

V : Volume de la chambre froide [en m3].

Δh : Différence d'enthalpie entre l'ambiance dans la chambre froide et l'ambiance extérieure [Wh/kg].

ρ : masse volumique de l'air

n : nombre de renouvellements de l'air sur 24 h. (Voir Annexe 3)

Le nombre de renouvellements de l'air sur 24 h dépend de l'appareil et de la fréquence d'ouverture des

portes. Des fabricants ont établi des tableaux qui résultent d'analyses statistiques. Don, il est difficile
à déterminer.

Avec ;

Δh : 36,833 kJ/kg

ρ : 1,2 kg/m³

V = L × l × h = 106,6 m3

70
𝑛 = 106,60,5 = 6,8/24h

Qre = 32 040 kJ/24h

33
 - Charges thermiques par ouverture des portes Qop

Dans le cas d'une chambre froide comportant une seule porte on calcule simplement la charge
thermique par renouvellement d'air. Cependant si la chambre comporte plusieurs portes il faut calculer
la charge thermique due à l'ouverture des portes. Dans notre cas on a une seule porte dans chaque
chambre donc : Qop = 0.

- Charges internes.

Charges dues à l’éclairage Qec :

Dans cette chambre froide, il comporte 4 lampes d’éclairages à puissance de P = 60 W chacune (Pt =
240 W) et s’allume pour de présence de la personne. Or le temps de la présence de la personne est 4h.

Qec = P × t × n × 3,6

Qec : Quantité de chaleur journalière dégagée par l'éclairage [kWh].

t : Durée de la présence humaine dans la chambre froide [h] = 4h.

P : puissance d’éclairage = 240 W.

n : nombre de personne qui visite la chambre par jours = 4.

Qec = 13 824 kJ/24h

- Charges thermiques dues aux personnes Qpe :

La température souhaité d’une chambre froide est -26°C, alors la puissance dégagée par une personne
P = 420W pendant 4h de temps et le nombre de la personne est 4. (Voir Annexe 4)

Qpe = P × n × t × 3,6

P : puissance dégagé par une personne [W] = 420W.

n : nombre de personne = 4.

t : Temps de présence du personnel = 4h.

Qpe = 24 192 kJ/24h

34
 - Charges thermiques dues aux denrées Qde :

Dans la chambre froide négative, les produits constituent la matière première. Pour avoir des produits
en bonne qualité, il faut que les produits passent successivement aux étapes suivantes :

o Refroidissement
o Congélation
o Surgélation ou congélation rapide

Il nous faut alors subdiviser la quantité de froid nécessaire au traitement des produits suivant les étapes
que nous avons cité ci –dessus.

Les différents traitements des produits sont montrés sur le schéma de la figure. [3]

T°
30

20 21

10

0 0 0

-10

-20
-26
-30

Figure 2.2 : Différents traitements des produits.

Légendes :

T° : température

21 à 0 : refroidissement

0 à 0 : congélation

0 à -26 : surgélation.

Avant de déterminer la charge thermique due aux denrées, calculons d’abord le flux de produit
maximale à l’aide de la formule suivant Cm :

Cm = A × h × de × ηo

35
Cm : en [kg/24h]

A : surface de la chambre froide en [m2]

de : densité d’entreposage pour le poisson en [kg/m3 ]

h = hauteur de la chambre froide – 0,5 ; h = 2,35m

ηo = coefficient d’occupation du sol ;

A = L × l = 37,4m2

de = 350 kg/m3 (Voir Annexe 5)

ηo = 0,6 (Voir Annexe 6)

Cm = 18 457 kg/24h

 Réfrigération :

Réfrigérer un produit est le fait de la maintenir artificiellement en dessous de la température ambiante

à la température optimum pour sa conservation en dessus de son point de congélation.

Les poissons sont introduits dans la chambre froide ayant une température de 18 à 20°C pour être
refroidie, elles dégagent de la chaleur sensible et sa température s’abaisse jusqu’au-dessus de la
température de congélation. On prend la température de poisson introduit à 20°C.

La quantité de chaleur dégagée au refroidissement peut être calculée à l’aide de la formule :

Qre = Cm × Cav × ∆θ

Qre : la quantité de chaleur dégagée lors du refroidissement de poisson [kJ/24h]

Cm : flux de produit maximal [kg/24h]

Cav : chaleur spécifique de poisson

∆θ : la différence de température

∆θ = 22,2°C

Cav : 3,24 kJ/kg K (Voir Annexe 7)

Qre = 3 468 439 kJ/24h

36
  Congélation :

La congélation est le procédé qui consiste à abaisser la température d’une denrée à un niveau tel que
la majeure partie de son de constitution soit transformée en cristaux de glace plus ou moins gros. Dans
cet état, le poisson se passe à température 0°C. C’est la zone de chaleur latente.

La quantité de chaleur liée à la congélation se calcule par la formule :

Qce = Cm × CL

Qce : la quantité de chaleur dégagée lors de la congélation [kJ/24h].

Cm : flux de produit maximal en [kg/24h].

CL : chaleur latente de congélation de poisson

Avec ;

CL= 242 kJ (Voir Annexe 7).

Qce = 4 466 594 kJ/24h

 Surgélation ou congélation rapide :

Comme la température de poisson désirée est -26°C, lors de la surgélation, la température de poisson
passe à leur point de congélation jusqu’au -26°C.

On peut calculer la quantité de chaleur dégagée pendant la surgélation à l’aide de la formule :

Qs = Cm × Cap × ∆θ

Qs : la quantité de chaleur dégagée lors de la congélation [kJ/24h]

Cm : flux de produit maximal en [kg/24h]

Cap : chaleur spécifique de poisson après la congélation

∆θ : la différence de température

Avec ;

Cap : 1,72 kJ/kg K (Voir Annexe 7)

∆θ : 23,8°C

Qs = 1 841 270 kJ/24h

37
Et la chaleur totale dégagée par le poisson pendant un cycle de production sera donc égale à la somme
de la quantité de chaleur :

Qde = Qre + Qce + Qs

Qde = 9 776 303 kJ/24h

- Charges thermiques dues aux moteurs des ventilateurs Qvent :

Dans cette chambre négative, il a 2 ventilateurs installés de 400 W de puissance chacune :

Qvent = P × t × 3,6

Avec ; P = 800 W

T = 16h

Qvent = 46 080 kJ/24h

- Les pertes incalculables Qinc :

L’apport de chaleur incalculable est d’ordre 10 à 15% d’apport de chaleur totale. Supposons que les
pertes incalculables sont 15% d’apport total.

Alors on peut considérer que Qinc est le 15% de Qext et Qint

Qinc = 0,15 × (Qext + Qint)

Qinc = 1 570 253 kJ

Et la quantité de chaleur globale au poste Qglobal sera :

Qglobal = Qt + Qinc

Qglobal = 11 982 052 kJ

Alors, la puissance frigorifique de l’installation est :

𝐐𝐠𝐥𝐨𝐛𝐚𝐥
ɸ0 =
𝑻 ×𝟑𝟔𝟎𝟎

Avec la durée de fonctionnement du compresseur T : 24/24h.

ɸ0 = 13,868 kW

38
 Tableau 2.3 : Sélection de puissance frigorifique

D’après ce tableau de sélection, la puissance frigorifique de cette installation est 13800W.

2.2.1.2. Calcul de puissance des éléments :

Dans une installation frigorifique, il faut toujours savoir à déterminer les températures de
fonctionnement : la température de condensation et la température d’évaporation. La température de
condensation dépend de la température du médium de condensation de l’air ou de l’eau et la
température d’évaporation dépend de la température de conservation et l’humidité relative.

Détermination de la température de condensation :

Avant de déterminer la température de condensation ; on doit connaitre que la température ambiante

de Mahajanga est de 32°C ainsi que la chute de température totale du condenseur est à l’intervalle de
10°C à 15°C. Pour déterminer la température de condensation Tk, il suffit d’appliquer la formule
suivante :

Tk = Tamb + ∆θtotal

Tk = 47°C

Détermination de la température d’évaporation :

La température intérieure de la chambre froide est de -26°C, c’est notre température souhaitée ; et la
chute de température totale d’évaporateur est à l’intervalle de 5°C à 10°C. La température
d’évaporateur To sera donc :

To = Tsouh - ∆θtotal

39
To = - 36°C.

Avant de montrer le cycle thermodynamique de la chambre, il faut savoir tous les points essentiels de
l’entrée et de sortie des éléments principaux :

Figure 2.3 : Schéma de principe de l’installation frigorifique

Légende :

1 : aspiration du compresseur

2 : refoulement du compresseur

3’ : sortie du condenseur

3 : entrée du détendeur

4 : sortie du détendeur

1’ : sortie de l’évaporateur

40
Figure 2.4 : Diagramme R404A.

41
Mise au point du diagramme :

Les conditions de fonctionnement sont :

- Pression de service: HP = 22 bar; BP = 1,6 bar

- Sous refroidissement à la sortie du condenseur : SR = 5 K
- Surchauffe à la sortie de l’évaporateur : Sur = 7 K
- Rendement mécanique : 𝜂m = 0 ,9

Tableau 2.4 : Valeurs des points du diagramme.

Points Pression [bar] Température[°C] Enthalpie [kJ/kg]

1 1,6 -36 346
2 21 70 414
2s 21 65 408
3' 21 42 272
3 21 47 264
4 1,6 -36 264
1' 1,6 -29 354

Puisqu’on veut changer le fluide en R404a, il nous veut de connaître la puissance effective du
compresseur et la puissance nominale du détendeur.

 Puissance effective du compresseur Pe :

𝑷𝒊𝒔
Pe = 𝜼𝒆

𝑃𝑖𝑠 : Puissance théorique de la compression isentropique [W]

𝜂𝑒 : rendement effectif

mff : débit masse de fluide frigorigène [kg/s]

𝑃𝑖𝑠 = mff (h2S – h1)

𝜂𝑒 = 𝜂m × 𝜂i

h2s: 408 [kJ/kg]

42
 ɸ𝟎
mff = ℎ1−ℎ4

mff = 0,168 [kg/s]

𝐻𝑃
𝜂I = 1 – 0,05 × 𝐵𝑃

𝜂I = 0,84

ℎ2𝑠 − ℎ1
ℎ2 = + ℎ1
𝜂𝑖

h2 = 414 kJ/kg

Pe = 12,58 kW

 Capacité nominale du détendeur ɸn:

La sélection pratique d’un détendeur s’effectue sur la base de données des catalogues constructeurs.
Dans les catalogues, un détendeur se sélectionne en fonction de sa capacité nominale (puissance
frigorifique) aux conditions nominales, c’est-à-dire pour une température d’évaporation une
température du fluide frigorigène à l’entrée du détendeur et une certaine chute de pression entre
l’amont et l’aval du détendeur.

ɸn = K∆p × Kt × ɸ0

K∆p : facteur de correction pour différentes chutes de pression.

Kt : facteur de correction pour différentes températures d’évaporation et d’entrée du liquide au

détendeur.

La valeur exacte de K∆p dépend la pression dans le détendeur ∆p :

∆p = ∆pr – (∆pLL + ∆pAcc + ∆pCV)

∆pr : chute de pression réelle

∆pLL : chute de pression dans la ligne liquide

∆pAcc : chute de pression au niveau des accessoires

∆pCV : chute de pression dans la conduite verticale

43
∆p = 19 bars d’après ∆pr = 19,4 bar ; ∆pLL= 0,2 bar ; ∆pAcc= 0,12 bar et ∆pCV = 0,08 bar

Donc K∆p = 0,74 (voir annexe 8).

La température à l’entrée du détendeur est T3 = 42°C ; donc Kt = 1,82 (voir annexe 8).

Alors, ɸn = 18,6 kW.

Notre température d’évaporation est – 36°C, donc la puissance nominale du détendeur est 18,3 kW
(Voir annexe 3).

b) Bilan énergétique.
Le bilan énergétique nous permet de minimiser la quantité d’énergie électrique nécessaire pour
faire fonctionner le compresseur qui assure le cycle compression-détente du fluide frigorigène.
Cela peut être réalisé en utilisant des compresseurs de haute efficacité, en améliorant l’isolation du
système pour réduire les pertes d’énergie et en optimisant la gestion des charges thermiques.

Dans cette chambre froide, on comporte de plusieurs puissances absorbées par des
équipements électriques dans l’installation frigorifique comme :

- Les 2 ventilateurs d’évaporateurs : tension 220V, puissance 400W et temps de

fonctionnement de ventilateurs 16h.
- Les 6 ventilateurs du condenseur : tension 220V, puissance 131W et même temps au
fonctionnement des ventilateurs d’évaporateur.
- Le moto-compresseur : tension 380V, puissance 12,58kW et temps de fonctionnement est
presque 20h par jour parce que pendant le dégivrage par gaz chaud, le compresseur ne cesse
pas de marcher.

Les lampes : la puissance totale est de 60W × 4 et le temps de fonctionnement est 8h.

Tableau 2.5 : Bilan thermique par rapport à l’énergie consommée par heure.

Equipements et matériels Energie consommée

Formules
utilisés (kWh)
Ventilateurs de l’évaporateur EC = 6,4
Ventilateur du condenseur EC = 2,096
EC = Pa × t
Compresseur EC = 251,6
Eclairage EC = 1,92
Energie totale ET = ƩEC ET = 262,016

44
D’après mon enquête au JIRAMA, on trouve les tarifs d’énergie consommé par kW au secteur
industriels (Voir annexe 13).

Tableau 2.6 : Tarifs de JIRAMA.

Tension Moyenne tension

Cat. Client Industriel
Cat. Utilisation Longue utilisation
Elément tarif Prix d’énergie
Unité Ar/kWh
Zone 1 245
Zone 1 bis 386
Zone 2 524
Zone 3 865

La société CDPHM se trouve dans la zone 1 bis, donc le coût d’énergie de cette chambre froide se
fait 42.213 Ariary par kW, c’est le coût de tension triphasé (Voir annexe 13) or la puissance totale
des appareils utilisés est 13,351kW : ça fait 563.585,763 Ariary par jours.

2.2.2 Dégivrage par gaz chauds.

Dans le système de dégivrage par gaz chauds ; il n’y a pas d’inversion du sens de circulation
du fluide frigorigène. Le compresseur est maintenu ou est mis en service pour procéder au
dégivrage (contrairement au dégivrage par résistance). Le chauffage de l’évaporateur à dégivrer
résulte du passage des gaz chauds, la chaleur étant absorbée par la fusion du givre. Et le ventilateur
du condenseur et de l’évaporateur est à la mise en arrêt durant le dégivrage. Ce type de dégivrage
est un peu fiable même si le compresseur n’a pas beaucoup de temps en arrêt mais il est aussi
nécessaire pour mieux protéger l’installation contre le problème que nous avons raconté.

Pendant le temps dégivrage, l’électrovanne sur la ligne liquide et à l’entrée du clapet anti-
retour du condenseur sont désalimentées et l’autre électrovanne dans la ligne de dégivrage ouvre
le passage du gaz chaud venant du refoulement du compresseur. Ce temps de dégivrage est plus
court que le dégivrage par résistance : dix minutes.

45
2.2.1.3. Schéma électrique et frigorifique.
a) Schéma électrique.
- Circuit de commande.

Figure 2.5 : Schéma électrique du gaz chaud.

46
Légendes :

L/N : Alimentation monophasé 220V du circuit de commande

Q1 : Disjoncteur magnétothermique bipolaire assurant la protection du circuit

Q2 : Sectionnaire avec fusible pour protéger

S0 : Bouton rotatif pour fermer/ouvrir manuellement l’électrovanne

S1 : Bouton poussoir pour démarrer l’installation

P. Alt : Bouton poussoir arrêt d’urgence

HP : Pressostat haute pression pour sécuriser

BP : Pressostat basse pression de régulation pompe down

Y1 : Vanne électromagnétique ou électrovanne sur la ligne liquide

Y2 : Vanne électromagnétique ou électrovanne sur la ligne d’entrée du clapet anti-retour

Y3 : Vanne électromagnétique ou électrovanne sur la ligne du dégivrage par gaz chaud

KA1 : Contacteur auxiliaire avec temporisateur mise au travail

KA2 : Contacteur assure la commande du KA1

KM1 : Contacteur moteur compresseur commande en étoile

KM2 : Contacteur moteur compresseur commande en triangle

KM3 : Contacteur auxiliaire avec temporisateur mise au travail du ventilateur d’évaporateur et du

condenseur.

KM4 : Contacteur moteur du ventilateur de l’évaporateur

KM5 : Contacteur moteur du ventilateur du condenseur

KM6 : Contacteur assure la commande du KM7

KM7 : Contacteur du dégivrage par gaz chaud

H1 : Voyant lumineux signale de la mise en sous tension avant la fermeture du contact du

thermostat dans le STC 8080A+ et il marque que le compresseur est à la mise en arrêt.

47
H2 : Voyant lumineux signale compresseur en marche

H3 : Voyant lumineux signale d’évaporateur en marche

H4 : Voyant lumineux signale du condenseur en marche

H5 : Voyant lumineux signale que la chambre est en mode de dégivrage par gaz chaud

H6 : Voyant lumineux signale que la chambre est en mode froid.

Fonctionnement.

Régulation : la régulation est toujours du type pump down. Les ventilateurs du condenseur
et de l’évaporateur marchent successivement après la temporisation du contacteur commandé par
la bobine KM2 du compresseur. La régulation du circuit est indiquée au contact ouvert du
pressostat BP et l’autre contact ouvert pour le thermostat dans le STC.

Dégivrage : le dégivrage par gaz chaud est périodique et commandé par le STC 8080A+.
Il a une durée de 10 minutes seulement.

Sécurité : un disjoncteur et le sectionneur avec fusible est sur la ligne d’arrivée. Tous les
moteurs sont équipés d’un relais thermique. Tout le contact fermé dans le schéma indique la
sécurité du circuit, comme : le pressostat HP, les relais thermiques et les autres contacts fermés
dans le schéma.

Alarme : si l’un des moteurs mise sous tension et un voyant s’allumera. En cas de
surcharge, un contact du relais thermique ouvre le circuit de commande d’un contacteur qui coupe
le courant dans les moteurs et le voyant s’atteinte.

Alors le processus de fonctionnement de l’installation commence, après la mise en fermeture du

Q1 (Disjoncteur principal) et Q2, le voyant H1 s’allume pour signaler que la chambre est en mise
sous tension et le thermostat est toujours en position ouvert. On demande de froid, le Thermostat
dans le STC se ferme et mettre l’excitation de la bobine de l’électrovanne de la ligne liquide Y1 et
l’autre électrovanne Y2 sur l’entrée du clapet anti-retour. Ces deux électrovannes ouvrent ses
vannes pour circuler les fluides frigorigènes. La pression s’augmente et le contact du pressostat BP
se ferme. Lorsqu’on appuie sur le bouton poussoir S1, le contacteur du KA2 est excité et entrainant
la fermeture de son maintien. Cette fermeture met l’alimentation du contacteur KM1 (Contacteur

48
moteur compresseur commande en étoile) et entraine l’excitation de la bobine du KA1 qui contrôle
le couplage (Y-∆).

Le moteur démarre avec le couplage Y. Un deuxième appel de courant se manifeste après

une temporisation de trois secondes, et KM1 s’ouvre (suppression du couplage étoile)
immédiatement suivi du couplage triangle par l’intermédiaire déverrouillage de 0.5s et KM2
(Contacteur moteur du compresseur en triangle ∆) s’est excité. Cette action se fait automatiquement
grâce à a désexcitation du contacteur KM1.

Le moteur démarre avec le couplage triangle et le cycle de réfrigération commence après la

temporisation dans 3 secondes du contacteur KM3 : l’excitation du contacteur du ventilateur KM4
(évaporateur) et du ventilo-condenseur KM5, et les témoins H3/H4 s’allument ; ceux-ci indique la
mise en marche des deux ventilateurs. La conservation se fait pendant 6 heures de temps et le
témoin H6 s’allume aussi pour signifier que la chambre est en mode froid.

Quand le pendule dans le STC éteint sa période de 6h de temps, son contact change en autre
position pour exciter la bobine du contacteur KM6 et entraine aussi l’excitation du contacteur KM7
qui coupe la circulation du fluide dans la ligne liquide Y1 et la ligne avant du clapet anti-retour Y2
pendant le temps de dégivrage. Par contre, l’excitation du KM7 ouvre la circulation du gaz chaud
venant du refoulement de compresseur, cette action se fait par l’ouverture du contact du Y3. Dans
ce cas, les ventilateurs du condenseur et de l’évaporateur sont desalimentées par le contact à
ouverture du KM6. Pendant le temps de dégivrage, l’alimentation du ventilateur est inutile pour
protéger les denrées à conserver contre le changement de chaleur dans la chambre. Ce dégivrage
dure pendant 10 minutes et il est toujours commandé par un pendule dans le STC.

A la fin du temps de dégivrage, le contacteur KM6 se désexcite grâce à l’ouverture du

contact dans le STC : les deux ventilateurs redémarrent et le circuit se remet à sa position initiale
puis la production du froid continue.

49
- Circuit de puissance.

Figure 2.6 : Circuit de puissance du gaz chaud

50
Légendes :

L1/L2/L3 : Source triphasé 380V

Q1 : Disjoncteur magnétothermique triphasé plus neutre

Q2 : Sectionnaire avec fusible triphasé pour protéger les appareils

KM1 : Contact principal commande compresseur en étoile

KM2 : Contact principal commande compresseur en triangle

KM3 : Contact principal commande moteur d’évaporateur et du condenseur

M : Moteurs triphasé (soit compresseur/évaporateur/condenseur/)

F1 : Protection thermique moteur compresseur

F2 : Protection thermique moteur ventilateur d’évaporateur et du condenseur.

Petit remarque :

Ce mode de dégivrage a une efficacité énergétique, de la réduction des risques de dommages à

l'évaporateur en raison de sa méthode douce et contrôlée et son temps de dégivrage plus court. Par
contre ; le coût initial du dégivrage par gaz chaud est élevé : il nécessite des investissements importants
pour certains utilisateurs ; sa complication liée à la maintenance : le dégivrage par gaz chaud nécessite
une maintenance régulière pour garantir son bon fonctionnement, ce qui permet représenter un
inconvénient pour les propriétaires d’installations frigorifiques ; peut-être qu’il en a aussi de risque de
fuite de gaz : comme pour tout système utilisant des gaz, il existe un risque de fuite de gaz chaud, ce qui
peut présenter des risques pour l’environnement et la santé si elle n’est pas correctement gérée.

51
 a) Schéma frigorifique de l’installation.
Comme nous avons vu sur le circuit de commande, on a ajouté une électrovanne qui fait le dégivrage par gaz chaud et une autre
électrovanne qui assure le blocage du passage de fluide vers le condenseur : ces deux électrovannes sont commandées par le circuit de
commande. [6]

Figure 2.7 : Schéma fluidique du gaz chaud.

52
Légendes.

1 : Compresseur semi-hermétique

2 : Vanne de service au refoulement du compresseur

3 : Silencieux

4 : Séparateur d’huile

5 : Electrovanne qui coupe la circulation du fluide pendant le dégivrage

6 : Clapet anti retour

7 : Condenseur à air

8 : Vanne d’isolation avant d’entrée dans le réservoir

9 : Réservoir de liquide

10 : Vanne d’isolation sortie du réservoir

11 : Filtre déshydrateur

12 : Vanne d’isolation

13 : Voyant liquide

14 : Electrovanne

15 : Détendeur à égalisation interne

16 : Evaporateur à air

17 : Bulbe du détendeur

18 : Bouteille anti coup de liquide

19 : Vanne de service à l’aspiration compresseur

20 : Pressostat combiné (HP et BP)

21 : Manomètre HP et BP

22 : Electrovanne qui fait le passage de dégivrage par gaz chaud

23 : Clapet anti-retour du dégivrage

53
 Chapitre 3 : LES COUTS ET PROPOSITION DE
MAINTENANCES.

Dans cette partie, on explique les coûts des appareils à échanger dans les solutions données
au chapitre précèdent et proposer les maintenances à suivre pour que les appareils soient toujours
en bonne état durant ses utilisations.

3.1. LES COUTS.

3.1.1. Le coût de matières d’œuvres (CMTO).
La valeur du coût de la matière d’œuvre est la totalité des pièces et des appareils à échanger y
compris :

- Un compresseur semi-hermétique
- Trois électrovannes magnétiques
- Un détenteur thermostatique
- Les nouveaux réfrigérants (R404A).
Tableau 3.1 : Coût des appareils à échanger.

3.1.2. Le coût de la main d’œuvre.

Le coût de main d’œuvre est le 15% de la totalité du coût de matières d’œuvre.

15 ×𝐶𝑀𝑇𝑂
CMO = 100

54
Le coût de matière d’œuvre s’élève à 4 906 500 Ariary.

3.1.3. Le coût d’investissement.

C’est la somme du coût de main d’œuvre, le coût de maintenance, le coût de Jirama pendant un
mois et coût des matière d’œuvre.

Inv = CMO + CMT + CJ + CMTO

On estime que le coût de maintenance est 400 000 Ariary (ça veut dire le coût de maintenance dans
un mois).

Le coût d’investissement s’élève à 54 924 072,89 Ariary.

Le temps de la réparation ce travail fait 168 heure.

3.1.4. Rentabilité d’investissement (RI).

Pour connaître la rentabilité, il faut savoir le coût de stockage des produits à conserver par
mois et on fait multiplier ce coût jusqu’il soit égal au coût d’investissement.

Le prix de conservation du CDPHM est de 15 Ariary par kilogramme chaque jour. La

chambre conserve 30T de capacité (chambre N°1), donc chaque jour le prix de conservation de
cette chambre est 450 000 Ariary.

450 000× RI = 54 924 072,89

54 924 072,89
RI = = 122
450 000

La rentabilité d’investissement est 122 jours, ça fait 4 mois.

3.2. PROPOSITION DE MAINTENANCE.

Pour garantir la continuité de production de cette société et une maintenance de qualité
permettant d’atteindre la production optimum, la mise en place des personnes qualifiées en
maintenance et application d’une bonne gestion de maintenance sont très important.

La société CDPHM applique « la maintenance préventive systématique » : c’est une

maintenance effectuée selon un échéancier établi du temps ou du nombre d’unités d’usage. Ce
système de maintenance est déjà un peu mieux mais il faut maintenir le planning de control pour
garder les matériels en bon état de fonctionnement.

55
 La proposition de maintenance ci-après concerne les solutions proposées qu’on a cité ci-
dessus. Alors, le planning de maintenance doit être suivi par le nettoyage, la surveillance, le
calendrier des travaux de maintenance préventive (les contrôles périodiques, les révisions
périodiques, les remplacements planifiés).

Les entretiens des matériels sont aussi nécessaires ; les instructions suivantes devront être
respectées fidèlement de façon à garantir un fonctionnement sûr et régulier. [2]

Objectif de la maintenance :
Les objectifs principaux de la maintenance sont :

- Réduire le temps d’arrêt dû aux pannes

- D’optimiser la fiabilité des installations ou des matérielles
- D’assurer continuellement le bon état de marche de l’installation
- D’assurer l’exploitation des utilités
- D’assurer en dépannage rapide mais fiable
- Augmenter la durée de vie des équipements
- D’améliorer la sécurité de travail
- Maintenir en permanence en bon état une installation
- Décider les opérations de révision au moment des arrêts de travail.

Travail journalier :
3.2.1.1. Contrôle avant la mise en marche de l’installation.
a) Niveau d’huile du carter :

- Le niveau d’huile dans le carter se situe entre 1/3 et 1/2 du niveau du voyant d’huile.
- S’il me parait inutile d’insister sur les conséquences d’un niveau d’huile trop bas, un excès
d’huile peut être aussi néfaste. En effet, un niveau d’huile trop élevé donne une éjection
d’huile accrue.

b) Garniture ou boite d’étanchéité :

Au démarrage, après une longue période d’immobilisation, il peut se produire un épanchement

d’huile. Cependant, au bout de quelques instants de fonctionnement, cette fuite doit cesser. En
effet, s’il y a entrainement d’huile, il y a automatiquement entrainement de fluide frigorigène.

56
3.2.1.1. Contrôle pendant la marche.
Pendant la marche il nécessaire de contrôler les grandeurs de mesure (les pressions, les température
et l’intensité du courant) et noter sur cahier pour surveiller la progression de défaillance de
l’installation.

Pendant la marche, contrôler à intervalle régulier par heure :

- Pression : pression différentielle d’huile, pression de condensation et pression d’huile

- Température : la température d’aspiration, la température du refoulement et la température
des paliers du moteur électrique.
- Intensité du courant : intensité absorbée du compresseur au démarrage et pendant la marche.

Entretien et contrôles :
C’est le temps de vérification, de réglage et d’entretien périodique des appareils. Les
innervations doivent être régulières (hebdomadaire, mensuelle, …). Il nécessite l’arrêt total ou
partiel de l’installation pendant le temps de travail (graissage, vidange, simple réglage). Ce travail
est effectué suivant les heures de marche des équipements.

3.2.1.1. Tous les jours près.

Observation et consignation de la température et des pressions :

- Contrôler les éléments de sécurité

- Contrôle de l’étanchéité des circuits frigorifiques.
- Si possible à l’arrêt, contrôler le bon fonctionnement du réchauffeur d’huile
- En marche, contrôler le niveau du fluide en vérifiant le voyant de liquide et contrôler aussi
la température d’entrer et de sortie d’huile.

3.2.1.2. Après les 50 premières heures de marche.

Dans cette opération ; le contrôle doit être mené rapidement par le personnel qualifié, attention aux
conséquences qui pourraient en résulter. Ouvrir le circuit électrique, et condamner, voir consigner
le sélectionner correspondant :

- Fermer la vanne d’aspiration, puis de refoulement (respectez impérativement cet ordre)

- Dégazer le carter (sinon gare aux projections d’huile)
- Vider, contrôler et analyser l’huile du compresseur…et agir en conséquence

57
 - Remplacer le filtre à l’huile : il ne faut pas de le nettoyer
- Remplacer les cartouches du filtre déshydrateur
- Laisser éventuellement le compresseur finir de se refroidir
- Resserrer la culasse
- Procéder à un tirage au poussé
- Ouvrir la vanne de refoulement, puis d’aspiration (respectez impérativement cet ordre)
- Déconsigner (éventuellement) le sectionneur correspondant et fermer le circuit électrique
- Contrôler les intensités, pressions et températures
- Contrôler l’étanchéité
- Consigner sur un rapport vos interventions, fournitures et constatations.

3.2.1.3. Toutes les 5 000 heures ou une fois par an

Consigner sur un rapport vos interventions, fournitures et constatations, en particulier à la révision
des premières 5 000 heures ce document faisant généralement office de bon de réception définitive,
donc de fin de la garantie.

Déroulement :

- Répéter les opérations prévues aux 50 heures

- Déposer, nettoyer et inspecter après avoir soigneusement repéré leur emplacement : toutes
les plaques à clapets et mécanismes de décharge
- Ne pas hésiter à remplacer toutes les pièces suspectes
- Remplacer impérativement tous les joints ou bagues toriques ou semi toriques, même s’ils
ont l’aspect intact
- La plaque à clapet enlevée, on inspectera minutieusement les alésages des pistons. Dans la
mesure possible, faire tourner le compresseur à la main en particulier si l’on détecte les
rayures, entailles, traces d’échauffement ou de lavage. Naturellement, agir en conséquence
- Contrôler la visserie et boulonnerie
- Contrôler le bon fonctionnement des organes de régulation et de sécurité
- Consigner sur un rapport vos interventions, fournitures et constatations, en particulier à la
révision des premières 5 000 heures ce document faisant généralement office de bon de
réception définitive, donc de fin de la garantie.

58
 3.2.1.4. Toutes les 10 000 heures démarche.
- Répéter les opérations prévues aux 50 heures
- Répéter les opérations prévues aux 5 000 heures
- Nettoyer intégralement toutes les pièces du compresseur, y compris du carter
- Inspecter les surfaces des paliers et contrôler leur jeu. Si cela s’avère nécessaire, ne pas
hésiter à les remplacer
- Inspection et nettoyage intégral du moteur électrique
- Consigner sur un rapport les interventions, fournitures et constatations, ce document faisant
généralement office de bon de réception provisoire, donc de départ de la garantie.

3.2.1.5. Contrôles et essais des organes de régulation et sécurité.

a) Essais du pressostat HP.

On fait monter la pression de refoulement en freinant le débit du médium de refroidissement du

condenseur sans perdre de vue le manomètre HP.

b) Essais du pressostat BP.

On vérifie sa temporisation en actionnant le poussoir TEST pendant que le compresseur est en

marche.

59
 Tableau 3.2 : Planning de maintenance.

EQUIPEMENTS TRAVAUX J M S A I
Vérification d’intensité du compresseur
Contrôle du bon fonctionnement
COMPRESSEUR
Niveau d’huile
Teste d’acidité d’huile
Nettoyage des ailettes
Vérification des ailettes
CONDENSEUR
Vérification de la température
Révision du moteur ventilateur
Vérification du bon fonctionnement du contact
ELECTROVANNE
Nettoyage du filtre
DETENDEUR Vérification que le bulbe ne soit pas coupé
Contrôle du fuite
EVAPORATEUR
Nettoyage de calcaire
Vérification des connexions électriques
Remplacements du déshydrateur
Etanchéité des circuits
Vérification des points de consigne des automates

Légendes :

J : jours

M : mensuel

S : semestriel

A : annuel

I : dépend de l’intervention

60
 CONCLUSION GENERALE

Pour conclure, nous les jeunes techniciens supérieurs, le travail de fin d’études n’est pas
facile et nous avons affronté de différentes difficultés parce que la société s’adresse à nous pour
résoudre les problèmes qui s’y trouvent. Mais tout ceci a été nécessaire pour nous entrainer déjà
un technicien supérieur dans le monde de l’entreprise.

Dans ce travail, on m’a confié sur les études théoriques de la réparation d’une chambre
froide à température négative de capacité 30T, plus précisément la chambre froide N°1 du centre
de distributions des produits halieutiques de Mahajanga.

On a cité les enquêtes historiques de l’installation suivant ses schémas électriques et frigorifiques.
Ensuite, la détection de pannes existant sur le circuit. Mais, grâce au problème du court-cycle, le
changement de dégivrage en dégivrage par gaz chaud et le remplacement du fluide frigorigène en
R404a sont des solutions les plus fiables pour empêcher cette panne. On a élaboré le bilan
thermique et énergétique pour connaitre la puissance des appareils adapter avec le fréon R404a : la
puissance frigorifique pour le nouveau compresseur et la capacité nominale du détendeur à
échanger. On a donné le nouveau schéma fluidique, schéma électrique. On a dressé aussi un tableau
dans lequel on trouve la liste des matériels avec leurs prix afin de connaitre le devis estimatif prêt
à être utilisé lors d’une éventuelle réalisation matérielle qui nécessite un financement assez
volumineux. Et enfin, le planning de maintenance : il peut être utiles pour facilite le travail des
techniciens de la société.

Donc, ce stage m’a permis de progresser et d’apprécier le travail en équipe au sein de la

société. J’ai pu améliorer et affirmer mes expériences dans des différents domaines me confortant
dans le choix de mes études avec une grande envie de continuer à progresser pratiquement dans ce
domaine.

Grace aux travaux réalisés au CDPHM, j’ai apporté une amélioration au niveau de qualité des
produits parce que grâce à ces nouveaux équipements, il provoque la satisfaction des clients et
enrichit son chiffre d’affaire.

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 REFERENCES
BIBLIOGRAPHIE

[1] : Mr RAKOTONIRINA André « Cours de technologie d’installation frigorifique » au parcours

MEFT2 année 2022-2023 IST-D.

[2] : Mr FANANTENANTSOA Platini « Mémoire de fin d’étude du second cycle » année 2014.

[3] : Mémoire fin d’étude en vue de l’obtention du diplôme ingénieur présenté par Mr
ABOUBACAR Djâbir Salim, année 2008.

[4] : Document BAC PRO TFCA en domaine 2 « Connaissances scientifique, Technique et

règlementaires »

[5] : Cours électrotechnique au Centre don bosco Antanimasaja, année 2018-2020.

[6] : Cours schéma fluidique et électrique au Centre don bosco Antanimasaja, année 2018- 2020

[7] : Document fluide frigorigène à l’IST-D, année 2022 ; par Mr RAKOTONIRINA André.

WEBIOGRAPHIES

[1]: www.toshiba.com

[2]: www.tecno-froid.com

[3] : www.alco-controls.com

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ANNEXES

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Annexe 1 : Le coefficient de transmission thermique.

Annexe 2 : Le nombre de renouvellement d’air.

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 Annexe 3 : Sélection du détendeur.

Annexe 4 : Puissance dégagée par personne par rapport à la température de la chambre.

Température de la Puissance dégagée

chambre froide (°C) par une personne (W)

10 210
5 240
0 270
-5 300
-10 330
-15 360
-20 390
-25 420

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Annexe 5 : Densité d’entreposage pour le poisson.

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Annexe 6 : Coefficient d’occupation du sol

Annexe 7 : Chaleur spécifies de Poisson.

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Annexe 8 : Facteur de correction pour calcul le détendeur.

68
Annexe 10 : Classification des fluides.

69
Annexe 11 : Tableau de classements au feu.

70
Annexe 12 : Propriétés physiques du R404a.

71
Annexe 13 : Tarifs de JIRAMA

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