Rapport Audit Enérgétique Khaoula

Office Chérifien des Phosphates
Faculté des sciences Ben M’Si
Master Spécialisé Energies Renouvelables & Matériaux
Rapport de stage
Audit énergétique de la centrale thermoélectrique au

sein de l’OCP « JorfLasfar »
Encadré par: Réalisé par :

Mr GHOUWATI Issam BHAIMA Khaoula
Mr JOUIED Mohamed
Année Universitaire 2018-2019
Mr MAIMOINI Hassan
1
Remerciement
Au terme de ce rapport de stage de fin d’étude, je tiens à remercier non

seulement par devoir mais par grand respect et gratitude profonde à
Mr GHOUWATI Issam ingénieur chef de service production de la centrale qui
a fait un effort pour m’aider, diriger et inspirer ce stage, et qui a répondu
régulièrement à mes questions tout au long du processus.
J’éprouve une reconnaissance toute spéciale envers l’ensemble du personnel de

la centrale thermoélectrique. Je remercie spécialement Mr JOUIED Mohamed
et Mr MAIMOINI Hassan, pour l’aide, la sympathie et le respect qu’ils m’ont
adressés au cours de ma période de stage.
Je remercie sincèrement mon encadrant universitaire Pr NAIMI Youssef qui

m’a guidé avec bienveillance par ses judicieux conseils.
Je tiens à remercier également tous les membres du personnel du CENTRALE

Thermoélectrique de Maroc Phosphore 3&4 du complexe JORF LASFAR qui
n’ont ménagé ni leurs temps ni leurs connaissances pour m’aider à élaborer ce
travail.
En fin, Je tiens à remercier tous ceux qui ont participé de loin ou de près à la
réalisation de ce rapport de stage.
2
Table des matières
Remerciement............................................................................................................................. 2
Liste des figures ......................................................................................................................... 7
Liste des tableaux ....................................................................................................................... 8
Liste des abréviations ............................................................................................................... 10
Introduction .............................................................................................................................. 11
Chapitre I : ................................................................................................................................ 12
Présentation de l’organisme d’accueil...................................................................................... 12
I. Le Groupe Office Chérifien des Phosphates :................................................................... 13
1. Généralités :................................................................................................................... 13
2. Fiche technique : ........................................................................................................... 13
3. Historique : .................................................................................................................... 14
4. Statut juridique : ............................................................................................................ 16
5. Sites d’implantation : .................................................................................................... 16
6. Organigramme de l’entreprise :..................................................................................... 16
7. Effectif :......................................................................................................................... 18
a. Dirigeants : ................................................................................................................ 18
b. Répartition des effectifs : ........................................................................................... 18
c. Définition des fonctions : .......................................................................................... 18
d. Les horaires de travail : ............................................................................................. 19
e. Système de promotion : ............................................................................................. 19
8. Filiales de l’OCP : ......................................................................................................... 19
9. Pôle du groupe OCP : .................................................................................................... 20
10. Activité du groupe OCP : .......................................................................................... 20
II. Platform JORF LASFAR : ............................................................................................ 20
1. Généralités :................................................................................................................... 20
2. Maroc phosphore III et IV :........................................................................................... 21
a. Généralités : ............................................................................................................... 21
b. Organigramme du site : ............................................................................................. 22
c. Ateliers de production : ............................................................................................. 22
3. Joint-ventures : .............................................................................................................. 27
a. IMACID : .................................................................................................................. 27
b. EMAPHOS : .............................................................................................................. 27
3
c. PAKISTAN MAROC PHOSPHORE : ..................................................................... 28
d. BUNGE MAROC PHOSPHORE : ........................................................................... 28
4. Direction d'accueil: Direction Sulfurique et centrale thermique : ................................. 28
5. Service d’accueil : OIJ/J/U :.......................................................................................... 29
Chapitre II : .............................................................................................................................. 30
Description de la Centrale Thermoélectrique........................................................................... 30
I. Chaudières auxiliaires: ...................................................................................................... 31
II. Réseau de vapeur:.......................................................................................................... 32
1. Vapeur HP : ................................................................................................................... 32
2. Vapeur MP : .................................................................................................................. 32
3. Vapeur BP : ................................................................................................................... 32
III. Groupe turbo alternateur (GTA) ................................................................................... 33
1. Turbine à vapeur multicellulaire à condensation et soutirage : ..................................... 33
2. Alternateur avec accouplement rigide : ......................................................................... 34
3. Poste d’huile de graissage : ........................................................................................... 35
4. Poste d'huile de régulation: ........................................................................................... 35
5. Condenseurs : ................................................................................................................ 36
IV. Circuit à condensat : ...................................................................................................... 39
1. Description : .................................................................................................................. 39
2. Paramètres de marche : ................................................................................................. 39
3. Problèmes de Marche : .................................................................................................. 39
V. Circuit Eau Alimentaire : .............................................................................................. 40
1. Paramètres de marche : ................................................................................................. 41
2. Problèmes de marche : .................................................................................................. 41
VI. Circuit eau de mer : ....................................................................................................... 42
VII. Circuit de Refroidissement appelé eau (NORIA) : ....................................................... 42
1. Description : .................................................................................................................. 42
2. Paramètres de marche Noria : (Tableau 8) .................................................................... 43
3. Problèmes de Marche Noria : (Tableau 9) .................................................................... 43
VIII. Poste d’injection des Réactifs : .................................................................................. 44
1. Définition : .................................................................................................................... 44
Chapitre III : ............................................................................................................................. 46
Audit Energétique .................................................................................................................... 46
I. Audit énergétique : ............................................................................................................ 47
1. Introduction à l’Audit énergétique : .............................................................................. 47
a. Définition : ................................................................................................................. 47
4
b. Objectifs et principes généraux d’un audit énergétique : .......................................... 47
2. Les phases d’un audit énergétique : .............................................................................. 48
c. Visite préliminaire de l’entreprise : ........................................................................... 48
d. Audit énergétique préliminaire : ................................................................................ 48
e. Audit énergétique approfondi : .................................................................................. 48
II. Audit préliminaire : Performances énergétique de la centrale thermoélectrique de
Maroc phosphore : .................................................................................................................... 49
1. Rendement théorique de la centrale : ........................................................................... 49
2. Rendement réel de la centrale : ..................................................................................... 51
3. Contribution de chaque circuit dans le rendement : ...................................................... 57
III. Audit approfondie : ....................................................................................................... 58
1. Les groupes turboalternateurs : ..................................................................................... 58
a. Introduction : ............................................................................................................. 58
b. Le rendement théorique : ........................................................................................... 58
c. Le rendement actuel : ............................................................................................... 61
d. Les paramètres qui influencent sur le rendement du GTA : ...................................... 63
 Les écarts en rendement et en production électrique du GTA par rapport au
constructeur : ..................................................................................................................... 63
2. Identification des pertes : .............................................................................................. 64
a. Pertes par fuites dans le réseau HP et MP : ............................................................... 64
b. Les pertes en vapeurs par vannes (contournement) : ................................................. 67
c. Conservation chaudières : .......................................................................................... 69
d. Pertes par conduites non calorifugées : ..................................................................... 69
e. Condenseurs auxiliaires ............................................................................................. 72
f. Pertes au niveau de vapeur HP distribué vers EMAPHOS : ................................... 72
g. Part de chaque perte :................................................................................................. 73
Chapitre IV : ............................................................................................................................. 74
Plan d’action pour l’amélioration des performances de la centrale ........................................ 74
Introduction : ............................................................................................................................ 75
I. Actions d’amélioration des GTA : .................................................................................... 75
1. Améliorations des paramètres des GTA : ..................................................................... 75
2. L’entretien des groupes turboalternateurs : ................................................................... 75
3. Gestion de production d’énergie électrique selon les tranches horaires : ..................... 76
4. Elimination de l’encrassement au niveau du condenseur principal : ............................ 77
5. Réduction de l’impact de la création du vide : .............................................................. 78
a. Description du système actuel : ................................................................................. 78
5
b. Description du système proposée « les éjecteurs » : ................................................ 82
II. Actions d’amélioration des pertes de la centrale :....................................................... 85
1. Pertes par fuites dans le réseau HP et MP : ................................................................... 85
a. Sensibilisation du personnel : .................................................................................... 85
b. Analyse des réseaux vapeur par thermographie infrarouge et colmatage: ................ 85
2. Pertes par les vannes : ................................................................................................... 86
3. Conservation chaudières : ............................................................................................. 87
4. Pertes par conduites non calorifugées : ....................................................................... 87
5. Condenseurs auxiliaires : .............................................................................................. 88
6. Approvisionner la vapeur HP pour EMAPHOS : ......................................................... 89
7. Mise en place des détecteurs de présence : ................................................................... 90
a. Eléments essentiels pour un détecteur de présence : ................................................. 90
b. Description de l’existant : .......................................................................................... 90
8. Changer les résines échangeuses d'ions utilisées dans la station de polissage : ............ 91
8.1- Description du système actuel : ................................................................................. 91
8.2-Consommation annuelle d’eau de mer par les 3 refroidisseurs de condensats:......... 97
a. Caractéristiques des refroidisseurs de condensats (20 IE 06 / 07 / 08) : .............................. 97
b.Quantité d’eau de mer consommé par les refroidisseurs : ............................................. 98
8.3-Consommation de vapeur MP au niveau du dégazeur : ............................................. 98
8.4-Le coût des résines utilisées actuellement : ............................................................. 99
8.5-Recommandation : ...................................................................................................... 99
8.6-Les seuils de température de la bâche alimentaire : ................................................... 99
8.7-Etude de faisabilité : ................................................................................................... 99
CONCLUSION GENERALE ................................................................................................ 105
6
Liste des figures
Figure 1:Carte des principaux sites d'implantation D'OCP au MAROC ................................ 16
Figure 2:Organigramme de l'OCP ........................................................................................... 17
Figure 3:Répartition des effectifs de l'OCP ............................................................................. 18
Figure 4:Sociétés actives sur le site JorfLasfar en Joint-venture. ........................................... 21
Figure 5:Organigramme des directions de MAROC PHOSPHORE III et IV ........................ 22
Figure 6:Les entrées et sorties du complexes MAROC PHOSPHORE III et IV .................... 23
Figure 7:Entrées et sorties de l'atelier des utilités ................................................................... 26
Figure 8:Interaction des ateliers MAROC PHOSPHORE IIIet IV ......................................... 27
Figure 9:Organigramme de la direction sulfurique et utilités de MP III et IV ....................... 29
Figure 10:Vue DCS de la Chaudière auxiliaire N°1 ............................................................... 31
Figure 11:Vue DCS des Barillets HP-MP............................................................................... 33
Figure 12:Vue DCS du groupe turbo alternateur 3 ................................................................. 34
Figure 13:Vue DCS du circuit d'huile GTA 3......................................................................... 36
Figure 14:Vue DCS du circuit eau alimentaire. ...................................................................... 41
Figure 15:Vue DCS des circuits eau de mer et NORIA.......................................................... 43
Figure 16:les entrées et les sorties de la centrale .................................................................... 49
Figure 17:Contribution de chaque circuit dans la chute du rendement ................................... 58
Figure 18:les caractéristiques physiques de la vapeur selon le constructeur .......................... 61
Figure 19:Les pertes par fuite dans le circuit vapeur. ............................................................. 65
Figure 20:Méthode de Panache ............................................................................................... 66
Figure 21:Abaque de la méthode de Panache ......................................................................... 66
Figure 22:schéma des vannes de contournements (Non étanche) ........................................... 68
Figure 23:Pertes par les vannes de contournements ............................................................... 68
Figure 24:condenseur avant nettoyage .................................................................................... 77
Figure 25:condenseur après nettoyage .................................................................................... 77
Figure 26:Montage d’éjecteur avec le condenseur.................................................................. 85
Figure 27:colmatage d’une fuite de vapeur ............................................................................. 86
Figure 28:Etat actuel du condenseur auxiliaire ....................................................................... 88
Figure 29:Etat après amélioration ........................................................................................... 89
Figure 30:flow-Sheet de circuit Bâche à Condensats –Bâche Alimentaire ............................ 92
Figure 31:Les chaînes de polissages ....................................................................................... 93
Figure 32:la résine échangeuse d'ions ..................................................................................... 95
Figure 33:principe de fonctionnement de la résine ................................................................. 97
Figure 34:Bilan massique de la bâche alimentaire ................................................................ 100
Figure 35:Courbe représentative de la variation de débit QVAP-MP en fonction de
température d’eau de polissage. ............................................................................................. 102
7
Liste des tableaux
Tableau 1:Fiche techniques du Groupe OCP .......................................................................... 14
Tableau 2:Fiche technique du condenseur principale. ............................................................ 37
Tableau 3:Fiche technique du condenseur principale. ............................................................ 38
Tableau 4:Vue DCS du circuit condensats. ............................................................................ 40
Tableau 5:paramètres des sorties et des entrées de a centrales selon le constructeurs ........... 50
Tableau 6:les paramètres des entrées de la centrale dans le mois Mai ................................... 51
Tableau 7: les paramètres des sorties de la centrale dans le mois Mai ................................... 52
Tableau 8:les paramètres des entrées de la centrale dans le mois Juin ................................... 53
Tableau 9: les paramètres des sorties de la centrale dans le mois Juin .................................. 54
Tableau 10:les paramètres des entrées de la centrale dans le mois Juillet .............................. 55
Tableau 11: les paramètres des sorties de la centrale dans le mois Mai ................................. 56
Tableau 12:La contribution de chaque circuit dans la chute du rendement selon le mois ..... 57
Tableau 13:rendement de l’alternateur en fonction de la puissance produite ....................... 60
Tableau 14:paramètres de marche de GTA 1 et leur rendement ............................................ 62
Tableau 15:paramètres de marche de GTA2 et leur rendement ............................................. 62
Tableau 16: Les écarts en rendement et en production électrique du GTA ............................ 63
Tableau 17:Estimation des pertes par fuites dans le circuit vapeur ...................................... 67
Tableau 18:coût de perte par les vannes de contournement ................................................... 69
Tableau 19:Pertes financière de la conservation des chaudières ............................................ 69
Tableau 20:pertes par conduites non calorifugées .................................................................. 70
Tableau 21:pertes par condenseurs auxiliaires ....................................................................... 72
Tableau 22:Pertes au niveau de vapeur HP distribué vers EMAPHOS ................................ 72
Tableau 23:la part de chaque perte trouvée dans la centrale ................................................. 73
Tableau 24:le gain après la révision des groupes turboalternateur ......................................... 75
Tableau 25:coût de l'énergie électrique selon les tranches horaires et la période .................. 76
Tableau 26:quantités d’énergie électrique reçue par ONE selon les tranches horaires .......... 76
Tableau 27: gain après le nettoyage des condenseurs ............................................................. 78
Tableau 28:les anomalies de la pompe à vide ......................................................................... 80
Tableau 29:le coût des pertes de la pompe à vide ................................................................... 80
Tableau 30:coût de main d’œuvre de la pompe à vide ........................................................... 81
Tableau 31:coût d’énergie électrique et d’eau de mer consommé par la pompe à vide ......... 81
Tableau 32:coût total de fonctionnent de a pompe à vide ...................................................... 81
Tableau 33:types des éjecteurs à vides ................................................................................... 83
Tableau 34: Comparaison entre les deux technologies ........................................................... 84
Tableau 35:coût d’investissement et du gain du colmatage des conduites ............................. 86
Tableau 36: coût d’investissement et des gains énergétiques et économiques de l’isolation
.................................................................................................................................................. 88
Tableau 37:gain après installation dune vanne d’évent .......................................................... 89
Tableau 38:description et consommation de chaque domaine ............................................... 91
Tableau 39:gain après l installation des détecteurs de présence ............................................ 91
Tableau 40:caractéristiques de l’eau sortie du poste polissage .............................................. 94
Tableau 41:caractéristiques des résines .................................................................................. 96
8
Tableau 42:Caractéristiques des refroidisseurs de condensats ............................................... 98
Tableau 43:quantité d’eau de mer consomme par les refroidisseurs ...................................... 98
Tableau 44:coût de maintenance des refroidisseurs................................................................ 98
Tableau 45:consommation de vapeur MP dans le Dégazeur .................................................. 99
Tableau 46:coût des résines utilisées ..................................................................................... 99
Tableau 47:gain de vapeur MP au niveau du dégazeur ........................................................ 103
Tableau 48:prix des nouvelles résines .................................................................................. 103
Tableau 49:Les températures supportables par les équipements dans le circuit des
condensats-dégazeur............................................................................................................... 104
Tableau 50:coût d’investissement pour changer les résines ................................................ 104
Tableau 51:gain économique ................................................................................................ 104
9
Liste des abréviations
CTE : Centrale Thermoélectrique.
TED : Traitement des Eaux Douces.
MP III & IV: MAROC PHOSPHORE III & IV.
JV: Joint-venture.
BMP: BUNGE MAROC PHOSPHORE.
PMP: PAKISTAN MAROC PHOSPHORE.
IMACID : INDO MAROC PHOSPHORE.
EMAPHOS : EURO MAROC PHOSPHORE.
FO/GO: Fuel-Oil/ Gasoil.
CA : Condenseur Auxiliaire.
CP : Condenseur Principal.
Ch1/2 : Chaudières Auxiliaires 1 et/ou 2.
GTA : Groupe Turbo-alternateur.
HP/MP/BP : Haute Pression/ Moyenne Pression/ Basse Pression.
10
Introduction
Les centrales de production d’énergie au Maroc visent à renforcer leurs compétitivités, et ce,
en améliorant leurs efficacités, leurs performances, et leurs rendement global. La mise en
place des mesures d’efficacité énergétique contribue pleinement à l’essor du secteur
énergétique, et cela en réduisant les coûts de production et en augmentant la puissance
produite nette.
Dans ce sens et afin de renforcer et de préserver sa position de leader mondial dans l’industrie
des phosphates, le groupe OCP se fixe comme objectif permanent l’optimisation et
l’amélioration continue dans ses différents secteurs d’activité.
C’est dans cette perspective que s’inscrit notre projet de fin d’année qui consiste à la
réalisation d’une vérification énergétique des performances de la centrale thermoélectrique
ainsi que la proposition de solutions optimales pour la récupération des pertes et par la suite
l’augmentation du rendement.
11
Chapitre I :
Présentation de l’organisme d’accueil
12
Introduction :
Ce premier chapitre présentera brièvement le groupe OCP, ses activités et son organisation
générale.
I. Le Groupe Office Chérifien des Phosphates :

1. Généralités :
Le Maroc possède les réserves les plus importantes de phosphate dans le monde, elles sont de
l’ordre de 51,8 Milliard de tonnes de minerai, ce qui représente 75 % des réserves mondiales.
Le groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP) est un opérateur international dans le
domaine de l’industrie du phosphate et des produits dérivés. Le phosphate brut extrait du
sous-sol marocain est exporté tel quel ou livré aux industries chimiques du groupe à SAFI ou
à JORF LASFAR pour être transformé en produits dérivés commercialisables : acide
phosphorique de base, acide phosphorique purifié, engrais solides. Le groupe OCP livre aux
cinq continents de la planète ; Ses exportations représentent 25 à 30% du commerce
international du phosphate et ses dérivés. En effet c’est le premier exportateur et troisième
producteur mondial après les Etats-Unis et l’ex-URSS.
2. Fiche technique :
Date de fondation 7 AOUT 1920 par DAHIR
Forme juridique Société Anonyme (Dés 2008) (initialement société

public)
Siège sociale 2rue Al Abtal, Hay Erraha, Casablanca 2000, Maroc
PDG TERRAB Mostafa (nommé par DAHIR)
Activités Mines
Missions • Extraire les phosphates bruts, les traiter pour
rendre marchands et les commercialiser.
• Valoriser une partie de la production de
phosphate dans les usines chimique soit sous
forme d’acide phosphorique ou sous forme
d’engrais.
Réserves de phosphate 3/4 des réserves mondiales

Capacité de production • Production marchande de phosphate : 24,45
millions de tonnes.
• Production de phosphate : 27,16 millions de
tonnes
Sites de production Phosphate :
13
• Khouribga, "OULAD ABDOUNE" (35
milliards de mètre cubes),
• Benguérir,
• Youssoufia "GANTOUR" (Le phosphate
couvre une superficie de 2500 Km²)
• Boucraâ-Laâyoune (1,13 milliards de mètres
cubes),
Dérivés :
• Safi et JorfLasfar.
Ports d'embarquement Casablanca, JorfLasfar, Safi, Laâyoune
Joint-ventures • IMACID / EMAPHOS /PAKISTAN MAROC

PHOSPHORE
• BUNGE MAROC PHOSPHORE
Filiales • CERPHOS / FERTIMA / IPSE/ MAROC

Phosphore
• MARPHOCEAN / PHOSBOUKRAA /SMESI
/SOTREG STAR
Capital social 7.800.000 DH
Chiffres d’affaires à l’export 2,055 milliards de dollars en 2004
Parts de marché à l'international : • Phosphate : 43.5% et les Engrais : 9.5%
• Acide Phosphorique : 47.2%
Registre de commerce 40327

Numéro de patente 36000670
Identification fiscale 701848
Site WEB www.ocpgroupe.ma
Tableau 1:Fiche techniques du Groupe OCP
3. Historique :
• 1912 : découverte des premiers gisements dans la zone de KHOURIBGA et plus

précisément dans la région d’OULED ABDOUNE.
• 1920 : Création de l’Office Chérifien des Phosphates.
• 1921: Début de l’extraction du phosphate à Boujniba dans la zone de Khouribga (dans

la région d’OUED ZEM) .le premier train sur voie large de 1.60 m a été chargé est
dirigé vers le port de CASABLANCA. Un mois après l’exploitation a commencé par
voie maritime.
14
• 1930 : Ouverture d’un nouveau centre de production de phosphate : centre de
Youssoufia connu sous le nom de Louis Gentil.
• 1950 : Mise en œuvre de la méthode d’extraction en découverte à Khouribga (1952).
• 1958 :La création d’un centre de formation professionnel en renforcement des efforts
menés.
• 1960 : Développement de la mécanisation du souterrain à Youssoufia.
• 1965: Création d’autres unités de formation: Ecole de maîtrise de BOUJNIBA .
• 1970-1975 : Création du groupe OCP, structure organisationnelle intégrant l’OCP et

ses entreprises filiales.
• 1976 : Démarrage de Maroc Phosphore I à Safi.
• 1979: Ouverture d’un troisième centre de production en découverte le centre de

Benguérir.
• 1981 : Démarrage de Maroc Phosphore II à Safi. Partenariat industriel en Belgique :

Prayon.
• 1986 : Démarrage de Maroc Phosphore III et IV à JorfLasfar.
• 1998 : Démarrage d’Emaphos (Maroc/Belgique/Allemagne).
• 1999 : Démarrage de Imacid (Maroc / Inde).
• 2000 : Démarrage unité de flottation de phosphate à khouribga. Partenariat industriel

en Inde : PPL (2002).
• 2002 :Prise de participation dans la société indienne PPL en joint-venture avec le

Groupe Birla.
• 2003 : L’OCP est devenu le seul actionnaire de Phosboucraâ.
• 2004 : Création de la Société "Pakistan Maroc Phosphore" S.A en Joint-venture entre

l’OCP et FaujiFertilizer Bin Qasim Limited (Pakistan).
• 2005 : Démarrage de l'usine de Lavage/Flottation à Youssoufia.
• 2006 : Projet nouvelle ligne DAP 850 000 t/an à JORF LASFAR.
• 2008 : Démarrage de Pakistan Maroc phosphore à JORF LASFAR.
• 2008 : Démarrage de l'usine projet OCP- Bunge à JORF LASFAR.
Les besoins mondiaux en phosphates ont fait de l’OCP une entreprise qui jusqu’à nos jours n’a
cessé de grandir et pour se maintenir face à la concurrence des autres pays producteurs des
15
phosphates et dérivés, il se modernise, se développe continuellement et s’affirme comme le
leader du marché mondial des phosphates.
4. Statut juridique :
Le groupe OCP est une entreprise semi-publique sous contrôle de l’état, mais elle agit avec le
même dynamisme et la même souplesse qu’une grande entreprise privée servant à l’état
marocain tous les droits de recherche et d’exploitation des phosphates. La gestion financière
est séparée de celle de l’état.
Le groupe OCP est inscrit au registre de commerce et soumis sous le plan fiscal aux mêmes
obligations que n’importe qu’elle entreprise privé (impôt sur les salaires, sur les bénéfices,
taxes sur l’exportation…), et chaque année, le groupe OCP participe au budget de l’état par
versement de ses dividendes.
Ce groupe est géré par plusieurs directions coiffées par une direction générale dont le siège
social à CASABLANCA.Le contrôle est exercé par un conseil d’administration présidé par le
premier ministre.
5. Sites d’implantation :
Figure 1:Carte des principaux sites d'implantation D'OCP au MAROC
6. Organigramme de l’entreprise :
16
Figure 2:Organigramme de l'OCP
17
7. Effectif :
a. Dirigeants :
• Président-directeur général : Mostafa Terrab

• Directeur du Cabinet du PDG : MarouaneAmeziane
• Directeur général adjoint - Secrétaire général : Mohamed El Kadiri
• Directeur général adjoint : Amar Drissi
• Directeur général adjoint : M'barekKaroua

• Directeur Exécutif Planning & Steering : MeryemChami
• Directeur Exécutif Finance et Contrôle de Gestion : GhislaneGuedira
• Directeur Exécutif chargé du Pôle Commercial : Mustapha El Ouafi
• Directeur Exécutif Axe Nord : EL Baraka El Moutaoikkil
• Directeur Exécutif Axe Centre : Soufiyane El Kassi
• General Counsel - Directeur Juridique Exécutif : Ali Ben Abdeslam.
b. Répartition des effectifs :
Régis par le statut du mineur du 1er janvier 1973 et Classé en trois catégories:
• OUVRIER et EMPLOYE : auquel on distingue entre deux parties :
➢ Petite catégorie : catégorie 1, 2, 3 et 4.
➢ Grand catégorie : catégories 5,6 et 7.
• TAMCA : techniciens, agent de maîtrise, cadre administratifs : leurs grades vont de
X1 à X6.
• HORS CADRES : ce sont les ingénieurs dont l’échelle varie de 1 à 8.
Figure 3:Répartition des effectifs de l'OCP
c. Définition des fonctions :
❖ Ingénieur chef : il assure le bon déroulement des travaux de son service sur tous les
domaines de plus il vise et signe tous les entrées et sorties pour son service.
18
❖ Chef d’atelier : il veille à l’application des conditions de travail à savoir l’organisation,
les moyens de sécurité, la discipline, vérifier le pointage de la maîtrise, veille sur la
bonne synchronisation des travaux, demande des explications aux chefs d’équipes
concernant le temps mort ou abusif.
❖ Contre maître : c’est le chef de poste de travail, il enregistre chaque tache effectué dont
il est responsable.
❖ Chef d’équipe : il demande du travail pour ces ouvriers en mettant à leur disposition
tous les moyens nécessaires pour mieux effectuer les taches demandées.
d. Les horaires de travail :
On distingue entre :
• Sirène : qui correspond à 9h de travail par jour, de 7h à 12h et de 14h à 18h.
• Poste : correspond aussi à 8h de travail continue tous les jours avec une petite pause
d’une demi-heure.
e. Système de promotion :
En vue de motiver son personnel, le groupe OCP leur donne la possibilité d’avancer dans les
catégories et les échelles.
L’avancement ce fait par :

• Voie de concours dans la limite des postes vacants dans le grade supérieur.
• Ancienneté pour les ouvriers relevant des catégories 1 et 2.
• Voie de formation dans les écoles de l’OCP ou à l’étranger.
8. Filiales de l’OCP :
➢ CERPHOS : Centre d'études et de recherche de phosphates minéraux .il s'intéresse aux

domines d'analyse, des recherches analytique et des études des produits dérivés en
acides phosphorique et engrais.
➢ FERTIMA: Société Marocaine des Fertilisants.
➢ IPSE: Institut de Promotion socio-éducative.
➢ MAROC PHOSPHORE : direction industrielle chimique.. Elle est chargée de la
production de l'acide phosphorique sa gestion et attribue à la direction de l'industrie
chimique.
➢ MARPHOCEAN : transfert des actions de l’OCP (maritime).
➢ PHOSBOUCRAA.
➢ SMESI: Société Marocaine d'Etudes Spéciales et Industrielles. Elle est spécialisée en
études d'ingénierie, travaux d'entreprises générales de montage et de maintenance.
➢ SOTREG: Société des transports régionaux. Cette société a été crée en 1973 dans le
but d'optimiser le transport du personnel et de palier une sous-traitance insuffisante.
➢ STAR: La Star a été crée en 1932, mais est devenue une filiale de l’OCP en 1960. Elle
participe aux affrètements des navires pour les exportations du Groupe OCP et pour ses
19
importations de matières premières (soufre, ammoniaque et potasse). Son volume
d’activité annuel dépasse les 5 millions de tonnes.
9. Pôle du groupe OCP :
Pour son bon fonctionnement, le groupe est structuré en cinq pôles :

➢ Pôles Mines (PM) (Khouribga, Gantour, Boukraa).
➢ Pôle Chimie (PC) (Maroc Phosphore JorfLasfar et Maroc Phosphore Safi).
➢ Pôle Finance et Support Logistique (PF).
➢ Direction des Ressources Humaines (DRH).
➢ Direction Commerciale (DC).
10. Activité du groupe OCP :
Le groupe OCP est une entreprise de nature commerciale et industrielle dont le rôle est :
• L’extraction : c’est la première opération qui se fait soit en découverte soit en galeries
souterraines. Elle consiste à extraire le Phosphate de la terre et s’exécute en quatre phase
: forage, sautage, décapage et défrisage.
• Le traitement : c’est une opération nécessaire qui se fait après l’extraction et a pour but
l’enrichissement du minerai en améliorant sa teneur.
• Le transport : une fois le Phosphate extrait puis traité, il est transporté vers les ports de
Casablanca, Safi ou El Jadida, à destination des différents pays importateurs.
• La vente : le phosphate est vendu, selon les demandes des clients, soit brut, soit après
traitement soit transformé en engrais, acide phosphorique ou acide sulfurique aux
industries chimiques.
II. Platform JORF LASFAR :
1. Généralités :
Afin de développer son potentiel de valorisation de phosphate, le groupe OCP donne

naissance au pôle chimie JorfLasfar à 20 km au sud-ouest d’El Jadida. Le site de JorfLasfar a
été retenu pour l’implantation de cette importante unité industrielle, compte tenu des
avantages suivants :
• Proximité du Maroc Phosphore.
• Proximité des zones minières permettant son alimentation en phosphate.
• Existence d’un port à tirant d’eau important.
• Disponibilité de l’eau de mer et l’eau douce à proximité.
• Capacité du site à recevoir d’importantes installations industrielles.
Le pôle a démarré ses activités en 1986 et s’étend sur une superficie de 17 km² ; sa principale
activité est la production d’acide phosphorique et des engrais destinés principalement à
20
l’exportation. Il permet de produire chaque année 2 millions de tonnes P2O5 sous forme
d’acide phosphorique, nécessitant la transformation de :
• 7,7 millions de tonnes de phosphate extraits des gisements de Khouribga.
• 2 millions de tonnes de soufre.
• 0,5 million de tonnes d’ammoniac.
Une partie de cette production est transformée localement en engrais, soit environ 1,8 million
de tonnes équivalent, et en acide phosphorique purifié soit 0,12 million de tonnes de P2O5 par
an. L’autre partie est exportée en tant qu’acide phosphorique marchand.
Cinq sociétés sont en activité sur le site en joint-venture avec l’OCP. Il s’agit de Maroc
Phosphore, détenue à 100 % par l’OCP, et de quatre autres sociétés étrangères comme indiqué:
Figure 4:Sociétés actives sur le site JorfLasfar en Joint-venture.
2. Maroc phosphore III et IV :
a. Généralités :
Après le site Maroc Phosphore I&II à Safi, le groupe OCP a décidé en 1982 de construire MP
III&IV à JorfLasfar pour doubler sa capacité de valorisation des phosphates. Ce site, qui a
démarré en 1986, permet de produire annuellement 1.7 millions de tonnes P2O5 d’acide
phosphorique et 1.8 millions de tonnes équivalentes d’engrais de type DAP. Cette production
nécessite la transformation d’environ 6.5 millions de tonnes de phosphates extraites des
gisements de Khouribga, 0.41 millions de tonnes d’ammoniac, 1.8 millions tonnes de soufre,
16.5 millions m3 d’eau de procédé et 650 millions m3 d’eau de mer.
21
L’apport énergétique nécessaire à cette transformation est fourni par trois groupes turbo-
alternateurs de 37MW chacun, fonctionnant au moyen de la vapeur haute pression produite
par la chaleur dégagée par la combustion du soufre au niveau de l’atelier sulfurique.
b. Organigramme du site :
Figure 5:Organigramme des directions de MAROC PHOSPHORE III et IV
c. Ateliers de production :
L’usine est composée de divers ateliers gérés de manière relativement indépendante. Ils
interagissent entre eux par des flux de matière, d’énergie et d’information de manière à
coordonner l’action de l’ensemble afin d’obéir aux attentes des consommateurs. Ces
consommateurs peuvent être à la fois des usines voisines qui profitent de l’excédent de vapeur
produite, des clients ayant passé des commandes en produits finis, ou encore l’ONE, qui
rachète l’excédent d’énergie électrique généré par l’installation. En effet, l’usine valorise
22
aussi certains produits annexes tels que la vapeur Haute Pression (55 bars en moyenne) ainsi
que la Moyenne Pression (9 bars en moyenne).
Figure 6:Les entrées et sorties du complexes MAROC PHOSPHORE III et IV
Les quatre principaux ateliers sont:

➔ Atelier sulfurique.
➔ Atelier phosphorique.
➔ Atelier énergies et fluides appelés utilités.
➔ Atelier engrais.
i. Atelier sulfurique :
L'atelier de production d'acide sulfurique de MAROC PHOSPHORE Jorf Lasfar est composé
de six unités de production identiques, de capacité unitaire 2650 TMH/j, de 2 bacs de
stockage de soufre liquide, de 6 bacs de stockage d'acide sulfurique, de 3 stations de
chargement de camions citernes. L’acide sulfurique produit est destiné aux clients internes
(PCJ/PA pour la production de l'acide phosphorique, PCJ/ PE pour la production des engrais,
EMAPHOS, IMACID) et aux clients externes au pôle chimie JorfLasfar. L'alimentation des
clients internes (PCJ/PA, EMAPHOS, IMACID) se fait par des tuyauteries. Les clients
externes sont desservis par des camions citernes.
23
L'atelier a comme deuxième but la production de l’énergie calorifique sous forme de vapeur
d’eau haute et moyenne pression qui sera utilisé par la centrale thermoélectrique pour la
production d’électricité.
-Procèdes de fabrication :
❖ Réaction entre le soufre et l'oxygène pour donner SO2 :
Le souffre est premièrement fusionné dans un fondoir, situé au niveau du port, menu d’un
serpentin, dans lequel circule la vapeur MP (276°C, 9.5 bars abs), et afin de maintenir le
souffre liquide dans les conduites l’acheminant vers l’atelier sulfurique, celles-ci sont
entourées d’autres conduites de vapeur MP appelée vapeur de traçage.
L’oxygène provient de l’air atmosphérique, qui doit être sec afin d’éviter l’endommagement
du four, il subit un dépoussiérage à l’aide d’un filtre et ensuite une déshumidification. Cet air
est ensuite soufflé par une turbosoufflante.
Pour que la réaction ait lieu, la température minimale à l’intérieur du four est de 600°C mais,
puisqu’elle est exothermique le four est chauffé uniquement au démarrage jusqu’à 600°C à
l’aide d’une flamme du fuel-oil. Une fois la réaction est déclenchée la température à
l’intérieur du four arrive jusqu’à 1165°C.
❖ Conversion de SO2 en SO3 :
La conversion se fait dans un convertisseur qui est un réacteur catalytique à lits fixes, d’une
forme cylindrique verticale, constitué de quatre plateaux. Le catalyseur utilisé est à base de
pentoxyde de vanadium déposé en lits sur les quatre plateaux briquetés.
L’oxydation catalytique de SO2 en SO3 est une réaction exothermique d’équation bilan :
SO2 + ½ O2 SO3 + 23.5 Kcal / mol [1]
❖ Absorption :
Elle se fait dans un tour, il permet la réaction entre SO3 et H2O, en présence de H2SO4, qui
permet d’obtenir H2SO4 (98%).
ii. Atelier phosphorique :
Il se compose de 8 lignes de production d'acide phosphorique , d’une capacité nominale de

5400 tonnes P2O5 par jour d’acide 54% et une 9ème ligne nouvellement mise en service au
mois d’Août 2014 qui double la production et qui entre dans le cadre du grand projet appelé
Pipeline (Transport du phosphate sous forme de boues dans une conduite souterraine de
Khouribga vers JorfLasfar). La concentration est de 20 échelons (14 tonnes de P2O5 par
échelon).
24
-Procédés de fabrication :
Le phosphate venant de Khouribga passe dans des broyeurs d’où il sort à une finesse bien
déterminée. Du phosphate broyé, de l’acide sulfurique, de l’eau et de l’acide phosphorique
recyclé sont introduit dans une cuve d’attaque. La bouillie obtenue passe dans un filtre rotatif
sous vide, l’acide phosphorique à 29% en P2O5 est aspiré vers l’intérieur, le gypse retenu est
lavé essoré puis dilué dans une grande quantité d’eau avant son évacuation vers la mer.
Au niveau de l’atelier de concentration, l’acide obtenu subi une décantation, une
concentration jusqu’à 54% par évaporation sous vide et une clarification avant d’être stocké.
50% d’acide phosphorique produit est destiné vers l’exportation, 50% destiné vers l’atelier
des engrais et vers EMAPHOS.
iii. Atelier des utilités :
Cet atelier rassemble tous les produits intermédiaires nécessaires à la production à l'exception
de l'acide sulfurique. Il contient:
➔ 1centrale thermoélectrique avec 3 groupes turboalternateurs de 37MW chacun.
➔ 1 réservoir d'eau douce et une station e traitement de 2000 m3/h,
➔ 1 station de filtration et de pompage d'eau de mer.
➔ 1 station de reprise d'eau de mer 60000 m3/h,
➔ 1 station de compression d'air.
La station de traitement des eaux comporte :

➔ Une station de reprise d’eau de mer (REM),
➔ Une station de compression d’air
Les infrastructures de l'atelier sont :

➔ Hangar de stockage de soufre liquide,
➔ unité de fusion et filtration de soufre,
➔ Bacs de stockage de soufre liquide,
➔ Bacs de stockage d'acide sulfurique,
➔ Des sphères de stockage d'ammoniac,
➔ Hangar de stockage de phosphate et fertilisants,
➔ Bacs de stockage d'acide phosphorique,
➔ Station d'ensachage des fertilisants.
25
Figure 7:Entrées et sorties de l'atelier des utilités
iv. Atelier engrais :
Il comporte quatre unités de production de DAP dont deux peuvent produire du TSP, MAP et
NPK, et de capacité de 1.400 tonnes par jour chacune.
Le principe de fabrication des engrais est basé sur la réaction entre l'acide phosphorique et
l'ammoniac (pour les DAP, ASP, MAP et NPK) et sur l'attaque du phosphate par de l'acide
phosphorique (pour le TSP). Pour les engrais DAP, MAP et ASP, la méthode consiste d’abord
à neutraliser l’acide phosphorique par l’ammoniac en présence de l’acide sulfurique. Il se
forme alors une bouillie qui sera expédiée vers un granulateur. Le produit granulé ainsi
récupéré est introduit dans un sécheur chauffé par les gaz provenant d’une chambre à
combustion. A la sortie du sécheur, le produit subit alors une sélection par tamisage à travers
un crible. Le produit marchand ainsi obtenu est refroidi, puis enrobé par le fuel afin d’éviter
les prises en masse au moment du stockage. Dans le cas du NPK, le procédé est comparable
mis à part que l’ammonisation est complétée par l’ajout de potasse dans le granulateur.
La fabrication du TSP est basée sur la réaction du phosphate broyé avec l’acide phosphorique
à 42% P2O5. L’attaque est ensuite complétée par un séchage progressif de la bouillie. Après
granulation, le produit subit une sélection dans des tamis vibrants, des broyeurs et des
concasseurs.
26
Les ateliers décrits précédemment fonctionnent en série donc ils seront liés entre eux,
l’interaction entre les ateliers de Maroc Phosphore est représentée sur la figure suivante :
Figure 8:Interaction des ateliers MAROC PHOSPHORE IIIet IV
3. Joint-ventures :
a. IMACID :
Indo Maroc Phosphore S.A (IMACID) est une société indo-marocaine crée en 1997 et
démarrée en 1999 sur le site de JorfLasfar en partenariat avec le groupe Birla (Inde). . Son
capital social de 619,998 millions de dirhams est détenu à raison d’un tiers chacun par OCP
SA, Chambal Fertilizers and Chemicals Ltd et Tata Chemical Ltd.
IMACID produit et commercialise de l’acide phosphorique. Sa capacité de production est de
430000 tonnes par an. La société a produit 298 340 tonnes de P2O5 clarifié et en a
commercialisé 275 854 tonnes.
b. EMAPHOS :
Euro-Maroc-Phosphore S.A, créé en 1996 à JorfLasfar et démarrée en 1999 ,est doté d’un
capital de 180 millions de dirhams détenu à égalité par trois actionnaires : OCP SA, Société
chimique Prayon Rupel et ChemischeFabrikBudenheim.
27
Son activité principale est la fabrication et la commercialisation d’acide phosphorique purifié
avec une capacité de production de 150 000 tonnes P2O5.
Les ventes ont baissé de 128 545 tonnes en 2007 à 102 048 tonnes en 2008. Le chiffre d’affaires
a doublé (+ 199%), passant de 1,06 milliard de dirhams en 2007 à 2,11 milliards en 2008.
c. PAKISTAN MAROC PHOSPHORE :
Installé à JorfLasfar, Pakistan Maroc Phosphore a été créé en 2004 avec un capital de 800
millions de DH partagé à égalité entre OCP SA et le groupe pakistanais Fauji. Avec une
capacité de 375 000 tonnes en P2O5, Pakistan Maroc Phosphore a pour activité la production
et la commercialisation de l’acide phosphorique marchand. Les usines ont été inaugurées par
Sa Majesté le Roi Mohammed VI le 30 octobre 2008. Cette même année, la société a produit
188 896 tonnes dont 166 346 tonnes ont été vendues.
d. BUNGE MAROC PHOSPHORE :
Société anonyme au capital de 900 millions de DH, Bunge Maroc Phosphore a été créé le 15
avril 2008 à JorfLasfar et a débuté ses activités en mars 2009.
Le capital est détenu à parts égales par OCP et le brésilien Bunge. Bunge a pour activité la
fabrication et la commercialisation d’acide phosphorique, d’engrais phosphatés et azotés et
d’autres produits dérivés. Les capacités de production installées sont les suivantes :
• Acide phosphorique : 375 000 tonnes de P2O5 par an.
• Engrais (MAP/DAP) : 340 000 tonnes équivalent MAP par an.
• Engrais (TSP/MAP) : 270 000 tonnes équivalent TSP par an.
4. Direction d'accueil: Direction Sulfurique et centrale

thermique :
La centrale thermoélectrique; lieu où s’est déroulé ce stage, fait partie de la direction sulfurique
et utilités de MP III&IV. Cette direction a pour vocation la production de l'acide sulfurique, de
la vapeur, de l'énergie électrique, de l'eau de mer, de l'eau industrielle et de l'air comprimé, ainsi
que la gestion et la distribution des carburants nécessaires pour alimenter les différents ateliers
du complexe industriel. L’organigramme de la direction est illustré ci-dessous :
28
Figure 9:Organigramme de la direction sulfurique et utilités de MP III et IV
5. Service d’accueil : OIJ/J/U :
J’ai effectué mon stage au sein de l’OIJ/J/U : Le service «production-utilités ». La mission

assignée à ce service consiste à assurer les fonctions suivantes :
• La production et la distribution de l’énergie électrique.
• La production et la gestion de la vapeur.
• La production et la distribution de l’eau alimentaire et des condensats.
• La réfrigération des auxiliaires du complexe.
29
Chapitre II :
Description de la Centrale
Thermoélectrique
30
Le bon fonctionnement de la centrale thermoélectrique est garanti par les réseaux et éléments
suivants:
I. Chaudières auxiliaires:
La centrale thermique dispose de deux chaudières auxiliaires de capacité unitaire de 25 t/h en
vapeur HP (T=490°C et P=56 bar). Les deux chaudières ont pour rôle d’assurer la production
de la vapeur HP nécessaire pour le démarrage du complexe après un arrêt à froid ou à chaud et
en cas de manque de vapeur,et donc elles sont toujours en conservation pour combler les
déficits d’énergie en cas de besoin. Les combustibles utilisés sont le gasoil pour la première
phase de démarrage et puis le fuel-oil pour la marche normale. Le débit de chaque chaudière
est 2200 Kg/h en fuel-oil n°2 (PCI 9600 Kcal/Kg) et 26t/h en eau alimentaire à 80 bars et
115°C, elle produit 25t/h de vapeur surchauffée à 55 bars, 490°C.
La chaudière auxiliaire à tube d’eau (convection libre) est dotée de :

• Un économiseur : où se passe l’échange thermique entre l’eau alimentaire entrant et
la fumée sortante (récupération des calories dans les gaz d’échappement),
• Deux ballons un supérieur et l’autre inférieur. Le ballon supérieur contient un 1/3 de
vapeur saturée et 2/3 de l’eau,
• Un brûleur de fuel-oil,
• Deux surchauffeurs de vapeur pour élimination de l’humidité,
Figure 10:Vue DCS de la Chaudière auxiliaire N°1
31
Les chaudières auxiliaires sont mises sous pression de vapeur HP en provenance des deux
barillets HP pour les maintenir à une température chaude et pression élevés afin de faciliter et
d’accélérer leurs démarrage, et de les préserver de la corrosion. Un démarrage d’essais est
effectué régulièrement pour garder la fiabilité des chaudières.
II. Réseau de vapeur:

1. Vapeur HP :
La production de la vapeur HP est assurée par deux chaudières de récupération installées à

l’atelier sulfurique.
A partir de l’eau alimentaire, ces chaudières relâchent de la vapeur HP qui sera acheminée
vers les barillets HP de la centrale, via un réseau de tuyauteries, à une pression de 57 bars et
une température de 490°C. Le débit de la vapeur HP produit par les 6 lignes est de 570 t/h.
Les barillets HP peuvent être alimentés en vapeur HP par les chaudières auxiliaires de la
centrale (25 t/h chacune) pour l’appoint dans certains cas de marche du complexe ou dans le
cas de démarrage du complexe après un arrêt. Cette vapeur HP alimente :
• Les trois groupes turbo-alternateurs (GTA);
• La pulvérisation du fuel-oil dans les chaudières auxiliaires;
• L’atelier de purification de l’acide phosphorique EMAPHOS.
2. Vapeur MP :
La vapeur MP provient essentiellement du soutirage MP des turbines des 3 GTA. Celle-ci est
prélevée à une pression de 9 bars environ et une température après désurchauffe de 240°C.
La vapeur passe ensuite dans des barillets MP en guise de collecteurs pour être distribuée aux
clients, à savoir :
• L’atelier d’acide phosphorique pour sa concentration ;
• Le dégazeur de la bâche alimentaire ;
• Le port pour la fusion du Soufre ;
• L’atelier sulfurique pour le traçage du Soufre.
3. Vapeur BP :
Après la détente et la désurchauffe de la vapeur MP, on obtient de la vapeur BP à une pression

d’environ 5 bars et une température après désurchauffe de 150°C.
Cette vapeur est ensuite utilisée pour :

• Le réchauffage du soufre ;
• Le réchauffage (traçage) du fuel-oil ;
• La préparation de la soude utilisée pour le traitement de l’eau.
32
Figure 11:Vue DCS des Barillets HP-MP
III. Groupe turbo alternateur (GTA)

La centrale thermoélectrique dispose de 03 groupes turbo alternateurs (GTA) d’une puissance
de 37MW chacun, et d’une tension de 10 KV, qui assurent la détente de la vapeur HP produite
par les 6 Chaudières de Récupération de l’atelier sulfurique en transformant l’énergie
thermique de cette vapeur en énergie électrique. Chaque GTA est constitué de :
1. Turbine à vapeur multicellulaire à condensation et

soutirage :
La turbine installée à la centrale thermoélectrique est une turbine à action multicellulaire à

soutirage et à condensation dotée de deux corps : HP « haute pression » et BP « basse pression
» où une quantité de vapeur MP est soutirée du premier étage tandis qu’une autre de vapeur
BP est soutirée à partir du dernier étage.
Elle transforme l’énergie calorifique de la vapeur en travail, cette transformation n’est pas
effectuée directement, l’énergie calorifique étant tout d’abord convertie en énergie cinétique
par la détente de la vapeur dans un aubage fixe (ailette), il en résulte un jet de vapeur sortant
de l’aubage à une très grande vitesse. Cet aubage par sa construction dirige la vapeur de telle
sorte qu’elle attaque l’aubage de la roue sous un angle convenable permettant d’obtenir le
meilleur rendement possible.
33
Chaque turbine est équipée d’un système d’étanchéité constitué par deux boites de types à
labyrinthe qui sont installées aux deux extrémités de l’arbre. Ce système est destiné à :
• Empêcher toute entrée d’air dans la turbine pendant le démarrage ainsi que pendant la
marche normale.
• Empêcher toute fuite de la vapeur vers les paliers de la turbine.
• Récupérer les fuites de vapeur.
2. Alternateur avec accouplement rigide :
moto-ventilateur de soufflage d’air ambiant pour assurer le refroidissement de l’alternateur

(Générateur de courant électrique alternatif destiné à transformer l’énergie mécanique en
énergie électrique (37 MW ; 10 KV). Il est équipé de :
• Un rotor qui tourne à l’intérieur du stator (bobines fixes) à une vitesse constante de
3000tr/min.
• Deux réfrigérants et d’un Groupe la source froide est l’eau de NORIA).
• Une excitatrice des bobines à courant continu.
Figure 12:Vue DCS du groupe turbo alternateur 3
34
3. Poste d’huile de graissage :
Ce poste est dimensionné pour assurer la lubrification continue de l’ensemble de la ligne d’arbre
du GTA à une pression de 1.7 bars.
Les principales fonctions du circuit d’huile de lubrification sont:

➢ Le graissage des paliers et des butées des turbines.
➢ Caisse à huile équipée d’un système de réchauffage électrique.
➢ Deux motopompes auxiliaires.
➢ Une pompe ultime secours à courant continu.
➢ Deux réfrigérants d’huile à eau de NORIA capables d’éliminer la totalité des calories
produites, dotés d’un by-pass partiel régulé par une vanne thermostatique.
➢ Deux filtres d’huile.
4. Poste d'huile de régulation:
Une centrale d’huile HP extérieure séparée du dispositif assure l’alimentation du système des
soupapes d’admission à une pression de 130 bars. Son rôle est d’assurer l’énergie motrice
nécessaire au servomoteur hydraulique de la vanne de régulation (les soupapes d’admission
HP). La centrale HP d’huile de régulation est composée essentiellement de :
➢ Une caisse à huile en acier.
➢ Deux groupes AC motopompes volumétriques. En marche normale, une seule pompe
est en service, l’autre est en réserve.
➢ Un accumulateur : son rôle est le maintien de la pression pendant les périodes
transitoires de la reprise de la pompe de secours.
➢ Un filtre double.
➢ Un groupe de réfrigération.
35
Figure 13:Vue DCS du circuit d'huile GTA 3.
5. Condenseurs :
a. Le condenseur principal à double parcours, dont la capacité est de 90 t/h ,

assure la condensation de la vapeur BP au niveau de la dernière ailette de la
turbine . Il est équipé d'un bac et deux pompes à vide traversées par l'eau de
mer de manière à créer le vide l'intérieur du condenseur afin de faciliter la
condensation.
36
Tableau 2:Fiche technique du condenseur principale.
37
b. Les condenseurs auxiliaires, par contre assurent la condensation de l'excès de
vapeur lors d'une surproduction (surpression) de la vapeur MP. Ils ont eux
aussi une capacité unitaire de 90t/h, et les condensats collectés dans ces deux
condenseurs sont refoulés vers la bâche à condensat.
c.
Tableau 3:Fiche technique du condenseur principale.
38
IV. Circuit à condensat :
1. Description :
La bâche à condensats est une enceinte de volume de 120 m3 où s’accumulent tous les
condensats de l’usine sauf les condensats des ateliers de concentration d’acide phosphorique
N/S (CAP) qui se récupère dans une autre enceinte appelée bâche alimentaire à travers un
dégazeur .
Les retours condensats sont :

➢ Condensats des Condenseurs Principales des GTA 1/2/3.
➢ Condensats des condenseurs auxiliaires 1/2.
➢ Condensats MP Super phosphorique.
➢ Condensats Emaphos.
➢ Condensats MP de Fusion et de stockage principal de soufre.
Les condensats, avec un niveau de 70% de la bâche à condensats, sont pompés par
l’intermédiaire des trois pompes centrifuges 20IP01/02/03 de débit unitaire de 257m3/h vers
le poste de polissage au TED à travers des refroidisseurs de condensats 20IE06/07/08 ; afin de
baisser sa température <40°c pour ne pas abimer la résine, et fassent le retour vers la bâche
alimentaire sous forme d’eau traitée après une injection de NH3 pour correction de son PH à
une valeur nominale PH = 8.5 à 9.
2. Paramètres de marche :
Paramètres Valeur
- Niveau 70 %
- Pression 85 bars
- Température 40°C - 45°C
3. Problèmes de Marche :
Problèmes Conséquences
- Niveau très Bas. - Déclenchement des pompes.

- Température élevée. - Déclenchement des pompes.
- Conductivité élevée. - Mise à l’égout automatique.
39
Tableau 4:Vue DCS du circuit condensats.
V. Circuit Eau Alimentaire :
La bâche alimentaire est alimentée par :

✓ Les condensats de production d’acide phosphorique N/S (CAP).
✓ Le retour du polissage (retours des condensats du complexe traité).
Avant d’atteindre le polissage (TED), Les condensats passent par des refroidisseurs
20IE06/07/08 afin d’abaisser leur température à une valeur tolérable (40°C).
Après traitement, l’eau est achemine vers un dégazeur thermique où elle sera débarrassée de
son potentiel en gaz dissous (O2 ; CO2) vu leur effet corrosif puis passera dans la bâche
alimentaire, qui constitue le réservoir d’eau de procès alimentant tous les utilisateurs.
✓ Les chaudières de récupération de l’atelier sulfurique.
✓ Les chaudières auxiliaires de la centrale.
✓ Les désurchauffes de vapeur HP et MP.
Deux réseaux principaux sont alimentés à partir de la bâche Alimentaire par l’intermédiaire des
pompes alimentaires 20IP06/07/08 de débit unitaire de 425 m3/h.
Le premier alimente les chaudières de récupération N/S, le second alimente les chaudières
auxiliaires CH1/2 par l’intermédiaire des pompes 20IP10/11/12 de débit unitaire de 30 m3/h
ceci à une température de 115°C et une pression de 80 bars, ainsi que les désurchauffeurs de
vapeur HP et les désurchauffeurs de vapeur MP et BP.
40
Remarque :
En plus du traitement par les résines au passage et le dégazage thermique au niveau du dégazeur,
l’eau subie des corrections chimiques supplémentaire soit injection de NH3 et N2H4.
1. Paramètres de marche :
Eau alimentaire 110-120 °C 80-85 bars

sulfurique
Eau alimentaire 110-120°C 18-22 bars
désurchauffe MP
désurchauffe HP
chaudières
2. Problèmes de marche :
- Température élevée. - Déclenchement des pompes.
- Conductivité élevée. - Mise à l’égout automatique.
Figure 14:Vue DCS du circuit eau alimentaire.
41
VI. Circuit eau de mer :
Le réseau d’eau de mer est alimenté par les pompes de l’atelier (REM), il assure le
refroidissement des trois condenseurs principaux, des deux condenseurs auxiliaires, des
échangeurs NORIA, des trois refroidisseurs de condensats, des trois bacs de pompe à vide et
désurchauffe des purges chaudes avant évacuation à l’égout. L’eau de mer circulée est rejetée
dans le canal de rejet.
VII. Circuit de Refroidissement appelé eau (NORIA) :

L’eau Noria est une eau désilicée avec une injection du phosphate trisodique. L’objectif
principal de ce circuit est de refroidir et maintenir la température optimale du bon
fonctionnement des équipements suivants :
➢ Réfrigération des alternateurs Air /Eau
➢ Presse Etoupes des pompes ;
➢ Réfrigérants d’huile de la turbine ;
➢ Compression d’air (TED) ;
➢ Broyeurs de phosphate l’atelier Phosphorique ;
➢ Les Turbosoufflantes de l’atelier Sulfurique ;
➢ Batterie des Analyse.
1. Description :
C’est un circuit fermé, avec un appoint de l’eau désilicée au niveau de la bâche d’expansion à
une pression de 1,6bars et une injection du phosphate trisodique Na3Po4 afin d’éliminer
l’entartrage.
L’alimentation en eau de Noria est assurée au moyen de trois pompes centrifuge 20IP15/16/17
(deux en services et une en réserve) de débit unitaire de 750 m3/h refoulant à 5bars à travers
les trois refroidisseurs 20IE09/10/11 (deux en services et un en réserve).
Le phosphate trisodique augmente le PH de Noria et le maintien à une valeur nominale il

facilite aussi l’écoulement dans les conduites, et l’appoint d’eau désilicée en Provence de la
TED compense les pertes dans le réseau.
La bâche d’expansion est équipée d’un détendeur d’air de maintien de pression, d’un
indicateur de niveau, des soupapes de sécurité tarée à 3bars, d’une vanne automatique
d’appoint d’eau désilicée et d’un régulateur de niveau.
Les refroidisseurs NORIA sont des échangeurs à tube, et à double parcours, leur rôle c’est de
faire l’échange entre l’eau de mer et l’eau de noria pour but de refroidir l’eau noria avant son
parcours vers les équipements destinés.
En cas de déclenchement des pompes de NORIA (niveau très bas) le circuit secoure par l’eau
d’incendie assure la réfrigération de secours, Cette dernière est assurée par une injection d’eau
d’incendie dans le circuit par une pompe diesel de débit de 450m3/h sous pression de 9bars
détendu jusqu’à 4,5bars. Cette eau est mise à l’égout après l’utilisation par un système de jeux
42
de vanne ; l’ouverture des deux vannes 20UV14 / 20UV15 et la fermeture de la vanne
20UV15.
2. Paramètres de marche Noria : (Tableau 8)
Paramètres Valeur
- Niveau 70 %
- Pression 7bars
- Température 25°C
3. Problèmes de Marche Noria : (Tableau 9)

- Température élevée. - Déclenchement de tous les équipements.
- Déclenchement des pompes. - Circulation d’eau d’incendie
Figure 15:Vue DCS des circuits eau de mer et NORIA.
43
VIII. Poste d’injection des Réactifs :
1. Définition :
L’eau servant à alimenter les chaudières de récupération et les chaudières auxiliaires doit être
débarrassée de toutes impuretés pouvant affecter le bon fonctionnement ou causant
l’oxydation du matériel. Donc subit des traitements.
Ces traitements jouent sur l’équilibre ionique au sein de l’eau en contrôlant :
➢ La teneur en O2et CO2.
➢ L’alcalinité de l’eau (TA et TAC).
➢ La dureté de l’eau (TH).
➢ Le PH de l’eau.
➢ Et la conductivité.
➢
1. L’injection Chimique :
Poste d’ajout des réactifs chimiques

La CTE comprend trois postes de préparation et d’ajout des réactifs chimiques :
• Ajout d’ammoniac NH3 :
Il s’effectue à la sortie du poste de polissage à l’aide des pompes, pour assurer un pH
basique de l’eau alimentaire.
• Ajout d’hydrazine N2H4 :
Il s’effectue au niveau de la bâche alimentaire à l’aide des pompes, afin d’éliminer la
présence d’oxygène qui a unR caractère corrosif, suivant la réaction :
N2H4 + O2 → N2 + 2 H2O
• Ajout des phosphates trisodiques Na3Po4:
Il s’effectue au niveau de l’eau de réfrigération et au ballon supérieur des deux
chaudières auxiliaires pour éliminer l’entartrage au niveau des conduites et maintenir le
pH basique.
Remarque :
Les trois types d’injection sont des moyens de traitement chimique de l’eau alimentaire afin
d’empêcher des phénomènes perturbateurs tel que :
• La corrosion.
• L’entartrage.
• Et le primage.
44
IX. L’énergie électrique (EE) :
Ces trois GTAs assurent la production de l’énergie électrique à une tension de 10 kV couplés
au poste 60 kV, situé à la centrale, à travers des transformateurs élévateurs 10/60kV. Ce poste
est lui aussi lié à la boucle électrique 60Kv par deux liaisons aériennes. En effet, l’ONE
fournit l’énergie nécessaire pour le démarrage du complexe et en cas de déficit de production
locale. Par contre, tout l’excédent d’énergie produite par les GTAs est évacué sur le réseau de
l’ONE. La centrale thermique dispose aussi d’un groupe électrogène de capacité 1 MW à
travers un réseau de 10 kV, autonome et à démarrage automatique rapide : il est conçu pour
secourir un certain nombre d’auxiliaires essentiellement l’éclairage, les pompes d’huile de
graissage, les vireurs de turbine et une pompe d’eau alimentaire …
45
Chapitre III :
Audit Energétique
46
I. Audit énergétique :
1. Introduction à l’Audit énergétique :
L’énergie ne peut être économisée que si on connaît où et comment elle est utilisée et quand et,
où son efficience peut être améliorée, d’où la nécessité de recourir à un audit énergétique.
L’audit énergétique qui est un élément d’un programme d’efficacité énergétique, est entrepris
dans le but d’élaborer un bilan de la situation énergétique globale de l’établissement, de
quantifier les potentiels d’économies d’énergie et de définir les actions nécessaires à la
réalisation de ces économies.
a. Définition :
On entend par audit énergétique l’examen et le contrôle des performances énergétiques des
installations et des équipements d’un établissement.
Cet examen a pour but de parvenir à une utilisation rationnelle de l’énergie, en analysant où,
pourquoi, comment, combien et quand on consomme de l’énergie, l’audit fournit des
indications permettant de savoir où et comment des mesures d’économie d’énergie, et par
conséquent de frais, peuvent être appliquées, où et comment une récupération d’énergie est
possible ou une conversion à d’autres sources d’énergie, alternatives ou non.
b. Objectifs et principes généraux d’un audit énergétique :

Le but de l’audit est de formuler un certain nombre de propositions de mesures
concrètes justifiées du point de vue de l’économie de l’établissement, pour parvenir à une
utilisation plus rationnelle de l’énergie. L’application de ces mesures doit toutefois faire partie
d’une stratégie systématique et logique. L’audit ne peut donc rester une action isolée, mais il
doit s’insérer dans un plan global de gestion énergétique. L’économie d’énergie doit
également être un souci constant des gestionnaires de l’établissement.
Les audits énergétiques sont donc préconisés dans le cadre de ce programme de conservation
de l’énergie dans le but de fournir aux établissements des moyens exacts d’enregistrer la
consommation et le coût de l’énergie, ainsi que les renseignements nécessaires à
l’identification de réelles possibilités d’économie d’énergie et de leur impact sur
l’environnement. De plus, dans un souci de qualité, l’auditeur s’attache à respecter les règles
suivantes :
• Être à l’écoute du gestionnaire de l’établissement et instaurer un dialogue permanent
avec lui
• Effectuer une proposition d’intervention claire et transparente
• Chiffrer les économies d’énergie réalisables et préciser les conditions économiques de
réalisation
• Fournir toutes les informations objectives nécessaires au responsable de l’établissement
pour décider des suites à donner
47
• Ne pas privilégier a priori un type d'énergie ni certaines modalités de fourniture
d'énergie ou de toute autre utilité (vapeur, froid, chaleur, air comprimé, eau, etc.) ;
Lors de cette intervention, l’auditeur fait l’analyse de l’existant, en prenant en compte

l'ensemble des principaux postes de consommation énergétique dont notamment, les procédés
de fabrication, la gestion des utilités, les bâtiments, sous tous leurs aspects énergétiques et tout
équipement nécessitant une fourniture d’énergie ;
Afin de déterminer le niveau d’intervention, une visite préalable du site est nécessaire.
L'identification et la quantification des gisements potentiels d'économies d'énergie seront
effectuées sur la base des données de consommation suffisamment précises et représentatives.
Lorsque de telles données ne seront pas disponibles, incomplètes ou imprécises, des campagnes
de mesures spécifiques seront réalisées.
2. Les phases d’un audit énergétique :
c. Visite préliminaire de l’entreprise :

Cette visite permettra d’évaluer le travail à effectuer. A l’issue de cette visite nous
présenterons à l’entreprise un plan d’intervention.
d. Audit énergétique préliminaire :

L’audit énergétique préliminaire : est en général une première étape dans la mise en place d’un
programme d’économie d’énergie. Cet audit consiste principalement à collecter et à analyser
les informations sur le système énergétique .Il utilise uniquement des informations disponibles.
Les conclusions de l’audit préliminaire comportent :
➢
Le développement d’une base de données sur le système énergétique.
➢
L’identification des équipements gros consommateurs d’énergie.
➢
Le plan d’action de l’audit énergétique approfondi à venir.
L’audit énergétique préliminaire se focalise sur l’identification des pertes énergétiques les
plus évidentes et les plus importantes comme le manque ou le mauvais état de calorifuge, les
fuites de vapeur, une instrumentation défaillante…
Le résultat de l’audit énergétique préliminaire est une série de recommandations pour des
actions immédiates et à faibles coûts et généralement pour l’engagement d’un audit
énergétique plus approfondi.
e. Audit énergétique approfondi :

L’audit énergétique approfondi qui doit pratiquement toujours suivre un audit
énergétique préliminaire, est une analyse détaillée du fonctionnement énergétique d’une
installation afin d’établir des bilans énergétiques aux conditions de fonctionnement normales.
La durée d’un tel exercice peut alors varier d’environs un mois à plusieurs années sur les plates-
formes industrielles les plus complexes, ou les économies d’énergies espérées peuvent
largement justifier un tel effort.
48
Les résultats obtenus sont ensuite vérifiés et utilisées pour établir des bilans matière /énergie
pour chaque atelier de la plateforme, puis un bilan consolidé au niveau de chaque équipement.
C’est à l’analyse de ces bilans que l’auditeur détermine avec précision les possibilités
d’économies d’énergie.
II. Audit préliminaire : Performances énergétique de la centrale

thermoélectrique de Maroc phosphore :
1. Rendement théorique de la centrale :
Dans cette partie on calcule le rendement théorique de la centrale. Le rendement théorique

est le rendement de la centrale dans un cas de marche optimal. Pour cela on détermine les
entrées et les sorties de la centrale :
Figure 16:les entrées et les sorties de la centrale
Le rendement sera calculé à partir du rapport de la somme des énergies d’entrés et celle des sorties :
𝚺𝐐𝐬∗𝐇𝐬+𝐄𝐞
η=
𝚺𝐐𝐬∗𝐇𝐬+𝐄𝐞
Avec :
49
QE : Débit des flux entrant d’entrée
QS : Débit des flux sortant
HE : Enthalpie des flux entrant
HS : Enthalpie des flux sortant
EE : Energie électrique
Le tableau suivant regroupe les valeurs des enthalpies, température, pression et des débits de
chaque entrée et sortie de la centrale ainsi que l’énergie correspondante.
ENTREES
T(°C) P(bar) Q(t/h) H(Kj/kg) P(MW)
Vapeur HP sulfurique 490 58 516 3401 487,47667
Vapeur MP sulfurique 300 9,2 200 3054 169,66667
Condensats Port et stockage principal 100 4 90 419,32 10,483
Condensats Traçage, stockage soufre 135 4 10 567,82 1,5772778
Condensats phosphorique 120 4 652 503,92 91,265511
Condensats Engrais NL 92 4 24,73 385,63 2,6490639
Condensats EMAPHOS 135 4 19,58 567,82 3,0883099
Eau de mer 22 3,2 11900 92,58 306,02833
Eau d'appoint 30 3 55 126,01 1,9251528
Totale 1074,16
SORTIES
Vapeur MP phosphorique 200 8,7 712 2835,8171 560,8616
Vapeur BP Traçage, stockage souffre, réchauffage
fuel 155 5,5 26 653,88 4,7224667
Vapeur MP stockage principale et Port 200 8,7 150 2835,8171 118,15905
Vapeur MP Engrais AL 230 8,1 58 2835,8171 45,688164
Vapeur MP Engrais NL 230 8,1 44 2835,8171 34,659987
Vapeur HP EMAPHOS 290 30 28 2968,6086 23,089178
Eau alimentaire sulfurique 115 80 848 488,1699 114,99113
Energie électrique 37
Totale 939,17158
Rendement 87,433119
Tableau 5:paramètres des sorties et des entrées de a centrales selon le constructeurs
Nous trouvons la valeur du rendement suivante :
𝛈𝐭𝐡é𝐨𝐫𝐢𝐪𝐮𝐞 = 𝟖𝟕. 𝟒𝟑%
50
On compare par la suite le rendement actuel de la centrale à cette valeur qu’on considère comme
valeur de référence.
2. Rendement réel de la centrale :
Afin de déterminer le rendement actuel de la centrale nous considérons une valeur moyenne
sur 7jours de chaque mois étudié, (Mai, juin et juillet 2019), des différents paramètres
importants à ce calcul (flux et énergie électrique), et nous remarquons la variation de ces
derniers au cours de la même journée et d’une journée à l’autre. Pour ce qui est de l’enthalpie
on a surveillé la variation de la pression et de la température de chaque entrée et sortie des
flux durant 7jours de chaque mois. Le tableau suivant regroupe les valeurs des enthalpies et
des débits de chaque entrées et sorties de la centrale ainsi que l’énergie y correspondante.
A. Rendement actuel de la centrale en Mai :
MAI-2019
ENTREES
Vapeur HP sulfurique 464,3 56,3 429,43 3342,11 398,667305
Vapeur MP sulfurique 220 7,94 348,5 2885,15 279,298549
Condensats Port et stockage principal 100 4 30,52 419,32 3,55490178
Condensats Traçage, stockage soufre 110 4 53,81 461,55 6,89889042
Condensats phosphorique 120 4 298,35 503,92 41,76237
Eau de mer 16,6 2,04 8384,12 69,87 162,721796
Eau d'appoint 19 4 2,01 80,1 0,0447225
Totale 894,286014
Tableau 6:les paramètres des entrées de la centrale dans le mois Mai
51
SORTIES
Vapeur MP phosphorique 178 7,5 473,38 2791,12 367,016774
Vapeur BP Traçage, stockage souffre, 152,2 4,11 35,82 2756,83 27,4304585

réchauffage fuel
Vapeur MP stockage principale et Port 259,3 7,45 78,02 2972,36 64,4176464
Vapeur MP Engrais AL 178 7,5 13,47 2792,12 10,4471823
Vapeur MP Engrais NL 259,3 7,45 39,68 2972,36 32,7620124
Vapeur HP EMAPHOS 293,3 30,3 20,42 2976,39 16,8827455
Eau alimentaire sulfurique 105,8 82,3 719,03 449,58 89,7948632
Totale 634,751682
Tableau 7: les paramètres des sorties de la centrale dans le mois Mai
Donc le rendement actuel de la centrale en Mai est :
𝛈𝐌𝐚𝐢 = 𝟕𝟎. 𝟗𝟕%
52
B. Rendement actuel de la centrale en JUIN :
JUIN-2019
ENTREES
Vapeur HP sulfurique 464,3 56,3 440,11 3342,11 408,582231
Vapeur MP sulfurique 220 7,96 334,5 2885,15 268,078521
Condensats Port et stockage principl 100 4 26,84 419,32 3,12626356
Condensats Traçage, stockage soufre 110 4 56 461,55 7,17966667
Eau de mer 16,6 2,04 8111,38 69,87 157,428367
Eau d'appoint 19 4 2,01 80,1 0,0447225
Totale 875,136483
Tableau 8:les paramètres des entrées de la centrale dans le mois Juin
53
SORTIES
Vapeur MP phosphorique 178 7,5 473,38 2791,12 367,016774
Vapeur BP Traçage, stockage 152,2 4,11 35,82 2756,83 27,4304585

souffre, réchauffage fuel
Vapeur MP stockage principale et 259,3 7,45 78,02 2972,36 64,4176464

Port
Vapeur MP Engrais AL 178 7,5 13,47 2792,12 10,4471823
Vapeur MP Engrais NL 259,3 7,45 39,68 2972,36 32,7620124
Vapeur HP EMAPHOS 293,3 30,3 20,42 2976,39 16,8827455
Eau alimentaire sulfurique 105,8 82,3 719,03 449,58 89,7948632
Totale 635,751682
Tableau 9: les paramètres des sorties de la centrale dans le mois Juin
𝛈𝐣𝐮𝐢𝐧 = 𝟕𝟗. 𝟔𝟒%
54
C. Rendement actuel de la centrale en JUILLET :
JUILLET-2019
ENTREES
T(°C) P Q(t/h) H P(MW)

(bar) (KJ/kg)
Vapeur HP sulfurique 468 55,3 437 3352,76 406,987811
Vapeur MP sulfurique 224 8,4 242 2891,98 194,405322
Condensats Port et stockage principal 100 2 64,5 419,16 7,50995
Condensats Traçage, stockage soufre 100 2 63,1 419,16 7,34694333
Eau de mer 16,8 2 7427 70,52 145,486678
Eau d'appoint 22 3 385,3 92,28 9,87652333
Totale 823,519486
Tableau 10:les paramètres des entrées de la centrale dans le mois Juillet
55
SORTIES
T (°C) P (bar) Q(t/h) H (KJ/kg) P(MW)
Vapeur MP phosphorique 178,15 8 392,3 2787,89 303,802569
Vapeur BP Traçage, stockage souffre, 177 4,4 14 2809 10,9238889

réchauffage fuel
Vapeur MP stockage principale et Port 247 7,8 100 2944,7 81 ,797222
Vapeur MP Engrais AL 240 8 64 2928,8 52,0675556
Vapeur BP Engrais NL 155 4,5 16 2759,95 12,2664444
Vapeur HP EMAPHOS 314,4 28 20 3035,94 16,8663333
Eau alimentaire sulfurique 107 80 798 448,726 99,4675967
Totale 607,19161
Tableau 11: les paramètres des sorties de la centrale dans le mois Mai
𝛈𝐣𝐮𝐢𝐥𝐥𝐞𝐭 = 𝟕𝟑. 𝟕𝟑%

Pour récapituler :
Rendement design Rendement actuel
MAI JUIN JUILLET
87.43% 70.97 79.64 73.73
Le rendement actuel de la centrale est d’une moyenne de 74.78 % tandis que le rendement
design est de 87.43 %. Ce calcul préliminaire permet de conclure l’existence d’un écart
important de l’ordre de 12.65 % entre le cas de marche optimal et le cas actuel.
56
3. Contribution de chaque circuit dans le rendement :
Pour pouvoir expliquer et identifier les postes responsables de cette chute de

rendement on calcule le pourcentage de contribution du circuit vapeur, du circuit eau-
condensats, du circuit eau de mer et de la production de l’énergie électrique.
➢ Pour le circuit vapeur :
∑ 𝑬𝒗
𝑪𝒗 =
∑ 𝑸𝒆 ∗ 𝑯𝒆
Avec : Cv : Contribution réseau vapeur.
Ev : la somme des puissances des vapeurs de sorties.
➢ Pour la production le circuit eau condensats :
∑ 𝑬𝒇
𝑪𝒇 =
Avec : Cf : Contribution réseau eau condensats.
Ef : la somme des puissances des vapeurs des eaux de sorties.
➢ Pour la production d’énergie électrique :
𝑬𝒆
𝑪𝒆 =
Avec : Ce : Contribution de la production d’énergie électrique
Ee : la puissance électrique
➢ Pour le circuit Eau de Mer :
Cem = 100 – Cv – Cf- Ce

Avec : Cem: Contribution de l’eau de mer
Les résultats sont représentés dans le tableau suivant :
Mai Juin Juillet

Circuit Vapeur 58.03% 59.30% 58.01%
Circuit eau condensats 10.04% 10.26% 12.07%
Circuit eau de mer 29.02% 27.35% 26.26%
Production énergie 2.90% 3.08% 3.64 %
électrique
Tableau 12:La contribution de chaque circuit dans la chute du rendement selon le mois
57
En moyenne le circuit vapeur est directeur de 58.44%, le circuit eau de mer représente
27.54% ainsi que le circuit eau condensats contribue 10.79 % dans la chute du rendement.
Pour ce qui est de l’énergie électrique, elle a une part de 3.20%. Comme montré dans la
figure ci-dessous :
Contribution de chaque circuit
3%
11%
28% 58%
Circuit Vapeur Circuit eau condensat circuit eau de mer Eléctricite
Figure 17:Contribution de chaque circuit dans la chute du rendement
Le calcul des contributions de chaque part de circuit nous a permis d’identifier les circuits sur
lesquels nous allons agir et les groupes turboalternateurs et cela afin d’estimer leurs pertes
ainsi que leurs performances.
III. Audit approfondie :

1. Les groupes turboalternateurs :
a. Introduction :
La centrale thermoélectrique de Maroc Phosphore 3&4 est équipé de trois groupe
turbo-alternateur, dans cette partie on va s’intéressé au calcule du rendement de chaque
groupe turbo-alternateur (GTA3 en révision) afin d’évaluer leurs performances, ça
commence par le calcul du rendement optimal puis l’actuel dont on va évaluer l’état de
fonctionnement par rapport à l’état optimale, l’étape qui suit sera consacré à une étude
des paramètres ayant influence sur l’abaissement du rendement.
b. Le rendement théorique :
La production d’énergie électrique par le groupe turboalternateur dépend de plusieurs
paramètres.
58
• Débit de vapeur d’admission et de soutirage.
• Des enthalpies massiques
• Les températures de vapeur d’admission et d’échappement

• Les titres massiques en vapeur d’échappement.
 Rendement de la turbine
Le rendement d’une turbine est le rapport de la puissance mécanique à l’accouplement fournie

à l’alternateur (P méc) et la puissance thermo élastique emmagasinée dans la vapeur donnée à
la turbine au cours de la détente :
Pméc
ηt=
Pdétente
➢ le bilan énergétique de la turbine s’écrit sous la forme :
Pa = Ps + Pe+ P détente+ Pertes (1)
Q a .h a = Q s .h s + Q e .h e + P détente + Pertes méc (2)

Avec :
Q𝑎:𝑑𝑒𝑏𝑖𝑡𝑑𝑒𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟𝑑′𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛.
ℎ𝑎: 𝑒𝑛𝑡ℎ𝑎𝑙𝑝𝑖𝑒𝑑𝑒𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟𝑑′𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛.
Q𝑠: 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑡𝑑𝑒𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟𝑑𝑒𝑠𝑜𝑢𝑡𝑖𝑟𝑎𝑔𝑒.
ℎ𝑠: 𝑒𝑛𝑡ℎ𝑎𝑙𝑝𝑖𝑒𝑑𝑒𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟𝑑𝑒𝑠𝑜𝑢𝑡𝑖𝑟𝑎𝑔𝑒.
Q𝑒: 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑡𝑑𝑒𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟𝑑′𝑒𝑐ℎ𝑎𝑝𝑝𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡.
ℎ𝑠: 𝑒𝑛𝑡ℎ𝑎𝑙𝑝𝑖𝑒𝑑𝑒𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟𝑑′𝑒𝑐ℎ𝑎𝑝𝑝𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡.
𝑃𝑒𝑟𝑡𝑒𝑠𝑚é𝑐: 𝑝𝑒𝑟𝑡𝑒𝑠𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑞𝑢𝑒𝑠 (négligeable)
➢ De plus, nous avons le bilan massique :

Qa=Qs+Qe (3)
Finalement on peut écrire la puissance de détente sous la forme :

P détente = Q a (h a – h e) – Q s (h s – h e) (4)
Le rendement de la turbine s’écrit donc :
𝐏𝐦é𝐜
ηt= 𝐐𝐚(𝐡𝐚−𝐡𝐞)−𝐐𝐬(𝐡𝐬−𝐡𝐞) (5)
59
 Rendement de l’alternateur :
Il est défini d’une manière analogue à celui de la turbine, comme le rapport de la puissance
gagnée sur la puissance dépensée. Pour ce cas, la puissance gagnée est la puissance électrique
aux bornes de l’alternateur, qu’on désigne par (P alt.). La puissance dépensée est la puissance
mécanique à l’accouplement transmise par la turbine, on la désigne par (P méc).
Le rendement s’écrit donc :
𝐏𝐚𝐥𝐭
ηalt= 𝐏𝐦é𝐜
𝑷𝒂𝒍𝒕 (𝒌𝒘) Ƞ𝒂𝒍𝒕 𝒎𝒂𝒙𝒊𝒎𝒂𝒍
1à5 80% - 85%
5 à 20 85% - 90%
20 à 100 90% - 95%
>100 95%
Tableau 13:rendement de l’alternateur en fonction de la puissance produite
 Rendement global du Groupe Turbo-alternateur :
Le rendement global est le produit des rendements globaux 𝜂t et 𝜂alt. et s’exprime par la
relation suivante : ηgta = η t * η alt.
Ainsi, le rendement global du Groupe Turbo-alternateur s’écrit comme suit :
𝐏𝐚𝐥𝐭
ηg = (6)
𝐐𝐚.(𝐡𝐚−𝐡𝐞)−𝐐𝐬.(𝐡𝐬−𝐡𝐞)
Le schéma suivant regroupe les caractéristiques physiques de la vapeur dans les conditions de
températures et de pression optimales données par le constructeur.
Les enthalpies sont extraites à partir du logiciel Steamtab H2O.
60
Admission
Q (T/h)=190
P (bars)=55
T (°C)=488
h(kJ/kg)=3400
37 Echappement
GTA
Mw
Q (T/h)=90
P (bars)=0.068
T (°C)=35
h(kJ/kg)=2316.4
Soutirage
Q (T/h)=100
P (bars)=9.2
T (°C)=283
h(kJ/kg)=3017
Figure 18:les caractéristiques physiques de la vapeur selon le constructeur
D’où le rendement global est égal :
𝟑𝟕∗𝟑𝟔𝟎𝟎
ηg =𝟏𝟗𝟎 (𝟑𝟒𝟎𝟎−𝟐𝟑𝟏𝟔.𝟒 )−𝟏𝟎𝟎 (𝟑𝟎𝟏𝟕−𝟐𝟑𝟏𝟔.𝟒 )
ηg = 98%
c. Le rendement actuel :
Pendant une durée de 7 jours on a essayé d’extraire les paramètres de marche actuel des
deux groupe turbo-alternateur de la centrale thermoélectrique (le troisième groupe n’est
en marche) telle que la température, la pression, les débits de vapeur …etc.
Les données extraites nous à donner accès au calcule de rendement de chaque GTA afin
d’évaluer leur état de fonctionnement.
61
❖ Rendement de GTA1
Les tableaux suivants résument l’ensemble des paramètres de marche de GTA 1 ainsi que leur
rendement :
GTA1
ADMISSION SOUTIRAGE Charge Charge rendement
réel constructeur
22/07/2019 201,842941 180,183029 21,471096 25,61 0,83841349
23/07/2019 202,571152 157,881363 24,7179375 30,14 0,81998921
24/07/2019 200,77478 132,528076 29,7682266 34,35 0,86664871
25/07/2019 202,446381 100,42778 35,8770142 40,93 0,87660557
26/07/2019 201,739594 137,070816 28,9368629 33,82 0,8556845
27/07/2019 201,820221 159,163025 24,5052986 29,64 0,82671766
28/07/2019 147,352585 129,412155 14,4435081 17,03 0,84804296
Tableau 14:paramètres de marche de GTA 1 et leur rendement
❖ Rendement de GTA2
Les tableaux suivants résument l’ensemble des paramètres de marche de GTA 1 ainsi que leur
rendement :
GTA2
ADMISSION SOUTIRAGE Charge Charge Rendement
réel constructeur
22/07/2019 198,220276 174,722717 19,9133644 25,41 0,78359186
23/07/2019 198,296066 133,206482 27,7735405 33,38 0,83204394
24/07/2019 198,331329 163,036423 22,1048527 27,7 0,79794231
25/07/2019 198,767548 174,439728 19,894846 25,66 0,7754387
26/07/2019 198,485001 152,270645 24,133873 29,82 0,80938436
27/07/2019 199,277344 175,860413 21,0237083 25,56 0,82259696
28/07/2019 199,178864 136,919952 28,3910885 32,98 0,86096858
Tableau 15:paramètres de marche de GTA2 et leur rendement
❖ Conclusion :
Après avoir calculé le rendement global industriel et actuel des deux groupes turboalternateurs,
nous avons constaté que ces rendements dépendent étroitement des paramètres d’état (pression
et température) d’admission et de soutirage mais aussi du niveau de vide dans le condenseur
(pression d’échappement).
62
Nous avons observé aussi que la production électrique dépend des débits d’admission et de
soutirage.
d. Les paramètres qui influencent sur le rendement du GTA :

Dans ce qui suit on va se baser sur les résultats du GTA1 pour savoir l’influence des
différents paramètres sur le rendement :
• Influence de maintenance.
• Influence des débits d’admission et de soutirage sur la charge des GTA
• Influence de pression et de température d’échappement sur le rendement des GTA
• Pression de vide.
 Les écarts en rendement et en production électrique du GTA par rapport au
constructeur :
On a fait la moyenne des débits d’admission en vapeur HP, de soutirage en vapeur MP, de
production en énergie électrique et de rendement global des deux groupes turboalternateurs
(GTA), afin de définir les écarts en rendement et en production d’énergie électrique dans des
jours type durant notre période de stage.
Le calcul est résumé dans le tableau suivant :
Actuel Selon Constructeur Ecarts

Qa Qs Pe R Qa Qs Pe R Δη ΔPe
GTA1 194,07 142,4 25,67 0,84 194,1 142,38 30,22 0,98 0,14 4,55
GTA2 198,65 158,6 23,31 0,81 198,7 158,63 28,64 0,99 0,18 5,33
Tableau 16: Les écarts en rendement et en production électrique du GTA
D’après ce tableau nous constatons que le manque à produire, en énergie électrique, est de
4.55 MW pour le GTA 1 et 5.33 MW pour le GTA 2.
Or le prix moyen unitaire d’achat d’un MWH =979.207 𝐷H, alors le manque à gagner en
argent, est résumé dans le tableau suivant :
Dhs/an
GTA1 39 032819,8
GTA2 45 724160,4
La somme 84 756 979,7
63
2. Identification des pertes :
a. Pertes par fuites dans le réseau HP et MP :
La vapeur à Haut pression débité par l’atelier sulfurique vers la centrale thermoélectrique est
acheminé dans un réseau HP constituer de deux conduite NORD et SUD, vers les deux barillets
HP pour le distribuer aux différents consommateurs de vapeur HP, les groupes turbo-alternateur
sont parmi les grands consommateurs qui utilisent la vapeur HP principalement pour produire
la vapeur MP afin de satisfaire les besoins des consommateurs moyenne pression, les GTA ont
pour deuxièmes fonction l’utilisation de la vapeur pour assurer la production d’électricité afin
de compenser la consommation électrique des différentes équipements de la centrale
thermoélectrique, dans le chapitre précédent on a fait une étude sur l’impact du débit
d’admission et aussi de soutirage sur le rendement des GTA, les résultats donnes que le
rendement croit proportionnellement avec le débit d’admission et inversement avec le débit de
soutirage.
Ces deux paramètres ont un grand effet sur le rendement des GTA, mais leurs améliorations à
partir de la source ne peut pas être faites car on n’a pas de contrôle direct sur le taux de
production d’acide sulfurique et de même on ne peut pas diminuer le débit de soutirage car il
est imposé par les besoins des consommateurs en vapeur MP.
Alors une inspection de réseau HP a été réaliser afin de voir les possibilités d’augmentation de
débit à l’entrer des GTA qui aura un impact positif sur le rendement plus précisément sur la
production d’électricité puisque le débit de soutirage est fixé par les clients. Lors de l’inspection
de réseau HP on a remarqué des pertes en vapeur par fuites dans les conduites, perte par les
vannes (problèmes d’étanchéités) et des pertes non négligeables par les purgeurs parce qu’ils
débitent de la vapeur aux places des condensats ce qui influe négativement le débit de vapeur
qui arrive à la centrale thermoélectrique.
Comme illustrée dans la figure ci-dessous :
64
Figure 19:Les pertes par fuite dans le circuit vapeur.
Les fuites de vapeur détecté dans le réseau HP et MP, peuvent être estimé par la méthode de
panache, la démarche d’application de cette méthode est comme suit :
➔ Méthode de panache :
Cette une méthode d’estimation de pertes en débit dans un réseaude circulation de Gaz dans
notre cas on a de la vapeur, alors les fuites de vapeur sont estimées en mesurant la longueur de
panache puis utilisera la valeur obtenue pour déterminer le débit perdu à travers des abaques, la
méthode est expliquée dans la figure suivante :
65
Figure 20:Méthode de Panache
Figure 21:Abaque de la méthode de Panache
66
La longueur de panache est définie par la distance entre le début de la fuite et le point où
la vapeur se condense en eau, on détermine les pertes horaires d’une fuite de vapeur. Cette
méthode nous permet d’éviter l’utilisation de la méthode reposant sur la détermination du
diamètre de l’orifice, une action qui nécessite l’arrêt du complexe. Parmi les purgeurs ont un
mal fonctionnement complète ou partiel, il y a ceux qui sont en décharge continu générant
des fuites importantes de vapeur. On a procédé au recensement de ces fuites afin d’estimer
la valeur des pertes de vapeur dues aux purgeurs. Pour ce faire, la méthode de la longueur du
panache a été utilisée.
Fuites de Fuites de vapeur

Type des fuites
vapeur HP MP
Longueur moyenne des fuites en 2 1.5
(m)
Perte en vapeur (T/h) par fuite 0.11 0.045
Perte en (T/an) 963.6 394.2

Nombre 21 128
Pertes énergétiques (MWh/an) 4496.8 7762.7
Prix d’achat d’électricité 979.207 979.207

(MAD/MWh)
Totale annuelle (DHS) 4 403 298 7 601 290
La somme (DHS) 12004588
Tableau 17:Estimation des pertes par fuites dans le circuit vapeur
Suite à l’inspection détaillée dans le tableau précédent, il s’est avéré que les purgeurs de
l’installation sont défaillants. Ce qui résulte des problèmes majeurs dans les conduites et cause
des pertes énormes dans le débit d’admission.
b. Les pertes en vapeurs par vannes (contournement) :

Dans un circuit de vapeur il y a toujours des pertes à récupérer, parfois ses pertes sont
difficile a détecter sans avoir recours à des méthodes de vérifications plus efficace, les
vannes de contournement peuvent être aussi une source de perte en vapeur grâce au
problème de non-étanchéité.
67
Barillets HP
190
0T : Etanche 37 Mwh
100t
Barillet MP
Figure 22:schéma des vannes de contournements (Non étanche)
Barillets HP
180
10T: Etanche 33.5Mwh
100
Barillet MP
Figure 23:Pertes par les vannes de contournements
68
Ce type de pertes nécessites des outils un peu développer pour les détecter, par exemple les
détecteurs ultrasonique, mais puisque ces outil ne sont pas disponible dans la centrales
thermoélectrique on a fait une estimation de débit de vapeur perdus par les vannes. Alors ces
pertes sont divisées comme suit :
Perte par les 3 vannes de contournement 10

(T/h)
Pertes énergétiques (MWH/an) 9221
Prix d'achat d'électricité (MAD/MWH) 979.207
Coût de pertes annuelles (MDHS) 9, 029 3193
Tableau 18:coût de perte par les vannes de contournement
Les fuites par purgeurs et par vannes sont susceptibles d’engendrer des pertes en débit
importantes et par conséquent des pertes financière estimes à 9 029 319.3 Dhs annuellement.
c. Conservation chaudières :
Les chaudières auxiliaires assurent le démarrage du complexe, et dans certains cas rares
assurent l’appoint en vapeur. Ce sont des chaudières à foyer à circulation naturelle et à
démarrage rapide (10mn environ).
La centrale thermique dispose de deux chaudières auxiliaires à démarrage rapide pour assurer
le démarrage du complexe et dans certains cas de marche elles comblent le déficit en vapeur.
Par conséquent, pour assurer ces fonctions et réduire le temps de couplage ces chaudières sont
conservées à la pression de la vapeur du réseau HP 56bar de température 490°C provenant
directement des barillets au moyen d’une conduite avec des vannes d’isolement.
Dans le cadre de la transformation opérationnelle la quantification de débit -En absence d’un
débitmètre- actuelle perdue par conservation devient une nécessité.
Conservation chaudières t/h 3

Perte Mwh 0,6666667
perte/an Mwh/an 5840
Cout Dh/an 5 718 568,9
Tableau 19:Pertes financière de la conservation des chaudières
Le débit de la conservation des deux chaudières auxiliaires à une pression de 50bar est estimé
à 3t/h de vapeur HP, et par conséquent les pertes financière estimés à 5 ,718 568.8Mdh
annuellement.
d. Pertes par conduites non calorifugées :
Au cours de son transport vers les différents points d’utilisation, la vapeur perd une
certaine quantité de son. Ces pertes thermiques sont minimisées si le réseau de
distribution est bien calorifugé.
69
Lors des tournées de diagnostic du circuit vapeur au sein de la centrale thermique, on a
trouvé que les conduites ne sont pas tous calorifugées, On se propose donc de calculer
les déperditions thermiques à travers les parois non isolées pour évaluer les pertes.
Tout le monde connait le calcul des pertes de chaleur des tubes isolés, mais le cas des tubes
nus est rarement connu. Pour cela on propose d’estimer ces pertes en se basant sur des
formules empiriques présentées par Roger Cadiergues.
L’émission de chaleur linéique des tubes nus est donnée par les expressions suivantes :
Tubes verticaux
𝑃 = [15,3 + 0,11𝑇 + 6,9(𝑇 – 𝑇e)0,25]. 𝐷. (𝑇 – 𝑇e)
Tubes horizontaux
𝑃 = [15,3 + 0,11𝑇 + 4,15((𝑇 – 𝑇e) /𝐷)0,25]. 𝐷. (𝑇 – 𝑇e)
Où
𝑇∶ Température du tube (égale à celle du fluide) °C
𝑇e∶ Température du extérieur °C
𝐷∶ Diamètre extérieur du tube (m)
On a effectué une tournée dans l’ensemble de l’installation de la centrale pour détecter la

longueur des tubes qui ne sont pas calorifugés.
Les mesures et les résultats de calcul sont représentés sur le tableau suivant :
Longueur Diamètre
Température
de de Température Pertes en Pertes en
Ext
conduite conduite (KW)
(m) m (°C) (°C) (kW/m)
28 0,6 220 20 6,9 192,3
vapeur MP 6 0,5 220 20 5,8 34,8
13 0,9 220 20 10,0 129,9
1,5 0,45 465 20 18,0 27,0
3 0,35 465 20 14,2 42,6
vapeur HP
2,5 0,5 465 20 19,8 49,6
7 0,25 465 20 10,4 72,7
Tableau 20:pertes par conduites non calorifugées
70
On remarque que le manque de calorifugeage génère des pertes importantes représentées sur le
tableau suivant :
Pertes (MWh/an)
vapeur HP 16809,5
vapeur MP 31278,5
Pour traduire cette énergie thermique en termes de cout, il faut connaitre dans un premier lieu
la quantité de vapeur HP et MP correspondante à cette énergie.
➔ La quantité de vapeur HP correspondante est estimée par la relation suivante :
𝑳′ é𝒏𝒆𝒓𝒈𝒊𝒆 𝒕𝒉𝒆𝒓𝒎𝒊𝒒𝒖𝒆
m (tonne) =𝑳′𝒆𝒏𝒕𝒉𝒂𝒍𝒑𝒊𝒆 𝒅𝒆 𝒗𝒂𝒑𝒆𝒖𝒓 𝑯𝑷 ∗ 𝟑𝟔𝟎𝟎
Application numérique
𝟏𝟔 𝟖𝟎𝟗,𝟓
m (tonne) = ∗ 𝟑𝟔𝟎𝟎
𝟑𝟒𝟎𝟎,𝟒𝟐
Et on sait que 4,5 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒 de vapeur HP permettent de produire 1𝑀𝑊ℎ.
Donc les éléments non calorifugés déjà recensés engendrent des pertes en énergie électrique de
17 796𝑀𝑊ℎ, soit un cout de pertes annuel de 17 796× 979,207 =3 872 437 ,28𝐷ℎ𝑠/an.
➔ La quantité de vapeur MP correspondante est estimée par la relation suivante :
𝑳′ é𝒏𝒆𝒓𝒈𝒊𝒆 𝒕𝒉𝒆𝒓𝒎𝒊𝒒𝒖𝒆
m (tonne) = ∗ 𝟑𝟔𝟎𝟎
𝑳′ 𝒆𝒏𝒕𝒉𝒂𝒍𝒑𝒊𝒆 𝒅𝒆 𝒗𝒂𝒑𝒆𝒖𝒓 𝑴𝑷
Application numérique
𝟑𝟏𝟐𝟕𝟖,𝟓
m (tonne) =𝟑𝟎𝟏𝟔.𝟔𝟒 ∗ 𝟑𝟔𝟎𝟎
Et on sait que 6,5 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒 de vapeur MP permettent de produire 1𝑀𝑊ℎ.
Donc les éléments non calorifugés déjà recensés engendrent des pertes en énergie électrique de
37 327 ,15𝑀𝑊/an, soit un cout de pertes annuel de 37 327 ,15× 979,207 = 5 623 233 𝐷ℎ𝑠/an.
➔ Alors que ces pertes thermiques estimées à 9,495 670 Mdh annuellement.
71
e. Condenseurs auxiliaires
Les condenseurs auxiliaires sont des condenseurs qui permettent la condensation de la vapeur
en excès dans les barillets MP ils n’assurent leurs fonctions que dans le cas où la pression dans
les barillets MP est supérieure à la pression de consigne pourtant un débit d’eau de mer circule
en continu dans ces condenseurs sans pour autant remplir sa fonction. En se basant sur ce
constat nous avons examiné les relevés de 2018 pour déterminer les heures de marche de
chaque condenseur auxiliaire pour cette période ainsi que le débit d’eau de mer utilisé, Le
tableau suivant montre les résultats :
Consommation d'eau de mer m3/h 3200

Consommation annuel m3 (Disponibilité 93%) 26069760
perte effective m3/an 25287667,2
coût de perte Dhs/an 8 850 683,52
Tableau 21:pertes par condenseurs auxiliaires
f. Pertes au niveau de vapeur HP distribué vers EMAPHOS :

EMAPHOS est un consommateur de 22𝑡/h de vapeur haute pression depuis les barillets HP de
la centrale mais il utilise une vapeur à 7.7 𝑏𝑎𝑟𝑒𝑡 180 °𝐶 cette conversion qu nécessite une
désurchauffe et une détente.
HP MP
Vapeur distribue par Emaphos t/h 22 22
Consommation Mwh 4,8888889 3,3846154
Consommation annuelle Mwh/an 42826,667 29649,231
Dh/an 41936172 29032734
Cout Mdh/an 41,936172 29,032734
Pertes Mdh/an 12,90343747
Tableau 22:Pertes au niveau de vapeur HP distribué vers EMAPHOS
72
g. Part de chaque perte :
La figure suivant montre la part de chaque pertes trouve dans ce chapitre :
Contribution des pertes
9%
6% GTA
Vap MP
7%
Contournement
4%
Conservation Chaudieres
6% 59%
Conduites non caorifugées
9% Condenseurs Auxilieres
vapeur HP distribué vers EMAPHOS
Tableau 23:la part de chaque perte trouvée dans la centrale
On remarque que les pertes dans les groupes turboalternateur représentent presque 60%
ainsi que les pertes dans la centrale contribue 40%.
73
Chapitre IV :
Plan d’action pour l’amélioration
des performances de la centrale
74
Introduction :
L’audit énergétique effectuer dans le chapitre précédent nous a permis d’identifier les
responsables majeurs sur la baisse des performances de la centrale et nous a donner une vision
sur les améliorations possibles de gestion de l’énergie pour réduire les coûts d’exploitation et
améliorer l’efficacité énergétique.
Ce chapitre portera sur les différentes actions à effectuer afin d’améliorer les performances de
la centrale.
I. Actions d’amélioration des GTA :

1. Améliorations des paramètres des GTA :
D’après les résultats obtenus, nous remarquons que la minimisation du débit d’admission et de
la température provoque l’écart entre la puissance du constructeur et la puissance réelle ainsi
que la diminution du rendement.
Afin d’améliorer les performances des groupes turbo-alternateurs, nous recommandons les
actions suivantes :
• Respecter la période de 5 ans pour effectuer la révision périodique des groupes
turboalternateurs ;
• Augmenter successivement les consignes de pression et de température au niveau des

régulateurs de débits d’admission jusqu’à 56 bars et 480 °C ;
• Vérification du fonctionnement des débitmètres.
2. L’entretien des groupes turboalternateurs :
Lorsqu’on retarde l’entretien des groupes turboalternateur nous constatons une chute
considérable dans leurs rendements c’est-à-dire que tant que nous n’avons pas effectué de
révision à temps tant que nous perdons au niveau de la production de la centrale
thermoélectrique.
L’entretien des groupes turboalternateurs permet d’améliorer le rendement électrique, les gains
en énergie qu’on peut réaliser sont illustrés dans le tableau suivant :
GTA 1 GTA2
Avant Révision (MW) 35.05 34.1
Après révision (MW) 36.1 34.6
Gain par l '’entretien (MW) 1.05 0.5
Gain (DH/an) 9 006 745.986 4 288 926.66
TOTAL (DH) 13 295 672.65
Tableau 24:le gain après la révision des groupes turboalternateur
75
Nous constatons que l’entretien des groupes améliore le gain jusqu’à 13.295672 MDH/ an .
3. Gestion de production d’énergie électrique selon les tranches

horaires :
Le prix d’achat du MWH dépend de la tranche horaire et la période.
Le tableau suivant résume le coût de l'énergie électrique :
Du 01/10 au 31/03 Du 01/04 au 30/09 Prix du MWh

ONE en DH
Tranche Période Durée Période Durée
Heures 04h00’ à 17h00’ 10h 07h00’ à 18h00’ 11h 910,768

pleines
Heures 17h00’ à 22h00’ 5h 18h00’ à 23h00’ 5h 598,316

creuses
Heures 22h00’ à 07h00’ 9h 23h00’ à 07h00’ 8h 1290,886

pointes
Tableau 25:coût de l'énergie électrique selon les tranches horaires et la période
Le tableau suivant représente les quantités d’énergie électrique en MWH reçue par ONE
suivants les heures pleines, creuses et de pointes dans ces derniers mois (janvier 2019-juin
2019) :
Reçue(MWH)
Mois
Pl Cr Pts Total
janv.-19 3 475,45 3 762,73 1 964,73 9 202,91

févr.-19 2 264,86 3 096,63 1 345,01 6 706,50
mars-19 5 142,89 5 468,46 3 015,11 13 626,46
avr.-19 8 530,15 6 879,63 4 125,23 19 535,01
mai-19 10 318,38 8 178,57 5 337,15 23 834,10
juin-19 6 789,060 5 441,440 3 286,04 15 516,54
Tableau 26:quantités d’énergie électrique reçue par ONE selon les tranches horaires
On remarque que le coût d’1 MWH fournie par l’ONE est très couteux dans les heures de
pointes.
76
Nous proposons alors aux clients d’augmenter la cadence de leurs productions durant les
heures creuses ce qui sera bénéfique en achetant l’énergie électrique de la part de l’ONE à
cette heure-ci et donc éviter de trop consommer dans les heures pointes.
4. Elimination de l’encrassement au niveau du condenseur

principal :
Le rendement du groupe dépend de la température de la source chaude (vapeur HP) et la

température de la source froide (eau de mer). L’encrassement des tubes causé par la présence
des algues et des moules engendre une augmentation de température dans le condenseur, et par
conséquent une augmentation de la valeur du vide créé. On aura donc automatiquement une
diminution du rendement.
Figure 24:condenseur avant nettoyage
Figure 25:condenseur après nettoyage
77
Afin de diminuer l’encrassement causé par les algues et les moules, on propose le nettoyage à
contre-courant des condenseurs.
Le nettoyage des condenseurs à contre-courant est en principe déclenché lorsque la pression

différentielle au niveau du filtre dépasse une valeur prédéfinie. Il consiste à inverser le sens
d’écoulement de l’eau de mer dans le condenseur, cette opération permet de jeter vers les égouts
les déchets qui se sont accumulés à l’entrée du condenseur.
La durée de cet opération est estimée à 44 𝑚𝑖𝑛, dont 24 𝑚𝑖𝑛 est réservé à l’isolation
des compartiments, l’inversion du sens de la circulation d’eau de mer et la remise du
Compartiment à l’état initial, et 20 𝑚𝑖𝑛 pour le vidange.
Le tableau suivant montre le gain après le nettoyage des condenseurs :
Avant nettoyage Apres nettoyage Gain

Dépression (bar) 0.281 0.095 0.186
Puissance produite (MWh) 34.2 36.5 2.3
Puissance Produite/an 299592 319740 20148
Gain en (DH/ an) 19 729 062.64
Tableau 27: gain après le nettoyage des condenseurs
D’après le tableau, nous constatons que le nettoyage à contre-courant des condenseurs

améliore le gain jusqu’à 19 .729 06264 MDH/an.
5. Réduction de l’impact de la création du vide :
Afin de réduire l’impact de la création du vide dans les condenseurs, nous proposons de faire
l’étude entre la technologie actuelle (les pompes à vide) et la technologie proposée (les
éjecteurs). Cette étude nous permettra de choisir la technologie la plus rentable.
a. Description du système actuel :
i. Technologie actuelle :
La création du vide dans les condenseurs des groupes turbo-alternateurs se fait par un groupe
d’aspiration avec des pompes à vide, ils sont du type anneau liquide et fonctionnent avec une
vitesse de 1500 tr/min et une puissance absorbée de 40 kW.
Ces pompes sont fabriquées avec des matériaux appropriés afin d'éviter des phénomènes de
corrosion de leurs parties en contact avec l’eau de mer ou la vapeur.
ii. Principe de fonctionnement :

Les pompes à vide à anneau liquide fonctionnent comme une turbine hydraulique à injection
partielle actionnée par un moteur électrique.
78
L'eau arrivant axialement dans le corps d'admission d'eau pénètre dans le sens radial de la roue
à aubes, en passant par un élément ayant une section rectangulaire appelé distributeur.
Le drainage a lieu lorsque les pales de la turbine passent devant le distributeur.
Ainsi, des lames d'eau légèrement concaves et de quelques millimètres d'épaisseur sont formées.
Les substances incondensables et la vapeur d'eau saturante à aspirer sont piégées entre les lames
d'eau et sont dirigées vers le drain, où elles sont expulsées par un système de purge d’air
constitué d'un diffuseur convergent où la re-compression du fluide a lieu.
iii. d-Avantages et inconvénients des pompes à vide :
➔ Avantage :
• Simple, design économique.
• 100% sans huile.
• Condensation possible des vapeurs.
• Bonne résistance des matériaux (différents choix possibles).
➔ Inconvénients:
❖ Le fonctionnement dépend principalement de:
• La température du liquide utilisé
• La densité du liquide utilisé
• La solubilité des gaz dans le liquide utilisé
• La température des gaz à l’aspiration
• L’effet de condensation
• L'ampérage.
❖ Danger de cavitation : Ceci peut provoquer des dommages ou même la destruction de la surface
par des implosions dues à la condensation des bulles de vapeurs.
❖ Risque de calcification : En cas d’évaporation de l’eau de l’anneau liquide, les sels dissous
s’accumulent sur la surface de la chambre. Le dépôt réduit la capacité d‘aspiration de la pompe à
vide et peut provoquer une panne si son épaisseur est importante.
❖ Coûts de fonctionnement élevés en fonctionnement en continu,
❖ Coûts de retraitement de l’eau en cas de pollution par les gaz.
iv. Cout de fonctionnement et de maintenance :
En fonctionnement normale plusieurs paramètres peuvent causer le dysfonctionnement de la

pompe à vide, en outre le temps de réparation d’une pompe à vide est considérable ce qui affecte
la continuité de fonctionnement ainsi l’augmentation du coût de la main d’œuvre.
79
A partir de quelques arrêts mentionnés par les techniciens de la salle de contrôle et à l’aide de
la base des données de la CTE on peut calculer un nombre moyen d’heures d’arrêts :
Date Types d'anomalies Durée d’arrêt (h) Nb D’heures

d’arrêts par an
18/03/2017 Accouplement cassé 12
24/05/2017 Manque de vide 20
04/10/2017 Entretien systématique 2

309.15
03/01/2018 Pompe ne débite pas 4,3
05/05/2018 Pompe n'assure pas le vide 46
16/07/2018 Faible débit de la pompe 6
23/10/2018 Faible débit de la pompe 504
16/12/2018 Arrosage du fond BP 24
Tableau 28:les anomalies de la pompe à vide
Ainsi on peut estimer les pertes et le cout des pertes à partir des quantités de productions dans
le tableau suivant :
Quantité de Nb d'heure Moyenne de

Pertes
Date Production en production Pertes (Dhs)
de fonctionnement (MW)
Mwh par année
401539,8 8726
2017
410 024,15 15 000,21 14 68 8311
2018 418508,5 8175
Tableau 29:le coût des pertes de la pompe à vide
80
On peut aussi estimer le coût de main d’œuvre pendant les trois dernières années :
Date Coût de main d'œuvre (DH) Coût moyen / an en (DH)

2016 18740
2017 6500 14 722,5
2018 18927,5
Tableau 30:coût de main d’œuvre de la pompe à vide
On peut aussi calculer le coût d’énergie électrique et d’eau de mer consommé :
Consommation d’eau de mer Consommation d’énergie électrique
Débit m3/h 45 Puissance pompe à vide KW 46
Cout de Dh/ m3 0.35 Consommation totale Mwh 370.82
Cout totale eau de mer 137 970 Dh Cout de la consommation totale 336 412 Dh
Tableau 31:coût d’énergie électrique et d’eau de mer consommé par la pompe à vide
Le tableau suivant résume le coût total de fonctionnent
Coûts des pertes de production/an 14 688 311 Dh
Cout d’eau de mer consommé/ an 137 970 Dh
Cout d’énergie électrique consommé/ an 336 412 Dh
Coût de fonctionnement / an 15 162 693 Dh
Tableau 32:coût total de fonctionnent de a pompe à vide
81
b. Description du système proposée « les éjecteurs » :
i. Principe :
L’éjecteur à jet de vapeur est une pompe utilisant l’énergie potentielle de la vapeur comme
élément-moteur.
La vapeur motrice se détend dans la tuyère pour atteindre à la sortie du divergent des vitesses
très élevées (supersonique).
A la sortie de la tuyère, la vapeur entraine et accélère le fluide à aspirer vers le diffuseur.
Au col du diffuseur, le mélange est homogène. La vitesse est alors transformée en pression, la
compression est terminée à la sortie du diffuseur.
Figure 25 : La géométrie d’un éjecteur
ii. Description :
L’éjecteur est une pompe sans pièces en mouvement.
Il se compose de :
• La tuyère
• La chambre d’aspiration
• Le diffuseur
La tuyère est toujours démontable, C’est une pièce fragile qu’il faudra manipuler avec soin.
iii. Les applications des éjecteurs :

L’absence des pièces mécaniques mobiles ou rotatives dans les éjecteurs, les rend fiable, ce qui
implique que l’entretien et la maintenance de ces appareils est minimisé. C’est pour cela que les
éjecteurs ont une vaste gamme d’application :
• La création du vide.
82
• Le transport et la séparation des matières.
• Le chauffage.
• Les piles à combustible.
• La production du froid.
• Les tests des moteurs dans l’aéronautique.
• Mélange des fluides.
Pour notre cas on s’intéresse par la possibilité de remplacer les pompes à vide à anneaux liquides
par des éjecteurs qui peuvent, avec des montages multi-étages, atteindre des basses pressions
aux niveaux des condenseurs principale.
iv. Les types des éjecteurs à vides :

Généralement, il y a deux types des éjecteurs, les éjecteurs à un seul étage et les éjecteurs à
multi-étages. La pression d’aspiration pour ces types varie de 0.1 à 66 mbar selon le nombre des
étages, avec une consommation relativement haute pour les éjecteurs à multi-étages.
Type des éjecteurs à vapeur Le vide possible (mbar)
1 étage 66
2 étages 5-15
3 étages 1-1.5
4 étages 0.1-0.3
Tableau 33:types des éjecteurs à vides
v. Comparaison entre les deux technologies :

Pour le but de comparer les deux technologies on a pris, comme un exemple de réalisation, les
données d’une installation à éjecteur à la centrale thermoélectrique d’IMACID.
Débit de fonctionnement 2 T/h
Consommation de vapeur 17 520 T/an
Cout de fonctionnement 2 639 339.48 Dhs/an
83
Tableau 34 : le coût de fonctionnement d’un éjecteur
Ejecteur Pompe a vide a anneau liquide
Vide assuré (mbar) 66 40-100
Nombres d’heure d’anomalie (h/an) 0 286,1
Consommation électrique (MWh/an) 0 390,81
Consommation eau de mer (𝒎𝟑/𝒂𝒏) 0 376 935
Consommation du vapeur MP (t/h) 2 0
Débit d’air aspiré (kg/h) 15 15
Coût de fonctionnement (dh/an) 2 639 339.48 15 162 693
Tableau 34: Comparaison entre les deux technologies
vi. Recommandation :
En comparant les deux technologies, en trouve qu’il y a une grande différence entre les deux
systèmes de la création du vide, les éjecteurs clairement possède les caractéristiques technique
et économique les plus convenable pour un meilleur fonctionnement.
vii. Montage :
Un éjecteur peut se monter dans n’importe quelle position.
L’installateur veillera aux diamètres des tuyauteries de raccordement qui ne devront jamais être
inférieurs aux diamètres prévus sur l’appareil.
Comme il s’agit généralement d’installations sous vide, les assemblages par brides et joints
seront très soignés. Un assemblage négligé peut créer des entrées d’air qui diminuent les
performances recherchées.
Pour un appareil à faible consommation de vapeur (diamètre au col la tuyère relativement petit),
il sera prudent d’installer un filtre sur la tuyauterie d’alimentation.
Des précautions particulières seront prises pour l’installation de ce type des appareils. Ce type
d’appareil ne peut en effet supporter aucune contrainte provenant des tuyauteries de
raccordement ou des vannes d’isolement.
84
Figure 26:Montage d’éjecteur avec le condenseur
viii. Entretien :
Comme nous l’avons dit précédemment, un éjecteur fonctionne sans pièces en mouvement.
Son entretien est donc très simple.
Si les matériaux qui le constituent sont correctement choisis en fonction de la nature du fluide
à aspirer, il ne doit y avoir aucune érosion ou corrosion.
La durée d’utilisation de la tuyère ne dépend que de l’état de son profil intérieur. Celui-ci peut
être détérioré par des particules solides entrainées par la vapeur. Nous conseillons une visite
périodique de cette pièce et son remplacement si nécessaire.
II. Actions d’amélioration des pertes de la centrale :
1. Pertes par fuites dans le réseau HP et MP :
a. Sensibilisation du personnel :
Vu que la vapeur est un fluide très couteux, il est nécessaire d’effectuer des compagnes de
sensibilité, des réunions au but de sensibiliser le personnel sur le cout de cette dernière et
l’importance de la maintenance adéquate.
b. Analyse des réseaux vapeur par thermographie infrarouge et colmatage:
L’analyse du réseau de distribution de la vapeur à l’aide d’une caméra infrarouge permet de

détecter les vannes en fuites, des vannes de by-pass ouvertes, des soupapes de sécurité
85
ouvertes, des fuites aux raccordements et aux joints. Cette analyse nous permettra d’effectuer
un colmatage ce dernier qui consiste à installer une enceinte métallique autour de la partie ou
il y a des fuites et puis injecter un composé d’étanchéité sans arrêter la marche de la centrale.
Comme illustré dans la Figure suivante :
Figure 27:colmatage d’une fuite de vapeur
Pour notre cas :
En se basant sur une analyse de l’historique des prix du colmatage réalisé par la centrale
pendant ces dernières années, le prix de ce dernier est de 2 000 𝐷ℎ.
Les fuites de vapeur dans la centrale sont du nombre de 149 fuites.
Le tableau suivant résume les données relatives au colmatage des fuites :
Cout d’investissement (Dh) Gains (Dh/an)
298 000 12 004 588
Tableau 35:coût d’investissement et du gain du colmatage des conduites
2. Pertes par les vannes :

Pour les vannes je recommande une vérification périodique par la méthode sonore pour savoir
le pourcentage d’étanchéité et la compare avec celle autorisé par les Norme internationales.
86
3. Conservation chaudières :
Nous proposons d’arrêter la conservation, et cela pour plusieurs raisons :

1) D’âpres une recherche dans l’historique, nous avons constaté que 8 année, les chaudières
n'ont pas été sollicité pour un démarrage complexe.
2) La centrale a une liaison HP entre JV et MP3/4 (IMACID-PMP-BMP).
3) Démarrage en cours ligne D SAP (Moto -soufflante et vapeur BP depuis les chaudières MP
JPH).
4) Liaison HP encours entre ODI & MP3/4 en parallèle.
Donc s’il y a un manque de vapeur dans la centrale, on peut prendre la vapeur de ces derniers.
4. Pertes par conduites non calorifugées :
La tuyauterie non calorifugée est une source majeure de perte d’énergie. Les vannes, les brides
et les tronçons de conduites non isolés dans la centrale thermoélectrique sont responsables des
pertes thermiques estimées de 48 088 𝑀𝑊h/𝑎𝑛.
Les conduites de vapeur HP sont isolées par une épaisseur de 100 𝑚𝑚, et les Conduites de
vapeur MP sont isolées par une épaisseur de 50 𝑚𝑚.
L’isolant choisi est la laine de roche.
On isole les conduites nues avec de la laine de roche, la longueur totale est de 61 𝑚, dont 47
𝑚 pour les conduites de vapeur MP, et 14 𝑚 pour les tronçons de la vapeur HP.
Les prix d’achat de l’isolant sont repartis de la façon suivante :
Fourniture et montage de l'isolant thermique en laine de roche épaisseur 100 mm y

compris toutes sujétions de mise en œuvre, « 550 𝐷ℎ/𝑚 ».
Fourniture et montage de l'isolant thermique en laine de roche épaisseur 50 mm y

compris toutes sujétion de mise en œuvre, « 350 𝐷ℎ/𝑚 ».
Le tableau suivant représente le coût d’investissement ainsi que les gains énergétiques et
économiques:
87
Coût Pertes d’énergie Pertes d’énergie Gain Gain
d’investissement avant après énergétique économique
calorifugeage calorifugeage
(DH) (𝑀𝑊ℎ/𝑎𝑛) (Dh)
(𝑀𝑊ℎ/𝑎𝑛) (𝑀𝑊ℎ/𝑎𝑛)
24 150 55 123 10 000 45 123 44 184 757.46
Tableau 36: coût d’investissement et des gains énergétiques et économiques de l’isolation
5. Condenseurs auxiliaires :
L’excès de la vapeur MP passe par le condenseur auxiliaire afin de s’accumuler dans la bâche
à condensats. Pour ce faire l’eau de mer passe de façon continue dans ce condenseur sans pour
autant remplir sa fonction, ce qui explique les pertes au niveau de ce dernier.
La figure ci-dessous représente l’état actuel du fonctionnement du condenseur auxiliaire.
Figure 28:Etat actuel du condenseur auxiliaire
Ce que nous proposons est d’arrêter d’alimenter les condenseurs auxiliaires en eau de mer et
de reprendre que lorsque les barillets MP disposent d’un excédent de vapeur. Pour cela nous
allons insérer un transmetteur de pression (TP) avec une pression de 7.5 bars, pour assurer la
sécurité des barillets qui sont à une pression de 8bars, ce transmetteur permettra au contrôleur
de pression (CP) de donner consigne à la vanne qui contrôle l’eau de mer de s’ouvrir et de
pomper l’eau. Ce qui empêchera les pertes à ce niveau, comme illustrer dans la figure (19)
suivante :
88
Figure 29:Etat après amélioration
Cette action qui engendra des gains importants et des investissements négligeables comme
indiqué dans le tableau suivant :
Quantité d'eau Coût Coût Cout de Gain

de mer pompée maintenance
(𝑚3) (DH) D’investissement (Dh/an) (MDH/an)
(DH)
Sans vanne 26 069 760 9 124 416

d'évent
35 000 1000 9. 034 816
Avec vanne 256 000 89 600
d'évent
Tableau 37:gain après installation dune vanne d’évent
6. Approvisionner la vapeur HP pour EMAPHOS :
EMAPHOS est un atelier de production d’acide phosphorique purifié. La purification se fait

par la vapeur MP à 7.7 bars et une température de 180°C dut à la détente et la désurchauffe de
la vapeur HP à 56 bars et 480°C qui provient de la centrale thermoélectrique.
Nous proposons d’alimenter cet atelier directement par la vapeur MP (8bar, 260°C). Cela va
permettre à la centrale de bénéficier de la vapeur HP pour produire plus d’énergie électrique,
ainsi d’économiser l’eau alimentaire fournit à EMAPHOS pour la désurchauffe, Pour ce faire
nous suggérons de remplacer les conduites de la vapeur HP par des conduites MP.
Comme déjà cite, 4.5 tonnes de vapeur HP produit 1MWh, et puisque l’atelier EMPHOS
consomme 22t/h, donc le gain énergétique est de 12,90343747MDH/an.
89
7. Mise en place des détecteurs de présence :
Les détecteurs de présence appelés aussi PIR (Détecteurs Infra-rouge passifs) sont faits pour
détecter des sources de chaleur en mouvement dans leur zone de détection. Chaque objet, en
particulier le corps humain, émet un rayonnement thermique dont l‘intensité est fonction de sa
température de surface. Il est utilisé pour déclencher l’éclairage sur une zone ciblée.
Nous avons pensé aux détecteurs de mouvement pour les sanitaires et les vestiaires,
puisque nous avons remarqués que les lampes restent allumées sans que quelqu’un
occupe ces locaux, ce qui génère des pertes importantes au niveau de la consommation de
l’énergie électrique.
a. Eléments essentiels pour un détecteur de présence :
La mise en place des détecteurs de mouvements nécessitent de prendre en considération les
paramètres suivants :
✓ Zone de détection : Espace ou le détecteur de mouvement est installé.
✓ Angle de détection : vu que les pièces sont en général de formes carrées ou
rectangulaires, pour simplifier on choisit un champ de détection carré, d’un angle de
360°, ce qui permet une meilleure surveillance des mouvements des personnes,
n’importe où dans la pièce.
✓ Type de montage : Puisqu’il s’agit des détecteurs de présence pour les sanitaires et
vestiaires, il est préférable d’opter pour des détecteurs montés aux plafonds.
✓ Hauteur de montage : la hauteur de la pièce joue un rôle important dans la détection de
présence. Elle dépend de la surface de la pièce, c’est-à-dire la zone de détection.
✓ Dimensions de la partie éclairée : la surface de la pièce influence sur la zone de
détection.
b. Description de l’existant :
Nous avons remarqué que chaque jour les vestiaires sont fréquentés en moyenne de 7h par
jour, pourtant l’éclairage reste allumé 24h/24h. Quant aux sanitaires, ils ne sont réellement
occupés que 5h, mais l’éclairage reste allumé 20h/24h. Pour les escaliers et le couloir de la
centrale thermoélectrique, l’éclairage reste allumé 18h/24h même s’ils ne sont utilisés que 9h.
Le tableau ci-dessous montre la surface, la puissance installée, le nombre d’heures

d’occupations et la consommation électrique de chaque domaine :
90
Heures Heures Consommation
d’occupation d’occupation (KWh)
Occupation Nombre Surface Puissance
installée Sans avec Sans Avec
détecteur détecteur détecteu détecteur
(Kw) r
Vestiaires 4 35<S<65 0.288 8760 2555 2555.88 735.84
5 S<35 0.36 6570 3285 2365.2 1182
Escaliers
Couloir 12 S<35 0.432 6570 3285 2838 1419.12

central
Tableau 38:description et consommation de chaque domaine
Consommation sans Consommation avec Gain Gain

détecteur (KWh/an) détecteur (KWh/an) énergétique économique
(MWh/an) (Dhs/an)
7759.08 3336.96 44.22 43 301.70
Tableau 39:gain après l installation des détecteurs de présence
8. Changer les résines échangeuses d'ions utilisées dans la

station de polissage :
8.1- Description du système actuel :

Les condensats générés dans la centrale thermoélectrique et dans les autres ateliers de MP
3&4 sont acheminés au système de récupération des condensats (bâche à condensats) puis
vers la station de polissage pour être traités et réutilisés en tant qu’eau alimentaire.
Les équipements principaux du circuit eau alimentaire-condensat sont les suivants :
91
• La bâche à condensats
• La station de polissage
• Le dégazeur
• La bâche alimentaire
• Les refroidisseurs de condensats
Figure 30:flow-Sheet de circuit Bâche à Condensats –Bâche Alimentaire
La bâche à condensats reçoit les condensats des 2 GTA et ceux des 2 condenseurs auxiliaires
(en aval des barillets MP) et tous les autres condensats de MP 3&4, à l’exception de ceux de
l’atelier phosphorique qui sont directement envoyés au dégazeur.
Une fois les condensats rassemblés au niveau de la bâche à condensât, et l’appoint en eau
desiliciée ajoutée, le mélange est pompé à travers trois refroidisseurs de condensat pour
diminuer sa température à 40°C, par échange thermique avec l’eau de mer, avant d’être traité
à la station de polissage. C’est une température compatible avec l’utilisation de la résine
mélangée.
Le polissage est un procédé d’adoucissement de l’eau. Il permet de purifier l’eau en éliminant
les minéraux dissous par un processus d’échange ionique avec les résines des « MIXED-
BED».
92
Suite au polissage dans la zone du TED, le pH des condensats est ajusté par addition
d’ammoniac avant d’être acheminés vers le dégazeur thermique qui a pour fonction le dégazage
(élimination de l’oxygène dissous ) des condensats de vapeur utilisés au sien du complexe MP
afin d’éviter la corrosion des chaudières, des turbines et des tuyauteries.
La vapeur utilisée pour le dégazage thermique est la vapeur moyenne pression (9.5 bar).
Les condensats dégazés alimentent finalement la bâche alimentaire où un flux d’hydrazine est
injecté pour permettre un dégazage chimique de l’eau suivant une réaction de réduction de
l’oxygène.
L’eau alimentaire est ensuite pompée vers les chaudières de récupération de l’atelier
sulfurique, les désurchauffeurs HP/MP et les chaudières auxiliaires.
A- Lits mélangés (LM):
Donc Une fois que les condensats (sels dissous, oxydes métalliques …) récoltés des différents
ateliers du complexe seront envoyés vers la bâche à condensats de la centrale thermoélectrique,
on leur ajoute de l’eau désiliciée pour l’appoint. Le mélange est alors dirigé vers les chaînes de
polissage dits Mixed- Bed (lits mélangés).
Figure 31:Les chaînes de polissages
a-Matériau de construction :
Les trois filtres LM (25AK/BK/CK04) sont fabriqués en acier de type A42CP. Ils sont conçus
pour fonctionner sous une pression de service de 7 bars et une température comprise entre 20
et 50 °C. L'intérieur est protégé par un revêtement d'ébonite (caoutchouc vulcanisé) d'une
épaisseur de 4 mm.
b-Dimensions :
93
Les filtres LM ont une hauteur cylindrique utile de 2,35 m et un diamètre extérieur de 3 m.
Chaque filtre a une capacité de 22 100 L et peut traiter un débit de 250 m3/h. Un filtre LM
contient un lit mélangé de résines cationiques et anioniques (50 % - 50 %) et le volume de
résine total est de 12 000 L.
c-Composantes :
Les équipements intérieurs de chaque filtre à lit mélangé sont :

- un dispositif de distribution d’eau à la partie supérieure en inox 304L,
- un collecteur ramifié perforé et entoilé à la partie supérieure en inox 304L,
- une piège à résine de type crépine Johnson en acier inoxydable 316L, situé dans
le tube de sortie des échangeurs,
- les manchettes d’évacuation et de retour résinent.
d-Qualité de l’eau sortie du poste de polissage des condensats :
L’eau traitée sortie de ce poste devrait avoir les caractéristiques suivantes :
Total solides dissous 0.01 mg/l max
Conductivité 0.1 µS/cm
Silice 0.005 mg/l
Matières en suspension 0.015 mg/l
Tableau 40:caractéristiques de l’eau sortie du poste polissage
B-Lavage et régénération des lits mélangés :
Cette opération a pour but d’éliminer l’eau qui s’est polluée au contact des résines et qui
présente les caractéristiques physico-chimiques inacceptables notamment après un arrêt
prolongé.
La régénération de la résine permet d’une part de nettoyer les résines en éliminant les MES et
les oxydes métalliques arrêtés pendant la phase de production et d’autre part de régénérer
chimiquement les résines par passage de solutions diluées d’acide sulfurique à 6% et de soude
caustique à 4% avec la consommation de 800L/h d’acide et 1000L/h de la soude et 260m3
d’eau (eau traitée + eau déminéralisée) pendant une durée de 8h45min.
94
a-Matériau de construction :
Les échangeurs de régénération RC et RA (25IR09/10) sont fabriqués en acier de type

A42CP. Ils sont conçus pour fonctionner sous une pression de service de 3 bars et une
température comprise entre 20 et 50 °C. L'intérieur est protégé par un revêtement d'ébonite
d'une épaisseur de 4 mm.
b-Dimensions :
Ces échangeurs de régénération RC et RA ont respectivement une hauteur cylindrique de 3,98

m et 2,5 m et un diamètre extérieur de 2,6 m chacun. Leurs capacités respectives sont de 25 000
L (échangeur RC) et 19 000 L (échangeur RA).
C-Les résines :
L’échange d’ions est le procédé par lequel des ions contenus dans une solution sont adsorbés
sur un matériau "les résines échangeuses d’ions" pour être remplacés par une quantité
équivalente d’autres ions de même polarité. Cette capacité d’échange, spécifique à chaque
résine est limitée. A saturation, il convient de procéder à la "régénération" des résines pour
leur redonner tout leur potentiel d’échange d’origine.
Les résines échangeuses d'ions sont des résines macroporeuses d'amberlite ou de duolite
basées sur un copolymère de styrène divinylbenzène.
Figure 32:la résine échangeuse d'ions
95
Le tableau ci-dessous présente les principales caractéristiques des résines cationiques et
anioniques utilisées.
Résine cationique Résine anionique
Type Amberlite 200C ou duolite Amberlite 900C ou duolite

C26C A161C
Granulométrie 0.6-0.85 mm 0.4-1.2 mm
Fonction Cationique forte Anionique forte
Temperature 20-40°C 20-40°C

supportable
Forme de livraison Na+ Cl-
Volume livré 6m3 6m3
Régénération H2SO4 NaOH
Tableau 41:caractéristiques des résines
L'eau à traiter contient au maximum 2 mg/L de sels dissous et 2 mg/L de silice. Elle est
conditionnée en amont du polissage par l'ajout d'hydrazine et d'ammoniac puis traitée par un
lit de résines échangeuses d'ions. Les résines cationiques captent les ions chargés positivement
et les résines anioniques captent les ions chargés négativement. Les ions chargés positivement
tels que Na+, Ca2+ et Mg2+ sont échangés à la surface des résines cationiques. Les ions
chargés négativement tels que HCO3-, Cl- et SO42- sont échangés à la surface des résines
anioniques. Les ions H+ et OH- libérés lors de l'échange s'associent pour former une molécule
d'eau.
96
Figure 33:principe de fonctionnement de la résine
8.2-Consommation annuelle d’eau de mer par les 3 refroidisseurs de condensats:

a. Caractéristiques des refroidisseurs de condensats (20 IE 06 / 07 / 08) :
FLUIDE REFROIDIE (Condensats) FLUIDE REFRIGERANT (tubes) Eau de mer
Nombre de circulation 02 Nombre de circulation 02
Débit d’eau circulée 250 T/h Débit d’eau circulée 380 T/h
Température entrée 75°C Température entrée 22°C

normale
Température entrée 90°C Température sortie 45°C

exceptionnelle
Température sortie 40°C Coefficient de propreté / 0,6 / 0,0003 S

normale Salissure
97
Température sortie 55°C Vitesse de l’eau dans les 1,8 m/s
exceptionnelle tubes
Tableau 42:Caractéristiques des refroidisseurs de condensats
b.Quantité d’eau de mer consommé par les refroidisseurs :

Le tableau suivant résume la quantité d’eau de mer consomme par les 3 refroidisseurs de
condensats :
Débit d’eau de mer Débit d’eau de mer Coût de Dh/m3 Coût d’eau de mer
circulée t/h circulée t/an circulée
1140 9 986 400 0.35 3 495 240
Tableau 43:quantité d’eau de mer consomme par les refroidisseurs
c-cout de maintenance des refroidisseurs :
Le tableau suivant montre le coût de maintenance des refroidisseurs des condensats dans
2018 :
Coût des Coût de main Coût total des Coût total de

matières d’œuvre (MDh/an) équipements maintenance
(MDh/an) (MDh/an) (MDh/an)
10.378 22 21.27122 12.06000 43.70980
Tableau 44:coût de maintenance des refroidisseurs
8.3-Consommation de vapeur MP au niveau du dégazeur :

L’eau traité envoyé par la TED rentre au dégazeur avec un débit de QTED = 408 t/h à une
température de 33°C et une pression de 8 bars. Donc on consomme la vapeur MP pour garder
la température de la bâche alimentaire (BA) dans les normes.
98
Consommations de Consommation Consommation en Le cout de
vapeur MP (t/h) annuelle (t/an) MWh/an consommation
(Dhs/an)
21 138 960 21 378.46 20 933 939.12
Tableau 45:consommation de vapeur MP dans le Dégazeur
8.4-Le coût des résines utilisées actuellement :
Type de résine Quantité (L) Prix Dh/L Pris d’achat Total
Cationique Forte 21 600 21 .5 464 400

1 609 977 ,6
Anionique Forte 21 600 53.036 1 145 577,6
Tableau 46:coût des résines utilisées
8.5-Recommandation :
Pour la protection des résines des filtres à lits mélangés au niveau de la station de polissage la
température maximum d’alimentation de la colonne est fixé à 40°C, pour cela des
refroidisseurs à condensats sont placés en amont de poste de polissage.
Or, le refroidissement présente une perte d’énergie puisque ces derniers vont être réchauffes
par la vapeur MP pour garder la température de la bâche alimentaire (BA) dans les normes.
Nous proposons d’utilisée des résines échangeuses d'ions qui supportent une température de
60 °C pour arrêter le fonctionnement des refroidisseurs de condensats et aussi diminuer la
quantité de vapeur MP utilise pour le réchauffement.
8.6-Les seuils de température de la bâche alimentaire :

• Le seuil maximum de la température de la bâche alimentaire qu’on ne doit pas dépasser
est 115 °C, si on dépasse 115°C on aura une fuite de SO3 dans l’atmosphère au niveau
de l’atelier sulfurique, ce qui cause un grand risque pour les agents OCP
• Le seuil minimum de la température de la bâche alimentaire est 105 °C.
8.7-Etude de faisabilité :
a. Le gain de Consommation de vapeur MP au niveau du dégazeur :
99
Dans cette partie on va étudier le circuit eau-vapeur aux secteurs bâche alimentaire et
essayons de réaliser un bilan énergétique, pour déterminer les seuils et les conséquences
d’une chute de débit de vapeur MP au niveau de la bâche alimentaire si on utilise une résine
qui supporte une température de 60°C.
Bilan énergétique de la bâche alimentaire :
L’objectif est de calculer le débit nécessaire de vapeur MP un niveau du dégazeur (VAP-MP)

en fonction de la température du polissage (TED), pour garder la température de la bâche
alimentaire (BA) dans les normes.
D’après le bilan énergétique on a :
PVAP-MP+PCAP+PTED=PBA
Avec:
PVAP-MP: la puissance thermique de la vapeur MP ;
PCAP: la puissance thermique de la concentration d’acide phosphorique
PTED: la puissance thermique de l’eau traité ;
PBA : la puissance thermique de la bâche alimentaire.
La figure suivante représente les entrées et les sorties de la bâche alimentaire :
Figure 34:Bilan massique de la bâche alimentaire
Donc :
QvAP-MP*HVAP-MP+QCAP*HCAP+QTED*HTED=QBA*HBA (1)
100
𝐐𝐀𝐁 ∗𝐇𝐁𝐀−𝐐𝐂𝐀𝐏∗𝐇𝐂𝐀𝐏−𝐐𝐓𝐄𝐃∗𝐇𝐓𝐄
➔ QVAP-MP = (2)
𝐇𝐯𝐀𝐏−𝐌𝐏
Calculons les enthalpies :
• Condensat de CAP :
Les retours des condensats Nord et Sud de phosphorique avec un débit de QCAP=403 t/h à
une température d’entrée de 120 °C, à une pression de 3 bar. On trouve que HCAP = 461.529
kJ/kg.
• L’eau de polissage :
L’eau traité envoyé par la TED rentre avec un débit de QTED = 408 t/h à une température
T=60°C et une pression de 8.2 bars. On trouve que HTED = 1251.16 kJ/kg.
• La vapeur MP :
C’est la vapeur soutiré des barillets MP avec un débit QVAP-MP à une température de 240
°C, d’une pression de 8 bar et d’une enthalpie de HVAP-MP = 2928.8 KJ/kg.
• Bâche alimentaire :
L’eau alimentaire sorte avec un débit de QBA= 780 t/h à une température de 115°C, une
pression de 80 bar et une enthalpie de HBA = 450 KJ/Kg.
Donc on trouve :
𝟕𝟖𝟎 ∗𝟒𝟓𝟎−𝟒𝟎𝟑∗𝟓𝟖𝟗.𝟐𝟓𝟏−𝟒𝟎𝟖∗𝟐𝟓𝟏.𝟏𝟔
QVAP-MP = (3)
𝟐𝟗𝟐𝟖.𝟖
Alors que :
QVAP-MP = 3.77 t/h
La courbe suivante présente la variation de débit QVAP-MP en fonction de LLA température

d’eau de polissage :
101
QVAP-MP=f(temp de Polissage )
25
Débit de vapeur MP(t/h)
20
15
10 Débit de
vapeur…
5
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Température (°C)
Figure 35:Courbe représentative de la variation de débit QVAP-MP en fonction de température d’eau

de polissage.
Interprétation :
Quand la température d’eau de polissage (TED) augmente, le débit de vapeur MP diminue et

inversement, cette opération est très importante pour garder une température de la bâche
alimentaire dans les normes.
Le tableau suivant montre les résultats :
T=33 °C T=60°C
Débit de Vapeur MP (t/h) 21 3,77
Débit de Vapeur MP 183 960 33 025,2

(t/an)
Gain (t/an) 163 549.2
Gain (Mwh/an) 25 161.14
102
Gain (Dhs/an) 24 638 234
Tableau 47:gain de vapeur MP au niveau du dégazeur
b. Le coût de la nouvelle commande des résines :
D’après une recherche, nous avons trouvé plusieurs fournisseurs des résines cationiques et
anioniques avec les mêmes caractéristiques des résines utilisées actuellement et qui supporte
une température de 60°C.
Le tableau suivant résume le prix des nouvelles résines :
Type de résine Quantité (L) Prix Dh/L Pris d’achat Total
Cationique Forte 21 600 25 540 000

1 792 800
Anionique Forte 21 600 58 1 252 800
Tableau 48:prix des nouvelles résines
c.Etude des équipements dans le circuit Bâche des condensats-dégazeur :
D’après une recherche faite par l’atelier de Régulation, qui a résolu les donnes suivantes :
Equipements Température supportable °C

Conduites : Acier en Carbone Plus de 100
Vannes Plus de 100
Instruments de mesures : Débitmètres 80
103
Instruments de contrôle : pH-mètres, Thermomètres 80
Matériau de fabrications : acier de 70
type A42CP
revêtement intérieur : ébonite Plus de 80
Lits (caoutchouc vulcanisé)
mélangés Dispositif de distribution d’eau à la
partie supérieure : inox 304L
Collecteur ramifié perforé et entoilé à Plus de 110
la partie supérieure : inox 304L
piège à résine de type crépine
Johnson : acier inoxydable 316L Plus de 110
Tableau 49:Les températures supportables par les équipements dans le circuit des condensats-
dégazeur
d.Le coût d’investissement et du gain :
D’après une recherche nous avons constaté que les résines échangeuses d'ions peuvent avoir
une durée de vie qui se résume en 8 ans ; si n’atteint pas la température donnée par le
constructeur, sinon sa durée d vie va diminuer jusqu'à 4ans.
Dans notre cas, on est obligé de changer a résine chaque 4 ans.
Donc cette action qui engendra des gains importants et des investissements négligeables
comme indiqué dans les tableaux suivants :
Coût des résines Coût de nouvelles Coût de nouvelles Investissement

actuelles en Mdh/8 ans résines Mdh/4 ans résines Mdh/ 8 ans
Mdh/ 8 ans
1.609 977 1.792 800 3.5856 1.975623
Tableau 50:coût d’investissement pour changer les résines
Gain d’eau de Gain de Gain de Investissement Gain total

mer Mdh/an vapeur MP maintenance Mdh/an Mdh/an
Mdh/an Mdh/an
3.495240 24.638234 43.70980 0.24695288 71.5963211
Tableau 51:gain économique
104
CONCLUSION GENERALE
Dans le cadre de notre stage, notre travail consistait à mener une évaluation des performances
énergétiques de la centrale thermoélectrique de Maroc Phosphore OCP JorfLasfar à travers un
audit énergétique visant l’optimisation et l’amélioration de ces performances.
105
Dans cette perspective, nous avons été amenées à évaluer les performances dans notre périmètre
de travail par le calcul du rendement énergétique de la centrale puis à la détermination de la part
de chaque circuit dans la contribution dans ces performances. Par la suite, nous avons effectué
un calcule de rendement optimale et réel de groupe turboalternateur afin d’évaluer l’état de
fonctionnement actuel, ainsi de pouvoir extraire les principaux paramètres impactant.
Ce calcul nous a permis de cerner les problèmes majeurs de pertes de l’énergie, ce qui nous a
révélé l’existence de possibilités d’amélioration la chose qui nous a inspiré à proposer quelques
plans d’actions visant l’utilisation rationnelle de l’énergie.
Enfin, cette expérience nous a permis de se familiariser avec le milieu industriel et d’enrichir
nos connaissances concernant la façon d’établir un audit énergétique.
106
107

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Office Chérifien des Phosphates

Faculté des sciences Ben M’Si

Master Spécialisé Energies Renouvelables & Matériaux

Audit énergétique de la centrale thermoélectrique au

Encadré par: Réalisé par :

Au terme de ce rapport de stage de fin d’étude, je tiens à remercier non

J’éprouve une reconnaissance toute spéciale envers l’ensemble du personnel de

Je remercie sincèrement mon encadrant universitaire Pr NAIMI Youssef qui

Je tiens à remercier également tous les membres du personnel du CENTRALE

CTE : Centrale Thermoélectrique.

TED : Traitement des Eaux Douces.

MP III & IV: MAROC PHOSPHORE III & IV.

BMP: BUNGE MAROC PHOSPHORE.

PMP: PAKISTAN MAROC PHOSPHORE.

IMACID : INDO MAROC PHOSPHORE.

EMAPHOS : EURO MAROC PHOSPHORE.

FO/GO: Fuel-Oil/ Gasoil.

Ch1/2 : Chaudières Auxiliaires 1 et/ou 2.

GTA : Groupe Turbo-alternateur.

HP/MP/BP : Haute Pression/ Moyenne Pression/ Basse Pression.

I. Le Groupe Office Chérifien des Phosphates :

Date de fondation 7 AOUT 1920 par DAHIR

Forme juridique Société Anonyme (Dés 2008) (initialement société

Réserves de phosphate 3/4 des réserves mondiales

Ports d'embarquement Casablanca, JorfLasfar, Safi, Laâyoune

Joint-ventures • IMACID / EMAPHOS /PAKISTAN MAROC

Filiales • CERPHOS / FERTIMA / IPSE/ MAROC

Registre de commerce 40327

Tableau 1:Fiche techniques du Groupe OCP

• 1912 : découverte des premiers gisements dans la zone de KHOURIBGA et plus

• 1920 : Création de l’Office Chérifien des Phosphates.

• 1921: Début de l’extraction du phosphate à Boujniba dans la zone de Khouribga (dans

• 1950 : Mise en œuvre de la méthode d’extraction en découverte à Khouribga (1952).

• 1960 : Développement de la mécanisation du souterrain à Youssoufia.

• 1965: Création d’autres unités de formation: Ecole de maîtrise de BOUJNIBA .

• 1970-1975 : Création du groupe OCP, structure organisationnelle intégrant l’OCP et

• 1976 : Démarrage de Maroc Phosphore I à Safi.

• 1979: Ouverture d’un troisième centre de production en découverte le centre de

• 1981 : Démarrage de Maroc Phosphore II à Safi. Partenariat industriel en Belgique :

• 1986 : Démarrage de Maroc Phosphore III et IV à JorfLasfar.

• 1998 : Démarrage d’Emaphos (Maroc/Belgique/Allemagne).

• 1999 : Démarrage de Imacid (Maroc / Inde).

• 2000 : Démarrage unité de flottation de phosphate à khouribga. Partenariat industriel

• 2002 :Prise de participation dans la société indienne PPL en joint-venture avec le

• 2003 : L’OCP est devenu le seul actionnaire de Phosboucraâ.

• 2004 : Création de la Société "Pakistan Maroc Phosphore" S.A en Joint-venture entre

• 2005 : Démarrage de l'usine de Lavage/Flottation à Youssoufia.

• 2008 : Démarrage de Pakistan Maroc phosphore à JORF LASFAR.

• 2008 : Démarrage de l'usine projet OCP- Bunge à JORF LASFAR.

Figure 1:Carte des principaux sites d'implantation D'OCP au MAROC

• Président-directeur général : Mostafa Terrab

• Directeur général adjoint : M'barekKaroua

b. Répartition des effectifs :

Figure 3:Répartition des effectifs de l'OCP

c. Définition des fonctions :

d. Les horaires de travail :

L’avancement ce fait par :

➢ CERPHOS : Centre d'études et de recherche de phosphates minéraux .il s'intéresse aux

9. Pôle du groupe OCP :

Pour son bon fonctionnement, le groupe est structuré en cinq pôles :

10. Activité du groupe OCP :

II. Platform JORF LASFAR :

Afin de développer son potentiel de valorisation de phosphate, le groupe OCP donne

Figure 4:Sociétés actives sur le site JorfLasfar en Joint-venture.