Rapport OCP Chimie

Etude critique du schage des engrais
Projet Industriel de Fin dEtudes Page 1

Sommaire
Remerciement ......................................................................................................................................... 5
I. PROCEDE DE FABRICATION DES ENGRAIS : .................................................................................... 6
1) Gnralit : .................................................................................................................................. 6
2) Description de procdes : ............................................................................................................ 7
3) Les diffrents tapes de procdes : .......................................................................................... 10
a) La raction : ........................................................................................................................... 10
b) Granulation : .......................................................................................................................... 11
c) Schage : ................................................................................................................................ 13
d) Classification et broyage :...................................................................................................... 14
e) Refroidissement : .................................................................................................................. 15
f) Tamis finisseur : ..................................................................................................................... 16
g) Enrobage : .............................................................................................................................. 16
h) La vaporisation de lammoniac : ............................................................................................ 16
i) Circuit lavage et Lassainissement : ....................................................................................... 17
Chapitre1 ............................................................................................................................................... 20
Introduction : ......................................................................................................................................... 21
II. Objectifs viss : .............................................................................................................................. 21
III. ETUDE DE LINSTALLATION : ...................................................................................................... 22
INTRODUCTION : ............................................................................................................................... 22
III.1) Description des circuits ncessaires pour la combustion : .................................................... 22
III.2) Dmarrage de la chambre a combustion .............................................................................. 24
IV. Commandes des quipements pour la combustion : ................................................................ 26
IV.1) Commande par coffret : ........................................................................................................ 27
IV.1.1) Schma de commande : ................................................................................................ 27
IV.1.2) Explications : .................................................................................................................. 29
IV.1.3) Inconvnients : .............................................................................................................. 29
IV.2) Commande par API : .............................................................................................................. 30
IV.2.1) Automate programmable industrielle OMRON: ........................................................... 30
IV.2.2) Architecture du systme de commande DCS--API : ..................................................... 34
Table dchange entre lAPI et le DCS : ......................................................................................... 36
La dmarche suivre pour connecter un PC lautomate : ......................................................... 38

IV.2.3) Schma de commande par API : .................................................................................... 47
IV.2.4) Squences de dmarrage de la chambre de combustion commande par l'api : ......... 49
V. Travail ralis : ............................................................................................................................... 51
V.1) Plan daction : ........................................................................................................................ 51
V.2) Description du programme grant la chambre combustion : ............................................ 51
V.2.1) Prsentation du logiciel CX-Programmer : ................................................................... 51
V.2.1.1. Langages de programmation : ................................................................................... 52
V.2.1.2. Bibliothque des blocs :............................................................................................. 52
V.2.1.3. Linterface utilisateur ................................................................................................ 53
V.2.2) Programme de gestion de la chambre combustion : ................................................. 54
Explications du programme crit sous CXROGRAMMER : ............................................................ 56
Tableau rsumant toutes les temporisations utilises dans le programme avec leurs
significations: ................................................................................................................................. 74
V.3) Exemple de dfauts corrigs : ............................................................................................... 76
V.3.1) ERROR carte dentre analogique : ............................................................................... 76
V.3.2) Dbitmtre dair de combustion : ................................................................................ 79
V.3.3) Fins de courses des vannes ........................................................................................... 80
V.4) Rcapitulatifs sur les alarmes et leurs remdes : .................................................................. 81
V.5) Formation des agents du service : ......................................................................................... 81
V.5.1) GRAFCETS : .................................................................................................................... 81
V.5.2) Manuel descriptif du programme API : ......................................................................... 81
V.6) Proposition damlioration (redondance de la commande) : ............................................... 81
VI. Maintenance prventives des quipements ............................................................................. 82
VI.1) Introduction : ......................................................................................................................... 82
VI.2) Liste des entres/sorties de lautomate : .............................................................................. 82
VI.3) Dtermination des instruments participants lautomatisation de la chambre
combustion : ...................................................................................................................................... 87
VI.4) Plan de la Maintenance prventive des instruments participant lautomatisation de la
chambre combustion ...................................................................................................................... 88
VI.4.1) Automate programmable .............................................................................................. 88
VI.4.2) Contrle des lments de la boucle dautomatisme :................................................... 89
chapitre 2............................................................................................................................................... 93
I. Introduction : ............................................................................................................................... 93
II. Objectifs atteindre : ................................................................................................................... 94
III. Description de lopration de schage : ................................................................................. 94

IV. Architecture de la boucle de rgulation : ............................................................................... 95
V. Systme numrique de contrle commande DELTA V : ........................................................... 98
I. Introduction : ........................................................................................................................... 98
II. Le systme DELTA V ................................................................................................................ 99
VI. Cration de la rgulation de temprature : ............................................................................ 105
1) Etape1 : .................................................................................................................................... 105
2) Etape 2 : cration de linterface .............................................................................................. 107
a) Explications sur le module : ................................................................................................. 109
VII. Paramtrage du regulation PID : ............................................................................................. 111
1) Rappel thorique: .................................................................................................................... 111
1. 1 Identification : ................................................................................................................. 111
1. 2 Mthodologie .................................................................................................................. 111
1. 3 Mthode de Broda : ....................................................................................................... 112
2) Modlisation du systme: ....................................................................................................... 113
Calcul des paramtres PID : ............................................................................................................ 115
Modlisation du systme en BF : ................................................................................................. 116
Rponse : ..................................................................................................................................... 116
Sortie Rgulateur (Ouverture Vanne fuel) : ............................................................................... 117
Erreur f(t) : .................................................................................................................................. 118
3) Rsultats obtenues: ................................................................................................................. 118
Conclusion ........................................................................................................................................... 120
ANNEXES .............................................................................................................................................. 121



Remerciement

La bonne ambiance et la sympathie rgnantes au sein de lOCP ont permis lexcellent
droulement de notre projet industriel de fin dtude.

Nous exprimons, en particulier, gratitude au directeur de lOCP ; monsieur MOSTAFA
TERRAB, pour nous avoir permis deffectuer notre stage dans cet tablissement.

Nous tenons remercier tout le personnel de la nouvelle ligne, surtout Monsieur El arbi
HASSOUN, qui a veill encadrer notre projet et Messieurs Abdelaziz MACHROU et
Mounir ESSAFROUI, pour les facilits quils nous ont offertes.

Nous tenons aussi remercier lEcole Nationale Suprieure dArts et Mtiers de
MEKNES, et tout le corps professorale et administratif.

Enfin ; nous voudrions remercier tous ceux qui nous ont aid, de prs ou de loin et tout le
personnel du service Maintenance Rgulation ainsi tout le personnel des autres services de la
nouvelle ligne, ouvriers et techniciens qui se sont montrs accueillants notre gard.


I. PROCEDE DE FABRICATION DES ENGRAIS :
1) Gnralit :

Les engrais sont des produits qui contiennent les lments nutritionnels pour les
plantes que a soit lazote, le phosphore et le potassium, dont la fonction
principale est dapporter aux plantes leur besoin aux lments directement utiles
leur nutrition.
Les engrais apportent:
des lments de base, azote (N), phosphore (P), potassium (K) ; on parle
des engrais de type NPK si les trois sont associs ensemble. Sinon on
parle galement de N, NP, NK, PK;
des lments secondaires, calcium (Ca), soufre (S), magnsium (Mg),
des oligo-lments tels que le fer (Fe), le manganse (Mn), le molybdne
(Mo), le cuivre (Cu), le bore (B), le zinc (Zn), le chlore (Cl), le sodium
(Na), le cobalt (Co), le vanadium (V) et le silicium (Si).
l'azote : contribue au dveloppement vgtatif de toutes les parties
ariennes de la plantes. Il est profitable la plantation, au printemps au
dmarrage de la vgtation et aux lgumes feuilles mais il convient de le
distribuer sans excs car ce serait au dtriment du dveloppement des
fleurs, des fruits ou des bulbes.
le phosphore : renforce la rsistance des plantes et contribue au
dveloppement racinaire. Le phosphore se retrouve dans la poudre d'os
ou dans les fientes.
le potassium : contribue favoriser la floraison et au dveloppement des
fruits. Le potassium se retrouve dans la cendre de bois.
Les types dengrais fabriques a Jorf Lasfar sont :
DAP : 19% d'N
2
38% de P
2
O
5
,

MAP : 19% d'N
2
38% de P
2
O
5
,
NPK : 14% d'N
2
28% de P
2
O
5
- 14% de K
2
O.
TSP : 48% de P
2
O
5
(Fabrique au niveau des anciennes
lignes).
La production des engrais partir dammoniac et dacide phosphorique se fait
selon procdes de la bouille de Jacobs, Leur cadence 120 t/h pour DAP, MAP
ASP et NPK.
Ce procde comporte six tapes :
La raction.
Granulation.
Schage.
Classification et broyage.
Conditionnement du produit.
Lavage des gazes et lassainissement des quipements.
2) Description de procdes :
a) Les matires premires :
Les matires premires utilises sont :
Acide phosphorique des concentrations de 29% et 54 % P
2
O
5
.
Ammoniac liquide et gaz.
Acide sulfurique.
Les utilits :
Vapeur basse pression (BP)
Vapeur moyenne pression (MP)
Fuel lourd
Eau brute
Air dinstrument
Les matires additives :
Anti-mousse.

Huile amine denrobage.
b) 2-Les quipements principaux de la ligne DAP ;
Prneutraliseur PN :
Cest une cuve dinox cylindrique verticale leur volume 64,1 m o ont
introduit lacide phosphorique 54%, lacide sulfurique, le liquide de lavage et
lammoniac gazeux. Le mlange est agit par un agitateur vertical qui favorise
lhomognisation du produit, il comporte un Systme de Pulvrisation
dAmmoniac (huit tube de pulvrisation dammoniac) pour raliser un bon
contact avec lacide phosphorique.

Le granulateur (AM03) :
Cest un tambour rotatif qui se comporte de :
Un virole tournante : aide distribuer de faon uniforme la bouillie
sur la surface de produit recycle.
Larroseur dammoniac : une rampe est maintenue par un minimum
de supports lourds qui pulvrise lNH3 liquide.
La paroi intrieur : est constitue des panneaux en caoutchouc flexibles
pour viter le colmatage du produit.
Un racleur : actionner par un cylindre dair est fourni pour viter
laccumulation sur le tuyau de support de larroseur dammoniac.
Le RTG (AM02) : est un racteur tubulaire de granulateur est situe sur
le tuyau de support quip de 4 pulvrisateurs a jet conique creux de 90 qui
aident distribuer la bouille. Ce racteur est aliment par la bouillie venant du
Prneutraliseur, lacide phosphorique 54% et lammoniac gazeux, on peut utilise
RTG sans le Prneutraliseur.
Systme de Ventilation : qui aspire les chappements des gazes.
Scheur AF02 :
Il est divis en deux parties :
La chambre de combustion AF01 : quipe par revtement
rfractaire, un brleur de la combustion de fuel ol.

Le tube scheur AF02 : est un tambour rotatif quip
intrieurement par des palettes releveuses qui favorisent lcoulement du produit
sous forme de pluie afin dassurer lchange thermique, entranant le produits
vers lavant.
Deux ventilateurs : C05 pour laspiration dair de combustion.
CO6 pour laspiration dair de dilution.

Les cribles :
4 cribles doubles tages de dimension 9.3m2 pour le criblage primaire.
4 cribles simples tage de dimension 9.3m2 pour le criblage secondaire
2 tamis finisseur.
Chaque crible comporte dun moteur de vibration.
Les broyeurs :
Ils sont quatre broyeurs chanes double avec un revtement en caoutchouc
qui sert diminuer la dimension du grain qui vient des cribles, chaque broyeur
munis de deux moteurs.
Refroidisseur AE02 :
quip par un lit fluidis rectangulaire en acier inoxydable perce de
plusieurs trous de diamtre environ 1.5 mm, de lair froid souffl par les
ventilateurs C03 et C04 au dessous de la lit permet de fluidiser les grains
dengrais en les refroidissant, cette fluidisation permet galement le dplacement
du produit le long du refroidisseur.

Enrobeur AM04 :cest un tube cylindrique rotatif qui sert viter la
prise en masse des grains pendant leur stockage en hall.
c) 3-Les moyens de transport :
Le transport des matires solides se fait laide des quipements
suivants :
Elvateur godet sert de amener.

Bandes constate de dplacer.
Convoyeurs vis.
Arothermes AE03

Il sagit de deux compartiments situs en amont des ventilateurs
alimentant le refroidisseur. Ils ont pour rle de refroidir et scher laire aspir
avant sont admission au niveau du refroidisseur et encore de transformer
lammoniac liquide en biphasique.
Evaporateur NH3 AE04 :

Lammoniac avant dtre introduit au niveau du Prneutraliseur, subit une
vaporation dans un changeur tubulaire a contre courant vertical avec la vapeur
basse pression.
Les ventilateurs :

Latelier des engrais est dot par de ventilateurs de diffrents tailles et
dbits fonctionnant en aspiration ou en refoulement.

3) Les diffrents tapes de procdes :
a) La raction :

La raction entre la vapeur dammoniac et lacide phosphorique
commence dans le prneutralisateur, lequel est muni dun Agitateur (107AA01)
pour rduire la mousse et le primage, amliorer labsorption dammoniac et
luniformit de la temprature, Le prneutralisateur est conu pour fournir une
haute revanche et un temps de rtention court en diminuant le diamtre de sa
section infrieure. Ceci assure une solubilit maximale de P2O5 dans le produit.

Deux pompes de bouillie (107AP01/KP01) sont fournies pour dlivrer la bouillie de
phosphate dammoniaque du prneutralisateur dans la virole Granulateur tournante
(107AM03) travers le racteur de tube.
b) Granulation :

Lopration de granulation consiste transformer la bouillie venant du
Prneutraliseur produit granul des dimensions bien dtermines.


A laide dun racteur tubulaire de granulateur la bouillie est pulvrise moyennent des buses
de pulvrisation sur un lit de matire sche recycle, le mouvement de rotation du granulateur
permet une distribution uniformment sur la surface des granuls et produit une couche de
granuls durs et sphrique. .
Au niveau du granulateur, a lieu une deuxime neutralisation de lacide phosphorique contenu
dans la bouillie moyennant une rampe de pulvrisation dammoniac liquide pour le but
dlever son rapport molaire de 1,4 1,8 pour le DAP et de 0,6 1 pour le MAP afin de
favoriser la cristallisation de la bouillie.
La paroi interne du granulateur est revtue de panneaux en caoutchouc flexibles pour
minimiser le colmatage et la formation des gros bocs.
Le produit granul mouill sortant du granulateur traverse une grille situe la sortie de la
virole est achemine ensuite vers le scheur via une goulotte spcialement conue pour viter
son colmatage.


c) Schage :

Lopration de schage consiste dgager le produit dune partie de son eau, afin dviter les
phnomnes de colmatage des appareils de broyage, criblage et conditionnement ainsi que la
prise en masse au cours du stockage de lengrais.
Les solides alimentant le scheur sont soulevs moyennant des pelles releveuses puis tombent
en cascade travers un flux Co-courant dune masse gazeuse provenant de la chambre
combustion.

A la sortie du tube scheur, les gaz chargs deau et de poussires sont traits au niveau dune
batterie de cyclones, pour rcuprer le maximum de poussires qui sont recycles vers le
granulateur.
Le gaz chauds assurant le schage de lengrais provient dun four scheur constitu
principalement dune chambre de combustion fuel.
Lair de combustion est approvisionn par le ventilateur C05. Le ventilateur dair de dilution
C06 est utilis pour rduire la temprature des gaz de combustion jusquau niveau requis pour
la catgorie dengrais produire.
Les solides quittent le scheur par gravit pour alimenter une bande T03, cette bande alimente
son tour un lvateur godets T04 qui alimente la section de classification.


d) Classification et broyage :

Le but de criblage est de spar les grains de lengrais afin davoir un produit marchand de
tranche granulomtrique requise (entre 2 et 4 mm). Lengrais est ensuite conditionn avant
son envoie au stockage. Les grosses particules et les fines sont recycles vers le granulateur

Lengrais est ensuite conditionn avant son envoie au stockage. Les grosses particules et les
fines sont recycles vers le granulateur .
De ce fait lunit de production est quipe de 4 cribles doubles tages S01, S02, S03 et
S04, 4 cribles un simple tage S05, S06 ,S07 et S08, muni chacun de 4 moteurs vibrants ainsi
que 4 broyeurs pour broyer les sur granuls(pour les quatre crible double tage). Pour
amliorer lefficacit du criblage, chaque crible est quip dun volet H01, H02, H03 et H04
en assurant une rpartition du produit sur toute la surface du tamis.
Aprs lalimentation llvateur T04, ce dernier alimente une boite volets qui divise la
quantit de produit tout venant en deux parts gales ensuite, chaque part traverse une autre
boite volet qui la divise son tour en deux parts gales. Finalement la quantit totale du
produit brut est divise en quatre part gales de manire alimenter quitablement chaque
crible (car une bonne rpartition du produit sur les cribles permet dassurer une meilleure
distribution granulomtrique).

Le refus du premier tage suprieur (gros grains) est achemin vers un broyeur chanes qui
les rduit en poussires regagnant ainsi le convoyeur principal de recyclage T02.


Le passant de ltage infrieur de chaque crible, regagne directement au convoyeur principal
T02

Le produit marchand est achemin vers llvateur T06 qui alimente son tour le volet H06
de criblage secondaire simple tage. Mme rpartition de produit faite dans le criblage
primaire. cette opration est pour le but damliorer la qualit de la granulomtrie du produit
fini.
e) Refroidissement :

Le produit venant des criblage transporte par le Convoyeur T12 et alimente le refroidisseur
du produit lit fluidis dont le rle est dabaisser la temprature du produit fini 40C par
mise en contact avec lair ambiant aspir par deux ventilateurs C03 et C04 travers un
changeur o subit un change thermique en vaporant lammoniac liquide pour atteindre une
temprature de 21 puis on le rchauffe 27C laide de la vapeur circulant dans des
serpentins lintrieure des changeur pour liminer son humidit afin de le faire refoul au
refroidisseur.


Le produit sortant du refroidisseur alimente un lvateur godets T05 qui alimente son tour
le tamis finisseur.
f) Tamis finisseur :

La production de la ligne passe par deux tamis finisseurs S09 et S10, les fines et les gros se
dirigent vers la bande de recyclage et le produit marchand vers lEnrobeur.
g) Enrobage :

Le produit marchand est enrob par pulvrisation du fuel ou de lhuile amine afin dviter la
prise en masse, la formation des poussires et labsorption de lhumidit lors du stockage.

Le produit sortant de lEnrobeur est vacu vers une bande de produit fini T07 laquelle
alimente quatre installations du stockage laide dune srie de convoyeurs bande.
h) La vaporisation de lammoniac :

Le systme de vaporisation de lammoniac est devis en deux parties. Un systme qui utilise
des Arothermes et lautre utilise un vaporateur vapeur.


i) Circuit lavage et Lassainissement :

Est une opration assure dliminer le maximum de poussire et volatils, surtout lammoniac,
lacide fluorhydrique et le fluorure de silicium.

Le systme de lavage est compos de quatre laveurs :
Pr-laveur.
Laveur scheur.
Laveur de poussires et fume.
Laveur de gazes final.


- Les paramtres de marche de la ligne :

Pour La stabilit de la marche et lvitement les dgts des appareils pour tre dans les bonnes
conditions de la nouvelle ligne DAP, il faut respecte les paramtres suivant :
Au niveau de Prneutraliseur
La temprature de la bouillie : 120 C
Le niveau de la bouille dans le Prneutraliseur : 3,4 m
Le rapport molaire n(NH
3
)\n(H
3
PO
4
) : 1,4 pour DAP 0,6 pour MAP
La densit de la bouillie : 1,53
Au niveau de granulateur
Le rapport molaire : 1,8 pour DAP et 1,0 pour MAP
La temprature de produit granul : environ 85 100C
Au niveau de scheur
La temprature dentrer gaz : environ 150C 200C
La temprature de sortie gaz : 85C


Au niveau de lavage
Bac R02 : le rapport molaire 1 ,4
La densit 1330
PH=3-4
Pr-laveur D01 : RM=1,5
PH = 6
Densit 1,53
Laveur D02 : RM=0,7
PH=2,5 3,5
Densit 1,29
Laveur D03 : RM=0,75-0,90
PH =2-2,5
Densit 1,29
Laveur D04 : RM=1,15
PH =5,5-6
Densit 1, 05.


Chapitre1

Chapitre 1
Etude critique de la commande de la chambre combustion en vue
quelle reprenne sa commande avec lAPI OMRON


Introduction :
La chambre combustion est llment cur de la ligne de production des engrais,
puisquelle constitue la seule source de production dair de schage, alors sa disponibilit est
indispensable, ainsi que sa scurit demeure obligatoire.
Pour ce fait elle a t command par un API (OMRON), qui gre les squences et aussi qui
veille sur sa scurit, mais le cot de sa maintenance est extrmement chre, et au cas ou il y a
lieu dune panne les agents du service ne peuvent pas agir sur le programme automate, suite a
leurs mal formation, et aussi aux complications du programmes suite son prise en compte de
la scurit, ce qui pouss le service crer une simple technologie de dmarrage semi
automatique, mais non scuritaire, et de gcher tous le matriel de lancien coffret (API,
cartes, ).
Pour ceci, on tait charg de trouver les anomalies de lancien programme, faire le lien avec
les quipements du chantier, reprendre le dmarrage avec lAPI, et en fin former les agents
du service pour tre capable de localiser les pannes gnant le bon marche, et modifier dans le
programme dans le cas dajout dun nouveau matrieletc.
II. Objectifs viss :
Cette partie du PIFE a pour objectif les deux points suivants :
Reprendre le dmarrage de la chambre combustion depuis lautomate programmable
OMRON ; ce qui ncessite la maitrise totale du programme, puis passer lexcution
sur terrain en relevant tous les dfauts gnant lexcution du programme et leurs
corrections.
Une fois le premier point soit rempli, il faut instruire des gens qui seront capable
dintervenir au cas o la chambre dclenche suite linexcution du programme, et
ceci par un programme de formations ddi aux agents du service, et enfin laisser une
notice pour les oprateurs qui rsume tous les remdes vis--vis aux alarmes en cas de
dfaut. La formation en question a pour finalit la maitrise du programme API, et
savoir le manipuler, faire des modifications,etc.


III. ETUDE DE LINSTALLATION :
INTRODUCTION :
La chambre de combustion installe dans la nouvelle ligne dengrais DAP est de type
rfractaire utilisant comme combustible le fuel lourd .En gnrale les chambres de
combustion installes dans les lignes dengrais se ressemblent au point de vue revtement,
matriaux de construction, air de combustion, air de dilution, Gaz de la petite flamme, et le
comburant.
La seule diffrence rside au niveau des caractristiques dimensionnels, le type de
bruleur install et la technologie applique pour lautomatisme de fonctionnement de la
chambre.

NL DAP
Capacit calorifique: 15 10
6
Kcal/ hr
Type de revtement: Ciment rfractaire
Type de pulvrisation : Par vapeur
Type de bruleur: HAMWORTHY(ITALY)
Pilote : Gaz propane

La chambre de combustion est destine produire des gaz chauds qui seront injects
dans le scheur pour rduire le taux d'humidit contenu dans le produit sortie granulateur de
11% d' H
2
O 1.5%-2% d'H
2
O.C'est un quipement nvralgique et stratgique ainsi tout arrt
de cet quipement entraine automatiquement l'arrt de la production.
Utilits ncessaires :
Les matires et les utilits ncessaires au four de combustion sont :
Le fuel lourd
Lair de combustion
Lair de dilution

Description des circuits ncessaires pour la combustion :
La chambre combustion est compose de cinq circuits indispensables pour la combustion :
Circuit de fuel
Circuit gaz
Circuit vapeur

Circuit air de combustion
Circuit air de dilution

Pour faire le lien entre la description des quipements de chaque circuit de la chambre
combustion et la partie automatisation, on va distinguer entre ceux qui sont actifs
(actionneurs) et ceux passifs (instruments de mesure Capteurs).
III.1.1) Equipements du circuit fuel

Circuit Equipement Repre Fonction
Circuit
Fuel
Actifs
Motopompe de fuel. AP 07
Assurer lalimentation de la chambre a
combustion en Quantit suffisante de fuel.
Rchauffeur lectrique de
fuel
AI 08 Assurer le chauffage du fuel
Vanne rgulatrice TV 104 permet dajuster le dbit du Fuel.
Vannes TOR
XV 905/
XV901
pour la scurit de circuit de fuel
Passifs
Pressostat
PSLL-
008
permet la dtection de la pression trs basse
du fuel
Pressostat
PSHH-
009
permet la dtection de la pression trs haute
du fuel
Dbitmtre FQT 412 permet la mesure du dbit du fuel
Manomtre PI-907 mesure la pression de fuel entre rchauffeur.
Manomtre PI-007 mesure la pression de fuel dans le rchauffeur
Manomtre PI-905 mesure la pression de fuel entre bruleur

III.1.2) Equipements du circuit vapeur :

Circuit
Vapeur
Actifs
Vanne rgulatrice FCV-901 permet dajuster le dbit de la vapeur
Rgulateur de pression PIC-901 permet dajuster la pression de la vapeur
Vannes TOR

XV-903 Pulvrisation de fuel
XV-904 la chasse du circuit fuel
Passifs Manomtre bourdon PI-906
mesure la pression de vapeur de
pulvrisation


III.1.3) Equipements du circuit gaz :

III.1.4) Equipements du circuit air de combustion :

III.1.5) Equipements du circuit air de dilution :

III.1.6) Schma dtaill des circuits :
(Voir annexes)
III.2) Dmarrage de la chambre a combustion
Le dmarrage de la chambre combustion de point de vue nergtique, exige dans un premier
temps le respect de certaines contraintes de dmarrage, et passer minutieusement par ce quon
appelle les squences de dmarrage , sinon le milieu peut provoquer facilement des
Circuit
PILOT
Actifs
Electrovanne
XV-909/
XV-907
autoriser le passage du gaz dallumage
Electrovanne XV-906
pour lchappement du gaz emprisonn
entre les deux vannes XV906 & XV907
Transformateur 110v/14kv

Fournir l'tincelle pour la flamme PILOT
Passifs
Pressostat PSL-010 dtection la pression basse du gaz PILOT
Manomtre bourdon PI-011 mesurer la pression du gaz
Dtecteur flamme PILOT

dtection flamme PILOT
Circuit Nature Equipement Repre Fonction
Circuit air
de
combustion
Actifs
Ventilateur d'air de
combustion
AC05
Assure le dbit d'air ncessaire la
combustion en vainquant la rsistance que
rencontre l'air jusqu' la flamme, la rsistance
que rencontre la flamme et les fumes dans la
chambre combustion
Passifs
Pressostat PSLL 915
dtection de la pression trs basse d'air de
combustion
Dbitmtre dprimogne FI413A Mesure le dbit d'air de combustion
Manomtre PI-913 Mesurer la pression d'air de combustion
Circuit air
de dilution
Actifs Ventilateur d'air de dilution AC06
refroidissement des parois de la
chambre
Passifs Manomtre PI-917
Mesurer la pression d'air de
dilution

ractions inacceptable de point de vue scurit (vibration de la chambre suite au non respect
du rapport

, mauvaise tat de flamme, risque dexplosion,etc.).
Ainsi, leurs respect implique une bonne combustion et aussi permet davoir la scurit de la
chambre contre les ractions inadmissibles.
III.2.1) Paramtre de dmarrage de la chambre a combustion :
Pression de gaz : 2 2,5bar
Pression de fuel : 10 12 bar.
Temprature de fuel : 110 120 C.
Pression de vapeur : 6 7 bar.
Tempurature de la vapeur MP : 200 240 C.
Procdure de dmarrage de la chambre combustion :
Volet AC01 : niveau douverture pour assurer une dpression dans la chambre de -2
4 bar.
Vanne 107TV104 : 25% ou bien dbit fuel suprieure 250 kg/h.
Pour 107AC05, avant la dtection de la flamme la vitesse de rotation est fige 20%.
Vitesse de 107AC06 : 30 %.
Juste aprs le dmarrage (aprs dtection de la flamme du brleur), augmenter la vitesse de
107AC05 : 30%.
Augmenter le dbit de fuel et la vitesse de 107AC05 en mme temps, de telle faon avoir le
rapport Air/Fuel =30, jusqu atteindre la marche normale de la chambre.
Ce rapport est exig de point de vue thorique, mais par retour dexprience, le rapport
optimal pour la bonne combustion est donn par lquation :

Elle se traduit par le fait davoir lair de combustion quelque soit ltat douverture de la
vanne fuel (dbit min= 12500 Kg/h).
III.2.2) Squences de dmarrage de la chambre combustion :
Le dmarrage de la chambre passe par cinq phases principales :

Start squence : Cette phase consiste dmarrer les ventilateurs dair de combustion
et de dilution, la pompe fuel et le rchauffeur fuel.
Start Purge : o la chambre est prventille par la mise 100% de dbit dair de
combustion, et louverture de la vanne XV903 de pulvrisation.
Start PILOT : elle permet lallumage de la flamme PILOT. Il faut noter que par le
biais de cette flamme que le fuel est allum.
Start PURGE OIL : cette phase permet le nettoyage du circuit fuel par la vanne de
piquage xv904.
Start BURNER (bruleur) : o il y a lieu douverture de la vanne principale du fuel
TV104.
Rcapitulatif:

IV. Commandes des quipements pour la combustion :
Dans la description prcdente, on a montr ce quil faut pour avoir une bonne combustion en
termes dactions ncessaires des actionneurs ainsi que leurs squencements, mais en ce qui
concerne leurs commandes, il existe deux types :
Un dmarrage manuel qui ne tient pas compte aux tats des quipements pendant leurs
fonctionnements, ce quon appellera par la suite dmarrage par coffret selon la
terminologie des agents du service.
Start
squence
ACO5, AC06,AI08
Start
Purge
AC05 100%, XV 903=1
Start
PILOT
XV907=1, XV 909=1, XV 906=1 THT=1
Start
Purge
OIL
XV904 = 1
Start
BURNER
TV 104=1,XV905,XV901

Un dmarrage automatis, command par lAPI OMRON, qui assure le sequencement
dsire tout en veillant sur ltat de marche de toute la chambre combustion.
IV.1) Commande par coffret :
Le dmarrage par coffret permet de forcer ltat des actionneurs 1 ou 0 quelque soit ltat
de squence, c'est--dire il nest pas conditionn par le squencement des phases de
dmarrage, et cest loprateur de raliser ces squences, ainsi que de veiller sur ltat de
marche des quipements et dagir en cas danomalie.
IV.1.1) Schma de commande :



IV.1.2) Explications :
Le cycle commence par la chasse en agissant sur le commutateur manuel chasse (en
rouge), la vanne XV904 souvre. Aprs un certain temps selon loprateur, il le remet sa
position initiale puis il enfonce le BP Start PILOT qui excite le relais temporis KAT qui
maintient le KA1 excit pendant une temporisation de 3min (rglable), le relais KA2 permet
dagir sur les composant qui concernent le circuit PILOT : les 3 vannes de gaz (XV906/907 &
909) et le transfo THT pour avoir ltincelle. Ds la dtection de la flamme PILOT,
loprateur agit sur le commutateur Bruleur dont le but douvrir les vannes fuel XV901
& 905 et TV 104 jusqu la dtection de la flamme bruleur.
Il faut noter que la commande des ventilateurs dair de combustion et de dilution, la pompe
fuel et le rchauffeur lectrique ne sont pas intgres dans la commande par coffret, donc ils
sont toujours attach au coffret PLC (automate) quelque soit la nature de dmarrage.
Aussi il faut noter que ce dmarrage ne fais pas la phase purge par prventilation (C05
100% pendant 3min avant la phase pilot).
IV.1.3) Inconvnients :
Le seul et lunique avantage de ce mode de dmarrage cest la facilit de commande, mais ce
nest plus une raison majeur pour que la commande reste officiel avec, car il existe plusieurs
inconvnients qui obligent de ne le pas garder :
La premire dfaillance cest le non respect des consignes nergtiques cites
prcdemment pour le dmarrage correct de la chambre, qui est la prventilation.
Et ceci se rpercute sur ltat de flamme daprs les agents de production.
La deuxime remarque cest au niveau de la phase PILOT, puisque le transfo THT
reste enfonc tant que la temporisation de KAT nest pas encore termine quelque soit
ltat de la flamme, c'est--dire mme si la flamme PILOT sallume le transfo reste
excit ce qui affaibli son tat car il sagit de gnration darc par rapprochement de
phase et neutre, cest pour cela il est destin tre activ que pendant lallumage.
Ce mode ne ragit pas en cas dapparition dun certain dfaut pendant la marche de la
chambre, et cest loprateur lui-mme dagir, ce qui se rpercute sur loccupation
dune main duvre importante consacre que pour le diagnostic de ltat de marche
de la cc. Et mme si, le milieu sans retour dtat reste plein de risques puisquil sagit
dun systme combustion de grande dimension.

IV.2) Commande par API :
IV.2.1) Automate programmable industrielle OMRON:
I V.2.1.1. Introduction :
Afin dassurer le bon fonctionnement de la chambre a combustion, elle a tait gre par un
automate programmable de marque OMRON, cet automate communique avec le systme de
supervision DCS avec une liaison srie RS485.

.

I V.2.1.2. Fonction de lAPI :
Lautomate programmable industriel, ou API, est llment du systme de contrle qui
commande directement les processus. En fonction du programme mis en mmoire, lAPI
reoit les donnes des dispositifs dentres communiquant avec lui et les utilise pour
surveiller le systme de contrle. Lorsque le programme demande lexcution dune
opration, lAPI envoie des donnes aux dispositifs de sortie pour leur ordonner cette
opration. LAPI peut tre utilis pour contrler une tche simple et rptitive ou il peut se
connecter dautres API ou un ordinateur pour intgrer le contrle dun processus complexe
tel que le notre.

IV.2.1.3. Dispositif dentres :
LAPI peut recevoir les entre par des dispositifs automatise ou manuel ; il peut recevoir
des donnes de la part de lutilisateur au moyen dun commutateur par Bouton-poussoir, dun
clavier, ou dun dispositif quivalent .les entres automatises peuvent provenir de plusieurs
dispositif (cellules photolectrique, temporisateur, codeur).
IV.2.1.4. Dispositif de sortie :
Un API peut tre relie en sortie a un grand nombre dunit pour lemploi en mode de contrle
automatique. Il contrle nimporte quelle unit :
Moteurs
Solnodes
Servomoteur, commutateur, voyants, signaux sonores et alarmes.
La fonction de lAPI consiste contrler les signaux dentre et transmettre les signaux
de sortie. En cas de modification des signaux, lAPI ragit par la logique interne labore par
lutilisateur pour produire les signaux de sortie. LAPI analyse le programme contenu dans sa
mmoire afin daccomplir sa tache.
IV.2.1.5. Schma lectrique de LAPI:


Il est ncessaire de concevoir et de mmoriser un programme pour les applications de lAPI.
Ce programme va ensuite tre excut comme une partie du cycle dopration interne de
lAPI.
IV.2.1.6. Cycle :
Lorsque LAPI excute son programme de contrle sur le systme extrieur ; une srie
doprations est effectues lintrieur de lAPI, Ces oprations internes peuvent tre classes
dans les quatre catgories mentionnes ci-dessous :
1. Processus communs ou dinspection
2. Emission et transmission des donnes
3. Excution des instructions
4. Alimentation des priphriques
IV.2.1.7. Temps de cycle :
Le temps ncessaire un API pour effectuer toute les oprations interne.
IV.2.1.8. Description des units dOMRON :
Configuration de base :
La configuration de base de lAPI est illustre ci-dessous, avec le C200HG, on peut
connecter a lunit centrale jusqu' deux ou trois Racks dE/S dextension, selon le nombre de
points dE/S requit par le systme.


IV.2.1.9. RACK UC :
Un exemple de rack UC est illustr ci-dessous. Le rack UC comprend un panneau arrire,
une UC, une carte dalimentation, des cartes dE/S et dautre carte spciales.

IV.2.1.10. Racks dextension dE/S :
Un exemple de rack dextension dE/S est illustre ci-dessous ; ces racks comprennent un
panneau arrire dE/S, une carte dalimentation, des cartes dE/S et dautre cartes. Les racks
dextension dE/S sont connects au rack UC afin daugmenter le nombre de cartes dE/S et
des autres cartes utilises par lAPI. On peut connecter au rack UC jusqu 2 ou 3 racks
dextension dE/S, selon lUC utilise.

IV.2.1.11. Carte de communication :
Une carte de communication optionnelle peut tre installe dans lUC
afin dassurer la communication avec les modules/systmes suivants au
moyen du port de communication: Rseau SYSMACLINK, SYSMAC
NET, ordinateurs personnels, terminaux oprateurs programmables (TOP),
lecteurs de code-barres, rgulateurs de temprature, modules avec
interfaces RS-232C ou RS-422, etc.

Carte de communication type : C200 HW-Com 03V1 Port RS-422/485
Contrleur programmable CPU 43, sysmar, Ref : C200HG-GPU43.
Carte dalimentation, Rf : C200HW-PA204
IV.2.2) Architecture du systme de commande DCS--API :
La figure suivante montre larchitecture mise en place pour la commande de la chambre de la
chambre combustion.
Le systme numrique de contrle commande DCS est connect avec lAPI OMRON via une
liaison RS485 (MODBUS), dont le but daccomplir la structure CIM dune plateforme
industrielle dans le maitre est le DCS et les API sont lesclave. La table dchange est
mentionne ci dessous.
Le but de cette liaison cest de remonter les informations ncessaires pour la supervision de
ltat de marche des quipements de la ligne DAP dont la chambre combustion est un
maillon, et aussi pour en agir depuis la salle de contrle lors du changement de gamme de
production,etc.



Table dchange entre lAPI et le DCS :

Le tableau suivant regroupe tous les registres et les bits par lesquelles lautomate
communique avec le DCS
Sorties
DCS
Adresse
sur DCS
Symbole Adresses
dans lAPI
Signification DM

40001
TY-104 ouverture de la vanne TV 104 0
40002

40003
107SIC06A 1
R40004.0
107CSC05A
50.00
Start C05 3
R40004.1
107ASC05A
50.01
Stop C05 3
R40004.2
107CSC06A
50.02 Start C06
3
R40004.3
107ASC06A
50.03
Stop C06 3
R40004.4
107CSI08A
50.04
Start rchauffeur lectrique 3
R40004.5
107ASI08A
50.05
Stop rchauffeur lectrique 3
R40004.6
107CSP07A
50.06
Start pompe fuel 3
R40004.7
107ASP07A
50.07 Stop pompe fuel
3
R40004.8
SHUT_DOWN
50.08
Arrt 3
R40004.9
RESET
50.09
Reset 3
R40004.10
ALARM_ACK
50.10
Ack 3
R40004.11
HEATER_READY_STA
50.11
Rchauffeur prs Dmarrer 3
R40004.12
LO_LO_107FT412A
50.12
Dbit d'air de combustion trs
bas
3
R40004.13
HI_HI_107TT104A
50.13
Trs haute temprature de la C
C
3
R40004.14
Reserve
50.14
Reserve 3
R40004.15
Reserve
50.15
Reserve 3
40005

Entres
DCS

40010
107FQ412A Dbit fuel 9
40011
107FT413A Dbit d'air de combustion 10
40012
107TT103A Temprature de la chambre 11
40013
107ST013A Vitesse de rotation de C05 12
40014
107ST412A Vitesse de rotation de C06 13
R40015.0
107MAC05A
51.0
Etat de marche de C05 14
R40015.1
107DEC05A
51.1
Cause dfaut C05 14
R40015.2
107MAC06A
51.2
Etat de marche de C06 14
R40015.3
107DEC06A
51.3
Cause dfaut C06 14
R40015.4
107MAI08A
51.4
Etat de marche du rchauffeur
lectrique
14
R40015.5
107DEI08A
51.5
Dfaut rchauffeur lectrique 14
R40015.6
107MAP07A
51.6
Etat de marche pompe 14

R40015.7
107DEP07A
51.7
Dfaut pompe fuel 14
R40015.8
FAN_MONITOR_OK
51.8
Etat d'air ok (bit du chantier) 14
R40015.9
FAN_MONIT_ALERT
51.9
Etat d'air alert (bit du chantier) 14
R40015.10
HI_VIB_COMB_FAN
51.10
haute vibration du C05 14
R40015.11
HI_VIB_QUEN_FAN
51.11
haute vibration du C06 14
R40015.12
COMMON_ALARM
51.12
Indicateur des alarmes (une
alarme suffit pour activer ce bit)
14
R40015.13
EN_LOOP_CONTROL
51.13
Stabilit de la flamme bruleur
(pour connecter la valeur de
l'ouverture avec la vanne fuel)
14
R40015.14
XV901_ETAT
51.14
Etat de la vanne XV901 14
R40015.15
XV905_ETAT
51.15
R40016.0
XV904_ETAT
52.0
R40016.1
XV903_ETAT
52.1
R40016.2
XV906_ETAT
52.2
R40016.3
PILOT_FLAME_ETAT
52.3
Etat de flamme PILOTE 15
R40016.4
BURN_FLAME_ETAT
52.4
Etat de flamme Bruleur 15
R40016.5
BURN_GUN_ETAT
52.5
Position Bruleur 15
R40016.6
AIR_REGIST_ETAT
52.6
Position du registre d'air 15
R40016.7
XV901_FAULT
52.7
Dfaut de la vanne XV 901 15
R40016.8
XV903_FAULT
52.8
R40016.9
XV904_FAULT
52.9
R40016.10
XV905_FAULT
52.10
R40016.11
IGNITOR_FAILED
52.11
Dfaut allumeur 15
R40016.12
RESERVE
52.12
Rserve 15
R40016.13
LEAKAGE_SHUTOFF
52.13
fuite de fuel 15
R40017.0
REACH_PUR_STA_UP
53.0
dfaut C05 avant la phase purge 16
R40017.1
107PSHH009A
53.1
haute pression de fuel. 16
R40017.2
107PSLL008A
53.2
pression trs basse du fuel 16
R40017.3
107PSL010A
53.3
basse pression du gaz. 16
R40017.4
107PSLL915A
53.4
trs basse pression dair de
combustion
16
R40017.5
OIL_FLOW_CTRL
53.5
dfaut vanne 104 au dmarrage 16
R40017.6
Reserve
53.6
Rserve 16
R40017.7
Reserve
53.7
Rserve 16
R40017.8
Reserve
53.8
Rserve 16
R40017.9
Reserve
53.9
Rserve 16
R40017.10
Reserve
53.10
Rserve 16
R40017.11
Reserve
53.11
Rserve 16
R40017.12
Reserve
53.12
Rserve 16
R40017.13
Reserve
53.13
Rserve 16
R40017.14
FORCAGEFY413_100
53.14 Forage de C05 100%
16
R40017.15
FORCAGE_FY413_10
53.15 Forage de C05 10%
16

La dmarche suivre pour connecter un PC lautomate :

1. Ouvrir le
programme si vous voulez
le comparer avec celui qui
existe dans lautomate,
ou que vous voulez
charger dans lautomate.
Mais si vous voulez
rcuprer le programme
qui existe sur lautomate
il suffit douvrir le Cx
programmer.
2. Choisir PLC dans la
barre doutils, puis choisir
work online
choisir si pour confirmer votre demande de connexion avec lautomate, et un autre message saffiche
pour indiquer quil y a problme au niveau de la configuration du port.

Pour rsoudre ce problme de configuration du port il suffit de suivre les tapes suivantes :


Configuration du port :

1. Tout dabord il faut savoir le nom du port utilis dans le programme avant de passer la
configuration, pour le faire il faut aller PLC dans la barre doutils puis auto online puis
select serial port :

Le message suivant saffiche pour indiquer que
le port utilis par le programme est le port 3.


2. Panneau de configuration (panneau de contrle) puis systme puis hardware comme le
montre les 3 figures suivantes :


3. Slectionner port USB (com) (double clic)

La fentre suivante souvre :
Remarque :
Vrifier que la configuration de
votre port soit la mme que celle
affiche sur cette fentre
(vitesse, bit de parit, bit de
stop.).
4. Une fois la configuration est la
mme, cliquer sur le bouton
avanzate .


5. Choisir le Nom du port trouv dans le programme (pour notre cas cest COM 3).
Cliquer sur OK pour confirmer les modifications faites puis ressayer de se connecter lautomate
(PLC puis work online ) si le problme est rsolu le message suivant saffiche si non changer le
port et refaire les mmes tapes de configuration.


6. Choisir comparer with PLC si
vous voulez se connecter
lautomate juste pour suivre
lvolution du programme sans
rien changer, et cochez les
parties que voulez comparer
comme le montre la figure
suivante.
Cocher programme si vous
voulez comparer votre
programme celui qui existe
sur lautomate. Ou les blocs
des fonctions utiliss dans le
programme ou les adresses
utilises.

Remarque :
Il ne faut pas cocher transfer
to first End si vous voulez
garder le programme qui existe
sur lautomate si non vous
risquez de perdre la
communication avec le DCS.

7. Une fois voue tes connect lautomate vous pouvez suivre lvolution du programme.
(Les bits affichs en vert sont des conditions vrifies comme le montre la figure suivante)

Modification du programme sans affecter la communication avec le DCS :

Il y a deux mthodes pour modifier un programme, soit en se connectant lautomate directement
puis faire les modifications et a sappelle modification online , soit en modifiant le programme
puis le charg dans lautomate modification offline .
Modification online :

Pour faire des modifications dans le programme online il suffit de connecter ce dernier avec lautomate
(PLC puis WORK ONLINE), puis slectionn mode programme dans la barre doutils et faire les
modifications souhaites (quelque soit le type de la modification, du programme ou du adresses mmoires
(DM)), sauvegarder les modifications faites puis revenir en mode RUN (voir barre doutil).

Mode online et mode programme

Modification en offline :

Si vous avez fait des modifications dans le programme et vous voulez les charges dans lautomate sans
affecter la communication avec le DCS il suffit de suivre les mme tapes cites prcdemment (PLC puis
WORK ONLINE), et choisir transfer to PLC) puis il faut cocher que les lments cochs dans la fentre ci
contre.


Les tapes suivre en cas de perte de communication avec le DCS

Si vous avez perdu dans la communication
avec le DCS il suffit douvrir le programme
qui existe dans le dossier
communication (sur le bureau) ou le
programme 544_12_06_09 puis suivre les
mme tapes cites prcdemment (PLC
puis WORK ONLINE), et choisir transfer to
PLC) puis il faut cocher que les lments
cochs dans la fentre ci contre.


IV.2.3) Schma de commande par API :
Le schma suivant reprsente larchitecture de la commande du coffret PLC (API), dont le
SAM est un squenceur lectronique qui assure lordonnancement des actions (pour viter la
probabilit davoir une erreur daction avant sa squence).

Le schma ci haut montre que les principales actions sortant de lAPI, en ce qui concerne le
dtail (les signalisations, les alarmes, les I/O analogiquesetc.) il est bien reprsent dans
lannexe XXX.
Remarque : Le nombre dE/S de notre API est indiqu dans le tableau suivant :
TYPE Nombre dentres
/sortie
Nombre de
carte
Nombre Rserve
E/S
AI 3 1 5
AO 1 1 7
DI 59 4 5
DO 71 5 9



IV.2.4) Squences de dmarrage de la chambre de combustion commande par
l'api :
La squence de dmarrage de la chambre de combustion se manifeste comme suit:
1-Contrle des alarmes:
si oui: vrifier problme existant.
si non: Aprs vrification des conditions de dmarrage, loprateur appui sur le BP
START SEQUENCE pour dmarrer les quipements suivants :
AC06: ventilateur de dilution
AC05: ventilateur de combustion
AI08:rchauffeur de fuel
2-Premire squence: START purge
Dmarrage du ventilateur AC05 100% pendant 3min
Ouverture de la vanne XV903.
3-Deuxime squence: START pilot
Inflammation du propane pression de 3 bars
sinon : BP ACK puis RESET et ensuite revenir START pilot.
si oui : passer la troisime squence.
4- Troisime squence : START PURGE OIL
Et ceci par lappui sur le BP START SEQUENCE dont le but de bruler les rsidus du
fuel dans le circuit fuel.
5- Quatrime squence : START BURNER
Elle consiste ouvrir les vannes de contrle du circuit fuel aprs vrifications des
alarmes en question.
Dmarrage d'AP07: motopompe de fuel.
Le schma suivant rcapitule tous ce qui a t dcrit :


Vrification des
conditions (alarmes)
Contrle
ACK puis
RESET
Oui
START Squence
START PURGE
Non
Cette action permet de
dmarrer : C05, C06,AI08
augmenter le dbit dair
de C05 100% et ouvrir
la vanne 903
START PILOT
ouvrir les vannes de GAZ 907 &
909, et lancer les tincelles par le
THT jusqu lapparition et puis
la stabilisation de la flamme
START PURGE
ouvrir la vanne de purge 904 dont le
but de brler le fuel rsidant dans le
circuit fuel
START BURNER
ouvrir les vanne fuel xv901/905 et
TV 104 aprs, dmarrer la pompe
fuel

Remarque :
Ce schma cest tous ce qui a t donn comme consigne pour le dmarrage de la chambre
combustion depuis le coffret automate !

V. Travail ralis :
V.1) Plan daction :
Pour bien mener ce travail, il faut bien ordonnancer les jalons, surtout on est face une
formation radicale des agents du service maintenance rgulation, et enfin face un dmarrage
qui ne tolre pas de dfauts, ainsi notre plan daction tait comme suit :
Pour le premier objectif :
Au lieu de rependre un programme depuis le dbut, on a song de tlcharger celui
existant et le dcortiquer jusqu sa maitrise. Et finalement relever les conditions qui
doivent tres remplies pour la mise 1 de chaque action.
Dmarrage de la chambre combustion par lAPI et faire les constats de dfauts, puis
y agir jusqu llimination complte.
Aprs laction sur les dfauts et leurs remises en tat de fonctionnement, il faut
finaliser les nouveaux cblages.
Mise en place dune notice daction en cas de dfaut.
Pour le deuxime objectif : formation de personnels
Faire les GRAFCETS qui rsument les squences de fonctionnement de la chambre et
qui traduisent le programme grant la chambre combustion.
Faire un petit manuel descriptif du programme concern, expliquant le programme en
dtail.
Explication de linterface CX-PROGRAMMER.
V.2) Description du programme grant la chambre combustion :
V.2.1) Prsentation du logiciel CX-Programmer :
Le CX-PROGRAMMER est un nouvel environnement fdrateur
pour les plates-formes OMRON haut de gamme.
En complment aux logiciels actuels, le logiciel CX-PROGRAMMER
propose un environnement commun aux plates formes OMRON.

Bas sur les meilleures valeurs dusage des offres logicielles actuelles, CX-PROGRAMMER
constitue un outil de programmation performant permettant un gain de productivit sensible
par :
une haute conception fonctionnelle.
Une standardisation aise pour une rutilisation des dveloppements.
De nombreux outils de test programme et damlioration de lexploitation des
systmes.
De nouveaux services de diagnostic intgr.
V.2.1.1. Langages de programmation :
Le CX-PROGRAMMER propose les langages suivants pour la cration du programme
utilisateur :
Langage bloc fonction (FBD)
Langage contact (LD)
Liste dinstructions (IL)
Littral structure (ST)
Tous ces langages peuvent tres utiliss ensemble dans le mme projet, et ils sont conformes
la norme CEI 61131-3.
V.2.1.2. Bibliothque des blocs :
Les blocs fonction sont lune des fonctionnalits les plus importantes de la norme CEI61131-
3. Leur principal objectif est de favoriser une programmation bien structure, la rutilisation
et la cration de programmes complexes partir de petits blocs de code plus facilement
grables, excutant des tches spcifiques. Un bloc fonction se compose dun en-tte et dun
corps :
Len-tte dtermine les donnes utiliser dans le corps, ces donnes sont dfinies
comme tant un ensemble de paramtres dentre et de sortie, qui sont utiliss comme
des connexions logicielles depuis et vers un bloc fonction, et un ensemble de variables
internes utilises localement au sein du corps.
Le corps contient un algorithme, cest--dire le code qui sexcute chaque fois que le
bloc fonction est excut.
La caractristique cl des blocs fonction est la persistance des donnes. Dans la mesure o les
donnes sont dfinies dans len-tte, les valeurs sont conserves entre les excutions du bloc
fonction, ce qui permet dutiliser les blocs fonction dans une grande varit dapplications.

V.2.1.3. Linterface utilisateur
La premire fentre qui apparait au dmarrage de CX-Programmer est la fentre d'application
principale. Cette fentre donne accs aux autres vues et fonctions de CX-Programmer. L'cran
reste vide jusqu' ce qu' louverture ou la cration dun nouveau projet. Deux espaces de
travail principaux et des options de menu supplmentaires apparaissent alors:
Espace de travail Projet (Information) : Situ gauche, cet espace de travail permet
d'accder aux informations relatives aux API et aux programmes utiliss dans le projet (voir
figure Rep 2).
Espace de programmation/schma contacts : Situ droite, cet espace de travail sert
crer les programmes API (voir figure Rep 4).
La figure suivante montre les principaux constituants de linterface utilisateur de CX-
PROGRAMMER avec :
1 : Menus
3 : Barre doutils.
5 : Ligne dtat.

1
2
3
4
5

V.2.2) Programme de gestion de la chambre combustion :
Dans ce paragraphe, on va dcrire brivement le contenu du programme, en ce qui concerne le
dtail il est cit dans lannexe XXX.
Le programme principal, se constitue de plusieurs sous programmes selon les squences du
dmarrage de la chambre combustion, qui sont les suivants :
Initialisations : dont le but de configurer les cartes E/S analogique sur quelle type
dinformation ([1..5V] ou [4..20mA]), et dinitialiser les sorties analogiques ainsi
que les bits de travail (mise 0) (voir annexeXXX).
Analogiques : cette section du programme permet de rcuprer les donnes
analogiques (que a soit entres ou sorties) en convertissant la valeur du signal
rcupr en valeurs codes en Hexadcimal puis les affecter dans les adresses
mmoire concernes (DATA MEMORY DM ).


Conditions START SEQUENCE : Cette section met le bit 13.14 1 qui est une
mmorisation des conditions OK pour START SEQUENCE.

START SEQUENCE : Une fois les conditions sont vrifis (13.14=1), le programme
attends lappui sur le BP START SEQUENCE (I : 7.09), et que le commutateur
soit en mode LOC (I : 7 .11) pour dmarrer les ventilateurs C05, C06, et le
rchauffeur fuel. Aprs leurs dmarrages le bit 12.00 passe 1. Lutilit de ce bit, cest
la permission de dexcution de purge (c..d. avant de passer la phase purge il faut
tout dabord sassurer que les ventilateurs dair de combustion et de dilution
marchent).

Conditions purge : Cette partie du programme, permet de vrifier si les conditions de
purge sont vrifies ou non. Si cest le cas, le bit 13.15=1.
START PURGE : Une fois les conditions PURGE sont ok (13.15=1), en appuyant
sur le BP START PURGE (I:6.01), le bit 12.02=1, ce bit permet le maintien du BP
sous la vrification des conditions de purge.
A ce niveau l, trois actions sont faites simultanment :
Un bit envoy au DCS pour louverture 100% de C05 (53.14 = 1),
Ouverture de la vanne de pulvrisation de fuel 903 (Q : 4.04 = 1),
Un contact vers SAM, pour renseigner sur le dbut de purge (Q: 4.10).
Aprs 2min que le ventilateur atteint les 100% de dbit, le ventilo reprend un dbit de 10% et
permettre de passer la phase PILOT par mise un du bit 12.06.
Condition START PILOT : Cette partie du programme, permet de vrifier si les
conditions de PILOT sils sont vrifies ou non. Si cest le cas, le bit 14.00=1.

START PILOT : Une fois les conditions de START PILOT sont vrifies, le
programme attend lappui sur le BP START PILOT (I : 6.02=1), une fois appuy,
deux actions se font simultanment : lancement des tincelles et louverture des
vannes de gaz, jusqu lapparition de la flamme PILOT. A ce stade le transfo des
tincelle se dsexcite, et le programme passe attend lappui du BP START
PURGE pour la chasse du circuit fuel.

START PURGE OIL : lobjectif comme prvue est de nettoyer le circuit fuel en
brulant les dchets souffls par ouverture de la vanne de chasse XV904 pendant
1min17s. puis le programme permet le passage la phase bruleur.

Conditions START BURNER : parmi les conditions de START BURNER figure
un bit qui renseigne sur le fait que la phase PURGE OIL a t excute, et
certaines dautres avant de lancer lexcution de la phase bruleur. Le bit qui mmorise
ces conditions cest le bit : 14.01.

START BURNER : Une fois les conditions sont dans les normes de marche normale
de la chambre combustion (14.01=1), et on est sure que la chasse du circuit fuel est
fait (12.13=1), et le bouton poussoir START BURNER aussi appuy les actions
suivantes sont excutes respectivement :
Ouverture de la vanne xv903 (pour la pulvrisation)
Aprs ouverture de la vanne de pulvrisation dune dure de 28s (TIM 011), le
bit Q : 4.15 passe 1. Ce bit permet de faire un signe au SAM douvrir les vannes
XV901, XV905, et XV104.

Dans la partie suivante nous allons dtailler toutes les phases du programme en donnant des
explications sur les instructions utilises dans le programme ainsi quun tableau explicatif de
toutes les temporisations utilises.
Explications du programme crit sous CXROGRAMMER :

Le programme principal, se constitue de plusieurs sous programmes selon les squences du
dmarrage de la chambre combustion, pour bien les comprendre et dchiffrer ce qui est derrire la
programmation LADDER, on va les expliquer en dtail.
Remarque : chaque titre ci-dessous cest le nom dune composante du programme principal crit sur
CX-PROGRAMMER (544.cxp)

Conditions START_SEQUENCE :
Cette partie du programme, permet de vrifier certaines conditions avant le dmarrage des ventilateurs
C05 & C06 (voir la table suivant). Si toutes les conditions sont en rgles, le bit 13.14 prend 1, qui est la
mmorisation de la vrification des conditions de dmarrage.

25.04 Dfaut sortie de la vanne XV 905 de fuel (ALARM)
25.10 Dfaut de la vanne de vapeur XV 903
26.00 Dfaut de la vanne XV 904 de la chasse fuel
50.08 Arrt distance (du DCS)
20.03 Dfaut ventilateur d'aire de combustion C05 (ALARME)
20.09 Dfaut ventilateur d'air de dilution C06 (ALARME)

START_SEQUENCE :
Une fois les conditions sont vrifis (13.14=1), le programme attends lappui sur le BP START
SEQUENCE (I : 7.09), et que le commutateur soit en mode LOC (I : 7 .11)
Une fois les conditions ci-haut sont vrifies, le bit 12.00 =1, ce bit provoquera le dmarrage de C05
& C06, si les commutateurs (I : 5.09 & I : 5.11) sont en mode AUTO, ce demarrage est traduit par le
fait que les bits Q : 4.00 et Q : 01 prennent 1.

Lorsque le ventilateur dair de combustion marche, un bit dtat de marche de C05 (I : 6.12) passe 1.
Et pour le ventilateur dair de dilution le bit I : 6.14. Pour mmoriser ces actions, les bits 14.02 et 14.03
prennent 1.
22.04 Haute vibration du ventilateur d'air de combustion
22.09 Haute vibration du ventilateur d'air de dilution
21.15 Alerte Ventilateur C05
13.01 Dfaut de dmarrage bruleur

Et aussi leurs tats passent par communication vers DCS en affectant aux bits 51.00 et 51.02 1.
Et sous les conditions de dmarrage simultanment de C05 et C06, le bit 12.01 prend la valeur 1.
Lutilit de ce bit, cest la permission de dexcution de purge (c..d. avant de passer la phase purge
il faut tout dabord sassurer que les ventilateurs dair de combustion et de dilution marchent).
Conditions de purge :
Cette partie du programme, permet de vrifier si les conditions de purge sont vrifies ou non. Si
cest le cas, le bit 13.15=1.

12.01 Bit de Permission Purge
26.11 Dfaut ventilateur de combustion d'air C05 (dfaut C05 pendant la phase de purge)
26.00 Dfaut de la vanne XV 904 de la chasse fuel
21.10 Le niveau dair de combustion (au dessous de 100%) chute pendant la purge
23.08 Pression de fuel trs basse (ALARME)
23.03 Haute pression de fuel (ALARME)
23.13 Basse pression du gaz pilot (ALARME)
I:6.08 position du bruleur (petit dbit)
I:6.09 position du bruleur (grand dbit)

I:7.07 Temprature fuel TSL 901
13.01 Dfaut Start bruleur

PURGE :
Le mot PURGE pour les agents du service MR, cest le fait de chasser le circuit fuel par la vapeur par
le biais de la vanne XV904, mais en ralit, ce qui est programm est diffrent.
Le PURGE dans le sens du programme automate, cest arer la chambre combustion en faisant
maintenir le dbit dair de combustion 100 pendant presque 2min 33,6 sec , en ouvrant la vanne de
pulvrisation XV903.
Louverture de la vanne de chasse, nest faite quaprs stabilisation de la flamme PILOT, pour bruler
les prcipites de fuel sur le circuit fuel.
Donc, une fois les conditions PURGE sont ok (13.15=1), en appuyant sur le BP START PURGE
(I:6.01), le bit 12.02=1, ce bit permet le maintien du BP sous la vrification des conditions de purge.
A ce niveau l, trois actions sont faites simultanment :
Un bit envoy au DCS pour louverture 100% de C05 (53.14 = 1),
Ouverture de la vanne de pulvrisation de fuel XV903 (Q : 4.04 = 1),
Un contact vers SAM, pour renseigner sur le dbut de purge (Q: 4.10).


Normalement, il y a un temps pour atteindre 100% de dbit dair de combustion, si ce temps
dpasse 128s (TIM 000) alors le programme rclame une erreur.
Une fois le dbit dair dpasse 89% (12.03=1), un temporisateur de 2mn34s est dclench
(TIM001), une fois les 7min40s sont dcoules, le bit 12.05=1 (END PURGE).

A ce stade l, le bit de mmorisation de START PURGE 12.02 passe 0, et par consquent le bit
53.14 passe 0 et le bit 53.15 passe 1, qui envoi au DCS une demande davoir 10% de dbit
dair de combustion.
Aprs 8s (TIM02) de cette demande le bit 12.06 passe 1 (ce bit permet de sassurer que la
chambre est bien are et le dbit sest revenu 10% la phase purge est termine. Alors il
permet de passer la phase PILOT).

Conditions START PILOT :
Cette partie du programme, permet de vrifier si les conditions de PILOT (voir ci-dessous) sont
vrifies ou non. Si cest le cas, le bit 14.00=1.

START PILOT :
Une fois les conditions ci-haut sont vrifies, le programme attend lappui sur le BP START
PILOT (I : 6.02=1), une fois appuy, deux actions se font simultanment :
Mise 1 du bit 12.07 et par consquent Q : 4.11 qui envoi au SAM linformation sur la fin
de la phase PURGE,
Lancer une temporisation (TIM 036) de 1,6 s, qui permet de sassurer que le contact est
bien arriv au SAM.
Aprs le dcoulement de TIM 036, le contact Q : 4.12 mis a 1 (par lintermdiaire du bit 13.00)
qui envoi au SAM le dbut de la phase PILOT (IGNITION CHEK TIMER Contrleur de
temps dallumage), aprs 0,3s (TIM 004), un autre contact Q : 4.13 vers SAM qui lance lordre de
dbut des tincelles. En ralit, le SAM nest pas le responsable de dclenchement des tincelles
mais une modification a t faite, et lAPI OMRON qui est devenue charge de cette action.


Comme elle montre le schma ci-haut, une fois le TIM036 est dclench, le bit 12.08 passe 1,
ce qui permet dactiver la premire tentative dtincelle sil ny a pas de dfaut au niveau de
lallumeur, et la flamme PILOT nest pas encore dtecte. Cette action est traduite par Q: 0.14=1.

Aprs 0,3s (TIM07) de lenvoi dordre de provoquer les tincelles (TIM 007), et sous les
conditions de ne pas avoir de dfauts au niveau de C05 (20.03=0 & 22.04=0), et aussi avoir un
niveau de pression suprieur 3 bar (23.13=0), les autres conditions sont mis 1 au cas o il y a
lun des dfauts suivants :
TIM 040 : Ouverture de la vanne dchappement pendant la phase PILOT pendant 26s.
TIM 025 : Aprs la stabilisation de la flamme bruleur, le PILOT reste aussi allum dune
dure de 10min, les vannes de gaz se ferment.

Une fois la flamme PILOT est dtecte aprs 8s (TIM05) , c--d aprs la stabilisation de la
flamme PILOT, le bit 12.12 prend 1, ce qui provoque la dsexcitation du transfo alumeur
PILOT.

Une fois le bit 12.12 est mis 1, plusieurs actions passent ce stade l :
Dsactivation du Mmo START PILOT 12.07=0,
Dsactivation du systme dtincelle Q: 4.13=0,

Dsactiver le bit indiquant la fin de contrle de temps PILOT Q: 4.12=0,
Envoyer au DCS ltat PILOT ON STABLE 52.03=1 (par communication
MODBUS),
Dclenchement de la phase PURGE OIL 28.02=1
Affectation de la valeur douverture de la vanne fuel en attendant lexcitation
louverture depuis SAM.
PURGE OIL :
Aprs dclenchement de la phase PURGE OIL sous les conditions du tableau ci-dessous, la
vanne de chasse XV904 souvre (Q : 4.05=1) pendant 1min17s (TIM 026).

Conditions START BURNER :
Cette phase, consiste ouvrir les vannes de fuel dont le but de commencer la combustion, mais
certainement sous plusieurs conditions, car cest ce niveau le risque apparat fortement.
En rsum, les conditions de START BURNER sont les suivantes :
22.09 Haute vibration du ventilateur d'air de dilution
23.08 Pression de fuel trs basse (ALARME)
20.09 Dfaut ventilateur d'air de dilution C06 (ALARME)
22.04 Haute vibration du ventilateur d'air de combustion
20.03 Dfaut ventilateur d'aire de combustion C05 (ALARME)
24.08 Trs haute temprature de la chambre combustion
25.10 Dfaut de la vanne de vapeur XV 903
13.01 Pas de dfaut Bruleur

13.15 Les conditions vrifies pour Start purge.
I:6.01 Bouton poussoir Start Purge
I:7.10 Bouton poussoir Stop squence
50.08 Arrt distance (du DCS)
13.02 Stabilit de la flamme bruleur
12.12 Stabilit de la flamme pilote (gaz)

Une fois les conditions ci-hautes sont OK, le bit 14.01 passe 1.

Burner :
Une fois les conditions de Start bruleur sont vrifies (14.01=1), et on est sure que la chasse du
circuit fuel est fait (12.13=1), et le bouton poussoir START BURNER aussi appuy les actions
suivantes sont excutes respectivement :
1. Ouverture de la vanne de la vapeur XV903
2. Aprs ouverture de la vanne fuel dune dure de 25,6s (TIM 011), le bit Q : 4.15 passe
1. Ce bit permet denvoyer linformation au SAM du pour ouvrir les vannes XV901,
XV905, et XV104.
Alarmes :
Voici un exemple pour illustrer la manire par laquelle le programme traite les dfauts (de la cause
jusqu lalarme):
Dans cet exemple la cause est indique par le bit 25.07, une fois ce bit passe de 0 1 le bit 25.08
prend 1 (bit dapparition du dfaut), et sil passe de 1 0 le bit 25.09 prend 1 (bit de disparition du
dfaut),

Une fois le bit dapparition de dfaut prend 1 on mmorise son tat dans le bit 25.10 (bit de
mmorisation de lapparition de dfaut), et on initialise les bits 25.11 et 25.12 quon va voir par la
suite.

Si le bit de disparition de dfaut prend 1 on mmorise son tat dans le bit 25.11 (bit de mmorisation
de disparition de dfaut).

Si bit de mmorisation de lapparition de dfaut est 1, et loprateur a essay deffacer le dfaut
soit par BP ack alarme ou par un bit du DCS, le bit 25.12 prend 1(bit Ack alarme).

Si le dfaut a disparu (25.11), loperateur essaye deffacer lalarme par Ack Alarme (25.12) puis
par le BP RESET ou par un bit RESET du DCS, dans ce cas le bit dapparition de dfaut reoit

0.

Si le dfaut apparu (12.10), et loperateur na pas essay deffacer le dfaut (Ack et RESET) (le bit
25.12 est 0) la lampe de lalarme clignote, mais sil a essay de leffacer (le bit 25.12 est 1) la
lampe sallume pour indiquer que ce dfaut persiste.

Les causes des dfauts :
Causes du dfaut XA 901(24.11): dfaut de la vanne du fuel XV901.

1. Si lautomate donne lordre douverture de la vanne XV 901 au SAM (Q : 4.15=1) et le SAM
active louverture de cette vanne (I : 5.03 =1) et la vanne soit non ouverte (I : 8.03 = 0) soit
ferme (I : 8.04 = 1) pendant plus de 8 seconde (TIM 18).
2. Si lautomate donne lordre de fermeture de la vanne XV 901 au SAM (Q : 4.15=0) et le SAM
active La fermeture de cette vanne (I : 5.03 =0) et la vanne soit ouverte (I : 8.03 = 1) soit non

Causes du dfaut XA 903(25.07): dfaut de la vanne de la vapeur XV903.

1. Si lautomate donne lordre douverture la vanne XV 903 (Q : 4.04=1) et la vanne soit non
ouverte (I : 8.08 = 0) soit ferme (I : 8.09 = 1) pendant plus de 8 seconde (TIM 20).
2. Si lautomate donne lordre de fermeture la vanne XV 903 et la vanne soit ouverte (I : 8.08
= 1) soit non ferme (I : 8.09 = 0) pendant plus de 8 seconde (TIM 29).
Causes du dfaut XA 904(25.13): dfaut de la vanne de la chasse XV904.

1. Si lautomate donne lordre douverture la vanne XV 904 (Q : 4.05=1) et la vanne soit non
ouverte (I : 8.13 = 0) soit ferme (I : 8.14 = 1) pendant plus de 8 seconde (TIM 21).
2. Si lautomate donne lordre de fermeture la vanne XV 904 et la vanne soit ouverte (I : 8.13
= 1) soit non ferme (I : 8.14 = 0) pendant plus de 8 seconde (TIM 30).


Causes du dfaut XA 905(25.01): dfaut de la vanne du fuel XV905.

1. Si lautomate donne lordre douverture de la vanne XV 905 au SAM (Q : 4.15=1) et le SAM
active louverture de cette vanne (I : 5.03 =1) et la vanne soit non ouverte (I : 8.05 = 0) soit
2. Si lautomate donne lordre de fermeture de la vanne XV 901 au SAM (Q : 4.15=0) et le SAM
active La fermeture de cette vanne (I : 5.03 =0) et la vanne soit ouverte (I : 8.03 = 1) soit non


Causes du dfaut XA 920 (20.00): dfaut du ventilateur dair de combustion C05.

1. Si lordre de dmarrage de C05 est donn par lautomate (Q : 4.00) et ce dernier na pas reu
ltat de marche du ventilateur pendant plus de 25,6 secondes (TIM 14).
2. Automate reoit un dfaut de ventilateur C05 du chantier (I : 6.13)

Causes du dfaut XA 921 (20.06): dfaut du ventilateur dair de dilution C06.

1. Si lordre de dmarrage de C06 est donn par lautomate (Q : 4.01) et ce dernier na pas reu
ltat de marche du ventilateur pendant plus de 25,6 secondes (TIM 15).
2. Automate reoit un dfaut de ventilateur C06 du chantier (I : 6.15)


Cause du dfaut XA 922 (20.12): dfaut du Rchauffeur lectrique.

Si lautomate donne lordre de dmarrage au rchauffeur lectrique (Q : 4.02) et na pas
reu son tat de marche (I :5.06) pendant plus de 3,2 secondes (TIM 16).
Cause du dfaut XA 926: fuite au niveau des vannes du fuel.

Si le dbit du fuel (I : 103) est suprieur 15,4% et les vannes XV 901 et XV 905 sont fermes,
pendant 25,6 secondes.


Causes du dfaut XA 922 (21.02): dfaut au niveau de la pompe du fuel.

1. Si lautomate donne lordre de dmarrage la pompe (Q : 4.03) et na pas reu son tat de
marche (I : 5.04) pendant plus de 8 secondes (TIM 17).
2. Automate reoit un dfaut pompe du chantier (I : 5.05)


Tableau rsumant toutes les temporisations utilises dans le
programme avec leurs significations:
TIM Signification Valeur en
HEXA
Temps rel
TIM
000
Temps d'attente pour que C05 arrive 100% 500 2mn 08s
TIM
001
Temps de purge par C05 600 2 mn 33,6
sec
TIM
002
Temps d'attente aprs la phase purge (entre phase purge et phase PILOT) 50 08 sec
TIM
003
temps d'attente pour la dtection de la flamme pilot (1re tentative) 200 51,2 sec
TIM
004
temps d'attente pour que l'information "Start allumeur" arrive au SAM 3 0,3 sec
TIM
005
temps d'attente pour la stabilit de la flamme pilote (aprs la dtection de
la flamme)
50 08 sec
TIM
006
temps d'attente pour que la vanne fuel prend la valeur d'ouverture avant de
passer la phase bruleur
50 08 sec
TIM
007
Temps de dcalage entre les informations envoyes au SAM (entre Start
allumeur et ouverture des vannes de gaz)
3 0,3 sec
TIM
008
temps d'attente pour la dtection de la flamme pilot (2me tentative) 200 51,2 sec
TIM
009
temps d'attente pour la dtection de la flamme pilot (3me tentative) 210

52,8 sec
TIM
010
Temps de dcalage entre les informations envoyes au SAM (entre phase
Pillot et Start allumeur)
3 0,3 sec
TIM
011
Temps de dcalage entre l'ouverture de la vanne de la vapeur et les vannes
du fuel vers SAM (aprs lancement de la phase bruleur)
100 25,6 sec
TIM
012
Temps entre l'ouverture des vanne fuel (du SAM) et l'affichage de l'alarme
"dfaut bruleur" au cas de l'absence de la flamme bruleur
1200 7 mn 40,8
sec
TIM
013
temps d'attente de la stabilit de la flamme bruleur 50 08 sec
TIM
014
Le Temps entre le lancement START C05 et la rception de son tat de
marche doit tre infrieur TIM14 si non dfaut C05
100 25,6 sec
TIM
015
Le Temps entre le lancement START C06 et la rception de son tat de
marche doit tre infrieur TIM15 si non dfaut C06
100 25,6 sec
TIM
016
Le Temps entre le lancement de START rchauffeur lectrique et
rception de son tat de marche doit tre infrieur TIM16 si non dfaut
Rchauffeur lectrique (cette TIM est dsactive)

20

4,8 sec
TIM
017
Le Temps entre le lancement de START pompe et la rception de son
tat de marche doit tre infrieur TIM17 si non dfaut pompe
50 08 sec
TIM
018
si la vanne XV 901 reoit un ordre d'ouverture du SAM, elle doit souvrir
avant TIM 19 si non dfaut
50 08 sec
TIM
019
retard d'ouverture de la vanne XV 905 50 08 sec
TIM
020
TIM
021
TIM
022
Si le dbit d'air de combustion tombe au dessous de 89% pendant plus de
TIM 22 pendant la phase purge alors Dfaut
100 25,6 sec
TIM
023
n'existe pas dans le programme
TIM
024
le bit "flamme bruleur stable" se dsactive aprs TIM 24 de la disparition
de la flamme bruleur
50 08 sec

TIM
025
le temps entre la stabilit de la flamme bruleur et la fermeture des vannes
du gaz
1770 10 mn
TIM
026
Temps de purge ol 300 1 mn 16,8
sec
TIM
027
retard de fermeture de la vanne XV 905 50 08 sec
TIM
028
TIM
029
TIM
030
TIM
031
le dfaut bruleur se dsactive automatiquement aprs TIM 31 100 25,6 sec
TIM
032
temps d'excitation du transformateur pour la 1re tentative 200 51,2 sec
TIM
033
temps d'excitation du transformateur pour la 2me tentative 200 51,2 sec
TIM
034
temps d'excitation du transformateur pour la 3me tentative 200 51,2 sec
TIM
035
temps de contrle des alarmes 50 08 sec
TIM
036
temps pour que les informations de Start pilot arrivent au SAM (allumeur,
transfo, gaz)
10 1,6 sec
TIM
037
n'existe pas dans le programme
TIM
038
N'est pas utilis dans le programme
TIM
039
temps entre la dtection de fuite fuel et l'alarme correspondante 100 25,6 sec
TIM
040
dsactiver l'information Start allumeur vers SAM aprs TIM040 de
l'ouverture des vannes gaz
100 25,6 sec
TIM
041
l'alarme "pression trs basse" s'active aprs TIM 041 de sa dtection 50 08 sec
TIM
042
temps de dcalage entre la chasse et la phase bruleur 100 25,6 sec

V.3) Exemple de dfauts corrigs :
Aprs maitrise du programme 100%, il faut passer laction par le dmarrage de la chambre
par API, en se connectant avec pour permettre la localisation facile du point ou sarrte le
programme, et ensuite faire des inspections sur les causes provoquant ces anomalies.
Voici les problmes soulevs et leurs corrections :
V.3.1) ERROR carte dentre analogique :
Quand une erreur se produit l'unit d'entre analogique, l'indicateur
d'ERREUR sur le panneau plan des voyants d'unit et du code d'erreur qui est
stock dans le bit 08 15 du mot IR n+9. Avec n cest la valeur sur laquelle le
commutateur de nombre dunits est rgl (de 0 jusqu F), qui est dans notre
cas mis 0 . Alors le code erreur est stock dans le bit 08 15 du mot IR9.

La liste des codes derreurs, leurs codes et les mesures prendre sont donns par le tableau
suivant :

Comme il est indiqu, le code quon a relev cest 8100, do il faut vrifier la configuration
des entres analogique dans la section du programme Initialisations .
Remarque : L'unit d'unit centrale de traitement et l'unit d'entre analogique changent des
donnes par l'intermdiaire du secteur IR et de la rgion de DM (DATA MEMORY). Les
adresses IR et de DM de mot que chaque unit d'entre analogique occupe sont places par le
commutateur de nombre d'unit sur le panneau plan de l'unit (voir figure).

Code
erreur
Explications Remdes
80 En mode d'ajustement, l'excentrage ou le
gain ne peut pas tre ajust parce que la
valeur d'entre est hors de la gamme permise
pour l'ajustement.

Si faisant l'ajustement l'aide d'un
dispositif d'entre reli, ajuster
d'abord le dispositif d'entre avant
d'ajuster l'unit d'entre analogique.

81 Dans le mode d'ajustement, l'ajustement ne
peut pas tre effectu parce que le nombre
indiqu d'entre n'est pas plac pour l'usage
ou parce que le nombre faux d'entre est
indiqu.

Vrifier si le nombre d'entre ajust
est plac l'usage des moyens du
DM plaant.

82 Un dbranchage a t dtect.
(voir la note.)

Vrifier le byte extrme droite du
mot IR n+9.Les entres pour le peu
qui sont allums peuvent tre
dbranches.
Reconstituer toutes les entres
dbranches.

88 Une erreur d'criture d'EEPROM s'est
produite tandis qu'en mode d'ajustement.

Tourner l'ensemble mordu AU
LOIN, DESSUS, et AU LOIN
encore.
Si l'erreur persiste mme aprs la
remise, remplacer l'unit d'entre
analogique.

F3 Le faux numro des prlvements a t
indiqu pour le traitement moyen.

Indiquer un nombre de 0000 0004.


Comme il est indiqu ci haut, lchange de donnes entre la carte dentre et la carte CPU se
fait dans la plage mmoire DM1000 jusqu DMA099.
Il faut noter que l'unit d'entre analogique convertit seulement les entres analogiques
indiques par les numros d'entre 1 8.Afin d'indiquer les entres analogiques employer, il
faut mettre 1 les bits de DM1000 dans le diagramme suivant.

Des donnes sont
automatiquement
transfres chaque
nombre d'unit quand le
courant est rtabli, ou
quand le bit du
relancement de l'unit
spciale d'I/O est mis 1.

Dans notre cas n=0 m=1000
DM 1000

La carte dentre est assigne aux entres suivantes :
Temprature de la chambre (Input 3)
Dbit dair de combustion (Input 4)
Dbit de fuel (Input 5)
Vitesse de rotation de C05 (Input 6)
Vitesse de rotation de C06 (Input 7)
I nput8 I nput 7 I nput 6 I nput 5 I nput 4 I nput 3 I nput 2 I nput 1
0 1 1 1 1 1 0 0

Ceci donne un poids faible de ladresse DM1000 gale #7C, et ce qui a tais programm.
Aprs un certain temps, le service a limin les entres des vitesses de rotation des
ventilateurs C05 et C06, ce qui doit tre dclar dans le programme par changement de
contenu de DM 1000 par #1C au lieu de #7C.
I nput8 I nput 7 I nput 6 I nput 5 I nput 4 I nput 3 I nput 2 I nput 1
0 0 0 1 1 1 0 0

Une fois modifi, lerreur a disparue.
V.3.2) Dbitmtre dair de combustion :
Parmi les problmes rencontrs lors du premier essai, cest avoir une information de dbit
dair de combustion qui varie entre 0% et 200% ! Ce qui ne permet pas dexcuter la phase
PURGE .
En effet, une fois la phase purge est active, le programme attend ce que le dbit dair de
combustion atteint les 90% ce qui est donn par erreur, une fois a atteint le temporisateur de
purge senclenche, en parallle il y a le contrle de dbit dair qui ne doit pas chuter au
dessous de 89%, sinon le programme se manifeste par une alarme.


Pendant lexcution de la phase de purge, le dbit initial gale 10% et il lui faut presque
1min pour atteindre les alentours de 90%, mais tout a coup un front de 200% de dbit
provient, ce qui permet denclencher le temporisateur de contrle de phase de purge, et
lorsque le front disparait la mesure de dbit revient sa valeur exacte qui se trouve inferieure
90% ce qui provoque une erreur ! Ainsi, il faut suivre le chemin de linformation pour
dceler les causes de ce dfaut qui ne peut rsider que dans le dbitmtre dair de combustion.

Principe :
Un resserrement de la conduite ou un
changement de direction crent entre amont
et aval une diffrence de pression P lie au dbit par
une relation de la forme :

Avec la masse volumique du fluide et k une
constante fonction de l'organe.
Dans la phase repos de C05, P=0, ce qui correspond un dbit nul, or sil y a un bouchage
de lun des points de mesure de pression, la diffrence de pression rsiduelle se rpercute sur
la mesure de dbit. Et cest ce quon a constat daprs une expertise de lorgane de mesure
qui oblige un nettoyage rgulier.
Aprs nettoyage des dispositifs de mesure (anubare) la mesure a repris sa stabilit.
V.3.3) Fins de courses des vannes
La finalit da la phase PURGE OIL , cest le nettoyage du circuit fuel, qui se fait par
ouverture de la vanne de chasse XV904, le seul moyen pour savoir son tat se sont les fins de
courses.
Lorsque lexcution atteint la squence PURGE OIL , la vanne souvre et lalarme de
dfaut de vanne XA 904 apparait, et par suite la flamme PILOT steint ce qui ne permet
pas le passage la phase BURNER .
Alors, daprs le programme, tels dfaut apparaissent lorsquil y a ordre douverture (ou
fermeture) et en contrepartie sil ny a pas signe douverture pendant 8S lAPI rclame un

dfaut et il STOP lexcution du programme. Ainsi il faut entretenir rgulirement les fins de
courses des vannes et de tester leurs temps de raction pour viter ce type derreurs.
Et ctais pareil pour les fins de courses de la vanne xv 905.
V.4) Rcapitulatifs sur les alarmes et leurs remdes :
Ce quon vient de citer en ce qui concerne les dfauts corrigs ce nest que des exemples
dactions, mais il en existe normment.
Pour cela, on a song de faire un rcapitulatif de tous les alarmes API, et leurs causes ainsi
que le remde adquat en de basant sur le programme.

V.5) Formation des agents du service :
Aprs reprise de la commande de la chambre combustion par API, il faut aussi capitaliser
linformation, par formation des agents du service sur ce type de commande et ceci en
utilisant les outils pdagogique, tel que le GRAFCET, et par apprentissage du CX-
PROGRAMMER, les instructions.. Et finalement le programme.
V.5.1) GRAFCETS :
Les GRAFCETs ont t faits tel faon de traduire exactement ce qui est programm, pour
faciliter la comprhension dexcution du programme, distinguer les phases, les conditions
vrifiesetc.
Afin de faciliter la comprhension du programme, nous avons fait une prsentation sur
Powerpoint dans le CD ci-joint.
V.5.2) Manuel descriptif du programme API :
Et dans le contexte de la formation, on a fait un petit manuel descriptif de tout le programme,
qui est une sorte de Help qui dcrit en dtail le programme en question (voir annexe XXX).
V.6) Proposition damlioration (redondance de la commande) :
Dans le but daugmenter la disponibilit de la chambre combustion, nous avons pens
faire une redondance de commande des dispositifs de la chambre combustion, et ceci par
mise en parallles de la commande API et la commande par coffret selon les schmas
dannexes.

Cette modification a t faite dans un objectif de reprendre le dmarrage en cas de
dclanchement de lAPI ce que les problmes soient rsolus, et en cas de dfaillance de lun
de ses composants.
VI. Maintenance prventives des quipements

VI.1) Introduction :

Un systme automatis est fiable si les deux lments suivants sont vrifis :
Un programme bien fait qui prend en considration toutes les informations
ncessaires au bon fonctionnement du systme.
Des informations fiables.
Cest--dire mme si le programme est bien fait, bien expliqu et prend en considration
toutes les informations ncessaires au bon fonctionnement du systme il naura pas
dutilit sil reoit des informations errones, alors afin de sassurer de la fiabilit des
informations envoyes notre programme qui gre la chambre combustion il faut
sassurer de la fiabilit des instruments de mesure qui envoient les informations, pour
atteindre cet objectif nous allons commencer par lister toutes les entres et les sorties de
notre automate pour faire une liste de toutes les instruments responsables de la fiabilit
des informations trait par le programme, puis laborer une liste de toutes les actions
faire pour garder ces instruments en bon tat, et enfin nous allons dresser un document
oprationnel regroupant toute les actions de la maintenance de ces quipements.
VI.2) Liste des entres/sorties de lautomate :

Dans cette partie nous allons lister toutes les entres et les sorties de lautomate afin de tirer
une liste de tous les instruments participants dans lautomatisation de la chambre
combustion.


Adresse sur lAPI Entres de lAPI
C
a
r
t
e

D
I

N
5

C
2
0
0
H
-
I
D

2
1
2

5.01 SYSTME D'TINCELLE D'ALLUMAGE DE SAM
5.02 Ordre douverture des vannes gaz du SAM
5.03 Ordre douverture des vannes fuel du SAM
5.04 Information sur le Dmarrage pompe fuel "107AP07"
5.05 Information sur Dfaut pompe Fuel "107AP07"
5.06 Information sur le Dmarrage de rchauffeur lectrique "107AI08"
5.08 Choix par le commutateur HS-920 107-AC05 pour le dmarrage
MAN/START de C05
5.09 Choix par le commutateur HS-920 107-AC05 pour le dmarrage AUTO
de C05
5.10 Choix par le commutateur HS-921 107-AC06 pour le dmarrage
MAN/START de C05
5.11 Choix par le commutateur HS-921 107-AC06 pour le dmarrage AUTO
de C05
5.12 Choix par le commutateur HS-922 107-AI08 pour le dmarrage
MAN/ON du rchauffeur
5.13 Choix par le commutateur HS-922 107-AI08 pour le dmarrage AUTO
du rchauffeur
5.14 Choix par le commutateur HS-924 107-AP07 pour le dmarrage
MAN/START de la pompe Fuel "107AP07"
5.15 Choix par le commutateur HS-924 107-AP07 pour le dmarrage AUTO
de la pompe Fuel "107AP07"
C
a
r
t
e

D
I

N
6

C
2
0
0
H
-
I
D

2
1
2

6.00 Bouton poussoir dinitialisation des dfauts RESET
6.01 PB-922 Bouton poussoir START PURGE
6.02 PB-923 Bouton poussoir START PILOT
6.03 PB-924 Bouton poussoir STOP PILOT
6.04 PB-925 Bouton poussoir START BURNER
6.05 PB-926 Bouton poussoir STOP BURNER
6.06 La flamme du gaz (PILOT) ON
6.07 La flamme du gaz (PILOT) OFF
6.08 Information "Bruleur est Insr la position flamme"
6.09 Information "Bruleur n'est pas Insr la position flamme"
6.10 ZSL-923 Registre d'air ouvert la position flamme
6.11 ZSL-923 Registre d'air non ouverte la position flamme
6.12 Information sur le" FONCTIONNEMENT DE VENTILATEUR D'AIR DE
COMBUSTION C05" (tat de marche de C05)
6.13 Information sur "Dfaut ventilateur d'air de combustion C05"
6.14 Information sur le" FONCTIONNEMENT DE VENTILATEUR D'AIR DE
Dilution C06"
(tat de marche de C06)
6.15 Information sur " Dfaut ventilateur d'air de combustion C06"
C
a
r
t
e

D
I

N
7

C
2
0
0
H
-
I
D

2
1
2

7.00 FAN MONITOR OK (information sur C05 du MCC)
7.01 FAN MONITOR ALERT (information sur C05 du MCC)
7.02 VIBRATION LEVE TEIGNENT LE VENTILATEUR D'AIR DE

COMBUSTION
7.03 VIBRATION LEVE TEIGNENT LE VENTILATEUR D'AIR DE DILUTION
7.07 TSL-901 information sur la temprature du fuel (pour le bon
fonctionnement)
7.09 Bouton poussoir PB-920 START SEQUENCE
7.10 Bouton poussoir PB-921 STOP SEQUENCE
7.11 Commutateur HS-923 LOCAL/REMOTE (1:REM 0:LOC) *COMMANDE
local ou distance Par commutateur*
7.12 Bouton Poussoir PB-929 ALARM ACK
7.13 PB-930 LAMP TEST *Pour tester les lampes des alarmes ou des
signialisations*
7.14 Flamme de bruleur Dtecte *ON*
7.15 Flamme de bruleur NON Dtecte *OFF*
C
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r
t
e

D
I

N
8

C
2
0
0
H
-
I
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2
1
2

8.00 PSLL-008 Pressostat pour contrle de pression mini de fuel
8.01 PSHH-009 Pressostat pour contrle de pression max de fuel
8.02 ZSL-104 Minimum Position (ouverture minimale de la vanne du fuel
TV-104) < 25%
8.03 ZSH-901 Vanne 901 ouverte
8.04 ZSL-901 Vanne 901 ferme
8.07 TSH-901 Haute temprature de fuel
8.10 PSL-010 Pressostat pour contrle de la pression de gaz
8.12 ZSL-906 Vanne gaz pilot ferme
8.15 PSLL-915 Pression trs basse dair de combustion
C
a
r
t
e

A
I

N
1

c
-
2
0
0
H
-
A
D
0
0
3

1 Reserve
2 Reserve
3 FQT-412 dbit fuel
4 FIT 413 Dbit dair de combustion
5 TI 103 tempratures de la chambre combustion
6 Reserve
7 Reserve
8 Reserve


Adresses sur
lAPI
Sorties automate
C
a
r
t
e

D
O

N
0

C
2
0
0
H
-
O
C

2
2
6

0.00 lampe pilot (ON)
0.01 lampe pilot (OFF)
0.02 lampe bruleur (ON)
0.03 lampe bruleur (OFF)
0.04 lampe rchauffeur lectrique (ON)
0.05 lampe ventilateur dair de combustion C05 (ON)
0.06 lampe ventilateur d air de dilution C06 (ON)
0.07 lampe pompe fuel (ON)
0.08 lampe haute vibration de ventilateur C05
0.09 lampe haute vibration de ventilateur C06
0.14 Excitation du transformateur
C
a
r
t
e

D
O

N
1

C
2
0
0
H
-
O
C

2
2
6

1.00 XL-934 Dtection de Flamme gaz (flamme PILOT) (Signalisation)
1.01 XL-935 Dtection de la flamme bruleur (Signalisation)
1.02 ZLL-905 Fermeture de la vanne XV 905 de fuel (Signalisation)
1.03 ZLH-905 Ouverture de la vanne XV 905 de fuel (Signalisation)
1.04 ZLL-901 Fermeture de la vanne XV 901 de fuel (Signalisation)
1.05 ZLH-901 Ouverture de la vanne XV 901 de fuel (Signalisation)
1.06 ZLL-104 Dmarrage de la vanne 104 de fuel (Signalisation)
1.07 XL-944 Moniteur ventilateur ok du MCC (signalisation)
1.08 ZLL-903 Fermeture de la vanne XV 903 de vapeur (Signalisation)
1.09 ZLL-903 ouverture de la vanne XV 903 de vapeur (Signalisation)
1.10 ZLL-904 Fermeture de la vanne XV 904 de chasse(Signalisation)
1.11 ZLL-904 ouverture de la vanne XV 904 de chasse (Signalisation)
1.12 ZLL-906 Fermeture de la vanne XV 906 d'chappement gaz
(Signalisation)
1.13 Temprature de fuel (de fonctionnement) (Signalisation)
C
a
r
t
e

D
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N
2

C
2
0
0
H
-
O
C

2
2
6

2.00 PAHH-009 Haute pression de fuel (ALARME)
2.01 PAL-010 Basse pression du gaz pilot (ALARME)
2.02 XA 926 fuites du fuel problme au niveau des vannes fuel
(ALARME)
2.03 XA 927 Dfaut ventilateur d'air combustion C05 (ALARM)
2.04 XA 928 Dfaut au dmarrage de C05
2.05 XA 929 C05 Dfaut a la phase purge de C05
2.06 XA-930 Dfaut pompe fuel (ALARM)
2.07 XA-931 Alert Ventilateur C05 (ALARM)
2.08 ZLH-923 Registre d'air ouvert la position flamme (Signalisation)
2.09 ZLL-923 Registre d'air non ouverte la position flamme

(Signalisation)
2.10 ZLH-922 Bruleur insrer la position flamme (Signalisation)
2.11 ZLL-922 Bruleur non insrer la position flamme (Signalisation)
2.12 XL-930 Rchauffeur prt dmarrer (Signalisation)
2.13 XL-931 phase de purge par C05 (signalisation)
2.14 XL-932 la phase de purge par C05 est termine (Signalisation)
2.15 XL-933 phase dexcitation du transformateur (Signalisation)
C
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t
e

D
O

N
3

C
2
0
0
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-
O
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2
2
6

3.00 FALL-413 Dbit d'air de combustion trs bas (ALARME)
3.01 XA-920 Dfaut ventilateur d'air de combustion C05 (ALARME)
3.02 XA-921 Dfaut ventilateur d'air de dilution C06 (ALARME)
3.03 XA-922 Dfaut rchauffeur lectrique (ALARME)
3.04 XA-923 Dfaut allumeur (ALARME)
3.05 XA-924 Dfaut sortie allumeur (ALARME)
3.06 TAHH-103 Trs haute temprature de la chambre combustion
(ALARME)
3.08 PALL-008 Pression de fuel trs basse (ALARME)
3.09 TAL-901 Basse temprature de fuel (ALARME)
3.10 XA-905 Dfaut de la vanne XV 905 de fuel (ALARM)
3.11 XA-901 Dfaut de la vanne XV 901 de fuel (ALARM)
3.12 ZAH 104 Dfaut de la vanne fuel au dmarrage (ALARME)
3.13 XA 903 Dfaut de la vanne de vapeur XV 903 (ALARME)
3.14 XA 904 Dfaut de la vanne XV 904 de la chasse fuel (ALARME)
3.15 PALL-915 Trs basse pression de l'air de combustion (ALARME)
C
a
r
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e

D
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N
4

C
2
0
0
H
-
O
C

2
2
6

4.00 Ordre de dmarrage du ventilateur C05
4.01 Ordre de dmarrage du ventilateur C06
4.02 Ordre de dmarrage du Rchauffeur lectrique
4.03 Ordre de dmarrage de la pompe du fuel
4.04 Ordre douverture/fermeture de llectrovanne de la vapeur XV
903
4.05 Ordre douverture/fermeture de llectro vanne de la vapeur XV
904 (chasse)
4.06 klaxon
4.07 Flamme bruleur dtecte vers SAM
4.10 Dbut de la phase purge vers SAM
4.11 Fin de la phase purge vers SAM
4.12 Dbut de la phase dallumage par gaz (phase PILOT) vers SAM
4.13 Dbut de la phase dallumage par gaz (phase PILOT) vers SAM
4.14 Ordre douverture/fermeture des lectrovannes vanne du gaz
(ouverture de XV907 et XV 909 et fermeture de XV 906 ou
inversement) vers SAM

4.15 Ordre douverture/fermeture des lectrovannes vanne de fuel
(XV901, XV 905 et TV 104)
C
a
r
t
e

A
O

N
1

c
-
2
0
0
H
-
P
A
0
0
4

00 Rserve
01 TY 104 Ouverture de la vanne fuel
02 Rserve
03 Rserve
04 Rserve
05 Rserve
06 Rserve
07 Rserve

VI.3) Dtermination des instruments participants lautomatisation de la
chambre combustion :

automate
ventilateur C05
ventilateur C06
pompe fuel
rchauffeur lectrique
Transformateur
dtecteur de flamme Bruleur
fins de course bruleur
dtecteur de flamme PILOT
capteur de vibration de C05
capteur de vibration de C06
Transmetteur de dbit fuel FQI 412
Transmetteur de dbit d'air FIT 413
Vanne rgulatrice du dbit TV 104
vannes TOR du fuel (XV901 et XV905)
Vannes TOR de la vapeur (XV903 et XV904)
Vannes TOR du gaz (XV906 et XV907 et XV909)
pressostat de la pression d'air
pressostat de la pression gaz
Thermostat de temprature du fuel
sonde de temprature de la C C
Lampes de signalisations et dalarmes

VI.4) Plan de la Maintenance prventive des instruments participant
lautomatisation de la chambre combustion

VI.4.1) Automate programmable

Lautomate programmable est llment le plus important dans notre automatisation, do il
faut sassurer de son fiabilit en suivant un plan de maintenance qui respecte les conditions
dexploitation de cette automate.
a) Conditions dexploitation
Temprature de fonctionnement :
Le fonctionnement de lautomate est garanti pour une temprature de fonctionnement
avec

Le point de relev de temprature de fonctionnement est une distance de lautomate
infrieure 50 cm.
Humidit :
Lhumidit relative de fonctionnement doit tre infrieure 90% (sans
condensation). Lhumidit relative minimale est de 5%.
Poussire :
Les poussires de lair ambiant encrassent les modules, gnrant des
dysfonctionnements de connexions. Certaines poussires sont conductrices et peuvent
provoquer des courts-circuits perturbants le fonctionnement de lautomate.
Dans notre cas, il faut protger lautomate lintrieur dune armoire ferme.
Vibrations
Le niveau de vibration doit tre infrieur une amplitude de 75 m (frquence de 10
55Hz).
Armoire automate
Larmoire doit tre propre.
Interrompre la ventilation louverture de larmoire pour viter laspiration des
poussires.
Assurer la continuit de terre entre armoires.


b) Entretien prventif :

Dans les systmes automates programmables, lexprience montre que :
95% des dfauts sont dorigine externe,
5% sont dorigine interne
Et parmi les origines internes, 90% de dfauts sont dus aux lments dentre et de
sortie.
Les dfauts de fonctionnement proviennent principalement de la ralisation de
programme ou du non-respect des conditions de mise en service.
La principale cause de dtrioration dune carte est une surtension au niveau des
entres.
Les contacts lectriques sont galement des points critiques de la maintenance des
automates comme tous les appareils lectroniques.
Les principaux problmes de fiabilisation se trouvent donc au stade de conception de
la fabrication et de linstallation.
Chez les constructeurs, les tests systmatiques assists par ordinateur de tous les
composants et le vernissage de tous les circuits intgrs donnent une fiabilit satisfaisante.
Les utilisateurs devront respecter les rgles dinstallation de lautomate et des
capteurs, et adopter les protections selon les conditions dexploitation.

Vrification quotidienne :
Nettoyer et vrifier ltanchit de larmoire automate.
Vrifier le bon fonctionnement de la ventilation.
Vrifier laspect des cbles dalimentation et des prises de terre.
VI.4.2) Contrle des lments de la boucle dautomatisme :

La maintenance prventive doit prendre en compte lensemble de la boucle de lautomatisme.
Il est aussi important de contrler ltat physique des capteurs.
Le tableau suivant regroupe tous les instruments responsables des informations reues par
lautomate ainsi toutes les vrifications faire pour assurer leurs bons fonctionnements ainsi
que la priodicit des interventions.

Plan de la maintenance prventive de la chambre combustion
Les lments Les taches
n
i
v
e
a
u

M
a
r
c
h
e

A
r
r
t

I
n
t
e
r
v
e
n
a
n
t

Dure
en H
priodicit
N

f
i
c
h
e

m
a
i
n
t
e
n
a
n
c
e

Observations
J H M T S A nA
Vanne rgulatrice du dbit
TV 104
talonnage et entretien du
positionneur
MR 0,5
servo moteur (vrification du
circuit dair + alimentation)
MR 0,25
Transmetteur de dbit fuel
FQI 412
Etalonnage du transmetteur MR 0,5
Essai matire MR 0,25
Transmetteur de dbit d'air
FIT 413
Entretien dAnibar MR 2
Etalonnage MR 0,5
sonde de temprature de la
C C
Vrifier la rsistance de la
sonde
MR 1
pressostat de la pression gaz Vrification du contact de La
basse pression et de la haute
pression
MR
pressostat de la pression
d'air
Vrification du contact de La
basse pression et de la haute
pression
MR
vanne TOR du fuel (XV901 et
XV905)
Vrification des fins de
course des vannes
MR 1
Vrification du circuit dair et
de lalimentation des vannes
MR 0,25
Thermostat de temprature
du fuel
Vrification du contact de La
basse temprature et de la
haute temperature
PE
vanne TOR de la vapeur
(XV903 et XV904)
course des vannes
MR 1
Vrification du circuit dair et MR 0,25

alimentation des vannes
vanne TOR du gaz (XV906 et
XV907 et XV909)
course des vannes
MR 1
Vrification du circuit dair et
alimentation des vannes
0,25
capteur de vibration de C05 Entretien du capteur de
vibration
MR 0,5
capteur de vibration de C06 Entretien du capteur de
vibration
MR 0,5
dtecteur de flamme PILOT Entretien du dtecteur de
flamme et vrification des
contactes au cas de la
prsence et de labsence de
la flamme
MR 0,5
entretien du circuit fuel Entretien de la tte bruleur
(dbouchage)
MR 1
dtecteur de flamme
Bruleur
Entretien du dtecteur de
flamme et vrification des
contactes au cas de la
prsence et de labsence de
la flamme
MR 0,25
fins de course bruleur Vrifier le contact vers
lautomate
MR 0,25
ventilateur C05 Sonde Temprature paliers MR 1
ventilateur C06 Temprature paliers MR 1
pompe fuel ME
rchauffeur lectrique ME
transformateur Entretien du transformateur
et essais
MR 0,5
Les lampes de signalisations
et des alarmes
Entretien des lampes de
signalisations et des alarmes
MR 0,1


Chapitre 2
Cette partie, consiste instaurer une boucle de rgulation automatique
de la temprature sortie scheur



I. Introduction :
Chaque type dengrais est caractris par certaines normes respecter, savoir sa
granulomtrie, son humidit et les teneurs des composants constituants .
Alors lhumidit des engrais est lun des paramtres incontournables exigs dans la
production, et son respect est judicieux.
Laction sur le taux dhumidit parvient au niveau du scheur par le biais des gaz chauds
provenant de la chambre combustion, avec une temprature T1. Aprs quelles heurtent les
engrais dans le scheur (dont le but de rduire le taux dhumidit), elles sortent avec une
temprature T2. Ce dernier est le paramtre pertinent qui caractrise le niveau de schage, et
son respect a un impact direct sur la qualit des engrais.
Ainsi, chaque type dengrais a son temprature sortie gaz scheur qui le caractrise, et il est
judicieux de la maintenir constante pendant la phase schage, et malgr son importance, elle
est rgule manuellement en agissant sur plusieurs paramtres, savoir :
Le dbit de fuel
Le dbit dair de combustion
La dpression de la chambre combustion
Et sous leffet des perturbations que le systme connat (humidit trs variable, quantits de
produit variables), il est trs difficile de maintenir la temprature sortie gaz constante par
action manuelles sur les quipements en jeu, et il est sens de rendre la commande
automatique, qui se charge de veiller sur la rgulation de la fameuse temprature sortie gaz, ce
qui fait lobjet du deuxime maillon de notre PIFE.



II. Objectifs atteindre :
Dans cette partie, a pour objectifs les deux lments suivants :
Instauration dune rgulation numrique, avec interface homme-machine dont le but
de ressortir une fentre qui permet de donner la consigne, et de suivre lvolution de la
temprature en question.
Paramtrer le rgulateur tel faon quil soit fiable (chercher les paramtres P, I et D).
III. Description de lopration de schage :
Lopration de schage consiste dgager le produit dune partie de son eau, afin dviter
les phnomnes de colmatage des appareils de broyage, criblage et conditionnement ainsi
que la prise en masse au cours du stockage de lengrais. Les solides alimentant le scheur
sont soulevs moyennant des pelles releveuses puis tombent en cascade travers un flux
Co-courant dune masse gazeuse provenant de la chambre combustion.

A la sortie du tube scheur, les gaz chargs deau et de poussires sont traits au niveau dune
batterie de cyclones, pour rcuprer le maximum de poussires qui sont recycles vers le
granulateur. Le gaz chauds assurant le schage de lengrais provient dun four scheur
constitu principalement de la chambre de combustion. Lair de combustion est approvisionn


par le ventilateur C05. Le ventilateur dair de dilution C06 est utilis pour rduire la
temprature des parois de la chambre combustion. Les solides quittent le scheur par gravit
pour alimenter une bande T03, cette bande alimente son tour un lvateur godets T04 qui
alimente la section de classification.

IV. Architecture de la boucle de rgulation :
Dans le but de rguler la temprature sortie gaz scheur, il faut tout dabord dterminer les
quipements sur lesquelles on doit agir ou rcuprer linformation, qui sont les suivants :
Repre Fonction
actionneurs
TV 104 Electrovanne pour ajuster le dbit fuel
SIC 413 Variateur de vitesse pour ajuster le dbit dair de combustion
capteurs
FQT 412 Dbitmtre de fuel
FT 413 Dbitmtre dair de combustion
TI 104 Thermocouple mesure temprature sortie gaz scheur

Scheur
Gaz provenant
de la chambre
combustion
(T1)
Gaz sortie
scheur (T2)
Bouille provenant du
prneutraliseur (Q2, humidit2)
Produit recycle
(Q1, humidit1)
Produit fini (Q1+Q2,
humidit3)
Granulateur


Une fois la liste des quipements en jeu est dtermine, reste les agencer tel faon avoir
la fameuse rgulation de temprature. Do on a song la boucle de rgulation suivante :

Le rgulateur est bien sur monovariable (1entre
,1 sortie grandeur
rglante ), mais notre processus est bivariable (2 entr, 1 sortie).
Les deux entres processus sont :
Commande dbit fuel
Commande dbit air de combustion
Ces deux variables sont lies par la relation :

Ce qui rend le systme rgul monovariable, et on a opt pour le dbit fuel comme grandeur
rglante.
Et dans lobjectif de maintenir la consigne constante au niveau des actionneurs, on a song
dassigner aux actionneurs des rgulateurs esclaves (FIC 413, FIC 412) cascads avec le
rgulateur principale (rgulateur de temprature sortie scheur TIC 104 ) selon la figure
suivante.



Rgulateur de temprature
sortie scheur (TIC 104)
Processus


Il faut noter que tous les actions, ainsi que les mesures passent travers la passerelle
OMRON, via la liaison RS485, et que les applications de rgulations sont instaures au
niveau de DCS, dans lobjectif de ressortir linterface (delta V Operate) et agir facilement en
cas de changements de paramtres ou
Et par consquent, voila larchitecture adopte :

Reste dfinir le rgulateur numrique ddi par le DCS DELTA V , ses qualits, son
paramtrage et la mthode de cration.
V. Systme numrique de contrle commande DELTA V :
I. Introduction :
Actuellement, la gestion des procds est assure par des systmes numriques de contrle
commande. L'ordinateur n'est plus uniquement l'interface de programmation que l'on tudie
avec les contrleurs mais une vritable interface de communication entre l'oprateur et l'unit
qu'il est charg de grer.
FIC 413 (application
rgulation C05)
FIC 412 (application
rgulation fuel)
TIC 104 (application
rgulation sortie scheur)
AUTOMATE OMRON
TV 104
AC 05
(SIC 413)
Consigne
ouverture fuel
Consigne
Dbit C05
FQT 412
Consigne
Dbit fuel
Mesure temprature
sortie gaz scheur
Mesure
dbit fuel
Mesure
dbit C05
Consigne
C05
TI 104
Indicateur de
temprature sortie
gaz scheur
FT 413
(dbitmtre
C05)
Il faut noter que le dbit
dair de combustion est
asservi avec le dbit
fuel par
Qair=Qfuel*12+12500
Consigne


Structure gnrale d'un systme numrique de contrle commande de procder :

Les capteurs et actionneurs sont relis un appareil appel contrleur (quivalent au CPU
pour les API). L'oprateur communique avec ce dernier par lintermdiaire dune interface
DeltaV. Il est ainsi renseign sur l'tat du procd et peut le faire voluer en dcidant de la
manuvre de certains actionneurs. Le contrleur gre le programme, assure le
fonctionnement automatique des boucles de rgulation P.I.D., surveille les seuils lis la
scurit et assure la mise en scurit gradue du procd.
II. Le systme DELTA V
Le systme DeltaV est compos dun matriel dinstallation et dun logiciel puissant et
convivial permettant de mettre en place un systme de contrle de procd avanc,
dimensionn en fonction des besoins de lutilisateur.
a. Partie matriel :
Le matriel du systme comprend les lments suivants :
Un ou plusieurs sous-systmes dentre/sortie traitant les donnes issues des appareils
de terrain.
Un ou plusieurs contrleurs locaux assurant la gestion des donnes et des
communications entre le sous-systme E/S et le rseau de contrle.
Des alimentations.
Une ou plusieurs stations de travail quipes dune interface utilisateur graphique.
Un rseau de contrle assurant la communication entre les nuds du systme.


i. Sous-systme E/S DeltaV
Le sous-systme E/S comporte des interfaces E/S montes sur un ou plusieurs panneaux
8 voies E/S et une source dalimentation facultative permettant dalimenter les appareils de
terrain.
Une interface E/S comporte un bornier pour brancher le matriel du chantier et une carte qui
permet de convertir les signaux externes au format numrique pour le contrle et la
communication.


ii. Contrleur DeltaV
Le contrleur assure le contrle local et gre les communications entre le sous-systme E/S et
le rseau de contrle.
iii. Rseau de contrle DeltaV
Le rseau de contrle est un rseau local (LAN) Ethernet isol qui permet la communication
entre les contrleurs et les stations de travail. Des hubs Ethernet standard sont utiliss pour les
connexions de communication. Un hub auto-dtection double vitesse 10Base-T/100Base-
TX optionnelle peut tre ajout pour les rseaux comportant plus de quatre stations de travail.
Le rseau de contrle t conu pour tre redondant, afin dassurer la scurit des
communications. Le rseau secondaire est achemin par un rseau Ethernet distinct.
b. Partie logicielle
Dans le systme DeltaV, le contrle est bas sur des modules. Le module est la plus petite
unit de contrle logique du systme. En gnrale, un module contient une unit de contrle
dote dun repre unique et accompagne de la logique associe, telle quun moteur ou une
boucle de contrle. Le fait quun module se dfinisse autour dun seul appareil et de la
logique de contrle correspondante facile la cration, le chargement, lexploitation, la mise au
point, et le retrait du service dun module donn sans affecter les autres modules.
Un module contient des algorithmes, des
conditions, des alarmes, des vues, des
informations historiques et autres caractristiques
qui dfinissent de procd.
Les blocs de fonction sont des briques qui
servent cre les algorithmes continus ou discrets
qui contrlent ou surveillent le procd. La
Bibliothque DeltaV contient des modles de
blocs de fonction pour le contrle analogique
(polarisation/gain, avance/retard, PID, etc.), le
contrle discret, les E/S (entre/sortie analogique
et discrtes) et autres fonctions de base.
.



i. Exploiteur DeltaV
LExploiteur DeltaV vous permet de dfinir les caractristiques du systme et de visualiser la
structure et la disposition gnrale du matriel du systme et sa configuration. Il constitue
aussi un moyen rapide pour ajouter des modules de contrle de base de donnes.

ii. Control Studio
Le Control Studio sert cre et modifier les modules et les modles qui constituent le
contrle stratgie. Avec cette application, on peut construire un module en important des
objets dune palette vers le diagramme du module. Il faut ensuite relier ces objets entre eux
pour crer un algorithme pour le module. Et cest ce stade ou il faut implanter notre
rgulation en assignant au bloc PID les entres, les sorties,etc.
Control Studio supporte aussi une srie de concepts industriels tels due les blocs de fonction
(pour le contrle continu) et les diagrammes squentiels (pour le contrle squentiel).



iii. Graphique Studio
Loutil Graphique studio sert construire des graphiques de procd en temps rel et
haute rsolution pour permettre l'oprateur d'accder au systme. Les oprateurs du systme
de contrle utilisent ces graphiques (avec l'application Interface Oprateur) lors des
oprations quotidiennes de surveillance et de maintenance du procd.



iv. Administrateur de Basse de Donnes
Les outils de l'Administrateur de Basse de Donnes permettent aux utilisateurs dots des
droits d'administration ncessaires d'effectuer des oprations de maintenance telles que cre,
effacer, copier ou enregistrer des basse de donnes.

v. Contrle avanc
Lapplication de contrle avanc est
DeltaV Tune . Il est consiste en une
fentre depuis laquelle on peut rgler
les actions du PID et du bloc fonction
contrle logique. DeltaV Tune
identifie la dynamique du process, et
applique des rgles (bases sur la
minimisation derreur) pour calculer les
paramtres de rglage du PID (Gain,
Integral, et Derive). Les nouveaux
facteurs calculs sont reprsents sur la
station de conduite DeltaV, et
l'utilisateur peut accepter ces nouvelles
valeurs, recalculer des nouvelles valeurs de rglage, ou continuer avec les valeurs actuelles.


Cette option nous lavons pas pu la faire puisque notre systme est trop long, et lors du test,
lordinateur plante ce qui ne permet pas de continuer les calculs.
VI. Cration de la rgulation de temprature :
Aprs dfinition de larchitecture ainsi que la dtermination de lenvironnement DCS, il nous
reste alors quimplmenter la rgulation en jeu.
1) Etape1 :
La premire tape consiste la cration de lapplication sous forme dun Control studio ,
qui dispose de toute les composantes ncessaires pour la cration du rgulateur, dont
llment cl cest le module bloc rgulation.
Le Module Boucle de Rgulation possde deux entres et une sortie. La mesure (PV) du
Module Boucle de Rgulation est la premire alors que le point de consigne (SP) est la
seconde. En retour, le Module Boucle de Rgulation envoie un signal de sortie aux abonnes
de terrain (la vanne TV 104). La diffrence entre la mesure (PV) et le point de consigne (SP)
est appele cart, dcalage ou erreur.
La fonction du Module Boucle de Rgulation est dliminer lcart ou dcalage. Si un cart
apparat, un algorithme de rgulation envoie un signal de sortie labonn de terrain soit pour
lOUVRIR ou le FERMER, de faon maintenir la mesure (PV) gale la consigne (SP)
dsire.



Ainsi, aprs dfinition des entres et sortie rgulateur (assignation des quipements), alors il
faut paramtrer les rglages et les alarmes (selon le schma interne dtaill ci haut).
1) Les paramtres de rglage
Gain : proportionnel
Reset : Intgrale
Rate : Drivateur
Out Hi Lim : Sortie Haute (100% de dbit fuel)
Out Lo Lim : Sortie minimale (35% ; au dessous de cette ouverture ltat
de flamme devient perturbe, do il ne faut pas se situer au dessous)
SP Hi Lim : Consigne Haute (85 C)
SP Lo Lim : Consigne Basse (65 C)
Le mode de rgulation fournit par dfaut cest le mode manuel ; par dfaut il est en boucle
ouverte, do il faut paramtrer le rgulateur tel faon quil soit automatique. Le
paramtrage de cette configuration se fait par la manire suivante :


Dans le champ de configuration (entour par le rouge,
figure ci haut), il faut cliquer sur le mode (case pleine en
bleu), la fentre ci ct (MODE Proprits) sapparait o il
faut cocher loption Auto .

Et finalement il faut tlcharger
Lapplication vers le contrleur concern (contrleur 2)

Et cest pareil pour la cration des deux autres applications pour la rgulation de dbit de fuel
et celle dair de combustion.
2) Etape 2 : cration de linterface
Aprs avoir cr lapplication, il faut la remonter vers lcran delta V Oprante , en
suivant les tapes suivantes :



Finalement, le lien de rgulation au niveau de lcran de supervision sactive (voir figure).

Les paramtres du
rgulateur (par dfaut)


a) Explications sur le module :
Point de consigne (SP) (blanc) : ajust par loprateur quand la boucle est en mode
Automatique (AUTO).
Mesure (PV) (jaune) : Entre venant du transmetteur, affiche en C.
Sortie (bleu) : Valeur envoye la vanne base sur la diffrence entre la Mesure et la
Consigne quand la boucle est en mode AUTO. Loprateur peut ajuster manuellement
la sortie quand la boucle est en mode MAN.
Mode cibl (blanc) : Mode slectionn par loprateur. Peut tre soit Automatique
(AUTO), soit Manuel (MAN).
Mode Actuel (jaune) : Mode en cours du module. Idalement, le mode actuel doit tre
identique avec le mode cibl, si le module de rgulation dtecte un mauvais status
dune entre venant du, ou dune sortie allant vers le terrain, le module restera en
mode MAN. Ceci peut arriver quand loprateur slectionne le mode AUTO et que le
module de rgulation reoit un mauvais statu du transmetteur.

Changement de Mode : Permet loprateur de slectionner le mode souhait

Dtail : Ouvre la vue de dtail associe avec la zone Instrument slectionne
actuellement.
Vue par dfaut : Affiche dans la fentre principale, la vue associe avec la zone
instrument.
Module Historique : Dmarre le module dhistorique temps rel.
Control Studio : Permet daccder aux fonctions de lditeur de
configuration Control Studio.
Journal des Evnements : Donne accs aux enregistrements du journal des
Evnements pour ce module de rgulation.
Acquittement des alarmes du Module : Acquitte les alarmes en cours.



A ce stade l, il est possible de saisir la temprature dsire dans la case approprie, et la
rgulation va se charger du rglage de louverture de la vanne fuel dune manire
automatique. Mais le problme qui se pose, pour avoir une rgulation auto-adaptative, il faut
lancer un test qui permet didentifier le systme et puis, il donne les paramtres pertinents P,I
et D pour le systme en question, mais ce type doutils nest destin que pour les systmes
rapides, et en ce qui concerne notre cas, le systme est trop long ce qui empche le test de
sachever, et par consquent il stoppe lopration didentification.
Reste calculer les paramtres du rgulateur, en passant par un chemin thorique qui consiste
en premier lieu identifier le systme par lune des mthodes (Strejc, Broida,etc.), et
ensuite trouver les paramtres optimaux mettre en place.
Et avant dentamer cette partie, voila la rponse du systme lorsquon la mis en mode
automatique avec le paramtrage qui a donn par dfaut (P=1,5, Ti= 1, Td=4) :

Il est bien visible que le systme est en pompage, ce quil confirme la necessit des
paramtres adquats pour la rgulation


VII. Paramtrage du regulation PID :
1) Rappel thorique:
1. 1 Identification :
Lidentification dun systme cest la dtermination de son modle mathmatique sur la
base des observations exprimentales entres-sorties. Le traitement mathmatique des
rponses graphiques du systme est appel IDENTIFICATION. Le modle obtenu est dit de
conduite ou de reprsentation.
Principe: Lidentification du systme comporte deux tapes :
Etape qualitative : Sur la base dune connaissance priori du systme identifier, on fixe
une structure du modle comportant des coefficients inconnus.
Etape quantitative : Elle consiste la dtermination des coefficients inconnus du modle de
faon que la diffrence entre les N sorties relles du systme et celles du modle soient
minimale selon un critre donn quon rsout par un algorithme didentification.

1. 2 Mthodologie
Dans un systme de rgulation en fonctionnement, le correcteur est d'abord mis en
fonctionnement manuel. On attend que le systme soit bien stabilis.
On applique au systme un signal en chelon de + ou - 10% de la valeur nominale
de fonctionnement (afin de ne pas trop perturber le systme) L'chelon d'entre peut
reprsenter le dplacement du clapet de la vanne. La rponse est enregistre la sortie
du transmetteur dont la vitesse du dplacement du papier diagramme doit tre choisie
de faon que la rponse soit exploitable. Le modle de conduite (ou la fonction de
transfert) dterminer du traitement de la rponse graphique dcrit l'ensemble des
systmes (vanne, objet, capteur, transmetteur).


1. 3 Mthode de Broda :
La mthode de Broda est une mthode d'identification en boucle ouverte d'une rponse
indicielle exprimentale, qui consiste assimiler la fonction de transfert d'un systme d'ordre
n celle du premier ordre affecte d'un retard pur.

Avec T : Constante du temps (sec.).
: Temps de retard pur (sec.)
Afin de dterminer les valeurs de ces paramtres, Broda fait correspondre la rponse
indicielle identifier et la fonction de transfert du 1er ordre affecte d'un retard en deux points
t1 et t2 d'ordonnes correspondant 28% et 40% de la valeur finale de la sortie du systme.


Il suit de cette hypothse, les systmes d'quation suivants :
{

et {

Et cest la mthode quon a adopt pour identifier notre systme sachant que lchelon
appliquer cest une ouverture de la vanne de fuel, et bien sr la sortie cest la temprature
sortie scheur.
2) Modlisation du systme:
Sur la base du fichier historique fourni par le delta V operate, on a pu relever la rponse du
systme en appliquant un chelon douverture de la vanne fuel (TV 104) de 5%, on trouve la
raction suivante (voir figure).



Daprs la figure de rponse du systme on trouve les caractristiques (statiques &
dynamiques) suivantes par la mthode Broida :
,

Ainsi :
Et par consquent la fonction de transfert qui caractrise notre systme est

Par le biais de Loutils Simulink de MATLAB, on visualise la rponse du systme en BO :

Ce qui reflte peu prs la ralit.
Il faut noter que ces essais ont t effectus autour du point dquilibre (68C), la ligne est en
pleine production (scheur en marche). Reste chercher le type de rgulateur appropri pour
le systme en jeu.
Temps
T (C)


Pour se faire, il faut calculer le rapport
, et selon la valeur trouve, on peut dterminer le

type de rgulation (P, PI,etc.)
Daprs le tableau suivant, (Technique dIngnieur), le rgulateur adapt pour notre modle
est un PI.
En effet
.

Calcul des paramtres PID :
Les paramtres du rgulateur donn par la mthode de broida, sont les suivants :

Avec :



Par application numrique, on trouve :

Remarque :
Lorsque le systme est en marche, la temprature de sortie scheur varie entre 65 et 85 selon
la nature des engrais produites, et la combustion exige une ouverture minimale de la vanne de
fuel de 35%, ce qui donne :
C = 65 %
E=20 C
A ce stade, les paramtres instaurer sont prts pour lutilisation, mais il est preferable de
simuler la rponse du systme en boucle ferme avec ces nouveau paramtres, en utilisant les
outils numrique ddis pour cette nature dutilisation, qui nest outre que loutil SIMULINK
de MATLAB.
Modlisation du systme en BF :
En introduisant les paramtres P et I trouves, on aperoit la rponse suivante en donnant
une consigne de temprature de 3,55 C (c.--d. une lvation de 3,55C) :
Rponse :



Remarque :
Daprs la simulation de rponse du systme en BF, on constate quil ne prsente pas de
dpassement, et il est stable avec un temps de rponse
Sortie Rgulateur (Ouverture Vanne fuel) :

Remarque :
Avant de mettre en place les nouveaux paramtres, comme il est indiqu dans la figure XXX
la vanne a t affecte par le phnomne de pompage, mais avec les nouveaux paramtres,
elle reprendra sa stabilit, ce qui reste vrifier par la suite.


Erreur f(t) :

3) Rsultats obtenues:
Aprs identification du systme, puis la nature du rgulateur ainsi que ses paramtres, il faut
passer laction par instauration de ces paramtres, puis voir ce que a va donner.
Lors de paramtrage, le rgulateur a bien march, et ce qui tais prvu a concid avec la
ralit, ce qui prouve que notre dmarche thorique a bien t faite !
Sauf quaprs quelques jours, on a constat que la rgulation ne marche pas de temps en
temps ; la raction du systme est trop longue vis--vis lerreur.
Explication du phnomne :
Ce phnomne est d au fait que lchantillon que par lequel on a fait la modlisation, a t
pris dans des conditions de marche bien dfinies, qui ne sont outres que lhumidit des engrais
provenant du granulateur, et leurs quantits.


Ainsi, il faut les prendre en compte, ce qui ncessite penser une rgulation dynamique,
sorte dune rgulation auto-adaptative.



Conclusion

En guise de conclusion, on peut dire que le cahier de charge a t atteint avec succs, qui tait
partag sur deux parties relies, qui concernent le schage des engrais.
Le premier maillon, il sagit de reprendre le dmarrage de la chambre combustion par lAPI
OMRON, dont la stratgie t base sur le dvoilement du programme, puis dceler les
anomalies gnant la commande, et finalement laisser une notice HELP, qui explique la
stratgie du programme, par le biais des outils pdagogique tel que le GRAFCET, ainsi quun
manuel descriptif. Et finalement la mthode pour se connecter avec lAPI, et comment rparer
la connexion entre le DCS et lAPI OMRON, et par suite le nouveau cblage de stratgie de
redondance de la commande.
Le deuxime volet consiste sur linstauration dun rgulateur numrique dont lobjectif de
maintenir la temprature sortie scheur gale la consigne donne par loprateur, ce qui a t
fait avec succs en passant depuis ltude thoriques jusquau loutil delta V Explorer et
delta V Operate .
Et aussi, ce stage tait une occasion pour instaurer des lments moteurs de rflexion, ainsi
que la maitrise des outils de programmations jamais vues pendant de notre cursus scolaire.



ANNEXES

Schmas
lectriques



Instructions
utilises dans
le programme



Programme
API



Les mmoires
programme
(DM, AR, EM0,
HR, IR, LR, SR,
TC)

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, et selon la valeur trouve, on peut dterminer le

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