EMI OCP

Rapport de stage

La station de dessalement de l’eau de mer à

Phosboucraâ : amélioration au niveau des
Circuits de stockage.

Réalisé par Encadré

par
M. KHACHIR Fayssal KHACHIR
Fayssal

Année universitaire : 2007/2008

Période de stage : Du 07/07/2008 au 06/08/2008
 Remerciement

Ce travail n’aurait pu prendre naissance sans l’intervention

généreuse de plusieurs personnes. C’est avec un grand plaisir
que je me permets d’exprimer ma vive et respectueuse
reconnaissance à :
M.
M Ali HITITI : chef de la division.
division

M.
M Khalid ELBOURY : chef de service production Eau
et Energie.

Mes vifs remerciements s’adressent également à tout le

personnel du service MNB/TL/E, ainsi que les agents de la
division TL ayant contribué de près ou de loin pour l’établissement de
ce travail.

1er Année génie des procédés Page 2

 Enoncé du sujet :

L’eau douce produite par les unités de dessalement de l’eau de mer

par Osmose Inverse de PHOSBOUCRAA possède un caractère acide
(pH≈5) jugé très agressif, et favorisant le phénomène d’oxydation dans
les circuits de stockage (bacs et conduites).

Dans le souci de limiter l’agressivité de l’eau douce produite, il nous

est demandé de :

 Réétudier du post-prétraitent des unités OI.

 Proposer des solutions de régulation du pH.

1er Année génie des procédés Page 3

 I. Le groupe OCP :
1. Présentation du groupe OCP :
2. Présentation de PHOSBOUCRAA :
3. Présentation du service production
énergie et eau :
II. Historique de dessalement à
PHOSBOUCRAA :
III. L’Osmose Inverse :
1. Principe de fonctionnement :
2. Les membranes d’Osmose Inverse :
3. Paramètres de fonctionnement :
4. La maintenance des membranes :
IV. La station de dessalement à
PHOSBOUCRAA :
1. Description de la station :
2. Etude du poste prétraitement :
3. Etude du module de dessalement :
V. Le stockage de l’eau douce produite :
1. les problèmes relevés dans les
conduites de stockages :
2. les solutions proposées :
Conclusion :
Bibliographie :

1er Année génie des procédés Page 4

 I. le groupe OCP :
1. Présentation du groupe OCP :
1.1. Carte d’identité de la société :
 Date de création de l’OCP : 1920.
 Date de création du Groupe OCP : 1975.
 Réserves de phosphate : 3/4 des réserves mondiales.
 Production : phosphate et dérivés phosphatés (acide
phosphorique, engrais).
 Les Sites de production Phosphate : Khouribga, Benguérir,
Youssoufia, Boucraâ-Laâyoune.
 Sites de transformation de phosphate en dérivés : Safi, Jorf
Lasfar.
 Ports d’embarquement : Casablanca, Jorf Lasfar, Safi,
Laâyoune.
 Effectifs : 19.532 dont 830 ingénieurs et équivalents.
 Production marchande de phosphate : 23 millions de tonnes.
 Taux de valorisation en produits dérivés : 51,6%.
 Chiffre d’affaires à l’export : 1,3 milliard de dollars.
 Parts de marché à l’international :
 Phosphate : 38%.
 Acide Phosphorique : 43%.
 Engrais : 12%.
 Part du Groupe OCP dans le total des exportations marocaines : 18 à
20% (en valeur).
 Part du Groupe OCP dans le PIB national : 2 à 3%.

1.2. Historique :
Les phosphates marocains sont exploités dans le cadre d’un monopole
d’État confié à un établissement public créé en août 1920, l’Office Chérifien

1er Année génie des procédés Page 5

 des Phosphates, devenu Groupe OCP en 1975. Mais c’est le 1er mars 1921
que l’activité d’extraction et de traitement démarre à Boujniba, dans la région
de Khouribga.
En 1965, avec la mise en service de Maroc Chimie à Safi, le Groupe
devient également exportateur de produits dérivés. En 1998, il franchit une
nouvelle étape en lançant la fabrication et l’exportation d’acide phosphorique
purifié.
Parallèlement, de nombreux partenariats sont développés avec des
opérateurs industriels du secteur, au Maroc et à l’étranger.
D’un point de vue chronologique, le développement du groupe OCP a été
marqué par quelques grandes dates, à savoir :
 1920 : Création, le 7 août, de l’Office Chérifien des Phosphates
(OCP).
 1921 : Début de l'exploitation en souterrain du phosphate dans la
région d’Oued Zen sur le gisement des Oulad Abdoun, le 1er mars. «
Descente » du premier train de phosphate de Khouribga vers le port
de Casablanca, le 30 juin. Premier départ des phosphates du Maroc
(du port de Casablanca) le 23 juillet.
 1931 : Début de l’extraction en souterrain à Youssoufia (ex-Louis
Gentil).
 1932 : Ouverture du centre minier de Youssoufia. Premières
expéditions du phosphate de Youssoufia vers le port de Casablanca.
 1936 : Premier train de phosphate de Youssoufia vers le port de Safi.
 1954 : Démarrage des premières installations de séchage à
Youssoufia.
 1959 : Création de la Société Marocaine d'Etudes Spécialisées et
Industrielles (Smesi), en mai.
 1961 : Mise en service de la première laverie à Khouribga.
 1962 : Introduction de la mécanisation de souterrain à Youssoufia,
en septembre.
 1965 : Création de la société Maroc Chimie. Début de la
valorisation avec le démarrage des installations de l'usine de

1er Année génie des procédés Page 6

 Maroc Chimie, à Safi. Extension de l'extraction à ciel ouvert à la
mine de Merah El Aharch (Khouribga).
 1969 : Entrée en exploitation de la première Recette de
phosphate noir à Youssoufia.
 1973 : Création de la Société de Transports Régionaux (Sotreg)
en juillet, de Maroc Phosphore en août et de Marphocéan en
octobre.
 1974 : Lancement des travaux pour la réalisation du centre
minier de Benguérir, en mai. L'OCP prend le contrôle de la Société
Marocaine des Fertilisants (Fertima), créée en 1972. Naissance de
l'Institut de Promotion Socio-Éducative (IPSE), en août.
 1975 : Création du Groupe OCP (décision de création en juillet
1974 et mise en place en janvier 1975). Intégration des industries
chimiques aux structures internes de l'OCP, en janvier. Création
du Centre d'Études et de Recherches des Phosphates Minéraux
(Cerphos), en octobre.
 1976 : En mai, transfert au Maroc du siège social de la société
Phosboucraâ, dont l'OCP détient 65% du capital. Démarrage de
Maroc Phosphore I et Maroc Chimie II, en novembre.
 1981 : Démarrage de Maroc Phosphore II. L'OCP entre dans le
capital de la société Prayon (Belgique).
 1982 : Début des travaux de construction du complexe chimique
Maroc Phosphore III-IV à Jorf Lasfar (mars). Démarrage du
complexe de séchage d’Oued Zem.
 1986 : Démarrage des différentes lignes d'acide sulfurique et
d'acide phosphorique de Maroc Phosphore III-IV.
 1987 : Démarrage des lignes d'engrais de Maroc Phosphore III-IV
(octobre-décembre).
 1994 : Démarrage du projet minier de Sidi Chennane.
 2003 : L’OCP est devenu le seul actionnaire de Phosboucraâ.
A l’échelle de l’exportation, Le Groupe OCP est le premier exportateur
mondial de phosphate sous toutes ses formes avec 28,2% de parts de marché
en 2004.

1er Année génie des procédés Page 7

 En 2004, les ventes à l’international de phosphate brut ont pesé 11,83
millions de tonnes contre 11,01 millions en 2003. Les trois premiers clients du
Groupe en 2004 sont les Etats-Unis avec 2,4 millions de tonnes, l’Espagne
avec 1,6 million de tonnes et le Mexique avec 1 million de tonnes.

De leur côté, les exportations d’acide phosphorique ont atteint 2,04

millions de tonnes P2O5 en 2004, en augmentation de 21,9% par rapport à
2003. L’Inde reste le principal client comptant environ 41% des exportations
totales.

Enfin, les exportations d’engrais solides (Phosphate Monoammonique et

diammonique et phosphate super-triple) ont totalisé 2,03 millions de tonnes en
2004, contre 2,16 millions de tonnes en 2003.

1er Année génie des procédés Page 8

 Carte des principaux gisements des
phosphates au Maroc

2. Présentation de PHOSBOUCRAA :
On trouve dans l’organigramme de Phosboucraâ trois divisions gérées
par un directeur. Elles sont définies comme suit :
2-1. Division Administration PHOSBOUCRAA (MNB/AP) :
Il s’agit d’un ensemble de services liés directement à :
 la direction de la société de PHOSBOUCRAÄ à Laâyoune.
 La Direction du groupe OCP à Casablanca.
2-2. Division extraction BOUCRAA (MNB/EB) :
Cette division est installée à environ 110 Km du sud-est de la ville de
Laâyoune, elle a pour rôle principal l’exécution des travaux d’extraction du
phosphate. La division est composée de plusieurs services dirigés par des
chefs de services, qui sont attachés directement au chef de la division ; elle a
pour rôle l’extraction et le criblage du phosphate.
Cette division est constituée par : la mine, carreaux administratif, usine
de criblage, parc matériel, les ateliers et le village où réside le personnel
affectés.
2-3. Division traitement Laâyoune-plage (MNB/TL) :
Elle est installée à 3 Km au sud de la plage-Laâyoune. Relativement à
son contenu en matières d’effectif du personnel, matériel en usage et les
installations mises en place, elle est considérée comme la plus importante de
la société Phosboucraâ, elle englobe l’usine de traitement des phosphates, la
liaison des convoyeurs, la centrale thermique, le wharf, les silos de stockage
dont la capacité est de 440.000 tonnes de produit fini sec et marchand, le
carreau administratif, les ateliers centraux et parc matériel. Son activité est la
valorisation des phosphates par le lavage et traitement thermique, et de
l’exporter par bateaux chargés dans un port spécial appelé Wharf, elle dispose
pour cela de certains services attachés à un chef de Division.
La figure 1 présente l’organigramme de la division traitement :

1er Année génie des procédés Page 9

 S e rv ic e d e
L ia is o n d e s
S e rv ic e c o n v o y e u rs S e rv ic e
e m b a rq u M a te rie l
em ent M N B /T L /M

S e rv ic e ch e f d e la
p ro d u c tio n E a u d ivisio n
e t E n e rg ie M N B /T L

U s in e d e
Tra ite m e
nt S e rv ic e
c o n trô le d e
G e s tio n

Figure 1 : organigramme de la division de

traitement.

1er Année génie des procédés Page 10

 3. Présentation du service production énergie et eau :
L’organisation du service production énergie et eau est présenté sur la
figure 2 avec le nombre des agents :

s e r v ic e
p r o d u c t io
s e v ic e n é n e r g ie
m é c a n iq et eau
u e (1 7 )
s e r v ic e s e v ic e
p r o d u c t io é l é c t r iq u
n (2 8 ) e (2 4 )
Figure 2 : organigramme du service production énergie et
eau.

Ce service veille sur plusieurs activités à savoir :

 La production et la distribution de l’énergie électrique : le service
reçoit de l’énergie électrique de l’office national de l’électricité
(ONE) 225kV et la transformer en 30kV pour alimenter les
installations de PMB/TL. Il possède aussi un parc THT pour alimenter

1er Année génie des procédés Page 11

 la mine de BOUCRAA et la liaison des convoyeurs 30/132kV. Et en
cas de coupure de courant fournit par l’ONE le service assure la
production de l’électricité pour l’ensemble en utilisant deux groupes
diesel 15MVA.
 Le pompage de l’eau brute à partir de 17 forages de 300m 3/h
chacun. Cette eau est servie à la station de dessalement et à
l’usine de traitement des phosphates.
 Le dessalement d’eau de mer par Osmose Inverse, cette technique
a été adoptée en 2006 après le procédé de thermo-compression.
II. Historique de dessalement à PHOSBOUCRAA :
Le traitement du phosphate nécessite des grandes quantités d’eau, par
conséquents le pole miner de PHOSBOUCRAA a décidé de subvenir ses besoins
en eau par sa propre production. Alors il s’est investi dans une station de
dessalement de l’eau de mer. Cette dernière a subi une évolution qui se
manifeste en trois étapes à savoir :
 Distillation à détentes successives ou MSF (Multi-Stage
Flash) :

Figure 3 : centrale thermique mixte avec turbine à vapeur.

1er Année génie des procédés Page 12

 Après avoir circulé dans les faisceaux tubulaires où s’effectue la
condensation et subit un traitement chimique, l’eau est portée à une
température de l’ordre de 120°C par son passage dans le réchauffeur de
saumure. Ensuite elle est introduite dans l’enceinte de la 1 ère étape où règne
une pression réduite favorisant une vaporisation immédiate. La vapeur
produite est condensée au niveau du faisceau tubulaire de l’étape. L’eau qui a
fournie de l’énergie par la vaporisation cesse de bouillir pour se remettre en
équilibre avec la pression de vapeur régnante dans l’enceinte. Elle passe
ensuite dans la 2ème étape soumise à une pression encore plus
réduite (nouveau flash) nouvelle condensation, nouvelle enceinte où la
pression est encore plus faible. Ce processus se répète successivement
d’étape en étape jusqu’à la 27 éme. L’eau condensée et l’eau de saumure
descendent en cascade d’une étape à une autre sous l’effet d’un gradient de
pression. Dans l’enceinte froide (27 ème étape) des pompes d’extraction sont
installées (eau produite, eau saumure, eau recyclée). Le système d’extraction
des incondensats (éjecteur) est monté aussi au niveau de cette étape où
règne le vide le plus poussé. L’apport d’énergie nécessaire à ce procédé est
assuré par le 3ième soutirage de la turbine du groupe vapeur.
Cette technique compte essentiellement sur l’énergie thermique. Elle
dépend de l’énergie récupérée de la vapeur basse pression à la sortie d’une
turbine de la centrale électrique. D’où la nécessitée d’un procédé indépendant
de la production de l’énergie : le dessalement par thermo-compression.
 Distillation à Thermo-compression :
Figure 4 : station de dessalement à thermo-compression.

Le procédé est basé également sur l’évaporation de l’eau de mer et la

condensation de vapeur, au sein de plusieurs cellules dont chacune est
équipée de tubes échangeurs horizontaux formant un faisceau
parallélépipédique.

Le fluide de réchauffage (vapeur générée par une chaudière) porte, par

échange thermique, à l’ébullition l’eau de mer admise dans la première

1er Année génie des procédés Page 13

 cellule, qui est aussi la cellule où règne la température la plus haute. La
vapeur émise par l’ébullition de l’eau de mer est transférée dans la cellule
voisine, où on maintient une pression légèrement inférieure.

La température d’ébullition diminuant avec la pression, on vaporise l’eau

de mer présente dans la deuxième cellule. C’est le deuxième effet. Cette
opération peut être répétée plusieurs fois. Pour le cas de l’usine de
dessalement à PHOSBOUCRAA, on disposait de 4 cellules.

Le dessalement de l’eau de mer par thermo-compression dépend de la

matière combustible (fuel) pour avoir une énergie thermique importante. Et
par conséquence la valeur des dépenses va augmenter, donc il fallait penser à
une autre procédure de dessalement moins coûteuse et plus efficace :
l’Osmose Inverse, une technique en pleine évolution.

 Osmose Inverse :
Le pôle miner de PHOSBOUCRAA a abandonné la production de l’énergie
électrique car il devient l’un des clients de l’Office National de l’Electricité (ONE).

1er Année génie des procédés Page 14

Et pour bien exploiter cette option, le choix d’un procédé de dessalement basé
exclusivement sur l’énergie électrique s’est imposé.
Deux procédés ont été mis à l’étude : l’Osmose Inverse et la
compression mécanique. Cependant, ce dernier n’est exploité que pour produire
des quantités relativement modestes (≤1000 m3/j), par contre le PMB a besoin
de (4000m3/j).
Par conséquent deux unités de dessalement par Osmose Inverse de
2000m3/j de production nominale unitaire ont été acquises en 2005. Leur
exploitation a débuté en 2006.

Le tableau suivant présente une comparaison entre les différents types

de dessalement de l’eau de mer à PHOSBOUCRAA :

Performances MSF TC OI
Nombre d’unité 2 3 2
Production unitaire (m3/j) 3600 2000 2000
Fuel+électric Fuel+électric
Energie utilisée Electricité
ité ité
Consommation électrique
3 2.5 4 à 4.5
(kW/h)
Salinité (ppm) <15 <15 <10
Taux de conversion 25 % 35 % 50 %
Traitement chimique simple simple poussé

III. Osmose Inverse :

1. Principe de fonctionnement :
L'osmose est le transfert de solvant à travers une membrane sous l'effet
d'un gradient de concentration. Si on considère un système à deux
compartiments séparés par une membrane semi-sélective et contenant deux

1er Année génie des procédés Page 15

 solutions de concentrations différentes (figure 5), l'osmose se traduit par un
flux d'eau dirigée de la solution diluée vers la solution concentrée.

Figure 5
Si on applique une pression sur la solution
concentrée, la quantité d'eau transférée par osmose
va diminuer. Avec une pression suffisamment forte,
le flux d'eau va même s'annuler (figure 6) : cette
pression est nommée la pression osmotique. Si on dépasse la valeur de la
pression osmotique, on observe un flux d'eau dirigé en sens inverse du flux
osmotique : c'est le
phénomène d'osmose
inverse.

Figure 6

La pression osmotique des électrolytes est donnée par la relation

suivante :
π = i.C.R.T
Avec : i est le nombre d'espèces d'ions constituant le soluté.

1er Année génie des procédés Page 16

 C la concentration molaire du soluté (mol.m-3).
T la température (K).
R la constante des gaz parfaits (8,31 J. mol-1.K-1).
Π est exprimée en pascals (Pa).
2. Les paramétres de fonctionnement :
En osmose inverse le soluté et le solvant se dissolevent à tr vers la
membrane et diffusent à l’interieur de celle-ci sous l’effet d’un gradient de
pression et de concentration.alors le transfert dépend de la solubilité des
particules dans le milieu membranaires. Soit le shéma suivant :
On caractérise le fonctionnement de l’unité d’osmose inverse par les
paramétres suivants :
 Le passage de sels P se caractérise par le rapport entre la
concentration côté production et la concentration côté alimentation
:
P= CP/CA (%)
 Le rejet de sels R est le rapport entre la concentration côté rejet
et la concentration côté alimentation :
R=CR/CA= 1−P (%)
 Le taux de conversion Y est le rapport entre le débit produit et le
débit d’alimentation :
Y=QP/QA (%)
 Le flux massique de solvant qui traverse la membrane :
∆P
Jsolvant=A ¿ - ∆π¿ (kg.m2.s-

1
)

Avec : A est al perméabilité de la membrane au solvant en (m. s -

1
).

 Le début volumique de solvant qui traverse la membrane :

AS
QP= ρ ( ∆ P−∆ π )

(kg.m2. s-1)
Avec : S est la surface de la membrane (m2).
ρ la masse volumique du solvant (kg. m-3).

1er Année génie des procédés Page 17

  SDI (silt density index, indice de colmatage), il doit être
inferieur à 5 :
1−t i /t f
SDI= T

Avec : ti le temps initial pour filtrer 500 ml.

tf le temps final pour filtrer 500 ml.
T la durée du test.

3. Les membranes d’osmose inverse :

3-1. Matériaux constitutifs :
Toutes les membranes d’Osmose Inverse sont des membranes
organiques.
Les membranes de première génération sont des membranes
cellulosiques en polyacétate de cellulose (CPA) ou Triacétate de
cellulose (TCA).
Les membranes de seconde génération sont des membranes non
cellulosiques dites TFC (Thin Film Composite) pour la plupart elles sont
réalisées en Polyamide Aromatique.ces derniers membranes TFC sont seules
utilisées à ce jour pour de nouvelles installations.
3-2. Configurations géométriques :
Il y a quatre types de membrane au niveau géométrique, à savoir :
 Membranes planes :
Cette disposition constitue la solution la plus facile à mettre en œuvre,
toutefois elle ne permet pas de développer des surfaces élevée et donc de
traiter des débits élevés. Les systèmes de mise en œuvre sont assez
complexes, ce sont des compliments alternés de membranes et d’espaceurs
comme un échangeur thermique à plaques (figure 7).
Ces membranes ont vu peu d’applications en dessalement, elles sont
surtout utilisées dans des procédés agro-alimentaires.

1er Année génie des procédés Page 18

 Figure 7

 Membranes
tubulaires :
Ces membranes ont permis de constituer des ensembles modulaires où
pour obtenir une surface donnée, il était possible d’installer en parallèle
plusieurs membranes. Tout comme les membranes planes, les membranes
tubulaires ne développent pas de surfaces unitaires élevées et de ce fait ont
également eu des applications « eau » limitées.
Ce type des membranes est aussi rarement utilisé seuls quelques
procédés agro-alimentaires mettent en œuvre ce type de configuration.

Figure 8 :
membranes
tubulaires.

 Membranes à fibres creuses :

1er Année génie des procédés Page 19

 Ces membranes, qui en fait sont des faisceaux capillaires sont empotées
dans un tube de pression. Ce sont des fibres très fines ayant l’aspect d’un
cheveu humain avec un diamétre
extérieur compris entre 80 et 120
micrométres (figure 9). La partie
active de la membrane se situe à
la surface extérieure de capillaire,
la circulation de transfert de l’eau
traitée (perméat) s’opére de
l’extérieur vers l’intérieur.

Figure 9
 Membranes spirales :
Dans ce type de modules, les membranes planes sont enroulées autour
d’un tube perforé et creux destiné à colecter le perméat (figure 10). Entre les
membranes est placé un grillage plastique de 0,8 et 1,2 mm d’épesseur, qui a
pour but de créer une turbulence dans la circulation du fluide. Afin exercer la
pression requise sur le liquide à traiter,les rouleaux de membranes
(cartouches) sont insérés dans des corps de pression tubulaires avec un
systéme de joints aux extrémités. En général, plusieurs cartouches sont
assemblées dans un seul
corps de pression.

Figure 10

1er Année génie des procédés Page 20

 La figure 11 présente un schéma de la structure interne du module
spirale
utilisé :

Figure 11 : la structure interne d’une membrane

spirale.

4. La maintenance des membranes :

Les membranes constituent la dérniere partie du traitement de l’eau de
mer par Osmose Inverse. Pour assurer une qualité importante et un débit
intéressant de l’eau douce produite , il faut que les membranes soient en
bonnes état. Car ces dérnieres sont très sensibles au apssages des matiéres
en suspension à savoir : les matiéres organiques et hydroxydes métaliques, le
biofoling et le scaling (CaCO3, CaSO4, BaSO4, SrSO4, CaFe2…).
Ainsi suivant les conditions d'utilisation de chaque station, il faudra faire
plus ou moins fréquemment, un nettoyage chimique des membranes. Le
nettoyage s’effectue de sept à huit mois dans les conditions normales, ou
suite a la variation de certains paramètres de fonctionnement. Il s’avère
nécessaire lorsque constate que :
 Le débit de production diminue de 15%, par rapport aux conditions
de référence.
 Le contenu de sels du perméat augmente de 10%.

1er Année génie des procédés Page 21

  La pression différentielle (alimentation – concentré) augmente de
15% par rapport aux conditions de référence.
Le nettoyage se fait suivant un circuit déterminé entre les membranes et
le réservoire de nettoyage chimique. Cette opération s’achéve lorsqu’on
constate une stabilisation de certains paramétres surtout la pression et le pH
de utilisée pour le nettoyage.

Type de dépôt Type de solution ajoutée

 Hydroxydes. Solutions acides :
 Carbonates.  Acide citrique.
 Acide chlorhydrique.
 Organiques Solutions basiques :
 Soude caustique.

 Biologiques. Solutions oxydantes.

 Protéines. Solutions de détergents.

 Organiques.

Après nettoyage, il y a le Rinçage qui s’éffectue par l’eau douce.

IV. La station de dessalement à PHOSBOUCRAA :
1. Description de la station :

1er Année génie des procédés Page 22

 Le
schéma
suivant
présnte en
détail la
station de
dessalement
de l’eau de
mer à

PHOSBOUCRAA :

Station de dessalement de l’eau de mer à

PHOSBOUCRAA.

Cette station est réalisée suite à une mission bien déterminer c’est de
traiter l’eau de forage de mer qui se caractérise par :

Elément analysé valeur

Conductivité à 25 °C (ms/cm) 35

1er Année génie des procédés Page 23

 pH 7.5
Nitrates (mg/l) 6.8
P2O5 (mg/l) ***
Chlorures (mg/l) 20028
Calcium (mg/l) 395
Magnésium (mg/l) 1003
Sodium (mg/l) 6781.5
Potassium (mg/l) 882.5
Sulfates (mg/l) 14578.5
Strontium (mg/l) 7248
Silice (mg/l) 8
Baryum (µg/l) 35.5
Fer (µg/l) <2
Fluorures (ppm) 1

L’eau provenant des forages qui s’installent le long des plages nord et
sud du wharf, la ligne nord (6 forages) et ligne sud (11 forages) équipés
chacun d’une pompe à basse pression de profondeur 20m, passe dans des
bassins de décantation après il subit une pré-chloration avant d’être pomper
vers les filtres.

Ensuite, l’eau subit une filtration à deux niveau bicouche et triouche tout
en injectant le coagulant et le floculant et pour optimiser l’effet du premier et
garder le pH à 7 ; on ajoute l’acide sulfurique.

Et pour des raisons de sécurité nous faisons passer l’eau dans un filtre
hydrocarbure puis dans un filtre 5µm. Ensuite on ajoute du séquestrant pour
éviter l’incrustation du sel sur les membranes, on injecte aussi le bisulfite de

1er Année génie des procédés Page 24

 sodium pour la décoloration afin de protéger les membranes. L’eau est reprise
par une pompe à haute pression pour alimenter le 1 er étage de l’osmose
inverse puis le 2éme étage, et pour optimiser la consommation de l’énergie
électrique par la pompe haute pression on place une turbine dans l’arbre du
moteur qui sera alimentée par le rejet du 1er passe de l’osmose inverse.

2. Etude du poste prétraitement :

Le poste prétraitement et le noyau de la station de dessalement de l’eau
de mer. Car si on prétraite l’eau d’une manière efficace, il n’y aura pas de
problème au niveau des membranes, alors la durée de vie de ces dernières va
augmenter et au même temps l’eau douce produite aura de bonne qualité.
Pour la station de dessalement de l’eau de mer à POSBOUCRAA, on
effectue deux types de traitement à savoir : le traitement chimique et
physique.
Le shéma suivant décrire le procédé du traitement de l’eau :
Schéma du procédé

2-1. Traitement physique :

Ce traitement a pour but, l’élimination des substances de grandes tailles.
Pour réaliser ce but on effectue une filtration à trois niveaux :
 Filtration bicouche et tricouche (figure 12) :
Ces filtres comprennent le sable et l’anthracite pour le bicouche, et on
ajoute le grenat pour le tricouche. Ils ont pour but essentiel la réduction de la
turbidité par piégeage des matières en suspension dans la masse granulaire,
La turbidité ne doit pas dépasser 0.1 NTU, sinon un lavage des filtres s’avère

1er Année génie des procédés Page 25

 nécessaire. Ce milieu de filtration est contenu dans une cellule horizontale
d’une longueur 2m et diamètre 2.5m comportant aux deux extrémités, des
ouvertures permettant à l'eau d'entrer et de sortir sous l'effet de la gravité et
de la pression qui peut atteindre 5bars. La station possède 10 filtres
(bicouche+tricouche).

Figure 12 :
filtres à sable

 Filtre à hydraucarbure (figur 13) :

Permet l’élimination par adsorption des hydrocarbures dissous,
émulsionnés et dispersés, à l’aide des cartouches en cellulose modifiée. La
station contient quatre filtres à hydraucarbure de débit unitaire 116.5m 3/h, de
hauteur 3m, et du diamétre 1,35m.

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 Figure 13 : filtres à hydraucarbure.

 Microfiltration (figure 14) :

L’eau passe à travers des cartouches de microfiltration de 5 m, qui
retiennent les particules potentiellement nuisibles pour les membranes. Il
faudra respecter scrupuleusement la fréquence de changement des
cartouches. Celles-ci ne devront pas être nettoyées ni réutilisées. La station
possède 2 microfiltre débit unitaire 223m3/h.

Microfiltre

Figure 14 :
microfiltre.
2-2. Traitement
chimique :
Le traitement chimique requiert une importance capitale étant donné la
fragilité des membranes vis-à-vis de certains phénomènes liés à la chimie de
l’eau, ou certains composés chimiques. ce traitement s’effectue en plusieurs
étapes :
 La chloration par l’Hypochlorite de Sodium NaCl :
Après avoir aspiré l’eau de mer à partir des forages, on injecte l’eau de
JAVEL NaOCl afin d’oxyder les matières organiques et le fer et la prévention
contre le Fouling biologique. La réaction se fait comme suit :
NaOCl + H2O HOCl + NaOH
 Coagulation par le Chlorure Ferrique FeCl3 :
La coagulation est la formation d’un hydroxyde permettant
l’agglomération des colloïdes et des matières organiques, elle est réalisée par
l’ajout des cations, et plus la valence du cation est grandes, plus la
coagulation est efficace. Les cations plus utilisés sont Fe3+ et Al3+. Cette

1er Année génie des procédés Page 27

 opération se fait avant d’intégrer le filtre bicouche en utilisant le chlorure
ferrique FeCl3 car son pH optimum de coagulation correspond au pH de l’eau
traité qui vaut 7.
La dissolution du coagulant donne :
FeCl3 Fe3+ + Al3+
La coagulation du bicarbonates :
HCO3¯ CO2 + OH¯
Fe ³+
+ 3HCO¯ Fe (OH) 3 + 3CO2
 Acidification par l’Acide Sulfurique H2SO4 :
Les ions HCO3- provoquent des incrustations au niveau des membranes,
ce qui diminue ainsi la productivité de la station. Pour cela on ajoute de
l’acide sulfurique H2SO4 qui va régler le problème et maintenir aussi le pH
optimum pour la coagulation. Cette injection se fait directement après la
coagulation :
H2SO4 + 2 HCO3¯ 2CO2 + 2H2O + SO42-

 Floculation par Polyélectrolyte :

Le floculant est un produit destiné à compléter l’action du coagulant et
éliminer la fuite de la turbidité provenant du premier filtre. Le floculant utilisé
pour ce cas est le polyélectrolite, c’est un composé organique à haut poids
moléculaire.
 Déchloration par le Métabisulfite de Sodium Na2SO3 :
Les membranes montées sur les skids des unités de dessalement sont à
base de polyamides qui sont très sensibles au chlore. A cet égard, on injecte le
métabisulfite de sodium Na2SO3 à l’entrée du microfiltre afin de neutraliser
le chlore résiduel provenant de la préchloration.la réaction chimique se fait
comme suit :
Na2SO3 + HClO Na2SO4 + HCl
 Séquestrant Hypersperse:
C’est un polyacide organique qui agit comme un anti-tartre protégeant
les membranes contre le colmatage consécutif à la précipitation des sels
(carbonate de calcium CaCO3, sulfate de calcium CaSO4, fluorure de calcium
CaF2, sulfate de baryum BaSO4 et le sulfate de strontium SrSO4).

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 Ce tableau présente les caractéristiques des produits chimiques utilisés
pour le prétraitement de l’osmose inverse :

Concentratio
n de Taux de
Produit chimique Etat
la solutionn traitement
mére
Hypochlorite de
Liquide 150 g/l 10 g/m3
Sodium NaCl
Chlorure Ferrique FeCl3 Liquide 41 % 10 g/m3

Acide Sulfurique H2SO4 Liquide 96 % 25 g/m3

Polyélectrolyte Poudre 1 g/l 0.1 g/l

Métabisulfite de Sodium
Liquide 35 % 4 g/m3
Na2SO3
1.8
Hypersperse Liquide 5 à 10 %
g/m3
3. Etude du module de dessalement :
Après avoir finir le traitement chimique, l’eau continue son chemin vers
une pompe à haute pression, qui va la pomper avec une pression de 68 bars
vers les skids qui se constitue de deux passes :
 1er pass: contient 32 tubes en parallèle dont chacun comprend
7 modules de membrane en série.
 2éme pass : comprend 2 étages en série. Le premier est constitue
de 8 tubes, le deuxième de 5 tubes. Chaque tube comprend 6
modules de membranes en série.

L’installation d’osmose inverse est présentée sur le schéma ci-après :

1er pass 2éme
pass
233m3/h 98m3/h
83m3/h

Concentrat

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 Pérmeat

Les membranes utilisées dans ces modules d’osmose inverse sont de

nature polyamide en mode spirale. Elles sont très sensibles aux oxydants et
particulièrement au chlore.

Afin d’optimiser l’énergie l’électrique consommée par le moteur de la

pompe à haute pression, une turbine s’est installée en série avec la pompe et
qui adopte le principe de Pelton (figure 15). Le système de récupération de
l’énergie du concentrat est constitué d’un moteur à deux sorties d’arbre ; l’une
étant dédiée à l’entraînement de la pompe haute pression alimentant les
modules d’osmose inverse, l’autre étant accouplée à la turbine de
récupération. Cette dernière fournit 60 à 70 % de la puissance nécessaire à
l’entraînement de la pompe haute pression.

Figure 15 : Roue
Pelton.

La puissance
absorbée par les bornes du moteur
électrique de la pompe à haute
pression est définie par :

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 Q . Pa . D
Pa= 36 7,12 . η p .η tr . ηm

Avec : η p rendement de la pompe.

ηtr
rendement de la transmission.
ηm rendement du moteur.
D densité de l’eau de mer 1,03.
Pa pression d’alimentation.
Q d’ébit d’entrée.

Les analyses du pérmeat à la sortie du 1 er pass et 2éme pass son données

dans le tableau suivant :

1er pass 2éme pass

pH 6 4,5

Conductivité (ppm) 142 7,7

Bicarbonates (mg/l),
2,3 ≤0,05
HCO3¯

Chlorures (ppm), Cl¯ 78 4,5

Sulfates (mg/l), SO4¯ 12 0,1

Calcium (mg/l), Ca2+ 1,8 ≤0,05

Magnésium (mg/l), Mg2+ 6,7 ≤0,1

Sodium (mg/l), Na+ 118,9 1,6

Potassium (mg/l), K+ 6,4 0,1

Strontium (mg/l) 0,1 ≤0,05

Silice (mg/l), SiO2 0 ≤0,05

Salinité totale, TDS (mg/l) <350 <10

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 A la sortie du 2éme pass le traitement de l’eau de mer s’achéve, alors il
suit sa trajectoire vers les bacs de stockages qui se présente en deux tanks A
et B.

V. Le stockage de l’eau douce produite :

1. Les problemes relevés dans les circuits de stockages :
Le tableau précédent présente les caractéristiques de l’eau douce
produite après sa sortie du 2éme pass. Il est bien clair que cette eau est de
nature acide de pH=4.5, donc elle va agir sur les circuits de stockages
(conduites de stockages et les tanks) d’une manière agressive, c’est le
phénomène de corrosion.
2. Les solutions proposées :
La protection des circuits de stockages de l’eau douce produite contre la
corrosion porte sur :
 Les conduites : doivent être changé en PVC, ce dénier est incorrosifs et
durable.
 Les tanks : doivent être protégé par :

une peinture spéciale (époxy par exemple) anticorrosive.

Cette peinture ne peut être efficace qu’au court et
moyen terme.

Une injection d’Hydroxyde de Potassium KOH mais le

problème c’est que ce produit est toxique et coûteux.

Une injection de la Soude NaOH sous forme d’une

solution aqueuse.

La meilleure solution a adopté c’est la dernière, celle de la Soude.

L’équipement nécessaire pour réaliser cette solution est :
2
NaOH
3

5
er
1 4
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Eau douce Avec : 1 est un pH mètre.
2 est une pompe doseuse.
3 est un bac de stockage de la solution d’hydroxyde de sodium
3000l.
4 le point d’injection de la solution de NaOH.
5 est une conduite de stockage.
Après la sortie de l’eau douce produite du 2éme pass, on mesure son pH
avec une électrode, et selon la valeur trouvée on va injecter à l’aide d’une
pompe doseuse un volume de la solution de la soude pour chaque litre de
l’eau douce produite :
− pH
10
V= C (L)
Avec : C est la concentration de OH- dans la solution de la soude.
Hypothéses : l’eau douce produite est un acide fort.
L’ écoulement de l’eau douce produite est laminair.
Alors pour l’eau douce produite on a : pH = -log[H+]
Donc [H+]=10-pH
Donc on a besoin d’une solution basic dont la concentration de OH- est
de l’ordre de celle du H+.
Or pour le bac de la solution de la soude on dissous 3kg de NaOH dans
3000l de l’eau distillé afin d’avoir une concentration de OH- : C=5.10-
2
mol/l .
n
Alors V= C

Avec : n est le nombre de mole a ajouté pour un seul litre de l’eau douce
est qui vaut 10-pH.
D’où la relation mentionnée en haut.
Pour la station de dessalement à PHOSBOUCRAA pH de l’eau douce
produite égale à 4,5. Et elle sorte avec un débit de 83m3/h, alors le débit de
la solution de la soude sera 52,5l/h, donc on a besoin de 52,5g de la soude
chaque heure.

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 Conclusion :
Le séjour que j’ai passé au sein de votre groupe m’a permis de découvrir
le monde industriel, car j’ai vécu une bonne occasion de suivre les taches et
l’enchainement du travail.
Concernant mon sujet, j’ai bien bénéficié de l’expérience d’une station de
dessalement de l’eau de mer, en fréquent des expériences en contrôle de
qualité de la production et d’améliorer mes connaissances.
Je tiens à la fin de ma conclusion à remercier tous les agents du service
production eau et énergie qu’ils ont m’aidé durant ma période de stage.

Bibliographie :
 Documentation du service production Eau et Energie.
 Dessalement de l’eau de mer « Patrick DANIS ».
 Chimie de l’eau et corrosion « Francis NORDMAN & Gérard

PINARD LEGRY ».
 Documentation de la station de dessalement de l’eau de mer

Laayoune « ONEP ».

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