Ecole Nationale Des Sciences Appliquées- AGADIR

Spécialité : Génie des Procèdes de l’Energie et de

l’Environnement

Rapport de stage sous thème :

Rendement industriel de l’unité CAP Nord

Parrain de stage Mr :
CHIKHAOUI SAFOUANE

Responsables de stage Mr : Réalisé par :

MZIGUEL Mhamed EL OUAHEDY Nadia et FADILI Fatima
BENCHAMKHA Ahmed

1
Introduction
La concentration a pour rôle de produire de l’acide phosphorique à 54%
P2O5 par évaporation sous vide une quantité d’eau contenue dans l’acide
phosphorique à 29%.
L’unité de concentration 04 Nord de l’atelier phosphorique MPIV, est
composée de huit échelons de production d’acide phosphorique 54% et 4 lignes
de stockage.
Durant la période de stage, nous avons traité les points suivants :
 Faire une description approfondie de l’unité de concentration.
 Calculer du bilan matière de la concentration (théorique et réel) et calcul
le rendement industriel de la concentration.
 Proposer des actions utiles pour améliorer le rendement industriel.

2
 Remerciements
C’est un avec un grand plaisir que nous adressons nos
vifs remerciements à notre encadrant Mr. Mohamed
MZIGUEL et Mr. BENCHAMKHA qui n’ont pas épargné aucun
effort pour nous faciliter la recherche et la mise au point de
ce travail. Par leurs précieux conseils et leur disponibilité
tout au long de ce projet.

Nous tenons à remercier également notre encadrant

Mr. SAFOUANE CHIKHAOUI pour avoir bien voulu nous
accorder ce sujet et pour le temps consacrer pour examiner
et juger ce travail.

Nous voulons également remercier l’ensemble des

personnels : Mr. Abd ElHamid, Mr Moutassim, et Mr. Farouq

Enfin nous remercions toute personne ayant

contribuée au bon déroulement de ce projet dans des
meilleures conditions.

3
I-Historique du
groupe OCP

4
 I-Historique du groupe OCP

L'Office Chérifien des Phosphates est fondé le 7 août 1920 au Maroc. C’est le premier
exportateur au monde de minerai, l’un des principaux exportateurs de phosphate brut, leader
sur le marché de l’acide phosphorique et acteur de poids dans les engrais phosphatés dans le
monde.

Le sous-sol marocain renferme les plus importants gisements du phosphate sédimentaire

du monde. D'énormes réserves sont situées dans quatre grandes régions : Oulad abdoun,
Gantour, Oued eddahab et Meskala, ce dernier n'étant pas encore exploité.
La première découverte d’indices de phosphate au Maroc remonte à 1905, c’était dans le
bassin des Meskala, au centre du pays, mais elle n’avait pas suscité un intérêt remarquable.
En 1917, le phosphate exploitable fut découvert à Oued Zem, lors de travaux de terrassement
d’une voie de chemin de fer dans le nord du pays. Cependant, La recherche géologique
proprement dite sur les phosphates marocains n’a démarré qu’avec la création de l'Office
Chérifien des Phosphates en 1920. Les réserves en phosphates sont estimées à plus de 35
milliards de mètres cubes.

Le 1er mars 1921 a marqué le démarrage de son activité d’extraction et de traitement

d’expédition du phosphate, avec l’ouverture de la première mine à Boujniba, dans le gisement
le plus riche du monde, c’est celui de Khouribga. L’acheminement du phosphate jusqu’au port
de Casablanca débute la même année, ce qui permet la première exportation de phosphate le
27 juillet 1921.

Encouragé par cette réussite l’O.C.P étudie alors la mise en exploitation d’un nouveau
gisement à Youssoufia en 1930, la teneur de phosphate de ce gisement (70%), bien inférieure
à celle du phosphate de Khouribga reste néanmoins supérieure à celle des gisements exploités
dans les autres pays (U.S.A, Algérie, Tunisie…).
Au niveau du marché mondial, le groupe OCP livre aux cinq continents de la planète;
ses exportations représentent 25 à 30% du commerce international du phosphate et de ses
dérivés présent dans cinq zones géographiques du pays 3 sites d'exportations minières:
Khouribga-Youssoufia, Boucraa-Laayoun et deux sites de transformation chimique: Jorf
lasfar et Safi qui constituent un vecteur de développement régional et national important.
Le groupe OCP compte près de 20 000 collaborateurs implantés principalement au Maroc sur
4 sites miniers et 2 complexes chimiques, ainsi que sur d'autres sites internationaux. En 2011,
son chiffre d’affaires s’élevait à 5 milliards d'euros.

5
II-Généralités sur
l'OCP

6
II-1 Les principaux produits de l'OCP

Les principales sources du phosphore sont les minerais phosphatés tels que les
phosphates d’aluminium et ceux du calcium où on extrait la majeure partie du phosphate et de
ses dérivées.OCP maîtrise toute la chaîne de création de valeur de l’industrie phosphatière :
extraction et traitement du minerai, transformation de cette matière première en un produit
liquide intermédiaire, l’acide phosphorique, et fabrication des produits finis par concentration
et granulation de cet acide ou par purification : engrais, acide phosphorique purifié.

1) Le phosphate brut :
Le phosphate brut est exploité pour son contenu en phosphore. La teneur du phosphate en
phosphore, mesurée en pourcentage de P2O5 (pentoxyde de phosphore), détermine sa qualité.
Elle varie de 5 % à 45 %. A moins de 30 %, le plus gros de la production, le minerai subit un
premier traitement sous forme de lavage, séchage ou enrichissement à sec.

2) L’acide phosphorique :
L’acide phosphorique est la principale dérivée de la chimie de phosphore, il tire son
importance du fait qu’il est utilisé dans plusieurs procédés, notamment : les engrais, les
détergents, l’alimentation animale, les insecticides, les huiles lubrifiantes, etc.

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II-2-Fiche signalétique

II-3-Statut Juridique

Le groupe OCP a été constitué sous la forme d’un organisme d’État avec une gestion
autonome. Mais étant donné le caractère de ses activités commerciales et industrielles, il est
doté d’une organisation lui permettant d’agir avec les mêmes mécanismes privés.
L’OCP fonctionne ainsi comme une société dont le seul actionnaire est l’État il est dirigé par
une Direction Général nommé par Dahir. Le conseil d’administration est présidé par le
premier Ministre. En ce qui concerne la gestion financière, elle est entièrement séparée de
celle de l’État.
Chaque année, L’OCP établit son bilan, son compte d’exploitation et ses prix de revient
comme les entreprises privées. L’OCP est inscrit aussi au registre du commerce et soumis sur
le plan fiscal aux mêmes obligations que n’imp orte quelle entreprise privée (patente, droits de
douane, taxes à l’exploitation, impôts sur les salaires, impôts sur les bénéfices, ... etc.).
Toutefois, cet organisme connaît ces dernières années, une certaine tendance vers des
partenariats étrangers (IMACID, EMAPHOS et PAKPHOS).

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II-4-Implantations

Au Maroc

Les activités du Groupe sont présentes dans cinq zones géographiques du pays, trois sites
d’exploitations minières : Khouribga, Youssoufia, Laâyoun et deux sites de transformations
chimiques Safi et Jorf Lasfar.
Les mines et les usines de traitement sont situées dans des différentes zones géographiques à
proximité des gisements d’exploitation.
-Zone d’OULED-ABDOUN : située dans la province de Khouribga, son phosphate est
acheminé vers les ports de CASABLANCA et JORF-LASFAR.
-Zone de GANTOUR : comprend les centres miniers de YOUSSOUFIA et BENGURIR, les
phosphates de cette zone alimentent les industries chimiques de SAFI qui valorisent une partie
de la production des centres miniers, de même que les usines de JORF-LASFAR.
-Zone de BOCRAA : comprend les mines de BOUCRAA, les usines et le port sont installés à
LAAYOUN.
La carte de principaux sites d’implantation au Maroc se présente comme suit :

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Au monde

II-5-Filiales de l’OCP

MAROC PHOSPHORE : Production d’acide phosphorique et d’engrais Créée en 1973,

Maroc Phosphore est une société anonyme de droit marocain. Son objet social est la
production et l’exportation d’acide phosphorique et d’engrais dans les deux sites de Safi et
Jorf Lasfar.
PHOSBOUCRAA : Extraction et traitement du minerai de phosphate
Créée en 1962, Phosboucraâ est une société anonyme de droit marocain. Son activité consiste
en l’extraction, le traitement, le transport et la commercialisation du minerai de phosphate.
IMSA : Gestion d’hôtel et de cinéma IMSA
C'est une société anonyme de droit marocain dotée d’un capital social de 2 millions MAD
créée en 1970 pour gérer le cinéma et l’hôtel Atlantide à Safi.
SMESI : Le bras ingénierie et maîtrise d’œuvre d’OCP

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Créée en 1959, la Société Marocaine d’Etudes Spéciales et Industrielles est une société
anonyme. La Smesi est la société d’ingénierie et de maîtrise d’œuvre des grands projets
d’investissement du Groupe.
SOTREG: Transport du personnel
Société anonyme créée en 1973, est destinée exclusivement à assurer le transport du personnel
du Groupe.
IPSE : Création de nouveaux établissements scolaires
L’Institut de promotion socio-éducative (Ipse) est une association à but non lucratif créée par
OCP S.A en 1974. Sa raison d’être est la promotion de l’enseignement et de l’éducation en
faveur des enfants du personnel du Groupe.
II-6-Les partenariats

Le Groupe OCP a noué des partenariats durables avec ses clients, dans le cadre de sa
stratégie de développement à l’international. Cette coopération touche aussi bien les accords
de livraison à moyen et long terme que la construction d’unités de production.
Dans cette optique, des unités basées au Maroc et à l’étranger sont en exploitation en joint-
venture avec des partenaires. D’autres axes de collaboration sont actuellement à l’étude ou en
cours de réalisation, notamment avec l’Iran, le Pakistan et le Brésil.
MAROC PHOSPHORE III-IV : qui a démarré en 1986.
EMAPHOS : En partenariat avec Prayon (Belgique) et C.F Budenheim (Allemagne), qui a
démarré en 1998 pour la production d’acide phosphorique purifiée.
IMACID : En partenariat avec le groupe BIRLA (Inde) qui a démarré en 1999.
PAKPHOS: En partenariat avec le Pakistan qui a démarré en 2007.
BINGUI : En partenariat avec le Brésil qui a démarré en 2009.
L’organigramme suivant schématise les différentes filiales et jointes du groupe OCP :

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12
III- Pôle chimique
Jorf Lasfar

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III- Pole chimique Jorf Lasfar
III-1-Présentation général

Toujours dans le cadre du développement de son potentiel de valorisation de phosphate, le

groupe OCP, en 1985, a mis démarrage sur le site de Jorf Lasfar à El Jadida, plusieurs unités
industrielles pour la production des acides et des engrais.

Le site Jorf Lasfar a été retenu pour l'implantation de cet important ensemble industriel,
compte tenu des avantages suivants:
 Proximité des zones minières permettant son alimentation en phosphate (Khouribga).
 Existence d'un port à tirant d'eau important.
 Disponibilité de l'eau de mer et de l'eau douce.
 Disponibilité de terrains pour l'extension futurs.

L'organisation de la direction pôle chimie Jorf Lasfar CJ s'inscrit dans un mouvement

d’adaptation continue des structures internes, cette direction comprend le projet Promotion et
Valorisation du site CJ/PV. Le projet Audit et Procédures CJ/AP.
Le service Etude et Analyse CJ/EA et trois directions:
 MAROC PHOSPHATE III-IV qui a démarré en 1986;
 EMAPHOS en partenariat avec Prayon (Belgique) et C.F Budenheim (Allemagne),
Qui a démarré en 1998 pour la production d'acide phosphatique purifiée.
 IMACID en partenariat avec le groupe BIRLA (Inde) qui a démarré en 1999.

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III-2-Maroc phosphore III et IV

Après le complexe industriel MAROC PHOSPHORE I et II à Safi, le groupe OCP a

décidé de réaliser le complexe MAROC PHOSPHORE III-IV à Jorf LASFAR pour
doubler sa capacité de valorisation des phosphates. Ce complexe, qui a démarré en
1986, il permet de produire annuellement :

 1,7 Millions de tonnes P2O5 d’acides phosphoriques

 1,8 Millions de tonnes équivalent DAP.
Et cela nécessite :
 1,78 Millions de tonnes de soufre ;
 6,3 Millions de tonnes de phosphates ;
 0,41 Million de tonnes d’ammoniac.
Le complexe Maroc phosphore dispose de 4 principaux ateliers de production :
a- Atelier sulfurique :

L'atelier de production d'acide sulfurique de MAROC PHOSPHORE Jorf Lasfar est

composé de :
 6 unités de production identiques, de capacité unitaire 2650 TMH/j,
 2 bacs de stockage de soufre liquide.

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  6 bacs de stockage d'acide sulfurique.
 3 stations de chargement de camions citernes.
b- Atelier phosphorique :

Il comprend :
 8 lignes de broyage du phosphate .
 8 lignes d'acide phosphorique dont 3 fonctionnant selon le procédé Rhône
Poulenc, et 5 selon le procédé Jorf (OCP).
 20 échelons de concentration de 29 à 54% en P2O5 de 300 tonnes / jour
chacune.
c- Atelier des engrais :

Cet atelier est composé de 4 unités de production de DAP dont deux peuvent
produire du TSP, MAP et NPK.
Capacité en DAP : 1400 tonnes/jours/unité
Capacité en TSP : 1100 tonnes/jours/unité
Procédé AZF (France) à double réacteur tubulaire pour le DAP et à cuve agitée
pour le TSP.
d- Atelier des utilités :

Il comprend :
 Une centrale thermoélectrique avec 3 groupes turboalternateurs de 37 MW
chacun.
 Un réservoir d'eau douce et une station de traitement de 2000 m3/h.
 Une station de filtration et de pompage d'eau de mer.
 Une station de reprise d'eau de mer 60000 m3/h.
 Une station de compression d'air.

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IV-Les phases de
fabrication de
l’acide
phosphorique

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IV-Les phases de fabrication de l’acide phosphorique

IV-1-Introduction

Le procédé utilisé à JORFLASFAR est celui de Revamping (Rhône -poulenc avec

augmentation de la cadence). Il se caractérise par une installation simple répartie en quatre
unités : le broyage, l’attaque filtration, stockage et la concentration.

IV-2-Unité de broyage

But
Le broyage est une opération consistante à fragmenter le phosphate afin de réduire sa
granulométrie, et augmenter par la suite sa surface d’attaque par l’acide sulfurique pour en
fin de compte atteindre un bon rendement.

Principe du procédé

Le phosphate brute est stocké dans une trémie comportant un extracteur vibrant,
réglable en débit celui-ci alimente un transporteur a bande, à la jetée du transporteur un
déférailleur est installé pour retirer les pièces métalliques contenues dans le phosphates.
La bande déverse le produit dans un élévateur à godets, le produit est ensuite repris par
transporteur –distributeur vibrant. le refus des cribles est dirigés par gravité vers le broyeur,
le produit broyé rejoint le Phosphate brute dans l’élévateur afin d’être dirigée à nouveau vers
les cribles qui assurent le contrôle de la finesse (dans le cas du procédé Rhône-Poulenc).
Mais actuellement afin d’augmenter la cadence de production, on travaille par le procédé
Revamping, dans ce dernier cas le produit broyé rejoint directement l’attaque.
Le produit fini qui traverse les cribles est repris par une aéroglissière qui le verse dans
un second élévateur à godets.
Le produit est acheminé par un transporteur qui alimente en priorité l’unité d’attaque.
Le surplus est récupéré dans un silo de stockage et peut être extrait en cas de besoin par
fluidisation.
Les types de broyage

On distingue deux systèmes de broyage :

Le broyage en circuit continue ouvert
Dans ce type de broyage, le produit passe une seule fois dans le broyeur, ce qui exige une
quantité excessive d’énergie.

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Le broyage en circuit continue fermé
C’est le système de broyage avec séparateur, le produit surdimensionné est retourné pour
être broyé à nouveau.
Le produit grossier qui est retourné au broyeur est appelé charge en circulation, elle représente
généralement 1 à 10 fois la quantité produite.
Il existe deux types de broyages :
Le broyage sec.
Le broyage humide.

- Les principaux équipements d’unité de broyage :

Le transport
Le transport du phosphate se fait à l’aide des différents élévateurs à godets, bandes,
aéroglisseurs et couloirs vibrants.
Les cribles
Le criblage se fait par quatre cribles installés parallèlement, le phosphate passé est
acheminé vers l’attaque chimique ou bien vers le stockage au silo, par contre le refus du crible
retourne pour alimenter l’entrée du broyeur.
Le criblage se fait par quatre cribles installés parallèlement, le phosphate passé est acheminé
vers l’attaque chimique ou bien vers le stockage au silo, par contre le refus du crible retourne
pour alimenter l’entrée du broyeur.
Le broyeur
Principe de fonctionnement : c’est un tambour de forme cylindrique conique, garni
intérieurement de blindage et parallèlement remplie par des corps broyant constitués par des
boulets d’acier.
Le mouvement rotatif du broyeur entraîne les boulets qui roulent sur eux-mêmes collés à la
paroi du cylindre dans un mouvement descendant à l’aide des plaques.

IV-3-Unité d’attaque-filtration
But
Le but de l’unité d’attaque filtration est la production de l’acide phosphorique 29% en
P2O5, en attaquant le phosphate broyé par l’acide sulfurique concentré à 98.5%, et par l’acide
phosphorique moyen (18 à 22% de P2O5), dans un milieu aqueux.
Ce mélange donne une bouillie, d’où la nécessité de la phase filtration qui consiste à
filtrer cette bouillie, et séparer l’acide phosphorique 29% P2O5 du phosphogypse via un filtre
rotatif. Le produit est ensuite stocké dans des bacs de décantation.
Principe

Le phosphate criblé est introduit dans la cuve d’attaque, quant à l’acide sulfurique, il est
introduit et dispersé à la surface de la bouillie à l’aide des agitateurs.

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Le principe du procédé revamping consiste à utiliser un flash cooler alimenté par l’acide
sulfurique 98%, l’acide phosphorique recyclé ainsi que la bouillie d’un débit d’environ
1600m3/h.
Le flash déborde dans un digesteur équipé d’un agitateur, les gaz sont acheminés vers un
divisiculeur où se produit une opération de séparation gaz/liquide. Le liquide est recyclé vers
le digesteur puis, envoyé vers la cuve d’attaque par une gouttière de débordement.
Les gaz séparés sont lavés par l’eau de mer qu’on va utiliser pour l’évacuation du gypse, par
contre les gaz récupérés au niveau du digesteur et de la bouillie contenue dans la cuve
d’attaque sont lavés par l’eau brute et subissent le même acheminement pour le procédé
Rhône-Poulenc.

Le but du procédé revamping est d’augmenter la cadence de production, et d’assurer

le refroidissement de la bouillie afin de travailler dans la zone de déshydrate (CaSO4 ,2H2O).
IV-4- Unité de stockage

But
L’acide phosphorique 29% en P2O5 produit par l’unité d’attaque-filtration n’est pas
parfaitement liquide, il contient un peu de solide (<1%), la température de l’acide produit est
de l’ordre de 76°C. Donc il est nécessaire d’installer une unité de stockage après l’attaque
chimique qui a comme rôle :

 Le refroidissement de l’acide produit pour donner l’occasion à des réactions

chimiques à basse température (formation des sels).
 Diminution du taux de solide.

Principe
L’acide chaud filtré qui est chargé principalement d’impuretés (gypse et fluosilicate) à
l’état sursaturé s’écoule dans un grand bac de la désursaturation qui a pour rôle de diminuer la
température de 80° à 50° par le contact avec l’air ,ce qui favorise la formation des cristaux de
différentes natures ,le bac est équipée d’un agitateur qui agiter l’acide produit afin d’éviter la
formation de dépôts, par un trop plein l’acide déborde dans le décanteur où se situe le racleur
pour retenir les boues au fond et laisser l’acide seulement remonter .
Les boues formées sont récupérées par la partie inférieure de ce bac et recyclée par une
pompe centrifuge avec variateur de vitesse vers la cuve d’attaque. L’acide décanté déborde
dans un autre bac intermédiaire avant son pompage vers la concentration.
L’atelier est composé de :

Répartiteur

Il est situé au dessus du désursaturateur. Il a une forme cubique, et divisé en deux parties
:

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 La première pour le circuit lavage.
 La deuxième pour alimenter bac R01 par l’acide 29% en P2O5.
Désursaturateur

C’est un grand bac fabriqué en acier et de brique antiacide et de caoutchouc à

l’intérieur muni d’un agitateur de puissance 22 KW.
Décanteur
C’est un bac de cylindrique, muni d’un racleur pour déplacer les boues vers le centre du
bac.
Bac intermédiaire
Un bac cylindrique pour stocker l’acide clair.

IV-5-Unité de Concentration

But
L’acide phosphorique produit par l’unité d’attaque-filtration a une teneur de 29% en
P2O5. Comme il s’agit d’une faible teneur, on rencontre des problèmes liés à la réalisation de
certaines formules d’engrais, ainsi qu’au transport inutile d’eau, ce qui rend la
commercialisation de l’acide phosphorique 29% en P2O5 difficile, d’où vient la nécessité de
le concentrer, généralement à une concentration de 54% en P2O5, afin de réduire le coût de
transport, et répondre également aux besoins de l’atelier des engrais.
L’installation de concentration permet alors par évaporation d’eau d’élever la teneur en acide
29% à 54% en P2O5.
Principe de fonctionnement

La chaleur nécessaire à l’évaporation est fournie par la vapeur basse pression, cette
vapeur transmet la chaleur à l’acide en circulation dans la boucle, par l’intermédiaire d’un
échangeur de chaleur.
La séparation acide vapeur s’effectue dans le bouilleur à une pression de 60mmHg et à
une température de 78°C.
La vapeur à basse pression utilisée est obtenue à l’aide d’un transformateur qui reçoit la
vapeur moyenne pression de la centrale thermique.
L’acide concentré est ensuite refroidi et clarifié avant le stockage final.
L’unité de concentration est composée de 16 échelons, chacun d’eux est constitué de
 Un échangeur
 Un bouilleur
 Un filtre
 Un transformateur
 Un grand laveur + 3 petits laveurs
 Un ensemble de pompe de recyclage

21
V- Descriptionde l’unité
de Concentration CAP

22
But

Il s'agit de diminuer la quantité de l'eau existant dans l'acide phosphorique produit de

l'unité d'attaque-filtration, pour augmenter la teneur en P205 de 29% à 54%.
Pour réaliser ce procédé, on dispose de deux circuits :
Circuit de vapeur secondaire à basse pression

La vapeur secondaire provienne de l’unité 20 joue le rôle de fluide chaud qui participe aux
lois de transfert de chaleur par conduction et convection. Le résidu de cette vapeur s’appelle
condensat secondaire qui retourne vers l’unité 20.

Circuit de concentration d'acide

Ce circuit est en effet une boucle formé par :

 Une pompe radiale de circulation d'acide 04JP01.
 Un échangeur à bloc 04JE01.
 Un filtre à panier 04JS01.
 Un bouilleur (évaporateur) 04JD01.
 Un condenseur (grand laveur) 04JDE02.
 Une unité à vide.
 Une pompe de production d'acide. 04JP02
 Un bac de garde hydraulique 04JR02.
 Un ballon a condensât 04JR07

Principe de fonctionnement du circuit de concentration d’acide

L'acide 29% arrive de l'unité 13 sous une température de 60°C vers un échangeur où
s'effectue un échange thermique entre la vapeur et l'acide sous pression.
L'acide 29% se mélange avec l'acide de circulation, le débit de circulation est de 2200 m3/h
est assuré par une pompe radiale afin de minimiser les pots dans les blocs de l'échangeur. Pour
accélérer l’échange thermique.
La vapeur qui a chauffé l'acide deviennent condensât et se dirige vers un ballon à condensât.
Les condensats seront acheminés à l'aide d'une pompe (04JP05), vers le transformateur pour se
réchauffer à l'aide de la vapeur venue de la centrale dont les caractéristiques sont : ( P= 8bars
et T=200°C).
La température de l'acide dans la boucle s'élève de 76°C à 86°C, l'eau de l'acide s'évapore
sous l'effet de la dépression générée par l’unité à vide et le débit de l'eau de mer.
Par un tube de trop plein, l'acide concentré s'écoule vers la pompe de production
d'acide. 04JP02 qui le refoule vers le stockage d’acide 54% en P205 où il subit les mêmes
opérations de décantation que reçoit l'acide 29%.

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 Les gaz séparés subissent un lavage (condensation) dans le grand laveur avec l'eau de mer et
les gaz incondensables passent vers l’unité à vide pour être condensés à nouveau et le reste de
ces gaz passe par l’atmosphère.
-Description des équipements d’un concentrateur

ECHANGEUR-E01

Echangeur E01

Pression entrée vapeur (secondaire) PT029 (Max 3,4 bars)

T° vapeur (secondaire) TT101 (115°C à 130°C)
Pression sortie échangeur 3,4 bars
T° condensat sortie échangeur (100°C)
T° d’acide à la sortie échangeur TT102 (86°C)
T° d’acide à l’entrée d‘ échangeur TT105 (75°C)
La hauteur / diamètre 7604 mm / 1266mm
Débit d’acide circulation 2200 m3/h
La surface d’échange 272 m2
Nombre de blocs 13 en Graphite imprégné de résine.

Blocs VICARB de type HP20

Ø trous Nbre Nbre

Diamètre Hauteur Nombre Ø trous vapeur trous trous
côté côté
d’acide
acide vapeur
1148 520 1 16 15 868 483
Bloc tête

Bloc 1148 520 10 16 15 868 483

standards
Blocs
spécial
(bloc de 1148 520 1 16 15 868 368
pied)

Bloc 1148 200 1 16 0 868 0

d’usure

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 Un échangeur thermique c’est un cylindre posé verticalement et renferme 13 blocs de
types HP20, appelé aussi un échangeur de chaleur ou échangeur de température, permet de
transmettre un flux de chaleur d’un fluide chaud à un fluide froid à travers une paroi.

BOUILLEUR- ÉVAPORATEUR D01

Bouilleur-Évaporateur D01
Vide 60 torrs
T° gaz 76,6°C
Diamètre 5400
Hauteur 8680
Capacité utile 180 m3
T° de marche 76,6°C
Pression service 60 Torrs
Matière corps Acier ébonite
Matière collecteur S.V.R
Ø sortie et entrée acide 700
Ø de vidange 100
Ø trop plein 100
Hauteur trop plein 1000 /850
Ø porte –visite 1800
Ø trou d’homme 600

Le bouilleur évaporateur c’est une enceinte bombée, clos et vide où se fait la séparation
gaz-liquide. Les gaz sont évacués par le haut vers le grand laveur. Le niveau de l’acide dans
ce lieu est maintenu par un trop plein qui permet d’acheminer l’acide concentré vers la pompe
de production d'acide 04JP02 qui le refoule vers l’unité de stockage.
Le reste de l’acide retourne vers la pompe de circulation en passant par un filtre 04JS01
Les bouilleurs sont fabriqués en acier ordinaire revêtu par l’ébonite et briquetés.

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LAVEUR CONDENSEUR-E02-

Laveur condenseur E02

Diamètre 2650
Hauteur 8680
Débit 752 m3/h
Capacité 48 m3
T° fluide 22°C
T° gaz 76,6°C
Pression service 60 Torrs
Matière corps Acier ébonité
Matière distributeur PPH
Ø entrée eau de mer 4x250
Hauteur trop plein 1000 /850
Ø sortie 500
Ø trou d’homme 600
Ø sortie gaz 350

Le laveur condenseur est une enceinte cylindrique vide, il est revêtu par l’ébonite et son
fond est briqueté. Il est destiné à aspirer et laver les gaz d’acide s’échappant du bouilleur. Les
gaz incondensables passent vers l’unité à vide.

Unité à vide

Elle aspire les gaz incondensables pour être lavés. Elle se compose de 3 éjecteurs ( C01,
C02,C03), trois petits laveurs (E03, E04, E05) et un divisiculeur E06 où se fait la séparation
gaz-liquide, les gaz s’échappent vers l’atmosphère et les gouttelettes passent vers la garde
hydraulique. Les gaz sont aspirés par la vapeur moyenne pression dans les éjecteurs et passent
dans les petits laveurs pour être lavés par l’eau de mer froide.

26
 Pompe de circulation P01

Pompe de circulation P01

Construction Jeumont Schneider
Matière Fonte en chrome
Transmission Courroies
Étanchéité Garniture mécanique
Refroidissement Eau
Débit nominal (m3/h) 2200
Débit mini/Débit max 2000/2600
Hauteur nominal mini/ max 12,5 /17
T° de service °C 76,6
Vitesse (tr/min) 940
Puissance (KW) 275
Ampérage 200 Amp
Pr aspiration PT015 (1.4 bar)

C’est une pompe centrifuge qui permet de faire circuler un débit de 2200 m3/h d’acide
avec une vitesse de 3,5m/s pour activer l’échange thermique entre l’acide et la vapeur.

Une pompe de production d'acide 54%. 04JP02

Une pompe de production d'acide 54%

04JP02

Construction Jeumont Schneider

Matière Fonte en chrome
Transmission Courroies
Étanchéité Garniture mécanique
Refroidissement Eau
Débit nominal (m3/h) Variable (14 à 30)
Hauteur nominal mini/ max 18 /18
T° de service °C 76,6
Vitesse (tr/min) variable
Puissance (KW) 22
Ampérage variable (10 à 25 Amp)
Pr aspiration PT014 variable (0 à 0,5 bars)

27
 Cette pompe assure le transfert d’acide produit 54% P2O5 vers l’unité de stockage d’acide
non clarifié. Elle est du type centrifuge.

Bac de pied du condensateur -R02-

B Bac de pied du condensateur R02

Ø x Hauteur 1500x2300
Capacité 4 m3
T° de service 39
Pression de service (bars) Ouvert à l’atmosphère
Matière Acier caoutchouté briqueté

Il reçoit l’eau de mer polluée sortant du grand laveur et des petits laveurs par des 4
conduites qui sont émergés dans l’eau afin de garder le vide (dépression) stable (60 torrs) dans
la boucle.
Ballon à condensat-R07-

C’est une enceinte clos qui reçoit le condensat de vapeur secondaire sortant de
l’échangeur. Elle est équipée par une pompe 04JP05 qui a pour rôle de refouler ce condensat
vers la partie de l’échangeur afin de récupérer le maximum de l’énergie. Ce condensat passe
enfin vers l’unité 20 (transformateur à vapeur).

Filtre à panier 04JS01

Filtre à panier 04JS01

Ø x Hauteur 1430x2632
Capacité 5,5 m3
T° de service 76,6
Pression de service (bars) 1,2
Matière Acier ébonité

C’est une enceinte renferme une grille perforée qui a pour rôle d’arrêter les corps
étranges entrainés par l’acide afin de protéger les blocs de l’échangeur.

28
Pompe de PUISARD-P04-

Pompe de puisard P04

Construction Jeumont Schneider
Matière Fonte en chrome
Transmission Direct
Débit nominal (m3/h) 22.5
Hauteur nominal mini/ max 13 /20
T° de service °C 50
Vitesse (tr/min) 1480
Puissance (KW 7,5

Elle a pour but de récupérer l’acide en cas de fuite d’acide, sa conduite de refoulement est liée à la
boucle des deux échelons.

L’unité 20
Introduction

L’installation de l’unité 20 a pour but de produire la vapeur secondaire de basse pression

(5 bars, 160°C). Le but essentiel de cette installation est d’éviter le retour des condensats
pollués à la centrale. Elle se compose de :

une bâche alimentaire 20R01;

2 pompes d’alimentation 20P01/20P02 ;

un refroidisseur ou pré chauffeur 20E02 ;

un dégazeur 20S01;

un transformateur 20E01;

un ballon de régulation (ballon à condensat) 20R02 ;

station de conditionnement ;

29
Description de l’instalation

Transformateur de Vapeur

La bâche alimentaire 20IJR01

La bâche alimentaire 20IJR01 est une enceinte cylindrique horizontale, elle est calorifugée
contre toute perte de calories. Elle reçoit les condensats secondaires provenant des 4
échangeurs 04JE01 d’acide phosphorique par l’intermédiaire des 4 ballons de régulation
associés avant d’être refoulé vers le préchauffeur et par suit vers le transformateur. Il assure la
marche contenue de transformateur.
La bâche alimentaire est munie:
D’un trop plein pour ce débarrasser de surplus pour garder un niveau déterminé dans
la bâche et une pression voisine à la pression atmosphérique. Les condensats qui débordent
par le trop plein sont rejetés vers égout.

détecteur de niveau assure la sécurité de la bâche, il est asservi avec la vanne LCV217.

un conductimètre pour mesurer la conductivité des condensats.

La bâche de condensât reçoit également :

l’eau déssiliciée d’appoint éventuellement nécessaire.

30
Pompe d’extraction (20IJ P01-20IJ PO2)
Sont des pompes multicellulaires ils assurent le refoulement de condensât de la bâche
alimentaire vers le préchauffeur avec un débit de 120 m3/h. Ces pompes sont munies d’un
système d’asservissement avec la vanne entrée vapeur primaire.
Refroidisseur (20IJ E02)
C’est une enceinte calorifugée posée horizontalement où se fait un échange thermique entre
le condensat chaud (primaire) et le condensat froid (secondaire) arrivant de la bâche
alimentaire.
Dégazeur (20IJ S01)
C’est une enceinte calorifugée posée verticalement. II a pour but de séparer l’azote libre
contenu dans le condensat secondaire.
Equation de la réaction chimique : N2H4 + O2 → N2 + 2H2O

Transformateur de Vapeur (20IJE01)

Le transformateur de vapeur est une enceinte calorifugée posée horizontalement, à pour but
de transformer le condensat secondaire en vapeur secondaire grâce à l’énergie fournie par la
vapeur primaire, le résidu de la vapeur primaire s’appelle condensat secondaire qui passe vers
le ballon, alors que la vapeur secondaire passe vers l’échangeur, il est munie d’un indicateur
de niveau qui est asservie à la vanne d’entrée de vapeur.

Bâche alimentaire (20IJ R01) :

La bâche alimentaire est un réservoir cylindrique calorifugée contre toute perte de
calories et qui a pour but le stockage des condensats secondaire de retour de différents
échangeurs avant d’être refoulées vers le préchauffeur, elle assure l’approvisionnement en
eau désilicée.
Station de conditionnement
Elle se compose de deux bacs, chacun muni d’une pompe et un agitateur :

 un bac du phosphate tri sodique Na3PO4

 un bac d’hydrazine N2H4

31
 Le but du phosphate tri sodique est d’éliminer les traces de sels contenues dans les condensats
selon la réaction chimique suivante :

Na3PO4 + 3(Ca, Mg...) Co3 → (Ca3, Mg3...) PO4 + 3NaCo3

(Ca3, Mg3...) PO4 forme un dépôt au fond de 20IJE01 puis il sera rejeté vers égout.

32
VI-Bilan matière
de l’unité
concentration

33
Calcul du bilan de matière Théorique

VI-1-Objectif

 Maitriser les paramètres de pilotage optimal d'un échelon de concentration

 Calculer le rendement théorique optimal.
 Evaluer le rendement théorique dans les conditions réelles
 Développer les paramètres de pilotage permettant d'assurer le rendement optimal 99,5%

VI-2-Paramètres de pilotages

paramètres vlr min vlr max vlr unité

moyenne
Débit ACP 29% :405 30 45 37,5 m3 /h
Qv (m3/h) ACP 54% :406 12 16 14 m3 /h
Qv (m3/h) Eau Mer :403 500 800 650 m3 /h
Densité ACP 29% 1,28 1,3 1,29 -
d ACP 54% 1,66 1,665 1,6625 -
Titre ACP 29% 26 30 28 %
x ACP 54% 50 54 52 %

VI-3-Rendement théorique optimal

ACP 54%
ACP 29%

Qv=
Qv= ? 15.15m3/h
D= 1, 280 D= 1, 650
X= 26% Echelon X= 54%

E(P2O5)= ? S((P2O5)=
13,5 t/h

R= 99,5 %

34
Pour calculer le débit d’entrée d’acide 29% Qv on a les données suivantes :
Production horaire : S(P2O5)= 13.5 tP2O5/h

Rendement chimique : R = 99.5%

On a: R =

E (P2O5) = =

= 13,56783 tP2O5/h

Et on a : X(P2O5)% =

= 52.15 t/h

Donc : Qv =

35
 =

Qv= 40.74 m3/h

VI-2-Bilan de matière réel :

Échelon EM Production Analyse Pertes Entrée Rendement

3
(m /h) t/h mg/l t/h t/h %
A 479.33 11.2 32.40 0.01535 11.21535 99.8
K 707.083 7.5 34.30 0.02425 7.52425 99.6
B 640 8.95 54.10 0.03462 8.98462 99.61
L 427.416 6.04 52.6 0.02248 6.06248 99.68
C 563.458 9.7 66.2 0.0373 9.7373 99.61
M 424 3.375 46.40 0.01967 3.39467 99.41
D 523. 23 9.25 33.53 0.01752 9.26752 99.81
N 700 9.7 38.50 0.02695 9.72675 99.7

On constate que pour l’échelon M on a un rendement chimique qui inférieur au rendement

optimum qui est 99.5%.

La méthode de calcul
 Les pertes en P2O5

Par exemple pour l’échelon A on a :

Pour 1L d’eau de mer on a 32.40mg de P2O5
Donc pour 479,33.103L d’eau de mer on aura :

Pertes= ⁄

Et par suite : Pertes=0.01535 tP2O5/h

De même pour les autres échelons.

36
  L’entrée en P2O5

On a Entrée = Sortie(production) + Pertes

 Le rendement chimique

On a R=

Quelques astuces pour améliorer le rendement chimique du CAP Nord :

 Minimiser et récupérer l’acide des échelons

 Garder le vide stable inférieur à 60 torrs
 Garder les étanchéités des pompes en bon état
 Éliminer les fuites dans les conduites

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Conclusion
L’acide phosphorique est le principal dérivé de la chimie du phosphore, il tire son
importance du fait qu’il est utilisé dans plusieurs procédés, notamment : les engrais, les
détergents, l’alimentation animale, les insecticides, les huiles lubrifiants, les plastifiants,
etc.…
La principale source du phosphore est les minerais phosphatés tels que les phosphates
d’aluminium et ceux de calcium d’où on extrait la majeure partie du phosphore et de ses
dérivés.
Ce stage que nous avons effectué à l’unité de concentration d’acide phosphorique nous
a permis de mettre en œuvre nos connaissances théoriques acquises au cours de notre
formation à l’Ecole National des Sciences Appliquées. Comme nous avons pu développer
notre sens d'initiative et de créativité, et améliorer notre capacité de déduction, et ce, dans la
mesure où nous avons effectué une étude globale sur l’unité concentration.
En effet, grâce à cette étude nous avons pu proposer des solutions et des actions pour
améliorer le rendement des unités de concentration, telles que minimiser et récupérer l’acide
des échelons, garder le vide stable inférieur à 60 torrs, garder les étanchéités des pompes en
bon état et éliminer les fuites dans les conduites
Avec ces solutions on peut être sure de pouvoir augmenter le rendement d’un échelon
de concentration d’ACP 29% P2O5.
Enfin, notre stage nous a permis d’avoir des contacts avec le monde industriel, et
d’échanger des informations avec le personnel qui nous a guidé vers un esprit de traitement
des problèmes plutôt pratique que purement académique.

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