Rapport de stage :

Centrale thermoélectrique de
Maroc Phosphore I

Un rapport réalisé par : Jrhaidar Habyba

Encadré par :
Mr. Bouchoua Lhoucine
Remerciements

C'est avec profonde gratitude et sincères mots, que je dédie ce

modeste travail de stage technique à mes chers parents ; qui ont
sacrifié leur vie pour mon réussite et m’ont éclairé le chemin par
leurs conseils judicieux. J’espère qu'un jour, je pourrai leurs rendre
un peu de ce qu'ils ont fait pour moi, que dieu leur prête bonheur
et longue vie. Je dédie aussi ce travail à mes frères, ma famille,
mes amis, tous mes professeurs qui m’ont enseigné et à tous ceux
qui sont chers.
 Avant-propos

Ce stage m’a permis de rapprocher le cumul académique

acquis en classes préparatoires aux grandes écoles (option
technologie et science industrielle) et à l’ENSEM Nancy, avec le
vaste monde du travail et de l’entreprise, et qui m’était jusqu’à
alors assez inconnu et confus. Cela, indubitablement, m’aidera à
affermir les connaissances à venir, et m’assurer une meilleure
insertion professionnelle par la suite.
Au terme de ce stage, que j’ai choisi de passer à la centrale
thermique Maroc Phosphore I (SAFI) de l’Office Chérifien de
Phosphates (OCP SA), j’ai eu le plaisir de suivre de près et d’être
intégrée dans le déroulement de divers opérations dans un milieu
professionnel concret, mais plus encore que ce plaisir, j’ai eu la
chance de travailler dans un domaine qui me passionne, et
l’honneur de faire cela orientée et guidée par des personnes que
je ne peux que qualifier de remarquables.
La période passée dans ce département, ont dépassé de loin
mes attentes sur tous les niveaux, et ont aussi raffiné et scellé
l’image authentique de l’Office Chérifien des Phosphates dans
mon esprit par le professionnalisme, la compétence et le savoir-
faire de son personnel.
Je garderai en mémoire un très bon souvenir de ce stage réalisé
au sein de MP I, où chaque personne m’a accordé un peu de
son temps et a bien voulu me transmettre une partie de son
savoir.
Vous trouverez ainsi dans ce rapport, le résultat d’un mois de
stage, particulièrement enrichissant personnellement et
professionnellement parlant, mais aussi formateur sous
différents angles.
 Présentation de l’Office Chérifien des
Phosphates
Le groupe OCP SA est parmi les plus grands producteurs des phosphates dans
le monde. Ainsi, il est le premier exportateur mondiales phosphates et ces
dérivés. Il est composé de plusieurs pôles et sociétés sous forme de filiales.
Chaque pôle et filiale a un rôle dans l’activité principale, soit l’extraction et la
commercialisation des phosphates, soit la production et la commercialisation
de ses dérivés.

Les phosphates, sont la première richesse minière du pays avec les 60 milliards
de tonnes de réserve. Le monopole de l’exploitation et d’exportation est
confié à l’Office Chérifien des Phosphates qui exploite les gisements de
Khouribga, Ben Guérir et Youssoufia.

C’est une longue histoire entre le groupe de phosphate et la ville de Safi

devenue industrielle par l’installation des unités de disposant d’une
technologie de valorisation de cette ressource précieuse, permettant de
satisfaire une demande mondiale car si le Maroc est le 3ème producteur au
niveau international, il est aussi le premier exportateur mondial.

L’OCP contribue par la nature de ces activités dans le développement de la

ville au niveau économique par l’existence de 3400 emplois durables et par
l’élargissement de son circuit économique dans une mission plus large visant
la protection de l’environnement moyennant des actions de sécurité et de
qualité au sein de son processus de production, des actions visant la propreté
des plages et la réalisation de ceinture verte.

Historique :
L’Office Chérifien des Phosphates est une firme étatique créée depuis Août
1920, dans le cadre de l’exploitation de la richesse nationale en phosphates, il
est transformé à un groupe nommé OCP à partir de 1975. Le développement
des activités assurées par le groupe OCP s’est propagé dans le temps et
l’espace, car en commençant par la seule activité initiale qui était l’extraction
des phosphates en 1921, le groupe est passé à une autre fonction telle que la
commercialisation des produits dérivés du phosphate au niveau international,
ainsi qu’il a entamé la fabrication et l’exportation de l’acide phosphorique en
1998. De même il est dénommé groupe, voir l’élargissement continu de son
réseau sur le territoire national. Ainsi et pour se lancer dans le leadership, l’OCP
devient une S.A. en 2008.

Chronologiquement parlant, voici un tableau des étapes les plus marquantes du

périple de l’OCP :
Année Activité

1920 Création, le 7 août, de l’Office Chérifien des Phosphates (OCP).

1921 Début de l'exploitation en souterrain du phosphate dans la région d’Oued

Zem sur le gisement des Oulad Abdoun, le 1er mars. Premier départ des phosphates du Maroc
(du port de Casablanca) le 23 juillet.

1931 Début de l’extraction en souterrain à Youssoufia.

1932 Ouverture du centre minier de Youssoufia. Premières expéditions du phosphate de

Youssoufia vers le port de Casablanca.

1954 Démarrage des premières installations de séchage à Youssoufia.

1961 Mise en service de la première laverie à Khouribga.

1965 Création de la société Maroc Chimie. Début de la valorisation avec le démarrage des
installations de l'usine de Maroc Chimie, à Safi.

1975 Création du Groupe OCP (décision de création en juillet 1974 et mise en place en janvier
1975). Intégration des industries chimiques aux structures internes de l'OCP, en janvier.
Création du Centre d'Études et de Recherches des Phosphates Minéraux (Cerphos), en
octobre.

1981 Démarrage de Maroc Phosphore II. L'OCP entre dans le capital de la société Prayon
(Belgique).

1982 Début des travaux de construction du complexe chimique Maroc Phosphore III-IV à Jorf Lasfar
(mars). Démarrage du complexe de séchage d’Oued Zem.
 1997 Accord d'association entre le Groupe OCP et le Groupe indien Birla pour la réalisation, en
joint venture, d'une unité de production d'acide phosphorique à Jorf Lasfar de 330.000
tonnes de P2O5 par an, en mars. Aux termes de cet accord, la société Indo-Maroc Phosphore
(Imacid) est créée par l'OCP et la société Chambal Fertilizers and Chemicals Ltd du Groupe
Birla (novembre).

1998 Démarrage de la production d’acide phosphorique purifié (Emaphos, Jorf Lasfar), le 31

janvier. Le Groupe OCP obtient le Prix national de la Qualité.

2003 L’OCP est devenu le seul actionnaire de Phosboucraâ.

2008 L’OCP est devenu une société anonyme.

Tableau 1 : historique du groupe

Rôle économique :

D'abord, il est primordial de souligner que le groupe OCP détient le monopole au

niveau national, et classé à la tête des leaders à l'échelle internationale.

Cela revient à l'importance de la production phosphatique marocaine, qui

atteint 75 % des réserves du globe. Entant qu'exportateur, le groupe OCP
oriente 95 % de sa production (Phosphate 38%, Acide Phosphorique 43%,
Engrais 12%) vers le marché extérieur qui se compose de tous les continents, et
réalise ainsi un chiffre d'affaire de 1,3 milliard de dollars annuellement. Les
clients du groupe OCP sont nombreux, dont les principaux sont l'Inde, les
EtatsUnis, l'Espagne et le Mexique.

A côté de son rôle dans l'économie nationale, le groupe OCP assume une
seconde responsabilité à caractère social, matérialisée par l'ensemble des
actions citoyennes, qui visent à participer à la promotion de l'environnement
social, à titre d'exemple il s'agit d'accorder des facilités aux porteurs de projets
(comme la location des terrains pour réaliser leur projet...), garantir la scolarité
aux enfants dans certaines zones négligées.
 Le statut juridique du groupe OCP :
Le groupe OCP est un établissement public, honoré de la personnalité civile,
et dispose d'une autonomie financière absolue, et ses filiales acquièrent la
forme de sociétés anonymes, ainsi comme l'indique l'article premier du Dahir
1-60-178, le groupe OCP est mis sous tutelle administrative du ministère de
l'économie nationale.

Direction des Industries Chimiques de Safi :

Le complexe Maroc Phosphore Safi est l’une des plus grandes
platesformes de fabrication d’acide phosphorique dans le monde. Cet
ensemble chimique valorise une partie des phosphates extraits de Youssoufia
et ceux en provenance de Benguerir, afin de produire de l’acide
phosphorique et des engrais qui sont destinés à l’exportation. Cette entité est
composée de trois complexes industriels situés à environ 10 Km de Safi :

Maroc Chimie (MC), créée en 1965.

Maroc Phosphore I (MPI), créée en 1975.
Maroc Phosphore II (MPII), créée en 1981.
Infrastructures de Safi (IS).

• Direction Maroc chimie

Maroc Chimie est créée en 1965, Cette unité industrielle est spécialisée
dans la valorisation des dérivés des phosphates. Elle comporte 4 ateliers
principaux :
Atelier de production de l’acide sulfurique.
Atelier d’énergies et de fluides.
Atelier de production d’acide phosphorique.
Atelier engrais.

• Direction Maroc Phosphore I

Créée en 1975, MPI a pour mission de fabriquer l’acide phosphorique

à 54% P2O5. Elle comporte quatre ateliers principaux :
 Atelier de fusion et de filtration du soufre.
Atelier de production de l’acide sulfurique.
Atelier d’énergies et de fluides.
Atelier de production d’acide phosphorique.

• Direction Maroc Phosphore II

Maroc Phosphore est créée en 1981 dans le but de valoriser les

phosphates provenant de Benguerir. Elle dispose de 4 unités :
Unité de laverie de phosphate.
Unité de production d’énergies et de fluides.
Unité de production d’acide sulfurique.
Unité de production d’acide phosphorique.

• Infrastructure portuaire de Safi (IDS/PI)

Cette division, située au niveau du port, a pour activité la réception des

matières premières et le chargement du phosphate et ses dérivés destinés à
l’exportation.

Matières importées : soufre solide.

Produits exportés : L’acide phosphorique, les engrais TSP et le
phosphate brut.
 Division Maroc Phosphore I :
La division Maroc Phosphore I a été mise en service en 1975. Elle comprend les
ateliers énergie et fluide, atelier sulfurique, atelier phosphorique, atelier fusion
et filtration du souffre. Son organigramme est le suivant :
 Atelier
énergie et
fluide

AFFS
MP1 Atelier
phosphorique

Atelier
sulfuriquqe

Figure 2 : Ateliers de MP1

• Atelier de production d’énergie et de fluide (La centrale thermique) :

L’atelier énergie et fluides constitue le cœur du complexe, c’est le fournisseur

et le synchronisateur de toutes sortes d’énergie à savoir la vapeur, l’énergie
électrique et les différents types d’eaux.

• Atelier de production d’énergie :

La centrale MPI dispose de trois turboalternateurs d’une puissance de 14,4 MW

chacun. Chaque groupe est constitué d’une turbine (rotor et stator), d’un
réducteur de vitesse, d’un alternateur et d’un condenseur. Chaque turbine
peut recevoir un débit de vapeur égale à 90 t/h. Le débit max de soutirage
de vapeur BP est égal à 70 t/h. Le reste de la vapeur se transforme en
condensât au niveau du condenseur.
La vapeur HP est produite principalement dans les chaudières de récupération
des ateliers sulfuriques. Deux chaudières, une principale de capacité de 70 t/h
conçu pour produire l’équivalent d’une ligne sulfurique en cas de son
indisponibilité et couvrir les besoins des CAP et de l’atelier fusion et filtration de
souffre centralisé au niveau de Maroc Phosphore I, une auxiliaire de capacité
de 30 t/h, assure le secours du complexe en cas de déclenchement général,
compte tenu de son démarrage rapide (30min).

• Atelier de production de fluide :

Son rôle est l’alimentation du complexe en différentes qualités d’eau. Cet

atelier contient une station de pompage d’eau de mer qui dispose de 4
pompes verticales dont une de réserve, de débit unitaire de 6000 m3/h. Une
station d’épuration assurant le traitement de l’eau de mer et de sa livraison
aux différents consommateurs du complexe.

La station de pompage de l’eau de mer assure le refoulement de l’eau de mer

vers les ateliers de production. L’eau subit les étapes suivantes :

Tranquillisation : atténuer le déferlement des vagues par le biais de

deux bassins

Dessablage : décanter et évacuer les sables

Filtration : filtrer l’eau dessablée à travers deux filtres rotatifs pour

éliminer les coquilles, les algues,…

L’unité de traitement d’eau douce provenant de l’oued Oum-Rabia est

ellemême composée d’une unité d’épuration, et une unité de
déminéralisation.

Unité d’épuration : consiste à éliminer les matières en suspension et les

substances colloïdales suite à une série d’opérations enchaînées :

Floculation
 Décantation

Filtration à sable

Unité de déminéralisation : elle a pour rôle d’éliminer les ions contenus dans
l’eau filtrée.

Le stockage de l’eau filtrée est assuré par deux bacs de capacité unitaire
2000 m3, un ensemble de 5 pompes d’eau filtrée assure l’alimentation des
consommateurs.

• Atelier de fusion et filtration du soufre (AFFS) :

Cet atelier a pour but principal la transformation du soufre solide importé en

soufre liquide en premier lieu et en soufre liquide filtré par la suite. Il est équipé
pour de quatre fondoirs et de dix-huit filtres regroupés en six lignes de filtration
et d’une unité de stockage composées de cinq bacs de stockage. (Voir
annexe 2).

La fusion du soufre est assurée par l’échange de chaleur entre le soufre solide
et la vapeur basse pression, provenant des collecteurs Basse Pression (BP) de
la centrale.

• Atelier de production de l’acide sulfurique :

Les principales étapes du procédé consistent à brûler du soufre (S) avec de

l’air afin de former du dioxyde de soufre (SO2), à combiner le dioxyde de soufre
avec de l’oxygène (O2) pour former du trioxyde de soufre (SO3), et à combiner
ce trioxyde de soufre avec de l’eau (H2O) pour obtenir une solution d’acide
sulfurique (H2SO4).

• Atelier de production de l’acide phosphorique :

La production de l’acide phosphorique passe par les étapes suivantes :

Broyage du phosphate.
Réaction.
Attaque de la pulpe par H3PO4 dans le pré mélangeur.
Attaque de la bouillie par H2SO4 (Digestion).
 Cristallisation.
Filtration.
Concentration.

Broyage du phosphate :
Le broyage est une opération de fragmentation du phosphate brut afin de
favoriser l’étape de la réaction & filtration. Le phosphate provenant de
Youssoufia est stocké puis acheminé vers les broyeurs des lignes phosphoriques
par un système de convoyeurs. A l’aide du ventilateur de transport, le
phosphate broyé est acheminé au séparateur dynamique où la sélection du
phosphate selon la granulométrie désirée est effectuée. Le phosphate fin
passe par une batterie de cyclones avant d’être stocker.

Réaction :
- Attaque de la pulpe par H3PO4 dans le pré-mélangeur :

• Cette étape sert à préparer une bouillie qui sera attaquée par l’acide
sulfurique dans les digesteurs. Elle est assurée par l’attaque de la pulpe
de phosphate par l’acide phosphorique de retour (18% à 20% en P2O5)
avec agitation pour transformer le phosphate tricalcique en mono
calcique suivant la réaction chimique ci-dessous :

Ca3 (PO4)2 + 4H3 PO4 → 3Ca (H2PO4)2

- Attaque de la bouillie par H2SO4 (Digestion) :

• La bouillie produite dans le pré-mélangeur alimente le premier digesteur

pour être attaquée par 1/3 de la quantité nécessaire de l’acide
sulfurique. Cette bouillie s’écoule par la suite et par gravité vers le
 deuxième digesteur où les 2/3 d’acide sulfurique seront introduits pour
poursuite de l’attaque.

- Cristallisation :

• La bouillie passe par la suite à la phase de cristallisation dans quatre

cristalliseurs pour transformer le semi hydrate (COSO4 – 1/2H2O) en
hydrates (COSO4 – 2H2O) par refroidissement de la bouillie qui traverse
les cristalliseurs un par un avec une agitation dans chaque cristalliseur.
Le refroidissement est assuré par l’introduction de l’air frais à l’aide d’un
ventilateur.

Filtration :
L’opération de filtration consiste à séparer l’acide phosphorique du gypse
dans un filtre sous vide. Au cours de cette filtration, il y a formation de trois
qualités d’acide :

Acide fort : destiné au stockage (30%) ou à la concentration.

Acide moyen : envoyé vers la cuve d’attaque.

Acide faible : servant au lavage de la bouillie.

Le gypse est à la fin lavé par l’eau filtrée chaude à 60°C, ensuite évacuée par
l’eau de mer vers la mer et le filtre est relavé pour reprendre un nouveau cycle

Concentration :
Ce procédé consiste à concentrer sous vide l’acide phosphorique de 30% en
P2O5 à environ 54% P2O5. Cette opération s’effectue dans une boucle de
circulation comprenant :

Un filtre qui retient les débris que peut contenir l’acide phosphorique
30% P2O5

Un échangeur utilisant la vapeur à 145°C et 4.5 bars pour vaporiser

l’eau contenue dans l’acide
 Un bouilleur sous vide pour séparer les gaz dégagés de l’acide
concentré

Un condenseur où la vapeur d’eau est condensée

Une pompe de circulation

Présentation de l’atelier énergie et fluide

L’atelier Energie et fluides a pour but d’assure l’alimentation du

complexe en utilités nécessaires qui revêtent une grande importance dans
l’exploitation de chaque atelier pour la production des produits intermédiaires
et finis (les différentes qualités d’eaux, la vapeur d’eau, l’énergie électrique, les
eaux de procédé et l’air comprimé). Il est composé de :

• 1 station de traitement d’eau douce de 1.000 m3/h.

• 1 station de pompage d’eau de mer de 18.000 m3/h.
• 1 central thermoélectrique (deux chaudières à fuel de 70 t/h et 30 t/h,
des réseaux vapeur HP, MP et BP, trois groupes turboalternateurs de 14,4
MW chacun, un réseau électrique et des compresseurs d’air).

Présentation du service des Traitement des

Eaux Douces : TED

L’installation de traitement des eaux de Maroc phosphore I était prévue

au démarrage en 1976 pour traiter 550 m3/h au maximum d’eau filtrée pour
faire fonctionner les installations de production du complexe, dites anciennes
lignes ([LA, LB et LD] = sulfuriques, phosphorique,…) et les installations auxiliaires.
Elle est répartie comme suit :

450 m3/h au maximum d’eau filtrée de procédé pour les (03)

 lignes réactions filtration (LA, LB et LD).
30 m 3/h au maximum d’eau de procédé (eau déminéralisée)
pour les (03) lignes sulfuriques LA, LB et LD,

20 m3/h au maximum d’eau d’appoint de désilicée pour les

chaudières.

50 m3/h au maximum d’eau filtrée pour les divers.

Cette capacité a doublé en 1981 par l’extension du complexe avec le

démarrage des installations dites 4ème ligne.

A partir de 1981, TED, devrai traiter 1000 m3/h d’eau brute pour satisfaire
les besoins du complexe :

750 m3/h au maximum d’eau filtrée de procédé pour les (04)

lignes réactions filtration (LA, LB, LD et LF).

50 m 3/h au maximum d’eau de procédé (eau déminéralisée)

pour les (04) lignes sulfuriques LA, LB, LD et LF.

60 m3/h au maximum d’eau désilicée d’appoint pour les

chaudières.

180 m3/h au maximum d’eau filtrée pour les divers.

En 2009, le démarrage de la nouvelle ligne H de capacité de 100
m3/h.
L’installation de traitement des eaux comprend principalement
l’unité 27 et l’unité 28.

Présentation de la Centrale Thermoélectrique

La centrale thermo électrique a pour rôle « comme son nom l’indique »

la production et la gestion de l’énergie électrique, la vapeur HP, MP et BP, l’eau
alimentaire, l’air de service et instrument.
 Pour la production de l’énergie électrique, la centrale dispose de :

• Trois groupes turboalternateurs de 14,4 MW chacun.

• Un groupe électrogène de secours pour l’alimentation des
équipements secourus en cas de déclenchement général du
réseau électrique.

Schéma Principe de fonctionnement

Les groupes turboalternateurs :

La turbine à vapeur permet de convertir l’énergie thermique en énergie

mécanique sous forme de travail nécessaire à l’entrainement de l’alternateur.
Elle est constituée d’une série d’aubes encastrées sur un axe horizontale. Le
flux de vapeur infléchi applique une pression sur les aubes ce qui entraine l’axe
de la turbine. La pression ainsi que l’énergie thermique de la vapeur chutent
vu l’énergie cédée par la vapeur à l’intérieur de la turbine. Une partie de la
pression et de l'énergie thermique est convertie en énergie cinétique et,
ensuite, en énergie mécanique.
 La turbine à vapeur comporte généralement un corps haute-pression et
plusieurs corps basse-pression. La pression et l'énergie thermique de la vapeur
diminuent en phases successives! Cela permet une utilisation optimale de
l'énergie contenue dans la vapeur. La vapeur qui sort du corps haute-pression
de la turbine est séchée et surchauffée. Cela signifie que la vapeur est
exempte de gouttelettes d'eau "nuisibles" (pour les aubes) et qu'un
supplément d'énergie est fourni à la vapeur avant qu'elle n'entre dans les corps
basse-pression de la turbine.

Dans le corps haute-pression, la pression chute d'environ 60 bars à 10

bars, et la température de la vapeur chute proportionnellement. La vapeur à
la sortie du corps haute-pression est surchauffée dans des surchauffeurs qui
sont des échangeurs de chaleur utilisant une partie de la vapeur prélevée en
amont du corps haute-pression de la turbine. La pression de la vapeur dans les
corps basse-pression de la turbine baisse jusqu'à environ 0.05 bar c'est-à-dire
pratiquement jusqu'au vide.

Le réducteur :

La liaison entre la turbine et l’alternateur s’effectue par le biais d’un

réducteur de vitesse qui permet d’adapter la vitesse de la turbine à la vitesse
de rotation de l’alternateur afin d’obtenir un signal électrique de fréquence 50
Hz.

L’alternateur :

Convertir l'énergie mécanique en électricité est un processus

fondamental effectué dans toutes les centrales électriques et ce, quelle que
soit la source d'énergie utilisée (eau, vent, combustibles fossiles ou nucléaires).
 Cette conversion est réalisée dans un alternateur. L'opération est basée
sur la loi d'induction de Faraday qui établit qu'un champ magnétique alternatif
ou mobile induit un courant électrique dans un circuit conducteur.

En pratique, un alternateur consiste en un rotor tournant à l'intérieur d'un

stator. Le rotor est un électro-aimant qui est énergisé par un courant continu.
Le stator est constitué d'un cylindre fixe avec des enroulements en cuivre dans
lequel est généré un courant alternatif triphasé suite à la rotation du rotor. Le
rotor tourne à vitesse constante pour obtenir un courant alternatif de
fréquence 50 Hz.

Le Rôle de l’excitatrice :

Il faut savoir que l'on peut générer un courant par la variation d'un
champ magnétique à l'intérieur d'un matériau conducteur et inversement (le
passage d'un courant dans conducteur engendre un champ magnétique).

Dans un alternateur le courant électrique sera généré dans le stator

(partie fixe), le champ magnétique par le rotor (partie mobile), les variations
du champ magnétique par la rotation du rotor.

Le rotor peut être un simple aimant, mais dans le cas de l'alternateur, il

est composé de bobines traversées par un courant électrique continu. Ce
courant est généré par l'excitatrice.

Selon l'intensité du courant électrique générée par l'excitatrice on

pourra faire varier les caractéristiques du courant produit par l'alternateur
(puissance réactive, tension...).

Production d’eau alimentaire :

L’eau disiliciée venant de l’atelier TED, à la température ambiante, est

mélangée aux condensats de retour des ateliers de production. L’ensemble
est chauffé à 110 °C moyennant la vapeur BP (4,5 bars, 170°) injectée dans les
bâches alimentaires, et par la vapeur MP (8,5 bars, 210°C) pour un dégazage
thermique qui est renforcé par un dégazage chimique assuré par l’injection de
l’hydrate de l’hydrazine (N2H4 ) afin d’éliminer l’oxygène dissout dans l’eau.

L’eau alimentaire ainsi produite est utilisée au niveau des chaudières de

récupération de l’atelier sulfurique (≈ 70 m3/h par ligne) et des chaudières à
fuel de l’atelier centrale (71.4 m3/h pour la chaudière principale et 30,6 m3/h
pour la chaudière auxiliaire).

Production de la vapeur HP, MP et BP :

La vapeur HP (58 bars, 480 °C) est produite par les quatre chaudières de
récupération de l’atelier sulfurique (68,75 t/h par ligne), la chaudière principale
(70 t/h) ; en service la plupart du temps pour la fusion et le maintien à chaud
du soufre; et la chaudière auxiliaire (30 t/h) ; qui ne fonctionne que lors d’arrêt
d’une ou de deux unités sulfurique pour appoint de vapeur et ou pour le
démarrage du complexe.

La vapeur HP ainsi produite par les chaudières alimente les réseaux

vapeur HP. Une partie de cette vapeur est utilisée par les turbosoufflantes de
l’atelier sulfurique (18 t/h par T.S). Cette quantité de vapeur est détendue à 5,5
bars, 170°C et alimente le réseau vapeur BP. Le reste de la vapeur HP alimente
les groupes turboalternateurs pour la production de l’énergie électrique (14.4
MWH par groupe à 6 000 V).

La part de vapeur admise au niveau des groupes turboalternateurs, et

non soutirée, est condensée au niveau des condenseurs principaux de
capacité unitaire de 40,7 T/h.
 Tout excès de vapeur basse pression, en cas de déclenche des lignes
CAP, est détendu et saturé pour être condensé au niveau des quatre
condenseurs auxiliaires de capacité unitaire 20 T/h.

Environ 5 à 7 t/h de vapeur MP (8,5bars, 210°) sont soutirées en amont

des corps basses pression des groupes turboalternateurs et/ou par les stations
de détente de vapeur HP/MP et collectés dans un collecteur commun
d’alimentation des utilisateurs (le dégazage d’eau alimentaire, les unités de
production des engrais, les lignes Z et V de la 4ème CAP et la conservation de
la chaudière auxiliaire).

La quantité de vapeur BP (4,5bars, 170°) nécessaire pour l’exploitation

est assurée par les turbosoufflantes des lignes sulfurique, les soutirages des
groupes turboalternateurs et/ou par les stations de détente de vapeur HP/BP.
Elle est collectée dans quatre réseaux de vapeur BP. Ces réseaux sont
interconnectés entre eux via les collecteurs de distribution. Ils débitent dans
des collecteurs liés pour alimenter les différents utilisateurs de vapeur BP, et
dans 02 collecteurs indépendants qui alimentent les dégazeurs des bâches
alimentaires de l’atelier central.

Production et gestion de l’électricité

La vapeur est transformée en énergie électrique par les trois

turboalternateurs d’une puissance active nominale de 14.4 MW par groupe.
Ces groupes fournissent l’énergie nécessaire à l’usine, et l’excédent est
éventuellement fourni à Maroc Phosphore II et/ou au réseau national de
l’ONE.
Circuit Energétique

Réseau électrique :
Le réseau électrique est relié au réseau national ONE, cette liaison est
assurée par la ligne 60KV et commune à Maroc Phosphore II et Maroc
Phosphore I. Le réseau interne 6 kV composé d’un jeu de barre est relié à la
ligne précitée par le biais de trois transformateurs électrique (2 x 10 MVA et 1 x
17,5 MVA). Ainsi, en cas d’excèdent ou de déficit, le complexe cède ou reçoit
de l’énergie à l’ONE et/ou à Maroc Phosphore II.
L’alimentation des différents consommateurs en énergie électrique se
fait sous forme moyenne tension ou basse tension après transformation.
Un diesel alternateur de 2,4 MW assure le secours des départs secourus
en cas de manque de tension dans le jeu de bar 6kV.
 Présentation du réseau vapeur
But et conception de l’installation
Le complexe MPI comporte trois réseaux de vapeur :

• réseau de vapeur HP (57 bars - 490°C -500 °C)

• réseau de vapeur MP (9 bars - 250 °C)
• réseau de vapeur BP (4,5 bars - 170 °C)

Réseau vapeur HP
Le réseau de vapeur HP collecte la vapeur HP issue de la chaudière
auxiliaire de l’atelier centrale et des trois chaudières de récupération de
l’atelier sulfurique.
Ce réseau de vapeur HP alimente :

• les 3 turbosoufflantes de l’atelier sulfurique ;

• les 2 turbo-alternateurs à condensation et à soutirage de l’atelier
central.

Il est équipé de deux vannes de détente (41 PV 255 et 141 PV 255), pour
la régulation de la surpression de la vapeur HP dans le réseau.

Réseau de vapeur MP
Le réseau de vapeur MP collecte la vapeur MP issue des :

• trois turbosoufflantes de l’atelier sulfurique

• deux soutirages des deux turbo-alternateurs de l’atelier central
• deux vannes de détente du réseau vapeur HP de l’atelier central

Ce réseau de vapeur MP alimente :

• les CAP de l’atelier phosphorique

• les RFD de l’atelier phosphorique
• les auxiliaires de l’atelier central (les boites étanches, les éjecteurs,
les turbopompes d’huile des turbo-alternateurs, et l’eau chaude
120 °C)
• le dégazeur de la bâche alimentaire
• le chauffage des bacs de soufre
• les turbopompes d’huile des turbosoufflantes de l’atelier sulfurique
• le réseau de vapeur BP
 Le réseau de vapeur MP est équipé de :
• deux vannes de détente (41 PV 255 et 141 PV 255) qui en cas de
surpression, alimentent les deux condenseurs auxiliaires avec
l’excèdent de vapeur ;
• des soupapes de sécurité installées sur chaque circuit
d’alimentation et tarées à 11,5 bars eff.

Réseau de vapeur BP
Le réseau de vapeur BP est alimenté par le réseau de vapeur MP après
détente à 4,5 bars par le régulateur 41PC176 et la vanne 41PV176, et
désurchauffée à 165°C par 41PL07. Il est conçu pour alimenter les ateliers
d’entretien et les postes d’utilités des ateliers de productions.
Le collecteur PB est protégé contre les surpressions par une soupape
41PSV175 tarée à 6 bars eff.

Fonctionnement normal de l’installation

Marche en régime normal
La marche normale est caractérisée par :

• une production de 1500 t/j de P2O5

• une production de 4784 t/j d’acide sulfurique pour assurer la production
de 1500 t/j P2O5 et un appoint vers MC.

Cette production est assurée par les lignes de production de l’atelier sulfurique.

Conduite de l’installation
Les réseaux de vapeur HP, MP et BP sont contrôlés et démarrés localement sous
directives de l’opérateur de la salle de contrôle (chauffage, purgeage et mise
sous pression). Après le démarrage, ils sont exploités de la salle de contrôle. Les
réseaux sont équipés localement de manomètres de pressions et de
température pour le contrôle.
L’opérateur de la salle de contrôle de l’atelier centrale doit effectuer les
vérifications des températures, des pressions et des débits des vapeurs HP et
MP.