Rapport de stage sous le thème 

Les 9 fondations de la maintenance

professionnelle

Réalisé par : Guermat

Manale
Encadré par : Ait Baomar
Saadia
Remerciements :

Le présent travail n’aurait pu être réalisé sans l’aide précieuse qui m’a été
apportée à différents niveaux. A cet égard, je tiens à adresser ma gratitude au Groupe
Office Chérifien des Phosphates pour m’avoir accordé l’opportunité d’effectuer mon stage
dans une aussi prestigieuse unité industrielle.

Je témoigne aussi mon profond respect et reconnaissance à mon parrain de stage,

Mlle AIT BAOMAR Saadia, Chef de service maintenance mécanique à l’atelier fusion
filtration du soufre, digne à toute éloge, de m’avoir guidé avec efficacité durant mon
stage.

Mes vifs remerciements vont également à Mr BOUCHAOUIR MOSTAFA, Mme

ABOUMOUSA Karima (secrétariat) , pour leurs assistance et Mr OUASSIL Amine, de
m’avoir aidé durant mon stage. Sans oublier la collaboration de tous les agents du service
maintenance mécanique dans la réalisation de ce travail. Qu’ils trouvent ici l’expression
de ma cordiale sympathie.

Enfin, je tiens à remercier, tous ceux qui ont participé de prés ou de loin pour
m’aider à l’élaboration de ce rapport.

Sommaire
[2]
Remerciement.......................................................................................................................................2

Introduction.................................................................................................................................4

Partie 1. Présentation du lieu de stage...............................................................................................5

1. Présentation du groupe OCP........................................................................................6

2. Aperçu sur l’historique du groupe OCP...........................................................................6

3. Le département industriel de Safi................................................................................7

4. Division Maroc Phosphore 1.........................................................................................8

5. Service maintenance mécanique.................................................................................10

6. Description de l’atelier fusion et filtration du soufre................................................10

Partie 2. Sujet de stage......................................................................................................................17

1. Définition de la maintenance.......................................................................................18

2. La maintenace professionnelle....................................................................................18

3. Les 9 fondations de la maintenance professionnelle.................................................18

Conclusion................................................................................................................................41

Annexes.....................................................................................................................................42

Introduction
[3]
 Afin de concrétiser nos connaissances acquises dans notre établissement, l’école nationale des
sciences appliquées de Safi nous donne l’occasion de passer des stages industriels qui nous permettent
de confronter la vie professionnelle avec toutes ses contraintes et difficultés et d’améliorer notre savoir.

Dans ce sens, j’ai pu effectuer mon stage d’initiation pendant un mois au sein de Maroc
phosphore I, et plus précisément dans le service maintenance mécanique dont le rôle est la mise en
place d’une gestion de maintenance solide et à long terme qui entoure tous les paramètres qui peuvent
affecter la disponibilité des équipements, et ceci à travers :

Assurer et améliorer les performances de l’acquis.

Assurer le suivi de réalisation des marchés dans les délais.
Suivre le déroulement des marchés dans les règles de l’art, avec la qualité optimum.

Dans cette optique, le service maintenance mécanique à la division Maroc Phosphore I, m’a
proposé comme sujet « les 9 fondations de la maintenance professionnelle », dont l’objectif est de
construire et améliorer constamment les bases solides d’un système de maintenance.

Le présent rapport comporte deux parties. Dans la première partie, un aperçu général sur le
groupe OCP, les différents ateliers de production de Maroc Phosphore I, notamment l’atelier fusion
filtration du soufre, et le service maintenance mécanique. La deuxième partie comprend, par ailleurs, le
développement de mon sujet de réflexion.

[4]
 Partie 1 :
Présentation du lieu
de stage

1)- Présentation du groupe OCP :

[5]
 Le Groupe OCP est une société anonyme fondée en 1920 et domiciliée au Maroc. OCP S.A est
le leader mondial des exportations du phosphate et de produits dérivés, avec des activités couvrant
l’ensemble de la chaine de valeur, allant de l’extraction de la roche de phosphate à la transformation
chimique en acide phosphorique et différents engrais. Les produits OCP représentent une composante
majeure de la sécurité alimentaire mondiale tant ils sont importants pour la productivité agricole et
contribuent activement à la régénération qualitative des sols.

Avec les réserves les plus importantes au monde, principalement localisées dans le bassin de
Khouribga au centre du Maroc, OCP S.A offre une large sélection de roche de phosphate de différentes
qualités, destinée à divers usages. OCP est le premier exportateur de roche de phosphate et acide
phosphorique dans le monde, et un des principaux exportateurs d’engrais phosphatés, avec un portefeuille
composé de 130 clients et une présence sur les cinq continents.

En tant que première entreprise du Maroc, OCP S.A est l’un des moteurs clé de l’économie du
pays. Les phosphates et ses dérivés représentent en 2010, en valeur, près d’un quart des exportations du
Maroc et approximativement 3,5% du PIB. Les exportations d’OCP S.A sont de près de 4,5 milliards de
dollars US en 2010. OCP S.A emploie directement plus de 18 000 salariés.

OCP S.A a développé des relations durables avec plusieurs de ses clients qui vont au-delà de
stricts arrangements commerciaux. Le groupe a, au fil des ans, mis en place plusieurs Joint-ventures de
transformation avec des usines au Maroc et à l’étranger avec des partenaires de premier plan venant du
Brésil, de Belgique, d’Allemagne, d’Inde et du Pakistan.

2)- Aperçu sur l’historique du groupe OCP :

L’Office Chérifien des Phosphates a été créé le 7 août 1920 mais le Groupe OCP n’a vu le jour
qu’en 1975. 95 années déjà se sont écoulées depuis sa création, années jalonnées par des réalisations et
des développements :

1920 : Début de l’extraction du phosphate à Boujniba dans la zone de Khouribga (1 er mars 1921) ;
Première exportation de phosphate (23 juillet 1921).
1930 : Ouverture d’un nouveau centre de production de phosphate : le centre de Youssoufia,
connu alors sous le nom de Louis Gentil (1931).
1950 : Mise en œuvre de la méthode d’extraction en découverte à Khouribga (1952) ; Création
d’un centre de formation professionnelle à Khouribga (1958), en renforcement des efforts menés,
depuis des décennies sur ce plan ; puis, création par la suite d’autres unités de
formation/perfectionnement.
1960 : Développement de la mécanisation du souterrain à Youssoufia ; Démarrage de Maroc
Chimie à Safi, pour la fabrication des dérivés phosphatés : acide phosphorique et engrais (1965).
1970 : Création du Groupe OCP, structure organisationnelle intégrant l’OCP et ses entreprises
filiales (1975) ; Intégration d’un nouveau centre minier en découverte, le centre de Phosboucrâa
(1976) ; Démarrage de nouvelles unités de valorisation à Safi : Maroc Chimie II et Maroc

[6]
 Phosphore I (1976), puis Maroc Phosphore II en 1981 ; Ouverture d’un troisième centre de
production en découverte, le centre de Ben guérir (1979).
1980 : Partenariat industriel en Belgique : Prayon (1981); Démarrage d’un nouveau site de
valorisation de phosphate : le site de Jorf Lasfar, avec Maroc Phosphore III-IV (1986).
1990 : Exploration de nouveaux projets de partenariats industriels et de renforcement de
capacités ; Accélération du programme social de cession de logements au personnel (1993) ;
Partenariats industriels avec Grande Paroisse (1997), usine Emaphos pour l’acide phosphorique
purifié (Maroc/Belgique /Allemagne) en 1998, usine Imacid pour acide phosphorique (Maroc
/Inde) en 1999.
2000 : Démarrage d’une unité de flottation de phosphate à Khouribga.

3)- Le département industriel de Safi :

Le département industriel de Safi constitue l’un des deux sites du groupe OCP ayant pour vocation
la transformation des phosphates en acide phosphorique et en engrais.
Ce site valorise les phosphates provenant de la région de Guentour (Youssoufia et Benguerir).
La direction des industries chimiques à Safi est l’une des plus grandes plates-formes de fabrication
d’acide phosphorique dans le monde. Cet ensemble chimique valorise une partie des phosphates extraits
de Youssoufia et ceux en provenance de Benguerir, afin de produire de l’acide phosphorique et des
engrais qui sont quasi totalement destinés à l’exportation.
Cette entité est composée de trois complexes industriels situés à environ 10 Km de Safi :

Division Maroc chimie

Direction des industries Division Maroc Production de l’acide

chimiques SAFI Phosphore I phosphorique

Division Maroc
Phosphore II

Figure 1 : Direction des industries chimiques Safi

L’IDS contient aussi une division des infrastructures portuaires destinée à la manutention et au
stockage des matières premières et des produits.

[7]
 Figure 2 : Pole chimie de Safi

4)- Division Maroc Phosphore I :

MPI a démarré en 1975 sur la base de l’utilisation du phosphate de YOUSSOUFIA et du soufre
importé, pour la production d’acide phosphorique et des engrais, à partir de l’acide phosphorique
concentré et de l’ammoniac importé.
Cette division est constituée des unités suivantes :

4-1)- Atelier de fusion et filtration du soufre :

Les problèmes qui résultaient du stockage du soufre solide étant si nombreux et si lourds de
conséquence (pertes, corrosion…) que la solution de stockage du soufre liquéfié a été accueillie avec
satisfaction et jugée comme l’une des meilleurs améliorations apportées aux industries chimiques en
période d’exploitation.

[8]
 4-2)- Atelier de production d’acide sulfurique :
Cette unité a démarré en 1975 avec une unité de fusion et de filtration du soufre d’une capacité
de 1500 tonnes/h fabriqué selon le procédé polonais POLYMEX-CECOP.
En 1980 l’extension de MPI a eu pour effet d’augmenter le potentiel d’une quatrième ligne suivant le
même procédé.

4-3)- Atelier énergie et fluides :

La production d’acide sulfurique dégage une grande quantité de chaleur résultant de la
combustion du soufre liquide pour l’obtention de SO2
Cette chaleur est utilisée pour la production de vapeur au niveau des chaudières et qui est récupéré puis
transformé après en énergie électrique au moyen de 3 turbo-alternateurs de puissance individuelle de 15
MW.
Cet atelier assure aussi la production de l’eau à l’usage industriel ou potable, par le biais de :
 Une station de traitement d’eau douce d’une capacité de 100 m3/h.
 Une station de pompage d’eau de mer d’une capacité de 100 m3/h.

4-4)- Atelier de production d’acide phosphorique :

La production d’acide phosphorique se fait à partir de 4 lignes d’une capacité de 500 t/j de P2O5
chacune, selon les procédés :
 Japonais (NISSAN) pour les 3 premières lignes construites en 1975,
 Français (RHONE-POULENC) pour la quatrième ligne construite en 1980.

4-5)- Atelier de production d’engrais :

Cet atelier assure la production du TSP

4-6)- Atelier centraux :

Pour assurer la continuité de fonctionnement de l’usine, plusieurs équipes de maintenance
parcourent tous les atelier pour réparer toutes les pannes susceptibles d’entraver la production de l’usine,
mais il s’avère parfois difficile et pénible voire même impossible de le faire sur le chantier, c’est là
qu’interviennent les ateliers centraux qui ont pour mission de maintenir, de réparer et de réviser les
machines et les différentes appareils mécaniques de l’usine (pompes, réducteurs, variateurs…)

4-7)- Laboratoire chimie :

Il est chargé de faire des analyses tout au long du circuit de production pour vérifier certains
paramètres chimiques (spectrographie, granulométrie…), ceci pour veiller à une meilleure qualité de
production.

4-8)- Installations de stockage :

Les installations de stockage propre à l’usine MPI sont :
 Une unité réception du soufre solide.
 Une unité de stockage du soufre pur liquide.
 Une unité de stockage de l’acide sulfurique.
 Des bacs de stockage de l’acide phosphorique.

5)- Service Maintenance Mécanique :

[9]
 Suite à l’énorme essor au niveau des outils de production conditionné par les nouvelles exigences
du marché mondial, le service ICS/P/SL/M vise autant que portion du groupe OCP une amélioration
permanente et globale au niveau de ses différentes sections afin de fiabiliser ses unités de production.
Le défi principal de ce service est de pouvoir mettre en place une gestion de maintenance solide et à
long terme qui entour tous les paramètres qui peuvent affecter la disponibilité des équipements et ceci à
travers :
- Assurer et améliorer les performances de l’acquis.
- Suivre le déroulement des marchés dans les règles de l’art, avec la qualité optimum.
Une nouvelle vision est entrain de s’instaurer au sein de ce service c’est le fait de procéder par
un management participatif visant d’impliquer tout le personnel d’une façon formelle et d’affecter chacun
dans sa section dans le but de :
- Illustrer les bases de la gestion de maintenance.
- Instaurer la nouvelle culture de la prévention, à travers les ronds systématiques.
- Communiquer les problèmes à tous les niveaux hiérarchiques dans des réunions planifiées.
- La distribution optimale des compétences en fonction des plans dressés.
Il se compose de deux sections à savoir :
 Section fonctionnelle ;
 Section opérationnelle.
La section fonctionnelle comprend à son tour :
 Une cellule budget d’investissement des U01 et énergie et fluides qui suivent les dépenses
d'investissement ;
 Un secrétariat technique et approvisionnement qui assure un suivi des délais de livraison des
achats directs et des réapprovisionnements des pièces en stock au magasin central pour l'ensemble
du service entretien mécanique ;
 Un secrétariat administratif pour la gestion de la paperasse, personnel, pointage…
Un bureau des méthodes est récemment crée (mars 2009) rassemble le secrétariat technique &
approvisionnement et la cellule budget d’investissement des U01 et E&F pour assurer les petites études
de modification, la mise à jour des plannings et la tenue de la documentation technique.

La section opérationnelle est dissociée en :

 Une équipe garantit la maintenance des unités sulfuriques (A, B, D et F) ;
 Une équipe du suivi de la nouvelle ligne sulfurique H ;
 Une équipe assure la maintenance de l’AFFS ;
 Une équipe dédiée à la maintenance des ateliers E&F ;
 Une section suivi des immobilisations et lubrification qui assure le suivi du graissage et de la
lubrification des installations ;
 Une section préparation qui reçoit les DI des exploitants et du contrôle matériel pour les
transmettre aux équipes opérationnelles concernées ;

6)- Description de l’atelier fusion et filtration du soufre :

Le soufre solide est reçu par voie maritime, les bateaux sont déchargés au port de Safi dans une
station équipée de différents moyens de manutention et d’un hall de stockage. Après son chargement dans
les wagons par le biais d’un gratteur d’une capacité de 500 t/h, le soufre est transporté par voie ferrée
jusqu'à la station de déchargement installée à Maroc phosphore I.
L’atelier de fusion et filtration de soufre de la plate forme de SAFI peut être segmenté en quatre
sous ensembles principales :

[10]
  La station de déchargement.
 La fusion de soufre solide.
 La filtration de soufre liquide.
 Le stockage du soufre liquide filtré.

6-1)- La station de déchargement de soufre :

La station de déchargement est constituée de quatre trémies identiques, d’une capacité unitaire
de 29 m3, situées sous la plate forme du chemin de fer.
A la sortie de chaque trémie est installé un extracteur à bande pour réceptionner le soufre solide
et l’acheminer vers le convoyeur principal. Deux doseurs de chaux sont prévus sur ce convoyeur afin
d’assurer la neutralisation de l’acidité du soufre solide.

Figure 3 : Déchargement des rames de soufre solide

Le convoyeur principal assure l’alimentation de quatre trémies intermédiaires de capacité 250

m3 chacune. Elles sont équipées d’une trappe de fermeture manuelle pour le réglage du débit de soufre.
Chaque trémie est équipée d’un extracteur à bande qui assure l’acheminement du soufre vers le
convoyeur alimentant le fondoir à soufre.

[11]
 Figure 4 : Trémies intermédiaires

6-2)- La fusion de soufre :

La fusion de soufre est composée de six lignes ; quatre anciennes lignes et deux autres
nouvelles.

 Les 4 anciennes lignes sont identiques et destinée chacune à produire 134 t/h. Chaque ligne est
constituée d’une bande d’alimentation, et un fondoir à soufre de capacité 360 m3, possédant une
virole cylindrique à une forme de cylindre verticale avec fond conique. La partie conique du
fondoir est chauffée de l’extérieur par une spirale enroulée sur le cône. L’intérieur du fondoir et
divisé par une chicane pour permettre une bonne circulation, et augmenter le temps de séjour du
soufre.
Chaque fondoir est équipé d’un certain nombre d’éléments nécessaires pour la fusion du soufre.
On distingue :
 Les serpentins de chauffe : ils sont au nombre de 15, ils occupent toute la section droite
du fondoir et offrent une surface d’échange totale de 1200 m². Chaque serpentin dispose
d’un circuit d’alimentation en vapeur basse pression (4.5 bar, 160°C) et un circuit de
retour des condensât indépendamment des autres.
 Le système d’agitation : Chaque fondoir est équipé de quatre agitateurs qui assurent une
homogénéisation parfaite évitant les gradients de température, la dispersion du soufre
solide dans le fondoir, et le maintien en suspension des particules solides.
 La pompe de circulation : elle assure la circulation du soufre liquide dans le fondoir afin
d’éviter le colmatage du soufre solide dans la tubulure d’alimentation. Cette pompe
refoule un débit de 900 m3/h.
[12]
  Le soufre fondu est dirigé par débordement vers deux bacs transitoires qui assurent le
stockage intermédiaire du soufre en vue de réduire davantage le taux des cendres par
décantation.

Figure 5 : Fondoir à soufre

 Les 2 nouvelles lignes fonctionnent sous le même principe que les 4 anciennes. La différence
reste en ce qui concerne quelques éléments :
 Deux bandes d’alimentations au lieu d’une seule
 Un seul agitateur au lieu de quatre
 Absence de pompe
 Le stockage du soufre liquide s’effectue par gravité dans des fosses, constituées de deux
agitateurs et deux pompes, comme indiqué dans le schéma ci-dessous :

[13]
 Figure 6 : Fusion du soufre dans les 2 lignes récentes

6-3)- La filtration de soufre :

L’atelier de filtration de soufre est équipé de sept lignes de filtration (dont deux sont récentes), se
composant chacune des équipements suivants :
 Un bac tampon de capacité 190 m3 alimenté directement à partir de l’atelier de fusion de soufre
brut.
 2 fosses de soufre non filtré de capacité 70 m3 : elles permettent d’assurer la liaison entre le bac
tampon et les filtres de soufre.
 3 chambres de pompage à partir desquelles sont alimentés les filtres. Chaque chambre est équipée
d’une pompe centrifuge verticale dont le débit est de 36 m3/h.
 3 filtres en parallèle de capacité 8 m3 chacun, qui ont la forme d’un ballon horizontal, fermé des
deux côtés par deux fonds bombés.
L’intérieur du filtre est composé d’une cartouche de 22 toiles de surface 52.8 m² (pour les deux
lignes récentes, le nombre de toiles est 30) pouvant être retirées par commande mécanique
composée d’un moteur de transmission par chaîne.
 Une fosse de soufre pur. Le soufre filtré est récupéré dans la fosse et à l’aide d’une pompe, il est
refoulé vers la station de stockage du soufre filtré.

[14]
 Figure 7 : Filtration du soufre

L’intérieur du filtre ainsi que toutes les tubulures par lesquelles passes le soufre liquide sont
chauffées par le biais de la vapeur basse pression.

6-4)- Le stockage du soufre liquide filtré :

La station de stockage est composée de cinq bacs de capacité unitaire 10.000m3 et quatre bacs
de 2.000m3. Le soufre est maintenu à l’état liquide à l’intérieur de ses enceintes par le biais de serpentins
de chauffe.

[15]
Figure 8 : Stockage du soufre pur

[16]
Partie 2 :
Sujet de stage

[17]
 1)- Définition de la maintenance :
Selon la définition de l'AFNOR, la maintenance vise à maintenir ou à rétablir un bien dans un état
spécifié afin que celui-ci soit en mesure d'assurer un service déterminé.
La maintenance regroupe ainsi les actions de dépannage et de réparation, de réglage, de révision,
de contrôle et de vérification des équipements matériels (machines, véhicules, objets manufacturés, etc.)
ou même immatériels (logiciels).

2)- La maintenance professionnelle :

La Maintenance Professionnelle vise à mettre en place un système de maintenance performant
permettant d’augmenter la disponibilité des équipements tout en réduisant les coûts pour les maintenir à
niveau.

La maintenance professionnelle a donc pour objectifs de :

Maximiser la fiabilité des équipements pour un coût économique. En améliorant la fiabilité, la

sécurité et la qualité produit seront également améliorées.
Éliminer les activités de maintenance non planifiées, improvisées.
Utiliser les méthodes de maintenance (périodiques, conditionnelles, autonome, …) en fonction de
la criticité des machines pour un meilleur coût.
Développer les compétences des personnels de maintenance et des opérateurs pour supporter la
stratégie de maintenance professionnelle.
Créer une culture zéro défaillance.
Planifier les activités pour réduire au maximum les arrêts de production.

 « De faire le minimum de travail nécessaire à l’élimination des pannes et à l’utilisation

maximum des équipements »

3)- Les 9 fondations de la maintenance professionnelle :

3-1)- Définition et objectifs des 9 fondations :

Les 9 fondations sont les 9 processus fondamentaux d’un système de maintenance, ils ne préjugent
pas de l’organisation.

L’objectif est de construire et améliorer constamment les bases solides d’un système de
maintenance.

3-2)- Les 9 fondations de la maintenance :

[18]
1. Établir la classification des équipements AA, A, B et C
2. Définir les flux d’informations et de pièces (work flow management)
3. Développer les dossiers machines: compétences équipements
4. Gérer les pièces de rechange, magasin
5. Améliorer les ressources de maintenance:
• 5S à l’atelier de maintenance,
• gestion des compétences technologiques et méthodes,
• gestion des sous-traitants
6. Gérer de la lubrification
7. Etablir le système de gestion des pannes, recueil des informations, analyser les défaillances,
verrouiller…
8. Établir, suivre, analyser les indicateurs clefs, piloter la démarche de progrès
9. Développer un système simple et efficient d’inspection et de surveillance des équipements
**
3-3)- Description de chaque fondation :

3-3-1)- Classification des équipements AA, A, B ET C :

 Le but de classifier les équipements est d’utiliser au mieux les ressources de maintenance, la main
d’œuvre et les moyens financiers. Ainsi que de s’aligner sur les objectifs généraux de l’usine avec
l’analyse des pertes.

 La méthode de classification comporte :

Lister tous les équipements

Evaluer tous les équipements

selon la méthode TDPC:
 T Temps de réparation
 D Degré d’influence
 P Probabilité de panne
 C Criticité de l’équipement

Le résultat sera une classification

avec les critères suivants:
 5%: Classe AA
 15%: Classe A
 60%: Classe B
 20%: Classe C

3-3-1-1)- Définition des équipements :

[19]
 La définition et la localisation des équipements s’effectue par :
 Ateliers, Secteurs: Une partie de l’usine qui a pour but de fabriquer un groupe de produits
ou de réaliser une fonction spécifique : aciérie, laminoir, parachèvement, entrepôt…
 Étapes des procédés de fabrication: Un groupement logique d’équipements comme dans
le Cost Deployment : Préparation charges, réchauffage, dresseuse…
 Équipement: Une seule machine : pont roulant, convoyeur d’entrée/de sortie, four de
réchauffage, extracteur…
 Sous-ensemble: Un groupe de composants qui a une fonction unique à l’intérieur d’un
équipement : translation, brûleur, serrage d’une cage…
 Composant: Une pièce d’usure ou un consommable au niveau duquel la stratégie de
maintenance envisage un remplacement. Si l’objet peut être remplacé, c’est un composant :
un moteur (pour les petits moteurs), un roulement (sur un très gros moteur), une pompe
(pour une petite pompe), un rotor (sur une grosse pompe), des composants électriques…
 Application dans l’atelier fusion et filtration du soufre :
Atelier Etapes du procédé Equipements

Treuil

Extracteur

Doseur chaux
Déchargement
Compresseur

Pompe

Agitateur
Fusion et
Fusion
filtration soufre Bande

Navette

Pompe
Filtration
Filtre

Agitateur
Figure 9 : localisation des équipements de l’atelier fusion filtration du soufre

[20]
 3-3-1-2)- Evaluation des équipements selon la méthode TDPC  :

 Description de la méthode TDPC :

Indices Abréviation Description

Temps de réparation T Temps moyen pris dans l’historique

Degré d’influence
Probabilité de panne
Criticité de l’équipement
MTTR (Mean Time To Repair)
D Effet sur la sécurité, l’environnement,
la qualité produit, les coûts
P Basé sur l’historique (si disponible)
MTBF (Mean Time Between Failure)
C Basé sur la durée d’arrêt de production

Score de classification= T+D+P+C

Tableau 1 : Description de la méthode TDPC
 Evaluation de chaque équipement avec la méthode T, D, P & C (exemple d’évaluation pour les
équipements de la filtration) :

Temps Probab
de ilité de
Degré d'influence (D)
Réparati Panne
on (T) (P)
Évaluation
Utilis Criticité
Nom et N°Équipement Impa Effet Totale
ation Effet (C )
Perte ct sur sur TDPC
de sur la
MTTR MTBF d’éne le l'enviro
l'équi sécur
rgie rende nneme
peme ité
ment nt
nt
Filtres à soufre 10 15 3 0 3 1 1 20 53
Bac tampon 35 5 5 0 5 1 1 20 72
Fosse soufre brut 35 5 5 0 5 1 1 20 72
Serpentin fosse soufre
2 74
brut 35 5 5 5 1 1 20
Pompe de transfert fosse
10 15 5 0 5 1 1 40 77
soufre brut
Circuit énergétique fosse
10 15 2 5 5 5 1 20 63
soufre brut
Circuit soufre fosse
10 15 0 5 5 5 5 20 65
soufre brut
Fosse soufre pur 35 5 5 0 5 1 1 20 72
Serpentin fosse soufre
2 74
pur 35 5 5 5 1 1 20

[21]
Pompe de transfert fosse
10 10 5 0 5 1 1 40 72
soufre pur
Circuit énergétique fosse
10 15 2 5 5 5 1 20 63
soufre pur
Circuit soufre fosse
10 15 0 5 5 5 5 20 65
soufre pur
Tableau 2 : Evaluation des équipements de filtration selon la méthode TDPC
3-3-1-3)- Classification des équipements :

 Les résultats sont enregistrés sur la feuille de synthèse usine. Pour l’atelier fusion et filtration
soufre, la classification est comme suit :

Atelier: Fusion et Équipe:

Maintenance Professionnelle filtration soufre
Page

Ligne de production: Date:

Classification des équipements – Synthèse AFFS
sur

 
       

Classification
Nom et N° de l'équipement Commentaires Évaluation de l'équipement
AA, A, B or C
Bande centrale S1   142 AA
Chariot tripper S1   142 AA
Bande centrale S2   118 AA
Chariot tripper S2   118 AA
Extracteur EX1   97 A
Système d'agitation fosse 11FD01A-B   91 A
Bande 11FU01-02-03-04   85 A
Extracteur EX2   83 A
Bande 11CF01A-B   83 A
Pompe de transfert fosse 11FD01A-B   83 A
Pompe de transfert fosse MD   77 B
Pompe de transfert fosse MC   77 B
Pompes BOURNOUMAN   77 B
Pompe de transfert fosse soufre brut   77 B
Serpentin fosse MC   75 B
Serpentin fosse MD   75 B
Serpentin fosse soufre pur   74 B
Serpentin fosse soufre brut   74 B
Bac tampon   72 B
Fosse soufre brut   72 B
Bassin MD   72 B
Bassin MC   72 B
Fosse soufre pur   72 B
Fosse 11FD01A-B   72 B
Pompe de transfert fosse soufre pur   72 B
Bac transitoir 11FD10-11   68 B
Serpentins bac transitoir 11FD10-11   68 B
Bacs 2000 M3   68 B
Bacs 10000 M3   68 B
Fondoir 11FD01A-B   68 B
Système d'agitation 11FD01A-B   68 B

[22]
Serpentins fosse 11FD01A-B   68 B
Fondoir 11FD06-07-08-09   68 B
Serpentins 11FD06-07-08-09   68 B
Serpentins 11FD01A-B   68 B
Circuit energétique fosse MD   66 B
Circuit energétique fosse MC   66 B
Système d'agitation 11FD06-07-08-09   66 B
Pompe de circulation 11FD06-07-08-09   66 B
Pompe de circulation 11FD01A-B   66 B
Circuit soufre fosse soufre pur   65 B
Circuit soufre 11FD06-07-08-09   65 B
Circuit soufre 11FD01A-B   65 B
Extracteur 11FU05-06-07-08   65 B
Circuit soufre fosse MD   65 B
Circuit soufre fosse MC   65 B
Circuit soufre fosse soufre brut   65 B
Extracteur 11EV01A-B   63 B
Sauterelle 11NF02A-B   63 B
Circuit energétique fosse soufre brut   63 B
Circuit energétique 11FD06-07-08-09   63 B
Circuit energétique fosse soufre pur   63 B
Circuit energétique 11FD01A-B   63 B
Filtres à soufre   53 B
Tremie   51 B
Règle de classification: Inférieure à 20%: Classe C 20%-80%: Classe B 80% - 95%: Classe A
95% -100%: Classe AA
Tableau 3 : Classification des équipements de l’atelier fusion filtration du soufre

 La classification recentre les ressources de maintenance sur les priorités de l’usine.

3-3-2)- Définir les flux d’informations et de pièces :

 Cette fondation consiste à formaliser les flux d’informations et de pièces en précisant :

Le contenu du Les outils et

processus (type procédures
Les résultats
d’action à mener) nécessaires à sa
attendus
mise en œuvre

3-3-2-1)- Logigramme du processus :

[23]
 Réunion avec les responsables des corps de
métiers pour discuter les travaux quotidien
de la semaine et les priorités

Traitement des DI

Non
Travaux planifiés

Non Volume ne
dépasse pas les
moyens internes

Priorisation et planification des travaux quotidiens

Gestion de la sous-traitance de la semaine et affichage à l’atelier maintenance

Planification de la charge quotidienne jour

Affichage au jour du plan de charge quotidien du jour

à l’entité concernée

Préparation des travaux de maintenance

Exécution des opérations des travaux

Redémarrage de l’installation ou essai

Evaluation des interventions (Analyse des indicateurs de performance)

Non respect Non

Exigences clients

Etablissement des fiches de non-conformité

Enregistrement et clôture des demandes

d’intervention DI

Figure 10 : Logigramme interne

[24]
*

Programme des révisions générales

Réunion de la planification hebdomadaire
Réunion de performance (IQLAA)
Protocole d’arrêt programmé

[25]
 Légende :

Forme Signification

Début

Activité

Décision/
Validation

3-3-2-2)- Description du processus:

Planification des travaux :

 Réunion de la planification hebdomadaire des travaux :

La planification hebdomadaire de la maintenance mécanique des équipements pour la semaine

« S » est établie par le planificateur en concertation avec le chef d’atelier du service maintenance
mécanique, lors d’une réunion tenue, à la fin de la semaine « S » sur la base:

- Des protocoles d’arrêt programmés ;

- Demandes d’interventions (DI) ;
- Priorités des travaux en fonction de l’état des équipements et leur état d’urgence ;
- Disponibilité des PDR et des équipements en révision ou en confection aux ACX.

 Réunion de performance quotidienne:

[26]
 A la base de la liste des travaux retenus à la réunion hebdomadaire, chaque responsable d’équipe
établi le jour « J-1 », le plan de charge quotidien. Ce dernier doit être affiché à la salle de contrôle, la
même journée, pour permettre aux responsables du service production de prendre toutes les mesures
nécessaires, à temps, pour la réalisation des travaux (autorisation de travail, nettoyage éventuel,
consignation et débranchement électrique).

 Préparation des travaux planifiés:

Sur la base du programme hebdomadaire, le contremaitre maintenance exprime son besoin, sur le
registre auprès de la section préparation, en termes de PDR, échafaudage, logistique, révision des
équipements tournants et service à savoir l'assistance de sécurité et environnement

 Exécution de la maintenance planifiée :

L’exécution de la maintenance est réalisée le jour J selon le plan de charge quotidien

préétabli. Le RM et/ou le CM procède à la vérification de l’exécution des travaux après validation.

Chaque responsable d’équipe actualise son plan de charge et le valide par ses responsables

Ces plans de charges sont transmis par la suite au bureau de méthodes centralisé pour suivi,
évaluation, analyse et calcul des taux de performance.

Le service exécutant réalise l’intervention avec l’utilisation des gammes opératoires, des moyens
humains, matériels et organisation adéquate ; Affecte à l’OT sur le système informatique ORACLE du
module EAM de la GMAO, les heures de travail et les pièces de rechange réellement consommées pour
l’exécution de la DI.

Etablissement des demandes d’intervention :

 Etablissement de la DI par le demandeur:

Toute prestation de maintenance doit être demandée par le DI sur le système informatique
ORACLE du module EAM de la GMAO.
Entre autre, il sera précisé par le demandeur : le numéro d’équipement, le type de demande
d’intervention, le service exécutant ; les détails des travaux demandés, le nom et le prénom du
demandeur.
Le système informatique ORACLE génère automatiquement le numéro de la DI et de la date
d’émission.

 Réception et approbation de la DI et création de l’OT :

Une fois la DI reçue par le service maintenance, le CM consulte le contenu de DI sur le système
informatique ORACLE du module EAM de la GMAO. Approuve ou rejette la DI (avec justification en
cas de rejet) sur le système informatique ORACLE du module EAM de la GMAO. Transforme la DI

[27]
approuvée en OT sur le système informatique ORACLE du module EAM de la GMAO. Affecte à l’OT
les moyens humains et matériels prévisionnels nécessaires à l’exécution de la DI.

 Evaluation des interventions:

Avant la date prévisionnelle de fin de travaux, une évaluation de l'exécution des principales
actions est effectuée pour statuer sur les mesures à prendre en particulier donner le feu vert de
redémarrage de l'installation ou prolonger l'arrêt jusqu'à réalisation des interventions jugées
nécessaires.
La fin des travaux de maintenance est soldée par la réception par le service production des
demandes d’intervention exécutée sur le système ORACLE de la GMAO de façon concluante.
 Enregistrement :

A la fin des travaux, le responsable de la section de préparation met à jour le système

informatique ORACLE:
Les DI (demande d'intervention) demandés par le service demandeur sont enregistrées automatiquement
sur le système informatique ORACLE du module EAM de la GMAO, et leurs consultation se fait sur le
même système informatique.
Les OT (ordre de travail) créés par le service exécutant sur la base des DI réceptionnées du service
demandeur sont enregistrés automatiquement sur le système informatique ORACLE du module EAM de
la GMAO et leurs consultation se fait sur le même système informatique.

Préparation et mesures de sécurité à prévoir avant lancement d’une intervention :

Avant le lancement de l’intervention, le chef d'équipe doit:

 Visiter les lieux de l’intervention pour évaluer l'ampleur du travail ainsi que la manière et le
matériel nécessaire.
 Constater les risques éventuels
 Demander les moyens et les prestations nécessaires : transport, éclairage, nettoyage, évacuation
des lieux, échafaudage, manutention,…
 Donner ses consignes pour la préparation de la manière nécessaire, la conformité de la matière
préparée.
 Vérifier le port des Equipements de protection individuels(EPI).
 Aucune intervention ne devra s'exécuter sans le port des EPI appropriés.
Aucun cas ou le lieu de l’intervention présente des anomalies ou risques remarquables, le chef
d'équipe doit aviser le contremaitre concerné, ou l'H.C responsable, afin de prendre les précautions
nécessaires, notamment, une autorisation d'intervention

En suite le chef d'équipe doit assister au démarrage des travaux et s'assurer que l'intervention
se déroule dans les meilleures conditions de sécurité avec les moyens humains et matériels déployés.

[28]
 Toutes infractions relatives au port des EPI doit être signalée immédiatement à la hiérarchie qui
prendra les mesures disciplinaires nécessaires. Il est entendu que l'ensemble de ces mesures a pour but en
la sécurité du personnel.

Gestion de la soutraitance des travaux :

 Ouverture de chantier :

A la concrétisation d'un marché, le CP programme la réunion d'ouverture de chantier avec

l'entreprise adjudicataire du marché, ses sous traitants éventuels, les responsables du service
maintenance, service production, contrôle matériel, et sécurité, et ce, pour signature de l’ordre de
service fixant la date de début des travaux et pour une sensibilisation des sous-traitant à la sécurité
et aux aspects environnementaux.

 Démarrage des travaux :

Après installation du chantier et à la réception de l’ordre de travail et l’autorisation de travail (DE-

89081505), l’entreprise adjudicatrice démarre les travaux objet de la commande sous la supervision d’un
représentant du service maintenance.

 Contrôle de la conformité des travaux réalisés :

Le chef de projet et le responsable de la maintenance procèdent à des contrôles systématiques des

travaux objet de la commande et vérifient l’état d’avancement par rapport la planification des révisions
générale et le respect des consignes de sécurité. La fin des travaux et leur conformité sont sanctionnées
par la réception de l’ordre de travail.

 Etablissement de la situation d’avancement des travaux :

Après redémarrage de l’installation, le chef de projet élabore la situation d’avancement des

travaux en concertation avec le sous-traitant et les responsables de la maintenance et de la production.
Cette situation approuvée est transmise, par la suite, au contrôle matériel pour établissement et saisie du
mouvement de réception.

 Réception provisoire :

Lorsque les prestations relatives au contrat sont terminées, un PV de réception provisoire est
élaboré avec l’entreprise adjudicataire pour attester de la réception des travaux en question.

 Réception définitive :

A l’échéance de la garantie, le chef de projet procède à l’évaluation du sous-traitant et prononce la

réception définitive des travaux, notifiée par un PV dit de réception définitive.

[29]
Si au cours de la période de garantie, les responsables de la maintenance ou de la production constatent
des anomalies sur les prestations réalisés par le sous-traitant, ce dernier est avisé par le chef de projet pour
remédier immédiatement aux défaillances apparues.

3-3-3)- Développer les dossiers machines : compétences équipements:

 La qualité d’un service de maintenance se mesure à la qualité de sa documentation :

Figure 12 : Compétences équipement

 Un dossier machine doit contenir :

• MTBF, MTTR pour chaque composant important

• Historique des pannes, cartographie, analyse des pannes
• Standards de maintenance, les instructions de maintenance
• Historique des calendriers
• Historique des modifications avec leurs justifications (pourquoi)
• Et … la documentation constructeurs avec plans d’ensemble et de détails, schémas, analyse
fonctionnelle, grafcet, …
 Chaque chantier de fiabilisation permettra d’approfondir les dossiers machine, de les mettre au
standard IQLAA, en attendant, les dossiers existants doivent:

[30]
• Être rangé, accessible 24H/24H,
• Devenir une base de travail quotidienne, un réflexe pour toute intervention de maintenance,
• Enrichis avec toutes les informations du fonctionnement journalier: analyse de panne, modification…

 Les dossiers machines doivent être gérés par les techniciens de maintenance: apprendre et
connaître ses équipements.
3-3-4)- Gérer les pièces de rechange, magasin:

 La gestion des matériaux et pièces de rechange joue un rôle vital pour l’exécution des tâches de
maintenance et la disponibilité de l’équipement.

 Les objectifs d’un magasin de maintenance sont:

 Avoir le produit en stock, en parfait état de conservation
Ou
 Assurer la possibilité de l’acquérir rapidement.

 Des contraintes compliquent la gestion d’un magasin:

 Réduire les stocks et l’investissement
Et
 Assurer la disponibilité des pièces.

 Outils:
 Systèmes de prévisions des besoins pour optimiser les stocks
 Partenariats et accords pour minimiser les délais de livraison avec les fournisseurs

 Les étapes de gestion des pièces de rechange :

Etape 1 : Etape 2 : Etape 3 : Etape 4 :

Trier Etablir une politique Ranger Déterminer le niveau

de gestion des pièces de stock à maintenir
de rechange pour chaque pièce

Etape 6 :
Etape 5 : Etape 7 :
Etablir un système de
Etablir un système de Standardiser les
gestion informatisé
management visuel pièces de rechange au
des pièces
dans le magasin maximum avec EEM
synchronisées avec la
maintenance
périodique et
[31]
conditionnelle
 3-3-5)- Améliorer les ressources de maintenance  :
3-3-5-1)- Faire des chantiers 5S à l’atelier :
 Les 5S sont une activité de groupe pour:
 Créer un lieu de travail sûr, propre et agréable
 Créer un espace clairement organisé, sans désordre ni fouillis
 Créer un espace aménagé pour trouver ce dont nous avons besoin
 Créer un espace étincelant, brillant, éblouissant

 Les 5S sont appliqués sur un environnement où :

• Il y a des accidents, des blessés
• La production n’est pas suffisante
• Les produits ne sont pas de qualité
• Les délais ne sont pas respectés
• Personne n’aimerait travailler

 Les 5S ont pour objectif de :

 Créer un environnement de travail plus ordonné et méthodique qui sera sain, sans danger et
organisé permettant l’amélioration des performances de l’entreprise et la satisfaction au
travail de chacun.

Figure 13 : Objectif des 5S

 L’origine des 5S :
Ce sont 5 mots Japonais commençant par S, ces mots désignant les 5 actions de bases de la méthode:

Seiri Seiton Seison Seiketsu Shitsuk

[32]
Trier Ranger Nettoyer Standardiser Améliorer
  Éliminer de l’espace de travail, toutes les pièces et ustensiles non
nécessaires aux opérations de production courantes.
1.Trier
2.Ranger  Classer, ranger et étiqueter tous les équipements, machines, outils et
pièces de façon ordonnée pour qu’ils soient faciles à trouver et à ranger.

3.Nettoyer  Nettoyer, balayer le sol, astiquer les machines et les outils.

 Nettoyer c’est inspecter, c’est découvrir les anomalies.
 Lutter contre les sources de salissures pour que l’atelier reste propre.

4.Standardiser
 Assurer l’efficacité, l’efficience et l’utilisation des standards par tous.
 Rendre repérable et visible les anomalies.

5.Améliorer-  Assurer que les bons résultats obtenus permettent de garder propre et
Respecter sûr l’atelier pour toujours … (pas juste un jour).
 La discipline devient une habitude.
 Les succès sont reconnus et fêtés.
 C’est le plus important des 5S.

3-3-5-2)- Améliorer les compétences des intervenants  :

 Dans l’atelier fusion et filtration du souffre, les compétences cibles sont définies comme suit :
Chef d’équipe  Maintenance
 Contrôle et qualité
 Disponibilité et amélioration des équipements
 Suivi des marchés
 Elaboration du plan d’action
 Gestion des ressources naturelles
 Alignement des appareils tournants
 Analyse des vibrations
 Lubrification
 Contrôle non destructif
 Techniques de communication
 Hygiène, sécurité et environnement
Chef d’atelier  Maintenance
 Qualité
 Disponibilité et amélioration des équipements
 Gestion du personnel
[33]
  Elaboration de projets
 Elaboration du plan d’action
 Hygiène, sécurité et environnement
 Gestion des ressources naturelles
 Techniques de communication
 Outil informatique
 Procédure budgétaire et approvisionnements
 Etude de rentabilité des investissements
 Corrosion et abrasion
 Chaudières industrielles et équipements sous pression
 Matériaux de construction
 Expertise des modes de défaillance
Contremaitre  Gestion des conflits
 Identification des besoins en PDR
 Analyse des modes de défaillance
 Lecture des plans
 Analyse sensorielle des machines tourants
 Maintenance
 Qualité
 Disponibilité et amélioration des équipements
 Elaboration du plan d’action
 Hygiène, sécurité et environnement
 Gestion des ressources naturelles
 Techniques de communication
Mécanicien  Ajustage-précision-montage
 Réglage-démontage-remontage
 Alignement des équipements tournants
 Entretien et réparation des machines, engins et véhicules
 Préparation du poste de travail
 Entretien et dépannage des circuits hydrauliques
 Management, qualité, hygiène, sécurité et environnement
 Meulage et perçage
 Techniques de communication
Soudeur  Traçage et formage en chaudronnerie
 Manutention des accessoires de soudage
 Choix des électrodes
 Pratique de soudage par TIG
 Contrôle CND
 Pratique des positions de soudage
 Connaissance des procédés de soudage
 Hygiène, sécurité et environnement
 Chaudronnerie et charpentes métalliques (ou plastique)
 Soudage à l’arc ou au chalumeau
 Découpage au chalumeau
 Entretien du matériel et de l’outillage
Secrétaire administratif  Elaboration des imprimés de contrôle
 Contrôle du pointage journalier et mensuel
 Gestion du courrier périodique
[34]
  Sécurité
 Techniques de communication
Secrétaire technique  Etablissement des bilans de production journaliers,
mensuels et annuels
 Analyses TRG
 Suivi et saisie des achats au niveau d’oracle
 Classement des bilans
 Suivi des arrêts des unités et leurs causes
 Sécurité
 Techniques de communication
 Management, qualité, environnement
Responsable SMQE  Rédaction, mise à jour, classement et archivage des
documents du SMI (système management intégré)
 Vérification des instruments de mesure
 Formation et sensibilisation du personnel
Magasinier  Réception, vérification et stockage des produits
 Gestion des stocks
 Préparation des matériels outillages
 Chargement et déchargement des marchandises
 L’inventaire des matériels
 Conduite du chariot élévateur
 Techniques de communication
 Sécurité

Tableau 4: Les compétences cibles des intervenants

 Matrice des compétences :

chef d'équipe
chef d'atelier

contremaitre

administratif

Responsable
Mécanicien

Magasinier
Secrétaire

Secrétaire
technique
soudeur

SMQE

Compétences

Maintenance 4 4 4 3 2 1 1 4 1
Contrôle et qualité 4 4 4 3 2 1 1 4 2
Disponibilité et amélioration des équipements 4 4 4 1 1 1 1 1 1
Suivi des marchés 3 4 3 1 1 1 1 1 2
Elaboration du plan d'action 4 4 3 1 1 1 1 2 1
Gestion des ressources naturelles 4 4 4 2 1 1 1 1 1
Alignement des appareils tournants 2 4 2 1 1 1 1 1 1
Analyse des vibrations 3 4 2 3 1 1 1 1 1
Lubrification 2 4 2 4 3 1 1 1 1
Contrôle non destructif 3 4 4 1 2 1 1 1 1
Techniques de communication 4 4 4 2 2 3 3 3 4
Hygiène, sécurité et environnement 4 4 4 3 4 3 3 4 4
Gestion du personnel 4 2 3 1 1 1 2 3 1
[35]
 Elaboration de projets 4 3 3 1 1 1 1 1 1
Outil informatique 4 4 3 1 1 4 3 3 2
Corrosion et abrasion 2 2 2 1 1 1 1 1 1
Matériaux de construction 3 3 3 2 1 1 1 1 1
Analyse des modes de défaillance 4 3 4 1 1 1 1 1 1
Montage/démontage 3 3 3 4 3 1 1 1 1
Entretien et réparation 3 3 2 4 1 1 1 1 1
Meulage et perçage 2 2 1 4 2 1 1 1 1
Chaudronnerie et soudage 2 2 1 2 4 1 1 1 1
Elaboration des imprimés de contrôle 1 1 1 1 1 4 2 1 1
Contrôle du pointage 1 1 1 1 1 4 4 1 1
Gestion du courrier périodique 1 1 1 1 1 4 4 1 1
Etablissement des bilans de production 2 2 2 1 1 1 4 1 2
Instruments de mesure 2 1 2 2 1 1 1 1 1
Management 3 4 2 2 1 2 3 4 2
Gestion des stocks 1 1 2 1 1 1 2 1 4
Tableau 5 : Matrice des compétences

1 : Ne sait pas,
2 : Avec accompagnement,
3 : Autonome, 3-3-6)- Gérer de la
4 : Excellent. lubrification :

 La maintenance est responsable de la gestion des huiles, graisses et de la lubrification.

 La lubrification permet de changer le coefficient de frottement entre deux éléments afin de

faciliter le glissement ou le roulement entre elles ainsi que d'éviter ou de minimiser l'usure et les
échauffements.

 Dans l’atelier fusion filtration du souffre, la bande centrale S2 fait partie des équipements de
classe AA. Le tableau ci-dessous représente le plan de lubrification de cet équipement :

Sous ensemble NOMBRE LUBRIFIANT QUANTITE FREQUENCE

DE POINT NATURE TYPE palier sup palier inf
tambour de jetée chariot Tripper 2 GRAISSE 433 0.1 KG 1 mois
tambour contrepoids 6 GRAISSE 433 0.1 KG 1 mois
tambour de queue 2 GRAISSE 433 0.1 KG 1 mois
tambour tête motrice 2 GRAISSE 433 0.1 KG 1 mois

Tableau 6 : Plan de lubrification de la bande centrale S2

[36]
 3-3-7)-Etablir le système de gestion des pannes:

 Les suivis de panne (EWO Emergency Works Ordre) sont utilisés pour analyser en détail les
pannes. Toutes les informations nécessaires à la compréhension de phénomène et à une analyse
détaillée doivent être collectées par une organisation adéquate (cahier d’événements, rapports
d’intervention, ...)

 Parmi les méthodes utilisées pour l’analyse des pannes, « quick kaizen ». Prenons comme
exemple de panne « pas de transmission de mouvement entre le moteur électrique et la pompe » :

3-3-8)-Etablir, suivre, analyser les indicateurs clefs, piloter la démarche de progrès:

 Les indicateurs clefs de performance (ICP), ou en anglais Key Performance Indicators (KPI), sont

des indicateurs mesurables d'aide décisionnelle.
 Parmi les principaux indicateurs de performance :
Performances Machines : Connaissance des aléas (arrêts, sous performance,…) de fonctionnement des
processus de production et leurs causes :

[37]
 Analyse des arrêts :
o Types d’arrêts : Pannes, arrêts programmés, non programmés, micro arrêts,
o Causes d’arrêts : identifiées en automatique et manuel,
o Gestion des arrêts : ordre d’apparition, premier défaut, durée, hiérarchisation

TRS : Taux de Rendement Synthétique. C'est un indicateur destiné à suivre le taux d'utilisation
des machines. Il décompose et met en évidence les pertes de production en différentes
catégories sur lesquelles un plan d'action est mis en place.
Ainsi, on retrouve trois taux dans le calcul théorique du TRS :

Le taux de disponibilité (notamment influencé par les pannes et les changements d'outils)

Le taux de performance (notamment influencé par les micro-arrêts et les baisses de cadences)
Le taux de qualité (notamment influencé par les défauts et les pertes aux redémarrages)

Le TRS correspond donc à la multiplication de ces trois taux. Chacun des trois taux étant
compris entre 0 et 100%, le TRS doit donc être compris entre 0 et 100%.
Plus un indice de TRS est proche de 100%, meilleure est l'efficacité de la ligne.

TRE : Taux de Rendement Economique. Il correspond au taux de rendement global multiplié

par le taux stratégique d'engagement.
Il vise finalement à ignorer un certain nombre de détails pour s'attacher d’avantage au
rendement global d'un atelier ou d'une usine. Il s'agit du rapport entre le temps utile et le temps
total.

Le MTBF (Mean Time Between Failures) : temps moyen entre les pannes. C'est une des
valeurs qui indiquent la fiabilité d'un composant, d'un produit ou d'un système.
Il est calculé par la somme des temps de bon fonctionnement divisé par le nombre de pannes. Il
peut aussi s'exprimer en unités plus parlantes pour les opérationnels, par exemple : le nombre
de pannes pour 100 heures de production.

Le MTTR (Mean Time To Repair) : temps moyen jusqu'à la réparation. Il est calculé en
additionnant les temps actifs de maintenance ainsi que les temps annexes de maintenance, le
tout divisé par le nombre d'interventions.

Taux utile : Il correspond au temps où la machine produit des pièces bonnes, à cadence
normale (nombre de pièces bonnes multiplié par le temps de cycle de référence de la machine).
C'est une mesure de l'efficacité d'une ligne de production.

Indicateurs santé et sécurité : La maitrise des risques professionnels dans l'entreprise implique la mise à
disposition régulière d'indicateurs de Santé et Sécurité au Travail (SST) permettant de connaitre
quantitativement l'importance des problèmes liés aux conditions de travail et aux expositions
professionnelles.

Taux de fréquence (TF) : nombre d'accidents avec arrêt de travail supérieur à un jour, survenus
au cours d'une période annuelle pour un million d'heures travaillées (pour ne prendre en compte
que les accidents liés au travail qui requièrent un traitement allant au-delà des premiers soins).

[38]
 Taux de gravité (TG) : nombre de journées indemnisées pour 1 000 heures travaillées (c'est-à-
dire le nombre de journées perdues par incapacité temporaire pour 1 000 heures travaillées)

Indice de fréquence (IF) : nombre d'accidents avec arrêt pour 1 000 salariés.

Les indicateurs de tendance : Les indicateurs de tendance permettent, au sein d'une même
entreprise, de suivre par exemple l'évolution du nombre d‘accidents du travail et de maladies
professionnelles au fil des années, en calculant les taux de progression d'une année sur l'autre, ou
en moyenne sur plusieurs années.

Performances Main d’œuvre : Connaissance des Temps de présence sur poste, des compétences, des
temps de préparation, changement de format – d’outils, réglage, des écarts de main d’œuvre,

Temps Social : Information, formation, ….

Temps d’Occupation : Attente d’appro, changement de fabrication, d’outils, attente dépannage,

réglage, …   

Exploitation statistique : Bilan Main d’œuvre.

Performance Matières : Connaissance des pertes, déchets, consommations, encours par composants de
la nomenclature :

Gestion des Déchets : Pertes au démarrage, en ligne,

Gestion des Consommations : consommation théorique – réelle – écart entre les deux,

Gestion des Encours : Quantités produites (semi finis – finis – à recycler),

Exploitation statistique : Bilans Matières : réalisables en quantité et en coût.

3-3-9)-Développer un système simple et efficient d’inspection et de surveillance des

équipements:

 La maintenance préventive inclue toutes les activités périodiques effectuées sur un équipement
afin d’éliminer ou déceler des conditions menant à la détérioration de cet équipement.

 La collecte de ces activités est établie selon un plan de maintenance comprenant l’ensemble des
inspections, les intervenants, et la fréquence des travaux.

 Comme exemples d’inspections on peut citer :

o Sens naturels de l’homme: Écouter, sentir, toucher, regarder… (pas le goûter !)
o Températures: Thermomètre/ Thermocouple, peinture, thermographie
[39]
 o Analyse de vibration: Accéléromètre, stéthoscope, stroboscope, laser
o Défauts de matériel : M.P.I. (Magnetic Particules Inspections), F.P.I. (Fluorescent Particule
Inspection), X-ray, Ultrasons, Résonance, Dureté
o Fuites: Ultrasons, « bubble test », Colorants, Manomètres
o Électrique: Oscilloscope, Megger, Analyseur de fréquence, Voltmètre, ampèremètre
o Analyse de fluide : Huile, fluide de refroidissement (coolant), eaux de rejets (traitement des
eaux), ...

 Pour la pompe 11FP01, le plan de maintenance préventive est établi comme suit :

Inspection Intervenant Fréquence

Analyse vibratoire 1 mécanicien 1mois

Contrôle en marche des pompes 1 mécanicien 3 jours

Contrôle de l’état des câbles, du couvercle de protection, 1 mécanicien 3 jours

des fixations, du circuit de refroidissement
Vérification de l’absence de bruit, de vibration, d’odeur, 1 mécanicien 1 jour
et d’échauffement anormaux
Vérification de l’absence de fuite : sur garniture 1 mécanicien 1 jour
mécanique, sur bride corps de pompe ou d’huile
Contrôle d’alignement du moteur/pompe 1 mécanicien 3 jours

Contrôle de l’état de l’accouplement 1 mécanicien 15 jours

Tableau 7 : Plan de maintenance préventive pour la pompe 11FP01

[40]
 Conclusion
Pour conclure, je pourrais annoncer que mon stage au sein du groupe OCP de Safi et plus
précisément à la division Maintenance Mécanique, a été d’un intérêt particulier. En effet, il m’a permis
d’enrichir mes connaissances théoriques et pratiques, tester mes capacités et pouvoir s’introduire dans
le monde de travail. Cette expérience professionnelle m’a poussé à adhérer aux valeurs de la société en
général et à développer certains traits de ma personnalité ; du sens de l’organisation, de la
responsabilité à la rigueur et la ponctualité en passant par l’esprit d’équipe et de la curiosité.

Au terme de cette étude, on peut noter que la mise en place d’un système de maintenance
performant permet d’augmenter la disponibilité des équipements tout en réduisant les coûts, et créer une
culture zéro défaillance. C’est en fait l’objectif des 9 fondations de la maintenance professionnelle, qui
est la thématique de mon travail. Ce dernier a été articulé sur deux parties à savoir :
La première partie porte sur la présentation de mon lieu de stage ; le groupe OCP, la division
MP1, le service maintenance mécanique et l’atelier fusion filtration du soufre.
Alors que la deuxième partie concerne mon sujet de réflexion, d’après lequel on peut tirer
l’importance de la maintenance professionnelle dans le perfectionnement du système de
maintenance.

Ainsi, ce stage a été une opportunité précieuse pour m’initier au travail d’équipe. De plus c’est
un apprentissage complémentaire qui va enrichir non seulement mon patrimoine cognitif mais aussi mon
curriculum vitae.

[41]
Annexes

[42]
Annexe 1 : Les équipements de l’atelier fusion filtration du soufre :

[43]
[44]
[45]
 Annexe 2 : Les abréviations :
OCP : Office Chérifien des Phosphates
SA : Société Anonyme
PIB : Produit Intérieur Brut
MPI : Maroc Phosphore I
TSP : Triple Super Phosphate
ICS/P/SL/M : Industrie Chimique Safi/Production/Soufre Liquide/maintenance
DI : Demande d’Intervention
TW : Treuil Windoff
TI : Treuil Intermédiaire
FD : Fondoir
CF : Circuit Fermé
FSB : Fosse Soufre Brut
FSP : Fosse Soufre Pur
AFNOR : Association Française de NORmalisation
MTTR : Mean Time To Repair
MTBF : Mean Time Between Failure
MA: Maintenance autonome
PV: Procès Verbale
PDR : Pièce De Rechange
OT : Ordre de Travail
EPI : Equipements de Protection Individuels
PL : PLanifié
NPL : Non Planifié
MC : Matériel de Contrôle
EAM : Entreprise Asset Management
GMAO : Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur
ORACLE : SGBD (Système de Gestion des Bases de Données)
RP : Responsable de Processus
RM : Responsable de Maintenance
CM : Contre maître Maintenance
CP : Contre maître Production
GRAFCET : GRAphe Fonctionnel de Commande des Etapes et Transitions
TRG : Taux de Rendement Global
SMI : Système Management Intégré
SMQE : Système Management Qualité et Environnement
TIG : Tungstène Inert Gaz
CND : Contrôle Non Destructif
EWO: Emergency Work Order
ICP: Indicateurs Clés de Performance
TRS : Taux de Rendement Synthétique
TRE : Taux de Rendement Economique
SST : Santé et Sécurité au Travail
TF : Taux de Fréquence
TG : Taux de Gravité
IF : Indice de Fréquence

[46]