Université Hassan 1er

Faculté des sciences et technique SETTAT

Département : chimie appliquée

Filière ingénieur : procédé et ingénierie chimique

STAGE D’INITIATION
Effectué à l’OFFICE CHERIFIEN DES PHOSPHATES
JFC II: Jorf Fertilizers Company II

Rapport de Stage
Réalisé par :
DAHBI Karima

Encadré par :
• Mr AMRANI Adil (OCP)

2021-2022
 Dédicace
Je dédie ce travail à mes Très Chers Parents. Tous les mots du monde ne
sauraient exprimer l’immense amour que je vous porte, ni la profonde
gratitude que je vous témoigne pour tous les efforts et les sacrifices que
vous n’avez jamais cessé de consentir pour mes instructions et mon bien-
être.

C’est à travers vos encouragements que j’ai opté pour ce niveau, et c’est à
travers vos critiques que je me suis réalisé. J’espère avoir répondu aux
espoirs que vous avez fondés en moi. Je vous rends hommage par ce
modeste travail en guise de mes reconnaissances éternelles et de mon infini
amour. Que Dieu tout puissant vous garde et vous procure santé, bonheur
et longue vie pour que vous demeuriez le flambeau illuminant le chemin de
vos enfants.

Je dédie aussi ce travail à mes frères et sœurs pour leurs encouragements

incessants.

Tous mes amis, en souvenir des bons moments que nous avons passés
ensemble, pour leur soutien continu, leur aide précieuse et leur amour.

1
 Remercieme
Au terme de ce travail, je tiens à exprimer mes profondes gratitudes à mes
encadrant professionnels Mr AMRANI ADIL manager responsable DAP, et
Mr FEKHAR REDOUAN ingénieur de production pour leurs suivie et leurs
énormes soutiens qu’ils n’ont cessé de me prodiguer tout au long de la
période de stage.

Mon travail ne serait pas aussi riche et n’aurais pas pu avoir le jours sans
l’aide de Mr JOUMAD ABDELLAH chef d’atelier expert, Mr EZZEGRANI
BOUCHAIB chefs atelier DAP, Mr CHAKIR EL MAHDI du secrétariat
technique, MR HAOU ABDELLAH responsable HSE et Mme SOUHAIL
MERYEM du secrétariat personnel, je les remercie pour leur accueil, la
qualité de leur partage d’information, leur patience, leur rigueur et leur
disponibilité durant ma préparation de ce travail.

Je remercie toute l’équipe de JORF FERTILIZERS COMPANY 2, cadres et

employés, pour m’avoir guidé dans le domaine des engrais, pour les
nombreux conseils et explications qu’ls m’ont généreusement donnée et de
m’encourager pendant la période de stage.

Le stage que j’ai effectué à l’atelier des engrais était une occasion pour
découvrir et bien maitriser les notions de base concernant le procédé de
fabrication des engrais, les taches qui m’ont été accordées m’ont permis de
faire preuve de compétence et d’efficacité.

2
 Résumé
Ce rapport de stage regroupe l’ensemble d’information théorique et
pratiques qui permettent de découvrir le monde professionnel et
l’environnement de l’entreprise OCP JORF LASFAR et de savoir le processus
de fabrication des engrais, les différents indices de performance
contrôlable afin d’améliorer la qualité du produit finie.

Le travail joigne ci-dessous s’intègre dans le cadre de la politique du

groupe OCP qui consiste à améliorer son niveau de performance. Dans ce
sens, mon travail consiste d’étudier la performance de l’entité JFC2, une
parmi les unités les plus modernes de la production d’engrais sur le site
Jorf Lasfar.

Afin d’améliorer le rendement de la production en minimisant les

consommations, un nouvel échangeur a été mis en marche pour assurer
l’évaporation de l’ammoniac a faible cout et à un bon rendement au
niveau énergétique, production et économique.

3
 LISTE DES ABREVIATIONS
ASP: Ammoniac superphosphate.

ACP: Acide phosphorique

AFC : Africa Fertilizers complexe.

BP : vapeur à basse pression

DAP : Di ammonium phosphate.

EB : eau brute

EMAPHOS : Euro Maroc Phosphore

GTA : Groupe Turbo-Alternateur.

IMACID : Indo Maroc Phosphore.

JFC2 : Jorf Fertilizers Company 2.

L-L : liquide lavage

MAP : Mono-ammonium phosphate.

MP : vapeur à moyenne pression

NPK : Engrais triple constitué de l’azote, de phosphate et de potassium.

OCP : office chérifienne de phosphate

ODI : Owner Direct Investment

PAP : production d’acide phosphorique.

PN : Pré-neutraliseur.

SAP : production d’acide sulfurique.

TED : traitement des eaux douces.

TSP : Triple superphosphate.

4
 Liste des figures
Figure 1 : Fabrique de phosphate……………………………………………………………………………..……………………12
Figure 2 : Organigramme OCP………………………………………………………………………………………………………15

Figure 3 : Plan de JFC2……………………………………………………………………………………………………………………18

Figure 4 : engrais…………………………………………………………………………………………………………………..………20

Figure 5 : Chaine de production d’engrais………………………………………………………………………………………26

Figure 6 : Pré-neutraliseur (PN)…………………………………………………………………………………………….………26

Figure 7 : schéma descriptif du préneutraliseur………………………………………………………………………………27

Figure 8 : Granulateur…………………………………………………………………………………………………………….…….28

Figure 9 : composons du granulateur…………………………………………………………………………………………….28

Figure 10 : Flowsheet du granulateur…………………………………………………………………………………………….29

Figure 11 : Sécheur………………………………………………………………………………………………………………………..29

Figure 12 : schéma descriptif du sécheur………………………………………………………………………………………..30

Figure 13 : Flowsheet du granulateur…………………………………………………………………………………………….30

Figure 14 : cribles primaires et secondaires……………………………………………………………………………………31

Figure 15 : Flowsheet des cribles et broyeurs………………………………………………………………………………….32

Figure 16 : refroidisseur…………………………………………………………………………………………………………………32

Figure 17 : tamis finisseurs…………………………………………………………………………………………………………….32

Figure 18 : enrobage……………………………………………………………………………………………………………………..33

Figure 19 : stockage………………………………………………………………………………………………………………………33

Figure 20 : système de lavage………………………………………………………………………………………………………..33

Figure 21 : schéma de lavage et assainissement…………………………………………………………………………….34

Figure 22 : Forme et fonctionnement d'un cyclone…………………………………………………………………………36

Figure 23 : Bloc diagramme du procédé de fabrication d’engrais……………………………………………………36

Figure 24 : Flowsheet des toise changeurs…………………………………………………………………………………….39

Figure 25 : évaporateur…………………………………………………………………………………………………………………39

Figure 26 : tail gaz…………………………………………………………………………………………………………………………40

5
 Liste des tableaux

Tableau 1 : Fiche signalétique de l'OCP……………………………………………………………………………..12

Tableau 2 : Historique du capital social d’OCP SA………………………………………………………………14

Tableau 3 : Les conditions de stockage des matières premières……………………………………22-23

Tableau 4 : les différentes caractéristiques des engrais produits……………………………………….24

Tableau 5 : débit de consommation de BP par rapport à un mois de production du DAP……..42

Tableau 6 : débit de la consommation de la BP par 1 tonne de DAP……………………………………42

Tableau 7 : la consommation spécifique totale…………………………………………………………………43

Tableau 8 : débit de consommation d’EB par rapport à un mois de production du DAP……….44

Tableau 9 : débit de la consommation d’eau brute par 1 tonne de DAP………………………………45

Tableau 10 : la consommation spécifique totale……………………………………………………………….45

6
 Sommaire
Introduction………………………………………………….................................10

CHAPITRE 1 :
Présentation générale de l’office chérifien des phosphates……………….
I- Généralité….……………………………………………………………………….…13
II- Fiche signalétique du groupe OCP ……………………………………..…14
III- Historique de l’entreprise……………………………………………………..14
1- Date clé du groupe……………………………………………………………15
2- Historique du capital et de l’actionnariat………………………...16
IV- Rôle économique du groupe OCP………………………………………….17
V- Organigramme du groupe OCP…………………………………………….17
VI- Présentation des filiales de l’OCP S.A……………………………………18
VII- Secteur d’activité………………………………………………………………….19
VIII- Description de l’unité d’accueil JORF FERTILIZER COMPANY 2…
(JFC2) ……………………………………………………………………………………19
1- Présentation des projets JFC…………………………………………….19
2- Description générale des ateliers constitutifs de JFC2……..20

CHAPITRE 2 :
Généralités et processus de production des engrais…………………………..
I- Généralité sur les engrais……………………………………………………..22
1- Définition d’engrais………………………………………………………….22
2- Les principaux constituants des engrais…………………………...22
3- Les matières premières…………………………………………….……….23
4- Les caractéristiques des engrais produit…………………………..25
5- Types, formes et terminologie d’engrais………………………….26

7
II- Processus de fabrication d’engrais « DAP » au sein de l’usine…….27
1- Réaction dans le Préneutraliseur (PN) ……………………………..28
2- Granulateur et réacteur tubulaire…………………………………….30
3- Sécheur……………………………………………………………………………..31
4- Classification / criblages et Broyage…………………………………33
5- Le conditionnement du produit…………………………………………34
6- Stockage……………………………………………………………………………35
7- Assainissement et lavage des gaz……………………………………..37
1- Pré-laveur D01……………………………………………………………………37

2- Laveur sécheur D02……………………………………………………………..37

3- Laveur de poussières et fumées D03…………………………………………..37

4- Laveur de gaz final D04…………………………………………………………37

5- Cyclones AS11 ; AS12 ; AS13…………………………………………………..37

8- Vaporisation de l’ammoniac……………………………………………..38
9- Bloc diagramme du procédé de fabrication d’engrais………38
10- Description du laboratoire…………………………………………….39

CHAPITRE 3 :
Comparatif des bilans lors de l’utilisation des évaporateurs de…………
l’ammoniac S07AAE04 et S07AAE05……………………………………………….
I- Description du mode de fonctionnement des échangeurs…….41
1- Echangeur à vapeur « évaporateur » ……………………………….41
2- Echangeur à fluide caloporteur « tail gaz » ……………………..42
II- Comparatifs des consommations des deux échangeurs et………..
déduction du gain………………………………………………………………….43
1- Consommation de la vapeur BP………………………………………..43
2- Consommation d’eau brute………………………………………………46
Conclusion………………………………………………………………………………….48

8
INTRODUCTION

9
Afin de satisfaire les besoins grandissant en fertilisants, le groupe OCP pour
renforcer et de préserver sa position, prend l’initiative, et veut se positionner
leader mondiale dans l’industrie des engrais. Pour cela, il a déployé des stratégies
et des fonds visant l’augmentation de la production et la conquête de nouveaux
marchés partout dans le monde, en fixant comme objectif permanent
l’optimisation et l’amélioration continue dans ses différents secteurs d’activité.

Face à une concurrence incessante, le groupe OCP conscient de l’intérêt de la

qualité de ses produits, tant pour assurer la satisfaction de ses clients que pour
continuer à améliorer et à satisfaire ses exigences internes, il ’est engagé dans une
démarche qualité au niveau de tout le processus de production avec un respect des
normes concernant l’environnement.

La démarche qualité exige la maitrise parfaite du procédé de fabrication et de tous

les intervenants internes et/ou externes sur le procédé de fabrication.

La production des engrais au niveau de l’OCP est concentrée dans les sites de Safi
et de Jorf Lasfar à El Jadida, c’est là que la majeure partie est produite.

La fabrication dans la ligne JFC2 se fait selon le procédé Jacobs, ce dernier se

déroule en plusieurs étapes et fait appel à plusieurs constituants dont l’acide
phosphorique, qui constitue la matière première principale pour les engrais
phosphatés.

C’est dans ce cadre que s’inscrit le présent projet intitulé « Comparatif des bilans
et le gain acquis lors de l’utilisation des évaporateurs de l’ammoniac S07AAE04
et S07AAE05 de la ligne JFC2 à l’OCP » au sein de l’atelier des engrais.

10
Pour ce faire nous avons adopté la démarche suivante :

− Savoir le processus de fabrication des engrais.

− Savoir les méthodes d’analyse d’engrais au niveau du laboratoire local.
− Etudier le fonctionnement des deux échangeurs.
− Déduire les améliorations et le gain acquis après utilisation du nouvel
échangeur.

Le présent rapport s’articule autour de trois chapitres :

− Premier chapitre : dans cette partie nous allons faire une présentation de la
société d’accueil, son historique, son domaine d’activité son
organigramme.
− Deuxième chapitre : description du process de fabrication d’engrais
− Troisième chapitre : il est destiné à l’étude du problème

11
 CHAPITRE 1 :
Présentation générale de l’office chérifien
des phosphates

12
 I- Généralité

L’Office chérifien du phosphate « OCP » fondé le 7 aout 1920 au Maroc. Dès sa création, l’OCP n’a
pas cessé d’accroître et de valoriser sa production pour devenir aujourd’hui le second producteur et le
premier exportateur de roches et d’acide phosphorique, détenant environ 35% du marché mondial
(représentant presque 46% de l’exportation marocaine) dans le monde. Il est aussi un important acteur
économique marocain, tel qu’au plan national le groupe engage quelque 22000 personnes. Son activité
couvre l’extraction et la transformation du phosphate brut en divers sous-produits phosphatés tel que
c’est un producteur de poids d’engrais, ces données permettent à l’OCP plus de 28% de part de marché
de phosphate sous toutes formes.

En bref, il est le leader mondial des exportations de phosphates et produits dérivés, avec des activités
couvrant l’ensemble de la chaîne de valeur, allant de l’extraction de la roche de phosphate à la
transformation chimique en acide phosphorique et différents engrais.

Le groupe, principalement implanté au Maroc, possède dans ce pays :

Quatre sites miniers : Youssoufia, Benguérir, Boucraâ, Khouribga.

Onze sites de transformation :

• Maroc Phosphore I et II à Safi ;

• Maroc Chimie I et II à Safi ;
• EMAPHOS (Euro-Maroc Phosphore) à El Jadida ;
• Maroc Phosphore III et IV à El Jadida ;
• PAKPHOS (Pakistan Maroc Phosphore) à El Jadida ;
• JFCV (Bungee Maroc Phosphore auparavant) à El Jadida ;
• IMACID (Indo-Maroc Phosphore) à El Jadida ;
• Les quatre projets ODI (Owner Direct Investment) à El Jadida et Safi.

13
 II- Fiche signalétique du groupe OCP

Tableau 1 : Fiche signalétique de l'OCP

III- Historique de l’entreprise

Les phosphates marocains sont exploités dans le
cadre d’un monopole d’Etat confié à un
établissement public créé en août 1920, l’Office
Chérifien des Phosphates, devenu Groupe OCP en
1975. Mais c’est le 1er mars 1921 que l’activité
d’extraction et de traitement démarre à Boujniba,
dans la région de Khouribga.

Figure 1 : Fabrique de phosphate

En 1965, avec la mise en service de Maroc Chimie à Safi, le Groupe devient également exportateur de
produits dérivés. En 1998, il franchit une nouvelle étape en lançant la fabrication et l’exportation d’acide
phosphorique purifié. Le 28 février 2008, l’Office Chérifien des Phosphates, établissement public régi
par le dahir n° 1-60- 178 du 4 Safar 1380 (29 juillet 1960), est transformé en une société anonyme à
conseil d’administration, dénommée « OCP SA », régie par les dispositions de la loi n° 17-95 relative
aux sociétés anonymes. Parallèlement, de nombreux partenariats sont développés avec des opérateurs
industriels du secteur, au Maroc et à l’étranger

14
 1- Date clé du groupe
1920 : Création, le 7 août, de l’Office Chérifien des Phosphates (OCP).

1921 : Début de l'exploitation en souterrain du phosphate dans la région de Khouribga.

1932 : Premières expéditions du phosphate de Youssoufia vers le port de Casablanca.

1959 : Création de la Société Marocaine d'Etudes Spécialisées et Industrielles (SMESI).

1965 : Création de la société Maroc Chimie.

1973 : Création de la Société de Transports Régionaux (Sotreg) en juillet, de Maroc Phosphore en août
et de Marphocéan en octobre.

1974 : L'OCP prend le contrôle de la Société Marocaine des Fertilisants (Fertima).

1972 : Naissance de l'Institut de Promotion Socio-Éducative (IPSE).

1975 : Création du Groupe OCP.

1976 : Démarrage de Maroc Phosphore I et Maroc Chimie II.

1979 : Transfert des bureaux de la Direction Générale au nouveau siège à Casablanca.

1981 : Démarrage de Maroc Phosphore II. L'OCP entre dans le capital de la Société Prayon (Belgique).

1982 : Début des travaux de construction du complexe chimique Maroc Phosphore IIIIV à JORF
LASFAR.

1987 : Démarrage des lignes d'engrais de Maroc Phosphore III-IV.

1990 : Exploration nouveaux projets de partenariats industriels et de renforcement de capacités.

1993 : Accélération programme social de cession de logements au personnel.

1996 : Partenariats industriels avec grande paroisse, usine EMAPHOS pour l'acide Phosphate purifié
(Maroc/ Belgique/ Allemagne).

1997 : accord d’association entre groupe OCP et le groupe indien birlan pour la réalisation de l’unité de
production de l’acide Phosphorique (Maroc/inde) IMACID.

2000 : Démarrage unité de flottation de Phosphate à Khouribga.

2003 : L’OCP est devenu le seul actionnaire de phosboucrâa.

2004 : création de société « Pakistan Maroc phosphore ».

15
 2005 : Démarrage de l’usine de Lavage/Flottation à Youssoufia.

2008 : Transformation de l’Office Chérifien de Phosphates en société anonyme OCP SA le 28 février.

Démarrage de Pakistan Maroc Phosphore à Jorf Lasfar (PMP).

2009 : Démarrage de Bunge Maroc Phosphore à Jorf Lasfar (BMP). Annonce par Le Groupe OCP et
l’américain Jacobs Engineering Group de leur intention de concrétiser un accord de partenariat.
Augmentation des fonds propres d’OCP SA, le 13 janvier 2009, d’un montant de 5 milliards de dirhams
entièrement réservée à la Banque Centrale Populaire (BCP).

2010 : Création d’une JV avec Jacobs engineering (JESA). Ouverture d’un bureau de représentation au
Brésil. Ouverture d’un bureau de représentation en Argentine. Création d’un fonds Agricole. Création
d’une société de valorisation du patrimoine immobilier (Ville Verte Mohammed VI).

2011 : une unité de dessalement d’eau de mer a été lancée.

2014 : pour des raisons écologiques (réduction de l’empreinte carbone du groupe de l’ordre de 500000
tonnes de CO2), logistiques (Augmentation de la capacité de transport) et économiques (réduction de
90% des couts logistiques), le groupe OCP lance le projet Slurry Pipeline qui démarra en 2014.

2015 : Démarrage du Slurry Pipeline sur l’axe Ben guérir-Youssoufia-Jorf Lasfar.

2016 : Démarrage du projet ODI à Jorf Lasfar.

2- Historique du capital et de l’actionnariat

Suite à sa transformation en société anonyme, OCP SA a procédé à une augmentation de capital en
2009.

Date Nature de Nombre Prix de Montant de Nombre Capital

l’opération) d’actions l’action (DH l’opération total Social
créées (KDH) d’actions (KDH)
26/02/2008 Transformation 78 000 000 100 7 800 000 78 000 000 7 800 000
de l’Office
Chérifien des
Phosphates en
OCP SA
13/01/2009 Augmentation de 4 875 000 1 025,64 5 000 000 82 875 000 8 287 500
capital réservée
à la BCP

Tableau 2 : Historique du capital social d’OCP SA

16
 IV- Rôle économique du groupe OCP

L’O.C.P occupe une place de leader que ce soit, à l’échelle nationale ou Internationale. Il joue un rôle
primordial sur le plan économique et social par la source de revenus qu’il présente et par le nombre
d’agents qu’il emploie.

Il faut marquer que le groupe O.C.P et ses filiales bénéficient de trois principaux privilèges qui sont
comme suit :

− Premier exportateur mondial du phosphate

− Premier exportateur mondial de l’acide phosphorique
− Premier exportateur mondial du phosphate sous toutes formes

V- Organigramme du groupe OCP

La structure générale de l’entreprise est définie comme suit :

Figure 2 : Organigramme OCP

17
 VI- Présentation des filiales de l’OCP S.A
− MAROC PHOSPHORE : Société anonyme de capital de 6,5 milliards de dirhams détenu à 100 %
par l’OCP, crée en 1973. Son activité consiste en la production et l’exportation d’acide phosphorique
et phosphaté à travers les sites de Jorf Lasfar (Maroc Phosphore III - IV) et de Safi (Maroc Chimie
et Maroc Phosphore I - II).
− PHOSBOUCRAA : Société anonyme de capital de 100 millions de dirhams, C’est une filiale à
100% OCP, crée en 1962, dans la région de Boucraâ à Laâyoune, responsable de l’extraction du
phosphate à Boucraâ, son transport par convoyeur vers Laâyoune où il sera transformé puis exporté
à partir du Port de Laâyoune. Cette filiale a permis d’augmenter la capacité d’extraction, de réaliser
de nouvelles unités de lavage/flottation et d’augmenter la capacité de stockage du phosphate humide
criblé à la mine et au traitement.
− SOTREG : Société anonyme au capital de 56 millions de dirhams, détenu à 100 % par l’OCP.
SOTREG a été créé en 1973 avec pour unique objet le transport du personnel du Groupe OCP.
− IMACID : Joint-venture à l’international détenue par OCP, à hauteur de 33,3% aux côtes de
CHAMBAL FERTILIZERS AND CHEMICALS et TATA CHEMICALS, IMACID produit de
l’acide phosphorique dont le débouché est principalement la fabrication d’engrais phosphatés. Les
matières premières (phosphate et soufre) sont achetées auprès d’OCP. Elle fournit 19% à 25% du
besoin en import de l’inde.
− EURO MAROC PHOSPHORE S.A : En vue de déboucher sur de nouveaux produits finis, l’OCP
créa l’usine EMAPHOS pour la production d’acide phosphorique purifié. Cette installation utilise
le procédé PRAYON à extraction liquide-liquide. Elle a une capacité de 0.145 million de tonnes
P2O5. Elle est détenue par L’OCP (33,3%), PRAYON (33,3%) et CHEMISCHE FABRIK
BUDENHEIM (33,3%).
− AFRICA FERTILIZER COMPLEX : Inauguré pour accompagner l’accroissement du marché
africain, cette usine de production d’engrais permettra un approvisionnement régulier qui atteint 1
million de tonnes d’équivalent DAP par an. En plus d’une plateforme de production d’engrais
l’installation est munie d’une centrale thermoélectrique d’une puissance de 62 MW.
− BMP (BUNGE MAROC PHOSPHORE) : C’est un partenariat avec le groupe brésilien BUNGE
et produit les engrais en plus de l’acide sulfurique et l’acide phosphorique. Depuis 2014, cette entité
appartient complètement à OCP SA et est devenue JORF FERTILIZERS COMPANY V (JFC V).
− (JORF LASFAR PHOSPHATE HUB) : Il s’agit d’un ensemble de projets d’infrastructures de
stockage, de conditionnement et de manutention des matières premières et des produits finis entre
les nouvelles usines et le port, avec la mise à la disposition des utilités nécessaires. Nous trouvons
parmi les projets : les circuits de distribution de la pulpe de phosphate, l’usine de dessalement d’eau
de mer et l’unité de production de vapeur.

18
 − ODI (OWN DIRECT INVESTMENT) : Poursuivant sa politique de développement
industriel et en vue d’augmenter la capacité de production d’engrais et répondre ainsi à la demande
croissante du marché, OCP lance à Jorf Lasfar la construction de 4 nouvelles lignes intégrées ou
ODI comprenant chacune une ligne sulfurique, une ligne phosphorique et une ligne de production
des engrais DAP

VII- Secteur d’activité :

D’une manière générale, on peut parler de quatre activités distinctes à savoir :

o L’extraction : Se fait dans quatre centres du sous-sol marocain qui se caractérisent aussi
bien par leur richesse en phosphate que par leur proximité des ports d’exploitation du
royaume.
o Le traitement : Son but est de valoriser les phosphates bruts par des méthodes de traitement
En vue de son exportation, elle se compose de plusieurs opérations (criblage, séchage,
Calcination, flottation et enrichissement à sec).
o La valorisation diversifiée : C’est la production des acides phosphoriques et les engrais
dans les entités chimiques du groupe à Jorf Lasfar et Safi.

La commercialisation : Pour satisfaire les besoins de ses clients, le groupe OCP fait appel à quatre ports
qui se situent dans différentes régions du royaume et se trouvant près des principaux gisements

VIII- Description de l’unité d’accueil JORF FERTILIZER COMPANY

2 (JFC2)
1- Présentation des projets JFC

Les projets « JFC », abréviation de « JORF FERTILIZER COMPANY » s’inscrivent dans le cadre d’une
ambitieuse stratégie industrielle mise en œuvre par le Groupe Office Chérifien des Phosphates dès 2010.
Ces projets en cours de réalisation sur le complexe de Jorf Lasfar, visent à construire dix nouvelles
plateformes industrielles intégrées de production des engrais phosphatés destinés aux investisseurs
étrangers. L’objectif majeur de ces projets est d’accroitre la capacité de production chimique du groupe
OCP pour conquérir de nouveaux marchés à l’échelle internationale ainsi qu’accompagner la demande
mondiale en fertilisants.

19
 2- Description générale des ateliers constitutifs de JFC2
Le projet JFC2 est un ensemble chimique de production autonome d’acide phosphorique et d’engrais de
différentes qualités. Son indépendance repose sur la mise en place de différents ateliers principaux et
auxiliaires s’occupant de la production :

− Une ligne de production d’acide sulfurique de capacité 4200 tonnes par jour.
− Une centrale thermoélectrique de capacité de 61 Mégawatts.
− Une ligne de production d’acide phosphorique de capacité 1500 tonnes par jour.
− Une entité de granulation de capacité annuelle de 1 Million de tonnes par an D’engrais de type
Di-Ammonium Phosphate.
− Deux halls de stockage d’engrais dont la capacité totale est de 200 000 tonnes

Figure 3 : Plan de JFC2

20
 CHAPITRE 2 :
Généralités et processus de production des
engrais

APRES LA PRESENTATION DE
L’ORGANISME D’ACCEUIL ET DES
DIFFERENTES SITES PRESENTS
DANS CELLE-CI, MAINTENANT ON
VA ENTAMER UN NOUVEAU
CHAPITRE QUI VA SE FOCALISER
SUR LES ENGRAIS DES LES
MATIERES PREMIERES JUSQU’AU
PRODUIT FINAL.

21
 I- Généralité sur les engrais :
1- Définition d’engrais
Les engrais sont des substances organiques ou minérales,
souvent utilisées en mélanges, destinées à apporter aux plantes
des compléments d'éléments nutritifs, de façon à améliorer leur
croissance, et à augmenter le rendement et la qualité des
cultures. L'action consistant à apporter un engrais s'appelle la
fertilisation.

Figure 4 : engrais

Ces éléments nutritifs peuvent exister naturellement dans le sol ou y sont apportés artificiellement sous
forme :

- Stable dans la solution sol : ces engrais sont presque immédiatement utilisés par la plante.
- Des cations ou des anions échangeables, fixés par le complexe adsorbant du sol, ces ions sont
progressivement mis à la disposition de la plante.
- Les engrais granulés : sont sous forme de particules solides de taille comprise entre une limite
inférieure et une limite supérieure le plus souvent entre 2 et 4 mm.

2- Les principaux constituants des engrais

La composition des engrais dépend du type produit, et ceci est classé par ordre d’importance, tel que on
trouve :

Eléments fertilisants majeurs : L’azote, le phosphore et le potassium.

Azote : c’est un élément fondamental pour la matière vivante, c’est l’un des principaux constituants de
la chlorophylle et la Croissance de la plante.

Phosphore : c’est un régulateur qui favorise la croissance, le développement des racines, la rigidité des
tissus ainsi qu’une grande résistance aux maladies et la Croissance des fruitiers

Potassium : c’est un élément essentiel qui participe à la synthèse des protéines il accroit la résistance de
la plante contre les parasites, Rigidité de la plante : racine.

Eléments fertilisants secondaires : Le calcium, le magnésium, le soufre et le sodium.

Calcium : la présence de cet élément est indispensable à la nutrition des plantes pour lesquelles il joue
deux rôles : rôle de structure et rôle métabolique.

22
Magnésium : est un constituant de la chlorophylle qui joue donc un rôle important dans la photosynthèse

Soufre : entre dans la composition des acides aminés indispensable aux êtres vivants, Il joue un rôle
essentiel dans le métabolisme des vitamines.

Oligo-éléments : Bore, chlore, cuivre, magnésium, molybdène, le zinc. Les oligoéléments participent à
faible dose à la nutrition des végétaux.

Les rôles de ces éléments peuvent être liés comme c’est le cas de l’azote et de la potasse. Il y a une
interaction positive entre ces éléments, c’est à dire que l’action de deux éléments à la fois est bien
supérieure à la somme des actions de chaque élément utilisé seul.

Ces éléments se trouvent à l’état naturel : phosphates, nitrates, différents sels de potassium, mais ils ne
sont généralement pas directement utilisables comme engrais, c’est la raison pour laquelle l’industrie
prépare toute une gamme d’engrais chimiques dont la consommation s’accroît d’environ de 10% chaque
année

3- Les matières premières :

Dans la JFC2, la production des engrais est basée sur un ensemble de matière primaire bien définie, soit
elle est exportée ou produite, et chacune à son propre rôle qui permet d’avoir un engrais d’excellente
qualité

Les matières premières primaire :

L’acide phosphorique : H3PO4 L’acide phosphorique est une matière première essentielle pour
fabriquer les engrais son utilisation intègre deux types d’acide phosphorique :

- L’acide phosphorique 54% en P2O5.

- L’acide phosphorique 29% en P2O5.

L’acide sulfurique : H2SO4 La production de l’acide sulfurique concentré 98% se réalise dans une unité
spécifique selon trois phases :

- La combustion : où on mélange le soufre avec de l’air (oxygène) pour former l’anhydre sulfureux
selon la réaction : SO2 → S + O2

- La conversion catalytique : se fait pour convertir l’anhydre sulfureux en anhydre sulfurique selon la
réaction : SO3 → SO2 + 1/2O2

- L’absorption de l’anhydre sulfurique : se réalise en mélangeant l’anhydre sulfurique avec de l’eau

selon la réaction : H2SO4 → SO3 + H2O 20

23
L’ammoniac : NH3 Il est stocké sous forme liquide dans des bacs de stockage recouvrés par un
calorifuge (polyuréthane).

Chaque bac est équipé de deux soupapes de sécurité pour la dépression et trois casses vide pour la
surpression si la pression est chutée à l’intérieur des bacs.

Les enrobant : Ils sont utilisés à la fin de la production des engrais avant leur stockage. Les enrobant
utilisés sont : le fuel et l’huile.

Ces enrobant servent généralement à éviter la prise en masse des grains en absorbant l’eau qui peut
exister dans l’air.

Les caractéristiques et les conditions majeures à quoi doit obéir les enrobant :

- Ils doivent rester sous forme fluide.

- Ils doivent s’appliquer aux granules de façon uniforme.

Les matières premières secondaire :

Ces matières premières secondaires sont considérées comme des matières complémentaires étant donné
qu’elles complètent le fonctionnement et la mise en marche des matières premières primaires.

Parmi les matières premières secondaires on trouve :

- L’eau brute, potable ….

- La vapeur (Vapeur à basse pression (BP) Vapeur à moyenne pression (MP))
- Air d’instrument
- Fuel lourd

On trouve aussi des matières additives :

- Anti-mousse
- Huile aminée d’enrobage

Matières premières Conditions de stockage

Acide phosphorique 54% en P2O5 H3PO4 54% est reçu de l’unité d’acide
phosphorique et stocké dans un bac de briques
anticorrosif d’une capacité de 1500 m3 à une
température de 28 à 30°C et une pression de 1 atm.

24
 Acide phosphorique 29% en P2O5
Ammoniac (NH3)
Eau
Fuel
Acide sulfurique 98,5% (H2SO4)
Huile d’enrobage
Tableau 3 : Les conditions de stockage des matières premières
4- Les caractéristiques des engrais produit :
Les engrais produits sont :
- Les engrais phosphatés.
- Les engrais azotés.
- Les engrais potassiques.
Le procédé utilisé dans JFC2 est conçu pour la production des engrais granulaires suivants :
MAP : mono-ammonium de phosphate.
Les conditions de stockage de H3PO4 29% et
H3PO4 54% sont pareils.
L’ammoniac est importé par navires et déposé en
phase liquide dans des réservoirs (2500 tonnes
chacun) où il est stocké à la température de -33°C,
correspondant à une pression de 1013 mbar.
L’eau est stockée dans un bac d’une capacité de
3015 m3.
Le fuel est stocké dans un réservoir vertical avec
un toit conique. Ce réservoir a une capacité de
stockage de 15 jours. La température du fuel est
maintenue à 80°C à l’aide de la vapeur.
L’acide sulfurique est fourni par le complexe
existant. Il est stocké dans le réservoir d’acier du
carbone avec un dessiccateur de passage. Le
dessiccateur empêche l’entrée de l’humidité de
l’atmosphère pour éviter la corrosion du réservoir.
Le réservoir d’huile est un réservoir d’acier du
carbone avec le fond plat et un toit conique. Il a
des réchauffeurs au fond du réservoir pour
maintenir la température d’huile dans le réservoir
et un réchauffeur d’aspiration pour la température
de maintien dans les lignes de transfert.
DAP : di-ammonium de phosphate.
25
Ces engrais produits sont caractérisés par des caractéristiques commerciales exigés par les clients et à
quoi doit aboutir le procédé de fabrication.

Ces caractéristiques sont présentées comme suit :

DAP MAP
%N2 18 11
%P2O5 46 52
Tableau 4 : les différentes caractéristiques des engrais produits

5- Types, formes et terminologie d’engrais

Les engrais peuvent se présenter sous différentes formes :

− Les engrais pulvérulents : Ils sont constitués de fines particules de dimension maximale de 2 à
3 mm, cette forme est de moins en moins utilisée.
− Les engrais granulés : Ils sont sous forme de particules solides de taille comprise entre 2 mm et
4 mm.
− Les engrais liquides : sont des solutions aqueuses de sels fertilisant

Et on distingue deux types des engrais : engrais simples et engrais composés.

Engrais simples : ce sont des engrais ayant une teneur déclarée en un seul élément fertilisant majeur N,
P ou K.

Engrais composés : ce sont des engrais ayant des teneurs déclarées en au moins deux éléments fertilisants
majeurs. Il s’agit des engrais binaires (NP, PK, NK) ou des engrais ternaires (NPK).

Les teneurs des éléments fertilisants des engrais sont exprimées en azote (N), en anhydride
phosphorique (P2O5) et en oxyde de potassium (K2O).

Dans le cas des engrais composés, les teneurs exprimés en pourcentage massique dans la formule de
l’engrais s’effectuent dans l’ordre : N - P2O5 - K2O.

On peut définir cinq types d’engrais :

TSP : le triple superphosphate est produit par réaction de l’acide phosphorique avec le phosphate
minéral.

ASP : ammonium sulfate phosphate est très appropriée aussi pour la manufacture des engrais à base
d'ammoniaque (N : 19%, P205:38%, H2O: 1.5% maximum)

26
DAP et MAP : le di-ammonium phosphate e (N: 18%, P205: 47%, H2O: 1.5% maximum) et le mono-
ammonium phosphate (N: 11%, P205:54%, H2O: 1.5% maximum) contient les deux éléments nutritifs
azote et phosphore. Ils sont complètement solubles dans l'eau et sont à 100% assimilables par les plantes.

NPK : c'est un mélange d'engrais en proportions appropriées en éléments nutritifs azote, phosphore et
potassium (N: 14%, P205: 28%, K2O: 14%)

II- Processus de fabrication d’engrais « DAP » au sein de l’usine

Les étapes décrites ci-dessous sont applicable à l’ensemble de granulation pour la production de différent
type d’engrais qui sont basés sur le phosphate d’ammonium.

La fabrication d’engrais azotés consiste à une neutralisation des acides phosphoriques ce qui donne lieu
à une réaction de neutralisation exothermique.

Toutefois l’instabilité du phosphate triammonique (NH4)3PO4 dans les conditions de fabrication amène
à limiter la neutralisation par contrôle analytique du rapport molaire :

𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑁𝐻3

𝑅𝑀 =
𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝐻3 𝑃𝑂4
Le procédé consiste à effectuer la neutralisation en deux étapes :

▪ Une pré-neutralisation de l’acide phosphorique par NH3 jusqu'à un RM = 1,4 pour le DAP et
RM=0,6 pour le MAP ce qui correspond à une fluidité maximale de la bouillie et des pertes
moindre en ammoniac par tension de vapeur. Cette première étape s’effectue dans un réacteur
Pré-neutraliseur PN agité de volume 80 m3.
▪ Une ammonisation complémentaire jusqu’à obtention d’un RM = 1,8 pour DAP et RM = 1 pour
le MAP, ce qui favorise la cristallisation. Ce deuxième stade est réalisé dans un tambour d
granulation appelé granulateur.

Pour avoir un produit bien fini et qui respectent les critères demandés, Le procédé de fabrication des
engrais produits au sein de l’unité comporte généralement les étapes suivantes :

o Réaction dans le Préneutraliseur (PN).

o Granulation.
o Séchage.
o Classification.
o Refroidissement.
o Enrobage.

27
En même temps avec ces étapes se passent autres opérations incontournables et complémentaires qui
sont :

o La vaporisation de l’ammoniac.
o L’assainissement et la collecte des gaz.
o Le lavage des gaz.

Dans ce rapport on va se focaliser sur le produit DAP

Figure 5 : Chaine de production d’engrais

1- Réaction dans le Préneutraliseur (PN).

La réaction au niveau de préneutraliseur est la première étape de la
production ; consiste à neutraliser l’ensemble d’acides phosphoriques
(H3PO4) à 29% et à 54% de P2O5 par l’ammoniac (NH3) gaz. La
réaction qui se produit immédiatement après le mélange de l’ammoniac
avec l’acide phosphorique dont le rapport molaire (RM (NH3/H3PO4))
entre 0.6 et 0.8 est :

NH3 + H3PO4 ( NH4) H2PO4 + ΔQ (1)

Une fois le RM situé entre 1.4 et 1.5 tout le MAP (mono ammonium de
phosphate) de la formule (NH4) H2PO4 est transformé en DAP (di
ammonium de phosphate) selon la réaction suivante :

NH3 + (NH4) H2PO4 ( NH4)2HPO4 + ΔQ(2)

Figure 6 : Pré-neutralisuer (PN)

28
Les principaux paramètres qui régissent la réaction de neutralisation sont :

- La température du mélange réactionnel

- Le rapport molaire de la bouillie : Nombre de moles NH3 sur Nombre de moles de H3Po4

Le rapport molaire RM de la bouillie est déterminé par prises d'échantillons toutes les heures. Le contrôle
du rapport molaire est critique afin de maintenir une bouillie pompable vers le granulateur et éviter des
zones où la solidification de la bouillie peut se produire, et éviter des pertes en gaz d’ammoniac.

- La densité de la bouillie :
La densité de la bouillie est une indication de la concentration du mélange et du
pourcentage de P2O5 dans le préneutraliseur. Elle est contrôlée toutes les trente minutes
à l’aide d’un densimètre.
- Le niveau de la bouillie dans le préneutraliseur.

Ces paramètres doivent être contrôlés de manière que le produit obtenu présente les meilleures
caractéristiques physico-chimiques répondant aux spécifications du produit fini

Ces réactions se déroulent dans le préneutraliseur qui est un réacteur continu parfaitement agité muni
d’un agitateur permettant un mélange parfait des ajouts du milieu réactionnel tel que l’acide
phosphorique 54% et 29%, l’ammoniac gaz et le liquide lavage avec de la vapeur à moyenne pression
pour favoriser la pulvérisation de l’ammoniac.

Dans le pré-neutraliseur il existe huit entrées d’ammoniac gazeux avec chaque entré présence d’un canal
de la vapeur à moyenne pression, et on a un système de recyclage qui nous permet de recycler la bouille
pour la retourner au pré-neutraliseur dans le cas ou il y’aura des problèmes soit au niveau des constituant
de cette dernière ou au niveau de la suite du procédée.

Figure 7 : schéma descriptif du préneutraliseur

29
 2- Granulateur et réacteur tubulaire :
La fonction du système de granulation est la transformation de la bouillie en engrais granulaire avec une
composition et taille exigées.

La granulation se produit dans un granulateur (tambour

rotatif) où la bouillie de phosphate est pulvérisée sur le
lit de recyclage sec retourné par le convoyeur des fines.
Le mouvement de rotation du granulateur aide à
distribuer, de façon uniforme, la bouillie sur la surface
des granules, et par la recirculation, il produit des
granules très uniformes, durs et bien arrondis.
Figure 8 : Granulateur
Principales composantes

La configuration d'un granulateur est présentée ci-dessous. Il s'agit d'un tambour incliné de 3,6° afin de
favoriser l'écoulement des granules par gravité, il comporte essentiellement :

Une virole tournante : qui aide à distribuer de façon uniforme la bouillie sur la surface du produit recyclé.

Un arroseur d’ammoniac : c’est une rampe maintenue par un minimum de supports lourds qui pulvérise
l’ammoniaque liquide.

Une paroi intérieure : Elle est constituée des panneaux en caoutchouc flexibles pour éviter le colmatage
du produit.

Un racleur : actionné par un cylindre d’air, il est conçu pour éviter l’accumulation sur le tuyau de support
de l’arroseur d’ammoniac.

Figure 9 : composons du granulateur

Un RTG : est un réacteur tubulaire de granulateur, il est situé sur le tuyau de support et équipé de 4
pulvérisateurs à jet conique creux de 90° qui aident à distribuer la bouillie. Ce réacteur est alimenté par
la bouillie venant du Pré-neutraliseur, l’acide phosphorique 54% et l’ammoniac gazeux.

30
Système de Ventilation : pour aspirer les échappements des gaz.

Cet équipement muni d'un réacteur tubulaire (RTG) et d'un arroseur d'ammoniac (rampe
d'ammonisation), Ces composantes sont conçues de façon à éviter l'accumulation de gros morceaux
d'engrais. La paroi intérieure du tambour est recouverte de panneaux en caoutchouc flexible et le
granulateur fonctionne sous pression négative permettant à ces panneaux de se décoller de la paroi lors
de la rotation et donc de briser les gros morceaux d'engrais pouvant s'y accumuler.

Figure 10 : Flowsheet du granulateur

La granulation progresse de trois façons différentes : la nucléation, la stratification et l'agglomération.

Ces étapes se produisent en série et en parallèle.

- La nucléation
- La stratification
- L’agglomération

3- Sécheur
L’opération de séchage consiste à débarrasser le produit
d’une partie de son eau, grâce à une masse d’air chaude
que l’on fait passer en co-courant avec le produit granulé.
Cette étape permet d’éviter les phénomènes de colmatage
des appareils de broyage, criblage et conditionnement ainsi
que la prise en masse au cours du stockage de l’engrais.

Figure 11 : Sécheur

31
A la sortie du tube sécheur, les gaz chargés d’eau et de poussières sont traités au niveau d’une batterie
de cyclones, pour récupérer le maximum de poussières qui sont recyclées vers le granulateur.

L’opération de séchage s’effectue dans un sécheur qu’on peut le diviser en deux parties :

- La chambre à combustion F01 : revêtue par un réfractaire, et alimentée par un brûleur de la

combustion, fuel lourd N°2.
- Le tube sécheur F02 : c’est un tambour rotatif équipé intérieurement par des pelles releveuses
favorisant l’écoulement du produit sous forme de pluie, afin d’assurer un échange thermique, et
entraînant le produit vers l’avant.

Figure 12 : schéma descriptif du sécheur

Figure 13 : Flowsheet du granulateur

32
 4- Classification / criblages et Broyage
La séparation granulométrique de l’engrais permet de fabriquer un produit marchant à la granulométrie
requise entre 2 et 4 mm et d’extraire le produit de recyclage qui alimente le granulateur.

De ce fait l’unité de production est équipée de quatre cribles primaires à doubles étages munis de moteurs
vibrants ainsi que quatre broyeurs pour broyer les sur-granulés, leur rôle est de séparer les granules
provenant du sécheur rotatif en trois catégories selon leur taille : Les particules grossières (> 4 mm), les
fines (< 2 mm) et les granules de taille acceptable (entre 2 et 4 mm). Et on a quatre cribles secondaires
à un étage, muni chacun de quatre moteurs vibrants, ils permettent la séparation des granules de taille
acceptable des particules trop fines (< 2 mm) provenant des cribles primaires. Les fines sont recyclées
vers le granulateur.

Figure 14 : cribles primaires et secondaires

Les fines de criblage sont acheminées directement vers la bande de recyclage T02 ainsi que les gros
gains refusés par la toile supérieure des cribles sont acheminés vers des broyeurs B01, B02, B03 et B03
pour rejoindre aussi la bande de recyclage T02.

Ces broyeurs à chaînes sont identiques avec une capacité de conception de 75 tonnes/h et une
température d'opération de 90°C. Un broyeur à chaînes est constitué d'un caisson en acier contenant
deux arbres horizontaux tournant à vitesse fixe et sur les quels des chaînes montées sur des disques
assurent le broyage des granules d'engrais. Ceux-ci sont alimentés par l'ouverture du haut et les fines
obtenues tombent ensuite sur le convoyeur de fines. Les rotors tournent vers l'intérieur afin de propulser
les particules vers le rotor opposé ce qui génère un plus grand nombre d'impacts sur les granules passant
à travers le broyeur. Une vitesse de rotation plus élevée requiert moins de chaînes et permet d'obtenir
des granules de plus petit diamètre.

33
 Figure 15 : Flowsheet des cribles et broyeurs

5- Le conditionnement du produit
Cette étape regroupe 3 phases :

▪ Le refroidissement
▪ Les tamis finisseurs
▪ L’enrobage

Le refroidisseur :

Le produit venant des tamis finisseurs alimente par gravité un

refroidisseur E02 du produit à lit fluidisé dont le rôle est diminué
la température du produit fini à 50°C par la mise en contact avec
l’air ambiant aspiré par deux ventilateurs à travers deux
échangeurs. Ils comportent deux batteries : batterie froide où l’air
est refroidi en rentrant en échange thermique avec NH3 liquide et
une batterie chaude où l’air est réchauffé à une température de
27°C via un échange avec la vapeur. Figure 16 : refroidisseur
Le produit sortant du refroidisseur alimente un élévateur à godets T11 qui alimente à son tour un
enrobeur M02.

Les tamis finisseurs

Le rôle des tamis finisseurs du secteur refroidissement et enrobage

est d'effectuer une dernière séparation pour ne conserver que les
granules de taille commercialement acceptable. Les particules trop
fines et trop grosses sont recyclées vers le granulateur.

Figure 17 : tamis finisseurs

34
L’enrobage

Le produit sortant du refroidisseur à une température de 50°C

Figure 18 : enrobage
alimente l’enrobeur par l’élévateur à godets T11 lequel alimente
l’enrobeur, le produit marchand est enrobé par pulvérisation du
fuel ou de l’huile aminée afin d’éviter la prise en masse et le
dégagement de la poussière. Le produit sortant de l’enrobeur est
évacué vers la bande de trois installations du stockage à l’aide
d’une série de convoyeurs à bande.

6- Stockage
Le produit enrobé est stocké dans deux hangars de stockage pour
diriger vers le port, afin d’être chargé dans les navires

Figure 19 : stockage

À côté de ces étapes on trouve une qui est spécifique à l’assainissement et le lavage des gaz et aussi
une pour la vaporisation de l’ammoniac

7- Assainissement et lavage des gaz

Dans la nouvelle ligne, on a quatre laveurs chacun à un rôle précis

Figure 20 : système de lavage

Le but de ce dernier est d’épurer les gaz dans le but de minimiser le taux de la pollution émise par les
gaz sortant des solutions mise en réaction le long du process et ceci est appliquer en lavant les gaz et les
fumées avant d’être rejetés vers l’atmosphère.

On trouve des gaz contenant de l’ammoniac, des poussières et de la vapeur d’eau sortant du PN, du
granulateur, du sécheur, des cribles et des tamis finisseurs et aussi de l’évaporateur.

35
Le gaz qui subit un prélavage au niveau de la gaine du granulateur avant qu’il se réunissent avec les gaz
sortant du PN pour se diriger vers la tour de lavage ou une grande partie d’ammoniac sera enlevée en
réagissant avec l’acide phosphorique qui est pulvériser sur ces gaz au niveau de la tour en temps qu’un
liquide lavage circulant à l’intérieure du laveur.

Les gaz du cyclone coulent vers le laveur sécheur pour l’enlèvement additionnel d’ammoniaque et de
poussières par la solution de lavage circulante. Après le premier lavage, les gaz subissent un deuxième
lavage dans le laveur des gaz final avec utilisation d’eau brute comme liquide lavage pour récupérer
l’ammoniac s’échappant de la tour de lavage. L’air issu de la tour de lavage finale est évacué vers
l’atmosphère via une cheminée.

Figure 21 : schéma de lavage et assainissement

Les équipements de lavage et d’assainissement des gaz et poussières :

- Pré-laveur D01.
- Laveur sécheur D02.
- Laveur de poussières et fumées D03.
- Laveur de gaz final D04.
- Cyclone AS11, AS12, AS13

36
 1- Pré-laveur D01 :

Le pré-laveur (D01) c’est le premier laveur des gaz qui récupère l’air chargé de l’ammoniac du pré-
neutralisateur et des poussières de granulateur où la plupart de l’ammoniac est enlevé par la réaction
avec l’acide phosphorique dans le liquide de lavage. Environ 50% à 70% du NH3 dans les gazes est
éliminé.

2- Laveur sécheur D02 :

Les gaz venant de sécheur et de pré-laveur sont acheminée vers le laveur sécheur qui récupère les gaz
non déchargés dont le premier laveur et les gaz du tube sécheur, chargée de poussière échappée dans le
sécheur.

3- Laveur de poussières et fumées D03 :

Le laveur de poussière D03 récupère les gaz de l’assainissement général venant de système de cyclonage
AS13 et les gaz du pré-laveur. Les gaz et la poussière sont aspirés par un ventilateur et lavés à nouveau
dans le laveur D03 pour assurer l’enlèvement maximum de poussières et les matières volatiles,
notamment l’ammoniac, l’acide fluorhydrique selon un système à double lavage.

4- Laveur de gaz final D04 :

Le laveur D04 est un laveur final, son rôle est de laver à nouveau tous les gaz échappés du pré-laveur,
laveur poussières et sécheur. Les gaz coulent vers le laveur final D04, où ils subissent un lavage en eau
brute et en acide sulfurique avant leur évacuation vers l’atmosphère.

5- Cyclones AS11 ; AS12 ; AS13 :

Les cyclones AS11, AS12, AS13 jouent le rôle d’un séparateur préliminaire des matières solides dans
les gaz. Ils sont destinés à décharger toutes les poussières provenant des équipements pour les recyclés
vers le granulateur.

- AS11 : récupère les poussières provenant du sécheur.

- AS12 : récupère les poussières provenant du refroidisseur.
- AS13 : récupère les poussières provenant de toute l’installation.

37
1. Entrée du gaz brut.

2. Matière solide séparée.

3. Matière solide recueillie.

4. Tourbillon secondaire.

5. Tourbillon primaire.

6. Tube de sortie. 7. Gaz purifié

Figure 22 : Forme et fonctionnement d'un cyclone

6- Vaporisation de l’ammoniac
La vaporisation d’ammoniac peut se faire suivant deux méthodes, : un système qui utilise un évaporateur
à vapeur, et un autre ou on a un échangeur qui utilise l’eau de lavage du tour.

Les deux méthodes seront bien détaillées dans le chapitre suivant

7- Bloc diagramme du procédé de fabrication d’engrais

Figure 23 : Bloc diagramme du procédé de fabrication d’engrais

38
 8- Description du laboratoire
Durant le process de fabrication d’engrais, des analyses sont faites pour s’assurer de la bonne qualité et
le bon déroulement de la production du produit, tel que on a fait des prises au niveau du PN, D01, R02,
Granulateur, et Hall de stockage pour le produit fini, dans notre cas c’est le DAP

Pour le PN, D01 et R02 les échantillons prisent sont sous la forme liquide, les analyses faites sont
utilisées afin de déterminer le rapport molaire et la densité.

Pour le granulateur et le hall de stockage sont des échantillons solides, tel que :

• Granulateur :
o Rapport molaire
o Taux d’humidité
o Granulométrie
• Hall de stockage : produit finie
o Le % en P2O5 qui se fait par trois méthodes :
▪ %P2O5 totale
▪ %P2O5 soluble dans l’eau + citrate
▪ %P2O5 soluble dans l’eau
o Le %N (azote)
o % en humidité en deux voies
▪ Tel quel
▪ Broyé
o Granulométrie : >5, >4, >3.15, >2.5, >2, >1

Pour d’autre types de produits, plusieurs additifs sont utilisés selon la demande du client et la qualité
voulues tel que on trouve :

- Soufre
- Potasse
- Zinc
- Bore
- Thioadd

39
 CHAPITRE 3 :
Comparatif des bilans lors de l’utilisation
des évaporateurs de l’ammoniac
507AAE04 et 507AAE05

40
 I- Description du mode de fonctionnement des échangeurs

Figure 24 : Flowsheet des toise changeurs

1- Echangeur à vapeur « évaporateur »

L’évaporateur 507AAE04 est échangeur tubulaire vertical à

contre-courant qui permet de transformer l’ammoniac liquide en
ammoniac gaz à l’aide d’une vapeur à basse pression (BP) de
température d’environ 160°C, une pression de 9 bar et d’un débite
d’entrer entre 25t/h et 30t/h.

L’entrée de la vapeur se fait d’en haut de l’évaporateur et son

passage est assuré par les tubes présente à l’intérieur, or que
l’ammoniac liquide entre dans la partie inférieure de l’évaporateur
directement vers la calandre à une température de 5°C, une
pression de 9 bar à 1 bar et un débit de 24t/h en pleine cadence de
production.

Le contacte entre la vapeur chaude et l’ammoniac liquide

provoque un changement d’état, d’où on récupère à la sortie un
ammoniac gazeux de température d’environ 135°C, une pression
de 5 bar et un débit égal à celui d’entré.
Figure 25 : évaporateur
Concernant la vapeur BP enté, elle subit un changement d’état aussi pour avoir un condensat à la sortie
qui sera envoyé vers l’atelier de la production de l’acide phosphorique PAP.

41
 2- Echangeur à fluide caloporteur « tail gaz »

Figure 26 : tail gaz

Le tail gaz 507AAE05 est un échangeur tubulaire horizontal à co-courant qui permet la transformation
d’ammoniac liquide en ammoniac gazeux à l’aide d’un fluide caloporteur qui est le liquide lavage de la
tours D04 à une température de 51°C et un débit entre 1500𝑚3 /ℎ et 1700𝑚3 /ℎ.

Le passage du liquide lavage se fait à l’aide des tubes, tel que son entré se fait d’en bas de l’échangeur
pour sortir d’en haut.

Concernant l’ammoniac liquide, son entré est en bas de l’échangeur avec une température de 5°C, une
pression de 9bar à 10bar et un débit de 24t/h.

L’ammoniac est situé dans la calandre, son contact avec les tubes provoque un échange thermique d’où
une transformation d’état d’ammoniac pour l’avoir à la sortie sous une forme gazeuse à une température
de 29°C à 30°C, une pression de 5bar à 6bar et un débit de 20t/h. la différence entre le débit d’entré et
de sortie permet de garder une pression stable dans le tail gaz.

Le liquide ammoniacal utilisé dans ce process contient 99.7% de NH3 et 0.3% d’eau et d’huile. Le tail
gaz utilise une température maximale de 50°C à 60°C, et on sait que la température d’ébullition d’eau
est 100°C, d’où on aura la condensation de cette 0.3% dans le tail gaz pour former un liquide non évaporé
appelé « résidus » plus dense que l’ammoniac.

L’accumulation du résidu provoque une diminution de surface d’échange d’où une surpression et un
ammoniac biphasique à la sortie.

Pour éviter ceci, un échangeur à vapeur AE07 est utilisé pour évaporer le résidu à une température d’au
moins 100°C et récupérer la totalité du liquide ammoniacal sans aucune perte.

Le mode de fonctionnement de ce dernier et le même que celui de AE04 sauf que pour sa mise en marche
est lié à une boucle de régulation automatique déclenché selon la variation de la pression de sortie de
l’ammoniac gazeux du tail gaz qui est détermine par une vanne de pression.

42
Une fois la surpression est détectée (P>6), l’alarme A-216 est déclenché, cette dernière est liée à un
ensemble de vanne et d’alarme afin de former un circuit qui permet d’ouvrir ou de fermer des conduites
et qui sont :

Alarme A-215 lié à la vanne de niveau du tail gaz et une autre vanne qui ferme la conduite de
l’alimentation du tail gaz avec l’ammoniac liquide

Alarme A-228 lié à une vanne qui va ouvrir le circuit d’alimentation de AE07 avec le résidu

Alarme A-234, lié à la vanne de fermeture de la canalisation de l’alimentation du tail gaz avec le liquide
lavage

Alarme A-227 est lié à la vanne qui va permettre la sortie du liquide lavage du tail gaz

Alarme A-213 qui est lié à la vanne qui va ouvrir la conduite d’alimentation du AE07 avec la vapeur BP

Toutes les valeurs de calcules seront prises des données des années 2020(AE04) et
2021(AE05)

II- Comparatifs des consommations des deux échangeurs et

déduction du gain
1- Consommation de la vapeur BP
La vapeur BP venant de la centrale est utilisée dans :

- L’évaporateur AE04
- L’évaporateur AE07
- Le traçage des conduites
- AE03
- Serpentin 516 (fioul et enrobant)
- Serpentin 507
- Echangeur Mersen
- Tuyauterie de nettoyage

La consommation de cette dernière est chiffrée par rapport à la production d’engrais (dans notre cas le
DAP), le tableau suivant montre le débit de la consommation de la vapeur BP de l’année 2019 jusqu’à
2022

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 La case verte indique la phase d’arrêt du travail avec l’évaporateur AE04 et la mise en marche
du tail gaz AE05.

2019 2020 2021 2022

Prod. BP Prod. BP Prod. BP Prod. BP

Janv 94 400 10590 87 680 9988 0 0 93 600 193

Févr 89 970 10464 85 650 9686 40 000 2744 93 750 135
Mars 50 730 5721 94 840 11148 102 250 711 108 200 477
Avr 16 000 1700 87 620 10567 95 440 246 94 200 348
Mai 99 330 10429 100 760 12669 86 730 469 89 230 539
Juin 98 740 11975 101 000 12594 76 640 474 2 300 29
Juil 96 770 12272 102 150 12277 79 000 231 - -
Août 97 960 11140 87 590 10447 90 800 237 - -
Sept 88 860 10457 82 450 9395 63 420 170 - -
Oct 94 640 11405 82 130 9768 82 120 244 - -
Nov 88 980 10305 86 550 10715 79 230 698 - -
Déc 93 290 10788 15 360 1996 92 600 279 - -
Total 1 009 670 117246 1 013 780 121250 888 230 6503 481 280 1721

Tableau 5 : débit de consommation de BP par rapport à un mois de production du DAP

On remarque que le taux de la consommation de la BP a changé avec un grand écart en gardons presque
le même rendement de production.

Pour bien remarqué la différence, le tableau ci-dessus présente la consommation de la vapeur BP par
1tonne de production de DAP pour chaque mois durant les 4 années

2 019 2020 2 021 2022

BP BP BP BP
Janv 0,11218 0,11391 0,00000 0,00206
Févr 0,11631 0,11309 0,06860 0,00144
Mars 0,11277 0,11755 0,00695 0,00441
Avr 0,10625 0,12060 0,00258 0,00369
Mai 0,10499 0,12573 0,00541 0,00604
Juin 0,12128 0,12469 0,00618 0,01261
Juil 0,12682 0,12019 0,00292 -
Août 0,11372 0,11927 0,00261 -
Sept 0,11768 0,11395 0,00268 -
Oct 0,12051 0,11893 0,00297 -
Nov 0,11581 0,12380 0,00881 -
Déc 0,11564 0,12995 0,00301 -
Total 0,11612 0,11960 0,00732 0,00358
Tableau 6 : débit de la consommation de la BP par 1 tonne de DAP

44
Pour distinguer la différence avant et après l’utilisation du tail gaz, un calcule est fait afin de trouver la
quantité de la consommation du BP pour l’évaporateur.

Sachons que les autres sites leurs consommations de BP reste constante, alors :

𝑄𝐸04 = 𝑄1 − 𝑄2

Avec Q1 est la quantité de BP consommé avant le tail gaz et Q2 est celle après la mise en marche de ce
dernier.

Le tableau suivant comprend les débits de la consommation totale de BP par 1 Tonne de DAP

2 019 2020 2 021 2022

Total 0,11612 0,11960 0,00732 0,00358

Tableau 7 : la consommation spécifique totale

Les cases vertes signifient l’évaporateurs, et celle en bleu le tail gaz

Si on fait une comparaison entre Q1 de 2020 et Q2 de 2021 on trouve :

𝑸𝑬𝟎𝟒 =0,11228 T/TDAP

D’où après l’utilisation du tail gaz, on a un gain de 0,11228 Tonne de vapeur BP par 1Tonne de produit
DAP.

On a pour l’année 2020 pour 1 tonne de DAP on a utilisé 0,11960 tonne de BP comme consommation
spécifique or que on a la production à cette année est de 1 013 780 Tonne DAP pour 121250 tonnes de
BP, d’où on conclue qu’on a un gain de :

Gain= 𝑸𝑬𝟎𝟒 ∗ 𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒐𝒏𝟐𝟎𝟐𝟎

= 0,11228 * 1 013 780

=113827,218 tonnes de BP
On a 1 tonne de BP est équivalente à une production d’énergie de 8.03 MWH, alors dans ce cas on a
une minimisation de la consommation énergétique de :

914048,37 MWH

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 2- Consommation d’eau brute
L’utilisation du tail gaz nous a permis aussi d’avoir une minimisation au niveau de la consommation
d’eau brute.

Après l’utilisation du liquide lavage dans le tail gaz comme un fluide caloporteur, ce dernier sort avec
une température très faible, on le récupère et on le réutilise dans la tour de lavage D04.

Le circuit de lavage ce termine à ce niveau avec l’utilisation d’eau brute comme un L-L pour laver le
gaz venant avant de le jeter vers l’atmosphère, cette eau permis de récupérer les poussières et les
gouttelettes d’acide présentent afin de bien laver le gaz et minimiser les pertes et le taux de pollution.

Le L-L récupéré du tail gaz est utiliser à la place d’eau brute car il est plus froid que ce dernier et du gaz
entrant ce qui va permettre d’avoir un rendement de condensation d’acide et des poussières plus que
celle d’avant.

Cette démarche a permis d’avoir une minimisation de la consommation d’eau brute tel qu’avant
l’utilisation du tail gaz.

Pour montrer la différence, on va se baser sur les calculs suivants :

2019 2020 2021 2022

Eau brute Prod. EB Prod. EB Prod. EB Prod. EB

Janv 94 400 4741 87 680 3005 0 0 93 600 1337

Févr 89 970 6463 85 650 3985 40 000 2637 93 750 1140
Mars 50 730 3723 94 840 4905 102 250 1704 108 200 1257
Avr 16 000 1468 87 620 4370 95 440 1952 94 200 1619
Mai 99 330 7482 100 760 6227 86 730 1350 89 230 1716
Juin 98 740 7768 101 000 3371 76 640 1033 2 300 273
Juil 96 770 7427 102 150 2233 79 000 1088 - -
Août 97 960 6705 87 590 2627 90 800 1035 - -
Sept 88 860 5755 82 450 2873 63 420 1170 - -
Oct 94 640 7976 82 130 3190 82 120 1274 - -
Nov 88 980 6027 86 550 3945 79 230 1099 - -

Déc 93 290 4933 15 360 1174 92 600 1493 - -

Total 1 009 670 70468 1 013 780 41905 888 230 15835 481 280 7342

Tableau 8 : débit de consommation d’eau brute par rapport à un mois de production du DAP

De la même façon que celle de BP, on remarque que la consommation d’eau a diminuer après
l’utilisation du tail gaz.

Pour bien montrer la différence, le tableau suivant exprime la consommation annuelle d’eau par 1 tonne
de DAP produit

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 CSP eau brute 2019 2020 2021 2022
Janv 0,050 0,034 0,000 0,014
Févr 0,072 0,047 0,066 0,012
Mars 0,073 0,052 0,017 0,012
Avr 0,092 0,050 0,020 0,017
Tableau 9 : débit de la Mai 0,075 0,062 0,016 0,019
consommation d’eau Juin 0,079 0,033 0,013 0,119
brute par 1 tonne de Juil 0,077 0,022 0,014 -
DAP Août 0,068 0,030 0,011 -
Sept 0,065 0,035 0,018 -
Oct 0,084 0,039 0,016 -
Nov 0,068 0,046 0,014 -
Déc 0,053 0,076 0,016 -
Total 0,070 0,041 0,018 0,015

Pour distinguer la différence avant et après l’utilisation du tail gaz, un calcule est fait afin de trouver la
quantité de la consommation d’EB pour l’évaporateur.

Sachons que les autres sites leurs consommations d’EB reste constante, alors :

𝑄𝐸04 = 𝑄1 − 𝑄2

Avec Q1 est la quantité d’eau consommé avant le tail gaz et Q2 est celle après la mise en marche de ce
dernier.

Le tableau suivant comprend les débits de la consommation totale d’eau brute par 1 Tonne de DAP

2019 2020 2021 2022

Total 0,07 0,041 0,018 0,015
Tableau 10 : la consommation spécifique totale

Donc la quantité d’eau gagné entre les deux années Q1 pour 2020 et Q2 pour 2021

𝑸𝑬𝟎𝟒 =0.024 T/TDAP

Qui signifie une quantité de 0,024 tonne d’EB par 1tonne de DAP est le gain acquis en eau après
utilisation du tail gaz.

On a pour l’année 2020 pour 1 tonne de DAP on a utilisé 0,024 tonne d’EB comme consommation
spécifique or que on a la production à cette année est de 1 013 780 Tonne DAP pour 41905 tonnes d’EB,
d’où on conclue qu’on a un gain de :

Gain= 𝑸𝑬𝟎𝟒 ∗ 𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒐𝒏𝟐𝟎𝟐𝟎

= 0,024 * 1 013 780

=26070 tonne d’EB

47
CONCLUSION

48
Notre travail réalisé au sein de l’office chérifien des phosphates consiste à faire :

• Une étude sur l’évaporateur AE04

• Une étude sur le tail gaz AE05
• Comparaison entre le fonctionnement des deux échangeurs
• Détermination des modifications dues au tail gaz
• Faire une comparaison massique au niveau de la consommation en vapeur, eau brute et
électricité
• Un gain en vapeur BP de 113827,218 tonnes de BP entre 2020 et 2021
• Un gain en énergie de 914048,37 MWH entre 2020 et 2021
• Un gain en eau brute de 26070 tonne d’EB entre 2020 et 2021

A l’issue des résultats listés ci-haut, on peut dire que l’utilisation du tail gaz est une
méthodologie qui a permis d’ajouter une amélioration au niveau du site tout en respectant les
normes et en gardons un rendement de production efficace.

La minimisation de la consommation en eau montre que l’OCP SA JFC2 est une entreprise qui
pose parmi ses priorité la protection des ressources naturelle, et suite au problème d’eau dont
le Maroc soufre à présent, cette méthode est efficace dans tous les sens.

Finalement, ce stage nous a permis de découvrir le monde professionnel et de nous intégrer

avec l’ensemble du personnel de l’OCP SA, et qui nous a permis d’améliorer notre esprit
d’analyse et d’équipe pour une meilleure communication afin de pouvoir trouver des solutions
adéquates à des problématiques industrielles.

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