Zair Marouane Rapport de Stage OCP

ZAIR MAROUANE RAPPORT DE STAGE
OCP
Remerciements
Avant d’aborder ce rapport de stage je tiens à exprimer ma

profonde gratitude à la direction des industries chimiques de Jorf
Lasfar qui m’a permise d’effectuer ce stage d’initiation
professionnelle.
Mes très sincères remerciements vont aussi à tous les

agents du même service qui ont contribué de près ou de loin à
l’élaboration de ce rapport pendant mon stage.
Je remercie aussi tous mes professeurs de l’ISTA GM qui

m’ont permis d’acquérir durant les années d’étude un esprit
développé et surtout mes formateurs MM.ATTAFAY,
STEPANOVE et HAJIOUI.
Merci notamment à tous ceux que j’ai omis de citer.
Réalisé par Mr ZAIR MAROUANE

OCP
Dans le but de permettre au stagiaire de prendre contact avec sa

prochaine mission, de tester ses possibilités d’adaptation personnelle
et de mettre en application toutes les connaissances acquises lors de sa
formation, on doit chercher le complément pratique de la théorie dans
le monde du travail.
Une telle occasion m’était offerte par le groupe OCP (Office
Chérifien Phosphate) notamment le service de la maintenance
mécanique de l’atelier sulfurique qui m’a permis d’effectuer ce stage
où j’ai appris plusieurs informations théoriques et pratiques
concernant les travaux de l’atelier que j’ai résumé dans ce modeste
rapport.

OCP

OCP
Chapitre 1
Fiche technique du groupe OCP :
Raison sociale Office Chérifien des Phosphates OCP
Numéro du registre de
commerce Casablanca 40.327
Date de création Dahir du 07/08/1920
Mise en place de la structure

Juillet 1975
d’un groupe
Angle Route d’El Jadida et BD de la

Grande Ceinture, B.P 5196
Siège social Casa Mâarif, Casablanca
Tél. : 02-23-(00-01-20)-25
Directeur Général M. MOHAMMED TERRAB
Produits
Phosphate, Acide Phosphorique, Engrais
commercialisés

OCP

ZAIR MAROUANE RAPPORT DE STAGE OCP
3 Apercu historique
L’OCP a été crée en 1920. Cet organisme semi public s’occupe

à cette époque de l’extraction du phosphate dans les régions
d’Oued Zem sur le gisement des Oulad Abdoun. En 1931, le
gisement des Gantour est aménagé, donnant ainsi naissance au
2ème centre phosphater du Maroc. En 1954, la production de
phosphate atteignait 5 millions de tonnes par an, en 1964 ; 10
millions de tonnes et en 1974 ; 19 millions de tonnes pour
atteindre actuellement 30 millions de tonnes par an.
L’importance, la qualité et la position géographique des
gisements marocains qui représentent les trois quarts des réserves
mondiales d’une part, et l’évolution grandissante du marché
mondial des produits finis au détriment du phosphate brut d’autre
part, ont amené l’OCP à s’engager dans la valorisation locale du
minerai.
La transformation locale du phosphate en engrais et en acide
phosphatique débute modestement en 1965 par la mise en place à
Safi de Maroc Chimie II et Maroc Phosphore I, puis en 1981 de
Maroc Phosphore II.
C’est dans le prolongement de ces unités que l’ensemble
Maroc Phosphore III-IV a démarré en 1986 à Jorf Lasfar.

L’effectif de l’OCP :
L’OCP joue un rôle très important sur le plan socio-
économique puisqu’il emploie plus de 24.000 agents répartis dans
ses divers centres au Maroc. Concernant l’effectif total de la DIJ,
il est de l’ordre de 3.200 agents.
Cet établissement semi-public à caractère industriel et
commercial occupe une place importante autant à l’échelle
nationale qu’internationale. En effet, sa capacité de production
atteint aujourd’hui les 20 millions de tonnes de phosphates par an.
Les revenus de cette matière représente plus que 90% de
l’ensemble des revenus des industries minières marocaines.
Le groupe OCP
L’OCP ne s’est pas limité à l’extraction du phosphate. Dans le
but d’étendre ses activités mais aussi pour éviter d’avoir faire
appel à des sociétés extérieures. L’OCP a crée des filiales ou a
acquis des participations dans différentes sociétés.
Le groupe O.C.P possède les filiales suivantes :
 CERPHOS (possédé à 100%) : Centre d’études et de
recherches des phosphates
 FERTIMA (possédé à 100%) : Société marocaine des
fertilisants qui s’occupe de la vente des produits de
l’O.C.P à l’intérieure du Maroc.
 MAROC CHIMIE ET MAROC PHOSPHORE qui fait
partie intégrante de l’organisation interne de l’O.C.P.
 MARPHOCEAN (84%) : Société de transport maritime.
 PHOSBOUCRAA : Société d’exportation du phosphate
brut.
 SMESI (100%) : Société marocaine d’études spéciales
industrielles
 STREG (100%) : Société de transport régionaux
(Transport du personnel propre à l’OCP)
 STAR (100%) : Société de transport et d’affrètements
réunis.

 IPSE : Institut de promotion socio-éducative (association

qui dispose un enseignement d’école maternelle et
primaire).
Le GROUPE O.C.P a aussi des participations dans 3
sociétés qui sont :
La BMCE (banque), COMANAV et PRAYON
Statut juridique de l’OCP
Le groupe OCP a été constitué sous la forme d’un organisme
d’état, avec une gestion autonome. Mais étant donné le caractère
de ses activités commerciales et industrielles, il est doté d’une
organisation lui permettant d’agir avec les mêmes mécanismes
que les entreprises privées.
L’OCP fonctionne ainsi comme une société dont le seul
actionnaire est l’Etat, il est dirigé par un Directeur Général
nommé par Dahir. Le conseil d’administration
Est présidé par le Premier Ministre. En ce qui concerne la
gestion financière, elle est entièrement séparée de celle de l’Etat.
Chaque an, l‘OCP établit son bilan, son compte d’exploitation
et ses prix de revient comme les entreprises privées. L’OCP est
inscrit aussi au registre du commerce et soumis sur le plan fiscal
aux mêmes obligations que n’importe quelle entreprise privée
(patente, droits de douanes, taxes à l’exploitation, impôts sur les
salaires, impôts sur les bénéfices, etc.).
Rôle économique de l’OCP:
L’OCP occupe une place de leader que ce soit à l’échelle
nationale qu’internationale. Il joue un rôle primordial sur le plan
économique et social par la source des revenus qu’il présente et
par le nombre d’agents qu’il emploie.
Il faut marquer que le Groupe OCP et ses filiales bénéficient
de trois principaux privilèges qui sont comme suit :
 Principal exportateur mondial de phosphates
 Principal exportateur mondial de l’acide phosphorique
 Principal exportateur de phosphates sous toutes formes.

A. Les rentrées de devises
L’OCP, grâce à ses exportations, assure à l’Etat environ le

quart des rentrées des devises au Maroc qui sont utilisées pour le
règlement de paiements extérieurs
par l’achat à l’étranger des produits et des biens d’équipements
dont il a besoin
B. Les organismes publics
L’OCP contribue pour une large part dans le chiffre d’affaire

de plusieurs établissements publics par le biais des achats de
divers services et prestations tel que :
 L’Office National des Chemins de Fer
 L’Office National de l’Electricité
 L’Office National d’Eau Potable
 L’Office d’Exploitation des Ports.
C. La trésorerie de l’Etat :
L’OCP est soumis aux législations en vigueur en ce qui

concerne les taxes et impôts et les droits de douanes. En plus de
cela, les bénéfices disponibles ajoutés aux différents versements
pour impôts et taxes constituent une réelle et importante
contribution de l’office aux entrées budgétaires de l’Etat.
D. Les entreprises en partenariat :
Sur le plan de l’économie interne, l’OCP est également un

grand acheteur de fournitures et de matériels nécessaires à son
fonctionnement. La plupart des achats sont effectués auprès des
fournisseurs nationaux pour encourager la fabrication au Maroc
d’une grande partie des biens d’équipements.
Pour faciliter cette politique, l’OCP a créé à Casablanca la
SMESI (Société Marocaine d’Etudes Spéciales et Industrielle)
qui procède aux études des matériels dont l’entreprise a besoin en
vue de les faire

Réaliser par des Entreprises marocaines. En plus de SMESI, il

existe d’autres filiales de l’OCP à savoir :
 FERTIMA : Société marocaine des Fertilisantes
 CERPHOS : Centre d’Etudes et de Recherches des
Phosphates Minéraux
 STAR : Société de Transport et d’Affrètement
Réuni
 SOTREG : Société de Transport Régional
 MARPHOCEAM: Entreprise maritime Spécialisée de
Transport de l’Acide Phosphorique
Aussi, il convient de souligner que le Groupe OCP
poursuit sa politique de partenariat et continue de mener
les actions nécessaires pour
Accroître son potentiel de production et de valorisation
des phosphates.
Ainsi, au niveau des Industries Chimiques, il inscrit ses
projets de valorisation dans le cadre des orientations
suivantes :
Renforcement du potentiel de production par des
opérations de Revamping.
Utilisation des capacités de valorisation disponibles à
l’extérieur à travers des accords de façonnages.
Réalisation en partenariat de nouvelles unités :
EMAPHOS : Euro Maroc Phosphore.
IMACID : Indo Maroc Phosphore

ORGANIGRAMME DE LA DIRECTION GENERALE
DIRECTION
DIRECTION GENERALE
GENERALE
ET
ET COMMERCIALE
COMMERCIALE
DIRECTEURS
DIRECTEURS SECRETARIAT
SECRETARIAT
CHARGES
CHARGES DE
DE DIRECTION
DIRECTION DIRECTION
DIRECTION DE
DE LA
LA
MISSIONS
MISSIONS COMMERCIALE FINANCIERE DIRECTION
COMMERCIALE FINANCIERE DIRECTION
GENERALE
GENERALE
DIRECTION
DIRECTION DESDES DIRECTEURS
DIRECTEURS CHARGES
CHARGES
SYSTEMES
SYSTEMES Information
Information ET
ET DE
DE MISSIONS
MISSIONS
DE
DE Organisation
Organisation
DIRECTION
DIRECTION DIRECTION
DIRECTION DE
DE DIRECTION
DIRECTION DES
DES DIRECTION
DIRECTION DE
DE
DU
DU RESSOURCES
RESSOURCES APPROVISIONNE
APPROVISIONNE LA
LA
DEVELOPPEMENT
DEVELOPPEMENT HUMAINES
HUMAINES MENTS
MENTS ET
ET COORDINATION
COORDINATION
MARCHES
MARCHES DES
DES
OPERATIONS
OPERATIONS
DIRECTION
DIRECTION DES
DES DIRECTION
DIRECTION DES
DES DIRECTION
DIRECTION DIRECTION
DIRECTION
EXPLOITATIONS
EXPLOITATIONS EXPLOITATIONS
EXPLOITATIONS POLE
POLE CHIMIE
CHIMIE POLE
POLE CHIMIE
CHIMIE
MINIERES
MINIERES DE
DE MINIERES
MINIERES DE
DE JORF LASFAR
JORF LASFAR SAFI
SAFI
GANTOUR
GANTOUR KHOURIBGA
KHOURIBGA


L’ensemble industriel de Jorf Lasfar :
Maroc Phosphore
Le groupe OCP a décidé de réaliser le complexe industriel Maroc
Phosphore III-IV à Jorf Lasfar pour doubler sa capacité de valorisation des
phosphates. Ce complexe qui a démarré en 1986 permet de produire
annuellement : 1,7 millions de tonnes PO d’acide phosphorique et 1,8
millions de tonnes équivalent DAP, nécessitant la transformation de :
 1,7 millions de tonnes de soufre ;
 0,5 million de tonnes d’ammoniac;
 6,5 millions de tonnes de phosphate ;
Atelier sulfurique :
6 unités de production d’acide sulfurique de capacité 2,650
tonnes/jours chacune, utilisant le procédé à double absorption Monsanto
(USA).Il assure l’alimentation de la centrale en vapeur.
Atelier phosphorique :
 8 unités de broyage de phosphate
 8 unités de production d’acide phosphorique dont 3 fonctionnant
selon le procédé Phono Poulenc (France) et 5 selon le procédé Jorf (OCP)
 20 échelons, sursaturations et bacs de stockage.
Atelier engrais :
4 unités de production de DAP dont deux peuvent produire du TSP,

MAP, NPK:
 Capacité en DAP : 1.400 tonnes /jours/unité

 Capacité en TSP : 1.100 tonnes /jours/unités
Procédé AZF (France) à double réacteur tubulaire pour le DAP et à cuve agitée
pour le TSP.
Atelier des utilités :
 1 Central thermoélectrique avec 3 groupes Turboalternateurs de 37

MW chacun,

 Un réservoir d’eau douce et une station de traitement de 2.000 m3/h
 1 station de reprise d’eau de mer de 60.000 m3/h.
 1 station de compression d’air.
Installations portuaires :
 Hangar de stockage de souffre solide,
 Unité de fusion filtration de soufre,
 Bacs de stockage de soufre liquide,
 Bacs de stockage d’Acide sulfurique,
 Bacs atmosphériques de stockage d’ammoniac,
 Station de filtration et de pompage d’eau de mer
 Station d’ensachage des engrais à l’exportation.
Le port :
Le port est situé à 2.5 km de l’usine, il est considérer comme les
poumons du complexe qui lui alimente en soufre, ammoniac, eau de mer, et
le phosphate.
Ce port est constitué de :
 Un hangar de stockage du souffre solide d’une capacité de 3600
Tonnes.
 Une unité de fusion filtration du soufre.
 Trois bacs de stockage du soufre liquide avec une capacité
unitaire de 15000 Tonnes.
 Deux bacs atmosphériques de stockage d’ammoniac d’une capacité
unitaire de15 Tonnes.
 Une station de filtration et de pompage d’eau de mer.
Ce port permet grâce aux quais réserves au groupe OCP de :
 Décharger des bateaux de soufre avec une capacité de 1500
tonnes /heure
 Décharger l’ammoniac à un débit de1200 tonnes/heure.
 Décharger le phosphate et les engrais à un débit de
3000tonnes/heure.
 Charger l’acide phosphorique à un débit horaire de 3600 tonnes
maxi.


L’atelier de production d’acide sulfurique se divise en deux zones :

 Zone Nord qui comprend les lignes A, B et C
 Zone sud qui comprend les lignes X, Y et Z.
Relevant de la division des produits intermédiaires, cet atelier assure la production d’acide
sulfurique nécessaire à la marche de l’atelier phosphorique, et alimente la centrale
thermoélectrique en vapeur pour la production de l’énergie électrique et de la vapeur de
procédé.
Les six lignes de cet atelier sont identiques, et produisent de l’acide sulfurique 98.5% en
monohydrate.
La fabrication de l’acide sulfurique est réalisée par la succession de trois réactions
chimiques
Cet atelier assure la production d’acide sulfurique nécessaire à la marche de l’atelier
phosphorique, et alimente la centrale thermoélectrique en vapeur pour la production de
l’énergie électrique et de la vapeur de procédé. Les six lignes de cet atelier sont identiques,
et produisent de l’acide sulfurique 98.5% en monohydrate avec une capacité de 2650
,tonnes chacune par jour
Le procédé utilisé est celui de MONSANTO – ENVIRO - CHEM à double
absorption. Il permet d’obtenir un rendement supérieur à 99.5% et une bonne protection de
l’environnement par la réduction de l’émission de l’anhydride sulfureux dans
.l’atmosphère
La fabrication de l’acide sulfurique est réalisée par la succession de trois réactions
: chimiques
Réaction menant à la formation de l’anhydride sulfureux SO2 par combustion du
.soufre liquide en présence d’air
L’air de procédé est préalablement séché à travers une tour de séchage, et arrosé par
.de l’acide sulfurique, afin d’enlever l’humidité et ainsi éviter la corrosion
Réaction menant à la formation de l’anhydride sulfureux SO3 par oxydation de SO2
en présence d’un catalyseur hétérogène de vanadium
Cette réaction est réalisée sur un convertisseur à quatre lits. Après le passage des gaz
dans les trois premiers lits, le SO3 formé est absorbé dans une tour intermédiaire, puis le
.SO2 restant est transformé dans le quatrième lit
Réaction d’absorption de SO3 par l’acide sulfurique concentré, suivi d’une dilution
.d’eau déminéralisée
La chaleur dégagée par les deux premières réactions est utilisée pour produire de
l’énergie électrique et la vapeur de procédé, tandis que celle de la troisième est véhiculée
.par l’eau de mer

Organigramme :
PCJ/PI/MM
(Atelier de Maintenance Mécanique)
Responsable Du Service
Responsable Du Service
Secrétariat Personnel
Secrétariat Personnel
Chef d’atelier
Chef d’atelier
Préparation
Préparation
Suivi Equipements
Suivi Equipements
Documentation
Documentation
Approvisionnement
Approvisionnement
Magasin d'outillage
Magasin d'outillage
Magasin des PDR

Magasin des PDR
Equipe Equipe Equipe

Equipe Equipe Equipe Equipe Equipe
Equipe sulfurique Utilités Equipe Graissag
Equipe
Equipe sulfurique Utilités Graissag
e
s Soudeurs e s S.P.P
s Soudeurs s S.P.P
Postées
Postées


1. oxycoupage
L’oxycoupage est un procède de sectionnement des métaux par une
combustion localisée et continue due à l’action jet d’oxygène agissant sur un
point préalablement chauffé au blanc (1350°)
Chalumeaux coupeurs.
Deux types : A haute et basse pression

Utilise de l’acétylène ou du propane (gaz carburant et de l’oxygène (gaz
comburant)
Deux principes du mélange des gaz :
A buse de coupe à mélange préalable :
Dispositif analogue aux chalumeaux soudeurs (injecteur, chambre de mélange)
A buse de coupe à mélange dans la tête
Les gaz sont amenés dans la tête par deux tuyaux séparés.
Plusieurs types de buse

Conditions d’exécution des coupes
Pour une épaisseur donnée choisir

La pression d’oxygène
La pression d’acétylène (chalumeau BP de 10 à100g. chalumeau HP de 100g à
1 kg
Règles de base d’application
Se référer à l’instruction du constructeur du chalumeau et tenir compte des

indications suivantes
Epaisseur en mm 5 à12 15 à 35 40 à 90
Buse de coupe 10 /10 15/10 20/10
Pression d’oxygénée bar 1,8 à 2,7 2,2 à 3,8 3,7 à 5,2
Préparation des coupages.
Nettoyer et brosser : La rouille, la peinture, la graisse (provoque le désamorçage)

Allumage du chalumeau :
Trois phases ; - allumer et régler la flamme de chauffe

-Ouvrir le jet d’oxygène de coupe
-Diminuer l’acétylène en excèdent
Principe exécution.
- Chauffer un point au blanc
- Ouvrir le jet de coupe

- Progresser régulièrement, la buse distante de 4 à 5 mm de la tôle

Les tuyaux :
Tuyaux spéciaux en caoutchouc, souples et fortement entoilés
pour être résistants ;
Deux diamètres :
-Tuyaux de 6 x 11 pour chalumeau n° 00 et n° 0.
- Tuyaux de 9 x 16 pour chalumeau n° 1 et n° 2
Deux couleurs :
- rouge pour acétylène
- noir ou grise pour l’oxygène
- fixation des tuyaux par colliers de serrage.
Raccordement des tuyaux par raccords rapides. Les inverser pour éviter les
erreurs de branchement

Sécurité.
- ne jamais intervertir les tuyaux dans le mélange d’un chalumeau,
le caoutchouc étant imprègne d’acétylène peut s’enflammer au
contact de l’oxygène sous pression.
- éviter le contact des tuyaux avec les appareils de soudage par
des colliers pour éviter les déboîtements les fuites, causes
d’accidents souvent graves.
- Rechercher les fuites acétylène avec de l’eau savonneuse à
l’exécution de toute flamme, les fuites d’oxygène avec une
mèche d’amadou ou un chiffon en ignition.
- Vérifier fréquemment l’état des tuyaux en caoutchouc, soigner la
fixation des tuyaux sur les appareils
Le Mano –détendeur

Sécurité de Mano –détendeur :
-purger la bouteille avant de raccorder le détendeur.

-vérifier l’étanchéité du raccordement pour éviter les fuites (joint
presto, etc.……. au avec rondelle de plomb).
-deviser la vis de réglage après utilisation pour éviter l’éclatement
de la membrane.
-Ne jamais graisser un détendeur. Spécialement oxygène.
-Ne pas dégivre les détendeurs avec une flamme, utiliser un
réchauffeur (résistance électrique) ou de l’eau chaude.
Sécurité des bouteilles oxygène.
-Les bouteilles pleines ou vides ne doivent pas recevoir de chocs.

-Ne jamais graisser ni démonter un robinet de bouteilles.
-Ne pas exposer les bouteilles d’acétylène à la chaleur ni au soleil,
--fermer rapidement le robinet des bouteilles, en cas d’inflammation
du gaz par suite d’une fuite.
EXECUTION DES COUPES :
L’amorçage peut s’exécuter :

Sur borts droits :
Amorcer et exécuter la coupe
verticalement.
Sur bords arrondis :
La buse doit correspondre au diamètre
du profilé à couper : tangent au bord, etc.
…….
Sur profilés de grosse section : carré ou
autres
Couper par tronçons pour réduire
l’épaisseur.

En pleine tôle :
-d’un copeau relevé ou directement sur les tôles d’une
épaisseur inférieure à 15 mm. Le chalumeau doit être incliné pour
éviter l’obstruction de l’orifice du jet de coupe par les particules
d’oxyde.
-d’un trou de ø suffisant pour tôle d’une épaisseur supérieur à 15
mm (d=au ¼ de l’épaisseur).
Incidents de fonctionnement :
Pouvant se produire par :
-déréglage de la flamme (diminution de la pression d’un gaz)

-claquement (échauffement de la tête de coupe, prise d’air orifice de
chauffe bouche, mauvais montage des tuyaux).
-désamorçage (vitesse trop grande, tôle doubles, oxydes, peintures)
Remèdes :
-Refroidir le chalumeau en fermant l’acétylène et en laissant
l’oxygène ouvert.
-Nettoyer les orifices de la buse avec un fil de laiton.
Qualité d’une bonne coupe :
La saigne doit être étroite, lisse avec des stries fines et régulières,
les scories doivent s’enlever facilement.

Défauts des coupes

Gorge à la partie supérieure :
Flamme de chauffe trop puissant, avec
exagère d’oxygène
Retard important avec désamorçage :

Débit d’oxygène insuffisant et vitesse
d’avance trop grande
Fusions d’arrête :
Flamme de chauffe trop puissante ou vitesse
d’avance insuffisante.
Arrachement du métal :
Flamme de chouffe de fiable de puissance
ou vitesse d’avance insuffisante.
Irrégularités localisés :
Défauts de capacité du métal doublures :

soufflures, scories
Face de la coupe déformée :
Buse encrassée
Conseil :
Une flamme de chauffe. Trop puissante provoque une remontée des
oxydes dans la saignée et une forte adhérence des scories.

Pour l’oxycoupage agir en cas d’urgence.

En cas de feu interne dans le chalumeau, plier les tuyaux pour
provoque un arrêt rapide.
Porter un masque filtrant pour l’oxycoupage des tôles cadmiées ou
minimes.
Protéger ou éloigner les matériaux combustibles pour éviter
l’incendie.
Appareils à oxy- couper : pour coupe, rectilignes, courbes,
circulaires, droites au en chanfrein.
Appareils manuels :
Guide à roulette
Guide compas.
Coupes en chanfrein : prendre comme épaisseur à couper la
distance C.
Ex : épaisseur de la tôle =10mm, angle de coupe
60° DISTANCE C=11,5mm.

LE SOUDAGE MANUEL A L’ARC,

AVEC ELECTRODES ENROBEES
1 PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT :
Dans le soudage électrique à l’arc, le mode de chauffage

permettant la fusion est un arc électrique formé entre une
électrode et les pièces à assembler.
C’est un poste à arc qui fait circuler un courant électrique
 La haute température résultant de cet arc
entre la baguette de soudure (l’électrode) et les pièces à
assembler.
La haute température résultant de cet arc permet de
DIRECTEURS
liquéfier l’électrode pour obtenir un bain
CHARGES DE de fusion
MISSIONS
assemblant les pièces :
Ce procédé est dit hétérogène avec métal d’apport.
2 LE POSTE DE SOUDURE A L’ARC :
Activité N°1 :
En vous aidant des indications données et des informations vues sur le poste
de soudure dans l’atelier, RETROUVEZ sur le schéma ci-dessous la
dénomination exacte de chaque élément.

Liste des différents éléments d’un poste de soudage à l’arc électrique:
1-Pince de masse 4-Pièces à souder

2-Table de soudure (métallique) 5-Porte-électrode DIRECTEURS
3-Electrode.
5 3
1 4
DIRECTEURS
CHARGES 2DE
MISSIONS
Les différents postes de soudure :

Pour la soudure électrique à l’arc deux types de courant peuvent être utilisés :
 Le courant continu (poste rotatif).
 Le courant alternatif (poste statique).
DIRECTEURS CHARGES DE MISSIONS
POSTE ROTATIF POSTE STATIQUE

Moteur + dynamo Transformateur
(courant continu) (courant alternatif)

L’une des deux bornes du poste à souder est reliée aux pièces à souder, l’autre borne
étant reliée à une électrode
Pièce à souder ARC Electrode

ELECTRIQUE
 Le poste rotatif:
Il est composé d’un moteur thermique ou électrique qui entraîne une
Moteur Dynamo
 Le poste statique:
Il transforme le courant alternatif, fourni par
le réseau de distribution, en un courant
également alternatif mais cette fois,
approprié au soudage.
Transformateur
L’ELECTRODE :
L’électrode est fusible, elle constitue le métal d’apport.
C’est un fil métallique (âme) enduit d’un revêtement appelé enrobage. (Poudre métallique
ou minérale).

Enrobage Ame
Diamètre de l'électrode
L’enrobage, également fusible, dépose un laitier protecteur sur le bain de métal fondu.
Nota:
Ce laitier (pellicule superficielle) a pour rôle d’isoler la soudure de toute oxydation avec
l’oxygène contenu dans l’air.
 Les diamètres courants d’électrodes sont :
 standard 1 1.5 2 2.5 3.2 4 5 6.3 8
Choix de l’électrode:
En fonction de l’épaisseur des pièces à souder, il faut sélectionner :
 Son diamètre d’électrode (tableau 1).
 L’intensité de soudage du poste à souder (tableau 2).
DIAMETRE DIAMETRE
1.5 2 2.5 3.2 4 5 6.3 1.5 2 2.5 3.2 4 5 6.3
1 1 25
2 2 35 45
3 3 60 55
4 4 70 90
5 5 85 100 130
6 6 90 110 130 160
8 8 120 140 160
9 9 125 150 170

10 10 130 160 190 230

12 12 130 170 200 250
15 15 180 210 270
EPAISSEUR DES
EPAISSEUR DES
20 20 190 220 300

25 25 200 230 320
30 30 200 250 320
Tableau 2
Pour le choix du diamètre de l’électrode (tableau 1), choisir une case blanche et si possible
avec une croix.
PREPARATION DU TRAVAIL :
Avant la phase de soudage, certaines opérations sont nécessaires pour préparer le matériel
et le poste :
Préparer les pièces :

Pour réaliser une bonne soudure, les pièces doivent être :
 Dégraissées et exemptes de peinture (isolant).
 Ebavurées et chanfreinées à l’emplacement de la soudure.
 Positionnées l’une par rapport à l’autre.
 Immobilisées en position.
Choisir l’électrode :
Se reporter au tableau 1 (paragraphe 3.1).
Monter la baguette dans le porte-électrode :

Il faut positionner la baguette, du côté
de l’âme, dans la pince du porte-
électrode

Préparer le poste :
 Régler l’intensité de soudage du poste à souder (se reporter au tableau 2,
paragraphe 3.1).
 Serrer avec la pince de masse, la table de travail ou les pièces à souder
(l’important est de fermer le circuit électrique de soudage).
MODE OPERATOIRE POUR LE SOUDAGE A l’ARC :

Etudions la réalisation d’un assemblage classique : deux pièces
perpendiculaires.
 Tracez et positionnez les pièces.

80
100 80 45
Pièces avant soudage

pièces après soudage
(Épaisseur 10 mm)
 Réaliser les points de soudage dans l’ordre 1, 2, 3, 4, 5, 6 (figure 1) en

tenant l’électrode à 45° par rapport aux pièces (figure 2).

Figure 1
figure 2
figure 3
Nota :
Le pointage a pour but de conserver la perpendicularité (figure 3).
Pour cela, faire toucher l’électrode pour amorcer, puis l’écarter
légèrement pour obtenir un arc de fusion.
 Redresser si besoin les pièces pour un bon équerrage.
 Souder en déplaçant lentement l’électrode (figure 2).
 Si une deuxième passe est nécessaire, il faut piquer la soudure, c’est
à dire enlever le laitier (enrobage fondu), à l’aide d’un marteau de
soudeur
Brosser ensuite la soudure avec une brosse

métallique.
Attention :
Pour ces opérations, le port des lunettes de protection
est obligatoire.
Difficultés possibles :
Lors de premières soudures à l’arc électrique, un opérateur débutant peut
rencontrer quelques problèmes.

Les tableaux suivants, bien qu’exaustifs, sont une première réponse à ces
incidents :
EN COURS DE SOUDAGE
EFFET CAUSE
Mauvais réglage de l’intensité ou contact pièce-

L’électrode colle à la pièce
électrode
La soudure n’est pas régulière Soigner la vitesse de déplacement
APRES SOUDAGE
EFFET CAUSE
La liaison entre les pièces n’est pas Manque de pénétration,
assez solide
avance trop rapide
Cordon inesthétique Avance irrégulière
Défauts des soudures :

1- Les défauts de forme et de dimension
2- Les défauts de structure.
1-LES DEFAUTS DE FORME ET DE DIMENSION
1.1 Cordons sinueux :
C’est un manque de rectitude de la soudure souvent dû à l’inexpérience

du soudeur
1-2 Mauvaises reprises :
Elle se traduisent généralement par une surépaisseur à l’endroit et

souvent par un manque pénétration à l’envers.

On peut les éviter en effectuant la reprise à 10 ou à 15 mm. En arrière

du point d’arrêt.
1.2 Vagues de solidification irrégulières

Ce défaut est dû, dans bien des cas, à une vitesse d’avance irrégulière ;le
cordon de soudure présente alors une surface ridée tourmentée.
1.3 Soudures déportées
C’est un défaut rencontré principalement en soudage bout à bout sur

faibles épaisseurs ; là encore, le soudeur est mis en cause car il ne suit pas
exactement l’axe de joint.
1.4 Recharge
Le métal des cordons de soudure rochés se présente sous forme d’une
mousse métallique.
Il est le, en soudage TIG, à une oxydation excessive provoquée par un débit
d’angon trop élevé ou insuffisant et ne doit être tolère en aucun cas. En
soudage oxyacétylénique ; le rochage est particulièrement marque lors du
soudage des aciers effervescents. Un mauvais choix de la nuance de métal
d’apport provoque également ce phénomène.
1-6 Excès de métal

Les cordons de soudure, en fonction de la nature des matériaux,

du type de joint, de l’épaisseur à certaines l’envers pour les joints bout à bout ;
hauteur de gorge pour les joints d’angle.
L’excès de métal engendre, dans bien des cas un certain nombre
de défauts tels que ; collage, manque de fusion ou de pénétration, concentration
de contraintes au droit du raccordement.
Il est souvent provoque par une énergie trop grande conjuguée a
une vitesse d’avance trop faible ou par l’emploi d’un diamètre de métal
d’apport trop important. Dans le cas de joints bout à l’excès de métal à l’envers
peut être du à un manque de dextérité du soudeur ou à une mauvaise
préparation des pièces.
1-7 Manque de métal
Ce défaut intéresse tous les types de joints.

Il est du à l’emploi d’une énergie trop important, à une préparation des pièces
inadaptée au type de joint à réaliser et, parfois, à une mauvaise tenue de «
l’instrument » de soudage.
Sauf dans le cas d’un manque de métal à la racine du cordon, on peut combler
le joint par une ou plusieurs passes supplémentaires.
1-8 Dénivellation des bords
La dénivellation des bords est toujours due à une mauvaise préparation des
pièces. Elle peut être également provoquée par la rupture des points en cours de
soudage consécutivement à un pointage défectueux.
Ce défaut engendre souvent des manques de pénétration la racine du cordon de
soudure.
2- Défauts de structure
2-1 Manque de fusion ou collage

Ce défaut est du à un apport de métal liquide sur du métal non fondu. Il est
souvent provoque par l’utilisation de puissances du soudeur.
Notons que ce défaut est rare en soudage TIG et, en particulier, sur les faibles
épaisseurs.
2-2 Manque de pénétration.
Il y a manque de pénétration quand la zone fondue n’intéresse pas, dans sa

totalité, l’épaisseur des pièces. Il peut occasionne par l’utilisation d’intensités
trop faibles, une vitesse d’avance trop grande ou par une mauvaise préparation.
2-3 Caniveaux.

Ce sont des sillons plus ou moins rencontres au droit des joints.

Ils sont dus à l’emploi d’une énergie et/ou d’une vitesse d’avance trop
importante. Ils peuvent, de l’électrode ou de la troche, ainsi que par
l’inexpérience du soudeur.
2-4 Inclusions.
2-4-1 Inclusions d’oxyde
Défaut rencontre principalement en soudage au chalumeau.

De mauvaises reprises, un passage défectueux des points ; un mauvais réglage
du chalumeau (oxydant) ; peuvent en être la cause.
2-4-2 Inclusions de laitier.
Défaut rencontre en soudage électrique à l’arc avec électrodes enrobées.

Il peut êtres du à un mauvais décrassage entre passes, une intensité trop faible,
un angle de chanfrein trop ferme ou un manque de dextérité du soudeur
2-4-3 Inclusions de tungstène
Défaut caractéristique du soudage TIG.

Il est provoque par un affûtage trop en point de l’électrode ou par l’utilisation
de point de densités de courant trop importantes.
2-5 Porosités
Les porosités sont des incluions gazeuses souvent dues à un mauvais nettoyage
des bords à assembler ou à un dues à un choix inapproprié du métal d’apport et
éventuellement à un réglage inadapté de l’intensité en soudage à l’arc.
2-6 Oxydation
C’est le défaut caractéristique du soudage TIG.

L’oxydation se manifeste de part et d’autre du cordon de soudure sous la forme

d’une auréole dont les teintes sont plus ou moins foncées suivant degré de
gravite.
Elle peut être due à un débit d’argon insuffisant ou trop important. Ainsi du à
un diamètre de buse trop petit. une mauvaise tenue de la torche peut également,
par manque de protection provoquer l’oxydation du cordon de soudure. Veiller
aux courants d’air.
2-7 Fissurations.
C’est un défaut dont les causes sont aussi nombreuses que variées. Nous nous
limiterons ici à aussi nombreuses que les principales.
Notons que les fissures peuvent apparaître dans le métal rapporte ou dans le
métal de base à proximité du joint.
Leur apparition peut due ;
- à un manque d’énergie en première passe sur totales épiasses (formation de
constituant ; de trempe durs et fragiles).
- à une mauvaise conception des assemblages, ceux-ci devant au maximum être
réalises à retrait transversal libre.
- au mauvais choix du métal d’apport


Maintenance de la Vanne HSV 603.
Duct destiné à recevoir la vanne à gaz HSV603

Description de la vanne HSV 603.

-Définition.
C’est une vanne à gaz chaud qui a pour rôle régler les miches du
catalyseur.
-Spécification -01-HSV 603 J

Dessin de définition et nomenclature de la vanne HSV 603.


Vanne après entretien et remplacement du plateau

PLANNING DE LA MAINTENANCE DE LA VANNE HSV603
1. Historique des anomalies sur les vannes HSV603

L’Historique reflétant les déférentes anomalies des vannes HSV 603,

montre que la plus part des cas constatés sont dus essentiellement à la
corrosion et a la détérioration du plateau.
Plusieurs couses sont à l’origine de ce problème :
 Température élevée.
 La détérioration de la chamotte qui protège le plateau.

Conclusion
Ce stage pratique m’a permis d’acquérir quelques
connaissances pratiques et m’a mis au courant
des difficultés qui s’imposent surtout lorsque les
travaux qui se font au chantier.

METHODE DE TRAVAIL
Méthode de l’exécution Matière Outillages Outil de
contrôle
1ère Phase Pointeau
Avant de commencer il faut préparer Tôle en Pointe a tracé Double
la pièce Acier Inox Réglet mètre
2ème Phase ep 3 mm Compat. Equerre
Traçage sur le disc suivent les cotes Conduite Marteau
donnes en acier
Inox Découpage
Traçage sur la tôle suivent les cotes de la tôle a la
donnes DN 100 guillotine
3 ème Phase Découpage
Découpage suivant traçage des piquages
4ème Phase a la scie
mécanique
Pointage des gousses avec le disc et
le tube Où a l’arc air
5ème Phase
Mise en place des pièces pour
présenter la pièce avec les piquages.
Pointage.
6ème Phase
Soudage et finition

AUTRES TRAVAUX EFFECTUES
DESIGNATION : confection d’une réduction de DN100*50 en acier
Méthode Outils Outils de

d’exécution Matière ’exécution contrôle
1 /PHASE : préparait notre -tube DN 50 en -règle -double mètre
matière acier de longueur -l’équerre
400mm -équerre -niveau a bull
2/PHASE : traçage d’une
réduction suivant les cotes -tôle en acier -double mètre
données ép. :4mm
-niveau a bull
3/PHASE : découpage suite -Deux bride en
le traçage acier : -pointeau
4/PHASE : Mise a la forme -Bride DN : 100 -pointe a tracer

de la pièce -Bride tournante
DN50 -compas
5/PHASE : pointage du tube
avec sa réduction et les deus -guillotine
brides
-oxymore
6/PHASE : soudage et
finition de la pièce -presse plieuse
-électrodes
-Meule pour
finition

DESIGNATIN : confection réduction DN : 300/200

Méthode Outils Outils de

d’exécution Matière contrôle
d’exécution
1/phase : préparait notre - double mètre - doublé meter
matière -bride en Adx de
diamètre DN 300 -niveau a bull -l’équerre
2/phase : traçage d’une
réduction suivant les cotes -tol en Adx ep : -pointeau -le Ressuage
données 5mm
-pointe à tracé
3/phase : découpage suit le
traçage -équerre
4/phase : Mise a la forme de -regel

la pièce
-compas
5/phase : pointage la bride
avec sa réduction -guillotine
6/phase : soudage et finition -oxytome

da la pièce donnée
-presse plieuse
-électrodes
-Meule pour
finition

 Remerciement
 Introduction générale
 1ère partie: Présentation générale de
l’OCP
 2ème partie: Direction pôle chimie Jorf
Lasfer
 3ème partie: Atelier sulfurique
 4ème partie : Les machines-outils
 5ème partie : travaux effectués
 Conclusion

Zair Marouane Rapport de Stage OCP

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ZAIR MAROUANE RAPPORT DE STAGE

Avant d’aborder ce rapport de stage je tiens à exprimer ma

Mes très sincères remerciements vont aussi à tous les

Je remercie aussi tous mes professeurs de l’ISTA GM qui

Merci notamment à tous ceux que j’ai omis de citer.

Réalisé par Mr ZAIR MAROUANE

Dans le but de permettre au stagiaire de prendre contact avec sa

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Fiche technique du groupe OCP :

Raison sociale Office Chérifien des Phosphates OCP

Date de création Dahir du 07/08/1920

Mise en place de la structure

Angle Route d’El Jadida et BD de la

Directeur Général M. MOHAMMED TERRAB

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L’OCP a été crée en 1920. Cet organisme semi public s’occupe

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 IPSE : Institut de promotion socio-éducative (association

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A. Les rentrées de devises

L’OCP, grâce à ses exportations, assure à l’Etat environ le

L’OCP contribue pour une large part dans le chiffre d’affaire

L’OCP est soumis aux législations en vigueur en ce qui

D. Les entreprises en partenariat :

Sur le plan de l’économie interne, l’OCP est également un

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Réaliser par des Entreprises marocaines. En plus de SMESI, il

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ORGANIGRAMME DE LA DIRECTION GENERALE

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L’ensemble industriel de Jorf Lasfar :

4 unités de production de DAP dont deux peuvent produire du TSP,

 Capacité en DAP : 1.400 tonnes /jours/unité

 1 Central thermoélectrique avec 3 groupes Turboalternateurs de 37

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 Un réservoir d’eau douce et une station de traitement de 2.000 m3/h

 1 station de reprise d’eau de mer de 60.000 m3/h.

 1 station de compression d’air.

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L’atelier de production d’acide sulfurique se divise en deux zones :

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Magasin des PDR

Equipe Equipe Equipe

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Deux types : A haute et basse pression

A buse de coupe à mélange préalable :

Dispositif analogue aux chalumeaux soudeurs (injecteur, chambre de mélange)

A buse de coupe à mélange dans la tête

Plusieurs types de buse

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Conditions d’exécution des coupes

Pour une épaisseur donnée choisir

Se référer à l’instruction du constructeur du chalumeau et tenir compte des

Préparation des coupages.

Nettoyer et brosser : La rouille, la peinture, la graisse (provoque le désamorçage)

Trois phases ; - allumer et régler la flamme de chauffe

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