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Introduction générale

Dans le cadre de la concurrence mondiale, et la grande compétitivité dans le monde industriel, les
entreprises sont appelées à améliorer la qualité de leurs produits et services, elles doivent adopter une
politique qui tient compte de l’évolution économique et technologique actuelle, afin de faire face
efficacement non seulement aux impératifs du marché, à ses réglementations, et aux besoins des clients
mais aussi aux nécessités du développement durable.

Face à ces contraintes et afin de consolider son rang de leader, le groupe OCP considère l’adoption des
nouvelles technologies en matière de transport du phosphate. Dans ce cadre il met en place le projet
Slurry Pipeline Khouribga-Jorf.

Ce projet est fondé sur trois principaux axes : renforcement des capacités, maitrise des coûts et flexibilité
industrielle, cette stratégie se décline sur le terrain à travers de nombreux projets, dont le système Slurry
Pipeline qui fait évoluer le transport du phosphate vers un mode totalement intégré entre le site minier de
Khouribga et le site industriel de Jorf Lasfar.

La Station Terminale où j’effectue mon stage se considère comme l’ultime maillon du Slurry Pipeline.
C’est dans cette perspective, notre projet : état des lieux et étude critique du réseau électrique de la Station
Terminale vient dans le but de savoir non seulement la classification, la performance des équipements,
bilan de puissance de la Station mais également la sélection des équipements critiques à surveiller et le
mode de surveillance de ces derniers.

Pour cela, le rapport du travail est décliné en cinq parties. La première partie, nous allons présenter en
général l’Office Chérifien des Phosphates. La deuxième partie sera consacrée à la présentation de la
station terminale (ses équipements, bilan de puissance …). La troisième partie sera focalisée sur
l’évaluation de la criticité des différentes charges de la Station. La quatrième partie sera réservée au
repérage des faiblesses du réseau électrique de la Station. Enfin, la cinquième partie nous allons faire une
mesure de la réduction de la consommation d’énergie de la Station.
Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil

Introduction :

Avant d’entamer les différentes parties de notre étude, il convient de présenter tout d’abord le cadre de
déroulement afin de mieux cerner les besoins spécifiques du projet.

Cette partie sera consacré à la présentation du groupe OCP et la station Terminale du PIPELINE en tant
qu’organisme d’accueil ou j’ai effectué mon stage de projet de fin d’études.

Présentation générale de l’entreprise :

Le Groupe OCP (Office chérifien des phosphates) est une société anonyme fondée en 1920 Et domiciliée
au Maroc. OCP est le leader mondial des exportations de phosphates et Produits dérivés, avec des
activités couvrant l’ensemble de la chaîne de valeur, allant de l’extraction de la roche de phosphate à la
transformation chimique en acide phosphorique et différents engrais.

OCP intervient dans tous les aspects de la création de valeur dans l’industrie des phosphates, de
l’extraction du minerai jusqu'à la production des engrais, en passant par la fabrication de l'acide
phosphorique.

 La fiche technique du groupe OCP :

-Raison sociale :
Office chérifien des phosphates
-Date de création de l’OCP :
1920
-Date de création du groupe OCP :
1975
-Forme juridique (SA) :
Entreprise à caractère industriel et Commercial.
-Activités :
Extraction, valorisation et commercialisation des phosphates et produits dérivés (acide
phosphorique, engrais).
-Site de production :
Phosphate : Khouribga, Ben guérir, Youssoufia, Boukraa, Laayoun.
Dérivés : Safi, Jorf Lasfar.
-Ports d’embarquement :
Casablanca, Jorf Lasfar, Safi, Laayoun.
-Effectif :
18 000, dont 6% ingénieurs ou équivalents.

Figure 1 : Fiche technique du groupe OCP


Le logo OCP :

Le logo du groupe OCP symbolise une dent de requin, fossile courant des phosphates Marocains. Cette
figure est produite 5 fois à l’identique rappelant, d’une part, l’étoile à 5 branches du drapeau national et,
d’autre part, les destinations des produits de l’entreprise vers les 5 continents. L’ensemble est inscrit dans
un cercle autour duquel sont disposés 2 épis croisés en arc de cercle, symboles de fertilité et de croissance.

Figure 2 : Logo OCP

Historique de l’entreprise :

Le Maroc dispose d’une réserve assez importante en phosphates, soit ¾ des réserves mondiales, de ce fait,
il s’est lancé dans l’exploitation de cette richesse naturelle pour développer son industrie en créant le groupe
Office Chérifien des Phosphate (OCP) et produits dérivés.

Actuellement, le groupe OCP est devenu leader mondial sur le marché du phosphate et des produits dérivés,
et parmi les premières entreprises du Royaume.

Son ouverture traditionnelle sur l’international le pousse à développer, en permanence, ses capacités
d’adaptation, de flexibilité et d’anticipation pour pouvoir répondre aux exigences, de plus en plus fortes,
des clients dans un marché fortement concurrentiel.

L’évolution du groupe OCP pendant les 92 années passées depuis sa création est réalisée selon les années
suivantes :
 1920: Création de l’Office Chérifien des Phosphates (OCP).
 1921: Début de l’exploitation sur le gisement des OULAD ABDOUN.
 1931: Début de l’extraction en souterrain à YOUSSOUFIA.
 1951: Démarrage de l’extraction en découverte à KHOURIBGA.
 1954: Démarrage des installations de séchage à YOUSSOUFIA.
 1959: Création de la Société Marocaine d’Études Spécialisées et Industrielles (SMESI).
 1961: Mise en service de la première laverie à KHOURIBGA.
 1962: Introduction de la mécanisation de souterrain à YOUSSOUFIA.
 1965: Création de la société MAROC CHIMIE.
 1967: Introduction de la mécanisation du souterrain à KHOURIBGA.
 1969: Début de l’exploitation de phosphate noir à YOUSSOUFIA.
 1973: Création de la Société de Transports Régionaux (SOTREG).
 1974: Lancement des travaux du centre minier de BENGUÉRIR.
 1975: Création du GROUPE OCP.
 1976: Transfert au Maroc la société PHOUSBOUCRAÂ, Démarrage de Maroc PHOSPHORE I et
Maroc chimie II.
 1981: Démarrage de Maroc phosphore II. L’OCP entre dans le capital de la société PRAYON
(Belgique).
 1986: Démarrage des lignes d’acide sulfurique et d’acide phosphorique de MAROC PHOSPHORE
III — IV.
 1987: Démarrage des LIGNES D’ENGRAIS de Maroc Phosphore III-IV.
 1994: Démarrage du projet minier de SIDI CHENNANE.
 1996: Création de la société Euro-Maroc Phosphore (EMAPHOS).
 1997: Accord d’association entre le Groupe OCP et le Groupe BIRLApour la réalisation d’une unité
de production d’acide phosphorique à JORF LASFAR.
 1998: Démarrage de la production D’ACIDE PHOSPHORIQUE PURIFIÉ.
 2002: Prise de participation dans la société PPL (Inde).
 2008: Naissance de OCP SA.
 2014 : Démarrage pipeline
Mission du groupe OCP :

La mission du groupe OCP peut être résumée dans deux points :

 Extraire le phosphate brut et le traiter pour le commercialiser.


 Valoriser une partie à la production dans les usines chimiques, soit sous forme d’acide
phosphorique, soit sous forme d’engrais.
Statut juridique du Groupe OCP :

L’OCP est une entreprise semi-publique qui fonctionne comme une société privée, dont le seul actionnaire
est l’Etat marocain. Le directeur général du groupe est nommé par DAHIR, et le conseil d’administration
est présidé par le premier Ministre. Cependant, il bénéfice d’une autonomie dans sa gestion financière
entièrement séparé de celle de l’état. L’Office est inscrit au registre de commerce, et a les mêmes obligations
fiscales (patente, droit de douane, taxes, impôts sur les bénéfices, etc.) que n’importe qu’elle entreprise
privée. Chaque année il établit ses prix de revient, son compte d’exploitation, son bilan et participe au
budget de l’état moyennant un versement de dividendes.
Organigramme du Groupe OCP :

Au niveau de cette section, on présentera l’organigramme du Groupe OCP à savoir la Direction Générale.

Figure 3 : organigramme du groupe OCP


Réserves et gisements :

Les réserves mondiales du phosphate sont estimées à 51,8 milliards de tonnes dont 75% au Maroc (98%
au centre du pays et 2% au sud).

Le Maroc regroupe plusieurs zones géographiques d’extraction, traitement et commercialisation des


phosphates :

 Zone OULED ABDOUNE : située dans les provinces de Khouribga, Settat, et Béni Mellal et son
phosphate est exporté par les ports de Casablanca et JORF-LASFAR.

 Zone GANTOUR : Regroupe les centres miniers de YOUSSOUFIA et BENGUERIR, le


phosphate de cette zone alimente les unités industrielles chimiques de SAFI, de même que les
usines de JORF-LASFAR.

 Zone BOUCRAÂ : Comprend les mines de BOUCRAÂ dont les usines et le port sont installés à
LAÂYOUNE.

Sites miniers d’exploitation :

4 centres d’exploitation sont actifs :


 KHOURIBGA (depuis 1921)
 YOUSSOUFIA (depuis 1931)
 BOUCRAÂ (depuis 1975)
 BENGUERIR (depuis 1979)
Le phosphate extrait subit à plusieurs traitements selon les usines.
Ports d’embarquement :

En prenant compte du positionnement des zones d’exploitation, le Maroc met à la disposition des services
de vente d’OCP 4 ports d’embarquement :

 CASABLANCA.
 JORF-LASFAR.
 SAFI.
 LAAYOUNE.
Présentation de la station Terminal de Slurry :
En révolutionnant le transport des phosphates au Maroc, le Slurry PIPELINE transforme en profondeur la
chaine de valeur industrielle du Groupe. Jusque-là, les process se basaient sur un mode de production
discontinu qui désormais laisse place à un mode intégré basé sur l’acheminement hydraulique de la pulpe
de phosphate.

C’est donc une nouvelle ère qui vient de s’ouvrir pour l’exploitation des phosphates au Maroc. La mise en
place du Slurry PIPELINE, réalisé à partir de matériaux innovants, alliant sécurité, étanchéité et effet
anticorrosion, impacte grandement les capacités de production du premier exportateur de phosphate au
monde.

Entièrement enseveli sous deux mètres de terre, ce pipeline, permet au Groupe OCP d’augmenter ses
capacités de minières, les portants de 18 à 38 millions de tonnes par an.

S’inscrivant dans le cadre d’une nouvelle politique industrielle d’OCP, le slurry pipeline a nécessité de
nombreux changements au niveau des activités minières et chimiques. Toutes les installations
industrielles s’y afférant ont subi des transformations.

Moins coûteux, plus écologique et davantage respectueux de la nature, ce mode de améliore


considérablement la compétitivité volume / coût de production et réduit efficacement l’empreinte
écologique. A la pointe de la technologie minière, le slurry pipeline confère au Groupe OCP une plus
grande flexibilité vis-à-vis des marchés internationaux et confirme selon leadership mondial et son
engagement pour une agriculture durable.

Figure 4 : Ligne du Slurry Pipeline : Khouribga-Jorf lasfar


Usine de la station Terminale est l’ultime de maillon du Slurry PIPELINE. En effet, la pulpe transportée
par le minéroduc, sur une longueur 187 Km, du bassin minier de Khroubigua vers la plateforme de
transformation de Jorf Lasfar, est réceptionnée au niveau de cette station qui assure également le stockage
temporaire de la pulpe de phosphate et l’alimentation de l’ensemble des unités de production de la
plateforme industrielle. Donc le rôle de la station est très important sur les autres usines. Ella a nécessité
800 millions DH d’investissement et la consécration d’un peu plus d’un demi-million de journées-homme.

Figure 5 : Travaux de la réalisation du projet slurry pipeline

Principe du fonctionnement du projet Pipeline :

La pulpe arrivée de Khouribga est stockée dans des bac de capacité de 2500 𝑚3, assurant une autonomie
de 24h de production. Les bacs sont dotés d’un agitateur qui empêche le colmatage de la pulpe, tournant à
une vitesse de 12 RPM sous l’entrainement d’un moteur électrique de 200 KW de puissance et 1500 RPM
de vitesse angulaire.
Deux pompes de soutirage (l’une en service et l’autre en réserve) permettent de transférer la pulpe du bac
de réception vers les clients à un débit nominal de 307 𝑚3/h entrainées par des moteurs de 715 RPM de
vitesse.
Figure 6 : Démarrage de la pulpe de phosphate vers Jorf-lasfar

Figure 7 : Station Terminal Jorf-Lasfar


Carte géographique du trajet Pipeline :

Cette carte nous montre le trajet de Slurry pipeline provenant du pipeline principal de 187Km et 900mm
de diamètre reliant la station de tête à Khouribga jusqu’à la station terminale à Jorf Lasfar.

Figure 8 : Tracé optimisé du Slurry Pipeline

L’arrivée du slurry des autres stations est un flux qui prend un autre trajet vers :

 Station de tête du Pipeline principal comportant 4 réservoirs de pulpe et la station de pompage


principale alimentant le minéroduc.
 Station terminale à Jorf Lasfar avec 8 réservoirs de réception/distribution de la pulpe vers les
différents consommateurs de la plateforme.

Figure 9 : Flux de la pulpe entre les différentes stations


Les stations du projet Pipeline :

Informations générales :

L’OCP comme étant réseau national est dispersé par axe en trois :
 Axe nord (réservé à Khouribga-Jorf Lasfar-Safi).
 Axe central (pour Youssoufia-Bengrir).
 Axe sud (destiné à Laayoun+Boukraa).
L’axe nord (site Khouribga), ce qu’on appelle la direction Industrielle Nord de Khouribga nommée INK.
Cette dernière est la station de tête des trois laveries et adaptation qui versent avec une haute pression -
dans quatre Tanks- tantôt de la pulpe et tantôt de l’eau :
 Laverie DAOUI.
 Laverie BENI AMIR.
 Laverie MEA.
 Laverie OULAD FARAS (En projet).

Figure 10 : Les quatres stations du Projet Pipeline


HEAD station : (station de tête)

La Station Principale (Head Station) assurera le transport du phosphate pulpe depuis Khouribga vers la
station Terminale à Jorf Lasfar, elle consiste en :
 Un Pipeline Principal de 187 km.
 Quatre tanks de capacité 6300 m3 chacun.
 Une Station de pompage avec deux trains de pompes (un opérationnel et un Stand-By).
 Une Station de choc.

Figure 11 : HEAD Station

Valves station :

La Station des vannes (valves station) assure le démarrage et l’arrêt de la line principale elle consiste en :

 Quatre vannes.
 Centrale hydraulique.
 Trois transmetteurs et indicateurs de pression.
 Système de climatisation.
 Un système de télésurveillance (caméra, détection d’incendie, switches informatiques…).
Figure 15 : Valves Station

Station Terminal :

La Station Terminale (Terminal Station) assurera la distribution du phosphate pulpe vers le Down Stream
et vers les unités chimiques (IMACID, BMP, PMP, ODi…), elle consiste en :
 Huit tanks de capacité 6300 m3 chacun.
 Une Choc Station.
 Dix lignes de distribution pour 10 clients locaux assurées par 40 pompes.

Figure 16 : Station terminale


Schéma synoptique station Terminale :
Cette installation se compose des parties suivantes :

 Station de Choc.
 Station de stockage du Slurry.
 Station de pompage Slurry.
 Réservoir de stockage d’eau (et son système de remplissage).
 Système d’eau d’étanchéité de presse étoupe.
 Système d’eau de flushing.

N’oublions pas les tronçons initiaux des tuyauteries de transport de Slurry.et les tuyauteries de transport
de Slurry aux usines chimiques.

Aux points suivants, les différentes parties de l’installation et leurs composants seront brièvement décrit.

Station de choc :

L’unité de choc est constituée des étranglements mobiles, fixes et un jeu de vannes.

Grâce à la supervision sous SCADA (logiciel de contrôle) des vannes, la pression est amortie et régulée.
Ce qui permet de garder la ligne piézométrique au-dessus du profil géométrique, et par conséquent
d’éviter l’écoulement nul.

Figure 17 : La ligne hydraulique du Slurry Pipeline


Station de stockage du Slurry :
L’unité de stockage se compose des éléments suivants :
 Des réservoirs de distribution et des réservoirs de stockage.
 Des vannes et des pompes de puisard.
Les réservoirs de stockage sont équipés par des agitateurs tournant en permanent pour éviter le colmatage
de la pulpe et sont composés en trois groupes :
 Les deux premiers groupes I et II : ont 4 tanks d’une hauteur de 20 mètres et de diamètre 20
mètres aussi.
 Le troisième groupe: c’est un groupe locale se constitue de deux tanks. (Vue les clients locaux à
Jorf-Lasfar).

Figure 18 : Réservoir de stockage Figure 19 : Vue de dessus d’un agitateur


Unité de distribution : Station de pompage du Slurry :
Cette unité sert à distribuer la pulpe aux autres usines de Jorf Lasfar via des conduites, dont cette fonction
est assurée par des pompes centrifuges.
La station de distribution est destinée à fournir la pulpe du phosphate à l’ensemble des clients internes du
JPH, en servant des 10 lignes et 5 standby (réserves).
Cette zone est constituée de :
 15 trains de pompage dont le nombre des pompes varient en fonction de la distance
parcourue pour assurer la réception de la pulpe par les 10 clients.
 Des pompes à piston ABEL qui assurent l’étanchéité des pompes centrifuges.
 Des pompes à turbine verticales pour fournir de l’eau d’étanchéité stockée dans le réservoir.
Cette station de pompage est située à proximité des réservoires qui alimentent le système complet, il
s’agit de TK-021 et TK-023. Chaque conduite possède son propre système de pompage composé par un
train de deux, trois ou quatre pompes (en étages) en fonction de la pression de tête requise pour pomper le
Slurry à son unité de production correspondante.
Un concept important est que pour chaque groupe de deux stations pompage, il en
existe un autre en parallèle et en mode « standby ». Cette philosophie implique que les
conduites sont regroupées en paires :

 Lignes de Slurry à P1 et P2.


 Lignes de Slurry à P3 et P5.
 Lignes de Slurry à JFC5 et PMP.
 Lignes de Slurry à IMACID et ligne E.
 Lignes de Slurry à MP3 et MP4.

Dans le but de pouvoir échanger les pompes entres les différentes lignes si besoin, toutes les pompes
seront identiques (le même modèle) sauf pour les pompes des lignes MP3 et MP4 et leur ligne de Standby
MP3&MP4 qui seront d’un modèle supérieur.
Il y’aura ainsi 40 pompes de Slurry distribuées comme suit :
Usine chimique Nombre de pompes Etiquette (TAG) de
pompe de
Slurry
P1 2 090-D-P-142/143
P2 1 090-D-P-132
P1 & P2 STAND-BY 2 090-D-P-104/105
P3 3 090-E-P-212/213/214
P5 3 090-E-P-222/223/224
P3 & P5 STAND-BY 3 090-E-P-202/203/204
JFC5 3 090-C-P-112/113/114
PMP 3 090-C-P-122/123/124
JFC5 & PMP STAND-BY 3 090-C-P-101/102/103
IMACID 3 090-C-P-152/153/154
LIGNE E 4 090-B-P-162/163/164/165
IMACID & LIGNE E STAND- 4 090-B-P-106/107/108/111
BY
MP3 2 090-A-P-172/173
MP4 2 090-A-P-182/183
MP3 & MP4 STAND-BY 2 090-A-P-109/110

Tableau 1 : Distribution des pompes Slurry

Parmi Les dix clients on trouve les clients les plus actifs sont comme est indiqué ci-dessous :
 MP3&4
 IMACID
 PAKPHOS
 JFC5 (BUNGUE)
 Ligne E

Figure 20 : schéma synoptique de la Station Terminale


Figure 21 : Schéma synoptique pompes de slurry de Distribution

Station de stockage d’eau :

La station de stockage contient un tank de stockage d’eau de 2.650 𝒎𝟑(15 mètres de diamètres et

15 mètres de haut) est situé à proximité du rack secondaire et de la station de pompage


dans la zone 090, il est nommé 4100-TK-101.
L’objet de ce réservoir est de fournir de l’eau pour les besoins suivants :
 Système d’eau de flushing.
 Système d’eau d’étanchéité de presse étoupe.
 Eau de flushing pour la station de tuyau (hose station).
 Fourniture d’eau d’étanchéité pour la distribution de Slurry deuxième phase.
Le réservoir d’eau est également équipé de vannes guillotine à chaque tuyau de sorti.
Il existe deux pompes verticales dont le but est de pomper l’eau au réservoir de stockage. Ces deux
pompes sont situées en parallèle, de telle manière que, l’une fonctionne (ou est prête à fonctionner) et
l’autre est en mode standby.
Ces pompes sont :
Pompe verticale Opération Puissance
090-Q-P-192 Working 53 KW
090-Q-P-193 Stand-by 53 KW

Tableau 2 : Pompes vertical du système d’eau d’étanchéité


Figure 22 : Schéma synoptique pompes à eau de Distribution

Système d’eau de flushing :


Comme les pompes de Slurry, les pompes à eau vertical qui sont destinées à pomper l’eau depuis le
réservoir de stockage de l’eau et les pompes d’eau centrifuge sont actionné par VFD (variateur de
fréquence), ainsi que leur point de fonctionnement peut varier. Néanmoins, le point de fonctionnement
maximum pour ce système est de 600 m3 /h.

Système d’eau d’étanchéité de presse étoupe :


Ce système à pour but de fournir de l’eau d’étanchéité aux pompes centrifuges de Slurry.
Ce système fourni l’eau pour l’étanchéité des presses étoupe à quatre différentes pressions en fonction de
la pression de travail de la pompe de Slurry.
La pression d’eau d’étanchéité est toujours supérieure à celle de la pression de décharge de la pompe de
Slurry, donc en fonction, de l’étage de la pompe de Slurry, la pression de système d’eau d’étanchéité de
presse-étoupe peut être basse, moyennement haute et très haute.
Ce système obtient l’eau depuis les réservoirs de stockage et les pompes à déplacement positifs qui
transportent l’eau à chaque pompe de Slurry en fonctionnement. Ces pompes à déplacements positifs sont
toutes du type « HPT/HP-K SERIES de ABEL » sont placées entre le pompage de Slurry et le réservoir
d’eau.
Le système d’eau d’étanchéité de presse-étoupe fonctionne, afin que, chaque pompe de Slurry en
fonctionnement reçoit de l’eau pour le presse-étoupe de la façon suivante :
 Débit : entre 72l/min et 38l/min.
 Pression : 69KPa+ la pression de décharge de la pompe de Slurry.

Figure 22 : Pompes d’eau d’étanchéité

Chaque pompe (14pompes en total) du système d’eau d’étanchéité de presse-étoupe possède une autre en
parallèle et en mode standby. Elles sont distribuées de la manière suivante :
Pompe Modèle Operation Puissance Fournit de l’eau à stations de
pompages
090-Q-P-302 HPT-K-32-70 En opération 15 Kw 090-E-P-202/090-E-P-212
090-C-P112/090-C-P-102
090-Q-P-303 HPT-K-32-70 Stand-by 15Kw 090-C-P-122/090-D-P-132
090-B-P-106/090-B-P-162
090-Q-P-304 HPT-K-32-70 En opération 22Kw 090-E-P-203/090-E-P-213
090-C-P-113/090-C-P-103
090-Q-P-305 HPT-K-32-70 Stand-by 22Kw 090-C-P-123/090-B-P-107
090-B-P-163
090-Q-P-306 HPT-K-32-70 En opération 22Kw
090-C-P-114/090-C-P-101
090-Q-P-307 HPT-K-32-70 Stand-by 22Kw 090-C-P-124/090-B-P-108
090-B-P-164
090-Q-P-308 HPT-K-32-70 En opération 15Kw 090-D-P-104/090-D-P-142
090-B-P-152/090-A-P-172
090-Q-P-309 HPT-K-32-70 Stand-by 15Kw 090-A-P-109/090-A-P-182
090-E-P-222
090-Q-P-310 HPT-K-32-70 En opération 22Kw 090-D-P-105/090-D-P-143
090-B-P-153/090-A-P-173
090-Q-P-311 HPT-K-32-70 Stand-by 22Kw 090-A-P-110/090-A-P-183
090-E-P-223
090-Q-P-312 HPT-K-32-70 En opération 22Kw
090-E-P-224/090-E-P-204
090-Q-P-313 HPT-K-32-70 Stand-by 22Kw 090-E-P-214/090-B-P-154

090-Q-P-314 HPT-K-16-45 En opération 15Kw

090-Q-P-315 HPT-K-16-45 Stand-by 15Kw


090-B-P-111/090-B-P-165

Tableau 3 : Distribution des pompes de Slurry

Conclusion :
Cette partie ma permet d’avoir une idée générale sur la société d’accueil et plus précisément de découvrir l’entité
où j’ai effectué mon stage à savoir la station terminale et de découvrir les différentes stations et comprendre le
processus de transport de la pulpe en provenance de KHOURIBGA et sa distribution vers les clients locaux ou bien
à l’export afin de réaliser mon sujet de stage. La partie suivante est consacrée à l’étude générale du projet
Chapitre II : Description des équipements :
Généralités sur la maintenance :
Définition :

D’après l’AFNOR (NF X 60-010) : « La maintenance est l’ensemble des actions permettant de maintenir
ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé »
Dans une entreprise, maintenir c’est donc effectuer des opérations (dépannage, réparation,
graissage, contrôle, etc.) qui permettent de conserver le potentiel du matériel pour assurer la production
avec efficacité et qualité.
Deux objectifs sont visés :
 Premier objectif
Rétablir un bien en état de dysfonctionnement et le replacer en état de fonctionnement donc de produire.
 Deuxième objectif
Maintenir ce bien par une suite d’activité préventive et planifiée en état parfait de fonctionnement donc de
produire.
En général le service maintenance doit garder l’outil de production en état opérationnel afin d’assurer une
production efficace et maximale.

De l’entretien à la maintenance :
Le terme maintenance est apparu dans les années 1950 aux Etats-Unis. En France, on parlait encore à
cette époque d’entretien. Progressivement, une attitude plus positive vis-à-vis de la défaillance voit le
jour. Il faut tirer une leçon de l’apparition d’une panne pour mieux réagir face aux aléas de
fonctionnement.
le terme « maintenance » se substitue à celui d’« entretien » qui signifie alors «maintenance corrective».
Entretenir, c’est dépanner, réparer pour assurer le fonctionnement de l’outil de production : entretenir,
c’est subir le matériel.

Industrie type Evolution des matériels Process


manufacturée automatisé

Evolution des fonctions


Entretien Maintenance

Evolution de l’état d’esprit


Subir Maîtriser
Types de maintenance :
Maintenance préventive :
L’expression maintenance préventive argumente la révision ou la réfection d’un élément matériel avant
que celui-ci n'entraine une avarie.
Définition : est la maintenance exécutée à des intervalles déterminés, ou selon des critères prescrits, et
destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d’un bien.
But de la maintenance préventive
Augmenter la durée de vie des équipements ;

Augmenter la fiabilité d’un équipement donc diminuer la probabilité des défaillances en service et réduire
les couts de défaillance en améliorant la disponibilité.

Améliorer l’ordonnancement des travaux, réduire et régulariser la charge de travail, diminuer les temps
d’arrêt en cas de révision ou de panne, prévenir et ainsi prévoir les interventions couteuses de
maintenance.
Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions, éviter les consommations
anormales d’énergie, de lubrifiant et faciliter la gestion des stocks.
Améliorer les conditions de travail du personnel, de production, diminuer le budget de maintenance et
améliorer du chiffre d’affaires.
Type de maintenance préventive :
On peut subdiviser la maintenance préventive en Trois types :
La maintenance systématique : maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis
ou selon un nombre défini d’unités d’usage mais sans contrôle préalable de l’état du bien.
La maintenance conditionnelle : maintenance subordonnée à l’apparition d’indices révélateurs de l’état
d’un élément matériel. C’est une maintenance préventive basée sur une surveillance de fonctionnement
du bien.
La maintenance prévisionnelle : maintenance partant de la surveillance de l’état du matériel et de la
conduite d’analyse périodique, pour déterminer l’évolution de la dégradation du matériel et la période
d’intervention.
Maintenance corrective :
C’est la maintenance effectuée après la détection d’une panne, elle a pour objectif de remettre une entité
d’un état défaillant à un état lui permettant d’accomplir une fonction requise ou pour l’élimination d’une
avarie. On distingue deux genres de maintenance corrective :
Maintenance palliative :

La maintenance palliative est une maintenance qui s’attache à la correction de tout incident identifié en
production et empêchant la poursuite de celle-ci. C’est une intervention rapide pour pallier au plus urgent,
en attendant de trouver une solution ou une correction définitive plus rassurante.

La maintenance palliative permet de :

 Localiser l’incident.
 Mettre en place une solution provisoire permettant de poursuivre l’exploitation.
Maintenance curative :

La maintenance curative est une maintenance qui s’intéresse corriger tout incident identifie en production
mais n’empêchant pas la poursuite de celle-ci ; il s’agit d’une intervention en profondeur et définitive
pour réparer un équipement de façon définitive. Elle permet de :

 Localiser l’incident.
 Développer une solution permettant de rendre la machine conforme à sa destination. Les deux
genres de maintenance corrective se basent sur 2 notions:
1. Diagnostique:
Schémas fonctionnels, arbre de cause : cette approche permet de trouver l’origine de la panne en suivant
une structure arborescente.

Des tableaux de type cause/effet, remède, tableau AMDEC (analyse mode de défaillance de leur effet de
leur criticité).

Des tests pour assurer le fonctionnement normal de la machine.

2. Réparation: c’est la phase qui succède le diagnostic et permet au système de


revenir à un bon fonctionnement. Dans cette phase il faut déterminer:
Les différentes phases de travail de réparation.

Le temps nécessaire à la réparation.

Les moyens d’exécution pendant la réparation.