08 Pro Exp3 s8 g2 Cours 23-28 Mai

FORMATION
PROFESSIONNALISANTE PRO/EXP3 GROUPE 2
Sécurité Industrielle
Electricité ‐ instrumentation ‐ régulation
HMD / Centre IAP – 23 ‐28 Mai 2015
M. Michel BRUN
Électricité
EP - 20674_a_F_ppt_01 - 15/04/2015 - Électricité
Électricité
L’énergie
 L’énergie est nécessaire au fonctionnement des installations :
• Sous forme
− Mécanique
− Thermique
− Hydraulique
− Solaire
− …
© 2015 - IFP Training
EP - 20674_a_F_ppt_01 - 15/04/2015 - Électricité 2

Électricité
L’électricité
 Cet apport d’énergie peut se faire grâce à l’utilisation de

l’électricité qui présente de nombreux avantages, notamment :
• Bons rendements des équipements électriques
• Transport aisé sur grandes distances
• Bonne fiabilité
• Coûts d’exploitation réduits
• …

Électricité
Le courant électrique c'est quoi ?
 Tous les corps (solides / liquides / gazeux) sont
composés de MOLECULES
 Chaque molécule comprend des ATOMES
 Chaque atome comporte deux parties :

• Le noyau, qui contient les charges POSITIVES (protons) et les
neutrons
• Les ELECTRONS qui, chargés NEGATIVEMENT, gravitent autour du
noyau

Électricité
Le courant électrique
 Un atome au repos est stable : il est en équilibre

Électricité
 Un atome qui a perdu un électron est déséquilibré, car il devient

positif © 2015 - IFP Training

Électricité
 L'atome va donc chercher à regagner cet électron pour retrouver

son équilibre

Électricité
Sens réel du courant électrique


Électricité
 Si l’on arrive à déplacer les électrons par un moyen quelconque,

on produit alors un courant d’électrons appelé COURANT
ELECTRIQUE.
 L’intensité du courant est la quantité d’électricité (nombre

d’électrons) qui circule dans un temps donné (par analogie, débit
d’un fluide). Elle est désignée par la lettre « I » et s’exprime en
Ampère (A).
 Une intensité de 1 A correspond à un débit d’environ 6x1018

électrons/sec.

Électricité
 Lorsque les électrons se déplacent toujours dans le même sens,

nous avons un COURANT CONTINU.
 Lorsque les électrons se déplacent alternativement dans un sens

puis dans l’autre, nous avons un COURANT ALTERNATIF.
 Les Sources de courant susceptibles de déplacer les électrons sont

appelées GENERATEURS :
• GENERATRICES (ou DYNAMOS) pour le courant continu
• ALTERNATEURS pour le courant alternatif.

Électricité
Les sources de courant
borne + borne +
GENERATICE récepteur
borne - borne -
ALTERNATEUR récepteur

Électricité
Tension
 Pour qu’il y ait courant électrique, il faut « pousser » les électrons en
leur appliquant une force qui les déplacera. C’est la FORCE
ELECTROMOTRICE, ou DIFFERENCE DE POTENTIEL, ou plus
couramment la TENSION.
 L’unité de tension, désignée par la lettre U, est le VOLT (symbole V).
Ex : on écrira U = 230Vac ou 24Vcc
 Les tensions usuelles sont NORMALISEES :
• Ex : U = 12V, 24V, 48V, 110V pour le courant continu
• U = 230V, 400V, 660V, 6600V, 11.000V, 30.000V pour le courant
alternatif
 Un corps isolant permet aux électrons de ne se déplacer que très

peu.

Électricité
Conducteurs et isolants
 Un corps Conducteur permet aux électrons de se déplacer

rapidement
 Un corps isolant permet aux électrons de ne se déplacer que très

peu.

Électricité
Conducteurs et isolants
 Corps bons conducteurs :

• Les métaux
 Corps isolants :
• Porcelaine, verre, bois (sec), résines, huile, air...
 Les isolants sont aussi appelés DIELECTRIQUES


Électricité
Résistance
 La résistance s'oppose au passage du courant

• Elle correspond aux « Frottements » des électrons lors de leur
déplacement
• Elle est faible pour les bons conducteurs
• Elle est fonction des caractéristiques intrinsèques du conducteur et
de sa géométrie
• L’unité de mesure est l’OHM (symbole : )
 La résistance est donnée par la formule : R =  x L / S
 = résistivité en Ώ.mm²/m

L = longueur en mètres
S = Section de passage du courant en mm².
Électricité
Analogie avec l’hydraulique

Vanne
Débit Q
P POMPE réservoir
Interrupteur
Courant I
U récepteur

Électricité
Hydraulique Electricité
 Pression – Chute de pression  Tension – Chute de tension

 Débit  Intensité
 Pour deux tuyaux, la  Pour deux conducteurs, la
résistance opposée au résistance opposée au
passage de l’eau est passage du courant dépend :
fonction : • Du matériau (Cu, Al.)
• De la qualité du matériau • De la longueur
(frottements)
• De la section
• De la longueur

A section et longueurs égales, l’aluminium
• De la section est environ 1,6 fois plus résistant que le
cuivre
Électricité
Hydraulique Electricité
 On peut couper un débit  On peut couper le courant
d’eau avec une vanne : d’une ligne au moyen d’un
• Avant la vanne la pression interrupteur :
subsiste • Avant l’interrupteur, la
• Après la vanne la pression tension subsiste
est nulle • Après l’interrupteur, la
• Le débit est NUL avant et tension est nulle
après la vanne • Le courant est nul avant et
après l’interrupteur
 Isolation : on place un
calorifuge pour empêcher les Isolation : on enrobe les conducteurs de
matériaux isolants pour éviter les
déperditions de chaleur déperditions de courant

Électricité
Le courant continu
 La loi D’Ohm : Loi de base de l’électricité
U = R.I ou encore I = U/R
U = tension en Volts, I = intensité en Ampères, R = résistance en Ohms
• Cela signifie que pour un circuit d’une résistance donnée, l’intensité

du courant qui le traverse est proportionnelle à la tension.
• Si à un réseau de tension fixe donnée on branche deux résistances,
la plus faible absorbera plus de courant.

Électricité
Effet joule – Puissance

 Le passage de courant dans une résistance s’accompagne toujours par
un dégagement de chaleur connu sous le nom d’EFFET JOULE.
 Cette ENERGIE CALORIFIQUE est proportionnelle au CARRE DE
L’INTENSITE :
• Elle s’exprime par la LOI DE JOULE : W = R.I².t
• Ou R= résistance en Ohms, I = intensité en Ampères, t = temps en secondes
• W = énergie calorifique – l’unité est le Joule (J)
 La PUISSANCE est L’ENERGIE DISSIPEE EN UNE SECONDE
P = W / t
 La loi de Joule peut être utilisée pour calculer la puissance dissipée dans un appareil :
P = W/t = R.I².t/t = R.I²
P = puissance – l’unité est le WATT (W) et ses multiples très couramment utilisés
que sont le KILOWATT (KW = 1000W) et le MEGAWATT (MW = 106W)

Électricité
Effet joule – Puissance
 Remarques
1. Bien que n’étant plus légales, on peut encore rencontrer une autre unité de
puissance : le Cheval‐vapeur (Cv) valant 736W ou le Horse power (Hp) valant
745W.
2. Les électriciens ont défini une unité permettant de quantifier l’énergie
correspondant à une puissance consommée pendant un certain temps.
C’est le KILOWATTHEURE (KWh), qui est l’énergie consommée PENDANT UNE
HEURE par une installation ayant une puissance de UN Kilowatt
3. Si l’on combine la loi de Joule et la loi d’Ohm :
P = R.I² (loi de Joule) U = R.I (loi d’Ohm)
• En remplaçant dans la loi de Joule R.I par U on obtient : P=R.I²=R.I.I=U.I

P = U.I qui est le calcul de la puissance connaissant la tension et l’intensité

• En remplaçant dans la loi de Joule I par U/R on obtient : P=R.I²=RU²/R²=U²/R
P= U²/R qui est le calcul de la puissance connaissant la tension et la résistance
Électricité
En résumé
• Loi d ’Ohm U = R.I I= U/R R=U/I
• Loi de Joule P= R.I² P=U.I P= U²/R
GRANDEUR DESIGNATION UNITE SYMBOLE

INTENSITE I Ampère A
TENSION U Volt V
RESISTANCE R Ohm W
PUISSANCE P Watt W

Électricité
Le courant alternatif
 Par rapport au courant continu, les grandeurs en alternatif sont

variables dans le temps

Temps Temps
Électricité
Le courant alternatif
 La tension alternative « pousse » les électrons dans un sens puis

dans l’autre à INTERVALLES DE TEMPS REGULIER :
• Le courant est alors appelé COURANT PERIODIQUE ALTERNATIF
• La PERIODE est le TEMPS TOTAL de déplacement des électrons UNE
FOIS dans un sens puis UNE FOIS dans l’autre.
• La période usuelle des courants industriels est : 1/50 s ou 1/60s
c’est à dire que les grandeurs électriques se retrouvent à la même
valeur 50 ou 60 fois par seconde, donc à une FREQUENCE « f » de 50
ou 60 HERTZ (Symbole : Hz)
• La période est donc L’INVERSE DE LA FREQUENCE : T=1/f

Électricité
Le courant alternatif – Tension alternative sinusoïdale

Électricité
Notion d’impédance
 En courant continu, la loi d’Ohm ne tient compte que de la

résistance (U=R.I)
 En courant alternatif, interviennent deux autres caractéristiques

qui influent sur le courant :
• L’INDUCTANCE (ou SELF) notée « L »
• La CAPACITE, notée « C ».
 La combinaison de ces caractéristiques donne l’IMPEDANCE,

Notée « Z » et exprimée en OHMS.
 La loi d’Ohm en courant alternatif devient donc

U = Z.I

Électricité
 Influence des différents types d’impédances : RESISTANCE

• Quand la tension change de sens (passage par zéro), les électrons
changent de sens INSTANTANEMENT :
− On dit que LE COURANT EST EN PHASE AVEC LA TENSION

Électricité
 Influence des différents types d’impédances : INDUCTANCE

• Définition : On appelle inductance L (une self), le coefficient de
proportionnalité qui lie la variation du courant circulant dans une
bobine, et la tension induite que ces variations font apparaître entre
ses bornes. L’unité d’inductance est le Henry [H]
• Quand la tension change de sens, les électrons ne changent de sens
qu’après un certain décalage dans le temps appelé DEPHASAGE .
− On dit que LA TENSION EST EN AVANCE SUR LE COURANT

Électricité
 Influence des différents types d’impédances : CAPACITE
• On appelle capacité ou condensateur un composant électrique construit par la
juxtaposition de deux plaques ou de deux feuilles conductrices, séparées l’une de
l’autre par un matériau isolant.
• On appelle capacité C le coefficient de proportionnalité qui lie la tension appliquée
à un condensateur et la charge électrique que ce condensateur accumule ainsi.
• En courant continu, un condensateur qui se charge emmagasine de l’énergie.
Lorsqu’il se décharge, il restitue cette énergie en devenant lui‐même source de
tension.
• En courant alternatif, le condensateur se charge et se décharge à chaque
alternance en provoquant un DEPHASAGE .
On dit que LE COURANT EST EN AVANCE SUR LA TENSION

Électricité
Intensité
 L’Intensité APPARENTE est l’intensité REELLE traversant un circuit

• Elle présente un certain déphasage par rapport à la tension qui
dépend de la nature de l’impédance du circuit.
• Elle comprend deux composantes
− L’intensité ACTIVE : en phase avec la tension
− L’intensité REACTIVE : déphasée de 90⁰ avec la tension
 Intensité ACTIVE: Ia
u
I = Ia + Ir
Intensité REACTIVE: Ir
Ia = I . cos 
I
Ir = I . sin 

Électricité
Puissance en courant alternatif
 En courant continu, une seule intensité  une seule puissance : P=U.I
 En courant alternatif, 3 sortes d’intensité  3 puissances :
• La PUISSANCE APPARENTE (S) :
calculée avec l’intensité apparente : S =U x I Unité : VOLTAMPERE (VA)
• La PUISSANCE ACTIVE (P) :
calculée avec l’intensité active : P = U x Ia Unité : WATT (W)
• La PUISSANCE REACTIVE (Q) :
calculée avec l’intensité active : Q = U x Ir Unité : VOLTAMPERE REACTIF(VAR)
 Puissance Active P
S = P +Q

Puissance REACTIVE Q S P = S x cos 
Q = S x sin 
Le terme cos  est appelé FACTEUR DE PUISSANCE
Électricité
Courant alternatif triphase

 Dans un SYSTÈME TRIPHASÉ, les circuits sont alimentés
SIMULTANÉMENT par TROIS TENSIONS ALTERNATIVES (on dit TROIS
PHASES).
 Les trois phases sont de MÊME FRÉQUENCE et de MÊME tension, mais
elles sont déphasées D’UN TIERS DE PÉRIODE.
U
0 t
Phase 1
T/3
Phase 2
Period T Phase 3

Électricité
Le courant alternatif triphase
 Les règles de calcul établies pour le courant monophasé

s’appliquent à chacune des phases du circuit triphasé.
 Un circuit triphasé peut avoir trois ou quatre conducteurs actifs

• Trois conducteurs de PHASE
• Un conducteur de neutre, mais pas obligatoirement
• Le conducteur de neutre est branché au niveau de la source, sur le
point commun aux trois enroulements. Il y aura dans ce cas :
− Des TENSIONS SIMPLES (entre une phase et le neutre)
− Des tensions COMPOSEES (entre deux phases)

Électricité

 Comme les tensions composées, les trois tensions simples sont égales.
 La relation entre les tensions simples V et composées U est :

Phase 1
U=Vx 3
V U
Neutre
Phase 3
Phase 2
Tensions Simples Tensions Composées

Électricité
 Si le neutre n’est pas distribué, on ne dispose que des trois

tensions composées.
 Un circuit triphasé est dit EQUILIBRE quand dans chaque phase il

y a le MEME COURANT et le MÊME DEPHASAGE : cas des circuits
de force motrice sans neutre qui alimentent des moteurs
triphasés.
 Un circuit triphasé est dit DESEQUILIBRE quand les courants ne

sont pas identiques dans chaque phase : circuits, avec ou sans
neutre, qui alimentent de l’éclairage, des appareils de chauffage
(charges monophasées).

Électricité
Puissance en triphase
 Les formules d’un circuit monophasé s’appliquent au circuit

triphasé.
 Pour avoir directement la puissance de L’ENSEMBLE DES TROIS

PHASES, on multiplie par le facteur 3
 Puissance ACTIVE P= x U x I x cos 

3
 Puissance REACTIVE Q= x U x I x sin 

3
 Puissance APPARENTE S=
3 xUxI

Électricité
Réseau de distribution électrique

 La DISTRIBUTION est l’ensemble des moyens permettant de transporter
l’énergie électrique depuis les sources jusqu’aux récepteurs.
• On trouvera :
− DES LIAISONS (Câbles, lignes aériennes ...)
− DES TRANSFORMATEURS (Adaptation de la tension aux utilisateurs)
− DE L’APPAREILLAGE (Fonctions de COMMANDE et PROTECTION)
 Ces équipements sont disposés de la façon la plus adaptée aux besoins selon
des critères tels que
• La disponibilité requise
• Les coûts d’investissement (CAPEX)
• Les coûts d’exploitation (OPEX)

• La sécurité
• …
Électricité
 Il y a trois architectures possibles pour un réseau industriel,

on trouvera :
• Distribution EN ANTENNE
• Distribution EN BOUCLE
• Distribution DOUBLE JEU DE BARRES
 Il n’y a pas de solution unique pour un projet. Chaque mode de

distribution présente des avantages et des inconvénients.

Électricité
 Distribution en antenne
Avantages
 Coût minimal
 Evolution aisée
Inconvénients
 Fiabilité dépend de la
qualité des liaisons (gde
distance)
 Un défaut en tête affecte
tout le réseau

Électricité
 Distribution en boucle
Avantages
 Fiabilité de
l’alimentation
Inconvénients
 Maintenance et
extensions difficiles sans
coupure longue

Électricité
 Distribution en double Jeu de Barres

Avantages
 Fiabilité de
l’alimentation des
utilisateurs
 Souplesse d’utilisation
 Maintenance facilitée
Inconvénients
 Investissement
important (double
appareillage)
 Encombrement

Électricité
Constitution d’un réseau
 Le réseau électrique complet d’une installation industrielle

comporte plusieurs « NIVEAUX DE TENSION » adaptés aux
différents utilisateurs :
• HAUTE TENSION (HT) : Transport 20kV‐30kV
Production, consom.
Fortes puissances 6.6kV ‐11kV
• BASSE TENSION (BT) : Production, force motrice (~<250kW) 400V
• BASSE TENSION (BT) : Eclairage, réchauffage, bâtiments 230V
• BASSE TENSION (BT Continu) : Relayage, contrôle, instrumentation, radio 24V ‐ 48V
• BASSE TENSION (BT Continu) : Balisage, Eclairage de Sûreté 12V
 La représentation globale d’un réseau se trouve sur un SCHEMA

UNIFILAIRE.

Électricité
Constituants d’un réseau
 Le réseau électrique complet d’une installation industrielle

comporte plusieurs types d’équipement assurant chacun une
fonction précise :
• SOURCE D’ENERGIE AC Alternateurs
• TRANSFORMATION Transformateurs 6.6kV – 11kV
• ENTRAINEMENT Moteurs.
• DISTRIBUTION Tableaux de distribution
• COMMANDE – PROTECTION Appareillage – Relais
• CONVERSION Onduleurs – Redresseurs
• STOCKAGE Chargeurs‐batteries – Batteries

Électricité
Notion d’électromagnétisme
 Autrefois, l'électricité et le magnétisme étaient deux concepts

bien distincts et ils le restent d'ailleurs toujours pour le non
spécialiste : quoi de plus différent, à priori, que la force qui
déplace l'aiguille d'une boussole et l'électricité qui allume nos
lampes ?
 En 1820, Oersted montre que le passage d'un courant électrique

dans un fil conducteur fait dévier l'aiguille d'une boussole placée
à côté : le courant électrique crée un champ magnétique.
 Inversement, le mouvement alternatif d'un aimant dans une

boucle de fil conducteur crée un courant électrique : c'est le
principe bien connu de la dynamo.

Électricité
 Un champ électromagnétique est produit dès l'instant où une
charge électrique est en mouvement.
Donc tous les fils électriques parcourus par un courant généreront
un champ électromagnétique.
 L'intensité du champ magnétique se symbolise avec la lettre B.

Son unité est le tesla (T).

Électricité
 L'aimant produit un champ magnétique permanent. Le fait de

l'approcher de la bobine entraîne une variation de flux F.
C'est cette variation de flux qui produit la tension détectée par le
voltmètre.
 Ce phénomène s'appelle l'induction électromagnétique, il y a

création d'un courant induit dans la bobine et par conséquent
une tension induite.
Aimant Bobine de N spires
D IRA 3755 A
Voltmètre sensible

Électricité
 Le phénomène d’induction électromagnétique est la production

d’un courant (ou d’une tension) par la VARIATION D’UN FLUX
D’INDUCTION MAGNETIQUE traversant un circuit.
 Le flux magnétique est la mesure du flux d'induction magnétique

B traversant une surface donnée S :
F = B x s
 Son unité est le Weber Wb

Électricité
Notions d’électromagnétisme
 Flux dans une bobine

• Un conducteur traversé par un courant électrique émet un champ
magnétique autour de lui.
• Le sens du flux dans la bobine détermine les pôles magnétiques :
− Le pôle nord est celui d'où les lignes de forces sortent.
− Le pôle sud est l'autre !

Électricité
 Lorsqu'un conducteur est traversé

(dans sa longueur) par un courant
électrique, un flux magnétique existe.
 Sur deux conducteurs parallèles,

parcourus par un courant de même
sens, s'exercent des forces qui tendent
à rapprocher les conducteurs.
 Sur deux conducteurs parallèles,

parcourus par un courant de sens
contraire, s'exercent des forces qui

tendent à éloigner les conducteurs.
Électricité
Alternateurs
 Un alternateur est une machine tournante qui transforme

l’énergie mécanique en énergie électrique.
 Un alternateur est constitué de :

• Une partie TOURNANTE : le ROTOR
• Une partie FIXE : le STATOR
• Une partie Auxiliaire : l’EXCITATION (Excitatrice)
Dans un alternateur triphasé, la partie fixe de la machine, ou stator, est constituée par un
ensemble de trois bobinages décalés entre eux d’un angle de 120 degrés ; la partie mobile,
ou rotor, constitue l’électro‐aimant.

Électricité
Alternateurs
 Le Rotor est un empilement de tôles qui forme les PÔLES et portent un
Bobinage destiné à produire un champ magnétique tournant. Il tourne à
l’intérieur du stator.
 L’excitatrice fournit un courant continu qui alimente le bobinage rotor,
généralement au moyen d’un plateau redresseur à DIODES TOURNANTES.
 Le stator est constitué d’une couronne de tôles magnétiques empilées qui
comportent des encoches dans lesquelles sont logées 3 bobines ou
enroulements statoriques.
 La rotation du champ magnétique à la vitesse du rotor induit des tensions
dans les enroulements du stator.

 En réglant le courant d’excitation, on fait varier le champ magnétique, donc
la tension induite dans le stator.
Électricité
Alternateurs
 Par construction, les alternateurs peuvent avoir un nombre de

pôles variable (2, 4, 6, 8, …) en fonction de la vitesse et de la
fréquence.
• Celles‐ci sont liées par la relation :
N = 60 x f
p
p = nombre de paires de pôles
N = vitesse en tours/minute
f = fréquence en Hertz
• Ex : pour fournir une tension alternative à 50Hz, un alternateur

ayant 2 paires de pôles devra être entraîné à 1500tr/min.

Électricité
Alternateurs
 La puissance d’un alternateur s’exprime toujours par sa puissance

apparente S :
S = x U x I
3 (en KVA)

Électricité
Moteurs
 Machine tournante transformant l’énergie électrique absorbée au

réseau en énergie mécanique restituée sur son arbre.
Énergie électrique Énergie mécanique utile
Moteur
fournie
Pertes d'énergie
 Deux types de moteurs existent :

• Moteurs à courant continu
• Moteurs à courant alternatif

Électricité
Moteurs
 Les moteurs à courant continu sont constitués de :

• Un circuit magnétique comportant une partie fixe, le stator, une
partie tournante, le rotor et l’entrefer, l’espace entre les deux
parties.
• Une source de champ magnétique nommée l’inducteur (le stator)
créée par un bobinage ou des aimants permanents
• Un circuit électrique induit (le rotor)
subit les effets de ce champ magnétique
• Le collecteur, fixé sur l’induit, fait d’un
cylindre formé de lames de cuivre sur
lesquelles viennent frotter des BALAIS,

permet d'alimenter le circuit rotorique.
Électricité
Moteurs
 Moteurs à courant continu :

• Dans l’industrie, le moteur à courant continu est de moins en moins
employé suite au développement des moteurs à courant alternatif
et surtout des technologies mettant en œuvre l’électronique de
puissance.

Électricité
Moteurs
 Moteur à courant alternatif :

• Deux principaux types de moteurs SYNCHRONE et ASYNCHRONE
• Constitution générale
− Une partie TOURNANTE : LE ROTOR, supportant un enroulement
rotorique.
Le rotor peut être bobiné ou de type cage d’écureuil.
− Une partie FIXE : LE STATOR qui est un empilage de tôles constituant le
circuit magnétique recevant dans des encoches les bobinages de
phases.

Électricité
Moteurs
 Fonctionnement :
• Les bobines réparties sur la périphérie du stator engendrent des
FLUX variables en intensité et en sens. La résultante des flux
s'appelle le CHAMP TOURNANT.
• Cette résultante tourne à une vitesse dépendant de la fréquence du
réseau et du nombre de paires de pôles (paires de bobines
statoriques) selon la relation :
N= 2.f.60/p = vitesse de synchronisme en tour par minutes
• p étant le nombre de pôles.
 Exemple de machine à 4 pôles, fonctionnant à 50 Hz sa vitesse

sera de 1500 tr/min.

Électricité
Moteurs
 Fonctionnement du moteur SYNCHRONE

• Les enroulements du rotor sont alimentés en courant continu par le
collecteur.
• Ces pôles magnétiques du rotor sont accrochés sur les pôles du champ
tournant du stator – ils ont donc exactement la même vitesse de
rotation. La rotation est synchrone.
• Le moteur synchrone ne tourne qu'à la vitesse du champ tournant.
• Pour le démarrer, il faut l’amener à une vitesse proche du
synchronisme par un moyen auxiliaire (moteur auxiliaire,
fonctionnement en asynchrone au démarrage, entraînement
mécanique). Il n'a pas une accélération suffisante.
• Exemples d'utilisation : Vitesse variable (avec des commandes à

onduleurs à thyristor – pour des puissances > 1000 kW)
T.G.V. Atlantique, propulsion de gros navire, malaxeur (industrie
chimique), circulateur (centrale nucléaire).
Électricité
Moteurs
 Fonctionnement : Moteur ASYNCHRONE

• C’est le moteur le plus répandu dans l’industrie : 80 % des moteurs
sont des moteurs asynchrones.
− Le plus simple
− Le plus robuste
− Le moins onéreux
• Leur gamme de puissance s’étale de quelques watts à une dizaine
de mégawatts.
• Moteur dit à cage d’écureuil (ou à rotor en court‐circuit) :
− Le rotor est constitué de barres conductrices (Cu ou Al)
− Elles sont Disposées suivant les génératrices d’un cylindre
− Elles sont court‐circuitées à leurs extrémités. Elles sont noyées dans le

fer du rotor

Électricité
Moteurs : Le rotor

Électricité
Moteurs : Le stator

Électricité
Moteurs : Fonctionnement du moteur ASYNCHRONE
 Un courant circulant dans une bobine crée un champ magnétique

B, dans l’axe de la bobine et dont la direction et l’intensité
dépendent de celle du courant.
 Si le courant est un courant périodique alternatif de fréquence f,

le champ magnétique varie à la même fréquence
 Si l’on répète le montage avec deux bobines décalées, le champ

magnétique résultant sera la somme vectorielle des deux champs

Électricité
 Si l’on dispose trois bobines décalées de 120⁰, alimentées par un

réseau triphasé de fréquence f, le champ magnétique résultant à
l’instant t est la somme vectorielle des trois champs créés à cet
instant par les trois courants i1(t), i2(t), i3(t).
U
i3
B1
B
t B2 i1
B3 i2
D T 2844 G
t0
 Le champ magnétique résultant « tourne » à la même fréquence f

que le courant

Électricité

 La machine asynchrone est constituée d’un stator semblable à celui d’une
machine synchrone.
 Les bobines du stator alimentées en alternatif triphasé produisent chacune
un flux magnétique : c'est l'inducteur.
 La résultante de ce flux magnétique est un CHAMP TOURNANT.
 La cage du rotor disposée au centre du stator est balayée par le CHAMP
TOURNANT statorique qui y INDUIT DES COURANTS ROTORIQUES qui à
leur tour engendreront un FLUX INDUIT.
 Un effet dynamique se crée entre les deux flux qui entraîne la mise en
rotation du rotor par l’action des forces électromagnétiques.
 Le rotor NE PEUT JAMAIS atteindre la vitesse synchrone (vitesse de

rotation du champ tournant) car il n'y aurait plus de variation de flux dans
les conducteurs rotoriques donc plus de force électromagnétique (et par
conséquent plus de couple).
Électricité
Moteurs
 Caractéristiques : Moteur ASYNCHRONE

• L’attraction / répulsion mutuelle entre pôles statoriques et
rotoriques développe le couple moteur ; ce couple est le couple
électromagnétique
• Le couple électromagnétique résulte des courants induits, et donc
des variations de flux
• À vide, la vitesse du rotor est très proche de la vitesse du champ
tournant, mais reste toujours inférieure d'où le nom de machine
asynchrone
La vitesse diminue avec la charge
• L’écart entre la vitesse réelle et le synchronisme est le GLISSEMENT
(de l’ordre de 2 %)
• Le moteur asynchrone démarre seul

Électricité
Moteurs
 Moteur ASYNCHRONE : Courant de démarrage

• Lors du démarrage, un FORT COURANT est absorbé au réseau.
• Démarrage direct sous pleine tension : Id = 6 à 10x Inominal
• Avantages :
− Simplicité
− Couple maximal au démarrage
• Inconvénients :
− Courant d’appel
− Chute de tension aux bornes des équipement voisins

Électricité
Moteurs
 Moteur ASYNCHRONE : Courant de démarrage

I
Courant au démarrage en 
Courant au démarrage en Y Ns

Électricité
Moteurs
 Moteur ASYNCHRONE : Courant de

démarrage Avantages
 Courant d’appel réduit
• Limitation du courant de démarrage : de 3
démarrage étoile‐triangle
Inconvénients
 Appareillage
 Couple réduit (1/3)
 Temps de démarrage
L1, L2, L3 : alimentation triphasée  Pointe de courant au
Q : fusible sectionneur passage étoile – triangle
KM1 : contacteur couplage étoile
KM2 : contacteur de ligne

KM3 : contacteur couplage triangle
F : relais thermique
M : moteur triphasé
Électricité
Moteurs Avantages
 Chute de tension
 Moteur ASYNCHRONE : Courant de limitée sur le réseau
démarrage Inconvénients
• Limitation du courant de démarrage :  Appareillage
démarrage par Autotransformateur  Encombrement
 Couple réduit au
démarrage
 Temps de démarrage
L1, L2, L3 : alimentation triphasée
Q : fusible sectionneur
KM1 : contacteur couplage étoile
de l’auto-transformateur
KM2 : contacteur alimentation de
l’auto-transformateur
KM3 : contacteur moteur
F : relais thermique

Électricité
Moteurs
 Moteur ASYNCHRONE : Courant de démarrage – Autres méthodes
• On peut également bobiner le rotor ce qui permettra d'y raccorder
(par l'intermédiaire des bagues) des résistances de démarrage – en
limitant le courant du rotor, on diminue aussi le courant du stator.
• On peut construire un rotor double cage
• Utilisation de démarreurs électroniques : Soft starters

Électricité
Moteurs : Exploitation et maintenance

Surveillance d’un moteur en exploitation
 Les entrées de câbles (presse‐étoupe) doivent être parfaitement serrées.
 Les paliers doivent être lubrifiés conformément aux recommandations du fabricant. Respecter
les intervalles de lubrification. Une quantité de graisse trop importante provoque un
échauffement exagéré du roulement (statistiquement le nombre de roulements détériorés par
un excès de graisse est supérieur à celui des roulements détériorés par manque de graissage).
 Il ne doit pas y avoir d’accumulation de matières sur les ailettes de la carcasse ou
d’obstruction de la grille du ventilateur.
 Un bruit ou des vibrations anormales, un échauffement anormal au niveau du roulement
peuvent signaler un roulement défectueux, un mauvais refroidissement.
 Si un bouchon de purge se trouve au bas de la boîte à bornes principale, le bouchon doit être
maintenu fermé mais ouvert de temps en temps.
 Les raccordements des câbles d'alimentation principale doivent être correctement serrés pour
garantir une exploitation sans problème
 Le châssis de la machine, la boîte à bornes principale, les boîtes à bornes auxiliaires et les
équipements associés doivent être reliés à la terre afin de protéger le châssis de la machine
contre les potentiels électriques (tension) dangereux.

Électricité
 La Résistance d’isolement
• La résistance de l’enroulement de l'isolement doit être mesurée avant d'opérer le moteur pour la première
fois, ou après des opérations de maintenance.
• La valeur de la résistance minimum doit être au dessus de 25 MΩ.
 Exemples d’évaluation de résistances d’isolement mesurées dans la pratique :
• < 2MΩ Non satisfaisante
• 25... 100MΩ Normale
• 100 ...500MΩ Satisfaisante
• 500 ...1000MΩ Bonne
• > 1000MΩ Excellente
 L’index de la polarisation
• On calcule par exemple le quotient de la valeur de la résistance d’isolement relevée après 10 minutes
d’application de la tension d’essai, sur la valeur relevée après une minute d’application. On obtient un
quotient appelé « Index de Polarisation (PI) ». Toutefois, cet index ne se suffit pas à lui seul.
 Exemples d’évaluation de résistances d’isolement mesurées dans la pratique :
PI = R isolement à 10 minutes / R isolement à 1 minute

• Si PI < 1 l’isolement est dangereux
• Si PI < 2 l’isolement est douteux
• Si PI < 4 l’isolement est bon
• Si PI > 4 l’isolement est excellent
Électricité

Nombre de démarrages
 Le nombre de démarrages consécutifs autorisés des machines en ligne
directe dépend essentiellement des caractéristiques de la charge (courbe
de couple en fonction de la vitesse de rotation, inertie) ainsi que du type et
de la conception de la machine.
 Des démarrages répétés trop proches ou avec une charge trop importante
augmentent la température de façon anormale ainsi que les contraintes de
la machine, ce qui raccourcit sa durée de vie et peut entraîner même des
pannes.
 Sur les moteurs HT, les relais de protection « calculent » l’état thermique
du moteur et peuvent interdire un démarrage tant que la machine n’est
pas suffisamment refroidie.
 En règle générale, le nombre maximum de démarrages consécutifs d’un

gros moteur est de 3 à froid et 2 à chaud et le cumul des démarrages sur un
an est de 1000.

Électricité
Maintenance préventive
 La maintenance préventive consiste en la prise de données sur site des
différents points et paramètres décrits dans le tableau ci‐dessous. Une
analyse sur support informatique fait suite à ces mesures et donne un
rapport de comportement de l'installation. Ce bilan met, entre autre,
en évidence les balourds, les désalignements, l'état des roulements, les
problèmes de structure, les problèmes électriques, …

Électricité
Classe d’isolation – Classe déchauffement

o
C
180
15
155 10
130 Réserve thermique 10
120
125
105
Échauffement admissible 80
Réserve thermique 40 40 40
B F H
Classe d’isolation 130 155 180
Température maxi d’enroulements

Électricité
 Stockage
• Quand un moteur est stocké (ex : au magasin Pièces de rechange) il doit être protégé de l'humidité, des
poussières, pour éviter la détérioration de l'isolement.
• Eviter l’exposition aux vibrations.
• Si le moteur comporte une résistance de réchauffage, celle‐ci devrait être utilisée.
• Protéger de l’intrusion d’insectes et de nuisibles.
• Vérifier que le revêtement peinture soit intact.
 Stockage de longue durée (plus de 6 mois par exemple)
• En plus des précautions décrites pour le stockage de courte durée, les mesures suivantes doivent être
prises :
− Mesurer la résistance d'isolation et la température des bobinages tous les trois mois.
− Vérifier l'état des surfaces peintes tous les trois mois.
− Vérifier l'état du revêtement anticorrosion sur les surfaces métalliques lisses (par ex. les bouts d'arbre)
tous les trois mois.
 Les machines à chemise d'eau (moteurs immergés) doivent être remplis avec un mélange d'eau et de glycol
(50 % de glycol minimum). Le glycol peut être remplacé par n'importe quel autre liquide similaire. Les

orifices de remplissage/vidange du liquide doivent être fermés une fois le remplissage terminé.
 Les paliers à roulements doivent être bien lubrifiés pendant le stockage de la machine.
 Tourner le rotor de quelques tours tous les trois mois pour garder les paliers en bon état.
Électricité
Variation de vitesse
 L’entraînement à vitesse variable d’une machine réceptrice peut se
faire de deux manières :
• Transmission entre le moteur tournant à vitesse fixe et l’organe entraîné à
vitesse variable, c’est le cas des systèmes mécaniques, hydrauliques et
électromagnétiques ;
• Fonctionnement du moteur à vitesse variable à l’aide de solutions
électriques ou électroniques.
Nous nous adresserons à cette dernière forme de variation de vitesse, la plus
utilisée sur nos installations.
 Un convertisseur statique de vitesse transforme une alimentation
alternative triphasée à tension et fréquence fixe en une alimentation
alternative à tension et fréquence variables et contrôlées, en passant
par un étage intermédiaire continu. Un circuit de contrôle et de

régulation est chargé de gérer les différentes commutations réalisées à
partir des semi‐conducteurs de puissance.
Électricité
 Pour faire varier la vitesse des moteurs asynchrones, on peut intervenir
sur deux paramètres donnés par la relation : f = p n
 Avec f : fréquence en Hz p : nombre de paires de pôles n : vitesse de rotation en tr/s
 Les variateurs de vitesse alternatif, vont donc modifier la fréquence.
 Pour cela, on va avoir recours à une conversion indirecte de type MLI :
˜ -
-
Réseau Alimentation moteur
˜
fréquence
fixe fréquence variable

REDRESSEUR FILTRE ONDULEUR
Électricité
 Afin de maintenir un couple constant, la loi de commande du

variateur sera du type : U/f = constante © 2015 - IFP Training

Électricité
 Schéma de principe

Électricité
 Avantages
 Contrôle parfait de la vitesse et du couple
 Démarrage en douceur
 Réduction des encombrements et poids des machines entraînées
 Meilleur rendement que le « tout mécanique »
 Maintenance plus réduite
 Inconvénients
 Introduction d’éléments dégradant la qualité du réseau (HARMONIQUES)
qu’il est parfois nécessaire de Filtrer (FILTRES ANTI HARMONIQUES, d’où
des équipements supplémentaires dans les locaux)
 Nécessite de déclasser les matériels (moteurs, transformateurs…)

 Dissipation calorifique significative dans les locaux (besoin climatisation)

Plaque signalétique
Fréquence des courants statoriques
Vitesse nominale
Puissance
Cos 
Rendement
Nombre de phases

Type de service
Plaque signalétique
Intensité normale absorbée
pour un couplage triangle
Intensité normale absorbée
pour un couplage étoile
Classe d’isolation
Température maximale d’utilisation

Électricité
 Disposition des enroulements du stator à partir de la plaque à

bornes

Plaque à bornes Lamelle de cuivre
Électricité
 Couplage en étoile
u v w
z x y
3 1 2 N
D T 1632 E
Phases Neutre

Électricité
 Couplage en triangle
u v w
z x y
D T 1632 C

3 1 2
Phases
Électricité
Transformateurs
 Un transformateur est destiné à adapter le niveau d’une tension

alternative à son utilisation :
• Transformateur ELEVATEUR
• Transformateur ABAISSEUR
 Constitution :
• Un CIRCUIT MAGNETIQUE (noyau), fait d’un assemblage de tôles
feuilletées ayant de bonnes propriétés magnétiques .
• Deux ENROULEMENTS indépendants appelés primaire et secondaire
bobinés sur un noyau magnétique communs.
• L’ensemble est immergé dans une cuve contenant un liquide
diélectrique (huile) assurant l’isolement et le refroidissement.

• Autres types : Transformateurs SECS : IMPREGNES – ENROBES

Électricité
Construction

Électricité
Transformateurs
• Tension alternative appliquée à un enroulement :
 Création dans le noyau d’un flux alternatif de même fréquence
 Ce flux provoque l’apparition d’une tension induite aux bornes du
second enroulement, également de même fréquence
− Si le premier enroulement (PRIMAIRE) contient N1 spires et qu’on lui
applique la tension U1
− Si le second enroulement (SECONDAIRE) contient N2 spires :
alors aux bornes de ce dernier apparaîtra une tension U2 telle que :
U2 N2
U1 N1
− Le rapport U2 / U1 =k est appelé RAPPORT DE TRANSFORMATION (il est

aussi égal au rapport des intensités I1 / I2 )

Électricité
Transformateurs
 Caractéristiques principales
• La PUISSANCE NOMINALE : Elle est toujours donnée en kVA (ou MVA)
• Les TENSIONS NOMINALES : Primaire et Secondaire A VIDE
• Les INTENSITES NOMINALES : Primaire et Secondaire
• La TENSION DE COURT‐CIRCUIT (donné en % de la tension nominale)
• Le RENDEMENT : Très élevé sur les gros transformateurs (> 98 %)
• Le REFROIDISSEMENT : Les enroulements sont parcourus par de fortes
intensités, d’où un échauffement par effet Joule qu’il faut évacuer.
• Il y a plusieurs moyens de refroidissement que l’on peut combiner :
− Circulation d’air, naturelle ou forcée – Circulation d’huile, naturelle ou
forcée – Hydro‐réfrigérant

• LES HUILES sont : de l’huile minérale (le + fréquent) – de l’huile aux
silicones (inflammabilité + basse mais…) – des esters synthétiques
(encore peu répandu)
Électricité

Électricité
Transformateurs
 Accessoires
• Si nécessaire le rapport de transformation peut être ajusté sur
site avec un Commutateur de prise hors tension (en général dans la
limite de ‐5 à +5 % de la tension nominale)
• Dans certaines applications, on peut prévoir des Régleurs de prises EN
CHARGE qui permettent de corriger la tension du réseau aval sans
interruption de l’exploitation. La plage de réglage est + étendue
• Les Protections : Bien qu’étant très simple, robuste et fiable, le
transformateur nécessite un minimum de surveillance :
− Capteurs de température
− Pressostats
− Niveau

− Dégagement gazeux
• Ces fonctions sont assurées par des relais spéciaux : relais BUCCHOLZ –
DGPT2
Électricité
 Transformateur immergés
A remplissage intégral Respirant

Électricité

Transfo respirant à régleur en charge 12800kVA 11kV/30kV (NKOSSA)
Électricité
Transfo respirant à régleur en charge 12800kVA 11kV/30kV (NKOSSA)
Électricité
Transformateurs
 Exploitation
L’exploitation d’un transformateur ne requiert pas d’importantes
opérations
• Surveillance de la température
• Surveillance du niveau de diélectrique (pour transfos immergés)
• Maintenance des accessoires auxiliaires
• Contrôle périodique de la qualité du diélectrique (analyse de la
RIGIDITE DIELECTRIQUE)
• Maintient de la propreté

Électricité
Tableaux de distribution – Appareillage
 Ensembles préfabriqués qui rassemblent dans un même volume

l’appareillage de sectionnement, de commande et de protection
de l’installation électrique.
 Ensemble d’unités fonctionnelles : les CELLULES
 L’enveloppe des cellules assure :
• La protection de l’appareillage contre les chocs mécaniques et
autres agressions extérieures
• La protection des personnes contre les chocs électriques
 Deux types de construction :
• Tableaux FIXES
• Tableaux DEBROCHABLES

Électricité
Tableaux terminaux
Tableau secondaire
Tableau HT fixe

Tableau général BT Débrochable
Électricité
Appareillage
 Rôle :
• Raccordement des lignes aux sources d’énergie
• Raccordement des utilisateurs
 Fonctions assurées :
• SECTIONNEMENT :
− ISOLEMENT/COUPURE: Garantit la mise HORS TENSION
• COMMANDE :
− Interruption RAPIDE ET VOLONTAIRE du courant
− Mise en ou hors service des utilisateurs par action (coupure /
fermeture) de leur alimentation
• PROTECTION :
− Mise hors service immédiate sur apparition d’un défaut ou l’apparition
d’un seuil critique d’un paramètre.

Électricité
Appareillage
Sectionnement Protection Commande
 Sectionneur  Fusibles  Interrupteur
 Disjoncteur  Disjoncteur  Contacteur

débrochable
 Différentiel  Relais auxiliaires
 Interrupteur à
coupure visible  Relais thermique
 Prise de courant

Électricité
Appareillage
 Choix de l’appareillage : Il dépend de la fonction à assurer et des
caractéristiques du réseau :
• Tension nominale – Fréquence de manœuvres – Courant nominal‐
calibres‐réglages – Pouvoir de coupure…
 Le SECTIONNEMENT :
• Pour isoler un circuit, il faut COUPER TOUS LES PÔLES
• La coupure doit se faire A VIDE (un SECTIONNEUR n’a pas de pouvoir de
coupure)
• Elle doit être VISIBLE (sécurité)
 La COMMANDE :
• Appareils qui permettent la coupure EN CHARGE par action volontaire
• INTERRUPTEURS : pouvoir de coupure égal au minimum au courant le plus
fort en exploitation normale du circuit

• La manœuvre peut être manuelle ou automatisée par l’adjonction de
relais de protection
Électricité
Appareillage
 La PROTECTION
Appareils possédant l’une des fonctions suivantes :
• Coupure des courants dus aux surcharges ou aux courts‐circuits
• Surveillance d’une grandeur électrique dans un circuit
• DISJONCTEURS : Combinent les fonctions de COUPURE,
PROTECTION SURINTENSITE ET PROTECTION COURTS‐CIRCUITS
− Manœuvre manuelle ou automatique
− Pouvoir de coupure au moins égal au courant de court‐circuit au point
du réseau ou il est installé
− Supporte un nombre de manœuvres plus faible qu’un contacteur
• DISCONTACTEURS : Ressemble à la fois au contacteur par sa

conception et au disjoncteur pour ses fonctions de protection.
Électricité
Exemple de cellule HT:
(5,5 à 20 kV) MCSET
SCHNEIDER

Électricité
 Exemples de disjoncteurs
modulaires

BT Masterpact
Discontacteur
Disjoncteur Fluarc SFset ou SF1
Électricité
Appareillage
 CONTACTEURS : pouvoir de coupure égal au minimum au courant le plus fort
en exploitation normale du circuit
 La manœuvre est commandée électriquement par une bobine de commande
 Ils sont conçus pour un très grand nombre de manœuvres
Exemples d’interrupteurs Exemples de contacteurs

Électricité
Appareillage
 Appareils de PROTECTION : LES FUSIBLES

• Eléments fusibles capables d’interrompre un circuit en cas de sur‐
intensité
• Très fort pouvoir de coupure et temps d’action très rapide
• On les associe à d’autres appareils (contacteurs, interrupteurs,
disjoncteurs) pour assurer la protection contre les court‐circuits
• Pour les petites puissances (éclairage) ils peuvent assurer la
protection contre surcharges ET court‐circuits (fusible dit gG)
• Ils ne sont pas conçus pour les fonctions de commande

Électricité
 Temps de fusion
• Pour une intensité d’une valeur donnée I, le fusible fond en un
temps compris entre tA et tB.
• Au dessous d’une certaine valeur de courant (compris entre 1,3 et
1,6 fois leur intensité nominale pour les fusibles des lignes) les
fusibles ne fondent pas

Électricité
Appareillage
 Appareils de PROTECTION : LES RELAIS DE PROTECTION

• Il existe de nombreux types de relais qui assurent des protections
diverses et vont agir sur l’appareillage pour éliminer les défauts ou
préserver la sécurité des personnes et des matériels.

Électricité
Les relais de protection

 On considère ici ceux qui équipent les disjoncteurs et
discontacteurs :
• Les relais MAGNETIQUES : basés sur le principe de l’électro‐aimant
dont le noyau vient agir mécaniquement sur le dispositif de
déclenchement lorsqu’un seuil prédéterminé de courant est atteint
(réglable ou non selon les appareils)
• Les relais THERMIQUES : basés sur le principe de la déformation
d’un bilame sous l’effet de la chaleur provoquée par le passage du
courant (loi de Joule)
− Plus le courant est fort, plus l’échauffement est rapide
• Les Relais MAGNETO‐THERMIQUES : Combinaison des deux
protections précédentes.
− Adapté notamment aux départs moteurs : l’inertie du thermique laisse

passer la pointe au démarrage et le magnétique protège des fortes
surintensités.
Électricité
Relais thermique
 La partie principale d’un relais thermique est un « bilame »
 Un bilame est constitué de deux lamelles, de deux métaux différents,
soudées l’une contre l’autre
 Le bilame, qui a une certaine résistance, s’échauffe au passage du
courant qui le traverse. L’un des métaux se dilate plus que l’autre, ce
qui a pour effet de courber le bilame. Lorsque la courbure est assez
forte, le courant est coupé.

Électricité
Relais magnétique
 Un relais magnétique est essentiellement un électro‐aimant qui, pour une
certaine intensité de réglage, attire une palette qui coupe le courant.
 Le fonctionnement du relais magnétique est pratiquement instantané. Ce

relais est bien adapté à la protection contre les courts‐circuits qu’il faut
éliminer aussi rapidement que possible.
Électricité

Électricité
Redresseurs

Électricité
Redresseurs
 On utilise un redresseur pour obtenir une source de courant

CONTINU à partir d’une tension Alternative.
 Le principe de base est la propriété des SEMI‐CONDUCTEURS à ne
laisser passer le courant que dans un sens.

Électricité
Redresseurs
 Le montage précédent à un mauvais rendement

 On améliore la forme du courant en utilisant un montage à
plusieurs diodes :

Électricité
Redresseurs
 La forme du courant dans le montage précédent peut être

améliorée en utilisant un montage à triphasé :

Électricité
Redresseurs
 Un redresseur associé à une batterie est communément appelé
« Alimentation à courant continu sans coupure », le plus souvent
désigné par « DC UPS » (abréviation anglaise de DC Uninterruptible
power supply DC)
Source AC
x
Redresseur
=
x x
Batterie
D T 2115 D
230 V, AC Distribution

Électricité
Onduleurs
 L’ensemble onduleur est généralement constitué :

• D’un dispositif de conversion du courant continu en courant
alternatif constitué, en fonction de la puissance et du schéma
utilisé, de transistors ou de thyristors ;
• Des circuits de commande et de protection ;
• Des circuits de régulation et éventuellement de contrôle de
paramètres indispensables à certaines fonctions (couplage
réseau, mise en parallèle, etc.) ;
• Un filtre assurant la mise en forme du signal si une onde
sinusoïdale est nécessaire en sortie ;

• Un transformateur, si nécessaire, pour adapter la tension de
sortie aux caractéristiques de la charge ou assurer un isolement
galvanique entre utilisation et batterie.
Électricité
Onduleurs
 Schéma de principe
Régulation
contrôle
Filtre Protection
Transfo
= U
x
U=
=
D T 2116 D
Commande
protection
 Les dispositifs appelés à tort « ONDULEURS » dans les milieux

industriels sont en réalité des « ALIMENTATIONS STATIQUES
SANS COUPURE » ou redresseur‐onduleurs.

Électricité
Onduleurs
 Un onduleur associé à une batterie est communément appelé
« Alimentation AC sans coupure », le plus souvent désigné par « AC
UPS » (abréviation anglaise de AC Uninterruptible power supply)

Électricité
Batteries
 Sur nos installations, le courant continu est utilisé pour :
• Les auxiliaires de commande
• Le contrôle et la signalisation
• L’instrumentation (SNCC, capteurs…)
• Les équipements devant assurer la sécurité (balisage, protection incendie,
télécommunications, …)
• Certaines installations sont exclusivement alimentées en courant continu
quand il n’est pas possible ou pas économiquement justifié d’installer une
source alternative
 Les batteries EMMAGASINENT de l’énergie électrique qu’elles
restituent lorsqu’elles sont sollicitées :
• En cas de pertes des sources principales, les batteries doivent permettre
de conserver l’installation dans de bonnes conditions pour le redémarrage

et d’assurer leur mise en sécurité en cas de problème important.
• IL EST PRIMORDIAL QU’ELLES SOIENT PARFAITEMENT ENTRETENUES

Électricité
Batteries (ou accumulateurs)
 Une batterie est un appareil qui convertit de l'énergie chimique

en énergie électrique et réciproquement. En effet si les piles
habituelles ont une décharge irréversible, l'accumulateur lui se
recharge avec de l'énergie électrique.
 Principe
• Une cuve isolante contenant un électrolyte – un acide dilué par
exemple – contient deux électrodes dont les surfaces vont
chimiquement se combiner avec l'électrolyte
• A ce stade, il n'y a pas de différence de potentiel entre elles.

Électricité
Batteries (ou accumulateurs)
 La CHARGE
• On raccorde une électrode au pôle positif et l'autre au pôle négatif
d’une source de tension continue. Un courant s'établit créant une
électrolyse.
• Les plaques se modifient chimiquement et l'électrolyte voit sa
quantité d'acide sulfurique augmenter et sa densité augmenter. A
la fin de la charge, on mesure une tension d'environ 1V entre les
deux électrodes.
 La DECHARGE
• Raccordement d'un récepteur sur les électrodes : un courant
électrique s'établit. Il est de sens contraire à celui de la charge. Les

transformations chimiques seront également inverse : les deux
électrodes se retransforment et la densité de l'électrolyte diminue.

Électricité
Batteries
 Une batterie est caractérisée par :
• Son type :
− Batteries au PLOMB
− Batteries ALCALINES
− Pour chaque type, il y a des éléments OUVERTS et ETANCHES (dits à
recombinaison de gaz)
• Sa capacité :
− C’est la QUANTITE DE COURANT qu’elle peut restituer pendant un
temps t
− La capacité s’exprime en général en AMPERES – HEURE à un régime de
décharge donné.
• Sa tension par élément :
− 2 Volt pour une batterie au plomb

− 1.4 Volt pour une batterie alcaline
• Une batterie complète est en fait constituée de plusieurs ELEMENTS
connectés en série pour obtenir la tension désirée
Électricité
Batteries
 La batterie est un équipement réversible
 On peut la recharger plusieurs fois avec un chargeur (Cycles charge/décharge)
 Le nombre de cycles et la façon dont ils sont effectués influent sur la durée de
vie, ainsi que leurs conditions d’installation (température ambiante)
 L’entretien doit être correctement effectué
• Surveillance du niveau d’électrolyte
• Surveillance de la densité de l’électrolyte
• Propreté des connexions
 Précautions
• Ventilation des locaux
• Bacs de rétention (acide)
• Vêtements protecteurs, gants lunettes pour leur manipulation

• NE JAMAIS UTILISER LES MÊMES OUTILS POUR DES BATTERIES D’ELECTROLYTE
DIFFERENT

Raffinage-Chimie
_____
MOTEURS ASYNCHRONES
Fonctionnement et Technologie
I - GÉNÉRALITÉS ET INTRODUCTION SUR LES MOTEURS ASYNCHRONES ........................ 1
II - PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT ......................................................................................... 3
III - CONSTITUTION DES MOTEURS ÉLECTRIQUES ................................................................. 11
ME RES - 08975_A_F - Rev. 0 23/04/2015

1
I- GÉNÉRALITÉS ET INTRODUCTION AUX MOTEURS ASYNCHRONES

Un moteur à induction ou asynchrone est un moteur alimenté par un courant électrique alternatif, dans lequel le
couple nécessaire à la rotation est généré dans le rotor grâce à un courant électrique induit.
Le courant alternatif alimente des bobines fixes dites statoriques qui génèrent un champ magnétique. Ce champ
magnétique engendre à son tour le courant induit dans le rotor.
Ce moteur à induction ne nécessite donc pas de dispositifs de commutation mécanique, ou d'excitation ou d'auto-
excitation pour transférer de l’énergie depuis le stator sur le rotor, comme dans un moteur, à courant continu, ou
un moteur synchrone.
Le rotor d'un moteur à induction est de ce fait en règle générale constitué d’une carcasse métallique sans
connexion électrique avec les parties fixes dit à cage d’écureuil ou peut être exceptionnellement bobiné.
Les moteurs à induction à cage d'écureuil triphasés sont largement utilisés avec des dispositifs industriels
électroniques de variation de vitesse .Ils sont robustes, fiables et économiques.
Bien que traditionnellement utilisé à fréquence et vitesse fixe (50 Hz ou 60 Hz), les moteurs asynchrones sont de
plus en plus utilisés associés à des variateurs de fréquences variables pour changer leur vitesse.
Les variateurs offrent surtout d’importantes opportunités d'économies d'énergie pour les moteurs asynchrones
existants compatibles avec une variation de fréquences et les nouveaux moteurs avec couple variable pour
machines centrifuges, telle que compresseurs, pompes et ventilateurs. L’AP 541 définit les recommandations que
doivent suivre les moteurs asynchrones Oil & Gas.
Les moteurs à induction à cage d'écureuil sont très largement utilisés dans les applications à vitesse fixe et
variable. Les moteurs asynchrones sont largement utilisés industriellement pour les vitesses moyennes (3000 à
3600 tr/min) et puissances moyennes à modérées (quelques centaines de kW à quelques MW) en entraînement
de grosses machines centrifuges, pompes ou compresseurs associés à des multiplicateurs de vitesse
mécaniques.
08975_A_F © 2015 - IFP Training

2
Ils sont quasiment en situation de monopole pour :
- les faibles puissances (quelques kW à 200 /300 kW) quelle que soit la vitesse, en entraînement
de pompes par exemple.
- les grandes vitesses (au-delà de 4 000 tr/min) quelle que soit la puissance, en entraînement
direct de compresseurs centrifuges
Moteur à induction de quelques MW entraînant un Moteur à induction de quelques centaines de kW

compresseur centrifuge entraînant une pompe centrifuge de fonds de
colonne

3
II - PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT
1- CHAMP TOURNANT
Un moteur électrique à courant alternatif triphasé est constitué de deux parties, une partie fixe, appelée
stator, et une partie rotative appelée rotor. Ces deux éléments sont séparés par un espace appelé entrefer.
Le stator est constitué de trois enroulements identiques positionnés à 120 degrés par rapport à l'autre. Ces
trois enroulements sont connectés aux bornes d'une source de tension triphasée de fréquence F. Un
champ tournant (champ d'induction) est généré dans le stator, à la vitesse de synchronisme. Ce champ
magnétique tournant produit un courant dans les spires en court-circuit (bouclées) du circuit électrique du
rotor, ce qui donne naissance à un couple qui entraîne le rotor en rotation.
L’animation flash basé sur la figure ci-dessus décrit le fonctionnement du moteur :
Les courants induits entraînent le rotor en rotation dans le même sens que le champ tournant à une vitesse
légèrement plus faible, d'où le nom de moteur asynchrone (ou à induction pour les anglophones).
En effet pour que le rotor tourne, il faut :
- que la force électromagnétique existe

- donc qu'il y ait un courant induit dans le rotor
- donc qu'il y ait une variation du champ magnétique statorique vis-à-vis du rotor
Si le rotor tournait à la vitesse de synchronisme, chacun de ses conducteurs verrait toujours le même
champ magnétique devant lui : il n'y aurait aucun courant induit et donc pas de force pour le faire tourner.
Cette situation n'est pas stable, car, sans force, le rotor va ralentir, il va "glisser" dans le champ
magnétique, ce qui fera réapparaître un courant induit et donc une force (un couple sur chaque spire).
Le rotor ne peut subir un couple d'entraînement en rotation que si sa vitesse est plus faible que celle du
champ tournant : c'est pourquoi le moteur est dit asynchrone.
Le courant induit au rotor, (et donc le couple d'entraînement), est d'autant plus important que l’écart de
vitesse augmente. Ils sont tous les deux à peu près proportionnels à cet écart, tant que celui-ci reste faible.

4
2- ENROULEMENTS
En réalité, les enroulements sont logés pour partie dans des encoches situées dans la carcasse du stator,
le reste constituant les têtes de bobines.

5
Enfin, les têtes de bobines sont cintrées pour ne pas gêner l’insertion et la rotation du rotor qui se trouve au
centre du moteur.
L’ensemble de toute les têtes est appellé chignon.

6
3- VITESSE DU CHAMPS TOURNANT

a - Vitesse de synchronisme
La vitesse de synchronisme du moteur, Ns ou ωs, est la vitesse de rotation du champ tournant créé par les
enroulements statoriques fixes (et non la vitesse de la partie tournante, le rotor, qui elle est plus faible dans
le moteur asynchrone).
b - Influence du nombre d’enroulements sur la vitesse de synchronisme

Un seul enroulement par phase crée 1 pole N et un pôle S sur les 360° (1 tour) de la carcasse du moteur.
1 enroulement par phase : 2 pôles (1 N & 1 S) à 1 tour en 0,02 s, soit 50 tr/s, soit 3 000 tr/min
Il en résulte logiquement une vitesse de 3000 tr/min pour le champ tournant.

7
2 enroulements par phase créent successivement 1 pôle N et 1 pôle sud par enroulement, soit 2 pôles
Nord et 2 pôles Sud alternés sur les 360° (1 Tour) de la carcasse du moteur.
2 enroulements par phase : à 4 pôles (soit 2 paires de pôle N/S) : N-S-N-S
1 tour à 0,02s +0,02 s = 0,04 s à 25 tr/s à 1 500 tr/min
Cette fois ci, à chaque tour sont parcourus deux enroulements. Or, chaque enroulement a le même
comportement électrique que l’enroulement unique précédent : Il faut 0,02 s pour le parcourir. Comme il y
en a 2 : 0,04 s pour parcourir les deux enroulements l’un à la suite de l’autre.
Donc 0,04 s pour faire un tour. Soit une vitesse de synchronisme de 1 500 tr/min.
De même avec 3 enroulements : 0,06 s soit 16,66 tr/s soit 1000 tr/min, …, avec p enroulements :
3000
Ns = en tr/min, avec 3 000 tr/min = 50 Hz (tr/s) x 60 (s dans 1 min)
p
D’où la formule générique :
F × 60
Ns = en tr/min
p
Avec :
F : Fréquence de l’alimentation du moteur électrique, 50 ou 60 Hz (et peut être différente de la

fréquence du réseau en cas d’utilisation de variateur de fréquence).
p : nombre d’enroulements par phase (ou nombre de paires de pôles par phase)
On trouve donc souvent plusieurs enroulements par phase, cela permet de diminuer la vitesse de rotation
du champ tournant, et donc de réduire la vitesse du moteur.

8
c - Nombre de bobines par enroulement
On peut aussi trouver plusieurs bobines par phase, pour adoucir le fonctionnement du moteur : si l’on part
d’un cas de base vu précédemment, une bobine par enroulement, 1 enroulement par phase, on a vu que la
bobine créait un champs magnétique pulsé qui suivait le courant alternatif :
En effet, si l’on regarde le champs magnétique créé par une bobine seule (un enroulement formé d’une
seule bobine) à un instant donné, on voit un champ magnétique qui pulse, fixe en direction, et qui se
répartit sur les 360° de la carcasse :
Contrairement à ce que l’on avait supposé

précédemment, la forme du champ est loin d’être
sinusosidale sur les 360°. Ce qui va se traduire
par un champ tournant qui ne serait pas constant,
d’où des caractéristiques mécaniques assez
variables (notamment au niveau du couple).
Il faut donc se rapprocher d’un champ sinusoidal

créé par chacune des phases pour stabiliser le
moteur.
Si l’on dispose deux bobines décallées l’une de l’autre dans des encoches différentes pour constituer
l’enroulement, avec des formes appropriées d’encoches, on se rapporche suffisamment de la forme
sinusoïdale :

9
C’est ainsi que l’on peut trouver le bobinage ci-dessous (Ns = 1 500 tr/min).
Moteur 2 enroulements par phase (soit 4 poles par phase), 2 bobines par enroulements
(soit 4 bobines par phases) 12 bobines au total pour les 3 phases, soit 2 x 12 = 24 encoches.

10
d - Glissement
La différence entre la vitesse du champ tournant et la vitesse réelle du moteur est appelée glissement g.
Dans les faits, la vitesse de rotation du rotor à vide est pratiquement la même que la vitesse de
synchronisme, mais en charge, le rotor ralentit à une vitesse ω ' ou N’ ou N :
Ns – N'
g= × 100 en %
Ns
À charge nominale :
g = 4 à 10 % pour les petits moteurs

g = 0.1 à 2 %pour les gros moteurs
Ces valeurs correspondent aux valeurs indiquées sur la plaque signalétique du moteur sous forme de
"vitesse nominale".
Par exemple, la plaque signalétique du moteur dont le bobinage est présenté ci-dessus indique :
N = 1 360 tr/min - F= 50 Hz
On devine que Ns = 1 500 tr/min à 50 Hz (la vitesse du moteur reste proche de la vitesse de
synchronisme).
1500 – 1360'
D’où : G = = 9,3 %
1500
La vitesse d'un moteur asynchrone n'est pas rigoureusement constante. Elle diminue de quelques %
supplémentaires si le couple demandé par la machine entraînée augmente.
à l'inverse, si le couple demandé est plus faible que le couple nominal du moteur, il va tourner un peu plus
vite, mais toujours à une vitesse différente du synchronisme.

11
III - CONSTITUTION DES MOTEURS ÉLECTRIQUES

1- PIÈCES CONSTITUTIVES
Un moteur asynchrone comprend les éléments suivants :
Moteur Asynchrone Basse tension (< 1 000 V) - Faible Puissance (< 200 kW)

12
Vue éclatée d’un moteur asynchrone à carcasse en fonte
1 Stator Frame 17 Bague d'étanchéité labyrinthe , côté Opp. Acc.

2 Flasque avant, côté Acc. 18 Roulement, côté Opp. Acc.
3 Vis pour flasque avant 19 Couvercle intérieur de prot. du rlt, côté Opp. Acc.
4 Flasque arrière, côté opposé Acc. 20 Ressort
5 Vis pour flasque arrière 21 Vis pour couvercle de roulement, côté Opp. Acc.
6 Rotor 22 Ventilateur
7 Clavette 23 Couvercle ventilateur
8 Boite à bornes 24 Vis pour couvercle de ventilateur
9 Boitier support 25 Plaque signalétique
10 Vis du couvercle de la boite à bornes 26 Plaque signalétique pour graissage
11 Couvercle exterieur de protection du roulement, côté Acc. 27 Boite à bornes des auxillaires
12 Bague d'étanchéité labyrinthe , côté Acc. 28 Raccord fileté pour graisseur, côté Acc.
13 Roulement, côté Acc. 29 Raccord fileté pour graisseur, côté Opp. Acc.
14 Couvercle intérieur de protection du roulement, côté Acc. 30 Raccord fileté pour Shock Pulse Monitoring, côté Acc.
15 Vis pour couvercle de roulement, côté Acc. 31 Raccord fileté pour Shock Pulse Monitoring, côté Opp. Acc.
16 Couvercle exterieur de protection du roulement, côté opposé Acc 32 Plaque signalétique complémentaire
Moteur asynchrone ATEX moyenne tension (3,3 kV – 6,6 kV) – Moyenne Puissance (200 kW to 5 000 kW)

13
Moteur asynchrone Haute Tension (11 kV à 13,8 kV et plus) Forte Puissance (> 5 MW à 40 MW et plus)

14
a - Stator
C’est la partie fixe du moteur.
• Carcasse
Carcasse à refroidissement Carcasse à refroidissement

par faisceau tubulaire interne par ailettes externes
Matériaux :
- en fonte (coulée fonderie) pour puissance moyenne

- en tôles d'acier soudées (mécano-soudure) pour forte puissance
- en alliage d'aluminium (coulée de fonderie sous pression) pour petites puissances

15
• Circuit magnétique stator
Il est formé d'un empilage serré de tôles fines en acier au silicium, isolées les unes des autres, munies
d'encoches pour loger les enroulements (plusieurs bobinages).
• Enroulements
Ils sont réalisés en fils ou barres de cuivre émaillés enrubannés de bandes mica ou verre, logés dans les
encoches des tôles magnétiques.

16
Une imprégnation globale sous vide et pression avec une résine synthétique, et la cuisson dans une étuve
vont donner une compacité et une imperméabilité parfaite (résistance aux effets électrodynamiques et à la
pollution) … qui va vieillir…
• Boîte de raccordement
Elle assure d’une part la liaison avec le câble d'alimentation du moteur, et d’autre part des conducteurs
assurent la liaison à l’intérieur du moteur entre les enroulements statoriques et les bornes situées dans la
boîte.
Elle est située au sommet du moteur ou sur le côté orientable dans les quatre directions. Pour les très gros
moteurs, l’armoire de connexion est fixe. Les moteurs BT ont six bornes de sortie (pour permettre un
couplage en étoile ou en triangle), l'entrée dans la boîte à bornes se fait en général par câble tripolaire à
travers un presse étoupe, les extrémités du câble sont munies de cosses permettant le raccordement sur
les bornes du moteur. Les connexions peuvent être indesserrables pour prévenir tout jeu et empêcher tout
risque d’étincelles.
La boîte à borne est un point clef de la protection ATEX.

17
Boîte à bornes HT (11 Kv) - Disposition latérale
Boîte à bornes HT sur mesure avec parafoudres,

parasurtenseurs et transformateurs de courant Boîte à borne BT – Position haute
(mesure)

18
• Paliers
Ils supportent le poids du rotor et le guide en rotation. Pour les puissances faibles et modérées (et donc des
masses de rotor modérées), sont utilisées des roulements à billes ou à rouleau lubrifié à la graisse ou à
l’huile, ou bien lubrifié à vie.
Pour les fortes puissances (Gros rotor), les roulements à billes sont généralement insuffisant en regard de
la charge à supporter; les paliers lisses à bague de lubrification, ou à circuit d’huile externe (très gros
moteurs) avec caisse à huile sont employés. Les circuits d’huile sont en général les mêmes que ceux
utilisés pour les machines entraînées par les moteurs.
Le niveau d’huile peut être vérifié à travers un ou deux voyants de circulations situé(s) de part et d’autre du
corps de palier. Les remplissages pour mise à niveau d’huile et les purges sont faciles à exécuter; la
protection contre les contaminations externes (pénétration de poussières) sont assurés par des bagues
d’étanchéité à labyrinthe ou par des joints labyrinthes (“Improseal” par ex.).
Pour les moteurs verticaux (pompe vertical par exemple), l’arbre du moteur peut être muni d’une butée
axiale; il convient alors de vérifier que la machine entraînée n’est pas équipée elle aussi d’une butée: le
fonctionnement respectif de chaque butée perturbe celle de l’autre, avec des risques de destruction.

19
• Accessoires :
– Sondes de température bobines statoriques

(Resistor Temperature Detector)
– Résistances de préchauffage pour l’humidité

(Space Heaters)
– Capteurs de température palier
– Monitoring vibratoire

20
b - Rotor
C’est la partie tournante du moteur.
Le circuit magnétique est constitué d'un empilage de tôles fines, munies d'encoches, montées à chaud et
clavetées sur les bras de l'arbre nervuré.
Pour les rotors bobinés, les fils sont enroulés dans les encoches pour créer des bobines.
Pour les moteurs à cage d'écureuil, des barres en cuivre sont introduites dans des encoches, elles sont
brasées aux extrémités par des anneaux de court-circuit.
Cage sans les sans les tôles magnétiques(les barres peuvent être inclinées pour éviter des effets
vibratoires dits “de bord” lors du passage de la barre mobile parallèlement aux encoches statoriques fixes).

21
Les cages des petits moteurs sont souvent réalisées en aluminium moulé sous pression, intégrant les
anneaux de court-circuit et les aubes des ventilateurs internes. L'enroulement rotorique n'est relié à aucune
source extérieure, il est fermé sur lui-même, il est en court-circuit". Dans le cas d'un rotor bobiné, et pour
les périodes de démarrage ou pour certains cas de variation de vitesse, l'enroulement rotorique peut être
fermé sur des résistances extérieures, à travers les bagues et les balais.
La profondeur et la résistance de la cage joue un rôle L'ensemble constitue ainsi une véritable cage
dans le couple et le courant de démarrage. d'écureuil. Un équilibrage dynamique du rotor
est toujours effectué (source de vibrations, jeu
et ruptures).
c - Refroidissement
En raison du passage du courant à travers les bobines et les fils de connexion et du champ magnétique
passant par le circuit magnétique, de la chaleur se dégage, bobines et circuit chauffent. La chaleur doit être
évacuée, sinon la température des bobines serait tellement élevée qu’elles finiraient par fondre et brûler.
Un moteur est toujours refroidi par l'air à l’intérieur (fluide primaire), le fluide de refroidissement secondaire
(extérieur) sera suivant la puissance du moteur et les conditions locales :
- de l’air :
• machine autoventilée (ventilateur calé sur l'arbre)

• machine avec groupe motoventilateur séparé
• machine avec aéroréfrigérant, c'est-à-dire échangeur air/air (moteur à tubes)
- de l'eau : (hydroréfrigérant : échangeur air/eau)
• eau douce (le plus souvent en circuit fermé)

• eau de mer (le plus souvent en circuit ouvert)

22
Limite de refroidissement : habituellement par air jusqu'à 4 MW, par de l'eau froide au-dessus de 4 MW. Le
refroidissement par eau permet d'avoir un moteur plus compact et donc moins cher.

23
2- CLASSES D’ISOLATION
Les isolants des conducteurs cuivre sont calculés pour un échauffement maximum au-dessus de la
température ambiante de référence.
Les moteurs de construction standard sont prévus pour une utilisation à température ambiante maximale
de 40°C (et une altitude maximale du site de 1 000 m). Tout écart nécessite une correction des puissances
nominales.
La classe d'isolation définie selon CEI 85 indique la température maximum que peut atteindre le moteur.

Température maximale admissible par le moteur
(température ambiante 40°C + température d'échauffement)
Classe d’isolation E B F H
Température limite du bobinage 115 130 155 180
Lorsque le moteur est exposé à des températures ambiantes différentes de 40°C, on corrige la puissance à
l'aide de la formule indiquée ci-après. Le facteur de correction dépend de la classe d'isolation. Il est ici
indiqué pour les classes les plus courantes qui sont B et F.
Température Facteur de correction

ambiante t CT pour la classe
d'isolation
B F
30°C 1.06 1.05

PM = Ct x PN
35°C 1.03 1.02
PM = Puissance à température ambiante t 40°C 1.00 1.00

PN = Puissance nominale du moteur à 40°C
45°C 0.96 0.97
CT = Facteur de correction pour la température t
50°C 0.92 0.94
55°C 0.87 0.91
60°C 0.82 0.87
La conséquence directe d'une surcharge du moteur est une augmentation de la température du bobinage.
Lorsqu'elle dépasse la température limite prévue qui assure pour la classe d'isolation choisie une durée de
vie acceptable (30 000 h), la durée de vie de l'isolation diminue. Un dépassement de la température limite
de 8-10°C, diminue la durée de vie de l'isolation d'environ la moitié. Des dépassements de 20°C signifient
un raccourcissement de 75 %.
Une augmentation de la durée de vie d'un facteur 4 peut être obtenue en prenant le même moteur avec
une classe d'isolation F, au lieu B.

24
3- DEGRÉ DE PROTECTION DU MOTEUR CONTRE LES ATMOSPHÈRES AMBIANTES

Les atmosphères peuvent être classées en 2 familles :
- atmosphères non explosibles : l’atmosphère ne contient aucun élément à caractère explosif,

tous les types de moteur peuvent être utilisés
- atmosphères explosibles : l’ATmosphère contient des éléments potentiellement EXplosifs que ce

soient des poussières ou des gaz (ATEX, ...).
a - En zone non explosive
Les moteurs sont protégés selon un "degré IP" qui caractérise l’agression qu’il peut accepter sans
dommage.
Le premier chiffre est lié aux corps solides, le second aux liquides. Anciennement un troisième chiffre était
ajouté, lié aux chocs mécaniques admissibles. Ce chiffre est maintenant donné sous la forme d’un "degré
IK".
La signification des différents degrés IP et IK est indiquée dans les 2 tableaux suivants :

25
Normes: CEI 60529, EN 60529, NBN C 20-529

26
Normes : EN 50102
Ce tableau permet de connaître la résistance d'un matériel à un

impact selon une énergie donnée en Joules
IK Énergie en choc (Joules) Ancien 3ème chiffre IP
00 0 0
01 0.15 -
02 0.20 1
03 0.35 2
04 0.5 3
05 0.7 –
06 1 –
07 2 5
08 5 –
6 7
09 10 –
10 20 9
Les degrés les plus fréquemment rencontrés sont IP23 (protégé) IP44 (fermé) et IP55 (étanche).
b - Zone ATEX
En zone explosible, les moteurs et matériels électriques suivent plusieurs normes caractérisant la façon
dont l’appareil est construit de manière à ne pas faire exploser l’atmosphère ambiante, et les limites en
température de cette sécurité.
Elles sont symbolisées par le sigle :
, EEx, Ex

27
Les principales protections
• Anti déflagrant (“EExd”)
Sa carcasse est capable de résister à une explosion

intérieure, et ses joints spéciaux sont conçus pour
laminer en les refroidissant les gaz internes de façon
à ne pas propager l'explosion à l'ambiance
extérieure.
Ce mode de protection est très utilisé sur les

moteurs.
Moteur asynchrone, IP 55 & ATEX II 2G Ex d II B T4
• Pressurisation interne (“EExp”)
Il est mis en légère surpression interne de 7 à 20

mbar par injection d'air sec et propre ou de gaz
neutre, de façon à interdire l'entrée de l'ambiance
extérieure explosible. Ce mode de protection
nécessite une installation complexe et coûteuse
(amenée de gaz propre détendu, instrumentation
délicate).
Il est utilisé pour les gros moteurs en zone

dangereuse spécifique (craquage à la vapeur par
exemple).
Moteur asynchrone, IP 55 & ATEX II 2 G Ex px e II T3
• Sécurité augmentée ("EExe") (“EExe”)
La construction est telle que la probabilité

d'apparition d'un incident pouvant provoquer
l'explosion de l'atmosphère ambiante est très faible.
Les précautions visent à éviter les arcs électriques
(surdimensionnement des isolants, connexions
indesserrables), les étincelles par frottement
(entrefer augmenté, matériaux ne provoquant pas
d'étincelle), les températures dangereuses (en
combinant l'échauffement du moteur en situation
rotor bloqué avec des relais de protection thermique
qui coupent avant d'atteindre une température
risquant de provoquer l'explosion de l'atmosphère
ambiante).
Moteur asynchrone, IP 55 & ATEX II 2G Ex e II T3
À chaque réparation il est important de contrôler si les dimensions, les jeux, les joints, etc. correspondent bien au
type de moteur sinon le moteur n'aurait plus la même sécurité.

Connaissance et maîtrise des phénomènes physiques et chimiques
Électricité industrielle
Distribution électrique industrielle
A - PRINCIPE DE LA DISTRIBUTION ÉLECTRIQUE D'USINE
I - BUTS ET CONTRAINTES ......................................................................................................... 1

1 - But de la distribution électrique .................................................................................................... 1
2 - Contraintes techniques ................................................................................................................. 1
II - CONSTITUTION D’UNE INSTALLATION ÉLECTRIQUE .......................................................... 2

1 - Génération .................................................................................................................................... 2
2 - Distribution.................................................................................................................................... 3
3 - Consommateurs électriques ......................................................................................................... 4
B - GÉNÉRATION
I - RÉSEAU PUBLIC....................................................................................................................... 5
1 - Raccordement simple antenne ..................................................................................................... 6
2 - Raccordements double antenne................................................................................................... 6
II - PRODUCTION LOCALE D’ÉLECTRICITÉ ................................................................................ 9

1 - L'alternateur .................................................................................................................................. 9
2 - Fonctionnement de l'alternateur couplé au réseau public .......................................................... 12
3 - Procédure de couplage d'un alternateur sur le réseau ............................................................... 13
III - ALIMENTATIONS AUXILIAIRES ............................................................................................. 15

1 - Alimentations à courant continu ................................................................................................. 15
2 - Alimentations à courant alternatif ............................................................................................... 16
ME RES - 02468_C_F - Rév. 4 23/04/2015

II
C - DISTRIBUTION
I - LES TRANSFORMATEURS ET LEUR PROTECTION INTERNE ........................................... 18

1 - Description.................................................................................................................................. 18
2 - Caractéristiques.......................................................................................................................... 18
3 - Propriétés ................................................................................................................................... 19
4 - Protections internes .................................................................................................................... 20
II - TABLEAUX HAUTE TENSION ................................................................................................ 20

1 - Constitution................................................................................................................................. 20
2 - Description.................................................................................................................................. 20
3 - Relais de protection .................................................................................................................... 21
4 - Transformateurs de mesures ..................................................................................................... 23
III - TABLEAUX BASSE TENSION................................................................................................. 25

1 - Construction ............................................................................................................................... 25
2 - Description.................................................................................................................................. 25
IV - LIAISONS PAR CÂBLE............................................................................................................ 27

1 - Constitution d'un câble ............................................................................................................... 27
2 - Comportement au feu ................................................................................................................. 29
V - APPAREILS DE COMMANDE ET DE PROTECTION ............................................................. 30

1 - Appareils de puissance .............................................................................................................. 30
2 - Sectionneurs............................................................................................................................... 31
3 - Interrupteurs ............................................................................................................................... 32
4 - Disjoncteurs ................................................................................................................................ 33
5 - Contacteurs ................................................................................................................................ 34
6 - Coupe-circuits à fusibles ............................................................................................................ 35
VI - RELAIS DE PROTECTION ...................................................................................................... 36
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1
A - PRINCIPE DE LA DISTRIBUTION ÉLECTRIQUE D'USINE
I- BUTS ET CONTRAINTES
1- BUT DE LA DISTRIBUTION ÉLECTRIQUE
Le but de l’installation de distribution électrique est d’alimenter en énergie l’ensemble des récepteurs
électriques de l’usine ou de la plate-forme, en répondant aux critères suivants :
- elle doit assurer la continuité de fonctionnement des installations, en réduisant au mieux

les coupures de courant
- elle doit respecter la sécurité des personnes et des biens
- elle doit permettre la maintenabilité des matériels, en autorisant des coupures et des
isolements partiels et sélectifs de portions de l’installation
- elle doit pouvoir évoluer pour suivre les développements de l’entreprise.
2- CONTRAINTES TECHNIQUES
Pour atteindre son but, le réseau de distribution électrique doit tenir compte de contraintes techniques
qui ne sont pas les mêmes partout dans l’usine : ateliers de production, ateliers de réparation,
bureaux, salles d’ordinateurs, locaux sociaux, etc. n’ont pas les mêmes exigences.
Ces contraintes techniques peuvent être classées en quatre familles principales.
a - Environnement :
Public concerné :
présence de public non spécialisé, de personnel connaissant l’installation, de personnel habilité

seulement, …
• Point HSE
Règles E.R.P. (Établissement Recevant du Public).
Ambiance :
- conditions climatiques sèches, humides, vents, neige, chaleur, etc.

- pollutions : poussières, risques d’incendie, d’explosion, risques chimiques, vibrations, etc.
b - Récepteurs
Les principaux types de récepteurs sont : les moteurs, les fours, les chaudières, l’éclairage, le
chauffage, les équipements électroniques, etc.
Les récepteurs ont chacun leurs exigences en matière de puissance consommée, de sensibilité aux
perturbations électriques. Leur répartition géographique n’est pas uniforme. Certains provoquent eux-
mêmes des perturbations sur le réseau (exemple : électronique de puissance-variateur de fréquence).
• Point HSE
Règles C.E.M. pour l'électronique (Compatibilité Électro-Magnétique).

2
Certains sont vitaux, d’autres essentiels, d’autres secondaires : leur alimentation électrique, secourue
ou non, sans coupure ou non, en dépend.
Ils ne fonctionnent pas tous en même temps, leur charge est variable. L’alimentation électrique d’une
usine est toujours d’une puissance inférieure au total des puissances unitaires, souvent jusque vers
50 %.
c - Réseau source
Le réseau électrique de l’usine est alimenté à partir d’un point de livraison : poste EDF en France,
SONELGAZ en Algérie, …, mais aussi groupe électrogène ou centrale privée dans les installations
isolées comme les plates-formes en mer ou éloignées de tout distributeur.
Le point de livraison possède ses caractéristiques propres : tension, puissance disponible, stabilité de
la tension, de la fréquence, sujet ou pas à des coupures ou microcoupures (quelques dixièmes de
seconde), présence ou non d’une ligne de secours.
d - Réglementation
La réglementation, qui vise essentiellement à s’assurer que l’installation représente le moins de

risques possibles pour l’homme et son environnement, se traduit par des lois, décrets, normes qui sont
autant de contraintes complémentaires.
Ainsi, bien que les grands principes de la distribution électrique soient les mêmes pour tous, les
contraintes locales font que chaque installation est unique. La suite de ce document présente les
principes généraux d’un réseau électrique d’usine ou de plate-forme.
II - CONSTITUTION D’UNE INSTALLATION ÉLECTRIQUE

Une installation électrique comprend 3 parties : (voir schéma en annexe)
- la génération qui a pour but de fournir à l’usine le courant électrique dont elle a besoin
- la distribution qui assure la répartition, de l’énergie électrique, la transformation en une
tension utilisable pour les consommateurs, la commande de la mise sous/hors tension (rôle
de l’appareillage)
- les consommateurs qui utilisent cette énergie électrique
1- GÉNÉRATION
Elle se fait, en général, par une combinaison d’un réseau public (EDF, SONELGAZ, …) et d'une
centrale privée.
L’alimentation de l’usine est définie par la tension d’alimentation U, la fréquence F et la puissance P

que peut fournir la génération d’électricité.
Le choix entre centrale privée ou réseau public dépend de contingences locales (disponibilité du
réseau local, sa capacité, eau de refroidissement disponible) de la tarification locale de l’énergie
électrique.

3
La génération comprend :
- la génération normale d’énergie

Elle provient du réseau public et/ou de la Centrale de Production de l’usine. Elle assure
l’alimentation en temps normal de l’usine.
- la génération de secours d’énergie
Elle provient de la Centrale de Secours comprenant la plupart du temps un seul groupe de
secours.
• Point HSE
Elle assure pendant une durée déterminée l’alimentation des consommateurs dits
prioritaires ou essentiels et dont l’arrêt brutal serait dangereux pour les matériels.
Exemple de secours : pompe à huile d'étanchéité d'un compresseur.
- la génération des sources de “sécurité”
Elle provient généralement de batteries, plus rarement de groupes tournants. Elle assure
pendant une durée déterminée l’alimentation des consommateurs généralement de faible
puissance relevant de la sécurité des personnes (alarme incendie, éclairage d’évacuation,
éventuellement des équipements process vitaux, …).
2- DISTRIBUTION
La distribution peut se définir comme l’ensemble des moyens permettant de transporter l’énergie
électrique depuis les sources (transformateur, alternateur) jusqu’aux récepteurs. Il faut tenir compte
des distances et des puissances à transiter. Ces moyens comprennent :
- des liaisons (en câbles ou gaines à barres)

- des transformateurs destinés à adapter la tension entre celle des sources et celle des
consommateurs (transformation en un ou plusieurs niveaux)
- de l’appareillage assurant les fonctions de coupure de protection
- la conception d’un réseau (son architecture) est toujours tributaire de contraintes
contradictoires :
l’économie conduit à
- la simplicité du réseau (structure du réseau en simple antenne au lieu de double

antenne ou en boucle, …)
- une faible redondance (par exemple 1 seul transformateur d’alimentation assurant
toute la charge)
la sécurité de fonctionnement conduit à :
- une structure de réseau plus complexe (distribution double antenne, tableau à

double jeu de barre, …)
- une forte redondance (par exemple 2 transformateurs en parallèle dont un seul
fonctionne en temps normal)
- des alimentations de secours (groupe tournant batteries/onduleurs. Les ensembles
batteries chargeurs et onduleurs pouvant être eux-mêmes composés d’éléments
doublés en parallèle.

4
Par voie de conséquence, de telles dispositions amènent à obtenir une forte puissance de
court-circuit, rendant l’appareillage plus coûteux, mais réduisant les chutes de tension
notamment lors du démarrage de gros moteurs.
- La solution sera un compromis entre un coût acceptable pour une sécurité de

fonctionnement acceptable.
3- CONSOMMATEURS ÉLECTRIQUES
Ce sont les récepteurs d’énergie électrique : moteurs, lampes d'éclairage, prises de courant,
résistances de réchauffage, alimentations de redresseurs et onduleurs (thyristors).
• Point HSE
Éclairage par tube fluorescent, par ampoule basse consommation.
Dangers! Présence de mercure, de sels (couleur de la lumière).
Les normes ROMS (Reduction Of Hazardous Substances in electrical and electronique equipment) ont
permis de réduire la quantité des produits toxiques dans ces équipements d'éclairage de
100 mg/lampe il y a 20 ans à 2 à 5 mg/lampe aujourd'hui, avec impératif de recyclage.
Un consommateur est électriquement défini par sa nature, sa puissance P (kW), son facteur de
puissance cos ø, son coefficient d’utilisation, son rendement, sa tension.
• Point HSE
Niveau de tension des moteurs, plus la puissance P est élevée, plus il est intéressant d'alimenter en
HT.
Danger! La HT est mortelle, exemple : moteurs électriques de forte puissance en 5,5 kV, 6,6 kV, etc.

5
B - GÉNÉRATION
I- RÉSEAU PUBLIC
Le réseau public est constitué d'une série de centrales et de sous-stations reliées entre elles par des lignes
aériennes en haute-tension. Le réseau est maillé de façon à assurer la continuité de livraison en cas de
problème sur une ligne.
D MEQ 3374 A
Réseau public maillé (63 kV par exemple)
L’arrivée du réseau public est en haute tension (220 kV - 63 kV - 20 kV) dès que la puissance consommée
par l’installation dépasse quelques mégawatt. Plus la puissance est importante, plus la tension sera élevée.
Sa caractéristique principale est sa très grande stabilité en fréquence et bonne stabilité en tension, du moins
dans les zones industrielles. Par contre, il peut être sujet à perturbations, microcoupures par exemple.
En général, cette haute tension est transformée tout de suite en moyenne tension (20 kV ou 11 kV ou 5,5 kV)
dans le Poste Livraison.
L’alimentation de l’usine se fait soit "en antenne", c'est-à-dire à partir d'une seule sous-station, soit "en
boucle", c'est-à-dire entre deux sous stations différentes.
Les principaux types de raccordement sont présentés ci-dessous.

6
1- RACCORDEMENT SIMPLE ANTENNE

Simple antenne - Simple jeu de barres
• Utilisable pour l’alimentation d’unités secondaires vis à vis de la production.

• Temps de coupure à envisager sur incident d’antenne : 24 à 48 heures
Avantages : coût minimal
Inconvénient :
x
• source dépendante d’éléments en série la
D T 2111 F fiabilité ne peut être supérieure à celle de
l’élément le moins fiable de l’antenne
• pas de maintenance possible sans coupure
• Point HSE
Évidemment s'il y a un problème sur le matériel lui-même, on coupe pour intervenir (il n'y a pas le
choix). Mais si le problème touche le voisinage (hors tension) du matériel sous tension, il y a tentative
d'intervenir sans couper, et là, il y a danger, surtout en HT.
2 - RACCORDEMENTS DOUBLE ANTENNE

Double antenne - Simple jeu de barres
Si les antennes ne sont pas exploitées en parallèle, ce schéma permet le secours (avec coupure)
d’une alimentation par l’autre :
• automatiquement si l’interruption en doit pas dépasser 0,5 seconde à quelques secondes.

• manuellement si l’interruption de source peut être de 1 à 2 heures
Ce type de raccordement n’a de sens que dans la mesure où chaque antenne a la capacité totale du
tableau.
Avantages : bonne fiabilité d’alimentation
Inconvénient
• tableau fonctionnant en tout ou rien sans

x x possibilité de tronçonnement pour maintenance,
D T 2111 B
extension, etc.
• sur “incident tableau”, pas de fonctionnement

partiel possible

7
Double antenne - Jeu de barres tronçonné
Ce schéma permet d’effectuer des permutations de sources. Ces permutations peuvent être
manuelles ou automatiques, avec pour objectif :
• d’effectuer un changement de sources volontaire soit pour maintenance soit pour

réaffectation des puissances sur le réseau
• d’assurer le secours d’une alimentation par l’autre sur incident d’antenne
Avantages
• bonne fiabilité d’alimentation

• souplesse d’utilisation et d’affectation de
puissances
x x D T 2111 G • maintenance et extensions possibles avec
fonctionnement partiel du tableau
Inconvénients
Disjoncteur
de couplage • solution plus coûteuse que les deux précédentes
• ne permet qu’un fonctionnement partiel en cas
de maintenance d’un tronçon de barres, à moins
que chaque départ ne soit également doublé
• Point HSE
Le disjoncteur de couplage ne permet pas en général de couper le courant I de la charge totale

(économie) : il faut d'abord délester les 2 demi jeux de barre (réduire la charge électrique).
Double antenne - Double jeu de barres
D’une façon générale, ce type de raccordement coûteux trouve sa pleine justification lorsque le réseau
est équipé de plusieurs sources autonomes permanentes pouvant ou non fonctionner couplées au
réseau du distributeur.
Avantages
• bonne fiabilité d’alimentation

• très grande souplesse d’utilisation :
- pour l’affectation des sources et des
x x x charges
- pour la maintenance sans gène de
l’exploitation
D T 2111 A
• possibilités de transfert de jeux de barres

sans coupure.
• Point HSE : sécurité d'exploitation et de

maintenance grandement augmentée.
Inconvénients : surcoût important par rapport à une

solution “simple jeu de barres”.
Nota : les principes de raccordement en simple et double antenne, etc. restent valables en B.T.

8
• Point HSE
Danger! Raccordement par dominos. En basse tension (BT) il est fréquent de rencontrer des
raccordements de conducteur par "dominos", en extrémité de câble. Ces dominos sont normalement
abrités à l'intérieur de boîte en plastique.
Une erreur fréquente consiste à raccorder plusieurs conducteurs d'un même côté du domino : le
serrage de ces conducteurs ne peut plus être réalisé correctement (le domino n'est pas prévu pour
plusieurs conducteurs).
Il y a mauvais contact électrique donc échauffement et risque d'incendie.
Il faut alors préférer un boîtier de distribution, jeu de barre miniature contenu à l'intérieur d'une boîte
plastique.

9
II - PRODUCTION LOCALE D'ÉLECTRICITÉ

L'usine comporte en général une "centrale" qui produit la vapeur nécessaire au process.
Dans le but d'utiliser au mieux l'énergie de la vapeur, et de fiabiliser l'alimentation électrique de certains
récepteurs vitaux, la centrale produit aussi de l'électricité dans des groupes turboalternateurs, dont les
puissances peuvent aller jusqu'à 40 MW.
La turbine, souvent à soutirage et à condensation, sert à la fois à la production de vapeur MP ou BP, par
soutirage, à partir d'une détente de la vapeur HP et à la production d'électricité.
Certaines usines possèdent, un ou plusieurs groupes électrogènes entraînés par diesel pour secourir des
portions d'unités ou des récepteurs assurant la sécurité. Ils sont en général de puissance relativement
modeste (500 à 3000 kW).
1- L'ALTERNATEUR
L'alternateur est une machine dite synchrone (elle doit tourner à une vitesse constante) dont le rotor
est alimenté en courant continu par une machine annexe, appelée excitatrice.
L’excitatrice est soit une machine à courant continu, souvent accouplée sur le même arbre que
l’alternateur, soit un dispositif intégré permettant une excitation “sans balais”.
Le réglage de la tension de sortie de l’alternateur se fait en l’excitant plus ou moins, c’est-à-dire en

envoyant plus ou moins de courant continu au rotor.
Le réglage de la puissance électrique fournie par l’alternateur se fait par le réglage de puissance que
doit fournir la machine motrice (turbine ou Diesel) pour maintenir fixe la vitesse du groupe, c'est-à-dire
la fréquence de la tension alternative.
L’électroaimant tournant avec le rotor, crée un champ magnétique tournant qui crée à son tour une
tension alternative aux bornes du bobinage statorique.
N
1
V
E 1 V 2 E
S
B Ligne de champ 2
magnétique
D T 2129 A
Alternateur monophasé à 2 pôles

10
En reprenant l’alternateur présenté précédemment et en bobinant deux autres spires décalées de 120
degrés par rapport à celle qui existait, on recueille trois tensions v1, v2 et v3.
60°
60°
2' 3
2'
1 V2
3
N
1 1'
V1
D T 2129 B
S
3' V3
60° 3' 2 1'
2
Alternateur triphasé
Le passage du pôle Nord du rotor devant le conducteur 2 a lieu T/3 secondes plus tard que devant le
conducteur 1, T étant la période de rotation du rotor. Il en résulte que le maximum de la tension v2 est
obtenu T/3 secondes après celui de v1 et T/3 secondes avant celui de v3.
Les évolutions des tensions v1, v2 et v3 sont représentées sur le schéma suivant :
+ Vmax
v2
t
0
v3
- Vmax v1
D T 2112 A
T/3 T/3 T/3

11
RÉGULATEUR
REDRESSEUR
N
=
=
Excitateur Redresseur Roue polaire
D T 2150 A
alternateur (à pôles saillants)
Excitation sans balais

— Montage —
1 2 3
= =
4
D T 2151 A
RÉGULATEUR
= courant continu courant alternatif
1 - Alternateur principal 3 - Alternateur inverse
2 - Redresseur tournant 4 - Régulateur - redresseur
Excitation sans bagues ni balais d'un alternateur

— Schéma de principe —

12
• Point HSE
Refroidissement des Alternateurs par de l’Hydrogène gazeux.
Lors de la génération de l’électricité, il y a création de courant.
Ce courant circule dans les barres statoriques de l’Alternateur, sans compter le courant d’induction qui
passe dans l’excitateur (au rotor)…
Le passage de ces courants crée un échauffement, qui se répercute dans toute la machine
Il n’est pas négligeable :
Pour un alternateur de 600 MW électrique, il y a environ 3,8 MW (3 800 kW) à refroidir …
Si rien n’était fait, la température de fonctionnement deviendrait trop élevée (matériaux, dilatations,
etc.).
Pour remédier à ce problème, les barres du stator sont creuses, et vont être refroidies avec un liquide
(eau en général).
Le circuit magnétique et le rotor vont être refroidis avec de l’Hydrogène gazeux, ventilé en circuit
fermé dans l’alternateur (propriété réfrigérante de H2 bien supérieure à celle de l’air, qui serait là
inefficace avec de telle puissance…)
Danger! Toute fuite d’Hydrogène à l’extérieur est potentiellement catastrophique (comme pour
les compresseurs centrifuges).
Pour l’éviter, ces alternateurs vont disposer de système d’étanchéité à huile analogues à ceux des
compresseurs centrifuges.
2- FONCTIONNEMENT DE L'ALTERNATEUR COUPLÉ AU RÉSEAU PUBLIC

La caractéristique du réseau public est d'être "rigide", c'est-à-dire à fréquence et tension quasi
constantes.
Un alternateur d'usine couplé à ce réseau est soumis à sa fréquence et à sa tension sous peine de
"décrocher".
— Augmenter le courant d'excitation au rotor ne fait pas monter la tension (l'alternateur est trop
faible devant le réseau) mais augmente le cosinus phi, ou plus exactement la puissance réactive
fournie par l'alternateur
— Augmenter l'admission vapeur dans la turbine d'entraînement ne fait pas accélérer le groupe qui
reste accroché au 50 Hz du réseau, mais augmente la "charge" de l'alternateur c'est-à-dire la
puissance active qu'il fournit.

13
3- PROCÉDURE DE COUPLAGE D'UN ALTERNATEUR SUR LE RÉSEAU

Le couplage d'un alternateur sur un réseau peut être comparé à un crabotage en marche entre deux
arbres de rotation.
Le schéma de principe du montage à réaliser est le suivant :
1 2 3
V3 V2 V1
1' 2' 3'
b c
a
D T 2152 A
N
G3
Les conditions à remplir pour opérer un couplage idéal sont :
- l'ordre de déroulement des trois tensions de l'alternateur doit être le même que celui du
réseau (1' ➝ 2' ➝ 3' = 1 ➝ 2 ➝ 3)
- la valeur de ces tensions doit être la même que celle des tensions du réseau
- la fréquence des tensions de l'alternateur (liée à sa vitesse de rotation) doit être la même
que celle du réseau
- les phases des tensions correspondantes (1 et 1' par exemple) doivent coïncider
Le couplage est idéal quand les trois voltmètres V1 V2 V3 indiquent zéro en permanence.
Dans la réalité les deux dernières conditions ne sont jamais parfaitement respectées à cause de
l'inertie du groupe tournant et de la précision de son contrôle en vitesse. Aussi, le couplage se fait
avec un très léger glissement. Les voltmètres indiquent des tensions variant très lentement entre zéro
et 2 x Uréseau (phénomène de battement). La fermeture du disjoncteur de couplage doit se faire quand
les voltmètres passent par zéro. L'alternateur s'accroche alors au réseau en provoquant "brutalement"
le synchronisme entre les 50 Hz du réseau et la vitesse de rotation du groupe. Le choc est
imperceptible si le glissement et le déphasage sont minimes.
• Couplage automatique au synchronoscope
Le synchronoscope est un appareil permettant de connaître la position de l'alternateur vis à vis du

réseau, en indiquant le sens et l'ampleur du glissement au moyen d'une aiguille. L'appareil indique s'il
faut accélérer ou ralentir et montre l'instant où les tensions alternateur et réseau sont en phase.

14
C'est un petit moteur asynchrone dont le stator est alimenté par le réseau et le rotor (bobiné) par
l'alternateur.
Le rotor tourne à la vitesse correspondant au décalage entre les fréquences alternateur/réseau. Il

s'arrête donc quand il y a égalité. La position de l'aiguille solidaire du rotor indique le déphasage entre
les tensions homologues, la position verticale supérieure signifiant concordance des phases.
A c c.
Ra
l.
Vers alternateur Vers réseau

D T 2153 A
Synchronoscope (ici triphasé)
Monté dans une installation entièrement automatique (synchrocoupleur) le synchronoscope peut

donner l'ordre de fermeture du disjoncteur de couplage automatiquement. Cet ordre est envoyé une
fraction de seconde avant la concordance des phases pour tenir compte de l'inertie du disjoncteur.
Les synchronoscopes modernes sont maintenant entièrement électroniques (automates).
• Point HSE
En cas de problème, l'automate se met en défaut : pas de couplage automatique possible.
Il est alors obligatoire de rechercher le défaut, qu'il soit réel ou uniquement dû à une question de
relayage.
En effet, si l'opérateur, trop confiant, croit détecter une fausse alarme et essaie de se coupler en
manuel, alors que le défaut est réel, il y aura un accident grave, voire MORTEL …

15
III - ALIMENTATIONS AUXILIAIRES

Ce terme regroupe les différentes alimentations autres que l'alimentation principale constituée du réseau
public et des grands groupes alternateurs de la centrale de l'usine.
Selon le but recherché, ce peuvent être des alimentations en courant continu ou en alternatif, temporaires ou
permanentes, à basculement avec coupure ou sans coupure.
1- ALIMENTATIONS À COURANT CONTINU

Elles sont utilisées pour des sécurités, certains automatismes, les circuits de contrôle/commande du
réseau électrique, l'alimentation du central téléphonique, …
Elles sont constituées de batteries d'accumulateurs au plomb (2 V par élément) ou au cadmium-nickel

(1,25 V par élément) et de leur chargeur.
Les tensions habituelles sont 24 V, 48 V, 125 v.
En régime permanent, le chargeur réinjecte de l'énergie électrique dans la batterie au rythme de la

demande de courant continu.
En utilisation secours, la batterie fournit l'énergie pendant la disparition de la tension du réseau, en se

déchargeant. Il y a donc une autonomie limitée dépendant fortement, de façon non linéaire, de
l'intensité du courant réclamé par le circuit aval.
Au retour de la tension du réseau, la batterie est rechargée, en général en deux temps :
- recharge rapide, à fort courant, pour recouvrir rapidement l'essentiel de la capacité de la

batterie
- fin de charge lente, à faible courant, plus complète que la précédente, et préservant mieux
l'intégrité de la batterie
La capacité d'une batterie décroît quand la température décroît, mais sa durée de vie décroît si la
température augmente. La température idéale est d'environ 20°C.
Une batterie au plomb dégage de l'hydrogène et de l'oxygène pouvant provoquer une explosion. Le
local doit être aéré.
Une batterie au plomb conserve une tension à peu près constante pendant sa décharge, mais ne
supporte pas une décharge trop poussée sans se dégrader.
Une batterie au cadmium-nickel supporte sans inconvénient une décharge profonde, mais voit sa
tension chuter tout au long de son utilisation.
• Point HSE
Surveillance des batteries :
- dégagement d'H2 ➝ risque d'explosion

- risque de retour de courant ➝ électrocution
- entretien des batteries (niveau, etc.) ➝ si défaillance, gros problème en exploitation
(batteries HS, perte du secours, etc.)

16
SECTEUR Utilisation
Batterie courant continu
x
D T 2113 A
-
SECTEUR Ensemble chargeur-batterie
x Utilisation
= C.C.
Redresseur x
chargeur
Batterie
d'accumulateurs
D T 2114 A
Schéma symbolique
2- ALIMENTATIONS À COURANT ALTERNATIF

Il s'agit ici des alimentations dites sans coupure, utilisées là où une défaillance du secteur peut
conduire à d'importants dégâts matériels : certains régulateurs, les conduites centralisées, les
ordinateurs, …
Deux techniques sont utilisées : les groupes tournants de plus en plus remplacés par les alimentations
statiques sans coupure, souvent appelées onduleurs.
• Alimentations statiques sans coupure
Elles sont constituées d'un ensemble batterie avec son chargeur, suivi d'un onduleur qui transforme le
continu en alternatif à mêmes fréquence et tension que le réseau.
x x
Réseau 1 Réseau 2
Redresseur
= chargeur
x
Batterie =
Onduleur
D T 2115 A
Inverseur N/S statique
Utilisation
Alimentation statique sans coupure avec by-pass transitoire

17
Principaux états de fonctionnement
• Fonctionnement normal : secteur 1 présent
L'énergie demandée par l'utilisation s'écoule à travers la chaîne redresseur-chargeur et l'onduleur.
Le redresseur-chargeur fournit, de plus, un courant faible juste nécessaire au maintien en charge de la

batterie ("floating").
Courant
Secteur redressé
1 =
Utilisation
=
Redresseur Onduleur
D T 2116 A
chargeur
Batterie
• Fonctionnement sur batterie
Ce fonctionnement a lieu lorsque la tension secteur 1 disparaît ou sort des tolérances admissibles à
l'entrée du redresseur-chargeur : ± 10 % en amplitude et ± 5 % en fréquence (valeurs courantes).
La batterie d'accumulateurs prend alors instantanément le relais. Aucune perturbation notable

n'apparaît sur la tension de sortie de l'onduleur.
Dans le cas où l'alimentation fournie sa puissance nominale, la durée de cette période est limitée à la
durée d'autonomie de la batterie.
=
Utilisation
D T 2116 C
Ondulateur
Batterie
• Retour du secteur 1 : charge batterie
Lorsque la tension du secteur revient à l'intérieur des tolérances admissibles, le redresseur-chargeur

alimente à nouveau l'onduleur et assure la recharge de la batterie. Le transfert batterie/redresseur-
chargeur s'effectue sans perturbation pour l'utilisation.
Secteur
1 =
Utilisation
=
D T 2116 B
Batterie
• Surcharge sur l'utilisation
En cas de pointe de courant transitoire, due à un démarrage de moteur par exemple, un inverseur
statique bascule temporairement et sans coupure sur le réseau 2 pour éviter d'endommager
l'alimentation statique. Ces basculements se font à chaque fois que la charge dépasse les possibilités
de l'onduleur.
Les alimentations statiques sans coupure sont en général réparties dans l'usine pour être proches des
utilisateurs locaux.

18
C - DISTRIBUTION
La distribution est l'ensemble des équipements qui amènent le courant électrique vers les différents
consommateurs, sous une tension adéquate. En général, l'arrivée EdF est en haute tension (HT = 63 kV ou
plus), la distribution interne est en moyenne tension (MT = 20 kV, 11 kV, 5,5 kV) et l'utilisation des petites
machines et l'éclairage est en basse tension (BT = 380 V ou 220 V).
I- LES TRANSFORMATEURS ET LEUR PROTECTION INTERNE

Ce sont des appareils qui modifient la tension. Ils peuvent être HT/MT, MT/BT, parfois HT/BT directement. Ils
peuvent aussi bien abaisser ou augmenter la tension.
Ils ne fonctionnent pas en courant continu.
1- DESCRIPTION
Le transformateur de puissance comporte un circuit magnétique en tôle d’acier autour duquel sont
bobinés les enroulements HT et BT ; l’ensemble est plongé dans une cuve contenant un diélectrique
de refroidissement, de l'huile ou des PCB (en voie de disparition pour raisons écologiques). Certains
transformateurs sont "à sec".
La cuve comporte éventuellement des radiateurs rapportés avec parfois des motoventilateurs, les
bornes de raccordements primaires et secondaires sont généralement sorties à la partie supérieure de
la cuve (isolateurs porcelaine ou traversées embrochables). Un capot de protection éventuel peut être
installé sur les bornes.
2- CARACTÉRISTIQUES
Un transformateur de puissance est caractérisé par :
• sa puissance en KVA ou en MVA

• le rapport des tensions U1 / U2 (réversible)
• sa tension de court-circuit ucc (en % de la tension nominale)
Un transformateur peut être considéré comme la source de l'énergie électrique du réseau qui lui est
connecté en aval. C'est en effet lui qui détermine la tension et le courant maximum qui peut être tiré de
ce réseau. Il n'est pas maître de la fréquence.
Le transformateur joue aussi un rôle fondamental en cas de court-circuit : il limite le courant qui peut
I
apparaître lors d'un court-circuit sur le réseau aval à une valeur maximum égale à 2n , où I2n est le
Ucc
courant nominal du secondaire du transformateur.
Exemple : un transformateur 225/20 kV de 15 MVA dont le courant nominal est I2n = 430 A côté 20
430
kV, ayant un ucc = 14 % limite le courant de court-circuit à = 3070 A sur le jeu de barres 20 kV,
0,14
alors qu'il peut être beaucoup plus élevé du côté 225 kV.
Le transformateur modère donc la gravité d'un court-circuit aval. Le coût des équipements de
protection avals en est réduit d'autant.

19
3- PROPRIÉTÉS
– Excellent rendement (98 à plus de 99 %)
– Peu d’entretien
– Fiable
– Absorbe très bien les surcharges (20 % pendant 1 heure, 100 % pendant 2 minutes)
BT HT
1 2 3
Enroulement Enroulement
primaire Noyaux secondaire
D T 2166 A
Représentation symbolique Schéma d'un transformateur triphasé
(transformateur monophasé)
Transformateur en cabine 160 kVA
• Point HSE : transformateur au P.C.B. (PolyChloroBiphényles)
Les PCB dégagent des dioxines en cas de combustion (court-circuit sur le transformateur-incendie).
Ces dioxines sont cancérigènes.
Les principaux risques liés aux transformateurs sont :
- incendie
- pollution
- électrocution
- inversion primaire/secondaire accidentelle

20
4- PROTECTIONS INTERNES
Un transformateur à huile ou à PCB est en général surveillé en température et par un détecteur
d'émission de gaz, signe d'une décomposition du liquide isolant.
Géosel utilise des relais type DGPT : une émission de gaz fait basculer un flotteur qui actionne 1 ou 2
contacts selon le type choisi. Ces contacts servent pour commander alarme et déclenchement des
disjoncteurs amont et aval du transformateur.
Vis
pointeau
F F
D T 2155 A
Relais avant fonctionnement Relais après fonctionnement
Relais détecteur de gaz
II - TABLEAUX HAUTE TENSION

1- CONSTITUTION
Les tableaux H.T. sont constitués de cellules individuelles protégées, sous enveloppe métallique
(tableau blindé), préfabriquées, à éléments généralement débrochables, et modulaires
(interchangeabilité).
Ils comprennent l’appareillage H.T. dont le rôle est d’établir ou d’interrompre le courant en service
normal (interrupteur, contacteur, sectionneur) ou bien au moment d’un défaut (disjoncteur, fusibles)
ainsi que les équipements de contrôle/commande.
• Point HSE : danger de mort en HT
En haute tension, il n'est pas nécessaire de toucher le conducteur sous tension pour être électrocuté.
Si la distance entre l'opérateur et le matériel sous tension pour être électrocuté ➝ création d'un arc
électrique entre la pièce sous tension et la personne avec passage du courant.
2- DESCRIPTION
Un tableau H.T. débrochable comprend :
- les parties fixes (cellules)

- les parties mobiles (appareil de coupure)

21
• La cellule
Elle comprend :
• le compartiment jeu de barres
Les barres sont en cuivre ou aluminium étamé, montées sur des isolateurs en résine, le tout
est enfermé dans un “caisson jeu de barres” (parfois gainé : marine, …).
• le compartiment Basse Tension (B.T.)
Il est situé à la partie supérieure de la cellule, il renferme les relais de protection et

auxiliaires, les commutateurs, boutons poussoirs, voyants de signalisation, les alimentations
auxiliaires (48 V … de distribution des polarités), les indicateurs de mesures.
• le compartiment appareillage
Il reçoit : l’appareil de coupure, le transformateur de mesure (Intensité et/ou Potentiel), le

sectionneur de MALT (mise à la terre), les plages de raccordement de câbles, les dispositifs
de verrouillage mécanique (volets rendant impossible les accès des pièces sous tension).
• l’appareil de coupure
Il est monté sur un chariot amovible, et muni de ses dispositifs d’embrochage (tulipes).
Dans le cas d'un disjoncteur un moteur de réarmement est incorporé.
• Éléments optionnels
Résistance de chauffage, serrure de verrouillage par clés, rails profilés de fixation pour le
génie, tore de terre, etc.
3- RELAIS DE PROTECTION
• Rôle
Ils sont destinés à assurer la protection des installations électriques contre tous les défauts possibles
(court-circuits, surtensions, surcharges, déséquilibres).
• Classification
- Relais “tout ou rien” : constitués d’un électroaimant à armature mobile et contacts fixes et
mobiles ; peuvent être à “ouverture” ou à “fermeture”. (Très répandus, ils assurent les
commandes de l’appareillage, les alarmes, les déclenchements, les reports de signalisation,
…).
- Relais de mesure directs : ils sont alimentés directement par la grandeur à surveiller (limité
à la Basse Tension).
- Relais de mesure indirects : ils détectent la grandeur à surveiller par l’intermédiaire de

transformateurs de mesures (B.T. forte puissance et H.T.).

22
• Point HSE
La haute tension est mortelle.
– Courant capacitif
En haute tension, une ligne électrique se comporte comme un condensateur, et se charge en énergie
capacitive (capacité entre la ligne et la Terre).
Après coupure, la ligne HT reste chargée.
En cas de contact, les courants et tensions en présence sont alors tout aussi mortels que la HT.
Après avoir ouvert puis isolé les phases, la mise à la Terre des conducteurs HT est donc
indispensable.
Pour se protéger, avant toute intervention :
– Système de verrouillage par clefs des cellules HT
Pour éviter toute fausse manœuvre, telle qu’une mise à la terre des phases (opération de sécurité
avant intervention), par erreur, alors que les conducteurs sont encore sous tension, un système de
verrouillage / déverrouillage par clef prisonnière est normalement en place sur les cellules.
Ainsi, tant que le dispositif d’ouverture des phases est fermé, la clef correspondante reste prisonnière.
Tant que cette clef est prisonnière, il n’est pas possible de la retirer pour aller l’utiliser dans une autre
serrure qui autorise la fermeture du sectionneur de Terre.
Tant que le sectionneur de terre n’est pas fermé, une autre clef reste prisonnière, qui elle permet, avec
une autre serrure, d’ouvrir les panneaux (écrans de protection) de la cellule.

23
4- TRANSFORMATEURS DE MESURES
Ils sont destinés à ramener les tensions et courants des circuits de puissance à des valeurs plus
faibles.
Ex : (100 V - 5 A) - Ce sont des réducteurs de mesures.
On distingue : les transformateurs de potentiel (TP ou TT)

les transformateurs de courant (TC ou TI)
Ils alimentent les relais de protection, les appareils de mesure, les régulateurs, les enregistreurs, les
compteurs.
Les appareils de commande et de protection sont détaillés plus loin.
Jeu de barre général

Équipement associé
et dérivations
(TC compartiment BT)
Appareil de connexion
principale
Raccordement des câbles
avec dispositif de mise
à la terre
D MEQ 1822 A
Structure
d'assemblage
Constitution d'une cellule débrochable à disjoncteur

24
Tableau ou poste MT Transformateur Tableau ou poste ou armoire BT
Cellule
Cellules Cellule Cellule
Cellule BT batterie de
arrivée protection comptage
compensation
Jeu de barres MT
TC
compt. Comptage
Dij.
BT
D IRA 1229 A
Arrivées MT
Départ BT
Exemple de poste de transformation
D MEQ 1371 A
Poste avec protection générale et comptage MT

25
III - TABLEAUX BASSE TENSION

1- CONSTRUCTION
Les tableaux BT sont constitués d'éléments protégés sous enveloppe métallique, préfabriqués, à
éléments soit débrochables, déconnectables ou quelquefois fixes.
Un tableau BT comprend plusieurs colonnes (arrivées/couplage, départs) assemblées les unes aux
autres (parties fixes), chaque colonne comporte les tiroirs individuels (parties mobiles) d’alimentation
des consommateurs, ils contiennent l’appareillage de coupure et de protection (sectionneur, fusibles,
disjoncteurs, relais, contacteurs).
2- DESCRIPTION
Les tableaux BT peuvent être du type “distribution” (avec disjoncteurs) ou du type “alimentation des
moteurs” (avec contacteurs) ou bien mixtes, c’est-à-dire alimentant à la fois des sous-tableaux et des
moteurs.
Au point de vue conception technologique ces tableaux peuvent être débrochables ou déconnectables.
les tableaux déconnectables de conception moins sophistiquée sont de 10 à 15 % moins cher que les
tableaux débrochables.
La séparation de certaines fonctions est assurée par un compartimentage fonctionnel (sécurité du

personnel) :
• compartiment jeu de barres, compartiment appareil de manœuvre

• compartiment extrémités de câbles
Des verrouillages mécaniques et électriques évitent les fausses manœuvres.
Les circuits puissance sont toujours débrochables.
Les circuits contrôle sont débrochables ou déconnectables (prises multibroches).
Pendant l’exploitation un tiroir peut occuper 3 positions :
• position embroché (puissance et contrôle sous tension)

• position test (puissance hors tension, contrôle sous tension)
• position débroché (puissance et contrôle hors tension)
La position des tiroirs est cadenassable.
Les tiroirs peuvent être complètement extraits de la colonne pour remplacement rapide
(interchangeabilité).

26
D MEQ 1370 A
Tableau basse tension à tiroirs débrochables

D MEQ 1815 A
Tiroir débrochable “disjoncteur”

27
IV - LIAISONS PAR CÂBLE

En général, pour des raisons de sécurité, les liaisons électriques à l'intérieur d'une usine se font par câbles
isolés. Les lignes aériennes, mentionnées pour mémoire, ne seront pas traitées ici.
1- CONSTITUTION D'UN CÂBLE

Un câble comporte soit un conducteur, soit plusieurs conducteurs électriquement distincts et
mécaniquement solidaires.
• L'âme
L'âme, qui constitue la partie métallique du conducteur, se définit par :
- la nature du métal : cuivre électrolytique recuit ou aluminium 3/4 dur écroui ou parfois
recuit ; pour deux âmes de même résistance et de même longueur, les caractéristiques
indiquées ci-dessous rendent généralement l'aluminium plus économique, pour toutes les
sections d'âmes jusqu'aux tensions les plus élevées
Comparaison entre câble aluminium et câble cuivre
Section Alu
Rapport 1,64
Section Cu
Masse Alu
Rapport 0,5
Masse Cu
- la résistance linéique électrique (ohm/m)

- la section nominale (mm2)
- la forme de la section droite (ronde ou sectorale)
- le type de l'âme (massive - câblée rigide ou souple)
• L'isolant
L'isolant entoure l'âme et assure l'isolation électrique. Il est réalisé en matière synthétique, tels que le
polychlorure de vinyle (PVC), le polyéthylène (PE), le polyéthylène réticulé (PR), le caoutchouc
éthylène-propylène (EPR-EPDM).
• Les écrans non métalliques
Les écrans non métalliques, appelés aussi écrans semi-conducteurs, sont utilisés en Moyenne et
Haute Tensions pour uniformiser à la surface de l'âme et à celle de l'isolant les gradients électriques.
Parfois, d'autres écrans non métalliques sont utilisés pour une protection thermique (rubans en sole de
verre - rubans micacés, …).
• Les revêtements métalliques
Les revêtements métalliques, ont essentiellement trois rôles :
- rôle électrique (évacuation des courants capacitifs, de court-circuit et dans certains cas,
protection contre les perturbations électromagnétiques). Il s'agit alors d'écrans métalliques
- rôle d'étanchéité : l'écran métallique selon sa technologie peut assurer l'étanchéité radiale
du câble
- rôle mécanique : on parle alors d'armure
La législation française impose que tous les câbles enterrés directement dans le sol soient munis d'un
écran métallique mis à la terre, ceci quelle que soit la tension.

28
Les écrans métalliques sont en plomb ou en aluminium, parfois en cuivre ou encore en acier doux
(feuillards).
• La gaine de protection non métallique
La gaine de protection non métallique a pour fonctions la protection contre la corrosion, l'étanchéité, la
protection mécanique ou encore, dans certains cas l'isolation électrique de l'écran par rapport au sol.
Elle est réalisée en matière synthétique tels que : le polychlorure de vinyle (PVC), le polyéthylène (PE),
polychloroprène (PCP), le polyéthylène chlorosulfoné (PCS).
EXEMPLE DE CÂBLE BASSE TENSION (1000 v maxi)
Âme rigide cuivre nu

Ruban séparateur
ou aluminium
Isolation PRC
Gaine de bourrage PRC
Gaine PVC noir
Sans armure
Ruban séparateur (facultatif) Isolation PRC Gaine de bourrage

Âme rigide cuivre nu (ou PVC) (cond. ronds) ou
ruban d'assemblage Gaine d'étanchéité
(cond.sectoraux) PVC noir
Gaine PVC noir
Armure de
feuillards acier
Avec armure
Enveloppe
isolante Revêtement Gaine extérieure de
métallique Matelas sous protection en polychlorure de vinyle
Âme câblé en cuivre armure
ou en aluminium
Écran semi- Écran semi- Armure

Bourrage
conducteur conducteur sur hydrofuge (éventuellement)
sur âme enveloppe isolante
D MEQ 1366 A
EXEMPLE DE CÂBLE MOYENNE TENSION

29
• Note HSE : Compatibilité ÉlectroMagnétique (C.E.M.)
Un conducteur parcouru par un courant électrique de puissance (appelé courant fort, C.F.) génère
dans son voisinage un champ magnétique plus ou moins important.
Ce champ magnétique peut perturber les installations électroniques, les câbles de liaisons des
capteurs environnements (petits courants issus des chaînes de mesure 4-20 mA par exemple) et
fausser les mesures …
Ainsi, il ne faut normalement jamais faire cheminer des câbles HT/BT avec des câbles CF/cf.
Ces différents câbles doivent cheminer dans des fosses ou des chemins de câbles distincts et distants
les uns des autres …
2- COMPORTEMENT AU FEU
L’électricité étant facilement initiatrice d’incendie, l’installation électrique doit, autant que possible,
éviter de le propager.
Les liaisons électriques, du fait de leur cheminement dans les unités, sont de ce point de vue, un
danger. Aussi trouve-t-on plusieurs catégories de câbles, classées selon leur comportement au feu.
a - Catégorie C2 : câbles “ne propageant pas la flamme”
Un câble est dit “ne propageant pas la flamme” si, pris isolément et enflammé, il ne propage pas la
flamme et s’éteint de lui-même.
Des câbles de cette catégorie sont utilisés dans les zones à faible risque d’incendie.
b - Catégorie C1 : câbles “ne propageant pas l’incendie”
Un câble est dit “ne propageant pas l’incendie” si, enflammé, il ne dégage pas de produits volatils
inflammables en quantité suffisante pour donner naissance à un foyer d’incendie secondaire.
Ce type de câble est conseillé en atmosphères chaudes et mal ventilées, lorsque les câbles sont en
nappes importantes sur leur chemin de câble, où lorsqu’il y a risque d’incendie.
C’est la catégorie la plus courante dans l’industrie.
c - Catégorie CR1 : câbles “résistant au feu”
Un câble est dit “résistant au feu” s’il ne propage pas la flamme et si, placé au cœur de l’incendie, il
continue à assurer son service pendant un temps limité, défini par des essais de qualification (par
exemple 3 heures sous 750°C, ou 15 minutes dans un four monté à 900°C …).
Cette catégorie est imposée dans de nombreux établissements recevant du public, ou pour des
installations de secours comme l’éclairage de sécurité, l’alimentation d’ascenseurs ou de ventilateurs
ou désenfumage, de pompes à eau, d’alarmes, …
Les conditions de pose des câbles jouent aussi un rôle dans la sécurité :
- limitation du courant admissible selon la proximité d’autres câbles réduisant l’aération du

câble
- bouchage des traversées de cloisons par des matériaux incombustibles (plâtre, produits
ignifuges, …) pour arrêter ou au moins retarder une propagation d’incendie

30
V- APPAREILS DE COMMANDE ET DE PROTECTION

1- APPAREILS DE PUISSANCE
Ce sont les appareils destinés à établir ou interrompre un circuit électrique. On les appelle
sectionneurs, interrupteurs, disjoncteurs, contacteurs, coupe-circuit à fusible selon leur rôle.
Ils remplissent les fonctions suivantes :
- fonction “isolement”
- fonction “commande”
- fonction “élimination de défaut”
- fonction “surveillance”
Fonctions de l’appareillage
Fonctions réalisées
Appareils
de base Isolement Commande Élimination de Surveillance
défaut
Sectionneurs x
Interrupteurs x
Contacteurs x
Disjoncteurs x x
Fusibles x x
Pour mémoire :
Relais et déclencheurs x
a - Fonction “isolement
Elle consiste à isoler ou séparer des sources de courant un circuit à vide. C’est une fonction de
sécurité qui a pour but de séparer du réseau une partie d’installation afin de pouvoir y travailler sans
risque.
b - Fonction “commande”
Il s’agit d’une opération volontaire, manuelle ou automatique, consistant à fermer un circuit ou à l’ouvrir
dans ses conditions normales de fonctionnement.
c - Fonction “élimination de défaut”
La fonction consiste à séparer des sources une portion de circuit en situation anormale, dont les
conséquences peuvent être dangereuses pour le personnel ou le matériel. Cette fonction est aussi
parfois improprement appelée “protection”. L’appareillage ne peut en effet protéger contre l’apparition
d’un défaut mais doit intervenir pour en limiter les répercussions sur les éléments du réseau restés
sains.
d - Fonction “surveillance”
Cette fonction assure la surveillance des paramètres d’exploitation (tension, courant, température, …)
pour provoquer une alarme ou une ouverture du circuit.

31
2- SECTIONNEURS
a - Rôle
Le sectionneur est avant tout un organe de sécurité réalisant la fonction “isolement”. Il peut avoir la
fonction “sélection” d’un circuit (cas des sectionneurs d’aiguillage dans un système à deux jeux de
barres par exemple)
Dans tous les cas, le sectionneur est un appareil dépourvu de pouvoir de coupure, c’est-à-dire qu’il
doit être manœuvré à courant nul. Le courant doit être interrompu auparavant par un autre appareil
prévu à cet effet.
b - Différents types de sectionneurs
Dans tous les cas, il s’agit de séparer par une manœuvre qui peut être lente, des contacts :
• dans l’air atmosphérique pour les appareils les plus courants

• dans un milieu diélectrique (généralement SF6) pour les postes blindés Haute Tension
Sauf dans ce dernier cas, la coupure est visible.
En Moyenne Tension, les trois principaux types utilisés sont indiqués sur la figure ci-
dessous.
A couteau, ouverture par rotation
Modèle le moins coûteux, plus particulièrement adapté

aux installations de type ouvert en Moyenne Tension.
A couteau “coulissant” ouverture par translation
Plus coûteux que le précédent, ce modèle est utilisé

également en installation du type ouvert Moyenne
Tension lorsque l’espace disponible
perpendiculairement au plan du support est restreint.
Rotatif, à double ouverture
Ce modèle est plus particulièrement adapté à

l’utilisation en cellules préfabriquées.
D IRA 1367 A
Un système d’écrans, solidaire de l’arbre, permet la

matérialisation d’une séparation physique entre entrée
et sortie.
Principaux types de sectionneurs MT

32
3- INTERRUPTEURS
a - Rôle
L’interrupteur est un appareil servant à couper ou établir un circuit parcouru par un courant de charge
normal. Il réalise la fonction active “commande”.
Ces appareils sont utilisés en Basse et Moyenne Tensions jusqu’à 36 kV. En Haute Tension, les
interrupteurs sont d’un usage très peu fréquent.
b - Technologie des interrupteurs
De nombreuses technologies de coupures ont été développées. Les seuls procédés couramment
utilisés en France sont décrits ci-après.
• Appareils à coupure dans l’air
Cette technologie a acquis une situation de monopole dans le domaine de la Basse Tension jusqu'à
1000 V en courant alternatif 50 Hz.
• Appareils à autoformation de gaz
En général, ces appareils dérivent directement des sectionneurs à couteau, par adjonction d’un
couteau auxiliaire à ouverture retardée par rapport au couteau principal.
L’ouverture de ce couteau se produit dans un espace étroit, entre deux plaques dont la matière se
décompose sous la chaleur de l’arc et produit des gaz qui assurent le soufflage.
D MEQ 1816 A
Interrupteur à autoformation de gaz

33
4- DISJONCTEURS
a - Rôle
Le disjoncteur est un appareil qui sert à établir ou interrompre tout courant pouvant apparaître dans un
circuit.
Il doit donc être capable de couper ou établir :
• les courants de charge normaux

• les courants de surcharge normaux ou anormaux
• les courants de défaut (court-circuit)
Le disjoncteur réalise donc les fonctions “commande” et “élimination de défaut”.

Par contre, le disjoncteur n’est pas un organe de sécurité. De ce fait, si le disjoncteur est capable aussi
de la fonction “isolement”, il ne lui est pas demandé de réaliser la garantie de non-franchissement qui
est une tenue à une valeur normalisée de surtension en forme d’onde de choc.
b - Technologie
Les technologies des disjoncteurs sont très variées. Elles sont surtout caractérisées par le milieu dans
lequel se produit l’extinction de l’arc électrique de coupure.
Exemple : coupure dans l’air, dans l’huile, dans le SF6, dans le vide.
• Point HSE : le SF6 (Hexafluorure de soufre)

Ce gaz, mis au point dès 1900, possède des caractéristiques diélectriques très élevées (bonne
isolation, forte réduction des arcs électriques). Il est de plus en plus employé dans les appareils de
coupure HT.
Il n'est pas toxique, mais dans un local fermé, il peut être dangereux en cas de fuite (asphyxie).
Ces locaux doivent être munis de détecteur de gaz et signalés (panneau Danger! SF6).
D'après Merlin Gerin
D MEQ 1817 A
Disjoncteurs MT débrochables, à coupure dans le SF6

34
5- CONTACTEURS
Le contacteur est un appareil réalisant la fonction commande. Il est capable d’établir, d’interrompre et
de supporter tout courant normal parcourant un circuit, y compris les courants de surcharge en service.
Il est commandé par un circuit auxiliaire alimentant sa bobine, qui est un électroaimant.
Le contacteur est avant tout destiné à commander des circuits moteurs. Dans leur conception, l’accent
est donc mis surtout sur l’endurance, qui s’exprime en millions de manœuvres.
Les courants de surcharge en service sont surtout ceux liés au fonctionnement des moteurs, c’est-à-
dire en particulier les courants de démarrage.
Contacteurs Basse Tension
Contacteur Moyenne Tension à coupure dans le SF6

35
6- COUPE-CIRCUITS À FUSIBLES
Le coupe-circuit à fusible a pour fonction d’interrompre des courants élevés, par la fusion d’un élément.
Le coupe-circuit à fusible comporte deux parties fonctionnelles :
• l “élément de remplacement”, plus communément appelé fusible, qui est la partie qui assure
la coupure
• le support, parfois constitué par des parties spécialisées d'un autre appareil (interrupteur par
exemple) dont les principaux rôles sont de permettre le raccordement du circuit extérieur,
d’assurer l’isolement à la masse et de supporter les efforts électrodynamiques.
Un fusible ne peut remplir son rôle qu’une seule fois, il doit être remplacé après fusion.
1 Enveloppe isolante
2 Connexion souple
3 Pièce de contact
4 Élément fusible
4
3
D T 2156 A
Fusible Moyenne Tension Fusible basse tension à couteau

(cylindrique)
En général, les fusibles sont associés à un autre appareil dont l’ouverture peut être provoquée par la
fusion d’un seul des trois fusibles, de façon à éviter des fonctionnements déséquilibrés.

36
VI - RELAIS DE PROTECTION
Les relais de protection sont des appareils qui comparent en permanence les grandeurs électriques des
réseaux (courant, tension, fréquence, puissance, impédance, …) à des valeurs prédéterminées et qui
donnent automatiquement des ordres logiques lorsque la grandeur surveillée atteint la valeur de
fonctionnement. L’ensemble cohérent des relais d’une installation constitue l'élément de base du système de
protection de cette installation.
Le rôle des relais de protection est de détecter tout phénomène anormal pouvant se produire sur un circuit
électrique, avec pour objectif, suivant leur type :
• l’élimination des défauts, afin de limiter les contraintes électriques (surintensités,

surtensions) et les contraintes mécaniques auxquelles ces défauts soumettent les
matériels ; cette élimination est obtenue en isolant la plus petite partie possible du réseau
où est apparu un défaut : c’est le rôle des relais de protection contre les défauts
• la surveillance des grandeurs électriques du réseau pour contrôler en permanence la qualité

de l’énergie fournie et assurer la protection des personnes contre les dangers de
l'électricité : c’est le rôle de relais d’exploitation ou de surveillance
• Raccordement des relais
Le début de la chaîne de protection est constitué par les capteurs des grandeurs électriques, c’est-à-dire les
transformateurs de courant et les transformateurs de tension.
A l’extrémité de la chaîne de protection, sont situés les organes qui sont commandés par les relais : bobines
de déclenchement des disjoncteurs, voyants de signalisation, alarmes et autres dispositifs de sécurité. Ces
organes sont connectés aux contacts de sortie des relais de protection, directement ou par l’intermédiaire de
relais tout ou rien si la puissance à établir est trop élevée.
Les relais de protection sont donc situés électriquement entre les réducteurs de mesure qui leur fournissent
les grandeurs à surveiller et les organes commandés par les ordres logiques qu’ils délivrent.
Ils sont alimentés par une source auxiliaire basse tension.
TC (contrôle du courant)
Organe de coupure TT (contrôle de la tension)

Réducteurs de mesure
Relais Tension
Actionneur
D T 2157 A
de auxiliaire
(bobine) protection d'alimentation
Raccordement d’un relais de protection

37
Les relais de protection se présentent souvent en rack multirelais.
D MEQ 1821 A
Rack comportant 6 relais
Il existe une très grande variété de relais de protection, selon les types de protection désirés qui dépendent
de l’équipement à protéger : réseaux, moteurs, transformateurs, alternateurs, etc.
Les plus utilisés sont :
• relais à maximum de courant

• relais à maximum de courant de défaut à la terre
• relais à maximum ou à minimum de tension
• relais de retour de puissance (surveille qu’un générateur ne devienne pas un récepteur)
• relais de surveillance de l’isolement du réseau
Les relais, utilisés tout au long de la chaîne de distribution, du récepteur à l'arrivée du réseau EDF ou de la
centrale, doivent être réglés les uns par rapport aux autres de façon à assurer la sélectivité des coupures. La
coupure ne doit avoir lieu qu'en amont direct de la partie du circuit en défaut, de façon à protéger et à assurer
la continuité de l'exploitation du reste de l'usine. On joue pour cela, sur la valeur du courant de réglage et la
valeur du temps de déclenchement (temporisation éventuelle) des appareils de protection.

02468_C_F
RÉSEAU
DISTRIBUTEUR "EDF"
POSTE DE LIVRAISON Disjoncteur général

Jeu de barres 63 kV
THT THT
63 kV 63 kV
Turbo alternateur 12 MVA
Extension "Usine"
COUPLAGE 63/20 kV
future ∆ ∆ ∆ 10,5/20 kV ∆ Extension
"EDF/Usine" Y Y 25 MVA Y 12,5 MVA Y future
Transformateur
d'arrivée
POSTE GÉNÉRAL
DE DISTRIBUTION Jeu de barres 20 kV "EDF" JB 1 HT
HT
JB 2 20 kV
20 kV
Jeu de barres 20 kV "Usine"
38
Câble de distribution 20kV

∆ 20 kV ∆ 20 kV ∆ 20 kV ∆ 20 kV ∆ 63/20 kW
/5,5 V /5,5 V /5,5 V /5,5 V
Y 10 MVA Y 10 MVA Y 10 MVA Y 10 MVA Y 25 MVA

Chaudière
MT TMT 301 TMT 302 MT MT TMT 501 TMT 502 MT électrique
5,5 kV Conso. 5,5 kV 5,5 kV Conso. 5,5 kV
8 MVA 5,5 kV 8 MVA
5,5 kV /380 V
/380 V kV 1MVA kV CHAUDIÈRE
∆ 20 kV/380 V ∆ 20 kV/380 V ∆ 20 kV/380 V ∆ 2MVA ∆ 5,5
/380 V
∆ ∆ 5,5
/380 V
Y 1MVA Y 2MVA Y 2MVA Y M M Y
2MVA Y M M Y
1MVA
BT TBT 101 TBT 201 TBT 202 TBT 301 Récepteur TBT 302 BT BT TBT 501 Auxiliaires TBT 502 BT
380 V Conso. 700 kVA Conso. 1,5 à 3,5kVA 380 V 380 V 380 V
125 kVA
380 V/ 380 V/
POSTE ÉXPÉDITION POSTE ATELIER DE ∆ 220 V ∆ 220 V
Groupe électrogène Vitaux
STOCKAGE PRODUCTION N°1 Y Y 50 kVA 380 V
de secours
Auxiliaires BT
D IRA 1228 A
220 V
POSTE ATELIER DE POSTE UTILITÉS
PRODUCTION N°2
Raffinage-Chimie
———
SCHÉMA TYPE DÉPART MOTEUR BT
ME RES - 09170_A_F - Rév. 0 23/04/2015

1
Le schéma est un schéma type de départ moteur tel qu’on le trouve sur nos installations.
On y distingue les trois parties constituant les fonctions nécessaires à la bonne marche du moteur :
– la partie Puissance
– la partie Contrôle
– la partie Interface
Dans la partie Puissance, on trouve :
– le circuit puissance comprenant :
• le jeu de barres du tableau

• l’appareillage
• le bornier puissance
- le jeu de barre distribue la puissance vers les départs

- l'appareillage sert à la mise en service et à la protection du circuit
Dans le cas de tableaux débrochables, il est disposé dans des tiroirs extractibles. Les
connexions avec le jeu de barres en amont et le câble du moteur en aval se font au moyen
de contacts d’embrochage glissants.
Dans le tiroir on retrouve :
• l’organe de sectionnement (ici un sectionneur)
• l’organe de protection contre les courts-circuits (ici les fusibles)
• les transformateurs de courant (CT1, CT2, CT3) qui seront connectés à un relais de
protection thermique pour la protection contre les surcharges (pour les moteurs de
petite puissance, le relais thermique est directement inséré dans le circuit puissance,
sans l’intermédiaire des transformateurs de courant)
• l’organe de manœuvre (ici un contacteur)
• les contacts d’embrochage
Parallèlement on peut avoir un circuit d’alimentation de résistance anti- condensation, dont

le fonctionnement est asservi à la marche du moteur (résistance alimentée moteur arrêté
uniquement)
Dans la partie Contrôle, on trouve :
– le relayage de commande et protection
– le relayage signalisation, (relais KD, voyants)

2
Fonctionnement :
Le contacteur (KM) est commandé par un relais auxiliaire (KE) qui ne peut être alimenté que si la polarité
auxiliaire de commande est présente (ici, 24VDC) et en l’absence de défauts (c'est-à-dire si les contacts en
série dans la chaîne de défaut sont tous fermés) :
Contacts FU (fusibles), TR (relais thermique), SD (alimentation de KM), F51N (protection différentielle).
L’ordre de commande arrive de l’extérieur sur le bornier interface, soit par une commande automatique
du système de conduite, soit par un BP marche arrêt.
Lorsqu’un défaut se produit, la polarité du relais KE est coupée, ce qui fait retomber le contacteur KM
provoquant l’arrêt du moteur. Le relais de signalisation de défaut KD est
également coupé, commandant l’allumage du voyant de signalisation défaut.
Par le bornier interface passent également les retours d’informations vers le système de conduite :
– position du contacteur KM (marche/arrêt)

– état du départ (disponibilité)

SECTIONEUR - PORTE FUSIBLES
09170_A_F
Voyants de
signalisation
Chaîne de
défauts
Bobine du Bornier interface

contacteur controle
commande
3
Relais de protection

différentielle
Rlais de protection thermique

Relais auxiliaire de
démarrage
Relais de défaut
Bornier Puissance
Circuit de réchauffage du
moteur
Vue d'ensemble des boucles de
contrôle‐commande et de sécurité
Formation à destination des opérateurs tableau
M1‐FR 103_Control loop & Safety Loop Overview_REV.A
EP - 24387_a_A_ppt - 14/04/2015 - Vue d'ensemble des boucles de contrôle-commande et de sécurité
Introduction aux fonctions
de contrôle procédé
EP - 24387_a_A_ppt - 14/04/2015 - Vue d'ensemble des boucles de contrôle-commande et de sécurité 2

Vue d'ensemble des boucles de contrôle‐commande
et de sécurité
En savoir plus
 Vue d'ensemble des boucles de contrôle‐commande et de sécurité

• Les opérations de raffinage, mélange, manutention et autres manipulations de fluides pour produire des
produits finis rentables peuvent s'avérer des procédés précis, exigeants et potentiellement dangereux. De
légères modifications dans un procédé peuvent ainsi avoir un impact considérable sur le résultat final.
Toute différence de proportions, températures, débit, turbulence et nombre d'autres facteurs doit être
contrôlée avec attention et régularité pour permettre de produire le produit final attendu en utilisant le
minimum de matière brute et d'énergie. Le système de contrôle procédé est l'outil qui assure aux
fabricants la poursuite de leur exploitation dans des limites spécifiques et qui permet d'établir des limites
toujours plus précises pour maximiser la rentabilité et assurer la qualité et la sécurité.
 Introduction aux fonctions de contrôle procédé
• L'utilisation du terme Procédé dans les expressions contrôle de procédé et industrie des procédés, fait
référence aux méthodes de modification ou raffinage des matières brutes pour la création de produits
finis. Les matières brutes, qu'elles soient utilisées ou restent à l'état liquide, gazeux ou de boue (mélange
de solides et de liquides) au cours du procédé sont transférées, mesurées, mélangées, chauffées ou
refroidies, filtrées, stockées ou autrement manipulées pour donner le produit fini.
• On compte, parmi les industries de procédés, l'industrie des gaz et pétroles, l'industrie agro-alimentaire,
l'industrie pharmaceutique, l'industrie de traitement des eaux et l'industrie énergétique.
• La notion de Contrôle de procédé fait référence aux méthodes employées pour le contrôle des variables
de procédé lors de la fabrication d'un produit. Ainsi, par exemple, des facteurs tels que la proportion d'un
ingrédient par rapport à un autre, la température des matières, la qualité du mélange entre ingrédients et

la pression sous laquelle les matières sont maintenues peuvent avoir un impact significatif sur la qualité du
produit fini. Les fabricants procèdent au contrôle de la production pour trois raisons :
− Réduction de la variabilité
− Augmentation du rendement
− Garantie de la sécurité
Fonctions d'un système de contrôle‐commande
Supervision, contrôle et
acquisition de données (système
Pour un état de procédé relativement stable, le
SCADA) SCADA permet d'optimiser la production grâce
aux décisions de l'opérateur et à un réglage fin
CONTRÔLE DE PROCÉDÉ de la gestion de données.
FONCTIONS
Protection du
Surveillance des Réglage des
Démarrage personnel, de
paramètres de paramètres de
Arrêt l'environnement et
procédé procédé
des équipements
INTERFACES
Mesures Automatismes Automatismes de

Boucles de contrôle sécurité (PSS, ESD, FGS...)
Instrumentation séquentiels

En savoir plus
 L'élément essentiel du contrôle-commande est d'interférer, influencer ou modifier le procédé. Cette fonction de
contrôle ou interférence avec le procédé est instaurée par une organisation des parties (y compris les opérateurs
en contrôle-commande manuel) qui, une fois reliées, composent ce que l'on nomme le Système de contrôle-
commande. Selon qu'un corps humain (celui de l'opérateur) entre ou non en jeu physiquement dans le système
de contrôle-commande, ce système se divise en deux parties, le Contrôle-commande manuel et le Contrôle-
commande automatique. Du fait de son efficience, de sa précision et de sa fiabilité, le contrôle automatique est
très largement employé dans les procédés de la chimie
 En général, le concept de contrôle automatique comprend la réalisation de deux opérations majeures, la
transmission du signal (flux d'informations) en bidirectionnel et le calcul des actions de contrôle (prise de
décision). Pour mener à bien ces opérations sur une installation réelle, il faut disposer d'un équipement en
matériel et instrumentation qui devient alors la plateforme de ces tâches. Le système numérique de contrôle-
commande (DCS) est la plateforme de contrôle-commande la plus récente. Il joue le rôle d'infrastructure, non
seulement pour l'ensemble des stratégies avancées de contrôle, mais également pour le système de contrôle-
commande de plus bas niveau. La notion d'infrastructure de contrôle-commande est ancienne. La section
suivante présente la façon dont la plateforme de contrôle a évolué au cours du temps, pour suivre les progrès
observés au niveau des algorithmes de contrôle et des technologies de l'instrumentation.

Fonctionnement normal Contrôle de procédé Fonctionnement perturbé

DCS PLC
Instrumentation Boucles de contrôle Alarmes Logique de sécurité
Apport d'informations à  Réaction aux perturbations Alarmes Logique de sécurité

l'opérateur sur les sur les procédés, afin de
conditions de maintenir constants les
 Apport d'informations Réalisation d'actions pour
fonctionnement du site paramètres contrôlés.
à l'opérateur sur tout contrer tout écart excessif
fonctionnement des paramètres de procédé
 Réglage des conditions de
Principaux paramètres fonctionnement du site anormal
Niveau 1 :
surveillés et (consigne) Maintien du procédé en
 Autorisation à
commandés : P. Pression fonctionnement
l'opérateur pour
mener toute action Niveau 2:
nécessaire à la reprise Protection de l'équipement
T. Température
du procédé en et des installations
conditions normales Niveau 3:
L. Niveau de fonctionnement Protection du personnel et
de l'environnement
F. Débit

Principe et constitution d'une
boucle de contrôle
 Fonctions mises en œuvre dans une boucle de contrôle
 Éléments constituant une boucle de contrôle
 Différents types de signal

Principe et constitution d'une boucle de contrôle
En savoir plus
 Imaginez-vous assis dans une cabane devant un petit feu de bois par une froide soirée d'hiver. Vous avez trop
froid et mettez donc une nouvelle bûche au feu. C'est un exemple de boucle de contrôle. Dans la boucle de
contrôle, une variable (température) passe sous une valeur de consigne (froid ressenti) et vous fait prendre une
mesure (ajout d'une bûche dans le feu) qui remettra le procédé dans les conditions souhaitées. La boucle de
contrôle reste alors en mode statique, jusqu'à ce que la température repasse au-dessus ou au-dessous de votre
niveau de confort. © 2015 - IFP Training

Fonctions mises en œuvre dans une boucle de contrôle
 Contrôle manuel du niveau

Fonctions mises en œuvre dans une boucle de contrôle
En savoir plus
Trois tâches
 Les boucles de contrôle dans l'industrie du contrôle procédé fonctionnent de même façon et trois tâches y sont
requises :
• Mesure
• Comparaison
• Réglage
 L'opérateur reçoit de l'opérateur tableau la position du niveau à maintenir :
• C'est la consigne de niveau.
 Il consulte le niveau réel sur la vitre d'observation :
• C'est la valeur.
 Pour ce faire, l'opérateur emploie un outil :
• C'est le capteur.
 Les yeux envoient l'information au cerveau via le nerf optique :
• C'est le transmetteur
 Le cerveau fait la comparaison avec la valeur de consigne reçue :
• C'est le contrôleur
 En cas de différence, il décide de l'action à mener et du niveau de celle-ci :

• C'est le signal de valve (sortie de vanne)
 Transmis par le biais des nerfs au bras :
• C'est le servomoteur
Éléments constituant une boucle de contrôle
 Exemple : Boucle de contrôle de niveau

Éléments constituant une boucle de contrôle
En savoir plus
 La mise en place d'une boucle de contrôle pour le niveau du contenu en phase liquide d'une cuve nécessite les
éléments suivants :
• Le niveau est mesuré par le capteur et envoyé au transmetteur.
• Le transmetteur convertit la valeur mesurée en un signal qu'il renvoit au contrôleur qui a lui-même
également reçu une valeur de consigne.
• Le contrôleur compare la consigne à la valeur mesurée et, s'il y a une différence, envoie un signal de
contrôle au servomoteur de contrôle-commande de la vanne, dans le sens requis, pour régler la valeur en
fonction de la consigne.
• Un positionneur, installé en général sur la vanne automatique, vérifie en continu que la position réelle de
la vanne correspond bien à la position théorique indiquée par le signal du contrôleur.
• Si ce n'est pas le cas, il modifie la pression d'air sur un servomoteur, jusqu'à ce que ces deux positions
correspondent.
• La valeur mesurée est affichée en continu sur un indicateur ou un enregistreur.
• Les alarmes de niveau haut et niveau bas, ajoutées au système, informent l'opérateur lorsque la cuve est
en trop plein ou que le niveau en devient trop bas.
• Dans d'autres types de boucles de contrôle, la vanne automatique peut être remplacée par un élément de
contrôle ou actionneur, tel que des louvres, ou un servomoteur, pour orienter les pales d'un ventilateur,
etc.

Les différents type de signaux
Forme
sous laquelle les données Type de signal : continu ou
Type de signal
circulent entre deux éléments discontinu
de la boucle de contrôle
Pression d'air Pneumatique 0,2 – 1 bar Continu
Courant électrique continu Électrique 4 – 20 mA  analogique
Signaux émis à intervalles
Information numérique Numérique 8/16/32 bits
réguliers de temps

Analogique Numérique
Les différents type de signaux
En savoir plus
 Dans une boucle de contrôle-commande ou système de contrôle-commande automatique, les différents
appareils sont reliés les uns aux autres et les informations circulent le plus souvent sous les formes suivantes :
• Pression d'air
• Courant électrique continu
• Ou information numérique
 Les signaux sont alors respectivement dits pneumatiques, électriques et numériques.
 Les signaux pneumatiques et électriques sont des signaux continus. On parle de signaux analogiques.
 Les signaux numériques sont émis à intervalles réguliers de temps (seconde ou fraction de seconde
correspondant à la période de balayage).
 Dans certaines applications les signaux optiques analogiques sont émis par fibre optique, un principe de
transmission qui présente de nombreux avantages techniques (notamment du point de vue de l'atténuation de
signal).

Symboles
 Symboles de fonction
 Symboles d'instrumentation

Symboles
En savoir plus
 Différents symboles normalisés sont employés pour schématiser et identifier les éléments constituant les
boucles de contrôle et de sécurité. Ils sont en principe conforme aux normes de l'ISA (Instrument Society of
America)
 Cependant, pour certains de ces éléments, certaines entreprises peuvent utiliser leurs propres symboles, non
normalisés.

Symboles de fonction
 Symboles présentés par  Symboles présentés de façon
appareil : globale :

Symboles de fonction
En savoir plus
 Les symboles de boucle de contrôle peuvent être présentés de deux façons différentes :
• Appareil par appareil (sur les schémas P&I)
• Ou de façon globale (sur des PDF)
 Ces deux possibilités sont présentées ci-dessus pour la boucle de contrôle précédente.

Symboles d'instrumentation
 Code alphabétique d'identification d'instrumentation

PREMIÈRE LETTRE LETTRES SUIVANTES
VARIABLE MESURÉE LECTURE OU
MODIFICATEUR FONCTION ACTIVE MODIFICATEUR
OU INITIALE FONCTION PASSIVE
A Analyse Alarme
B Brûleur, Combustion
C Contrôleur
D Différentiel
E Tension Élément primaire
F Débit Proportion
G Visibilité
H Manuel Élevé
E Intensité Indicateur
J Puissance Balayage

K Temps ou programme Taux de variation, Station de contrôle‐
pente commande
L Niveau Témoin lumineux Faible
M Momentané Moyens
intermédiaires
PREMIÈRE LETTRE LETTRES SUIVANTES
VARIABLE MESURÉE LECTURE OU
MODIFICATEUR FONCTION ACTIVE MODIFICATEUR
OU INITIALE FONCTION PASSIVE
N
S Orifice, restriction
P Pression, vide Connexion de test
Q Quantité, nombre Intégration,
totalisateur
R Radioactivité Enregistrement
S Vitesse, fréquence Contacteur de commutateur
T Température Transmetteur
U Variables multiples Fonctions multiples Fonctions multiples Fonctions multiples
V Vibration, Vanne
analyse mécanique
W Poids, force Puits
X Non‐classifié Axe Non‐classifié Non‐classifié Non‐classifié
Y Présence, état, résultat Axe Relais ou calcul

Z Position, dimension Axe Organe de commande
final non identifié

En savoir plus
Lettres d'identification activités
 Les lettres d'identification en symboles ISA (par ex. TT pour Transmetteur de température) indiquent :
• La variable mesurée (ex : débit, pression, température)
• La fonction de l'appareil (ex : émetteur, commutateur, vanne, capteur, indicateur)
• Certains modificateurs (ex : élevé, faible, multifonction)
 La lettre initiale indique la variable mesurée. La deuxième lettre indique un modificateur, une lecture ou une
fonction d'appareil. La troisième lettre indique en principe une fonction d'appareil ou un modificateur.
 Ainsi, par exemple, la mention FIC portée sur l'étiquette d'un instrument indique un régulateur indicateur de
débit. PT un transmetteur de pression. Pour en savoir plus sur les symboles des lettres d'identification, consulter
le site Internet de l'ISA http://www.isa.org.

 Implantation :

En savoir plus
 Dans un schéma P&I, un cercle représente un instrument individuel de mesure, tel que transmetteur, capteur et
détecteur (Figure).
 Une ligne horizontale simple passant au milieu du symbole indique que l'instrument ou la fonction est situé sur
un site primaire (ex. salle de contrôle-commande).
 Une ligne double indique que la fonction se situe sur un emplacement auxiliaire (ex. un rack d'instrumentation).
L‘absence de ligne indique que la fonction est montée sur le site et une ligne pointillée indique que la fonction
ou l'instrument est inaccessible (par ex. situé derrière un panneau de contrôle).
 Un carré contenant un cercle représente des instruments qui affichent des valeurs de mesure et réalisent à la
fois une fonction de contrôle-commande.
 Nombre de transmetteurs récents sont équipés de microprocesseurs qui réalisent des calculs de contrôle et
émettent des signaux de contrôle vers des organes de commande finale.

 Lignes d'instrumentation

En savoir plus
 Conduites et connections
• Une ligne pleine fine représente la connexion d'un procédé à des instruments (par ex. conduite
d'impulsion)
• Une ligne discontinue représente des signaux électriques (par ex. connections 4-20 mA)
• Une ligne barrée représente des lignes de signal pneumatique
 Une ligne contenant des cercles représente des liaisons de données
 D'autres symboles de connexion présentent des colonnes capillaires pour systèmes à tube plein (par ex.
systèmes distants à séparateur), lignes à signal hydraulique et signaux guidés électromagnétiques ou
acoustiques

Symboles
Résumé des symboles ISA
Différents types de boucles de
contrôle
 Boucle de contrôle simple
 Boucle TOUT OU RIEN (TOR)
 Boucle de sécurité

Régulateur PID
 Principe du contrôleur

Régulateur PID
En savoir plus
 Le but du contrôle automatique d'un système est de maintenir un paramètre d'exploitation (variable contrôlée)
à une valeur constante et prédéterminée, malgré l'influence de paramètres non contrôlés (quantités
perturbatrices). Le contrôleur fait partie intégrante de la boucle de contrôle, qu'il soit analogique ou numérique
(contrôleur logiciel), local ou distant.
 Le contrôleur reçoit :
• Le signal de mesure émis par l'émetteur
• La consigne (manuelle ou automatique)
 Il assure le contrôle‐commande suivant : comparaison des mesures avec la valeur de consigne et réglage du
signal de sortie sur l'organe final de la boucle de contrôle, en fonction de l'erreur entre valeur mesurée et valeur
de consigne.
 Élément fourni : signal de commande à l'organe final de la boucle de contrôle (en général une vanne).

Boucle simple de contrôle‐commande (régulateur PID)
Représentation de la même
boucle de contrôle sur le
schéma P&I

Boucle simple de contrôle‐commande (régulateur PID)
En savoir plus
 La figure ci-dessus présente des boucles PID simples de contrôle-commande utilisant un contrôleur numérique. Ce
type de boucle de contrôle-commande est le plus usité aujourd'hui dans le secteur gaz & pétrole.
 Cependant, la plupart des émetteurs (à l'exception partielle des transmetteurs "intelligents") et la plupart des
équipements de contrôle‐commande fonctionnent avec des signaux analogiques.
 Seuls certains systèmes d'acquisition de données sur des cuves de stockages (niveau, température, densité, etc.)
sont totalement numériques.
 Les boucles numériques ne concernent donc que les opérations internes de contrôleurs numériques autonomes et
les signaux transmis au sein d'un système numérique de contrôle-commande (SNCC).
 Des interfaces ou convertisseurs (A/N) analogique/numérique se trouvent alors nécessairement entre les
différents éléments de la boucle.
 Dans le cas d'un contrôleur numérique, la valeur mesurée, convertie en binaire par codes, sert à calculer
périodiquement le signal de sortie (en fonction de la différence entre la valeur mesurée et la consigne, ainsi que
sur les paramètres d'action du PID). Le signal de sortie est constitué d'une série de valeurs discrètes.
 Après conversion par un convertisseur analogique / numérique (A/N) et traitement dans une mémoire
analogique, qui bloque la valeur entre deux RAZ, un signal analogique discontinu est produit en sortie.
 Le temps de RAZ, TR, peut-être supérieur ou égal au temps Ts de balayage, en fonction de la performance de la
boucle dans le procédé. Plus les temps de balayage et de RAZ sont courts (en principe de l'ordre de 1 à quelques
dixièmes de seconde), plus le signal discontinu de sortie du contrôleur numérique d'approche du signal de sortie
du contrôleur analogique.
 Les développements actuels autour des émetteurs numériques et les développements à venir sur les composants
de contrôle-commande numérique (par ex. positionneur pneumatique numérique d'une vanne automatique)
indiquent qu'il sera possible dans un futur proche de concevoir des boucles de contrôle-commande totalement

numériques.
 Il convient de noter que la représentation d'une boucle de contrôle-commande sur un schéma P&I présente très
rarement l'ensemble des composants de cette boucle. La configuration exacte de boucles d'instruments est
représentée sur les diagrammes de la boucle, tandis que leur représentation sur les schémas P&I fournit une vue
fonctionnelle.
Boucle TOUT OU RIEN (TOR)
 Mode de fonctionnement discontinu :

• Une limite basse et une limite haute doivent être mises en place
pour pouvoir utiliser ce type de régulation  Plage de valeurs
• Lorsque la mesure atteint la limite basse
− L'actionneur se place dans une position particulière (On ou Off pour
une pompe, Ouverte ou Fermée pour une vanne)
• De même, lorsque la mesure atteint la limite haute :
− L'actionneur se met dans la position inverse

En savoir plus
 Avec ce type de boucle, la mesure oscille entre deux valeurs extrêmes et la variation prend une allure de dents
de scie. Ce réglage simple ne coûte pas cher mais il présente l'inconvénient de ne pas être très précis.
 Par ailleurs, ce système ne peut être utilisé que sur des installations qui présentent un degré suffisant d'inertie
pour engendrer une oscillation à basse fréquence, afin de ne pas charger les organes de commande trop
fréquemment, ce qui en réduirait la durée de vie.
 Types d'actionneurs à boucles tout ou rien (TOR)
• Contacts de fin de course de vanne manuelle ou automatique
• Contacteurs d'alarme (niveau, pression, température)
• HS (Hand Switches, interrupteurs manuels) ou interrupteurs
• Électrovannes, vannes de sécurité, etc.
 Toutes les boucles à deux positions possibles seulement sont dites boucles tout ou rien (TOR)
 Dans les installations pétrole & gaz, les boucles tout ou rien (TOR) sont en principe utilisées pour le contrôle-
commande des niveaux de condensat récupérés dans les épurateurs côté aspiration des compresseurs.

 Exemple de mise en œuvre :  Type d'actionneurs
• Automatismes séquentiels de type • À double effet, avec vanne automatique
séquence de déshydrateur d'air bistable
d'instrumentation :
Électrovannes +
distributeur
pneumatique
pour contrôle‐
commande du
servomoteur
Électrovanne avec
servomoteur double
effet
• À simple effet, avec vanne automatique

mono‐stable

En savoir plus
 Un système de contrôle-commande automatique séquentiel est une séquence d'opérations qui se déroule
automatiquement et de façon répétée au cours du temps pour commander un procédé, tel que la
déshydratation de l'air.
 les actionneurs tout ou rien servent à mettre les systèmes en ligne et permettre l'écoulement des fluides, tandis
que les actionneurs analogiques (principalement vannes de commande) commandent les paramètres de
fonctionnement.
 Les actionneurs utilisés dans ces systèmes de contrôle-commande automatique sont des vannes TOR avec
vannes de contrôle directionnelles électro-pneumatiques équipées d'interrupteurs de fin de course
ouvert/fermé :
• 12 vannes actionnées par cylindre à double effet, contrôlé par vanne de contrôle bidirectionnelle bistable
• 2 vannes actionnées par cylindre à simple effet, contrôlé par vanne de contrôle directionnelle mono-stable

Boucle de sécurité TOUT OU RIEN (TOR)
 La boucle de sécurité comprend :

• Éléments primaires (capteurs et émetteurs)
• Solveur logique (logiciel et matériel)
• Alimentations (électrique, pneumatique, hydraulique)
• Organes finaux (généralement des vannes)

Boucle de sécurité TOUT OU RIEN (TOR)
En savoir plus
 Une boucle de sécurité fait partie d'un SIS (système instrumenté de sécurité) et doit assurer des actions de
contrôle-commande pour stopper le fonctionnement d'un équipement ou d'un procédé.
 Les séquences d’arrêt sont soit déclenchées automatiquement par un capteur, soit initiées par une action
volontaire de l’opérateur sur une commande manuelle (bouton-poussoir [BP]). Lorsque les séquences d’arrêt
sont déclenchées, elles sont exécutées de manière entièrement automatique et indépendante des autres
systèmes.
 Une boucle de sécurité comprend :
• Capteurs / Émetteurs sur site, dont les câbles de liaison entre les transmetteurs et le solveur logique
• Solveur logique (logiciel et matériel) dans une armoire dédiée du local instrumentation généralement situé
à côté de la salle de contrôle
• Câbles entre le solveur logique et l’organe de commande final qui est généralement une vanne de sécurité
• Toutes les alimentations : électrique, pneumatique ou hydraulique
 Les boucles de sécurité sont également des boucles TOR. La vanne de sécurité est en principe actionnée par le
biais d'un distributeur pneumatique et un montage à électrovanne qui reçoit un signal de commande de la part
du solveur logique, c.à.d. l'API de sécurité, situé dans un local technique (bâtiment I&E).

Technologie des capteurs et
des transmetteurs
Contrôle de procédé & SNCC
M1‐FR 104a_Sensors & Transmitters_REV.A
EP - 24390_a_A_ppt - 15/04/2015 - Technologie des capteurs et des transmetteurs
Sommaire
I. Ensemble Capteur – Transmetteur
II. Technologie des principaux capteurs

1. Mesure de pression
2. Mesure de débit
3. Mesure de niveau
4. Mesure de température
III. Technologie des principaux transmetteurs

EP - 24390_a_A_ppt - 15/04/2015 - Technologie des capteurs et des transmetteurs 2

Technologie globale d'un Capteur Transmetteur
 Corps d'épreuve
• Élément mécanique qui réagit par déformation ou déplacement
 Élément transmetteur
• Élément récepteur du capteur du corps d'épreuve
• Il convertit les réactions du corps d'épreuve en valeur électrique ou
pneumatique
 Convertisseur
• Pour convertir le déplacement mécanique (ou la déformation) en
valeur normalisée pneumatique, électrique ou numérique qui peut
être transmise à un récepteur (SNCC ou régulateur pneumatique local)

Technologie globale d'un Capteur Transmetteur
En savoir plus
 Un instrument de mesure se compose d'une unité de test en contact avec le procédé et donc avec la quantité
physique à mesurer et génère une valeur directement mesurable par le capteur comme le montre le diagramme
ci-dessus.
 Par rapport au capteur, le transmetteur convertit le signal de sortie du capteur en un signal de mesure standard
(pneumatique, électrique ou numérique). Il a pour tâche de former un lien entre le capteur qui génère la mesure
et le Système Numérique de Contrôle Commande (SNCC) ou le système d'acquisition des mesures.
 Le rôle du capteur est de collecter les informations ; ainsi il va échantillonner une valeur physique via une prise
des impulsions du procédé et la convertir en une valeur électrique ou pneumatique.
 Le rôle du transmetteur est de transmettre les informations, il récupère une valeur électrique ou pneumatique à
la sortie du capteur et la convertit en un signal de mesure standard utilisable par un dispositif d'acquisition
comme les enregistreurs, les contrôleurs ou les tableaux d'entrée analogiques des systèmes d'instrumentation et
de contrôle.
 La combinaison du capteur et du transmetteur constitue un instrument de mesure capable de mesurer
différentes valeurs physiques (température, pression, etc.) qui sont indispensables au bon fonctionnement et à
l'efficacité d'un site industriel.

Caractéristiques d'un instrument de mesure
 Précision
• Différence entre la valeur réelle et la valeur indiquée
Différence entre la valeur réelle et la valeur indiquée
Précision 
Plage de mesure de l' instrument
• Faible pour les instruments industriels (1 à 2%)
 Répétabilité
• Relevé toujours identique pour des mesures successives de la même
valeur
• Dérives de l’instrument à contrôler  nécessité d'un nouvel
étalonnage
 Sensibilité

• Grande variation dans le relevé pour une faible variation de la valeur
mesurée
Caractéristiques d'un instrument de mesure
En savoir plus
Précision, répétabilité et sensibilité sont les caractéristiques principales d'un instrument de mesure.
 Précision
• La précision est la différence entre la valeur réelle et la quantité mesurée et le relevé sur l'instrument de
mesure.
• Elle est exprimée en % par la formule ci-dessus.
• La précision des instruments industriels est faible (de 1 à 2 %).
 Fiabilité
• Un instrument est fiable lorsqu'il indique toujours le même résultat pour les mesures successives de la
même valeur de la quantité désirée.
• La plupart des instruments industriels ont une fiabilité satisfaisante mais certains peuvent présenter une
dérive, c'est-à-dire une lente variation du relevé dans le temps, correspondant à une valeur donnée de la
quantité mesurée. Dans ce cas, il faut procéder à un nouvel étalonnage de l'instrument.
 Sensibilité
• La sensibilité est le rapport entre les variations mesurées et celles du relevé. Un instrument a une
sensibilité plus élevée lorsqu'une faible variation de la quantité mesurée produit une variation importante
dans le relevé.

Caractéristiques relatives à l'étalonnage des instruments
 Étalonner un instrument = régler le Zéro & la plage de mesure

• Zéro = la valeur la plus basse du relevé
• Plage de mesure = Différence entre les relevés maximum et
minimum
 Signaux de sortie :

Caractéristiques relatives à l'étalonnage des instruments
En savoir plus
 Comme le montre la diapo précédente, le transmetteur effectue une conversion linéaire entre la valeur physique
mesurée par le capteur et son signal de sortie.
 Un ensemble transmetteur capteur doit être convenablement étalonné pour être utile. Étalonner un instrument
signifie agir sur l'une des caractéristiques suivantes : zéro et échelle de mesure
 Zéro
• Le zéro d'un instrument correspond à la plus faible valeur du relevé de l'instrument. Il est réglé pour
correspondre à la valeur minimum de la quantité à mesurer.
• Exemple 1
− Nous devons mesurer un niveau qui se situe entre 0 et 10 m de longueur. Le zéro de l'instrument
est réglé de telle sorte que l'indication est à son minimum de hauteur nulle.
• Exemple 2
− Le niveau à mesurer a une hauteur comprise entre 5 et 15 m. Le zéro est réglé de telle sorte que
l'indication de l'instrument est à son minimum pour une hauteur de 5 m.
 Plage de mesure et échelle de mesure
• La plage de mesure d'un instrument est la différence entre les indications maximum et minimum. Ces
indications doivent correspondre aux valeurs minimum et maximum de la quantité à mesurer.
• Par conséquent, dans les deux exemples, deux instruments avec la même plage de mesure mais avec un
décalage du zéro sont utilisés.
• Les instruments de mesure ont toujours un système permettant le réglage de l'échelle de mesure.

Sommaire

2. Mesure de débit
3. Mesure de niveau

Mesure de pression
 Pression absolue
• Lorsqu'elle est exprimée en pression absolue, PATM ≈ 1.013 bar.a
 Pression relative (ou pression manométrique)

• Lorsqu'elle est exprimée en pression manométrique, PATM ≈ 0 bar.g
Mesure de pression
En savoir plus
 La mesure de pression peut être :
• Une pression absolue (Pabs) : elles sont essentiellement utilisées pour les calculs de thermodynamique.
Pour mesurer une pression absolue, il est nécessaire d'avoir une cellule de référence à Pabs = 0
• Une pression relative : en règle générale, elle caractérise une pression supérieure à la pression
atmosphérique. c'est la valeur de pression indiquée par la plupart des instruments de mesure de pression.
• Une pression différentielle (ΔP) : c'est la différence de pression entre 2 points d'une installation, ou
généralement dans un équipement comme un filtre.
• Une dépression : elle caractérise une pression inférieure à la pression atmosphérique. La dépression peut
être indiquée en pression relative (-1 < P < 0 bar) ou en pression absolue (0 < P < 1 bar)

Instruments pour télétransmission de la pression
 Capteurs de pression électroniques

• Piézorésistifs
Modification de la résistance R d'un matériau sous l'effet d'une force
Exemples de jauges de contrainte Transmetteur‐capteur de pression
(type à feuille métallique) piézorésistif à semiconducteurs
En savoir plus
• Selon le type d'élément sensible utilisé, ce type d'instrument peut être :
 Piézorésistif
• Jauge de contrainte piézorésistive : c'est la propriété qui exprime la modification de la résistance R d'un
matériau sous l'effet d'une déformation ou sous l'effet de la pression exercée sur ce matériau. La cellule
de mesure peut être en métal ou en céramique. La pression présente dans le procédé déforme peu à peu
la membrane en contact avec le fluide présent (gaz ou liquide) et transmet la force générée à l'élément de
mesure (unité d'épreuve et élément résistif) qui modifie la tension de sortie d'un pont de mesure.
• Piézorésistif à semi-conducteurs : qui utilise du silicone comme matériau de la jauge plutôt qu'un alliage
de métaux. Le principe opératoire est identique à celui des capteurs à jauge de contrainte.


• Capacitif
− Il convertit la déformation de la membrane de mesure due à l'effet
d'une pression en une variation de capacité © 2015 - IFP Training

En savoir plus
Capacitif :
 Le principe consiste à convertir la déformation d'une membrane de mesure due à l'effet d'une
pression ou d'une force en une variation de capacité en modifiant la distance entre les armatures
formant le condensateur.
 La pression à mesurer est transmise à travers les membranes isolantes et l'huile de silicone à une
membrane détectrice placée au centre de la cellule de mesure.
 Le déplacement de la membrane détectrice est proportionnel à la pression différentielle. Sa
position est détectée par les plaques de condensateur qui sont situées de part et d'autre de la
membrane.
 La différence de capacité entre la membrane détectrice et les plaques de condensateur est
convertie électriquement en un signal de courant (4-20 mA sur deux fils).

Sommaire

2. Mesure de débit
3. Mesure de niveau


Technologie des principaux capteurs
En savoir plus
 Les principes de la mesure du débit diffèrent selon qu'ils concernent :
 La mesure du débit d'un procédé : utilisation d'un élément de pression négative, débitmètre électromagnétique,
etc.
 La mesure d'un très faible débit de liquide ou de gaz : utilisation d'un rotamètre (débitmètre à section variable)
 La mesure précise de flux de produits pour le transport : utilisation de compteurs volumétriques et débitmètres

Mesure par élément de pression différentielle
 Principe opératoire d'un débitmètre à pression différentielle
Q  k . P
Débit du fluide Coefficient de
(masse ou volume) débit considéré
comme constant

Mesure par élément de pression différentielle
En savoir plus
Cette méthode est la plus utilisée pour mesurer les débits des fluides du procédé.
Principe
 La figure ci-dessus illustre le principe opératoire d’un débitmètre qui utilise une plaque avec un orifice central
comme élément de pression différentielle.
 La pression statique augmente doucement à l'entrée de l'orifice, alors que la vitesse dans la zone morte est
pratiquement de zéro. Ensuite la pression statique diminue rapidement pendant la traversée de l'orifice (le
minimum est observé juste après l'orifice) alors que la vitesse augmente. La pression statique augmente ensuite au
fur et à mesure que la vitesse diminue. La pression statique finale n'est pas aussi élevée que la pression initiale, en
raison des pertes de charge.
 La différence de pression statique mesurée entre les deux côtés de l'orifice est convertie en débit, en appliquant
la loi suivante :
• Q = k • √ΔP
où :
• Q = débit du fluide, ΔP = diminution de la pression statique en traversant l'orifice, k = coefficient de débit
 La précision de ce débitmètre est mauvaise pour les faibles débits, puisque la loi de variation est quadratique. En
conséquence, l'orifice ne doit pas être conçu pour un débit très élevé par rapport au débit nominal.
 Le coefficient de débit k dépend des paramètres suivants :
• Le système d'unités utilisé pour le débit (t/h, m3/h, l/s, …), et pour la DP (mmHg, bar, Pa, …)
• Les caractéristiques géométriques de la conduite (diamètre, ...) et la plaque à orifice (diamètre de l'orifice,
type de coupe,...)
• Le type de fluide (viscosité, densité, état physique,...)

• La pression et la température, dans le cas d'un flux de gaz (effet de compressibilité)
 En règle générale, ce débitmètre est étalonné à l'aide d'un fluide de référence et à une température de référence
(et une pression pour un gaz).
 La qualité du produit et les conditions opératoires varient en cours de fonctionnement et sont différentes des
conditions de référence. Il est par conséquent nécessaire d'introduire un facteur de correction dans le coefficient
de débit k.
Mesure de débit
 Plaques à orifices = membranes = orifices calibrés

• Ils peuvent être équipés d'un onglet identifiant l'orifice (repères sur
le côté amont)
• Ils peuvent posséder des orifices d'évent
ou de purge
 Buses ou venturis
• Plus complexe, avec une perte de pression plus faible pour le même
niveau de sensibilité
− Mesure de débits de gaz élevés à basse pression

Mesure de débit
En savoir plus
 Élément de pression différentielle :
• Les plaques à orifice ou "membranes" sont installées dans un porte-orifice, ce qui facilite le démontage de
l'appareil pendant le fonctionnement.
 Plusieurs types d'éléments à pression négative respectant le principe ci-dessus peuvent être utilisés.
 Plaques à orifice (également appelées membranes ou orifices calibrés)
• Ces plaques peuvent être équipées ou non d'un onglet qui identifie l'orifice (repères sur le côté amont) et
peuvent ou non posséder des trous d'évent (pour l'évacuation des poches de gaz) ou de purge (pour
l'évacuation des condensats).
• La mesure de la dépression peut être effectuée soit à 25 mm de la plaque (norme ASME : cas le plus
courant dans une raffinerie), soit le long de la plaque (norme AFNOR). L'illustration ci-dessus présenté ces
deux types de configuration.
 Buses ou venturis avec des formes plus complexes mais ayant une perte de pression plus faible pour une
sensibilité identique.
• Ces instruments conviennent parfaitement pour mesurer de gros débits de gaz à basse pression.

Mesure de débit
 Fonctionnement des tubes de  Sonde annulaire

Pitot

Mesure de débit
En savoir plus
 Même si sa précision et sa marge de réglage sont faibles, il est facile à installer (il peut être placé dans des
conduites existantes sans avoir à interrompre le procédé) et il peut s'adapter à des conditions extérieures
extrêmes.
 Les tubes Pitot doivent être utilisés pour des conditions de fortes turbulences. Ils sont plus souvent utilisés pour
mesurer les flux de gaz de ceux de liquides.
 Les tubes Pitot présentent quelques inconvénients : la différence de pression est faible et donc difficile à
mesurer, et la précision de la mesure dépend du profil du débit et de la position du dispositif sur la conduite.
 Avec la "sonde Annulaire", le tube mesurant la pression dynamique n'a plus une seule, mais plusieurs ouvertures
pour mesurer la pression dynamique moyenne ; ceci est également valable pour la pression statique. Le
diamètre de ces ouvertures varie en fonction du diamètre de la conduite.

Compteurs volumétriques
 Compteurs volumétriques
 Turbines

Compteurs volumétriques
En savoir plus
 Compteurs volumétriques
• Il existe plusieurs types de compteurs volumétriques.
• Tous comptent le nombre de fois où un volume donné est ajouté par unité de temps, ce qui correspond au
débit du fluide.
• La précision des compteurs pour l'Administration des Douanes doit être inférieure à 0,5 %.
 Turbines
• Le fluide qui circule entraîne une turbine dont la vitesse dépend de la vitesse du liquide et donc du débit.
• Un détecteur de vitesse permet de mesurer le débit avec une précision correcte (0,5 % pour des produits
non visqueux).

Autres débitmètres
 Débitmètre à effet VORTEX
• Un obstacle génère des vortex
 Débitmètre à ultrasons
• Mesure du temps de transfert d'une onde ultrasonore

En savoir plus
 Débitmètre à effet VORTEX
• Le principe repose sur la mesure de la fréquence à laquelle les vortex apparaissent derrière un obstacle
non hydrodynamique dans la cassure de la conduite, cette fréquence est directement proportionnelle à la
vitesse moyenne du flux.
 Débitmètre à ultrasons
• La mesure différentielle du temps de transfert d'une onde ultrasonore entre les sondes
A  B et B  A est proportionnelle à la vitesse V du fluide dans les tuyauteries.

 Débitmètre électromagnétiques
• Force induite par un fluide
conducteur
 Débitmètre Coriolis
• Débitmètre massique
Vue externe d'un débitmètre massique Coriolis

(ABB Documentation)

En savoir plus
 Débitmètre électromagnétiques
• La force électromotrice E induite par un fluide conducteur traversant un champ magnétique B est
proportionnelle à la vitesse V du fluide, et donc proportionnelle au débit volumique.
 Débitmètres Coriolis
• Ce sont des débitmètres massiques. Ils sont également utilisés pour mesurer la densité du fluide.
• Le fluide passe dans un tube qui peut être conçu pour vibrer ou non.
• Le tube subit une torsion lorsque le fluide le traverse (plus le débit massique dans le tube est élevé, plus la
torsion est importante).
• La fréquence des vibrations du tube varie en fonction du débit massique qui le traverse.

Sommaire

2. Mesure de débit
3. Mesure de niveau


En savoir plus
 Nous pouvons avoir à mesurer :
• Des niveaux : surfaces libres entre un liquide et un gaz
• Des interfaces : surfaces libres entre deux liquides non miscibles (interface eau-hydrocarbure par ex.)

Mesure de niveau
 Par la pression hydrostatique

• Capteur – transmetteur de pression différentielle
Cas d'un récipient sous pression atmosphérique Cas d'un récipient sous pression :

Mesure de niveau
En savoir plus
 Systèmes de mesure de la pression hydrostatique
• Selon la loi de l'hydrostatique, une pression peut s'exprimer en hauteur de fluide :
• P (Pa) = ρ • g • H or P (bar) = (H • sp.gr)/10.2
• Comme la densité d'un fluide est connue, mesurer la pression au fond d'une colonne de fluide équivaut à
mesurer le niveau du produit dans cette même colonne.
 Cas d'un récipient sous pression atmosphérique :
• Dans ce cas simple, la mesure de la pression à un niveau de référence en phase liquide permet de
déterminer la hauteur du fluide au-dessus du niveau de référence. Surveiller l'impact de densité sur le
résultat.
 Cas d'un récipient sous pression :
• Dans ce cas, la pression mesurée à un niveau de référence en phase liquide correspond à la somme de la
pression de la phase gazeuse et de celle de la hauteur de fluide.
• L'idée consistant à étalonner l'indicateur de niveau pour soustraire la pression en phase gazeuse n'est pas
bonne, car cette pression subit généralement des variations, ce qui nécessite un étalonnage permanent.
• Cependant, un manomètre différentiel branché entre le niveau de référence en phase gazeuse et en phase
liquide, mesure directement le ΔP dû à la hauteur de fluide. Si on connaît la densité du liquide, il et
possible de convertir le résultat en hauteur de fluide.

Mesure de niveau
 Tube de torsion :
• Mesure de niveau par plongeur, basée sur la force de flottabilité

Mesure de niveau
En savoir plus
 Niveaux par plongeur
• Le plongeur, cylindre avec un volume et un poids donnés, est en partie immergé dans le fluide dont le
niveau doit être mesuré.
• Le plongeur reçoit une poussée du liquide (principe d'Archimède - poids et poussée) qui dépend du niveau
et qui allège son propre poids. Le plongeur est pratiquement stationnaire et relié à un système qui mesure
le poids apparent du flotteur, soit la différence entre le poids réel du flotteur (fixe) et la poussée
d'Archimède (qui augmente avec le niveau).
• Nous pouvons donc mesurer le niveau du liquide et transmettre ces données à distance. Cette méthode
convient tout particulièrement à la mesure des niveaux d'interface.

Mesure de niveau
 Transmetteurs de niveau à  Capteurs de niveau à rayons

ultrasons gamma
• Utilise une source
radioactive © 2015 - IFP Training

Mesure de niveau
En savoir plus
 Transmetteurs de niveau à ultrasons
• Le principe consiste à envoyer une impulsion ultrasonore via l'atmosphère gazeuse du réservoir vers la
surface du produit.
• L'impulsion va réfléchir la surface du liquide.
• L'écho partiellement renvoyé est capté et le temps de parcours de l'impulsion est directement
proportionnel à la profondeur de l'atmosphère intérieure.
 Capteurs de niveau à rayons gamma
• Une substance radioactive émet naturellement un rayonnement
− Composé soit de particules mobiles chargées électriquement (rayons α et γ)
− Soit d'une onde électromagnétique (rayon γ)
• Ce rayonnement a la propriété d'être absorbé dans une mesure plus ou moins grande en fonction du type
de milieu qu'il traverse et de l'état physique du milieu (solide, liquide ou gaz). Cette propriété peut donc
être utilisée pour détecter un niveau d'interface gaz-liquide ou une hauteur de solide.
• Pour la détection de niveau par des sources radioactives, le éléments utilisés sont placés dans un
conteneur à double paroi en acier soudé.
• Ce type de mesure est sans contact dans les réservoirs qui, par exemple, contiennent des solides en vrac,
des liquides inflammables, toxiques, corrosifs, etc.

Mesure de niveau
 Capteur radar  Capacitif

Mesure de niveau
En savoir plus
Détermination d'une mesure de niveau par capteur à radar
 Deux technologies de radar sont actuellement utilisées dans l'industrie.
• Ondes continues (modulées en fréquence)
• Trains d’ondes/Ondes par vague
 Comparé aux systèmes à impulsions comme les mesures ultrasonores ou à micro-ondes, le radar train
d’ondes/ondes par vague émet de brèves rafales d'ondes d'une énergie de 5,8 GHz et mesure le temps de
parcours du signal réfléchi par la surface liquide. La distance est calculée avec une formule identique à celle
utilisée pour les mesures ultrasonores.
Mesure de niveau capacitif
 Principe de la mesure
• Le principe de la mesure repose sur la variation de la capacité d'un condensateur en fonction du niveau du
liquide (diélectrique) entre les armatures.
 Fonctionnement
• Comme le montre le schéma ci-dessous, le condensateur utilisé pour la mesure du niveau comprend la
paroi métallique du réservoir qui forme la première armature et le capteur de mesure qui forme la
seconde armature.

Sommaire

2. Mesure de débit
3. Mesure de niveau


En savoir plus
 Instruments pour télétransmission
 Mesure par thermocouple
 Mesure par thermomètre à résistance (sondes Pt 100)

Mesure de température

Mesure de température
En savoir plus
De nombreuses propriétés physiques peuvent être utilisées pour mesurer une température.
 Par exemple :
• La dilatation thermique d'un liquide, d'un solide ou d'un gaz
• La variation de la pression vapeur d'un corps avec la température
• La variation de la résistance électrique d'un conducteur lorsqu'il se dilate en cas d'augmentation de la
température
• Le propriétés électriques spécifiques des paires de conducteurs (couples) en différents métaux
(thermocouples)
 Par exemple :
• Appareils utilisés comme indicateurs locaux
• Appareils pour la télétransmission de la température

Mesure par thermocouple
 Principe opératoire d'un thermocouple

• 2 fils conducteurs différents reliés entre eux par une jonction
 Apparition d'une force électromotrice, qui dépend de T1‐T2

Mesure par thermocouple
En savoir plus
 Principe
• Lorsque deux conducteurs faits de différents métaux ou alliages sont reliés par une jonction, une force
électromotrice (fem) se forme entre les deux conducteurs. La valeur de cette fem dépend de la température
de la jonction.
• La présence de cette fem est démontrée lorsque les deux conducteurs sont connectés à un instrument de
mesure.
• Elle dépend de la différence entre la température et la jonction (T1), généralement appelée jonction chaude
et la jonction de référence ou jonction froide (T2) des bornes de mesure de la fem.
• Les bornes des deux conducteurs placés à cette température de référence sont souvent appelées jonction
froide ou jonction de référence.
 Montage pratique des thermocouples
• Type de conducteurs
• Les paires les plus courantes des différents métaux (couples) utilisées sont :
− Cuivre – constantan (55 % cuivre , 45 % nickel) : pour des températures de – 100 à 350⁰C
− Fer – constantan : 0 à 600⁰C
• Montage et paramétrage des thermocouples
− Dans la pratique, les thermocouples sont composés de 2 conducteurs qui peuvent être connectés
entre eux par torsion d’une jonction.
− Ils sont placés dans des gaines en acier inoxydable et protégés de tout contact électrique dans la
gaine par des matériaux isolants (blocs réfractaires ou perles).

− La jonction froide correspond à l'instrument qui mesure la différence potentielle et qui est installé
dans la Salle de Contrôle, parfois très loin du point de mesure.
− La connexion entre le thermocouple et la Salle de Contrôle est réalisée par des fils à compensation
qui sont moins onéreux que les fils formant le thermocouple et sont d'un type qui n'interrompent pas
la mesure.
Mesure par sonde de température à résistance (Pt 100)
 Sonde de température à résistance – Pt 100 RTD

Mesure par sonde de température à résistance (Pt 100)
En savoir plus
Mesure par sonde à résistance (Pt 100)
 Principe
• Un conducteur oppose une résistance au courant électrique. Cette résistance augmente avec la longueur
du conducteur.
• Si un conducteur s'allonge à cause de l'augmentation de la température, sa longueur et donc sa résistance
électrique augmentent.
• Mesurer cette résistance électrique équivaut à mesurer une température.
 Montage
• En pratique, l'élément sensible est un fil de platine formant une résistance bobinée qui est placée dans
une gaine identique à celle utilisée pour les thermocouples.

Sommaire

2. Mesure de débit
3. Mesure de niveau


Transmetteur à capacité variable
Transmetteur de pression
différentielle
 Système électronique :
• mesure la différence de capacité entre les deux condensateurs

• la convertit en un signal 4‐20 mA
Transmetteur à capacité variable
En savoir plus
 La capacité peut varier selon deux principes :
• Variation de la surface active des armatures
• Variation de la distance entre les armatures
 Le transmetteur comprend :
• 2 membranes isolantes de faible rigidité conçues pour résister à la corrosion
• Une membrane sensible à faible déplacement (0,05 à 0,1 mm)
• Des plaques de condensateur placées de chaque côté de la membrane et formant deux condensateurs
avec cette membrane
• Un système électronique pour mesurer la différence de capacité entre les deux condensateurs, et pour la
convertir en un signal 4-20 mA

Transmetteur à jauge de contrainte
 La conductivité électrique varie avec la contrainte, donc avec la

pression à laquelle ils sont soumis

Capteur piézoélectrique
Transmetteur à jauge de contrainte
En savoir plus
 Certains matériaux comme le silicone ont un avantage : ils possèdent une conductivité électrique qui varie avec
la contrainte et donc avec la pression à laquelle ils sont soumis (effet piézorésistif).
 L'élément de conversion convertit les déformations de l'élément récepteur en un signal électrique.
 Extensomètres en métal
• Dans sa forme la plus simple, l'extensomètre se compose d'un fil conducteur très fin (2 microns) attaché
sur un support. La feuille très fine est disposée selon la forme présentée dans la figure. Les torons
métalliques composant l'extensomètre sont essentiellement alignés dans le sens de la mesure. Nous
pouvons supposer que le fil subit les mêmes déformations que la surface sur laquelle l'extensomètre est
fixé.
 Piézoélectricité
• Les structures piézoélectriques utilisées comme corps d'épreuve convertissent directement la contrainte
produite par l'application d'une force sur une charge électrique.
• Les structures piézoélectriques tubulaires ont été développées sous forme de câble coaxial blindé. Elles
sont utilisées pour mesurer les faibles variations de pression dans des environnements sous haute
pression.

Transmetteurs numériques
 Un transmetteur numérique possède :

• Une intelligence locale,
• Des fonctions intégrées,
• Une interface de communication réseau
Représentation d'un
transmetteur numérique

Connexion du transmetteur via un réseau
Transmetteurs numériques
En savoir plus
 Le transmetteur numérique est de plus en plus utilisé actuellement en raison de sa facilité de configuration.
Nous pouvons le configurer en utilisant une petite console de programmation ou un ordinateur (via un modem
dédié).
 La principale caractéristique du transmetteur numérique est qu'il peut être entièrement configuré avec une
console de programmation utilisant différents protocoles de communication (SMART, HART, etc.) ou
 avec un PC via un modem FSK (Frequency Shift keying) utilisant les normes RS232 ou RS485.
 La composition d'un transmetteur numérique est identique à celle d'un transmetteur électrique, excepté le fait
qu'il possède une électronique interchangeable avec une EEPROM associée.
 Vous pouvez sauvegarder toute la configuration du transmetteur dans la mémoire EEPROM, cela est utile
lorsque vous devez changer l'électronique ; vous avez alors juste à insérer l’EEPROM, la charger dans le
transmetteur et vous êtes prêt à travailler. L'électronique du transmetteur comporte un module de
communication et un microprocesseur.
 Le microprocesseur traite tous les calculs conformément à sa configuration programmée et au signal électrique
du corps d'épreuve. Il nous permet de filtrer la mesure, de réaliser des diagnostics sur le corps d'épreuve,
d'effectuer des calculs lorsque le capteur est en mode dégradé et nous en informe, etc.
 Le module de communication nous permet de communiquer avec le transmetteur via une console de
programmation ou un PC sans interrompre le signal de mesure (4- 20mA) Il est proposé avec ou sans affichage
LCD. Il y a toujours deux boutons de réglage (zéro et intervalle de mesure).

Perturbation du signal / pannes d'instruments
 L'environnement peut modifier la réception, le traitement et la

transmission du signal en créant différentes erreurs telles que :
• BIAIS
• DERIVE
• PENTE
• INSTABILITE
• BRUIT

Perturbation du signal / pannes d'instruments
En savoir plus
 BIAIS : Différence prévue en moyenne entre la mesure et la valeur réelle. Le biais est également appelé
précision.
 DERIVE : Le changement réel de la valeur de mesure lorsque la même caractéristique est mesurée dans les
mêmes conditions, par le même opérateur, à des moments différents. La dérive indique la fréquence à laquelle
une mesure nécessite un nouvel étalonnage.
 PENTE : L'angle d'une ligne qui apparaît lors de la comparaison de deux grandeurs sur un graphique.
 STABILITE : La capacité d'un instrument de mesure à conserver son étalonnage sur une grande période. La
stabilité détermine la régularité d'un instrument dans le temps.
 BRUIT : Lorsqu'une mesure est numérisée, le nombre de bits utilisés pour représenter la mesure détermine le
plus grand rapport possible signal-bruit. Et cela parce que le niveau de bruit le plus bas possible est l'erreur
provoquée par la quantification du signal, parfois appelée bruit de quantification. Le niveau de bruit est non
linéaire et dépendant du signal.

Technologie des vannes
de régulation
Contrôle de procédé et SNCC
M1‐FR 105a_Control Valves Technology_REV.A
RC - IR VAN - 09178_A_F du 27/04/2015 - Technologie des vannes de régulation
Sommaire
I. Commande et manœuvre d'une vanne de régulation standard à
déplacement linéaire
II. Conversion du signal et positionnement
III. Caractéristiques du débit des vannes
IV. Technologie des vannes de régulation


Introduction
 Vanne de régulation/automatique
• Élément de régulation final dans une boucle de commande
• Contrôle la valeur mesurée en agissant sur le débit d'un fluide

Introduction
En savoir plus
 Les vannes sont les actionneurs de la plupart des boucles de commande.
 Les vannes sont des composants possédant un orifice de section variable qui permet de régler le débit d'un
fluide. Une vanne de régulation modifie le débit d'un fluide (valeur d'ajustement) en fonction d'un signal qu'elle
reçoit d'un régulateur, et ce quelles que soient les perturbations que subit le fluide pendant sa circulation.
 Cette vanne, dont le mouvement est commandé par le signal du régulateur, est appelée une vanne de régulation
ou automatique.
 Les vannes automatiques utilisées dans différentes industries utilisant des fluides ont très souvent une
commande pneumatique, tandis que le signal de contrôle est électrique (4-20 mA de courant de sortie), un
appareil de conversion I/P (courant/pression) étant placé entre le régulateur et la vanne. Selon le cas, cet
appareil peut aussi servir de positionneur.

AMW1
Commande et manœuvre d'une vanne de
régulation standard à déplacement linéaire
 Éléments constitutifs
 Fonctionnement et étalonnage d'un servomoteur
 Les différents types de vanne
 Caractéristiques du débit
 Position de sécurité de la vanne

Diapositive 5
AMW1 FOnctionnement ? ou manoeuvre ?

Anne-Marie; 11/07/2014
Description
 Vanne de régulation standard à
déplacement linéaire

Description
En savoir plus
 La vanne montrée ci-dessus est composée de :
 Un servomoteur comprenant :
• Les couvercles supérieur et inférieur, dont l'un a un orifice percé pour l'arrivée de l'air de commande
• La membrane et sa plaque de maintien
• Le ressort à tension réglable
• La tige de l'actionneur
 Un corps de vanne qui reçoit la vanne. Le déplacement de la vanne et de la membrane est commandé par la tige
de vanne
 Une arcade qui raccorde le servomoteur au corps de vanne et qui est équipée d'un indicateur de position de la
vanne
 Un système d'étanchéité : tresses, goujons et presse-étoupe

Fonctionnement et étalonnage d'un servomoteur
 À tout moment :
• La force appliquée par la pression de l'air (FAIR) est égale à la force
opposée due à la contraction du ressort (FRESSORT)F = K • ΔL
Ressort
Air de commande venant du régulateur
Fair = P • S
FRessort = K • ΔL Fair = P • S

Action directe Action inverse
En savoir plus
 La membrane du servomoteur est soumise à deux forces :
1. D'un côté, la force due à la pression dans le servomoteur (pression modulée provenant du régulateur).
Elle est proportionnelle à la pression d'air et à la surface de la membrane (F = P x S).
2. De l'autre côté, la force due à la compression du ressort qui augmente au fur et à mesure que le ressort
est comprimé.
 Pour une pression d'air donnée dans le servomoteur, le ressort se contracte d'une longueur telle que la force
résultante (proportionnelle au raccourcissement du ressort) est égale à la force motrice correspondante.
 Pour chaque valeur de pression, le déplacement de la membrane est transmis par la tige au clapet, le
déplacement de ce dernier étant proportionnel à la pression exercée sur la membrane.

 L'étalonnage de la vanne consiste à régler :

• La tension du ressort
• Et la longueur de la tige de vanne
de manière à ce que l'opercule effectue tout son déplacement

lorsque la pression dans le servomoteur augmente de 0,2 à 1 bar
relatif :

En savoir plus
 Le système de réglage permet d'ajuster la tension du ressort. S'il n'y a pas d'autres résistance sur la tige ou le clapet, la tige effectue
tout son déplacement lorsque la pression d'air varie de 200 à 1 000 mbar.
Les différents types de vanne
 Vannes simple siège  Vannes double siège

AVANTAGES INCONVENIENTS AVANTAGES INCONVENIENTS
Étanchéité bonne à très Pertes de charge Les forces sont presque Étanchéité moins bonne que

bonne relativement élevées parfaitement équilibrées celle du simple siège =
obturation moins efficace
Construction relativement Nécessite un gros
simple servomoteur (pression Pas de nécessité d'un gros Conception plus complexe
élevée sur le clapet) servomoteur

Les différents types de vanne
En savoir plus
 Vannes simple siège
• La position du clapet au-dessus du siège détermine la section de passage pour le fluide.
• L'étanchéité autour de la tige s'obtient avec une garniture en Téflon (par exemple).
• La forme du clapet détermine la caractéristique statique de la vanne. Lorsque la vanne est fermée, une
bonne étanchéité peut être obtenue car le clapet appuie sur le plan de joint du siège
 Vannes double siège
• Les forces qui s'exercent sur le système de fermeture ont tendance à s'équilibrer, car le fluide tend à ouvrir
un clapet et à fermer l'autre
• Ces forces faibles améliorent la stabilité de la vanne, ce qui permet de choisir un servomoteur de diamètre
plus petit pour une vanne de même capacité.
• La plupart des systèmes de fermeture sont aussi réversibles. Il ne permettent pas d'obtenir une très bonne
étanchéité en position fermée, car les deux clapets ne peuvent jamais être parfaitement assis sur leurs
sièges respectifs en même temps.

Position de sécurité de la vanne
 Défaut d'alimentation d'air sur le servomoteur
 Membrane soumise uniquement à l'action du ressort
 LA POSITIONDE SÉCURITÉ dépend :
• Du sens d’action des servomoteurs
• Du sens d’assemblage des vannes

En savoir plus
 Un défaut d'alimentation d'air peut survenir sur le servomoteur de la vanne.
 La membrane n'est alors plus soumise à l'action du ressort et, dans ce cas, se met en position de sécurité :
• Soit complètement ouverte
• Soit complètement fermée
 en fonction :
• Du sens d'action des servomoteurs, dont on dit qu'ils sont :
− À action directe si l'action du ressort tend à lever la tige de vanne
− À action inverse dans le cas opposé
• Du sens d’assemblage des vannes, qui sont :
− À action directe si le déplacement vers le bas de la tige ferme la vanne
− À action inverse dans le cas opposé
 Le tableau ci-dessus donne la position de sécurité de la vanne en fonction de l'action de chacun des deux
composants.

POSITION DE SÉCURITÉ ABRÉVIATION SIGNIFICATION SYMBOLE
OUVERT FO Position de sécurité ouverte
FERMÉE FC Position de sécurité fermée
FO
FO
FC
FC
En savoir plus
 Le tableau ci-dessus donne les symboles d'identification correspondant à la position de sécurité ouverte et à la
position de sécurité fermée.
 Le schéma ci-dessus d'un séparateur de pétrole donne un exemple classique de vannes de régulation du type
position de sécurité ouverte et position de sécurité fermée selon les conditions de
fonctionnement :
 Une position FO ou FC doit en fait être choisie en fonction de la position de sécurité qui permet de sauvegarder
l'usine / l'équipement si un défaut de la boucle de commande survient (due par exemple à un défaut d'air
d'instrumentation).

Conversion du signal et positionnement
 Les différentes configurations – Rôle du positionneur
 Positionneur pneumatique
 Positionneur électropneumatique

Appareil de positionnement
 Pour qu'une boucle de commande

puisse fonctionner correctement :
• le déplacement du clapet doit
être strictement proportionnel à Positionneur numérique
la valeur du signal de sortie du
régulateur
 Des forces contraires peuvent

gêner le déplacement de la vanne
• Plus les conditions de
fonctionnement sont sévères,
plus ces forces sont élevées
 Un positionneur doit être ajouté

au système de commande
 Pour obtenir une position de la

vanne qui corresponde à la
valeur du signal de commande
Positionneur électropneumatique
Appareil de positionnement
En savoir plus
 Pour qu'une boucle de commande fonctionne correctement, quelles que soient les conditions de service, le
déplacement de la vanne doit être exactement proportionnel à la valeur de sortie du signal du régulateur.
 Certaines forces contraires peuvent cependant gêner le déplacement de la vanne :
• La poussée exercée par le fluide (en particulier dans le cas des vannes simple siège)
• L'usure de la tige dans le presse-étoupe
• Une force exercée par le ressort qui n'est pas exactement proportionnelle au déplacement qu'il subit
(hystérésis)
• Une variation de la surface spécifique due à la déformation de la membrane
• Etc.
 Plus les conditions de fonctionnement sont sévères, plus ces forces sont élevées :
• Fluides visqueux ou chargés en particules,
• Pertes de charge élevées,
 Pour obtenir une position de la vanne qui corresponde à la valeur du signal de commande, un positionneur doit
être ajouté au système de commande.
 Un positionneur est un dispositif utilisé pour asservir le déplacement du clapet au signal de commande
provenant du régulateur.

Conversion du signal et positionnement de la vanne
 Compare la position de la vanne avec la position théorique

correspondant au signal du régulateur
 Module la pression d'air en fonction de la membrane du

servomoteur

Conversion du signal et positionnement de la vanne
En savoir plus
 La fonction du positionneur pneumatique est de garantir un asservissement linéaire (ou autre) entre le
déplacement de la vanne et le signal pneumatique provenant d'un régulateur.
 Il a aussi une autre fonction qui est de modifier la caractéristique naturelle d'une vanne au moyen d'une came
dont le profil dépend des caractéristiques requises.
 Il peut aussi être configuré pour la régulation "en cascade" (split range) de plusieurs vannes et être utilisé avec
une pression d'air d'alimentation plus élevée pour pouvoir faire fonctionner les vannes avec des pressions de
service différentielles plus fortes.
 Sans positionneur
• Le servomoteur de la vanne reçoit directement le signal pneumatique (200–1 000 mbar) après conversion
I/P du signal du régulateur.
 Avec positionneur
• Le positionneur qui est alimenté avec l'air d'instrumentation (1,4 bar relatif) reçoit le signal de commande.
• Un levier de contrôle permet au positionneur de comparer en temps réel la position de la vanne avec la
position théorique correspondant au signal du régulateur et de moduler la pression d'air en fonction de la
membrane du servomoteur.
• Cette pression de sortie peut, selon les cas, être supérieure ou inférieure (en %) à celle du signal du
régulateur.

Les différentes configurations
 Signal électrique – Positionneur électropneumatique

En savoir plus
 Le positionneur électropneumatique comporte les composants suivants :
• Un système à bascule (régulation par buse et palette) : le déséquilibre provoqué par la variation du signal
électrique dans l'électroaimant entraîne la variation du signal de sortie de la buse vers l'actionneur.
• Une came,
• Un ressort de rappel,
• Un régulateur : c'est un relais amplificateur qui amplifie le signal de sortie de la buse vers l'actionneur.
• Un ressort d'équilibrage : il permet d'obtenir un équilibre entre le système à bascule et le levier de la
came.
 Le principe de fonctionnement est presque identique à celui du positionneur pneumatique.
 En fait, nous avons conservé le système de positionnement de la vanne pneumatique avec la came et son levier,
mais une buse et une palette avec un électroaimant ont été ajoutés pour permettre de remplacer le signal
pneumatique du régulateur par un signal électrique (4-20 mA).
 L'objectif est de pouvoir commander à distance les vannes de régulation. Le signal électrique (4-20 mA) traverse
le solénoïde et provoque le déplacement de la palette. Cela produit un changement dans la pression à la sortie
de la buse, jusqu'à ce que la réaction de la boule située à l'extrémité de la buse équilibre la nouvelle force
appliquée sur le levier.
 Plus le signal électrique augmente, plus la palette se rapproche de la buse : le signal de sortie de la buse vers
l'actionneur augmente aussi et tend donc à ouvrir la vanne. L'effet inverse se produit si le signal décroît.

 Signal électrique – Convertisseur I/P – Positionneur pneumatique

En savoir plus
 Le convertisseur I/P est utilisé dans toutes les boucles électroniques pour lesquelles l'actionneur est
pneumatique, ou dans le cas où il faut par exemple traverser des zones explosives. Il convertit des signaux
électriques standardisés en signaux pneumatiques standardisés. Le convertisseur électropneumatique reçoit un
signal électrique 4-20 mA et le convertit en un signal pneumatique 200-1 000 mbar (0,2-1 bar).
 Le convertisseur est aussi alimenté avec une pression d'air de 1,4 bar (1 400 mbar).
 La différence entre le convertisseur I/P et le positionneur électropneumatique est qu'il n'y a pas de position de la
vanne dans ce cas.
 Plus clairement, le convertisseur I/P reçoit le signal électrique (4-20 mA) du régulateur et le convertit en une
pression (0,2-1 bar) qui est envoyée directement sur l'actionneur de la vanne.
 Cet équipement est très utile lorsqu'un dispositif de positionnement de la vanne tombe en panne et qu'une
réparation urgente est nécessaire. Vous fixez ce convertisseur sur la vanne et vous raccordez l'alimentation
pneumatique 1,4 bar, le signal de sortie pneumatique provenant du convertisseur sur la vanne et le signal 4-
20 mA sur la plaque à bornes de la vanne, et c'est tout !

Caractéristiques du débit des vannes
 Coefficient de débit
 Courbe des caractéristiques du débit : linéaire ou égal

pourcentage

Coefficient de débit – Cv
 Le coefficient de débit CV est la référence universelle pour

mesurer le débit d'un fluide à travers une vanne
ࢂ
Profil d'un corps de vanne à
débit indirect avec un Cv faible

Coefficient de débit – Cv
En savoir plus
Qu'est‐ce que le Cv d'une vanne ?
 Le coefficient de débit Cv, utilisé pour la première fois par Masoneilan en 1944, est rapidement devenu la
référence universelle pour la mesure du débit d'un fluide à travers une vanne. La raison en est que ce coefficient
est si pratique qu'il est désormais pratiquement toujours utilisé dans les calculs de dimensionnement des vannes
ou pour déterminer les débits qui les traversent. Comme l'idée initiale de définir les capacités de débit d'une
vanne dans des conditions précises est d'origine américaine, certains fabricants indiquent les débits d'eau en
3gallons par minute" avec un ΔP de 1 PSI (vanne complètement ouverte).
 Ce débit particulier s’appelle : le Cv de la vanne (coefficient de débit de la vanne). Les fiches techniques des
fabricants indiquent les méthodes de calcul du Cv pour les liquides, les gaz et les vapeurs, dans les conditions les
plus diverses. Ces calculs, et de manière plus générale, ceux qui sont utilisés pour le dimensionnement et le
réglage des vannes, sont souvent très complexes.

Caractéristiques de débit pour différents clapets
 La variation du débit dans une vanne en

fonction du pourcentage d'ouverture peut être
représentée par une courbe qui est la
"caractéristique de débit" du clapet.
 Les caractéristiques intrinsèques de débit les

plus courantes sont :
• Linéaire : le débit est proportionnel à
l'ouverture du clapet
• Égal pourcentage : des augmentations
équivalentes du signal sur la vanne
provoquent des augmentations
équivalentes du débit relatif.
 Ces caractéristiques de débit données par le

fabricant sont dites intrinsèques car elles sont
données pour un ΔP constant au passage de la
vanne.
Clapet simple siège

Caractéristiques de débit pour différents clapets
En savoir plus
 Pour un pourcentage donné d'ouverture, le profil de la vanne détermine le débit (exprimé en pourcentage du
débit maximal) traversant la vanne.
 La variation du débit dans la vanne en fonction de son ouverture (ou déplacement), exprimée en pourcentage,
peut être représentée par une courbe qui est la "caractéristique de débit" de la vanne.
 Il y a essentiellement deux types de caractéristique intrinsèque de débit :
• Linéaire si le débit varie proportionnellement au déplacement de la vanne
• Égal pourcentage si un même déplacement donne un même pourcentage d'augmentation du débit
• Les vannes à tournant (type A) ont une caractéristique linéaire : le débit varie proportionnellement au
déplacement de la vanne.
• Les vannes à tournant (type B) et les vannes à siège en V ont une caractéristique égal pourcentage :
• Pour un même déplacement, elles donnent un même pourcentage d'augmentation du débit.
 Exemple :
• pour une augmentation de 10 % du déplacement entre 40 et 50 %, le débit augmente de 8 à 12 %
• entre 50 et 60 %, le débit augmente de 12 à 18 %
•  Le débit augmente de 50 % dans les deux cas.

Caractéristique linéaire
 Le débit évolue linéairement en fonction du signal.

• La caractéristique est une droite.
• Des augmentations équivalentes du signal sur la vanne provoquent
des augmentations équivalentes du débit. © 2015 - IFP Training

Caractéristique égal pourcentage
 La caractéristique est une fonction exponentielle :

• Des augmentations équivalentes du signal sur la vanne provoquent
des augmentations équivalentes du débit relatif.

La caractéristique intrinsèque d'ouverture rapide
 Cette caractéristique correspond à une augmentation rapide du

débit en début de course pour atteindre environ 80 % du débit
maximal pour moins de la moitié du signal de commande.
 Très souvent utilisée pour les applications de sécurité sur les

vannes tout ou rien

Technologie des vannes de régulation
 Vanne rotative à disque excentrique
 Vanne à cage
 Vanne 3 voies
 Vanne papillon
 Vanne d'équerre

Vanne rotative à disque excentrique
Servomoteur Indicateur de position de
la vanne
 L'opercule est lié à l'axe de commande
Corps de vanne par deux bras flexibles. Il quitte le siège
avec un mouvement rotatif.
 Le centre de la portée sphérique de

l'opercule n'est pas aligné avec l'axe de
commande.
 Cette particularité permet à l'opercule

d'entrer en contact avec la portée
Positionneur numérique
Commande manuelle auxiliaire uniquement au moment de la
fermeture.
 Avantage de ce type de vanne : très

Siège
bonne étanchéité lors de la fermeture
• Taille et poids réduits (quatre
positions sont généralement
définies pour le servomoteur, ce
qui permet un raccordement plus
facile)
• Caractéristique de débit linéaire
Clapet
Détail du corps de vanne

 Positionneur à came
Les différentes combinaisons levier / secteur permettent de choisir :

 La position de sécurité de la vanne

 Déplacement de la vanne (direct/inverse)
 Caractéristique de débit
 Possibilité de fonctionner en mode split range (en cascade)
En savoir plus
 Positionneur à came :
• La particularité du positionneur électropneumatique ou pneumatique est que la servocommande située
entre l'opercule et le positionneur est pilotée par une came.
• Pour un signal donné, la position de l'opercule, c'est-à-dire le débit, dépend du profil de cette pièce. Cette
pièce définit la véritable caractéristique de débit de la vanne, qui est donc facilement modifiable.

Vanne à cage
systèmes
d'étanchéité
Différentes
formes de
cages Clapet
Cage

Pour une position donnée du piston, le débit dépend de la
forme des orifices de la cage.
C'est donc la cage qui détermine la caractéristique de la vanne. Corps de vanne
Cage Whisper Trim
pour la réduction du
RC - IR VAN - 09178_A_F du 27/04/2015 - Technologie des vannes de régulation bruit
Vanne à cage
En savoir plus
 C'est une vanne simple siège à clapet qui a aussi les avantages de la vanne double siège à clapet.
 Le système de fermeture incorpore un guide parfait pour le clapet (piston) et il permet à la cage (cylindre) d'être
rapidement remplacée.
 En montant un joint torique autour du piston, on réduit la probabilité de fuite.
 Le piston est en équilibre, car la pression aval agit sur ses deux faces.
 La direction préférentielle du flux est de l'extérieur vers l'intérieur du piston pour assurer une meilleure stabilité.
 Les ouvertures de la cage sont usinées en fonction des caractéristiques du débit.

Vanne 3 voies

Vanne Vanne de bypass
mélangeuse
Vanne 3 voies
En savoir plus
 Les vannes 3 voies sont conçues pour réguler soit un procédé de mélange de fluides, soit un bypass de fluide. Il
convient de bien noter que ce type de vanne a une grande capacité de débit mais une forte perte de pression. La
capacité de débit compte parmi les meilleures des vannes 3 voies actuellement disponibles. La perte de pression
est forte. Ces vannes sont aussi conçues pour être installées avec le fluide tendant à ouvrir le double clapet
(vanne mélangeuse) ou chacun des clapets (vanne de bypass). Cette configuration a l'avantage de garantir un
fonctionnement stable de la vanne. © 2015 - IFP Training

Vannes papillons

Vannes papillons
En savoir plus
 L'obturateur est un disque dont le diamètre est égal au diamètre interne de la canalisation. Lorsque la vanne est
fermée, la surface de ce disque est perpendiculaire à la direction du flux. La variation de la surface de passage
s'obtient en inclinant ce disque par rapport à la verticale. La tige de l'obturateur pivote, ce qui est nettement
meilleur pour le presse-étoupe (meilleure étanchéité).
 La rotation est souvent limitée à un angle d'ouverture de 60⁰ compte tenu du couple engendré par le fluide. La
caractéristique de débit est "égal pourcentage". © 2015 - IFP Training

Vanne d'équerre
 La vanne d'équerre a un orifice

d'entrée et un orifice de sortie
disposés à 90.
 Ces vannes sont utilisées pour
obtenir un refoulement important

Technologie des vannes tout ou rien
Contrôle de procédé et SNCC
M1‐FR 106_On‐Off valves technology_REV.A
RC - IR VAN - 09179_A_F du 27/04/2015 - Technologie des vannes tout ou rien
Sommaire
I. Introduction
II. Principes de fonctionnement des vannes tout ou rien
III. Technologie des vannes tout ou rien
IV. Commande par distributeur pneumatique
V. Exemple d'armoire de commande de vannes tout ou rien


Introduction
Principales fonctions des vannes tout ou rien
 Vannes à séquence automatique : XV, KV…

• Pour les séquences d'opérations automatiques : comme pour les
sécheurs d'air, le lavage des filtres à contre‐courant...
 Vannes commandées à distance : ROV

• Pour l'isolation d'une installation ou
d'une partie d'installation
 Vannes de sécurité : SDV, ESDV, BDV

• Pour la sécurité du processus
• En position de sécurité : soit
complètement ouverte, soit
complètement fermée en fonction

de la position de sécurité de la vanne
imposée par le processus
Vanne d'arrêt
Introduction
En savoir plus
 Les vannes TOUT OU RIEN automatiques sont des équipements automatisés conçus pour interrompre ou autoriser
l'écoulement d'un fluide (gaz ou liquide) dans une tuyauterie ou pour détourner le flux d'un solide. À ce titre, leur rôle dans
le processus peut être de trois types :
 Isolation d'une installation (ou d'une partie d'une installation)
• Pendant la phase d'isolation : ce sont des vannes automatiques qui sont fermées à distance par les opérateurs par
une action volontaire sur une interface de commande.
 Sécurité du processus
• Les vannes TOUT OU RIEN sont alors généralement commandées par des automates programmables. Ces systèmes
de commande automatiques gèrent tous les paramètres dont l'apparition dans le processus ou la dérive pourrait :
− Soit avoir un impact négatif sur l'intégrité physique du personnel,
− Soit entraîner la détérioration de machines ou d'équipements qui sont longs à remplacer,
− Soit représenter un risque pour la population environnante (en raison de la toxicité des produits concernés).
− En position de sécurité, ces vannes sont :
− Soit complètement ouvertes,
− Soit complètement fermées en fonction de l'action de sécurité imposée par le processus.
 Séquences d'opérations
• Une séquence d'opérations signifie une séquence de commande d'un processus liée à une machine ou à une partie
d'équipement (comme un sécheur d'air, un système de lavage de filtres à contre-courant, etc.) qui inclut une série
d'opérations appelées phases, lesquelles se déroulent l'une après l'autre, dans un ordre déterminé et sur une
certaine période.
• Si la séquence d'opérations est réalisée de manière répétée et automatique, il s'agit alors d'une fonction de
commande automatique séquentielle.

• Les séquences d'opérations concernent très souvent :
− L'ouverture / la fermeture des vannes TOUT OU RIEN et des vannes de régulation automatiques
− Le démarrage / l'arrêt des organes de commande, en particulier des moteurs électriques
− La commande des paramètres analogiques

Vannes commandées à distance (ROV)
Panneau de
 Fonction ROV : commande local Servomoteur
• Isolation d'une section
du processus (fermeture)
• Distribution du fluide
 Commandé depuis la salle

de contrôle
 Position de sécurité en
fonction du processus
• Les ROV ne sont pas des
vannes de sécurité

Compartiment ressort
Corps de vanne
Vannes commandées à distance (ROV)
En savoir plus
 ROV : Vannes commandées à distance. Ces vannes sont commandées par l'opérateur à partir de son poste de
travail dans la salle de contrôle.
 Les ROV permettent d'isoler manuellement une section du processus. Il s'agit de vannes destinées à distribuer le
fluide, et elles sont principalement utilisées sur les collecteurs de production / d'essai sur les puits, les
refoulements de pompes et les sélecteurs de conduites chimiques.
 Les ROV ne sont pas des vannes de sécurité : elles sont actionnées par un système logique de sécurité.
 Leur position de sécurité n'est pas nécessairement définie : elle dépend des exigences du processus.

Vannes de sécurité
Vanne d'arrêt (SDV)
 SDV : Vanne d’arrêt

• Vanne normalement fermée (position de sécurité), verrouillée ou pas en
position
• Commandée par le système d’arrêt du processus (PSS)
• La fermeture est généralement commandée par un défaut du processus
• Deux origines possibles pour la commande de fermeture :
− Action bloquée
» Vanne fermée et verrouillée par le DCS, car il s'agit de la vanne
d'isolement d'un système ou d'une section défectueux (action directe)
» La réinitialisation et la réouverture sont possibles lorsque tous les
éléments initiateurs sont opérationnels (ou lorsqu'ils ont été inhibés) au
niveau du système ou de la section
» La réinitialisation peut être faite localement ou à distance en fonction de
la conception
− Action réversible
» La fermeture de la vanne est réversible (l'action n'est donc pas bloquée)

lorsque la fermeture de la vanne correspond à la position de sécurité
d'une section qui n'est pas directement en défaut (action indirecte)
» La réouverture n'est possible que lorsque le défaut initial a disparu ou a
été inhibé. Pas de réinitialisation nécessaire.
Vanne d'arrêt (SDV)
En savoir plus
 Une vanne d'arrêt (aussi désignée comme SDV) est une vanne motorisée destinée à arrêter l'écoulement d'un
fluide lorsqu'un événement dangereux est détecté. Les vannes d'arrêt sont intégrées dans un système de
sécurité instrumenté. Le processus d'automatisation de la protection sur détection d'un événement dangereux
s'appelle la sécurité fonctionnelle

Vanne d'arrêt d'urgence (ESDV)
 ESDV : Vanne d'arrêt d'urgence

• Vanne normalement fermée (position de sécurité) et verrouillée en
position après une commande de fermeture
• Le déverrouillage et la réinitialisation ne peuvent être réalisés que
manuellement et localement dès lors que la réinitialisation a été
autorisée par le système ESD,
− C'est‐à‐dire que tous les éléments qui déclenchent la fermeture de la
vanne sont opérationnels
RÉINITIALISATION
bouton-poussoir
RÉ-
INITIALISATION

Panneau de commande local ESDV Panneau de commande local ESDV
Vanne d'arrêt d'urgence (ESDV)
En savoir plus
 La construction et les accessoires de la vanne d'arrêt (SDV) et de la vanne d'arrêt d'urgence (ESDV) sont
similaires.
 Qu'est-ce qui permet de les différencier ?
• Leur nom est défini par leurs conditions d'utilisation. La vanne d'arrêt est une vanne motorisée qui est
fermée lors d'un arrêt partiel ou total du processus que la vanne protège.
• La vanne d'arrêt d'urgence est une vanne motorisée dont la fermeture est commandée par un signal
provenant de l'ESD dans des situations d'urgence. Les vannes d'arrêt d'urgence sont généralement situées
sur la tuyauterie d'arrivée et la tuyauterie de sortie de l'usine ou de la plate-forme.

Vanne de purge (BDV)
 BDV : Vanne de Purge membrane

• Permet la dépressurisation rapide
d'une section
• Caractéristiques de la vanne :
− Normalement ouverte actionneur
− Peut nécessiter une action manuelle
pour l'ouverture
− Capacité de débit élevée permettant
une dépressurisation rapide des
installations
tige
− Contribue à mettre en sécurité un
système de production
− Elles sont doublées par une vanne
entrée sortie
manuelle plombée (CSO)

Vanne de purge (BDV)
En savoir plus
 Une BDV est une vanne d'arrêt étanche, généralement une vanne à tournant sphérique manœuvrée par un
actionneur pneumatique simple effet. Comme la BDV est sensée effectuer une purge dans certaines conditions
de marche dégradée du processus, nous devons nous assurer que son état, c'est-à-dire vanne ouverte, est
atteint même si le signal électrique ou l'air d'instrumentation est perdu. C'est pourquoi nous devons définir les
conditions de défaut de manière à ce que le ressort de l'actionneur ouvre la vanne s'il n'y a plus de pression d'air
d'instrumentation et que l'électrovanne 3 voies purge l'air de l'actionneur lorsqu'il n'est plus alimenté (ou
lorsque le câble est coupé).
 En résumé : en fonctionnement, l'actionneur doit être sous pression et l'électrovanne alimentée, et au moment
de la purge, nous devons couper l'alimentation de l'électrovanne pour purger l'actionneur.

Sommaire
I. Introduction

Utilisation des vannes de régulation tout ou rien
 Fonctionnement d'une électrovanne 3/2 monostable :

• 3 orifices avec 2 positions EN TENSION / HORS TENSION

Utilisation des vannes de régulation tout ou rien
En savoir plus
 Les boucles tout ou rien utilisent des électrovannes entre l'entrée d'air d'instrumentation sur la vanne et le
servomoteur
• Une électrovanne se compose de quatre éléments principaux :
• Corps
• Un corps avec alésage interne et "cheminée" sur lequel est montée la tête magnétique
• Une tête magnétique comprenant le circuit magnétique et l'enroulement moulé
• Un noyau mobile solidaire de la tige et des clapets
• Cette électrovanne est du type monostable : un ressort ramène le noyau en position de repos après la
disparition du signal de commande électrique.
• Lorsque l'enroulement est électriquement alimenté, le noyau est attiré et permet à l'air de pénétrer :
l'orifice d'entrée de la pression (1) est ouvert, ce qui permet la circulation jusqu'à l'orifice (2), l'orifice (3)
étant cependant fermé
• Lorsque l'enroulement n'est pas alimenté (ÉTAT REPOS), l'orifice de sortie (2) communique avec l'orifice
d'échappement (3) et le clapet, qui est monobloc avec le noyau, ferme l'entrée d'air

Description d'une boucle tout ou rien de base
 SDV avec actionneur simple effet et électrovanne 3 voies

Description d'une boucle tout ou rien de base
En savoir plus
Le schéma ci-dessus montre une boucle tout ou rien de base avec :
 1 SDV avec un servomoteur simple effet
 et une électrovanne 3 voies.
 En mode normal, l'électrovanne SSOV reçoit un signal électrique provenant du commutateur PSHH. L'air modulé
alimente le servomoteur par les orifices 1 et 2 de l'électrovanne. L'orifice 3 (échappement de l'électrovanne) est
fermé.
Mode de sécurité avec l'API de sécurité
 Lorsque le processus atteint le seuil de déclenchement du PSHH, ce dernier cesse d'envoyer un signal électrique
à l'électrovanne. Le SSOV n'est plus alimenté et son orifice (2) est raccordé à l'orifice d'échappement (3), tandis
que l'enroulement magnétique de l'électrovanne bloque l'entrée d'air (1).
 Ainsi, le servomoteur est dépressurisé jusqu'à la pression atmosphérique. La membrane n'est plus soumise qu'à
l'action du ressort, ce qui ferme la vanne.
Perte d'alimentation électrique
 En cas de perte d'alimentation électrique, l'électrovanne n'est plus activée. On retombe ainsi sur le premier cas :
le système est placé en position de sécurité sur perte d'alimentation.

Sommaire
I. Introduction


Vanne à tournant sphérique tout ou rien
 Description d'une vanne à tournant sphérique tout ou rien

Piston avec
Vérin ressorts
•
Boule
©© 2015
2011- -IFP
IFPTraining
Training
RC - IR VAN - 09179_A_F du 27/04/2015 - Technologie des vannes tout ou rien 8
Vanne à tournant sphérique tout ou rien
En savoir plus
 Les vannes à tournant sphérique comprennent une sphère ou une boule dont le diamètre nominal est
généralement égal à celui de la tuyauterie. La boule peut pivoter jusqu'à 90° au moyen d'une tige couplée au
servomoteur. La boule est en contact permanent avec un joint torique, ce qui assure une excellente étanchéité.
 Les vannes à tournant sphérique standards sont utilisées dans le système de sécurité (TOUT OU RIEN) ou comme
vannes de régulation.
 Les vannes à tournant sphérique modifié ayant une ouverture en forme de "V" ont une caractéristique égal
pourcentage et conviennent aux fluides visqueux ou chargés en particules solides ou en fibres. Le fluide tend à
activer la fermeture et le servomoteur doit contrer cet effet.

Commande d'une vanne tout ou rien
Actionneur de la vanne Vérin à ressort

 Actionneur simple effet
Corps
de
vanne

En savoir plus
 La vanne est très souvent commandée par deux types de vérins :
• Des vérins simple effet dans lesquels l'air d'alimentation pousse la tige de vanne dans une seule direction
• Des vérins double effet dans lesquels l'air d'alimentation pousse la tige de vanne dans les deux directions
 La position de sécurité de la vanne dépend de la technologie de vérin utilisée :
• Normalement ouvert (FO) (ouverture en l'absence d'air) ou normalement fermé (FC) (fermeture en
l'absence d'air) pour les vérins simple effet
• Verrouillage en position FO ou FC pour les vérins double effet
1. Vérin simple effet
» Il dispose d'une seule entrée d'air qui agit sur une face du piston, le retour étant assuré par
l'action d'un ressort sur la tige.

 Actionneur double effet

En savoir plus
2. Vérin double effet
− Il dispose de deux entrées d'air, chacune sur une face du piston ; l'air comprimé agit donc sur les
deux faces du piston, ce qui permet de contrôler le déplacement de ce dernier dans les deux
directions. Chaque fois que le vérin est alimenté, l'une des chambres est mise en pression tandis
que l'autre est mise à l'atmosphère.

 SDV avec actionneur double effet et électrovanne 5 voies

En savoir plus
 Avec un actionneur double effet, il n'y a pas de ressort de rappel. Ainsi, en l'absence d'air d'alimentation, le piston reste à sa position,
ce qui n'est pas acceptable.
 C'est pourquoi un réservoir d'air comprimé est raccordé sur ce type d' installation.
À noter que l'électrovanne 5 voies dispose de deux orifices d'échappement : orifice (3) et orifice (5).
 Fonctionnement normal :
• Le commutateur PSHH n'est pas déclenché et envoie donc un signal électrique au SSOV. Ce dernier est donc alimenté. L'air
d'instrumentation circule alors vers la chambre supérieure du servomoteur de la vanne à travers les orifices (1) et (2) de
l'électrovanne. La chambre inférieure est raccordée à l'atmosphère par les orifices (4) et (5). L'orifice (3) est fermé.
• La vanne SDV est donc ouverte.
 Déclenchement de sécurité suite à une marche dégradée du processus :
• Le seuil de déclenchement du PSHH est atteint. Ce dernier cesse d'envoyer un signal électrique au SSOV. L'électrovanne n'est
alors plus alimentée et l'orifice d'échappement (5) est bloqué. L'orifice (1) (arrivée d'air d'instrumentation) communique avec
l'orifice (4) et laisse passer l'air vers la chambre inférieure du servomoteur.
• L'orifice (2) communique avec l'orifice d'échappement (3), la chambre supérieure du servomoteur étant ainsi mise à
l'atmosphère.
• La SDV est donc fermée.
 Perte de puissance motrice
• En cas de perte d'alimentation électrique, l'électrovanne n'est plus activée. La SDV se ferme alors comme dans le cas d'une
marche dégradée du processus.
• En cas de perte de pression d'air d'instrumentation, sans réservoir d'air comprimé, les chambres supérieure et inférieure de
l'actionneur de la vanne ne sont plus alimentées en air. La vanne, qui ne dispose pas de ressort, est bloquée en position, ce qui
est inacceptable.
• C'est pourquoi les SDV avec actionneur double effet sont montées avec un réservoir d'air comprimé maintenu à la pression du
réseau d'air d'instrumentation.
• Le réservoir d'air comprimé alimente l'actionneur de la vanne en cas de perte de pression d'air d'instrumentation. Il est équipé
à cette fin d'un clapet anti-retour pour forcer le passage de l'air dans l'électrovanne.
• Une telle configuration n'est cependant pas aussi sûre qu'un actionneur simple effet. Le réservoir d'air comprimé de secours
peut par exemple être inutilisable si la tuyauterie de l'électrovanne est endommagée.

Sommaire
I. Introduction

Vanne à distributeur pneumatique
 En fonctionnement, les chambres de l'actionneur de la vanne

doivent être raccordées alternativement sur la pression d'air et
l'échappement
 Objectif d'une vanne à distributeur pneumatique :

• Obtenir deux configurations de raccordement possibles en fonction
du signal de commande externe
EN TENSION HORS TENSION
HORS TENSION EN TENSION
ENTRÉE d'air ENTRÉE d'air

SORTIE d'air SORTIE d'air

En savoir plus
 Objectif
• En fonctionnement, les chambres de l'actionneur de la vanne doivent être raccordées alternativement sur
la pression d'air et l'échappement.
• Bien sûr, nous n'allons pas intervertir les raccordements de tuyauterie pour y parvenir.
• L'objectif du distributeur est donc d'obtenir deux configurations de raccordement possibles en fonction du
signal de commande externe.

avec distributeur pneumatique
 Principe de fonctionnement d'une vanne à distributeur

pneumatique
Déplacement du tiroir dans un distributeur
ENTRÉE d'air ENTRÉE d'air

SORTIE d'air SORTIE d'air
Déplacement du piston de l'actionneur en fonction du
déplacement du tiroir dans un distributeur 4/2
avec distributeur pneumatique
En savoir plus
 Emplacement du distributeur pneumatique
• Les vannes de régulation directionnelle (c'est-à-dire les distributeurs pneumatiques) sont placées entre la
source d'énergie (air d'instrumentation) et les éléments de commande (vérin, moteur pneumatique, etc.), et
leur rôle est de fournir l'énergie pneumatique (pression et débit) nécessaire aux actionneurs.
 Principe de fonctionnement
• Schématiquement, un distributeur se compose d'un tiroir de distribution percé de conduits. Ce tiroir de
distribution peut coulisser dans deux positions différentes à l'intérieur du corps.
• Le corps est aussi percé d'orifices qui sont raccordés deux à deux en fonction de la position du tiroir.
• En pratique, les tiroirs utilisés dans les distributeurs pneumatiques ne sont pas nécessairement fabriqués
avec des conduits percés. En fonction du fabricant et du type de technologie, des obturateurs ou d'autres
types de tiroirs que celui utilisé dans le schéma fonctionnel peuvent être utilisés.
• Le distributeur qui est représenté schématiquement ici sera utilisé pour alimenter un actionneur double
effet (puisqu'il y a deux conduits pour alimenter l'actionneur de la vanne).
• Un distributeur se caractérise par le nombre de tuyaux qu'on peut lui raccorder (le nombre d'orifices
indiqué) et le nombre de positions que le tiroir peut prendre.
• Le distributeur que nous avons défini dans le schéma fonctionnel a :
• 4 orifices :
− Une alimentation,

− Un échappement,
− Un raccordement sur la chambre avant,
− Un raccordement sur la chambre arrière,
− et 2 positions.
• C'est donc un distributeur 4/2.
Commande par ressort
 Schémas associés :  Monostable et bistable
distributeur monostable avec Schéma d'un distributeur
commande électrique monostable avec
commande pneumatique
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distributeur bistable avec Schéma d'un distributeur
2011- -IFP
commande électrique bistable avec commande

IFPTraining
Représentation schématique pneumatique
Training
d'un distributeur 4/2.
En savoir plus
 Représentation schématique
• Chaque position du tiroir dans le distributeur est représentée par un carré. Comme le tiroir a deux
positions possibles, nous dessinons deux carrés.
• Les conduits sont représentés par des flèches dont la direction indique le passage de l'air comprimé.
• Les extrémités des flèches sont situées à l'opposé des tuyaux qui mènent aux chambres de l'actionneur,
l'air d'alimentation et l'échappement.
• Un seul des deux carrés est utilisé à un moment donné. Les tuyaux ne sont donc raccordés que d'un seul
côté (le carré actif). Lorsque le tiroir se déplace, les tuyaux ne se déplacent pas ; les flèches doivent être
situées à l'opposé des tuyaux.
• Lorsqu'il s'agit d'instrumentation, vous devez utiliser des distributeurs 3/2 et 5/2.
 Le distributeur monostable
• Si le distributeur est commandé par un ressort, il est monostable. Cela signifie que la position obtenue par
l'action du ressort est stable : en l'absence d'un signal de commande externe, le tiroir se déplace
automatiquement vers la position donnée par le ressort.
 Le distributeur bistable
• Si le distributeur a deux dispositifs de commande du même type, il est bistable. Cela signifie que les deux
positions sont stables : en l'absence d'un signal de commande externe, le tiroir ne se déplace pas et reste
dans sa position.

Commande par vannes de régulation
directionnelle pneumatiques
 Différents types de vannes de régulation directionnelle

pneumatiques :
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2011- -IFP
IFPTraining
Training

En savoir plus
 Les vannes de régulation directionnelle sont définies :
• Par leur nombre d'orifices : 3 pour un vérin simple effet ; 4 ou 5 pour un vérin double effet
• Par leur nombre de positions : généralement 2 (position active et repos)
 C'est pourquoi une vanne de régulation directionnelle est identifiée par deux chiffres, le premier correspondant
au nombre d'orifices et le deuxième au nombre de positions.

 Les différents types :
 Symboles (ISO AFNOR) :
 Types de commande :
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IFPTraining
Training

En savoir plus
Les différents types de vannes de régulation directionnelle pneumatiques :
 Il existe deux versions de vannes de régulation directionnelle (NC et NO) :
• NC : "normalement fermée au repos" signifie qu'en l'absence de signal de commande, l'entrée d'air sous
pression est coupée et ne communique pas avec l'orifice de l'utilisateur
• NO : "normalement ouverte au repos" signifie qu'en l'absence de signal de commande, l'entrée d'air sous
pression communique avec l'orifice de l'utilisateur
 La représentation normalisée de ce type de commande est ajoutée sur chaque côté du symbole de base.
 Les orifices sont marqués en fonction d'un code normalisé :
• 1 : entrée
• 2 et 4 : utilisateurs
• 3 et 5 : sortie
• 14 : pilote 1 vers 4
• 12 : pilote 1 vers 2

Sommaire
I. Introduction


SDV avec actionneur à ressort de rappel (ou simple effet)
Électrovanne
Chaque vanne de sécurité est
commandée par une armoire
locale située à côté de la
vanne
Commande
câble d'alimentation 24 VCC manuelle de

venant du système PSS fermeture
Détendeur d'air
d'instrumentation
(7 bar à 4 bar)
SDV avec actionneur à ressort de rappel (ou simple effet)
En savoir plus
 Actionneurs :
• Vannes de sécurité exposées à l'incendie ou aux explosions : actionneurs avec ressort de rappel
• Les actionneurs double effet associés à des accumulateurs sont utilisés lorsque la vanne n'est pas exposée
à, ou lorsqu'elle est correctement protégée contre, l'incendie ou les explosions.
 Temps de réponse :
• La bonne pratique industrielle est d'environ une seconde/pouce (25,4 mm) de diamètre de temps de
déplacement de la position normale à la position de sécurité après l'activation du mécanisme de
déclenchement, avec une exception possible pour les grandes vannes (Ø ≥ 20 po).

SDV avec actionneur simple effet
Retour
Signal d'information de
d'ouverture/fermeture à la position de la
partir d'un système PSS vanne vers le PSS
par les
Pousser pour fermer la SDV contacteurs de fin
Panneau de de course
commande SDV
local
Détendeur
Solénoïde Commande
24 VCC manuelle
locale Position
de
sécurité
Air fermée
d'instrumen‐
Vannes à
tation 7 bar
Solénoïde non Solénoïde pointeau
alimenté alimenté réglable pour
Air vers l'actionneur : contrôler le
Air de l'actionneur vers l'échappement : ouvrir la vanne temps de course
fermer la vanne

SDV avec actionneur simple effet
En savoir plus
 Le schéma montre tous les composants non alimentés en énergie (électrique et pneumatique)
 L'armoire locale est située très près de la vanne, et aucun obstacle ne gêne son accès.
 Généralement, la pression d'air d'instrumentation de l'usine est baissée d' environ 7 bar à 4 bar au moyen du
détendeur situé dans l'armoire.
 Commande manuelle de fermeture uniquement.
 La réouverture de la vanne ne peut être réalisée qu'à partir de la console de l'opérateur une fois que toutes les
conditions du processus de l'équipement sont correctes, puis le signal 24VCC est envoyé au solénoïde, ce qui
permet à l'air d'instrumentation de parvenir jusqu'à l'actionneur.

ESDV avec actionneur simple effet
Commande
Réinitialisation manuelle de
locale fermeture

Retour
Signal provenant Réinitialisation locale d'information
du système ESD renvoyée à la salle de contrôle De la position
de la vanne
vers l'ESD
Panneau de
commande ESDV local
Commande
de fermeture
locale
Air Solénoïde
d'instrumentation 24 VCC
7 bar

En savoir plus
 ESDV : L'opérateur doit regarder autour de l'unité de procédés pour vérifier que tout est correct, qu'il n'y a pas
de fuite et pas de déversement avant de rouvrir les vannes de l'ESDV.
 Le déverrouillage et la réinitialisation ne peuvent être réalisés que manuellement et localement en appuyant sur
le bouton de réinitialisation.
 L'opérateur console peut alors rouvrir l'ESDV à partir de la salle de contrôle.

ESDV avec actionneur double effet
Retour
Signal provenant du d'information
système ESD de la position
de la vanne vers
l'ESD
Commande
de fermeture
locale
Air
d'instrumentation Vanne 4 voies
7 bar
Réinitialisation locale
renvoyée à la salle de
contrôle
Ballon d'air d'instrumentation situé près de la
vanne ESDV pour garantir la fermeture de la
vanne en cas de défaillance du réseau d'air
d'instrumentation de l'usine
ESDV avec actionneur double effet
En savoir plus
 L'ESDV double effet / sans ressort de rappel nécessite un ballon d'air pour garantir sa position fermée en cas de
pression extrêmement basse de l'air d'instrumentation.
 Le déverrouillage et la réinitialisation ne peuvent être réalisés que manuellement et localement en appuyant sur
le bouton de réinitialisation.
 La réinitialisation locale peut être faite par un bouton-poussoir EN TENSION / HORS TENSION qui envoie un signal
à partir de l'armoire locale vers l'opérateur console.
 L'opérateur console peut alors rouvrir l'ESDV à partir de la salle de contrôle.

Contrôleurs et structure des boucles
de contrôle
M1‐FR 107_Controllers & Control loop structure_REV.A
RC - IR VAN - 09180_A_F du 27/04/2015 - Contrôleurs et structures des boucles de contrôle
Système de régulation en boucle fermée
 Deux types de comportements permettent de "qualifier" un
système de régulation à boucle fermée :
• Le premier (comportement en termes de régulation) consiste à voir
la façon dont le système réagit à une perturbation externe
• Le second (comportement en termes d'asservissement) consiste à
voir la façon dont il réagit à une variation de la valeur de consigne
CONTRÔLEUR
RC - IR VAN - 09180_A_F du 27/04/2015 - Contrôleurs et structures des boucles de contrôle 2

En savoir plus
 Il s'agit ici d'une opération classique de régulation : le contrôleur est en mode automatique. Il compare la
mesure de la variable réglée avec la valeur de consigne et réagit de façon à les faire coïncider.

 La variable de sortie, ou "variable de correction" exerce une
influence sur la variable d'entrée, ou "variable réglée", afin de la
maintenir dans les limites prédéterminées :
• Il s'agit d'un système de régulation en boucle fermée ou
d'asservissement
 L'action de la valeur de correction sur la variable réglée est
obtenue par le "procédé ou système" qui referme la boucle

En savoir plus
 Dans une boucle fermée, l'influence de la force perturbatrice sur le procédé se traduit par une modification de la
variable contrôlée. Cette modification est prise en compte par un transmetteur puis un contrôleur, qui modifie
son signal de sortie de façon à contrebalancer l'écart observé sur la variable contrôlée.
 C'est ce qu'on appelle une régulation en boucle fermée
 Dans un système de régulation en boucle fermée, une grande part des perturbations, y compris les pertes
spécifiquement dues à certains éléments de la boucle, sont automatiquement compensée par une contre-
réaction au cours du procédé.
 Parmi les inconvénients de la régulation en boucle fermée, il faut noter le fait que la précision et la fiabilité de la
régulation dépendent des valeurs mesurées et de la valeur de consigne.
 Autre inconvénient, certainement plus sérieux, le fait que le comportement dynamique de la boucle dépende
des caractéristiques des différents composants de la boucle et notamment dans le procédé, qui sont hors de
contrôle : ainsi, un mauvais choix de certains éléments pourrait provoquer une entrée en oscillation de la boucle
(régime pulsatoire).
 Enfin, une régulation en boucle fermée ne permet pas d'anticiper. Afin que la régulation puisse envoyer une
commande au système de contrôle, les perturbations ou toute variation par rapport à la valeur de consigne
doivent avoir été observées en sortie du procédé ce qui peut parfois prendre trop de temps.

Intégration du contrôleur dans une boucle de contrôle
 L'objectif d'un contrôleur est de réguler le procédé et le protéger
de toute perturbation externe
consigne
CONTRÔLEUR
• Comparer la valeur du signal mesuré à celle de la consigne
 Modifier le signal de contrôle en fonction de la différence entre ces
2 valeurs

Intégration du contrôleur dans une boucle de contrôle
En savoir plus
 Le contrôleur est l'élément principal de la boucle de contrôle. Il est intégré à la boucle de contrôle et a pour
tâche de comparer la valeur mesurée du signal (signal de l'émetteur) à la valeur de consigne qui y est assignée ;
en cas de différence entre ces deux valeurs, il modifie la sortie qui est le signal de contrôle. Ce signal de contrôle
est envoyé à l'actionneur (qui est le plus souvent une vanne de contrôle) selon les actions qu'il est capable de
mener. Cette modification du signal de contrôle envoyée à la vanne doit renvoyer la variable de procédé (c.à.d.
le paramètre mesuré) à une valeur aussi proche que possible de la consigne.
 Le contrôleur doit également :
• Fournir certaines valeurs, telles que la consigne, la valeur mesurée et le signal de sortie, au dispositif de
paramétrage du point de contrôle
• Permettre d'autres configurations de paramétrage utilisables, tels que contrôle manuel de la vanne par
l'opérateur ou imposition de la consigne par un autre contrôleur, fonctionnement en cascade ou
fonctionnement fonction d'une sortie d'unité de contrôle
 Le contrôleur peut être placé localement sur l'unité. Mais il est le plus souvent dans la Salle de contrôle-
commande, à partir de laquelle l'opérateur peut surveiller les informations indiquées et modifier les valeurs des
différentes consignes.

Fonctions de contrôle

Fonctions de contrôle
En savoir plus
Les fonctions de contrôle sont définies dans le diagramme ci‐dessus.
 La valeur de consigne est la donnée à surveiller ou à conserver.
 Cette consigne est fixe pour la partie contrôle et variable pour la partie asservissement.
 La consigne porte différents noms, en fonction de la façon dont elle est générée :
• Consigne locale : consigne saisie directement par l'opérateur
• Consigne distante : consigne fournie par une source externe (cascade, ratio, gestion de recette, etc.)
 Cette terminologie date de l'époque des contrôleurs autonomes.
 Fonction de contrôle : le plus souvent réalisée par un algorithme de contrôle, qui est une fonction mathématique qui détermine la
réponse du contrôleur à un changement dans la valeur mesurée m ou à un changement dans la différence entre valeur mesurée et
consigne.
 Les 4 algorithmes de base sont les suivants :
• Tout ou rien
• Et actions proportionnelle (P), intégrale (I), dérivée (D)
 Dans le contexte conventionnel du contrôle-commande, la fonction contrôle est alors assurée :
• Soit par actions proportionnelle et intégrale (régulateurs PI)
• Soit par actions proportionnelle, intégrale et dérivée (régulateurs PID)
 Ces 4 "actions" peuvent être nommées différemment, présenter différentes unités et servir selon différentes combinaisons et l'action
dérivée peut aussi être générée de différentes façons.
 Un contrôle‐commande approprié des actions correspond à des oscillations rapidement amorties sur le signal mesuré et le signal
contrôlé pour corriger une perturbation ou appliquer un changement de consigne.
1. MODE MANUEL : MAN OU MANU : Le signal de sortie est indiqué à l'opérateur et est modifiable. La différence mesure -
consigne n'a pas d'autre influence.

2. MODE AUTOMATIQUE : AUTO
Le contrôleur a inscrit le signal de sortie en fonction de la différence entre mesure et consigne et a configuré les actions P, I et
D
Seule action permise à l'opérateur : changement de mode et modifications de consigne
3. MODE CASCADE : CAS ou CONSIGNE EXTERNE : C'est un autre contrôleur qui donne la consigne au contrôleur. Seule action
permise à l'opérateur : changement de mode
Contrôleur : technologies
 Technologies précédentes
 Contrôleurs en SNCC

Technologies précédentes
Régulateurs pneumatiques en local

Régulateurs pneumatiques en local
En savoir plus
 Le régulateur pneumatique est très souvent situé en local sur site et permet de procéder aux mêmes réglages
qu'un contrôleur classique.
 Le capteur peut parfois être intégré au contrôleur.
 Les différents paramétrages sont alors directement faits au sein du boîtier du contrôleur.
 Le régulateur pneumatique reçoit un signal pneumatique (200-1000 mbar) du capteur.
 L'alimentation en est assurée par une vanne de surpression calée à 1,4 bar.
 Il présente la mesure par un tube de Bourdon, dont l'aiguille se déplace en fonction du signal pneumatique reçu.
 La comparaison mesure / consigne se fait par un système de vanne à registre et le signal de commande du
régulateur est amplifié par un relais pneumatique.
 Le plus souvent, le régulateur est équipé de deux manomètres à air, qui indiquent la pression d'entrée et le
signal de sortie du régulateur.
 Le régulateur pneumatique est installé auprès du point de mesure et fonctionne en boucle simple.
 La valeur de la consigne est réglée par une aiguille et le bouton de l'aiguille doit être tourné pour en modifier la
valeur.
 Il est toujours possible de régler le zéro par une vis de réglage. Le principal avantage en est la vitesse de réponse.
 L'inconvénient principal en reste la difficulté à intégrer les fonctions de différents régulateurs répartis autour des
unités.

Contrôleurs analogiques sur panneau

Contrôleurs analogiques sur panneau
En savoir plus
 Les contrôleurs analogiques montés sur panneau sont installés dans la Salle de contrôle‐commande et peuvent
être électriques ou pneumatiques.
 Ils se présentent le plus souvent sous forme d'unité encastrée en façade du panneau de contrôle dans la salle de
contrôle-commande.
• La façade avant du contrôleur donne un accès direct à l'interface opérateur et aux commandes de
l'opérateur.
• L'arrière de l'unité est utilisée pour l'alimentation du contrôleur (pneumatique ou électrique) et pour les
connexions de mesure et de signal de contrôle sur le procédé.
 Le contrôleur peut être placé sur un rack qui, une fois ouvert, donne accès aux fonctions de la boucle (direction
d'action et actions PID).
 La liaison avec les instruments de mesure et vannes de régulation se fait à partir de signaux analogiques (4-20
mA), ce qui implique de disposer d'entrées sorties (I/O) analogique/numérique et numérique/analogique (A/D et
D/A). La figure ci-dessus présente les différentes commandes et indicateurs accessibles sur la façade avant d'un
régulateur.
 Il ne faut pas confondre :
• Contrôleurs à auto-régulation qui calculent les actions PID en un point de fonctionnement donné, par
intervention humaine.
• Contrôleurs à adaptation automatique, qui, en permanence, calculent et règlent les paramètres de leur
algorithme (PID ou autre) en fonction de l'évolution du procédé.

 Une liaison numérique permet de relier le régulateur et le faire communiquer avec d'autres instruments, tels
que : superviseur, calculateur ou autres contrôleurs.
 Le régulateur numérique est un régulateur analogique qui offre des fonctions supplémentaires, en termes de
traitement du signal de mesure.
Contrôleurs numériques montés sur panneau
 Vue de l'extérieur d'un contrôleur numérique monté sur panneau
 Fonctionnalités supplémentaires :
• Entrées multiples
• Modules numériques de calcul
• Alarmes configurables

• 2 contrôleurs en cascade sur la même unité
• Algorithmes sophistiqués
Contrôleurs numériques montés sur panneau
En savoir plus
 Les contrôleurs numériques montés sur panneaux sont installés dans la salle de contrôle-commande et peuvent,
outre les fonctions classiques des contrôleurs analogiques sur panneau, être configurés de façon plus complète
et permettre nombre d'autres possibilités de configurations, par menus déroulants ou terminal de poche
connectable en façade sur le contrôleur.
 Les signaux traités par le contrôleur sont numériques dans le module de calcul qui y est fournit, qui peut
cependant également traiter des signaux 4-20 mA reçus des capteurs analogiques.
 Les contrôleurs numériques présente une gamme de possibilités plus large que celle de leurs homologues
analogiques :
• Entrées multiples (permet de traiter des signaux issus de plusieurs boucles simultanément)
• Nombreux modules de calcul numérique (addition, soustraction, racine carrée, rampe de consigne, etc.)
• Alarmes configurables sur les différents signaux, points d'arrêt sur le signal de sortie, etc.
• Possibilité de sérier 2 contrôleurs sur la même unité
• Algorithmes sophistiqués de contrôle-commande : compensation prédictive, retard pur, etc.

Contrôleurs en DCS
 Contrôleurs en DCS (SNCC) : Contrôleurs numériques installés

dans le local technique

Contrôleurs en DCS
En savoir plus
 Les contrôleurs en DCS sont numériques, c.à.d qu'ils sont constitués d'un CPU équipé d'un logiciel qui réalise les
calculs requis. Un seul CPU peut accueillir plusieurs contrôleurs.
 Le contrôleur se situe dans les armoires à DCS, le plus souvent installées dans le local technique, près de la salle
de commande centrale (CCR).
 L'émetteur envoie une Variable de procédé (PV) sous forme d'un signal analogique qui pourra être ensuite
converti en signal numérique, lisible par le contrôleur. C'est là le rôle de la carte d'entrée/sortie (carte I/O).
 De même, la sortie numérique du contrôleur est alors convertie en signal électrique analogique par une carte I/O
qui est envoyé ensuite à l'actionneur de la boucle de contrôle-commande.

Contrôleurs en DCS
 Vues classiques d'un contrôleur sur l'affichage d'un DCS

• Exemple du DCS Honeywell Experion

Poste de travail opérateur Présentation du Vue détaillée du même contrôleur
contrôleur
Contrôleurs en DCS
En savoir plus
 L'affichage et l'interface opérateur sont assurés par une Station de travail opérateur (OWS) dans la salle de
contrôle-commande. L'affichage graphique diffère d'un OEM à l'autre.
 En général, le contrôleur a 2 représentations :
 Une fenêtre de présentation synthétique qui est la même que celle d'un contrôleur monté sur panneau, qui
présente des graphiques, valeurs numériques, alarmes, modes (AUTO, MANU, CAS..).
 La consigne du contrôleur, le signal de sortie et des alarmes peuvent être modifiés par l'opérateur.
 Une vue détaillée, qui permet à l'opérateur de configurer le contrôleur et qui affiche les paramètres détaillés des
contrôleurs :
• Seuils d'alarme et types
• Actions P, I, D
• Valeurs d'échelle
• Valeurs de blocage des alarmes et consignes, changement de mode, consigne suiveuse…

Contrôleurs en DCS
 Ci‐dessous,
la fenêtre de
présentation
Visualisation de la valeur de consigne
classique d'un
Visualisation de la valeur de procédé
contrôleur DCS.
Visualisation de la valeur de sortie
Tendance
Valeur physique
Valeur de consigne
Valeur en sortie
Les différents boutons permettent
Valeur proportionnelle d'augmenter la valeur de consigne ou de
sortie, respectivement en fonction du
Valeur intégrale mode, Auto ou Man

Valeur dérivée
Ne fonctionne qu'en mode Manuel. En
Mode auto
TRAC, la valeur PV courante est copiée sur
Mode manuel la consigne SP
Valeur de consigne interne ou externe Direction de l'action du contrôleur

Actions du contrôleur
 Algorithmes de contrôle
 Action proportionnelle
 Action intégrale
 Action dérivée

Algorithmes du contrôleur
 La sortie du contrôleur dépend des éléments suivants :
• L'erreur statique entre la valeur de consigne et la variable mesurée
• Les algorithmes du contrôleur : actions P, I, D
 Algorithmes du contrôleur :
• Action proportionnelle P : l'erreur est multipliée par un gain K
• Action intégrale I : l'erreur est intégrée sur un intervalle de temps Ti
• Action dérivée D : l'erreur est dérivée sur un intervalle de durée Td

Algorithmes du contrôleur
En savoir plus
 La valeur de sortie du contrôleur est réglée pour minimiser l'écart entre valeur mesurée et valeur de consigne
(également dite "erreur statique").
 Ces réglages se font par le biais des trois actions de contrôle suivantes :
• Action proportionnelle P : l'erreur est multipliée par un gain K
• Action intégrale I : l'erreur est intégrée sur un intervalle de temps Ti
• Action dérivée D : l'erreur est dérivée sur une durée Td
 Chacune des actions du contrôleur correspond ainsi à un algorithme.
 Des associations variées de ces 3 algorithmes permettent que le contrôleur règle un procédé à une valeur de
consigne souhaitée, en compensant les perturbations possibles.

Action proportionnelle (P)
 Définition
• Avec seulement une action proportionnelle, la variation de la sortie
∆OP est proportionnelle à la différence entre consigne et valeur
réelle ∆(PV‐SP)
• Facteur proportionnel = gain proportionnel KP
∆ ∗ ∆
 Souvent l’action P ne s’exprime pas comme gain mais comme une
bande proportionnelle PB (%)
% ∗
 Correspondance entre PB et Gain :

 Terme proportionnel :
• Le terme proportionnel, le gain, vient modifier la sortie par une
valeur proportionnelle à la valeur actuelle de l'erreur.
 Pour un contrôleur à action
proportionnelle :
• Un gain élevé (PB faible)
correspond à :
− Un écart faible PV‐SP
− Un contrôleur sensible
− Un risque d'oscillation
• Un gain faible (PB élevé)
correspond à :
− Un grand écart PV‐SP
− Un contrôleur peu sensible
Courbe de PV par rapport au temps, pour 3 − Un comportement stable
valeurs de Kp (à Ki et Kd constants)
En savoir plus
 La sortie OP du contrôleur est proportionnelle à la différence entre la valeur mesurée et la valeur de consigne
(PV-SP). L'action proportionnelle permet d'accélérer la réponse du procédé car elle corrige instantanément tout
écart dans la variable à régler.
 Pour réduire la différence de réglage (PV-SP) et accélérer le procédé, il convient d'accroître le gain et donc
réduire la bande proportionnelle.
 Attention à ne pas permettre une action trop forte, qui risquerait de provoquer une instabilité de la boucle de
contrôle, c'est à dire, des oscillations.
 Les contrôleurs à action proportionnelle sont utiles pour régler un paramètre dont la précision importe peu.
 Terminologie :
• PB ou Xp : Bande proportionnelle, en pourcentage
• K ou Kp : Gain
• OP, Y : signal de commande du contrôleur envoyée à l'appareil à régler (par ex. : vanne de réglage).

Action intégrale (I)
 Définition
• La partie intégrale (parfois aussi appelée RAZ) est proportionnelle à la fois
à la grandeur de l'erreur et à la durée de l'erreur
 L'action intégrale peut se quantifier de deux façons :
• Temps intégral (RAZ) : Ti
• Gain intégral Ki (opposé de Ti)
 L'action intégrale est plus importante lorsque :
• Ti est faible (Ki est élevé)
• Le gain proportionnel Kp est élevé
 La plupart des contrôleurs comportent Courbe de PV par rapport au temps,
les actions P et I pour 3 valeurs de Ki (à Kp et Kd
RC - IR VAN - 09180_A_F du 27/04/2015 - Contrôleurs et structures des boucles de contrôle
constants) 28
Action intégrale (I)
En savoir plus
 L'action intégrale peut se quantifier de deux façons :
• Par le temps intégral requis Ti pour répéter une fois l'action P. Elle est exprimée en minutes/répétition
(min/rep)
• Ou par le nombre de répétition d'action P par min, qui est l'inverse de Ti. Dans ce type de cas, l'action
intégrale est également dite gain intégral Ki et est exprimée en rep/min
 En présence d'une action proportionnelle et intégrale, il n'y a aucune différence entre consigne et variable de
procédé en situation stable.
 C'est ce qui explique pourquoi dans la plupart des situations les contrôleurs PI suffisent.
 L'action I complémente l'action proportionnelle, ce qui donne un contrôleur PI . Le rôle de l'action intégrale est
d'éliminer l'erreur statique.
 Qu'apporte un contrôleur PI ?
 Un contrôleur PI se caractérise par :
• Une action qui change au fil du temps ;
• Une action qui tend à éliminer l'erreur statique.
 En outre, il convient de noter que l'action I est un filtre, qu'il est utile d'employer pour régler les paramètres
dynamiques, comme la pression par exemple.
Cependant, augmenter l'action intégrale peut produire de l'instabilité.


Action dérivée (D)
 Définition
• Le taux de modification de l'erreur de procédé est calculé comme
suit :
− Détermination de la pente de l'erreur en fonction du temps (soit sa
dérivée première par rapport au temps)
− Multiplication de ce taux de modification par le gain de dérivée Kd
• Ce qui compense les effets des temps morts du procédé
 Recommandé pour les
paramètres lents (T)
 Non recommandé pour les
paramètres dynamiques (P)
Courbe de PV par rapport au temps, pour 3 valeurs
de Kd (à Kp et Ki constants)
Action dérivée (D)
En savoir plus
Qu'est ce qu'une action dérivée ?
 Une action dérivée compense les effets des temps morts du procédé. Elle offre un effet de stabilisation.
 La présence d'une action dérivée permet d'accélérer le procédé. Dans l'industrie, une action dérivée n'est jamais
employée seule, le plus souvent, elle l'est avec une action intégrale. Ceci est recommandé pour des paramètres
lents, telle la température.
 En pratique, une action dérivée s'applique aux variations de la valeur mesurée et non à la différence entre valeur
mesurée et valeur de consigne, de façon à éviter tout effet de saccade du fait de variations soudaines dans la
valeur de consigne.
 Ce n'est pas recommandé pour le paramétrage d'une variable de procédé sujette à des bruits ou trop dynamique
(pression, par ex.). En dérivant un bruit, l'amplitude de celui-ci peut devenir supérieure à celle du signal utile.
 Son action s'oppose à celle de l'action intégrale. Cette fonction est assurée par l'opérateur mathématique de
dérivée par rapport au temps.

Action PID combinée
P
Consigne
Proportionnelle Intégrale Dérivée

Stabilité + ‐ ‐
Précision ‐ + ‐
Vitesse ‐ ‐ +
Action PID combinée
En savoir plus
 En général, le contrôleur ne fonctionne pas avec une action dérivée pure (trop instable).
 A contrario, une action PID combinée permet de stabiliser la valeur mesurée sur la consigne dans l'intervalle de
temps le plus court possible.
 REMARQUE :
• Dans la régulation proportionnelle intégrale et dérivée, le but est d'obtenir la bonne valeur de temps de
dérivée par observation de la réponse du système à un saut de valeur de consigne

Comportement du contrôleur
 Critère de réglage :
• Il s'agit du réglage des actions P, I et D du contrôleur, qui permet de
régler la dynamique de réponse (sortie)
• La plupart du temps, les contrôleurs n'offrent que les actions P et I
• Les actions P et I sont réglées successivement, en maintenant
l'autre action constante

Réglage du contrôleur de base
 Choix de l'action P :

Faibles oscillations et Plus d'oscillations Oscillations significatives
erreur statique mais moindre erreur avec risque de régime
résiduelle importante statique résiduelle pulsatoire
En savoir plus
 Le contrôleur est bouclé sur le procédé – quelques essais à saut de valeur de faible ampleur sur la consigne
permettent d'évaluer l'amélioration qualitative (ou non) sur les modifications successives des 3 paramètres KP,
TI, TD.
 Les actions I et D étant paramétrées à 0, des essais sur les valeurs de gain mettent en évidence ce qui suit :
• Un gain faible (PB élevé) offre une réponse à faibles oscillations et à erreur statique résiduelle importante
• Un gain moyen (PB moyen) offre une réponse à oscillations plus nombreuses mais à moindre erreur
statique résiduelle
• Un gain élevé (PB plus faible) offre une réponse à oscillations significatives avec risque de régime
pulsatoire

 Pour une action P choisie :
• Une action I trop faible induit un temps trop
long pour pouvoir revenir à la valeur de
consigne

• Une action I trop forte conduit à un état de
régime pulsatoire
Résumé des actions du contrôleur PID
ACTION DE RÉGULATION AVANTAGES INCONVÉNIENTS

Proportionnelle Dynamique N'élimine pas l'erreur statique
Précise Déviation résiduelle permanente
Stable Pulsatoire si la bande proportionnelle est trop
étroite
Intégrale Elimine l'erreur statique Action lente
Ralentit le procédé
Dérivée Action très dynamique et plus rapide Sensibilité au bruit
Forte charge de l'appareil de contrôle‐
commande
Proportionnelle + intégrale Plus rapide que proportionnelle seule. Pas de Pulsatoire si l'action intégrale est trop
différence entre valeur mesurée et valeur de prédominante
consigne, quelle que soit la variation des
perturbations
Proportionnelle + Anticipation Pulsatoire si l'action intégrale est trop forte
intégrale + dérivée
Rapide
Précise
Pas de déviation de la variable à régler
Limite l'amplitude et la longueur de la variation
de la variable réglée

Paramètres de configuration
 Direction d'action
 Consigne suiveuse (tracking)

Direction d'action
 Direction de l'action du contrôleur
• Directe = variable mesurée et sortie du contrôleur varient dans la
même direction
• Inverse = variable mesurée et sortie du contrôleur varient dans des
directions opposées
 Le paramétrage dépend du procédé :
• Action du contrôleur avec un procédé direct
• Action du contrôleur avec un procédé inverse

Direction d'action
En savoir plus
Direction de l'action du contrôleur
 Afin de contrecarrer avec efficacité la déviation de la variable contrôlée (PV), le contrôleur doit modifier la
position de la vanne de façon à produire un changement de la PV dans la direction inverse à celle de la déviation
observée.
 En fonction du procédé (et de la position de sécurité de la vanne) cela peut impliquer :
• Une action directe du contrôleur = variable mesurée et sortie du contrôleur varient dans la même
direction
• Une action inverse du contrôleur = variable mesurée et sortie du contrôleur varient dans des directions
opposées
 Une telle direction d'action peut être configurée à partir du contrôleur.
 Un procédé est dit direct lorsque la sortie en varie dans la même direction que celle de l'entrée. Dans un
contrôleur, la mesure est considérée comme étant une entrée. Si elle varie en sens inverse, le procédé est dit
inverse.
• Si le procédé est direct : la direction d'action du contrôleur doit être réglée sur inverse
• Si le procédé est inverse : la direction d'action du contrôleur doit être réglée sur direct

Consigne suiveuse (tracking)
La consigne suit la
variable mesurée
Consigne
suiveuse
(tracking actif)
Mode MAN

Consigne suiveuse (tracking)
En savoir plus
Consigne suiveuse (tracking) :
 Le contrôleur étant en mode AUTO et la boucle de contrôle en fonctionnement normal, la PV et le signal de
sortie varient de façon continue entre 0 et 100 %
 Passer le contrôleur en mode MAN permet de fournir un signal de sortie fixe, qui maintient la vanne en position
et la variable mesurée varie en conséquence.
 À ce stade :
• Si le contrôleur a été configuré en mode "tracking", la consigne suit exactement la mesure, et replacer
l'interrupteur sur AUTO ne conduira pas à une hausse en palier sur la vanne (c.à.d. en sortie du contrôleur)
• Dans le cas contraire, placer l'interrupteur sur AUTO sans contrepartie pourrait perturber fortement le
procédé

Structure de la boucle de contrôle
 Boucle fermée simple
 Boucle de contrôle en cascade
 Boucle de contrôle "split‐range" ou à plage fractionnée
 Opérations sur signaux de boucle de contrôle

Boucle fermée simple
 Boucle simple

• 1 contrôleur
• 1 actionneur
Boucle fermée simple
En savoir plus
 Une boucle simple de contrôle est constituée d'un capteur, un émetteur et un contrôleur, qui peut se situer dans
la Salle de contrôle-commande ou localement sur site, et d'une vanne de contrôle.
 Le contrôleur compare la valeur mesurée avec la valeur de consigne pour calculer la sortie, qui commande
directement l'ouverture de la vanne.
 Plus le temps mort est long, moins ce type de régulation peut convenir. © 2015 - IFP Training

Boucle de contrôle en cascade
 Boucle de contrôle
en cascade
boucle maître
• 2 contrôleurs
• 1 actionneur boucle esclave

Boucle de contrôle en cascade
En savoir plus
 Une boucle de contrôle en cascade est constituée de deux boucles imbriquées.
 Le système peut être divisé en deux sous-systèmes reliés par une variable intermédiaire mesurable.
 La première boucle – la boucle esclave – utilise cette variable intermédiaire comme variable réglée.
 La valeur réglée de la seconde boucle – la boucle maître – est la valeur réglée de la régulation en cascade et
commande la valeur de consigne de la boucle esclave de régulation.
 Les boucles de contrôle en cascade peuvent être employées pour contrôler un niveau. La boucle esclave est la
régulation du débit d'admission de la cuve.
 Ce type de régulation se justifie lorsqu'il existe une très forte inertie du système par rapport à une perturbation
sur la variable de correction (telle que niveau ou température), ou sur une variable intermédiaire.
 Il convient tout d'abord de régler la boucle interne puis la boucle externe, à contrôleur esclave fermé.

Boucle de contrôle "split‐range" (1)
 Plage fractionnée
• Configuration "engazage – dégazage"

Boucle de contrôle "split‐range" (1)
En savoir plus
 Une boucle de contrôle à plage fractionnée est constituée d'un capteur, un émetteur et un contrôleur qui se
situe le plus souvent dans la Salle de contrôle-commande et d'au moins deux vannes de contrôle.
 Un contrôle split‐range (ou à plage fractionnée) permet de contrôler au moins deux actionneurs avec un seul
contrôleur.
 Il existe différentes structures mais un exemple typique est celui de la configuration "engazage-dégazage" d'une
cuve dans laquelle soit une vanne doit être ouverte pour accroître la pression par alimentation en gaz, soit une
vanne d'évent doit être ouverte tandis que l'autre reste fermée, en fonction de la valeur du signal de contrôle-
commande reçu du contrôleur.
 Il existe deux solutions possibles de contrôle-commande :
• Les positions 0 % et 100 % des vannes doivent être réglées de façon à ce que la première s'ouvre d'abord à
0 % puis se ferme à 50 % du signal de commande du contrôleur et la seconde se ferme à
50 % puis s'ouvre à 100 % du signal.
• Il faut autrement utiliser un bloc de calcul, qui divise le signal de contrôle en deux signaux distincts, chacun
d'entre eux commandant une sortie analogique. Les vannes sont commandées de façon classique, sur une
gamme 0 % - 100 % sans autre compensation, ce qui facilite la maintenance

Boucle de contrôle à plage fractionnée (2)
• Configuration débit réduit – débit fort
• 1 contrôleur

• Au moins 2 actionneurs
Boucle de contrôle à plage fractionnée (2)
En savoir plus
 Autre exemple de contrôle à plage fractionnée : "Débit réduit – débit fort". deux différentes vannes de contrôle
agissent par ouverture sur deux plages différentes, entre 0 % et 100 % du signal de sortie du contrôleur.

Architecture d'un ICSS
M1_FR_109_ICSS Equipment Architecture_REV.A
EP - 24389_a_A_ppt - 15/04/2015 - Architecture d'un ICSS
Sommaire
 Introduction aux ICSS
 Protection multicouches
 Communication entre ICSS et autres composants électroniques
 Acronymes ‐ définition
 Architecture classique d'un ICSS
 Réseaux de communication
 Interface homme‐machine (IHM) de DCS
 Fonctions principales
 Intégration de SIS (PSS/ESD/FGS) à l'architecture ICSS
 Interfaces Feu & Gaz
 Autres jeux d'interfaces PLC (Automate Programmable Industriel ou API)

 Dispositif FPSO
 Cybersécurité
EP - 24389_a_A_ppt - 15/04/2015 - Architecture d'un ICSS 2
1. Introduction – Objectifs & Fonctions des ICSS
Les fonctions d'un ICSS (Système intégré de contrôle et de sécurité) visent à assurer
l'ensemble des actions de contrôle, surveillance et sécurité du site et des installations.
 Principales parties du système

• Matériel
− Interface Homme‐Machine (IHM)
− Contrôleurs
Procédé PCS Process Control System (Système de contrôle de procédé)
Sécurité PSS Process Safety System (Système de sécurité de procédé)
ESD Emergency Shut Down System (Système d’arrêt d’urgence)
FGS Fire & Gas System (Système Feu & Gaz)
− Baies de brassage : bornes des instruments de terrain / interfaces entrées/sorties
− Réseaux de communication
− Interfaces de communication, serveurs
− Station de travail de l’ingénierie
• Logiciel

− Système d’exploitation
− Logiciel applicatif
1. Introduction – Objectifs & Fonctions des ICSS
En savoir plus
 Système de contrôle de procédé (PCS) : interfaces opérateur, gestion d'alarmes, séquence d'évènements,
enregistrement, historisation des données, tendances
 Système d'arrêt de procédé (PSS) : protection des différentes unités du site contre toutes conditions anormales
pouvant entraîner une interruption majeure de production. Isolation et dérivation de l'équipement défectueux,
déclenchement d'une transmission vers l'équipement de sauvegarde le cas échéant.
 Système d’arrêt d’urgence (ESD) : protection de l'ensemble des installations du site contre toutes conditions
particulièrement anormales ; doit être précédée de pré-alarmes afin de permettre la mise en œuvre d'actions
correctives avant arrêt système. La dépressurisation est en général initiée manuellement.
 Système Feu & Gaz (FGS) : surveillance de toutes les zones du site pour détecter toute situation de feu ou fuite
de gaz. Activation des alarmes feu et gaz, lutte contre l'incendie, pompes à incendie, déluge, diffusion d'agent
pur, arrêt des systèmes HVAC ; également lié au système ESD.
 Baies de brassage : interface essentielle pour relier tous les instruments de terrain / signaux on / off d'une part
et interfacer ces données avec les cartes E/S des contrôleurs.
 Réseaux de communication : plusieurs couches, en général redondantes, entre serveurs et IHM, serveurs et
contrôleurs, contrôleurs et cartes E/S, contrôleurs et groupes de PLC
 Logiciel : système d’exploitation fourni par les fabricants de serveurs / IHM et logiciel applicatif à développer
totalement en fonction de l'analyse fonctionnelle de procédé

2. ICSS : protection multicouches
 Système de contrôle procédé (PCS)
• Dispositifs de contrôle‐commande et
alarmes associées
 Système d’arrêt procédé (PSS)
• Déclenchements et action d’arrêt
associée
 Systèmes de protection haute intégrité
(HIPS)
• Fiabilité élevée – pas de protection
mécanique (PSV)
 Système d’arrêt d’urgence (ESD)
• Actions d’arrêt d’urgence

 FGS Système Feu & Gaz
• Détection Feu & Gaz /action liée + liaison
avec système ESD d’arrêt d’urgence
2. ICSS : protection multicouches
En savoir plus
 Une unité de procédé compte plusieurs types de systèmes de sécurité avec différents niveaux de protection :
• Le premier niveau de protection est le système de contrôle procédé (PCS), qui contrôle le procédé sous la
supervision de l’opérateur du tableau de commande ; il affiche les alarmes à l’opérateur en cas de marché
dégradée du procédé. Si le PCS n’est pas un système de sécurité, une installation de procédé contrôlée de
façon correcte évite les sollicitations du système d’arrêt procédé et contribue ainsi à la diminution des
accidents.
• Ensuite, le système d’arrêt procédé (PSS) contrôle tous les déclencheurs et toutes les actions en rapport
avec les équipements individuels ou les groupes. Les déclencheurs détectent la marche dégradée du
procédé et déclenchent les actions qui mettront ou maintiendront les équipements en sécurité. Plusieurs
actions peuvent être mises en œuvre par un seul déclencheur et vice versa.
• Le système d’arrêt d’urgence (ESD) gère toutes les entrées et sorties du procédé liées aux unités procédé
ou à l’ensemble de l’installation. Il reçoit également des signaux du système Feu & Gaz (F&G).
• Le système F&G gère les actions et les détections de feu et de gaz à l’extérieur (zone de procédé) ou à
l’intérieur (quartier vie, local technique)
• Le système HIPS n'est pas présent sur toutes les installations, il s'agit d'un équipement spécifique et
autonome qui vise à protéger les installations contre toute surpression, débit ou température excessifs.

3. Communication entre ICSS et autres équipements
Procédé
Pipeline

Procédé
3. Communication entre ICSS et autres équipements
En savoir plus
 L'ICSS est le cœur du système de Contrôle & Sécurité, il permet de communiquer en permanence avec tous les
équipements électroniques, afin de fournir aux Opérateurs de console des informations fiables et à jour pour un
fonctionnement du procédé complet et en toute sécurité.
 Nombre de liaisons de communication entre les principaux équipements ICSS vers les autres équipements sont
installées selon des protocoles standards de communication via des interfaces dédiées.

4. Acronymes – Définition
ICSS Système intégré de Contrôle & Sécurité DCS Système numérique de contrôle‐

HMI Interface Homme‐Machine (Console opérateur) commande (SNCC)
OTS Simulateur d'entraînement Opérateur OWS Poste de travail opérateur
PCS Système de contrôle de procédé EWS Station de travail d’ingénierie
ESD Système d’arrêt d’urgence PSS Système de sécurité de procédé
SIS Système instrumenté de sécurité (FGS+ESD+PSS) FGS Système Feu & Gaz
HIPS Système de protection haute intégrité I/O Entrée / Sortie (E/S)
PLC Automate programmable industriel (API) UCP Panneau de contrôle de l’unité(groupes)
SCADA Système de supervision, contrôle et acquisition de données LCP Panneau de contrôle local
BMS Système de gestion de brûleur
VTMS Système de surveillance de Vibration & Température MMS Système de surveillance machine
VSDS Système de variateur de vitesse JB Boîte de jonction
PDCS Système de contrôle‐commande du réseau de
distribution d'énergie UPS Alimentation sans interruption (ASI)
ADAS Système d'acquisition des données issues des analyseurs
CCR Salle de commande centrale
ITR Local technique Instruments MCC Centre de contrôle‐commande moteur
SUB Sous‐station électrique
SAT Test d’acceptation sur site
FAT Test d’acceptation en usine
SIT Test d’intégration sur site En savoir plus

 Acronymes les plus couramment employés dans les domaines
SIL Niveau de “sécurité intégrée” (1 à 4) de production / exploration Pétrole & Gaz et autres industries
(raffineries, usines chimiques, industrie agroalimentaire….)
SIF Fonction instrumentée de sécurité  Équipement et systèmes
 Bâtiments, locaux techniques
 Phases projet
 Fonctions
5. Architecture classique d'un ICSS
Pare-feux
Réseau PCS
Réseau SIS ‐ PCS
Réseau maintenance SIS
Réseau sécurité
SIS
Réseau d'interfaces groupes

5. Architecture classique d'un ICSS
En savoir plus
Architecture typique :
 Le diagramme ci-dessus présente un exemple d'architecture ICSS intégrant la partie DCS, les systèmes de sécurité,
réseaux de communication et différentes interfaces de groupes.
 Il est capital que chaque système soit indépendant des autres pour garantir que la panne d’un sous-système
particulier ne puisse pas affecter une autre partie de l’ensemble du système de sécurité.
 Réseau PCS :
• Ce réseau redondant vient interconnecter les différents nœuds du système PCS, y compris les contrôleurs,
stations de travail et serveurs.
 Réseau de services PCS :
• Ce réseau rend possible l'utilisation d'OWS et de visualisation de journalisation, la diffusion d'antivirus,
l'emploi d'imprimantes et autres fonctions de service pour configuration de l'ICSS.
 Réseau de sécurité SIS
• Ce réseau permet des connections entre tous les nœuds de sécurité des systèmes de sécurité pour échange
d'informations et autres actions de gestion. Un réseau individuel de sécurité peut être assigné à chacun des
systèmes de sécurité (ESD, PSS ou FGS).
 Réseau d'échange de données SIS-PCS
• Ce réseau assure l'interface entre les systèmes de sécurité et les PCS afin que les données des systèmes de
sécurité soient présentées à l'opérateur sur l'OWS. Réseau complètement redondant.

 Réseau de maintenance SIS
• Ce réseau de maintenance orienté sécurité relie les nœuds du système de sécurité à la station de travail de
la SOE (SWS), au(x) poste(s) de travail de maintenance (MWS) et au(x) station(s) de travail ingénierie (EWS).
• Pare-feux : situé entre les systèmes d'information ICSS et le SIE (SI d'entreprise). En aucun cas les
composants ICSS ne peuvent être exploités depuis les équipements du SIE.
5. Exemples d'architecture DCS
 Le terme de système numérique de contrôle‐commande (DCS) fait référence à un système de

contrôle‐commande, en général celui d'un processus industriel, au sein duquel les éléments du
contrôleur ne sont pas centralisés (tel un cerveau) mais sont répartis dans le système, chacun des
sous‐systèmes de composant étant contrôlé par un ou plusieurs contrôleurs.

5. Exemples d'architecture DCS
En savoir plus
 Le terme DCS indique un système de contrôle-commande au sein duquel les données (et donc le risque de panne
système) sont distribuées au sein d'un réseau fortement intégré.
 Chacun des nœuds récupère des données d'autres parties associées principalement dédiées aux fonctions de
Procédé.
 Fonctions du système de contrôle procédé (PCS) : Plusieurs contrôleurs peuvent être utilisés pour la surveillance
et la commande des unités de procédé et d'utilités.
 Principales fonctions de chacun des contrôleurs :
• Acquisition des signaux d'entrée provenant des instruments de terrain PT, FT, TT, etc….
• Conversion de signal : Analogique/Numérique et mise à l'échelle des unités physiques (bar, oC, m3/H
etc…)
• Alarmes, enregistrement et contrôle-commande par fonctions dédiées PID de contrôle-commande
• Traitement du signal de sortie et interface avec les actionneurs de terrain, vannes de contrôle, ROV,
équipements électriques (moteurs, collecteurs…)
 Fonctions du système de sécurité procédé (PSS) : Plusieurs contrôleurs peuvent être utilisés pour assurer les
fonctions de sécurité du procédé et des unités d'utilités.
• Acquisition des signaux d'entrée provenant des instruments de terrain PT, FT, TT, etc…. et dédiés à la
SÉCURITÉ
• Conversion de signal : Analogique/Numérique et mise à l'échelle des unités physiques

• Seuils, séquences d'arrêt,
• Traitement du signal de sortie et interface avec les actionneurs de terrain, vannes de sécurité,
équipements électriques
5. Dispositif DCS
Locaux techniques
Disposition fonctionnelle Réseau A :
de FTA Équipement de
Communication
Baies de brassage
Réseau de Chemins
0,8 m
communication indépendants
redondant de câbles FO
Contrôleur
0,8 m Réseau B :
Cartes E/S Équipement de
Communication
Disposition
physique des Câbles multi‐conducteurs
borniers
JB JB
Sur le Terrain
Capteurs Vannes
Les baies de brassage sont essentielles pour assurer les remodelages futurs

5. Dispositif DCS
En savoir plus
 Principaux équipements DCS :
• Baies de brassage au sein desquelles se situent les borniers image des boîtes de jonction du terrain.
• D'un côté, la disposition est physiquement conforme à l'emplacement des boîtes de jonction au sein de
l'installation.
• De l'autre côté, la disposition est plus fonctionnelle, c.à.d que les signaux sont renvoyés à chaque bornier
image de chacune des cartes d'entrée ou sortie. FTA : Field Termination Assembly (dispositif de connexion
sur le terrain)
• Séparation des boucles de contrôle-commande procédé et des boucles de sécurité procédé : indique la
séparation des instruments de terrain jusqu'aux borniers dédiés, câbles dédiés et armoires de brassage
dédiées.
• Armoires de contrôle procédé, situées au plus près des armoires de brassage concernées, dans lesquelles
sont situés tous les contrôleurs PCS nécessaires, dédiés aux fonctions de contrôle procédé (PID, séquences,
alarmés, etc…) et interfaces de communication avec les réseaux d'IHM.
• Armoires de sécurité procédé, situées au plus près des baies de brassage PSS, dans lesquelles sont situés
tous les contrôleurs PSS nécessaires, dédiés aux fonctions de sécurité (seuils, séquences d'arrêt, etc..)

6. Réseaux de communication
Éléments ponctuels de panne pouvant être décelés sur une

topologie à anneau simple. Un réseau redondant en anneau est
nécessaire.
Les modules de processeur primaire et secondaire ne peuvent se Commutateur
fonder sur le même réseau simple. En effet, si le commutateur est

défaillant, alors ni l'un ni l'autre des processeurs ne peuvent plus
communiquer.
Il convient donc de disposer de deux réseaux totalement
indépendants.
Ainsi, si l'un des réseaux est défaillant, l'autre peut suppléer.
La redondance totale élimine tous les éléments ponctuels de

défaillance.
Il faut disposer de plus de matériel et de logiciel pour assurer une

redondance totale.

En savoir plus
 L'emploi de "serveurs" et commutateurs de communication spécifiques devient désormais la norme.
 Au sein de l'équipement ICSS, par ailleurs, l'emploi de connexions à fibre optique est de plus en plus fréquent.
 Le seul point délicat est de garantir une redondance totale si nécessaire et d'éviter les modes de défaillances
classiques, tels que dus à l'alimentation électrique, qu'il convient d'assurer par ASI.

 La communication Peer‐to‐
peer (P2P) fait référence à la
transmission entre deux postes
pairs au sein d'un réseau.
 Chaque couche offre un

protocole permettant de
communiquer avec un pair.

En savoir plus
 La communication P2P entre appareils de sécurité est certifiée SIL n, conformément au niveau SIL du SIS, en
général SIL 3
 L'avantage en est l'échange des données nécessaires de sécurité au sein d'un réseau sécurisé et certifié d'où la
moindre quantité de liaisons physiques.
 Des communications plus rapides, grâce aux liaisons à fibre optique : immunité vis à vis des interférences
électromagnétiques.

7. Exemples d'interfaces homme machine (IHM)
IHM et bureau dédiés à des unités
spécifiques de procédés du site, y
compris surveillance sécurité
IHM simple, dédiée à une fonction IHM simple, basée sur un ordinateur de bureau équipé
spécifique : détection de gaz de deux écrans, l'un pour la surveillance de procédé et
toxiques l'autre pour l'affichage des tendances et des alarmes

En savoir plus
 Une mauvaise conception des IHM peut contribuer à l'occurrence de situations anormales, telles que perte de
production, accidents et décès.
 La qualité des tableaux synoptiques, surveillance des alarmes, disponibilité des courbes de tendance, etc. ainsi
que la qualité globale de conception de l'IHM peuvent contribuer à l'efficacité de l'équipe Exploitation qui se
trouve en permanence derrière la station de travail opérateur (OWS).


En savoir plus
 Cet exemple présente un dispositif de station de travail Opérateur équipée de plusieurs IHM, chacune étant
dédiée à des fonctions spécifiques de procédé et de sécurité :
• Contrôle de procédé
• Interface de sécurité
• Surveillance vidéo
• Panneau de boutons poussoirs ESD et FGS
• Appareils spécifiques de communication : téléphone, talkie-walkie radio

7. Exemples d'IHM installées
dans la salle de contrôle ‐commande FPSO

8. Principales fonctions du PCS
 Acquisition
 Contrôle‐commande
 Surveillance E/S
 Contrôle de séquence
 Logique
Signaux matériels portés par

câbles : à paires simples de
connecteurs ou multipaires
8. Principales fonctions DCS
 Les informations suivantes sont stockées sur la base de données

temps réel du DCS :
• Acquisition de données à partir des instruments de terrain
• Configuration du logiciel applicatif, paramétrage des alarmes et seuils
• SOE : Séquence des évènements
• Historique des données, tendances, etc.
• Rapports
Gestion
Interface
Configuration
utilisateur
Base de
Acquisition &
Sous‐systèmes serveur Redondance données contrôle
temps réel
Recueil
Rapport
d'historique
Alarmes &
évènements
8. Principales fonctions DCS
En savoir plus
 La notion de base de données temps réel signifie que les mesures de procédé sont rafraichies en permanence
(intervalles inférieurs à 1 seconde), de façon à fournir aux opérateurs les données les plus précises et fiables
concernant les variations de procédé.
 Chacune des données est ainsi adressée à des fonctions dédiées, telles que :
• Surveillance
• Fonctions de contrôle
• Tendances, rapports, etc…

8. Acquisition de données et gestion E/S
Terrain Local
technique
4 – 20 mA
4 – 20 mA
BJ TB
4 – 20 mA
Bornier image BJ
Exemple du Honeywell DCS
8. Acquisition de données et gestion E/S
En savoir plus
 Les signaux analogiques (4 – 20 mA) sont séparés des autres signaux discrets (On/Off) et sont ainsi reliés à des
boîtes de jonction dédiés par câbles à une seule paire de conducteurs.
 Chacune des boîtes de jonction (JB) est relié à un bornier dédié (TB), image du bornier se trouvant dans le boîtier
de jonction.
 Les signaux peuvent alors être renvoyés sur plusieurs dispositifs de connexion sur le terrain (FTA), tandis que
l'alimentation 24 VCC continue d'être fournie comme prévu.
 Le schéma ci-dessus présente une solution redondante de PLC à visées de sécurité, mais des PLC simples
peuvent être utilisés à des fins de procédés.

8. Exemple de fonctions simples PCS
Local technique Salle de contrôle‐commande IHM
Terrain Local technique
Signal 4 – 20 mA
en provenance
d'instrument de
terrain
Liste des fonctions principales

 Acquisition de signal
 Détection de défaillance de boucle
 Conversion de signal en une valeur numérique dans l'unité
ingénierie
 Filtrage de valeur ingénierie (premier ordre)
 Extraction de racine carrée pour mesure de débit (transmetteurs

Delta P)
 Traitement des seuils de procédé (alarme et/ou contrôle)
 Inhibition pour maintenance

En savoir plus
 Chaque signal analogique d'entrée doit être traité pour conversion d'échelle (signal 4 -20mA converti en signal
numérique) avec des unités dédiées ingénierie (m3/h, 0 C, bar, etc….) avant d'être utilisé dans les fonctions de
procédé telles que :
• Surveillance d'affichage
• Valeur de procédé (PV) pour contrôleur dédié
• Alarme
• Tendance, historique, etc.

Locale
4 – 20 mA
Contrôleur
Consigne Valeur en sortie
Valeur
Mesurée
E
Transmetteur P
Transmetteur
+ Alimentation
Vanne de contrôle
En savoir plus
 Sur le plan logiciel, les contrôleurs peuvent offrir aux utilisateurs un grand nombre de fonctions.
• Le transmetteur du capteur fournit au contrôleur la valeur procédé PV (4 – 20 mA)
• L'IHM fournit au contrôleur la consigne en fonction de l'action Opérateur
• Le contrôleur génère la valeur de sortie (OV) convertie en un signal 4 – 20 mA connecté à la vanne de
contrôle
 Mais seules les fonctions requises au titre du document d'analyse fonctionnelle doivent être implémentées et
testées en premier lieu au cours des essais FAT (Test d’acceptation en usine) et au cours de la mise en service sur
site et/ou procédures d'essais opérationnels (OTP) afin d'être en mesure d'avoir un système prêt à démarrer
(RFSU).

8. Exemple de diagramme de boucle PCS
Boucle de contrôle de
pression
Signaux matériels portés par câbles : à

paires simples ou multiples de connecteurs
PCS
CAPTEUR : PT
Fonctions PCS : acquisition de données,
Mise à l'échelle, Alarmes, Tendances, actions PID,
ORGANE DE COMMANDE FINAL : Fonctions PCS : Sortie PID, mise à
vanne de contrôle l'échelle, traitement du signal de sortie
8. Exemple de diagramme de boucle PCS
En savoir plus
 Schéma d'une boucle de contrôle procédé liée à la fonction de contrôle-commande de pression, reposant sur des
signaux "câblés", c.à.d que des câbles à simple ou multiple paire(s) de connecteurs sont installés entre les zones
terrain et les composants DCS.
 La meilleure solution est de réunir sur un même document (une feuille) tous les composants de la boucle de
contrôle :
• Transmetteur de terrain,
• Boîtes de jonction (JB) et extrémités des raccordements,
• Entrée DCS avec adresses PCS
• Traitement des sorties avec adresses PCS, armoires de brassage, JB,
• Jusqu'à l'organe final qui est le plus souvent une vanne de contrôle pour ce qui concerne le Procédé.
 Ce document, dit "diagramme de boucle" ou "diagramme de pannes" est au cœur de toutes les activités relevant
de l'ingénierie ; construction, mise en service, maintenance.
 Il doit être rigoureux, précis et être systématiquement à jour pour toute la durée de vie du procédé d'usine.

8. Exemple de séquence PCS

8. Exemple de séquence PCS
En savoir plus
 Les séquences procédé sont implémentées sur les contrôleurs de PCS voire même sur des groupes de PLC.
 La meilleure solution est d'afficher le grafcet sur l'IHM qui fournit aux opérateurs les étapes clés et autres
conditions intermédiaires ou transitions.
 Ce type d'affichage dynamique est très utile pour les équipes opérateurs et maintenance.
 Les différentes couleurs entre les étapes de séquences permettent de connaître clairement l'état du procédé et
des équipements de sécurité.

8. Exemple d'affichage de la vue d'ensemble PCS opérateur

8. Exemple d'affichage de la vue d'ensemble PCS opérateur
En savoir plus
 Une fonction complète de procédé peut être affichée, avec possibilité de zoomer pour avoir accès aux
spécificités, telles que paramétrage d'alarme, fonctions contrôleur , etc.

8. Exemple de fenêtre de visualisation Contrôleur
Exemple de visualisation
de contrôleur dédiée
au contrôle du débit d'eau
PV = valeur procédé (signal de mesure fourni par DS 301 passant par FIC 3003
instrument de terrain, 4 – 20 mA)
SP = Consigne (décision opérateur)
OV = Valeur de sortie (signal émis vers une
vanne de contrôle)
P = action ou gain proportionnel(le)
I = action intégrale
D = action dérivée
AUTO = le contrôleur calcule la meilleure valeur
de sortie (OV) en fonction des actions PID, et
assure l'actionnement de la vanne de contrôle
afin de maintenir PV = SP
MANU = l'opérateur peut régler la valeur de

sortie (OV) et donc surveiller la position de la
course de vanne.

8. Exemple de fonctions complètes PCS
Contrôle du débit des pompes de circulation DS 3710
• LC 37105 contrôle le niveau de liquide dans DS 3710, et agit comme un contrôleur GAP sur les pompes à
drain fermé GX 3710A/B
Référence ICSS Typiques Commentaires
LT 37105 RAI
LC 37105 GAP LCH  Démarrage pompe de service

LCH + T1  Démarrage 2ème pompe
LCL  Pompes arrêtées
Note 2
D/S GX 3710A/B DBS2
G 3710A PU_1ROV
GX 3710A LVM1 Note 1
ROV 37101A ROV‐S
G 3710B PU_1ROV
GX 3710B LVM1 Note 1
ROV 37101B ROV‐S
LC2 51101 GAP
SDV 51101 SDV_P Note 3
• Note 1 : GX 3710A/B Inhibition de procédé : 5‐LOG‐GX3710

Le moteur n'est autorisé à démarrer que si SDV 37101 n'est pas fermée.
5-SDV-37101 état ouvert  GX 3710A Inhibition de procédé ON
• Note 2 : LC37105 Arrêt Procédé : 5‐LOG‐LC37105
Lorsque SDV 37102 est fermée, la sortie de LC 37105 doit être en arrêt procédé à LCL.
5-SDV-37102 état fermé  GAP LC37105 arrêt procédé ON valeur de sortie forcée à 0
• Note 3 : SDV_P 51101 Commande de

fermeture : 5‐LOG‐SDV_P51101
Cette SDV est gérée par le contrôleur GAP
et par séquence de compression LP.
Priorité est donnée à la fermeture de
vanne. LCH2‐>Ouvrir SDV ; LCL2‐>Fermer
SDV.
5-LCL2- 51101 ou ordre d'arrêt de
compression LP  SDV_P 51101 commande
de fermeture
8. Exemple de fonctions complètes PCS
En savoir plus
 Document provenant de l'analyse fonctionnelle, servant à configurer et à concevoir le logiciel d'application, mais
également utilisé ultérieurement pour le Manuel opérateur.
 Le schéma décrit les fonctions de contrôle de niveau de DS3710, y compris les verrouillages de sécurité
provenant du contrôleur PSS.

9. Intégration du SIS à l'architecture ICSS
Exemple
Contrôleur ESD SIL 3
Contrôleur PCS
Contrôleur FGS SIL 3
Contrôleur PSS SIL 2
 Intégration des contrôleurs ESD/FGS à l'architecture DCS :

• Interface homme‐machine (IHM) courante
• Plus de surveillance indépendante de SIS et DCS.
• Tout en continuant à utiliser l'interface qui leur est la plus familière,

les opérateurs peuvent prévoir avec plus de rapidité quelles
conditions de procédé sont les plus susceptibles d'atteindre des
niveaux d'urgence.
9. Intégration du SIS à l'architecture ICSS
Exemple
En savoir plus
 Grâce aux progrès technologiques, tels que réseau P2P, les opérateurs pourraient accéder à l'ensemble des
données procédé et sécurité à partir d'une seule IHM, la séparation de fonctions restant acceptable.
 Une interface dédiée IHM reste néanmoins connectée aux systèmes ESD et FGS pour les besoins de dérivation
ou de paramétrage des inhibitions pour maintenance.

9. Systèmes instrumentés de sécurité (SIS) / PLC de sécurité
Contrôleur PCS Contrôleur PSS
Instruments PSS
Instruments PCS

9. Systèmes instrumentés de sécurité (SIS) / PLC de sécurité
En savoir plus
 Le SIS regroupe différents composants de sécurité :
• ESD (système d'arrêt d'urgence) et son instrumentation dédiée
• PSS (système d'arrêt de procédé) et son instrumentation pertinente
• FGS (système feu et gaz) et tous détecteurs spécifiques feu & gaz ainsi que tout l'équipement de lutte
contre l'incendie (pompes à eau d'incendie, vannes déluge, système d'extinction par agent pur, sirènes,
alarmes, etc.

9. Exemple de double redondance de SIS
Vnet/lP
Interface Interface
Vnet/IP Vnet/IP
Comparateur
Comparateur
Mémoire MPU1 MPU1 Mémoire
principale principale
(avec ECC) (avec ECC)
MPU2 MPU2
Interface Interface
Bus ESB Bus ESB
Module Module
d'alimentation Coupleu Coupleu d'alimentation
r r
FCU double redondance
Interface E E
Alimen
Alimen
tation
tation
S S
B B
Module
d'entrée
Module de
sortie
Unité de nœud à double redondance

9. Exemple de double redondance de SIS
En savoir plus
 Principe de Pair & Spare ou redondance double de contrôleur SIS (équivalent à SIL 2)
 Un seul transmetteur ou actionneur est connecté aux E/S doubles.
 Des processeurs doubles pourraient assurer des fonctions de sécurité conformes aux exigences SIL 2.
 Des instruments identiques, regroupés en un système dédié à logique de vote, appelé aussi logique majoritaire,
(2oo2 ; 2oo3) et reliés à un tel SIS à double redondance pourraient répondre aux exigences SIL 3.
 Des PLC doubles, en configuration 1 sur 2 étaient la solution initialement retenue pour des applications "sans
échec", mais ne sauraient répondre à un éventuel problème de défaillance par erreur de déclenchement.
• Il convient de comprendre le niveau cible d'intégrité sécurité (SIL) de l'application considérée.
• Il convient de bien tenir compte de tous les scenarii de démarrages et arrêts inattendus, l'impact
environnemental et l'impact économique.
 En cas de fréquents déclenchements intempestifs ou de problèmes relatifs à la planification de maintenance, un
système à logique double n'est pas satisfaisant.
 Il faut en l'espèce privilégier un système TMR 2 sur 3 .

9. Exemple de système TMR insensible aux défaillances
Trois systèmes de contrôle isolés,

parallèles et à diagnostic étendu
intégrés en un seul système.
Le système emploie une logique de
vote type 2oo3 pour assurer un
fonctionnement de procédé en toute
intégrité, sans erreur et sans
interruption sans aucun point de
défaillance.
 Intégrité sécurité haut niveau

 Disponibilité élevée
 Aucun point de défaillance

 Réparation en ligne
9. Exemple de système TMR insensible aux défaillances
En savoir plus
 Contrôleur à redondance trimodulaire (TMR) conçu pour offrir une sécurité et une disponibilité maximales dans
toutes les circonstances.
 La conception du TMR repose sur un procédé à logique majoritaire pour identifier la source d'une défaillance.
 Le système TMR réagit toujours immédiatement pour assurer le contrôle-commande des défaillances du
système, ce qui contribue à garantir une bonne réponse aux exigences d'intégrité sécurité de l'utilisateur.
 Certifié TÜV comme adapté aux applications devant répondre à l'un ou plusieurs des standards internationaux
suivants, liés à la sécurité : IEC 61508 – Sécurité fonctionnelle des systèmes
électriques/électroniques/programmables relatifs à la sécurité
 IEC 61511 – Sécurité fonctionnelle : Systèmes instrumentés de sécurité pour le secteur des industries de
transformation

10. Interfaces Feu & Gaz / HVAC

10. Interfaces Feu & Gaz / HVAC
En savoir plus
 Conformément à CEI 61511, les fonctions de sécurité sont totalement séparées des fonctions Procédé.
 Des interfaces spécifiques de communication (liaisons câblées ou série SIL certifiées) garantissent à l'opérateur
une surveillance complète du site, jusqu'aux fonctions Procédé et Sécurité.
 Le présent schéma présente les interfaces entre systèmes FGS et HVAC.
 HVAC est un équipement de première ligne pour la détection feu & gaz au sein des bâtiments ou des locaux
techniques.

10. Exemple de diagramme de boucle FGS
CAPTEUR : Détecteur de gaz Fonctions FGS : acquisition de données,
mise à l'échelle, alarmes, logique majoritaire, actions sécurité
ORGANE DE COMMANDE FINAL : Fonctions FGS : actions séquences ,
Alarme combinée lumineuse & traitement de signal de sortie
sonore

10. Exemple de diagramme de boucle FGS
En savoir plus
 Les boucles de détection de gaz sont en général brassées dans les dispositifs à logique majoritaire (2oo3, 2ooN)
 La seule détection de gaz seul produit une alarme opérateur.
 Une détection confirmée de gaz depuis un autre détecteur de gaz lance une alarme mais déclenche également
des fonctions ESD, arrêt HVAC, etc…
 Un même principe s'applique aux fonctions ESD, selon la règle de séparation.
 Toutes les fonctions ESD sont implémentées sur des contrôleurs dédiés.

10. Disposition des armoires ESD / FGS
Armoires de
Armoires de brassage contrôleurs
Bornier image des
boîtes de jonction (JB)

Image FTA des cartes
E/S
10. Disposition des armoires ESD / FGS
En savoir plus
 La disposition des armoires ESD / FGS est la même que celle des armoires DCS :
• Séparation complète des fonctions
• Armoires de brassage dédiées pour chacune des fonctions
• Contrôleurs dédiés qui pourraient être très ressemblants pour ESD et FGS, selon le niveau d'exigence SIL

11. Exemples de communication de groupe vers ICSS
La liaison série est une
interface de communication
série par laquelle les
informations circulent dans un
sens ou l'autre par unité de bit
ou de mot.
Petits groupes : injection de produit chimique, pompe commandée par moteur électrique,…..

 Ces groupes sont totalement équipés par LE VENDEUR (instruments, câbles et
chemins de câble, les instruments étant câblés et reliés aux boîtes de jonction).
 Les fonctions de surveillance, contrôle et sécurité sont implémentées sur l'ICSS
de l'usine, sans UCP fournie par LE VENDEUR.
En savoir plus
 Ce type de groupe est totalement contrôlé et commandé depuis les composants ICSS, y compris fonctions PCS,
PSS, ESD, FGS et IHM.
 Un groupe de ce type est fourni avec instruments, moteurs/pompes, vannes, etc … sans aucun panneau local,
sans PLC, sans IHM locale.
• Exemples : unité de dessalement, système d'injection de produit chimique, etc…
 Le terme liaison série désigne une liaison spécifique de communication qui emploie des câbles et extrémités de
câblage dédiés, tels RS232, RS485.
 Protocoles de communication possibles : MODBUS, PROFIBUS DP, DH+, TCP/IP


Unité de génération d'azote, chaudière, unités de traitement de l'eau et d'injection
d'eau, …
En savoir plus
 Ce groupe, totalement équipé en instrumentation, y compris PLC/UCP et IHM locale, n'est pas un groupe
autonome car certaines boucles de procédés sont directement surveillées par les PCS tandis que d'autres le sont
par le PLC du groupe.
 Cependant, les fonctions de sécurité PSS, ESD et FGS sont toujours surveillées par l'ICSS.
• Exemple : Génération d'azote, unités de dessalement, génération de vapeur, turbocompresseurs
 Les liaisons de communication se font en général selon les protocoles MODBUS, PROFIBUS, JBUS (type d'échange
de tableaux de données), mais sont cependant toujours plus intégrées dans le protocole ETHERNET .


Unités d'air comprimé, Turbogénérateurs, Turbocompresseurs, Moteur/compresseurs à
vitesse variable, générateur diesel
En savoir plus
 Ce groupe est un équipement autonome, équipé de ses propres UCP/PLC et IHM locaux, éventuellement de son
propre système FGS, évidemment relié aux principaux systèmes ICSS du site pour la surveillance données &
alarme.
 Ce groupe peut travailler seul, sans surveillance ICSS au cours de phases spécifiques, telles que mise en service,
démarrage après arrêt ; il est directement relié au MCC électrique.
• Exemples : Générateur diesel, Turbogénérateurs, Compresseurs d'air

11. Exemple de disposition d'armoire Compresseur à Gaz
Accès avant & arrière des Alimentations 230 VCA,
borniers de brassage 24VCC & 48 VCC
PLC redondants
Cartes E/S

En savoir plus
 Armoires de groupes compresseur à gaz, environ 300 E/S, y compris fonctions PCS et PSS.
 Conception à redondance double, conforme à SIL 2.
 Les fonctions FGS reliées aux systèmes FGS du site global sont situées hors de cette armoire.

Réseau de communication vers racks d'E/S Réseau de communication vers DCS

FTA image de chaque carte d'entrée ou sortie
12. Exemple de dispositif ICSS pour FPSO

12. Exemple de dispositif ICSS pour FPSO
En savoir plus
 Séparation totale des fonctions individuelles
 Système dédié à la coque et à l'équipement sous-marin, tous deux liés au procédé ICSS
 Liaison radio ou satellite en général fournie pour les données de gestion et l'acquisition des informations pour
rapport.

12. Exemple d'architecture ICSS de FPSO
Salle informatique
Salle de contrôle-commande
Local
e PDS Maint
Interfaces
PCS ESD Groupes Sub‐ Télé HCS ECS Relevé de

PSS F&G Analyseurs
[SIL2] [SIL3] [SIL3] CS sea métrie mesures
DCS
Locaux techniques
IHM IHM IHM IHM

Locale Locale Locale Locale

12. Exemple d'architecture ICSS de FPSO
En savoir plus
 Exemple d'architecture FPSO présentant la séparation entre contrôleurs PCS et autres parties de contrôleurs PSS,
F&G, ESD du système DCS.
 SIL2 pour PSS, SIL 3 pour les systèmes F&G et ESD dans l'exemple présenté.
 Différents groupes (turbo-génération, unités de compression d'air, pompes à injection d'eau, compresseurs à
gaz, etc… ) peuvent communiquer avec le DCS par le biais d'interfaces dédiées.
 De même, les différents systèmes : sub-sea, coque, contrôle-commande électrique, les groupes de relevé de
mesure, les analyseurs, etc. peuvent communiquer par réseaux dédiés.

13. Bases de cybersécurité
FTP
Serveur
Station de travail de Poste de travail
opérateur journali ingénierie
sation
EWS EWS
PSS SSS
Contrôleur
Contrôleurs
Contrôleurs
Contrôleurs
PCS
UCP
Contrôleurs

13. Bases de cybersécurité
En savoir plus
 Ces dernières années, les DCS, SCADA, PLC, réseaux, etc. se sont fondés avec un engouement croissant sur des TI
du commerce, telles qu'Ethernet, TCP/IP et MS Windows™, à la fois pour les applications informatiques et de
communications, qu'elles soient critiques ou non.
 Si l'utilisation de ces protocoles et autres systèmes d'exploitation du commerce a considérablement facilité
l'interface entre équipements de contrôle-commande, il existe cependant désormais un moindre degré
d'isolement par rapport au monde extérieur.
 Ainsi les problèmes et vulnérabilités de sécurité réseau connus dans le monde et dans les SI des entreprises
peuvent pénétrer les réseaux de contrôle-commande de procédés et les systèmes d'exploitation de ceux-ci.
 Les dispositifs externes de stockage de masse (disques souples, CD-ROM, cassettes, etc.), ports d'interfaces
(interface série, ports USB, etc.), imprimantes, routeurs, commutateurs, unités de traitement centralisé, et plus
généralement l'ensemble des dispositifs SI ne doivent en effet pas être accessibles, sur le plan fonctionnel ou
physique.
 Ceci devient possible par exemple par configuration du BIOS et/ou protection physique (verrous USB, boîtiers ou
armoires sous clé) ou encore par retrait physique des interfaces, ports, ou dispositifs concernés.
 Niveaux d'authentification possibles :
• Identification de groupe seule (mot de passe générique par groupe)
• Authentification (compte individuel : identifiant + mot de passe)
• Authentification niveau élevé (carte à puce + code ou lecteur d'empreintes digitales).

 L'emploi de mots de passe génériques devra être évité ou au minimum justifié.
13. Fondements de cybersécurité
Après application d'une politique sécurité
FTP Serveur centralisé de
gestion de virus Réseau local (LAN) de bureau
Salle d' AC AC AC AC AC Bureau AC CCR

ingénierie Maintenance
FW
AC
CITR
AV AV AV AV AV PP PP
AV AV
EWS EWS EWS EWS EWS OWS Serveur de journalisation
PSS PCS SSS FGS MMS
Réseaux ICSS
AC
PP
AV PP PP
OWS Réseau PSS Réseau SSS
Contrôleur PP
Contrôleurs Contrôleurs Contrôleurs AV AC
PCS
AC PP
Réseau FGS UCP
Réseau Locale
intelligent
PP Contrôleurs
PP
xT
ITR Réseau MMS

En savoir plus
 Un pare-feu est installé entre les domaines SII et SIE
 La DMZ (ISA 99 & IEC 62443) peut être utilisée pour les serveurs d'antivirus, serveurs de gestion de patch et
serveurs de Maintenance et Diagnostic à distance.
 Des procédures particulières sont nécessaire au cours des phases de mise en service / démarrage. Une salle
spécifique à accès réservé est nécessaire pour protéger les systèmes sensibles spécifiques ("salle informatique")
à accès physique restreint et contrôlé.
 Ces systèmes sensibles spécifiques sont notamment :
 Stations de travail ingénierie
 Consoles opérateur / IHM
 Les audits, en général à l'initiative de La Société, visent :
• Vérification des documents - Dossier de Cybersécurité
• Vérification du système d'exploitation et des configurations réseau
• Essais en intrusion
• Évaluation de la robustesse du système face à des cyber-attaques
• Identification des vulnérabilités.
• Vérification de l'organisation de la cybersécurité

 Ces audits doivent être menés au cours des essais de validation de conception et la FAT, ou à tout autre moment
défini par La Société.

08 Pro Exp3 s8 g2 Cours 23-28 Mai

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FORMATION

EP - 20674_a_F_ppt_01 - 15/04/2015 - Électricité

EP - 20674_a_F_ppt_01 - 15/04/2015 - Électricité 2

 Cet apport d’énergie peut se faire grâce à l’utilisation de

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Le courant électrique c'est quoi ?

 Chaque molécule comprend des ATOMES

 Chaque atome comporte deux parties :

EP - 20674_a_F_ppt_01 - 15/04/2015 - Électricité 4

 Un atome au repos est stable : il est en équilibre

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 Un atome qui a perdu un électron est déséquilibré, car il devient

EP - 20674_a_F_ppt_01 - 15/04/2015 - Électricité 6

 L'atome va donc chercher à regagner cet électron pour retrouver

© 2015 - IFP Training

Sens réel du courant électrique

EP - 20674_a_F_ppt_01 - 15/04/2015 - Électricité 8

 Si l’on arrive à déplacer les électrons par un moyen quelconque,

 L’intensité du courant est la quantité d’électricité (nombre

 Une intensité de 1 A correspond à un débit d’environ 6x1018

© 2015 - IFP Training

 Lorsque les électrons se déplacent toujours dans le même sens,

 Lorsque les électrons se déplacent alternativement dans un sens

 Les Sources de courant susceptibles de déplacer les électrons sont

EP - 20674_a_F_ppt_01 - 15/04/2015 - Électricité 10

Les sources de courant

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 Un corps isolant permet aux électrons de ne se déplacer que très

EP - 20674_a_F_ppt_01 - 15/04/2015 - Électricité 12

 Un corps Conducteur permet aux électrons de se déplacer

 Un corps isolant permet aux électrons de ne se déplacer que très

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 Corps bons conducteurs :

 Les isolants sont aussi appelés DIELECTRIQUES

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 La résistance s'oppose au passage du courant

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EP - 20674_a_F_ppt_01 - 15/04/2015 - Électricité 15

Analogie avec l’hydraulique

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 Pression – Chute de pression  Tension – Chute de tension

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EP - 20674_a_F_ppt_01 - 15/04/2015 - Électricité 18

 La loi D’Ohm : Loi de base de l’électricité

U = tension en Volts, I = intensité en Ampères, R = résistance en Ohms

• Cela signifie que pour un circuit d’une résistance donnée, l’intensité

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Effet joule – Puissance

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Effet joule – Puissance

• En remplaçant dans la loi de Joule R.I par U on obtient : P=R.I²=R.I.I=U.I

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• Loi d ’Ohm U = R.I I= U/R R=U/I

• Loi de Joule P= R.I² P=U.I P= U²/R

GRANDEUR DESIGNATION UNITE SYMBOLE

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 Par rapport au courant continu, les grandeurs en alternatif sont

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 La tension alternative « pousse » les électrons dans un sens puis

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Le courant alternatif – Tension alternative sinusoïdale