Introduction Securite

INTRODUCTION
SÉCURITÉ
EP 20283_b_F_ppt_00 – Introduction Sécurité
COMMENT ÉVITER LES INCIDENTS‐ ACCIDENTS ?
 Connaître les dangers relatifs aux :
• Produits : Inflammabilité, toxicité ...
• Procédés : Pression, démarrage/arrêt, travaux ...
• Ambiance de travail
• “Hommes”
 Réduire les risques à travers différents moyens
• Matériel & techniques : conception améliorée, dispositifs de sécurité
• Organisation : système de management SHE, procédures ...
• “Hommes” : savoir & comportement
© 2010 ‐ IFP Training
EP 20283_b_F_ppt_00 – Introduction Sécurité 2
PRODUITS DANGEREUX
Classification
Toxicité
FDS
EP 20978_a_F_ppt_01 ‐ Risques Produits chimiques ‐ Inflammabilité ‐ Prévention
Classification des produits dangereux
Danger des produits chimiques
Étiquetage caractérisant la nature du danger
F+ Hautement F Facilement
E Explosif O Comburant T+ Très toxique T Toxique
inflammable inflammable
N Dangereux pour
Xn Nocif Xi Irritant C Corrosif
l'environnement
EP 20978_a_F_ppt_01 ‐ Risques Produits chimiques ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 2

Signalisation du danger
Panneaux de signalisation des sources de dangers associés aux
produits sur les lieux de travail
Emplacement où une atmoshère explosive peut se

présenter Matières nocives ou irritantes
Matières inflammables ou haute température Matières comburantes
Matières explosives risque d'explosion Matières corrosives
Risque biologique
Matières toxiques
Système Global Harmonisé SGH

Risques liés aux produits
Les risques qui découlent des dangers produits sont :
 risques pour la santé de l'homme:
• l'intoxication
• les brûlures chimiques
• les brûlures thermiques, …
 risques pour les personnes et les installations :
• le feu
• l'explosion, …
 risques pour l'environnement :
• la pollution du milieu naturel, …
Critères de danger
Toxicité aigüe
 le “seuil des effets létaux” (S.E.L) correspond à la concentration, pour une

durée d’exposition donnée, au dessus de laquelle on peut observer une
mortalité au sein de la population exposée.
 le “seuil des effets irréversibles” (S.E.I) correspond à la concentration, pour

une durée d’exposition donnée, au dessus de laquelle des effets irréversibles
peuvent apparaître au sein de la population exposée.
 le “seuil des effets réversibles” (S.E.R) correspond à la concentration, pour une

durée d’exposition donnée, au dessus de laquelle la population exposée peut
présenter des effets réversibles.
 le “seuil de perception” (S.P) correspond à la concentration entraînant la

détection sensorielle de la substance chimique par la population exposée.
Ref : GUIDE TECHNIQUE RELATIF AUX VALEURS DE REFERENCE DE SEUILS D’EFFETS DES PHENOMENES ACCIDENTELS DES INSTALLATIONS CLASSEES

Critères de danger
Toxicité chronique ou à long terme : Valeurs limites d’exposition
 La valeur limite d'exposition professionnelle (VLEP) de certains agents
chimiques est définie par décret. C'est la limite supérieure acceptable de la
moyenne pondérée en fonction du temps et de la concentration de l'agent
dans la zone de respiration d'un travailleur pour une période de référence.
 Il existe deux types de valeur d'exposition :
• la V.M.E. : c'est la valeur admise pour la moyenne d'exposition sur 8
heures
• la V.L.E. : c'est la valeur limite d'exposition pour une durée de 15 mn
(moyenne pondérée). Attention, ce n'est pas la valeur maximale
d'une concentration instantanée.
La VME et la VLE s'expriment en parties par million (ppm) ou en mg/l.
Prévention du risque chimique
 1 ‐ principe de classement des substances et préparations dangereuses
 2 ‐ déclaration des substances et préparations (concerne les fabricants, importateurs, vendeurs)
 3 ‐ informations sur les risques présentés par les produits (FDS)
 4 ‐ règles générales de prévention du risque
• évaluer les risques pour la santé et la sécurité des travailleurs
• assurer une évacuation efficace des vapeurs, poussières sur le poste de travail
• informer les travailleurs de risques et de mesures prises pour les éviter
• contrôler les valeurs limites et remédier aux dépassements
• réglementer l ’accès des lieux de travail et mettre en place une signalisation
 5 ‐ contrôle du risque chimique sur les lieux de travail
 6 ‐ règles de prévention contre les risques cancérogènes, mutagènes et reprotoxiques
 7‐ dispositions d’urgence
 8 ‐ dispositions spécifiques à certains agents chimiques dangereux (benzène, chlorure de vinyle)
 9 ‐ mesures d ’applications

Contrôle de toxicité
Moyens les plus couramment
utilisés
• papier réactif (acétate de plomb
pour détecter l’H2S)
• tubes Draeger (précision de 10 à
20 %). Détection de : oxyde de
carbone, benzène, hydrogène
sulfuré, anhydride sulfureux,
acide chlorhydrique, …
• analyses de laboratoire
Fiches de Données de Sécurité
1. L'identification du produit chimique et de la personne, physique
ou morale, responsable de la mise sur le marché
2. Les informations sur les composants, notamment
leur concentration ou leur gamme déconcentration
nécessaires à l'appréciation des risques
3. L'identification des dangers
4. La description des premiers secours à porter
en cas d'urgence
5. Les mesures de lutte contre l'incendie

6. Les mesures à prendre en cas de dispersion accidentelle
7. Les précautions de stockage, d'emploi et de manipulation
8. Les procédures de contrôle de l'exposition des travailleurs et les
caractéristiques des équipements de protection individuelles adéquats
9. Les propriétés physico‐chimiques
10. La stabilité du produit et sa réactivité
11. Les informations toxicologiques
12. Les informations éco toxicologiques
13. Des informations sur les possibilités d'élimination des déchets
14. Les informations relatives au transport
15. Les informations réglementaires relatives en particulier au
classement et à l'étiquetage du produit
16. Toutes autres informations disponibles pouvant contribuer à la

sécurité ou à la santé des travailleurs

INFLAMMABILITÉ ‐ PREVENTION
EP 21446_a_F_ppt_00 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention
Mécanisme de combustion
Sous quelles conditions un combustible s ’enflamme‐t‐il ?
 Présence simultanée :
• du combustible
• du comburant (oxygène de l ’air)
• d ’une source d ’ignition
 L ’oxygène de l ’air est le principal comburant (21 % dans l ’air)

EP 21446_a_F_ppt_00 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 2

Produits inflammables
Quels sont les états des produits dangereux (combustibles) ?
Ces matériaux brûlent‐ils dans l ’état cité ?
Non  Solide : Bois, PVC, métaux, ..
Non Liquide : Essence, GO, méthanol, acétone, xylène, …
Oui  Gaz : GPL, hydrogène, H2S, CO, ... Seules
les émissions
gazeuses brûlent
Y a‐t‐il une restriction à la règle ci‐dessus ?
 Les solides finement divisés (Poussières) : soufre, polyéthylène, Ils se
sodium, aluminium, magnésium, plomb, céréales, farine, … comportent
comme
les gaz
 Les liquides finement divisés (Brouillards) : fuels, GO, huiles, ...
Limites d’inflammabilité
Autre condition à respecter pour qu'un combustible s ’enflamme :
 Les vapeurs combustibles et l’air doivent être dans des
proportions convenables (limites d ’inflammabilité) :

Point éclair
A quelle température un combustible liquide émet‐il des vapeurs inflammables ?
 Point éclair : température à laquelle le liquide émet suffisamment de vapeurs

pour permettre une courte inflammation en présence d ’une flamme. Les
vapeurs s ’enflamment et s’éteignent aussitôt.
 Point de feu : température à laquelle les vapeurs sont émises en quantité
suffisante pour alimenter la combustion.
 Point d ’auto‐inflammation : température à laquelle les vapeurs s ’enflamment

spontanément.
• 1 : les vapeurs
sont en trop grande proportion
• 2 : le mélange air/combustible
est en proportions convenables
• 3 : les vapeurs de combustible ne
sont pas en concentration suffisante
Mesure du point éclair

Auto inflammation
Quelques températures d ’auto‐inflammation
TEMPÉRATURE D'AUTO‐
COMBUSTIBLES
INFLAMMATION °C
Oxyde de carbone 610
Hydrogène 585
Hydrogène sulfuré 260
Méthane 535
Éthylène 450
Éthane 515
Propane 465
Butane 405
Essence 400
Kérosène 255
Gazole 335
Fuel‐oil 250‐280
Huile 250‐300
Bitume 250‐400
Mécanisme de l’explosion
Quand les vapeurs émises sont dans les proportions idéales :
• la réaction amorcée en un point du mélange gazeux par une source
d ’inflammation libère de l ’énergie sous forme de chaleur
• si la chaleur libérée est suffisante, la combustion se propage de proche en
proche
• les gaz chauds produits provoquent de hautes températures et pressions :
 Réaction explosive
L’inflammation peut prendre la forme :
• d ’une déflagration : onde de pression en avant du front de flamme de
quelques dizaines de m/s avec une surpression de 4 à 10 bars
• d ’une détonation : le front de flamme est lié à une onde de choc se
propageant à environ 1000 m/s avec une surpression de 20 à 30 bar

Effets sur l’organisme humain
Surpressions néfastes à l ’homme :
 20 hPa ou mbar, seuils des effets délimitant la zone des effets
indirects par bris de vitre sur l'homme ;
 50 hPa ou mbar, seuils des effets irréversibles délimitant la « zone

des dangers significatifs pour la vie humaine » ;
 140 hPa ou mbar, seuil des effets létaux délimitant la «zone des
dangers graves pour la vie humaine» mentionnée à l'article L.
515‐16 du code de l'environnement;
 200 hPa ou mbar, seuil des effets létaux significatifs délimitant la
« zone des dangers très graves pour la vie humaine» mentionnée
à l'article L. 515‐16 du code de l'environnement.
Limites d’inflammabilité
Exemples de limites d ’inflammabilité :

Mécanisme de la combustion
En résumé pour qu’une atmosphère soit explosive, il faut :
Combustibles solides
Combustibles solides :
 De nombreux combustibles solides minéraux et organiques peuvent
s ’enflammer s ’ils forment avec l ’air un nuage de poussière.
Une source d’inflammation induit sur les particules des réactions
exothermiques :
• une oxydation de surface
• une pyrolyse accompagnée d ’émission de gaz formant une atmosphère
explosive autour de chaque particule
 Comme pour les gaz, il existe pour chaque produit une concentration minimale
de poussières :
• poussières de soufre : concentration mini = 35 g/m3 dans l ’air
• poussières de polyéthylène, polypropylène : concentration mini = 20 g/m3
dans l ’air
 Les concentrations maximales d ’explosion sont moins définies que les LSE des
gaz (environ 1 à 3 kg/m3)

Explosimètre : Principe de fonctionnement
L ’explosimètre permet de vérifier que l ’atmosphère analysée est en dessous de
la LIE d ’un corps de référence (exemple : isobutane, mélange butane‐pentane)
Le principe de fonctionnement consiste à provoquer la combustion ou
l ’oxydation des gaz sur un filament de platine enrobé d ’un catalyseur

 Le mode opératoire dépend du type d ’appareil et il importe de
respecter certaines règles :
• vérifier la charge des piles
• vérifier l ’étanchéité parfaite de tout le circuit d ’aspiration
• vérifier le zéro de l ’appareil et la sensibilité
• vérifier que l’appareil a été étalonné avec le gaz inflammable
correspondant au contrôle en cours
• ne pas prolonger la mise sous tension du filament
 La mesure n ’est pas significative si :
• présence de composés sulfurés, de chlore, de silicone …
• présence d ’eau ou d ’autres liquides même sous forme de
brouillards
• présence de gaz inertes (CO2, N2, Argon, …)
• atmosphère chaude (60 à 65 °C maxi) ou froide (< ‐10 °C)
• présence d ’une atmosphère sous oxygénée (18 % mini)
• utilisation d ’un flexible trop long non relié électriquement à la
capacité (la présence de charges électrostatiques peut fausser la
mesure)
 En pratique, tout travail doit être différé si l ’indication de

l ’explosimètre n ’est pas nulle.

Différents types d’appareils
Appareils portatifs :
Balises portables :

Appareils à poste fixe :

Les sources d ’inflammation
Un apport d ’énergie même très faible peut déclencher une combustion dans
une ATmosphère EXplosive
Produits Énergie minimale
d'inflammation
Acétylène 0,017
Butane 0,25 Énergies (en mJ)
Éthane 0,25 minimales
d ’inflammation dans l ’air
Ethylene 0,07
Hydrogène 0,017
Méthane 0,3
Soufre 15
Polyethylene 30
Quelles sont les sources d ’inflammation possibles ?
 L ’apport d ’énergie peut être du à :
• une flamme
• une élévation de température
• une étincelle
• la foudre
• un moteur à explosion
• des composés pyrophoriques
• …

 Une flamme :
• soudure
• découpage chalumeau
 Une élévation de température :
• le mélange est amené à sa température d ’auto‐inflammation. Le produit
s ’enflamme spontanément sans présence de flamme ou d ’étincelle.
• L ’élévation de température peut être due à :
− des appareils chauds (fours, échangeurs, tuyauteries, …)
− des points chauds (sciage mécanique, matériel électrique, …)
− des échauffements anormaux (frottements, grippages, d ’organes de machines,
palier garniture, …)
− des réactions chimiques exothermiques
En cours de process, certains produits peuvent être à une température
supérieure au point d ’auto‐inflammation. Toute fuite induit un feu.
 Une étincelle :
• chocs ou frottements métal sur métal ou sur béton (tronçonnage à la
meule, embout de flexible, …)
Les étincelles sont
provoquées par
arrachement de
particules portées à
haute température
(> 1000°C)

 Une étincelle :
• postes de soudage électriques
• matériel électrique autre que celui dit de « sécurité »
• électricité statique (opérations de chargement / déchargement,
échantillonnage)
Vidage d ’un sac
contenant un
produit en vrac
Passage d ’un
liquide dans une
canalisation
Electricité statique
Impacts de
Passage d ’une particules sur la
bande parois d ’un
transporteuse sur séparateur
une poulie de renvoi
Déplacement d ’une
personne sur le sol

Electricité statique
Projection à travers
une buse
Nettoyage d ’un
récipient
Décharge étincelle
Les composés pyrophoriques
 Ils s ’oxydent très rapidement
avec l’oxygène de l’air
dégageant suffisamment de
chaleur pour s ’enflammer
• le sulfure de fer (semblable
aux particules de rouille et
résultant de l ’action de
l’H2S sur les métaux ferreux)
• les catalyseurs

PRÉVENTION DES RISQUES
Prévention contre les risques d ’incendie
 En particulier pendant la réalisation de travaux, il est nécessaire
de prendre des précautions pour prévenir le risque d ’incendie.
 Supprimer l ’un des 3 éléments du triangle du feu :
• supprimer ou contrôler le mélange air / combustible
• supprimer les sources d ’inflammation

Supprimer ou contrôler le mélange air / combustible
 Supprimer les mélange air / combustible :
• avant tout travail à feu, faire une mesure d ’atmosphère
• pendant un travail à feu, si besoin faire des mesures d ’atmosphères
(appareil portable ou balise)
 Pour rendre non inflammable un mélange gazeux, on peut :
• diminuer la concentration de gaz ou vapeur jusqu’à être < LIE
(dégazage, inertage, ventilation, …)
• diluer le combustible dans un jet d ’eau pulvérisée ou de vapeur
• éviter la mise en contact entre le combustible et l ’air (écran de
mousse, eau pulvérisée, …)
Supprimer les sources d ’inflammation
Supprimer :
 La flamme :
• pas d ’allumettes ou briquets dans les zones à risque
 La foudre :
• systèmes d ’étouffement à l ’azote ou à la vapeur sur les soupapes et les
évents
 Les points chauds créés par le travail :
• les moteurs thermiques. Quand la réglementation ne l ’interdit pas, seuls les
moteurs diesel peuvent être utilisés en atmosphère explosive.
Ces moteurs doivent être des moteurs Diesel de sureté conformes aux
réglementations en vigueur

 Supprimer les étincelles :
• chocs d ’outils (utilisation d ’outils en bronze)
Attention, l ’utilisation des outils en bronze ne supprime pas tout danger ;
l’humidification peut éviter la formation d ’étincelles
• frottements d ’une machine tournante : prévoir des protecteurs
d ’accouplement anti‐étincelle
• prises de masse de groupes électriques (soudure à l ’arc)
Attention, il est interdit de connecter une prise de masse sur :
une tuyauterie
un appareil contenant des combustibles, des produits chimiques
• l ’établissement ou la rupture de circuits électriques
• la mise en contact accidentelle de conducteurs sous tension
Attention, ne pas faire passer de câble au‐dessus
des tuyauteries
des réservoirs, etc.
• l’électricité statique
Attention aux dérives ! Les
armoires doivent être
fermées.

Mises à la terre
 Pour éliminer l’ensemble des charge et
rendre l ’ensemble de l ’installation neutre,
il est nécessaire de réaliser une mise à la
terre efficace.
 La mise à la terre est considérée comme
efficace si la résistance entre la terre et
l ’installation est <1000  . Dans la
pratique les résistances sont < 20 
 Elle protège aussi de la foudre et des
courants de circulation (vagabonds)
Liaisons équipotentielles
 Les liaisons équipotentielles concernent :
• les capacités
• les tuyauteries (entre brides)
• les flexibles
• les courroies d ’entraînement de machines (rendues conductrices par
incorporation de fils métalliques ou utilisation de caoutchouc
conducteur)

• les opérations de chargement et déchargement
Les camions citernes se chargent par frottement dans l ’air. Il est important de les
« décharger électriquement » avant toute opération de chargement/déchargement.
 Les liaisons équipotentielles
concernent :
• les chargements ou soutirages de fûts
• les pistolets de sablage et les pistolets à
peinture (pendant les travaux de
peinture, les solvant à peinture
génèrent des vapeurs inflammables)
 Il est interdit d ’entrer dans des locaux
ou appareils ou s ’effectuent des
travaux de peinture et d ’utiliser de
l ’outillage pouvant provoquer des
étincelles.

• les lances d ’eau et de vapeur, les lances de lavage HP, les aérateurs
utilisés lors des travaux sur capacités ouvertes.
Attention: L’endroit où
s’effectue le branchement
d’équipotentialité doit être précisé
dans le Permis de Travail
Composés pyrophoriques
Supprimer les composés pyrophoriques : sulfures de fer
• Réaliser un lavage chimique acide et faire barboter les gaz émis dans
une solution de soude pour neutraliser l ’H2S.
OU
• Effectuer un lavage à l ’eau avant ouverture de la capacité
et maintenir toujours humide
• Le stockage des déchets doit être réalisé dans des fûts remplis d ’eau
(à enfouir ou à incinérer) dans la mesure ou le produit n’est pas
sensible à l ’eau.
Sinon, travailler sous azote

ZONES CLASSÉES ATEX
(ZONES DANGEREUSES)
Zones classées ATEX
 Zones classées
• Zone 0 : une atmosphère explosive gazeuse et/ou poussiéreuse est
présente en permanence ou pendant de longues périodes
• Zone 1 : une atmosphère explosive gazeuse et/ou poussiéreuse est
susceptible de se former en fonctionnement normal
• Zone 2 : une atmosphère explosive gazeuse et/ou poussiéreuse n'est
pas susceptible de se former en fonctionnement normal
• Zones hors danger : la probabilité d'apparition de gaz ou de vapeurs

inflammables est négligeable

 Délimitation des zones
• La délimitation des zones à risques d'explosion répond à un double
objectif :
− Limiter l'étendue de ces zones à risques
− Mettre en place un matériel électrique adapté
 Remarques :
• Les tuyauteries soudées ne comportant ni bride, ni connexion, ni
raccord, ne sont pas considérées comme des sources de dégagement
à l'origine d'une zone 2
• Une enceinte sous pression peut être à l'origine d'une zone 1 ou
d'une zone 2 très étendue
Zones classées
 Dispositions à prendre pour les matériels électriques :
• Zone 0 : Sécurité intrinsèque catégorie « i »
• Zone 1 : Matériel « de sûreté » + coupure

sur détection gaz à 25% LIE
• Zone 2 : Matériel « de sûreté » si étincelle

ou surface chaude sinon matériel étanche

PHÉNOMÈNE DE BLEVE
EP 20366_b_F_ppt_00 ‐ Phénomène de BLEVE
DÉFINITION du BLEVE
Boiling Liquid Expanding Vapor Explosion

Explosion par vaporisation instantanée d ’un liquide bouillant
 Type d ’explosion qui se produit à la rupture d ’un équipement contenant un
liquide dont la Tension de Vapeur est très supérieure à la pression
atmosphérique
 Suite à une dépressurisation rapide, une ébullition extrêmement violente et
une vaporisation quasi instantanée d’une partie du liquide produisent une
onde de pression semblable à une explosion.
 Donc, ce phénomène peut se produire avec tous les liquides à ébullition sous
pression.
 On associe parfois le phénomène de BLEVE avec les accidents de stockage
concernant les gaz liquéfiés et inflammables avec les conséquences suivantes :
• onde de pression
• boule de feu
EP 20366_b_F_ppt_00 ‐ Phénomène de BLEVE 2
Déroulement du BLEVE : Incendie ‐ Montée en pression
 fuite sur le sphère ou un équipement voisin
 nuage de gaz combustible et inflammation sur un point d ’ignition
 feu sous la capacité
 montée en température et montée en pression suivant la courbe d ’équilibre
liquide/vapeur (propane dans exemple décrit)
 la pression atteint le début d ’ouverture des soupapes (16 bars)
 le gaz qui s ’échappe s ’enflamme ou ne s ’enflamme pas
 le débit de chaleur de l ’incendie apporte la chaleur latente de vaporisation au liquide
dont une partie se vaporise et est évacuée aux soupapes
 la pression atteint au maximum 110% de la pression d ’ouverture (environ 17,5 bars)
 la température du métal mouillé par le liquide reste à peu près constante (environ 55°C)
 baisse du niveau liquide due à la vaporisation
Déroulement du BLEVE ‐ Perte de résistance ‐ Rupture
 la température du métal non mouillé augmente rapidement
(rayonnement des flammes au sol ou à la soupape)
Déroulement du BLEVE ‐ Perte de résistance ‐ Rupture
 La limite élastique et la résistance à la rupture du métal diminue.
Après 20 mn, formation de boursouflures par étirement du métal
puis éclatement de la boursouflure et rupture du réservoir
(projection de missiles jusqu'à 1200 m dans certains cas)
Déroulement du BLEVE ‐ « Explosion » ‐ Boule de feu
 soudaine décompression jusqu’à la pression atmosphérique entraînant :

• des ondes surpression
• la brusque vaporisation du propane liquide (environ 1/3) sous forme
d ’aérosol qui s ’enflamme et provoque une boule de feu
 la chaleur de vaporisation est apportée par les flammes.
 la boule de feu croit rapidement, s ’élève dans les airs puis se fragmente et
s’éteint après consommation du combustible.
 la radiation de la boule de feu (250 à 300 kW/m2) fournit suffisamment
d’énergie pour enflammer tout combustible ordinaire et causer des brûlures
mortelles aux personnes.
 il y a aussi avec la rupture projections de fragments appelés « missiles »
Déroulement du BLEVE
ASSESSMENT OF BLEVE EFFECTS
 EXEMPLES DE DIAMETRE DE LA BOULE DE FEU

• Diamètre de la boule de feu du BLEVE : D
− Pour une sphère de propane de 3000 m3 remplie à 60 %: D= 560 m
− Pour un wagon de butane de 90 m3 butane rempli à 85 %: D= 220 m
 EXEMPLES DE DUREE DE LA BOULE DE FEU
• Durée de la boule de feu dans le cas ci‐dessus : t
− sphère : 15s
− wagon : 30s
 EXEMPLES D’EFFETS THERMIQUES ( plus important que effet de surpression )

• Distance correspondant aux effets létaux significatifs (SLEL = 5% mortalité
suite brûlures):
− sphère 585 m et wagon 220m
• Distance correspondant aux effets létaux (LEL = 1% mortality due to burns):
• Distance correspondant aux effets irréversibles(IEL):
Seuils de référence en France
Seuil des effets sur
I N T E N S I T E l'homme
Thermiques Toxiques Surpression
LETAUX 8kW/m2
SIGNIFICATIFS ou CL 5% 200 mbar
(SELS) (1 800 kW/m2)4/3. s
5kW/m2 140 mbar
LETAUX (SEL) ou CL 1%
(1 000 kW/m2)4/3. s
3kW/m2
IRRÉVERSIBLES
ou SEI 50 mbar
(SEI)
(600 kW/m2)4/3. s
INDIRECTS
20 mbar
(bris de vitres)
Prévention – Précaution contre le BLEVE
Prévention ‐ Protection  organes de sécurité complémentaires

technologique (clapets Whessoe, …)
 respect des règlements (calcul,  injection d ’eau dans l ’équipement

matériaux, épreuves, distances
de sécurité, …)  ligne de purge d ’eau en pente calorifugée,
tracée avec robinets adéquats
 réduction de la pression
d ’ouverture des soupapes  vanne de dépressurisation
 cuvette de rétention en pente
avec réceptacle et générateur
de mousse
 limitation du nombre de
piquages en phase liquide
 instrumentation suffisante
 protection thermique : calorifuge, ignifuge, talutage
 ruissellement d ’eau
 pulvérisation d ’un brouillard d ’eau
 arrosage complémentaire : lance monitor
 rideaux d ’eau
 détecteurs de gaz et d ’incendie
Prévention & Précautions opératoires
 formation du personnel
• connaissance du phénomène de BLEVE
• exercices simulés et exercices réels sur fuite et sur incendie
• attitude à adopter en cas d ’incident mineur ou grave
 respect des consignes opératoires : manœuvre de purge, prise
d ’échantillon, procédure pour éviter un suremplissage
 vérifications périodiques (organes de sécurité et protection
incendie)
 ...
RISQUES LIÉS AU COMPORTEMENT
DES FLUIDES
EP 20286_b_F_ppt_00 ‐ Dangers liés au comportement des fluides
Capacité pleine de gaz
 Les molécules d ’un gaz se déplacent librement et sont soumises à une agitation

incessante et désordonnée.
 L’agitation des molécules provoque de multiples chocs contre les parois créant la
pression.
 Cette pression exercée dépend du nombre de chocs par unité de surface (Pression =
Force / Surface); Elle est fonction :
• du nombre de molécules de gaz
• de la surface offerte aux chocs
• de l ’agitation des molécules qui augmente
avec la température
 Exercice : P=10 bar; température= 10°c; Que devient P si la température passes à 40°c ?
EP 20286_b_F_ppt_00 ‐ Dangers liés au comportement des fluides 2
Capacité contenant une phase liquide et une phase vapeur
 Quand dans un équipement quelconque, non relié à l ’atmosphère, il y a
coexistence et contact de deux phases liquide et vapeur à la même
température et à le même pression, on dit que les deux phases sont à
l ’équilibre liquide‐vapeur.
Corps pur :
 La présence simultanée de deux phases suppose que le produit est à
l ’équilibre liquide‐vapeur à la pression précisée sur la courbe de tension des
vapeur du corps pur.
Sur la courbe il y a coexistence des deux phases liquide et vapeur.
P = TV 20C3 =8,2 atm
La condition d ’équilibre liquide‐vapeur étant réalisée (il y a coexistence des deux phases)
la pression P régnant dans la sphère est la tension de vapeur du propane à 20 °C, que l ’on
note
Mélange :
 Dans le cas d ’un mélange, la pression
régnant dans le ballon est la tension de
vapeur du liquide.
 Une augmentation de température ou une
diminution de pression provoque la
vaporisation partielle du liquide : il est à
son point de bulle
 Une diminution de température ou une
augmentation de pression provoque la
condensation partielle des vapeurs : elles
sont au point de rosée
Conséquences d ’un apport ou d ’un retrait

de chaleur à un corps
Capacité pleine de gaz
Un feu se déclare sous un ballon d ’alimentation de
Exercices brûleurs contenant uniquement du gaz.
La température monte à 300°C.
Que se passe‐t‐il au niveau de la pression P ?
PV/T = Constante ==> 5/293 = P/593
P = 9,8 bar
P s ’exprime en bar abs T s ’exprime en °K
Pression
La pression varie comme la température absolue du gaz (en °K).
Les risques encourus sont faibles
Un feu se déclare sous un ballon d ’alimentation de
Exercices
brûleurs contenant du butane (une phase liquide et une
phase vapeur).
La température monte à 90°C.
Que se passe‐t‐il au niveau de la pression P ?
La pression monte à environ 11 bar relatifs
Pression
ur
a pe
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i qu
L
Tant qu ’il subsiste un ciel gazeux, la pression augmente avec l ’élévation de
température conformément à la courbe de TV du gaz.
Les risques encourus restent peu important tant qu ’il subsiste un ciel
gazeux.
Courbes de tension de vapeur
Utilisation des courbes de tension de vapeur
Quelques exemples
~ 7 Propane ~ 16
~ 1 Butane ~ 4
~ 7,5 Ammoniac ~ 19

Capacité pleine de liquide
Tout liquide tend à se dilater quand la température augmente ; il y a une expansion
thermique.
Elle peut entraîner des surpressions considérables capable de rompre tous les
équipements non protégés.
ide
Pression
ur
Liqu
a pe
Dans le cas d ’un ballon en acier plein d ’eau à / V
e
id
20°C, une montée en température de 30°C qu
Li
entraîne une pression de l ’ordre de 180 bars,
soit en moyenne 6 bars/°C
Ne jamais remplir complètement une capacité de GPL
 Élévation de pression approximative en
fonction de l ’élévation de température
dans un récipient de gaz liquéfié.
 Tant qu ’il y a un ciel gazeux au dessus du
liquide , la pression monte lentement
suivant la courbe de TV.
Dès que le liquide occupe toute la
capacité (par sa dilatation), la pression
augmente brutalement.
 Ces risques peuvent apparaître dans les capacités isolées (sphères, camions‐
citernes, wagons‐citernes, bouteilles d ’échantillon, …)
 Ne jamais remplir complètement une capacité ; laisser un ciel gazeux
Règle : laisser un ciel gazeux de 3% à 50°c
 La température maximale de référence pour les conditions normales de
stockage en France est de 50°C.
 Elle est prise à 40°C si l ’équipement est muni d ’un pare‐soleil
 La règle couramment utilisée est de laisser un ciel gazeux au moins égal à 3 %
du volume total du récipient quand le liquide est à 50°C.
Attention aux capacités et tuyauteries isolées
 Précautions :
• Surveiller les niveaux : dans les sphères en particulier (le volume
n ’est pas proportionnel au niveau)
• Attention aux capacités laissées pleines après les épreuves
hydrauliques
• Attention aux tuyauteries isolées. L ’expansion thermique peut
entrainer des ruptures de joints ou même de la tuyauterie.
 Laisser une vanne décollée
vers la capacité
 si des soupapes d ’expansion
thermique sont prévues,
veiller à ce qu ’elles ne
soient pas isolées
Ne jamais faire circuler le fluide chaud dans un échangeur
quand le coté fluide froid est isolé
Cas d’un échangeur pendant arrêt, démarrage ou test:
Montage possible de soupapes d’expansion
thermique sur les échangeurs, spécialement
sur les refroidisseurs à eau, afin d’éviter les
erreurs potentielles d’opération.
Sinon, utilisation de pancartes avec
instructions à lire.
Ne jamais faire circuler le fluide chaud
quand le coté fluide froid est isolé
Soupapes d’expansion thermique
Apport de chaleur avec changement d ’état
 La vaporisation du liquide s ’accompagne :
• d ’une consommation d ’énergie (chaleur latente)
• d ’une augmentation très importante de volume
 Dans le cas de l ’eau, à 100°C et pression atmosphérique,

• 1 litre d ’eau donne 1600 litres de vapeur.
• Une telle vaporisation peut entraîner une surpression immédiate très
importante avec destruction de matériel (destruction des internes et
même éclatement de la capacité)
Apport de chaleur : Froth‐over
La rupture d ’un serpentin dans un bac peut créer un débordement par
moussage (Froth‐over) :
Apport de chaleur : Boil‐over
 Lors d ’un feu dans un réservoir de produit chauffé on peut observer:

• une émulsion de surface et un débordement du à la présence de l ’eau
d ’arrosage ou de la mousse (Slop‐over)
• une émulsion dans la masse (Boil‐over) provoquée par le produit, qui en
brûlant, crée une onde de chaleur qui provoque l ’ébullition de l ’eau libre
au fond du bac.
Précautions
 Contrôler la présence d ’eau dans les coulages vers les bacs de stockage

 Purger en point bas les tuyauteries et les capacités
 Éliminer toutes traces d ’eau après les épreuves
 Vérifier l ’absence d ’eau dans les réservoirs de vidange (fûts, tonnes de
vidange, …)
 Vérifier le bon fonctionnement des purgeurs sur les lignes de vapeur
 Ne pas utiliser de vapeur dans les serpentins de réchauffage de réservoirs de
stockages de produits au‐dessus de 80‐90°C
Retrait de chaleur : Risque de mise sous vide
 Le retrait de chaleur a des conséquences inverses :
• diminution de la température du corps sans changement d ’état physique
mais entraînant une contraction.
• Changement d ’état physique, ce qui signifie :
− condensation pour une vapeur
− solidification pour un liquide
• Dans les deux cas il y a risque de mise sous vide de la capacité
 Les accidents les plus fréquents sur des équipements isolés se produisent lors
de refroidissements (pluie, gel, …)
• par condensation de la vapeur d ’eau lors de manœuvres de dégazage ou
désaération
• par condensation de la vapeur d ’eau contenue dans l ’air (bacs de stockage,

silos, …)
• pendant le transport de produits chauds
Retrait de chaleur : Risque de mise sous vide
 Précautions à prendre :
• mettre les évents et les purges à l ’air libre (si pas de risque de créer un problème
d’atmosphère explosive)
• maintenir une légère surpression
− addition d ’un corps pur léger (ex : propane dans le butane)
− injection de gaz inerte
− gaz de chauffe
• vérifier le bon fonctionnement des soupapes de respiration
• Selon la température, certains corps ont une tension vapeur inférieure à la pression
atmosphérique : par temps froid, il peut être nécessaire de pressuriser les capacités
Vaporisation d’un liquide par détente : Risque de givrage
 Lors d ’une vaporisation par baisse de pression dans une vanne, il n ’y a

pratiquement pas d ’échange thermique avec le milieu ambiant. La chaleur
latente de vaporisation est prise dans le liquide lui‐même. La baisse de
température en présence d ’humidité amène un givrage. Un blocage peut
apparaître par la formation de glace ou d ’hydrates.
 Lors dune prise d’échantillon de gaz
liquéfiés pour permettre en cas
d'incidents que chaque vanne soit
manœuvrable :
• ouvrir dans l'ordre, les vannes 1 et 2
• lorsque la prise est terminée, fermer
la vanne 2, puis la vanne 1 et
décomprimer en ouvrant la vanne 3
 Ceci est bien entendu aussi valable
pour une purge de gaz liquéfié.
Vaporisation d’un liquide par détente : Risque de givrage
Formation d’hydrates
Hydrates
 Ce sont des structures cristallines se formant entre l’eau et des hydrocarbures
dans certaines conditions.
Ils se forment avec les hydrocarbures suivants :
• méthane
• éthane
• propane
• butane
 et aussi avec :
• le gaz carbonique CO2
• l ’hydrogène sulfuré H2S
 Ce sont des solides de couleur blanche pouvant revêtir différents aspects
(neige, givre, cristaux, …)
Formation d’hydrates
Domaine de formation des
hydrates
Le propane commercial du fait de la
présence d ’éthane forme
facilement des hydrates
Idem pour le propylène
En cas de bouchage d ’une
tuyauterie, l ’adhérence aux parois
et la dureté du bloc d ’hydrates est
telle qu ’aucun moyen mécanique
normal de débouchage ne peut être
mis en œuvre.
Pour l ’éviter, la teneur en eau du
propane doit être <0,01% à 15°C;
Coups de bélier
Description du phénomène
 C ’est une brusque variation de pression due à une brusque variation de débit.
 Cette surpression se déplace sous forme d ’une onde à la vitesse du son dans le
liquide (environ 1km/s) jusqu ’à ce qu ’elle rencontre un obstacle et reparte
dans l ’autre sens.
 La valeur de la surpression est fonction de la vitesse de fermeture de la vanne.
Coups de bélier : Effets et prévention
Effets du coup de bélier et prévention :
Le coup de bélier peut être à l ’origine de ruptures d ’éléments de tuyauterie ou de
pièces mécaniques : joints, corps de pompe, boulonnerie de brides, clapets, …
Comment l ’éviter ?
 Éviter les variations rapides
de débit
• démarrer les pompes centrifuges
vanne de refoulement fermée
• arrêter la pompe après fermeture de
la vanne
• ouvrir et fermer les vannes
progressivement
• avoir de la robinetterie sans jeu
• remplir lentement les canalisations
vides
Coups de bélier : Effets et prévention
Pour se prémunir contre les coups de bélier, des équipements de protection
peuvent être prévus : bouteilles à membrane de type Olaer, clapets …
DANGERS DE SURPRESSION
SOUPAPES ET DISQUES DE RUPTURE
EP 20287_b_F_ppt_02 ‐ Dangers de surpression ‐ Soupapes et disques de rupture
Réglementation
appareils à pression
EP 20287_b_F_ppt_02 ‐ Dangers de surpression ‐ Soupapes et disques de rupture 2

Dangers de surpression
Équipements sous pression
 Sont soumis à l’appellation et à la réglementation des

équipements sous pression les récipients,tuyauteries,accessoires
ayant:
• Une pression maximale en service(PS) ≥ 0,5 bar
• Un PS*V≥100 bar*l pour les fluide du groupe 1
 Un ensemble sous pression est constitué de plusieurs
équipements sous pression assemblés par un fabricant pour
constituer un tout intégré et fonctionnel
 Les caractéristiques et le design des équipements et ensembles sous pression
sont déterminés à partir d’une étude de procédé initiale qui englobe
obligatoirement une étude des risques.
Les critères pris en compte pour le classement sont:
• La nature des fluides(gaz, liquide, vapeur)
• Le type de dangerosité qu’ils présentent
− groupe 1 : explosifs, extrêmement inflammables, inflammables, très toxiques,
toxiques, comburants
− groupe 2: tous les fluides non classés au groupe 1
• PS : pression maximale admissible en service(en bar)
• PE : pression d’épreuve initiale(1.5*PS)
• TS : température minimale/maximale admissibles
• V : volume interne(en litre)
• DN : dimension nominale

Nécessité :
 Pour le/les fabricants et distributeurs d’équipements sous
pression de soumettre les appareils à une procédure d’évaluation
de la conformité
 Pour les exploitants :
• de définir des plans d’inspection périodiques
• de prévoir les modes et périodes de requalification(ré‐épreuves)
• de définir les modalités d’intervention pour travaux et/ou
modifications
• de définir les conditions d’exploitation en service normal
Dérives redoutées pour les équipements sous pression
 Incursion dans le domaine plastique des matériaux(métaux) avec déformation
permanente due aux pressions ou températures excédant les PS ou TS
initialement envisagées
 Corrosion des matériaux
 Remplacement d’équipements ,accessoires… par des équipements différents
de ceux initialement prévus et qualifiés
 Modification procédés sans étude de risque préalable
 Perte des documents nécessaires à la gestion des équipements sous pression
 Application incomplète ou aléatoire des plans d’inspection et programmes de
requalification

Risques encourus
 Équipements à pression de gaz : Il faut craindre pour ces appareils
les projections d’éclats provenant de la rupture de l’enceinte ou
de la défaillance de parties fragilisées, mais aussi les fuites de gaz
qui peuvent conduire à des intoxications ou /et explosions
 Équipements à pression de liquides : Les risques initiaux sont
évidemment les blessures par jets de liquides et par effets de
fouettement des canalisations et flexibles…
Équipements de protection
Soupapes et disques de rupture

Soupape de sureté conventionnelle
Soupape équilibrée à soufflet
Soufflet protège le ressort et
l’ensemble mobile, élimine
l’effet de la contre‐pression

Soupape pilotée
 Elle est conçue pour répondre aux performances suivantes :
• atteindre sa pleine ouverture dès la pression de début
d'ouverture
• se refermer de façon parfaitement étanche avec une chute
de pression minimale à la refermeture (blow down)
Disques de rupture
 Le disque de rupture présente les avantages suivants
• étanchéité totale (si le disque n'est pas poreux ou percé)
• encombrement réduit
• faible inertie
• insensibilité à la corrosion (si le matériau est choisi
convenablement)
• géométrie efficace contre l'obstruction
• pression d'éclatement précise en fonction des tolérances
de fabrication (généralement ±5%)

Disques de rupture
• disque fendu ou rainuré de façon à contrôler la

pression de rupture
• membrane d’étanchéité amont en plastique ou
en métal pour isoler et protéger le disque du
fluide
• membrane d’étanchéité aval pour protéger de la
corrosion atmosphérique ou d’une
contamination
• support anti‐vide s'il y a risque de dépression en
amont
Soupapes de respiration pour bacs à toit fixe
 Les bacs de stockage contenant :
• des produits de tension de vapeur non négligeables
• des produits cryogéniques
 sont équipés de soupapes de respiration pour éviter les pertes de
remplissage et par evaporation.
Pression de levée (mbar) Type de produits
Type de toit
Surpression Dépression stockés
Conique +5 ‐25 Peu volatils
Bombé + 25 ‐5 Volatils

Soupapes de respiration pour bacs à toit fixe
EQUIPEMENTS DE PROTECTION
INDIVIDUELLE
EP 21444_a_F_ppt_00 – EPI
Protections contre les risques
EP 21444_a_F_ppt_00 – EPI 2
Protections contre les risques
EP 21444_a_F_ppt_00 – EPI 3
Chaussures de sécurité
EP 21444_a_F_ppt_00 – EPI 4
Gants de protection
 Gants de protection contre les produits
chimiques et les micro organismes :
critères de pénétration et de
perméabilité (EN 374)
 Gants de protection contre les risques
mécaniques : résistance à l'abrasion, à
la coupure par lame, à la déchirure, à la
perforation, à la coupure par impact.
Niveau de résistance pour réduire les
charges d'électricité statique (EN388)
 Gants de protection contre les risques
thermiques : résistance à
l'inflammabilité, à la chaleur de contact,
de convection, rayonnante, à des
projections de métal en fusion (EN407)
 Gants de protection contre le froid :
résistance au froid de convection et de
contact, perméabilité à l'eau (EN511)
EP 21444_a_F_ppt_00 – EPI 5
Casque de sécurité
 La date de fabrication est inscrite
sur le casque; la durée de vie est
définie par le constructeur.
 Le casque est constitué :
• d'une calotte protégeant des
chocs extérieurs
• d'une coiffe interne en bon état :
cette coiffe est destinée à
absorber la plus grande partie de
l'énergie transmise en cas de choc
• d’une jugulaire dont le port est
obligatoire, au minimum :
− pour les travaux en hauteur
− par grand vent
− Lors d'interventions risquant de
générer la chute du casque
EP 21444_a_F_ppt_00 – EPI 6
Autres EPIs
 Vêtements de travail
 Lunettes de sécurité ‐>
 Protections auditives ‐>
 Protections respiratoires ‐>
• Masques de fuite
• Masques anti‐poussières
• Masques à cartouches ‐>
• Appareils Respiratoires Isolants
(ARI) non‐autonomes ‐>
• Appareils Respiratoires Isolants
autonomes
 Protections antichute
 Détecteurs portables
EP 21444_a_F_ppt_00 – EPI 7
Obligations générales des employeurs
(Directive Européenne)
 Dans le cadre de ses responsabilités, l’employeur doit prendre les mesures nécessaires pour la sécurité et la
santé des travailleurs, en incluant la prévention des risques au travail, l’information et le training ainsi que
l’organisation nécessaire et les moyens.
 L’employeur doit être réactif au besoin d’ajuster ces mesures pour tenir compte des changements de
circonstances et avoir comme but d’’améliorer les situations existantes.
 L’employeur doit mettre en place les mesures selon les principes généraux de prévention qui suivent :
• (a) éviter les risques;
• (b) évaluer les risques qui ne peuvent être évités :
• (c) combattre les risques à la source;
• (d) adapter le travail à l’individu, spécialement aux niveaux de la conception de l’emplacement de travail, du choix
des équipements de travail et du choix des méthodes de travail et production, avec particulièrement en vue,
l’élimination du travail monotone et à un rythme prédéterminé et la réduction de leurs effets sur la santé.
• (e) tenir compte des progrès techniques;
• (f) remplacer le dangereux par du non dangereux ou du moins dangereux;
• (g) développer une politique de prévention générale cohérente qui couvre la technique, l’organisation du travail, les
conditions de travail, les relations sociales et l’influence des facteurs relatifs à l’environnement de travail;
• (h) donner la priorité aux mesures de protection collectives par rapport aux mesures de protection individuelles;
• (i) fournir les instructions appropriées aux travailleurs
EP 21444_a_F_ppt_00 – EPI 8
SÉCURITÉ EN OPÉRATIONS
MISE A DISPOSITION ‐ REMISE EN SERVICE : PRINCIPES GÉNÉRAUX
UTILITÉS (FLUIDES AUXILIAIRES)
VIDANGES ‐ PURGES ‐ DÉPRESSURISATIONS ; DRAINS ; TORCHES ; PROCÉDURES DE VIDANGE
CONDAMNATION ‐ ISOLEMENT DES ÉQUIPEMENTS
DÉGAZAGE ‐ INERTAGE ‐ NEUTRALISATION
MISE EN SERVICE
EP 20979_c_F_ppt_00 – Sécurité en Opérations
Besoin de procédures pendant arrêts‐redémarrages
 potentiel de risques plus élevé pendant arrêts‐redémarrages.
 Sécurité du personnel et du matériel, hygiène industrielle et protection de
l’environnement restent des préoccupations majeures pendant ces phases
particulières d’exploitation.
IL EST IMPORTANT DE :
 de garder en service le matériel de lutte contre l’incendie et le matériel de
détection fixe
 de s’assurer que les circuits de purge et de vidange sont opérationnels
 de garder en service les protections collectives
 de déconnecter ou d’isoler tout ce qui est inutile à l’ensemble de ces
opérations
EP 20979_c_F_ppt_00 – Sécurité en Opérations 2

RÉSUMÉ MISE À DISPOSITION ÉQUIPEMENT
 Être qualifié et connaître précisément la nature de l'intervention (visite, type de
travaux,...) nécessitant la mise à disposition.
 Anticiper l'impact sur le procédé et/ou sur l'environnement.
 Identifier la zone géographique.
 Préparer le planning des travaux, la logistique, les organigrammes.
 Préparer la procédure d'arrêt.
 Établir un plan de prévention pour l'opération si nécessaire.
 Préparer l'arrêt sur le terrain : balisage, échafaudages, branchement des flexibles
MISE A DISPOSITION utilité, identification des brides à jointer/déjointer,...
 Arrêter l'équipement.
 Consigner l'équipement :
• éliminer les produits
• "assainir"
• poser les isolements "procédé" en batteries limites d'unité ou d'atelier
• poser les isolements "travaux" (au plus près des capacités)
• consigner électriquement et mécaniquement les parties mobiles de l'équipement
• inerter si travaux à chaud uniquement, et ventiler si pénétration
• procéder aux analyses d'atmosphère
 Délivrer les autorisations de pénétrer et de travaux.
RÉSUMÉ REMISE EN SERVICE ÉQUIPEMENT
 Surveiller les travaux.
TRAVAUX  Réceptionner les travaux, état du chantier.
 Remettre en conformité (fermeture des purges et évents, remise en
place des brides pleines et bouchons).
 Enlever les isolements "travaux" et "procédés".
 Désaérer si nécessaire.
 Décondamner électriquement et mécaniquement.
REMISE EN SERVICE
 Effectuer les tests d'étanchéité.
 Conditionner les installations (passivation,...).
 Redémarrer.
 Vérifier la bonne marche.

UTILITÉS
(FLUIDES AUXILIAIRES)
Différents types de fluides auxiliaires
 Les fluides auxiliaires ou utilités sont souvent nécessaires
 Ces fluides sont typiquement :
• Les gaz inertes : azote, hélium, gaz carbonique
• L ’eau liquide : eau industrielle, eau déminéralisée, eau potable, eau
de rivière
• La vapeur d ’eau : disponible à diverses pressions
• Les gaz combustibles : fuel gaz
• L’air : air instrument, air service
• Les solvants : rinçages
• Produits chimiques divers : acides, bases, ...

Différents raccords pour utilités
Conformité des « prises utilités » : chaque fluide doit être facilement

repérable et avec des raccords différents pour éviter les erreurs
Exemple de prises « utilités » recommandées
Azote : Risques et précautions
 Création d ’une atmosphère dépourvue d ’oxygène : avoir toujours à l ’esprit

que l ’azote peut être en excès dans toute capacité
• effectuer des mesures de teneur en oxygène avant toute pénétration dans
une capacité
• avant de pénétrer dans une capacité, déconnecter les tuyauteries d ’arrivée
d ’azote
• isoler les tuyauteries d ’azote en batterie limite (travaux sur l ’ensemble de
l ’unité)
• signaler à l ’attention du personnel les réservoirs inertés à l ’azote et mettre
en place des instructions d’accès

Azote : Risques et précautions
 Risque de brûlure par le froid
 Risque pour la tenue mécanique des équipements :
• l ’azote est disponible en bouteilles à 200 bar
• si connexion sur un équipement :
− vérifier la pression de calcul
− vérifier que la soupape est opérationnelle
− intercaler un détendeur
• dans le cas d ’utilisation pour geler une portion de tuyauterie, il y a risque
d ’entraîner des ruptures fragiles
Gaz inerte : Risques et précautions
 le gaz inerte est souvent utilisé sur les bateaux
 risque de sous‐oxygénation à cause de l’azote et de toxicité à cause du CO

• Avant d’entrer : ventiler, vérifier teneurs en O2 et CO
 risque explosivité si oxygène en excès
• Contrôler la combustion (Analyseurs 02 et CO)

Eau liquide : Risques et précautions
Vaporisation :
Précautions
 ne pas utiliser si la température
de l ’équipement est supérieure
à la température d’ébullition à la
pression d’utilisation
 éviter d ’introduire un produit
trop chaud dans une capacité
contenant de l’eau (même en
très faible quantité)
 Émulsion‐moussage :
• l ’eau en contact avec certains
liquides peut se vaporiser en créant
une émission de mousse foisonnante

 Le gel :
• l ’eau est la seule substance connue
qui augmente de volume en se
solidifiant, entraînant des
surpressions.
 Les hydrates :
• l ’eau peut former avec les gaz
liquéfiés, des hydrates solides à des
températures > 0°C
 Masse de l’eau : attention si pas prévu
au niveau de la conception
 Réaction avec les acides et les bases :
• Ne pas mélanger brusquement
• Ne pas introduire d’eau dans l’acide
ou la base mais faire l’inverse
 Brûlure par eau chaude (si >55°c)
 Accroissement des charges
électrostatiques
 Dissolution et désorption de l’air

Vapeur d’eau : Risques et précautions
 Risque de condensation :
• après une vaporisation, une
condensation trop rapide
sans entrée d ’air ou d ’un
autre gaz pour compenser
peut provoquer une mise
sous‐vide et un écrasement
 Précautions :
• avoir du gaz inerte disponible
pour l’appoint
• utiliser temporairement des
manomètres sous‐vide
Vapeur d’eau : Risques et précautions
 Risque « Coup de bélier » : la présence de condensats dans les lignes vapeur

trop rapidement mises en service ou rarement utilisées entraine des à‐coups
de pression et éventuellement des ruptures.
• avant d’utiliser une ligne de vapeur :
− éliminer les condensats présents
− mettre en service lentement pour réchauffer
 Risque de vaporisation du produit si T° ébullition < T° vapeur

 Risque d ’émulsion
 Brûlures et dégradations due à T° élevée
 Génération d’électricité statique : risque d’explosion si la vapeur est envoyée à

vitesse élevée dans un environnement inflammable:

Air : Risques et précautions
 Risque de création de mélanges explosifs :
• ne jamais introduire d’air dans un équipement ayant contenu des
produits combustibles avant qu’ils n’aient été complètement
éliminés
 Inflammation possible :
• Composés pyrophoriques si pas maintenus humides
 Risque dû à l’énergie emmagasinée :
• ne pas diriger un jet vers une personne
• ne pas faire de test en pression à l’air mais à l’eau
Gaz combustible et Solvants : Risques et précautions
 Risque de création de mélanges explosifs :
• éliminer l ’air présent dans une capacité avant d ’introduire un gaz
combustible
 Risque de mise sous‐vide :
• Vérifier que l’absorption est
négligeable
Solvants : risque de vaporisation brutale
• ne pas injecter si la température de l ’équipement est trop élevée

VIDANGES – PURGES ‐ DÉPRESSURISATIONS
Principaux réseaux
Réseaux de purges récupérées
Risques importants de réaction chimique, d’explosion, de vaporisation
 chaque réseau est spécifique à un produit ou une qualité de produit
Ne jamais :
• envoyer un autre produit
(incompatible)
• admettre de l ’air
équilibrage
 les produits sont récupérés dans un ballon enterré ou une fosse de neutralisation et
pompés vers une destination spécialisée :
• traitement des eaux
• réinjectés dans le process
• pompage par tonne de vidange et évacuée comme déchets
Réseaux de torche
La torche est un dispositif de
sécurité destiné à :
‐ convertir des vapeurs
inflammables, toxiques ou
corrosives en composés pas
ou peu dangereux pour
l ’environnement
‐ évacuer les surpressions
accidentelles lors de
l ’exploitation
‐ évacuer les dégazages
volontaires
Ne jamais isoler une unité en
marche de son réseau de
torche
Une indisponibilité du réseau de torche induit que les unités correspondantes sont à l ’arrêt
Cas de torche acide : métallurgie, arête‐flamme si autorisé, gaz de balayage…
Réseaux de torche : Risques et précautions
 La dilution des gaz par de l ’azote peut :
• éteindre la torche
• baisser le pouvoir calorifique du gaz dans le cas d ’une recompression
Il faut limiter les envois d ’azote en grande quantité vers la torche et

veiller à la pérennité de la flamme
 La présence de vapeur peut générer :
• Des condensations et mises sous vide
• Des températures excessives
Il faut limiter les envois de vapeur vers la torche

 Pour ne pas créer un mélange explosif, l ’introduction d ’air est

formellement interdite
 L ’envoi de grande quantités de liquides peut entraîner le
remplissage du ballon séparateur et être la cause :
• d ’une montée en pression du réseau
• d ’entraînement de liquide à l ’aspiration du compresseur
• d ’entraînement de liquide vers le nez de torche (débordements …)
Il faut limiter les envois de liquide dans le réseau
 L ’envoi de gaz liquéfié en grande quantité peut créer une baisse
importante de température entraînant :
• le gel de l ’eau dans le séparateur
• la rupture fragile des équipements
Vaporiser impérativement les gaz liquéfiés avant leur envoi dans le
réseau

LES TORCHES
Torches hautes – Caractéristiques
 Torches hautes
• Meilleur choix d’un point de vue sécurité car minimise l’intensité de
radiation and maximise la dispersion (si extinction de la flamme)
• Alternative préférée pour les installations situées à proximité des
zones urbanisées et à trafic élevé
• Obligatoire pour les gaz toxiques
• Désavantages:
− Mise sous vide possible avec l’effet cheminée (gaz plus léger que l’air)
− Coût: cheminée et structure support, installation
− Environnement et "image": fumée, bruit (sonique), éclairement
• Installations Offshore
− Evaluation des risques pour comparer et choisir s’il faut une torche de
type ‘remote‘ou directement sur la plateforme

Torche haute – Onshore
Torche haute – Offshore sur plateforme

Torche basse – Caractéristiques
 Torches basses
• A considérer SEULEMENT quand les torches hautes ne sont pas
autorisées (problèmes de réglementation locale avec l’éclairement,
les radiations ou le bruit).
• A clôturer
• Principaux désavantages :
− Très mauvaise dispersion (cas d’extinction flamme)
− Débit limité à environ 100 000 kg/hr (A noter que l’opération en
parallèle avec une torche haute est difficile à contrôler et n’est pas
fiable)
Torches basses

Évents – Caractéristiques
 Events Process (torches froides)
• Alternative aux torches hautes sur satellites ‘remote’ quand les
REJETS sont peu FREQUENTS (par exemple en cas de dépressurisation
d’urgence).
• Désavantages
− Gaz dispersé entraînant la création d’un nuage inflammable (en tenir
compte coté zones de vol hélicoptères)
− Volumes cumulés de gaz rejetés à l’atmosphère si utilisé en continu ou
de manière fréquente (contribue à accroître le problème des gaz à effet
de serre)
• Limites (guidelines)
− MW < 60 et H2S < 0.5%
− Vitesse de sortie > 150 m/s (dispersion)
− Rejet cumulé < 8.5 106 Sm3/an
Système de torche ‐ Caractéristiques
 Un système de torches est composé de :
• Un ensemble d’organe de dépressurisation (soupapes de sécurité,
disques de ruptures vannes de décompression BDV vannes
automatiques de contrôle de la pression
• Un réseau de collecte principal et un ou des collecteurs secondaires
• Un ballon séparateur des différentes phases (eau, hydrocarbures
liquides et gazeux)
• Un dispositif d’étanchéité pour prévenir toute entrée d’air dans le
système (gaz de purge, garde hydraulique)
• Un fût de torche au sommet duquel est placé un nez de torche
• Un réseau de gaz pilote alimentant en permanence les pilotes placés
à proximité du nez de torche
• Un système d’allumage de ces pilotes

LES DRAINS
Fonctions des drains
 La fonction des systèmes de
drains est de collecter les
purges intermittentes des
unités de production en toute
sécurité et dans le respect de
l’environnement
 Sécurité
• Minimiser les rejets
• Minimiser le risque
inflammabilité
• Éviter l’aggravation en cas
de feu sur l’installation
 Environnement
• Minimiser les rejets
directs sans traitements
appropriés

Définitions et utilisation des drains
 Drains ouverts  Drains fermés
• Drains atmosphériques • Drains intégres (conduites en dur)
• Collecte les rejets liquides de surface • Collecte les liquides dangereux
• Entrée en contact permanent avec • Autorisé
l’atmosphère − Equipement hors ligne : drains de
maintenance
• Autorisé − Equipement en ligne : drains
− Housekeeping: nettoyages d’opérations (non recommandé)
installations
− Opération normale : égouttures, • Obligatoire
échantillonnage, maintenance − Equipement sous pression
− Evénements rares : tempêtes, lutte − Toxiques
incendie − HC liquides très volatils
− Accidents: fuites majeures venant du
process, des utilités
• Non Autorisé
− Toxiques
− HC liquides très volatils
Dangers et points clefs des drains
 Dangers potentiels avec les systèmes de drainage (mauvaise
conception ou mauvaise opération)
• Ségrégation inadéquate
− Contamination entre différents réseaux
− Changements rapides de phase dans les installations GNL
• Formation d’atmosphère explosive près d’une source d’inflammabilité
 Points clefs du système de drainage
• Architecture du réseau pour éviter la contamination entre réseaux
• Mise en place de séparations (gardes hydrauliques...) pour éviter la
propagation des feux et la migration des gaz
• Présence d’effluents stagnants :
− Evacuation par gravité (gradient conduites)
− Pas de poches en points bas autres que siphons

Drains… installation Onshore
HAZARDOUS AREAS HAZARDOUS AREAS NON HAZARDOUS NON HAZARDOUS AREAS

Hydrocarbon processing Liquid hydrocarbon AREAS Clean areas e.g.
storage Away from oil and Office, undeveloped
gas processes areas, greenbelt
Vapour
Oil
Oil and Gas Process
Water Oil or
Wellhead Condensate
Storage
Workshop
Warehouse Office area
Paved Tank bottom
Skid base plates Drip trays areas
Cellar Bund
OD I CD OD I PW OD II OD I OD II OD II OD I OD III
PW PRODUCTION (Reservoir) WATER PRODUCED WATER TREATMENT
CD CLOSED DRAINS TO LP PROCESS (or o/w drains treatment), VIA FLASH DRUM (Closed Drain Drum)
OD OPEN DRAINS
OD I : PERMANENTLY OIL CONTAMINATED WATER OILY WATER DRAINS TREATMENT PUBLIC WATER
OD II : ACCIDENTALLY OIL CONTAMINATED WATER OBSERVATION BASIN PUBLIC WATER
OD III : OIL FREE WATER Direct discharge to PUBLIC WATER
Drains… installation minimum Offshore
OFFSHORE MINIMUM INSTALLATION DRAINS SCHEMATIC
HAZARDOUS DECKS NON-HAZARDOUS DECKS
Zones CLEAN WATER

DRAINS
OD3
dangereuses Zones
VENT TO non dangereuses
ATMOSPHERE
TEST VENTS TO
SEPARATOR ATMOSPHERE
OD1 FLAME
MAIN ARRESTER
DECK
DRIP PAN DECK
OD2
FLAME
ARRESTER
SLOPE
CD CLOSED DRAINS
DRIP PANS SLOPE
Ségrégation CLOSED DRAIN

OVER
FLOW
OPEN DRAIN
Ouvert / Fermé CELLAR DECK

DRUM DRUM
OVER
FLOW Arête‐flammes
200mm
200mm
200mm
200mm
MIN
MIN
MIN
MIN
FROM DECK
DRAINS
B OAT B OAT
LANDING LANDING
B ELOW
Récupération CELLAR DECK
NOTES :
Par bateau
1 - DRAIN HEADER OUTLETS PERMANENTLY

SUB MERGED IN WATER.
2 - THE SKIMMING PUMP IS OPTIONAL.

IF PROVIDED,MINIMUM DIFFERENTIAL HEIGHT SEA
B ETWEEN HEADER DRAIN OUTLET AND PUMP
SUCTION IS 2M. NOTE 1
NOTE 2
DISPOSAL
TUB E

PROCÉDURES DE VIDANGE
Principes généraux des procédures de vidange
 Evacuer au maximum les liquides par les circuits d ’exploitation
 La procédure de vidange dépend de la nature du liquide
• les produits chauds doivent refroidir tout en gardant une fluidité
correcte
• un rinçage avec un solvant permet d ’évacuer correctement les
produits lourds, visqueux ou cristallisants, …
• la pression résiduelle de la capacité peut être suffisante pour pousser
le produit
• la vidange peut se faire par gravité
 Dans tous les cas éviter la mise sous vide

Vidange par pompe procédé
 Vidange jusqu’à « désamorçage »
Un opérateur doit surveiller la pompe pour éviter qu’elle ne

tourne à vide
Chasse à l’eau liquide
 Méthode généralement utilisée pour la vidange de liquide plus
légers que l’eau

Vidange par gravité
La méthode concerne les
produits non inflammables et
les produits inflammables peu
volatils
 Ouvrir les évents
 Vérifier purges et bras morts
 Opérer sur produit à
température ambiante
 Régler le débit de purge en
fonction des possibilités
d ’entrées d’air
Gaz liquéfiés
 Evacuation du liquide en utilisant la
tension de vapeur ou une pompe
• la TV reste pratiquement constante
• après évacuation du liquide,
décomprimer le gaz
Méthode peu risquée à privilégier
 Vidange par dépressurisation de la phase
gaz et vaporisation.
• vaporisation continue
• refroidissement de l’appareil
(hydrates, fragilisation des aciers)
• baisse de la tension vapeur
• difficulté de poursuivre l ’opération
Interdiction de vidanger une capacité
par vaporisation d ’un gaz liquéfié

CONDAMNATION ‐ ISOLEMENT DES
ÉQUIPEMENTS
Condamnation des équipements statiques ‐ platinage
 Tout équipement démonté sur la capacité
sera remplacé par une bride pleine ou un
bouchon :
• appareil d’instrumentation
• Manchette, …
 Dans le cas d’une capacité, les obturateurs
sont posés en général au plus près
de l’appareil, sauf :
• si les travaux nécessité la dépose d’une
partie de la capacité (dôme d’un ballon,
tête d’échangeur, …)
• s’il existe des impossibilités mécaniques
(écartement des brides difficile, …) ou
d’accessibilité.

Etiquettes de Signalisation
 Visibilité ‐ repérage sur le terrain
• la présence effective de l'obturateur sur place doit être évidente :
− marque à la peinture
− plaque de signalisation, étiquette, macaron, …
Plan de platinage
 Accessibilité
• l'accessibilité aux obturateurs doit être maintenue jusqu’à la fin des
travaux (échafaudages, …) :
 Identification
• La pose et dépose des obturateurs s ’effectue suivant un plan de
platinage établi par le Service Production
• Le plan de platinage doit être :
− systématiquement tenu à jour
− disponible en salle de contrôle
− co‐signé par l'intervenant qui à posé l'obturateur et le Service
Exploitation
 Chaque site industriel a son modèle mais le principe d'utilisation
reste le même

Isolement Process & Isolement Travaux
 Isolement Process :
• obturateurs calculés pour tenir la
pression maximale du fluide à isoler.
Peuvent être utilisés pour des
épreuves
• généralement de couleur rouge
• pas nécessairement situés prés de la
capacité
 Isolement Travaux :
• obturateurs non soumis à la pression
maximale du fluide à isoler.
• certains peuvent être utilisés pour
des épreuves réglementaires
• généralement de couleur jaune ou
blanche
• situés au plus prés de la capacité
Obturateur métallique
Plaque de métal avec une queue (queue
de poêle), introduite entre deux brides
avec un joint de chaque coté.
Un exemple de platine est
le joint plein de type
"Duchêne", principalement
utilisé pour dégazer ou
dépressuriser un
équipement ou encore
injecter des utilités.

Obturateurs réversibles
Les joints à lunettes sont :
• installés en permanence
• placés entre deux brides
Joints ‘Hamer’ et ‘Onis’
Joints ONIS plus fiables :
fonctionnement basé sur le
principe d'une came, agissant
sur un parallélogramme, qui
écarte et resserre deux brides

Pose et Dépose des platinages
 s’assurer que l’équipement est isolé, dépressurisé, vidangé, sans danger
(permettre d'écarter les brides en sécurité)
 pour limiter le temps d’opération faire graisser ou remplacer la boulonnerie
avant…
 faire appel à du personnel habilité avec port des équipements de protection

appropriés
 prévoir des moyens d'évacuation
 faire resserrer immédiatement en cas de fuite
 mettre en place une récupération des égouttures ou fuites
 prévoir du matériel de lutte incendie, des produits neutralisants en cas
d'épandage
Ballons obturateurs gonflables
Constitués de vessies souples gonflées
à l'air ou à l'azote
La pression de gonflage dépend
essentiellement de la dimension du
ballon
La contre pression admissible en
amont doit toujours être inférieure à 1
bar

Bouchon obturateur mécanique
 l'étanchéité est assurée par compression d'un anneau de caoutchouc entre
deux flasques métalliques
 Ils peuvent se transformer en missiles en cas de surpression importante. Ils
sont munis d'une tige creuse pour :
• décomprimer ou dégazer vers un lieu sur
• balayer éventuellement par un gaz inerte
• constituer une garde d'eau
Obturateurs « Stopple »
 Ils sont mis en place par un
piquage adapté :
• laissés à demeure et munis d’un
robinet‐vanne d’isolement ou d’un
bouchon (ex : réseau de torche)
• créés pour la circonstance
(soudage et perçage en charge)

Regard douanier
 Deux vannes cadenassées en série avec un robinet de purge
intermédiaire pour évacuer les fuites éventuelles et maintenir la
pression atmosphérique
 Il faut s ’assurer que le robinet de purge ne soit pas bouché
(attention aux produits qui figent, polymérisent, …)
Garde d'eau
une garde d'eau maintenue en amont d'un robinet cadenassé fermé
est un isolement convenable

Obturation cryogénique (gel)
 Gel de la tuyauterie et son contenu avec de l'azote liquide (‐196°C)
• une boite métallique est remplie de copeaux métalliques pour assurer la
conductivité thermique
• l'azote liquide est injecté en partie basse
• la chaleur de vaporisation est fournie par le tube et son contenu qui se
solidifie
• Risques de :
− brûlure par le
froid
− rupture fragile
de la tuyauterie
• Une procédure exceptionnelle qui doit être préparée et approuvée par le service
inspection
Consignations d’organes mécaniques

Consignation des appareils électriques
 Consignation : Tout travail sur un appareil électrique ou un équipement en
relation avec un appareil électrique nécessite la consignation de l'ensemble
des appareillages électriques
 La consignation électrique comprend 4 étapes :
• la séparation (débrochage, ouverture d’un disjoncteur ou sectionneur, …)
• la condamnation des organes de séparation (cadenas, verrouillage,
signalisation)
• la vérification de l’absence de tension (test de démarrage)
• la purge (mise à la terre)
 La consignation électrique doit être tracée par écrit
 La consignation électrique doit être réalisée par une personne habilitée
 Condamnation ‐ Verrouillage :
Différentes méthodes existent
• un cadenas par intervenant

• un cadenas posé par l'électricien et la clé reste prisonnière d'une pince

multi‐cadenas ; chaque cadenas peut avoir une couleur différente
correspondant à un groupe d’intervenants
COULEUR SERVICE
Bleu Électricité
Blanc Instrumentation
Mécanique machines
Vert
tournantes
Mécanique équipement
Rouge
statique
Jaune Production
Noire Inspection
Consignation des sources radioactives fixes
 La consignation consiste à :
• occulter (en tournant un obturateur barillet)
• verrouiller le barillet en position fermée
• déposer le conteneur si travail dans la capacité
• contrôler le rayonnement émis à l'aide d’un
radiamètre

DÉGAZAGE ‐ INERTAGE
NEUTRALISATION
Dégazage par effet piston
 Dans le cas d ’une canalisation avec peu d ’accidents, une

injection continue de gaz inerte agit par effet piston

Dégazage par cycles compression ‐ détente
 Série de cycles
compression‐détente
avec un gaz inerte
utilisée dans le cas
où la forme de
l ’équipement ne
permet pas un
« balayage » efficace
Dégazage par cycles compression – détente
combien de cycles ?
n nombre de cycles nécessaires
C C0 concentration initiale de gaz à éliminer en % vol
Log o
 Le nombre de cycles nécessaire est n C (souvent égale à 100%)
Pc C concentration finale du gaz résiduel en % vol
donné par la formule suivante Log Pc pression de compression en bar abs
PD PD pression de détente en bar abs
Exemple :
C0 100
= = 200
C 0,5
PC 6
=
PD 1
n = 3

Dégazage à l ’eau
 en général combiné avec la vidange
 remplissage par le fond ou ligne
prévue à cet effet jusqu’à écoulement
aux purges, points morts, évents
 peut être réalisé par séquences :
remplissage, vidange, remplissage …
 principalement employé pour les
équipements ayant contenu des gaz
liquéfiés ou des produits solubles
dans l ’eau
Attention au risque de mise sous vide à la
vidange
Dégazage par ventilation naturelle ou forcée
 Le dégazage est réalisé par dilution et concerne essentiellement les bacs de
stockage :
 Malgré les précautions :
• humidification des dépôts pyrophoriques
• liaisons équipotentielles entre appareils de ventilation et robe du bac
le risque d ’inflammation est important
et les rejets se font à l ’atmosphère
 La procédure est fonction
du produit stocké

Neutralisation
Certains produits doivent d ’abord être neutralisés puis éliminés
par lavage :
 Ex : les équipements contenant de l ’acide car l ’acier ressue

même après plusieurs heures
• neutralisation à l ’eau alcaline
• lavage à l ’eau
• séchage à l ’air sec
 Ex : les équipements contenant des composés pyrophoriques
• lavage chimique acide
• barbotage des gaz dans une solution de soude pour absorber l’H2S
formé
Contrôles
À ce stade, un premier contrôle à un évent ou une purge pour
vérifier l ’efficacité du dégazage ou de la neutralisation :
 On utilise :
• les tubes réactifs (gaz toxiques, gaz combustibles)
• des appareils d’analyses spécifiques
• des analyses laboratoire
• le papier pH
• l’explosimètre (% LIE en présence d ’oxygène)
• le catharomètre (% volume de gaz combustible en l ’absence
d ’oxygène)

MISE EN SERVICE
Différentes phases de la remise en service
La mise en service doit être parfaitement programmée, coordonnée et exécutée.
Deux phases
principales :
• la préparation
• la mise en produit ou
mise en service

CITERNES MOBILES DE VIDANGE
EP 20299_c_F_ppt_00 – Citernes mobiles de vidange
Citernes de vidange – Pompage atmosphérique
 Utilisation pompe procédé ou pompe à vis de la citerne
 Méthode qui permet le pompage de produits de point éclair inférieur à 55°C
 Risque de mélanges incompatibles / corrosion (vérifier la vacuité de la citerne et la

compatibilité des produits)
 Risque de pollution (vérifier les flexibles et connexions)
 Risque de mise sous vide (vérifier l ’ouverture des évents de la capacité sous aspiration

diamètre évent  diamètre aspiration)
EP 20299_c_F_ppt_00 – Citernes mobiles de vidange 2
Citernes de vidange – Pompage par mise sous vide
 Vide créé par un compresseur à anneau liquide
 Risque de dégazage et création d ’une atmosphère explosive (à utiliser si point éclair

supérieur à 55°C)
 Risque d ’intoxication :
• mettre en place des détecteurs de gaz à l ’évent
• laver les gaz rejetés
• baliser la zone
• imposer le port d ’un ARI
Citernes de vidange
 Risque de mise sous vide de la capacité en amont :
• il est interdit de vidanger par le vide une capacité qui n ’est pas
ouverte à l ’atmosphère par de larges ouvertures © 2010 ‐ IFP Training
SÉCURITÉ DANS LES TRAVAUX
INVENTAIRE DES RISQUES TRAVAUX
SIMOPS
PÉNÉTRATION DANS UN ESPACE CONFINÉ
TRAVAUX DE LEVAGE
TRAVAUX EN HAUTEUR
DANGERS ÉLECTRICITÉ
EP 20980_b_F_ppt_00 – Sécurité dans les travaux
INVENTAIRE DES RISQUES ENCOURUS
LORS DES TRAVAUX
EP 20980_b_F_ppt_00 – Sécurité dans les travaux 2

Risques généraux
Les travaux de construction ou de maintenance présentent
différents risques qui concernent :
 Risques liés aux produits
potentiellement présents
dans l'environnement de
travail et au fonctionnement
des équipements de travail
environnants
 Ambiance de travail,
bruyante, chaude ou froide,
appauvrie en oxygène
Équipement
 Risques liés à l'équipement et à son

fonctionnement (pression, température,
débit, …).
 Risques liés aux produits contenus dans
l'équipement :
• Inflammable/explosif
• Comburant
• Toxique
• Corrosif
• Nocif, irritant, sensibilisant
• Radioactif

Co‐activité
 Risques liés aux interférences
d'activités se déroulant simultanément
dans une même zone
Différence avec SIMOPS ?
Intervention
 Risques liés aux phases de
l'intervention.
 Risques liés aux moyens mis en
œuvre et à la façon de les utiliser.
L’établissement d’un plan de
prévention et/ou de permis pour
exécuter un travail, consiste en fait,
après avoir fixé les différentes phases
nécessaires à la bonne réalisation de ce
travail, à déterminer l’ensemble des
risques associés et mettre en place les
moyens de prévention adaptés pour
parer ces risques.
Risques liés aux phases de travail
Phases de travail Risques encourus
1. Circulation véhicule Collision
Détérioration des installations
Incendie
2. Déplacement des personnes Chutes de personnes (plan de circulations glissant,
encombré, mal éclairé)
3. Levage manutention Chute des pièces
Renversement de charges
Enfoncement du sol
Détérioration des installations
Électrocution – Incendie
4. Travaux en hauteur Chute de personnes
Chute d’objets
5. Travaux superposés Chute d’objets, de liquides, …, sur le personnel
6. Travaux sur machines tournantes Mise en route machines
7. (Dé)jointage Agression du corps (effets de la pression et de la
température)
8. Meulage, soudage, sablage, brossage Projection particules
Éclatement meule
Brûlures
Agression des yeux
Électrocution
Intoxication
Étincelles
9. Travaux à chaud Feu
10. Travaux dans capacité Asphyxie – Anoxie
Intoxication
Contusions
Chutes de personnes
Chutes d' objets
Électrocution
Rayons ionisants
11. Travaux de fouilles Détérioration conduites (produits, câbles
électriques)
Ensevelissement
Chute dans les tranchées
Asphyxie ‐ Noyade
Gaz ou liquides inflammables
12. Peinture Projections particules
Perforation
Intoxication
Incendie
13. Nettoyage HP Projections
Perforation
Brûlures
Éclatements flexibles
Électrocution
14. Travaux électriques, utilisation Électrocution / électrisation
d'outillage électrique portatif Brûlures
Incendie
15. Travaux de calorifuge Brûlures
16. Contrôles non destructifs Irradiation
Contamination
Intoxication
17. Manutention manuelle Lésions corporelles (contusions, coupures,
lombalgies, écrasement, …)
Dégradation de l'objet
18. Épreuves ‐ Investigations sur Arrivée de produits
tuyauteries et équipements Rupture mécanique
Rupture joints

OPÉRATIONS SIMULTANÉES (SIMOPS)
SIMOPS
 Dans certains cas, des travaux de construction comme par
exemple des travaux de levage lourds, des travaux à chaud, des
travaux d’ancrage etc., doivent être réalisés à proximité
d’installations actives.
 Ces travaux créent des situations d’Opérations Simultanées
(SIMOPS) de Production et Construction ( ou de Production et
Forage ou encore les trois en même temps) qui sont susceptibles
d’augmenter les risques (voire introduire de nouveaux risques
pour les opérations de routine production et entraîner des
situations dégradées.
 La situation est d’autant plus critique quand les travaux en
SIMOPS sont faits par des intervenants ou du personnel non
sensibilisé aux risques associés avec ces activités simultanées.

SIMOPS
 Les travaux faits en SIMOPS nécessitent une préparation et procédure
spécifique pour s’assurer que le risque de faire ces travaux en simultané est
réduit à un niveau acceptable et sous contrôle :
• mise en place d’une organisation spécifique pour gérer les opérations avec
définition claire des responsabilités de chacun;
• identification, évaluation et analyse complète des risques (avec visite
préliminaire des installations par des représentants autorisés);
• présentation d’un dossier SIMOPS dûment approuvé;
• mise en application des recommandations découlant de l’analyse des
risques (mesures compensatoires spécifiques);
• coordination des différentes taches et travaux interférant potentiellement
en assurant la compatibilité via le système des permis de travaux;
• information et communication avec les différentes parties impliquées (dont
réunions spécifiques).
Exemple de réussite de SIMOPS (et optimisation des arrêts)
 Bonne coordination et esprit d’équipe entre entités (production et projets) pour:
• analyser tie‐ins, cheminements conduites, isolements;
• revoir procédures, analyses de risques, opérations de levage;
• mettre en place une équipe intégrée pour superviser les contracteurs.
 Préparation le plus tôt possible des spools pour tie‐in, des approvisionnements,
ressources, barges ... et training approprié.
 Planning intégré avec les autres activités d’opérations (par exemple Production/Forage).
 Effort pour intégrer les activités offshore et onshore et profiter des arrêts de production
coté onshore pour faire des travaux nécessitant un arrêt coté offshore.
 Se mettre d’accord avec les contracteurs sur les bonus associés aux jours d’arrêts évités
car plus il y a de SIMOPS plus cela est coûteux pour les contracteurs (par rapport à faire
la même chose pendant un arrêt).

Exemple de matrice de décision SIMOPS
 Une matrice de décision est préparée par avance pour évaluer les opérations
compatibles ou non et identifier les précautions à prendre pour limiter le
risque d’interférence.
PÉNÉTRATION DANS UN ESPACE
CONFINÉ

Pénétration dans un espace confiné
 Entrer dans un espace confiné qui a pu ou peut contenir des gaz, liquides ou solides,
présente des risques d’asphyxie, d’intoxication, d’explosion
 L'accès ne peut se faire que capacité consignée (séparation, condamnation/isolement,
signalisation, purge (vidange, lavage, dégazage, ventilation) et atmosphère contrôlée)
 Avant d'ouvrir, il faut vérifier :
• les aménagements pour pénétrer ou évacuer en cas d'urgence
• l'obturation des égouts dans un rayon de 20 m mini
• la pose de balisage
• la condamnation par obturateurs au plus près de la capacité (isolement travaux/visite)
 Remarques :
• l'ouverture d'une capacité en présence et sous le contrôle de « l’exploitant » nécessite un
«permis d'ouverture». Ce permis n'est pas une autorisation de pénétrer.
• avant ou dès l’ouverture, une pancarte lisible et durable doit signifier l’interdiction de
pénétrer et une barrière infranchissable doit entraver l’accès
• précautions particulières si composés pyrophoriques : éviter effet cheminée, prévoir eau
Ventilation naturelle
 l'ouverture peut éventuellement permettre :
• la création d'un courant d'air, donc l'aération naturelle et le refroidissement
 l'aération naturelle est efficace si :
• la capacité comporte des ouvertures hautes et basses
• il existe une différence de température
• il existe un vent important
 l'aération naturelle n'est pas toujours suffisante, et même non fiable surtout
quand :
• la surface des ouvertures est faible par rapport au volume de la capacité
• il n'existe qu’une seule ouverture
• le travail à exécuter entraîne des pollutions de l'air (soudure, …)
 Il sera préférable d'utiliser la ventilation forcée

Ventilation forcée
 La ventilation forcée peut se faire par extraction, soufflage ou en combinaison
 Il est formellement interdit d’insuffler de l’oxygène pur ou de l’air comprimé
 De manière générale, on préfère la ventilation par extraction en partie haute
ou basse en fonction de la densité des contaminants
Résultat des contrôles d’atmosphères
Résultats des contrôles Opérations d’assainissement
d’atmosphère à effectuer
Si l’un des contrôles Oxygène < 20% Ventilation à poursuivre (1)
donne des résultats Teneur en gaz combustible > 10% de Dégazage à reprendre (2)
incorrects, il faut la LIE
refermer la capacité et Teneur en gaz toxique > VLE Dégazage à reprendre
renouveler
pH < 6 ou pH > 8 Rinçage ou neutralisation à reprendre
l’assainissement
L’entrée reste Température  50 °C Refroidissement à poursuivre
interdite
(1) ou pénétration ultérieure par du personnel très spécialisé (ex : plongeur
professionnel) équipé d'appareils respiratoires isolants (ARI)
(2) À cause des risques d'électricité statique, le dégazage à la vapeur est déconseillé

en présence d'air et d'éléments combustibles. Toutefois, si la vitesse d'injection
est faible on peut, à défaut d'autres moyens, admettre cette méthode.

Autorisation de pénétrer
 Il est formellement interdit des pénétrer dans un espace confiné :
• sans avoir reçu « l'autorisation de pénétrer »
• si il n'y a pas de concordance entre l'autorisation et la
signalisation en place
 Si les contrôles sont conformes, l'autorisation de pénétrer peut
être délivrée
 Le panneau d'interdiction est remplacé par un panneau
d'autorisation
L'autorisation de pénétrer n'inclut pas les travaux à réaliser. Il

faut en plus un permis de travail avec ou sans feu
Pénétration avec ou sans appareil respiratoire
l'option de pénétrer avec ou sans ARI est décidée selon des limites de
tolérances
Le tableau ci‐dessous en donne un exemple :
Résultats des contrôles d’atmosphère
Oxygène  21 %  21% (1)
Gaz combustible 0 % LIE< Teneur < 10% LIE Teneur = 0% LIE
Gaz toxique 10 % VME < Teneur < VLE Teneur < 10% VME
PENETRATION PENETRATION
AVEC ARI SANS ARI
( 1) Si 02<21 % : Procédure particulière = pénétration sous atmosphère inerte.

Pénétration avec appareil respiratoire
 La pénétration avec ARI concerne :
• la pénétration sous atmosphère inerte
• en général la pénétration initiale
 La première pénétration a pour objectif :
• les contrôles internes, de proche en proche, à partir d'une zone déjà vérifiée
• les nettoyages internes (boues, poussières, …)
 Les précautions suivantes sont à prendre :
• aménagement des accès
• éclairage TBT (24 volt) agréé atmosphère explosive si nécessaire
• une seule personne à l'intérieur encordée
• un surveillant extérieur correctement formé, connaissant bien sa mission et
équipé (système d’alerte, ARI …)
Pénétration sans appareil respiratoire
 Autorisée uniquement si capacité parfaitement assainie sans aucun doute
 Signalisation spécifique mise en place
 Autorisation de pénétrer reste indispensable
 Autorisation de pénétrer renouvelée régulièrement avec contrôles atmosphère
Après cette dernière phase, les travaux peuvent commencer
TRAVAUX DE LEVAGE
MATÉRIELS DE LEVAGE
 Les risques induits par le levage sont :
• chutes d'objets
• collisions
• heurts d'équipements fixes
• basculement de la grue
• risques électriques
 Les appareils de levage doivent posséder un carnet d'entretien accompagné des
certificats de visite d'un organisme agréé (AIF/APAVE, ...) attestant de leur conformité à
la réglementation (examen approfondi à 12 mois d'intervalle au plus ; périodicité de 6
mois pour les appareils de chantier soumis à des déplacement fréquents).
 Le chef d'établissement utilisateur de l'appareil loué doit s'assurer auprès du loueur que
les vérifications ont bien été effectuées
 La conduite des engins de levage ne peut être effectuée que par du personnel autorisé
(habilité), possédant les certificats et permis nécessaires.
 Les conducteurs d'engins de levage doivent connaître parfaitement le gabarit de leur
véhicule, afin d'éviter tout accrochage au cours de leurs déplacements.

RISQUES ET PRÉCAUTIONS
"toutes mesures seront prises ... pour éviter le contact direct ou provoquer un
amorçage avec les parties actives d'installations électriques non isolées" (Art. R
4323‐30 C.T) © 2010 ‐ IFP Training

 Le levage des personnes n'est permis qu'avec les équipements de travail et les
accessoires prévus à cette fin.
 Il est interdit de soulever une charge supérieure à celle marquée sur l'appareil.
 les charges suspendues ne doivent pas rester sans surveillance…
 Il est interdit de transporter des charges au‐dessus des personnes …
 Le poste de manœuvre d'un appareil de levage doit être disposé de telle façon
que le conducteur puisse suivre des yeux les manœuvres effectuées par les
éléments mobiles de l'appareil. Si ce n'est pas le cas, un chef de manœuvre, en
communication avec le conducteur, doit diriger le conducteur.
 Il est interdit de balancer les charges pour les déposer en un point qui ne peut
être atteint normalement par l'appareil de levage.
 Il est interdit de soulever ou de tirer les charges en oblique sauf à l'aide
d'appareils conçus à cette fin.
 Les conditions de soulèvement et de déplacement de charges doivent
respecter les limites de capacité des équipements de levage
 leur emploi doit cesser dès que la dégradation des conditions météorologiques
est susceptible de compromettre la sécurité de leur fonctionnement et
d'exposer toute personne à un risque
 les accessoires de levage doivent être entreposés de manière à ce qu'ils ne
puissent être endommagés ou détériorés. Dès lors qu'ils présentent des
défectuosités susceptibles d'entraîner une rupture, ils doivent être retirés du
service
 les voies de circulation empruntées par les équipements de travail mobiles
doivent avoir un gabarit suffisant ... elles doivent être maintenues libres de
tout obstacle... Le chef d'établissement doit établir des règles de circulation
adéquates et veiller à leur bonne application.
 des mesures d'organisation doivent être prises pour éviter que des travailleurs
ne se trouvent dans la zone d'évolution des équipements de travail.

ÉLINGUES
 Les élingues, constituées de câbles, chaînes, sangles ou cordages, sont
réglementées par les articles 53 à 63 du décret du 8 janvier 1965.
 Les élingues sont caractérisées principalement par leur Charge Maximale
d'Utilisation : CMU.
La capacité de levage doit prendre en compte l'ensemble des accessoires :
+ Coefficient de Sécurité à appliquer : de 5
(chaînes) à 25 (petits cordages 14 à 19mm)
POIDS DU CROCHET
+
POIDS DU PALONNIER
+
POIDS DES ELINGUES
+
POIDS DE LA CHARGE
CAPACITE DE LEVAGE
SLINGS
On détermine la résistance utile que chaque brin doit offrir en appliquant la formule suivante :
P x K 1
F avec K 
2 α
cos
2
F : Résistance utile que chaque brin doit offrir
P: Poids de la charge
K: Coefficient proportionnel à l’angle des brins
Angle formé par les brins 45° 60° 90° 110° 120°

Coefficient K 1,08 1,15 1,42 1.74 2
Il faut toujours s’efforcer de limiter l’angle à 90° dans les conditions normales de travail, et ne

jamais dépasser 120°.

PALONNIERS
 L'utilisation du palonnier
permet :
• de prendre et de déplacer des
charges longues et de soutenir
en des points intermédiaires
des charges flexibles
• de réduire l'angle d'élingage
• de réduire la hauteur libre
nécessaire pour lever une
même charge longue avec un
élingage à deux brins
AUTRES MOYENS DE LEVAGE
 Un seul certificat d'aptitude à la conduite en sécurité est nécessaire quels que

soient la capacité et le type de grue auxiliaire
 Il existe plusieurs types de ponts roulants et de palans. La source
d’énergie de déplacement de la charge peut être :
• électrique
• pneumatique
• manuelle (palan à chaînes)
 Les ponts roulants, tout comme les palans, les porte‐palans et les
potences, doivent être inspectés régulièrement avec une épreuve
annuelle ou avant toute utilisation.
TRAVAUX EN HAUTEUR
ÉQUIPEMENTS UTILISÉS
 Les travaux en hauteur nécessitent l'utilisation :
• d'échelles, escabeaux, marchepieds
• d'échafaudages roulant, de pied ou volant
• de cordes et harnais
• de nacelles
• de plates‐formes élévatrices mobiles de
personnes (PEMP)

 Les risques liés aux travaux en hauteur sont nombreux, ils comprennent entre autre
• la chute de personnes
• la chute d'objets
• l'effondrement partiel ou complet de l'échafaudage
• le renversement de l'échafaudage
• l'exposition aux dangers environnants avant évacuation
• la manutention de matériel et de matériaux lourds et encombrants
• l'électrisation
 Le Code du Travail donne la priorité aux mesures de protection collective par rapport

aux mesures de protection individuelle.
 C'est‐à‐dire qu'il faut privilégier :
• les échafaudages et les plates‐formes pourvues de garde corps et de plinthe
• les plates‐formes élévatrices mobiles de personnes (PEMP)
par rapport aux harnais et aux cordes.
ÉCHELLES
 En règle générale, les échelles, les escabeaux et les marchepieds
ne doivent pas être utilisés comme poste de travail, mais
uniquement comme moyen d'accès.
 Un travailleur doit porter un harnais lorsqu'il utilise une échelle comme poste
de travail en élévation. Il doit être accompagné obligatoirement d'une
personne pouvant lui porter secours.
 Les échelles, les escabeaux et les marchepieds
doivent être :
• d'une solidité et d'une résistance adaptée à l'emploi
• utilisés dans des conditions adaptées du point de
vue ergonomique
• assurés d'une bonne stabilité au cours des accès et
de l'utilisation
• pourvus de marches ou d'échelons horizontaux

UTILISATION DES ÉCHELLES EN SÉCURITÉ
 Les échelles d'accès doivent être d'une longueur telle qu'elles dépassent d'au moins 1 mètre
le niveau d'accès, à moins que d'autres mesures aient été prises pour garantir une prise sûre.
 Elles doivent être utilisées de façon à permettre aux travailleurs de disposer à tout moment

d'une prise et d'un appui sûrs. En particulier le port de charges doit rester exceptionnel et
limité à des charges légères et peu encombrantes. Il ne doit pas empêcher le maintien d'une
prise sûre.
 Les échelles inclinées doivent former un angle de 70° à 75° par rapport à l'horizontale.

L'échelle doit donc être placée de telle sorte que la distance de son pied à la paroi verticale
est comprise entre 1/3 et 1/4 de sa longueur.
UTILISATION DES ÉCHELLES EN SÉCURITÉ

ÉCHAFAUDAGES
 Un échafaudage est un équipement de travail, composé d'éléments montés de
manière temporaire en vue de constituer des postes de travail en hauteur et
permettant l'accès à ces postes ainsi que l'acheminement des produits et
matériaux nécessaires à la réalisation des travaux.
 Il existe différents types d'échafaudages :
• les échafaudages de pied avec planchers métalliques ou planchers de
planches en bois
• les échafaudages roulants
• les échafaudages volants
ÉCHAFAUDAGES
 Les échafaudages nécessitent une bonne préparation, une bonne conception,
une bonne construction and beaucoup de contrôles jusqu’au démontage final
 Une fois l’échafaudage réceptionné, il faut enlever les panneaux “accès
interdit” et les remplacer par les panneaux d’autorisation “accès réglementé”
 Tout utilisateur effectue un contrôle journalier de l'échafaudage. Les points
suivants sont examinés :
• s'assurer que les limites de charges ne sont pas dépassées
• maintenir l'échafaudage en sécurité et prendre les mesures compensatoires lorsque
certaines protections collectives ont été déposées
• tenir compte de la co‐activité en ne créant pas de risque pour les autres travailleurs
• signaler toutes les anomalies et les faire rectifier par le monteur
 Pour toute anomalie constatée lors d'une utilisation d'un échafaudage,
contacter le responsable désigné de l'entreprise de montage.

ÉCHAFAUDAGES ROULANTS
 La réglementation relative aux échafaudages de pied est applicable
aux échafaudages roulants.
 Le déplacement ou le basculement inopiné des échafaudages
roulants lors du montage, du démontage et de l'utilisation doivent
être empêchés par des dispositifs appropriés.
 En pratique, il faut :
• caler et fixer les échafaudages roulants pendant leur utilisation de
manière à empêcher tout déplacement
• déployer les dispositifs (telles que béquilles métalliques)
empêchant leur basculement
• bloquer les roues pour éviter qu'elles tournent ou pivotent
• limiter la hauteur du plancher le plus élevé à 3 fois la largeur de la
base développée avec les béquilles
• avant tout déplacement, faire descendre les travailleurs avec leurs
matériels et leurs outils. Il est interdit de demeurer sur un
échafaudage roulant lors de son déplacement
ÉCHAFAUDAGES VOLANTS
 Assez rarement utilisés dans l'industrie hormis :
• sur les bacs de stockage (peinture)
• lors de travail de BTP
 Ils doivent respecter certaines règles de construction et d'utilisation telles que :

PLATEFORMES ÉLÉVATRICES MOBILES DE PERSONNES
(PEMP)
Il existe 6 catégories (3 types
et 2 groupes) de PEMP :
UTILISATION DES PEMP
 En plus des risques liés aux travaux en hauteur, il faut prendre en compte les risques propres à
l'utilisation des PEMP :
• risques liés aux mouvements de la nacelle et du chariot porteur (lorsque l'appareil est commandé
depuis la nacelle)
• risques de basculement de l'appareil sur un sol non horizontal
• risques de coincement de l'opérateur en nacelle
• risques de chute de l'opérateur
 pour une PEMP de types 1A, 1B, 3A et 3B, il faut prévoir une équipe de 2 personnes, l'opérateur et
le surveillant :
• l'opérateur, titulaire dune autorisation de conduite, manœuvre la plate‐forme
• le surveillant au soi, titulaire d'une autorisation de conduite, guide l'opérateur, alerte les secours en
cas de besoin et assure la surveillance de l'environnement
• le poste de commande de secours des PEMP de type 3A et 3B situé en bas sur le chariot porteur doit
être manœuvrable à tout moment
 pour une PEMP de types 2A et 2B, il faut prévoir une équipe de 3 personnes, l'opérateur, le
surveillant et le conducteur du véhicule porteur :
• l'opérateur en plate‐forme, titulaire d'une autorisation de conduite
• le surveillant au sol. titulaire d'une autorisation de conduite, chargé d'aider en cas de manœuvre

délicate, ou en situation d'urgence (secours et dépannage)
• le conducteur du véhicule, titulaire d'une autorisation de conduite

HARNAIS ET SYSTÈME D’ARRÊT DE CHUTE
 Lorsque des dispositifs de protection collective ne peuvent pas être mis en
œuvre, la protection des travailleurs doit être assurée au moyen d'EPI :
• harnais
• système d'arrêt de chute (système de liaison) ne permettant pas de chute de
plus d'un mètre ou limitant dans les mêmes conditions les effets d une chute de
plus grande hauteur
 Lorsqu'un travailleur fait usage d'un équipement de protection individuelle
pour un travail en hauteur, ce travailleur ne doit jamais rester seul et il faut
pouvoir lui porter secours dans un temps compatible avec la préservation de sa
santé.
 Seul le harnais est autorisé pour les travaux en hauteur. Les ceintures (sangle
tour de taille) et les baudriers (ceinture à bretelles) sont à proscrire compte
tenu des efforts exercés sur le corps lors de la chute.
 Il comporte généralement une ou deux longes de 1 mètre. Les longes plus
longues doivent être pourvues d'un amortisseur de chute limitant les effets de
la chute à 1 mètre.
HARNAIS ET SYSTÈME D’ARRÊT DE CHUTE

SYSTÈME AMORTISSEUR DE CHUTE
 Les systèmes de liaison sont répertoriés en 3 classes :
• classe I : systèmes antichutes à dispositif de coulissement et blocage sur un
support d assurance sensiblement vertical (corde, câble ou rail métallique)
• classe II : systèmes antichutes à dispositif tendeur automatique
d'enroulage/déroulage et blocage d'une loge (câble, corde ou sangle)
• classe III : systèmes à frein spécifique absorbeur d'énergie cinétique associé
à une longe souple (corde ou sangle)
 Les systèmes antichutes (classes I et II)
ne doivent être employés que
si l'on dispose de points d'ancrage
au‐dessus de l'utilisateur, sinon
il faut utiliser les systèmes de classe III.
FORMATION ET VÉRIFICATIONS
 Les travailleurs, qui utilisent un équipement de protection individuelle (EPI) contre les
risques de chute, doivent donc être formés avec un entraînement au port de cet EPI. Ils
doivent également être informés :
• des risques contre lesquels ils sont protégés ÉQUIPEMENT
• des consignes d'utilisation des EPI CRITIQUE
• des instructions ou consignes concernant les EPI
• de leurs conditions de mise à disposition
SÉCURITÉ
 L'arrêté du 19 mars 1993 s'adresse aux EPI soumis à vérification périodique et
notamment aux systèmes de protection individuelle contre les chutes de hauteur
(harnais et cordes). Il prescrit :
• une vérification de l'état général des coutures et des modes de fixation est requise
depuis moins de 12 mois au moment de leur utilisation
• le respect des instructions de stockage, élimination des équipements périmés
• la vérification doit être effectuée par des personnes qualifiées dont la liste est tenue
à disposition de l'inspecteur du travail
• le résultat des vérifications générales périodiques est consigné dans le registre de
sécurité
• après une chute, il faut vérifier toutes les coutures du harnais et remplacer la longe.
Une longe qui a été sollicitée une seule fois est irrécupérable et doit être
immédiatement éliminée et détruite

LES DANGERS DU COURANT ÉLECTRIQUE
Contact direct avec un conducteur
 Un contact accidentel avec un conducteur ou une pièce sous
tension peut être selon les circonstances :
• bénin ou grave ‐> on parle d’ÉLECTRISATION
• MORTEL ‐> on parle D’ÉLECTROCUTION
 Le courant électrique provoque des troubles plus ou moins graves
selon :
• son intensité
• sa durée de passage
• sa fréquence
• son parcours dans le corps

Résistance du corps humain – tension de sécurité
 La résistance du corps humain varie suivant les circonstances : elle dépend
notamment de :
• L’épaisseur de la peau à l ’endroit du contact
• La surface de contact
Uc = R . Ic
• L’humidité de la peau
• La nature des vêtements (chaussures en particulier)
• La fréquence et la forme du courant
 On estime qu’elle a EN MOYENNE les valeurs approximatives suivantes :
• 2500 à 5000 Ohms en local sec
• 1000 à 2400 Ohms en local humide
• 500 Ohms en cas d ’immersion
 Tension de sécurité : 50V en atmosphère sèche; 24V en atmosphère
humide
Effets sur le corps humain du courant alternatif
Zone 1 : Courant inférieur au seuil de perception de 0.5mA Zone 3 : Paralysie respiratoire. Sans secours rapides (ex: respiration
artificielle) l'accidenté risque de mourir par asphyxie
Zone 5 : Arrêt cardiaque
Zone 2 : Contractures musculaires (tétanisation).
Bien que semblant sans risques, ces effets du courant peuvent Zone 4 : Fibrillation cardiaque irréversible provoquant
provoquer une chute de la personne avec toutes les conséquences la mort dans 50% des cas
que cette chute peut avoir

Effets sur le corps humain du courant alternatif
LES EFFETS DU COURANT ÉLECTRIQUE ALTERNATIF SUR LE CORPS HUMAIN
Intensité du courant Effet sur le corps humain Observation

0.04 mA Détection avec la langue Seuil mini de détection
1 mA Perception cutanée Picotement
5mA Secousse électrique “Châtaigne”
10mA Contracture entraînant une La victime est « collée » mais peut

incapacité de lâcher prise (seuil de appeler
non‐lâcher de la CEI)
25mA ‐3ms Tétanisation des muscles La victime ne peut pas appeler.
respiratoires Raideur convulsive des muscles
40mA/5s ‐80mA/1s Fibrillation ventriculaire Irréversibilité
2000 mA Inhibition des centres nerveux
PROTECTION CONTRE LES CONTACTS DIRECTS
 Contact direct = liaison directe avec un point sous tension
 Comment s’en protéger :
• Par des mesures D’ÉLOIGNEMENT : ex: ligne aérienne
• Par l’interposition d’OBSTACLES : ex armoires, coffrets, enceintes
grillagées, etc.…
• Par l’ISOLATION : matériaux isolants, ex gaines des câbles.

PROTECTION CONTRE LES CONTACTS INDIRECTS
 Contact indirect = contact établi entre le corps et les MASSES MÉTALLIQUES
d’un équipement électrique mises accidentellement sous tension (ex par un
défaut d’isolement d’une machine)
 Comment s’en protéger:
• Par la MISE A LA TERRE systématique et L’INTERCONNEXION DES MASSES au
moyen de conducteurs spécifiques. Ces conducteurs sont repérables par
leur gaine VERT/JAUNE
• Par la mise en œuvre d’un DISPOSITIF DIFFERENTIEL :
− C’est un dispositif qui détecte un courant de défaut et qui intervient en
commande la coupure de l’alimentation du circuit dans un temps TRES COURT,
avant que les effets du courant sur les personnes ne deviennent dangereux.
− Cette protection est obligatoire pour certains appareils (prises de courants,
pièces humides, appareils de chauffage…) pour certains locaux (risque
d ’incendie) et aussi en fonction du type de distribution utilisée.
Problèmes de sécurité avec équipements électriques

PERMIS DE TRAVAIL
EP 20294_b_F_ppt_00 ‐ Permis et autorisations de travail
Objectifs des permis & autorisations de travail
 En règle générale, aucun intervenant (maintenance, entreprise
extérieure, visiteur,…) n ’est autorisé :
• à pénétrer ou circuler sur une installation
• à travailler sur un équipement
sans avoir reçu l’autorisation de l ’exploitant
 L’objectif est d’assurer la sécurité de l ’intervenant par :

• l ’analyse en commun des risques liés à l ’installation, à
l ’environnement et au travail à effectuer
• la mise en place des moyens adéquats de prévention et protection
 Le permis est un document écrit qui répertorie les risques liés à
chaque phase d ’activité et les précautions à prendre
EP 20294_b_F_ppt_00 ‐ Permis et autorisations de travail 2
Analyse et prévention des risques
 Les risques sont généralement de 4 ordres :
• Risques liés aux produits et équipements
− Produits (inflammabilité, toxicité, corrosivité ...)
− Procédés et conditions (pression, température)
− Souces énergie (moteur, agitateur...)
• Risques liés à l’environnement de travail
− Intervention sur unité en service
− Conditions climatiques
− Accès difficiles
• Risques liés aux opérations ou travaux à effectuer
• Risques liés à la co‐activité (interférences avec les autres)
Responsabilités générales
 La prévention des risques procédés, environnement, co‐activité est de la
responsabilité de l’exploitant qui détient seul toutes les informations les
concernant
 L’exploitant doit s’assurer que :
• la mise à disposition est bien réalisée
• les machines sont biens consignées
• les équipements en fonctionnement dans l’environnement de travail
n ’entraînent pas de risques ou que des mesures ont été prises (bâches,
arrosage, éloignement, arrêt, …)
• les différents travaux réalisés simultanément n’interfèrent pas entre eux ou
que des mesures ont été prises (écran, balisage , ordre de priorités, balises
de détection, …)
 La prévention des risques méthodologie de travail est de la responsabilité du
Département maintenance spécialiste des techniques et procédures
d ’intervention
Aspects réglementaires
 La réglementation impose :
• Avant toute opération :
− une inspection commune préalable du lieu de travail
− la détermination des phases ou activités dangereuses de l ’opération
− l ’analyse en commun des risques
− l ’établissement d ’un document écrit (plan de prévention, permis ou
autorisation de travail)
− l ’information du personnel concerné
• Pendant l’opération :
− la mise en application sur le terrain des mesures prescrites
− des inspections (audits) et réunions périodiques si nécessaires
Permis de base : Permis de travail à froid
 Travail à froid : toute opération effectuée sans création d’une

augmentation de température, d’étincelles, de flammes ... qui
serait capable d’enflammer des produits ou mélanges
inflammables.
Permis de travail à chaud
 Travail à chaud : toute opération dégageant une énergie

suffisante pour allumer des produits inflammables
• soudage à l ’arc ou au chalumeau
• meulage, découpage, tronçonnage
• sablage
• emploi de résistances chauffantes
• emploi de matériel électrique ou
de moteurs thermiques non agréés
pour atmosphère explosive (ATEX)
Les permis complémentaires
 En plus du permis de base il y a les permis complémentaires comme :
• permis de circuler
• permis de fouille
• permis d ’ouverture
• permis de pénétrer
• permis électrique
• permis de piquage en charge
• permis de levage
• permis de lavage chimique
• permis de pompage par tonne de vidange
• permis de contrôle gamma graphique
• ...
Contenu du permis de travail ‐ Avantages
 Le permis de travail est un document de base qui autorise une
‘opération’. Il formalise :
• La description de l’activité et de ses dangers (nature et lieu du travail,
nature des risques)
• Les moyens de prévention et protection
• L’engagement des parties signataires
• Les instructions pour les intervenants contractés
LE PERMIS EST UN OUTIL DE SUPPORT DE PLANIFICATION QUI PRECISE POUR

CHAQUE PERSONNE IMPLIQUEE LES RISQUES ET LES MESURES DE PROTECTION A
METTRE EN PLACE.
LE PERMIS EST UN OUTIL DE PREVENTION, SUIVI ET REPORTING D’UN TRAVAIL
DONNÉ.
Limites de validité du permis
 Un permis est limité:
• à la seule opération prévue pour laquelle les risques ont été évalués:
− Dans un lieu de travail défini
− Sur un équipement défini et isolé
− Pour un contracteur défini détenteur du permis
• à une durée prévue pour s’assurer du bon suivi de l’information nécessaire :
donc un permis doit être revalidé à des fréquences définies :
− Validité pour un jour
− Validité jusqu’au changement de quart
− Validité en dehors des horaires habituels de travail
UN PERMIS PAR CONTRACTEUR ET PAR OPÉRATION
 Un permis peut être annulé ou suspendu :
• Si les conditions de sécurité changent sur le lieu de travail
• Si les instructions et règles mentionnées dans le permis ne sont pas suivies.
Les permis doivent être disponibles sur site
 AUCUN TRAVAIL NE PEUT COMMENCER SANS PERMIS VALIDE
 LES PERMIS DOIVENT ÊTRE DISPONIBLES SUR SITE PENDANT

TOUTE LA DURÉE DES OPÉRATIONS.
 LES TRAVAILLEURS DOIVENT CONNAÎTRE CE QUI EST INDIQUÉ
DANS LE PERMIS DE TRAVAIL (information fournie par le superviseur qui a
signé le permis).
Responsabilités des parties signataires
Responsabilités du Département Maintenance
 Demander le travail (généralement)
 Remplir la partie descriptive de l’opération à effectuer.
 Détailler les risques spécifiques de l’intervention et les règles de

sécurité correspondantes à appliquer.
 Assurer la responsabilité des points techniques relatifs à la bonne

réalisation du travail y compris informations et restrictions
mentionnées sur le permis.
Responsabilités du Département Sécurité (SHE)
 Assister et conseiller sur les moyens de prévention à mettre en place.
 Garantir que les procédures sont suivies.
 Améliorer et corriger les situations de travail observées qui ne sont pas
satisfaisantes sur le plan sécurité.
 Réaliser certaines actions particulières à la demande des départements
Exploitation ou Maintenance ( contrôles d’atmosphère, mesures ...) et en faire
le reporting sur le permis. Le département Sécurité est responsable de ces
contrôles.
 Signer ou non le permis selon les organisations.
Responsabilités du Département Exploitation : Le dernier à autoriser le travail
 En tant que “Propriétaire" de l’installation et responsable de cette installation,
ce département décide en dernier si l’intervention est possible en fonction :
• Du process en cours et des disponibilités
• Des conditions de réalisation de la mise à disposition
• De la mise en place des règles de sécurité
La personne qui signe, endosse la responsabilité en tant que délégataire de la

direction dans son domaine de compétence..
 Le Département Exploitation:
• Connaît les risques associés à l’installation et doit :
− s’assurer que les recommandations sécurité sont suivies pendant toute la durée
du travail
− Arrêter le travail si ce n’est pas le cas ou en cas d’urgence
Contracteur: détenteur du permis
 Détenteur du permis :
• Représentant légal de la direction du contracteur
• Connaît les risques spécifiques à son métier
• Atteste sa compréhension des obligations indiquées sur le permis et s’engage à les
faire suivre.
 Avant le début de l’intervention sur site, le détenteur du permis doit informer tous les
employés sous sa responsabilité sur :
• les risques et dangers décrits dans le permis
• les mesures préventives à prendre
• les zones dangereuses et leur repérage pour les identifier
• La localisation et le mode d’emploi des équipements de protection collectifs et
individuels (y compris douche‐oeil,exctincteurs ....)
• Les moyens d’évacuation et procédures (point de rassemblement ...)
Le permis de travail : Champ d’application et formulaires
 Le permis de travail est une procédure qui s’applique à tous les travaux autres que les
travaux de routine exécutés selon consignes opératoires. Le permis de travail s’applique
à une tâche précise, clairement définie, sur un appareillage qui se trouve dans un état
déterminé.
 La procédure de Permis de Travail utilise des formulaires dédiés, qui formalisent :
• La description précise du travail
• Les dangers identifiés dans le domaine HSE
• Les mesures de précaution et d’intervention jugées nécessaires et le contrôle de leur
mise en œuvre
• Les références de tous les documents pertinents
• La signature du personnel impliqué dans la préparation
• La (re)validation lors de chaque relève des équipes
• La mise à disposition de l’équipe intervenante avant le début du travail
• Les mesures nécessaires pour une bonne réception du travail
• La clôture officielle du Permis de Travail
K1
Sécurité dans les Travaux
ÉTUDE DE CAS
-1
MONTAGE D'UNE TUYAUTERIE
ÉQUIPEMENT EN CAUSE : Tuyauterie neuve
PRODUIT EN CAUSE : Essence
PERSONNEL EN CAUSE : Exploitation, entreprise extérieure, conducteur de

travaux
Ce document comporte 3 pages

SE TRA - 02286_A_F - Rév. 4 10/05/2005
„ 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training

2
K 1 -1
DÉROULEMENT DES FAITS
– Le tronçon de ligne 12” (DN 300) est en cours de construction. Il doit passer au-dessus d’une route
interdite à la circulation pendant la durée des travaux.
– Un permis de feu a été délivré, après prise de gaz, par l’agent de sécurité.
– Un soudeur exécute une chauffe de retrait en ➀. Opération nécessaire pour permettre la mise en place
ultérieure d’un robinet-vanne en ➁.
– Dans un radier 2 tuyauteurs mettent en place un joint plein sur la ligne 10” (DN 250) d’essence.
– Un inspecteur effectue des contrôles de corrosion sur le E 2108 (réfrigérant d’essence avant stockage).
1
2
)
300
(DN
12"
JP
)
250
(DN
10"
Échafaudage
conforme
108
E2
3
Ess
enc
e
D SEC 1488 B
Eau
indu
strie
lle
02286_A_F

3
K 1 -1
TRAVAIL DEMANDÉ
Dénombrer les éventuelles erreurs commises et envisager la suite possible de l’événement.
02286_A_F

Sécurité dans les Opérations
ÉTUDE DE CAS
K 35 -1
GARE DE RACLEURS
ÉQUIPEMENT : Gare de racleurs sur GPL
OPÉRATION CONCERNÉE : Réception de propane liquéfié d'un appontement vers

réservoirs sous talus (RST) - Déchargement d'un racleur
PERSONNEL CONCERNÉ : Exploitation
SE OPE - 04402_A_F - Rév. 2 16/10/2007

© 2007 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
2
K 3 5 -1
DESCRIPTION DE L'INSTALLATION
Vers e
séch
torche
V4
8" 1"
1" Note 1
2" ZI PG V1
V2 8" GPL
2" 8" 8" d'appontement
10"
vers compteur
et RST Sas
≅1m
P
V5
Azote Note 1 : visible de V2

3/4"
2" ZI = indicateur de passage
du racleur
D SEC 001 A
V3
P = porte
La gare de racleurs est constituée par :

- 2 vannes d'isolement (V1 et V2) et d'un by-pass
- 1 évent (2") vers la torche sèche
- 1 ligne de purge/décompression (V3) vers la torche sèche
- 1 sas (10") isolable par robinet-vannes et équipé d'une porte à ouverture/fermeture rapide
Anneau de
serrage
Porte Corps de garde
V5
D SEC 005 A
Détail de la porte à ouverture rapide

(non équipée de système de verrouillage)
04402_A_F
3
K 3 5 -1
D SEC 006 A
Fonctionnement de la porte à ouverture rapide
- une injection d'azote (2") pour dégazage de la gare

- une soupape d'expansion thermique
- un indicateur local de passage du racleur avec retransmission en salle de contrôle
D SEC 003 A
Exemple d'indicateur de passage (cas d'un racleur sphérique)
04402_A_F
4
K 3 5 -1
Un système de verrouillage interlock (par serrures à 2 clés) sur les robinets V1 , V2 , V3 , V4 et sur la porte :
- nécessite d'exécuter les manœuvres de réception, déchargement racleur dans le bon ordre
- empêche l'ouverture de la porte si la gare n'est pas isolée et reliée à la torche sèche
- empêche la manœuvre porte ouverte des robinets d'isolement du sas
D MEQ 2559 A
Exemples de mêmes types de verrouillage (SERV - TRAYVOU)
04402_A_F
5
K 3 5 -1
La conception de la porte et de l'anneau de serrage rendent "pratiquement impossible" l'ouverture de la porte
si le sas est sous pression.
Corps de la gare de racleurs

Anneau de serrage
Joint
Porte
torrique
D SEC 006 B
Influence de la pression sur l'ouverture de la porte du sas
04402_A_F
6
K 3 5 -1
2h00
Réception d'un racleur de séparation en polyuréthane : détection par le ZI localement et en

salle de contrôle.
Longueur : 330 mm poids : 5 kg
D SEC 002 A
Vues du racleur
V1 et V2 verrouillées ouvertes
V3 et V4 verrouillées fermées
2h15
L'opérateur effectue les manœuvres d'isolement de la gare et de "déchargement" du

racleur.
Il :
- récupère, en salle de contrôle, la clé autorisant le début de la manœuvre

- déverrouille et ouvre V4
- déverrouille et ferme V1 et V2
- vérifie la pression ( 17 bars) au manomètre local (PG)
- déverrouille et ouvre V3, vidange et décomprime le sas ( 30 l) à la torche sèche
- vérifie la chute de pression au manomètre
- dégaze le sas à l'azote par 2 montées en pression - décompression puis ferme et
verrouille V3
- déverrouille la porte P, actionne le levier de manœuvre mais ne peut le soulever
À plusieurs reprises, le sas a déjà présenté des problèmes d'utilisation : difficulté

d'ouverture et de fermeture, étanchéité défectueuse, racleur coincé en travers.
L'opérateur retourne en salle chercher le chef de quart
4h00
– L'opérateur et le chef de quart se rendent sur place

– Le chef de quart ouvre la purge V5 : du gaz s'échappe en petite quantité puis la fuite s'arrête
– L'opérateur "tringle" V5 pour vérifier qu'elle n'est pas bouchée
– Le chef de quart soulève le levier de manœuvre
04402_A_F
7
K 3 5 -1
TRAVAIL DEMANDÉ
Dénombrer les éventuelles erreurs commises et envisager la suite possible des événements.
04402_A_F
Sécurité dans les Opérations
ÉTUDE DE CAS
VIDANGE D'UN BALLON DE REFLUX

K 11 -1
ÉQUIPEMENT EN CAUSE : Ballon de reflux situé en structure
PRODUIT EN CAUSE : Eau-Air
CONDITIONS DE SERVICE NORMALES : Température ambiante et pression voisine

de 15 bars dans le ballon
PERSONNEL CONCERNÉ : Opération

SE OPE - 02853_A_F - Rév. 0 27/09/2005
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
1
K 1 1 -1
(voir schéma page 2)
Jour J
Le ballon doit être inspecté. Il a été dégazé par remplissage à l'eau, platiné (JP1, JP2, JP3) et est en
cours de lavage à l'eau :
– injection de l'eau par un flexible (DN 20) raccordé à la purge de la ligne de fond
– évacuation de l'eau jusqu'au sol par un tuyau souple incendie (DN 50) raccordé à l'évent
supérieur du ballon
Jour J + 1
Après 24 heures de lavage, l'opérateur reçoit l'ordre d'arrêter le lavage et de mettre le ballon en
vidange.
Il :
– ferme la vanne d'alimentation en eau (sur la prise "utilités")
– ferme la vanne d'entrée d'eau au ballon
– déconnecte le flexible d'alimentation
– ouvre à nouveau la vanne de purge sur la ligne de fond du ballon
Il met ainsi le ballon en vidange.
TRAVAIL DEMANDÉ
Dénombrer les erreurs éventuelles commises et envisager la suite possible des événements.
02853_A_F

Ballon de reflux en lavage Ballon de reflux en vidange
02853_A_F
Eau Eau
au au
Tuy die JP1 Tuy die
JP1 n n
ince ince
PC PC
e PI
2
he PI h
Torc Torc TI
TI
JP2 ent JP2

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LAH
Ec l'eau LAH
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Pris e lava
d
eau
K 1 1 -1
Système de Management SHE
ÉTUDE DE CAS K3 -1
DÉFAILLANCE D'UN SYSTÈME - PIPER ALPHA
— ÉTUDE DES DÉFAILLANCES D’UN SYSTÈME DE MANAGEMENT SHE —
TRAVAIL DEMANDÉ
1 - Après chaque extrait des 2 vidéos qui vont vous être présentées, notez l’élément du système de
management SHE qui vous semble défaillant en expliquant son dysfonctionnement.
2 - Reprendre chacune des défaillances identifiées et citer les actions mises en œuvre dans le cadre de
votre système pour éviter ces défaillances.

SE MAN - 02936_A_F - Rév. 3 03/03/2006

02936_A_F
Élément défaillant du système de Explicitez la défaillance Actions mises en oeuvre par VOTRE système pour
management SHE : éviter ces défaillances
Exemple : Pas de formation à la procédure Formation aux procédures de permis de travaux

Maîtrise des procédés - permis de
travaux
2

K 3 -1
Suite…
02936_A_F
Élément défaillant du système de Explicitez la défaillance Actions mises en oeuvre par VOTRE système pour
management SHE : éviter ces défaillances
3

K 3 -1

Introduction Securite

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INTRODUCTION

EP 20978_a_F_ppt_01 ‐ Risques Produits chimiques ‐ Inflammabilité ‐ Prévention

EP 20978_a_F_ppt_01 ‐ Risques Produits chimiques ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 2

Emplacement où une atmoshère explosive peut se

EP 20978_a_F_ppt_01 ‐ Risques Produits chimiques ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 3

EP 20978_a_F_ppt_01 ‐ Risques Produits chimiques ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 4

EP 20978_a_F_ppt_01 ‐ Risques Produits chimiques ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 5

 le “seuil des effets létaux” (S.E.L) correspond à la concentration, pour une

 le “seuil des effets irréversibles” (S.E.I) correspond à la concentration, pour

 le “seuil des effets réversibles” (S.E.R) correspond à la concentration, pour une

 le “seuil de perception” (S.P) correspond à la concentration entraînant la

EP 20978_a_F_ppt_01 ‐ Risques Produits chimiques ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 6

Toxicité chronique ou à long terme : Valeurs limites d’exposition

EP 20978_a_F_ppt_01 ‐ Risques Produits chimiques ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 7

 9 ‐ mesures d ’applications

EP 20978_a_F_ppt_01 ‐ Risques Produits chimiques ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 8

EP 20978_a_F_ppt_01 ‐ Risques Produits chimiques ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 10

10. La stabilité du produit et sa réactivité

EP 20978_a_F_ppt_01 ‐ Risques Produits chimiques ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 11

16. Toutes autres informations disponibles pouvant contribuer à la

sécurité ou à la santé des travailleurs

EP 20978_a_F_ppt_01 ‐ Risques Produits chimiques ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 12

EP 21446_a_F_ppt_00 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention

 L ’oxygène de l ’air est le principal comburant (21 % dans l ’air)

EP 21446_a_F_ppt_00 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 2

EP 21446_a_F_ppt_00 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 3

Autre condition à respecter pour qu'un combustible s ’enflamme :

EP 21446_a_F_ppt_00 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 4

 Point éclair : température à laquelle le liquide émet suffisamment de vapeurs

 Point d ’auto‐inflammation : température à laquelle les vapeurs s ’enflamment

EP 21446_a_F_ppt_00 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 5

EP 21446_a_F_ppt_00 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 6

EP 21446_a_F_ppt_00 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 8

 50 hPa ou mbar, seuils des effets irréversibles délimitant la « zone

EP 21446_a_F_ppt_00 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 9

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EP 21446_a_F_ppt_00 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 14

 En pratique, tout travail doit être différé si l ’indication de

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EP 21446_a_F_ppt_00 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 18

EP 21446_a_F_ppt_00 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 20

EP 21446_a_F_ppt_00 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 22

EP 21446_a_F_ppt_00 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 23

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EP 21446_a_F_ppt_00 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 25

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• Zones hors danger : la probabilité d'apparition de gaz ou de vapeurs

EP 21446_a_F_ppt_00 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 42

EP 21446_a_F_ppt_00 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 43

• Zone 1 : Matériel « de sûreté » + coupure

• Zone 2 : Matériel « de sûreté » si étincelle

EP 21446_a_F_ppt_00 ‐ Inflammabilité ‐ Prévention 44

Boiling Liquid Expanding Vapor Explosion

Déroulement du BLEVE ‐ Perte de résistance ‐ Rupture