02 PRO - EXP3 - S2 - G2 - Cours - 11 - 16 - Avril

FORMATION
PROFESSIONNALISANTE PRO/EXP3 GROUPE 2
Sécurité Industrielle
Techniques puits ‐ production fond en
conventionnel
Hassi Messaoud ‐ Centre IAP – 11 – 16 Avril 2015
M. Gérard LHOPITEAU
Gisement
EP 20577_f_F_ppt_01 Gisement
© 2015 ‐ IFP Training
AGENDA
Qu’est‐ce qu’un Réservoir ? Qu’est que l’Ingénierie de Gisements ?
L’image du gisement
La Sismique
Les modèles Géologiques
La Génération des Hydrocarbures
Les Pièges
Caractérisation des roches réservoir et des fluides
Porosité, perméabilité, saturation
Volume d’hydrocarbures en place
Les mécanismes de récupération et les réserves
Le Modèle du Réservoir en tant qu’outil de gestion
EP 20577_f_F_ppt_01 Gisement 3
Qu’est‐ce qu’un réservoir ?
Une ou plusieurs ROCHES RÉSERVOIR :
Poreuses pour permettre le stockage d’hydrocarbures
Perméables pour permettre la circulation des fluides
Contenant des HYDROCARBURES :
Gazeux ou liquides
Intérêt occasionnel pour des aquifères utilisables comme ressources pour
l’injection d’eau ou pour le stockage de CO2
Qui sont PIÉGÉS :
Par une barrière imperméable comme un dôme
Dans une structure anticlinale
Un GISEMENT peut être constitué de un ou plusieurs réservoirs
Représentation conventionnelle d’un réservoir
Contact
Toit Gaz Gaz Huile
(couche imperméable)
Huile
Contact
Eau Huile
Mur Eau
(couche imperméable)
Gaz
Huile
Eau
Qu’est‐ce que l’ingénierie de gisement ?
Après la découverte d’un gisement :

Le but de l’ingénierie de gisement est de préparer un projet de développement
d’un gisement qui optimise la récupération des hydrocarbures dans le cadre
d’un projet économique d ’ensemble.
Pendant la vie du réservoir :

La tâche des ingénieurs de gisements est de continuer à étudier le
comportement du gisement afin d’obtenir les informations requises pour
optimiser la production du gisement.
Pour optimiser un projet donné il faut estimer :

Les volumes d’hydrocarbures en place
Les réserves récupérables estimées en fonction des divers processus de
production
Les potentiels de productivité des puits
Qu’est‐ce que l’ingénierie de gisements ?
Concerne essentiellement l’établissement de prévisions de

production probabilisées en terme de :
Production d ’huile/gaz/eau
Évolution des pressions
Gestion des opérations (nombre de puits, injection d’eau ou de gaz, type de
méthode de production)
Le but de ces prévisions est de :

Préparer l’ingénierie des installations futures
Décider de l’intérêt économique du gisement
Optimiser le schéma de développement en fonction des conditions technico‐
économiques
Établir un plan de développement à long terme
Schéma de d’exploitation
Zone à faible
perméabilité
Organisation du schéma
production/injection en fonction des
caractéristiques du réservoir
Distance entre puits
Position des injecteurs par rapport aux
producteurs
Zone à forte
Perméabilité
(20 fois meilleure
que la zone Nord)
Nécessité de fournir des prévisions probabilisées
Probabiliser les prévisions de production pour permettre

l’évaluation du risque économique
Incertitude
Hypothèse ”haute“ = $$$
4
Production Cumulée d’huile (106 m3)
Hypothèse "basse“= $$$
2
Temps (jours)
0
0 2000 4000 6000
AGENDA
La Sismique
Les Pièges
Une vision imagée ...
Bâtir l’image complexe du réservoir à
partir d’informations fragmentaires
L’image du réservoir
4 ‐ Fluides 1 ‐ Formes et Volumes

Interfaces Surface structurales
Composition Isopaques
Conditions thermodynamiques Limites
3 – Schéma architectural 2 – Schéma Tectonique

Schéma géologique Failles
Forme des corps sédimentaires Zones fracturées
Corrélations Micro fracturation
Structure fine du réservoir
Formes et volumes – Études structurales/Géophysique
But
Cartographie des différentes couches du gisement
Utilisation des données des puits
Identification de la position des différents marqueurs depuis la surface
jusqu’au réservoir
Utilisation de la géophysique
Sismique réflexion, sismique réfraction
− Acquisition
− Traitement
− Interprétation contrainte par les données aux puits
Sismique de puits (Carottage sismique et PSV)
Imagerie 2D et 3D
Monitoring 4D
Formes et Volumes – Acquisition sismique terrestre
Sismogramme
1 ‐ Vibrateur
2 ‐ Geophones
3 – Station d’enregistrement
Formes & Volumes – Acquisition sismique marine
Sismograme
1 – Pulsateur
(Ex : Air gun)
2 ‐ Hydrophones
3 – Bateau sismique
(station d’enregistrement)
Schéma tectonique ‐ Failles
Failles
Réseau de Matrice
fractures avec rejet fractures
(communications entre Fractures conductrices
Couches ?) de tension
sans rejet
D’après un document AAPG 17
Modèle géologique régional
EP 20577_f_F_ppt_01 Gisement Documents Schlumberger 18
Utilisation des informations tirées du forage
FORAGE DESTRUCTIF Débris de forage ‐ Cuttings
Documents AAPG
Carottes
CAROTTAGE
Schéma architectural – Forme des corps sédimentaires
Importance de la définition des corrélations entre puits sur les écoulements
Interprétation "litho stratigraphique“ Interprétation "stratigraphie séquentielle“

Communication entre les puits 2 et 3 Pas de communication entre les puits 2 et 3 © 2015 ‐ IFP Training
Génération/Migrations des hydrocarbures
Origine des Hydrocarbures
Transformation des micro‐organismes ensevelis en kérogène sous l’influence de la
température et de la pression (oxydation)
Biomasse marine animale: petits crustacés (krill) et zooplancton
Biomasse marine végétale: algues géantes et microscopiques (phytoplancton)
Maturation du kérogène en hydrocarbure dans la roche mère
Migration primaire et secondaire vers le réservoir

Migration primaire et secondaire
Migration
secondaire
Roche mère
Migration
primaire
Le processus complet de la création des hydrocarbures
Génération : Conversion des matières organiques contenues dans

la roche mère en hydrocarbures sous l’influence de la
température et de la pression
Migration : Déplacement des hydrocarbures depuis la roche mère
vers un piège
Accumulation : Mouvement des hydrocarbures générés dans le
piège et accumulation
Préservation : Absence de bio dégradation ou de lavage des
hydrocarbures par l’eau
Ligne de temps : Le piège doit être formé avant la migration des
hydrocarbures
Génération des hydrocarbures
Importance de la température de conversion du kérogène sur le type

d’hydrocarbure généré
Apparition des Ages Eres Systèmes Types de roche Échelle géologique
être vivants
Classification des pièges
Pièges STRUCTURAUX ‐ dus à la déformation des roches, à un anticlinal ou à des
failles
Pièges STRATIGRAPHIQUES ‐ dus à des variations de faciès qui rendent la roche
imperméable latéralement
Pièges COMBINÉS ‐ anticlinaux érodés ou pièges associés à des dômes de sel
Caractéristiques des PIÈGES
Régions closes fermées par l’isobathe la plus profonde
La clôture hc est la différence hauteur entre le point le plus haut (top) et le point le
plus bas (spill point) de la structure
La clôture pratique hp est limitée à la zone imprégnée d ’hydrocarbures
hc hp
migration Spill Point
Différents types de pièges
Anticlinal Récif Dôme de sel
Discordance Pincement Piège stratigraphique

AGENDA
La Sismique
Les Pièges
Caractérisation des roches réservoirs
Pour qu’une roche forme un réservoir il faut :
Qu’elle possède une capacité de stockage qui est caractérisée par sa
POROSITÉ (notée Ø)
Que les fluides puissent s’y déplacer, c’est‐à‐dire qu’elle ait une certaine
PERMÉABILITÉ (notée k)
Qu’elle contienne une quantité suffisamment importante d’hydrocarbures
caractérisée par la SATURATION (notée S)
Les méthodes utilisées pour déterminer ces caractéristiques sont
essentiellement :
L’analyse des carottes
Les diagraphies et les essais de puits
Les roches réservoirs
GRÉS Argileux (80% des réservoirs) ‐ Quartz et Argile
CARBONATES ‐ Calcaires et Dolomies (40% de la production)
La porosité
Cubique
(taille unique)
Définition :
Ø # 0,476
Ø = Volume des PORES/ Volume TOTAL
(valeurs courantes entre 0,01 et 0,35)
Rhomboédrique
(taille unique)
Ø # 0,259
Paramètres importants :
– La forme des grains et leur disposition
– La classe de répartition des grains Cubique
– Pour des grains sphériques de taille identique Ø est (2 tailles)
indépendante de leur taille < 0,259
La perméabilité
Définition:
La perméabilité k quantifie la capacité d’un milieu poreux à laisser
passer un fluide
Quantification ‐ la loi de DARCY : Pentrée Psortie
Q
A
k = perméabilité (unité: Darcy ou milliDarcy mD)
 = viscosité du fluide (unité centiPoise cPo)
La saturation
Définition :
S = Quantité relative du fluide dans les pores
Sw = Volume d ’eau/Volume total des pores = saturation en eau
So = Volume d ’Huile/Volume total des pores = saturation en huile
Sg = Volume de gaz/Volume total des pores = saturation en gaz
Sw+So+Sg = 1
Est liée aux propriétés de surface de la roche (mouillabilité)

Huile
Cas pratique : Eau
cas Eau/Huile ‐ L’eau est souvent le fluide mouillant

cas Huile/Gaz ‐ L’huile est le fluide mouillant
cas Eau/Gaz ‐ L’eau est toujours le fluide mouillant

Roche
La compressibilité
Définition
1 V
∂ ∂
V P
c
=
-
︵︶
La compressibilité C d’un matériau est :
Compressibilité d’un volume élémentaire d’un réservoir d’huile

Compressibilité des fluides :
Δ
V
w
=
-
c
S
Vp
Δ
p
Δ
Vo
=
-
c
S
Vp
Δ
p
w
o
o
huile eau
Compressibilité des pores

Δ
V
=
-
c
V
Δ
p
p
− Compressibilité totale
Valeurs usuelles de la compressibilité
c
=
c
S
+
c
+
c
t
o
o
huile : 3 à 10 10‐6 psi‐1
eau : 3 10‐6 psi‐1
pores : 3 à 10 10‐6 psi‐1
Expansion des fluides
Quand la roche d’un réservoir d’huile est décomprimée, un certain

volume d’huile est libéré :
Δ
Vo
=
-
V
ct
Δ
p

i
l
Le débit d’huile Qo associé au taux de compression est :

Δ
p
Q
=
-
V

o
t
Δ
t
Qo
Eau interstitielle
L’huile a chassé l’eau au cours de la migration
L’eau est souvent le fluide mouillant
L’eau initiale est appelée eau interstitielle ou eau connée, c’est
l’eau résiduelle irréductible (saturation Swi), elle diminue d’autant
la quantité W d’hydrocarbures en place
exemple d’un cas eau‐huile
Wfond = Volume de roche  Ø  (1‐Swi)
L’équilibre des phases dans un gisement
Exemple d’un gisement d’huile avec aquifère
La zone de transition est d’autant plus haute que :
‐ La différence de masse volumique entre les
deux fluides est faible (plus importante entre
l’eau et l’huile que entre l’huile et le gaz)
‐ Les pores sont plus fins
Courbe de pression capillaire
Mesure des propriétés des roches
Porosité
Mesures sur carottes
Interprétation des diagraphies
Perméabilité
Interprétation des essais de puits
Saturation
Les diagraphies différées
But des diagraphies :
Reconnaissance des réservoirs (lithologie, porosité et saturations)
Connaissance du puits (diamètre, inclinaison, cimentation, liaison couche‐trou)
Comparaison entre puits pour reconnaissance des corrélations
Types de mesures diagraphiques :
Électriques (PS, résistivité…)
Radioactivité (GR, Neutron,Densité, TDT)
Soniques (temps de transit t)
Haute résolution (FMI)
Auxiliaires (Caliper, Pendagemétrie, Cimentation …)
Autres (RFT, PLT production …)
Reconnaissances des réservoirs à l’aide des diagraphies :
Argilosité (GR)
Porosité (Neutron CNL,Densité FDC…)
Saturation en Eau (Résistivité Dual Laterolog…)
Lithologie (Cross plot CNL‐FDC…)
Diagraphies et interprétation
Documents Schlumberger
Composition des hydrocarbures
Composants
hydrocarbures
C1 méthane
C2 éthane
C3 propane
C4 butane
C5 pentane
C6 hexane
C7 heptane
Huiles lourdes et légères
Type d’huile LÉGÈRE MOYENNE LOURDE

Masse volumique (g/cm3) 0.80 à 0.82 0.83 à 0.90 0.91 à 1
° API 45 35 25 à 10
Facteur de volume (volume fond/surface) 3 à 2 1.5 1.1 à 1
Rapport Gaz/Huile (m3 gaz/m3 huile) 300 à 200 100 10 à 0
Viscosité (cPo) < 1 cPo quelques cPo jusquà 1 Po
Viscosité de l’eau à 15° et 1 atm = 1cPo
Viscosité du gaz 1/100 cPo
Décompression d’une huile ‐ PVT
Huile
Gaz
Pression
Huile monophasique
Bubble Point
Huile+Gaz
Volume Total
Propriétés des huiles
Conditions de surface
Conditions réservoir 200 m3
de gaz
1 m3
d’huile
0,8 m3
d’huile
Facteur Volumique de l ’huile Bo :

Bo=1/0,8=1,25
Rapport Gaz/huile GOR :
GOR=200/0,8=250 sm3/m3
Les tests de puits
P duse P ligne+séparation
PSéparation
Sortie
P tubing de production
si P
alors
débit
Entrée
PRéservoir
P skin P réservoir
Le système physique Le système logique
Les Tests de Puits
Buts : la connaissance de
La capacité de production des puits : IP
La pression statique du réservoir : BHP
Le calcul du produit HK
La valeur de l ’effet pariétal : SKIN
Le rayon de drainage du puits : R
Les hétérogénéités autour du puits
La nature et l’évolution des fluides produits
Base des tests :
Provoquer une perturbation de pression autour du puits en soutirant
une quantité de fluide dans le réservoir
Les lois de la mécanique des fluides permettent de relier l’évolution de
la pression aux caractéristiques du puits et du réservoir
Le Test de Puits – Le Système logique
Entrée Sortie
Système
Paramètres
Variation du du PUITS Variation de la
+ Pression de fond
Débit du puits
Propriétés du RESERVOIR
Pression(bars)
pression initiale du test

(156.89 bars)
400.0
156.0
D éb it (m 3/j)
Build up
0.0
pression initiale BU
0.E+00 1.E+05 2.E+05 3.E+05 (154,50 bars)
Temps (s)
154.0
0.E+00 1.E+05 2.E+05 3.E+05
Types d’essais (puits unique)
Puits Producteurs Puits Injecteurs
(Huile‐Gaz‐Eau) Qw (Eau‐Gaz)
Qo
t t
Pw Pw
Pi
t Pi t
DRAWDOWN INJECTION
Essai en Débit
Qo Qw
t t
Pw Pw
Pi p
Pws
t
Pwf t Pi
BUILDUP FALLOFF
Remontée de pression
L’effet pariétal (skin)
rs
rw skin <0 amélioré
SKIN = 1 Pas d’endommagement
SKIN = 7,6 : Productivité divisée par 2 en se
ps basant sur le cas d’un écoulement permanent et
radial circulaire pour lequel la formule de l’IP
skin >0 endommagé est :
h (m ) x k (mD)
IP(m 3 / j / bar ) 
18 ,7 x B o x  (cP) x (7,6  S)
zone zone non
affectée affectée
perméabilité ks perméabilité k
Exemple de résultat de test
Diagramme P = f (log t)
La pente est inversement
proportionnelle à la perméabilité
Plus la pente m est importante, plus la
perméabilité est faible
Un skin > 0 déplace la droite vers le haut
Drawdown – Détermination du produit hxk
Le produit hxk (hk – produit épaisseur‐perméabilité) est calculé à partir de
la pente de la droite sur le diagramme semi‐log
pente m
Formules
Unités SI
Unités pratiques US
Unités pratiques métriques
Drawdown – Évaluation du skin
Le skin est calculé à l’aide de la pression après 1 heure extrapolée
p1h relevée sur la droite semi log
Formulaire
Unités pratiques US
Unités pratiques métriques
Utilisation d’un puits image pour simuler une limite
t7
t6
t5
t4
t3
t2
t1
faille
“L’onde de pression” du puits L’effet de la faille peut être simulé
de production est réfléchie par par un puits virtuel, de même débit
la faille au temps t4 et “revient” que le puits réel, situé à la distance 2D
au puits au temps t6 correspondant de ce puits
au parcours de la distance 2D
La faille
La faille est simulée par un puits image. La pression chute 2 fois plus
vite lorsque la faille est atteinte par la zone compressible (influence du
puits image = qx2)
4000
Pression (psi)
image
pente m
q q
pente 2m
2000
Temps (hr)
0
0,001 0,1 10 1000
Distance à la faille
a = 0.75 Unités SI
a = 0.012 Unités pratiques US
a = 0.014 Unités pratiques métriques
La dérivée
skin >0
skin <0
Diagnostic – Log‐Log Plot
Capacité du puits
Droite de pente unité Pression
mesurée
skin >0
skin <0
Dérivée
calculée
Effet de
limite
hk/
derivée stabilsée
Temps courts Temps moyens Temps longs
(Early time region) (Middle time region) (Late time region)
ETR MTR LTR
Interprétation conventionnelle d’un test
Détermination du modèle de puits
C sur la droite de pente unité aux temps courts (ETR)
Skin S et du P skin (pression 1hr extrapolée)
Détermination du modèle de réservoir
k sur la stabilisation de la dérivée (MTR)
Propriétés du double milieu éventuel
Détermination des limites
Autres…
Indice de productivité IP (ou IP en anglais)
Pression statique du réservoir Pws
Rayon d’investigation de l’essai
etc.
AGENDA
La Sismique
Les Pièges
Volume en place ‐ Principe du calcul géométrique
Calcul et tracé des courbes de la surface du

toit et du mur en fonction de la côte Z
Le volume d’huile est la surface entre ces

deux courbes dans l’intervalle compris entre
Gaz
les contacts eau‐huile et huile‐gaz
Huile
Eau
Calcul de l’huile en place
Huile initialement en
place OOIP
hu 1
N  VT    (1  S wi ) 
ht Bo
N ‐ OOIP (m3 en conditions de surface)
pour un réservoir homogène, d’épaisseur
constante
VT ‐ Volume total imprégné par l ’huile (m3)
 ‐ Porosité moyenne
hu ‐ Épaisseur nette (m)
ht ‐ Épaisseur totale (m)
Swi ‐ Saturation irréductible en eau
Bo ‐ Facteur volumétrique de formation de
l’huile(m3/m3)
Concept de perméabilité relative
Notion de perméabilité effective :

extension de la loi de Darcy à chaque fluide :
Q
k
k
r
Ps
Pe
ho
u
i
l
ei
hn
u
i
er
l
︵︶ couple eau‐huile
 
h
u
i
l
e
h
u
i
l
e
r
t
e
t
é
e
S
 
μ
h
u
i
l
e
Kromax
perméabilités à l’huile, l’eau et au gaz
utilisation de la perméabilité relative
Krwmax
Notion de saturation irréductible :
Swi saturation irréductible en huile
Sor saturation résiduelle en huile
Sgc saturation en gaz critique
Mobilité des fluides aux saturations extrêmes

k
k
r
w
k
k
r
o
k
r
w
M
m
a
x
M
 μ
o

M
w
m
a
x
m
a
x
  
w
/
o
r
o
Huile  Eau  Rapport

w
o
m
a
x
μ
w
μ
o
μ
w
Mécanismes de récupération
Récupération PRIMAIRE
Le champ produit par sa seule énergie
Récupération SECONDAIRE
Le champs produit grâce à une action extérieure telle que l’injection
d ’eau ou de gaz
Récupération TERTIAIRE
On utilise des méthodes complexes telles que les injections de fluides
miscibles, les méthodes thermiques, les méthodes chimiques
Récupération des Hydrocarbures
Récupération d’huile
RECUPERATION
PRIMAIRE
conventionnelle
DRAINAGE ARTIFICIAL LIFT
NATUREL FORAGE HORIZONTAL
RECUPERATION
INJECTION D’EAU SECONDAIRE
INJECTION DE GAZ MAINTIEN
DE
CYCLAGE DE GAS PRESSION
RECUPERATION
Récupération
TERTIAIRE d’huile assistée
THERMIQUE GAZ CHIMIQUE BACTERIE

• Vapeur • Hydrocarbure miscible • Polymère

• Combustion in situ • CO2 • Surfactant/Polymère
• N2 • Soude
Définitions ‐ Rappels
Volumes d’hydrocarbures en place :

Huile et gaz originalement en place (OOIP, OGIP)
Évaluation statique
Réserves :
Volume d’hydrocarbure produit ou à produire
Réserves initiales, restantes ou ultimes
Évaluation dynamique nécessitant la connaissance du profil de
production
Facteur de récupération = RÉSERVES/OOIP
Types de réserves
Prouvées
Réserves découvertes que l’on est raisonnablement assuré de pouvoir produire dans
les conditions techniques et économiques actuelles
90% de probabilité que les réserves ultimes soient > ou = à cette valeur
Probables
Réserves découvertes, au delà des réserves prouvées, que l’on est raisonnablement
assuré de pouvoir produire dans les conditions techniques et économiques voisines
des conditions actuelles
50% de probabilité d’existence
Possibles
Réserves non encore découvertes, au‐delà des précédentes, qui ont moins de chances
d’être produites
10% de chances que les réserves ultimes soient > à cette valeur
‐ Risque economique +
possibles
probables
prouvées
‐ Risque technique + 64
Récupération primaire
On utilise l’énergie naturelle pour la
production des fluides :
Pression initiale
Compressibilité de la roche
Compressibilité de l’huile ou du gaz
Gravité, forces capillaires
Aucune énergie extérieure n’est fournie
hors pompage ou gaz lift
Principaux processus de récupération primaire
Gisements d’huile
Expansion monophasique
− Production induite par la compressibilité de l’ensemble huile+gaz
dissous
Action de l’aquifère
− "Bottom coning"
− "Edge coning"
Expansion du gaz cap
Activation des puits par pompage ou "gas lift "
Gisements de gaz
Expansion du gaz
Activité de l’aquifère
Schéma idéal
Taux de récupération primaire
TYPE DE GISEMENT RÉCUPÉRATION
Huile monophasique P > Pb < 10%

Huile diphasique P < Pb 5 à 25%
Huile avec gaz cap 10 à 40%
Huile avec aquifère 10 à 60%
Gaz 60 à 95%
(condensats) 40 à 65%
Moyenne huile 25%
Moyenne gaz 75%
Injection d’eau ou de gaz
Puits de production
Puits d’injection d’eau
INJECTION
de GAZ
Puits d’injection
de Gaz
Zone à Huile
Puits de production
INJECTION
d’EAU
Zone à Huile
Exemple de récupération secondaire
Généralisation de l’injection
Pilote 20 acres
d’injection
Déclin
Début injection
d’eau
Récupération
secondaire
Déclin
Production
primaire
D’après Sneider
Efficacité de récupération d’une injection
E = Es Ev Em
Es HUILE
Es : Efficacité superficielle
EAU Ev : Efficacité verticale
Em : Efficacité microscopique
Ev
Em HUILE
EAU
Roche
Balayage en 5‐spot
producteur
injecteur
Diminution du rapport de mobilité
L’efficacité de balayage en plan augmente
lorsque :
le rapport de mobilité diminue
la vitesse de balayage diminue
Document Petijeans
Augmentation de la vitesse de déplacement Caudle
Amélioration de l’efficacité superficielle
Schémas de balayage
injection well
production well
Two‐spot Three‐spot pattern boundary
regular four ‐ spot skewed four ‐ spot five ‐ spot
seven ‐ spot inverted seven ‐ spot
normal nine ‐ spot inverted nine ‐ spot direct line drive staggered line drive
Récupération tertiaire ‐ actions
PIÉGEAGE PHÉNOMÈNE PRODUIT MÉTHODE

gaz carbonique et miscible
miscibilité hydrocarbures
action sur
piégeage micro‐émulsions
microscopique abaissement de la
tensio‐actifs chimique
tension interfaciale
augmentation de la polymères
viscosité de l'eau
action sur gaz carbonique miscible
piégeage réduction de la
macroscopique viscosité du brut injection de vapeur thermique
combustion in situ
Réserves d’huile (2000) en GT
Ressources Non
Ressources Conventionnelles Conventionnelles
0
30
offshore profond, zones arctiques
50‐60 50 Huiles très
Production Réserves
Cumulée Prouvées lourdes
20 Future
110 143 Découvertes
81‐100 ? Sables
bitumineux
35*
Récupération 25
10
Assistée 15
100
20
50**
Récupération
Huile non Récupérable
350
SS074
100
* Actuel Offshore
** Espéré en 2020
SAGD (Steam Assisted Gravity Drainage)
Principe
Forage de 2 puits horizontaux superposés
Injection de vapeur dans le puits supérieur
Récupération gravitaire de l’huile dans le puits inférieur
Application
Huile lourde 106 cPo
Réservoirs peu profonds
Forte perméabilité
Evolution du procédé
SAP (SAGD+Solvant)
VAPEX
Problèmes
Coût (eau+vapeur)
Document EnCana
Réinjection de l’eau produite
Emissions
Le CANADA et le VENEZUELA sont les pays ayant les plus grandes réserves
Le gaz non conventionnel aux USA
Le gaz non conventionnel
Tight sand gas, Coal bed and Shale gas (26% du total en 2010)
Les gaz non conventionnels sont en plein développement aux USA et
représenteront 50% de la production de gaz depuis 4 ans
Les USA sont le 2e producteur mondial de gaz après la Russie
Production des gaz de schistes ("Shale gas")

Formation à très faible porosité et très faible perméabilité
Production par des drains horizontaux fracturés hydrauliquement
Production rendue attractive par la croissance du prix du gaz
Source: AIE, 2008 Source: ALL Consulting, 2008
AGENDA
La Sismique
Les Pièges
Le modèle du réservoir : Outil de gestion
En phase d’appréciation
Utilisation des données initiales. Permet d’évaluer les incertitudes sur les prévisions
de production liées aux incertitudes sur le modèle géologique et sur le modèle
pétrophysique
Permet de choisir le meilleur schéma de développement
En phase de développement et de production

Utilisation des nouvelles données acquises durant le développement et des données
dynamiques de production
Permet d’améliorer le réalisme du modèle par calage des données dynamiques afin
d’établir des prévisions de production plus fiables
Trois modèles :
Le modèle géophysique : modélisation de la structure sédimentaire
Le modèle géologique : modélisation de la géologie

Le modèle d’écoulements : modélisation des écoulements dans le réservoir
Le modèle géologique
Le modèle conceptuel intègre :
Le type de réservoir: clastique ou carbonaté
Le modèle de dépôt (fluvial, deltaïque, etc.) qui représente l’organisation des
différents types de roches
Le modèle structural (déformation des réservoirs, failles, etc.)
Le modèle numérique
Représente le modèle conceptuel sous forme numérique 3D
Deux grandes familles de modèles
− Les modèles déterministes conventionnels: cartographie des corps réservoirs
(porosité, hu/ht, etc.)
− Les modèles stochastiques : représentation statistique de la géologie. Les outils
de la géostatistique fournissent une infinité de réalisations équiprobables de
ce modèle
Le modèle d’écoulements
Méthodes conventionnelles :
Cartes géologiques, calcul d’accumulation, calculs analytiques (bilan
matière), utilisation d’analogues
Modélisation mathématiques des réservoirs :

Intégration du modèle géologique, du modèle pétrophysique et des données
dynamiques liées à la production
Outil de gestion du réservoir
Modèle
géologique
Modèle Modèle de
pétrophysique simulation numérique
Données de
production
Utilisation du modèle d’écoulement
En phase d’appréciation
Utilisation des données initiales. Permet d’évaluer les incertitudes sur les
prévisions de production liées aux incertitudes sur le modèle géologique et
sur le modèle pétrophysique
Permet de choisir le meilleur schéma de développement
En phase de développement et de production

Utilisation des nouvelles données acquises durant le développement et des
données dynamiques de production
Permet d’améliorer le réalisme du modèle par calage des données
dynamiques afin d’établir des prévisions de production plus fiables
Modélisation géostatistique
Tirer plusieurs réalisations du modèle
géostatistique en changeant le germe
Réaliser autant de simulations que de réalisations
du modèle permet de capturer l’incertitude dans
les prévisions de production associée à
l’incertitude dans la modélisation géologique
PUITS_1
Production Cumulée d’huile
3
(106 m3)
2
Temps (jours)
0
0 2000 4000 6000
EP 20577_f_F_ppt_01 Gisement Documents IFP 84
Principe du calage du modèle d’écoulement
Approche conventionnelle
Ajustement des paramètres pétrophysiques du modèle d’écoulement
(perméabilités, porosités,...) pour obtenir un calage des résultats des
simulations (pressions et débit aux puits) avec les valeurs observées sur le
champ
Approche intégrée
Ajustement simultané des paramètres du modèle géologique (longueurs de
corrélation, proportions,...) et des paramètres pétrophysiques du modèle
d’écoulement
Nécessite de procéder à un changement d’échelle entre le modèle fin
géologique et le modèle plus grossier d’écoulement
Méthodologie
Calage manuel (essai et erreur)
Calage semi automatique ou automatique (calcul des gradients)
Exemple de calage d’historique de production
Données
Résultats du Modèle Rapport Gaz/Huile, SCF/BBL
Pression PSI
Données
Résultats du Modèle
Débit de Production STB/D
1 2 3 4 6 7 8 9 10 11 12 13

FONDAMENTAUX DU FORAGE
1: Architecture du puits 5: Trains de tiges 9: Contrôle des venues
2: Réalisation d’un puits 6: Outils de forage 10: BOP
3: Boue 7: Déviation 11: Offshore
4: Cimentation 8: Rig de forage 12: Points à retenir
EP 20822_b_F_ppt_01_Fondamentaux_du_Forage
Introduction
 Objectifs des puits d’exploration :

• Identifier les cibles géologiques
• Collecter l’information souhaitée (caractéristiques des roches comme porosité,
perméabilité, saturations)
 Objectifs des puits de développement :
• Maximiser les capacités de production/injection
• Optimiser la réalisation des puits (learning curve)
 Avant de commencer :
• Avoir un bon programme géologique définissant clairement les objectifs du puits
(Puits d’exploration ou de développement, informations à collecter, cibles à
atteindre…), et donnant le maximum d’informations sur les horizons géologiques à
forer (Epaisseur, pression, température, lithologie…)
• Préparer le programme de forage à temps pour obtenir le budget, approvisionner
matériel et logistique …
 NB: le coût des puits (DRILLEX) représente environ 1/3 du CAPEX (offshore conventionnel),
voire > 50 % (sub‐sea, deepwater)
EP 20822_b_F_ppt_01_Fondamentaux_du_Forage 2
Architecture de puits
Rôle des tubages
Plusieurs diamètres de tubes
sont utilisés pour atteindre
l’objectif.
 Rôle des tubages (cuvelages, casings)

• Contenir les fluides à l’intérieur du puits
• Tenir les terrains forés
• Continuer le forage en toute sécurité (ils doivent permettent de
circuler une venue sans risque de fracturer les terrains)

• Rétablir et maintenir des étanchéités entre couches
Architecture du puits
 Puits conçu en fonction :

• Du diamètre du dernier tubage (casing) à descendre
• Des pressions (pression de pore et de fracturation) des
formations à traverser
• De la lithologique des formations à traverser
• De la profondeur à atteindre
• Des contraintes sécurité, environnement, légales, …
• Du type de casing utilisé (casing ou liner)
 Choix du diamètre du dernier tubage en fonction :

• Du type de puits
− Exploration : le but du puits est d’atteindre l’objectif, de faire des
mesures pour évaluer les caractéristiques du réservoir (porosité,
perméabilité, ..), la nature des fluides en place et leur volume
» Possibilité éventuelle d’approfondir le puits
− Développement : le but est de produire de façon optimum (débit,
sécurité, …)
» Le choix du diamètre du tubing est fonction du débit du puits
» Puits producteur, injecteur, …
• Du mode de complétion :
− Production en trou ouvert (open hole) ou en trou tubé (cased hole)
− Complétion simple ou multiple
− Complétion avec ou sans tubing, etc.

• Des pressions (pression de pore et de fracturation) des formations à
traverser
− La densité de la boue doit être suffisante pour éviter l’entrée de
fluides dans le puits (forage overbalanced), mais elle ne doit pas
entraîner la fracturation des terrains traversés
 Forage réalisé en plusieurs phases car nécessité de séparer les

couches où les pressions ne sont pas compatibles (chaque phase
réalisée avec une boue de densité adaptée)
 Diminution du diamètre de forage en fonction des casings descendus
 L’évolution de la pression de pores et de fracturation dans les
formations détermine le nombre de phases de forage
Détermination de la pression de fracturation par Leak Off Test (LOT)
Densité de la boue
Gradient de
pression
lithostatique
LOT
Mud cake formé Formation
en circulant la en surpression
boue de forage
Boue de
forage LOT
Pression exercée
Gradient de Densité boue
par les fluides
dans la roche Pression
hydrostatique

• De la lithologie des formations à traverser
− La nature des terrains (formations argileuses, salifères, etc..) peut
entraîner la nécessité de tuber
− Le sabot doit être placé dans une formation imperméable
• De la profondeur à atteindre
− Risques de problèmes de stabilité de la paroi du trou avec des
découverts trop longs (éboulements, fluage des formations)
− Longueur de découvert limitée à environ 2 000 m
• Des contraintes sécurité, environnement, légales, …
− Problèmes environnementaux liés à la boue  impossibilité d’utiliser
certains types de boues (boue à l’huile)
− Obligation légale d’isoler certaines zones, etc.
• Du type de casing utilisé (casing ou liner)
− Avec un liner (colonne perdue), possibilité de connecter la complétion
au liner, production identique avec un puits d’un diamètre inférieur
Architecture du puits ‐ Casing et liner
En utilisant un liner à la place d’un casing, le diamètre du puits est
plus faible mais le débit de production est le même
Exemples d’architectures de puits
Lone Star Production Co
Becklam County Oklahoma Elgin ‐ Franklin (mer du Nord)
Baden N°1
36" CP
Dlg 26"
20" Casing
1466 m
Dlg 17 1/2
13 3/8 Casing
4698 m
Dlg 11 7/8
9 5/8 Casing
7130 m
Dlg 7 7/8
5" Casing
9159 m (30050ft)
Différents casings et rôle
 Tube guide (conductor pipe)

• Tenir les terrains de surface
• Souvent mis en place avant l’arrivée de l’appareil de forage par
battage
• Longueur : de quelques m à quelques dizaines de m
 Colonne de surface
• Supporter les autres casings et la tête de puits
• Protéger les nappes phréatiques
• Longueur : quelques centaines de m
• Elle est cimentée sur toute sa longueur
Différents casings et rôle
 Colonne intermédiaire
• Résoudre des problèmes d’incompatibilité de pression et / ou de
nature minéralogique entre les différentes formations
• Pour des raisons de longueur du découvert
• Longueur : de quelques milliers de m
• Cimentée à un ou à plusieurs niveaux (mais toujours cimentée au
sabot) suivant les fluides, les pressions, les problèmes rencontrés
 Colonne de production
• Protection de la zone productrice
• Permet la mise en place des équipements de complétion (packer,
tubing, etc.)
• Sabot soit au toit du réservoir (production en open hole) ou au mur
du réservoir (production en trou tubé)
• Cimentée comme une colonne intermédiaire
Choix des tubes
 Existence, pour chaque diamètre de tube, de différents

grades d’acier et de poids nominaux (épaisseur du tube) 
tubes de différente résistance à la pression
 Grade d’acier et épaisseur du tube choisi en fonction des
pressions que doit supporter le tube :
• Pression d’éclatement
• Pression d’écrasement
 Choix en fonction de certaines hypothèses, par exemple :
• Puits plein de gaz pour la pression d’éclatement
• Puits totalement vide pour la pression d’écrasement
 Choix en fonction de la nature des fluides (gaz acides)
Réalisation d’un forage
La réalisation d’un puits est faite de
phases de forage alternant avec des
phases de descente de tubage, de
cimentation et de changement de boue
Conductor pipe
Trou 26’’ (660 mm)
50 m (164 ft)
Casing 20’’ (508 mm)
Présence d’un conductor pipe,
Trou 17’’1/2 (444 mm)
Casing de surface d’une colonne de surface et de
240 m (787 ft) production sur tous les puits.
Casing 13’’3/8 (340 mm)
Les colonnes intermédiaires
sont utilisées si besoin
Casing intermédiaire
Trou 12’’1/4 (311 mm)
2400 m (7 874 ft)
Casing 9’’5/8 (224 mm)
Casing de production
Trou 8’’1/2 (216 mm)
3300 m (10 826 ft)
Casing 7’’ (178 mm)
Liner de production
Trou 5’’3/4 (146 mm)
3600 m (11 811 ft)
Liner 4’’1/2 (114,3 mm)
Réalisation d’un puits
Suspension des tubages et tête de puits
BOP annulaire
BOP:
Bloc d’Obturation de Puits
(BlowOut Preventer)
BOP à mâchoires
Tête de puits en forage Tête de puits en production
Phase de forage 36 "
TUBAGE 30 "
Tube fontaine
(bell nipple)
Vanne pour vider le 30"
Flange, clamp or
welded
Forage 36”
Tube conducteur 30”
(Conductor pipe) Ciment
Forage 26” Le tube conducteur (conductor
pipe) est généralement mis en
place par battage avant
l’arrivée de l’appareil de
forage. Sur ce schéma, forage
en 36" et descente du 30"
Ciment
RESERVOIR RESERVOIR
RESERVOIR
Phase de forage 26 "
FORAGE EN 26 "
Forage 36” La première phase de forage
Tube conducteur 30” (phase 26 ") est réalisée avec
Ciment
la boue comme seule
Forage 26”
Forage 26 ”
barrière de sécurité (pas de
BOP). Dans les zones où il y a
un risque de shallow gas, un
diverter peut être installé
Ciment
RESERVOIR RESERVOIR
RESERVOIR
Mise en place de la casing head 20"
Surface du sol
Cave
Colonne de
surface 20 " Tube conducteur 30 “
(Conductor pipe)
Mise en place des BOP et test en pression
Stack de BOP
Adapteur entre la tête de

puits et les BOP.
À partir de ce stade de la réalisation du puits, il y a 2 barrières de

sécurité : la boue et les BOP
Situation au début de la phase 17 ½ "
TUBAGE 20 "
Adaptateur entre la tête de
puits et les BOP
Casing head housing
Forage 36”
Tube conducteur 30”
Descente de la colonne de
Ciment surface 20", cimentation de
Forage 26” cette colonne sur toute sa
Tubage 20” Ciment
hauteur, mise en place de la
casing head housing 20",
mise en place des BOP et
test en pression avant de
commencer la phase de
forage suivante
Ciment
Forage 8”1/2
RÉSERVOIR
Phase de forage 17 ½ "
FORAGE EN 17 ½ "
Casing head housing
Tête de tubage
Forage 36”
Conductor pipe 30” Descente de la garniture 17 ½,
changement de la boue si
Forage 26”
Tubage 20”
nécessaire, reforage de
l’anneau de cimentation
jusqu’au sabot et forage
Forage 17 ½ "
jusqu’à la cote prévue pour la
colonne intermédiaire 13 3/8 "
Ciment
Forage 8”1/2
RÉSERVOIR
Descente, cimentation du tubage 13 3/8"
Casing 13 3/8 suspendu
au crochet.
Le tubage 13 3/8 " est
descendu et cimenté.
Pour le suspendre il
faut soulever les BOP.
Le fond du puits est
fermé avec le ciment
Suspension du tubage 13 3/8"
Casing hanger /
suspension de
tubage
Mise en place du casing hanger
Casing hangers
Le tubage est coupé à
une certaine hauteur
pour mettre en place le
casing spool qui servira
à la suspension du
casing suivant et faire
les étanchéités entre les
2 colonnes
Mise en place du casing spool
Logement pour le casing
hanger du casing suivant
Étanchéités additionnelles
entre les tubages
Tête de puits à la fin de la phase 17 ½ "
TUBAGE 13 3/8 "
Forage 36”
Conductor pipe 30”
Le casing 13 ⅜ est
Forage 26”
Tubage 20”
suspendu en surface, le
fond du puits est fermé
Forage 17”1/2 par le ciment
Tubage 13”3/8 Ciment
Forage 12”1/4
Tubage 9”5/8
Ciment
Forage 8”1/2
RESERVOIR
Mise en place et test des BOP
Les BOP et les
étanchéités entre les
casings sont testés en
pression avant la reprise
du forage
Mise en place et test des BOP
Wear bushing (fourrure
de protection)
Phase de forage 12 ¼"
FORAGE 12 ¼
Ciment
Forage en 12 ¼ jusqu’à la
Forage 12¼ cote prévue pour la
descente du tubage 9 ⅝
RESERVOIR
Descente et cimentation du tubage 9 5/8"
TUBAGE 9 ⅝
Descente du casing 9 ⅝ et
cimentation sur une hauteur
minimum au sabot d’environ
200 m, puis suspension en
surface. Ce schéma montre
également une cimentation
intermédiaire au droit du sabot
Forage 12 ¼ du tubage précédent
Tubage 9 ⅝ Ciment
RESERVOIR
Les BOP sont soulevés. Le
casing est suspendu avec un
casing hanger et est ensuite
coupé à la cote voulue pour
recevoir un casing spool ou
une tubing head suivant le
programme de forage
Mise en place du casing spool pour suspendre le casing 7"
Phase de forage 8 ½"
FORAGE 8 ½
Forage en 8½ jusqu’à la cote
prévue, descente et
cimentation de la colonne de
production 7"
Forage 8”1/2 RESERVOIR
Suspension du casing 7"
Mise en place du tubing spool
Vis pour verrouiller
le tubing hanger
dans la tubing head
Le tubing spool (ou
tubing head – tête de
suspension du
tubing) permet de
suspendre le tubing
ou les tubings
(complétion multiple)
Complétion du puits
Olive (tubing hanger) de
suspension du tubing
Tubing
Descente de la complétion avec les BOP de forage en place
Complétion du puits
Des vannes de sécurité (Back
Pressure Valve) sont installées
dans le tubing pour mettre le
puits en sécurité puis les BOP
de forage sont enlevés pour
être remplacés par l’arbre de
Noël
Mise en place de l’arbre de Noël
Vanne de sas Vannes
latérales (wing
valves)
Duse pour
Vannes régler le débit
maîtresses du puits
Master valves
Le Christmas tree est installé à la place des BOP sur la tubing head
Boue
Rôles de la boue de forage
 Nettoyage du front de taille et transport des déblais

 Maintien des cuttings en suspension
 Maintien des fluides dans les formations
 Tenue des parois du trou
 Refroidissement de l’outil
 Transport d’informations
 Fourniture d’énergie nécessaire pour faire fonctionner les moteurs de
fond et turbines
 Paramètre de forage (influence la vitesse d’avancement)
 Lubrifiant
Circuit boue
Duse
Différents types de boues
 Boues à base d’eau

• Boue bentonitique, boue salée saturée, boue pour inhiber les
argiles (au KCl, au gypse, au glycol), boue aux biopolymères, etc.
 Boues à base d’huile
• Boues à l’huile : 95 à 98 % d’huile
• Boues à émulsion inverse : contiennent jusqu’à 50 % d’eau, l’huile
est la phase continue
 Air
• Permet des vitesses d’avancement très élevées, problème avec les
fluides de formations
 Mousse (mélange air + eau + agent moussant)
• Problèmes de traitement en surface
Boues à base d’eau
 Inconvénients
• L’eau mouille les roches et pénètre facilement dans les pores
• Hydratation des argiles
• Dissolution des sels (chlorures les plus solubles)
Filtration dans les formations poreuses perméables
− Endommagement des formations (colmatage, précipités)
− Réaction possible avec les fluides de formation
 Avantages
• Sécurité, santé et environnement
Boue à base d’huile
 Avantages
• Permet de résoudre les problèmes rencontrés avec la boue à base
d’eau
− Pas d’hydratation des argiles
− Pas de dissolution des sels
− Pas de filtration
− Pas d’endommagement des réservoirs
• Lubrifiant  réduction des frottements dans le puits
• Caractéristiques plus faciles à maintenir
• Moins sensible aux contaminants
Boue à base d’huile
 Inconvénients
• Polluant
• Inflammable
• Santé du personnel
• Problèmes de propreté des zones de travail  accidents
• Coût de fabrication et de destruction généralement plus élevé que
celui des boues à base d’eau
• Difficulté pour "voir" les hydrocarbures (dans les déblais et avec
certains outils de logging)
• Problème avec les caoutchoucs
Traitement boue
 Nécessité d’éliminer les déblais de la boue pour :
• Maintenir les caractéristiques de la boue (viscosité et
gels, densité, filtrat, teneur en solides, etc.)
• Minimiser l’usure des équipements
• Économie (dilution, volume à traiter)
 Déblais de différentes tailles  nécessité d’utiliser
plusieurs types d’équipements :
• Tamis vibrants (shale shakers)
• Hydrocyclones (désableurs et désilteurs)
Dégazeur • Centrifugeuses
Tamis vibrants Hydrocyclones Centrifugeuse
Cimentation
Rôle de la cimentation primaire
 Rétablir des étanchéités entre couches

 Isoler formations productrices
 Protéger les niveaux aquifères (eaux potables)
 Éviter l’éboulement du trou, supporter la paroi du trou
 Ancrer et suspendre les tubages
 Protéger le tubage de la corrosion
 Permettre la mise en tension des tubes
 Faire une isolation thermique
La cimentation est une opération très importante, elle va

conditionner la vie du puits
Hauteur de la gaine de ciment
 Tube conducteur et colonne de surface

• Jusqu’en surface
 Casings intermédiaires et de production
• 150 m au dessus de toute formation hydrocarbonée ou
• 150 m au dessus d’une zone à haute pression
• 300 m au dessus du sabot
 Liner
• Cimentation sur toute la longueur
Équipements de cimentation
 Équipements de la colonne de casing :
• Sabot, anneau
• Centreurs, gratteurs
 Équipements de la colonne en surface :

• Tête de cimentation
• Bouchons
 Équipements pour fabriquer et pomper le

ciment
Bouchons de cimentation
Bouchon de tête Bouchon de queue
Le rôle des bouchons est de prévenir la contamination du spacer
et du laitier, de racler l’intérieur du casing et d’indiquer la fin de
la chasse
Cimentation d’un tubage
Tête de
cimentation
Mixer
Unité de pompage
F ill
Logiciel de
contrôle
Silos
Cimentation simple étage
Descente casing Circulation boue Test en pression de l’unité de surface
Pompage washer Pompage spacer Pompage laitier de tête

Pompage laitier de queue Largage bouchon Déplacement laitiers
Augmentation de pression,
Purge, contrôle retour
indiquant la fin du déplacement
Bouchons de ciment
 La mise en place d’un bouchon de ciment est une opération fréquente

 Les bouchons de ciments nécessitent de faibles volumes de laitier
 Ils sont mis en place pour différentes raisons:
• Effectuer un "side track" à cause d’un poisson ou pour changer la
trajectoire du puits
• Boucher une zone (aquifère, zone déplétée)
• Résoudre un problème de perte de circulation pendant une phase de
forage
• Bouchage d’un puits
• Servir de base pour poser un packer de test
 Esquiche (squeeze) lorsque forcés dans la formation
Bouchons de ciment
Kick Off Point
Bouchon
de ciment
Bouchon
de
Ciment
Zone
déplétée
Bouchons de ciment
Tige de forage
Bouchon de
Découvert ciment
Bouchon de
Outil ciment
Zone à pertes
Bouchon
CEMENT
PLUG Bouchon de
de ciment
ciment
Laitiers de ciment et additifs
 Laitiers composés de :
• Ciment Portland
− Différentes classes de ciment disponibles en fonction de la
température au fond du puits. On utilise généralement le ciment
Classe G, ciment de base auquel on peut ajouter des accélérateurs ou
retardateurs pour couvrir les température rencontrées
• Eau
− 44 % d’eau en poids  densité = 1.90
• Additifs pour modifier les caractéristiques du laitier (temps de
prise, densité, …)
− Accélérateurs et retardateurs
− Produits allégeant
− Alourdissants
− Dispersants
− Additifs pour le contrôle du filtrat, pour les pertes (LCM)
− Additifs spéciaux
Outils pour évaluer la qualité de la cimentation
 Le CBL (Cement Bond Log) et le VDL (Variable Density Log)

• Enregistrent et mesurent la transmission de vibrations acoustiques,
− CBL: Seules l’amplitude et l’arrivée de la première onde sont
enregistrées
− VDL : Tout le train d’onde est enregistré
• Permettent de déterminer la qualité de la liaison casing – ciment –
formation
• Ce sont des mesures soniques (20 kHz)
 Le USIT (Ultra Sonic Imager Tool) permet de déterminer la qualité

du ciment derrière le casing
• Il enregistre le contraste d’impédance acoustique
• C’est un outil ultrasonique (200 à 700 kHz)
 L’interprétation de ces mesures est délicate
Exemple de CBL et VDL
Exemple d’une bonne cimentation Exemple d’une mauvaise cimentation
Les trains de tiges (drill string)
Train de tiges (drill string)
stabilizer
Les masse tiges sont utilisées pour mettre du poids sur l’outil de forage

Influence de la position des stabilisateurs sur la
trajectoire
Gerbage de la garniture de forage
Les outils de forage
Outils de forage
TYPES D’OUTILS
• Tricones à molettes
− Inserts en carbure de tungstène
• Outils diamants
− Naturel
− Synthétique (ex: PDC)
Outils à molettes
Outil pour formation tendre
Poids sur l’outil : 1 ‐ 2 t / pouce
Vitesse de rotation : 100 ‐ 150 RPM
Outil pour formation dure

Poids sur l’outil : 3 ‐ 4 t / pouce
Vitesse de rotation : 50 ‐ 100 RPM
Outils de carottage
Couronne de carrotage diamant
Carbure de tungstène
Les carottes permettent d’avoir une
coupe réelle des terrains forés. Les
échantillons prélevés permettent
de faire des mesures sur les roches
(perméabilité, résistance à la
Carottier
compression, etc.)
Déviation
Applications du forage dirigé
Applications du forage dirigé : emplacements inaccessibles
Puits en réentrée
(re‐entry wells)
Puits multi latéraux
Profil des puits
J wells S wells Double build well
Profil des puits
Horizontal wells & Extended reach well
Équipements spécifiques – Moteurs de fond
Rotary steerable system
 Rotary Steerable System "Push The Bit "

• L’action de déviation est le résultat d’une poussée latérale de
la BHA sur les parois du puits
− A l’opposé de la direction de déviation souhaitée lorsque le
système utilisé constitue le premier point de contact de la BHA
derrière l’outil de forage
R
− Dans le sens de la direction de déviation souhaitée lorsque le
système utilisé constitue le 2ème point de contact de la BHA
derrière l’outil de forage
R
 Rotary Steerable System " Point The Bit "

• L’action de déviation est le résultat d’une orientation latérale
du front de taille de l’outil de forage (Trépan ou PDC)
− L’orientation de l’outil de forage est obtenue par flexion de
l’arbre de transmission ou par un système de cardan
Équipements de mesure
La nécessité de déterminer la position du puits conduit à réaliser régulièrement

des mesures d’inclinaison et d’azimut. De plus, le besoin de contrôler la
direction du puits conduit à la nécessité de mesurer le tool face de l’outil de
forage.
Ces différentes mesures sont réalisées par des outils de mesures en fond de
trou, qui diffèrent à la fois par leur mode de mesure et par leur mode de
transmission de l’information.
Les mesures peuvent être réalisées à partir de différents capteurs :
• Mesures d’inclinaison basées sur la mesure du champ de gravité terrestre
(pendules et accéléromètres)
• Mesures d’azimut basées sur le champ magnétique terrestre (compas, boussoles,
magnétomètres) ou sur la mesure d’une direction connue (gyroscopes, plates‐
formes inertielles)
Outils de mesure en temps réel – MWD
Différentes mesures effectuées par le MWD et LWD
Paramètres de déviation Paramètres d’évaluation Paramètres de forage
de la formation
Inclinaison Gamma ray Torque

Azimut Résistivité WOB
Tool face Densité Vibrations
Température Neutron (porosité) Pression annulaire
Sonique
Le rig de forage
Appareil de forage (drilling rig)
 Forage par rotation d’un outil sur lequel on

applique du poids pour détruire la roche :
Forage Rotary
 Circulation de boue pour remonter à la surface
les morceaux de roches (déblais, cuttings)
produits par l’outil
 Trois fonctions :
• Levage
• Rotation
• Pompage
 Les rigs sont autonomes, il existe plusieurs
systèmes pour entraîner les principaux
éléments du rig :
• Rigs mécaniques
• Rigs électriques : DC–DC, AC–DC, AC–AC
Fonctions de l’appareil de forage
Fonction Levage
Fonction Pompage
Fonction Rotation
Fonction Sécurité
« BOPs »
+ Fonction Puissance
Treuil de forage (drawworks)
Moufle mobile et crochet
Câble de forage
Moufle mobile
crochet
Tête d’injection
Flexible d’injection
Kelly spinner
Poste de commande du forage
Cabine du “Driller” sur un rig offshore
Manutention au plancher
Équipements de plancher (slips, clé de vissage, iron roughneck)
Circuit boue
CIRCUIT HAUTE PRESSION
CIRCUIT BASSE PRESSION
Tête d’injection
Vibrateurs
Garniture de
Pompes de
forage
forage
Table de
rotation
Bassins à boue
+ traitement boue
Pompe à boue
Rotation avec table de rotation
Moufle mobile
Tête d’injection
Carré d’entrainement
Table de rotation
Tige carrée
Kelly et carré d’entraînement
Rotation avec une power swivel ou top drive system
Rotation par moteur de fond et turbine
Moteur de fond
+ raccord coudé
Motorisation des appareils de forage
 Sur un appareil de forage, nécessité de pouvoir faire varier la

vitesse des principaux composants (treuil, pompes, rotation)
et nécessité d’avoir des couples importants
 Rigs mécaniques: des moteurs diesel entraînent le treuil, les
pompes, la rotation
 Rigs électriques :
• Rigs DC ‐ DC
• Rigs AC ‐ DC : système le plus courant
• Rigs AC ‐ AC
Motorisation des rigs – Rigs électriques
Moteurs Diesel et groupe électrogène sur
un appareil AC – DC. Les alternateurs
produisent du courant alternatif (600
volts, 60 Hz), une partie est redressée
pour alimenter les moteurs du treuil, des
pompes et de la rotation
Contrôle des venues
Contrôle des venues ‐ Rôle de la boue et des BOP
 Venue = entrée d’un fluide (liquide ou gaz) dans un puits

 La pression Pf est produite par la colonne de boue dans le puits
cette pression est fonction de la densité de la boue
La boue est la première barrière de sécurité sur le puits, elle
assure le contrôle primaire
 BOP sur le puits utilisés en cas de défaillance de la première
barrière de sécurité, ils assurent le contrôle secondaire
 Blow out (éruption) si la venue n’est pas contrôlée, si le puits
n’est pas correctement mis en sécurité
Blow out = accident très grave
 Le personnel doit être formé pour contrôler une venue
(certification IWCF ‐ International Well Control Forum ‐ valable 2 ans)
Blow out
Blow out
Causes des venues
 Venue due à :
• Densité de boue insuffisante :
− A l’entrée d’une zone à pression anormale
• Réduction de la pression de fond due à :

− Disparition des PC EA (lorsque la circulation est arrêtée)
− Réduction de la densité de la boue
− Réduction de la hauteur de boue dans l’annulaire
− Pistonnage (swab et surge)
− Collision avec un puits en production
Causes des venues
 En cours de forage :
• Densité de boue trop faible
• Pertes de boue dans les formations
 En cours de manœuvre :
• Mauvais remplissage du puits pendant la remontée
• Pistonnage
 Pendant la prise du ciment :
• Venue dans l’espace annulaire trou ‐ casing, situation très
difficile à contrôler
Comment éviter une venue
 Pendant le forage :
• Maintenir le puits plein d’une boue de densité correcte
• Suivre tous les indicateurs de pression anormale de pore
• Suivre tous les indicateurs de venue (équipement en bon état et
en fonctionnement, ...)
• Contrôler la trajectoire du puits (programme anti‐collision)
 Avant la manœuvre :
• Densité de boue correcte (pistonnage inclus !)
• Caractéristiques de la boue ajustées pour limiter le risque de
pistonnage
• Équipement lié à la manœuvre en bon état (trip tank, etc.)
• Flow check avant de commencer la manœuvre
Comment éviter une venue
 Pendant la manoeuvre :
• Puits maintenu toujours plein de boue
• Flow check (sabot, DC, …)
• Suivi des volumes entrée ‐ sortie
• Éviter le pistonnage (adapter la vitesse de manœuvre, remontée
de la garniture en circulation)
• Remplir la garniture à la descente si elle est équipée d’un clapet
anti‐retour
Les bop
Utilité des équipements de contrôle de venue
 La boue est la première barrière de sécurité sur un puits, elle assure le

contrôle primaire
Nécessité d’avoir une seconde barrière de sécurité en cas de
défaillance de la première
Les BOP sont la deuxième barrière, ils assurent le contrôle secondaire
 Nécessité de pouvoir fermer sur les différents tubulaires descendus
dans le puits, d’où la nécessité d’avoir plusieurs types de BOP (BOP
annulaires, à mâchoires avec différents types, BOP internes)
Dans certains cas (shallow gas), nécessité de pouvoir évacuer l’effluent
loin de l’appareil de forage  utilisation de diverters
 Le nombre d’éléments de l’empilage est fonction de la pression
attendue dans le puits. Plus cette pression est élevée, plus les risques
de défaut d’étanchéité sont élevés, donc nombre plus important de
niveaux de fermeture
B.O.P. STACK
Variable
Rams
A set of blowout preventers controls the pressure in the well
The BOP stack is usually placed below the rig floor
BOP À MÂCHOIRES ‐ CAMERON TYPE U
Cameron type U avec verrouillage manuel
Les BOP à mâchoires sont conçus pour être étanches du bas vers le haut. La
pression dans le puits aide à maintenir le BOP en position fermée. L’étanchéité
est faite en haut par le top seal plaqué par la pression du puits contre la cavité
de la mâchoire (ram cavity) et latéralement par le packer (étanchéité

caoutchouc sur métal). Quel que soit le type et le fabricant, la fixation des
mâchoires sur la tige de piston leur permet un déplacement latéral et vertical
(pour se placer correctement)
Exemples d’empilages de BOP
Empilage 5 000 psi Empilage 10 000 psi
ANNULAR B.O.P.
BLOC D’OBTURATEUR DE PUITS (BOP) ANNULAIRE
Couvercle supérieur
ou chapeau
Garnitures d’étanchéité
déformables
Ligne d’ouverture
Piston de manoeuvre
Ligne de fermeture
Bride d’assemblage
100
Bop annulaire hydril – Modèles GK et GX
BOP annulaire Hydril type GK (en position ouverte) avec chapeau vissé
Bop annulaire hydril – Principe de fonctionnement
Déformation du packing unit lors de la fermeture du BOP
Bop intérieurs (inside bop) – Check valve et flapper valve
Check valve et son sub Flapper valve
Unité d’accumulation – Les commandes à distance
Ensemble unité Koomey, BOP et panneaux de commande à distance.
Offshore
Différents types de rigs offshore
 Suivant la profondeur d’eau

• Support fixe pour des profondeurs d’eau faible (maxi 100 m) :
les têtes de puits sont aériennes
− Swamp barges utilisées dans les zones marécageuses
− Tender assisted pour le développement
− Jack up
• Support flottant : les têtes de puits sont sous‐marines
− Semi‐submersible
− Bateau de forage (drill ship)
Différents types de rigs offshore
Tension Leg
Semi‐
Land Rig Jacket Jack‐up Drillship production
submersible
platform
Différents types de rigs offshore – Swamp barges
133
Les swamp barges sont utilisées en Louisiane, au Nigeria et en Indonésie
Différents types de rigs offshore – Tender Assisted
Les tender sont utilisés pour développer des plateformes
comportant un nombre important de puits. Le derrick set, posé sur
la plateforme peut être déplacé dans deux directions
Différents types de rigs offshore – Jack up
137
Les jack up peuvent être utilisés pour développer des
champs et pour intervenir sur les puits
FLOATING PRE‐LOADING DRILLING
Opération de mise en place d’un jack up
Lorsque la profondeur d’eau et le poids des
casings sont important, il est nécessaire
d’utiliser une mud line suspension
Différents types de rigs offshore – Compact rig
FORAGE SUR
PLATEFORME DE
PRODUCTION
(Hibernia, Canada)
Différents types de rigs offshore – Semi submersibles
Les semi‐submersibles
Semi en position de travail Semi en moving
Différents types de rigs offshore – Bateau de forage
142
Spécificité des engins flottants
Compensateur de pilonnement
Suspension des casings, têtes de puits, BOP
Unité de commande des BOP
Liaison entre la surface et le fond
Joint télescopique
Riser
Kill et choke
Ball joint
BOP annulaire
Connecteur
BOP stack
Connecteur
Suspension des casings
Liaison entre la surface et le fond – Le joint télescopique
Tensionneur
s
Joint
télescopiqu
e
Riser
Riser, joint télescopique et tensionneurs de riser
Forage : Points à retenir
Forage – Points à retenir
Avoir un bon programme géologique définissant clairement les objectifs du puits (Puits d’exploration ou de
développement, informations à collecter, cibles à atteindre…), et donnant le maximum d’informations sur les
horizons géologiques à forer (Epaisseur, pression, température, lithologie…)
Préparer le programme de forage à temps pour obtenir le budget, approvisionner matériel et logistique …
Architecture puits : déterminer le profil puits et les phases de forage pour contenir la pression de pore de la

formation, pour éviter de caver, pour protéger les aquifères et pour permettre l’installation du tubing dans le
dernier casing/liner.
Rôle de la boue ( fluide de forage ) : transporter les cuttings à la surface, éviter de caver en trou ouvert,

contrôler la pression de formation (2 barrières de sécurité en forage avec la boue et le BOP), refroidir le
trépan, fournir l’énergie au moteur de fond le cas échéant, transmettre des informations vers la surface.
Rôle du ciment : transférer le poids du casing vers le terrain, s’assurer de l’étanchéité de l’annulaire, éviter
l’écroulement du trou (collapse) et les gonflements (des argiles, sels…), isoler les réservoirs/formations situés
derrière le casing, éviter les pollutions vers la surface. Utiliser le CBL pour vérifier la qualité des cimentations.
Fonctions du Rig de forage : Levage, Pompage (circulation boue), Rotation (table de rotation+kelly+swiwel ou

Top Drive ou Moteur de fond), Puissance et Sécurité
Types de Rig : Land, Jacket, Tender Rig, Jack‐up, Semi‐sub, DrillShip
Problèmes potentiels : casse matériel (tige, trépan), coincement garniture, perte de l’équilibre hydrostatique

(pertes de boue, kick, blow‐out)

FONDAMENTAUX DE LA
COMPLÉTION
1: Types de complétion 6: Accessoires fond
2: Tête de puits de production 7: Perforation
3: Garniture de production (tubing) 8: Stimulation des puits
4: Packers 9: Complétion ‐ Points à retenir
5: Vannes de sécurité fond
EP 20823_a_F_ppt_01 Fondamentaux de la complétion
Rôle de la complétion
 Assurer :
• La connexion entre le gisement et la surface
(liaison couche‐trou puis transfert vers la surface)
• L’optimisation de la production avec des équipements spécifiques
(activation puits)
• La sécurité en cas d’incident fond ou incident surface
 La complétion permet aussi :

• De produire sélectivement des réservoirs ou zones multiples
• D’ isoler des zones produisant trop d’eau ou trop de gaz
• De contrôler les venues de sable en provenance des formations non
consolidées
EP 20823_a_F_ppt_01 Fondamentaux de la complétion 2
Types de complétion
TROU OUVERT TROU OUVERT
AVEC LINER PRE PERFORÉ TROU TUBÉ
CASING DE
PRODUCTION
CIMENT
PERFORATIONS
RÉSERVOIR
Complétions mono‐tubing
TUBING TUBING
VANNE DE CIRCULATION
"SLIDING SLEEVE"
PACKER
Complétion à 2 tubings Complétion sélective
Contrôle des sables en trou ouvert
Utilisation de crépines seules Utilisation de crépines et de gravillonnage
Contrôle des sables en trou tubé
Crépines seules Gravel pack Injection de résines
Contrôle des sables
Liner préperforé ‐ Gravel pack
OUTIL DE MISE EN PLACE

"CROSS OVER TOOL"
LINER PRÉPERFORÉ
SABLE CALIBRÉ
GRAVEL PACKING : MISE EN PLACE GRAVIER PAR POMPAGE DERRIERE LINER :
‐ EN TROU OUVERT (UNDERREAMED) ‐ PAR CIRCULATION
‐ EN TROU TUBÉ (PERFORÉ) ‐ PAR INJECTION AVEC SQUEEZE DANS LA FORMATION
Choix de la taille du gravier
On prend un gravier qui a un diamètre environ 6 fois plus gros que celui du sable
Bonne dimension, le gravier Le gravier est envahi par le sable de
n’est pas envahi par le sable formation, la perméabilité sera
de la formation fortement réduite
Equipement de complétion
 Composition de la colonne de production

• Tubing (diamètre, épaisseur, métallurgie)
• Packer (obturation de l’annulaire)
• Vanne de circulation (sliding slide door ou SSD)
• Un ou plusieurs sièges (landing nipples) pour recevoir ou ancrer des
jauges de mesures ou des bouchons mécaniques
• Equipement d’activation pour les puits peu ou pas éruptifs
 Equipement de sécurité
• Tête de puits (Christmas tree) équipée avec plusieurs vannes
• Vanne de sécurité fond
Équipement des puits éruptifs
Avec un puits éruptif, il faut en

standard avoir deux barrières de
sécurité :
‐ une vanne de sécurité fond SCSSV

(Surface Controlled Subsurface
Safety Valve) ou SSCSV
(SubSurface Controlled subsurface
Safety Valve) ou DHSV (DownHole
Safety Valve)
ET
‐ une vanne de sécurité surface SSV
(Surface Safety Valve)
afin de pouvoir isoler le puits en cas

d’accident de surface
Tête de puits de production / Xmas tree
Tête de puits (well head) à la fin du puits
Schéma de la tête de puits à la fin du
forage et de la complétion et détail de
l’arbre de Noël
Équipement des puits éruptifs
Têtes de puits ( X‐mas trees )
Tête de puits : configuration générale
Tubing head spool
Tubing head spool : détails
Arbre de Noël
Control line pour SCSSV
Vis pointeau pour verrouiller l’olive
Olive (tubing hanger)
Sortie latérale pour le contrôle de
l’espace annulaire
Tubing
Tubing head spool
Casing
Tête de production spécifique :
Tête de production sous‐marine
Garniture de production (Tubing)
Tubing
Les fluides remontent du fond à la
surface à l’intérieur du tubing. Il est
suspendu dans la tubing head par le
tubing hanger ou olive
Caractéristiques du tubing
 Diamètre nominal & caractéristiques géométriques :

• Diamètre nominal, diamètre intérieur et épaisseur, drift
• Diamètre extérieur maximum
• Gamme de longueur :
Range 1 (20 ‐ 24 ft [6,10 ‐ 7,32 m]) & range 2 (28 ‐ 32 ft [8,53 ‐ 9,75 m ])
Pup joints: 2 ‐ 4 ‐ 6 – 8 ‐ 10 ‐ 12 ft (0,61 ‐ 1,22 ‐ 1,83 ‐ 2,44 ‐ 3,05 ‐ 3,66 m)
 Connexion, filetage : joints API & joints "premium"

 Masse nominale
 Nuance d'acier et caractéristiques métallurgiques :
• Nuance ou grades d'aciers normalisés par l'API pour les tubings : H40, J55,
C75, L80, N80, C90, P105, grades d'aciers améliorés (proprietary grades), aciers inox,
alliage et tubes spéciaux
 Caractéristiques mécaniques :
• Caractéristiques principales : traction à la limite élastique, pression
d'éclatement, pression d'écrasement
• Déduites : du diamètre nominal, de la masse nominale, du grade, de la connexion
Choisir le tubing
 Diamètres de tubing et débits potentiels
Nominal Nominal Inside Drift Oil flow Gas flow rate

tubing weight diameter (P = 15 MPa
rate  2 200 psi)
diameter
(mm) (mm) (m 3 /d) (10 3 Sm 3 /d)
(in) (lb/ft) (in) (in) (bbl/d) (10 6 cuft/d)
2 3/8" 50.7 48.3 150 150
4.6
1.945 1.901 900 5
2 7/8" 62 59.6 275 275
6.4
2.441 2.347 1 700 10
76 72.8 450 450
3 1/2" 9.2
2.992 2.867 2 800 16
88.3 85.1 700 700
4" 10.9
3.476 3.351 4 400 25
4 1/2" 100.5 97.4 1000 1000
12.6
3.958 3.833 6 300 35
5 1/2" 124.3 121.1 1700 1700
17
4.892 4.767 11 000 60
7" 157.1 153.9 3000 3000
29
6.184 6.059 19 000 105
220.5 216.5 7000 6000
9 5/8" 47
8.681 8.525 44 000 210
CRITERIA a) OIL : Pfriction  0.25 MPa/1000 m (10 psi / 1000 ft) & velocity  2 m / s (6.5 ft / s)

b) GAS : Pfriction  1 MPa/1000 m (40 psi / 1000 ft) & velocity  10 m / s (33 ft /s)
Packers
Le packer assure l’étanchéité entre
le tubing et le casing de production.
Il existe plusieurs modèles :
‐ Les packers permanents descendus
avant de descendre la complétion
‐ Les packers retirables descendus avec
la complétion. L’ancrage de ce type
de packer se fait de façon mécanique
ou hydraulique
Fluides d'annulaire (ou fluides de packer)
 Fonctions et conditions requises :

• Protéger le casing  fluide "non corrosif"
• Pas de sédimentation  fluide sans solide
• Diminuer les efforts sur le packer, le casing, le tubing
• Aider au contrôle du puits
 Principaux fluides (en fonction de la densité requise) :
• Saumure
• Eau
• Gas oil
• Huile
 Protection contre la corrosion :
• PH élevé (> 9,5)
• Produits réducteurs d'oxygène
• Produits filmogènes et anti‐bactéries
(attention à la comptabilité entre les différents produits)
Principaux types de packers
 Principales caractéristiques :
• Garniture d'étanchéité
• Mécanisme d'ancrage
• Procédure de pose
• Type de connexion tubing‐packer
• Modalité de récupération
 Classification (basée sur la modalité de récupération) :

• Packers permanents
• Packers retirables
 Autres paramètres pour choisir le packer

• Pression différentielle
• Température, fluides : Elastomère, métallurgie

• Diamètre de passage interne
• Réputation du fabricant et expérience utilisateurs
Packers permanents
Ce type de packer est soit descendu au
câble et ancré avec une charge Outil de pose d’un packer
d’explosif, soit descendu au bout des permanent descendu aux tiges
tiges et ancré mécaniquement
Packers retirables
Packer hydraulique Packers mécaniques
retirable récupérables
Ancrage en
compression
Ancrage en
traction
Avantages et inconvénients des packers permanents
 Avantages des packers permanents

• Simple
• Très fiable
• Supporte :
− Des efforts mécaniques importants
− Une pression différentielle élevée
• Large diamètre interne pour un casing donné
• Flexible quant à la connexion tubing‐packer
• Peut être laissé en place pendant un workover pour changer un
équipement de production
 Inconvénients des packers permanents

• “Enlevé” seulement en reforant ou en surforant
• Si locator :
− Risque de détérioration étanchéité
Avantages et inconvénients des packers retirables
 Avantages des packers retirables

• Descente directement avec le tubing
• Possibilité de complétion double
• Possibilité d’en installer plusieurs en même temps
• Théoriquement plus simple à récupérer lors d’un workover
 Inconvénients des packers retirables

• Plus compliqué
• Petit diamètre interne pour un casing donné
• Une fois récupéré, doit être reconditionné avant réutilisation
• Si bloqué, le forage est parfois difficile
Vannes de sécurité fond
(Subsurface safety valves)
Vannes de sécurité fond
Ces vannes sont placées quelques dizaines de mètres sous la surface du sol ou
sous le fond de la mer. Le modèle le plus répandu est les SCSSV. Ce sont des
vannes fail safe à la fermeture, une ligne maintenue en pression, la control

line, les relient à la surface. Il y a fermeture de la vanne si la pression est
perdue dans la control line
Vannes de sécurité de fond (SubSurface Safety Valve : SSSV) :
terminologie & technologie
 Surface Safety Valves (SSV) : pour mémoire
 SubSurface Safety Valve (SSSV) :

• SSCSV : SubSurface Controlled subsurface Safety Valves*
(vannes de sécurité de fond autopilotées – storm chokes) :
− Pressure differential valves (opérées par la pression différentielle)
appelées aussi Velocity valves
− Pressure operated valves (opérées par la pression locale)
• SCSSV : Surface Controlled Subsurface Safety Valves*
(vannes de sécurité de subsurface commandées depuis la surface) :
− WLR : Wire Line Retrievable (récupérable au câble)
− TR : Tubing Retrievable (solidaire du tubing)
appelée aussi Tubing Mounted : TM
& aussi :
− SSTA : vanne de sécurité de subsurface tubing‐annulaire
Procédure de test d'une SCSSV
 Test :
• Avec la pression du puits
ou
• Sur plug
 Déroulement :
• Fermeture du puits (vanne latérale)
• Fermeture de la SCSSV
• Purge en tête de puits jusqu'à :
− La pression atmosphérique
ou
− Le P désiré
• Observation
• Si SCSSV avec dispositif d'égalisation :
− Ouverture de la SCSSV en pompant dans la ligne de contrôle
− Observation
− Et, si test "sur plug", récupération du plug

• Sinon :
− Pompage dans le tubing pour égaliser la pression
− Et idem ci‐dessus
Critère de test et périodicité
 Critère de test (API RP 14B) :

• Liquide : 400 cc/min i.e. 24 l/h [ 0,1 gal/min ou 14 . 10‐3 scfm]
• Gaz : 15 scfm [ 425 l/min ou 25,5 m3/h]
 Périodicité de test :
• Chaque fois que la vanne est retirée
• Chaque année
• Règles spéciales si opérations simultanées
(forage, complétion, production, etc.)
Storm choke et SCSSVs
Storm choke Wire line retrievable SCSSV Tubing retrievable SCSSV
Accessoires de fond
Accessoires de fond
 Travail au câble :
équipement de base
 Dispositifs de circulation
 Sièges & accessoires associés
 Autres éléments de fond

Équipement de surface pour le travail au câble
Disposition des équipement Presse étoupe & BOP double
Quelques outils de contrôle & d'entretien
Gauge cutter Gratteur Poire

(Scratcher / Nipple brush) (Swaging tool)
Quelques outils de repêchage
Harpon Empreinte Overshot
(Wireline grab) (Impression block)
Accessoires de fond
Les vannes de circulation
(SSD : Sliding Side Door)
permettent de faire une Les sièges permettent
communication entre le d’ancrer des outils de
tubing et l’espace mesure, des bouchons, …
annulaire casing – tubing
Sliding side door & Shifting tool
Mandrin à poche latérale & Kickover tools
Sièges top ou bottom no‐go & Accessoires
Exemples : (blanking plug & equalizing check valve)
Baker Hughes Top No‐Go Baker Hughes Bottom No‐Go
Blast joint & Flow coupling
Blast joint Flow coupling
Perforation
Perforations – Charges creuses
Méthodes de perforation
Expendable
gun Through tubing Casing gun Tubing conveyed
Perforation
Perforation en surpression avant équipement du puits
Perforation avant la descente de la
complétion, le puits est plein de fluide
de complétion, la pression en face de
la couche est supérieure à PG
Avantages :
Bonne pénétration, méthode
fiable, possibilité de tirs dans
plusieurs directions, pas de
débris dans le puits
Inconvénients :
Risques de colmatage, descente
difficile dans les trous fortement
déviés, longueur limitée des
canons  nécessité de faire
plusieurs runs
Perforation avec TCP (Tubing Conveyed Perforation)
 Les canons sont descendus avec la complétion, le puits est en

dépression au moment du tir
 Avantages :
• Bonne pénétration
• Pas ou peu de risque de colmatage des perforations
• Pas de problème pour la descente dans les puits fortement déviés
• Densité de tir importante
• Possibilité de perforer en une seule fois une grande longueur (quelques
centaines de mètres)
• Le puits est équipé, ce qui est une sécurité
 Inconvénients :
• Nécessité de forer une poubelle ou sinon
• Impossibilité d’atteindre la zone productrice en cas de nécessité
d’intervention
• La performances des charges diminue avec le temps et la température 
risque de mauvais fonctionnement

• Impossibilité de vérifier si toutes les charges ont bien fonctionné
• En cas de problème, il faut remonter la complétion  une perte de temps
et des problèmes de sécurité
Perforation en dépression après équipement du puits
 Avantages :
• Puits en sécurité (complétion en place)
• Peu ou pas de risques de colmatage
des perforations (puits en dépression)
• Charges creuses de petit diamètre
donc peu puissantes, donc pénétration
plus faible
• Tir dans une seule direction
• Descente difficile dans des trous
fortement déviés
• Longueur limitée des canons 
nécessité de faire plusieurs runs
• Risques de coincement des canons
dans le tubing à la remontée
Perforation après la descente de la • Certains types de canons laissent des
complétion, la pression en face de la débris dans le puits
couche est inférieure à PG
Méthodes de perforation
 Perforation "Overbalanced" avant descente de

la complétion
• Gros diamètre & tirs multidirectionnels
• Conditions de sécurité pas idéales
 Perforation "Underbalanced" après descente

de la complétion ou avec TCP
• Perforations propres
Stimulation des puits
Méthodes de stimulation
 Reperforation avec charges à forte pénétration
 Acidification
 Fracturation hydraulique
Traitement de la couche – Acidification
 But : restaurer la perméabilité au abords du trou

• Perméabilité réduite à cause :
− Du forage
− Des perforations
 Formations carbonatées :
• On utilise l’acide chlorhydrique, l’acide acétique, l’acide formique
• Les acides attaquent la formation et non les colmatants
 Formations gréseuses :
• On utilise un mélange d’acide fluorhydrique et d’acide chlorhydrique (mud
acid), l’acide chlorhydrique pour neutraliser les carbonates
 Généralement acide mis en place au coiled tubing après équipement du puits
 Pénétration de l’acide de l’ordre de quelques dizaines de centimètres dans la
formation
Traitement de la couche – Fracturation hydraulique
 But : Créer des fractures dans la formation pour améliorer la

perméabilité aux abords du puits
 Fracturation de la roche par la pression

• La valeur de la pression de fracturation dépend de :
− La valeur des 3 contraintes principales effectives
− La cohésion de la roche (résistance à la traction)
− L’orientation du puits (inclinaison, azimut)
− La température de la roche
− Réactions entre la boue et la formation
• Les fractures se développent dans le plan perpendiculaire à la
contrainte la plus faible (en général, une des contraintes
horizontale)  fractures généralement verticales
Propagation de la fracture
CASING PERFORATIONS
CONTRAINTE
CIMENT
MINIMALE
Équipement sur site
Équipement
sur site
Santé – Sécurité – Environnement
 Risques liés aux perforations :

• Utilisation d’explosifs
• Après les perforations, la couche est en communication avec le
puits  risques de venue
 Risques liés à la stimulation :

• Utilisation d’acides concentrés (HCL à 38 %) et d’autres produits
chimiques
• Pompage haute pression
• Nombreux équipements supplémentaires sur le site, conduites
installées de façon provisoire sous pression
Complétion – Points à retenir
Complétion – Points à retenir
Rôle de la complétion : Assurer la connexion entre le gisement et la surface (liaison couche‐trou puis transfert
vers la surface), l’optimisation de la production avec des équipements spécifiques (activation puits), la sécurité
en cas d’incident fond ou incident surface. Permettre également de produire sélectivement, d’isoler des zones
et de contrôler les venues de sable.
Types de complétion : Trou ouvert, trou ouvert avec liner préperforé ou Gravel pack, trou tubé; Complétion
simple ou multi tubing.
Equipement de complétion pour puits éruptif : Tubing, packer, vanne de circulation, sièges, vanne de sécurité
fond (SCSSV si contrôlé depuis la surface), tête de puits avec vannes maîtresses, vanne de sas/curage, vanne
latérale, duse ... Deux barrières de sécurité en production: Vanne de sécurité fond + Packer et Tête de puits
de production (Christmas tree)
Types de packer : Permanent (design simple, fiable, supporte des efforts importants, a un diamètre intérieur
important mais nécessite un reforage ou surforage pour l’enlever) ou retirable (descente avec le tubing,
plusieurs à la fois si nécessaire, facile en principe à remonter, mais plus compliqué, avec un diamètre interne
plus petit et un reforage difficile en cas de blocage)
Equipement divers : Dispositifs de circulation, outils de Wireline, sièges, Blast joint & Flow coupling …
Perforations : Overbalanced (gros diamètre et avant descente complétion), underbalanced (après descente
complétion ou avec TCP). Perforations propres si underbalanced
Stimulation : Reperforation avec des charges à forte pénétration, acidification ou fracturation hydraulique
afin de restaurer la productivité après endommagement ou pour améliorer la productivité d’un puits médiocre
Exemple d'équipement pour un puits éruptif : partie supérieure
Exemple d'équipement pour un puits éruptif : partie inférieure

Éruptivité d’un puits
& nécessité d’activer
EP 20240_e_F_ppt_00 Éruptivité d’un puits et nécessité d’activer
Puits en production : les deux systèmes à considérer
Inflow & Outflow Évolution de la pression
Tête de puits Traitement
du brut
• Pduse
Outflow
PT • Psep
Pfl
Ptbg + PHtbg
• PSkin
Inflow
PF
PG théorique
PF PS
• PS
Réservoir
EP 20240_e_F_ppt_00 Éruptivité d’un puits et nécessité d’activer 2
Premier système :
liaison couche‐trou
A)IP [cas où "PF > PB"] (Indice ou Index de Productivité)
• HYPOTHÈSES (loi de Darcy) :

− Écoulement d'un liquide en monophasique
− Pression de fond en débit PF supérieure à PBulle
− Fluide à propriétés constantes
− Réservoir homogène
− Écoulement stabilisé (de type permanent ou pseudo‐permanent)
• FORMULE :
IP = Q / (PS ‐ PF)
avec : IP : indice de productivité (m3/j/bar)
Q : débit en conditions de stockage (m3/j)
PS : pression du réservoir en statique (bar)
PF : pression de débit en fond de puits (bar)
(les deux pressions sont à la même cote de référence)
ou encore : Q = IP (PS ‐ PF) PG = Q / IP
Courbes de délivrabilité selon la loi d'IP
(écoulement liquide & PF  PB)
PF
IP = Q / (PS ‐ PF)
PS • ou encore :
Q = IP (PS ‐ PF)
PF mp • Point de calage ou encore :
(Match Point) PG = Q / IP
ou encore :
PF • PF = PS ‐ Q / IP
PF •
• Q
Qmp Q Q Qmax
Si PF = PS, Q = 0
Si PF = 0, Q = Qmax = IP (PS ‐ 0) = IP x PS
A)IP [cas où "PF > PB"] (Indice ou Index de Productivité)
• COURBE DE DÉLIVRABILITÉ CORRESPONDANTE :

− Tracé & utilisation :
» il suffit de connaître la pression statique du réservoir ainsi qu'un couple "PF, Q
correspondant" (point de calage ou match point)
» pour une pression de fond donnée on peut en déduire le débit correspondant : Q
= IP (PS ‐ PF)
» ou l'inverse, pour un débit donné on peut en déduire la pression de fond
correspondante : PF = PS ‐ PG = PS ‐ (Q / IP)
− Exemple :
Un puits produits 32 m3/j d'huile et 48 m3/j d'eau pour une pression de fond en
débit de 161 bar. En admettant que l'on peut généraliser la formule au cas où il y
a débit d'huile plus eau [IPH+E = (QH + QE) / (PS ‐ PF)] et sachant que la pression
statique du réservoir est égale à 165 bar :
» calculer l'IP :
» quelle est la pression de fond en débit si le puits débite 48 m3/j d'huile et 72

m3/j d'eau ?
Key
B) IPR [cas où "PS = PB & PF < PB"] :
courbe IPR sans dimension de Vogel
• HYPOTHÈSES PRINCIPALES:
− Mécanisme de drainage par expansion des gaz dissous
− Pression de gisement = pression de bulle de l'huile
− Réservoir radial circulaire, uniforme, isotrope, de longueur finie
− Pas de skin
− Huile et gaz à la même pression et de caractéristiques constante
(viscosité, etc.)
− Pas d'écoulement d'eau
• COURBE IPR SANS DIMENSION DE VOGEL :
− Courbe "Pwf / Pg=b" en fonction de "qh / (qh)max" avec :
» Pwf : pression dans le puits (well) en débit (flowing)
» Pg=b : pression de gisement = pression de bulle de l'huile
» (qh)max : débit correspondant à Pwf = 0
Utilisation de la courbe "Pwf / Pg=b«
en fonction de "qh / (q)max"
001dp0320
1.00
Pwf
Pg=b Pour le point de calage (match point :
MP) :
(Pwf )MP / Pg=b – calculer le rapport
0.80
"(Pwf )MP / Pg=b"
– lire sur l'abaque la valeur RMP
correspondante du rapport "(qh)MP /
(qh)max"
0.60
– en déduire la valeur de (qh)max
Pwf / Pg=b (qh)max = (qh)MP / RMP
Pour la nouvelle pression Pwf :
– calculer le rapport "Pwf / Pg=b"
0.40
– lire sur l'abaque la valeur R
correspondante du rapport "qh /
(qh)max"
– en déduire la valeur de qh
0.20
qh = R x (qh)max
0
0 0.20 0.40 0.60 0.80 1.00
qh
RMP R
qh
max
B) IPR [cas où "PS = PB & PF < PB"] :
courbe IPR sans dimension de Vogel
• EXEMPLE :
Soit un puits produisant 120 m3/j pour une pression en fond
de puits de 75 bar, la pression de gisement étant de 100 bar
(avec Pg = Pbulle de l'huile)
− En utilisant la courbe IPR, quel serait le débit pour une pression
en fond de puits de 25 bar (donner aussi qmax) ?
− Si l'on avait utilisé directement l'IP(à partir du point de calage Q = 120
m3/j pour PF = 75 bar), qu'aurait‐on trouvé comme débits pour PF = 25
bar et pour PF = 0 bar ?
− Tracer la courbe de délivrabilité (reporter les différente valeurs obtenues)
Exemple d'utilisation de la courbe d'IPR
pour déterminer la courbe de délivrabilité (1/2)
Rappel des données : Q = 120 m3/j pour PF = 75 bar, Pg = Pbulle = 100 bar
D'après la courbe IPR, quels seraient les débits pour PF = 25 bar et pour PF = 0 bar (à comparer à ceux que l'on obtiendrait s'il l'on utilisait
directement un IP calculé à partir du point de calage Q = 120 m3/j pour PF = 75 bar)
Tracer la courbe de délivrabilité (reporter les différente valeurs obtenues)
001dp0320
1.00
Pwf
Pg=b
0.80
0.60
0.40
0.20
0
0 0.20 0.40 0.60 0.80 1.00 Key
qh
EP 20240_e_F_ppt_00 Éruptivité d’un puits et nécessité d’activer
qh 10
max
Exemple d'utilisation de la courbe d'IPR
pour déterminer la courbe de délivrabilité (2/2)
P
100 •
50
0
0 200 400 Q
Courbes de délivrabilité : cas général
(cas où PS > PB & PF > ou < PB)
PF
PS • Écoulement monophasique PF > PB  IP
PB •
Écoulement polyphasique PF < PB  IPR
• • • Q
QB Qmax pseudo Qmax
Si PF = PS, Q = 0
Si PF = 0, Q = Qmax Attention Qmax < pseudo Qmax
Deuxième système :
colonne de production
Ce qui se passe dans la colonne de production:
outflow performance
Outflow performance
2e système
1er système
Inflow performance
Pression hydrostatique
• FORMULES DE BASE :
− PH =  g Z
− PH = GF Z
avec GF : gradient du fluide (pression due à un mètre de liquide)
• FORMULES EN UNITÉS PRATIQUES FRANÇAISES :
− PH (bar) = Z(m) d (kg/l) / 10,2 [ou : PH (kgf/cm2) = Z(m) d (kg/l) / 10]
− PH (bar) = GF(bar/m) Z(m) avec GF(bar/m) = 0,098 dliquide
PH (kgf/cm2) = GF(kgf/cm2/m) Z(m) avec GF (kgf/cm2) = 0,1 dliquide
• FORMULES EN UNITÉS PRATIQUES AMÉRICAINES :

− PH (psi) = 0,433 SG Z(ft) avec SGwater = 1
ou:
PH (psi) = 0,052 MW(ppg) Z(ft) avec MWwater = 8,345 ppg = 62,43 lbs/ft3
− PH (psi) = GF(psi/ft) Z(ft)
• FACTEURS DE CONVERSION :
− 1 bar = 14,5 psi 1 psi = 0,06895 bar
− 1m = 3,281 ft 1 ft = 0,3048 m
− 1 kg/l = 8,345 ppg 1 ppg = 0,1198 kg/l
− 1 bar/m = 4,421 psi/ft 1 psi/ft = 0,2262 bar/m
Configurations géométriques d'écoulement en vertical
Gaz
Gradients de pression dans les puits en débit
Courbes de pression en débit dans le puits
 A) COURBES DE GRADIENTS DE PRESSION EN DÉBIT VERTICAL (1/2)
• PRÉSENTATION GÉNÉRALE :
− Courbes représentant la variation de pression en fonction de la
profondeur pour des effluents diphasiques (liquide + gaz) dans une colonne
(tubing ou annulaire)
− L'établissement de ces courbes est complexe :
» l'un des fluides composant l'effluent est compressible d'où variation du
gradient de pression du fluide (GF = dP/dL) tout au long du tubing
− Il existe des recueils de faisceaux de courbes pour des puits de
caractéristiques moyennes :
» elles ne sont valables que pour un débit continu et stable d'un mélange
liquides/gaz non émulsionné au travers d'un tubing vertical et de diamètre
intérieur constant et sans accumulation de liquides en fond de puits
» ne pas employer aveuglement ces courbes existantes car on prend un risque
élevé d'erreur : il y a lieu de vérifier et de recaler ces courbes à l'aide de
mesures réelles sur le champs concerné
− De nos jours, pour les calculs, on utilise généralement des programmes
sur ordinateur
Courbes de pression en débit dans le puits
 A) Courbes de gradients de pression en débit vertical (2/2)

• UTILISATION :
− Estimer la pression en tête de puits pour des conditions en fond
de puits connues
− Estimer la pression en fond de puits pour des conditions en tête
de puits connues
− En cas d'activation par gas lift, détermination des paramètres :
quantité de gaz à injecter, profondeur du point d'injection, etc.
− Choisir le diamètre de tubing le plus approprié c'est‐ à‐dire donnant le
moins de chute de pression entre le fond et la surface (voir le paragraphe suivant
"Tubing performance curve")
− Etc.
Hydraulique
Pertes de charge en diphasique vertical
Pertes charge Pertes de charge totales
totales (bar)
200
150
100
2 4 6 8 10
Vitesse caractéristique (m/s)
Poids de
Frictions Frictions colonne (bar) Poids de colonne
(bar)
200
40
150
20
0 100
2 4 6 8 10 2 4 6 8 10
Vitesse caractéristique (m/s)
EP 20240_e_F_ppt_00 Éruptivité d’un puits et nécessité d’activer Vitesse caractéristique (m/s) 20
Courbe TPC (Tubing Performance Curve)
x100
Le point de fonctionnement du 2e système se déplace sur cette courbe
Choix du diamètre du tubing le plus approprié
(pour le débit de production souhaité*)
x100
* : c'est‐ à‐dire celui donnant le moins de chute de pression entre le fond et la surface
Éruptivité, non éruptivité
& activation des puits
Puits éruptif
PF
Point de fonctionnement instable
•
•
Point de fonctionnement stable
IPR
Puits non éruptif
PF
IPR
Q
Éruptif à quel débit ?
PF
PS
IPR TPC
P
•
P
 Pour produire Q1 < QP :
‐ nécessité de duser
Pour produire Q2 > QP :
‐ nécessité d'activer
Q
Q1 QPotentiel Q2 Qmax
Puits éruptif Puits à activer
Activation des puits (1/2)
• NÉCESSITÉ D'ACTIVER UN PUITS :
− Le puits devient (ou est dès le départ) non ou insuffisamment éruptif suite à :
» La diminution de la pression statique du réservoir (ou pression statique initiale trop
faible) **
» l'augmentation du BSW (ou BSW initial trop fort) **
» Un endommagement aux abords du puits provoquant une augmentation des
pertes de charge aux abords du puits
(ou des pertes de charge initiales dans le réservoir ou aux abords du puits trop
importantes)
Dans ce cas, avant de recourir à l'activation, voir s'il est possible de baisser ces pertes de
charge dans le réservoir ou aux abords du puits en recourant à un traitement de
stimulation approprié
» des dépôts (paraffines, asphaltènes, carbonates, etc.) dans le tubing ou la collecte
provoquant une augmentation des pertes de charge correspondantes
Dans ce cas, plutôt que de recourir à l'activation, éliminer dans la mesure du possible ces
dépôts en recourant à un traitement approprié
» Un tubing ou une collecte qui n'est plus (ou pas) optimum par rapport aux
conditions de débit (par exemple, diamètre du tubing trop gros par rapport au débit
actuel, trop de coudes sur la collecte)
Dans ce cas, avant de recourir à l'activation, voir s'il est possible de modifier le tubing ou
la collecte
» Une pression de traitement trop élevée par rapport aux conditions actuelles de
production : pression du réservoir, BSW, etc.
Dans ce cas, avant de recourir à l'activation, voir s'il est possible de baisser cette pression
de traitement
Perte de l'éruptivité due au déclin de la pression statique
PF
PS1
TPC
PS2
Q
Qmax2 QP1 Qmax1
Perte de l'éruptivité due à l'augmentation du BSW
PF TPC2(d2)
d 2 > d1
PS
TPC1(d1)
Q
QP Qmax
Activation des puits (2/2)
• DIFFÉRENTES MÉTHODES POUR ACTIVER UN PUITS :

− Utiliser un système faisant "ascenseur" (nécessité d'un clapet fixe et d'un
clapet mobile) :
» pompage aux tiges, pompage hydraulique à piston, plunger lift, gas lift
intermittent **
− Utiliser un système permettant un transfert d'énergie au fluide
produit (en particulier, transformation d'énergie cinétique en énergie potentielle) :
» Pompage centrifuge immergé, jet pumping **
− Alléger le poids de la colonne de fluide dans le puits pour diminuer
la contre pression sur la couche (en particulier en injectant un fluide léger
comme du gaz) :
» gas lift continu, injection de fluxant **
nota : autres méthodes pour retrouver l'éruptivité :

» stimuler le réservoir
» optimiser le diamètre du tubing pour diminuer la contre pression sur la
couche due au couple "PH tbg & Ptbg"

» chauffer ou calorifuger le tubing pour diminuer la viscosité de l'huile et
réduire ainsi Ptbg
Activation avec un système faisant "ascenseur"
Pompage aux tiges Pompage hydraulique à piston Gas lift intermittant
Activation avec un système permettant un transfert
d'énergie au fluide à produire
Jet pumping
Pompage centrifuge
immergé
Activation en allégeant la colonne de fluide dans le puits
Gas lift continu
Redémarrage d'un puits avant activation (cas d'un puits qui
est éruptif une fois démarré)
− Pistonner le puits (travail au câble)

− Faire du rocking à partir d'un puits voisin produisant un effluent à
fort GOR
− Injecter ponctuellement du gaz au travers d'un mandrin prévu
lors de la complétion initiale
− Injecter dans le puits un effluent chaud pour diminuer le poids de
la colonne de fluide sur la couche et les pertes de charges dans le
tubing
− Injecter de l'azote en "fond" de puits au coiled tubing
Analyse des différents termes et conclusions
RECUPERATION PR
SECONDAIRE :
– MAINTIEN DE PRESSION  IP, C : STIMULATION

– BALAYAGE • S  0: traitement matriciel
Q
– ACIDE
 hk  – solvants
Q  f  PS , P F , , S 
  μ 
• k naturel petit ou très petit :
 – FRAC HYDRAULIQUE
– ( drain horizontal )
• optimisation PFL, Ptbg
-----------------------------------------
• optimisation Psep
•  élevé ou très élevé :
• Puits à huile,  PHtbg: ACTIVATION PUITS – METHODES THERMIQUES
–  "Z": POMPAGE (classées “RECUPERATION SECONDAIRE ou
–  "": GAS LIFT même RECUPERATION TERTIAIRE)
• Puits à gaz, compresseur à la surface
Note: Pour puits à huile (cas PBH > PB) : Pour puits à gaz (loi empirique) :
 
n
Q = IP (PS – PF) Q  C PS2  PF2 avec 0.5< n <1
Avec PI & C fonction de hk/ & S
Pompage aux tiges
EP 20215_d_F_ppt_00 Pompage aux tiges
Schéma général d'une installation de pompage aux tiges
Une unité de surface généralement à
À l'extrémité inférieure du
balancier imprime le mouvement alternatif
tubing de production se
au piston par l'intermédiaire d'un train de
trouve un corps de pompe
tiges
cylindrique où coulisse un
‐ la capacité en profondeur et en débit piston en forme de cylindre
est limitée par la contrainte maximale creux
admissible par les tiges
‐ la présence de sable ou de gaz libre est
pénalisante
EP 20215_d_F_ppt_00 Pompage aux tiges 2
Le matériel : Unité de surface
Cela comprend :
La structure : skid soudé, chevalement, balancier
articulé, bielle / manivelle articulées entre elles
avec la manivelle solidaire du réducteur, tête de
cheval
Le réducteur de vitesse
Le contrepoids
Le moteur (électrique ou à combustion interne)
Principe de fonctionnement de la pompe de fond
 D2 1440min/j
Q  Sp x x Nx
4 9 702in3/bbl
Q = 0,1166 x Sp x D2 x N

Sp = course piston (in) au fond (*)
D = diamètre piston (in)
N = cadence (cps/min)
Q = débit (baril/jour)
(*) Sp légèrement différent de course à la
tige polie
• La pompe est équipée d'un clapet fixe (standing valve) et d'un clapet mobile (travelling valve)
• Comme c'est une pompe alternative, il y a un point mort haut et un point mort bas
• La présence de sable ou de gaz est pénalisante
• Principaux types de pompe : Tubing Pump (TH…); Insert Pump ( RHA, RHB…)
Pompage aux tiges :
Exploitation du puits
Paramètres à contrôler périodiquement
‐ LES PARAMÈTRES SUIVANTS DOIVENT FAIRE L'OBJET D'UN

CONTRÔLE PÉRIODIQUE :
− Débit liquide donné par la pompe :
‐ passage du puits sur séparateur de test
− Niveau du liquide dans l'espace annulaire
ou pression à l'aspiration de la pompe
pour s'assurer qu'elle fonctionne dans de bonne conditions :
» échomètre / sonolog
» capteur de pression de fond
− Efforts sur le train de tiges :
» dynamomètre mécanique ou électronique :
» on enregistre l'effort sur la tige polie en fonction de la position
de cette dernière
» on peut contrôler ainsi le bon équilibrage de l'unité, les efforts
appliqués (charge‐couple) et détecter d'éventuelles anomalies de
fonctionnement de la pompe
− Pour être représentatives, ces différentes mesures doivent être
réalisées en même temps
Mesure du niveau liquide dans l'annulaire (puits sans packer)
− Pour cela, il est réalisé une
mesure échométrique dans
l'espace annulaire du puits :
» une onde de son est générée en
surface et traverse la colonne de
gaz
» le son se réfléchit sur les
obstacles tels que les connexions
des tubings et le niveau liquide
» les réflexions sont enregistrées
sur un diagramme (chart)
» connaissant la composition de la
colonne de production, il est
ainsi possible de situer le niveau
liquide
Mesure du niveau liquide dans l'annulaire (puits sans packer)
CANON À GAZ / MICROPHONE ENREGISTREUR
ENREGISTREMENT
EP 21657_a_F_ppt_01 ‐ Artificial lift 8
Mesures dynamométriques
On mesure les efforts sur la tige polie avec une jauge de contrainte et la
position de cette tige polie pour reconstituer l’évolution des efforts pendant
le cycle de pompage. La forme de l’enregistrement permet de savoir si le
puits fonctionne correctement et donne des pistes d’optimisation.
Mesures dynamométriques
• BUT DES MESURES DYNAMOMÉTRIQUES :
− Connaître :
» PPRL (charge maxi à la tige polie)
» MPRL (charge mini à la tige polie)
» Fuites TV & SV
» CBE (effet de contrepoids)
» le couple au réducteur
» les contraintes dans les tiges de pompage
» le diagramme charge / course pour un cycle
de pompage
− Afin de :
» vérifier que le taux de travail prévu des
équipements (unité, réducteur, tiges) n'est pas
dépassé
» équilibrer l'unité (contrepoids)
» surveiller l'évolution des paramètres
» faire du troubleshooting : détection
d'anomalies de fonctionnement de la pompe
à partir de la forme du diagramme
Automatisation des unités de pompage
− L'opérateur peut régler 4 points de consigne
indépendants :
» A: Consigne de "pump off" :
est positionné de façon à ce qu'en
(‘Pump off’ control) fonctionnement normal, il soit à
l'intérieur du diagramme et devienne dès
l'apparition du pump off, extérieur au
diagramme
» B : Consigne de "malfunction" :
est positionné de façon à ce qu'en
fonctionnement normal, il soit à
l'intérieur du diagramme et devienne dès
l'apparition d'un fonctionnement anormal
(usure clapets, train de tiges cassé, etc)
extérieur au diagramme
» C : Consigne de charge maxi :
une charge mesurée supérieure à C
(pendant plusieurs cycles) arrête l'unité ; ceci
peut correspondre à un coincement du
piston, un paraffinage excessif, etc.
» D: Consigne de charge mini :
une charge mesurée inférieure à D
(pendant plusieurs cycles) arrête l'unité ; ceci
peut correspondre à une rupture de tiges
proches de la surface
− Arrêt temporisé du pompage, puis remise en
route jusqu'à l'apparition d'une nouvelle
situation de pump off, etc.
Pompage aux tiges en puits déviés
• DOMAINE DE FAISABILITÉ :
− Possible : 45° / 50°
− Maxi : 70° / 90°
• EFFETS DE LA DÉVIATION SUR LES ÉQUIPEMENTS :
− Accroissement des efforts sur les tiges et l'unité de surface :
» augmentation du poids du train de tiges
» augmentation des frottements tiges/tubing
» concentration de la contrainte dans la génératrice interne de tiges courbes
− Usure accélérée des pièces en mouvement relatif dans le puits :
» tiges et couplings sur tubing
» influence de l'effluent produit : viscosité, particules solides abrasives
• REMÈDES :
− Limiter la déviation des puits
− Guider le train de tiges dans le tubing pour limiter les points de contact (<
frottements) en utilisant des centreurs
− Utiliser des centreurs à roulettes
− Éviter le flambage du tubing et des tiges :
» ancrer le tubing en tension
» ajout de barres de charge
− Renforcer les manchons pour limiter leur usure :

» mais usure du tubing
 à déconseiller
− Faire tourner le train de tiges pour répartir l'usure
Pompage aux tiges :
Synthèse
Synthèse
Avantages, inconvénients & rendement
• AVANTAGES :
− Possibilité de faire varier le débit
− Possibilité de produire de faibles débits
− Peut fonctionner avec un "pump off" contrôleur
− Possibilité de produire des bruts visqueux
(méthode la plus utilisée avec le pompage Moineau)
• INCONVÉNIENTS :
− Débit limité par la profondeur (couple débit / profondeur)
− Problèmes opératoires si présence de gaz libre non ventilé au niveau
de la pompe
− Pas recommandé si présence de sable
− Investissement initial élevé
− Difficilement utilisable sur plate‐forme en offshore avec des unités
conventionnelles
− Analyse du fonctionnement parfois difficile
Synthèse
• RENDEMENT :
− Rendement moteur électrique  0,85

− Rendement poulies / courroies  0,96
− Rendement réducteur  0,95
− Rendement structure  0,98
− Rendement stuffing box  0,98
− Rendement tiges  0,80
− Rendement pompe (cas idéal)  0,95 *
 En tenant compte des frottements des tiges et des
pertes de charge dans la colonne de production :
Rendement moyen  50 %
* Si présence de gaz dans la pompe, son rendement chute rapidement
Pompage aux tiges – Retenir l’essentiel
Système Pompage aux Tiges = Unité de Surface + Train de tiges + Pompe de Fond
Unité de Surface : Structure, réducteur de vitesse, contrepoids, moteur
Désignation API de l’unité de Surface : couple / charge / course maxi
Train de tiges est composé de tiges (environ 9m de long); diamètre des tiges de ½ inch à 1 ¼ inch; Le standard API de
train étagé est généralement composé de 2 or 3 diamètres différents pour avoir les mêmes contraintes au sommet de
chaque section;
Pompe de fond standard soit du type Insert (coûts de pulling plus faibles) ou du type Tubing (débit plus important).
Pompe RHA (ancrage en haut) est mieux en présence de sédiments; Pompe RHB (ancrage en bas) est mieux pour un
puits profond
La course effective du piston au fond est différente de celle à la tige polie à cause des allongements et de la surcourse
Q = 0.1166 Sp D² N avec Sp = course au fond en inch, D diamètre piston en inch, N cadence de pompage en coups/mn, Q
en bbl/d ; Le débit peut être ajusté par variation de cadence (facile) ou variation de course
Le Dynamomètre est le principal outil de diagnostic: Il mesure les charges à la tige polie en fonction de la position de
celle‐ci
Mais il faut vérifier en même temps le débit Q, le niveau annulaire de fluide et les charges
Le Contrepoids doit être ajusté (optimum quand l’intensité moteur (ampérage) est identique à la descente et à la
montée
Les Clapets mobile et fixe doivent être étanches (pas de fuite) pour un pompage correct (vérification avec le
dynamomètre)
Les problèmes potentiels sont un remplissage incorrect, des à‐coups par le fluide ou le gaz, voire un blocage complet
par le gaz. Le pump‐off controller peut être utilisé pour optimiser la production sans endommager la pompe avec un
remplissage incorrect.
Avec les bruts visqueux, une cadence lente ainsi que l’utilisation de masse‐tiges sont recommandés
Le Design et la Sélection des équipements est itératif et basé sur les calculs de Charges maxi et mini à la tige polie
(PPRL et MPRL) pour avoir des contraintes dans le train de tiges acceptables en fatigue, puis l’Unité de surface est
choisie.
Le rendement global du système de Pompage aux Tiges est d’environ 50%
La profondeur est limitée par le poids des tiges et du fluide au‐dessus de la pompe (ce qui accroit les charges et
contraintes dans le train de tiges)
Pompage centrifuge électrique
immergé
EP 20216_f_F_ppt_00 Pompage centrifuge immergé
Configuration générale de l'installation
POMPE CENTRIFUGE IMMERGÉE

 Nombre d'étages : d'une dizaine à plus de 300
 Moteur : de quelques chevaux à plus de 200

(et même 400 en couplant deux moteurs)
 Capacité :
• débit : de 50 à plus de 3 000 m3/j
• hauteur totale manométrique : jusqu'à
plus de 4 000 m
• courbe caractéristique
 Le moteur qui est positionné sous la pompe

est refroidi par le fluide pompé
 Le moteur est alimenté électriquement depuis

la surface par un câble électrique
EP 20216_f_F_ppt_00 Pompage centrifuge immergé 2
POMPE – PROTECTEUR ‐ MOTEUR
POMPE – PROTECTEUR ‐ MOTEUR

 Rôle de la pompe : Délivrer la hauteur de
relevage nécessaire pour produire au
débit souhaité
 Cette hauteur de relevage exprimée

en m (ou ft) est indépendante du
fluide pompé mais la pression
mesurée elle dépend évidemment du
fluide.
 Rôle du moteur : Entraîner la pompe avec

la puissance nécessaire
 Rôle du protecteur :
• Encaisser les efforts axiaux
• Eviter la contamination du moteur
par le fluide pompé

• Assurer la transmission mécanique
du moteur à la pompe
Courbes caractéristiques d'une pompe
centrifuge
Courbes caractéristiques : généralités
• COURBES CARACTÉRISTIQUES :
− Pour définir le fonctionnement d'une pompe centrifuge, il faut
connaître sa courbe caractéristique "débit ‐ hauteur différentielle" :
c'est une courbe expérimentale donnée par le constructeur
H − À cette courbe, le
R Hauteur différentielle constructeur ajoute
P également :
Rendement » une courbe de puissance
absorbée
» une courbe de rendement
Puissance (déduite des 2 courbes
absorbée précédentes) :
» on voit qu'il existe un
pour d = 1 point de rendement
hydraulique maximum
» on aura donc intérêt à
faire fonctionner la
pompe autour de cette
valeur
0 Zone à rendement Débit
maximum
Impulseur du type flottant : positions de l'impulseur pour
différents points de fonctionnement de la pompe
Courbe de performance d'une pompe proposée par le
fournisseur Reda
Pour Q = 2700 bpd :
• H = ?
• P = ?
Key
Courbes caractéristiques : généralités
• CONCLUSIONS PRATIQUES :
L'examen des courbes caractéristiques permet de faire les
remarques suivantes :
− Une pompe centrifuge fonctionne le long de sa courbe
caractéristique lui permettant de donner tous les débits de zéro à
une valeur maximum (pour H = 0)
− À chaque débit correspond une hauteur différentielle déterminée
− La courbe débit‐hauteur dépend de la vitesse de rotation de la
pompe, du diamètre et de la forme de l'impulseur :
» si la pompe tourne plus vite, le débit en est augmenté
» de même, un impulseur de plus grand diamètre permet de plus
grands débits
− La nature du fluide pompé va influencer les différentes
caractéristiques de la pompe :
» densité : seule la courbe de puissance absorbée est affectée
» viscosité :
» elle affecte toutes les caractéristiques
» le débit, la hauteur et le rendement diminuent avec
augmentation simultanée de la puissance absorbée
Influence du diamètre de la pompe sur les courbes
caractéristiques
Le diamètre change : La vitesse change : Le diamètre &

la vitesse change :
Q2 /Q1 = (D2 / D1) Q2 /Q1 = (N2 / N1) Q2 /Q1 = (D2 / D1) x (N2 / N1)
H2 /H1 = (D2 / D1)2 H2 /H1 = (N2 / N1)2 H2 /H1 = (D2 / D1) 2 x (N2 / N1)2
P2 /P1 = (D2 / D1)3 P2 /P1 = (N2 / N1)3 P2 /P1 = (D2 / D1) 3 x (N2 / N1)3
Q1 : débit initial
H1 : hauteur de refoulement initiale
P1 : puissance initiale à fournir sur l'arbre de la pompe
D1 : diamètre initial de la pompe
N1 : vitesse initiale
Q2, H2, P2, D2, N2 : nouvelles valeurs
Une pompe d'un diamètre plus grand permet de produire un débit plus élevé et d'obtenir une hauteur de
relevage plus importante
Utilisation d'un variateur de vitesse
• DESCRIPTION :
− Il transforme une alimentation triphasée alternative à tension et
fréquence fixes en une alimentation alternative à tension et
fréquence variables et contrôlées, en passant par un étage
intermédiaire continu
− Commentaires :
» un circuit de contrôle et de
régulation est chargé de
gérer les différentes
commutations réalisées à
partir des semi‐
conducteurs de puissance
» les variateurs en haute
tension sont aujourd'hui
trop chers et trop
encombrants, aussi les
variateurs utilisés pour le
pompage immergé sont
prévus en basse tension
Variation de vitesse
• LE VARIATEUR DE VITESSE :
− Le VSD permet de faire varier la fréquence du courant

d'alimentation du moteur électrique ainsi que la tension à ses
bornes
− Comme c'est un moteur à induction, sa vitesse de rotation est
proportionnelle à la fréquence :
N # 120 F / P
avec : N = vitesse de rotation tours / mn
F = fréquence du courant d'excitation du stator
P = nombre de pôles du stator
− En faisant varier la vitesse de rotation de la pompe, on peut
changer le débit, la hauteur de refoulement ou les deux à la fois,
sans modification de l'unité de fond
Pompage centrifuge électrique immergé
Le matériel
Description de l'unité de pompage de fond
• CORPS DE POMPE (différents débits possibles) (1/2) :
Rate best Operating range

Series Type efficiciency
60 Hz 50 Hz 60 Hz 50 Hz
(BPD) (m3/d) (BPD) (m3/d)
338 DC800 800 106 550 950 73 126
DC1000 1000 132 700 1300 93 172
DC1250 1250 166 950 1600 126 212
400 FV320 320 42 180 460 24 61
B11W 380 50 180 460 24 61
FS400 400 53 180 490 24 65
FC650 650 86 400 850 53 113
FC925 925 123 650 1100 86 146
FC1200 1200 159 950 1550 126 205
FC1600 1600 212 1200 2100 159 278
FC2200 2200 291 1700 2700 225 358
FC2700 2700 358 2100 3100 278 411
FC4300 4300 570 3000 5200 397 689
FC6000 5600 742 3600 6800 477 901
Lors du design, le choix de la pompe se fait à partir du débit à produire
Description de l'unité de pompage de fond
• Corps de pompe (différents débits possibles) (2/2) :

Rate best Operating range
Series Type efficiciency
60 Hz 50 Hz 60 Hz 50 Hz
(BPD) (m3/d) (BPD) (m3/d)
513 GC1200 1200 159 800 1600 106 212
GC1600 1600 212 1000 2000 132 265
GC2200 2200 291 1500 3000 199 397
GC3000 3000 397 2200 3600 291 477
GC3500 3500 464 2200 4700 291 623
GC4100 4100 543 2500 5600 331 742
GC6100 6100 808 3650 8100 484 1073
GC8200 8200 1086 4400 10300 583 1365
562 KC12000 12000 1590 9500 14500 1259 1921
KC15000 15000 1987 11250 18750 1490 2484
675 HC7000 7000 927 4500 9000 596 1192
HC9000 9000 1192 6000 11500 795 1524
HC12000 12000 1590 7500 15000 994 1987
HC19000 19000 2517 12000 24500 1590 3246
875 IA600 21000 2782 10300 27500 1365 3643
IB700 24500 3246 12700 32200 1683 4266
1025 JA1100 36500 4836 19200 45900 2544 6081
JB1300 43000 5697 19900 58900 2636 7803
Lors du design, le choix de la pompe se fait à partir du débit à produire
Le cable électrique
• CÂBLE ÉLECTRIQUE DE PUISSANCE ROND :
Le cable électrique
• CÂBLE ÉLECTRIQUE DE PUISSANCE PLAT :
La tête de puits PCI
Le dégazeur statique
Le dégazeur centrifuge
Design de l'installation
Calcul de l'installation de pompage
• PRINCIPE DE BASE :
− Le type de pompe détermine le débit qui peut être produit (chaque

étage produit le même débit)
» Choisir la pompe en fonction du débit souhaité
» Obtenir la hauteur de relevage fournie par étage
− Le nombre d'étages détermine la hauteur de refoulement
générée et la puissance requise
» Calculer la hauteur de relevage souhaitée
» Comparer avec la hauteur fournie par étage pour obtenir le nombre
d’étages à installer et la puissance nécessaire
» Choisir le moteur, le câble et le matériel électrique de surface
Durée de vie d'une unité de pompage
Suivi d'un puits & troubleshooting
Exploitation : Durée de vie d'une unité de pompage
PRINCIPALES CAUSES DE PANNE :
60 à 70 % des pannes sont

d'origines électriques
Exploitation : Durée de vie d'une unité de pompage
 Chaque champ est un cas particulier

 Les facteurs suivants ont une influence :
• T° de fonctionnement du moteur
• présence ou non d'éléments abrasifs dans l'effluent
• corrosivité de l'effluent
• importance des arrêts / redémarrages
• utilisation ou non d'un VSD
• architecture du puits dont inclinaison
• qualité de l'alimentation électrique
 Importance du facteur humain :
• design (avoir les données de productivité du puits et les profils de
production)
• soins apportés lors de la mise en œuvre du procédé
• un bon suivi des unités est important (analyse des causes de pannes)
 Learning curve dans toute société, sur nouveaux champs activés
 Le personnel en charge du pompage doit être stable
Exemples de diagrammes d'intensité
Fonctionnement normal Fluctuations de puissance au primaire
(démarrages périodiques de grosses unités de
surface)
Arrêt dû au gaz Déclenchement par sous‐intensité (pompe
(pompe surdimensionnée)
surdimensionnée ou endommagement de la liaison
couche trou)
Temps de fonctionnement très courts (vanne Pompage de gaz entraîné et libre

tête de puits fermée ou tubing percé) avec le liquide
Unité qui pompe des débris Pompe surdimensionnée pour le puits et qui a
son relais sous‐intensité mal réglé ou qui n'a
pas fonctionné
Pompe qui s'arrête par surintensité Unité qui s'arrête par surintensité (ensuite, il y a
plusieurs tentatives de redémarrage manuel
négatives)
Pompage centrifuge électrique immergé :
Synthèse
Synthèse
 AVANTAGES :
• Peut produire des débits élevés (cependant nombreuses
applications à débits plus faibles)
• Les installations de surface sont peu encombrantes
(transformateur, armoire électrique de contrôle ou VSD)
• Favorable quand on doit produire avec un % d'eau élevé
• Peu sensible aux pressions en tête de puits et de fond
• En exploitation normale, maintenance minimale
Synthèse
 INCONVÉNIENTS :
• Ne peut être utilisé pour des T° élevées en fond de puits (T° maxi :
140°C pour moteur standard)
• Supporte mal la présence de sable
• Sans artifice, accepte peu de gaz libre à l'aspiration de la pompe
• Pas recommandé pour des débits < 25 / 30 m3/j
• Souplesse limitée si on n'utilise pas de VSD
• Le point faible du système est la partie électrique en fond de puits
(moteur, câble électrique, traversées électriques)
• Les frais d'exploitation et les temps morts peuvent être élevés, en
particulier en mer (durée de vie du procédé limitée)
• Pas possible ou très difficile en complétion double
Synthèse
 RENDEMENT DU PROCÉDÉ :
• Rendement moteur électrique  0,85
• Rendement pompe centrifuge  0,60
• Rendement transformateur  0,99
• Rendement VSD  0,96
• Rendement global (avec la chute de tension dans le câble électrique
de puissance et les pertes de charge par friction dans la colonne de
refoulement) : 40 à 45 %
Pompage centrifuge électrique immergé: retenir l’essentiel
System PCI = Pompe + protecteur(seal section) + Moteur électrique + Câble + Séparateur de Gaz (optionnel)
Le protecteur assure la transmission mécanique entre le moteur et la pompe, protége le moteur de la contamination par le
fluide du puits et absorbe les efforts axiaux générés par la pompe
Le fluide du puits est aussi utilisé pour refroidir le moteur; une jupe est nécessaire si la pompe est positionnée sous les
perfos
La hauteur de relevage nécessaire (m or ft) est générée par un grand nombre de petits étages impulseurs/diffuseurs
La hauteur de relevage générée est indépendante de la masse volumique du fluide; Ce n’est pas le cas de la pression générée
La courbe caractéristique de la pompe (relation entre le débit et la hauteur de relevage générée) est fournie pour chaque type
de pompe
Le rendement de la pompe est correct seulement dans la plage recommandée; La pompe se détériore en dehors de cette plage
et développe du downthrust à bas débits et de l’upthrust à forts débits ce qui dans les 2 cas réduit la durée de vie de la PCI
(downthrust plus grave)
Lois Affines : Le débit est proportionnel à la vitesse, mais la hauteur de relevage générée est proportionnelle au carré de la
vitesse et la puissance hydraulique proportionnelle au cube de la vitesse
Une grosse pompe est préférable avec ces lois affines (une augmentation de diamètre se comporte comme une augmentation
de vitesse)
Le Variateur de vitesse (VSD) apporte de la flexibilité
Le Design et la sélection du système PCI commençe avec le débit attendu et la cote de pompe souhaitée pour choisir le
modèle de pompe et calculer le nombre d’étages nécessaire avant de déterminer la taille du moteur, la taille du câble et des
équipements électriques de surface. Les fluides visqueux ou avec beaucoup de gaz nécessitent des calculs spécifiques
Des équipements spécifiques sont disponibles en cas de présence importante de gaz ou de sables/sédiments
La durée de vie de l’équipement PCI dépend principalement de la température du moteur, de l’abrasivité du fluide, du nombre
d’arrêts/redémarrages, de la qualité du courant électrique fourni, et de l’ architecture du puits (déviation, dog legs)
Le rendement global du système de pompage PCI est d’environ 45%
Les PCIs sont très bien adaptées aux débits élevés sans trop de gaz
Le système est coûteux en cas de ‘short runs’
Courbe de performance d'une pompe proposée par le
fournisseur Reda
Pour Q = 2700 bpd :
3850
• H = 3850 ft
• P = 130 hp
Cont.
130
2700 bpd
Gas lift
EP 20218_c_F_ppt_00 Gas lift
Principe du gas‐lift
ALLÉGER la colonne de
production par INJECTION
DE GAZ à DÉBIT CONTRÔLÉ
et CONTINU le plus AU
FOND du puits possible.
EP 20218_c_F_ppt_00 Gas lift 2
Puits non éruptif
0 50 100 150 200 250 Pression

(bars)
500
1000 Niveau liquide
dans le tubing
1500
2000
2500
Réservoir
Profondeur (m)
PG 3
Diminution des pertes de charge dans le tubing par injection de gaz
0 50 100 150 200 250 Pression

(bars)
500
1000
1500 GLRt=60 m3/m3
GLRt=3m3/m3
Point d ’injection
2000
2500 Cote réservoir PTB2 PTB1 PG
Profondeur (m)
Graphe pression / profondeur
0 PTH 50 PCH 100 150 200 250
500 Pression
(bars)
1000 Pression casing
1500
2000
Pression
2500
tubing PG
Cote réservoir PTB
ΔP couche
Profondeur (m)
Système gaz
Toutes options confondues
Manifold Production
Puits à gaz BP Torche
Scrubber
Gaz
SSV Séparateur Compresseurs

SCSSV Production GL
(SSTA)
Torche
Unité
de
traitement
Autre(s) réseau(x) Puits à gaz HP 6
Types de gas lift
Gas‐lift continu ou intermittent
Le gas‐lift continu est bien approprié pour les puits à bon indice de productivité
(IP > 1 m3/j/bar ou 0.45 bbl/day/psi) et le gas‐lift intermittent pour les puits à faible indice de
productivité (IP < 1 m3/j/bar ou 0.45 bbl/day/psi). En pratique on constate que :
• le gas‐lift continu permet des productions de 30 à 3 000 m3/j (200 to 20 000 bpd);
• Le gas‐lift intermittent permet des productions inférieures à 80 m3/j (500 bpd);
• Entre 30 et 80 m3/j (200 to 500 bpd), un puits à faible IP sera produit en GL continu de
préférence avec un tubing de production de petit diamètre pour améliorer la vitesse de
remontée des fluides
• L’efficacité du gas‐lift intermittent est de beaucoup inférieure à celle du gas‐lift continu car
l’énergie du gaz comprimé présent derrière un bouchon de liquide (slug) est perdue quand
le bouchon atteint la surface;
• Le gas‐lift intermittent est la seule technique gas‐lift possible pour les bons producteurs qui
ont une faible pression de fond disponible (cas du reservoir initialement à faible pression
ou qui a été déplété depuis sa mise en production);

• En résumé, 95 % des puits gas‐lift produisent avec en gas lift continu.
Détermination des paramètres opératoires (GL continu)
Gradients de pression dans les puits en débit
Exercice
Décharge du puits : nécessité de points d'injection
supplémentaires
Types de démarrage
 Démarrage simple
• Annulaire sous gaz

• Pas de contraintes particulières
 Démarrage initial
• Annulaire sous liquide

• Préservation des équipements
Démarrage initial ‐ état 1/6
Etat initial : PTB = Pg, niveau annulaire = niveau tubing, même fluide

PT P
HC
=H
0=
0
0 50 100 150 200 250 Pression
(Bars)
500
Pression casing
Rappel : Vannes de
1re vanne de décharge (O) 1000 ‐‐‐‐‐‐
décharge positionnées
pour déplacer fluide mort
2e vanne de décharge (O) ‐‐‐‐‐‐
1500
Point d'injection final (O) ‐‐‐‐‐‐
2000 ‐‐‐‐‐‐ Pression tubing

Dummy
2500
3000
Pg
Profondeur (m) 13
Début du transfert du fluide annulaire à travers toutes les vannes GL grâce à la pression du
gaz en sommet de casing.
PT P
H C
= H
0 =
40
0 50 100 150 200 250 Pression
(Bars)
500
Pression casing
1500

Dummy
2500
3000
Pg
Profondeur (m) 14
La 1re vanne de décharge vient d'être découverte. Le gaz commence à être injecté
dans le tubing. PT P
H C
= H
8 =
85
0 50 100 150 200 250 Pression
(Bars)
Pression casing
500
1500

Dummy
2500
3000
PTB Pg
Profondeur (m) 15
La 2e vanne de décharge vient d'être découverte. Le gaz est injecté par la 1re et la

2e vanne. PT P
H C
= H
8 =
85
0 50 100 150 200 250 Pression
(Bars)
Pression casing
500
1500
2000 ‐‐‐‐‐‐
Dummy
Pression tubing
2500
3000
PTB Pg
Profondeur (m) 16
La 3e vanne vient d'être découverte. La 1re vanne est refermée.
Le gaz est injecté par la 2e vanne de décharge et la vanne de service.
PT P
H C
= H
8 =
82
0 50 100 150 200 250 Pression
(Bars)
500
Pression casing
1re vanne de décharge (F) 1000 ‐‐‐‐‐‐
1500
2000 ‐‐‐‐‐‐
Dummy
Pression tubing
2500
3000
PTB Pg
Profondeur (m) 17
Le gaz n’est injecté que par la vanne de service.
PT P
H C
= H
8 =
80
0 50 100 150 200 250 Pression
(Bars)
500
Pression casing
2e vanne de décharge (F) ‐‐‐‐‐‐
1500
2000 ‐‐‐‐‐‐
Dummy
Pression tubing
2500
3000
PTB Pg
Profondeur (m) 18
Décharge du puits au démarrage (GL continu)
Démarrage simple ‐ état 1/5
Puits fermé
PT P
Hypothèse sur état initial H C
PTB = Pg = H
Casing sous gaz 16 =
Pression en tête 60
0 50 100 150 200 250 Pression
Temps de fermeture limité (Bars)
Niveau liquide
Pression casing
500
‐‐‐‐‐‐
1re vanne de décharge (F) 1000
‐‐‐‐‐‐
2e vanne de décharge (F)
1500
Point d'injection final (0) ‐‐‐‐‐‐
2000 Pression tubing
Dummy
2 conditions pour ouvrir les
vannes : 2500
Pression casing > Pression
d’ouverture vanne
tubing (check valve)
Pg
Profondeur (m)
Profondeur (m) 20
Pressurisation casing ‐ ouverture tubing
PT P
H C
2 conditions pour ouvrir les = H
vannes : 8 =
Pression casing > Pression 70
0 50 100 150 200 250 Pression
d’ouverture vanne (Bars)
tubing (check valve) Pression casing
500
1500
Point d'injection final (0) ‐‐‐‐‐‐
Dummy 2000 ‐‐‐‐‐‐ Pression tubing
2500
3000
PTB Pg
EP 20218_c_F_ppt_00 Gas lift Profondeur (m) 21
Début d'injection sur 1re vanne de décharge
PT P
H C
= H
8 =
85
0 50 100 150 200 250 Pression
(Bars)
Pression casing
500
1500
Dummy
2000 ‐‐‐‐‐‐
Pression tubing
2500
3000
PTB Pg
Profondeur (m) 22
Début d'injection sur 2e vanne de décharge
PT P
H C
= H
8 =
85
0 50 100 150 200 250 Pression
(Bars)
Pression casing
500
1500
Dummy
2000 ‐‐‐‐‐‐
Pression tubing
2500
3000
PTB Pg
Profondeur (m) 23
Le gaz n'est injecté que par la vanne de service
PT P
H C
= H
8 =
80
0 50 100 150 200 250 Pression
(Bars)
Pression casing
500
1500
2000 ‐‐‐‐‐‐
Dummy
2500 Pression tubing
3000
PTB Pg
Profondeur (m) 24
Démarrage initial
 Ce type de démarrage est peu fréquent (nouveau puits ou

intervention lourde sur puits existant). C’est une opération qui
prend généralement beaucoup de temps.
 Attention :
• santé des vannes,
• volume casing.
 Séquence recommandée
• 1 ‐ première heure : augmentation PCH Max = 5 psi/mn,
• 2 ‐ deuxième heure : max = 10 psi/mn ‐ 50 à 70% du débit prévu,
• 3 ‐ attendre 0,5 à 1 jour,
• 4 ‐ mettre le puits sur séparateur de test,
• 5 ‐ ajuster le débit, si nécessaire, selon les instructions.
Exemple de démarrage initial
PCH
(bar)
Début injection
à la vanne 1 Vanne 1 fermée
80 injection à vanne 2
55
Injection à l ’orifice
seulement
20 Historique PTH
IGR_P 1 IGR_P2 IGR_S
Temps
Efficacité du démarrage
 L’efficacité du démarrage est assurée si l’énergie nécessaire au

démarrage est supérieure à celle du régime établi.
 En effet le débit injecté doit être suffisant pour vaincre les

obstacles engendrés par :
• les mécanismes tubing : ségrégation gaz et eau, refroidissement,
émulsion etc.
• les mécanismes réservoir : coning de gaz désamorcé, cross flow
éventuel,
• les mécanisme gas‐lift et vannes de décharge,
• la durée de déplacement et de transfert.
Le démarrage nécessite plus d’énergie
DÉBIT MAXIMUM DE GAS DISPONIBLE
DEBIT MAXIMUM DE GAS DISPONIBLE
QGI
NIVEAU D ’ÉNERGIE
’ENERGIE GAINS EN GAZ
POUR DEMARRER
POUR DÉMARRER
LE PUITS
SURVEILLANCE ACTIVE
DÉMARRAGE
DEMARRAGE
STABILISATION OPTIMISATION
TEMPS
Difficultés de réglage
Conséquence de l’effet tampon de l’annulaire
PCH QGI
psi Kscuft/j
Puits stable Puits instable
1500 9000
1400 8000
1300 7000
6000
1200
5000
1100
4000
1000
3000
800
2000
800 1000
700 0
10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00
5.11.93 Temps (heures)
Souligne l’importance du chemin, donc de la séquence de démarrage.
Enjeux / difficultés du démarrage
Conditions
Débit gaz injecté Débit liquide produit Remarques
d’exploitation
Qgi Q liquide Production du puits au
seuil maximum de ses capacités
Gaz abondant en régime stabilisé
Temps Temps
Qgi
Q liquide Réaliser des économies
Augmentation
seuil substantielles de gaz
temporaire du
débit gaz Temps Temps
Qgi Assurer le redémarrage
Q liquide Franchir le seuil d’énergie
Redémarrage seuil nécessaire et produire en
forcé régime stabilisé
Temps Temps
Peu de gaz Qgi
Q liquide
Risque de production
disponible d’ou seuil
permanente par bouchons
Qgi réduit en
Temps Temps
permanence
Qgi Q liquide
seuil
Duse gaz trop Risque de produire avec les
vannes de décharge
fermée Temps Temps toujours ouvertes
Enjeux / difficultés du démarrage
 L’efficacité de l'activation dépend de la stabilité et de la cote

d'injection dans le tubing.
 La stabilité du débit injecté assure une efficacité maximum. Cette

stabilité dépend de :
• la pression casing en phase de démarrage,
• la contre pression tubing,
• la cote d’injection visée.
 Cote d’injection : Une cote d'injection bien appropriée permet

d’atteindre un rendement optimum.
• Injection à la profondeur maximum compatible avec la contre
pression tubing.
Méthodes de démarrage
 Démarrage tubing ouvert
• L’ouverture de la duse de tête et la pressurisation du casing sont

concomitantes.
 Démarrage tubing fermé
• La pressurisation du casing à une valeur proche de la pression réseau

est réalisée avant l’ouverture de la duse de tête.
Automatisation des démarrages puits
CONTROLES NIVEAUX DOUBLES

DOUBLESDUSE HUILE
SYSTEME
HUILE
MP
SEQUENCES U U
MONOPUITS L I
T T
I S
SYSTEME
GAS LIFT
VANNE CONTROLE
GAS LIFT
Différents types de mandrins
− Les mandrins inutilisés sont équipés de bouchons (ou dummies)
Mandrin conventionnel Mandrin à poche latérale Mandrin concentrique

Mandrin à poche latérale (side pocket mandrel)
Double complétion
Tubing "court " Tubing "long"
Production niveau 1 Production niveau 2
Vanne de sécurité Gaz
Mandrins gas‐lift
Mandrins gas‐lift
Packer double
Tubing renforcé
Niveau 1
Packer simple
Niveau 2
Vanne gas‐lift Vanne gas‐lift Vanne gas‐lift
à soufflet à ressort à ressort
Vanne opérée par
pression tubing
Vannes opérées par
pression casing
Vannes gas‐lift courantes
Injection Bouchage
Fonction Démarrage / Décharge
continue mandrin
Vanne opérée par la
Vanne opérée par la Simple
Type pression du gaz bouchon
pression du tubing orifice
injecté
P ou Casing Operated F ou Tubing Operated
D ou
Désignation IPO Injection Pressure PPO Production Pressure O ou DKO
Dummy
Operated Operated
Codes fournisseurs
MACCO CM1‐BK DKO

CAMCO BK ou BK1 DKO2
Vannes Gas‐Lift : équations des vannes type C.O.
Caractéristiques géométriques vannes :
As = surface siège (seat)
Ab = surface soufflet (bellow)
R = As/Ab
Effet Tubing : TEF = As / (Ab‐As)
(1+TEF) = (Ab‐As+As) / (Ab‐As)= Ab / (Ab‐As)
TEF = R / (1‐R) et (1‐R) = 1 / (1+TEF)
Pression tubing : Pt
PTRO : Pression de Tarage lors de l’étalonnage
dite Test Rack Opening Pressure
Impact température : Coefficient Ct = Pbo/Pb
Pression casing d’ouverture dans le puits :
Pco x (Ab ‐ As) + Pt x As = Pb x Ab donc
Pco = Pb x Ab / (Ab‐As) – Pt x As / (Ab‐As)
= Pb x Ab / (Ab‐As) – Pt x TEF
PTRO x (Ab‐As) = Ab x Pbo lors de l’étalonnage
soit Pbo = PTRO x (Ab‐As) / Ab
Pb = Pbo / Ct = PTRO x (Ab‐As)/Ab / Ct
soit Pb x Ab / (Ab‐As) = PTRO / Ct
Donc : Pco = PTRO / Ct – Pt x TEF
Pression casing de fermeture dans le puits :
Pcf = Pb = PTRO x (Ab‐As)/Ab / Ct
Pcf = PTRO / Ct / (1+TEF)
Plage d'utilisation des vannes gas‐lift à 80 bars
Débit
injecté
kSm3/J
18
16
IMPOSSIBLE
14
12 RECOMMANDÉ
10
4 DÉCONSEILLÉ
(instable)
2
Diamètre
0 2 4 6 8 10 12 Orifice /64
Équipement de surface pour contrôles et mesures puits GL
Enregistrement des pressions tubing & casing
(pendant séquence de décharge)
Problèmes dus au gas‐lift
Battement de vanne gas‐lift
La pression casing est apparemment stable!
 Définition
• Ouvertures et fermetures successives d'une vanne de décharge.
• Pression casing non stabilisée située dans la "fourchette de la vanne «
 Identification
• Variations douces et de faible amplitude de la pression casing.
 Conséquences
• Production du puits par bouchons
• Gas‐lift peu efficace (pertes de production)
 Solutions
• Établir la sensibilité du débit liquide au gaz injecté en recherchant la

stabilisation du puits.
• Si la stabilisation n’est pas atteinte (impossible ou conditions débit /

efficacité non satisfaisantes) remplacer la vanne par :
− une vanne de décharge avec un nouveau tarage si le transfert est
possible,
− un orifice si le transfert au point inférieur est impossible.
Avantages du gas‐lift continu
 Flexibilité
 Investissement faible pour équipement du puits
 Adaptation sur puits déviés
 Possibilité de présence de sable
 Matériel réduit en surface
 Interventions légères sur les puits
 Possibilité de traitement
 Utilisation possible du gaz produit sur place
Inconvénients du gas‐lift continu
 Nécessité d'une source de gaz

 Problèmes de redémarrage
 Importance des installations de surface
 Sensibilité du procédé à la pression en tête
 Délai de mise en place
 Limites d'activation par déplétion importante
 Gaz de formation corrosifs
 Problèmes d'hydrates
 Adaptation du casing au gas‐lift
 Installation haute pression
 Rendement faible
Gas lift – retenir l’essentiel
Principe : alléger la colonne de production avec une injection de gaz à débit contrôlé et continu le plus

profondément possible dans le puits
La décharge du puits (start‐up) nécessite plusieurs points d’injection (vannes de décharge) ou une pression
très élevée; Les transferts entre les différentes vannes de décharge jusqu’à la vanne de service sont visibles sur
l’enregistrement de la pression casing (environ 3 bars entre la fermeture de 2 vannes consécutives)
Il faut augmenter lentement la pression casing lors d’un démarrage initial (liquide dans l’annulaire) et de
manière générale, être patient quand on démarre un puits GL. Attendre la stabilisation avant de tester le puits
puis ajuster l’injection de gaz
Un démarrage efficace nécessite plus d’énergie qu’un fonctionnement normal et stable car il faut surmonter
les difficultés de démarrage. L’efficacité du Gas lift est grandement liée à la stabilité (débit de gaz injecté,
contrepression tubing, pression casing pendant le démarrage) et à la profondeur d’injection
Les vannes GL les plus utilisées sont de type opéré par la pression casing avec un soufflet d’azote pour la
pression de tarage; Elles sont sensibles aux changements de température mais fiables. Le débit de gaz injecté
dans le tubing dépend aussi du diamètre de l’orifice. Des mandrins à poche latérale permettent la mise en
place des vannes au câble
Les problèmes sont souvent liés aux instabilités comme les battements de vannes (ouvertures et fermetures
successives) ou du heading (production cyclique avec des bouchons importants); Les solutions consistent à
changer le débit d’injection de gaz, à retarer les vannes (pressions), à changer l’orifice et parfois le tubing…
Le Gas Lift est adapté aux puits ayant un bon IP et une pression de fond élevée mais n’est pas adapté aux
puits produisant beaucoup d’eau ou s’il n’y a pas de gaz…
Les investissements sont importants coté surface (compresseurs, traitements). L’efficacité du GL est faible
Gradients de pression dans les puits en débit :
Effet d'une augmentation du GLR
PT = 0 bar Z = 2000 m
GLR PF
(cuft/bbl) (bar) ∆P (bar)
0
100
200
300
400
Gradients de pression dans les puits en débit :
Effet d'une augmentation de PT
GLR = 300 cuft/bbl & Z = 2000 m
PT PF ∆P
(bar) (bar) (bar)
20
40
300

Autres procédés de pompage
Pompe type Moineau (PCP)
Pompage hydraulique type jet
EP 20217_c_F_ppt_00 Autres procédés de pompage
Pompe type moineau (PCP)
Vue générale de l'équipement
EP 20217_c_F_ppt_00 Autres procédés de pompage 2
Rotor et stator de la pompe Moineau
Diamètre du rotor : D La pompe Moineau consiste en 2 hélices, l'une tournant à l'intérieur
Excentricité : E de l'autre.
L'ensemble forme un engrenage hélicoïdal :
Pas du stator : P ‐ le rotor interne, métallique, est une hélice simple à pas à
droite
‐ le stator externe, en néoprène, est une double hélice, avec
deux fois le pas du rotor
Le rotor et le stator ne sont pas concentriques et le
mouvement du rotor est en fait la combinaison de deux
mouvements :
‐ une rotation autour de son centre
‐ une rotation de son centre autour du centre
du stator
C'est pourquoi le nom de "pompe à rotor excentré" est
parfois utilisé
Chaque tour de rotor produit 2 cavités de fluide
Cheminement de la veine fluide
La géométrie de l'assemblage est tel
qu'il constitue une série de cavités
identiques et étanches les unes par
rapport aux autres
Quand le rotor tourne à l'intérieur du
stator, ces cavités se déplacent
axialement de l'entrée du stator à sa
sortie, créant ainsi l'effet de pompage,
d'où le nom de "pompe à cavités
progressives" ou PCP
Comme les cavités sont étanches les
unes par rapport aux autres, la PCP est
une pompe de type à "déplacement
positif "
MATÉRIEL EN TÊTE DE PUITS
(moteur électrique ‐ réducteur de vitesse) :
 RÉSUMÉ :
• Moyen d'activation recommandé pour produire des bruts visqueux, y
compris chargés en sable
• Gamme des débits / hauteurs de lift possibles à 500 tr/mn :
− de 5,5 m3/j & 1200 m de hauteur de refoulement avec pompe Ø 2,87 "
− à 600 m3/j & 900 m de hauteur de refoulement avec pompe Ø 4,72 "
• Longueur maxi du train de tiges d'entraînement :
− jusqu'à 1600 m
• Vitesse de rotation :
− il est recommandé de ne pas dépasser 200 à 250 tr/mn
• Température d'utilisation maxi pour la pompe : 100 / 120 °C
• Durée de vie de la pompe :
− variable
− elle est fonction de la nature de l'effluent, de la température et de la vitesse de
rotation
• Bon rendement (le meilleur des moyens d'activation)
• Encombrement en surface réduit
• Coût du matériel peu élevé
Autres procédés de pompage
A Installation de dégazage ‐
décantation ‐ stockage de
l'effluent produit. Prélèvement du
fluide moteur après traitement
B et C Ensemble pompe triplex HP de
surface et moteur électrique
ou diesel d'entraînement.
D Manifold de répartition du fluide
moteur
E Tête de puits avec vanne 4 voies
F Complétion :
‐ Fig 1 : Casing free
‐ Fig 2 : Parallel free
G Jet pump
 Performance d'une jet pompe (1/3) :

• Les courbes caractéristiques des pompes jet ressemblent aux
courbes des pompes centrifuges immergées
• Pour un débit et une pression de fluide de puissance donnés, elles
dépendent du rapport R de la surface de la duse (nozzle) sur la
surface de la gorge (throat) du diffuseur
R = surface de la duse / surface de la gorge = AN / AT
Pompage hydraulique type jet :
Evolution de la vitesse et de la pression
Cont.

• Lorsque la surface de la duse est importante par rapport à celle de
la gorge (R élevé), il existe un espace réduit pour laisser passer le
fluide de production aspiré :
− ce fluide aspiré en petite quantité est mélangé à une grande quantité
de fluide de puissance
− on génère ainsi une forte pression de refoulement en sortie de
diffuseur pour le mélange des deux fluides
• Réciproquement, si la surface de la duse est faible par rapport à
celle du diffuseur (R faible) :
− une grande quantité de fluide de production va pouvoir être aspiré vu
le large passage annulaire
− mais l'énergie du fluide de puissance étant transmise à une grande
quantité de fluide de production, il en résulte une pression de
refoulement relativement faible pour le mélange en sortie diffuseur
Influence de R sur la courbe caractéristique
d'une jet pompe
Rappel : R = surface de la duse / surface de la gorge = AN / AT

• C'est un procédé d'activation intermédiaire entre la condition
éruptive et une méthode d’activation pour "dépléter"
• Il est nécessaire d'avoir une pression relativement haute à
l'aspiration pour éviter la cavitation (Pf > 500 psi)
• Les capacités maximales sont les suivantes :
OD PUMP JET JET
SIZE STANDARD HAUTE CAPACITÉ
" m3/j m3/j
2" 160 480
2 1/2 " 320 960
3" - 1 950
Schéma de principe de la pompe type jet
(écoulement des différents fluides et configurations)
Mise en place et récupération de la pompe en circulation
(configuration "free parallel")
 Fluide de puissance :
• Différentes possibilités :
− huile produite par le puits si BSW < 70 à 80 %
− huile légère venant d'un autre puits / fluxant si brut visqueux à
produire
− eau produite si BSW > 70 à 80 %
• Traitement ‐ Ajout d'additif :
− le fluide de puissance doit être :
» dégazé
» exempt d'impuretés (rôle du cyclone)
− de part son principe de fonctionnement, la jet pump est un excellent
moyen pour créer une émulsion :
» Il est recommandé d'injecter un additif à l'aspiration de la triplex quand la
production est hydratée
− pour illustration, se reporter au schéma ci‐après d'une installation de

surface
Quelques ratios "fluide de puissance / fluide produit par le puits" :
Ratio Conditions d'exploitation (en bar)

Conditions Champ / puits Pinjection Pproduction
"Q fluide de puissance
d'activation Pdébit
Q produits par le puits" fluide de tête de
puissance puits
tête de
puits
Favorables 70
(puits semi-
Ezzaouia 0,40 140 8
à 900 m
éruptifs)
60 à 50
Courantes X 1 à 1,50 140 4à5
à 1000 m
145
Défavorables Baysères 2 3 300 2
à 4150 m
Avantages & inconvénients
 Avantages
• Aucune pièce en mouvement à l'intérieur du puits
• Volumes de production assez élevés
• La profondeur ne constitue pas une limite
• Problèmes limités avec le gaz et le sable
• Pour remonter la pompe, il n'y a pas besoin d'un rig de workover,
ce qui réduit les coûts et les temps morts
• Recommandé pour puits isolé
• Les bruts visqueux et lourds peuvent bénéficier du mélange avec
une huile motrice légère
• Il fonctionne avec le même montage qu'une pompe hydraulique à
piston :
− quand la pression de fond diminue, une pompe à piston peut être

facilement installée
• Matériel peu sensible à la température de fond de puits
Avantages & inconvénients
• L'investissement initial est élevé : il faut un équipement HP
(collecte fluide moteur ‐ tête de puits)
• Il est nécessaire d'avoir des installations de filtrage, nettoyage et
traitement du fluide de puissance
• Les coûts d'entretien de l'équipement de surface peuvent être assez
élevés
• Peu utilisé en offshore
• Le rendement est faible (< 20 %)
• Ne permet pas de pomper des puits dont la pression flowing < 500
psi (cavitation dans la gorge)
• Problème éventuel lors des tests de puits (par différence)
 Résumé – Domaines d'utilisation :

• 0 / 15 000 BPD (0 / 2 400 m3/j)
• 0 / 15 000 ft (0 / 4 500 m)
• Tailles : 2 " – 2 1/2 " – 3 "
• Pas de partie mobile dans le puits
• Peut être remontée sans rig de workover (pompe type free)
• Rendement peu élevé
• Sensible au paramètre pression de débit de fond et de tête de puits
• Accepte la présence de gaz libre
Comparaison des différents procédés
d'activation
EP 20219_b_F_ppt_00 Comparaison des différents procédés d'activation
Principaux procédés
EP 20219_b_F_ppt_00 Comparaison des différents procédés d'activation 2
Recommandations
Quelques réponses à des paramètres principaux pour le choix :
MÉTHODE D'ACTIVATION
PARAMÈTRE Pompage Jet Pompe GL
PCI
aux tiges pumping Moineau continu
20 m3/j Oui NR NR Oui NR
Débit 200 m3/j Oui Oui Oui Oui Oui
1 300 m3/j Non Oui Oui Non Oui
0% Oui Oui Oui Oui Oui
BSW
80 % Oui Oui Oui Oui NR
Pfond à 20 bar Oui Oui Non Oui Non

1 700 m 70 bar Oui Oui Oui Oui Oui
7 bar Oui Oui Oui Oui Oui
P tubing
45 bar Pb Oui NR Pb Non
Gaz libre à la côte 10 % Oui Oui Oui Oui Oui
d'activation 60 % ? ? ? ? Oui
NR : Non Recommandé Pb : Problème potentiel
? : voir faisabilité en fonction de la ventilation du gaz
Conclusions
 Le choix d'une méthode d'activation est délicat & doit faire l'objet d'une
étude technico‐économique soigneuse
 Chaque méthode a des avantages et des inconvénients ; aucune méthode

n'est parfaite
 Quand une pompe est hors service, il est recommandé de connaître

rapidement les raisons de la panne pour y remédier (si possible) avant
descente d'un nouvel équipement pour avoir une meilleure fiabilité donc
une réduction des coûts
 Pour choisir une méthode d'activation, il faut bien connaître les

caractéristiques & limites des techniques considérées (dont la capacité
d'adaptation aux changements de conditions de production)
 S'il reste deux méthodes d'activation en concurrence, c'est souvent

l'étude économique qui décidera du choix final (investissements et frais

d'exploitation)

02 PRO - EXP3 - S2 - G2 - Cours - 11 - 16 - Avril

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FORMATION

Après la découverte d’un gisement :

Pendant la vie du réservoir :

Pour optimiser un projet donné il faut estimer :

Les potentiels de productivité des puits

Concerne essentiellement l’établissement de prévisions de

Le but de ces prévisions est de :

Probabiliser les prévisions de production pour permettre

4 ‐ Fluides 1 ‐ Formes et Volumes

3 – Schéma architectural 2 – Schéma Tectonique

Interprétation "litho stratigraphique“ Interprétation "stratigraphie séquentielle“

Maturation du kérogène en hydrocarbure dans la roche mère

Migration primaire et secondaire vers le réservoir

Génération : Conversion des matières organiques contenues dans

Importance de la température de conversion du kérogène sur le type

Anticlinal Récif Dôme de sel

Discordance Pincement Piège stratigraphique

GRÉS Argileux (80% des réservoirs) ‐ Quartz et Argile

CARBONATES ‐ Calcaires et Dolomies (40% de la production)

Quantification ‐ la loi de DARCY : Pentrée Psortie

Est liée aux propriétés de surface de la roche (mouillabilité)

cas Eau/Huile ‐ L’eau est souvent le fluide mouillant

cas Eau/Gaz ‐ L’eau est toujours le fluide mouillant

Compressibilité d’un volume élémentaire d’un réservoir d’huile

Compressibilité des pores

huile : 3 à 10 10‐6 psi‐1

Quand la roche d’un réservoir d’huile est décomprimée, un certain

Le débit d’huile Qo associé au taux de compression est :

Wfond = Volume de roche  Ø  (1‐Swi)

Type d’huile LÉGÈRE MOYENNE LOURDE

Viscosité du gaz 1/100 cPo

Facteur Volumique de l ’huile Bo :

pression initiale du test

Calcul et tracé des courbes de la surface du

Le volume d’huile est la surface entre ces

Notion de perméabilité effective :

Mobilité des fluides aux saturations extrêmes

Huile  Eau  Rapport

THERMIQUE GAZ CHIMIQUE BACTERIE

• Vapeur • Hydrocarbure miscible • Polymère

Volumes d’hydrocarbures en place :

Facteur de récupération = RÉSERVES/OOIP

Huile monophasique P > Pb < 10%

regular four ‐ spot skewed four ‐ spot five ‐ spot

seven ‐ spot inverted seven ‐ spot

PIÉGEAGE PHÉNOMÈNE PRODUIT MÉTHODE

Production des gaz de schistes ("Shale gas")

En phase de développement et de production

Le modèle géologique : modélisation de la géologie

Modélisation mathématiques des réservoirs :

En phase de développement et de production

 Objectifs des puits d’exploration :

 Rôle des tubages (cuvelages, casings)

circuler une venue sans risque de fracturer les terrains)

 Puits conçu en fonction :

 Choix du diamètre du dernier tubage en fonction :

 Puits conçu en fonction :

 Forage réalisé en plusieurs phases car nécessité de séparer les

 Diminution du diamètre de forage en fonction des casings descendus

 L’évolution de la pression de pores et de fracturation dans les

 Puits conçu en fonction :

 Tube guide (conductor pipe)

 Existence, pour chaque diamètre de tube, de différents