PROJET DE FIN D’ETUDES EN GENIE MECANIQUE

Soutenu le 25/06/2013 ; devant le jury d’examen :

Présenté par :
•Mr. Haykel MAROUANI Président
Aymen MAHJOUB •Mme. Myriam Laroussi Membre
•Mr. Mnaouar CHOUCHENE Encadrant
•Mr. Mondher GUELLIM Invité
1
1 Présentation de projet

2 Problématique

3 Application de la méthode AMDEC-Processus

4 Résultats

5 Conclusion

2
1 Présentation du cadre de projet

2 Problématique

3 Application de la méthode AMDEC-Processus

4 Résultats

5 Conclusion

3
 Présentation de la société

La Société Tunisiennes des Industries Pneumatiques :

• Créé en 1980
• Chiffre d’affaire : 93.3 MDT
• Usine :
 M’saken : pneus tourismes et poids lourds
 Menzel Bourguiba : pneus agricoles et génie civile
• Certifications :
 Iso 14001 version 2004
 Iso 9001 version 2008
4
Présentation de Processus de boudinage : ligne C1 de la STIP (Bâtiment 5A)

1 2 3 4

1. Préparation de mélange
2. Boudinage (extrusion)
3. Refroidissement et
séchage
4. Découpage et stockage

1. Bande de roulement

2. Flanc

3. Apex talon

4. Apex sous ceinture

5
1 Présentation du cadre de projet

2 Problématique

3 Application de la méthode AMDEC-Processus

4 Résultats

5 Conclusion

6
2. Problématique
30000 Tonnes

25000 Tonnes

20000 Tonnes

15000 Tonnes Production

Reprise

10000 Tonnes

5000 Tonnes

0 Tonnes
2010 2011 2012

Quantité produite et de reprise de la ligne C1de 2010 à 2012

Année Taux de reprise %

2010 1.82 La STIP a proposé:
D’améliorer la production par
2011 3.62
l’application de la méthode AMDEC
2012 3.77
7
Cette analyse AMDEC comporte:

• Sélection des éléments à analyser

• Détermination des modes de défaillances

• Attribution de gravité ,fréquence et détection et calcul de RPN

• Sélection des modes de défaillance critiques

• Proposition des améliorations

• Planification des améliorations

• Estimation de nouveau RPN

8
1 Présentation du cadre de projet

2 Problématique

3 Application de la méthode AMDEC-Processus

4 Résultats

5 Conclusion

9
3. Application de la méthode AMDEC-Processus

AMDEC: Analyse des Modes de défaillance, de

leurs Effets et de leur Criticité
• Son apparition était en 1950 par l’industrie aérospatiale et militaire
américaine

• Types d’AMDEC
 AMDEC Produit : la validation des études de définition
d’un nouveau produit.
 AMDEC Processus : est utilisée pour étudier les défauts
potentiels d’un produit nouveau ou non.
 AMDEC Machine (Moyen de production) : permet de
réaliser l’étude du moyen de production.

10
Sélection des éléments à analyser
Nombre d'apparition de non-conformités/an pour les
différents types d'éléments
120
nombre d'apparition/an

100

80

60

40

20

0
B.D.R FLANC A.Talon A.S.C
2010 99 45 25 5
2011 84 31 35 17
2012 69 25 15 7

Elément BDR Flanc A. Talon A.S.C

Moyenne annuelle 84 33 25 10
Abréviation : B.D.R : bande de roulement.
A.T : apex talon.
A.S.C : apex sous ceinture.
11
• Analyse ABC
Courbe d'analyse ABC
100 100%

90 90%
Nombre moyenne d'apparition de non-

80 80%

70 70%

60 60%
conformité

50
A B C 50%
% cumulée
40 40%

30 30%

20 20%

10 10%

0 0%
B.D.R FLANC A.Talon A.S.C
Elément

Pourcentage 80% 15% 5%

Domaine A B C
Elément B.D.R; Flanc A. Talon A.S.C
12
• Calcul d’indice de Gini

Ɣ= 0.62 > 0.6

L’indice de GENI est supérieur à 0.6 Le

critère d’apparition de non-conformité est pertinent.

Les groupes A, B, et C sont intéressants pour notre

analyse.

Dans la suite, on traitera uniquement le

domaine « A » qui contient les bandes de roulement et
les flancs.

13
 Détermination des modes de défaillance
L’identification des modes de défaillances potentielles se fait
en répondant à la question suivante :
« Qu’est-ce qui pourrait aller mal à cette étape de processus ? »

14
Détermination des effets et attribution de gravité
On peut trouver les effets possibles en répondant à la
question suivante :
« Quelles sont les conséquences possibles du mode
de défaillance ? »

15
Détermination d’indice de fréquence
nombre d′ éléments non conforme
𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒/𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 =
𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡é 𝑑 ′ é𝑙é𝑚𝑒𝑛𝑡𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡𝑒

En se référant à la grille d’indice de fréquence, on a

pu attribuer un indice pour chaque mode de
défaillance.

16
Détermination des causes
• 1ér sous étape : détermination des
causes probables :

Diagramme d ’Ishikawa de défaut d’épaisseur

17
• 2éme sous étape : Sélection des causes
Potentielles

18
• 3éme sous étape : détermination des origines
de causes (Méthode de 5 pourquoi)
Cause 1 : variation de la vitesse
d’extrusion.
Détection : afficheur de vitesse
de rotation de la vis (à aiguille).
Pourquoi ?
Cause 1.1 : courroies
trapézoïdales entre moteur et
vis sans fin de la boudineuse
défectueux.
Cause 2 : alimentation instable
de la boudineuse.
Détection : visuel.
Pourquoi ?
Cause 2.1 : Mauvais réglage de
la largeur de la bande
d’alimentation.
Pourquoi ?
Cause 2.1.1 : le réglage de la
largeur de la bande est manuel.
Cause 3 : choix de la filière
incorrecte.
Détection : spécification sur la
filière.
Pourquoi ?
Cause 3.1 : la spécification de la
filière n’est pas très lisible.
Cause 3.2 : mauvais stockage
des filières.
19
Détermination d’indice de détection
• La détection :
 Détection des causes : détection préventive
 Détection des défauts : détection observable

• Expérience des opérateurs de la ligne C1

• Le plan de contrôle actuel
• En suivant la production durant un mois.

L’attribution de classement de détection pour chaque mode

de défaillance est réalisée à l’aide de grille de détection

20
Calcul de RPN
Le numéro de priorité du risque (RPN)

RPN = Gravité * Fréquence * Détection

21
 Diagramme Pareto de la bande de roulement

100%
450

400

80%
350

RPN cumulé en %
300

60%
RPN

250

200

40%
150

20%
100

50

0%
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

1 Poids de la bande de roulement hors tolérance 11 Largeur de la feuille d’adhésion hors tolérance
2 Largeurs de la bande de roulement hors tolérance 12 Aspect anormal de la feuille d’adhésion
3 Longueur de la bande de roulement hors tolérance 13 Épaisseur de la feuille d’adhésion hors tolérance
4 Epaisseurs de la bande de roulement hors tolérance 14 Adhésivité de feuille d’adhésion
5 Mauvais refroidissement 15 Mauvaise coupe de bande de roulement
6 Présence de corps étrangers 16 Mauvaise coupe de la feuille d'adhésion
7 Présence de grumeaux sur la bande de roulement 17 Décalage de la feuille d’adhésion
8 Mauvais marquage de couleurs 18 Fiche d’identification incorrecte
9 Aspect anormal de la bande de roulement 19 Mauvais stockage
10 Adhésivité de la bande de roulement 22
Diagramme Pareto de flanc
500 100%
450 90%
400 80%

RPN cumulé en %
350 70%
300 60%
RPN

250 50%
200 40%
150 30%
100 20%
50 10%
0 0%

RPN
%

Largeur de flanc est hors tolérance Coupure de flanc

Epaisseur de flanc est hors tolérance
Poids de flanc est hors tolérance
Aspect anormale de flanc
Faible adhésivité de flanc
Longueur de flanc est hors tolérance
Corps étrangers
Mauvais coupe de flanc
Le flanc est mouillé
Présence grumeaux sur le flanc
Fiche d’identification incorrecte
Mauvais application de polythène
23
1 Présentation du cadre de projet

2 Problématique

3 Application de la méthode AMDEC-Processus

4 Résultats

5 Conclusion

24
Proposition des améliorations
Défaut : largeur et épaisseur hors tolérance
• Cause 1 : Alimentation variable de la boudineuse

Système automatique
Système manuel
de réglage la largeur entre lames
de réglage la largeur entre lames

25
• Cause 2 : Mauvaise synchronisation
entre les différentes parties de la ligne

 Le changement des roulements

de rouleaux
 La réparation de système de
synchronisation

Rouleau danseur

•Cause 3 : Variation de la vitesse d’extrusion

Changement périodiquement des courroies selon les spécifications de

constructeurs (heures de travail) ou par une inspection visuelle (vérification de
la tension des courroies).

26
 • Cause 4 : Choix de la filière incorrecte
Confusion durant la sélection de la filière à utiliser à cause
de :
 La difficulté d’identification de la spécification de filière (sur la
filière).
 La mauvaise organisation des filières.

Ancienne armoire de stockage

Nouvelle armoire de stockage 27
• Amélioration de la détection de la largeur et
de l’épaisseur

1ére système de mesure 2éme système de mesure

28
 Planification des améliorations
Les tâches sont ensuite planifiées en utilisant le
logiciel « MS-Project »

L’AMDEC peut être révisé à partir de

Début de 17/09/2013 Fin de
Projet Projet le
1/7/2013 17/9/2013

29
 450

405
400
360
350

300
270
RPN

250
225225

200

144 144 144 140

150
108 105
96 90
100
72 72
60 54 Ancien RPN
48 48
50 36 36 36 32 30 30 Nouveau RPN
12 9
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

1 Poids de la bande de roulement hors tolérance 11
2 Largeurs de la bande de roulement hors tolérance 12
3 Longueur de la bande de roulement hors tolérance 13
Epaisseurs de la bande de roulement hors
4 14
tolérance
5 Mauvais refroidissement 15
6 Présence de corps étrangers 16
7 Présence de grumeaux sur la bande de roulement 17
8 Mauvais marquage de couleurs 18
9 Aspect anormal de la bande de roulement 19
Largeur de la feuille d’adhésion hors tolérance
Aspect anormal de la feuille d’adhésion
Épaisseur de la feuille d’adhésion hors tolérance
Adhésivité de feuille d’adhésion
Mauvaise coupe de bande de roulement
Mauvaise coupe de la feuille d'adhésion
Décalage de la feuille d’adhésion
Fiche d’identification incorrecte
Mauvais stockage 30
∑ RPN avant amélioration = 2377 ∑ RPN estimé après amélioration = 1199

la réduction de RPN total est estimée de

49,5 %.

31
 450 432
405
400
360
350

300

250
RPN

200
150 144
150 120
108 108
96 96 96
100
60 54
45 36 36 45
50 30 21
0

Ancien RPN
Nouveau RPN

Largeur de flanc est hors tolérance Coupure de flanc

Epaisseur de flanc est hors tolérance
Poids de flanc est hors tolérance
Aspect anormal de flanc
Faible adhésivité de flanc
Longueur de flanc est hors tolérance
Corps étrangers
Mauvais coupe de flanc
Le flanc est mouillé
Présence grumeaux sur le flanc
Fiche d’identification incorrecte
Mauvais application de polythène

32
∑ RPN avant amélioration = 2052 ∑ RPN estimé après amélioration = 843

la réduction de RPN total est estimée de

58,9 %.

33
1 Présentation du cadre de projet

2 Problématique

3 Application de la méthode AMDEC-Processus

4 Résultats

5 Conclusion

34
 Conclusion
• Analyse AMDEC
 Déterminer les modes de défaillances
 L’attribution de Gravité, Fréquence, et Détection
 Sélection des modes de défaillances critiques
 Proposition d’amélioration
• Planifier les améliorations
• Estimation de nouveau RPN
• Perspectives: on peut améliorer la production
de la ligne C1 par l’installation d’une machine
de stockage automatique des éléments.

35
36