République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Superieur et de la Recherche Scientifique

Universite Abderrahmane -MIRA de Béjaia

Faculté De Téchnologie
Département de Génie Mécanique

Projet de fin d’étude

En vue de l’obtention du diplôme de master en génie mécanique

Option : Maintenance industrielle

Thème

Analyse des modes de défaillances par la méthode

AMDEC, Application à une chaudière au sein du
complexe CEVITAL

Réalisé par : Encadré par :

ALLAG Adel Mr SAD-EDDINE

HAMENI Mokrane

Les jurys :
 M. LAGGOUNE (Président)

 Melle. HIMED

Juin 2015
 Remerciements

Nous remercions dieu.

Nous tenons à remercier notre promoteur M. Sad-Eddine pour son aide

et sa disponibilité.

Nous remercions également notre président de jury Monsieur

Laggoune ainsi que les examinateurs Monsieur Hadjou et
Madame Himed pour avoir accepté de juger notre travail.

Merci à tous nos enseignants.

Merci à tous ceux qui nous ont aidés
Dédicace
Je dédie ce travail à :

A mes chers parents qui ont sacrifié leurs vies pour que je puisse étudier

A mes sœurs Aichouche et Nesma que j’aime énormément

A mes grands parents

A mon cher oncle Amine que je respecte beaucoup, et a toute ma famille et la

famille Saighi en particulier mes tantes.

A tous mes amis de génie mécanique

A tous mes amis de mon village Zountar en particulier Waghlis, Fahem,

Bilal et Sami, sans oublier mon meilleur ami Syphax

A toute personne qui ma aidé de prés ou de loin à établir ce travail.

Allag Adel
Dédicace
Je dédie ce travail à :

A ma très chère mère qui ma énormément aidée tout au long de mes études, grâce

à elle je n’ai manqué de rien, et c’est grâce à elle que je suis arrivé la ou je suis.

Et à mon père.

Hameni Mokrane
 SOMMAIRE

INTRODUCTION GENERALE .........................................................................................................9

PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ...........................................................................................11
1. Historique de l’entreprise ......................................................................................................12
2. Activité de CEVITAL ...........................................................................................................12
CHAPITRE I : Présentation de l’équipement.....................................................................................13
I.1 Historique des chaudièr es.........................................................................................................15
I.2 Définition d’une chaudière .......................................................................................................15
I.3 Les différents types de chaudièr es ............................................................................................15
I.3.2 Les chaudières à tube de fumées ........................................................................................15
I.3.3 Les chaudières à tube d’eau ...............................................................................................16
I.4 Chaudière à étudier (à tube d’eau) ............................................................................................17
I.4.1 Caractéristiques techniques de l’installation de chauffe......................................................17
I.4.2 Schéma de l’installation de chauffe ...................................................................................19
I.4.3 Principe de fonctionnement ...............................................................................................19
I.4.4 Conclusion ........................................................................................................................23
CHAPITRE II : Présentation de la méthode AMDEC .......................................................................24
II.1 Définition et enjeux de la maintenance....................................................................................25
II.1.1 La fonction maintenance : l’émer gence d’un besoin .........................................................25
II.1.2 Le service maintenance au sein de l’entr eprise .................................................................26
II.1.3 Méthodologie de la maintenance : quelques outils de base................................................27
II.2. Les différentes for mes de maintenance...................................................................................29
II.2.1 Les maintenances correctives et préventives .....................................................................29
II.2.2 La maintenance préventive systématique ........................................................................30
II.2.3 La maintenance préventive conditionnelle..........................................................................31
II.3 Les comportements pathologique du matériel..........................................................................31
II.3.1 Comprendr e les phénomènes pathologiques : un enjeu stratégique....................................31
II.3.2 Quelques mécanismes de défaillance à connaitre ..............................................................32
II.4 Fiabilité, maintenabilité disponibilité .....................................................................................37
 II.4.1 Fiabilité ...........................................................................................................................37
II.4.2 Maintenabilité ..................................................................................................................38
II.4.3 Disponibilité ....................................................................................................................38
II.4.4 GMAO ............................................................................................................................38
II.5 Analyse AMDEC....................................................................................................................39
II.5.1 Introduction .....................................................................................................................39
II.5.2 Historique de l’AMDEC ..................................................................................................39
II.5.3 Définition de l’AMDEC ...................................................................................................39
II.5.4 Types d’AMDEC .............................................................................................................40
II.5.5 Notions utilisées...............................................................................................................41
II.5.6 Déroulement de la méthode AMDEC ...............................................................................43
II.6 Autres méthodes d’analyse de défaillance ...............................................................................49
II.6.1 Diagramme causes-effet ou Ishikawa ...............................................................................49
II.6.2 La méthode qqoqcp ..........................................................................................................49
II.6.3 L’arbre de défaillance ......................................................................................................50
II.6.4 Graphe de Pareto ou méthode ABC ..................................................................................50
II.7 Conclusion .............................................................................................................................50
Chapitre III : Application de l’AMDEC ............................................................................................51
Introduction ......................................................................................................................................52
III.2 Initialisation de l’étude ..........................................................................................................52
III.2.1 Définition de système à étudier .......................................................................................52
III.2.2 Définition de la phase de fonctionnement ........................................................................52
III.2.3 Définition des objectifs à atteindre ..................................................................................52
III.2.4 Constitution d’un groupe de travail .................................................................................53
III.2.5 Formulair e tableau AMDEC adapté à la chaudière ..........................................................53
III.3 Analyse fonctionnelle du système ..........................................................................................53
III.3.1 Décomposition de système..............................................................................................54
III.3.2 Décomposition des sous systèmes ...................................................................................55
III.4 Analyse AMDEC ..................................................................................................................56
III.4.1 Application de la méthode AMDEC sur l’automate ...................................................57
III.4.2 Application de la méthode AMDEC sur les composants électriques ................................58
III.4.3 Application de la méthode AMDEC sur la vanne de régulation .......................................59
III.4.4 Application de la méthode AMDEC sur le bruleur ..........................................................60
III.4.5 Application de la méthode AMDEC pour le circuit d’air................................................61
 III.4.6 Application de la méthode AMDEC sur le circuit de gaz .................................................63
III.4.7 Application de la méthode AMDEC sur le circuit d’eau (moteur)................................64
III.4.8 Application de la méthode AMDEC sur le circuit d’eau (pompe) ................................65
III.4.9 Application de la méthode AMDEC sur les faisceaux tubulaires .....................................66
III.5 Synthèse................................................................................................................................67
III.5.1 Tableau des actions correctives des composants électriques : ..........................................67
III.5.2 Tableau des actions correctives pour l’automate ..........................................................68
III.5.3 Tableau des actions correctives pour le bruleur ...............................................................69
III.5.4 Tableau des actions correctives pour les faisceaux tubulaires: .........................................70
III.5.5 Tableau des actions correctives pour le circuit d’air: ................................................71
III.5.6 Tableau des actions correctives pour le circuit de gaz: .....................................................72
III.5.7 Tableau des actions correctives pour le moteur électrique: ..............................................73
III.5.8 Tableau des actions correctives pour la pompe: ...............................................................74
III.5.9 Tableau des actions correctives pour la vanne de régulation ............................................75
III.6 Tableaux des actions préventives pour le circuit d’air : ...................................................76
III.6.1 Tableaux des actions préventives pour le circuit de gaz : .................................................77
III.6.2 Tableaux des actions préventives pour le circuit d’eau ...................................................78
III.6.3 Tableaux des actions préventives pour la chaudière : .......................................................79
III.6.4 Conclusion .....................................................................................................................80
Conclusion générale..........................................................................................................................81
Bibliographie ....................................................................................................................................83
 Table des figures

Figure I.3.1 : Chaudière à tube de fumée

Figure I.3.2 : Chaudière à tube d’eau

Figure I.4.2 : Schéma de l’installation de chauffe

Figure I.4.3.2.2.2 : la bâche alimentaire

Figure I.4.3.2.4 : Chaudière à tube d’eau

Figure II.1.3.2 : Décomposition d’un parc matériel

Figure II.1.3.2.2 : Structure générale de la maintenance

Figure II.3.2.1.1 : Structure cristallographique des métaux et des alliages

Figure II.3.2.2 : Corrosion en phase aqueuse

Figure II.5.6.2.3 : Déroulement de l’analyse AMDEC

Figure II.5.6.2.3.10 : Tableau d’AMDEC

Figure III.3 : Organigramme

Figure III.3.1 : Décomposition de la chaudière

 Liste des tableaux

II.5.6.2.3.5 Grille de cotation de la fréquence sur 4 niveaux

II.5.6.2.3.6 Grille de cotation de la gravité sur 5 niveaux

II.5.6.2.3.7 Grille de cotation de la probabilité de non détection sur 4 niveaux

II.5.6.2.3.9 Grille des actions à engager

III.2.5.1 Tableau Général AMDEC

III.3.2.1 Tableau des composants de la chaudière

III.4 Tableaux AMDEC

III.5 Tableaux des actions correctives

III.6 Tableau des actions préventives

Introduction générale

9
 Introduction générale

Le monde de l’industrie dispose de machines et d’installations de plus en plus

performantes et complexes. Les exigences de haute sécurité, la réduction des coûts d’exploitation
et la maitrise de la disponibilité des équipements donnent à la maintenance des systèmes un rôle
prépondérant. Elle doit permettre de n’intervenir qu’en présence d’éléments défectueux, de
minimiser le temps de réparation, et de fournir un diagnostique fiable et facilement interprétable
malgré la complexité des équipements.

La performance industrielle est ainsi devenue une préoccupation majeure des entreprises.
De ce fait, les responsables se posent les questions : Comment réduire mes couts de production?
Comment mettre en place une dynamique d’amélioration continue? Comment réduire et
fiabiliser l’ensemble des délais de production? Comment arbitrer entre maintenance et
investissements? Comment mettre en place des tableaux de bord??

La défaillance est l’un des facteurs de nuisance pour une meilleure organisation de la
maintenance des équipements. Elle a des conséquences variables sur le fonctionnement du
système.
L’absence d’outils efficaces de traitement des données a réduit la fonction maintenance à
des tâches de dépannage, et par le fait même, à une fonction dont les coûts ne cessent
d’augmenter et dont la contribution à la performance de l’entreprise n’est pas évidente.
Pour répondre à ces défis, un bon nombre de travaux a été réalisé, en vue de développer
des méthodes de maintenance et repenser efficacement les opérations industrielles, à l’aide des
différents outils. En effet, notre travail consiste à mettre en place une méthode d’analyse des
modes de défaillances, de leurs effets et de leurs criticités (AMDEC) à une chaudière à tube
d’eau, qui est un équipement indispensable pour la production au sein de l’entreprise CEVITAL,
dans le but d’établir un moyen de diagnostique et d’apporter des améliorations à son
fonctionnement, cela peut se faire en maitrisant les points faibles et critiques de la chaudière sur
lesquels il faut agir, afin d’augmenter sa disponibilité.
Notre mémoire est divisé en trois parties :
1/ Etude théorique qui est une recherche bibliographique, elle consiste à présenter l’entreprise
d’accueil et l’équipement à étudier.
2/ Dans la deuxième partie, nous aborderons des connaissances sur la maintenance, et nous
présenterons la méthode AMDEC et d’autres méthodes d’analyse de défaillance.
3/ La troisième partie : Application de la méthode AMDEC sur la chaudière.

10
 Présentation de l’entreprise

1. Historique de l’entreprise

Cevital est parmi les entreprises Algériennes qui ont vu le jour dés l’entrée de notre pays
en économie de marché. Elle a été crée par des fonds privés en 1988. Son complexe de
production se situe dans le port de BEJAIA et s’étend sur une superficie de 45000 m².

Cevital contribue largement au développement de l’industrie agroalimentaire nationale.

Elle vise à satisfaire le marché national et exporter le surplus en offrant une large gamme de
produits de qualité.

En effet les besoins de marché national sont de 1200 T/jour, et les capacités actuelles de
Cevital sont de 1800 T/jour, soit un excédent commercial de 600 T/jour.

Les nouvelles données économiques nationales dans le marché de l’agroalimentaire font

que les meilleurs sont ceux qui maitrisent d’une façon efficace et optimale les couts, les charges
et ceux qui offrent le meilleur rapport qualité prix. Ceci est nécessaire pour s’imposer sur le
marché que Cevital négocie avec les grandes sociétés commerciales. Ces produits se vendent
dans différentes villes africaines (Lagos, Niamey, Bamako, Tunis, Tripoli…).

Cevital est implanté au nouveau quai du port de Bejaia à 3 km du sud-ouest de cette ville
à proximité de RN 26. Cette situation géographique de l’entreprise lui a beaucoup profité étant
donné qu’elle lui confère l’avantage de proximité économique. En effet elle se trouve proche du
port et de l’aéroport.

2. Activité de Cevital

Lancé en Mai 1998, le complexe a débuté son activité par le conditionnement de l’huile
en Décembre 1998

En 1999, les travaux de génie civil de la raffinerie ont débuté, cette dernière est devenue
fonctionnelle en Aout 1999.

En 2001, entrée en production de la margarinerie et lancement de la première marque de

margarine de table « FLEURIAL »

En 2003, entrée en production de la raffinerie de sucre (sucre blanc cristallisé aux normes
de l’Union Européenne), lancement de la margarine de feuilletage « la parisienne» pour les
boulangeries pâtisseries.

11
 En Avril2005, lancement de trois nouveaux projets dont deux sur le site de Larbaà (Verre
plat, fabrication industrielle de produits manufacturés en béton), et l’acquisition des eaux
minérales Lalla Khadija.

L’ensemble des activités de Cevital est concentré sur la production et la

commercialisation des huiles végétales, de margarine et de sucre et se présente comme suit :

 Raffinage des huiles (1800 T/J)

 Conditionnement d’huile (1400T/J)
 Production de margarine (600 T/J)
 Fabrication d’emballage (PET) : Poly- Ethylène- Téréphtalate (9600 unités/heure)
 Raffinage de sucre (1600 Tonnes/Jours)
 Stockages céréales (120000 Tonnes)
 Minoterie et savonnerie en cours d’étude.
 Hydrogénation d’huile
 Electrolyse

12
 Chapitre I
Présentation de l’équipement

13
 Chapitre I
Présentation de l’équipement

I.1 Présentation de l’équipement

L'idée d’utiliser la vapeur comme force motrice remonte au 1 er siècle Apr. JC l’invention du
l’éolipile par Héron d’Alexandrie.

Mais ce n’est véritablement qu’à partir de la fin du 17eme siècle que les ingénieurs ont
développé les machines à vapeur modernes. En 1800, l’ingénieur américain Evans mis au point
la première chaudière a tube de fumée qui servit dans les premières locomotives.

La nécessité d’avoir des débits et pression de vapeur importants aboutit en 1867 à la mise au
point de la chaudière à tubes d’eau par les ingénieurs américains Babcock et Wil cocs.

On distingue alors deux types de chaudières à combustible en fonction de la circulation de

l’eau à chauffer par rapport à la chaleur de combustion :

 Chaudière à tube d’eau

 Chaudière à tube de fumée

I.2 Définition d’une chaudière

Le rôle d’une chaudière est essentiellement de transmettre de l’énergie apparaissant sous

forme de chaleur (avec ou sans combustion) à de l’eau sous pression pour obtenir soit de l’eau
surchauffée sous pression, soit de la vapeur.

Les sources de chaleur envisagées proviennent soit de la combustion de produits fossiles

tels que charbon, pétrole, gaz naturel, soit de la combustion de sous-produits tels que fuel, gaz de
raffinerie, de gazogène, de four à coke, soit de la combustion de déchets tels que bois ou écorces.

I.3 Les différents types de chaudières

I.3.1Chaudière à tube de fumées :

Ce type de chaudière fournit un débit de vapeur saturée de 1 à 25 tonnes/heure, en basse et

moyenne pression. Le combustible utilisé est soit du gaz soit du fioul.
Fonctionnement : Le tube foyer, qui se trouve dans le ballon même de la chaudière, sous le plan
d’eau, collecte les gaz chauds en sortie de brûleur. Les gaz chauds, accumulés dans un premier
caisson à l’arrière de la chaudière, sont véhiculés par un groupe de tubes immergés dans l’eau du
ballon vers un second caisson à l’avant de la chaudière.

14
 1. Foyer
2. Tube de fumée 2ème passe
3. Tube de fumée 3ème passe
4. Boîte arrière à refroidissement
par eau
5. Chambre de combustion
6. Brûleur
7. Ventilateur de combustion
8. Vanne de régulation
9. Soupape de sécurité
10. Indicateur de niveau de
sécurité d’eau
11. Manomètre
12. Indicateur de niveau à glace
13. Bloc d’isolement +
manomètre

Figure I.3.1 : Chaudière à tube de fumée

Un second groupe de tubes immergés emmène les gaz vers un troisième caisson à
l’arrière de la chaudière, ce troisième caisson débouche sur la cheminée pour évacuation des
fumées vers l’extérieur. Il y a donc circulation des gaz de combustion dans des tubes assurant,
par conduction vers l’eau de la cuve, la vaporisation par apport de calories.

I.3.2 Chaudière à tube d’eau :

Ce type de chaudière fournit un débit de vapeur saturée supérieur à 20 tonnes/heure, en

moyenne et haute pression. Le combustible utilisé est soit du gaz, du fioul, du charbon ou
déchets.

Figure I.3.2 : Chaudière à tube d’eau

15
Fonctionnement : Ce type de chaudière possède deux réservoirs appelés ballon distributeur (en
partie inférieure) et ballon collecteur ou encore ballon de vaporisation, (en partie supérieure),
reliés par un faisceau de tubes vaporisateurs, dans cet ensemble circule l’eau qui se transforme
en vapeur.

Les gaz chauds produits par le brûleur sont directement en contact avec les tubes
vaporisateurs, à l’intérieur de ceux-ci se produit la vaporisation. La vapeur ainsi générée est
collectée dans le ballon supérieur, l’eau excédentaire est ramenée vers le ballon inférieur par des
tubes de chute non soumis à la chaleur. Dans le domaine des hautes pressions, une pompe peut
être installée pour faciliter cette circulation du haut vers le bas.

Il y a donc circulation de l’eau dans des tubes placés à l’intérieur d’une enceinte contenant
les gaz chauds.

I.4 Chaudière à étudier : (à tube d’eau) [3]

I.4.1 Caractéristiques techniques de l’installation de chauffe :

I.4.1.1 Chaudière :

Nombre de chaudières : 2

Capacité maximale de chaudière : 150 T/H

Profondeur de foyer : 8900 mm

Largeur du foyer : 3666 mm

Hauteur du foyer : 9000 mm

Pression du foyer : appr. 10 m bar

Température de l’air de combustion : 0-40 °C

Consommation calorifique maximale : 135 MW

Plan de consommation calorifique : 144 MW

I.4.1.2 Bruleur :

Nombre de bruleur : 2

Type de bruleur : NAB 72-G

16
 Résistance du bruleur au coté de l’entrée d’air : 25 Mbar

Position du bruleur : surface avant de la chaudière

I.4.1.3 Combustible :

Type de combustible Gaz naturel

Valeur calorifique nette 45000-50000 kj/kg

Température de gaz à la limite d'approvisionnement 5-25 °C

Pression de gaz à la limite d'approvisionnement min. 4.7 bar g

Pression de gaz à la limite d'approvisionnement normal 5.0 bar g

Pression de gaz à la limite d'approvisionnement max. 5.3 bar g

Pression du gaz avant la soupape de réglage 5 bar g - 0.3 bar

Pression du gaz avant brûleur en cas de débit maximal 2 bar g

Pression du gaz avant brûleur en cas de débit minimal 0.049 bar g

Quantité de gaz par chaudière max. 15211 Nm3/h

Quantité de gaz par brûleur max. (Plan) 6988 Nm3/h

Quantité de gaz par brûleur min. 1052 Nm3/h

Domaine de réglage 1.6.4

I.4.1.4 : Milieu auxiliaire :

Pression d'air de réglage 5 - 8 bar

Quantité d'air de réglage pendant la mise en service appr.15 Nm3/h

Quantité d'air de réglage pendant le fonctionnement appr. 0.1 Nm3/h

Pression d'air de refroidissement 0.1 bar g

Quantité d'air de refroidissement par chaudière 50 Nm3/h

Type de gaz d'allumage Gaz naturel

Pression de gaz d'allumage avant allumeur 0.5 bar g

17
 Quantité de gaz d'allumage par allumeur 10 Nm3/h

Pression d'air d'allumage 0.1 bar g

Quantité d'air d'allumage par allumeur 40 Nm3/h

I.4.2 Schéma de l’installation de chauffe : [3]

Figure I.4.2 : Schéma de l’installation de chauffe

I.4.3 Principe de fonctionnement

I.4.3.1 Système de filtration

I.4.3.1.1 Filtres à sable

La méthode de filtres à sable est la plus employée dans l’industrie de l’eau, dans le monde
entier.

On retrouve trois types de filtration par sable :

 Les filtres à sable rapides qui doivent êtres nettoyés fréquemment, par le renversement de la
direction de l’eau
 Les filtres à sable semi rapide
 Les filtres à sable lents : ils utilisent des processus biologiques pour nettoyer l’eau et exigent pas
des produits chimiques pour fonctionner

I.4.3.1.2 L’osmose inverse

19
 La filtration par osmose inverse est généralement considérée comme la plus efficace des
systèmes de filtration disponible.

Le cœur de l’osmose est la membrane d’osmose inverse, semi inverse, semi perméable, par
laquelle l’eau non traité passe. La membrane d’un osmoseur élimine : bactéries, microbes, virus,
calcaire, chlore, nitrates, métaux, produits chimiques et tout polluant présent dans votre eau de
robinet, de toiture ou de puits.

Ce système permet une filtration de 90 à 99 % des contaminants, et ne laisse passer que les
molécules d’eau. Le diamètre des pores des membranes d’osmose inverse sont de l’ordre du
millième de micromètre (1 micromètre = 10-6m soit 1 millième de millimètre). Grace à la
pression de l’eau et de la membrane, un phénomène d’osmose de l’eau se produit.

I.4.3.1.3 Ultra pure :

L’eau ultra pure est l’eau qui approche au milieu les niveaux théoriques de la pureté en
termes de résistivité, concentrations en matière organique. Ce niveau de pureté peut être obtenu
par différentes techniques qui peuvent parfois être combinées. Certaines de ces techniques sont
l’échange ionique, l’osmose inverse, la distillation et différents types de filtration.
De nos jours l’eau ultra pure est utilisée dans de nombreux domaines qui vont de la
médecine à la biologie en passant par l’industrie alimentaire.
I.4.3.1.4 Techniques d’obtention :

Il s’agit d’une variante des membranes d’osmose inverse. Elle se caractérise par :

 Un taux de passage de sel monovalent de 30 à 60 % supérieur à celui des membranes d’osmose.

 Un taux de passage de sel bivalent de 5 à 15 % supérieur.
 Un taux de passage des solutés organiques équivalent.

I.4.3.2 La cogénération [3]

I.4.3.2.1 Généralité :

La cogénération est une technique qui permet d’obtenir à partir d’un seul combustible et
dans une installation unique de la chaleur (vapeur) et de l’énergie mécanique, cette dernière étant
convertie en électricité à travers les alternateurs.

Le groupe CEVITAL a opté pour ce type d’installation afin de répondre à ses besoins en
matière d’énergie électrique et thermique pour son complexe agro-alimentaire situé à Bejaia.

20
I.4.3.2.2 La bâche alimentaire

La bâche alimentaire est de forme cylindrique horizontale d’une capacité de 88 m3,

dimensionné pour 95% de retour de condensat et de 5% d’eau d’appoint.

Elle est équipée de : indicateur de niveau, mesure de niveau par transmetteur différentiel, un
manomètre, transmetteur de température, vanne de régulation d’alimentation, vanne de dégazage
et de l’eau d’appoint avec robinetterie d’isolement, de by-pass et des vannes de purge.

La bâche se trouve à 6 m de hauteur du sol, pour éviter la cavitation des pompes alimentaire
(création de bulles de vapeur qui vont étouffer les pompes), la température à l’intérieur est de
105°C.

I.4.3.2.2.1 Caractéristiques techniques

Longueur = 13180 mm

Diamètre = 3000 mm

Pression de service = 1.21 bar

T° de service = 105° C

Capacité = 88 m3

I.4.3.2.2.2 Schéma de bâche alimentaire [3]

Figure I.4.3.2.2.2 : la bâche alimentaire

21
 I.4.3.2.3 Brûleur

C’est un générateur qui sert à transformer l’énergie potentielle de gaz (énergie chimique) en
énergie calorifique.

 Schéma de brûleur [3]

1/ Turbine de ventilateur
2/ Rose des réglages des débits
3/ Servomoteur
4/ Electrode d’allumage
5/ Viseur de flamme
6/ Corps du bruleur
7/ Accroche flamme
8/ Directeur d’air
9/ Tube d’arrivée gaz
10/ Injecteur gaz
11/ Papillon de réglage figure I.4.3.2.3 schéma du bruleur

I.4.3.2.4 Chaudière à tube d’eau

Cette chaudière est destinée à produire de la vapeur surchauffée à une pression de 53 bars et
une température de 480°C.

Production de la vapeur surchauffée

 Débit nominal 150t/h

 Pression de service 53 bar eff
 Température vapeur surchauffée 480°C
Combustibles (gaz naturel)
 Hu 37.09 Mj/N.M3
 Pression gaz stable 5.7 – 6 bars
 Température 0 < T < +25°C

22
 Schéma de la chaudière à tube d’eau [3]

Figure I.4.3.2.4 : Chaudière à tube d’eau

I.4.4 Conclusion
La présentation de la chaudière nous a permet de mieux comprendre le principe de
fonctionnement du système ainsi que son rôle dans la chaine de production, cette présentation va
nous aider à appliquer une méthode d’analyse de défaillance pour ce système.

23
 Chapitre II
Présentation de la méthode AMDEC

24
 Chapitre II
Présentation de la méthode AMDEC

II.1 Définition et enjeux de la maintenance

II.1.1 La fonction maintenance : l’émergence d’un besoin

II.1.1.1 Introduction [4]

Dans le contexte actuel d’ouverture des marchés de l’énergie, les entreprises doivent
améliorer leur compétitivité et donc leur productivité. Il s’agit de produire plus pour des couts
moindres, et donc avoir une meilleure disponibilité des moyens de production tout en
dépensant moins.

Les enjeux de durabilité, de compétitivité, de sureté et de sécurité de plus en plus

marqués sur des systèmes de plus en plus complexes font des problèmes de maintenance une
des clés de l’optimisation des systèmes technologiques et industriels.

Concevoir, produire et commercialiser sont des fonctions naturelles facilement

identifiables et rarement négligées, à juste titre. Par contre, la maintenance n’est qu’un soutien
à la production, sont principale client. C’est donc une fonction masquée, agissant comme
prestataire de service interne et, de plus, fortement évolutive.

Bien organisée, elle est un infracteur important de qualité, de sécurité, de respect des
délais et de productivité, donc de compétitivité d’une entreprise évoluée : c’est souvent par
défaut que preuve est faite : le cout des conséquences d’une panne majeure, sa médiatisation
parfois, joue un rôle moteur dans la prise de conscience qu’on ne peut pas faire l’économie
d’une maintenance efficace.

II.1.1.2 Historique de la maintenance

L’entretien consiste majoritairement à dépanner et à réparer après défaillance, avec le

souci d’un redémarrage rapide, en n’ayant comme objectif préventif que le minimum vital :
lubrification et ronde de surveillance. L’image de l’entretien est donnée par le dépanneur
auprès de sa machine démontée. L’image de la maintenance pourrait être celle d’un agent des
méthodes réfléchissant au moyen de ne plus avoir à dépanner !

La structuration des services maintenance s’est fondée sur des concepts et des
méthodes radicalement en rupture avec les usages de l’entretien. Le besoin émergent qu’il
25
était impératif de satisfaire était la sécurité. Les domaines de la maintenance sont des
domaines à risque, tel que :

-les transports : rail, marine et aéronautique,

-la pétrochimie,

-le nucléaire.

II.1.1.3 Définitions de la maintenance

La maintenance est l’ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de

gestion durant le cycle de vie d’un bien, destinée à le maintenir ou a le rétablir dans un état
ou il peut accomplir la fonction requise.

La fonction requise est ainsi définie : fonction, ou ensemble des fonctions d’un bien
considérées comme nécessaires pour fournir un service donné.

II.1.2 Le service maintenance au sein de l’entreprise

Nous pouvons caractériser la mission globale de la maintenance par la gestion optimisée

du parc matériel en fonction des objectifs propres à l’entreprise. La maintenance est ainsi en
prise directe avec la stratégie de l’entreprise à ce moment donné. Pour exemple, une ligne de
production ne sera prise en charge avec le même soin préventif selon qu’elle est requise à sa
capacité maximale de production, ou qu’elle n’est requise que de façon intermittente. D’où la
nécessité de dégager une politique de maintenance :

-conforme aux textes réglementaires,

-assise sur le soutien à la production (quantité, qualité et délais),

-assurant la sécurité des biens et des personnes,

-assurant l’amélioration de l’environnement interne et le respect de l’environnement extérieur.

Nous pouvons synthétiser les missions de la maintenance en les plaçant sur trois plans
indépendants.

26
  Au plan technique :

-accroitre la durée de vie de l’équipement,

-améliorer leur disponibilité et leurs performances.

 Au plan économique :

-réduire les couts de défaillance, donc améliorer le prix de revient,

-réduire le cout global de possession de chaque équipement sensible.

 Au plan social :
- Réduire le nombre des événements fortuits car moins d’interventions en urgence réduit le
risque d’accidents,

- Revaloriser la nature du travail : équipe, polyvalence, qualité, anticipation, ect.

La maintenance ne peut imposer sa vision à long thermes que si elle n’est pas en état de
dépendance (hiérarchique et budgétaire) par rapport à la production.

II.1.3 Méthodologie de la maintenance : quelques outils de base [1]

II.1.3.1 L’observation

Eliminons le sens {action de conformer à ce qui est prescrit} pour ne retenir que le
sens {étude attentive d’un phénomène} En maintenance, l’observation est le point de départ :

-de la détection d’une défaillance (écarts de l’événement constaté avec une situation normale),

-du diagnostic technique (observation des symptômes),

-du diagnostic gestionnaire (observation des indicateurs et de leur tendance),

-de l’expertise de défaillance (observation complémentaire telles qu’examens

micrographiques),

-du dépannage et des autres actions correctives.

Et de façon plus général, du raisonnement inductif (généralisation opérée à partir

d’observation singulières).

27
 L’observation se rapporte aux symptômes. Elle se fait évidemment compliquée parfois
par les mesures prises en urgence pour préserver un équipement :

-N’observer qu’une chose à la fois : isoler successivement les paramètres d’influence pour
étudier séparément leurs effets ;

-observer son juger : être objectif et impartial, éliminer l’a priori favorable à une thèse,

-tout observer : ne rien éliminer a priori, même des faits qui semblent indépendants du
phénomène recherché.

-tout noter (par croquis, schémas, notes, photos, images vidéos), etc.

II.1.3.2 Outils de formalisation des analyses

La structure graphique d’une analyse est toujours une arborescence allant d’un ensemble
vers ses éléments constitutifs.

Figure II.1.3.2 : Décomposition d’un parc matériel

28
II.1.3.2.1 La communication

La communication est la transmission d’information, par des supports variés entre un

émetteur et un récepteur. Dans un service, elle est le lien indispensable, entre l’action et la
gestion (réflexion + décision). En maintenance, le flux majeur concerne la liaison entre les
sites à maintenir (l’action) et le bureau des méthodes (la gestion).

II.1.3.2.2 Structure générale

Figure II.1.3.2.2 : Structure générale de la maintenance

29
II.2 Les différentes formes de maintenance [4]

II.2.1 Maintenance corrective

C’est l’ensemble des activités réalisés après défaillance d’un bien ou dégradation de sa
fonction, afin de lui permettre d’accomplir, au moins provisoirement, une fonction requise.

Ces activités comprennent détection/localisation de la défaillance et son diagnostic, la

remise en état avec ou sans modification, et le contrôle du bon fonctionnement.

La remise en état peut prendre deux formes : le dépannage ou la réparation.

 Détection : Action de déceler au moyen d’une surveillance accrue, continue ou non,

l’apparition d’une défaillance ou l’existence d'un élément défaillant.
 Localisation : Action conduisant à rechercher précisément le ou les éléments par
lesquels la défaillance se manifeste.
 Diagnostic : Identification de la cause probable de la (ou des) défaillance(s) à l’aide
d’une analyse ou d’un raisonnement logique fondé sur un ensemble d’information
provenant d’une inspection, d’un contrôle ou d’un teste.
 Dépannage : En dehors des défaillances imprévisibles qui guettent tout équipement,
le dépannage est la méthode la plus appropriée pour :

- les équipements secondaires fonctionnement sporadique

-les équipements à faible cout de défaillance,

- les équipements pour lesquels une méthode de maintenance plus élaborée est inadéquate :
difficultés démontage pour visite ou contrôles, matériels en fin de carrière, matériels bon
marché…

Du fait du caractère imprévu de la panne, l’ordonnancement des travaux de dépannage

est impossible. Cependant, on doit envisager une amélioration des conditions d’exécution,
afin de faire du dépannage une méthode rationnelle et efficace.

II.2.2 Maintenance préventive

C’est l’ensemble des activités réalisées selon des critères prédéterminés, dans l’intention de
réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.

30
II.2.3 Maintenance préventive systématique

La maintenance systématique se traduit par l’exécution sur un équipement, à dates

planifiées (ou un volume prédéfini d’unités d’usage atteint), d’interventions dont l’importance
peut s’échelonner depuis le simple remplacement de quelques pièces jusqu'à la révision
général.

Les travaux ont un caractère systématique, ce qui suppose une parfaite connaissance de
l’équipement, de ses modes, de sa vitesse de dégradation. La maintenance systématique se
pratique quand on souhaite procurer à un équipement une sécurité de fonctionnement quasi
absolue en remplaçant suffisamment tôt les pièces ou organe victimes d’usure ou de
dégradations.

II.2.4 Maintenance préventive conditionnelle

La maintenance conditionnelle se traduit par une surveillance des points sensibles de

l’équipement, exercée au cours des visites préventives.

Ces visites soigneusement préparées, permettent d’enregistrer un degré d’usure, un jeu

mécanique, une température, une pollution, ou tout autre paramètre qui puisse mettre en
évidence l’imminence d’une défaillance.

II.3 Les comportements pathologiques du matériel [2]

II.3.1 Comprendre les phénomènes pathologiques : un enjeu stratégique

II.3.1.1 Les défaillances : la raison d’être de la maintenance

Les défaillances sont à la maintenance ce que les pathologies humaines sont à la

médecine : leur raison d’exister. Or, toute défaillance est le résulta d’un mécanisme
pathologique rationnel et explicable, dû à une ou plusieurs causes à identifier.

A posteriori, il serait illusoire de vouloir réaliser une intervention corrective, apporter

un remède durable ou une amélioration technique à une défaillance non élucidée. La
{réparation définitive}, opposée au dépannage provisoire, s’appui sur le diagnostic de la
défaillance : c’est une action sur la cause.

31
 A priori, le seul préventif {vrai} est celui qui se déduit de la compréhension d’une
défaillance : on ne peut vraiment prévenir que se que l’on connait.

Il serait illusoire de vouloir construire des équipements de qualité, c’est-à dire satisfaisant
le besoin des utilisateurs, dans l’ignorance de ce que seront leurs pathologies en
fonctionnement de l’utilisateur. Remarquons que la {sur qualité} ne satisfait pas davantage
l’utilisateur que la {sous qualité} !

II.3.1.2 Définitions relatives aux défaillances

1. Défaillance : cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir une fonction

requise. Apres la défaillance, le bien est en panne.
2. Cause de défaillance : circonstances liées à la conception, à la fabrication, à
l’installation, à l’utilisation et à la maintenance qui conduit à la défaillance.
3. Mécanisme de défaillance : processus physiques, chimique, ou autre qui
conduisent ou conduirais à une défaillance.
4. Mode de défaillance : effet par lequel une défaillance se manifeste.
5. Panne : état d’un bien inapte à accomplir une fonction requise.
6. Dégradation : évolution irréversible des caractéristiques d’un bien liée au
temps ou à la durée d’utilisation.
7. Etat dégradé : état d’un bien par lequel ce bien continue à accomplir une
fonction avec des performances inférieures aux valeurs nominales ou continue
à accomplir une partie seulement de ces fonctions requises.

II.3.2 Quelques mécanismes de défaillance à connaitre [2]

II.3.2.1 Modes de défaillance mécanique

II.3.2.1.1 Notions de cristallographie et les défauts de {santé-matière}

Avant de comprendre comment un matériau peut perdre sa cohésion il faut connaitre sa

normalité initiale, qui repose sur une structure cristallographique organisée réseau spatial
souvent cubique. Ces réseaux sont composés de mailles identiques entre elles et
caractéristiques de la nature du métal ou de l’alliage. Chaque point du réseau occupé par un
atome constitue un nœud.

32
 Exemple : Les faces des mailles forment des plans réticulaires, séparés par la distance
inter-réticulaire. Cet arrangement régulier est souvent perturbé par des défauts ponctuels ou
liniers, illustré par le schéma du réseau disloqué (figure II.3.2.1.1). Autour de cette zone, le
positionnement des atomes est perturbé, caractérisons un défaut-matière inhérent au mode
d’obtention du matériau ou une déformation permanente sous contrainte.

Figure II.3.2.1.1 : Structure cristallographique des métaux et des alliages

II.3.2.1.2 Défaillances mécaniques par déformation plastique

L’essai de traction met en évidence, suivant la sollicitation appliquée à l’éprouvette une

zone de déformation élastique et réversible, puis plastique et non réversible.

La déformation élastique sous contrainte de fonctionnement n’est pas une défaillance en

soi, de par sa réversibilité sauf cas d’application particuliers : un allongement peut créer une
perte d’étanchéité, un arbre long soumis à des effets centrifuges peut se déformer et entrainer
un {balourd} aux conséquences néfastes au bon fonctionnement.

La déformation dues à un dépassement de la limite élastique R e (choc, surcharge)

peuvent être locales (marquage, empreinte sur engrenage) ou étendues à un profil ou une
section. Une inspection à ce stade d’apparition d’une striction (zone de diminution de la
section) peut prévenir le risque d’une prochaine rupture.

II.3.2.1.3 Déformation plastique sous contrainte thermique et dans le temps : fluage et

relaxation

Le fluage est une déformation apparaissant sous une contrainte mécanique associée à
une température de servisse supérieure à 0.4f (température de fusion), soit à partir de 450°

33
pour les aciers. La vitesse de fluage peut être rapide (contrainte forte à température faible) ou
lente (contrainte faible sous forte température).

La relaxation est un détentionnement, par diminution lente de contrainte, post-fluage, post-

traitement thermique ou post-soudage.

II.3.2.1.4 Défaillance mécanique par rupture ductiles, fragiles ou de fatigue

Les ruptures sont des phases finales d’évolution, de nature catalectique. Nommées
{défaillance structurelles}, la maintenance doit les prévenir en phase de propagation.
L’observation des faciès de rupture est un élément intéressant pour la compréhension du
mécanisme de défaillance, donc pour le diagnostic et l’expertise.

 Rupture ductile : Elle survient après une phase de déformation plastique appréciable,
allongement du matériau et striction au niveau de la rupture. Une inclusion est souvent
à l’initiation de la défaillance.
 Rupture fragile : Par opposition à la précédente, la rupture fragile après une très
faible déformation plastique. Elle est souvent l’effet d’une sur contrainte brutale ou
d’un choc, et elle est favorisée par un effet d’entaille ou par fragilité intrinsèque du
matériau. A l’échelle microscopique, la déchirure fragile peut être transcristalline (par
décohésion suivant des plan de clivage perpendiculaires aux plan réticulaires) ou inter
cristalline (plan de clivage parallèles aux plan réticulaires).

La rupture {semi-fragile} est de même nature, mais concerne des pièces de grandes
dimensions (réservoirs sous pression, par exemple).

 Rupture par fatigue : La rupture d’une pièce peut se produire :

-par fatigue oligocyclique (ou plastique) si la contrainte est supérieure à la limite élastique Re
et qu’elle est appliquée a un nombre limité de cycles ;

-par limite d’endurance sous une sollicitation inférieure à sa limite élastique, cette sollicitation
est répétée un certain nombre de cycles.

II.3.2.2 Modes de défaillance par corrosion

Tous les responsables de maintenance sont confrontés aux multiples formes de

corrosions aux contacts des métaux et de leur milieu ambiant : air atmosphérique, eau plus au

34
moins chargée, liquide et gaz divers. Le mécanisme de base est la corrosion électrochimique.
Mais bien d’autres formes existent, pour les prévenir, mieux vaut connaitre leur existence !

Les surfaces métalliques exposées à un milieu aqueux sont soumises à une oxydation du
métal avec libération d’électrons. Dans le cas du fer, la réaction anodique s’écrit :

Fe Fe 2 + + 2 e –

Les électrons libérés sont captés par la réaction de réduction et les ions ferreux sont en
solution dans l’eau. La réaction cathodique est :

2H + + 2 e - → H2

La dissolution se propage suivant une loi linéaire dans le temps.

Figure II.3.2.2 : Corrosion en phase aqueuse

 Mécanisme de corrosion par aération différentielle

Elle est due à des différences de concentration en oxygène atmosphérique : les parties
métalliques en contact avec les zones les plus aérées de l’électrolyte deviennent cathodiques,
les autres devenant anodiques.

 Mécanisme de corrosion galvanique

Elle concerne des couples de métaux plongés dans un quelconque électrolyte. Les
métaux les plus électronégatifs se corroderont rapidement (Mg, Al, Fe). L’usage {d’anodes
sacrificielles} en Zn permet de protéger des métaux de potentiel moins négatif (usage fréquent
dans la marine).

35
  Corrosion chimique

La mise en contact fortuite ou normale, temporaire ou permanente, de surfaces

métalliques avec les produits agressifs peut entrainer une corrosion chimique :

Réaction chimique avec perte régulière de matière, formation de piqures ou fissuration. Les
agents corrosifs peuvent être des acides, et même des lubrifiants dont certains additifs peuvent
réagir avec la surface qu’ils sont censés protéger !

 Corrosion électrique

Sous l’effet de {courants de fuite} (mise à la terre défectueuses, charge électrostatiques,

courants induits), deux surfaces métalliques voisines peuvent être soumises à une différence
de potentiel suffisante pour amorcer un arc entrainant une cratérisation caractéristique.

II.3.2.3 Modes de défaillance des parties {commande}

 Modes de défaillances relatifs à la logique câblée

 Relais électromagnétiques

Moins fiables que la technologie électronique, ils sont encore présents dans bien des
automatismes. Leurs modes de défaillance les plus fréquents sont :

-bobine de commande coupée, ou en court-circuit ;

-contact soudés, collés fermés, érodés, corrodés ou rebondissant ;

-armature mobile bloquée ;

-défaut d’isolement d’un contact avec la carcasse métallique.

Ces défauts ont des causes électriques (surtension ou surintensité), mécanique (usure) ou
d’environnement (température, poussières, chocs, etc.) qui induisent une non-commutation,
ou, plus rarement, une commutation non commandée.

 Composants électroniques passifs

Les résistances ne s’usent pas, mais peuvent subir des surintensités qui créent des
coupures ou des courts-circuits. Leur valeur nominale peut être affectée par des variations
thermiques.

36
 Les condensateurs s’usent sous tension et ils sèchent hors tension (grâce à l’allumage
après arrêts prolongés). Les surcharges provoquent la rupture du diélectrique.

 Composants électroniques actifs

Ce sont les transistors et les circuits intégrés, mais aussi les thyristors et les triacs pour
les circuits de puissance. De par l’intégration de plus en plus poussée des technologies
contenant des milliers de portes, la fiabilité d’un circuit intégré est de plus en plus à
considérer collectivement qu’au niveau du composant. Des tests de détection permettent de
dire si le circuit est correct ou non. La localisation permet de situer le défaut au sien du
composant.

Les mécanisme de défaillance concernent surtout les jonctions électroniques (semi-

conducteurs thermosensibles) et se manifestent par des collages à 0 ou à 1 (valeurs logiques).
Causes potentielles de défaillance :

- Les surcharges provoquent des pannes catalectiques par rupture de la jonction ;

-les décharges électriques et certains rayonnements peuvent perturber le fonctionnement

(parasite) ;

Les chocs thermiques dus à des {marche-arrêt} fragilisent la jonction par fatigue thermique ;

-le fonctionnement à basse température crée un {emballement} thermique du semi-

conducteur.

II.4 Fiabilité, Maintenabilité, Disponibilité el la GMAO [2]

II.4.1 La fiabilité

II.4.1.1 Définition

La fiabilité est la caractéristique d’un dispositif exprimée par la probabilité que ce

dispositif accomplisse une fonction requise dans des conditions d’utilisation données et pour
une période de temps déterminée.

II.4.1.2 Commentaire sur les quatre concepts de la définition

 Probabilité : c’est le rapport :

37
 <1

Dans l’hypothèse d’équiprobabilité.

On notera R(t) la probabilité de bon fonctionnement à l’instant t. Le symbole R a pour

origine le mot anglais reliability.

On notera F(t) la fonction définit par F(t) = 1 – R(t), probabilité complémentaire (ou
événement contraire). Donc F(t) est la probabilité de défaillance à l’instant t et R(t) + F(t) = 1

 Fonction requise : c’est admettre un seuil d’admissibilité au-delà duquel la fonction

n’est plus remplie.
 Condition d’utilisation : définir les conditions d’usage revient à définir
l’environnement du système et ses variations, ainsi que les contraintes mécaniques,
chimiques, vibratoires, thermiques, etc. Auxquelles il est soumis. Il est évident que le
même matériel soumis à deux environnements différents n’aura pas la même fiabilité.
 Période de temps : c’est la définition de la durée de mission T, mais à chaque instant ti
est associer une valeur de fiabilité R (ti) décroissante.

II.4.2 La maintenabilité

 Définition

Dans des conditions données, la maintenabilité est l’aptitude d’un bien à être maintenu
ou rétabli dans un état ou il peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est
accomplie dans des conditions données, en utilisant des procédures et des moyens prescrits.

II.4.3 La disponibilité

 Définition

Aptitude d’un bien à être en état d’accomplir fonction requise dans des conditions
données, à un instant donnée ou durant un intervalle de temps donné, en supposant que la
fourniture des moyens extérieurs est assurée.

II.4.4 GMAO (Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur)

Système informatique permettant la gestion des moyens nécessaires à la maintenance et

la gestion de la mise en œuvre de ces moyens. Une GMAO doit donc permettre :

38
– D’établir l’inventaire des éléments à maintenir,

– De gérer les interventions de maintenance préventive et corrective sur le plan de la

programmation technique et sur le plan financier,

– De gérer les stocks et les achats,

– De faire un historique des interventions,

– De gérer les entreprises sous-traitantes ou cotraitantes,

– D’apprécier l’état global de santé des éléments maintenus,

– De prévoir leur remplacement en fonction des durées de vie théoriques et des interventions.

II.5 Analyse AMDEC

II.5.1 Introduction [1]

La maintenance d’un équipement critique pour une manufacture se doit d’être

rigoureuse. Il est donc souhaitable de contrôler au lieu de subir les pannes imprévues. Ces
pannes peuvent amener une augmentation des couts de maintenance, des dangers pour les
travailleurs ou un arrêt de production.

Afin de faire une bonne maintenance, il faut bien connaitre notre équipement ainsi que
les différents modes de défaillances. Il est possible par la suite de déterminer les causes
probables des bris et d’évaluer l’impact sur l’environnement. La méthode utilisée pour faire
cette tache est la méthode AMDEC

Cette analyse est donc une étude AMDEC sur une chaudière, cette étude contient le
tableau AMDEC et des recommandations pour améliorer la maintenabilité de l’équipement.

II.5.2 Historique de l’AMDEC [5]

Cette méthode a été développée par l’armée américaine à la fin des années 1940, puis a
servi dans les années 1960 pour l’étude de fiabilité des missions spatiales. Dans les années
1970, elle a été un des outils utilisés pour l’étude de fiabilité pour la conception des centrales
nucléaires. Pendant cette même période, elle a été utilisée dans l’industrie automobile,
notamment chez FORD ou elle a été introduite dans le référentiel Q101 EN 1986.

II.5.3 Définition de l’AMDEC [5]

L’AMDEC est une méthode qualitative et inductive qui définit une règle ou une loi à
partir de l’expérience : un raisonnement inductif visant à identifier les risques de pannes
potentielles contenues dans un avant projet de produit ou du système, quelles que soient les
technologies, de façon à les supprimer ou à les maitriser (norme AFNOR X 60-510 de
décembre 1986).

39
Les mots relatifs à l’AMDEC sont :

 Fréquence (F) : Fréquence d’apparition de la défaillance : elle doit représentée

la probabilité d’apparition du mode de défaillance résultante d’une cause de
données.
 Détection (D) : Fréquence de non détection de la défaillance : elle doit
représenter la probabilité de ne pas détecter la cause ou le mode de défaillance
avant que l’effet survient.
 Gravité (G) : Gravité des effets de la défaillance : La gravité représente la
sévérité relative à l’effet de la défaillance.
 Criticité (C) : Elle est exprimée par l’indice de priorité risque.

II.5.4 Les types de l’AMDEC [1]

II.5.4.1 L’MADEC produit

Utilisée pour fiabiliser les systèmes par l’analyse des défaillances dues aux erreurs de
conception. Ce type d’AMDEC est donc initialisé en phase de développement produit au
moment de sa conception.

L’AMDEC peut être réalisée à différents stades de la conception du produit, en ne

perdant pas de vue qu’elle sera d’autant plus efficace qu’elle interviendra plutôt dans le
processus de conception.

 Au stade de l’analyse fonctionnelle

 Au stade de la définition du produit

II.5.4.2 AMDEC processus

L’AMDEC processus est utilisée pour analyser les défaillances générées par le processus
de fabrication. Ce type d’AMDEC est idéalement initialisé en phase d’industrialisation au
moment de la définition du processus de fabrication et de la conception des moyens.

II.5.4.3 AMDEC montage

On emploie aussi l’expression AMDEC assemblage. Pour certains produits ou pour

certaines étapes de la fabrication d’un produit, le procédé (ou une partie du procédé
seulement) sera constitué par une succession d’opérations totalement (ou partialement)
manuelles.

II.5.4.4 AMDEC contrôle

Ici encore, on est très proche de l’AMDEC procédé, pour ces opérations de contrôle, les
modes de défaillances pourraient être qualifiés de modes de défaillance génériques, puisqu’ils
seront toujours du type :

 Absence ou oubli du contrôle, déclarer un produit bon ou un produit mauvais.

40
II.5.4.5 AMDEC sécurité

Pour assurer la sécurité des opérations dans les procédés ou il existe des risques pour
l’homme.

II.5.4.6 AMDEC machine

Analyse de la conception et/ou de l’exploitation d’un moyen ou équipement de
production pour améliorer la disponibilité et la sécurité de celui-ci

II.5.5 Notions utilisées [2]

II.5.5.1 Définition de base

Les termes de base utilisés dans le cadre de la méthode AMDEC, et définis par la
norme, sont les suivants :
 Dispositif : Tout élément, composant, sous-système unité fonctionnelle, équipement
ou système que l’on peut considérer individuellement. Un dispositif peut être constitué
de matériel, logiciel ou des deux à la fois, et peut aussi dans certains cas comprendre
le personnel. Un ensemble déterminé de dispositifs, par exemple une population ou un
échantillon, peut lui-même être considéré comme un dispositif.
 Défaillance : Cessation de l’aptitude d’une entité à accomplir une fonction requise.
 Panne : Etat d’une entité inapte à accomplir une fonction requise, non comprise
inaptitude due à la maintenance préventive ou à d’autres actions programmées, ou due
à un manque de moyens extérieurs.
 Mode de défaillance : Manière avec laquelle une défaillance est observée.

II.5.5.2 Causes de défaillance

La cause d’une défaillance peut être définie comme un événement lié à la conception,
la fabrication ou l’emploi du dispositif, qui peut entrainer une défaillance. Dans le cadre
d’une analyse AMDEC, il peut être utile d’identifier les causes les plus probables pour
chaque mode de défaillance potentiel. L’identification de ces causes n’est pas toujours
nécessaire : elle est à réserver aux modes dont l’effet a un impact important. Ces causes
permettent une meilleure évaluation de la probabilité du mode et de prévoir des mesures de
prévention, en agissant au niveau de ces causes.

II.5.5.3 Effet d’une défaillance

L’effet d’une défaillance est défini comme étant la conséquence du mode de

défaillance sur le fonctionnement ou sur l’état du dispositif. Les effets peuvent se
manifester sur :
 La disponibilité du moyen de production ;
 La qualité du produit fabriqué ;
 Sur les couts
41
  La sécurité des personnes et des biens ;
 L’environnement
Un effet peut nécessiter l’apparition de plusieurs défaillances simultanément pour se
produire.

II.5.5.4 Fréquence ou probabilité d’apparition d’une défaillance

La fréquence ou probabilité d’apparition d’une défaillance permet de caractériser sa

vraisemblance. Il convient de préciser la période de temps utilisée pour spécifier cette
fréquence. Elle peut être évaluée de façon qualitative ou quantitative. Dans les cas ou le
mode de défaillance concerne un composant relativement simple, celle-ci peut être estimée
à partir du taux de défaillance en prenant en compte les conditions d’exploitation.

II.5.5.4 Sévérité d’une défaillance

La sévérité d’une défaillance, notée S, est définie par la norme comme l’importance de
l’effet d’un mode de défaillance sur le fonctionnement du dispositif, sur l’environnement
du dispositif, ou sur l’opérateur de dispositif. La sévérité de l’effet d’un mode de
défaillance est liée aux limites définies pour le système analysé et elle est mesurée en
examinant l’effet global ou final. Cette notion correspond à la gravité du risque.

II.5.5.6 Détection d’une défaillance

Un mode de défaillance peut être plus ou moins facilement détectable. Plus on peut le
détecter facilement, plus il sera possible de mettre en place des mesures pour en limiter les
effets. Par exemple, si la défaillance menace la sécurité, on pourra mettre en action un
système de sécurité lorsqu’une défaillance est détectée. Dans le cas d’une défaillance qui a
un effet sur la production ou sur son niveau de qualité, la détection permet de prendre les
mesures adéquates en réorganisant les capacités de production.
Dans une analyse AMDEC, on peut donc recenser les moyens de détection de chaque
mode de défaillance. Ces moyens de détection peuvent être vus comme une barrière de
prévention des effets de la défaillance. Ils peuvent prendre par exemple la forme de
capteurs, de surveillance par contrôle de statistique ou de surveillance par un opérateur. Il
est important de noter que plusieurs défaillances peuvent se manifester de façon identique
et que la détection n’est pas toujours évidente.

II.5.5.7 Criticité d’une défaillance et RPN

La criticité d’une défaillance est définie par la norme comme la combinaison de la

sévérité de ses effets et de sa vraisemblance, ce qui correspond à la définition générale.
Pour la déterminer, on peut utiliser un tableau à deux entrées, la probabilité ou fréquence et
la gravité. Pour chaque case du tableau, un niveau de criticité est défini. La norme définie
quatre niveaux : intolérable, indésirable, tolérable et négligeable

42
 On rencontre souvent dans les analyses AMDEC un indice appelé RISK PRIORITY
NUMBER (RPN), caractérisant le niveau de criticité, et défini comme le produit de la
probabilité, noté P, par l’indice de gravité, noté S :
RPN = P S
Si le niveau de détection est évalué, noté D, le RPN inclura ce paramètre : RPN = P S D

II.5.6 Déroulement de la méthode AMDEC [5]

II.5.6.1 Introduction

La méthode AMDEC est une méthode exhaustive pour analyser l’effet de toutes les
défaillances de tous les éléments d’un système. Elle considère les modes de défaillances
successivement, et fait donc l’hypothèse implicite qu’il n’y a pas de modes de défaillances
simultanés qui se manifestent en même temps. Cette hypothèse est importante et est une
limite pour traiter les défaillances de cause commune.
On peut s’intéresser aux défaillances des fonctions d’un système, à celles des composants
ou entités structurelles d’un système ou au mélange des deux.

L’approche fonctionnelle est utilisée :

 Lorsque les composants ne peuvent pas être identifiés, comme par exemple très tôt au
niveau de la conception ;
 Si la complexité du système nécessite de structurer l’analyse en utilisant les blocs
fonctionnels.
L’approche << composants>> ou matérielle, est utilisée :
 Si les composants peuvent être identifiés et ont des fonctionnalités faciles à identifier ;
 Si l’analyse, pour être quantifiée, nécessite de s’appuyer sur des données de fiabilité
dépendantes du composant physique ;
L’approche mixte est aussi souvent utilisée :
Elle est construite en partant d’une analyse fonctionnelle du système pour bien le
comprendre, complétée par l’identification des composants utilisés par les groupes
fonctionnels.

II.5.6.2 Les étapes de l’analyse AMDEC

Quelques soient le type d’approche choisie, les étapes d’une analyse AMDEC sont les
suivantes :
1. Préparation de l’analyse : définition du contexte, recherche des informations et
observations ;
2. Description, modélisation de l’installation ;
3. Application de la procédure AMDEC :
 Identification des modes ;
 Recherche des effets ;
 Recherche des causes ;
 Evaluation de la probabilité ;
 Evaluation de la gravité

43
 4. Bilan de l’analyse et des mesures à prendre, rédaction du rapport d’analyse

II.5.6.2.1 Préparation de l’analyse

Cette phase fait partie de la définition du contexte du processus de gestion des risques.
Elle comprend :
 La définition des objectifs de l’analyse (sécurité, qualité, etc.)
 La planification de l’analyse
 La définition des limites du système analysé et du niveau de détail
 La constitution du groupe de travail, impliquant éventuellement des experts pour
certains éléments
Ensuite il est nécessaire de définir une échelle adaptée des indices de gravité et de
fréquence, soit qualitative, soit mixte si certaines probabilités sont évaluées à partir des
taux de défaillances ou utilisée dans des arbres de défaillances dans l’étape suivante.
On définit ensuite comment est calculée la criticité.
Enfin on peut préciser si les moyens de détection sont analysés de façon systématique, et
s’ils sont évalués à une échelle adéquate

II.5.6.2.2 Modélisation du système

Après avoir défini le contexte, et avant de commencer l’analyse AMDEC d’un

système, il est nécessaire de le modéliser. L’approche qui est souvent utilisée est une
analyse fonctionnelle, de façon à :
Structurer et modulariser l’analyse ;
 Comprendre comment et pourquoi l’entité fonctionne ;
 Fournir une représentation du système qui permettra de rechercher de façon
systématique les modes de défaillance.

II.5.6.2.3 Application de la procédure d’analyse [4]

Une fois que l’installation a été modélisée, on examine les différents éléments en
suivant la démarche décrite dans le schéma au dessous. Le résultat de l’analyse de chaque
mode permet de remplir une table selon le format présenté. Si les moyens disponibles pour
mener l’analyse sont limités, il peut être utile de choisir les 20% d’équipements générant les
80% de la criticité.
Pour identifier les fonctions générant la criticité, une solution consiste à identifier les
événements redoutés au niveau du système. On travaille ensuite sur les modes de défaillances
conduisant à ces événements redoutés.

44
 Début

Définir le contexte et modéliser le système

Sélectionner un élément

Identifier les modes de défaillances

Sélectionner un mode

Identifier l’effet immédiat et l’effet final du mode

Déterminer la gravité de l’effet final

Identifier les causes potentielles du mode

Identifier la fréquence ou probabilité du mode

non

Niveau de risque nécessite une action

oui
Proposer des actions correctives

Ajouter notes si utile

Autres modes Autres éléments

Oui non
Fin non oui

Figure II.5.6.2.3 : Déroulement de l’analyse AMDEC

II.5.6.2.3.1 Identification des modes

Pour chaque fonction ou entité sélectionnée, on cherche ses modes de défaillances :

 Le premier mode de défaillance sera en général du type perte totale de la fonction ou
du composant, il peut être utile de distinguer les états dans lesquels le système se trouve
après la défaillance, car les effets seront différents.
 Si cela est nécessaire, on examinera les différentes possibilités de pertes partielles des
capacités de la fonction ou du composant, que se soit en termes d’amplitude des
spécifications de la fonction, ou en termes de fonctionnement par rapport au temps
45
  Il peut aussi parfois être utile d’examiner les cas de défaillances dues à une conception
incorrecte.

II.5.6.2.3.2 Recherche des effets

Pour chaque mode identifié, on recherche l’effet immédiat, c'est-à-dire l’effet sur
l’élément le plus proche, et l’effet global au niveau de l’installation.
Une autre ambigüité vient du fait que la méthode AMDEC fait l’hypothèse qu’il n’y a
pas de modes simultanés. Par conséquent, l’effet est celui obtenu en supposant que l’ensemble
des autres fonctions et entités sont en fonctionnement correct. Dans certains cas, cela n’est pas
satisfaisant et on est amené à ajouter des effets sous conditions.

II.5.6.2.3.3 Rechercher les causes

Après avoir identifié les effets, on s’intéresse ensuite aux causes des modes de défaillance.
De façon générale, celles-ci peuvent être des défaillances d’autres fonctions ou composants, des
défauts internes, ou des dommages générés par un phénomène redouté. Celles-ci peuvent, soit
provenir de l’installation, soit être externe à l’installation. Une cause peut être externe d’un
point de vue géographique, comme une défaillance externe liée à une perte d’alimentation ou
un événement redouté externe comme un incendie. Elle peut aussi être externe au niveau
temporel, comme une défaillance dans une autre phase de vie du système, un défaut de
conception ou une erreur de maintenance. Une approche à base de modèle permet de structurer
la recherche des causes.

II.5.6.2.3.4 Détermination de la probabilité ou fréquence

La probabilité (ou fréquence) d’occurrence du mode de défaillance peut être déterminée

soit directement, soit indirectement en examinant les causes du mode de défaillance. Si celles-
ci sont disponibles, la probabilité d’un mode peut être calculée à partir de celles de ses causes et
on cotera uniquement les probabilités des modes considérés comme primaires pour lesquels les
causes ne sont pas identifiées.

II.5.6.2.3.5 Grille de cotation de la fréquence sur 4 niveaux

Niveau de fréquence : F Définition des niveaux

Fréquence très faible 1 Défaillance rare : moins d’une défaillance par an

Fréquence faible 2 Défaillance possible : moins d’une défaillance par trimestre

Fréquence moyenne 3 Défaillance fréquente : moins d’une défaillance par semaine

Fréquence forte 4 Défaillance très fréquente : plusieurs défaillances par semaine

46
II.5.6.2.3.5 Détermination de la gravité

La gravité d’un mode est définie en fonction de l’importance et de la quantité de

dommages qu’il entraine. Souvent, un mode de défaillance ne génère des dommages que de
façon indirecte par les phénomènes dangereux qui sont inclus dans ses effets globaux. On se
base donc plutôt sur ceux-ci pour évaluer la gravité.

II.5.6.2.3.6 Grille de cotation de la gravité sur 5 niveaux :

Niveau de gravité : G Définition des niveaux

Gravité mineure 1  Arrêt de production inférieur à 2 mn
 Aucune dégradation notable du matériel
Gravité significative 2  Arrêt de production de 2 à 20 mn
 Remise d’état de courte durée ou une petite réparation
sur place nécessaire
Gravité moyenne 3  Arrêt de fonction de 20 mn à 1 heure
 Changement du matériel défectueux nécessaire
Gravité majeure 4  Arrêt de fonction de 1 à 12 heures
 Intervention importante sur sous ensemble
Gravité catastrophique 5  Arrêt de fonction supérieur à 2 heures
 Intervention lourde nécessitant des moyens couteux
 Problème de sécurité du personnel ou
d’environnement

II.5.6.2.3.6 Moyens de détection

Dans les moyens de détection, on indique s’il est possible de détecter la défaillance une
fois qu’elle est survenue, et quel sera le moyen de détection. Dans certains cas, cette détection
concerne les causes du mode de défaillance, et non le mode lui-même.

47
II.5.6.2.3.7 Grille de cotation de la probabilité de non détection sur 4 niveaux

Niveau de la probabilité de non Définition des niveaux

détection : D
Détection évidente 1  Défaillance détectable à 100%
 Détection à coup sur de la cause de
défaillance
 Signe avant coureur évident d’une
dégradation
 Dispositif de détection automatique
d’incendie
Détection possible 2  Défaillance détectable
 Signe avant coureur de la défaillance
facilement détectable mais nécessitant une
action particulière de l’opération (visite,
contrôle, visuel)
Détection improbable 3  Défaillance difficilement détectable
 Signe avant coureur de la défaillance
facilement détectable, nécessitant une action
ou des moyens complexes (démontage ou
appareillage)
Détection impossible 4  Défaillance indétectable
 Aucun signe avant coureur de la défaillance

II.5.6.2.3.8 Actions à mettre en place

Lorsque le niveau de criticité du mode examiné est jugé inacceptable, il convient de
proposer un certain nombre d’actions correctives. Celles-ci peuvent agir sur la probabilité ou
la gravité et permettent d’obtenir une nouvelle valeur de la criticité. Ces nouvelles valeurs
sont ajoutées dans le tableau en ajoutant les colonnes correspondantes.

II.5.6.2.3.9 Grille des actions à engager

Niveau de criticité Actions correctives

Criticité entre 1≤C≤12
Criticité entre 12 ≤ C≤16
Criticité entre 16 ≤ C≤20
Criticité entre 20 ≤C≤80
Criticité négligeable  Aucune modification de conception
 Maintenance corrective
Criticité moyenne  Amélioration des performances de
l’élément
 Maintenance préventive
systématique
Criticité élevée  Révision de la conception des sous-
ensembles et choix des éléments
pour surveillance particulière
 Maintenance préventive
conditionnelle
Criticité interdite  Remise en cause complète de la
conception

48
II.5.6.2.4 Bilan de l’analyse et des mesures à prendre

L’analyse AMDEC permet de mettre en évidence les modes de défaillance critique d’un
système. Dans le rapport final d’analyse, un résumé des effets au niveau du système pourra
être proposé. Pour chaque effet, on pourra lister l’ensemble des modes qui y conduisent et
évaluer la probabilité d’obtenir ce mode.
Par ailleurs, le rapport établit la liste des mesures à prendre. Dans les cas les plus
simples, les actions peuvent être proposées directement. Dans les cas les plus complexes,
comme dans le cas de défaillances entrainant des dommages importants, ou pour les systèmes
avec redondances ou avec des modes de défaillance à cause commune, une évaluation plus
précise doit être menée. On utilise généralement une représentation par arbre de défaillances
ou par diagramme nœud papillon. Cette même représentation pourra être utilisée pour évaluer
le niveau d’efficacité des barrières.

II.6 Autres méthodes d’analyse de défaillance [2]

II.6.1 Diagramme causes-effet ou Ishikawa
II.6.1.2 Définition

Le diagramme de causes-effet créé par Kao ru Ishikawa, est une représentation

graphique des causes d’un phénomène, regroupées en classes ou par famille autour des 5 M :
Main d’œuvre, matériels, matières, méthode et milieu. Il est à identifier, à classer et à
hiérarchiser les causes et peut ainsi servir à les communiquer et à réfléchir à leurs solutions.
On dessine un diagramme en forme de poisson, la tête représente le problème ou l’effet à
analyser.

II.6.1.3 But
Analyser et visualiser le rapport existant entre un problème (effet) et toutes ses causes
possibles. Le diagramme d’Ishikawa est un outil graphique qui sert à comprendre les causes
d’un défaut de qualité.

II.6.2 La méthode qqoqcp

II.6.2.1 Définition

Le QQOQCP est un outil de définition d’un problème, de recherche d’information sur

ses causes ou des modalités de mise en œuvre d’une solution. Il s’agit en effet d’un exercice
de remue-méninges structuré sous forme de liste de questions, évitant d’oublier l’une ou
l’autre des dimensions d’une situation en se posant les questions : Qui, Quoi, Ou, Quand,
Comment et Pourquoi.

II.6.2.2 But
Le QQOQCP sert à identifier le problème dans son ensemble à partir de 6 questions. Il
permet d’avoir sur toutes les causes du problème, des informations suffisantes pour
déterminer avec exactitude quelle est la cause principale. Ces informations sont souvent

49
basées sur des observations, des faits que l’on consigne au cours d’enquêtes. Cela permet
d’identifier les aspects essentiels du problème

II.6.3 L’arbre de défaillance

II.6.3.1 Définition

L’arbre des défaillances est une représentation graphique de type arbre généalogique
(la filiation d’une famille). Il représente une démarche d’analyse d’événement. L’arbre de
défaillances est construit en recherchant l’ensemble des événements élémentaires, ou les
combinaisons d’événements, qui conduisent à un événement redouté (E.R). L’objectif est de
suivre une logique déductive en partant d’un événement redouté pour déterminer de manière
exhaustive : sujet traite à fond l’ensemble de ses causes jusqu’aux plus élémentaires

II.6.3.2 But
 La recherche des événements élémentaires, ou leurs combinaisons qui conduisent à un
E.R
 La représentation graphique des liaisons entre les événements
 Analyse qualitative : cette analyse permet de déterminer les faiblesses du système.

II.6.4 Graphe de Pareto ou méthode ABC

II.6.4.1 Définition

Il s’agit d’une méthode de choix qui permet de déceler entre plusieurs problèmes, ceux
qui doivent être abordés en priorité. La courbe ABC permet donc de distinguer de façon
claire les éléments importants de ceux qui le sont moins et ceci sous la forme d’une
représentation graphique. Cette règle de répartition a été définie par Wilfredo PARETO
(Socio-économiste italien 1848-1923), on l’appelle aussi la règle des 80-20.

II.6.4.2 But

Faire apparaitre les causes les plus importantes qui sont à l’origine du plus grand
nombre d’effets. Sachant que 20% des causes sont à l’origine de 80% des conséquences.

II.7 Conclusion

D’après nos recherches, on a constaté qu’avec toutes ces méthodes d’analyse des
défaillances, on peut parfaitement maitriser la défaillance d’un équipement. Toutes ces
méthodes ont le même objectif, c'est-à-dire définir la panne, ses causes et ses effets.
Parmi ces méthodes, l’AMDEC est la plus utilisée, car elle peut s’appliquer à une
organisation, un processus, un moyen, un composant ou un produit, dans le but d’éliminer le
plus en amont possible les causes des défauts potentiels. Donc c’est un moyen de se
prémunir contre certaines défaillances et d’étudier leurs causes et leurs conséquences.
Le but de notre projet est l’application de cette méthode (AMDEC) sur la chaudière.

50
 Chapitre III
Application de l’AMDEC

51
 Chapitre III

Application de l’AMDEC

III.1 Introduction

Dans ce chapitre, nous allons entamer la partie essentielle de notre étude, ce qui veut
dire, remplir les tableaux AMDEC par les résultats de l’analyse dont nous avons effectué à la
chaudière, et mentionner les recommandations possibles pour les défaillances critiques que
nous avons trouvées.

III.2 Initialisation de l’étude

La cogénération est une technique qui permet d’obtenir à partir d’un seul combustible et
dans une installation unique de la chaleur (vapeur) et de l’énergie mécanique, cette dernière
étant convertie en électricité à travers les alternateurs.
Nous allons appliquer cette analyse sur la chaudière Stein.

III.2.1 Définition de système à étudier

Le système à étudier est une chaudière Stein, elle est destinée à produire de la vapeur
surchauffée à une pression de 53 bars et une température de 480°C, avec un débit nominal de
150 t/h.

 Combustible (gaz naturel)

III.2.2 Définition de la phase de fonctionnement

Le fonctionnement de la chaudière est assurée par :

 Un circuit d’alimentation en eau

 Un circuit d’alimentation en air
 Un circuit d’alimentation en gaz naturel
 Deux bruleurs
 Faisceaux tubulaires
 Armoire électrique

III.2.3 Définition des objectifs à atteindre

Le but de notre étude est donc d’étudier et d’analyser tous les modes de défaillances
possibles dues au fonctionnement de la chaudière, puis de voir les actions correctives qui
permettront d’optimiser la sûreté de fonctionnement de l’équipement et de réduire le nombre
de défaillances.

Pour mieux détecter les modes de défaillances et leurs effets, nous décomposerons notre
analyse selon les cinq fonctions élémentaires détaillées auparavant dans le rapport de façon à
identifier correctement la criticité, afin d’analyser au mieux notre équipement sur la base

52
d’une étude AMDEC, nous détaillerons en premier lieu le système en présentant une analyse
fonctionnelle de ce dernier.

III.2.4 Constitution d’un groupe de travail

Ce groupe est constitué de deux étudiants en collaboration avec le groupe de

maintenance (automaticien, électricien et mécanicien), et l’aide des opérateurs de la
cogénération.

Cette analyse est effectuée selon un planning précis que nous avons fixé avec le groupe
de réalisation.

III.2.5 Formulaire tableau AMDEC adapté à la chaudière

III.2.5.1 Tableau Général AMDEC

page :
Date de Phase de
AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE
l'analyse: DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ fonctionnement 53 / 4

Système : Sous - Ensemble : Nom :

Cause de Criticité
Mode de Effet de la Action
Élément Fonction la Détection
défaillance défaillance Corrective
défaillance F G N C

III.3 Analyse fonctionnelle du système

Dans cette partie, nous avons suivi l’analyse fonctionnelle (organigramme) suivante :
Sous
Ensemble 1
ensemble 1
Sous
Système 1 Sous
Ensemble 2
ensemble 2
Système Sous
Sous
Système 2
ensemble 2

Sous
Système 3

Sous
Système 4

Figure III.3 : Organigramme

53
III.3.1 Décomposition de système

On a décomposé la chaudière en (06) sous systèmes suivants :

1. Circuit d’air
2. Circuit de gaz
3. Circuit d’eau
4. Bruleur
5. Faisceaux tubulaires
6. Armoire électrique

Air de
combustion
Circuit
d’air

Air de
refroidissement

Gaz de
Chaudière
Bruleur combustion
Circuit de
gaz
électrique
Gaz
d’allumage

Circuit d’eau

Automate

Armoire
électrique

Composants
électriques

Faisceaux
tubulaires
électrique

Figure III.3.1 : Décomposition de la chaudière

54
III.3.2 Décomposition des sous systèmes

Chaque sous système est décomposé en ensembles et chaque ensemble est décomposé en
sous ensembles comme le montre le tableau ci-dessous
III.3.2.1 Tableau des composants de la chaudière

Moteur électrique 1. Rotor

2. Stator
Circuit d’air 3. Ventilateur
4. Roulement
5. Boite à bornes
Vanne de régulation 1. Clapet
2. Couvercle
3. Membrane
4. Joint
5. Corps
6. Siege
7. Axe
8. Levier
Transmetteur
Pressostat
Vanne de régulation 1. Clapet
2. Couvercle
Circuit de gaz 3. Membrane
4. Joint
5. Corps
6. Siege
7. Axe
8. Levier
Vanne de by-pass
Pressostat
Vanne tout ou rien
Electrovanne
Pompe alimentaire 1. Impulser
2. Arbres
Circuit d’eau 3. Garniture
4. Diffuseur
5. Volute
Vanne de régulation 1. Clapet
2. Couvercle
3. Membrane
4. Joint
5. Corps
6. Siege
7. Axe
8. Levier
Transmetteurs
Vanne tout ou rien

55
 Tuyères à gaz
Allumeur électrique à gaz
Bruleur Cellule de flamme
Volet d’air
Moteur d’air d’allumage et
de refroidissement
Vanne de régulation de
gaz
Composants électriques
1. Disjoncteurs
2. Contacteurs
Armoire électrique 3. Redresseurs
Automate 1. Panneau de supervision de
commande tactile
2. CPU S7-300 SIEMENS
(Automate)
3. Connecteur
4. Pile de sauvegarde

Faisceaux tubulaires

III.4 Analyse AMDEC

Cette partie consiste à remplir les tableaux AMDEC, en suivant les instructions dont
nous avons cité dans le chapitre II, paragraphe II.5.6.2.3.10

56
III.4.1 Application de la méthode AMDEC sur l’automate

Date de l'analyse: AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ Phase de page : 1 / 9
fonctionnement :
02/06/2015
Système : Chaudière Sous - Ensemble : Automate Nom :

Criticité
Cause de la Effet de la
Élément Fonction Mode de défaillance Détection Action Corrective
défaillance défaillance
F G N C

Panneau de Afficher les états, -Temps de réponse -Echauffement Pas de visuel 2 1 4 8 Vérifier le
supervision de les alarmes et les long -l’étalonnage de manipulation ventilateur intérieur
commande tactile défauts de la l’écran d’affichage
chaudière et gère
toutes les boucles
de la régulation

CPU S7-300 exécution du Défaut interne de la -Manque Automate à l’arrêt LED STOP 1 2 4 8 -Redémarrer
SIEMENS programme de CPU d’alimentation interne allumé
(Automate) sécurité 5V

Connecteur communication -Pas de -Détérioration de Arrêt de la alarme 1 2 4 8 -Changer le

communication moyens de chaudière connecteur
communication -Vérifier le
(ports, câbles de montage des
communication) connecteurs
-teste la continuité
de câble

Pile de sauvegarde Sauvegarde le Défaillance de la pile -La pile de Perte du LED clignote 1 2 1 2 -Mettre en place
programme et des sauvegarde n’est pas programme en cas de la pile de
données lorsque en place d’absence sauvegarde
l’automate est en -L a pile de d’alimentation -Changer la pile
hors tension sauvegarde est
déchargée
III.4.2 Application de la méthode AMDEC sur les composants électriques

Date de l'analyse: AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR Phase de
CRITICITÉ page : 2 / 9
fonctionnement
02/06/2015 :
Système : Chaudière Sous - Ensemble : Composants électrique Nom :

Criticité
Mode de Cause de la Effet de la Action
Élément Fonction Détection
défaillance défaillance défaillance Corrective
F G N C

Disjoncteurs Protection Pas de -Détérioration interne Arrêt de la alarme 1 2 4 8 Remplacer le

5SY65 MCB fonctionnement des de disjoncteur chaudière disjoncteur
C2 230V protections -Défaut sur le circuit
(surcharge, court
circuit…)

Contacteurs Couper Absence des 24V Mauvais contact Arrêt de la Alarme 1 2 1 2 Changer le
CAD32 l’alimentation en chaudière contacteur
24V cas de défauts

Redresseurs Redresser la La sortie est Disfonctionnement Arrêt de la Alarme 1 2 4 8 Réglage de

220V--> 24V tension du 220V inferieure à 24V chaudière potentiomètre
alternative à 24V
6EP1 3366- continue
3BA00 Remplacer le
SIEMENS redresseur
III.4.3 Application de la méthode AMDEC sur la vanne de régulation

Date de l'analyse:
Phase de page : 3 / 9
fonctionnement :
02/06/2015
Système : Chaudière Sous - Ensemble : Vanne de régulation Nom :

Criticité
Cause de la Effet de la
Élément Fonction Mode de défaillance Détection Action Corrective
défaillance défaillance
F G N C

Clapet Ouverture ou Blocage du clapet La corrosion Blocage de la Absence de 1 2 2 4 Changement du

fermeture de la vanne (arrêt de la pression clapet
vanne chaudière)

distributeur La commande de Blocage du poussoir Ressort de rappel Blocage du Absence de 1 2 5 10 Changement du

distribution de l’air défaillons distributeur (la pression d’air distributeur
Grippage du poussoir vanne ne fonction
pas)

Membrane Réservoir d’air Membrane Haute pression Pression faible La vanne ne se 2 2 4 16 Changement de la
défectueuse (absence de ferme pas membrane
l’ordre de
fermeture)

Joint torique Etanchéité Usure du joint Haute pression Fuite de pression Aucun moyen de 2 2 4 16 Changement du
corrosion détection joint

Ressort Fermeture de la Pert le mouvement Fatigue du ressort La vanne ne ce Aucun 1 3 4 12 Changement du

vanne par la d’élasticité ferme pas ressort
compression du
ressort
III.4.4 Application de la méthode AMDEC sur le bruleur

Date de l'analyse: Phase de

AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ
fonctionnement page : 4 / 9
02/06/2015 :
Système : Chaudière Sous - Ensemble : Bruleur Nom :

Cause de la Effet de la Criticité

Élément Fonction Mode de défaillance Détection Action Corrective
défaillance défaillance F G N C

Tuyères à gaz Crée un Mauvaise orientation Combustion incomplète Présence du Analyseur de 1 4 3 12 Réglage des
mouvement des surfaces monoxyde de fumée (CO, NO, tuyères
tourbillonnaire du biseautées carbone dans les O2)
mélange gaz + air fumées
d’échappement

Allumeur électrique Donnait naissance Pas de décharge au -Distance entre les Echec Alarme 2 3 4 24 Réglage de la
à gaz à la flamme niveau des électrodes d’allumage du distance des
électrodes -Problème au niveau de bruleur électrodes
transformateur (Chaudière)

Cellule de flamme Détection de la Emet aucun signale Mauvais réglage Arrêt de la Alarme 2 2 1 4 Réglage de la
flamme (sensibilité) chaudière sensibilité et le
nettoyage de la
cellule

Volet d’air Contrôler le débit Blocage des volets -Mauvais graissage Mauvaise Alarme 2 4 4 32 Déblocage des
d’air d’air -Problème au niveau de combustion volets
l’organe de commande Arrêt de la
(Vérin + Distributeur) chaudière

Moteur d’air Refroidir la cellule Arrêt du moteur Problème au niveau du Arrêt de la Alarme 1 2 4 8 Intervention sur le
d’allumage et de de flamme et moteur (voir le tableau) chaudière moteur
refroidissement assure l’air de la
petite flamme

Vanne de Voir le tableau (III.4.3), page

régulation de gaz
III.4.5 Application de la méthode AMDEC pour le circuit d’air

AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ Phase de page : 5 / 9
Date de l'analyse:
fonctionnement :
Système : chaudière Sous - Ensemble : circuit d’air Nom :
Cause de la Effet de la Criticité
Élément Fonction Mode de défaillance Détection Action Corrective
défaillance défaillance F G N C

Ensemble Générer un -Blocage -Blocage des Pas de Visuel 1 2 4 8 -Changer les

moteur couple de rotation -Arrêt du moteur roulements ventilation Visuel après roulements
d’entrainement - Manque démontage -Vérifier le
d’alimentation circuit électrique
électrique -Vérifier la
-Surcharge source
électrique d’alimentation
-Absence d’aération -N’allume pas
motrice jusqu'à ce qu’il se
-Chute de tension rétablit
Rebobineur
-Détérioration du
bobinage
Ensemble paliers Transmission de la -Usure des paliers -Mauvais graissage Pas de ventilation -Bruit 1 2 4 8 -Graissage
et arbres de rotation au -Vibration et cassure -Détérioration des -Visuel après périodique
transmission ventilateur de l’arbre roulements démontage -Changer les
-Echauffement au -Mauvais alignement -Température roulements
niveau des paliers élevée -Réaligner

Ventilateur Aspiration de l’air Fonctionnement -Déformation des Ventilation Bruit 1 2 4 8 -Changer le

dégradé aubages réduite ventilateur
 -Détérioration de la -Nettoyer le
liaison mécanique ventilateur
-Encrassement des
aubages
Transmetteur Convertir le signale Le transmetteur est L’ordre n’est pas La valeur de la alarme 1 2 4 8 Réétalonnage des
(Pression, de sortie du capteur mal paramétré respecté grandeur transmetteurs
température, en un signale de mesurée est
niveau, débit) mesure standard incorrecte

Vanne de Voir le tableau (III.4.3), page

régulation
III.4.6 Application de la méthode AMDEC sur le circuit de gaz

Date de l'analyse: AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ page : 6 / 9
Phase de
fonctionnement :
02/06/2015
Système : Chaudière Sous - Ensemble : Circuit de gaz Nom :

Criticité
Cause de la Effet de la
Élément Fonction Mode de défaillance Détection Action Corrective
défaillance défaillance
F G N C

Vanne de by-pass Assure le débit de -Dysfonctionnement -Rupture interne de la Arrêt des bruleurs Pressostat de 1 3 4 12 -Changer la
gaz en minimum membrane sécurité pression membrane de la
technique de gaz basse vanne de by-pass
(la charge =0)

Pressostat Détection de la Pas de détection -Absence Arrêt du bruleur alarme 1 2 4 8 Changer le

pression d’alimentation pressostat
-Mauvais contact du -Vérification de
pressostat l’alimentation

Vanne tout ou rien L’ouverture et la Blocage de la vanne Circuits d’alimentation Arrêt du bruleur alarme 2 2 4 16 Vérification de
fermeture (l’air comprimé et l’alimentation de
l’alimentation) l’électrovanne,
distributeur,

Electrovanne Commande de la -électrovanne -Bobine grillée Pas de alarme 1 2 4 8 Changer

vanne tout ou rien défaillante -Détérioration interne commande de la l’électrovanne
vanne

Vanne de Voir le tableau (III.4.3), page

régulation
III.4.7 Application de la méthode AMDEC sur le circuit d’eau (moteur)

Date de l'analyse: AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ page : 7 / 9
Phase de
fonctionnement :
02/06/2015
Système : Chaudière Sous - Ensemble : Moteur électrique Nom :

Criticité
Cause de la Effet de la
Élément Fonction Mode de défaillance Détection Action Corrective
défaillance défaillance
F G N C

Rotor Transforme -Echauffement au -mauvais graissage Arrêt de moteur -Température 2 4 1 8 -vérifier le circuit
l’énergie électrique niveau des des roulements -Ampérage électrique
en énergie roulements -Usure des
mécanique roulements
(rotation)

Stator Transforme -Perte d’isolement Le non serrage et Arrêt de moteur -Température 2 4 1 8 -Changement des
l’énergie électrique -Echauffement rupture des câbles des 3 bobines câbles
en magnétique d’alimentation -Ampérage d’alimentation

-Test d’isolement

Ventilateur Refroidir le moteur -Usure Balourd Pas d’arrêt Bruit 1 2 2 4 Vérification

-Casse Nettoyage

Roulement Assure le -Usure -Manque de Arrêt du moteur -Bruit 1 4 1 4 Changement des

mouvement de -Rupture graissage -Température roulements
rotation -Mauvais alignement -Vibration

Boite à bornes Assure Etanchéité (court- Défaut d’isolement Arrêt de moteur Contrôle 1 3 4 12 Vérifier le court
l’alimentation du circuit) d’isolement circuit
moteur
III.4.8 Application de la méthode AMDEC sur le circuit d’eau (pompe)

Date de l'analyse: AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ Phase de page : 8 / 9
fonctionnement :
02/06/2015
Système : Chaudière Sous - Ensemble : Pompe Nom :

Criticité
Cause de la Effet de la
Élément Fonction Mode de défaillance Détection Action Corrective
défaillance défaillance
F G N C

Impulser Transmettre -Usure -Effort très élevé Arrêt de la pompe -Bruit 1 4 1 4 Vérifier les câbles
l’énergie de l’arbre -Rupture -cavitation -Vibrations d’alimentation
au produit

Arbres Transmettre une -Vibration -Mauvaise Arrêt de la pompe -Analyse 1 3 2 6 -Graissage

puissance sous -Usure lubrification vibratoire périodique
forme d’un couple -Surcharge -Bruit -Changer les
et d’un mouvement roulements
de rotation
-Réaligner

Garniture Assure l’étanchéité -Usure des faces -Mauvaise qualité Arrêt de la pompe Fuite d’eau et 2 3 1 6 Soudage de la
de la pompe, éviter -Usure des joins d’eau et d’huile d’huile tuyauterie
les fuites de liquide
à l’extérieur

Diffuseur Guide de Usure -Cavitation Fonction -Bruit 3 1 1 3 Nettoyage

mouvement de -Eau chargée dégradée -Cavitation
produit

Volute Prolonger l’effet Usure -Cavitation Fonction -Bruit 3 1 1 3 Nettoyage de la

hydraulique de la -Eau chargée dégradée -Cavitation pompe
roue
III.4.9 Application de la méthode AMDEC sur les faisceaux tubulaires

Date de l'analyse: AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ page : 9 / 9
Phase de
fonctionnement :
02/06/2015
Système : Chaudière Sous - Ensemble : faisceaux tubulaires Nom :

Criticité
Mode de Cause de la Effet de la
Élément Fonction Détection Action Corrective
défaillance défaillance défaillance
F G N C

incrustation Dépôt d’impureté sur -mauvaise Analyser des 1 5 2 10 Purger le fond de

les surfaces de conduction de la échantillons au la chaudière
chauffe chaleur. niveau du
Véhiculer l’eau et
la vapeur -surchauffe locale laboratoire (PH,
Conductivité)
Tubes du tube.
-rupture du tube.

primage -Erodent les Analyser des 1 5 2 10 Mesure de teneur

Entrainement des tubes. échantillons au SI O2 (silicium
sels minéraux par la -Encrassement niveau du oxygène).
vapeur des aubes de la laboratoire
turbine

corrosion Oxydation du métal Diminution lente Analyser des 2 5 3 30 Changer la partie

avec libération de l’épaisseur du échantillons au endommagée des
d’électrons tube niveau du tubes
laboratoire
III.5 Synthèse

Pour l’hiérarchisation des défaillances selon leurs criticités, nous utilisons le tableau des
actions correctives.

III.5.1 Tableau des actions correctives des composants électriques :

Niveau de criticité Organes Actions correctives

1≤C≤12 -Disjoncteurs -Aucune modification de
Criticité négligeable 5SY65 MCB C2 230V
conception
-Maintenance corrective
-Contacteurs CAD32
24V
- Redresseurs
220V--> 24V
6EP1 3366-3BA00
SIEMENS

12C≤16 -Amélioration des

Criticit2 moyenne performances de l’élément
-Maintenance préventive
systématique
16≤C≤20 -Révision de la conception des
Criticité élevée sous-ensembles et choix des
éléments pour surveillance
particulière
-Maintenance préventive
conditionnelle
20≤C≤80 Remise en cause complète de
Criticité interdite la conception

Dans ce tableau, on voit que la criticité des organes est faible, ce qui veut dire qu’ils
nécessitent seulement une maintenance corrective.

67
III.5.2 Tableau des actions correctives pour l’automate :

Niveau de criticité Organe Actions correctives

1≤C≤12 Panneau de supervision de -Aucune modification de
Criticité négligeable commande tactile, conception
CPU S7-300 SIEMENS -Maintenance corrective
(Automate),
Connecteur,
Pile de sauvegarde
12C≤16 -Amélioration des
Criticit2 moyenne performances de l’élément
-Maintenance préventive
systématique
16≤C≤20 -Révision de la conception des
Criticité élevée sous-ensembles et choix des
éléments pour surveillance
particulière
-Maintenance préventive
conditionnelle
20≤C≤80 Remise en cause complète de
Criticité interdite la conception

D’après ce tableau, nous constatons que ces organes ont besoin seulement d’une maintenance
corrective.

68
III.5.3 Tableau des actions correctives pour le bruleur :

Niveau de criticité Organe Actions correctives

1≤C≤12 Cellule de flamme -Aucune modification de
Criticité négligeable Moteur d’air d’allumage et de
conception
refroidissement -Maintenance corrective
12C≤16 Tuyères à gaz -Amélioration des
Criticit2 moyenne performances de l’élément
-Maintenance préventive
systématique
16≤C≤20 Vanne de régulation de gaz -Révision de la conception des
Criticité élevée sous-ensembles et choix des
éléments pour surveillance
particulière
-Maintenance préventive
conditionnelle
20≤C≤80 Allumeur électrique à gaz Remise en cause complète de
Criticité interdite Volet d’air
la conception

D’après ce tableau, nous constatons que les organes cellule de flamme et moteur d’allumage et
de refroidissement ont besoin seulement d’une maintenance corrective

Pour l’organe tuyères à gaz, la présence du monoxyde de carbone est la preuve du manque d’air
dans la combustion du gaz, on propose de surveiller la couleur de la flamme quotidiennement et
de régler les volets d’air.

Pour la vanne de régulation de gaz, nous proposons un contrôle annuel, et de suivre les consignes
du constructeurs.

A ce qui concerne l’allumeur électrique, généralement la défaillance de ce dernier est du à

l’encrassement des pointes des électrodes d’allumage, ou bien les deux électrodes sont éloignés
l’une de l’autre. Donc on propose d’empêcher l’air de s’infiltrer par la porte de la chaudière, en
mettant des joins de l’étanchéité, et de bien réglé la distance des électrodes d’allumage.

69
III.5.4 Tableau des actions correctives pour les faisceaux tubulaires:

Niveau de criticité Organes Actions correctives

1≤C≤12 Tubes (primage, incrustation) -Aucune modification de
Criticité négligeable conception
-Maintenance corrective
12C≤16 -Amélioration des
Criticit2 moyenne performances de l’élément
-Maintenance préventive
systématique
16≤C≤20 -Révision de la conception des
Criticité élevée sous-ensembles et choix des
éléments pour surveillance
particulière
-Maintenance préventive
conditionnelle
20≤C≤80 Tubes (corrosion) Remise en cause complète de
Criticité interdite la conception

D’après ce tableau, nous constatons que les modes de défaillances (incrustation et

primage) nécessitent une maintenance corrective, ce qu’il veut dire purger le fond de la
chaudière.

Pour régler le problème de la corrosion, quotidiennement le laboratoire au sein du complexe

Cevital font des analyses des échantillons d’eau de la bâche alimentaire afin de mesurer le TH
(la somme des sels minéraux).

Pour fonctionner correctement, la chaudière a besoin d’une eau ultra pure, et pour ça cette eau
passe par plusieurs processus de filtration, après avoir obtenu cette eau ultra pure (TH=0).

Après un certain nombre de cycle dans le circuit caloporteur, cette eau devient dure. Alors on fait
des purges pour déminéraliser cette eau.

Mais le problème qui se pose c’est que l’eau après ça a déjà érodé les tuyaux. Donc nous
proposons de faire plusieurs analyses d’eau de la bâche à des intervalles de temps déterminés.

Pour dire à quel moment le TH commence a augmenté TH>0, donc après avoir constaté ce
temps, on va réaliser des purges en fonction de ce temps.

70
La deuxième proposition c’est de changer les tubes caloporteurs de la chaudière, et pour cela on
propose de les remplacer avec des tubes en superalliage à base de Nikel à forte teneur en chrome.

Et pour ça l’inconel 625 présente une très bonne tenue à la corrosion et une bonne conductivité
thermique.

III.5.5 Tableau des actions correctives pour le circuit d’air:

Niveau de criticité Organes Actions correctives

1≤C≤12 Ensemble moteur -Aucune modification de
Criticité négligeable d’entrainement conception
-Maintenance corrective
Ensemble paliers et arbres de
transmission
Ventilateur
Transmetteur (Pression,
température, niveau, débit)
12C≤16 -Amélioration des
Criticit2 moyenne performances de l’élément
-Maintenance préventive
systématique
16≤C≤20 -Révision de la conception des
Criticité élevée sous-ensembles et choix des
éléments pour surveillance
particulière
-Maintenance préventive
conditionnelle
20≤C≤80 Remise en cause complète de
Criticité interdite la conception

Dans ce tableau, on voit que la criticité des organes est faible, ce qui veut dire qu’ils nécessitent
seulement une maintenance corrective.

71
III.5.6 Tableau des actions correctives pour le circuit de gaz:

Niveau de criticité Organes Actions correctives

1≤C≤12 Pressostat -Aucune modification de
Criticité négligeable Electrovanne
conception
-Maintenance corrective
12C≤16 Vanne de by-pass -Amélioration des
Criticit2 moyenne performances de l’élément
-Maintenance préventive
systématique
16≤C≤20 Vanne tout ou rien -Révision de la conception des
Criticité élevée sous-ensembles et choix des
éléments pour surveillance
particulière
-Maintenance préventive
conditionnelle
20≤C≤80 Remise en cause complète de
Criticité interdite la conception

D’après ce tableau, nous constatons que les organes Pressostat et l’électrovanne ont besoin
seulement d’une maintenance corrective

Pour la vanne de by-pass, nous proposons de faire un contrôle trimestriel pour réduire leur
criticité

Pour la vanne tout ou rien, nous proposons un contrôle mensuel

72
III.5.7 Tableau des actions correctives pour le moteur électrique:

Niveau de criticité Organes Actions correctives

1≤C≤12 Rotor -Aucune modification de
Criticité négligeable Stator
conception
-Maintenance corrective
Ventilateur
Roulement
12C≤16 Boite à bornes -Amélioration des
Criticit2 moyenne performances de l’élément
-Maintenance préventive
systématique
16≤C≤20 -Révision de la conception des
Criticité élevée sous-ensembles et choix des
éléments pour surveillance
particulière
-Maintenance préventive
conditionnelle
20≤C≤80 Remise en cause complète de
Criticité interdite la conception

Dans ce mécanisme on a la majorité des criticités faible, sauf pour la boite à bornes

Pour la boite à borne, sa criticité est moyenne, donc nous proposons de contrôler l’alimentation
systématiquement

73
III.5.8 Tableau des actions correctives pour la pompe:

Niveau de criticité Organes Actions correctives

1≤C≤12 Impulser -Aucune modification de
Criticité négligeable Arbres
conception
-Maintenance corrective
Garniture
Diffuseur
Volute
12C≤16 -Amélioration des
Criticit2 moyenne performances de l’élément
-Maintenance préventive
systématique
16≤C≤20 -Révision de la conception des
Criticité élevée sous-ensembles et choix des
éléments pour surveillance
particulière
-Maintenance préventive
conditionnelle
20≤C≤80 Remise en cause complète de
Criticité interdite la conception

Dans ce tableau, on voit que la criticité des organes est faible, ce qui veut dire qu’ils nécessitent
seulement une maintenance corrective.

74
III.5.9 Tableau des actions correctives pour la vanne de régulation

Niveau de criticité Organes Actions correctives

1≤C≤12 Clapet -Aucune modification de
Criticité négligeable conception
-Maintenance corrective
12C≤16 Ressort -Amélioration des
Criticit2 moyenne performances de l’élément
-Maintenance préventive
systématique
16≤C≤20 Distributeur -Révision de la conception des
Criticité élevée Membrane
sous-ensembles et choix des
éléments pour surveillance
particulière
-Maintenance préventive
conditionnelle
20≤C≤80 Remise en cause complète de
Criticité interdite la conception

Pour le clapet on propose une maintenance corrective

Pour le ressort, on propose de vérifier l’état de ressort systématiquement afin de réduire sa
criticité
Pour le distributeur, on propose de contrôler l’état des poussoirs systématiquement chaque
semestre

75
Tableaux des actions préventives pour le circuit d’air :
A partir des résultats obtenus dans le tableau AMDEC, nous pouvons identifier les
organes critiques, et nous pouvons les surveiller et proposer des opérations préventives, afin
d’empêcher l’apparition des défaillances

Opérations préventives à réaliser Périodicité

Remplacement des filtres encrassés Hebdomadaire

Contrôle de l'alignement des éléments Semestriel

d’entrainements

Examiner les câbles d’alimentations annuel

(fissure)

Mesurer la résistance d’isolation annuel

Nettoyage de la volute et du caisson Annuel

- nettoyage des roulements et les couvercles Annuel

des paliers avec un produit de nettoyage
approprié

-Renouveler les paliers fermés et graissés à 3 à 4ans

vis

Nettoyage de l’intérieur du boitier de Annuel

raccordement mise à la terre et resserrage des
boulons
Nettoyage de toutes les pièces Annuel

Regraisser les paliers avec une graisse (Voir la plaque signalétique)

appropriés

76
Tableaux des actions préventives pour le circuit de gaz :

Opérations préventives à réaliser Périodicité

Contrôler les canalisations et les accessoires Hebdomadaire

de tuyauteries, pour garantir leur étanchéité
(corrosion)
Vérification et manœuvre des vannes, Semestriel
graissage si nécessaire

Vérification de la mise à la terre Annuel

Vérification de l'état et du bon Annuel

fonctionnement des dispositifs de sécurité

Vérification du bon fonctionnement de Annuel

l'alarme manque combustible

Contrôle des irrégularités des instruments de mensuel

mesure locaux

77
Tableaux des actions préventives pour le circuit d’eau

Opérations préventives à réaliser Périodicité

Inspection visuelle (fuite, trace de rouille ...) Trimestriel

Vérification du fonctionnement des appareils Trimestriel

de mesure et de sécurité
- Vérification du fonctionnement des vannes Trimestriel
régulatrice
Vérification de l'étanchéité des circuits Trimestriel

Analyse complète des caractéristiques de Trimestriel

l'eau traitée

Vérification de l'étanchéité des joints et Annuel

raccords
Nettoyage des filtres Journalier

Vérification des consommations de produits Annuel

par rapport à la quantité d'eau traitée
Vérification des dosages des produits de Annuel
traitement d’eau
Vérification du fonctionnement des Annuel
automatismes et des équipements électriques

Manœuvre et graissage de la robinetterie Annuel

78
Tableaux des actions préventives pour la chaudière :
Opérations préventives à réaliser Périodicité

Vérification de l’électrode d'allumage Mensuel

Vérification de la propreté des torches, Mensuel

injecteurs, têtes de combustion et du brûleur
Mesure de la pression et du débit de Mensuel
combustible, réglage si nécessaire
Vérification des fumées (température, Mensuel
couleur)
Analyse des fumées (Teneur CO2, CO, NOx) Mensuel

Rendement de combustion Mensuel

Vérification de l'état général de la chaudière : Annuel

fissures, corrosion, entartrage
Vérification de l'état et des raccordements des Annuel
conduits de cheminée
Vérification de l'étanchéité des tuyaux et Annuel
vannes eau

Mise à niveau du circuit eau et vérification de Annuel

la pression statique
Analyse chimique de l’eau (mesure de la journalier
conductivité de l’eau déminéralisée)
Vérification du débit et de la pression de Annuel
combustible et d'air comburant
Vérification de la bonne évacuation des Annuel
condensats
Vérification de l'asservissement pompes de Annuel
circulation / brûleurs
Vérification du bon fonctionnement des Annuel
instruments de sécurités, remplacement des
éléments défectueux

Vérification de l'étanchéité du circuit de Annuel

combustible, remplacement des joints si
nécessaire

79
Vérification du bon fonctionnement de Annuel
l'électrode de la sonde d'ionisation et du
pressostat d'air et remplacement ou nettoyage
si nécessaire

Nettoyage de l’optique du récepteur de Hebdomadaire

lumière
Contrôle de flamme par le trou de regard journalier

Réaliser des purges de façon à obtenir une

teneur en SiO2 inférieur à 0.02mg/kg
Lutter constamment contre les entrées d’air
par dégazage physique pour éliminer le O2 et
CO2

Conclusion

Dans cette partie, nous avons déroulé l’analyse AMDEC suivant les étapes que nous
avons citées dans le chapitre II. Ces étapes nous ont exigées de collecter des données sur
l’équipement étudié. Pour obtenir des informations et dérouler cette analyse, on s’est basés sur
le travail du groupe, en exploitant leurs expériences et leurs documentations existantes.

A partir des informations que nous avons obtenues et la maitrise de l’enchainement de

six paramètres (fonction, mode de défaillance, effet, détection et criticité), nous avons pu
réaliser un bilan qui regroupe beaucoup d’informations sur la défaillance et sn mode, et nous
avons proposé des opérations préventives afin de maintenir le bon fonctionnement de la
chaudière.

80
Conclusion générale

80
 Conclusion générale

Ce stage nous a permis de renforcer nos connaissances techniques, c’était une expérience
enrichissante ou nous avons l’occasion d’approfondir et de compléter nos connaissances acquises
durant nos études.

On a pu relever les différentes défaillances de la chaudière et de proposer des actions

correctives et préventives afin de diminuer le nombre de défaillances de cette chaudière.

Nous tenons à signaler aussi que ce stage nous a permis d’avancer vers la vie
professionnelle, et de mettre nos capacités à l’épreuve.

La principale cause de dégradation des canalisations de la chaudière est la corrosion.

La compréhension du phénomène de corrosion nous a permis de déceler les paramètres qui

influent sur cette dernière :

- L’érosion qui influe directement sur la vitesse de corrosion,

- Le taux d’oxygène présent dans l’eau,
- Le taux des sels minéraux présent dans l’eau,
- Et la température des fumées.
Grace à ces paramètres, nous avons pu proposer quelques actions correctives qui sont :
 L’analyse de l’eau de la bâche a fin de déterminer le nombre de cycle que va
effectuer le fluide avant que le titre hydrotimétrique atteint la limite inadmissible.
 La deuxième proposition fus de changer carrément le matériau des tubes avec un
matériau plus résistant a la corrosion /érosion.
On espère que ce modeste travail soit apprécié par les responsables de l’unité de
cogénération de CEVITAL

81
Bibliographie

82
 Bibliographie

[1] Chacha karim & Korichi Habib, mémoire de fin d’études, analyse des modes de défaillance,
de leurs effets et de leurs criticité (AMDEC) du bras de chargement pétrolier et proposition
d’une gamme de révision générale, université de bejaia

[2] Astou Guindou dansoko, mémoire de fin d’études, choix d’une politique de maintenance,
école supérieure polytechnique Sénégal, année 2007/2008

[3] Documentation cevital, rapport de formation (Archives cevital)

[4] Hamidouche Nourdine & Ferhat Bourdjah, Analyse des modes de défaillances par la
méthode Amdec pour un compresseur au sein de cevital

[5] F. Mounchy et V. Jean-Pierre <<Maintenance, méthodes et organisation>> 3éme édition,

L’USINOUVELLE DUNOD, paris, 2010

83