INSPECTION PAR RACLEUR

INSTRUMENTE
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Activité TRC

SOMMAIRE

CHAPITRE DESIGNATION
I OBJET DE LA PROCEDURE
II OBJECTIF DE LA PROCEDURE
III DOMAINE D’APPLICATION
IV DOCUMENTS DE REFERENCE
V DEFINITIONS
VI RESPONSABILITES
VII DESCRIPTION DU PROCESSUS :
VII.1.MOYENS :
VII.2.SELECTION DU RACLEUR INSTRUMENTE :
VII.3.PROCESSUS :
VII.3.1 Actions préliminaires et mesures de sécurité
VII.3.2 Cas d’un Gazoduc
VII.3.3 Cas d’un Oléoduc Brut ou Condensât
VII.3.4 Cas d’un Oléoduc GPL
VII.3.5 Nombre de passage du racleur instrumenté
VII.3.6 Résultats l’inspection par racleur instrumenté :
VII.3.7 Fréquence de l’inspection par racleur instrumenté

- Annexe 1 : Schéma d’un poste de coupure avec gares

racleurs arrivée et départ Gazoduc
- Annexe 2 : Schéma d’un poste de coupure avec gares
Annexes racleurs arrivée et départ Oléoduc Brut et
Condensât
- Annexe 3 : Schéma d’un poste de coupure avec gares
racleurs arrivée et départ Oléoduc GPL
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I.OBJET DE LA PROCEDURE :
La présente procédure a pour objet la définition des tâches à réaliser pour
l’opération d’inspection des canalisations de transport d’hydrocarbures par
racleurs instrumentés.

II.OBJECTIF DE LA PROCEDURE :
Cette procédure vise essentiellement à formaliser le processus d’inspection par
racleur instrumenté des canalisations de transport d’hydrocarbures pour
la détection d’éventuels défauts et le contrôle de la géométrie des tubes en vue
d’assurer l’intégrité des dites canalisations.
III.DOMAINE D’APPLICATION :
Cette procédure est applicable aux canalisations en acier munies de gares
racleurs de lancement et de réception destinées au transport d’hydrocarbures.
IV. DOCUMENTS DE REFERENCE :
- Arrêté Interministériel du 12.12.1992 : Règles de Sécurité pour les
Canalisations de Transport d’Hydrocarbures.
- Procédure du Système de Permis de Travail de l’Activité Transport par
Canalisations (E-30).
- Cahier des charges pour l’inspection des canalisations par racleur
instrumenté - traduction du document P.O.F, V2.1 du 06.11.1998.

- Procédure E37 : Gestion de la corrosion externe.

- Procédure E54 : Procédure de ramonnage d’une canalisation de transport

d’hydrocarbures

V. DEFINITIONS :
- Canalisation : ensemble de tubes soudés et d’accessoires permettant de
transporter des produits hydrocarbures. Les limites d’une
section de canalisation sont les gares de racleurs (incluses).
- Racleur : Outil introduit dans une canalisation et poussé par l’effluent, pour
réaliser des opérations variées (selon le type de racleur) telles que
séparation de colonnes de fluides différents, nettoyage ou
inspection.
- Racleur instrumenté : Racleur permettant de réaliser un contrôle non
destructif.
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- Gare Racleur : Accessoire de canalisation, comprenant tubes et vannes,

servant à introduire ou extraire un racleur en extrémité de
canalisation.
- Gare Racleur Départ : Dispositif permettant l’introduction et l’envoi d’un
racleur dans une section de canalisation.
- Gare Racleur Arrivée : Dispositif permettant la réception et l’extraction
d’un racleur de la ligne.
- SAS : Pièce dotées de deux portes étanches permettant le passage entre
deux milieux dont les pressions sont différentes.
- PIG-SIG : Indicateur de passage du racleur.
- Flex flow : Soupapes destinées à la protection des installations contre les
surpressions brusques.

- AGM : Acronyme désignant Above Ground Marker, équipement destiné au

repérage du passage du racleur instrumenté.

- ERF : Acronyme désignant Estimated Repair Factor, Facteur de Réparation

Estimé.

VI. RESPONSABILITES :
La Division Exploitation est responsable du suivi, de la gestion de cette
procédure et de sa mise à jour en cas de besoin.
Les Structures Opérationnelles de l’Activité sont responsables de l’application
de cette procédure.

VII. DESCRIPTION DU PROCESSUS :

VII.1. MOYENS :
Les moyens nécessaires et indispensables pour la réalisation des actions
prévues dans le processus sont :
a. Moyens humains :
- Responsable Exploitation ;
- Responsable Travaux ;
- Equipe Entretien Lignes ;
- Equipe Maintenance (mécanique, électricité, instrumentation);
- Equipe HSE.
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b. Moyens matériels :
- Racleur instrumenté ;
- Outillage mécanique anti déflagrant (ADF) ;
- Câble pour mise à la terre de la gare racleur ;
- Graisse ;
- Joints de gare racleur ;
- Véhicules tout terrains ;
- Moyens de manutention ;
- Moyens de communication appropriés ;
- Moyens de lutte anti incendie ;
- Explosimètre ;
- Pièces de rechange pour racleurs (coupelles, plaque de calibrage
et tiges) ;
- AGM.

VII.2 SELECTION DU RACLEUR INSTRUMENTE :

La sélection d’un racleur instrumenté doit au moins tenir compte des éléments
ci-après :
 Le type de racleur :
- Racleur de contrôle de la géométrie des tubes ;
- Racleur de détection des pertes de métal ;
- Racleur de détection de fissures longitudinales ;
- Racleur de détection de défauts de revêtement (décollement).
Note : l’outil de localisation des tubes peut être intégré au racleur de détection de défauts ou
de contrôle de la géométrie des tubes.

 Le pourvoir de classification des défauts :

- Manque d’épaisseur : défaut de fabrication, défaut de construction,
rayure et/ou corrosion.
- Fissures : dans une soudure circulaire, une soudure longitudinale,
fissure de corrosion sous tension, blistering (fissuration induite par
hydrogène).
 La sélectivité portant sur la localisation des défauts : interne, externe ou
mi-épaisseur.
 La précision : seuil de mesure, probabilité de détection, probabilité
d’identification, et la localisation.
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VII.3 PROCESSUS :
VII.3.1 Actions préliminaires et mesures de sécurité :
- Identifier les dangers et les risques ;
- Faire une évaluation des risques, plus approfondie si
nécessaire ;
- Etablir les documents réglementaires de travail (Permis et
Certificats), et cela conformément à la procédure du système
de permis de travail (E-30) ;
- Assurer la disponibilité des accès et pistes à emprunter pour le
suivi de l’outil instrumenté ;
- Poser des AGM à même le sol, sur des repères fixes (vanne de
sectionnement, poste de prélèvement, balise
kilométrique,…etc). Les AGM seront posées à une distance
maximale de 2 km d’intervalle sur l’axe de la conduite.
- Arrêter et mettre sur site les moyens nécessaires de prévention
et protection avant le démarrage de l’opération ;
- Informer et sensibiliser les intervenants, des risques liés à leur
travail et les mesures de prévention et protection nécessaires
pour le bon déroulement de l’opération ;
- Porter les Equipements de Protection Individuel (EPI) ;
- Confirmer avec l’exploitant les paramètres d’exploitation requis
pour la réalisation de l’opération d’inspection ;
- Contrôler l’atmosphère (des tests fréquents à l’explosimètres
doivent être effectués avant, pendant et après les opérations) ;
- Baliser les zones des travaux ;
- Assurer une supervision permanente des travaux (Responsable
d’Exécution et HSE) ;
- S’assurer de l’ouverture totale des vannes de ligne et des
by-pass de la section à racler ;
- S’assurer du bon fonctionnement des soupapes de sécurité de
la section à racler ;
- Mettre les moyens de communication et assurer les liaisons
radio et téléphoniques sur site durant toute la période de
l’opération ;
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- Informer à l’avance les clients alimentés à partir des tronçons

de canalisations à racler pour leur permettre de prendre les
dispositions nécessaires ;
- Mettre en position haute (état ouvert), pour les oléoducs, les
clapets anti retour existant sur la section à racler ;
- Purger complètement les pots de purge au niveau des
gazoducs ;
- Vidanger, pour le cas des oléoducs, les slops au niveau des
postes de coupures et les bacs de détente au niveau des
stations intermédiaires ;
- Les canalisations objet de l’inspection par racleur instrumenté
doivent être préalablement calibrées et nettoyées.

VII.3.2 Cas d’un gazoduc :

VII.3.2.1 Envoi du racleur instrumenté :
- Isoler le système de commande et le dispositif de sécurité
line break des vannes de ligne de la section à racler ;
- S’assurer de la présence d’une liaison équipotentielle entre
le chariot et la gare racleur départ ;
- Poser une boite AGM et la mettre en position ON, sur la
vanne de départ, pour enregistrer le moment exact de
lancement ;
- Fermer la vanne sortie racleur ;
- Fermer la vanne d’envoi racleur ;
- Mettre à l’évent la gare racleur ;
- Réarmer le PIG-SIG ;
- Ouvrir le SAS ;
- Nettoyer les faces du SAS de la gare racleur, et appliquer
une couche de graisse pour protection ;
- Introduire le racleur instrumenté jusqu’à la réduction de la
gare racleur ;
- Changer le joint de SAS ;
- Fermer le SAS ;
- Fermer les vannes d’évent et de purge ;
- Pressuriser la gare racleur départ ;
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- Ouvrir la vanne de sortie racleur ;

- Ouvrir la vanne d’envoi ;
- Fermer partiellement la vanne de by pass gare racleur
départ ;
- S’assurer de l’indication de départ du racleur instrumenté
par le PIG-SIG ;
- Ouvrir graduellement la vanne de by pass gare racleur
départ jusqu'à ouverture totale ;
- Fermer la vanne envoi racleur ;
- Fermer la vanne sortie racleur ;
- Maintenir la gare racleur départ sous pression.

VII.3.2.2 Réception du racleur instrumenté :

- Poser une boite AGM et la mettre en position ON, sur la
vanne de l’arrivée, pour enregistrer le moment exact de
l’arrivée ;
- S’assurer de la présence d’une liaison équipotentielle entre
le chariot et la gare racleur arrivée ;
- Pressuriser la gare racleur arrivée ;
- Ouvrir la vanne entrée gare racleur ;
- Ouvrir la vanne expédition produit ;
- Fermer la vanne by-pass gare racleur arrivée ;
- Réarmer le PIG-SIG ;
- S’assurer de l’indication d’arrivée du racleur instrumenté
par le PIG-SIG ;
- Ouvrir la vanne de by-pass gare racleur arrivée ;
- Fermer la vanne entrée racleur arrivée ;
- Fermer la vanne expédition produit ;
- Dépressuriser la gare racleur arrivée ;
- Drainer et mettre à l’évent la gare racleur arrivée ;
- Ouvrir le SAS
- Récupérer les éventuels résidus ;
- Nettoyer la gare racleur ;
- Extraire le racleur instrumenté ;
- Changer et graisser le joint du SAS ;
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- Fermer le SAS ;
- Pressuriser la gare racleur arrivée ;
- S’assurer de l’étanchéité du SAS ;
- Remettre en état les systèmes line-break des vannes de
lignes.

VII.3.3 Cas d’un Oléoduc Brut ou Condensât :

VII.3.3.1 Envoi du racleur instrumenté :
- S’assurer de la présence d’une liaison équipotentielle entre
le chariot et la gare racleur départ ;
- Fermer la vanne sortie racleur ;
- Fermer la vanne d’envoi racleur ;
- Vidanger et dépressuriser la gare par drainage et mise à
l’évent ;
- Réarmer le PIG-SIG ;
- Ouvrir le SAS ;
- Nettoyer les faces du SAS de la gare racleur et appliquer
une couche de graisse pour protection ;
- Introduire le racleur instrumenté jusqu’à la réduction de la
gare racleur ;
- Changer le joint de SAS ;
- Fermer le SAS ;
- Fermer partiellement la vanne d’évent ;
- Fermer partiellement les vannes de purge ;
- Pressuriser la gare racleur départ et fermer la vanne
d’évent dès apparition du produit ;
- Poser une boite AGM et la mettre en position ON, sur la
vanne de départ, pour enregistrer le moment exact de
lancement ;
- Ouvrir la vanne de sortie racleur ;
- Ouvrir la vanne d’envoi ;
- Fermer partiellement la vanne de by pass gare racleur
départ ;
- S’assurer de l’indication de passage du racleur instrumenté
par le PIG-SIG ;
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- Ouvrir graduellement la vanne de by pass gare racleur

départ ;
- Fermer la vanne envoi racleur ;
- Fermer la vanne sortie racleur ;
- Maintenir la gare racleur départ sous pression.

VII.3.3.2 Réception du racleur instrumenté :

- Poser une boite AGM et la mettre en position ON, sur la
vanne de l’arrivée, pour en registré le moment exact de
l’arrivée ;
- S’assurer de la présence d’une liaison équipotentielle entre
le chariot et la gare racleur arrivée ;
- Ouvrir la vanne entrée gare racleur ;
- Ouvrir la vanne expédition produit ;
- Régler (en cas de présence) les flex-flow pour atténuer les
surpressions ;
- Fermer la vanne by pass gare racleur arrivée ;
- Réarmer le PIG-SIG ;
- S’assurer de l’indication de passage du racleur instrumenté
par le PIG-SIG ;
- Ouvrir la vanne de by pass gare racleur arrivée ;
- Fermer la vanne entrée gare racleur arrivée ;
- Fermer la vanne expédition produit ;
- Vidanger et dépressuriser la gare racleur arrivée ;
- Ouvrir l’évent pour dégazage ;
- Ouvrir le SAS ;
- Récupérer les résidus ;
- Nettoyer la gare racleur ;
- Extraire le racleur instrumenté ;
- Changer et graisser le joint du SAS ;
- Fermer le SAS ;
- Mettre sous pression la gare racleur arrivée ;
- S’assurer de l’étanchéité du SAS.
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VII.3.4 Cas d’un Oléoduc GPL :

VII.3.4.1 Envoi du racleur instrumenté :
- Verrouiller le système line break des vannes de ligne du
tronçon à nettoyer ;
- S’assurer de la présence d’une liaison équipotentielle entre
le chariot et la gare racleur départ ;
- S’assurer de la fermeture des vannes envoi racleur, sortie
racleur et pressurisation gare ;
- Vidanger la gare racleur par le circuit de drainage vers la
fosse de brulage ;
- Procéder à l’inertage de la gare racleur à l’azote à une
pression d’environ 1,5 bar en utilisant la connexion prévue
avant l’ouverture du SAS ;
- Ouvrir les vannes d’évent de la gare racleur ;
- Ouvrir la vanne de vérification de purge de la gare racleur,
s’il y a lieu, pour s’assurer que la gare est bien purgée ;
- Ouvrir le SAS de la gare racleur ;
- Nettoyer les faces du SAS de la gare racleur et appliquer
une couche de graisse pour protection ;
- Introduire le racleur instrumenté jusqu’à la réduction de la
gare racleur ;
- Changer le joint de SAS ;
- Fermer le SAS ;
- Procéder à l’inertage de la gare racleur à l’azote à une
pression d’environ 1,5 bar en utilisant la connexion prévue
après la fermeture du SAS ;
- Réarmer le PIG-SIG ;
- Fermer les vannes d’évent et de purge ;
- Pressuriser la gare racleur départ, en ouvrant les vannes de
pressurisation, et chasser l’azote en ouvrant la vanne
d’évent ;
- Fermer la vanne d’évent dès l’apparition du GPL ;
- Continuer la pressurisation jusqu’à égalisation de la
pression à l’intérieur de la gare avec celle de la ligne
by-pass ;
- Poser une boite AGM et la mettre en position ON, sur la
vanne de départ, pour enregistrer le moment exact de
lancement ;
- Ouvrir la vanne de sortie gare racleur ;
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- Aviser la salle de dispatching que le racleur est prêt pour

lancement ;
- Après avoir l’accord de la salle de dispatching, ouvrir la
vanne d’envoi ;
- Fermer progressivement la vanne de by-pass gare racleur
départ ;
- S’assurer de l’indication de passage du racleur instrumenté
par le PIG-SIG ;
- Ouvrir graduellement la vanne de by-pass gare racleur
départ jusqu'à ouverture totale ;
- Fermer la vanne envoi racleur ;
- Fermer la vanne sortie gare racleur ;
- Maintenir la gare racleur départ sous pression.

VII.3.4.2 Réception du racleur instrumenté :

- Poser une boite AGM et la mettre en position ON, sur la
vanne de l’arrivée, pour enregistrer le moment exact de
l’arrivée ;
- S’assurer de la présence d’une liaison équipotentielle entre
le chariot et la gare racleur arrivée
- Vérifier le réarmement des PIG-SIG à distance et le
PIG-SIG de la gare de racleur ;
- S’assurer de la pressurisation de la gare racleur arrivée ;
- Ouvrir la vanne entrée gare racleur dès le déclenchement
du PIG-SIG à distance ;
- Ouvrir la vanne expédition produit ;
- Fermer graduellement la vanne by-pass gare racleur
arrivée ;
- S’assurer de l’indication d’arrivée du racleur instrumenté
par le PIG-SIG de la gare racleur ;
- Fermer la vanne entrée gare racleur arrivée ;
- Ouvrir la vanne de by-pass gare racleur arrivée ;
- Fermer la vanne expédition produit ;
- Fermer les vannes de pressurisation ;
- Vidanger la gare racleur par le circuit de drainage vers la
fosse de brulage ;
- Ouvrir la vanne d’évent ;
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- Confirmer la vidange de la gare par la vanne de purge ;

- Ouvrir le SAS ;
- Récupérer les résidus ;
- Récupérer le racleur instrumenté ;
- Nettoyer la gare racleur ;
- Changer et graisser le joint du SAS ;
- Fermer le SAS ;
- Inerter la gare racleur à l’azote ;
- Pressuriser la gare par les vannes de pressurisation,
chasser l’azote à travers la vanne d’évent ;
- Fermer la vanne d’évent dès l’apparition du GPL ;
- S’assurer de l’étanchéité du SAS ;
- Réarmer le PIG-SIG à distance et celui de la gare racleur ;
- Remettre en état des systèmes line break des vannes de
lignes ;
- Maintenir la gare racleur arrivée sous pression.
VII.3.5 Nombre de passage du racleur instrumenté :
- Assurer des conditions d’exploitation (pression, rayon
minimale de courbure, ….etc.) appropriées pour qu’un seul
(01) passage du racleur instrumenté suffit.

Note : dans le cas où les résultats de l’inspection présentent des incohérences, des passages
supplémentaires du racleur instrumenté peuvent être envisagés.

VII.3.6 Résultats de l’inspection par racleur instrumenté :

L’inspection doit donner lieu, sous forme de rapport, aux indications
suivantes :
- Représentation de la géométrie de la canalisation ;
- Distance parcourue ;
- Numéro d’ordre du tube ;
- Longueur du tube ;
- Signatures (position circulaire) des soudures ;
- Epaisseur nominale des tubes ou épaisseur de référence
mesurée par le racleur ;
- Description de l'indication, avec toute remarque nécessaire (par
exemple : proche d'une soudure de raboutage) ;
- Localisation de l’indication ;
- Distance de l’indication par rapport aux joints de soudure ;
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- Position horaire de l’indication;

- Géométrie de l'indication (longueur, largeur, profondeur et
position GPS) ;
- Type de l’indication : interne ou externe ;
- Facteur d’estimation de réparation (ERF) suivant les codes en
vigueur;
- Positions des incorporables (vanne, clapet, bride, joint isolant …
etc.).

VII.3.7 Fréquence de l’inspection par racleur instrumenté :

 La fréquence d’inspection est fonction de :
- l’âge de la canalisation ;
- l’état de la canalisation ;
- les données sur la canalisation ;
- les paramètres environnementaux ;
- la date de la dernière inspection ;
- le programme relatif aux canalisations non inspectés.

 Un (01) contrôle de la géométrie des tubes suffit sauf

exception (grand mouvement des terrains,…..).

 La fréquence d’inspection pour la détection d’éventuels

défauts ne doit pas dépasser dix (10) ans.
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ANNEXES
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Activité TRC

ANNEXE 1
Schéma d’un poste de coupure avec gares racleurs arrivée et départ Gazoduc

Gare racleur arrivée Gare racleur départ

Vanne entrée racleur Vanne sortie racleur

Vanne de by-pass Vanne Vanne Vanne de by-pass

gare arrivée expédition envoi gare départ
produit racleur
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ANNEXE 2
Schéma d’un poste de coupure avec gares racleurs arrivée et départ Oléoduc
Brut et Condensât

Gare racleur arrivée Gare racleur départ

Vanne entrée racleur Vanne sortie racleur

Vanne de by-pass Vanne Vanne Vanne de by-pass

gare arrivée expédition envoi gare départ
produit racleur
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Activité TRC

ANNEXE 3
Schéma d’un poste de coupure avec gares racleurs arrivée et départ Oléoduc
GPL

Gare racleur arrivée Oléoduc GPL

Vanne entrée
racleur

Vanne d’évent

Vanne de VERS ZONE

pressurisation DE BRULAGE

Vanne de
purge

Gare racleur départ Oléoduc GPL

Vanne d’envoi racleur Vanne de

sortie racleur

Vanne d’évent

VERS ZONE
DE BRULAGE
Vanne de
pressurisation
Activité Transport par Canalisations

PROCEDURE D’INSPECTION
PAR RACLEUR INSTRUMENTE