APG APV Technique de Contrôle Et Règlementation

Direction Corporate Ressources Humaines
Institut Algérien du Pétrole
Alignement des machines tournante
APG-APV: TECHNIQUE DE CONTROLE

ET REGLEMENTATION
APG/APV : Techniques de contrôle et règlementation Page 1

Sommaire
1. Les équipements sous pression (ESP) ……………………………………………………3

2. Règlements, lois, normes et codes………………………………………………………4
2.1 Lois, décrets et obligations……………………………………………………………3
2.2 Normes………………………………………………………………………………….6
3. La réglementation régissant l'utilisation des APG-APV………………………………….7
3.1 Périodicité du Contrôle règlementaire des APG/APV………………………7
3.2 Etendues des travaux d’inspection sur site…………………………………8
3.3 Règlementation relative aux nouveaux équipements à Algérianiser….…9
3.4 Signature du procès-verbal…………………………………………………….9
4. Aperçu des codes ASME Boiler and Pressure Vessel Code (BPVC)………….10
4.1 Code ASME 8………………………………………………………………………….10
4.2 Code ASME 9………………………………………………………………………….11
4.3 Code ASME V…………………………………………………………………………13
5. Les Contrôles Non Destructifs…………………………………………………………….14
6. Conduite des tests hydrostatique et pneumatique……………………………….….…..15
6.1 Tests hydrostatiques/pneumatiques et interprétation des résultats……15
6.2 Exemples d’examen non destructif (CND) - essai de pression
hydrostatique…………………………………………………………………..18
7. La dérogation a l'épreuve hydrostatique réglementaire des APG-APV………………24
7.1 Les CND comme alternative aux tests de pression………………………25
7.2 L’émission acoustique ……………………………………………………… .26
7.3 Mais que prévoit la règlementation Algérienne ?................................ .27
8. Les différentes méthodes de contrôle non destructif des APG-APV………………….28
8.1 Inspections visuelles (VT)……………………………………………………………..28
8.2 Le ressuage (PT)……………………………………………………………………….29
8.3 La radiographie (RT)…………………………………………………………..32
8.4 La magnétoscopie (MT)………………………………………………..………33
8.5 Contrôle par ultrasons (US)………………………………………………….36
8.6 Contrôle par courant de FOUCAULT (ET)…………………………………..37
8.7 Autres essais………………………………………………………………… ..38
9. La procédure de tarage des PSV's liées aux APG-APV soumise a la
réglementation…………………………………………………………………………..….39
9.1 Fonction et terminologie……………………………………………………………….39
9.2 Terminologie utilisée et fonctionnement……………………………………41
9.3 Soupape installée sur des gaz ou de la vapeur…………………………….42
9.4 Identification et marquage ………………………………………………….43
9.5 Inspection en service des soupapes ………………………………………..43
9.6 Tarage des soupapes en ligne……………………………………………….45
ANNEXES………………………………………………………………………………………….47
ANNEXE 1 : Normes relatives aux CND……………………………………………………….47
ANNEXE 2 : Circulaire N°4 MEM : Constitution règlementaire des dossiers……….. ……50
ANNEXE 3 : Procédure officielle de réception des appareils soumis à la règlementation
ANNEXE 4 : Lettre de demande d'approbation du dossier préliminaire……54

1. Les équipements sous pression (ESP)
Qu’est-ce qu’un ESP ?

Cette appellation désigne l’ensemble des appareils destinés à la production, la
fabrication, l’emmagasinage ou la mise en œuvre, sous une pression supérieure à la
pression atmosphérique, des vapeurs ou gaz comprimés, liquéfiés ou dissous.
Les tuyauteries et accessoires de sécurité (soupapes) les éléments attachés aux
parties sous pression, tels que les brides, piquages, raccords, supports, pattes de
levage, etc.., en font également partie Tous ces équipements peuvent présenter un
risque important en cas de défaillance.
Ils sont présents, tant dans notre environnement quotidien (bouteilles de gaz
« butane », cocotte minute, compresseur d’air,…) que dans un milieu industriel
(réacteurs de l’industrie pétrolière ou chimique, récipients de stockage de gaz,…) et
sont classés en deux catégories distinctes :
- Les ESP : les équipements dits « fixes » ou « statiques » (incluant cependant
les bouteilles de plongées et les extincteurs d’incendie) ;
- Les ESPT : les équipements sous pression transportables (tels que bouteilles
GPL, fûts à pression...).
Les risques présentés par ces appareils ont amené très tôt le législateur à les
réglementer en les soumettant à des conditions relatives à leur construction et à une
obligation de surveillance régulière durant leurs périodes d’utilisation.
L’énergie contenue dans ces équipements est très importante et peut, en cas de
défaillance de l’enceinte (chocs, corrosion…), entraîner la destruction de l’appareil
avec des projections de fragments et une libération brutale de gaz ou de vapeurs
parfois toxiques ou inflammables, provoquant des dégâts humains et matériels dans
le voisinage des lieux de l’accident.
Dans l’industrie et en particulier dans l’industrie chimique et pétrolière, ces

équipements sont nombreux et figurent parmi les principaux facteurs de risque. Leur
surveillance est donc primordiale et une attention particulière doit être portée à leur
construction, à leur exploitation, à leur entretien, à leur contrôle et à leur éventuelle
réparation. Cette responsabilité incombe à l’exploitant pour ce qui concerne leur
installation et leur utilisation.
Les modes de dégradation pouvant entraîner la destruction d’un appareil sont

nombreux. Parmi ceux-ci on trouve, par exemple, les phénomènes de corrosion, la
fissuration dans les zones à fortes contraintes ou le long des soudures, une
utilisation erronée en dehors des limites de pression ou de température prévues par
le fabricant.
La poursuite de l’exploitation d’équipements affectés de tels défauts peut entraîner la
rupture sous l’effet de la pression.
La surveillance a donc pour objet de prévenir l’occurrence de tels évènements par
l’exécution de contrôles appropriés permettant de déceler les altérations avant
qu’elles ne deviennent dangereuses.

2. Règlements, lois, normes et codes
2.1 Lois, décrets et obligations
Les équipements importés en Algérie doivent être conformes à la réglementation du

pays d'origine. Les codes et normes habituels sont applicables. En plus, les
équipements devront dans tous les cas être conformes aux dispositions légales
Algériennes
Pour réaliser les contrôles techniques des appareils à pression de vapeur ou de gaz,
il est recommandé de se référer aux textes en vigueur applicables en Algérie et à
l’échelle internationale, notamment :
Les décrets applicables pour les équipements statiques: du Journal officiel N°- 36
du18 août 1990.
 Décret exécutif n° 90-245 du 18 Août 1990 portant réglementation des
appareils à pression gaz.
 Décret exécutif n° 90-246 du 18 Août 1990 portant réglementation des
appareils à pression vapeur.
2.2.1 Décret exécutif n° 90-245
Article 2
Sont soumis à l'ensemble des dispositions du présent règlement les appareils, ci-après
définis lorsqu'ils sont destinés à être utilisés à terre :
1. Les appareils de production, d'emmagasinage ou de mise en œuvre de gaz comprimés,

liquéfiés ou dissous ou de vapeur, ou de liquides surchauffés sous pression, lorsque les
deux conditions suivantes sont simultanément remplies :
- La pression effective de la phase gazeuse peut excéder quatre (4) bars;
- Le produit de la pression effective maximale exprimée en bras, par la contenance
exprimée en litres, excède le nombre quatre vingt (80).……
2. Les appareils mobiles d'emmagasinage de gaz comprimés, liquéfiés ou dissous, ou de

vapeur sous pression, lorsque les deux (2) conditions suivantes sont simultanément
remplies:
- La pression effective de la phase gazeuse peut excéder quatre (4) bars;
- Le produit de la pression maximale exprimée en bars, par la contenance exprimée en
litres, excède le nombre de dix (10) sans excéder le nombre quatre vingt (80).
4. Les canalisations de gaz ou de vapeur autres que la vapeur d'eau et les canalisations de
liquides autres que l'eau dont la pression de vapeur en services peut dépasser un (1) bar
,lorsque les trois (3) conditions suivantes sont simultanément remplies :
- Diamètre intérieur supérieur à quatre vingt (80) millimètres;
- Pression effective maximale en service supérieure à dix (10) bars;
- Produit du diamètre par la pression maximale, exprimée dans les unités ci-dessus,
supérieur au nombre mille cinq cent (1500);
Les limites ci-dessus sont ramenées respectivement à quatre (4) bars et au nombre mille
(1000) pour certaines catégories de fluides qui seront désignés par arrêté du ministre
chargé des mines.
Ne sont pas soumises aux dispositions du présent règlement, les canalisations de transport
d'hydrocarbures liquides ou liquéfiés sous pression ou gazeux.

5. Les extincteurs d'incendie qui présentent des parties d'une contenance supérieure à
cinq(5) titres, mises sous pression au moment du fonctionnement, ou des enceintes sous
pression permanente lorsque les deux conditions suivantes sont simultanément remplies:
- La pression effective peut excéder quatre (4) bars;
- Le produit de la pression effective maximale exprimée en bars par la contenance
exprimée en litres, excède le nombre quatre vingt (80) ou, si la contenance est
supérieure à un (1) litre, le nombre dix (10).
6. Les générateurs d'acétylène, à l'exclusion des appareils à fonctionnement discontinu dont

la charge de carbure de calcium est au plus égale à un (1) kilogramme
7. Les récipients d'acétylène et canalisations d'usine du même gaz, lorsque la pression

effective peut excéder un bar et demi (1,5) quelque soit le volume intérieur.
2.1.2 Décret exécutif n° 90-246
Article 1
Le présent règlement fixe les exigences auxquelles doivent répondre la construction,
l'installation et l'exploitation des chaudières, des canalisations de vapeur et des récipients de
vapeur.
Article 2
Pour l'application du présent règlement, les définitions suivantes sont retenues :
- chaudière ou générateur : vase clos dans lequel, par le moyen de la chaleur, de l'eau
chaude sous pression ou de vapeur sous pression est produite pour être utilisée en
dehors du vase,
- chaudière à vapeur : chaudière ayant un foyer dans lequel est brûlé un combustible,
et destiné à obtenir de la vapeur d'eau sous pression,
- chaudière à eau : chaudière ayant un foyer dans lequel est brûlé un combustible, et
destiné à obtenir de l'eau chaude sous pression,
- chaudière de récupération : chaudière à vapeur ou à eau, dans laquelle ou utilise, en
tant que source de chaleur, des gaz chauds obtenus au cours d'un processus
technologique extérieur à la chaudière,
- chaudière chauffe-eau : chaudière à vapeur dans laquelle est installé, dans l'espace
de vapeur, un dispositif de chauffage de l'eau qui est utilisé en dehors de la
chaudière elle-même; ou chaudière à vapeur dans la circulation naturelle de laquelle
est introduit un chauffe-eau installé à part,
- chaudière fixe : chaudière installée sur une fondation immobile,
- chaudière mobile : chaudière installée sur une fondation mobile ou chaudière
pourvue d'un train de roulement,
- surchauffeur de vapeur : dispositif destiné à élever la température de la vapeur au-
dessus de celle de saturation qui correspond à la pression de la chaudière,
- réchauffeur ou économiseur : dispositif réchauffé par le produit du combustible brûlé
et destiné au réchauffage ou à l'évaporation partielle de l'eau qui alimente la
chaudière à vapeur, Sont considérés comme générateurs, les réchauffeurs et les
surchauffeurs de vapeur :
- canalisation de vapeur: enceinte dont le rôle principal est de permettre le passage de
la vapeur d'un appareil à un autre; des transformations physiques ou chimiques ne
peuvent y avoir lieu qu'à titre accessoire.
- Sont considérés comme canalisations de vapeur les canalisations d'eau surchauffée :
- récipient de vapeur : vase clos destinés à être mis, intérieurement ou extérieurement,
sous pression de vapeur par l'apport direct ou indirect de chaleur sous une forme
quelconque (accumulateur d'eau chaude, cuiseur, cylindre - sécheur, autoclave,
…etc.)

Sont considérés comme récipients de vapeur, les récipients pouvant recevoir à la fois
de l'eau surchauffée et un autre fluide sous pression lorsque la pression maximale de
l'eau peut excéder 110°C.
Ne sont pas considérés comme récipients de vapeur, les récipients contenant, avec
de la vapeur d'eau, une vapeur ou un gaz autre qu'un gaz inerte, lorsque la pression
effective peut excéder 4 bars.
Par pression de service ou timbre (pression maximale autorisée en service) on
entend toujours la pression effective. Elle est exprimée en bar.
Par surface de chauffe des chaudières, on entend la surface des parois en contact
d'un côté avec les gaz du combustible brûlé et de l'autre côté avec l'eau. La surface
de chauffe doit être considérée du côté du feu.
Article 3
Sont soumis aux dispositions du présent règlement, lorsqu'ils sont utilisés à terre :
Les chaudières ou générateurs de vapeur;
- les canalisations de vapeur d'eau ou d'eau surchauffée;
- les récipients de vapeur ou d'eau surchauffée, lorsque la pression peut excéder 0,5
bar.
Ne sont pas soumis aux dispositions du présent règlement les équipements ci-dessus
lorsqu'ils sont destinés :
- aux bâtiments marins ou tout autre moyen flottant,
- aux réacteurs nucléaires.
Article 4
Par exception et sous réserve des dispositions de l'article 5 ci-après, ne sont pas soumis au
présent règlement :
- les générateurs d'une contenance inférieure ou égale à 25 litres;
- les chaudières à eau, lorsque la température de l'eau est inférieure ou égale à 110°C;
- les générateurs et les récipients où des dispositions matérielles efficaces
empêchement la pression de la vapeur de dépasser 0,5 bar;
- les récipients de vapeur dont la contenance est inférieure ou égale à 100 litres.
- les cylindres et enveloppes de machines à vapeur;
Article 5
Sont soumis aux dispositions des articles 52 et 53 ci-dessous, les générateurs et récipients
de vapeur qui ne sont pas soumis aux autres dispositions du présent règlement en vertu de
l'article 4 ci-dessus.
2.2 Normes
Quelques codes, normes et standards qui sont exigés pour l’exécution des contrôles
destructifs et non destructifs indiqués ci-dessous:
 Code ASME :
- Section VIII Div.1 : Rules for Construction of Pressure Vessel
- Section V : Non Destructive Examination
- Section IX : BOILER & Pressure Vessel code
- Section II : Materials
 API : Normes de l’Institut Américain du Pétrole.

- API 510: Pressure Vessel Inspection code : Maintenance Inspection, Rating,
Repair, and Alternation.
- API 661: Air Cooled Heat Exchangers for General Refinery Services.
- API 662: Plate Heat Exchangers for General Refinery Services.

Et dans le cadre de la réalisation du Risk Based Inspection « RBI », on pourrait
ajouter les normes :
- API 580: Risk Based Inspection
- API 581: Risk Based Inspection Base Resource Document
- API 579: Fitness for service
3. La réglementation régissant l'utilisation des APG-APV.
3.1 Périodicité du Contrôle règlementaire des Appareils a pression de Gaz.
Selon l’article 13 l’épreuve doit être renouvelée à intervalles n'excédant pas :

 dix (10) années, pour les appareils fixes;
 cinq (5) années, pour les appareils mobiles.
Note :
La conduite de cette épreuve est décrite au point 6 en page 15.
En outre et suite à l’article 19 (décret 90-245) et à l'effet de reconnaître l'état de

chaque appareil fixe et de ses accessoires, l'exploitant doit faire procéder à une
visite complète, tant à l'intérieur qu'à l'extérieur, aussi souvent qu'il est nécessaire,
sans que l'intervalle entre deux visites complètes successives, puisse être supérieur
à 3 ans, à moins que l'appareil soit en chômage. Dans ce cas, l'appareil ne peut
être remis en service qu'après avoir subi une nouvelle visite complète, si la
précédente remonte à plus de 3 ans.
Au cas où les vérifications stipulées par le constructeur sont d'un intervalle inférieur,
ce dernier est prépondérant.
Lorsque certaines parties sont inaccessibles à la visite, le nécessaire doit être fait
pour la vérification de leur état, par le déblocage de certaines parties ou par toutes
autres mesures appropriées, aussi souvent qu'il en est besoin.
Pour les appareils de pression vapeur (APV) l’intervalle entre deux visites est fixé à
18 mois (article 45 du décret 90-246).
Selon l’article 46 (décret 90-246), la personne chargée de la visite d'un appareil à

vapeur, doit être apte à reconnaître des défauts et en apprécier la gravité.
Cette personne peut être choisie parmi le personnel de l'exploitant qui dispose d'un
service chargé exclusivement du contrôle (service inspection). A défaut, la visite, est
confiée à un organisme de contrôle indépendant ayant la compétence et les moyens
nécessaires à la bonne exécution de cette mission.
Le service de contrôle de l'exploitant et l'organisme de contrôle indépendant sont
habilités par le ministre chargé des mines.
Le service chargé des mines peut récuser le visiteur s'il estime que celui-ci ne
satisfait pas aux conditions posées aux alinéas précédents.
Les visites sont effectuées par un organisme agrée par les services des mines.
Selon l’article 47 le visiteur dresse, de chaque visite, un compte-rendu détaillé,

mentionnant les constatations faites et les défauts relevés.
Le compte-rendu est daté et signé du visiteur et de l'exploitant. Il doit en être adressé
copie au service chargé des mines.
Ce rapport est archivé dans le dossier équipement concerné.

Selon l’article 48, les pages de ce registre doivent numérotées de façon continue à
partir de 1. Dès l'ouverture du registre, le nombre de pages qu'il contient doit être
inscrit en tête. Il est présenté à toute réquisition du service chargé des mines.
Les épreuves décennales (APG ou APV) sont conduites tous les dix années. Une
visite préalable est effectuée par le service agrée (par ex l’ENACT) en concordance
avec le service inspection.
Un test « à blanc » est effectué par ces deux parties avant l’appel à l’ingénieur des
mines (sans pour autant atteindre la pression d’épreuve).
Dans le cas d’un appareil neuf, et selon l’article 33, la demande d'épreuve doit être
faite par le constructeur.
Avant l'épreuve, le constructeur remettra à l'ingénieur désigné à à cet effet, le
dossier (voir circulaire N°4 en annexe) de fabrication dûment approuvé, complété
des certificats relatifs aux matériaux utilisés, aux contrôles destructifs et non
destructifs effectués et à l'examen visé à l'article 31.
La demande de renouvellement de l'épreuve d'un appareil ancien, doit être faite,
selon le cas, par le réparateur ou l'exploitant.
Au cas où l'épreuve intervient après réparation la demande est accompagnée du
dossier technique de réparation comportant tous les éléments permettant d'en
apprécier la conformité.
Nous noterons enfin que l'épreuve doit être également renouvelée article 34 du
décret 90-246) :
- lorsque l'appareil ayant déjà servi est l'objet d'une nouvelle installation,
- lorsque qu’il subi une réparation notable.
Un certificat d'épreuve sera établi par le service chargé des mines, indiquant le nom
et la qualité de la personne chargée de la visite prescrite (article 36 décret 90-246).
3.2 Etendues des travaux d’inspection sur site
En général l’étendue des expertises et des inspections des équipements sous

pression de gaz et de vapeur sur site est comme suit :
3.2.1 Inspection externe :

 Inspection et vérification/contrôle des joints pleins d’isolement de
l’équipement (nombre de joints, épaisseurs, diamètres, etc.).
 Inspection des positions des vannes (fermée/ouverte) en conformité avec
l’isolement de l’équipement.
 Inspection des semelles, des supports, charpente, boulons, tiges d’ancrage et
profilés, etc.
 Inspection des soudures et des supports par ressuage ou par magnétoscopie
ou par autres méthodes d’inspection.
 Relevés géométriques de la position des supports et de l’équipement par
rapport aux plans horizontal et vertical.
 Inspection des oreilles de levage
 Inspection de l’état de l’ignifugeage.
 Inspection de l’état du calorifuge.

 Inspection de l’état du revêtement.
 Inspection de tous les joints de soudure.
 Inspection des scelles de renfort autour des tubulures.
 Inspection des évents, des drains, des tubulures et des indicateurs de niveau.
 Inspection des échelles, plates formes et des caillebotis.
 Inspection des jupes des équipements.
 Mesure et vérification des épaisseurs des parois externes de l’équipement.
 Spécification des points de contrôle d’épaisseur avec la carte cartographie
d’épaisseur.
 Inspection de l’état du système de mise à la terre.
 Inspection des plaques signalétiques et leurs supports.
 La prise des répliques externes.
3.2.2 Inspection interne :

 Inspection des parois internes et des fonds bombés de l’équipement.
 Inspection de tous les accessoires internes de l’équipement (Déflecteurs,
poutrelles, clapets, chapeaux chinois, …).
 Examen de tous les joints de soudure de l’équipement.
 Examen aux Ultrasons de la paroi interne de l’équipement pour prise
d’épaisseur, la détection de défauts et les dommages constatés sur cette paroi
au cours de son exploitation, notamment fissure par fatigue, fissure par
corrosion sous tension, etc.
 Contrôle par réplique des parois de l’équipement.
 Prise de radio scanning ou autre méthode non destructive (NDT) sur les
tubulures et les piquages.
NB : La constitution du dossier réglementaire est donnée en annexe de ce présent

document.
3.3 Règlementation relative aux nouveaux équipements à Algérianiser :
Les instructions suivantes doivent être suivies :

 L’organisme de contrôle (ARH/DMI) devra être avisé de la date prévue pour
un essai avec cinq (05) semaines de préavis, avec copie au Client. Toute
annulation sera communiquée avec un préavis d'au moins trois (03)
semaines.
 Le Prestataire devra s'assurer que les essais sont concluants avant de
demander aux organismes de contrôle d'assister à ces essais.
 Lors des essais, le Prestataire devra mettre à la disposition de l’inspecteur
ARH/DMI les dossiers préliminaires et finaux ci-dessous à l’exception des
pièces 19 et 20 (voir dossier à fournir pour des équipements neufs en annexe
2 page 50).
De plus l’inspecteur de l’ARH aura libre accès à tous les emplacements de l’usine
affectés à la fabrication, aux contrôles et aux essais réglementaires de l’équipement.
3.4 Signature du procès-verbal
 Dans le cas de résultats satisfaisants, l’inspecteur l’ARH (ou son délégué)

chargé de l’exécution des essais et tests réglementaires signera

conjointement le procès-verbal avec le représentant du Client et du
Prestataire.
 L’équipement ne sera poinçonné qu'en cas de présence de l'inspecteur de
l’ARH, dans le cas d'une présence déléguée par l’ARH, le poinçon sera réalisé
sur site après expédition.
 Les équipements n’ayant pas fait l’objet de contrôles et essais réglementaires

en présence de l’inspecteur de l’ARH ou de son représentant délégué, ne
seront pas installés sur site sauf dérogation.
4. Aperçu des codes ASME Boiler and Pressure Vessel Code (BPVC)
L'ASME Boiler and Pressure Vessel Code (BPVC) est composé de douze sections,
chacune sous la responsabilité d'un Standard Committee où se vote toutes les
décisions concernant la section concernée. La coordination des activités ainsi que la
sauvegarde de la cohérence de l'ensemble du Code sont assurées par un comité
spécifique, le TOMC (Technical Oversight Management Committee).
Les douze Sections du Code sont :

- I Power Boilers
- II Materials
- III Nuclear Facility Components
• Division 1: Components and Supports
• Division 2: Code for Concrete Containments
• Division 3:Containment systems for Storage and Transport Packaging
of Spent
• Nuclear Fuel and High Level Radioactive Material and Waste
• Division 4 : Fusion Energy Devices (en cours de développement)
• Division 5: High-temperature reactors- high-temperature, gas-cooled
reactors (HTGRs) and liquid-metal reactors (LMRs).
- IV : Heating Boilers
- V : Non Destructive Examination
- VI :Recommended Rules for the Care and Operation of Heating Boilers
- VII : Recommended Guidelines for the Care of Power Boilers
- VIII : Pressure Vessels
• Rules Division 1 : General Rules
• Division 2 : Alternative
• Division 3 : High Pressure Vessels
- IX : Welding, Brazing and Fusing Qualifications
- X : Fiber-Reinforced Plastic Pressure Vessels
- XI : In service Inspection of Nuclear Power Plant Components
- XII : Construction and Continued Service of Transport Tanks
4.1 ASME section 8
ASME Section VIII est la section du code ASME des chaudières et appareils à
pression (BPVC) qui couvre les appareils à pression. Il fournit des exigences
détaillées pour la conception, la fabrication, les tests, l'inspection et la certification
des appareils à pression . Cela concerne spécifiquement les appareils sous pression
qui fonctionnent à des pressions, internes ou externes, supérieures à 15 psig.

La section VIII contient trois divisions, chacune couvrant différentes spécifications
des appareils sous pression.
La division 1 contient en grande partie des annexes, obligatoires ou non, détaillant

les critères de conception supplémentaires, les techniques d’examen non destructif
et les normes d’acceptation des contrôles pour les appareils sous pression.
Elle contient également des règles qui s'appliquent à l'utilisation de la marque de
certification ASME unique avec les désignateurs U, UM et UV.
La division 2 contient les exigences relatives aux matériaux, à la conception et aux

techniques d’examen non destructif des appareils sous pression.
Comparées à la division 1, les normes de la division 2 sont beaucoup plus

rigoureuses, mais permettent des valeurs d'intensité de contrainte plus élevées.
Les règles énoncées dans la section 2 peuvent également s'appliquer aux appareils
sous pression à occupation humaine, principalement dans l'industrie de la plongée.
À l'instar de la division 1, la division 2 contient des directives qui s'appliquent à

l'utilisation de la marque de certification unique ASME, telle qu'elle s'applique aux
désignateurs U2 et UV2.
La section 3 prévoit des règles applicables aux appareils sous pression qui
fonctionnent à des pressions, internes ou externes, supérieures à 10 000 psi.
La division 3 n’établit pas de limites de pression maximales pour l’une des divisions
précédentes de la section VIII, ni une limite de pression minimale pour elle-
même. Comme les deux divisions précédentes, elle fournit également des règles qui
dictent l'utilisation de la marque de certification ASME unique avec les désignateurs
U3 et UV3.
4.2 Code ASME 9
La section IX du code ASME relatif aux chaudières et aux appareils à pression

(ASME Boiler and Pressure Vessel Code) concerne la qualification des soudeurs, les
opérateurs en soudage, les braseurs el les opérateurs braseurs ainsi que les modes
opératoires employés pour le soudage ou le brasage conformément au code ASME
relatif aux chaudières et appareils à pression (ASME Boiler and Pressure Vessel
Code) et au code ASME B31 relatif aux tuyauteries sous pression (ASME B31 for
Pressure Piping).
La section IX est un document auquel il fait référence pour la qualification dans
différents codes de construction comme la section I, III, IV, VIII, etc…
Ces codes de construction particuliers s’appliquent pour des types spécifiques de
fabrication et peuvent imposer des exigences ou des exemptions supplémentaires
pour le soudage par rapport aux qualifications suivant la section IX.
Une qualification suivant la section IX ne garantit pas que les modes opératoires et
les qualifications du personnel en soudage ou brasage seront acceptables dans le
cadre d’un mode de construction particulier.

La section IX définit les critères de base pour le soudage et le brasage pris en
compte dans l’établissement des exigences relatives au soudage et au brasage qui
affectent le mode opératoire et la qualité d’exécution (performance). Il est important
que l’utilisateur de l’édition 2007 de l’ASME IX ait une bonne connaissance des
critères de base l’lorsqu’il passe en revue les exigences qui ont été établies.
La section IX ne contient pas de règles couvrant tous les facteurs de soudage et de

brasage affectant les propriétés des soudures ou brasures de production pour toutes
les circonstances. Lorsque le fabricant définit des facteurs de soudage ou de
brasage tels qu’ils affectent les propriétés des soudures ou des brasures, le
fabriquant doit traiter ces facteurs de soudage ou de brasage de manière à assurer
l’obtention des propriétés requises lors du soudage ou du brasage de production.
L’objectif du descriptif de Mode opératoire de soudage (DMOS) et du procès-verbal

de qualification de mode opératoire de soudage (PV-QMOS) est d’établir que la
construction soudée proposée pour la fabrication est capable de présenter les
propriétés requises pour l’application prévue. On suppose que le soudeur ou
l’opérateur en soudage réalisant l’assemblage de qualification de mode opératoire de
soudage est une personne qualifiée. Ceci s’applique également au descriptif de
mode opératoire de brasage (DMOB) et aux qualifications des braseurs et opérateurs
braseurs. L’assemblage de qualification de mode opératoire a pour but de démontrer
les propriétés de la construction soudée ou brasée et nous d’établir l’habileté du
personnel qui exécute le soudage ou le brasage.
En outre, la ténacité est prise en considération lorsqu’elle est prescrite par les autres
sections du code. Les variables relatives à la ténacité sur éprouvette entaillée ne
s’appliquent pas à moins qu’il n’y soit fait référence dans les codes de construction.
Lors de la qualification des soudeurs ou braseurs / opérateurs en brasage, le critère
de base consiste à déterminer la capacité ç déposer du métal fondu sain ou à
réaliser une brasure saine. Lors de la qualification d’un opérateur en soudage le
critère de base est de déterminer la capacité de l’opérateur en soudage à utilisé
l’équipement.
Lors de la réalisation de la présente section IX, chaque procédé de soudage et

procédé de brasage inclus a été revu en ce qui concerne les points ( appelés
variables) qui ont un effet sur les opérations de soudage ou de brasage dans la
mesure ou ils s’appliquent aux critères relatifs au mode opératoire et à la qualité
d’exécution.
Il convient que la structure de la section IX soit connue de l’utilisateur. La section IX

divisée en deux parties : soudage et brasage. Chaque partie est divisée en chapitres.
Ces chapitres ont pour objet :
(a)Les exigences générales (chapitre I soudage et chapitre IX brasage)
(b)Les qualifications des modes opératoires (chapitre II soudage et chapitre XII

brasage)
(c)Les qualifications du personnel (chapitre III soudage et chapitre XIII brasage)
(d)Les données (chapitre IV soudage et chapitre XIV brasage)
(e)Les modes opératoires de soudage standard (chapitre V soudage)

Ces chapitres contiennent des références générales et des guides qui s’appliquent
aux qualifications de mode opératoires et du personnel, comme les positions, le type
et l’objectif des différents essais mécaniques, les critères d’acceptation et les
conditions d’application de la section IX qui constituaient le préambule de l’édition de
1980 de la section IX (le préambule a été supprimé). Les chapitres relatifs aux
exigences générales mentionnent les chapitres relatifs aux données concernant les
caractéristiques des équipements d’essai et le prélèvement des éprouvettes pour les
essais mécaniques.
4.3 Code ASME V
4.3.1 Code ASME Section V - Contrôle non destructif

Ce Code établit les méthodes de radiographie, d’ultrasons et de ressuage requises
par les autres Sections du Code, afin de détecter les irrégularités des matériaux, des
soudures et des pièces et composants fabriqués.
4.3.1 Champs d’application et organisation du code ASME V

Le Code ASME section V établit les méthodes de radiographie, d’ultrasons et de
ressuage requises par les autres Sections du Code, afin de détecter les irrégularités
des matériaux, des soudures et des pièces et composants fabriqués.
Ce code est divisé en deux sous sections :

- Les différentes méthodes d’inspection
- Les documents adoptés dans le code ASME V
Subsection A: Nondestructive Methods of Examination

Article 1 : General Requirements (Prescriptions générales)
Article 2 : Radiographic Examination (Radiographie)
Article 4 : Ultrasonic Examination Methods for Welds (Ultrasons pour
soudures)
Article 5 : Ultrasonic Examination Methods for Materials (Examen par
Ultrasons pour matériaux)
Article 6 : Liquid Penetrant Examination (Examen par Ressuage)
Article 7 : Magnetic Particle Examination (magnétoscopie)
Article 8 : Eddy Current Examination for tubular products (courants de
Foucault)
Article 9 : Visual Examination (inspection visuelle)
Article 10 : Leak Testing (Test d’étanchéité)
Article 11 : Acoustic Emission Examination of Fiber-Reinforced Plastic
Vessels (Examen d'émission acoustique de fibre de verre renforcée pour
équipements plastique)
Article 12: Acoustic Emission Examination of Metallic Vessels during Pressure
Testing (Examen d'émission acoustique pour équipements métalliques sous
pression)
Article 13: Continuous Acoustic Emission Monitoring of Pressure Boundary
Components (Surveillance continue de l'émission acoustique à la pression
limite des composants)
Code 2015 :
Article 14: Examination System Qualification (qualification des inspection) -

Article 15 : Alternating Current Field Measurement Technique (ACFMT)
(technique de mesure de champ de courant alternatif)
Article 16: Magnetic Flux Leakage (MFL) Examination (inspection par fuite
(Techniqueflux magnetique)
Article 17: Remote Field Testing (RFT) Examination Method (méthode
d’inspection par Technique test à distance)
Article 18: Acoustic Pulse Reflectometry (APR) Examination (Pratique
standard pour l'examen par réflectométrie par impulsions acoustiques
Article 19: Guided Wave Examination Method for Piping (method d’inspection
par ondes guides pour tuyauteries)
Subsection B: Documents Adopted by Section V

Article 22 : Radiographic Standards (critères pour radiographie)
Article 23 : Ultrasonic Standards (critères pour ultrasons)
Article 24 : Liquid Penetrant Standards (critères pour ressuage)
Article 25 : Magnetic Particle Standards (critères pour magnétoscopie)
Article 26 : Eddy Current Standards (critères pour courants de Foucault)
Article 27: Leak testing Standards (critères pour test d’étanchéité) -2015-
Article 28 : Visual examination Standards (critères pour inspection visuelle)
–2015-
Article 29 :Acoustic Emission Standards (critères pour émission acoustique
Article 30 :Terminology for Nondestructive Examinations Standard
(terminologie des END)
Article 31: Alternating Current Field Measurement Standard (2015)
5. Les contrôles non destructifs des APG-APV
Les Contrôles Non Destructif « CND » est un ensemble de méthodes qui permettent
de caractériser l'état d'intégrité de structures ou de matériaux, sans les dégrader,
Ces Contrôles sont réalisés soit :

 en cours de fabrication sur produits semi finis (tôles, tuyauteries) chez les
aciéristes, ou ESP chez les chaudronniers
 sur des ESP en service
 Lors des travaux de réparation (soudage)
 Lors d’expertises
Le type de CND doit être choisi en fonction de la nature du défaut.

Une seule méthode ne suffit pas toujours.
Une inspection visuelle doit être réalisée systématiquement avant tout autre type de
CND.
Quels types de défaut cherche-t-on en industrie pétrochimique ?

 Pertes d’épaisseur
 Fissures débouchantes
 Fissures non débouchantes
 Microfissures, lacunes (cavité de fluage)
 Modifications métallurgiques
 Modifications dimensionnelles
 Blistering (boursuflure)

 Corrosion localisée par piqures
6. Conduite des tests hydrostatique et pneumatique
Rappelons que les articles 11 et 13 du décret 90-245 (APG) et les articles 34 et 35

selon le décret 90-246 (APV) fixent les modalités règlementaires sur les épreuves
décennales ;
6.1 Tests hydrostatiques/pneumatiques et interprétation des résultats
Qu'est-ce le "Contrôle décennal" ?

Un appareil sous pression, est soumis à une réglementation qui impose une épreuve
(test) hydraulique du corps sous pression tous les 10 ans.
Cette épreuve permet entre autre:
- De prévenir une défaillance qui pourrait être dangereuse pour la sécurité des
personnes et la fiabilité de l’installation
- Pérenniser son équipement dans le temps
- Anticiper et maîtriser ses investissements ( projet d’amélioration énergétique, ou
remplacement ?)
6.1.1 Test hydrostatique
Objet :
En contrôle final, tous les appareils soumis à une pression intérieure, doivent subir
avec succès un essai hydrostatique.
Référence :
ASME section VIII div.1 Part UG-99 et UG-102
Impositions :
Toutes les opérations de fabrication ainsi que tous les examens non destructifs ont
été effectués avec succès, à l’exception de ceux requis après le test.
La pression d’essai est calculée en accord avec les paragraphes UG-98 et UG-99
(b), et sa valeur est indiquée sur le plan de fabrication.
S’efforcer de positionner l’appareil dans sa position définitive et s’assurer que les

évents sont positionnés en parties hautes afin de purger les éventuelles poches d’air
pendant le remplissage.
Le fluide utilisé sera de l’eau propre, ou un inhibiteur de corrosion pourra être ajouté
si requis par le client.
La température de l’appareil durant l’essai sera supérieure) à 41°F (5°C).
Il est recommandé que la température du métal de base soit maintenue de 30°F

(15°C) au dessus de la MDMT (Minimum Design Metal Temperature), sans pour
autant excéder 120°F (50°C) afin de minimiser le risque de rupture fragile.
[The minimum design metal temperature (MDMT) is one of the design conditions for
pressure vessels engineering calculations, design and manufacturing according to the ASME

Boilers and Pressure Vessels Code. Each pressure vessel that conforms to the ASME code
has its own MDMT, and this temperature is stamped on the vessel nameplate. The precise
definition can sometimes be a little elaborate, but on simple terms the MDMT is a
temperature arbitrarily selected by the user of the vessel according to the type of fluid and
the temperature range the vessel is going to handle.]
Un manomètre sera connecté directement sur l’appareil. Si la lecture du manomètre

n’est pas réalisable par l’opérateur effectuant la montée en pression, un second
manomètre devra être connecté à un endroit visible de l’opérateur pendant toute la
durée du test.
Le manomètre sera gradué jusqu’au double de la pression maximale d’essai, mais
dans aucun cas, la plage de mesure ne devra être inférieure à 1 ½ ni supérieure à 4
fois cette pression.
Tous les manomètres devront être vérifiés à l’aide d’un manomètre étalon. Les
manomètres seront vérifiés à chaque fois qu’il y aura une raison de croire qu’ils sont
déréglés.
Si requis par le client un enregistreur de pression et éventuellement un enregistreur

de température de l’eau, pourront être utilisés. Dans ce cas, l’enregistreur de
pression et sa chaine de mesure auront été vérifiés au plus tard six mois avant la
date d’essai. L’enregistreur de pression ne se substituera pas au manomètre calibré.
Méthodologie :
La montée en pression doit être lente et progressive. Pour les hautes pressions, la
montée doit être stoppée tous les 725 Psi (50 bars) pendant 5 minutes.
Suite à l’essai (durée de 30 minutes), la pression doit être redescendue à 2/3 de la
pression d’essai. Puis, un contrôle visuel à 100% doit être réalisé sur les joints
soudés de corps et de tubulures.
Dans le cas d’appareils à plusieurs compartiments (ex : échangeurs de chaleur)
chacun des compartiments sera testé individuellement suivant la même méthode.
Certification
Après l’essai, l’appareil sera vidé et la plaque signalétique sera frappée comme
requis par les paragraphes UG- 116 + UG-118 et UG-119.
Un rapport d’épreuve sera établi tel que prévu dans l’article 11 du décret 90-245. Il
est mentionné entre autres :
« … L'épreuve est exécutée en présence et sous le contrôle des ingénieurs des
services des mines. Toutefois, elle pourra être exécutée sous le contrôle d'autres
organismes habilités par le ministre chargé des mines.
Les différentes opérations nécessaires à l'épreuve sont effectuées à la diligence de
la personne qui a demandé celles-ci.
Avant épreuve, l'ingénieur des mines procède à un examen des différentes parties
de l'appareil, en vue d'en vérifier la conformité, et aux différents essais destructifs et
contrôles prescrits compte-tenu des para mètres de construction. Il pourra, lorsqu'il le
juge nécessaire, procéder à des contrôles et essais complémentaires.
La mise sous pression est effectuée en sa présence et sous son contrôle.

Toute la paroi extérieure de l'appareil doit être à nu pendant l'épreuve et la pression
maintenue au moins pendant tout le temps nécessaires à l'examen complet de cette
paroi.
L'appareil sera réputé avoir subi l'épreuve avec succès s'il a supporté la pression
d'épreuve sans fuite, ni déformation permanente.
Après qu'un appareil ait été éprouvé avec succès, l'ingénieur des mines appose, en
regard de la marque portant la pression d'épreuve, les chiffres indiquant la date
d'épreuve suivie du poinçon des mines. Il poinçonne également soit les marques
d'identité, soit les rivets de fixation de la plaque
d'identité.
Après épreuve, un procès-verbal est établi en deux (2)
exemplaires dont l'un est remis à la personne qui a
demandé l'épreuve. »
Comment déterminer la date du contrôle décennal?

 Chaque équipement soumis à la réglementation
est équipé d’une médaille de timbre sur laquelle
sont indiquées la pression max admissible, la date d’épreuve du constructeur
et éventuellement la date du dernier contrôle décennal effectué (Si > 10 ans)
 On peut alors estimer la date du prochain contrôle en rajoutant 10 ans à la
dernière date affichée…
6.1.2 Test pneumatique (voir aussi UG 100)
Les essais pneumatiques ne sont pas permis que dans le cas où l’essai
hydrostatique est préjudiciable ou irréalisable c'est-à-dire pour un équipement (ou
tuyauterie) destinée à une exploitation où des traces, même faibles, de liquide ne
sont pas tolérables.
Les conditions d’exécution d’un tel test doivent être définies par toutes les parties
concernées.
En raison du danger que représente un essai de pression avec un fluide
compressible, une attention particulière doit être accordée à des facteurs tels que :
a. L’emplacement de l’appareil à tester et sa position par rapport aux autres

bâtiments, installations, routes publiques et aires ouvertes au public et tout
autre équipement et structure au voisinage de l’appareil à tester.
b. Le respect des normes de sécurité les plus sévères possibles pendant l’essai
et l’assurance que seul le personnel impliqué dans l’essai ait accès à la zone
d’essai, que si l’essai n’est pas exécuté dans un local particulier, la zone située
à proximité immédiate de l’aire d’essai soit fermée et des signaux d’alerte
soient utilisés pour marquer la zone de danger et la zone interdite.
c. Le CND par MT ou par PT à partir de la surface intérieure des soudures qui

n’ont pas subi un contrôle par radiographie à 100% ou une inspection
équivalente telle que requise pour les soudures principales. Lorsque la surface
intérieure n’est pas accessible, un contrôle par ultrasons ou par émission

acoustique doit être réalisé pendant l’essai de pression. Le contrôle doit être
effectué sur 10% des soudures circulaires incluant toutes les soudures bout à
bout considérées.
d. La résistance à la rupture brutale des matériaux constituant l’appareil et la

nécessité absolue d’éviter la rupture fragile.
e. l’étendue de la surveillance à distance effectuée durant l’essai.
La pression d’essai ne doit pas être inférieure à 1,1 PS mais en aucun cas elle ne
doit excéder 1,1 fois la pression de calcul.
La pression doit être augmentée progressivement jusqu’à une valeur égale à environ
50% de la pression d’essai requise. Puis elle doit être augmentée par paliers de 10%
de la pression d’essai requise, jusqu’à ce que cette dernière soit atteinte.
La pression doit être alors diminuée après 10 minutes jusqu’à une pression de 10%
de la pression de conception et doit être maintenue durant l’inspection de l’appareil
ou de la tuyauterie.
[ f : Contrainte nominale de calcul à température de l’essai pour une situation
normale de service]
[ f : Contrainte nominale de calcul pour la situation normale de service la plus
pénalisante en pression et température de calcul correspondante]
6.2 Exemples d’examen non destructif (CND) - essai de pression hydrostatique
6.2.1 Epreuve hydraulique

Les modalités de réalisation d'une épreuve hydraulique sont régies par la
règlementation.
Le but d'une épreuve hydraulique est double :
- d'une part de s'assurer que l'ouvrage a bien la résistance voulue pour
supporter les conditions d'exploitation et d'autre part
- s'assurer de sa parfaite étanchéité.
Une épreuve hydraulique se déroule en plusieurs étapes :

 Remplissage en eau, pressurisation.
 Période de stabilisation thermique afin que s'établisse l'équilibre thermique
entre le fluide contenu dans la canalisation et le sol environnant. En fonction
du diamètre, cette période peut durer plusieurs jours.
 Contrôle de l'absence d'air : une trop grande quantité d'air peut masquer une
fuite.
 Épreuve (en présence de la DMI).
a) Epreuve de résistance :
L’équipement ou pipeline à éprouver est rempli d'eau et pressurisé à une pression
supérieure à la pression maximale de service (Pms) et inférieure à la pression de
calcul (Pc). Durant un temps bien défini, la pression est enregistrée et aucune
variation de pression n'est admise sauf si elle reste explicable par une variation de
température significative. Pour les parties aériennes et visitables, une inspection
visuelle est effectuée en même temps.

b) Epreuve d'étanchéité :
Cette épreuve sert à démontrer l'étanchéité de l'ouvrage, donc qu'il ne présente
aucune fuite.
L'épreuve a lieu sur une durée allant d’une 1/2 heure à une journée complète. On
vérifie sur cette période la conservation de la masse d'eau contenue dans
l’équipement ou le pipeline : les variations de pression doivent pouvoir être justifiées
par des variations de température. La pression doit être mesurée avec une précision
de l'ordre de 10 mbar.
Afin de mesurer les variations de température, plusieurs sondes sont judicieusement
installées le long de l'ouvrage (cas du pipeline). Les valeurs de températures
mesurées sont pondérées par les longueurs des tronçons auxquelles elles sont
affectées.
La vérification de l'étanchéité par calcul fait intervenir :

 Les caractéristiques géométriques de la conduite (diamètre, longueur,
épaisseur)
 Les caractéristiques mécaniques (module d'élasticité, coefficient de Poisson,
coefficient de dilatation)
 Les caractéristiques physiques de l'eau d'épreuve (coefficient de
compressibilité, coefficient de dilatation)
 La variation de pression sur une plage de temps donnée (en général 6 heures
ou 24 heures)
 La variation de température sur cette même plage de temps.
Exemple 1 : Sur les chaudières à vapeur

Le test hydrostatique est une forme de CND (essai non destructif) et est la méthode
préférée pour détecter les fuites et les fissures dans la chaudière sous pression de
l'eau.
La législation actuelle stipule que la chaudière doit subir un essai hydrostatique tous
les 10 ans, dans lequel l'inspecteur autorisé délivre un certificat de test hydrostatique
en indiquant la date, la pression d'épreuve, temps de maintien, résultat, et autoriser
en toute sécurité la pression de travail. Le certificat est valable pendant 10 ans
jusqu'à la prochaine épreuve. Toutefois, ce n'est qu'un laps de temps et les autorités
légales peuvent exiger un intervalle différent par exemple après un retubage de
chaudière).
 Remplir d'eau traitée (à température ambiante de 26°C) pour la totalité du
volume de la chaudière.
 Parce que la chaudière peut rester en « stand by » après le test, il est
important que l'eau dans la chaudière soit traitée pour éviter la corrosion par
piqûres.
 Avant de procéder au remplissage, on vérifiera que les vannes des évents

situés aux points hauts du circuit sont complètement ouvertes.
 Faire en sorte que tout l'air soit purgé. Si l'eau déborde de l'évent, fermer le
robinet étroitement. Ne pas laisser de poches d'air se former à l'intérieur de la
chaudière.
 Utiliser la pompe d'alimentation faire monter la pression. Il faut veiller à ce que
l’opérateur soit assez alerte pour arrêter la pompe d'alimentation dès que la
pression d'épreuve est atteinte. Toute négligence peut avoir des
conséquences catastrophiques. L’utilisation d’une moto- pompe ou pompe à
main est préférable pour que la pression et le débit soient facilement
contrôlés car une surpression pourrait endommager la chaudière.
 Mettre en service la pompe et augmenter la pression en regardant le
manomètre. Augmenter la pression jusqu'à 1,5 fois la pression de service
maximale autorisée (MWAP).
 Arrêter la pompe dés que la pression d'épreuve est atteinte.
 Fermer la vanne d’alimentation de la pompe.
 Retenir l'eau sous pression statique pendant 30 minutes.
 Examiner visuellement toutes les zones de fuites et de fissures, en accordant
une attention particulière aux soudures. Il ne doit y avoir aucune fuite et donc
aucune chute de pression pendant ces 30 minutes.
 S’il ya une fuite, repérer l'emplacement, prendre des photos montrant l'eau
jaillissant de la fissure (important pour la documentation),
 Et si aucune chute de pression n’a été observée, le test hydrostatique réalisé
sera jugé satisfaisant. Décompresser la chaudière via la connexion en bas de
purge.
 Remplir le rapport de test, en précisant les conditions de test, les accessoires,
et des procédures. Inclure l’augmentation de la pression et la tenue des
données en temps dans le rapport. Ce registre doit être conservé pour
référence future.
Exemple 2 : Épreuve Hydraulique sur Tuyauteries

 Procédure d’essai:
 Opérations préliminaires :
L'essai peut être réalisé pour l’ensemble de plusieurs lignes unies entre elles par des
joints soudés ou bridés.
Tous les éléments qui ne devront pas être soumis à l’essai (soupapes, vannes de
contrôle, compteurs de débit, plaques orifices, etc…) seront démontés du circuit à
essayer ou isolés adéquatement. Ces éléments seront réinstallés une fois le circuit
aura été vidé et séché.
L’essai hydraulique pourra être effectué uniquement après que tous les contrôles
non destructifs prévus ont été exécutés avec succès.
Dans ce but, le responsable de l’essai contrôlera l’existence de la documentation
correspondante et du formulaire correspondant relatifs à l’inspection et au contrôle
avant le test sous pression. Cette documentation est tenue à jour par l’inspecteur de
chantier.
L’eau de service sera utilisée comme fluide d’essai.
 Remplissage :
Le critère par le quel on déterminera le point de remplissage sera donné par la
nécessité d’éviter, pendant cette opération, que l’air ne soit pas piégé à l’intérieur du
circuit d’essai.
En règle générale, ceci se fait en plaçant la pompe de remplissage au point le plus

bas du circuit en évacuant l’air contenu par les vannes (évent) situées aux points les
plus hauts du circuit.
a) Cas d'un équipement:

Avant de procéder au remplissage, on vérifiera que les vannes des évents situés aux
points hauts du circuit sont complètement ouvertes.
Pendant le remplissage et ensuite pendant l’essai hydraulique lui-même, les vannes
insérées dans les circuits d’essai faisant partie de l’installation devront être gardées
partiellement ouvertes (généralement à ¾" ouvertes) et ne devront pas être utilisées
pour sectionner, éventuellement, des parties de l’installation.
En ce qui concerne les vannes utilisées comme évents, une fois atteinte la pression
d’essai, elles devront être fermées et scellées à l’aide de bouchon. Avant le début de
l’essai, ces vannes aussi seront ouvertes à 50% et gardées scellées.
Le remplissage sera effectué en utilisant une pompe à basse pression convenable
pour les quantités volumétriques à utiliser, d’une manière continue. La température
de l’eau de remplissage doit être contrôlée, un indicateur de température doit être
installé sur l’alimentation d’eau de remplissage. L’eau de remplissage doit être
mélangée avec un inhibiteur de corrosion, afin d’éviter que le pipe ne soit attaqué par
la corrosion.
b) Cas d'un tronçon de tuyauterie:

Avant de procéder à l’épreuve, le tronçon à éprouver sera nettoyé par insufflation
d’air sous pression pour évacuer les déchets ou bavures restant à l’intérieur des
conduites. Après nettoyage, les extrémités de la section de tuyauterie à éprouver
seront obturées par les brides d’essai. La section sera remplie avec de l'eau à partir
d’une extrémité et purgée de l’air au niveau de l’autre extrémité et des points hauts.
On doit s'assurer que toute la quantité d’air qui était dans la section s’est échappée
par une succession d’opérations de purge de la section.
 Mise sous pression

Avant de pressuriser une section d'essai, on s'assurera que toutes les mesures de
sécurité ont été vérifiées, et que le personnel est prêt pour toute éventualité.
La pressurisation sera exécutée à un taux modéré constant n'excédant pas 2
bars/min
La pressurisation sera faite en deux étapes comme suit :
a) Pressurisation à 50% de la pression d'essai, suivie d’une inspection visuelle des
joints pour des fuites apparentes.
b) Pressurisation à la pression d'essai et maintient pendant 2 heures tout en
suivant la variation de pression. Si la pression reste constante, le test est concluant.
c) Pour la mise en pression une pompe manuelle peut être utilisée vu les faibles
volumes des tronçons de raccordement à tester.
Pendant la phase de mise sous pression, il faudra faire particulièrement attention à la
montée (augmentation de la pression de 2 barg jusqu’à la pression d’essai). Les
temps de mise sous pression varient avec les volumes concernés et en fonction de
ces derniers, on choisira le type de pompe adaptée en termes de débit et
de pression pouvant être atteints de manière à permettre une augmentation lente et
constante de la pression pour ne pas compromettre les caractéristiques techniques
des matériaux utilisés lors de la construction de l’installation (en cas de volumes très
limités, on pourra utiliser également une pompe de type manuel).
Deux manomètres seront utilisés pour les essais.

Pompe électrique Pompe manuelle de mise
sous pression
 Contrôle des tuyauteries et des brides:

Pendant que l’installation reste à la pression d’essai, les tuyauteries concernées
seront contrôlées visuellement avec attention particulière aux brides. Au cas où l’on
rencontrerait des fuites, aucune intervention, de quelque type que ce soit, ne devra
être entreprise sans que l’installation soumise à l’essai hydraulique soit
préalablement dépressurisée. On ne pourra intervenir que lorsque la pression du
circuit sera remise à zéro (serrage boulons, etc.…).
 Essai hydraulique:
L’essai hydraulique commencera à la fin de la phase de mise sous pression. L’essai
hydraulique aura une durée de deux heures. Pendant cette phase, on effectuera un
contrôle visuel des lignes en cours d’essai pour s’assurer qu’il n’y a pas
de fuites. Etant donnée l’exposition des installations, si la pression augmente avec
l’augmentation de la température et s’éloigne trop de la pression d’essai de telle
sorte que cela compromet les caractéristiques des matériaux, il faudra dépressuriser
l’installation en évacuant la quantité d’eau nécessaire pour le ramener à la pression
d’essai prédéfinie. Cette évacuation d’eau sera annotée sur un PV d’essai. L’essai
aura un résultat positif si la pression à la fin de l’essai est égale à la pression au
début de l’essai, en tenant compte de la variation de température enregistrée
pendant la période d’essai.
« Un rapport d’essai hydraulique » sera rédigé pour enregistrer l’essai effectué.
 Vidange:
Une fois l’essai est terminé avec succès, on dépressurisera les lignes en ouvrant les
vannes situées sur les évents des points les plus hauts en faisant attention à ce que
l’ouverture des vannes se fasse graduellement. On pourra ensuite procéder à la
vidange de l’eau d’essai qui sera effectuée par chute en ouvrant les
vannes d’évacuation situé au points les plus bas des lignes. L’eau d’essai sera
acheminée par des flexibles dans des fossés ou d’autres points adaptés à proximité
de l’installation.
L’eau résiduelle sera éliminée par l’exécution d’un flashage à l’aide d’air comprimé,
en laissant ouvertes les vannes des évents aux points hauts et, respectivement, les
vannes d’évacuation aux points bas.

Au niveau des points de purge (évents) et de drainage utilisés pour le remplissage et
le drainage des lignes par moyen de demi- manchons temporaires, les bouchons
filetés seront fixés, soudés, vérifiés par ressuage et enfin peint ou revêtus comme
prévus par le système de peinture ou revêtement de la ligne concernée.
 Sécurité
Pendant toutes les opérations inhérentes à l’exécution des remplissages, des essais,
des vidanges et de l’élimination de l’eau résiduelle, on adoptera toutes les mesures
de sécurité prévues par les lois en vigueur en matière de sécurité du travail. En
particulier:
- Des signalisations de danger adaptées devront être exposées.
- Le raccordement du circuit d’essai hydraulique aux appareils utilisés pour la
mise sous pression devra être positionné et protégé de telle sorte qu’une
éventuelle avarie ne puisse pas causer de dommages au personnel préposé
aux opérations ou au personnel pouvant se trouver à proximité.
- Au cas où des températures inférieures à 0°C seraient prévues, il faudra
ajouter à l’eau d’essai de l’antigel d’un type approuvé et en quantité adéquate.
- Au cas où les augmentations de températures prévues seraient telles qu’elles
puissent engendrer une augmentation de la pression du circuit soumis à l’essai,
un préposé au contrôle des instruments de mesure devra rester actif à fin de
procéder à l’évacuation, conformément aux indications fournies par
le responsable de l’essai, une quantité d’eau adapté permettant de ramener la
pression d circuit la valeur d’essai.
- Les installations d’essai devront être équipées d’échafaudages adéquats
permettant l’accès aux vannes, drains et accouplement à bride existants.
- Tous les essais se conformeront aux recommandations du plan HSE.
- Tout le personnel sera avisé des dates des essais
- Aucun travail ne sera autorisé sur les sections sous l’essai ou les
raccordements associés jusqu’à ce que la pression soit réduite à la pression
atmosphérique.

7. La dérogation a l'épreuve hydrostatique réglementaire des APG-APV.
7.1 Les CND comme alternative aux tests de pression.
Le contrôle des appareils à pression n’aura jamais fait autant parler de lui.
Dans la nouvelle directive européenne, par exemple, les traditionnelles épreuves
hydrauliques ne sont plus les seules méthodes réglementaires. Elles peuvent
désormais être remplacées par des techniques de contrôle non destructif (CND).
Jusqu’à présent la réglementation en vigueur impose d’effectuer des épreuves

hydrauliques. Lors de ces examens, l’installation est obligatoirement arrêtée, le
réservoir est rempli d’eau et soumis à une forte pression. En la mesurant (à l’aide de
manomètres), on détecte alors une éventuelle fuite…
Cette méthode présente un certain nombre de limitations. « L’épreuve hydraulique »
ne permet pas de réaliser un contrôle approfondi.
On ne peut détecter que des défauts qui se manifestent par une chute de pression.
Une fissure, par exemple, est détectée à condition qu’elle soit débouchante ».
Dans ce cas, il est souvent trop tard pour agir de manière préventive. Pour éviter tout
accident, il ne reste qu’à arrêter l’installation et réparer le dommage.
Enfin, l’épreuve hydraulique ne convient pas à tous les équipements (il faut une
certaine résistance mécanique pour supporter le poids de l’eau) et elle crée des
conditions favorables au développement de la corrosion…
Depuis quelques mois, les choses évoluent. La nouvelle directive européenne sur les
équipements à pression ouvre en effet la voie à d’autres méthodes de contrôle.
Désormais, on ne parle plus de “ré-épreuve hydraulique”, mais de “requalification”
des appareils. Ce changement a son importance, car il signifie que la réglementation
autorise différentes méthodes de requalification.
Parmi elles, il y a encore la ré-épreuve hydraulique, mais aussi des méthodes de
contrôle alternatives, telles que des techniques de CND (contrôle non destructif) ».
Il faut dire que ces méthodes ne manquent pas d’intérêt. Qu’il s’agisse des ultrasons,
de l’émission acoustique, de la radiographie ou encore de la magnétoscopie, elles
autorisent un contrôle préventif des équipements en détectant l’amorçage de tous
types de défauts.
Avec la nouvelle réglementation (si elle sera applicable par l’ARH), deux cas se
présentent.
Il est possible de remplacer les épreuves hydrauliques par des essais pneumatiques
(jusqu’alors jugés trop dangereux à cause de l’énergie libérée en cas d’accident) que
l’on surveille par une méthode de CND.
Dans ce cas, il n’y a plus de contraintes liées à la corrosion ou au poids de l’eau
(comme dans le cas d’une épreuve hydraulique) mais l’on ne peut pas contrôler
l’équipement en service.
Autre solution, on n’utilise ni l’air, ni l’eau mais le fluide du process pour effectuer une
surpression. Dans ce cas, le contrôle se fait par des techniques de CND sur des
appareils en service.
Reste ensuite à choisir la méthode. Comme toujours en contrôle non destructif, il

n’existe pas de technique universelle. Le choix dépend avant tout du type de défauts
que l’on souhaite caractériser (défauts de surface ou internes, évolutifs ou non, etc.)
et du résultat que l’on attend (une simple détection, une localisation précise du
défaut, une indication sur sa taille et sa profondeur, la cartographie d’une zone, etc.).
Ainsi, le ressuage et la magnétoscopie sont plutôt utilisés pour détecter des défauts
débouchants ou quasi-débouchants sur des équipements en service, ou pour
contrôler la qualité des soudures d’équipements en cours de fabrication.
En revanche, lorsqu’on souhaite détecter des défauts internes, on effectue plus
couramment un contrôle radiographique ou ultrasonore. Enfin, la thermographie se
prête bien au suivi de la corrosion de calorifuges…
7.2 L’émission acoustique
Cette méthode encore méconnue dans nos installations ou très peu utilisée
(inspection des fuites dans des échangeurs tubulaires) suscite un intérêt croissant.
Ces techniques de CND, assurent un contrôle global de l’équipement sous pression,

sans qu’il soit pour cela nécessaire d’arrêter l’installation.
Détecter l’apparition de fissures sur un réservoir de stockage de gaz naturel,
surveiller les soudures d’une citerne contenant un fluide inflammable ou toxique,
localiser une piqûre de corrosion sur un réacteur chimique… le contrôle des
équipements sous pression revêt toujours une importance capitale.
Cette méthode pourrait bien être une des alternatives qui d’ailleurs connaît le plus
fort développement.

« L’émission acoustique est une méthode globale, qui permet un contrôle volumique
à 100 % de la structure. Contrairement aux autres techniques de CND, on n’a donc
pas besoin de savoir à l’avance le type de défauts que l’on recherche, et où il faut le
chercher ».
La méthode permet de détecter l’apparition des défauts à caractère évolutif
(corrosion active, fissures dues à la fatigue, etc.) et de suivre leur développement.
Elle peut aussi être utilisée pour assurer une surveillance continue des équipements.
Dans ce cas, un maillage de capteurs est installé à demeure sur la structure.
Reste tout de même une limitation. L’émission acoustique est une méthode
essentiellement qualitative. Elle permet de détecter et de localiser des sources
émissives (signes de l’apparition ou de la propagation d’un défaut), mais non de
déterminer la taille –et donc la nocivité- du défaut. Autrement dit, une fissure de
grande taille peu évolutive peut quasiment passer inaperçue à côté d’une fissure de
petite dimension. Pour évaluer la sévérité de l’endommagement, il faut alors disposer
d’autres méthodes…et donc d’autres méthodes complémentaires…
Beaucoup reste à faire dans cette approche et en particulier avec la tutelle (ARH,
DMI).
7.3 Mais que prévoit la règlementation Algérienne ?
Selon le décret exécutif n° 90-245 et dans son article 22

« Le ministre chargé des mines peut accorder dispense de tout ou partie des
prescriptions du présent règlement dans le cas où il serait reconnu que cette
dispense ne peut avoir d'inconvénient.
Le ministre peut également, prescrire, par arrêté, des mesures particulières à
certaines catégories d'appareils soumis soit à l'ensemble des dispositions du
présent règlement, soit seulement à certaines de ces dispositions ».
Mais il est ajouté dans l’article 23 « que lorsque la sécurité de l'exploitation l'exige,
les appareils à pression de gaz, en service au moment de l'entrée en vigueur du
présent décret, doivent être modifiés de façon qu'ils répondent aux prescriptions du
présent règlement. Dans ce cas, des délais peuvent être accordés par le ministre
chargé des mines jusqu'à concurrence de trois années pour exécuter les
modifications nécessaires.
La déclaration aux services chargés des mines des appareils fixes, en exploitation,
avant l'entrée en vigueur du présent règlement, doit être effectué dans un délai
n'excédant par une année ».
Selon les dernières instructions de l’Autorité de Régulation des Hydrocarbures (ARH)

cette dérogation peut être accordée aux cas suivants :
 Les équipements dont la présence d’eau pourrait affecter le process (par
exemple les échangeurs à plaques).
 Les équipements dont la résistance des fondations n’est pas clairement
définie sur les documents de construction (calcul de génie civil non disponible
pour les colonnes et ballons de grande capacité).

En contre partie, ces équipements dont un test hydrostatique ne pourrait être
effectué, doivent subir des tests non destructifs (les principaux tests non destructifs
sont traités en page 28 Paragraphe 8)
Tous ces tests doivent être effectués par un organisme de contrôle certifié reconnu
internationalement et de ce fait agrée par l’ARH (Veritas, AIB Vinçotte, TUV,
COFREND, Institut de Soudure……).
Ces contrôles non destructifs restent sous la responsabilité de cet organisme qui
devrait statuer sur la durée de la remise en service de ces équipements.
Cet organisme devrait définir avec précision la méthode utilisée pour chacun des
contrôles non destructifs exigés par les standards et normes en vigueur (codes
ASME, normes API ou autres).
Ces méthodes doivent être en accord avec les exigences minimales définies par les
normes.
Par exemple dans le code ASME section 8 :
 PART UW: Requirements for pressure vessels fabricated by welding (nous
citons en particulier ,
- UW-50: nondestructive examination of welds on pneumatically tested
vessels
- UW-51: radiographic examination of welded joints
- UW-53: technique for ultrasonic examination of welded joints
 PART UG: General requirements for all methods of construction and materials
(UG 93: inspection of materials).
 PART UB: Requirements for pressure vessels fabricated by brazing
(inspection and tests UB-40: general).
D’autres normes sont présentées en annexes relatives aux méthodes suivantes :

 Examen visuel (VT)
 Examen par ressuage (PT)
 Examen par magnétoscopie (MT)
 Examen par radiographie (RT)
 Examen par ultrasons (UT)
D’autres méthodes d’examen peuvent être utilisées après accord entre les
différentes parties (l’entreprise, l’ARH et l’organisme certifié).
Pour l’exécution de ces contrôles et quel que soit la catégorie de construction, les
agents de contrôle non destructif, désignés sous le nom de contrôleurs doivent
disposer d’instructions écrites, établies en relation avec leur niveau de qualification.
Ces instructions sont validées par l’ARH et l’entreprise.
La compétence technique des contrôleurs est justifiée et un document s’y afférant
est remis à l’entreprise et peut être demandée par l’ARH (niveau de qualification
exigé : N2 minimum pour chacune des méthodes).

8 Les différentes méthodes de contrôle non destructif des APG-APV.
8.1 Inspections visuelles (VT)
Les contrôles visuels (VT) représentent

probablement les méthodes les plus
utilisées. Bien que d'apparence simpliste,
ils sont d'une extrême importance dans
bien des domaines. Ils demandent une
très bonne connaissance du produit et ne
sont vraiment efficaces que lorsqu'ils sont
effectués par des opérateurs
expérimentés. En effet, on ne voit que ce
que l'on connaît.
Il existe toute une palette d'instruments permettant d'améliorer notre vue et les
rapides développements de la vidéo nous offrent des caméras de plus en plus
petites et des endoscopes de plus en plus fins.
Quelque soient l’éventail, le développement ou la richesse d’information des

techniques modernes, l’examen visuel doit rester la base, le premier échelon de tout
le programme de contrôle.
Les résultats de ce premier examen, basé sur l’expérience et le bon sens de

l’examinateur, déterminent la nature et l’ampleur des contrôles que l’on effectuera à
l’aide des autres méthodes, de façon à établir, par la plus efficace et la plus rapide,
une conclusion d ’ensemble sur l ’état des pièces examinées.
A côté des jeux de miroirs et des endoscopes rigides classiques, l’introduction des
endoscopes flexibles à fibres optiques de verre (0. 7 mm) a permis, malgré la
fragilité du matériaux, d’accroître nettement les possibilités de ce type d’appareils,
surtout grâce au faible rayon de courbure minimal de la fibre (75 mm).
Leur pouvoir de résolution est fonction du nombre de fibres; pour un diamètre de 6

mm, il atteint environ 0.2 mm à 15 mm de distance, contre 0.1 mm pour les
endoscopes classiques, tandis que leur mise au point ne peut se faire que sur des
objets distants de 12 à 180 mm de l’objectif, contre 12 mm à l’infini dans les
endoscopes classiques. Les longueurs utiles peuvent atteindre plusieurs mètres.

Des caméras de télévision en circuit fermé sont également disponibles.
Elles permettent une mise au point de 10 mm à l’infini et ont un pouvoir de résolution

de moins de 0.1 mm à 20 mm de distance. Certaines caméras disposent également
de télécommandes pour l’orientation des miroirs de vision radiaux et pour la
focalisation de la lentille.
Le diamètre des modèles les plus simples du point de vue télécommande peut
descendre jusqu’à environ 25 mm avec 250 mm de longueur, tandis que les modèles
plus élaborés ont un diamètre moyen de 50 mm et une longueur proche de 500 mm.
Malheureusement, le nombre de lignes de l’image est relativement faible.
8.2 Le ressuage (PT)
Contrôle permettant de détecter et de visualiser tous les défauts débouchant à la

surface des pièces. Il est utilisé pendant la fabrication, en contrôle final ou en
maintenance.
Le ressuage est sans doute une des techniques de CND les plus anciennes puisque
cela fait une cinquantaine d’années que l’on fait appel à ses services. Un des intérêts
de la technique réside dans la simplicité de sa mise en œuvre.
Un autre intérêt tient au fait qu’il s’agit d’une méthode globale, en ce sens qu’elle
autorise un examen de la totalité de la surface de la pièce. Elle permet de bien
apprécier la longueur des défauts ; leur orientation n’a aucune importance.
L’exploitation de la méthode comporte trois étapes. La phase initiale consiste à
nettoyer la surface de la pièce et de lui appliquer un liquide pénétrant, soit par
immersion, soit par pulvérisation. La durée d’application est variable d’un type de
pénétrant à l’autre, mais il se situe en général entre 15 et 30 minutes. Le choix du
liquide dépend essentiellement de la rugosité de la surface à contrôler et de la
porosité du matériau. Suivant le cas, on prendra un produit coloré (faible sensibilité) ,
un produit pré-émulsionné (sensibilité moyenne) ou un produit fluorescent à post-
émulsion (sensibilité élevée).
Le pénétrant appliqué vient s’infiltrer dans les plus petits interstices débouchant en
surface.
Après avoir laissé “poser” le pénétrant, on passe à la deuxième étape, qui consiste à
rincer la surface de la pièce afin d’enlever l’excès de pénétrant. Cette opération est
délicate. Un rinçage excessif enlèverait le pénétrant présent à l’intérieur des défauts.
Si au contraire le rinçage est insuffisant, du pénétrant risque de subsister en surface,
pouvant laisser croire à l’existence de défauts.
On passe alors à la troisième étape, qui consiste à appliquer un révélateur sur la
surface ainsi rincée, puis séchée. Le révélateur peut être liquide ou sous forme de
poudre.
Il ne reste plus alors à éclairer la pièce d’une façon appropriée (qui dépend du
pénétrant utilisé) et d’observer visuellement la surface de la pièce : les défauts
“ressortent”.
De par son principe même, le CND par ressuage permet seulement de mettre en
évidence que les défauts débouchant en surface, et elle ne donne aucune indication
sur le volume, et donc l’importance de ces défauts.
 Avantages
 Facile à mettre en œuvre et dans les zones difficiles d’accès

 CND économique
 Bonne sensibilité
 Formation opérateur facile
 Température de 0°C à 250°C environ
 Inconvénients
 Ne détecte que les défauts de surface : nécessite une préparation de
surface
 Pas de dimensionnement des indications
 Pas utilisable sur peinture, revêtements
 Hygiène : prévoir une ventilation

Le contrôle par ressuage comporte 3 étapes

 Normes relatives au contrôle par ressuage
8.3 La radiographie (RT)
On utilise les rayons X ou gamma, ou les deux, pour détecter les défauts dans la
matière et les visualiser sur film.
Comme pour le contrôle par ultrasons, les radiographies à rayons X et γ permettent
de découvrir essentiellement des défauts internes. La quasi-totalité des matériaux
peut être examinée en radiographie, et les épaisseurs contrôlées peuvent être
importantes.

Dans la plupart des applications industrielles, la formation de l’image radiographique
s’effectue grâce à un film qui, après développement, est observé par transparence.
La procédure est un peu complexe, prend du temps (quelques heures, si on veut une
image de qualité) et coûteuse si on a beaucoup de contrôles. Mais c’est celle qui
conduit – et de loin – à la meilleure qualité d’image. D’autres techniques existent
pour obtenir l’image d’absorption des rayons X ou µ : les écrans fluorescents, la
xérographie (l’image est obtenue en moins de deux minutes) , les images
enregistrées par caméra (assurant un contrôle en temps réel).
Comme pour toutes les techniques de CND, le CND par radiographie exige un savoir
faire important, tant au niveau des conditions opératoires qu’à celui de l’interprétation
des résultats, traduit l’absorption subie par un rayonnement ionisant qui a traversé
l’objet à contrôler.
 Le film enregistre les écarts d’intensité du rayonnement après traversée de la
pièce. Les défauts du type cavité apparaissent en sombre. Les défauts du
type cavité apparaissent en sombre. Les défauts du type excès de métal
apparaissent en clair
 Le contraste est d'autant plus important que le défaut est épais
Schéma de principe du contrôle par radiographie
8.4 La magnétoscopie (MT)
Ce contrôle détecte les fissures et les imperfections de surface débouchant ou non

débouchant (défauts superficiels) ou qu’ils soient sous-cutanés (jusqu’à 10 mm de
profondeur) dans les matériaux ferromagnétiques (autrement dit, que l’on peut
aimanter.
Il est plus usuel de l’utiliser en contrôle de maintenance.

Le principe est simple: si on saupoudre de la limaille de fer sur une surface
ferromagnétique, on constate que chaque grain de limaille s’oriente, telle l’aiguille
aimantée d’une boussole, dans la direction du champ magnétique.
Lorsqu’un défaut est présent dans la pièce, au voisinage de la surface, l’orientation
du champ magnétique est modifiée et son intensité en surface augmente.
On note alors, à l’aplomb du défaut, une agglomération de particules magnétiques.
Une observation visuelle permet alors de déceler les défauts.
Dans cette méthode, le plus important, c’est l’aimantation de la pièce. Il existe deux
techniques.
La première consiste à créer le champ magnétique à l’aide d’un aimant ou d’un
électro aimant.
Dans la deuxième technique, l’aimantation est produite en faisant circuler un courant
électrique de forte intensité à l’intérieur de la pièce. Ces techniques sont tout-à-fait
classiques. Toute la difficulté consiste à bien maîtriser l’intensité du champ
magnétique : une valeur trop élevée risque en effet de saturer le matériau, ce qui
n’est pas souhaitable.
La direction du champ magnétique a également son importance, car la sensibilité est
optimale lorsque la direction est perpendiculaire à la direction présumée du défaut ;
c’est la raison pour laquelle on réalise généralement un contrôle suivant deux
directions de champ orthogonales.
Schéma de principe du contrôle par magnétoscopie
Les poudres magnétiques les plus employées sont de deux types :

 poudres magnétiques dont on utilise la coloration propre, telles que :
 spinelle de fer de couleur gris (ferromagnétique)
 granulé de fer oxydé de couleur grise ou blanche (ferromagnétique)

 poudres à grains composites à noyau ferromagnétique, enrobé d'une
pigmentation observable soit à la lumière blanche, soit en lumière
fluorescente à l'aide d'une lampe ultraviolette
 Limitations —Exclusions
 Ce procédé permet de détecter la présence de défauts débouchants à la
surface et sous-jacents (jusqu'à 2mm de profondeur maxi) des pièces
 Ne permet pas de déterminer la profondeur du défaut
 Ne fonctionne pas sur les alliages non ferromagnétiques : aciers
inoxydables austénitiques, aluminium, magnésium, laiton, cuivre, bronze,
plomb, titane
 Avantages
 Technique fiable, simple et faible coût de mise en œuvre
 Permet des contrôles rapides en service
 Très bonne sensibilité de détection des défauts débouchants et sous-
jacents
 Inconvénients
 Nécessite des surfaces propres et bien dégraissées
 Absence de revêtement (possible sous peinture non métallique de
quelques micromètres)
 Utilisation de produits nocifs, inflammables ou volatils
 Hygiène - Sécurité - Environnement

 Précautions d'emploi :
 les travaux de magnétoscopie en milieu confiné nécessitent une ventilation
forcée
 privilégier l'emploi de liqueur aqueuse lors des contrôles en capacité.
 Matériels non adaptés à l'usage en zones à risque de feu.
 Nécessite un permis de travail en conséquence.
 Domaine d'application
 Matériaux : tous les ferromagnétiques
 Epaisseurs : toutes
 Température de mise en œuvre : dépend du révélateur utilisé (cf données
constructeur). De plus, au-delà du point de Curie un matériau perd ses
propriétés magnétiques. A partir du demi- point de curie du métal contrôlé :
la susceptibilité magnétique devient proportionnelle à la température. Cette
règle est empirique et non normalisée
 Il est important de vérifier avec un témoin d'aimantation l'intensité du
champ magnétique induit lors de l'essai et de respecter les temps
d'aimantation pour garantir la qualité et la fiabilité des contrôles.
 Variantes
 Electroaimant portatif (nécessite du courant en 24 ou 48 volts).
 Solénoïde (tresse en cuivre parcourue par un courant enroulée autour de la
pièce à contrôlée)

 Aimant permanent (facile à mettre en œuvre car pas besoin de courant).Cette
méthode n'est pas normalisée, et n'est donc pas recommandée dans le cas
des contrôles des équipements sous pression
 Par conducteur central (introduction d'un tube de cuivre produisant un champ
magnétique à l'intérieur de la pièce à contrôler
 Alternating Current Field Measurement (ACFM)
 Les produits révélateurs peuvent être sous la forme d'une poudre sèche ou
d'une liqueur, fluorescente ou non, dans laquelle les particules magnétiques
sont en suspension. La magnétoscopie fluorescente offre la meilleure
sensibilité de détection mais impose l'utilisation d'un éclairage UV à l'abri de la
lumière du jour
8.5 Contrôle par ultrasons (US)
Ce contrôle permet de détecter les défauts longitudinaux et circonférentiels.

Contrairement aux autres techniques, le contrôle par ultrasons se prête bien au
contrôle du cœur de pièces, même très épaisses (jusqu’à plusieurs mètres).
Le principe est simple : un traducteur émet une impulsion ultrasonore qui se propage
à l’intérieur du matériau à contrôler, puis se réfléchit sur les obstacles présents
(défauts, faces de la pièce,...).
Les échos reviennent ensuite à la surface. Connaissant la vitesse de propagation
des ultrasons dans le matériau et le temps aller-retour d’une impulsion ultrasonore
envoyée par le traducteur, on en déduit la distance parcourue par cette impulsion et,
en définitive, la profondeur du défaut.
Les impulsions ultrasonores sont en fait des rafales d’ondes ultrasonores, dont la
fréquence est choisie en fonction des caractéristiques du matériau à contrôler (on
travaille en général à des fréquences comprises entre 1 et 10 MHz). Les vitesses de
propagation des ultrasons sont élevées (par exemple 5 940 m/s pour les ondes
longitudinales dans l’acier) et les distances parcourues sont relativement petites
(même si la pièce à contrôler est épaisse) : l’écart entre les échos est donc faible,
disons de quelques µs à quelques dizaines de µs, et il faut donc disposer d’une
électronique assez rapide pour pouvoir réaliser cette discrimination entre échos.
Schéma de principe du contrôle par ultrasons

8.6 Contrôle par courant de FOUCAULT (ET)
Ce contrôle permet de détecter les imperfections dans les tubes ferromagnétiques,

particulièrement les petits défauts pointus.
Le CND par courants de Foucault n’est applicable que sur les pièces réalisées en
matériaux conducteurs (d’un point de vue électrique). Il est bien adapté au contrôle
de structures cylindriques (barres et tubes) et permet de mettre en évidence des
défauts de surface ou sous-cutanés. Il convient bien également pour déceler les
variations de composition d’un alliage.
Le contrôle par courants de Foucault consiste à soumettre la pièce à contrôler à

l’action d’un champ magnétique variable dans le temps, à l’aide d’une bobine
parcourue par un courant électrique. Ce faisant, on induit des courants dans le
matériau à contrôler. La trajectoire des courants induits est perturbée par des
variations locales, soit de la géométrie, soit des caractéristiques électromagnétiques
du matériau. La perturbation locale des lignes de courant conduit à une modification
du champ induit, lequel s’oppose à chaque instant au champ d’excitation (loi de
Lenz). Conséquence, le courant traversant la bobine d’excitation varie. Autrement dit,
l’impédance Z0 de la bobine est modifiée.
Pour réaliser le contrôle complet d’une pièce, il faut déplacer (à une vitesse qui peut
atteindre quelques m/s) la bobine à la surface de celle-ci et déceler les variations
d’impédance, qui traduisent la présence d’une anomalie à l’intérieur de la pièce.
La sensibilité de la méthode dépend de la fréquence du courant d’excitation. Celle-ci

conditionne en effet la profondeur des courants induits. L’intensité des courants de
Foucault décroît très rapidement dans l’épaisseur des pièces, ce qui destine la
technique au contrôle de pièces minces (quelques millimètres) ou aux pièces pour
lesquelles on craint des défauts situés près de la surface.
La détection des défauts consiste à mesurer les variations d’impédance de la bobine.
En général, on utilise une méthode comparative, dont l’objet est de mesurer la

différence entre l’impédance Z de la bobine et l’impédance Z0 de la bobine pour une
pièce de référence (ne comportant pas de défaut). Cette procédure nécessite donc
un étalonnage préalable.
On l’a dit, les variations d’impédance dépendent de très nombreux paramètres,

notamment de la géométrie de la pièce à contrôler et des caractéristiques du
matériau. Il importe donc d’être très rigoureux, tant au niveau de la forme de la
bobine, du placement de celle-ci, de l’intensité et de la fréquence du courant
appliqué, sans oublier – et c’est sans doute le plus important – la procédure
d’étalonnage. C’est à ces conditions que l’on pourra mettre en évidence le
phénomène utile (le défaut) et réduire l’influence des phénomènes nuisibles (les
caractéristiques de la pièce et du matériau)

.
Schéma de principe du contrôle par courants de Foucault
8.7 Autres Essais
8.7.1 Métallographie.
Ces contrôles de surface d’échantillons métalliques usinés et polis, laissent
apparaître la constitution et la structure de la matière. Ils permettent de faire la
relation avec les propriétés des métaux et alliages.
8.7.2 Macrographie.
Suite à une attaque chimique de la surface, sous faible grossissement (pas plus de
10 fois), la structure de la matière est visualisée.
8.7.3 Micrographie.
L’objectif de ce contrôle est de faire apparaître les constituants et la structure des
métaux et de leurs alliages au moyen d’un microscope.
8.7.4 Contrôle de la corrosion.

Vérification du comportement d’un matériau sur le plan corrosion.
8.7.5 Contrôle de la corrosion inter cristalline.

Permet de détecter la sensibilité d’une attaque inter cristalline sur les aciers
inoxydables austénitiques.
9 La procédure de tarage des PSV's liées aux APG-APV soumise a la

réglementation
9.1 Fonction et terminologie
La soupape de sûreté est un élément essentiel des installations sous pression qui a
pour fonction la protection ultime des opérateurs et des installations contre les
dommages (fissuration, fuite ou explosion) en cas de surpression interne. Cet
appareil répond à des exigences réglementaires fortes pour les réservoirs sous
pression de gaz et de vapeur.
Il ne faut pas confondre la soupape de sûreté avec la soupape de décharge dont la
fonction différente est de réguler une pression et non pas de protéger contre une
explosion.
Les capacités industrielles sont caractérisées par une pression de service maximale
qu'il est interdit de dépasser, c'est la pression qui a servi de base aux calculs de
résistance des matériaux constituant la capacité.
Une soupape à ressort se compose :

 D’un corps, en acier moulé raccordé à la capacité à protéger, et au réseau
d'échappement.
 D’un siège vissé dans le corps, et dont la partie supérieure est soigneusement
usinée pour assurer l'étanchéité.
 D’une bague de réglage vissée sur le siège et manœuvrable de l'extérieur par
une vis sans fin.
 D’une bague de levée vissée sur la bague de réglage et manœuvrable de
l'extérieur par une vis sans fin.
 D’un guide clapet reposant sur la partie supérieure du corps par l'intermédiaire
d'un joint.
 D’un clapet, coulissant dans le guide clapet, et plaqué sur le siège par le
ressort provoquant ainsi l'étanchéité.
 D’une butée, tenue entre la face supérieure du guide clapet et la gaine de
soupape, et contre laquelle vient buter le clapet lorsqu'il s'ouvre.
 D’un pointal, du ressort et sa rondelle constituant le système d'appui du clapet
sur le siège
 D’une vis de réglage et de son écrou, permettant de régler la tension du
ressort
 D’une gaine qui repose sur le haut du corps de soupape, par l'intermédiaire
d'un joint, serrée par des boulons, et protégeant le ressort
 D’un chapeau, vissé sur le haut de la gaine et relié à celle-ci par plombage,
interdisant une modification du réglage de tarage

Les PSV (Pressure Safety Valve) sont principalement installées sur les gaz
compressibles incluant la vapeur.
Elles sont aussi utilisées sur les fluides process et d’utilité pour protéger les
équipements contre les surpressions.
C’est une soupape qui s’ouvre sans apport d’énergie autre que celle du fluide
Figure: Exemples de PSV
Selon l’article 19 du décret 90-245, et à l'effet de reconnaître l'état de chaque

appareil fixe et de ses accessoires, l'exploitant doit faire procéder à une visite
complète, tant à l'intérieur qu'à l'extérieur, aussi souvent qu'il est nécessaire, sans
que l'intervalle entre deux visites complètes successives, puisse être supérieur à 3
ans…
Les soupapes sont de ce fait, une partie intégrante de l’appareil à éprouver.

Figure : Banc de tarage
9.2 Terminologie utilisée et fonctionnement
 Pression Maximum d'Utilisation : Pression de calcul de l'installation ou Timbre.

 Pression de Service : Pression normale de fonctionnement de l'installation.
 Pression de Tarage : Pression de réglage du Ressort sur un banc d'essai à
température ambiante – Échappement à l'Atmosphère. La pression de tarage
est normalement égale à PDO.
 Pression d'Ouverture : Pression de début de levée de la soupape (PDO).
Cette pression ne doit pas être supérieure au timbre de l'appareil.
 Pression de Fermeture : Pression pour laquelle la soupape est complètement
refermée.
Fonctionnement :
 Soupape fermée : position repos
Lorsque la pression interne du réservoir est inférieure à la
pression de tarage de la soupape (du ressort) le ressort
plaque le clapet sur son siège.
 Soupape ouverte : position travail

Lorsque la pression interne du réservoir dépasse la
pression de tarage de la soupape, le clapet se soulève et
permet l’échappement du trop plein d’énergie. Le ressort
se comprime et reste comprimé tant que la pression
interne du réservoir lui est supérieure.
Figure: Soupape à ressort

9.3 Soupape installée sur des gaz ou de la vapeur.
Service Normal :
 Soupape fermée :
 Pression process : P2
 Pression ressort : P1
P2 est inférieur à P1 : P2 < P1

Lorsque P2 s'élève jusqu'à l'équilibre avec P1 (P2 = P1) :
 L’appui spécifique du clapet devient nul.
 Les gaz parviennent à s'infiltrer entre les portées pour des Pressions < 1 à 2%
de la pression de Tarage.
 Il y a un chuintement, on dit que la soupape "fuse".
Si la Pression P2 augmente encore, la soupape s’ouvre à pleine ouverture :

 Le clapet vient en appui sur la butée, et la surpression s’échappe vers le
réseau d’échappement
Les soupapes de sûreté sont tarées, en usine, à 0,1 bar près de la pression fixée par
les documents officiel de l’engineering. Elles sont conçues de façon à permettre une
correction aisée du réglage.
Le tarage des soupapes répond à des règles très précises, car se sont des
équipements de sécurités.
Certaines spécifications définissent un retarage tout au plus ou moins une fois par
an. Mais il faut différencier le retarage et la mise en service d’une soupape.
En effet lors du commissioning des équipements les soupapes sont généralement

tarées par le fournisseur, mais ce certificat de tarage n’est valide que 60 à 90 jours
selon les pays.
Dans tous les cas, un équipement pourra être mis en service avec ces soupapes si le
certificat date de moins de 90 jours, après la règle de maintenance prend effet.
Chaque soupape est munie d’une plaque signalétique reprenant ces

caractéristiques, une plaque supplémentaire informe de la date du dernier tarage,
ces plaques sont indispensables
Toutes les soupapes sont munies de documents data sheet et de certificats qui
doivent être absolument gardé, en cas de contrôle.
Le tarage d'une soupape, c'est à dire la pression à laquelle elle commence à ouvrir
doit être obligatoirement au plus égal à la pression maximal de service.
Lorsque la pression interne du réservoir est inférieure à la pression de tarage de la

soupape le ressort plaque le clapet sur son siège.
Lorsque la pression est supérieure à la pression de tarage de la soupape, le clapet

se soulève et permet l’échappement du trop plein d’énergie

9.4 Identification et marquage
Avant d'être installée sur site, toute soupape neuve est identifiée par le responsable
du service inspection et/ou des méthodes. Il introduit les caractéristiques de
fabrication dans la GMAO.
La soupape est ensuite acheminée vers le réparateur agrée qui réalise un essai de
déclenchement et fixe sa plaque signalétique métallique, plombée, comportant les
indications gravées suivantes :
 le repère poste
 le repère équipement
 la pression de tarage
 la date du tarage
Figure: Exemple d'identification
Elles sont munies d'une plaque métallique inaltérable fixée à demeure sur le corps des
appareils; cette plaque mentionne au moins la pression nominale du corps ou du
gabarit de perçage des brides, le diamètre nominal de l'appareil et le tarage de celui-ci.
9.5 Inspection en service des soupapes
Nature
Elle est réalisée par l’Inspecteur de Zone. Elle comporte les examens suivants :
 vérification de l’état général de la soupape et des organes associés (robinets

de jumelage, tuyauterie),
 vérification du plombage,
 vérification des indications de la plaque signalétique,
 vérification de la cohérence des pressions de tarage requises avec les
pressions des équipements protégés au moyen de l'application informatique.
Périodicité
Pour les soupapes installées sur des équipements en régime réglementaire normal,
l'inspection a lieu à l’occasion de la préparation d’arrêt de l’unité, au cours des 12
mois qui précèdent l'arrêt de l'unité.

9.5.1 Révision des soupapes en atelier
 soupape ayant déclenché en service

 soupape ayant subi une surpression
 soupape livrée à l'atelier de révision, de manière individuelle (hors Arrêt
programmé)
 100% de l'effectif des soupapes sont livrées à l'atelier par lot (Arrêt
Programmé).
Nature
La révision se fait chez un réparateur agréé par le MEM ou le service instrumentation
avec accord de la DMI, selon une procédure qui lui est propre.
Au minimum, la révision comporte :
 un essai préliminaire au banc,
 un démontage,
 une vérification des éléments,
 une remise en conformité si nécessaire,
 un essai final sur banc.
 Procès verbal de révision
Périodicité
- Le contrôle en atelier a lieu à chaque requalification et/ou visite intrusive
majeure (analyse RBI) de l équipement protégé, qu'il soit réglementé ou non.
9.5.2 Rôle de l'exploitant

L'exploitant enregistre tout déclenchement de soupape : faits marquants" de la salle
de contrôle et établit un avis de panne.
Lorsqu'un tel incident survient, il en avertit aussi l'inspecteur en charge du site.
Si la soupape s'est bien refermée, il conserve l'enregistrement de pression (lorsque

la pression est enregistrée) correspondant à l'incident.
9.5.3 Rôle de l'inspecteur de zone

L'inspecteur de zone valide l’avis de panne et suit jusqu’ à sa clôture, l’ordre de
travail.
Dans le cas contraire, l'inspecteur demande la dépose de la soupape pour révision
en atelier.
Si la soupape reste fuyarde, l'inspecteur demande sa dépose pour révision en atelier.
La soupape est un organe de SECURITE

9.6 Tarage des soupapes en ligne (sur site)
Les Essais Sur Site permettent de s'assurer du bon fonctionnement des soupapes de
sûreté dans leur environnement avec la reprise éventuelle du tarage sans déposer
les soupapes, installations en fonctionnement normal.
Le but est de diminuer les coûts de maintenance tout en respectant les
réglementations en vigueur, les préconisations des constructeurs et les demandes
des assurances.
Ils évitent la dépose systématique de l'ensemble du parc de soupapes (pas de coûts
liés à la dépose / repose, limite les interférences lors des arrêts).
(En moyenne 11% des soupapes font l'objet d'une dépose pour remise en état).
Ce procédé permet le contrôle de fonctionnement et le Réglage de la Pression de

début d'ouverture (Pdo) dans les conditions de service réelles et conformément à la
norme NF EN ISO4126 1 (ancienne NF E 29 410).
Cette procédure a été certifiée par le service métrologie de l'Apave, Les tolérances
de la mesure de la Pdo sont inférieures à 0,3% alors que la norme française NF EN
ISO4126 1 tolère des écarts de ± 3 % ou 0,15 Bar pour des Pdo inférieures à 5 Bar.
Cette procédure n’est malheureusement non encore validée par nos services des
mines (et donc l’ARH). Cette procédure n’est utilisée que dans le cadre des
inspections des soupapes pour éviter les déposes systématiques de toutes les
soupapes lors des interventions (visites ou tests périodiques) sur les équipements
statiques soumis à la réglementation.
Ces interventions peuvent être réalisées sur

- les soupapes à ressort,
- les soupapes à contrepoids,
- les soupapes gaz munies d'un soufflet ou ayant une faible contre pression,
- les soupapes pilotées isolables.
et à des pressions de service jusqu'à 400 bars.
Conditions d'intervention :
- Accessibilité à la soupape
- Disposer d'une distance libre d'environ 300 mm au-dessus de la soupape
- Une prise de pression isolable pour monter notre capteur de pression
- Disposer d'air service ou d'un compresseur mobile fournissant de l'air à 7
bars.

ANNEXE 1
Normes relatives aux CND
VISUEL (VT)
Normes actuellement en vigueur
NF EN 1330-10 : Essais non destructifs - Terminologie - Partie 10 : termes utilisés en
contrôle visuel
NF EN 13018/A1 : Essais non destructifs - Examen visuel - Principes généraux
NF EN 13927 : Essais non destructifs - Contrôle visuel – Équipement
NF EN ISO 18490 : Essais non destructifs — Evaluation de l'acuité visuelle du
personnel END (publication prévue pour 2015)
Ressuage (PT)
ISO 3452-1
NF EN ISO 12706 : END - Contrôle par ressuage - Vocabulaire.
NF EN ISO 3059 : END - Contrôle par ressuage et contrôle par magnétoscopie -
Conditions d'observation.
NF EN ISO 3452-1 : END - Examen par ressuage - Partie 1: Principes généraux.
NF EN ISO 3452-2 : END - Examen par ressuage - Partie 2: Essai des produits de
ressuage.
NF EN ISO 3452-3 : END - Examen par ressuage - Partie 3: Pièces de référence.
NF EN ISO 3452-4 : END - Examen par ressuage - Partie 4: Equipement.
NF EN ISO 3452-5 : END - Examen par ressuage - Partie 5: Examen par ressuage à
des températures supérieures à 50 degrés C.
NF EN ISO 3452-6 : END - Examen par ressuage - Partie 6: Examen par ressuage à
des températures inférieures à 10 degrés C.
MAGNETOSCOPIE (UV)
NF EN 12707 : Essais non destructifs - Magnétoscopie - Vocabulaire
NF EN ISO 3059 : Essais non destructifs - Contrôle par ressuage et contrôle par
magnétoscopie - Conditions d'observation
NF EN ISO 9934-1 :Essais non destructifs - Magnétoscopie - Partie 1 : Principes
généraux du contrôle
NF EN ISO 9934-2 : Essais non destructifs - Magnétoscopie - Partie 2 : Produits
indicateurs
NF EN ISO 9934-3 : Essais non destructifs -- Magnétoscopie -- Partie 3 :
Équipement
RADIOGRAPHIE (RT)
NF EN ISO 5579 : Essais non destructifs - Contrôle radiographique des matériaux
métalliques au moyen de film et de rayons X et gamma - Règles de base
NF EN 12681 : Fonderie - Contrôle par radiographie
NF EN ISO 17636-1 : Contrôle non destructif des assemblages soudés - Contrôle par
radiographie - Partie 1 : Techniques par rayons X ou gamma à l'aide de film
NF EN ISO 11699-1 : Essais non destructifs - Film pour radiographie industrielle -
Partie 1 : classification des systèmes de films pour radiographie industrielle

NF EN 25580 : Essais non destructifs - Négatoscopes utilisés en radiographie
industrielle - Exigences minimales
Radiographie/Radioscopie numérique
NF EN 14784-1 : Essais non destructifs – Radiographie industrielle numérisée avec
plaques-images au phosphore – Partie 1 : Classification des systèmes. (en projet
ISO/DIS 16371-1)
NF EN 14784-2 : Essais non destructifs – Radiographie industrielle numérisée avec
plaques-images au phosphore – Partie 2 : Principes généraux de l’essai
radiographique, à l’aide de rayons X et gamma, des matériaux métalliques
NF EN ISO 17636-2 : Contrôle non destructif des assemblages soudés - Contrôle par
radiographie - Partie 2 : techniques par rayons X ou gamma à l'aide de détecteurs
numériques
NF EN 13068-3 : Essais non destructifs - Contrôle par radioscopie - Partie 3 :
Principes généraux de contrôle par radioscopie à l'aide de rayons X et gamma des
matériaux métalliques
NF EN ISO 19232–1 : Essais non destructifs - Qualité d'image des radiogrammes -
Partie 1 : Détermination de l'indice de qualité d'image à l'aide d'indicateurs à fils
Partie 2 : Détermination de l'indice de qualité d'image à l'aide d'indicateurs à trous et
à gradins
NF EN ISO 19232-3 : Essais non destructifs - Qualité d'image des radiogrammes -
Partie 3 : Classes de qualité d'image
Partie 5 : Détermination de l'indice de flou de l'image à l'aide d'indicateurs de qualité
d'image duplex à fils
ULTRASONS (UT)
NF EN 1330-4 : Essais non destructifs - Terminologie - Partie 4 : termes utilisés pour
les essais par ultrasons
NF EN 16018 : Essais non-destructifs - Terminologie - Termes utilisés pour le
contrôle par ultrasons en multiéléments
NF EN ISO 16810 : Essais non destructifs - Contrôle par ultrasons - Principes
généraux
NF EN ISO 16811 : Essais non destructifs - Contrôle par ultrasons - Réglage de la
sensibilité et de la base de temps
NF EN ISO 16823 : Essais non destructifs - Contrôle par ultrasons - Technique par
transmission
NF EN ISO 16826 : Essais non destructifs - Contrôle par ultrasons - Contrôle des
discontinuités perpendiculaires à la surface
NF EN ISO 16827 : Essais non destructifs - Contrôle par ultrasons - Caractérisation
et dimensionnement des discontinuités
NF EN ISO 16828 : Essais non destructifs - Contrôle par ultrasons - Technique de
diffraction du temps de vol utilisée comme méthode de détection et de
dimensionnement des discontinuités
NF EN ISO 2400 : Essais non destructifs - Contrôle par ultrasons - Spécifications
relatives au bloc d'étalonnage n° 1
NF EN ISO 7963 : Essais non destructifs - Contrôle par ultrasons - Spécifications
relatives au bloc d'étalonnage n° 2

NF ISO 12715 : Essais non destructifs - Contrôle par ultrasons - Blocs de référence
et modes opératoires des essais pour la caractérisation des faisceaux acoustiques
des traducteurs utilisés dans les contrôles par contact
NF A09-325 : Essais non destructifs - Ultrasons - Faisceaux acoustiques –
Généralités
NF EN 12668-1 : Essais non destructifs - Caractérisation et vérification de
l'appareillage de contrôle par ultrasons - Partie 1 : appareils
l'appareillage de contrôle par ultrasons - Partie 2 : traducteurs
l'appareillage de contrôle par ultrasons - Partie 3 : équipement complet
NF A09-341 : Essais non destructifs - Ultrasons - Surveillance des réglages de
l'appareillage par cartes de contrôle
NF A09-342 : Essais non destructifs - Ultrasons -- Qualification des réglages de
l'appareillage.
l'appareillage de contrôle multi- élément par ultrasons - Partie 2 : traducteurs
EN ISO 18563-1 : Essais non destructifs - Caractérisation et vérification de
l'appareillage de contrôle par ultrasons en multiéléments- Partie 1 : Appareils
EN ISO 18563-3 : Essais non destructifs - Caractérisation et vérification de
l'appareillage de contrôle par ultrasons en multiéléments- Partie 3 : Appareillage
complet
NF EN 17635: Contrôle non destructif des assemblages soudés - Règles générales
pour les matériaux métalliques (A 89-500)
ISO 5577: Non-destructive testing – Ultrasonic testing - Vocabulary

ANNEXE 2
Circulaire N°4 MEM : Constitution règlementaire des dossiers

Annexe 3
Procédure officielle de réception des appareils soumis a la réglementation
Direction du patrimoine énergétique et minier sous-direction de la normalisation du

contrôle et qualité
Procédure officielle de réception des appareils soumis a la réglementation
1. Transmission d'un Dossier Préliminaire comportant:

 Lettre de demande d'approbation.
 Certificat de légalisation des signatures du fabricant. *
 Certificat de conformité et de visites internes et externes. *
 Etat descriptif et caractéristiques techniques de l'équipement.
 Note de calculs.
 Plans détaillés de fabrication.
 Spécifications de soudage.
(*) Documents devant être visés par la Chambre de Commerce et le Consulat d'Algérie.
NB : Dans le cas ou les équipements sont identiques un seul dossier préliminaire suffit,
avec indication des numéros d'item ou de série.
2. Contrôles et essais réglementaires en usine

Les convocations aux épreuves doivent parvenir à l’ARH ,45 jours avant la date
prévue des essais. Les contrôles et essais réglementaires en usine doivent être
réalisés en présence d'un représentant de l’ARH ou de son délégué (DMI, organisme
externe), qui procédera à un examen du dossier de fabrication. Dans le cas ou les
résultats des contrôles et essais sont jugés satisfaisants un procès verbal d'épreuve
sera signé par le représentant de l’ARH et la plaque d'identification poinçonnée.
3. Dossier final:
Dans un délai n'excédant pas 30 jours à compter de la date d'essais en usine, un
exemplaire du dossier final des équipements doit être transmis à l’ARH , avec la
composition survente :
 Copie de la lettre d'approbation du dossier préliminaire éprise par la DPP;
 Copie de la convocation pour les essais réglementaires émise par le fabricant;
 Réponse de la DPP confirmant ou non sa présence;
 Certificats des matériaux ayant servis à la construction de l'équipement;
 Spécifications des procédures de soudage (WPS) et certificat d'homologation
des procédures de Soudage (PQR) ;
 Attestations de qualification des soudeurs et des opérateurs CND;
 Certificats de tous les essais et contrôles réalisés;
 Diagramme de traitement thermique, s'il y a lieu;
 Procès verbaux des essais hydrostatiques;
 Photocopie de la plaque d'identification après poinçonnage;
4. Titres de Transport et Frais de redevances

 Les titres de transport sont à la charge du demandeur.
 Les frais de redevances au titre de contrôle réglementaire sont fixés au taux de
600 USD par expert et par jour de mission, à la charge du demandeur.

ANNEXE 4 : LETTRE DE DEMANDE D'APPROBATION DU
DOSSIER PRELIMINAIRE
CERTIFICATION PAR LA CHAMBRE DE COMMERCE DES SIGNATURES DU FABRICANT VISA DU

CONSULAT ALGERIEN
FABRICANT :
Nom :
(Cachet) Signature :
CHAMBRE DE COMMERCE LOCALE :
Nom :
Signature :
Nous certifions par la présente que les signatures ci-dessus de :
Nom :
Nom :
Nom :
Sont celles des signataires mandatés de :
Nom du fabricant :
CONSULAT ALGERIEN :
Date :
Signature :
CERTIFICAT DE CONFORMITE ET DE VISITES INTERIEURES ET EXTERIEURES DES APPAREILS A

PRESSION
VISA DU CONSULAT ALGERIEN
Je soussigné :
Nom : Prénom :
Directeur Général de la Société: et dresse )
Certifie que l'équipement suivant : (Désignation de l'Equipement et n° d'item*) ,
destiné à :
de l’Installation et , sera conçu et fabriqué conformément aux documents soumis pour approbation
à la Direction du Patrimoine Energétique et Minier (DPP) du MEM et répond en tous points aux
règlements applicables en ALGERIE.
Cette pièce d'équipement sera avant de la présenter à l'épreuve réglementaire de la Direction du
Patrimoine Energétique et Minier , visitée intérieurement et extérieurement par un Technicien
désigné par mes soins.
La vérification portera sur la conformité de la pièce d'équipement avec son plan de construction,
l'exactitude des renseignements figurant sur l'état descriptif, notamment en ce qui concerne les
épaisseurs des tôles, les caractéristiques du métal et les modes d'assemblage.
Je certifie par ailleurs que toute pièce d'équipement présentant un vice quelconque de construction
ne sera pas présentée à l'épreuve.
A: Le :
Le Fabricant
Le Consulat Algérien

ETAT DESCRIPTIF POUR APPAREILS A PRESSION / DESCRIPTIVE STATEMENT
Ordre d'achat n°/ Purchase order n° :

n° Item (repère)/ Item n° (reference) :
n° fabrication / Manufacturing n° :
Service :
Nom et adresse fabricant/ Manufacturer's name and address
Année de construction: Year of manufacture :
Plans n°/ Drawing number :
Code de construction/ Construction code :
CARACTERISTIQUES TECHNIQUES / TECHNICAL CARACTERISTICS

Type (récipient, chaudière, échangeur, four...)
Type (container, boiler, exchanger, furnace, etc:
Dénomination de l'appareil
Equipment name :
Forme générale/ General forme:
Fluide véhicule: hydrocarbure - eau - vapeur - ou autre :
Pression de calcul :
Pression maximale de service :
Pression d'épreuve hydrostatique :
Température de calcul :
Température de service :
Température d'essai :
Matériaux utilisés :
Epaisseur :
Charge limite de rupture :
Limite d'élasticité :
Contrainte admissible :
Coefficient de joint :
Radiographie :
Traitement thermique :
Surépaisseur de corrosion :
Essais non destructifs :
Volume intérieur :

Applicabilité des techniques CND aux types de dommages
Matériaux métalliques

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Institut Algérien du Pétrole

Alignement des machines tournante

APG-APV: TECHNIQUE DE CONTROLE

APG/APV : Techniques de contrôle et règlementation Page 1

1. Les équipements sous pression (ESP) ……………………………………………………3

APG/APV : Techniques de contrôle et règlementation Page 2

Qu’est-ce qu’un ESP ?

Dans l’industrie et en particulier dans l’industrie chimique et pétrolière, ces

Les modes de dégradation pouvant entraîner la destruction d’un appareil sont

APG/APV : Techniques de contrôle et règlementation Page 3

2.1 Lois, décrets et obligations

Les équipements importés en Algérie doivent être conformes à la réglementation du

2.2.1 Décret exécutif n° 90-245

1. Les appareils de production, d'emmagasinage ou de mise en œuvre de gaz comprimés,

2. Les appareils mobiles d'emmagasinage de gaz comprimés, liquéfiés ou dissous, ou de

APG/APV : Techniques de contrôle et règlementation Page 4

6. Les générateurs d'acétylène, à l'exclusion des appareils à fonctionnement discontinu dont

7. Les récipients d'acétylène et canalisations d'usine du même gaz, lorsque la pression

2.1.2 Décret exécutif n° 90-246

APG/APV : Techniques de contrôle et règlementation Page 5

 API : Normes de l’Institut Américain du Pétrole.

APG/APV : Techniques de contrôle et règlementation Page 6

3. La réglementation régissant l'utilisation des APG-APV.

3.1 Périodicité du Contrôle règlementaire des Appareils a pression de Gaz.

Selon l’article 13 l’épreuve doit être renouvelée à intervalles n'excédant pas :

En outre et suite à l’article 19 (décret 90-245) et à l'effet de reconnaître l'état de

Selon l’article 46 (décret 90-246), la personne chargée de la visite d'un appareil à

Selon l’article 47 le visiteur dresse, de chaque visite, un compte-rendu détaillé,

APG/APV : Techniques de contrôle et règlementation Page 7

3.2 Etendues des travaux d’inspection sur site

En général l’étendue des expertises et des inspections des équipements sous

3.2.1 Inspection externe :

APG/APV : Techniques de contrôle et règlementation Page 8

3.2.2 Inspection interne :

NB : La constitution du dossier réglementaire est donnée en annexe de ce présent

3.3 Règlementation relative aux nouveaux équipements à Algérianiser :

Les instructions suivantes doivent être suivies :

3.4 Signature du procès-verbal

 Dans le cas de résultats satisfaisants, l’inspecteur l’ARH (ou son délégué)

APG/APV : Techniques de contrôle et règlementation Page 9

 Les équipements n’ayant pas fait l’objet de contrôles et essais réglementaires

Les douze Sections du Code sont :

4.1 ASME section 8

APG/APV : Techniques de contrôle et règlementation Page 10

La division 1 contient en grande partie des annexes, obligatoires ou non, détaillant

La division 2 contient les exigences relatives aux matériaux, à la conception et aux

Comparées à la division 1, les normes de la division 2 sont beaucoup plus

À l'instar de la division 1, la division 2 contient des directives qui s'appliquent à

4.2 Code ASME 9

La section IX du code ASME relatif aux chaudières et aux appareils à pression

APG/APV : Techniques de contrôle et règlementation Page 11

La section IX ne contient pas de règles couvrant tous les facteurs de soudage et de

L’objectif du descriptif de Mode opératoire de soudage (DMOS) et du procès-verbal

Lors de la réalisation de la présente section IX, chaque procédé de soudage et

Il convient que la structure de la section IX soit connue de l’utilisateur. La section IX

(b)Les qualifications des modes opératoires (chapitre II soudage et chapitre XII

(d)Les données (chapitre IV soudage et chapitre XIV brasage)

(e)Les modes opératoires de soudage standard (chapitre V soudage)

APG/APV : Techniques de contrôle et règlementation Page 12

4.3 Code ASME V

4.3.1 Code ASME Section V - Contrôle non destructif

4.3.1 Champs d’application et organisation du code ASME V

Ce code est divisé en deux sous sections :