Raffinage Guide Inspection Ss Pression

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GUIDE INSPECTION DES EQUIPEMENTS SOUS PRESSION page 1/75
SOMMAIRE :
0. PREAMBULE
1. DOMAINE D'APPLICATION
2. DEFINITIONS ET ABREVIATIONS
3. METHODOLOGIE ET CHOIX DE LA METHODE
4. METHODE QUALITATIVE
5. METHODE QUANTITATIVE
6. ANNEXES
6.1 Annexe 1 Liste d'actions d'inspection par type d'équipement
6.2 Annexe 2 Circuits de dégradation et modes de dégradation
6.3 Annexe 3 Méthodes de mesures d'épaisseurs des tuyauteries
6.4 Annexe 4 Calcul de l'épaisseur de remplacement d'une tuyauterie
6.5 Annexe 5 Analyse des circuits pour recherche des points singuliers
dus aux conditions d'exploitation
6.6 Annexe 6 Inspection externe des tuyauteries – anomalies
constatées et actions à entreprendre
6.7 Annexe 7 Efficacité de l'inspection des récipients
6.8 Annexe 8 Efficacité de l'inspection des tuyauteries
7. REFERENCES
DIFFUSION :
Membres du CORAF
Directeurs des Usines
Directeurs Techniques des Usines
Chefs des Services Inspection des Usines
OBJET : ( OU OBJET DE LA REVISION )
Ce guide d’inspection des E quipements Sous Pression annule et remplace le

Guide d’inspection des tuyauteries (révision n°2 de février 1999) et le Guide
d’inspection des équipements statiques de raffineries (révision n°0 de mars 1999).
(Révision 0 : toutes les pages)
Nota : A chaque révision, tous les paragraphes du document qui ont été impactés passent à l’indice n+1.
Les modifications sont indiquées par Rév NX à chaque paragraphe.
DATE REDIGE PAR VERIFIE PAR APPROUVE PAR

Rév NOM/VISA NOM/VISA NOM/VISA
0 01/04/03 R.OWENS H.GENIN JC. COMPANY
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SOMMAIRE
0. PREAMBULE ................................................................................................................................... 4
1. DOMAINE D’APPLICATION........................................................................................................ 4
2. DEFINITIONS ET ABREVIATIONS ............................................................................................ 5
3. METHODOLOGIE ET CHOIX DE LA METHODE.................................................................. 7
4. METHODE QUALITATIVE .......................................................................................................... 9
4.1. EQUIPEMENTS STATIQUES ............................................................................................................ 9
4.1.1. Calcul de la criticité............................................................................................................ 9
4.1.2. Plan d’inspection .............................................................................................................. 16
4.2. TUYAUTERIES ............................................................................................................................ 18
4.2.1. Tuyauteries en unités ........................................................................................................ 19
4.2.2. Cas des tuyauteries en Off-sites ........................................................................................ 30
4.2.3. Cas des petites tuyauteries................................................................................................ 31
4.2.4. Autres cas particuliers ...................................................................................................... 32
5. METHODE QUANTITATIVE ..................................................................................................... 34
5.1. NIVEAU D’ANALYSE CHOISI ....................................................................................................... 34
5.2. ANALYSE PRÉLIMINAIRE ............................................................................................................ 34
5.3. ESTIMATION DE LA PROBABILITÉ DE DÉFAILLANCE.................................................................... 36
5.3.1. Coefficient d’environnement............................................................................................. 37
5.3.2. Coefficient d’endommagement.......................................................................................... 37
5.4. ESTIMATION DU NIVEAU DE GRAVITÉ DE DÉFAILLANCE ............................................................. 38
5.5. ANALYSE DE LA CRITICITÉ RÉSULTANTE .................................................................................... 40
5.5.1. Critères d’acceptabilité..................................................................................................... 41
5.5.2. Prise en compte des Etudes de Danger............................................................................. 42
5.6. PLAN D’INSPECTION ................................................................................................................... 42
5.6.1. Cas général ....................................................................................................................... 42
5.6.2. Premier plan d’inspection................................................................................................. 43
5.6.3. Nouveaux équipements...................................................................................................... 43
5.6.4. Equipements non critiques mais à forte probabilité de défaillance ................................. 43
5.6.5. Révisions des plans d’inspection ...................................................................................... 43
5.6.6. Autres points importants................................................................................................... 43
5.7. POINTS DE CONTRÔLE ................................................................................................................ 44
6. ANNEXES........................................................................................................................................ 45
6.1. ANNEXE 1 : LISTE D’ACTIONS D’INSPECTION PAR TYPE D’ ÉQUIPEMENT ..................................... 45
6.2. ANNEXE 2: CIRCUITS DE DÉGRADATION ET MODES DE DÉGRADATION ...................................... 51
6.3. ANNEXE 3 : MÉTHODES DE MESURES D’ ÉPAISSEURS DES TUYAUTERIES .................................... 54
6.4. ANNEXE 4 : CALCUL DE L’ ÉPAISSEUR DE REMPLACEMENT D’UNE TUYAUTERIE ........................ 57
6.5. ANNEXE 5 : ANALYSE DES CIRCUITS POUR RECHERCHE DES POINTS SINGULIERS DUS AUX
CONDITIONS D’ EXPLOITATION ................................................................................................................ 59

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6.6. ANNEXE 6 : INSPECTION EXTERNE DES TUYAUTERIES – ANOMALIES CONSTATÉES ET ACTIONS À

ENTREPRENDRE ...................................................................................................................................... 60
6.7. ANNEXE 7 : EFFICACITÉ DE L’INSPECTION DES RÉCIPIENTS........................................................ 62
6.8. ANNEXE 8 : EFFICACITÉ DE L’INSPECTION DES TUYAUTERIES .................................................... 72
7. REFERENCES ................................................................................................................................ 75
7.1. SOURCES INTERNES .................................................................................................................... 75
7.2. SOURCES EXTERNES ................................................................................................................... 75

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0. Préambule
Ce guide a pour ambition de synthétiser les meilleures pratiques du Groupe en matière d’établissement
de plans d’inspection pour les équipements sous pression en raffinerie. Il utilise largement le retour d’expérience
disponible à travers les documents internes et les guides professionnels tels que ceux de l’Union Française des
Industries Pétrolières ou ceux de l’American Petroleum Institute.
Le guide d’inspection des équipements sous pression annule et remplace les Guide d’inspection des
tuyauteries (révision n°2 de février 1999) et le Guide d’inspection des équipements statiques de raffineries
(révision n°0 de mars 1999).
Ce guide est géré par le Département Méthodes d’Exploitation de la Direction Technique et est mis à jour
avec la participation conjointe des Services Inspection des Raffineries et de la Direction Technique
TOTALFINAELF.
1. Domaine d’application
Ce document est applicable aux équipements sous pression de toutes les Raffineries de la DIRECTION
RAFFINAGE de TOTALFINAELF. Il est établi pour favoriser l’harmonisation des méthodes d’inspection tout en
respectant la Philosophie et la Politique d’Inspection en Raffinerie telle qu’elle est définie par le Directeur du
Raffinage (voir références). Toutefois il ne saurait se substituer aux réglementations locales.
Ce guide définit les points à contrôler, ainsi que les natures et les fréquences des contrôles des
équipements sous pression. Il appartient ensuite aux inspecteurs d’analyser les résultats des contrôles et d’écrire
les préconisations nécessaires pour garantir l’aptitude au service des équipements.
Les raffineries doivent au minimum être en conformité avec ce guide. Si des écarts sont identifiés, un
plan d’actions correctives doit être établi. Ce plan doit fixer un délai raisonnable de réalisation des actions.

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2. Définitions et abréviations
Bout mort : Tronçon de tuyauterie en cul de sac permanent par construction.

Circuit : Ensemble de lignes utilisées pour une même fonction.
Cote nominale : Epaisseur spécifiée dans les normes des tubes.
Cote de remplacement : Epaisseur minimum pour laquelle tout élément de tuyauterie doit être remplacé.
Cette cote de remplacement permet, par ailleurs, de calculer la date probable à laquelle un élément de
tuyauterie doit être remplacé, ceci en fonction de sa vitesse de corrosion estimée.
Conséquence : Résultat d’un événement. Un événement peut avoir plusieurs conséquences. Les
conséquences peuvent êtres positives ou négatives. Pour l’Inspection, on s’intéresse aux conséquences
négatives, ce qui explique que l’on parle également de gravité d’un événement pour faire allusion à ses
conséquences.
Criticité : Etat jugé représentatif du niveau de risque d'un système à un moment donné. Intègre les notions
de gravité et de probabilité représentatives d'une perte de confinement potentielle.
Cycle d'une unité : Période de fonctionnement entre deux grands arrêts. Par conséquent, l’expression «à
chaque cycle » signifie « au moins une fois pendant la durée du cycle de production ».
Elément de tuyauterie : Coude, réduction, purge, évent, piquage ou té, partie droite (1 élément = toute partie
droite ≤ 6 mètres)...
Eléments constitutifs : Ensemble des parties élémentaires qui, une fois assemblées, constituent l’équipement
(viroles, piquages, …).
Equipements : Il s’agit dans ce contexte de tous les Equipements Sous Pression (ESP), tels que : tours,
ballons, réacteurs, échangeurs, aéroréfrigérants, fours, chaudières, torches, tuyauteries, réservoirs…
Equipement au 1er cycle : Premier cycle de production d’un équipement après sa mise en service.
L’équipement peut être neuf ou avoir été réaffecté à un service différent.
Grand Arrêt : Période pendant laquelle des unités sont arrêtées de façon programmée pour procéder à des
révisions des installations.
Isométrique inspection : Schéma en perspective d'un ou plusieurs équipements, en particulier de
tuyauteries (issu par exemple du découpage des schémas de type Opergraph 7).
IBC : Inspection Basée sur la Criticité – Méthodologie RBI quantitative utilisée dans les raffineries
TOTALFINAELF
Off-site : Hors unité.
Périodicité (d’inspection) : Intervalle de temps entre deux inspections.
Point de contrôle : Zone d'un élément de tuyauterie repéré sur un isométrique inspection dont l'épaisseur
minimale est recherchée, systématiquement, selon une fréquence déterminée. Dans ce contexte le mot
point correspond à une surface de l’enveloppe sous pression.
Point d'injection : Point d'introduction dans un équipement d'un produit potentiellement corrosif et/ou érosif
ou rendant le mélange constitué potentiellement corrosif.
Point de référence : Point de contrôle normalement représentatif de la vitesse de corrosion la plus élevée sur
l’équipement.

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Point zéro : Epaisseur réelle mesurée sur un élément neuf de tuyauterie en un point de contrôle repéré.
Probabilité : Mesure de la possibilité qu’un évènement se produise. La probabilité peut être liée à une fréquence
d’occurrence relative à long terme ou a un certain degré de croyance au fait qu’un événement va se produire.
Pour décrire le risque on préfère parfois le concept de fréquence à celui de probabilité.
Réglementation locale : Réglementation en vigueur dans le pays où se situe l’équipement.
RBI : Risk Based Inspection – Inspection Basée sur le Risque (de défaillance de l’équipement considéré).
RB.eye : Logiciel d’inspection utilisant la méthodologie IBC.
Surveillance du procédé : Au sens de l’Inspection, surveillance des paramètres du procédé qui ont un rôle dans
un mode de dégradation identifié (historique des données sur analyseurs en ligne, taux d’injection d’additifs, …).
Cette surveillance ne se fait pas en temps réel comme celle des opérateurs en production.
Tension de vapeur : Pression développée par les vapeurs d'un produit en espace clos. Elle varie avec la
composition du produit et la température.
Tronçon : Partie de tuyauterie.
Tuyauteries / Canalisations / Ligne: Ensemble de tubes et d'éléments de tuyauteries (coudes, réductions,
‘fittings ”) assurant la circulation d'un fluide d'un point à un autre sans modification chimique ou physique notable,
possédant les mêmes caractéristiques de fonctionnement, ayant la même spécification de matériel et portant un
numéro repère unique donné à la construction.
Visite : Ensemble des actions d’inspection qui se font sur un équipement. La visite peut se limiter à l’extérieur de
l’équipement (visite externe) ou à l’intérieur de l’équipement (visite interne) ou être complète ( externe et interne).

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3. Méthodologie et choix de la méthode

Une bonne connaissance de l’état des équipements est nécessaire pour assurer qu’ils sont aptes au
service. Ceci passe par la mise en place de plans d’inspection. L’expérience montre que, pour être efficaces, les
plans d’inspection doivent être basés sur la criticité. Cela signifie que les efforts d’inspection doivent être adaptés
en fonction du risque d’une éventuelle défaillance.
La criticité prend en compte à la fois la probabilité et les conséquences de défaillance. La précision du

calcul joue un rôle important sur la confiance que l’on peut avoir dans les résultats des contrôles prévus par les
plans d’inspection.
Dans le passé, les échéanciers d’inspections étaient essentiellement basés sur le temps et le retour
d’expérience. La prise en compte du risque de la défaillance dans l’établissement des plans d’inspection a
largement contribué à l’allongement des cycles de production.
Depuis de nombreuses années, des raffineries utilisent des méthodes qualitatives. Ces méthodes ont fait
leurs preuves sur des cycles allant jusqu’à cinq ans.
Plus récemment, le développement de méthodes quantitatives a permis une amélioration substantielle
dans la précision du calcul de criticité donc dans la qualité de la prédiction du risque de défaillance. Les
méthodes quantitatives permettent d’assurer une fiabilité du matériel sur de plus longues périodes. Par contre la
complexité relative de leur mise en œuvre se justifie plutôt pour des cycles de productions longs, typiquement de
6 ans et plus ou pour augmenter la fiabilité des équipements sous pression.
En résumé :
Durée de Cycle Méthode préconisée Commentaires

Moins de 4 ans Qualitative Méthode simple
4 à 5 ans Quantitative Méthode Qualitative possible mais passage recommandé à la
Méthode Quantitative pour optimisation inspection / fiabilité
6 ans et plus Quantitative Méthode Qualitative insuffisante
Mises en garde :
o Il conviendra de s’assurer que la méthode choisie est compatible avec la réglementation

locale.
o D’autre part, les plans d’inspection basés sur le risque de défaillance ne peuvent prendre en
compte les dépassements des conditions opératoires limites même si la méthode
quantitative inclut la notion de stabilité du procédé. Pour cela, le Service Inspection doit
connaître et analyser régulièrement (par exemple une fois par mois) les paramètres
process importants pour assurer l’aptitude au service des équipements (pH, sondes de
corrosion, teneurs en impuretés, certaines températures et pression…). Cette analyse est le
complément indispensable d’une communication quotidienne directe entre l’Inspecteur de
zone et l’Opérateur de Fabrication.
o Enfin, l’expérience montre qu’il faut veiller particulièrement au suivi du processus de gestion
de la modification. La nécessité de recalculer la criticité et par suite de réviser le plan
d’inspection doit être systématiquement évaluée pour chaque modification du procédé.
Les raffineries mettant en place l’inspection basée sur la criticité ne pourront déroger au présent guide. Pour
éviter la refonte complète des plans d’inspection existants dans les raffineries ayant déjà des plans d’inspection
basés sur la criticité, il est admis sous certaines conditions de continuer à employer temporairement une méthode
mise en place antérieurement à la diffusion de ce guide. Les conditions sont les suivantes :
Ø Création d’un plan d’action pour mise en conformité par rapport à ce guide,

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Ø Analyse documentée des écarts entre les méthodes, suivie selon le cas soit de mesures
compensatoires dans les plans d’inspection, soit d’un retour d’expérience visant à
améliorer le présent guide.

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4. Méthode Qualitative
La simplicité de l’évaluation de la criticité en fait la méthode de choix pour les raffineries fonctionnant sur
la base de cycles courts. L’évaluation grossière de la criticité associée à un plan d’inspection conservateur est
suffisante dans ce cas.
A noter cependant que même pour des cycles courts (deux ans par exemple) les plans d’inspection
basés sur la criticité s’imposent. Etant associés à un programme de contrôles en marche, ils incitent à la rigueur
et permettent aux inspecteurs de contribuer largement à l’évolution d’une maintenance curative vers une
maintenance prédictive. C’est toute l’organisation de la raffinerie qui se trouve améliorée, en particulier la
préparation des travaux lors des arrêts programmés.
La méthode qualitative retenue ici est celle issue des précédents Guides d’Inspections (cf. références
internes).
4.1. Equipements statiques

Ce chapitre s’applique aux équipements statiques sous pression de raffinerie, soumis ou non à la
réglementation, à l’exclusion des tuyauteries.
Les équipements concernés sont les suivants :

• tours, ballons, réacteurs,
• échangeurs : calandre, boîte de circulation et faisceaux,
• aéroréfrigérants,
• fours : radiation et convection, générateur et surchauffeur,
• chaudières : économiseur, générateur, surchauffeur
• sphères,
• réservoirs sous talus,
• accumulateurs hydropneumatiques,
• équipements de chargement des wagons, camions…,
Et leurs accessoires associés (soupapes, colonnes de niveau, …).
Ce chapitre comporte plusieurs aspects :
• la classification par niveau de criticité de l’ensemble des équipements de la raffinerie,

• la nature, l’étendue et la périodicité des visites et contrôles que doivent subir les équipements,
• la définition des procédures de surveillance particulière pour les équipements soumis à un mode
de dégradation potentielle ou bien sur lesquels une évolution a été constatée,
• la définition des conditions limites de fonctionnement des équipements.
Les plans d’inspection sont établis par le service Inspection. Ils prennent en compte les éléments
apportés par les autres secteurs d’activités concernés : opération, maintenance, et procédé.
Les interventions du Service Inspection sont réalisées :
• en marche, de façon pertinente et réaliste,

• lors des arrêts de fin de cycle (grands arrêts) ou de production (arrêts intermédiaires).
4.1.1. Calcul de la criticité

La méthodologie adoptée ici est basée sur la détermination d’un facteur de risque caractéristique d’un
équipement. Elle conduit à l’évaluation, pour chaque équipement, d’un niveau de criticité établi à partir d’une
démarche générale combinant la gravité d’une défaillance potentielle et la probabilité d’occurrence de celle-ci.
Dans le cas des équipements de raffinerie, la défaillance considérée est une perte de confinement.

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Les actions d’inspection sont établies en fonction des niveaux de criticité. Elles sont d’autant plus
approfondies et fréquentes que le facteur de risque présenté par un équipement est élevé.
4.1.1.1. Conséquences de défaillance

La méthode intègre la détermination de la gravité des conséquences d’une défaillance sur :
• L’environnement et la sécurité des personnes et des biens (accident majeur).

• La santé des personnes.
• L’économie (arrêt sur incident mineur, perte de production, coût de remise en état)
Pour atteindre cet objectif, elle prend en compte :
les rayons de dommage de l’équipement au sens de l’Etude des dangers (EDD).
L’étude des dangers, réalisée dans le cadre de la réglementation ICPE et conformément à la

méthodologie développée par l’UFIP, attribue à tout système ou équipement de raffinerie un niveau de risque et
détermine, pour les plus critiques d’entre eux, des distances à l’intérieur desquelles sont observées des
conséquences de phénomènes identifiés (onde de choc, flux thermique, épandage d’une nappe liquide, dérive
d’un nuage gazeux …).
Ces rayons de dommage sont déterminés à partir des éléments suivants :
- nature des produits, toxicité,

- inflammabilité, température de flash,
- quantités, débits,
- température et pression de service,
- isolement,
- situation des lieux.
Les rayons de dommage de l’étude des dangers caractérisent les conséquences d’un accident majeur.
la nature des produits contenus ou susceptibles d’être contenus dans l’équipement.
Ce facteur caractérise à la fois les risques présentés vis-à-vis de la santé des personnes et les difficultés
inhérentes aux interventions pratiquées, même pour de simples incidents mineurs, sur un équipement susceptible
de contenir des substances toxiques ou dangereuses.
la pression de fonctionnement,
la température de fonctionnement,
le volume de l’équipement,
les possibilités d’isolement ou de vidange rapide,
la situation de l’équipement par rapport à ce qui l’entoure.
Ces éléments, déjà retenus dans le calcul des rayons de dommage, sont repris pour tenir compte de
leurs conséquences, en cas de défaillance mineure ou sur des équipements non critiques, sur la méthode
d’intervention ainsi que sur la pénalité économique associée.
Le niveau de gravité (NG) relatif à un équipement se situe sur une échelle

allant de 1 à 5.
Le niveau de gravité est une caractéristique, propre à chaque équipement.
La méthode considère tour à tour :

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• La gravité des conséquences d’un accident majeur au sens des études de danger.
• La gravité des conséquences sur la santé ou économiques d’un incident mineur.
Le niveau de gravité retenu est la plus grande des deux valeurs précédentes.
4.1.1.1.1. Conséquences sur l’environnement et la sécurité

Voir Etude de dangers (EDD) de l’unité à laquelle appartient l’équipement
Au sens des études de danger, un équipement est considéré comme critique si l’énergie qu’il met en
9
œuvre est supérieure à 5.10 joules.
ENER = 4,777 Pser Vequ où : Pser = Pression de service en pascal

3
Vequ = Volume de l’équipement en m
A tout équipement critique sont associés des cercles de dommage caractérisant la portée des
conséquences de défaillances.
La comparaison des rayons des cercles de dommage engendrés par la défaillance d’un équipement et de
sa situation par rapport aux limites géographiques de la raffinerie ou de l’unité à laquelle il appartient permet de
définir le niveau de gravité NGEDD de l’équipement.
Position du plus grand des NGEDD

cercles de dommage
Sort des limites de la raffinerie 5
Sort des limites de l’unité 4
Reste intérieur à l’unité 3
Equipement non critique 1
4.1.1.1.2. Conséquences sur la santé des personnes et sur l’économie
La gravité des conséquences d’une perte de confinement d’un équipement sur la santé des personnes et
sur l’économie dépend de six critères. Un équipement est caractérisé par un niveau de gravité NGSE.
4.1.1.1.3. Les critères
1 - L’équipement est-il bipassable en marche ? Coef I
OUI 0
OUI, sous certaines conditions * 0,5
NON 1
* marche dégradée, avec des contraintes sur la fabrication
2 - Pression de service (bar) Coef. P

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Pser < 0,5 0,1
0,5 ≤ Pser < 4 0,2
4 ≤ Pser < 16 0,3
16 ≤ Pser < 30 0,6
30 ≤ Pser 1
3 - Température de service (°C) Coef. T
0 ≤ Tser < 55 0,1
55 ≤ Tser < 100 0,3
100 ≤ Tser < 200 0,5
200 ≤ Tser < 260 0,7
260 ≤ Tser 1
4 – Volume de l’équipement (L) Coef. V
0 ≤ Veq < 100 0,1
100 ≤ Veq < 1 000 0,2
1 000 ≤ Veq < 10 000 0,5
10 000 ≤ Veq < 50 000 0,8
50 000 ≤ Veq 1
5 - Nature du produit
Sont considérés le ou les produits présents ou susceptibles d’être présents dans l’équipement dans les
conditions de service.
Les produits toxiques sont ceux retenus dans les études de danger pour la définition des seuils de
toxicité : H2S, HF, NH3, CO, SO2, Cl2 ainsi que le benzène et le toluène.
Nature du produit Coef. N
Eau, vapeur, air, azote 0
Hydrocarbures liquides 0,5
Hydrocarbures gazeux, H2 0,7
GPL, produits toxiques 1

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6 - Situation de l’équipement
Voir schémas d’implantation
Un équipement est dit « hors » ou « en » unité selon qu’il se trouve ou non dans le périmètre
géographique d’une unité (équipement « off site »).
Situation Coef. S
Hors unité 0
En unité 1
4.1.1.1.4. Détermination du niveau de gravité
Le niveau de gravité des conséquences, sur la santé et sur l’économie, d’une perte de confinement d’un
équipement – ou niveau NGSE de l’équipement - est la somme des coefficients relatifs aux différents critères
considérés :
NGSE = Coef I + Coef P + Coef T + Coef V + Coef N + Coef S
Niveau de gravité calculé NGSE retenu
0 ≤ NGSE < 1,5 1

1,5 ≤ NGSE < 2,5 2
2,5 ≤ NGSE < 3,5 3
3,5 ≤ NGSE < 4,5 4
4,5 ≤ NGSE 5
4.1.1.1.5. Niveau de gravité retenu
Le niveau de gravité retenu pour un équipement est égal au plus grand des deux niveaux déterminés
précédemment :
NG = MAX( NGEDD , NGSE )
4.1.1.2. Probabilité de défaillance

La méthode prend en compte :
la durée de vie estimée de l’élément le plus faible de l’équipement considéré.
L’estimation de l’évolution de la vie des équipements résulte

§ Soit de calculs :
o vitesse de corrosion en fonction du matériau, des produits, de l’historique de l’équipement,
o épaisseur de calcul en fonction des caractéristiques de l’équipement et des conditions de
design (dimensions, matériau, pression et température de calcul, coefficient de soudage …),
o date de réparation ou date à laquelle l’épaisseur de calcul devrait être atteinte compte tenu
de la vitesse de corrosion observée,

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§ Soit de l’examen des données historiques figurant dans les rapports d’inspection de
l’équipement.
La durée de vie estimée constitue le paramètre essentiel dans le mode de détermination du niveau de
probabilité d’une défaillance pour un équipement donné.
La prise en compte de la durée de vie estimée se traduit directement par les actions suivantes :
§ process : suivi des paramètres de fonctionnement, maîtrise du processus du mode de

dégradation.
§ inspection : gestion de plans d’inspection bien ciblés et périodiques, interventions de diverses
natures (changement de métallurgie, application d’un revêtement, remplacement d’éléments …).
L’existence d’un mode de dégradation potentielle identifié.
Les modes de dégradation, liés à la présence d’un agent corrosif ou de conditions particulières de
marche auxquels un équipement risque d’être soumis sont pris en compte au moment de sa conception et de sa
construction. Ils ne doivent pas avoir d’incidence sur la durée de vie de celui-ci aussi longtemps que les
conditions de fonctionnement sont respectées et que les techniques éventuelles de protections sont appliquées.
Le plan d’inspection doit définir les contrôles requis pour s’en assurer car l ‘existence de tels modes de
dégradation est de nature à affecter l’intégrité de l’équipement en cas d’écart mal contrôlé par rapport aux
exigences imposées.
L’existence éventuelle de modes de dégradation potentielle identifiés est prise en compte dans les plans
d’inspection des équipements. Ces modes sont rattachés aux équipements à l’aide d’indices (voir Annexe).
La méthodologie tient compte des modes de dégradation potentielle identifiés et les intègre dans le calcul
du niveau de probabilité.
En annexe, une liste regroupe les modes de dégradation identifiés dans l’industrie pétrolière. A chaque
mode de dégradation, sont associées des données caractéristiques telles que :
• nature de l’agent corrosif,

• processus de dégradation,
• conditions opératoires à respecter pour ne pas activer le processus,
• techniques de protections appropriées,
• CND à mettre en œuvre,
• plan de surveillance en marche, …
Chaque mode de dégradation potentiel identifié peut être attaché au niveau de criticité de l’équipement et
au niveau de surveillance associé.
Le niveau de probabilité (NP) relatif à un équipement se situe sur une échelle

allant de 1 à 5.
4.1.1.2.1. Calcul de la probabilité
Pour un équipement donné, la probabilité d’occurrence d’une perte de confinement dépend de sa durée
de vie estimée et des modes de dégradation physico-chimiques auxquels il peut être soumis.
4.1.1.2.2. Les critères
1- Durée de vie estimée

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La durée de vie estimée d’un équipement est égale à la plus contraignante des deux valeurs suivantes :
- Durée nécessaire pour atteindre l’épaisseur de calcul ecal de l’élément constitutif le plus faible sur
l’hypothèse d’un maintien de la vitesse constatée de la perte d’épaisseur
d = (ei – ecal ) / V
ei épaisseur minimale de l’élément constitutif le plus faible, relevée lors de la dernière mesure
V Perte d’épaisseur entre les deux dernières mesures / Temps écoulé entre les deux mesures. Ces
deux mesures doivent être faites à un intervalle de temps > 1 an.
- Durée nécessaire pour atteindre la date de réparation estimée sur la base des données historiques
connues dans le dossier de l’équipement.
La durée de vie estimée est quantifiée par un coefficient A :
Durée de vie estimée (années) Coef. A
d > 25 A=0
10 ≤ d ≤ 25 A = 5 – (d/5)
d < 10 A=5
2- Critère relatif à l’existence d’un mode de dégradation potentielle identifié.
Une liste des agents corrosifs (chimiques) et des phénomènes mécaniques (physiques) pouvant être à
l’origine de mécanismes de dégradation a été établie pour l’industrie pétrolière (voir annexe). Lorsqu’un agent
corrosif ou un phénomène mécanique figurant sur cette liste est présent ou susceptible d’être présent, dans
l’équipement, il y a lieu de vérifier si les conditions opératoires permettant au processus de s’établir sont atteintes.
Existence d’un mode de dégradation identifié Coef. D
Non 0
Chimique oui, mais conditions d’activation non atteintes 0,5
Mécanique oui, mais conditions d’activation non atteintes 0,5
Chimique oui, avec conditions d’activation atteintes 1
Mécanique oui, avec conditions d’activation atteintes 1
4.1.1.2.3. Détermination du niveau de probabilité
La probabilité d’occurrence d’une perte de confinement d’un équipement – ou niveau NP de l’équipement

- est la somme des coefficients Coef. A + Coef. D
Niveau de probabilité calculé NP retenu
0 ≤ NP < 2 1

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2 ≤ NP < 3 2
3 ≤ NP < 4 3
4 ≤ NP < 5 4
NP ≥ 5 5
4.1.1.3. Niveau de criticité
Elle s’exprime sous la forme d’un ensemble de deux chiffres (NP, NG). Une grille construite en portant
NP en abscisse et NG en ordonnée permet de visualiser le niveau de criticité présenté par l’équipement.
A chaque niveau de criticité est associé un niveau de surveillance. Pour l’établissement du plan
d’inspection, quatre classes de niveaux de surveillance NS ont été retenues en fonction de la criticité des
équipements.
NS 0 criticité très faible

NS 1 criticité faible
NS 2 criticité moyenne
NS 3 criticité forte
5(E) NS3
4(D) NS2
GRAVITE
3(C) NS1
2(B) NS0
1(A)
1 2 3 4 5
PROBABILITE
En entre parenthèses : Correspondance avec l’échelle type API 581.
4.1.2. Plan d’inspection

Le plan d’inspection est l’ensemble des dispositions prises par le service Inspection pour assurer la
fiabilité et la conformité aux exigences réglementaires et internes des équipements qu’il a en charge.
Pour chacun des équipements statiques appartenant au domaine d’application couvert par ce chapitre, le
Service Inspection établit une fiche d’inspection qui définit la nature et la périodicité des actions d’inspection.
Cette fiche d’inspection est réalisée en prenant en compte :
• La criticité de l’équipement, déterminée conformément à la méthode décrite dans les

paragraphes précédents. La criticité d’un équipement fixe son niveau de surveillance.

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• Son historique documenté (fiche descriptive de l’appareil, dossiers de construction, de réparation,

rapports d’inspection, contrôles,…).
• L’existence de modes de dégradation potentielle identifiés et le suivi des paramètres critiques
associés.
• La connaissance d’événements notables s’étant produit sur un équipement similaire (retour
d’expérience).
La fiche d’inspection d’un équipement se compose :
• D’un plan d’inspection principal. Celui-ci comprend une liste d’actions d’inspection externes et
internes définies par niveau de surveillance et par type d’équipement. Il inclut des actions
spécifiques, qui peuvent être des contrôles ou des suivis des paramètres de procédé, pour tenir
compte des modes de dégradation potentielle identifiés. Les actions d’inspection sont à réaliser
aussi longtemps que l’équipement est maintenu en service. Le service Inspection peut être
amené à renforcer ces actions, tant en périodicité qu’en nature.
Et, si nécessaire :
• D’un plan d’inspection particulier qui défi nit les actions spécifiques destinées à suivre
l’évolution d’un phénomène particulier ou à vérifier les résultats de mesures prises pour y mettre
fin. Les actions liées à ce plan sont stoppées lorsqu’on s’est assuré que les conséquences de
l’anomalie constatée ont cessé de se développer ou que ses causes ont disparu.
• D’un plan de retour d’expérience qui est mis en place lorsqu’un événement notable s’est
produit sur un équipement similaire, dans la raffinerie ou sur tout autre site. Ce plan a pour but
d’éviter qu’un événement semblable ne se renouvelle. Les actions liées à ce plan sont arrêtées
lorsqu’il est démontré que le phénomène redouté ne peut pas se produire sur l’équipement.
• D’un plan d’inspection réglementaire. Ce plan définit les contrôles et épreuves requis par la
réglementation applicable à l’équipement.
Pour l’établissement des plans d’inspection, quatre classes de niveaux de criticité ont été retenues. A
chaque classe de criticité correspond un niveau de surveillance du plan d’inspection. Pour le plan d’inspection
principal, le tableau suivant indique la nature et la périodicité des actions en fonction de la réglementation et du
niveau de surveillance. Les listes d’actions par type d’équipement sont données en annexe.

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Réglementation Equipements concernés Actions d’inspection en Marche Périodicité

Locale (RL) ou à l’Arrêt
Variable selon l’équipement considéré et la réglementation en vigueur dans le pays
Niveau de Equipements concernés Actions d’inspection en Marche Périodicité

Surveillance ou à l’Arrêt
NS0 = RL + Tous (d) Visite externe M 1 cycle
Contrôle corrosion par mode identifié (d) M 1 cycle
Mesure d’épaisseur des points de référence M 3 cycles
Mesure d’épaisseur des éléments constitutifs A 3 cycles
Surveillance procédé (alarme + bilan) M 1 mois
Fours Visite externe M 1 mois
Ballons enterrés Contrôle étanchéité (recherche suintements) M 1 cycle
NS1 = NS0 + Tous (d) Visite complète A 2 / 1(a) cycles
Mesure d’épaisseur des points de référence M 2 cycles(b)
Mesure d’épaisseur des éléments constitutifs A 2 cycles
NS2 = NS1 + Tous (d) Visite externe M 1 cycle (b)
Visite complète A 1 cycle
Mesure d’épaisseur des points de référence M 1 cycle (b)
Mesure d’épaisseur des éléments constitutifs A 1 cycle
Contrôle corrosion par mode identifié (d) M 1 cycle (b)
Contrôle corrosion par mode identifié (d) A 1 cycle
NS3 = NS2 + Tous (d) Visite externe M 1 an
Contrôle corrosion par mode identifié (d) M 1 an
(a) si l’historique le justifie

(b) à mi-temps entre deux mesures d’épaisseur des éléments constitutifs
(c) voir annexe sur les modes de dégradation
(d) les équipements au premier cycle ont un niveau de surveillance NS2
4.2. Tuyauteries
Ce chapitre s'applique aux tuyauteries suivantes :
- Tuyauteries des unités et des centrales thermiques.

- Tuyauteries d’off sites.
- Tuyauteries de liaison entre un équipement et un appareil de contrôle.
- Tuyauteries des boucles analyseur.
- Tuyauteries de procédé sur les corps de machines (pompes, turbines, compresseurs).
Les canalisations de transport (pipelines hors raffinerie) sont exclues de ce chapitre.
La première partie est applicable aux tuyauteries situées dans les unités de fabrication. En fin de chapitre
sont traités les cas particuliers de l’ins pection des tuyauteries situées en off-sites, des petites tuyauteries et
autres tuyauteries ou éléments de tuyauteries spécifiques.

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4.2.1. Tuyauteries en unités

La méthode consiste :
a) à classer les tuyauteries par niveaux de criticité, représentatif des conséquences des
dégradations potentielles par corrosion et /ou érosion en fonction de leurs conditions de
service, de leurs historiques et du retour d'expérience inter site.
b) à appliquer un plan d'inspection lié à chaque niveau de criticité
c) à compléter celui-ci par un plan d'inspection spécifique lié à l'existence éventuelle de défauts
externes.
d) à prendre en compte les tuyauteries critiques au sens des "Etudes de Danger" classées « 5.3 ».
4.2.1.1. Plan d’inspection pour les dégradations internes
4.2.1.1.1. Détermination de la criticité

La classification d'une tuyauterie dépend de deux critères qui sont : la gravité (G) et la
probabilité (P) d'un incident potentiel. Chaque tuyauterie se caractérise par le couple (G, P), qui permet
de déterminer la criticité de la tuyauterie à partir d’une MATRICE DE CRITICITE.
Le point obtenu à partir des coordonnées G (Gravité), P (Probabilité) de la tuyauterie représente

la criticité de celle-ci.
Si ce point se situe sur une limite, entre deux niveaux de criticité, la criticité prise en compte est
toujours la plus sévère.
NB : La criticité est calculée pour chaque élément

constituant la tuyauterie. C'est la criticité la plus sévère qui
est appliquée à l'ensemble de celle -c i .
4.2.1.1.2. Calcul de la gravité

La gravité prend en compte les quatre critères suivants :
- PRODUIT (nature du produit contenu dans la tuyauterie)
- PRESSION (pression de service du produit)
- DIAMETRE (de la tuyauterie)
- ISOLEMENT (possibilité d'isoler la tuyauterie)
Elle est estimée par attribution d'un nombre de points graduant les conséquences d'une fuite
éventuelle.
Les valeurs prises en compte pour le calcul de la gravité (nombre de points attribués) sont
issues des données (procédé) du constructeur, des historiques, du retour d'expérience intersite, et des
connaissances des inspecteurs. Les connaissances principales sur la corrosivité des produits dans les
installations pétrolières figurent en annexe.
PRODUITS NOMBRE DE POINTS
Eau, air, vapeur, P ≤ 7 bar 0

Hydrocarbures liquides T° ≤ 150 °C 10
vapeur 7 < P < 35 bar
Hydrocarbures liquides T° > 150 °C 12
vapeur P ≥ 35 bar

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Hydrocarbures avec tension de vapeur

> à 1 bar à la température de service
Hydrocarbures sous vide T° ≥ 250 °C 18
Gaz
Hydrocarbures avec tension de vapeur
> à 1 bar à la température ambiante
Produits toxiques
Acides. Produits corrosifs 36
PRESSION NOMBRE DE POINTS
P < 4 bar 0
4 bar ≤ P < 16 bar 1
16 bar ≤ P < 30 bar 4
P ≥ 30 bar 8
DIAMETRE NOMBRE DE POINTS

D ≤ 80 mm (3") 0
80 mm ≤ D < 250 mm (3" - 10") 1
250 mm ≤ D < 450 mm (10" - 18") 4
D ≥ 450 mm (18") 8
ISOLEMENT NOMBRE DE POINTS
Une tuyauterie est considérée comme isolable lorsque son isolement ne nécessite pas l’arrêt de
l'unité.
Existence d'un système de détection de fuite et
d'un automatisme d'isolement 0
Existence d'une vanne manuelle 4
Pas d'isolement 6
4.2.1.1.3. Niveau de gravité

Le niveau de gravité est obtenu en additionnant le nombre de points affectés à chaque critère. Il
varie de 0 à 58.
EAU-AIR- HC Liquide – HC Liquide – HC avec TV > 1 bar GAZ

PRODUIT T° ≤ 150 °C T° > 150 °C à T° de service HC avec TV > 1 bar
VAPEUR ≤ 7 HC S/VIDE T° > 250 à T° ambiante
bar VAPEUR < 35 bar VAPEUR ≥ 35 bar °C Produits toxiques /
Corrosifs.
Nbre de points 0 10 12 18 36

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PRESSION P<4 4 ≤ P < 16 16 ≤ P < 30 P ≥ 30

(bar)
Nbre de points 0 1 4 8
DIAMETRE D ≤ 80 80 ≤ D < 250 250 ≤ D < 450 D ≥ 450

(mm) – (“) 3" 3" 10" 10" 18" 18"
ISOLEMENT OUI OUI

NON
AUTOMATISME VANNE MANUELLE
Nbre de points 0 4 6
4.2.1.1.4. Calcul de la probabilité

La probabilité prend en compte les deux critères suivants :
LA DUREE DE VIE RESIDUELLE (de la tuyauterie)
LE TYPE DE MARCHE (de la tuyauterie)
Elle est calculée par attribution d'un nombre de points graduant la probabilité d'une fuite
éventuelle elle-même fonction des conditions d'utilisation de la tuyauterie et de la corrosivité / agressivité
du fluide contenu vis-à-vis du matériau constitutif de la tuyauterie.
DUREE DE VIE RESIDUELLE
La durée de vie résiduelle (T) est la durée séparant la date de la dernière mesure d'épaisseur de la
date à laquelle l'épaisseur de remplacement sera probablement atteinte. (L'épaisseur de remplacement est
définie en annexe) Cette durée de vie résiduelle est calculée à partir des mesures effectuées lors des
contrôles prévus aux plans d'inspection : elle est fonction de la vitesse de corrosion constatée à partir de 2
mesures d’épaisseur consécutives (faites à un intervalle de temps >1 an) et de l'épaisseur mesurée sur la
tuyauterie.
NOMB RE DE POINTS
T ≥ 3C + d 0
1,5C + d ≤ T < 3C + d 1
C + d < T < 1,5C + d 2
T≤C + d 4
Nota 1: Ces durées doivent prendre en compte le décalage "d" qui existe entre la date de mesure et la
date programmée de début du prochain arrêt. On définit également la durée C (cycle) comprise entre la
date de fin du dernier grand arrêt et cette date programmée.
Nota 2 : La précision et la répétabilité de ces mesures introduisent naturellement une certaine erreur dans
le calcul de la durée de vie résiduelle. Le résultat nécessite donc une interprétation / validation par
l’inspecteur concerné.

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- Cas des tuyauteries neuves ou remises à neuf
Elles sont construites conformément à la spécification interne, notamment en ce qui concerne les
épaisseurs minimales imposées à la construction. Les mesures de “ points zéro ” constituent la référence
de départ pour l’épaisseur.
Dans le cas de tuyauteries jugées critiques dans les « Etudes de Danger » (lorsque disponibles),
notées « 5.3 », une mesure au point de référence sera effectuée à mi-cycle pour estimer la vitesse de
corrosion afin de confirmer ou adapter le plan d’inspection préétabli.
TYPE DE MARCHE
Il s'agit de caractériser les tuyauteries fonctionnant de façon discontinue en dehors des

arrêts programmés ou bien utilisées épisodiquement.
Ce type de marche concerne notamment les tuyauteries des circuits subissant de fortes
variations de température, de pression, de débit ou pour lesquels la nature du produit véhiculé peut
changer (par exemple : circuit de rinçage, de recirculation,...).
NOMBRE DE POINTS
marche continue 0
marche discontinue 1
4.2.1.1.5. Niveau de probabilité

Le niveau de probabilité est obtenu en additionnant le nombre de points affectés à chaque
critère. Il évolue de 0 à 5.
Durée de vie
résiduelle T ≥ 3C+ d 1.5C + d ≤ T < 3C + d C + d ≤ T < 1.5C + d T ≤ C+ d
(en année)
Type de marche CONTINUE DISCONTINUE
Nbre de points 0 1

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4.2.1.1.6. Matrice de criticité
43-58 A
(E)
25-42 B
(D)
GRAVITE
19-24 C
(C)
06-18 D
(B)
00-05
(A)
0 0 1 2-3 4-5
(1) (2) (3) (4) (5)
PROBABILITE
Entre parenthèses : Correspondance avec l’échelle type API 581.
Ces niveaux de criticité sont déterminés:
- d'une part à partir de l'analyse du retour d'expérience des raffineries du Groupe,

- et d'autre part du retour d'expérience rassemblé auprès de la profession par les Ingénieurs,
technologues spécialistes de la Direction Technique (veille technologique).
Ces retours d'expérience sont actualisés régulièrement,

notamment durant les réunions de révision du guide. Ils
permettent d'adapter, si nécessaire, le poids des différents
paramètres et d’enrichir les connaissances.

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4.2.1.1.7. Détermination des points à contrôler
Calcul du nombre de points à contrôler et répartition
Le nombre de points à contrôler est déterminé en appliquant la règle suivante :

A) Référencer tous les éléments d’une ligne
B) Répertorier et faire la somme de tous les éléments suivants, existants sur une ligne :
Coudes (à 90°, à 45°, coude – réduction) purges, évents, piquages ou tés, réductions, tronçon aval des vannes
automatiques, tronçon amont et aval des vannes de bipasse d'équipement, tronçons aval des plaques à orifice.
C) Appliquer la formule suivante, pour déterminer le nombre des points à contrôler.
NOMBRE DE POINTS A CONTROLER = 0,4 X NOMBRE D’ELEMENTS REPERTORIES
D) Ce nombre de points est réparti sur :
1° - Tronçons aval des vannes automatiques à opercule pivotant : tous sont à contrôler
2° - Tronçons amont et aval des vannes de bipasse d'équipement : tous sont à contrôler
3° - De préférence porter le choix des points restants avec la répartition suivante :
a) Purges : 1 sur 2 est à contrôler
b) Coudes (à 90°, à 45°, coudes – réduction), piquages, Tés : 1 sur 3 est à contrôler
c) Tronçons aval des vannes automatiques autres qu'à opercule pivotant : 1 sur 3 est à contrôler
d) Events, réductions : 1 sur 4 est à contrôler
e) Solde éventuel de points de contrôle laissé à l'initiative de l'Inspecteur en charge de l'unité concernée.
L’inspecteur prendra en compte les éléments fournis par les autres secteurs de la raffinerie (voir ci-
dessous).
Choix des points à contrôler
a) Le choix des points à contrôler :

Il est effectué par les inspecteurs, à partir de l'étude des historiques.
Il est validé par le groupe de travail constitué par l'Exploitation, le Département Technique et
le Service Inspection, lors de l'analyse des circuits effectuée à partir des schémas 7 Opergraph (ou de
tout schéma de procédé équivalent) et des isométriques inspection. Le déroulement de cette analyse
est schématisé en annexe 5.
Le but de cette analyse est de positionner les points à contrôler dans les endroits des circuits où des
phénomènes particuliers de corrosion et / ou d'érosion (par détente, vitesse, remous, chocs
thermiques...) peuvent se produire, du fait des conditions d'exploitation (procédé, utilisation du matériel).
b) Le choix de points à contrôler sur les lignes opérant en régime biphasique,
impliquant éventuellement de la condensation de composés corrosifs et, suivant les vitesses, de la
cavitation ou de la corrosion / érosion, requiert une attention particulière (changements de direction :
coudes, piquages, tés…)
c) Les résultats de cette analyse sont à nouveau validés au cours du cycle de

fonctionnement chaque fois qu'il y a modification significative des conditions opératoires ou
modification de l'isométrique de la tuyauterie. Cette démarche est effectuée suivant les phases
décrites dans l'ordinogramme joint en annexe 5.

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Les « points de contrôle » sont sélectionnés parmi les éléments répertoriés ci-dessus et identifiés comme
tels sur les isométriques et sur les fiches historiques.
Parmi ces points de contrôle, un point représentatif est choisi par ligne (expérience de l'inspecteur,
historique), identifié sur les isométriques et sur les fiches historiques : il est appelé « Point de référence » (voir
chapitre 2).
Points de contrôle particuliers

Ces points sont contrôlés en plus de ceux déterminés par la “ règle ” des 40 % précédemment définie.
1 - BOUTS MORTS
Ils sont tous répertoriés et contrôlés une fois durant chaque cycle suivant un plan de contrôle particulier
adapté à leur configuration. Ils sont à supprimer, si possible, à la première opportunité.
2 - POINTS D'INJECTION
Ils sont tous répertoriés et contrôlés une fois durant chaque cycle suivant un plan de contrôle
particulier adapté à leur configuration.
La zone à contrôler est définie selon API 570. Elle couvre au minimum 300 mm en amont de l'injection et
10 fois le diamètre après l'injection.
3- LIGNES d’ASPIRATION et de REFOULEMENT de POMPES en PARALLELE

Elles sont toutes répertoriées et contrôlées une fois durant chaque cycle suivant un plan de contrôle particulier
adapté à leur configuration.
4 - COUDES SUCCESSIFS RAPPROCHES
Tout coude répondant aux 3 conditions suivantes peut constituer un point particulier du point de vue
écoulement du fluide véhiculé : coude situé à moins de 4 fois le diamètre du coude précédent, transportant un
fluide corrosif et en régime biphasique. Ce type de coude est répertorié sur les schémas et les listes inspection et
contrôlé une fois durant chaque cycle (aussi bien dans l’intrados que dans l’extrados).
5 – PURGES ET EVENTS DE CONTRUCTION
Les purges et évents de construction non utilisés par la suite doivent, si possible, être supprimés à la
première opportunité.
4.2.1.1.8. Plan d’inspection à appliquer
Chaque ligne a un plan d'inspection et un seul.
PLANS D'INSPECTION TUYAUTERIE

Criticité CONTROLES A EFFECTUER
A Tous les points de contrôle sont mesurés à chaque cycle, y compris le point de référence.
B Tous les points de contrôle sont mesurés et répartis sur deux cycles.
Le point de référence est mesuré lors de chaque cycle.
C Tous les points de contrôle sont mesurés et répartis sur trois cycles.
Le point de référence est mesuré lors de chaque cycle.
D Le point de référence est mesuré à chaque cycle.

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NB1 : Le cas échéant, les tuyauteries retenues critiques au sens des "Etudes de Danger" sont
suivies par des plans d’inspection criticité A
NB 2 : Lors de l'élaboration du programme de mesures avant un grand arrêt d'unité, tous les éléments
de tuyauterie ayant une criticité A ou B et un niveau de probabilité = 4, ces tuyauteries ayant une
faible durée de vie résiduelle, doivent être soit contrôlés pour confirmation de leur aptitude au service,
soit faire l'objet d'un remplacement.
De plus, pour les tuyauteries ayant un niveau de gravité = 45 et un niveau de probabilité = 4, des
modifications devront être étudiées pour baisser leur criticité. L’impossibilité éventuelle de réaliser ces
modifications avant la fin du grand arrêt suivant devra être justifiée et documentée.
NB 3: Toute tuyauterie qui, au cours d’une campagne de mesures ou plus généralement durant le
cycle, change de niveau de Criticité, par suite de l’évolution de son niveau de Probabilité (évolution de
sa durée de vie résiduelle ou apparition d’une anomalie), fait l’objet d’une analyse de situation sur
l’initiative de l’inspecteur qui en a la charge. Cette analyse conduit immédiatement:
a) soit à un contrôle systématique de tous les points de contrôle de cette ligne,
b) soit à la mise en place d’un plan d’inspection particulier adapté à la situation,
c) soit aux deux (a + b)
Cette analyse et les actions qui en découlent font l’objet d’une traçabilité écrite.
NB 4 : L’inspection des tuyauteries classées en probabilité 0 et gravité moins de 6 se limite à une

inspection visuelle effectuée par l’opérateur de fabrication ou l’inspecteur de zone. La périodicité de
cette inspection est fonction des tournées régulières du personnel qui en profitera pour identifier une
éventuelle dégradation. Des contrôles plus poussés peuvent être décidés au cas par cas. Il est
nécessaire d’enregistrer et prendre en compte les éventuelles défaillances pour vérifier si le niveau de
criticité reste ou pas inchangé. Seule l'utilisation d'inspection visuelle est facultative
4.2.1.1.9. Type de contrôles à effectuer

Les types de contrôles à effectuer dépendent des modes de dégradation rencontrés dans les
tuyauteries.
Les différents modes de dégradation répertoriés par la profession sont en Annexe, de même
que la définition des circuits de dégradation.
Avec l’aide de ces annexes et des Départements Technique, Production, Maintenance, il
appartient au Service Inspection d’établir la liste des types de contrôles à effectuer.
4.2.1.2. Plan d’inspection pour les dégradations externes

Cette inspection a pour but de mettre en évidence d'éventuels défauts externes tels que
corrosions, matage, vibrations, supports défectueux et /ou en position anormale, calorifuge détérioré...
Elle est réalisée, essentiellement, durant la marche des unités, par nappe ou par rack de façon
à rentabiliser les moyens d'accès. Cependant, pour raison de sécurité, on pourra être amené à
inspecter les supports de lignes à l’arrêt.
4.2.1.2.1. Points à contrôler

Les points à contrôler avec une attention particulière sont
- les évents,

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- les purges,
- les piquages,
- les supports (pendards, colliers, patins, chaises, supports à ressort),
- les tiges filetées,
- la robinetterie,
- les pénétrations dans le sol,
- les points de contact de la tuyauterie avec un fer de charpente, une poutre béton, une autre
tuyauterie...
Plus généralement, pour les tuyauteries calorifugées, tous les endroits où il y a une découpe
dans la tôle du calorifuge pouvant favoriser une entrée d'eau, doivent être pris en compte (à proximité
de la découpe et au point bas le plus proche).
Voir en annexe le tableau répertoriant les principales anomalies et les actions à entreprendre.
4.2.1.2.2. Détermination des plans d’inspection externes

Ces plans sont définis à partir d'une matrice qui prend en compte les critères de gravité et les
critères de probabilité propres aux risques de corrosion externe. La gravité est la même quelle que soit
l’origine (interne ou externe) de la perte d’épaisseur.
A) Calcul de la probabilité
La probabilité est déterminée à l'aide des trois critères suivants :

PRESENCE DE CALORIFUGE.
AGE DU CALORIFUGE.
TYPE DE MARCHE.
1. PRESENCE DE CALORIFUGE NOMBRE DE POINTS

non 0
oui, tuyauterie peinte ou T° service > 150 °C 3
oui, T° service ≤ 150 °C 5
2. AGE DU CALORIFUGE ou à défaut AGE de la TUYAUTERIE
≤ 10 ans 0
> 10 ans 1
3. TYPE DE MARCHE
marche continue 0
marche discontinue 1
Niveau de probabilité

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Le niveau de probabilité est obtenu en additionnant les points affectés à chaque critère (de 0 à 7).
PRESENCE DE oui oui

non
CALORIFUGE peinture ou T° > 150 T° ≤ 150
Nbre de points 0 3 5
AGE DU CALORIFUGE
≤ 10 ans > 10 ans
Nbre de points 0 1
TYPE DE MARCHE CONTINUE DISCONTINUE
Nbre de points 0 1
Matrice des plans d'inspection externes
43-58 1,2 1,2 3 4 4

(E)
25-42 1,2 1,2 3 3 4
(D)
GRAVITE
19-24 1,1 1,1 2 2 4

(C)
06-18 1,1 1,1 2 2 2
(B)
00-05 1 1 1 1,1 2
(A)
0-1 1-2 3 4 5-7

(1) (2) (3) (4) (5)
PROBABILITE
Entre parenthèses : Correspondance avec l’échelle type API 581
NB 1: Lorsqu’il y a eu une Etude de Danger, toutes les tuyauteries retenues critiques au sens de ces études, sont
assujetties aux plans d'inspection externe suivants :
- Tuyauteries non calorifugées : = 1.2
- Tuyauteries calorifugées : =4
NB 2 : Les tuyauteries non critiques classées en niveau « 1 » sont régies comme dans le cas des dégradations
externes.

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4.2.1.2.3. Plans d’inspection externes à appliquer
Pour les détails sur les actions à entreprendre en fonction des anomalies constatées, voir annexe.
TUYAUTERIES NON CALORIFUGEES
ACTIONS PLAN 1.2 PLAN 1.1
INSPECTION VISUELLE A PARTIR DU SOL , DES A effectuer lors de chaque cycle.

PASSERELLES ET DES ECHELLES A CRINOLINE
INSPECTION DE TOUS LES COLLIERS ET SUPPORTS (V oir A répartir uniformément sur A répartir uniformément sur
ci-après NB1 du cas des tuyauteries calorifugées) trois cycles. quatre cycles.
TUYAUTERIES CALORIFUGEES
ACTIONS PLAN 2 PLAN 3 PLAN 4
INSPECTION VISUELLE A PARTIR DU SOL ,

DES PASSERELLES ET DES ECHELLES A A effectuer lors de chaque cycle
CRINOLINE
INSPECTION DES EVENTS, DES SUPPORTS Tous sont à inspecter Tous sont à inspecter Tous sont à inspecter sur
ET COLLIERS. (voir NB 1) sur quatre cycles. sur trois cycles. deux cycles.
Dé calorifugeage,
LIGNES DE GPL non applicable non applicable inspection tous les 10 ans
par sondages.
Recalorifugeage
NB 1 : Dans le cas des colliers et supports, pour limiter le nombre d’échafaudages (aspect Sécurité), il est
possible d’envisager une approche géographique (par racks), basée sur une périodicité de 3 cycles.
Les résultats des contrôles peuvent bien entendu nécessiter l’ajout d’inspections complémentaires.
NB 2 : Lorsque du calorifuge est utilisé uniquement dans un but de protection du personnel, il est recommandé
de le remplacer par du grillage déployé afin d’éviter le phénomène de corrosion sous calorifuge.
L'inspection de tuyauterie avec une probabilité de 0 et une conséquence moins qu'être le 6 mai limité
à une inspection visuelle faite par l'opérateur de production ou l'inspecteur de secteur (Plan1). La
périodicité de cette inspection est une fonction des rounds réguliers du personnel qui en profitera pour
identifier une dégradation possible. Des examens plus profonds peuvent être le cas décidé par le cas.
Il est nécessaire d'enregistrer et tenir compte d'échecs possibles pour vérifier si le niveau de criticité
reste inchangé ou non. L'utilisation d'inspection visuelle seulement est facultative.
4.2.1.2.4. Types de contrôles à effectuer

Comme pour les dégradations internes, les types de contrôles à effectuer dépendent des
modes de dégradation. Le principal mode observé est ici la corrosion sous calorifuge.
Les différents modes de dégradation répertoriés par la profession sont en Annexe.
Avec l’aide de ce document et des Départements Technique, Production, Maintenance, il
appartient au Service Inspection d’établir la liste des types de contrôles à effectuer.

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4.2.1.3. Gestion informatique des mesures et de la criticité des tuyauteries
Les logiciels facilitent le travail des Inspecteurs sans pour autant pouvoir prétendre se substituer
à eux. Tous les logiciels, utilisés seuls ou en combinaison, sont à priori acceptables s’ils assurent au
moins les fonctions suivantes :
- Référencer tous les éléments d’une ligne

- Classer les tuyauteries, par criticité,
- Y associer les plans d'inspection,
- Calculer les vitesses de corrosion,
- Calculer les épaisseurs de remplacement des tuyauteries,
- Calculer les dates probables d'atteinte des épaisseurs de remplacement,
- Etablir les fiches historiques récapitulatives des tuyauteries.
- Permettre l'établissement d'analyses statistiques.
Néanmoins, il est préférable de limiter la disparité des outils afin de simplifier la communication
intersite et les échanges entre Inspecteurs lors des grands arrêts ou dans les réunions communes.
C’est pourquoi des recommandations quant au choix du logiciel sont données par le Département
Méthodes d’Exploitation de la Direction Technique. CREDO Est le logiciel préféré pour la gestion de
données.
4.2.1.4. Retour d’expérience

Les périodicités et les fréquences des contrôles, la détermination et la définition des points de
contrôle résultent des retours d'expériences de chaque raffinerie, de l'ensemble des sites du groupe et
plus généralement, de la profession.
Les échanges d'information sont organisés au cours des réunions de la Direction Technique
"Matériel statique en service" et "Corrosion" par exemple. Ce guide fait l'objet d'une révision périodique
effectuée après plusieurs réunions de travail des chefs des Services Inspections, avec la Direction
Technique.
4.2.1.5. Extension des contrôles

Lorsqu’un défaut est identifié, des contrôles complémentaires sont effectués afin de déterminer avec
précision les zones affectées. L’extension des contrôles est décidée par le Service Inspection, au cas par cas,
si nécessaire et en fonction de la cause fondamentale. Il faut évaluer la pertinence d’une extension des
contrôles sur la ligne, sur des lignes similaires, dans l’unité, dans la raffinerie ou même sur les autres sites.
4.2.2. Cas des tuyauteries en Off-sites

Les tuyauteries situées en offsite transportent, sauf exception, des produits bien identifiés (finis ou semi-
finis), non corrosifs, stables et à basse température. Ces tuyauteries sont de plus en général constituées de
grandes longueurs droites. Ce sont ces spécificités qui justifient des plans d’inspection adaptés et tenant compte
du retour d’expérience.

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4.2.2.1. Classement des tuyauteries

Les tuyauteries offsite sont classées suivant les quatre catégories suivantes :
1. Les tuyauteries retenues critiques au sens “ ETUDES DE DANGER ”
2. Les tuyauteries véhiculant des GAZ, des GPL ou des PRODUITS TOXIQUES.
3. Les tuyauteries véhiculant des HYDROCARBURES LIQUIDES.
4. Les tuyauteries véhiculant les UTILITES suivantes: eaux, vapeur, air, azote.
4.2.2.2. Plans d’inspection à appliquer

CATEGORIE FREQUENCE CONTROLES A EFFECTUER
1 Tous les 5 ans Inspection suivant paragraphes 4.2.1.1 & 4.2.1.2

Inspection externe suivant paragraphe 4.2.1.2.1.
2 Tous les 10 ans
Mesures d'épaisseur dans les zones où il y a corrosion ou dégradation du
calorifuge.
3 Tous les 15 ans Mesures d'épaisseur dans les points bas.
Inspection en fonction des constatations et des historiques.
4 à la demande
4.2.3. Cas des petites tuyauteries

Il s'agit des petites tuyauteries instrumentation, analyseurs et machines et qui sont à la charge
de l’Inspection.
4.2.3.1. Tuyauteries d’instrumentation

1 - Répertorier les lignes connectées à des tuyauteries de criticité « A » ou « B ».
NB : Les autres tuyauteries d’instrumentation sont considérées comme peu critiques du fait de leur
conception (faible diamètre, possibilité d’isolement…), et des produits véhiculés.
2 - Etablir les schémas si la complexité de la ligne le nécessite (une photographie peut parfois
remplacer un schéma)
3 – Lors de chaque cycle :
a) Contrôler les piquages des tuyauteries d’instrumentation (PT, FT…),
b) Faire vérifier par l’Exploitant le bon fonctionnement des vannes d'isolement (sur piquages
de la tuyauterie principale)
4 – Sur deux cycles consécutifs :
a) Effectuer une inspection visuelle externe (si non-étanchéité du calorifuge : inspection).
b) Effectuer un sondage, par gammagraphie.
4.2.3.2. Tuyauteries analyseurs

Les tuyauteries analyseurs sont traitées comme les tuyauteries d’instrumentation (voir paragraphe ci-dessus).

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4.2.3.3. Tuyauteries de procédé sur le corps des machines

1 - Répertorier les machines (avec matière du corps) sur lesquelles il y a de telles tuyauteries.
2 - Effectuer le contrôle des piquages et des lignes procédé suivant le tableau ci-dessous.
NATURE DU FLUIDE FREQUENCE CONTROLE A EFFECTUER
GAZ ET PRODUITS TOXIQ UES

Lors de chaque révision générale de la
machine.
HYDROCARBURES
Contrôle des piquages et lignes
procédé
AUTRES FLUIDES Toutes les deux révisions générales de la
machine.
4.2.4. Autres cas particuliers
4.2.4.1. Piquages en charge

Les piquages en charge doivent rester une opération exceptionnelle.
Ils sont effectués conformément à la spécification interne (SG MAS 104) ou à une spécification
équivalente.
1 - Répertorier les piquages en charge et s'assurer qu'ils figurent en tant que tel sur les plans de
tuyauteries.
2 - Inspection externe, après réalisation, afin de s'assurer qu'il n'existe pas de vibration au niveau
du piquage.
4.2.4.2. Réparation provisoire type colmatage de fuites

1 - Répertorier ces réparations de façon systématique et faire un suivi par le Service Inspection.
2 - Remplacer par une réparation définitive lors du premier grand arrêt.
4.2.4.3. Support à ressort

1 - Répertorier les compensateurs.
2 - Etablir si possible un dossier comprenant :
- un schéma de construction.
- la situation de l'équipement sur un isométrique.
- la note de calcul.
- les positions prévues en marche et à l'arrêt.
3 - Une inspection externe en marche à chaque cycle est effectuée avec contrôle et relevé du
positionnement adaptés au type de support concerné (et comparaison aux positions prévues
si disponibles).
4 - Inspection lors de l'arrêt et relevé du positionnement. Si la ligne supportée est en travaux ou
modifiée effectuer le point zéro du positionnement avant la mise en service.
4.2.4.4. Compensateur de dilatation à soufflet

Même démarche que pour les supports à ressort (voir paragraphe ci-dessus).
Des contrôles infrarouges (par exemple) peuvent être envisagés lors de l'inspection en marche
pour détecter d’éventuelles fuites.

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Lors de l'arrêt de fin de cycle, les soudures et les ondes sont contrôlées par ressuage, par
courant de Foucault ou par ultrasons (ondes de LAMB).
Un plan d’inspection spécifique à chaque compensateur sera mis en place après analyse de sa
situation particulière.
4.2.4.5. Mouvement de lignes

Il s'agit d'anomalies dues à des dilatations thermiques contrariées ou à des déplacements dus à des à-
coups. Les anomalies constatées donnent lieu à des contrôles par le Service Inspection et à la mise en
oeuvre d'actions correctives.
4.2.4.6. Machines alternatives

1 - Répertorier les machines concernées.
2 - Un plan de contrôle particulier est établi. Il vise à mettre en évidence des anomalies relatives à
des vibrations (matage, amorce de fissure, anomalies au niveau de supportage) et à mettre en oeuvre
des actions correctives.
Les contrôles adaptés sont le ressuage et la magnétoscopie.
4.2.4.7. Vibrations perceptibles

1 - Répertorier les tuyauteries concernées.
2 - Effectuer une analyse des causes.
3 - Suivi par inspection externe, en portant une attention particulière à la recherche d'anomalies
consécutives à ces vibrations. (matage, amorce de fissure, anomalie au niveau du
supportage).
Si nécessaire, des contrôles par magnétoscopie et par ressuage sont effectués. Ils sont
réitérés, tant qu'une solution définitive n'a pas été apportée pour supprimer ces vibrations.
4.2.4.8. Fonctionnement à basse température

Les tuyauteries concernées sont celles fonctionnant à une température inférieure à -15 °C.
1 - Répertorier les lignes concernées.
2 - Prélever des échantillons, lors de remplacement de tronçons, pour essais de résilience.
3 - S’il y a présence de glace visible, décalorifuger et contrôler par sondages l’état de la
tuyauterie lors du premier grand arrêt suivant la constatation.
4.2.4.9. Drains enterrés

Contrôler l’absence de fuite des tuyauteries enterrées et opérées à une pression proche de la
pression atmosphérique. Ce contrôle peut être fait par remplissage hydraulique.

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5. Méthode Quantitative
Cette méthode appelée IBC est issue de l’API 581. Elle s’impose dès que des cycles de production de 6
ans ou plus sont envisagés. Elle permet en outre d’améliorer la fiabilité des équipements sous pression grâce à la
prise en compte plus fine des modes de dégradations en fonction du fluide (et de ses impuretés), du matériau et
des conditions opératoires. De plus elle est applicable tant aux récipients sous pression qu’aux tuyauteries.
5.1. Niveau d’analyse choisi

Comme pour toute démarche d’Inspection Basée sur la Criticité, l’objectif est de caractériser chaque
équipement par une criticité combinant la probabilité et les conséquences d’une défaillance.
Le plan d’inspection peut être déterminé en fonction du niveau de criticité atteint. Il peut aussi intervenir
comme régulateur pour réduire cette criticité.
Si, bien entendu, la pertinence des critères choisis pour déterminer la criticité est primordiale, les valeurs
qu’on leur donne le sont tout autant. Elles doivent en particulier toujours rester représentatives des conditions
d’exploitation réelles de chaque équipement.
En effet, les plans d’inspection ne resteront appropriés que s’ils intègrent correctement le retour
d’expérience et qu’une actualisation des données est régulièrement effectuée.
Cela passe forcément par une bonne appropriation de ces outils par les inspecteurs chargés de les
appliquer. Cela nécessite aussi de limiter au strict nécessaire le nombre de critères à utiliser en évitant d’alourdir
inutilement la démarche au risque de la rendre impossible à gérer.
Une gestion aisée des plans d’inspection ainsi bâtis, nécessite obligatoirement l’utilisation d’un outil
informatique. Son architecture, son ergonomie et ses fonctionnalités doivent être pensées en
conséquence. Pour les raffineries qui utilisent la méthode Quantitative, l’outil recommandé est le logiciel RB.eye.
Il a été développé en partenariat avec le Bureau Veritas et Améthyste. Il est basé sur la méthode décrite dans
l’API 581.
La démarche choisie permet un effort d’analyse variable selon le niveau de quantification recherché dans
l’estimation de la criticité, tout en conservant le même processus de calcul.
Pour ce faire, on joue sur le niveau de précision des valeurs à renseigner ; à titre d‘exemple :
- Une vitesse de corrosion pourra ainsi être déterminée qualitativement (de faible à très forte) ou
quantitativement en mm/an,
- Les critères peu influants sur la criticité finale pourront prendre une valeur par défaut.
Plus la valeur choisie sera qualitative, plus le résultat obtenu sera conservatif.
Au niveau d’instruction le plus quantitatif, il sera possible d’intégrer l’apport de la modélisation de différents
modes d’endommagements.
Cette façon de procéder présente avant tout l’avantage de pouvoir adapter le niveau d’analyse à
l’importance des risques potentiels de chaque équipement. Elle offre aussi la possibilité d’affi ner graduellement
les données nécessaires à l’établissement d’un plan d’inspection.
5.2. Analyse préliminaire

L’établissement d’un plan d’inspection basée sur la criticité nécessite le recueil et l’analyse d’informations
provenant de plusieurs sources. Ainsi, en plus du Service Inspection, ce travail implique la participation active des
Services Exploitation et Procédé. Les Services Sécurité et Entretien peuvent aussi être sollicités. Les définitions
des paramètres à entrer dans le logiciel RB.eye sont données dans le tableau en Annexe 8. Dans ce tableau

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figure également l’importance relative de chaque paramètre sur le calcul de la criticité. Il va de soit qu’il faudra
accorder le plus grand soin dans la détermination des paramètres pouvant avoir une forte incidence sur la
criticité. Par contre, certaines données sans importance dans le calcul sont tout aussi indispensable pour le bon
fonctionnement de l’application (exemple : identification de l’équipement). Enfin, d’autres données sont juste
demandées à titre d’information (exemple : statut réglementaire).
Les trois étapes clefs de l’analyse sont :
Analyse des conditions opératoires

Dans cette phase, les paramètres essentiels des procédés mis en œuvre dans l’unité choisie pour l’analyse
IBC sont tout d'abord identifiés et analysés par revue documentaire. Il est ensuite procédé à l'examen des
conditions réelles au travers des relevés de paramètres opératoires et des bilans matières disponibles.
Il convient à ce stade de rechercher la présence de composés de nat ure corrosive dans les différents flux
process identifiés tant en fonctionnement normal qu’en marche dégradée.
On s’intéressera aussi à évaluer l’incidence de l’indisponibilité de chaque équipement sur le
fonctionnement de l’unité. Le classement se fait selon 3 niveaux :
V = Vital : L’indisponibilité a pour conséquence un arrêt de l’unité,
I = Important : L’indisponibilité a pour conséquence une marche dégradée
S = Secondaire : L’indisponibilité est sans conséquence le fonctionnement de l’unité
Analyse de l’historique des équipements

C’est bien entendu le travail de l’inspecteur qui, assisté du personnel du service Entretien, s’attachera à
compiler la connaissance acquise sur chaque équipement de l’unité :
- incidents survenus,
- vécu de maintenance,
- types et cinétiques des endommagements constatés,
- qualité des historiques des données d’inspection...
Confrontation et synthèse des données

C’est par la confrontation des données d’exploitation, de procédé et d’inspection que seront identifiés les
différents phénomènes de dégradation, avérés ou probables, permettant d’expliquer les endommagements
constatés ou potentiels.
C’est l’étape la plus importante du processus.
Ce travail permet de regrouper les équipements susceptibles d’un comportement similaire vis-à-vis des
différents phénomènes de corrosion possibles sur l’unité (boucle de corrosion).

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5.3. Estimation de la probabilité de défaillance

Les plans d’inspection n’ont aucune incidence sur la gravité d’une défaillance. Par contre, ils peuvent
fortement influencer sa probabilité.
La détermination de la probabilité de défaillance d’un équipement utilise des fréquences génériques de
défaillance par type d’équipement (retour d’expérience de l’industrie pétrolière dans le monde). Ces fréquences
sont corrigées par des coefficients qui affinent la probabilité de défaillance de l’équipement considéré (voir
schéma ci-dessous).
Evaluation des dommages Facteur de Site
Calcul de cinétique Facteur de Procédé

d’endommagement
Coefficient de
Management de Site
Facteur de
Coefficients de Dommage Maintenance et
CDi Design
CD = Σ CDi
Fréquences
génériques de
défaillance Pr obabilité de dé faillance

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5.3.1. Coefficient d’environnement

Le poids de ce facteur, purement qualitatif, est représentatif de la contribution des spécificités de
l’environnement de l’équipement, à sa probabilité de défaillance.
Les conditions sismiques et la nature du climat contribuent à favoriser l’émergence de problèmes
susceptibles de provoquer la défaillance de l’équipement (risque de gel par exemple).
On raisonne de la même façon avec les coefficients correctifs du procédé, à savoir :
- la continuité de l’exploitation (le fonctionnement alterné peut favoriser le développement de la
corrosion humide),
- la stabilité du procédé,
- l’opérabilité des dispositifs de sécurité
D’autre part, les coefficients correctifs de maintenance et de design sont aussi pris en compte :
- la complexité de l’équipement,
- la construction selon des normes et standards,
- le cycle de vie,
- le surdimensionnement.
Enfin, on intègre un coefficient dit de Management du site. Ce coefficient est calculé à partir du niveau
SIES (Système International d’Evaluation de la Sécurité) ou, à défaut, à partir du questionnaire de l’API 581
(édition mai 2000 – annexe D).
5.3.2. Coefficient d’endommagement

Dans cette démarche, la contribution du facteur d’endommagement est prépondérante. Il est représentatif
de l’état d’endommagement de l’équipement et de la connaissance que nous en avons. Il prend en compte le
niveau d’endommagement, l’efficacité et la fréquence du programme d’inspection ainsi que la crédibilité de la
technique d’inspection (Bayes). C’est le facteur clé de l’IBC et c’est sur lui qu’agit directement le plan d’inspection.
La première étape est la détermination des mécanismes de dommage (modes de dégradation). Ces
mécanismes se traduisent par 4 familles de dommages (perte d’épaisseur interne, corrosion externe, corrosion
sous contraintes ou décarburation par l’hydrogène à haute température). S’il existe plusieurs mécanismes relatifs
à une même famille d’endommagement, on retient le plus élevé comme prépondérant dans la famille. Le
coefficient de dommage est la somme des coefficients des 4 familles.
Il faut noter que 14 mécanismes d’endommagement sont modélisés dans le logiciel «RB.eye ». Cela
permet de proposer une cinétique ou une sensibilité à l’endommagement en l’absence de données (cas des
nouveaux équipements par exemple). L’expérience montre que les modèles donnent des résultats par excès, et
quand cela est possible, il est préférable d’utiliser les résultats du terrain ou l’avis d’un expert.
Familles Mécanismes modélisés

d’endommagements
Perte d’épaisseur par action •HCl
côté fluide procédé •H2SO4
•H2S à chaud avec/sans acides naphténiques
•H2S à chaud en présence d’hydrogène
•Eaux de procédés
•Amines
•HF
• Oxydation à haute température
Perte d’épaisseur sous l’effet • Corrosion sous calorifuge
des agents atmosphériques
Corrosion sous contraintes • H2S en milieu aqueux (SSC, HIC-SOHIC)
• Amine
• Alcalis (carbonates, soude)
• HF (HIC-SOHIC, HSC)
• Chlorures (CISCC)
Décarburation par l’hydrogène à haute température (HTHA)

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Remarque : Pour les mécanismes non modélisés, l’inspecteur devra quantifier leur importance.
En fonction du type de dommage recherché, de la technique de contrôle sélectionnée (ultrasons,

magnétoscopie…) et de l’étendue des contrôles, quatre niveaux d’efficacité de l’inspection ont été pris en compte.
On leur associe quatre niveaux d’inspection (renforcée, complète, partielle et très partielle). Voir Annexe 9 pour
les récipients et Annexe 10 pour les tuyauteries.
L’actualisation Bayesienne permet d’intégrer la crédibilité du programme d’inspection, c’est à dire la
concordance entre la prévision d’un état d’endommagement à une date donnée et sa constatation lors de
l’inspection à cette date. Si cette concordance a lieu, la confiance dans la technique d’inspection s’accroît, sinon
elle diminue.
Prenons le cas d’un équipement exposé à une corrosion sous calorifuge que nous décidons d’inspecter par
un décalorifugeage très partiel. Nous aurons, après l’inspection, apprécié son état d’endommagement avec le
risque de le sous-estimer n’ayant peut-être pas identifié les zones les plus corrodées.
Cette méconnaissance de l’état réel de l’équipement et de sa cinétique d’endommagement dégradera
considérablement la vision du devenir de l’équipement. Elle augmentera par conséquent la probabilité d’avoir à
gérer, avant l’échéance d’inspection suivante, tout ou partie des conséquences d’une défaillance qui n’aura pas
été appréciée à sa juste ampleur.
Il va de soi que cette probabilité sera d’autant plus importante que la vitesse de corrosion est élevée.
A l’inverse, procéder à une inspection par décalorifugeage complet renforcera notre connaissance de son
état, de sa vitesse de corrosion et réduira la probabilité d’un percement avant l’échéance d’inspection suivante.
Cette approche consiste donc à considérer qu’une inspection permet de réduire la probabilité de
défaillance d’un équipement et que cette probabilité est d’autant plus faible que la méthode d’inspection
employée, pour quantifier un mode d’endommagement, est efficace.
Rajoutons que dans le cas d’un appareil exploité dans des conditions stables, notre connaissance de
l’évolution de son endommagement est d’autant plus fiable que le nombre des inspections antérieures
successives, d’un niveau d’efficacité donné, est important. La profondeur et la qualité de l’historique des
inspections d’un équipement sont en effet des paramètres essentiels dans la connaissance de l’évolution des
dégradations.
Aussi, le poids du facteur d’endommagement sera-t-il déterminé à partir :

- de la profondeur et de la qualité de l’historique d’inspection de l’équipement,
- de l’efficacité et du nombre d’inspections, pour le cycle à venir, tels qu’ils sont prévus dans le
plan d’inspection de l’équipement.
A noter que l’efficacité des techniques d’inspection retenues est évaluée pour chaque mode
d’endommagement considéré dans l’analyse préliminaire (corrosion interne, corrosion externe, fissuration sous
contraintes…).
Ainsi par cette approche, l’objectif est bien de considérer l’Inspection comme un régulateur de la criticité ;
le but final étant d’optimiser les plans d’inspection.
5.4. Estimation du niveau de gravité de défaillance

Les événements considérés pour le calcul du niveau de gravité sont l’incendie/explosion et le relâchement
de produits toxiques.
En fonction du type de relâchement en cas de fuite (liquide ou gaz et continu ou instantané), la probabilité
d’occurrence de plusieurs scénarii types est estimée (boule de feu, dispersion, feu de nappe, jet fire….).

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Le niveau de conséquence atteint sera évalué à partir du calcul des conséquences terminales en m de
surface affectée par un effet physique donné (surpression, létalité, rayonnement).
Les données nécessaires pour cette évaluation sont essentiellement :

- la quantité et la nature des produits inflammables contenus dans l’équipement,
- la quantité et la nature des produits toxiques contenus dans l’équipement,
- la pression et la température de ces produits,
- le volume relâché en cas de fuite,
- la nature des moyens de détection d’une fuite,
- la nature des moyens de protection contre l’incendie.
A noter que les conséquences de l’indisponibilité d’un équipement défaillant ne sont prises en compte que
dans l’évaluation finale de la criticité et de façon qualitative.

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GUIDE INSPECTION DES EQUIPEMENTS SOUS PRESSION
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5.5. Analyse de la criticité résultante

Le calcul de la criticité peut se résumer selon le schéma ci-après
Coefficient de Facteur de Fréquences Coefficient de

dommage modification génériques management du
Mécanismes site
de dommage
FS = (Σ FGk × CM) × F M
d=1à4 CD = ΣCDi CM = CD + CC FGk FM
P
R
O
B
A Catégorie de
probabilité P
B
I PARAMETRES
L D’INSPECTION
I
T
E
G Détection Protection
R Sectionnement incendie
A
V
I
Matrice de Criticité
T
E
Inventaire Conséquences toxiques Aire affectée
produits 4 types de (personnel) toxique
dangereux brèches Maximum
(inflammables, 4 débits (k) Conséquences aires Catégorie de
Pondération
toxiques) inflammables (personnel Aire affectée pondérées gravité P
+ matériel) inflammable

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Dans cette démarche, cinq niveaux de probabilité et cinq niveaux de gravité ont été retenus.
Le niveau de criticité atteint est celui estimé à la fin du cycle prévu par le plan d’inspection. Pour les
appareils chaudronnés, la durée de cycle est parfois fixée par leur prochaine échéance réglementaire.
5 Fort
4 Moyen / Fort
PROBABILITE
3 Moyen
2 Faible
A B C D E
CONSEQUENCES
Matrice de Criticité
5.5.1. Critères d’acceptabilité
Ainsi positionné, il convient de s’assurer que l’équipement à la fin du cycle prévu restera dans un domaine
de criticité acceptable.
5 2 2 2 3 3
4 1 1 2 2 3
PROBABILITE
3 0A 0A 1 2 3
2 0 0 1 1 2
1 0 0 1 1 2
A B C D E
CONSEQUENCES
Critères d’acceptabilité

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Les équipements fortement critiques (zone rouge) ainsi que ceux dont la probabilité de défaillance est
élevée (niveau 5) ont une criticité inacceptable.
Pour la zone rouge (niveau de criticité fort - 3 ), il convient :
Ø De réduire la criticité en adaptant le plan d’inspection (renforcer l’efficacité des contrôles, et si
besoin en augmenter la fréquence), et /ou
Ø D’étudier et mettre en place des modifications (de l’équipement, de son environnement, des
conditions opératoires, etc.) visant à sortir de la zone rouge.
Ø Dans les rares cas où ces actions restent insuffisantes, il faut alors en référer au Chef
d’Etablissement pour établir un plan d’action spécifique basé sur l’analyse détaillée des facteurs
conduisant à ce niveau de criticité.
Pour les équipements ayant un niveau de probabilité de 5, le plan d’inspection doit être renforcé de telle
sorte que leur niveau de probabilité soit au plus égal à 4. Si cela s’avère impossible par le simple changement de
plan d’inspection, alors d’autres actions doivent être préconisées par le Service Inspection (remplacement de
l’équipement avec/sans changement de métallurgie, demande d’étude particulière par exemple).
En dehors des deux cas ci-dessus (zone rouge et probabilité 5), les équipements ont une criticité
acceptable. Ceci tient au fait que la criticité obtenue par la méthode IBC intègre les résultats des contrôles passés
et l’efficacité du plan d’inspection en cours pour prévoir l’état de l’équipement en fin de cycle.
5.5.2. Prise en compte des Etudes de Danger

Le niveau de complexité des calculs de la méthode IBC reste incomparable avec celui des Etudes de Danger (par
exemple, l’effet « domino » n’est pas pris en compte dans IBC). Par contre les études de danger ne sont pas
faites pour chaque équipement, voire chaque partie d’équipement sous pression comme c’est le cas dans l’IBC.
Aussi, si un équipement a fait l’objet d’une Etude de Danger, il faudra s’assurer que sa criticité calculée par
l’Inspection reflète bien les résultats de l’Etude de Danger. La criticité issue de la méthode IBC doit être
augmentée si elle est inférieure à celle de l’Etude de danger.
NB : Dans le logiciel RB.eye, il est possible de forcer le niveau de gravité et d’ajouter un commentaire pour
justifier le forçage.
5.6. Plan d’inspection

Le niveau de criticité est calculé sur la fin du cycle à venir, c’est à dire au moment où la probabilité de
défaillance est la plus élevée. La méthode de calcul de criticité prend notamment en compte l’état de
l’équipement et la stratégie d’inspection. Cette stratégie comporte la liste exhaustive des contrôles, leur
périodicité et leur efficacité qui inclut leur étendue.
5.6.1. Cas général

Il n’y a pas de plan d’inspection prédéfini en fonction de la position de l’équipement dans la matrice de
criticité. Le plan d’inspection doit être établi de telle sorte que le niveau de criticité de l’équipement ne monte pas
au cours des deux cycles de production à venir. L’inspecteur doit prendre en compte la réglementation locale,
puis pour chaque mode de dégradation retenu, il peut construire le plan d’inspection en jouant sur :
Ø Le niveau d’efficacité,
Ø La fréquence,
Ø Les contrôles intrusifs ou non intrusifs (incidence sur les arrêts de fabrication)
Chaque équipement est au moins inspecté visuellement une fois par cycle, quel que soit son niveau de
criticité. Ces inspections visuelles sont faites à partir des accès existants (sol, échelles à crinoline, passerelles,
etc.) ou à partir d’accès temporaires (échafaudages, etc.) lorsque c’est possible.

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5.6.2. Premier plan d’inspection

Le premier calcul de criticité est fait sans plan d’inspection et pour deux cycles consécutifs. Cette
approche facilite l’optimisation des plans d’inspection. Elle permet d’éviter de reconduire des contrôles devenus
obsolètes par suite, par exemple, de changement de conditions opératoires.
Les plans d’inspection sont établis pour les équipements dont le niveau de criticité :
Ø Augmente après deux cycles consécutifs,
Ø Est inacceptable (voir ci-dessus).
Pour abaisser un niveau de criticité, il est préférable de renforcer l’inspection plutôt qu’augmenter la
fréquence des contrôles. En effet, pour avoir une bonne connaissance de l’état d’un équipement, il vaut mieux
faire des inspections efficaces, plutôt qu’accumuler les inspections peu efficaces. Bien entendu, seules les
inspections adaptées aux modes de dégradation recherchés pourront influencer la criticité.
Les équipements en zone jaune (niveau 2 « moyen fort ») doivent faire l’objet d’une revue détaillée des
paramètres entrant dans le calcul de la criticité pour s’assurer de leur criticité réelle.
Le plan d’inspection des autres équipements se limite à une inspection visuelle externe une fois par
cycle. Le résultat de cette inspection visuelle est enregistré au même titre que ceux des autres contrôles.
5.6.3. Nouveaux équipements

Les nouveaux équipements sont à inspecter lors du premier cycle de production, sauf ceux dont le niveau
de conséquences de défaillance est faible (A ou B). Ils sont à inspecter au cours des deux premiers cycles de
production.
5.6.4. Equipements non critiques mais à forte probabilité de défaillance

Les équipements classés 0A dans la matrice d’acceptabilité (positions 3A et 3B dans la matrice de
criticité) ne sont pas critiques mais ils sont potentiellement peu fiables. Ils feront néanmoins l’objet d’une analyse
simple pour vérifier la raison de leur probabilité de défaillance.
5.6.5. Révisions des plans d’inspection

Les plans d’inspection, et par conséquent les calculs de criticité seront mis à jour soit après chaque
dégradation notable bien qu’imprévue, soit au moins une fois après chaque Grand Arrêt.
5.6.6. Autres points importants

Lorsque l’historique de l’équipement ou le jugement d’un expert montre qu’un mode de dommage n’est
pas actif, il ne faut pas supprimer ce mode (potentiel) mais lui imposer une vitesse de corrosion infime. Cette
précaution facilite la gestion des plans suivants dans le logiciel RB.eye.
Dans le logiciel, il faut toujours entrer au moins un mode de dégradation pour chaque équipement ou
partie d’équipement. Sinon, le logiciel considérera que l’équipement ne se dégrade pas !
Le plan d’inspection obtenu avec le logiciel est le minimum à réaliser. L’Inspecteur doit également
prendre en compte la réglementation locale. Il peut aussi décider d’enrichir le plan d’inspection par tout contrôle
qu’il juge justifié.

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Le retour d’expérience des Inspecteurs sur la méthodologie et le logiciel sont discutés au moins une fois
par an dans le cadre de réunions inter-sites.
5.7. Points de contrôle

Une fois le plan d’inspection fixé, les points de contrôle sont définis pour permettre aux contrôleurs de
faire les mesures sur le terrain. Les points de contrôles les plus pertinents sont choisis par l’Inspecteur qui se
base sur sa connaissance de l’équipement et qui fait appel si besoin à ses collègues des Départements
Technique, Maintenance et Exploitation. Pour les tuyauteries, il est recommandé de définir les points de contrôle
selon le principe de répartition explicitée au chapitre 4 (Détermination des points à contrôler : 1 purge sur 2, 1
coude sur 3, 1 réduction sur 4, etc.).

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6. Annexes
6.1. Annexe 1 : Liste d’actions d’inspection par type d’équipement
Equipement : AEROREFRIGERANT
Actions d’inspection
Inspection externe
- Extérieur des tubes (ailettes : dépôts, aspect, écrasées, corrodées ; parties non ailetées)
- Aspect général extérieur (accès, revêtement, fixation / corrosion tôles, hottes)
- Etat des infrastructures (échelles, supportage,…)
- Plaque constructeur (fixation, lisibilité)
Inspection interne
- Boite de distribution (dépôts : présence, quantité, prélèvement, aspect ; corrosion par oxydation, cratères, piqûres, corrosion des
piquages et des soudures, état des filets et des bouchons, du revêtement externe, des jeux de brides)
- Boite de retour (dépôts : présence, quantité, prélèvement, aspect, corrosion par oxydation, cratères, piqûres, corrosion des
piquages et des soudures, état des filets et des bouchons, du revêtement externe)
- Tubes (dépôts : présence, prélèvement, aspect, nombre de tubes bouchés, corrosion par oxydation, cratères, piqûres, état de
l’entrée des tubes) prélèvements éventuels ou contrôle IRIS
Equipement : BALLON
Inspection externe
- Aspect général extérieur (état calorifuge, tôles, revêtement, jupe, accessoires, soudures, piquages, soupapes, évents, jeux de
brides, trous d’homme, prise de terre)
Inspection interne
- Dépôts (présence, quantité, prélèvement, aspect, localisation, repérage nombre piquages bouchés)
- Corrosion des parois (oxydation, cratères, piqûres, cloques)
- Corrosion des soudures
- Corrosion des piquages
- Etat de l’appendice
- Etat revêtement
- Etat matelas
- Etat cloison
- Etat serpentin de réchauffage
- Etat accessoires divers

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Equipement : TOUR (COLONNE)
Inspection externe
- Aspect général extérieur (état calorifuge, tôles, revêtement, jupe, accessoires, soudures, piquages, soupapes, évents, jeux de
brides, trous d’homme, prise de terre)
- Etat des infrastructures (échelles, passerelles, escaliers, supportage,…)
Inspection interne
- Dépôts (présence, quantité, prélèvement, aspect, localisation, nombre de piquages bouchés)
- Corrosion des parois, fond, zone de flash, dôme (oxydation, cratères, piqûres, cloques)
- Etat doublage, clad, plateaux, déversoirs, gardes hydrauliques, supports, visserie, garnissage (tombés, déformés, ondulation,
érosion, corrosion)
- Etat déflecteur ligne de charge
- Etat anti-vortex
- Etat cloison
Equipement : REACTEUR
Inspection externe
- Aspect général extérieur (état calorifuge, tôles, revêtement, peinture thermosensible, accessoires, soudures, piquages, soupape,
évent, prise de terre, trou d’homme, tiges filetées, jeux de brides)
- Etat des infrastructures (échelles, supportage, …)
Inspection interne
- Dépôts (présence, quantité, prélèvement, aspect, localisation, nombre de piquages bouchés)
- Etat clad, doublage, gunitage, internes (paniers, plateaux, attaches, grilles, déflecteurs, crépines, distributeurs, cheminées, scallop)
- Etat accessoires divers (gaines de thermocouples…)

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Equipement : ECHANGEUR
Inspection externe
- Aspect général extérieur (état calorifuge, tôles, revêtement, accessoires, soudures, piquages, soufflet, jeux de brides, prise de
terre)
Inspection interne
- Boite de distribution : dépôts (présence, quantité, prélèvement, aspect), corrosion (oxydation, cratères, piqûres, cloques), corrosion
des soudures, corrosion des piquages, cloisons (déformations, corrosion généralisée / cratères / piqûres), portées de joints
- Extérieur des tubes : dépôts (présence, quantité, prélèvement, aspect), corrosion (oxydation, cratères, piqûres), déformation
- Etat des chicanes et tirants
- Intérieur des tubes / tête flottante : dépôts (présence, quantité, prélèvement, aspect, nombre de tubes bouchés), corrosion
(cratères, piqûres), éventuel prélèvement de tubes et repérage, contrôle IRIS
- Plaque tubulaire mobile / fixe : corrosion (oxydation, cratères, piqûres), état extrémité des tubes et des portées de joints
- Couvercle tête flottante : corrosion (oxydation, cratères, piqûres), portées de joint, état des ½ couronnes et des éclisses
- Calandre : dépôts (présence, quantité, prélèvement, aspect, localisation), corrosion (oxydation, cratères, piqûres, cloques),
corrosion des piquages et soudures, état portée de joints
- Fond de calandre : dépôts (présence, quantité, prélèvement, aspect), corrosion (oxydation, cratères, piqûres, cloques), état et
Equipement : CHAUDIERE
Inspection externe
- Aspect général extérieur (état calorifuge, tôles, revêtement, accessoires, soudures, piquages, soufflet, jeux de brides, prise de
terre)
Inspection interne
- Boite de distribution : dépôts (présence, quantité, prélèvement, aspect), corrosion (oxydation, cratères, piqûres, cloques), corrosion
des soudures, corrosion des piquages, cloisons (déformations, corrosion généralisée / cratères / piqûres), portées de joints
- Extérieur des tubes : dépôts (présence, quantité, prélèvement, aspect), corrosion (oxydation, cratères, piqûres), déformation
- Etat des chicanes et tirants
- Intérieur des tubes / tête flottante : dépôts (présence, quantité, prélèvement, aspect, nombre de tubes bouchés), corrosion
(cratères, piqûres), éventuel prélèvement de tubes et repérage, contrôle IRIS
- Plaque tubulaire mobile / fixe : corrosion (oxydation, cratères, piqûres), état extrémité des tubes et des portées de joints
- Couvercle tête flottante : corrosion (oxydation, cratères, piqûres), portées de joint, état des ½ couronnes et des éclisses
- Calandre : dépôts (présence, quantité, prélèvement, aspect, localisation), corrosion (oxydation, cratères, piqûres, cloques),
- Fond de calandre : dépôts (présence, quantité, prélèvement, aspect), corrosion (oxydation, cratères, piqûres, cloques), état et

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Equipement : FOUR
Inspection externe
- Casing : aspect général extérieur (étanchéité, état calorifuge, tôles, revêtement, accessoires, piquages, trappes, portes)
- Cheminées / carneaux : Etat portes, trappes, liaison cheminée / carneaux, registres, piquages, fût, viroles, gaines, paratonnerre
- Etat tuyauteries extérieures, pieds, ignifugeage, ramoneurs
- Etat des infrastructures (échelles, escaliers, plates-formes, supportage …)
Inspection interne
- Radiation : Etat du réfractaire gunitage et briquetage (façade, portes, trappes, voûte, sole (soulèvement, fissuration, délitage,
présence de briques), ouvreaux, joints de dilatation, passages tubes / façade),
- Radiation : Etat des tubes (aspect épaisseur et prélèvement dépôts, corrosion, déformation), guides tubes, supports tubes (cassés,
corrodés), boites de retour, thermocouples, tubes base convection (plaque support)
- Radiation : Etat caisson et gaines d’air (état des ventelles), brûleurs (état du réfractaire)
- Convection : Etat du réfractaire (façade, portes, trappes, voûte, liaisons carneaux, joints de dilatation, passages tubes / façades,
caissons coudes retour)
- Convection : Etat des tubes (aspect épaisseur et prélèvement dépôts, corrosion, déformation, encrassement, état des picots,
plaques support, coudes de retour
- Convection : Etat des ramoneurs, passages ramoneurs, thermocouples
- Cheminée / carneaux : Etat réfractaire, joints de dilatation, points d’ancrage
Equipement : SPHERE
Inspection externe
- Aspect général extérieur (état, tôles, revêtement, peinture, accessoires, soudures, piquages, soupapes, évents, jeux de brides,
trous d’homme, prise de terre)
Inspection interne
- Dépôts (présence, quantité, prélèvement, aspect, localisation, nombre piquages bouchés)
- Etat revêtement

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Equipement : RESERVOIR SOUS TALUS
Inspection externe
- Partie visible : aspect général extérieur (état, tôles, revêtement, peinture, accessoires, soudures, piquages, soupapes, évents, jeux
de brides, trous d’homme, prise de terre)
- Etat des accès
Inspection interne
- Dépôts (présence, quantité, prélèvement, aspect, localisation, nombre piquages bouchés)
- Etat revêtement
Equipement : ACCUMULATEUR HYDROPNEUMATIQUE
Inspection externe
- Aspect général extérieur (état tôles, revêtement, accessoires, soudures, soupapes, jeux de brides)
- Etat des infrastructures (accès, supportage,…)
Inspection interne
- Dépôts (présence, quantité, prélèvement, aspect, localisation)
- Etat revêtement
- Etat vessie / membrane de séparation

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Equipement : EQUIPEMENTS DE CHARGEMENT DES WAGONS, CAMIONS, …
Inspection externe
- Aspect général extérieur (état calorifuge, revêtement, peinture, tôles, accessoires, soudures, piquages, prise de terre,)
- Etat des infrastructures (escaliers, échelles, supportage,…)
Inspection interne
- Dépôts (présence, quantité, prélèvement, aspect, localisation)
- Etat revêtement
- Etat cloison

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6.2. Annexe 2: Circuits de dégradation et Modes de dégradation
La création de circuits de dégradation (appelés aussi boucles de corrosion ou segments d’iso

dégradation) permet de regrouper les équipements d’une unité et donc de simplifier l’entrée des
données pour l’analyse du risque de défaillance.
Chaque unité de fabrication ou de production d’utilités (exemple : chaudière) est découpée en

circuits à l’intérieur desquels les modes de dégradation identifiés sont identiques. Il s’agit d’une manière
générale de portions où le fluide ne change pas notablement d’état physique ou chimique.
Par définition, une tuyauterie fait donc partie d’un seul circuit de dégradation. Par contre un
équipement fait souvent partie de plusieurs circuits (tête, milieu et fond d’une colonne de fractionnement
par exemple).
Pour établir ces circuits, il est recommandé d’utiliser le tableau de modes de dégradation de la façon
suivante :
1. Identifier les composés et conditions opératoires dans une tuyauterie (colonnes désignation,
forme chimique, T, P).
2. Délimiter le circuit correspondant, si besoin avec l’aide du Département Technique, en localisant
les changements d’état et d’après les conditions nécessaires aux dégradations: plages P, T,
etc.…).
3. Adapter le plan d’inspection du circuit en ajoutant les contrôles appropriés selon le type de
dégradations identifiées et en associant une surveillance adéquate (rôle de l’Inspecteur de zone,
implication des Opérateurs, etc.…).
NB1 : L’analyse des schémas peut être sommaire pour déterminer les bornes des circuits de
dégradation. Par contre, une analyse plus fine permettra de mieux cibler les inspections et d’éviter
les contrôles inutiles.
Voir les tableaux dans les références suivantes :
o Annexe 1 du Guide pour l’établissement de plans d’inspection d’unités de raffinage pour

présentations de demande d’intervalles 6 et 12 ans entre visites et ré épreuves d’appareils à
pression – UFIP – février 2000 (Référence 7.2.ii)
Ou
o Annexe A du Risk Based Inspection - API Recommended Practice 580 – 1st edition – January
2001 (Référence 7.2.iii).

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Direction Raffinage PP-005
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Numéro Agent corrosif FormeChimique Temperature Pression Agent résultant Milieu Type de dégradation Type de contrôle Protection Surveillance
011 soufre soufre 645<T< 988 P atm fusion eutectique formation eutectique contrôle calo corro sous calo
012 soufre SO2 / SO3 T<120 P atm acide sulfurique humidité perte ép. Locale / géné. IV+US+G neutralisation +alliages suivi air / humidité
013 soufre H2S T<120 P atm acide sulfurique humidité + air fissur. inox austéniti. RS fin+G inertage+ neutralisation inertage+ neutralisation
014 soufre H2S T<260 perte ep. Linéaires Iv+US+G acier carbone
015 soufre H2S T>260 perte ép. géné. IV+US+G 5 à 13%Cr+alliage
016 soufre FeS, Fe T=988 P atm fusion eutectique milieu oxydant fusion IV alliage
017 soufre NiS, Ni T=645 P atm fusion eutectique fusion IV alliage
018 soufre H2S>50 ppm T<150 H2S humide FeS + H+ humidité blistering, fissuration IV+US+G+MTf+répliq.
021 oxygène O2 pur >90% -30<T<80 P gaz >1 bar V.écoul limitée milieu sec-propre suivi pureté-humidité
022 oxygène O2 T>570/ 580 FeO dans l'air perte ép + ox haute temp IV+US+G aciers alliers IV / entrée air
023 oxygène V2O5 T=660 transfo eutectique combustion perte ép.locale IV+jauge+US alliage IV / entrée air
024 oxygène Fe2O3 / Fe2O4 aération différentielle eau chaudière aération différentielle IV+Iris+US+G hydrazine / dégazage dégazage / %hydrazine
025 air humide humidité T<100 cratère/aérati différent air humide cratère/aérati différent IV+US+G revêtement
031 hydrogène H2 T<200 milieu gazeux IV+US+G IV + US +G
032 hydrogène H2 T>200 H2 + H+ milieu gazeux décarb + fissur +blister IV+US+G+MTf+rép+thermo svt courbe Nelson Ppartie l/ Tparoi
033 hydrogène H+ T<150 H2S > 50ppm FeS / H+ H2S humide décarb + fissur +blister IV+US+G+WFMT+répliq. svt courbe Nelson
034 hydrogène NH4HS solide courbe Température courbe pression H2S + NH3 humidité corrosion sous dépôts IV+US+G lavage à l'eau injection d'eau
035 hydrogène NH4Cl solide courbe Température courbe pression HCl+NH3 humidité corrosion sous dépôts IV+US+G lavage à l'eau injection d'eau
041 H2S H2S T<150 H2S > 50ppm FeS+ H+ H2S humide blister, fissuration IV+US+G+MTf+répliq. Z35+HB<200+TTAS IV
042 H2S H2S T150à260 formation FeS perte ép.géné IV+US+G acier carbone contrôle calo
043 H2S H2S T>260 formation FeS perte ép. géné+locale IV+US+G 5 à 13%Cr+alliage contrôle calo
044 H2S H2S + H2 T>260 fomation FeS H2S + H2 perte ép linéaire IV+US+G 5 à 13%Cr+alliage calo + Pp H2
045 H2S NH4HS solide courbe Température courbe pression H2S + NH3 humidité corrosion sous dépôts IV+US+G lavage eau+alliag/duplex injection d'eau
046 H2S H2S T<150 H2S>2000ppm FeS + H+ PH > 7,8 blistering, fissuration IV+US+G+MTf+répliq. Z35+HB<200+TTAS IV
047 H2S H2S T<150 FeS H2S anhydre perte ep. IV+US+G IV
051 acide polythionique H2SO4O6 T ambiante P atm acide polythionique S+air+hum+contraintes fissur inox aust T>400 RS fin+G/film XM inert/neutr Na2CO3/NH3 T inert + %Cl
061 acide naphténique R-CH2-COOH T<200 naphténate brut acide IV+US+G acidité + %S
062 acide naphténique R-CH2-COOH 200<T<400 naphténate brut acide perte ép + cratères IV+US+G 316,317,Mo>3% acidité + %S
063 acide naphténique R-CH2-COOH + FeS 200<T<400 naphténate brut acide perte ép.locale IV+US+G 316,317,Mo>3% acidité + %S
071 acide acétique + formique
081 acide fuorique
091 acide sulfurique H2SO4 T<50 P atm sulfate acidité 92 à 98% IV+US+G acier carbone US
092 acide sulfurique H2SO4 T>=ambiante P atm sulfate acidité <92% perte ép IV+US+G revêtement / alliage US + suivi humid+air
093 acide sulfurique S +O² + V +Na T>250 P atm corro. ext. par cratères sulfisation sulfisationvanadosodique IV+US+gammas contrôle du combustible contrôle du combustible
101 acide phosphorique
111 acide fluorhydrique HF acier T>70 FeF H2O>1,5% généralisée US maîtrise eau
112 acide fluorhydrique HF monel T>70 NiF O2 selective US maîtrise O2
113 acide fluorhydrique HF acier T>70 As fissuration US+mangéto As<25ppm
114 acide fluorhydrique HF acier T>70 FeF Cr+Ni+Cu galvanique <0,2%
115 acide fluorhydrique HF monel T>150 NiF sélective US maîtrise procédé
116 acide fluorhydrique HF acier T>150 C.E. fissuration* , blister US+magnéto*, US C.E.<0,4%* , HB<200

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Numéro Agent corrosif FormeChimique Temperature Pression Agent résultant Milieu Type de dégradation Type de contrôle Protection Surveillance
121 chlore Cl2 + HCl T<50 milieu sec corro géné IV+US+G acier carbone analyse eau
122 chlore Cl2 + HCl T<50 milieu eau qq ppm accroissement corro IV+US+G revet/clad316L,Monel400 analyse eau
123 chlore chlorures T>50 qq ppm O2 PH neutre fissur inox/corro ferri RS fin/IV+US+G revet/clad316L,Monel400 T et PH
124 chlore chlorures ambiante PH < 3 fissur inox/corro ferri RS fin/IV+US+G revet/clad316L,Monel400 T et PH
125 chlore chlorures + H2S ambiante fiss inox, ac ferritique Rs fin revet/clad316L T et PH
126 chlore NH4Cl solide courbe Température courbe pression NH3 + HCl humidité corrosion sous dépôts IV+US+G rev époxy T<120 /inhibit lavage marche /data book
127 chlore DCP ambiante acier ferritique Cl2 + HCl boucle de corrosion corro ss dép/érosi aéros IV+US+G cont PH-inj eau sodée cont PH-inj eau sodée
128 chlore C2Cl4 ambiante acier ferritique Cl2 + HCl pénex piq/corro sous dépôts IV+US+G revêtement humidité
131 dioxyde de carbone CO2 T=600 qq ppm H2S IV+US traitement amine présence H2S
132 dioxyde de carbone CO2 T=600 carbonates pas d'H2S corro +fluage IV+US traitement amine
141 ammoniac NH3 ambiante O2 > 2,5ppm H2O=100ppm PH>7 fiss ferritiques+laitons IV+RS+G+dureté revêtement / TTAS
142 ammoniac NH3 + H2S <=90 NH4HS corro locale sous dépôts IV+RS+US+G alliage, Duplex US / prés Cl-
143 ammoniac NH3 + H2S courbe Température courbe pression NH4HS Kp > 0,07 acier carbone OK IV+US+G évaluer Kp
144 ammoniac NH3 + HCl courbe Température courbe pression NH4Cl solide humidité corrosion sous dépôts IV+US+G rev époxy T<120 / inhib lavage marche
145 ammoniac NH3 + H2S courbe Température courbe pression NH4HS Kp > 0,2 corro géné/locale IV+US+G alliage / Duplex Cl-/Kp/H2S/NH3
151 amine DEA, MDEA DEA,MDEA sans H2S/CO2 corrosion caustique IV+G TTAS T+concentration
152 amine avec H2S et/ou CO2 DEA,MDEA H2S et/ou CO2 corrosion caustique IV+G TTAS + 316L / Duplex T+concentration
161 soude NaOH T<80 NaOH<12% NaOH acier carbone IV+US T+concentration
162 soude NaOH T>80, courbe temp courbe %NaOH NaOH fissur-corro caustique IV+G TTAS ou 304 ou Ni T+concentration
171 cyanure CN- CN->100ppm CN- HCN recomb de H+ en H2 IV+US+G revêtement (Z35) analyse CN-
181 carbone C T>400 CO, CO2 combustion IV+G absence O2 IV + T
182 carbone C T<400 Fe3C fragilis:carburation IV+répliques inhibiteur corrosion appro pur graphite
183 carbone C ambiante graphite fonte: C>2,5% fragilis:graphitisation IV+répliques fonte ductile couple serrage
191 métaux fondus Zn, Cd, oxydes Tfusion Zn 419°C P atm métal liquide Tfusion Cd 321°C corro inox austénitiques IV+G pas de proximité métaux cont qualité métaux
201 oxydation limite calo corro sous calo T peau<110 oxydation limite calo dans air humide foisonnement IV ext.+US peint + étanch.calo surv étanchéité calo
202 corro sous calo Zn, Cd, oxydes Tfusion P atm métal liquide corro inox austénitiques IV+G pas proxim matériaux cont qualité matériaux
211 vieillissement , fluage vieillissement maintien T vieillissement , fluage déform préalable fragilisation, dureté dur+défaut US+RS+MT+rép calmage/limiter élém rés RS + MT
212 vieillissement , fluage fluage haute température déform perm matériau contraintes déform perman. Matériau IV+cont dimen+répliques données const+calcul IV + histo param
221 dèg mécanique vibrations vibrations vibrations IV vibrations
222 dèg mécanique matage matage matage IV matage
223 dèg mécanique cavitation cavitation cavitation IV cavitation
224 dèg mécanique cycles thermiques cycles thermiques cycles thermiques IV T
231 corro dans le sol corro dans le sol corro dans le sol corro par sol IV sol
240 corro bactérienne bactéries chaleur corro bactérienne humidité cratères IV revêtement / purge eaux qualité eaux / EA
250 corro sous peinture corro externe cratères

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6.3. Annexe 3 : Méthodes de mesures d’épaisseurs des tuyauteries

Il s'agit de guider les inspecteurs dans le choix de la méthode à utiliser pour mesurer les
épaisseurs des tuyauteries.
Ces mesures sont effectuées par des opérateurs, suivant des procédures et avec des appareils
qui doivent satisfaire à la réglementation en vigueur pour ce type de contrôle (certification, habilitation,
reconnaissance...).
Pour chaque élément à contrôler, une série de mesures (et non pas un point unique) est faite
selon la nature (coude, réduction, té,…), selon ses caractéristiques dimensionnelles (diamètre), etc.…
Ces mesures peuvent être des contrôles :
- par ultrasons (US)
- par points (exemple : points cardinaux sur génératrice, points répartis sur
extrados…)
- par balayage en continu (exemple : circulaire près des soudures, longitudinale
sur longueur droite sur ou de part et d’autre de l’élément…)
- par gammagraphie sur tout ou partie de l’élément et éventuellement dans son

prolongement selon ses spécificités (exemple : longueur aval d’un point d’injection).
NB : Ces contrôles intègrent les points singuliers des tuyauteries, y compris les zones
limitrophes des longueurs droites sans pour autant que des contrôles sur longueurs droites soient
explicitement mentionnées dans ce guide.
D’autres méthodes peuvent être utilisées :

- en complément, soit avant pour localiser les points faibles, soit après pour préciser si
besoin la nature ou l’étendue des défauts.
- En remplacement si elle est mieux adaptée au contrôle à effectuer (accessibilité,
géométrie particulière, conditions opératoires…).
Le choix appartient au Service Inspection qui a la connaissance à la fois des tuyauteries et
des méthodes de contrôle. Il peut se faire aider en interne (Département Technique, CERT) ou en
externe.
LA GAMMAGRAPHIE
Cette méthode permet, sans dépose du calorifuge, de lire l'épaisseur de la tuyauterie sur deux
génératrices et d'apprécier, approximativement, par différence de densité, une perte d'épaisseur dans la
zone située entre ces deux génératrices. Elle permet, d'autre part, de mettre en évidence des
corrosions par cratères.
Son emploi est plutôt limité à des tuyauteries de diamètre ≤ 8". Il faut appliquer des procédures
très rigoureuses afin d'obtenir des clichés de qualité satisfaisante. La précision de la mesure est de
l’ordre de +/- 0.4 mm avec les moyens techniques actuels.
Le contrôle par gammagraphie nécessite des mesures de sécurité importantes relatives à
l'utilisation d'une source radioactive.
Sécurité - Rappel
En plus des normes de sécurité utilisées habituellement en raffinerie, la gammagraphie nécessite des
mesures spécifiques liées à l’utilisation d’une source de rayonnements ionisants (en particulier la protection
contre l’exposition du personnel et la perturbation des instruments).
Mode opératoire : principes

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La technique du film simple est retenue. Dans le cas où plusieurs films seraient nécessaires, un
recouvrement sera respecté. Les films sont repérés de manière indélébile. Ils sont placés au contact de
l’élément à radiographier ou de son calorifuge de façon à ce que les génératrices apparaissent en coupe.
La source est quant à elle placée pour que l’axe du faisceau de rayonnement soit perpendiculaire au film.
Interprétation des films

Les films sont interprétés par un agent certifié. Tout examen radiographique fait l’objet d’un rapport. Ce
rapport mentionne l’identité du contrôleur, les conditions de prise de vue, les références des éléments contrôlés,
les épaisseurs réelles minimales de chaque élément, les épaisseurs réelles des dépôts éventuels et les non-
conformités par rapport aux règles de l’art. En cas de non-conformité jugée grave, le contrôleur prévient
immédiatement le Service Inspection.
Pour un élément de tuyauterie contrôlé ,l’épaisseur retenue enregistrée dans le logiciel CREDO
(ou similaire tel) est la valeur minimale parmi l’ensemble des mesures faites sur cet élément.
Archivage
Les rapports et radiogrammes sont classés et archivés selon les procédures du Service Inspection. La
durée d’archivage est égale à la durée de vie de la tuyauterie.
LES ULTRASONS
Ils permettent d'effectuer les mesures d'épaisseur sur les tuyauteries, après dépose du
calorifuge.
Leur emploi n'est pas limité par le diamètre de la tuyauterie, cependant il est plus délicat sur
des diamètres < 3". Ils permettent de déceler des corrosions ou érosions généralisées mais la corrosion
par chancre est difficilement décelable. En deçà d'une épaisseur d'environ 2 mm, la fiabilité de la
mesure diminue. La précision de la mesure est de l’ordre de +/- 0.1 mm avec les moyens techniques
actuels. La répétabilité de la mesure sur site est de l’ordre de +/- 0.5 mm.
La mise en œuvre des ultrasons est délicate sur les tuyauteries fonctionnant à des
températures T° ≥ 150 °C.
Mode opératoire : principes

L’appareil de mesure doit avoir un certificat d’étalonnage en cours de validité.
La surface à contrôler doit être exempte de peinture non adhérente, calamine, oxydation ou
tout autre produit et irrégularités de surface pouvant nuire à la transmission des ondes dans la pièce.
Le milieu de couplage doit être adapté au type de mesure (effet de la température par
exemple). Le couplant est éliminé après examen.
Les contrôles par ultrasons sont utilisés pour les mesures d’épaisseur (calcul de la perte
d’épaisseur par rapport à l’épaisseur de référence déterminée par le dossier constructeur ou le point
zéro), pour la recherche des défauts géométriques dans les éléments de tuyauteries et les soudures
(absence de fissurations, arrachements, faïençage) et pour la recherche de blistering (altération de la
structure métallique en présence d’hydrogène sous pression).
Interprétation des contrôles

Les mesures sont lues et interprétées par un agent certifié qui établit systématiquement un
rapport. Dans ce rapport figurent l’identité du contrôleur, les conditions de contrôle, les épaisseurs
mesurées et les défauts (cartographie et type) mis en évidence.
Pour un élément de tuyauterie contrôlé, l’épaisseur retenue enregistrée dans le logiciel CREDO
(ou similaire) est la valeur minimale parmi l’ensemble des mesures faites sur cet élément.
Archivage
Les rapports sont classés et archivés selon les procédures du Service Inspection. La durée
d’archivage est égale à la durée de vie de l’élément de tuyauterie.

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METHODES PRECONISEES
DIAMETRE DE LA TUYAUTERIE CHOIX DE LA METHODE
DN < 80 3" GAMMAGRAPHIE
GAMMAGRAPHIE
80 <DN ≤ 200 3" - 8" ULTRASONS
DN > 200 8" ULTRASONS
NOTA : Dans le cas ou une inspection interne de la tuyauterie est effectuée, les mesures
d'épaisseur par ultrasons peuvent être réalisées de l'intérieur.

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6.4. Annexe 4 : Calcul de l’épaisseur de remplacement d’une

tuyauterie
La côte ou épaisseur de remplacement des tuyauteries (appelée CR) est la plus grande des 2
valeurs suivantes déterminées :
a) à partir du calcul de résistance à l'effort dû à la pression intérieure, par la formule :
PD
em = + s , dans laquelle :
2fz + P
em = épaisseur minimale calculée pour les parties droites (en mm)
P= pression de calcul (en MPa)
D= diamètre extérieur spécifié dans la norme relative au tube (en mm)
f= contrainte admissible pour le matériau à la température de calcul (en MPa)
z= coefficient de joint soudé (sans dimension)
s= surépaisseur tenant compte de la corrosion , de la précision et de la répétabilité de la mesure.
Dans le cadre de ce calcul de l'épaisseur de remplacement, et dans ce cas uniquement, cette

surépaisseur "s" est fixée aux valeurs suivantes associées au niveau de gravité de la tuyauterie :
Gravité s en mm
G < 24 0,4 Nota : toutes les tuyauteries critiques retenues au sens

24 ≤ G 0,8 "Etude de Danger" sont classées A (G ≥ 42).
Ces valeurs ont été déterminées à partir du retour d'expérience des raffineries. Elles prennent
en compte les vitesses de corrosion annuelles constatées et l'incertitude associée au mode
opératoire de la mesure (précision, répétitivité). Ces valeurs seront précisées et adaptées au fur et à
mesure de l'enrichissement du retour d'expérience.
- Cette surépaisseur "s" est associée au classement "Gravité" de la tuyauterie pour prendre en
compte les conséquences potentielles d'une défaillance.
b) à partir de la tenue mécanique des tuyauteries prenant en "compte des majorations d'épaisseur
éventuellement nécessaires pour compenser les contraintes de liaison, les contraintes thermiques, les
contraintes dues aux variations de pression et de température, à la flexibilité ou à la dilation (ancrages,
supportages, etc.) ainsi qu'à l'affaiblissement du tube provenant des opérations de formage, d'usinage,
etc.".
(Extrait de NF EN29-010 : Guide méthodologique pour la conception d'une tuyauterie).
Les épaisseurs minimales pour la tenue mécanique (e"tm") sont indiquées dans le tableau suivant :
Diamètre D" Epaisseur minimale e"tm" (mm)

D ≤ 2" 2
3" et 4" 2,8
6 < D < 10 3,3
12 ≤ D ≤ 20 4
D ≥ 24" calcul au cas par cas
L'épaisseur de remplacement CR d'une tuyauterie est donc donnée par :

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CR = e {max e tm , em }
Nota : lorsque l’épaisseur de calcul donnée par le logiciel (em) est supérieure à l’épaisseur minimale pour tenue
mécanique (e‘’tm’’) il est indispensable de recalculer l’épaisseur de remplacement au cas par cas.

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6.5. Annexe 5 : Analyse des circuits pour recherche des points

singuliers dus aux conditions d’exploitation
1 Problèmes rencontrés dans le passé Nature - cause - solutions

adoptées
2 Ces problèmes peuvent-ils se oui

reproduire
(aux mêmes endroits - Actions envisagées
ailleurs)
non
Dans des conditions de marche non Le produit peut-il être
normale corrosif
3 le produit est- il corrosif pour d'autres conditions de
marche
(par rapport au métal
utilisé)
oui oui
Quels sont en fonction du procédé Quelles sont ces conditions
les
4 endroits où la corrosion risque d'être la oui
plus active (ex: concentration en H2S humide, Ont-elles été atteintes au cours du
etc..) cycle
à comparer avec l'historique
Quels sont les endroits du circuits non

où
5 il existe des conditions de fonctionnement
particulières
Bipasses, bouts morts, fonctionnement non
discontinu
alternance de température
Existe-t-il sur ce circuit des points oui De quoi s'agit-il .

spécifiques
6 pouvant générer une corrosion Types de corrosion possible
particulière
(ex: injection NaOH - H2 - Cl -
H2O)
non
Des anomalies décélées en cours de cycle ont-elles
7 conduit à des modifications du procédé ou du Contrôles spécifiques à
matériel effectuer
(ex : bipasses, vanne étranglée, traçage isolé, oui
etc...)
oui Ces modifications peuvent-elles
non avoir
8 Des modifications ont-elles été effectuées des conséquences sur la tenue
sur ce circuit oui du matériel (app.)
(1)
non
Existe-t-il des éléments de tuyauterie inutiles
qui
9 peuvent être supprimés dans le cadre de non
travaux
d'assainissement oui
Liste de travaux
non oui
10 Existe-t-il des éléments de tuyauterie pour
lesquels
le calorifuge est inutile. Peut-il être
déposé.
PLAN D 'INSPECTION ET DE
CONTROLE
(1) APP. : Analyse de Problème
Potentiel

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6.6. Annexe 6 : Inspection externe des tuyauteries – Anomalies

constatées et actions à entreprendre
CONSTATATIONS ACTIONS A ENTREPRENDRE
Présence d'une réparation provisoire S'assurer de sa prise en compte pour

réparation définitive
Support détérioré ou corrodé Remise en état du support et de la

tuyauterie éventuellement.
Collier support corrodé Dépose du collier pour inspection de la

tuyauterie (repose collier).
Support en position anormale Recherche de la cause, actions
correctives, remise en position normale.
Montage non conforme Mise en conformité

(avec précision du degré d'urgence)
Tiges filetées corrodées Remplacement
Vanne détériorée (corrodée) Remplacement

Vibrations Analyse du phénomène, recherche de la
cause et d'actions correctives
Matage ou frottement Analyse et suppression de la cause,

remise en état de la tuyauterie
Fers de charpentes détériorés Remise en état
Tuyauterie baignant dans de l'eau ou des Pompage et inspection

hydrocarbures Aménagement de la zone
Tuyauterie en contact avec le sol Dégagement et inspection

Aménagement de la zone
Tuyauterie en contact avec une structure en Dégagement et inspection.
béton Actions correctives.
Détérioration de l'enrobage à l'entrée dans Dégagement et inspection de la

le sol tuyauterie. Actions correctives.
Elément de tuyauterie corrodé Contrôle par ultrasons ou par

gammagraphie
Actions correctives.
Fuite de joint ou de presse étoupe A signaler au secteur exploitation.

Actions correctives

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CONSTATATIONS ACTIONS A ENTREPRENDRE
Présence de glace Contrôle par gammagraphie,

décalorifugeage et inspection. Actions
correctives.
(recalorifugeage)
Tuyauteries calorifugées : cas général Vérifier la conformité de la réalisation à la

spécification interne, tout particulièrement
en ce qui concerne l'étanchéité des tôles
de bardage.
Zones où le calorifuge est détérioré (par Décalorifugeage. Inspection tuyauterie

exemple : point de passage de (recherche de corrosion).
personnel,...) Recalorifugeage. Contrôle de l'étanchéité
à l'eau.
Zones où le calorifuge manque Décalorifugeage. Recherche de la

d'étanchéité à l'eau : joint de tôles, corrosion sous le calorifuge.
passages supports, piquages, etc. Recalorifugeage et contrôle de
l'étanchéité.
Zone où des coulures rougeâtres ou Recherche de la corrosion sous calorifuge

blanchâtres sont visibles sur le calorifuge. en procédant par sondages (nombre à
adapter au plan d'inspection suivant règle
à définir dans chaque raffinerie).
Recalorifugeage et contrôle de
l'étanchéité.
Zones où le calorifuge est soumis à une Durant chaque cycle, vérifier l'étanchéité
atmosphère extérieure très agressive du bardage du calorifuge et sa protection
de façon quasi permanente (brouillard contre la corrosion.
provenant d'une tour de réfrigération - Recherche de la corrosion sous calorifuge
zone d'échappement de purgeurs, de par sondage.
vapeur), ou de façon épisodique ou
accidentelle (fuites de vapeur, fuites de
produits corrosifs, protection type déluge).

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6.7. Annexe 7 : Efficacité de l’inspection des récipients

Internal Thinning
Columns, reactors, drum, heat exchangers

Intrusive inspection Non-intrusive inspection
Highly effective • Visual internal inspection of all under pressure envelop after
removing of all internal equipments that reduce the access to
the shell: packing, demisters, trays (if necessary), draw-off,
and over-flow plates. Installation of scaffolding if necessary.
• UT measurements of all control points, and corroded area. Not applicable
• Gammagraphy or UT thickness measurement of small
diameter nozzles (< 2”) after removing the insulation.
Usually effective • Visual internal inspection of at least 50 % of under pressure
shell, including all damaged area.
• UT measurements of all control points, and corroded area.
• Gammagraphy or UT thickness measurement of small Not applicable
diameter nozzles (< 2”) after removing the insulation.
Fairly effective • Visual internal inspection. • UT measurement of all control points.
• UT measurement limited to corroded area or evaluation of • Scanning on suspected area of 2 to 3 % of the surface
metal loses. (known corroded area or feed back) or “quadrillage” case of
known important uniform corrosion.
Poorly effective • Visual inspection from manhole (only in case of a clean • Few UT measurements on suspected area (known corroded
equipment). area or feed back).
Ineffective • No inspection.

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Internal Thinning
Simple Vessels, sample bottle, olaert bottle (equipment with a diameter smaller than 300 mm)
Highly effective • Full internal visual inspection. • Full scanning of the equipment
• UT measurements of all control points, and corroded area.
Usually effective • Internal inspection by endoscope or gammagraphy • Partial UT scanning of the equipment.
• UT measurements (except if a gammagraphy has been
done)
Fairly effective • Visual internal inspection • UT measurement on control points
Poorly effective •
Ineffective • No inspection

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Internal Thinning
Heat exchanger bundle
Highly effective • Visual examination of the tubular plate, tube (ending and
external) and measurement of the external diameter of the
most corroded tubes
• Controls by rotative UT probe of a sample of tube (10 % or
20 tubes whichever is greater - 50% of controlled tubes
chosen in the most corroded area)
Usually effective • Visual examination of the tubular plate, tube (ending and
most corroded tubes
• Controls by rotative UT probe of a sample of tube (2 % or 10
tubes whichever is greater- 50% of controlled tubes chosen
in the most corroded area)
Fairly effective • Visual examination of the tubular plate, tube (ending and
most corroded tubes
• Examination by gammagraphy of external tubes and bends.
or
• Visual examination of the tubular plate, tube (ending and
most corroded tubes
• Tube extractions
or (only in case of external thinning)
• Visual examination of the bundle and measurement of the
external diameter of the most corroded tubes
Poorly effective • Visual examination of the tubular plate, tube (ending and
most corroded tubes

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Internal Thinning
Air coolers
Highly effective Internal visual inspection and Control of thread on NPT hydraulic Distribution box and bundle:
test plugs plus the following
Plug or Plate distribution box : Non applicable
• 50 to 100 % UT thickness scanning
• 50 to 100 % UT thickness scanning for plug
distribution.
Bundle :
• Opening of 50 % of plugs for Controls by rotative UT probe
of a sample of tube (10% or 10 tubes whichever is greater)
Usually effective Plug or Plate distribution box : Distribution box :
• Visual inspection through opened plug or with plate removed • 50 to 100 % UT thickness scanning
• UT thickness measurement of control points
• Control of thread on NPT hydraulic test plugs Distribution box and bundle :
Bundle
• Opening of 10 % of plugs for Controls by rotative UT probe Non applicable
of a sample of tube (2 % or 10 tubes whichever is greater)
Fairly effective Plug or Plate distribution box : Distribution box:
• Visual inspection through opened plug or with plate removed UT thickness measurement of control points
• Control of thread on NPT hydraulic test plugs Bundle
• Controls by gammagraphy of upper or lower rank (whichever
is the more subject to corrosion)
Poorly effective Bundle
• Opening of 10 % of plugs
• Visual examination of tube ends

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Thinning
Furnace convection
Highly effective Not applicable
Usually effective • Visual inspection from top, bottom, through doors and elbow
boxes with special attention to peculiar points like tubular
plate, soot blowers location, hangers…
• UT thickness measurement of all elbows and accessible
tubes (choc tubes) or Gammagraphy.
Fairly effective • Visual inspection of critical points according to
• UT thickness measurement or gammagraphy of critical
points
Poorly effective • Visual inspection through doors or inspection port

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Under insulation Thinning

Highly effective • • Full removal of thermal insulation (including attached lines)
• Complete visual inspection.
• Control by UT of corroded area
Usually effective • • Visual examination of thermal insulation
• Removal of thermal insulation on all peculiar points (nozzles,
balcony attachments, area of damaged insulation, dome,
cone…) and on at least 40 % of total surface.
• Visual inspection
• Control by UT measurement of corroded area
Fairly effective • • Visual inspection of thermal insulation
• Removal of thermal insulation on all peculiar points (nozzles,
balcony attachments, area of damaged insulation…) and on
at least 20 % of total surface.
• Visual inspection
• Control by UT measurement of corroded area
Poorly effective • . • Visual inspection of insulation from existing access or
internal scanning of critical area.
Ineffective • •

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Cracks

Highly effective • Visual inspection of the welds plus following: SCC, SOHIC
SCC, SOHIC • Hydraulic test with acoustic emission listening and control by
• 50 % to 100 % of wet fluorescent magnetic particle testing of UT of emissive area
welds including all nozzle and cross weld (dye penetrant for
stainless steel).
Or - 50 % to 100 % UT of the welds
Or - Hydraulic test with acoustic emission listening and
control by UT of emissive area.
HIC - Not applicable
Usually effective SCC, SOHIC SCC, SOHIC
• Visual inspection of the welds • UT on 50 % to 100 % of welds (including nozzles welds
• 25 % to 50 % of wet fluorescent magnetic particle testing of and weld cross)
welds including all nozzle and cross weld (dye penetrant for HIC
stainless steel). • Idem + UT thickness measurement of control points
HIC
• idem + UT thickness measurement of controls point with
punctual scanning in critical area
Fairly effective SCC, SOHIC SCC, SOHIC
• Visual inspection of the welds • UT on 25 % to 50 % of welds (including nozzles welds
• 10 % to 25 % of wet fluorescent magnetic particle testing of and weld cross)
welds including all nozzles and cross weld (dye penetrant for HIC
stainless steel). • Idem + UT thickness measurement of control points
Or -Hydraulic test
HIC
• idem + UT thickness measurement of control points.

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Cracks

Highly effective • Hydraulic test (bundle removed or differential)
• Die penetrant testing of tubular welds (for welded tubes)
• Die penetrant testing of tubular welds (for welded tubes)
Usually effective • Hydraulic test (bundle removed or differential) • Hydraulic test (bundle removed or differential)
Fairly effective • Hydraulic test (bundle in the exchanger shell) • Hydraulic test (bundle in the exchanger shell)
Poorly effective • Visual external examination
Cracks

Highly effective
Usually effective • Hydraulic test (bundle removed) • Hydraulic test (differential)
Fairly effective
Poorly effective
Ineffective

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Cracks
Furnace radiation or convection

Highly effective • Not applicable
Usually effective • Visual inspection
• Hydraulic test
Fairly effective • Die penetrant or magnetic particle testing on 50 % of
welds (only for external cracks)
Poorly effective • Die penetrant or magnetic particle testing on 10 % of
welds (only for external cracks)
Ineffective • Visual inspection

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Hydrogen attack - Decarburization
Any equipment
Highly effective • None
Usually effective • Extensive Advanced Ultrasonic Backscattered Technique • Extensive Advanced Ultrasonic Backscattered Technique
(AUBT), or spot AUBT based on stress analysis (AUBT), or spot AUBT based on stress analysis
Fairly effective • Spot AUBT • Spot AUBT

Poorly effective
Ineffective

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6.8. Annexe 8 : Efficacité de l’inspection des tuyauteries
Perte d'épaisseur externe (External corrosion)
Niveau d'inspection Lignes calorifugées Lignes non calorifugées

Inspection effectiveness Insulated piping Non-insulated piping
category
Renforcée Décalorifugeage complet de la tuyauterie. Inspection visuelle complète y compris Inspection visuelle complète y compris les
les évents, supports, piquages, arrêt d'isolation). Mesure d'épaisseur par US, points singuliers (évents, supports, purges,
gammagraphie ou jauge de profondeur des zones corrodées. …)
Complète Inspection visuelle complète de l'isolation. Décalorifugeage de 40% de la Inspection visuelle partielle incluant 70 %
tuyauterie incluant les parties endommagées et les points singuliers (évents, des points singuliers (évents, supports,
piquages, supports, arrêt d'isolation). Mesure d'épaisseur par US, gammagraphie purges,…)
ou jauge de profondeur des zones corrodées.
Partielle Inspection visuelle complète de l'isolation. Décalorifugeage de 20% de la Inspection visuelle partielle incluant 50 %
tuyauterie. Incluant les parties endommagées et les points singuliers (évents, des points singuliers (évents, supports,
piquages, supports). ). Mesure d'épaisseur par US, gammagraphie ou jauge de purges,..)
profondeur des zones corrodées.
Très partielle Inspection visuelle complète de l'isolation. Mesure d'épaisseur des zones Inspection visuelle partielle incluant 30 %
corrodées si nécessaire. des points singuliers (évents, supports,
purges,..)
Pas d'inspection

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Perte d'épaisseur interne (Internal corrosion)

Niveau d'inspection Méthodes non intrusives
Inspection effectiveness category Non-intrusive inspection
Renforcée Mesure d'épaisseur par US ou gammagraphie de 100% des éléments (cf. Guide §300) de tuyauterie.
Contrôle visuel complet de l'aspect extérieur et des supports. Contrôle visuel interne au droit des
déconnections de robinetterie.
Complète Mesure d'épaisseur par US ou gammagraphie de plus de 40% des éléments de tuyauterie incluant tous les
points de contrôle et tous les points particuliers (cf. Guide §4.2.1.1.7). Contrôle visuel partiel de l'aspect
extérieur et des supports.
Partielle Mesure d'épaisseur par US ou gammagraphie de 30% des éléments de tuyauterie incluant tous les points
particuliers et 50% des points de contrôle (cf. Guide §4.2.1.1.7). Contrôle visuel partiel de l'aspect extérieur
et des supports.
Très partielle Mesure d'épaisseur par sondage par US ou gammagraphie de tous les points particuliers et du point de
référence. Inspection visuelle partielle.
Ineffective Pas d'inspection
Corrosion fissurante (Stress corrosion cracking)
Niveau d'inspection
Inspection effectiveness
category
Renforcée Recherche de défaut par US ou gammagraphie de plus de 70% des soudures circulaires et de la raccorderie non traitée
thermiquement
Complète Recherche de défaut par US ou gammagraphie de plus de 50% des soudures circulaires.
Partielle Recherche de défaut par US ou gammagraphie de plus de 20% des soudures circulaires.
Très partielle Recherche de défaut par US ou gammagraphie de plus de 10% des soudures circulaires.
Pas d'inspectio

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Décarburation par H2 (High Temperature Hydrogen Attack)

Niveau d'inspection
Inspection effectiveness
category
Renforcée Aucune
Complète Contrôle par Rétro Diffusion Ultrasonore (si disponible) ou Contrôle d'amortissement US. Répliques métallurgiques si
nécessaire. Vérification par PMI de la conformité des matériaux et soudures à l'API 941( courbes de Nelson).
Partielle Contrôle d'amortissement US. Vérification de la conformité des matériaux à l'API 941( courbes de Nelson). Vérification
locale par PMI en cas d'incertitude
Très partielle Contrôle d'amortissement US.
Pas d'inspectio

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7. Références
7.1. Sources internes
i. Guide d’Inspection des Tuyauteries - Rév. N° 2 – février 1999

ii. Guide d’Inspection des Equipements Statiques de Raffinerie – Rév. N° 0 – mars 1999
iii. Philosophie et Politique d’Inspection en Raffinerie – Rév. N°4 – septembre 2001
7.2. Sources externes
Union Française des Industries Pétrolières (UFIP)
i. Guide pour l’établissement d’un plan d’inspection – UFIP/UIC – juin 1995

ii. Guide pour l’établissement de plans d’inspection d’unités de raffinage pour présentations de demande
d’intervalles 6 et 12 ans entre visites et ré épreuves d’appareils à pression – UFIP – février 2000
American Petroleum Institute (API)

st
iii. Risk Based Inspection - API Recommended Practice 580 – 1 edition – January 2001
st
iv. Risk Based Inspection – API Publication 581 – 1 edition – May 2000

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6.6. ANNEXE 6 : INSPECTION EXTERNE DES TUYAUTERIES – ANOMALIES CONSTATÉES ET ACTIONS À

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Bout mort : Tronçon de tuyauterie en cul de sac permanent par construction.

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Réglementation locale : Réglementation en vigueur dans le pays où se situe l’équipement.

RB.eye : Logiciel d’inspection utilisant la méthodologie IBC.

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3. Méthodologie et choix de la méthode

La criticité prend en compte à la fois la probabilité et les conséquences de défaillance. La précision du

Durée de Cycle Méthode préconisée Commentaires

o Il conviendra de s’assurer que la méthode choisie est compatible avec la réglementation

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4.1. Equipements statiques

Les équipements concernés sont les suivants :

Ce chapitre comporte plusieurs aspects :

• la classification par niveau de criticité de l’ensemble des équipements de la raffinerie,

Les interventions du Service Inspection sont réalisées :

• en marche, de façon pertinente et réaliste,

4.1.1. Calcul de la criticité

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4.1.1.1. Conséquences de défaillance

• L’environnement et la sécurité des personnes et des biens (accident majeur).

Pour atteindre cet objectif, elle prend en compte :

les rayons de dommage de l’équipement au sens de l’Etude des dangers (EDD).

L’étude des dangers, réalisée dans le cadre de la réglementation ICPE et conformément à la

- nature des produits, toxicité,

la nature des produits contenus ou susceptibles d’être contenus dans l’équipement.

Le niveau de gravité (NG) relatif à un équipement se situe sur une échelle

La méthode considère tour à tour :

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4.1.1.1.1. Conséquences sur l’environnement et la sécurité

ENER = 4,777 Pser Vequ où : Pser = Pression de service en pascal

Position du plus grand des NGEDD

Sort des limites de la raffinerie 5

Sort des limites de l’unité 4

Reste intérieur à l’unité 3

Equipement non critique 1

4.1.1.1.2. Conséquences sur la santé des personnes et sur l’économie

4.1.1.1.3. Les critères

1 - L’équipement est-il bipassable en marche ? Coef I

OUI, sous certaines conditions * 0,5

* marche dégradée, avec des contraintes sur la fabrication

2 - Pression de service (bar) Coef. P

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Pser < 0,5 0,1

0,5 ≤ Pser < 4 0,2

4 ≤ Pser < 16 0,3

16 ≤ Pser < 30 0,6

3 - Température de service (°C) Coef. T

0 ≤ Tser < 55 0,1

55 ≤ Tser < 100 0,3

100 ≤ Tser < 200 0,5

200 ≤ Tser < 260 0,7

4 – Volume de l’équipement (L) Coef. V