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Tome II
MODES OPERATOIRES
22, rue du Pont Neuf BP 2722 75027 Paris Cedex 01 Tél. : 01 44 82 72 74 Fax 01 42 21 32 86
Informations stages : gesip-formation@gesip.com Informations techniques : gesip-technique@gesip.com
N° Siret : 316 853 514 000 57 Code APE : 9499Z N° Formation : F 11 75 03164 75
Site internet : http://www.gesip.com
N° TVA Intracommunautaire FR33 316 853 514
DATE D’EDITION : 18 JANVIER 2014 RAPPORT N° 2007/05
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DATE D’EDITION : 18 JANVIER 2014 RAPPORT N° 2007/05
AVANT-PROPOS
Contexte et texte de référence
Dans le cadre de la réglementation portant sur la sécurité des canalisations de transport (indiqués par AMF dans le reste
du guide), afin de couvrir les aspects surveillance, maintenance et inspection qui y sont définis :
« Le transporteur met en place les mesures, en conformité avec l’état de l’art et dont le coût n’est pas disproportionné
avec les bénéfices attendus, pour garantir le fonctionnement de la canalisation, préserver la sécurité et la santé des
personnes, et assurer la protection de l'environnement.
Il lui appartient de définir un programme périodique de surveillance et de maintenance permettant d’assurer un examen
complet de la canalisation sur une durée ne dépassant pas dix ans, selon des procédures documentées, préétablies et
systématiques. Cette durée est ramenée à 6 ans pour les canalisations dont la première mise en service date de plus de
30 ans et qui transportent des produits de classe B ou des produits sous forme liquéfiée de classe D ou E, à l‘exception
de leurs installations annexes et des canalisations dont la surface de projection au sol ne dépasse pas 500 m2. Le
transporteur peut demander au préfet une dispense d'application de la durée réduite susmentionnée s'il peut prouver que
le nombre et l'intensité des cycles de pression effectivement subis par la canalisation sont très faibles au regard de ce
que celle-ci peut supporter. Ce programme prévoit notamment des opérations d'inspection ou d’analyse portant sur
l'ensemble de la canalisation, y compris les installations annexes, ainsi que la détection des défauts et l’évaluation de
leurs caractéristiques au regard de critères d’acceptabilité. Il comporte un chapitre relatif au suivi spécifique des organes
de sécurité tels que les dispositifs de limitation des surpressions et les organes de sectionnement, des points singuliers
tels que les tronçons posés à l’air libre, les traversées de rivières et d’espaces naturels sensibles ou les passages le long
d’ouvrages d’art, Il traite en outre, conformément aux normes européennes en vigueur et avec la fréquence minimale
appropriée, la surveillance de la protection cathodique, en particulier par des mesures périodiques de potentiel de la
canalisation et des canalisations voisines (ou pour ces dernières par toute solution technique apportant des garanties
équivalentes), protection cathodique en service et déconnectée. Les critères d’acceptabilité déterminent si le défaut
relevé nécessite un changement de l’élément, une réparation ou un suivi de son évolution. Les méthodes de réparation
doivent permettre de restituer l’aptitude au service de la canalisation. Ces méthodes ainsi que celles de surveillance sont
conformes à un guide professionnel reconnu.
Ce programme est communiqué au service chargé du contrôle avant la mise en service de la canalisation. Il est
renouvelé dès la fin de la période déterminée par le transporteur.
Le transporteur doit pouvoir justifier les choix effectués, notamment si la surveillance de l’intégrité de la canalisation
s’appuie sur des ré épreuves périodiques. Il informe par écrit le service chargé du contrôle de toute modification du
programme et des raisons qui ont conduit à ces modifications, ainsi que, le cas échéant, de toutes difficultés rencontrées
dans sa réalisation »
Structure du guide
Ce Tome II a été réalisé avec le concours des représentants du Ministère chargé de la sécurité industrielle dans le but de
fournir un document de référence à l'usage des sociétés exploitantes de canalisations de transport ainsi qu’aux autorités
de contrôle.
Ce guide reprenant l'expérience partagée de la profession a pour vocation de répondre à l’AMF réglementant la sécurité
des canalisations de transport de gaz combustibles, d’hydrocarbures liquides ou liquéfiés et de produits chimiques. Il a
été élaboré par des représentants de transporteurs par pipeline, membres du GESIP, au sein d’une commission
spécifiquement établie pour la circonstance et avec la participation de l’INERIS mandaté par le Ministère de l’Industrie en
tant qu’expert pour assister nos travaux.
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Ce rapport représente l'état de la technique et des connaissances au jour de son établissement. Il est établi de bonne foi
et peut être sujet à modifications ou amendements de la part de la commission du GESIP, en fonction de l’évolution des
techniques, des connaissances ou de la réglementation.
Les opérateurs de réseau sont responsables de leurs choix et doivent à ce titre s’assurer en préalable de la pertinence
de ceux-ci via par exemple des essais de qualifications ou s’ils le jugent suffisant, du dossier de qualification du fabricant.
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SOMMAIRE
1 OBJECTIFS DU GUIDE ............................................................ 14
2 PRINCIPES GENERAUX........................................................... 15
2.1 TYPOLOGIE DES DEFAUTS RECHERCHES............................................. 15
2.1.1 Canalisation enterrée ......................................................................... 15
2.1.1.1 Défauts de revêtement ................................................................ 15
2.1.1.2 Enfoncements .............................................................................. 15
2.1.1.3 Corrosions.................................................................................... 15
2.1.1.4 Rayures......................................................................................... 16
2.1.1.5 Fissures ........................................................................................ 16
2.1.1.6 Autres types de défauts .............................................................. 16
2.1.1.6.1 Délaminage : .......................................................................... 16
2.1.1.6.2 Effet de toit :........................................................................... 16
2.1.1.7 Cas particulier des installations annexes enterrés .................. 17
2.1.1.7.1 Canalisations, tuyauteries et accessoires soudés ............. 17
2.1.1.7.2 Canalisations, tuyauteries et accessoires non soudés ..... 17
2.1.2 Canalisation en aérien ....................................................................... 18
2.1.2.1 Défauts de revêtement ................................................................ 18
2.1.2.2 Défauts aux interfaces air-sol ..................................................... 18
2.1.2.3 Défauts aux interfaces des points de supportage .................... 18
2.1.2.4 Autres Défauts ............................................................................. 18
2.1.3 Canalisations subaquatiques............................................................ 18
2.2 DETERMINATION DES TECHNIQUES D’INSPECTION ............................. 18
2.3 SELECTION DES INDICATIONS POUR CONTROLE DETAILLE .............. 24
2.4 CARACTERISATION DES INDICATIONS SELECTIONNEES .................... 24
2.4.1 Meulage de caractérisation ............................................................... 24
2.4.2 Modalités spécifiques de contrôle .................................................... 25
2.5 CRITERES D’ANALYSE OU DE REPARATION DES DEFAUTS ................ 25
2.6 REPARATION .............................................................................................. 25
2.7 DOSSIER DE REPARATION ....................................................................... 26
3 TECHNIQUES DE RECHERCHE DE DEFAUTS....................... 27
3.1 TECHNIQUES DE RECHERCHE DE DEFAUTS DE REVETEMENT ......... 27
3.1.1 Contrôle de revêtement par la technique d'atténuation ................. 27
3.1.1.1 Objet.............................................................................................. 27
3.1.1.2 Principe de la technique.............................................................. 27
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6.5.3.3 Dossier.......................................................................................... 88
6.5.3.4 Évaluation de la réparation ......................................................... 88
6.5.3.4.1 Résistance statique ............................................................... 88
6.5.3.4.2 Résistance à la fatigue .......................................................... 88
6.5.3.4.3 Pérennité de la réparation .................................................... 89
6.5.3.4.4 Références ............................................................................. 89
6.5.4 Manchon composite .......................................................................... 89
6.5.4.1 Objet - Domaine d’Application .................................................... 89
6.5.4.2 Exécution de la réparation .......................................................... 89
6.5.4.2.1 Préparation du Tube.............................................................. 89
6.5.4.2.2 Pose du Manchon .................................................................. 90
6.5.4.2.3 Conditions de pression lors de la pose ............................... 90
6.5.4.3 Dossier.......................................................................................... 90
6.5.4.4 Validation de la technique et évaluation de la réparation ........ 90
6.6 TABLEAU RECAPITULATIF DES METHODES DE REPARATION ............ 92
7 ANNEXES.................................................................................. 95
7.1 GLOSSAIRE DES ABREVIATIONS ............................................................ 95
7.2 BIBLIOGRAPHIE ......................................................................................... 97
7.2.1 Critères d’acceptation des défauts ................................................... 97
7.2.1.1 ASME Code for pressure PIPING, B31 ....................................... 97
7.2.1.2 Effective Area Approach (RSTRENG) ........................................ 97
7.2.1.3 Shell 92 ......................................................................................... 97
7.2.1.4 DNV RP-F101 ................................................................................ 97
7.2.1.5 EPRG : Method for assessing the tolerance and resistance of
pipelines to external damage. ..................................................... 97
7.2.1.6 BS7910 .......................................................................................... 97
7.2.1.7 Modèles de rupture pour les fissures ........................................ 97
7.2.1.8 API : American Petroleum Institute ............................................ 98
7.2.2 Méthode de réparation ....................................................................... 98
7.2.2.1 Rechargement .............................................................................. 98
7.2.2.2 Frettes demi-coquilles acier ....................................................... 98
7.2.2.3 Manchon injecte de résine .......................................................... 98
7.2.2.4 Manchons en résine armée ......................................................... 98
7.2.2.4.1 Communications ................................................................... 98
7.2.2.4.2 Rapports Gas Research Institute (GRI) ............................... 98
7.2.2.4.3 Autres rapports d'essais....................................................... 99
7.2.2.4.4 Certificats liés à des réglementations ................................. 99
7.2.2.4.5 Réglementations normes et standards ............................... 99
7.2.2.4.6 Associations professionnelles ............................................. 99
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1 OBJECTIFS DU GUIDE
Ce tome propose, pour les canalisations de transport, des techniques pour :
Rechercher les défauts,
Identifier ceux qui nécessitent une réparation,
Sélectionner les modes de réparations adaptées.
Les règles définies dans ce guide tiennent compte de l’expérience acquise par les transporteurs, ainsi que de l’état des
techniques et des connaissances au moment de la rédaction.
Ce Guide présente des techniques d’investigation, des critères d’acceptation et des techniques de réparation reconnus
par les experts et couramment utilisés en France ou à l’étranger. Le domaine d’application de chaque technique est
clairement limité et les techniques non complètement éprouvées ont été exclues.
Le Guide reprend des techniques déjà mises en œuvre par les transporteurs sur le terrain, souvent depuis plusieurs
années, et ayant fait leurs preuves. Son utilité est de regrouper et de formaliser des pratiques déjà acceptées, ici ou là,
par les autorités de contrôle.
Il s’agit de définir les techniques utilisables directement sans autre justification, sous réserve du respect de la
réglementation, dans les domaines de validité définis.
Chaque réparation affectant le corps du tube doit faire l’objet d’un dossier tenu à disposition du service de contrôle, et un
récapitulatif annuel de ces réparations est établi par chaque exploitant pour ses réseaux, dans le respect du règlement de
sécurité en vigueur. Les données relatives à ces réparations sont transmises par ailleurs aux services chargés du
contrôle selon, entre autres, des modalités définies dans le guide GESIP n°2006/02 « Mise en œuvre d’un SIG ».
Ce guide est un document professionnel et technique dont l’usage doit faire l’objet de discernement de la part des
sociétés exploitantes, qui restent responsables des techniques à utiliser et du respect de leur domaine d’application pour
assurer l’aptitude au service de leurs canalisations.
Les techniques envisageables et les domaines d’application respectifs ne sont, en aucun cas, limités à ceux listés dans
ce guide. Toute société exploitante pourra soumettre à l’avis du service chargé du contrôle une autre technique ou une
extension du domaine d’application à condition de pouvoir montrer sa validité en s’appuyant sur des études techniques
ou des résultats d’essai.
Lorsque le transporteur s'appuiera sur une méthode dont le détail ne figure pas dans le guide lui-même mais dans un des
documents techniques ou normes référencées dans le guide, le transporteur devra pouvoir tenir à la disposition du
service chargé du contrôle les extraits utiles de ces documents techniques ou normes traduits en français.
Les canalisations font l'objet d'un programme de maintenance fixé par le transporteur et destiné à détecter les défauts, à
évaluer leur importance et à suivre leur évolution. Il est tenu à la disposition du service du contrôle.
Dans le cadre de ce programme, le transporteur peut utiliser les codes spécifiques, par exemple, ASME B 31 G,
RSTRENG, SHELL 92 ou DNV RP-F 101 pour déterminer la pression de calcul d'un tube sur lequel un défaut de perte
d'épaisseur est constaté et les codes ASME B 31.4 ou B 31.8 pour évaluer l'acceptabilité d'un défaut d'enfoncement.
L'application des codes précités doit conduire soit au remplacement par un tube neuf, soit au renforcement du tube, soit
une acceptation en l'état ou temporaire du défaut sous réserve que le transporteur mette en œuvre un dispositif de
surveillance ou un suivi approprié de ce défaut.
Dans le cadre de la réparation du tube, le transporteur peut appliquer différentes méthodes comme par exemple :
Renforcement par pose d'une frette constituée de deux demi-coquilles soudées entre elles ;
Renforcement par manchon métallique soudé avec annulaire injecté en résine ;
Renforcement par manchon en résine armée…
La mise en œuvre d’une de ces méthodes doit permettre de restituer pleinement l'aptitude au service de la canalisation.
Le transporteur est responsable de la mise en œuvre des codes et méthodes qu’il utilise. Il peut les appliquer s'il respecte
strictement les prescriptions de ce guide. Il doit pouvoir démontrer sa capacité à les mettre en application et s'assure
notamment que le personnel possède toutes les compétences requises pour effectuer les interventions.
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2 PRINCIPES GENERAUX
2.1 TYPOLOGIE DES DEFAUTS RECHERCHES
Le présent guide considère les types de défauts élémentaires suivant les sources de fuites potentielles :
Défauts de revêtement,
Enfoncements,
Corrosions,
Rayures,
Fissures, etc.
Les défauts constatés peuvent être une combinaison de ces différents types de défauts. Ils peuvent aussi concerner une
soudure.
Les canalisations enterrées sont enrobées d’un revêtement externe constitué à partir de l’une des grandes familles de
produits suivants : émaux hydrocarbonés à base de brai de houille ou de bitume de pétrole renforcés de tissus et et/ou
voiles de verre, bandes appliquées à froid, cire ou bandes de pétrolatum, ou produits thermo rétractables, polyéthylène
mono, bi ou tri-couche, polypropylène tri-couche ou époxy poudre. Sauf rares exceptions, ce revêtement de protection
passive est complété par un dispositif de protection cathodique.
Les défauts de revêtement peuvent avoir ou non des conséquences sur les risques de corrosion externe en fonction de
leur morphologie :
Arrachement ou enfoncement du revêtement (par poinçonnement, frottement ou choc) mettant le métal à nu : ce
type de défaut n’est pas dangereux en cas de protection cathodique efficacement appliquée
Décollement du revêtement sans communication avec le sol environnant : le risque de corrosion est négligeable,
avec ou sans protection cathodique
Décollement du revêtement avec une ou plusieurs communications avec le sol environnant : le risque de corrosion
existe, fonction de la géométrie du défaut (longueur et épaisseur de l’interstice, nombre et dimensions des
ouvertures), de la résistivité et de la corrosivité du terrain et du niveau de la protection cathodique et des courants
vagabonds au voisinage du défaut
Les risques de décollement sont plus élevés dans le cas des revêtements appliqués sur chantier.
Les défauts sont caractérisés par leurs dimensions (surface, longueur, largeur).
2.1.1.2 Enfoncements
Un enfoncement est une déformation localisée du tube, modifiant sa circularité, sans enlèvement de matière. Ceci peut
être lié à un défaut de pose ou à des chocs ou surcharge a posteriori.
Il est caractérisé par :
Sa longueur
Son rayon de courbure minimal
Sa profondeur, mesurée entre le point le plus bas et le prolongement du contour originel du tube
2.1.1.3 Corrosions
Une corrosion est une perte de métal, interne ou externe, consécutive à un phénomène d’oxydation du métal au contact
du milieu physico-chimique environnant. Dans les conditions de fonctionnement d’une canalisation de transport, les
phénomènes de corrosion sont de nature électrochimique et sont déclenchés par la présence d’une phase aqueuse
(eaux ou sols) contenant une ou plusieurs espèces oxydantes (O 2, CO2, H2S éventuellement créé par développement de
bactéries sulfato-réductrices).
La corrosion est caractérisée par :
Son caractère généralisé ou localisé, sous la forme de piqûres ou cratères
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2.1.1.4 Rayures
Une rayure (ou griffure, entaille, saignée) est un défaut longiligne, avec enlèvement mécanique de matière et réduction
de l'épaisseur. Ce type de défaut peut entraîner des fissures.
Elle est caractérisée par sa largeur, sa longueur et sa profondeur.
2.1.1.5 Fissures
Une fissure est un défaut plan d’origine purement mécanique (fatigue pure) ou partiellement physico-chimique (fatigue -
corrosion, corrosion fissurante sous tension, fragilisation par l’hydrogène).
Elle est caractérisée par :
Sa nature
Son orientation (longitudinale ou transversale)
Sa longueur, et sa profondeur
Son éventuel regroupement en colonie
Sur la base du retour d’expérience des transporteurs par canalisation, ces défauts de fabrication qui ont subi avec succès
l’épreuve hydrostatique de résistance du chantier ne sont généralement pas critiques en terme d’aptitude au service
excepté sous certaines conditions de chargement qui peuvent conduire, selon les cas, à les rendre instables.
Il peut s’agir notamment de chargements secondaires qui peuvent interférer directement avec la canalisation comme :
des surcharges locales s’exerçant accidentellement sur la canalisation,
des surpressions liées à des fermetures accidentelles de vannes pour les canalisations de transport de liquides
par exemple.
2.1.1.6.1 Délaminage
Le délaminage est un défaut de cohésion de matière non débouchant. C’est un défaut initié lors du laminage du
feuillard ou pendant la mise en forme du tube.
A l’exception des canalisations transportant des fluides contenant de l’H²S sous certaines conditions, le
délaminage n’a pas de caractère critique en termes d’aptitude au service car il n’est pas évolutif.
Dans les tubes soudés longitudinalement avec métal d’apport, un désalignement angulaire peut apparaître lors de
la fabrication au niveau de la soudure. Ce défaut est couramment appelé « effet de toit ». Deux méplats
apparaissent de part et d’autre de la soudure au moment du roulage du feuillard, formant ainsi un angle
conduisant à un défaut de circularité de la section du tube.
Un effet de toit est généralement caractérisé par deux grandeurs (cf. Figure ci-dessous) :
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- la distance δ entre le cordon de soudure réel et sa position sur le cercle parfait théorique de la section du
cylindre ;
- l’angle 2Ѳp formé par deux méplats.
Pour simplifier l’étude de l’effet de toit, on considère le défaut parfaitement symétrique par rapport au plan
passant par le centre du cercle et la soudure. De plus, la section du reste du tube est supposée circulaire.
La figure ci-dessous schématise un effet de toit.
Le désalignement angulaire au niveau de la soudure résulte en une singularité géométrique générée lors de la
fabrication du tube. Lors de la mise en pression du tube, un phénomène de concentration de contraintes apparaît au
niveau du cordon de soudure. En plus de la contrainte circonférentielle habituelle présente dans la paroi du tube, une
contrainte de flexion naît dans le cordon de soudure. En effet, la pression interne dans le tube exerce sur les deux
méplats une force résultante orthogonale à chacun des méplats. Ces deux forces formant un angle de 2Ѳp, le toit
formé par les deux méplats est donc mis en flexion autour du cordon de soudure.
En pratique, ne sont concernés que les tubes de diamètre supérieur ou égal à 400 fabriqués par des tubistes ne
disposant pas d’unité d’expansion à froid dans leur chaines de fabrication. Il est à noter que l’expansion à froid a été
généralisée par les grands fabricants européens dès 1980 voire antérieurement pour certains d’entre eux.
Nota : ce type de défaut a donné lieu à une étude spécifique conjointe des transporteurs français et des
recommendations dont les références sont en 7.2.5
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Les canalisations aériennes sont généralement protégées à l’aide d’un système de peintures. Les défauts éventuels sont
des décollements physico-chimiques mettant l’acier au contact des agents agressifs de l’air ambiant (corrosion
atmosphérique).
Les parties de canalisations ou tuyauteries situées à l’interface air-sol sont particulièrement sujettes aux phénomènes
de corrosion externe liée au décollement du revêtement (exemples : sorties de terres, de regards ou cuvelages)
Les parties de canalisations ou tuyauteries situées aux points de contact des supports sont particulièrement sujettes aux
phénomènes de corrosion externe liée à la présence d’eau en rétention
Fissures de fatigue (qui pourrait être du par exemple à une défaillance des supports), corrosion sous isolation thermique
Le risque de corrosion externe pour ces canalisations est principalement concentré sur deux zones :
Les entrées sorties de l’eau
Les profondeurs inférieures à environ 10 mètres où l’eau peut être suffisamment oxygénée pour alimenter le
processus
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Des racleurs instrumentés pour identifier les défauts externes ou internes affectant le corps du tube proprement dit,
soit principalement enfoncements, manques de métal et fissures (détaillées au paragraphe 3.2.2),
Des techniques de contrôles non destructifs classiques (ultrasons, gammagraphie, ressuage, magnétoscopie, visuel,
etc.).
Pour les canalisations enterrées, la recherche de la meilleure localisation possible des défauts permet de limiter les
excavations pour contrôle détaillé sur le tube.
Le tableau suivant indique les principales techniques d’inspection disponibles en fonction de la nature des ouvrages à
inspecter (tronçons de canalisations raclables ou non, tuyauteries et installations annexes…) et leur aptitude à
caractériser les défauts (détection, identification, dimensionnement…). Les essais de résistance en pression ne sont pas
couverts par le présent tome. Ils sont évoqués dans le tome I comme moyen d’évaluation globale de l’intégrité d’un
ouvrage et doivent s’inspirer des « épreuves initiales avant mise en service » (cf guide Gesip 07-06) pour leur mise en
œuvre.
Pour les canalisations subaquatiques, les campagnes de surveillance par plongeurs peuvent avoir un caractère
d’inspection, particulièrement quand les canalisations sont directement posées sur le sol et non enfouies
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Canalisations enterrées
Portée de la technique
Exemples de d’inspection
Nature localisation Recherche, Caractérisation
des préférentielle des Techniques disponibles Détection et et
défauts identification à Dimensionneme
défauts caractère global nt à caractère
(1) ponctuel
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Canalisations enterrées
Portée de la technique
Exemples de d’inspection
Nature localisation Recherche, Caractérisation
des préférentielle des Techniques disponibles Détection et et
défauts identification Dimensionneme
défauts à caractère nt à caractère
global (1) ponctuel
Fissures de -Piquages d’injection, Contrôle par ressuage X
fatigue de prélèvement ou de
débouchantes mesure
-Éléments en vibration Contrôle par magnétoscopie X
Contrôle radiographique X
Contrôle ultrasonique d’angle X
Défauts de -Zones ayant fait l’objet
revêtement de mauvaises Racleur instrumenté détecteur de manque de X X
internes conditions de pose revêtement
-Canalisations
transportant des Contrôle visuel par endoscopie ou caméra X X
produits agressifs
Défauts de -Zones ayant fait l’objet
revêtement de mauvaises
externes conditions de pose
-Zones d’agressions Mesures électriques de surface X X
mécaniques
-Zones situées en
milieu agressif
Défauts Racleur instrumenté de détection de fuites X X
traversants
Gaz ou liquide traçant X
Essai hydraulique X
Balance de ligne X
Systèmes sonique X
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Canalisations aériennes
Portée de la technique
Exemples de d’inspection
Nature localisation Recherche, Caractérisation
des préférentielle des Techniques disponibles Détection et et
défauts identification à Dimensionneme
défauts caractère global nt à caractère
(1) ponctuel
Déformations Points d’appuis sur Racleurs instrumentés géométriques X
géométriques supports
Contrôles visuels X
Corrosions -Bras morts Racleur instrumenté détecteur de manque de
X
internes -Points bas, fil d’eau métal
-Points de stagnation Contrôle ultrasonique d’épaisseur X
des sédiments
Scan ultrasonique X X
Contrôle radiographique X
Corrosions -Défaut de peinture Racleur instrumenté détecteur de manque de
X
externes -Corrosion sous métal
isolation thermique Contrôle radiographique X
-Interface air-sol
(sorties de terre) Contrôles visuels X
Contrôle ultrasoniques X
Contrôle radiographique X
Portée de la technique
Exemples de d’inspection
Nature localisation
des préférentielle des Techniques disponibles Recherche, Caractérisation et
défauts Détection et Dimensionnement
défauts identification à à caractère
caractère global ponctuel
Dégradation Brides, robinetterie Contrôle visuel X
d’un joint ou
d’une portée
de joint ou
d’un presse- Test hydraulique X
étoupe
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Canalisations subaquatiques
Portée de la technique
d’inspection
Exemples de
Nature des localisation Recherche,
Caractérisation
défauts préférentielle des Techniques disponibles Détection et
et
identification à
Dimensionneme
défauts caractère
nt à caractère
global
ponctuel
(1)
Déformations Contacts pour les Racleurs instrumentés géométriques X X
géométriques Portées libres
Zones d’ancrages de Contrôles visuels X
l’ouvrage
Corrosions -Bras morts Racleur instrumenté détecteur de manque de
X X
internes -Points bas, fil d’eau métal
-Points de stagnation Contrôle ultrasonique d’épaisseur X
des sédiments
Scan ultrasonique X
Corrosions -Défaut de revêtement Racleur instrumenté détecteur de manque de
X X
externes - métal
-Interfaces (sorties
d’eau) Contrôles visuels X
Contrôle ultrasoniques X
contrôle visuel X
X
Essai hydraulique
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L'analyse de ces indications s'appuie à la fois sur l'amplitude des signaux relevés et sur le nombre effectif de ces
indications.
Cette analyse peut inclure, si besoin, une phase d'évaluation de l'agressivité du site envers la canalisation, ou une
évaluation de la sensibilité de l'environnement immédiat, afin de mieux affiner la sélection des points à contrôler de
manière détaillée.
Cette analyse permet de sélectionner, dans un premier temps, les indications les plus significatives pouvant conduire à
des défauts importants. Suite à la caractérisation ultérieure de ces indications, dans le cas d'une confirmation de
l'importance de défauts, tant par leur nocivité que par leur importance en nombre, une sélection complémentaire
d'indications sera faite afin de permettre une évaluation globale de l'état de la canalisation.
Cette évaluation peut être réalisée grâce à une excavation et une identification visuelle, ou elle peut s'effectuer sur la
base des informations obtenues par un outil d'inspection interne, sans faire l'objet nécessairement d'une excavation.
(Pour que cette caractérisation puisse s’effectuer uniquement sur la base des informations données par un outil
d'inspection interne, sans excavation, ces informations doivent permettre d'apprécier la nocivité du défaut selon les
critères d'acceptation figurant au chapitre 4).
Dans le cas où l'indication serait confirmée comme étant un réel défaut, celui-ci est dimensionné afin d'évaluer son
importance.
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Le meulage est réalisé par étapes successives afin d'arriver à un profil régulier, en respectant la profondeur et les
dimensions du manque de métal, données dans le code retenu.
Si la profondeur et les dimensions du meulage atteignent les limites des critères d’acceptation des défauts :
la profondeur de meulage et les dimensions du meulage nécessaires à l'élimination du défaut sont déterminées, et
une pression de sécurité du défaut (Psafe ; cf 4.2.2) est calculée en fonction de ses caractéristiques,
le meulage est poursuivi, par étapes successives, après adaptation de la pression dans l’ouvrage (P < Psafe) afin
d'éliminer le défaut tout en restant dans les limites de dimension du défaut ayant servi au calcul de la pression ci-
dessus.
Durant le meulage, les contrôles suivants doivent être mis en œuvre conformément à un mode opératoire défini par
l'opérateur,:
mesures d'épaisseur,
contrôle par magnétoscopie ou ressuage
La mise en évidence, soit d'écrouissage par examen métallographique au microscope optique, soit d'indication par
magnétoscopie entraîne un meulage supplémentaire dans le respect des règles édictées ci dessus.
Cette technique devient un moyen de réparation dans les cas définis au § 6-4.
Cette technique est applicable à la corrosion fissurante externe des pipelines, mais reste d’une utilité limitée.
2.6 REPARATION
En fonction des critères de réparation retenus, l'ouvrage peut être réparé par :
Meulage optimisé,
Manchonnage,
Rechargement,
Remplacement par manchette du tube (non couvert par le présent guide),
Autres techniques spécifiques (non couvertes par le présent guide).
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Nota : toute intervention sur l’ouvrage nécessite une réfection du revêtement, qu’il soit à base de peinture, polymères ou
brai.
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Les différentes techniques de contrôle décrites sommairement ci-après utilisent toutes les mesures de gradient de
potentiel issues des courants électriques rentrant dans la canalisation au travers de défauts du revêtement. Seuls les
défauts qui permettent un échange de courant entre l'électrolyte du terrain et l'acier peuvent être détectés.
Le personnel mettant en œuvre les différentes techniques de recherche des défauts de revêtement et de contrôle de
l'efficacité de la protection cathodique et analysant leurs résultats doit être qualifié pour réaliser ces tâches.
3.1.1.1 Objet
Schéma explicatif
Cette technique consiste à tracer la courbe d'atténuation d'un signal alternatif le long d'une canalisation, dans le but de
mettre en évidence des zones à faible valeur d’isolement par rapport à la valeur moyenne de la canalisation.
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Dans le cas particulier où le revêtement est uniformément dégradé (revêtement hydrocarboné…), la pente de la courbe
d’atténuation est constante.
Une accentuation de la pente de la courbe d’atténuation correspond à une diminution de valeur de résistance entre la
conduite et le sol.
Lorsque la pente de la courbe d'atténuation d'une section de canalisation est particulièrement élevée, cela présume, soit
d'un défaut important, soit d'un grand nombre de petits défauts. Dans ce cas, des mesures intermédiaires peuvent être
réalisées pour déterminer avec plus de précision la ou les portions les plus défectueuses.
Dans le cas d’un revêtement uniformément poreux la pente caractérise sa porosité, un changement brusque de pente
indique un défaut.
Le taux de décroissance du courant (atténuation), exprimé en décibels par kilomètre (db/km), est indépendant du courant
appliqué à la conduite. Il peut donc être considéré comme une indication absolue de la condition moyenne du revêtement
entre deux points donnés au moment du contrôle.
Le générateur de signal est électriquement connecté à la canalisation et à une prise de terre appropriée. Il injecte un
signal alternatif constant sur la conduite. Ce générateur peut être le même que celui utilisé pour la technique Pearson.
Le récepteur mesure le champ électromagnétique émis par la conduite et permet de la localiser, de déterminer sa
profondeur et de mesurer l’amplitude du signal alternatif au point d'observation.
3.1.1.4 Résultats
A titre d'exemple, les résultats obtenus sur un revêtement de type hydrocarboné sont illustrés ci-après.
Il peut s’agir soit d’un revêtement de bonne qualité, soit d’une répartition homogène des défauts le long de l’ouvrage.
La décroissance du signal est régulière, l'atténuation est constante :
intensité
longueur
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Dans la zone de moindre isolement, le signal décroît plus rapidement et l'atténuation augmente.
intensité
longueur
Il peut s’agir d’une zone contenant un défaut unique, d’un environnement de moindre résistivité (d’une traversée de
rivière) ou d’une zone possédant un revêtement de plus mauvaise qualité que la moyenne de l’ouvrage.
La technique d'atténuation n'est pas applicable en présence de fortes perturbations par les courants alternatifs induits
(par les lignes Haute Tension par exemple).
La mesure peut être perturbée par des ouvrages métalliques à proximité, si ceux-ci présentent un parallélisme avec la
canalisation (canalisation ou bordure d'autoroute en parallèle, passage sous gaine métallique, ...).
La technique ne permet généralement pas de mettre en évidence les zones comportant des défauts de revêtements de
petite taille.
La technique Pearson permet la détection et la localisation des défauts de revêtement. Pour les canalisations
subaquatiques, on pourra utiliser une technique Pearson « marinisée ».
La canalisation à contrôler sert de récepteur à un courant électrique alternatif, d'une fréquence généralement comprise
entre 4Hz et 33 KHz émis dans le sol par un générateur de courant. Les gradients de potentiel engendrés au niveau des
défauts de revêtements sont mesurés à la surface du sol par des pointes de touche et amplifiés. La mesure est
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matérialisée par un signal sonore et par le déplacement d'une aiguille sur un galvanomètre ou par un indicateur
numérique.
Ces indications, constantes (ou d'abaissement constant) le long de la canalisation en l'absence de défaut, sont modifiées
et passent par un maximum en présence d’un défaut.
Schéma explicatif
u u’
U
AC
gradient
de potentiel
u’
distance
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3.1.2.4 Résultats
Les défauts sont répertoriés dans un rapport d’inspection en indiquant leur localisation précise et l'amplitude du signal
électrique correspondant au droit des défauts.
Les mesures étant comparatives (pas d'étalonnage du système de mesure) et subjectives (expérience et sensibilité de
l'opérateur), les résultats obtenus doivent être interprétés par du personnel expérimenté.
Cette technique est dans la pratique, difficile à mettre en œuvre, sur les traversées de cours d’eau (à l'exception des rus
et ruisseaux de faible profondeur d'eau).
Elle est difficilement applicable lorsque la surface du sol n'est pas un bon conducteur électrique (traversées de routes,
surfaces bétonnées ou goudronnées).
Il est parfois possible d'interpréter une variation locale de la résistivité du sol comme défaut.
La technique DCVG (Direct Current Voltage Gradient), dite « technique des gradients de potentiels en courant continus »,
permet la détection et la localisation des défauts de revêtement. « Marinisée », elle est adaptable aux mesures sur les
canalisations subaquatiques.
Un interrupteur périodique est mis en place sur le poste de soutirage de protection cathodique qui sert d’émetteur. Les
gradients de potentiel engendrés courant établi et courant coupé sont mesurés à la surface du sol le long de la
canalisation par des électrodes et amplifiés. La mesure est matérialisée par le déplacement d'une aiguille sur un
galvanomètre, qui indique la direction du défaut. Ces indications, nulles en l'absence de défaut, sont modifiées et passent
par un maximum en présence d'un défaut.
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En l'absence de protection cathodique, il n'est pas possible de mettre en évidence les défauts de revêtement par la
technique DCVG. Il est donc nécessaire d'installer un poste de soutirage provisoire équipé d'un interrupteur périodique.
Les électrodes sont tenues écartées par un opérateur se déplaçant au-dessus de la canalisation.
Afin de visualiser valablement les défauts sur le millivoltmètre, il est nécessaire de compenser les effets indésirables tels
qu'un mauvais équilibrage des électrodes, des courants vagabonds ou toutes autres influences électriques. Pour cela, on
peut:
Utiliser des cycles de coupure asymétriques et compenser les gradients parasites par réglage de l'instrumentation
de mesure
Utiliser un interrupteur périodique de fréquence donnée (par exemple 1Hz) synchronisé avec le millivoltmètre
récepteur, muni d'une électronique de filtrage.
Schéma explicatif
u= u
ma 0
x
3.1.3.4 Résultats
Les défauts sont répertoriés en indiquant, dans un rapport d’inspection, leur localisation précise et l'amplitude du signal
électrique correspondant au droit du défaut
Les mesures étant comparatives, les résultats obtenus doivent être interprétés par du personnel expérimenté.
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La technique DCVG est d'application délicate en présence de fortes perturbations par les courants continus vagabonds,
mais des résultats sont obtenus en utilisant un signal de 1 Hz généralement identifiable malgré les interférences de
courants de fréquences aléatoires.
Elle est également peu applicable aux traversées de cours d'eau (à l'exception des rus et ruisseaux de faible profondeur
d'eau) et lorsque la surface du sol n'est pas un bon conducteur électrique (traversées de routes, surfaces bétonnées ou
goudronnées).
La technique CIPS «Close Interval Potential Survey», dite «technique de mesure des potentiels pas à pas», permet:
la localisation des zones sous-protégées cathodiquement
la mesure d'une valeur approchée du potentiel réel au droit des défauts.
Habituellement, les potentiels de protection cathodique d'une canalisation sont mesurés en des points bien définis (prises
de potentiel) distants entre eux de plusieurs centaines de mètres à plusieurs kilomètres. Les mesures concernent le
niveau de protection en ces points et au moment de la mesure. Il est admis de considérer ces mesures ponctuelles
comme représentatives de l'état global de protection de la canalisation en supposant une variation linéaire du potentiel
entre deux points de mesure voisins.
Les mesures classiques de potentiels ponctuels peuvent être accompagnées d'un contrôle général de l'état du
revêtement de la canalisation (technique Pearson, d'atténuation ou DCVG) qui permet de localiser les défauts de
revêtement. Dans la mesure où un défaut de revêtement peut entraîner un risque de corrosion, des investigations sont
souvent réalisées au niveau des défauts de revêtements situés dans les zones à risque pour s'assurer du niveau de
polarisation locale de la canalisation. D'une manière générale, si, au niveau du défaut de revêtement, le potentiel mesuré
est satisfaisant, le risque de développement d’une corrosion est très faible.
Le but de la technique « pas à pas » est donc de mesurer les potentiels de protection, à intervalles rapprochés le long
d'une canalisation, de façon à connaître les variations du niveau de protection entre deux points de mesure voisins.
Cette technique des relevés de mesure de potentiel au pas à pas le long d’une canalisation enterrée est décrite dans
l’annexe C de NF EN 13509.
Les potentiels sont mesurés alors que la protection cathodique est continuellement en service Cette mesure seule ne
présente pas un grand intérêt, tout au plus permet-elle de détecter (dans certains cas particuliers) des zones à plus faible
polarisation cathodique.
Cette technique de mesure permet de contrôler les évolutions du potentiel à courant établi le long de la canalisation et
de détecter (dans certains cas particuliers) des zones à plus faible polarisation cathodique.
Les résultats sont systématiquement entachés d'une erreur due à la chute ohmique dans le sol, ce qui rend les valeurs
mesurées souvent optimistes par rapport au potentiel réel de l’ouvrage.
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Cette mesure, obtenue grâce à des interrupteurs périodiques synchronisés installés au préalable sur les postes de
soutirage, est effectuée juste après la coupure et avant qu'une dépolarisation significative ne se produise.
La figure ci-dessous schématise le principe des mesures de potentiel pas à pas le long d’une canalisation.
Schéma
Installation
de protection
cathodique
Prise de potentiel
mesure 1 mesure 2
Potentiel
mesuré
Courbe du potentiel On
distance conduite
A partir d’un point de mesure permanent (prise de potentiel,...), un mince fil de cuivre verni est relié au pôle positif d’un
voltmètre enregistreur. Une électrode de référence portable («mobile ») est reliée au pôle négatif du premier enregistreur.
Une électrode de référence fixe peut être connectée au point de mesure permanent et la valeur de potentiel enregistrée
sur un second enregistreur. La comparaison des deux enregistrements permet de mettre en évidence la présence
d’éventuels courants continus vagabonds lors des mesures.
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En l’absence de courants vagabonds, la mesure du potentiel du point fixe avec le deuxième enregistreur n’est pas
nécessaire.
Le voltmètre enregistreur et la bobine de fil sont portés par un opérateur qui se déplace le long de la canalisation.
L'opérateur, également équipé d’une électrode de mesure mobile, effectue la saisie des potentiels à intervalles réguliers
(tous les 1 à 2 mètres). Généralement un second opérateur détecte la canalisation juste devant le premier.
En présence de courants continus vagabonds, la mesure du gradient entre l’électrode mobile et une ou deux électrodes
placée(s) latéralement à la canalisation peut s’avérer nécessaire. Cette technique est décrite dans l’annexe F de la
norme NF EN 13509.
3.1.4.4 Résultats
Les résultats sont présentés sous forme de courbes comportant la distance en abscisse et les potentiels en ordonnée.
Les commentaires permettant le repérage facile des points de mesure peuvent être reportés sur les graphiques.
Le critère de protection hors chute ohmique à respecter est défini dans la norme EN NF 12954 :
-0,85 V / Cu-CuSO4 saturé dans les conditions les plus courantes,
-0,95 V dans les conditions anaérobies ou à plus de 60°C,
-0,75 V dans les sols sableux aérés de résistivité comprise entre 100 et 1000 Ohm.m,
-0,65 V dans les sols sableux aérés de résistivité supérieure à 1000 Ohm.m,
En complément d’information, si le lecteur le souhaite, les techniques de mesures applicables en PC sont reprises dans
la norme EN13509
La technique n'est pas applicable (sinon très difficilement) aux traversées de rivières, de routes et sur toutes les zones où
le sol est électriquement isolant.
En présence de courants vagabonds particulièrement avérés et perturbateurs, un enregistreur statique, synchronisé avec
les enregistrements mobiles, peut être placé, par exemple, sur une prise de potentiel représentative de l’influence des
courants vagabonds dans la zone de contrôle. La comparaison des enregistrements statiques et mobiles permet de
discriminer les pseudo-défauts dus à l’interaction des courants vagabonds. La synchronisation permet de présenter les
enregistrements statiques et mobiles sur le même graphe et faciliter cette analyse.
Le fil électrique déroulé sans surveillance sur plusieurs kilomètres, incluant des traversées de route, de champs et de
pâturage, peut toujours être sujet à une coupure accidentelle.
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Technique de Objet du
Avantages Inconvénients
contrôle contrôle
Technique Pearson Défauts de Détecte et localise presque tous N’indique pas l’efficacité de la
(mesure de gradient de revêtement les défauts de revêtement protection cathodique
potentiel)
Simplicité de mise en œuvre Technique subjective (pas
(matériel courant) d’étalonnage ni de comparaison)
dépendant de l’expérience de
l’opérateur
Inexploitable en présence de
courants alternatifs induits
Peut être perturbée par des
ouvrages métalliques en parallèle
Technique CIPS Efficacité de la Localise les zones sous- Mise en œuvre délicate car il faut
(potentiels pas à pas ou protection protégées cathodiquement "tirer du fil" sur de grandes
« Close Interval Potential cathodique: distances
Survey ») niveau de Permet de connaître une valeur
protection (ON et approchée du potentiel réel au Plus difficile en présence de
OFF) en tout droit des défauts courants vagabonds
point
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Cette pratique couvre les défauts sur la partie externe du tube et ne couvre pas le risque d'endommagement de la
canalisation par l'intérieur.
Dans ces cas-là l’inspection de l’état du tube peut se faire par la méthode des ultrasons à ondes rampantes ou ondes
guidées.
Remarque : la présence d’un trop grand nombre de défauts de revêtement sur une faible distance peut limiter l’efficience
des MES. Dans ces cas particuliers, une démarche itérative dans la mise en œuvre de la technique d’inspection permet
d’en améliorer la performance.
L’inspection par MES d’une canalisation doit comprendre a minima les étapes suivantes :
L’étude de risques d’atteintes à l’intégrité de la canalisation par corrosion externe en utilisant plusieurs données
spécifiques, permet de définir les tronçons de canalisation sur lesquels une recherche de défauts de revêtements est
nécessaire.
La recherche des défauts de revêtement,
La réalisation des fouilles et des constats associés (constats sur fouilles) en fonction de critères prédéterminés (par
exemple recommandation PRCA 002 du CEFRACOR),
Le bilan de l’état de conservation de la canalisation.
Cette étude permet d’identifier les risques potentiels d’atteintes au métal par corrosion externe le long du tracé de la
canalisation et de collecter les données qui serviront, dans les étapes suivantes, à se prononcer sur l’intégrité de la
canalisation.
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o conception,
o exploitation,
o efficacité de la protection cathodique,
o interférences électriques.
La recherche des défauts de revêtement est réalisée par l’une des techniques suivantes : DCVG, ACVG (dont Pearson),
technique d’atténuation. En cas de doute sur la localisation précise des défauts, ces techniques peuvent être utilisées
conjointement.
La recherche initiale de défaut peut être combinée à des mesures de gradient et/ou des mesures de potentiel au droit de
ces défauts dans les cas suivants :
nombre trop important de défauts de revêtement les plus à risque de corrosion,
coût d’excavation trop élevé pour les défauts estimés les plus à risque,
historique de la protection cathodique révélant des périodes où elle a été jugée insuffisante ou inopérante sur la
plupart des défauts de revêtements (segments situés entre deux prises de potentiel,..).
La prise en compte des résultats d’inspection permet d’ajuster la notation "globale" du risque d’atteinte au métal par
corrosion, et notamment :
d’affiner l’évaluation (du risque d’atteinte au métal) initiale de l’ouvrage ou du tronçon,
de contribuer à la hiérarchisation des défauts de revêtement.
Les défauts de revêtement à excaver doivent être sélectionnés sur la base d’une évaluation de la possibilité d’occurrence
d’une atteinte au métal (corrosion associée à un défaut de revêtement). Cette évaluation peut être réalisée par des
mesures de potentiel au droit des défauts.
Des excavations sont réalisées sur les défauts de revêtement qui présentent potentiellement des risques de corrosion
notamment en cas d’insuffisance de protection cathodique.
En présence d’une atteinte au métal « type corrosion » ou présumée à risque de corrosion, des données
supplémentaires peuvent être recueillies, par exemple :
o résistivité du sol,
o pH au droit du défaut,
o état de la corrosion (couleur, épaisseur, adhérence,..),
o mesures locales de PC,
o etc.
Réfection du revêtement
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La réfection du revêtement est effectuée à l'aide de produits de réparation qualifiés et compatibles avec le
revêtement adjacent.
Dans le cas des canalisations subaquatiques, le milieu ambiant étant homogène et très favorable au passage de
courant de la protection cathodique, on peut détecter par MES.
On sélectionne alors les manques significatifs de revêtement, on contrôle visuellement le manque éventuel de métal
ainsi que l’efficacité locale de la PC par mesure de potentiel.
Suivant le résultat du potentiel ;
Potentiel correct; pas d’autres actions
Potentiel insuffisant ou excessif ; action corrective sur la PC
Nota : Si on a un défaut de métal important remettant en cause l’intégrité, le tube doit être réparé. La réparation du
revêtement n’est en général pas à faire en raison de la qualité du milieu.
Tous les outils d’inspection sont constitués d’un ou plusieurs modules, suivant leur complexité, reliés entre eux par
cardans. Ils comprennent en général les sous-ensembles suivants :
Les capteurs de mesure,
Un dispositif électronique de traitement de données et de stockage,
Une alimentation électrique autonome constituée de batteries (ou piles).
Ces outils ont l’avantage de permettre une inspection de la canalisation sur toute sa longueur, contrairement aux moyens
de contrôles non destructifs classiques menés depuis l’extérieur du tube et qui nécessitent la réalisation d’excavations.
Ces outils sont généralement autonomes et collectent des données tout au long de leurs parcours dans la canalisation.
Les données sont récupérées et traitées, après retrait de l’outil de la canalisation, pour être ensuite interprétées.
Les racleurs existants permettent l’inspection de pipelines de diamètre de 3’’ à 60’’. Leur longueur peut atteindre
plusieurs mètres et leurs poids plusieurs tonnes selon les modèles.
L’inspection interne a débuté dans les années 1960 avec l’apparition d’un outil pour la détection de corrosion, basé sur la
technique de fuite de flux magnétique. Cet outil fut suivi de très près par un racleur instrumenté électromécanique de
contrôle de géométrie.
Aujourd’hui, il y a plus de trente outils d’inspection, utilisés par plus d’une douzaine de sociétés de services spécialisées
dans l’inspection en ligne.
A ce jour, les racleurs instrumentés, mis en œuvre le plus fréquemment par les sociétés de service d’inspection en ligne,
concernent les domaines suivants :
Le contrôle de géométrie,
La détection de pertes de métal,
La détection de fissures,
La détection de fuite,
La cartographie.
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Les paragraphes suivants présentent une brève introduction de ces outils les plus communément utilisés. Ils présentent
l’état de l’art au moment de la publication du guide, les sociétés prestataires de service dans ce domaine sont
susceptibles de présenter de nouvelles technologies, il appartient à chaque transporteur d’en évaluer la pertinence en
fonction des problèmes à résoudre et des performances des outils proposés.
Les premiers contrôleurs de géométrie furent développés pour s’affranchir des problèmes posés par les passages des
racleurs à plaque gabarit qui ne donnaient qu’une information grossière sur la déformation, mais qui surtout ne
permettaient pas la localisation des défauts.
En utilisant une roue odomètre pour mesurer la distance parcourue et un dispositif mécanique ou électronique détectant
l’étendue du défaut, il est devenu possible de déterminer l’amplitude des défauts de géométrie et de les localiser avec
précision.
Les outils contrôleurs de géométrie évoluent constamment et la plupart intègrent maintenant des systèmes électroniques
sophistiqués couplés à une analyse faite par ordinateur qui améliore grandement à la fois la précision et la quantité
d’informations qui peuvent êtres fournies.
L’utilisation régulière de ces appareils permet de s’assurer que la canalisation ne comporte pas de défauts géométriques
pouvant :
Être la cause à long terme d’une perte de confinement,
S’opposer au passage normal des racleurs de nettoyage couramment utilisés en exploitation, ainsi qu’aux divers
racleurs instrumentés.
A ce titre, il faut signaler qu’une inspection par racleur détecteur de manques de métal ou de fissures est, généralement,
précédée du passage d’un gabarit ou d’un racleur contrôleur de géométrie.
Les pertes de métal, qu’elles soient provoquées par de la corrosion, du frottement, une griffure, un arrachement ou tout
autre cause, sont le type de défaut le plus fréquemment rencontré. Par conséquent, c’est dans ce domaine qu’ont été
faits les plus gros efforts de recherche et développement. Aujourd’hui, la recherche se poursuit au plus haut niveau dans
le but de disposer des meilleurs outils possibles.
Deux principes physiques sont principalement utilisés : la fuite de flux magnétique et les ultrasons. Les techniques de
base sont très simples, mais leur mise en œuvre sur des engins d’inspection interne se révèle être beaucoup plus
difficile.
Principe :
Le principe physique mis en œuvre sur les outils à fuite de flux magnétique (Magnetic Flux Leakage, MFL) est présenté
dans la figure ci-après. Un flux magnétique est induit dans l’épaisseur de paroi entre les pôles d’un aimant. Tout manque
de métal survenant dans la paroi des tubes provoque une distorsion des lignes de champ à l’extérieur de la paroi du tube,
cette fuite du flux magnétique est détectée par un capteur qui génère alors un signal électrique indiquant la perte de
métal. Ces signaux sont traités par des systèmes électroniques sophistiqués et les données résultantes sont stockées
pour une analyse informatique postérieure détaillée en vue de l’établissement du rapport d’inspection.
L’évolution permanente des aimants, des capteurs, des moyens d’analyses ont conduit à ce qui est communément
dénommé les outils à basse et haute résolution. Les derniers font appel aux technologies les plus récentes disponibles.
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Les critères prépondérants pour le choix d'un racleur instrumenté MFL sont :
- La magnétisation,
- Les capteurs et la résolution.
La magnétisation
Les racleurs MFL sont équipés de « systèmes » magnétiques consistant le plus souvent en l'assemblage d'aimants
permanents et de brosses. La combinaison de ces systèmes avec la paroi du tube constitue le circuit magnétique.
La réluctance (résistance magnétique) dans le circuit magnétique doit être aussi faible que possible, dans le but d'obtenir
une haute densité de flux magnétique et de là un bon niveau de magnétisation, à travers la paroi du tube.
La minimisation de la réluctance s'obtient par l'optimisation du calcul du système magnétique en utilisant des matériaux à
perméabilité magnétique élevée. Notamment, les aimants permanents les plus puissants à ce jour sont fabriqués en
NdFeB (Néodyme/Ferrobore). Une alternative consiste en l'utilisation d'électro-aimants à la place d'aimants permanents.
Le calcul du circuit magnétique est fortement dépendant du diamètre du tube et de la flexibilité nécessaire au racleur pour
passer les coudes à court rayon ainsi que les réductions de diamètre interne. Les racleurs MFL sont souvent équipés de
systèmes magnétiques montés sur ressorts pour améliorer la flexibilité. Quelquefois, particulièrement pour les petits
diamètres, le système magnétique reste rigide, mais les brosses comportent de longs poils.
La magnétisation de la paroi du tube dépend de l'épaisseur et du matériau de celle-ci, ainsi que de la vitesse du racleur,
en plus de la conception du système magnétique.
Le niveau de magnétisation doit être adapté à l’utilisation recherchée ; des niveaux de magnétisation trop faibles ou trop
élevés peuvent conduire à sous-estimer ou à surestimer le nombre et l’importance des indications.
Un champ magnétique, se déplaçant à travers un tube, induit des courants de Foucault dans la paroi de celui-ci. A
vitesse élevée, ces courants conduisent à un niveau de magnétisation faible et à un champ magnétique trop déformé
pour une bonne détection. De même, pour une épaisseur importante, il y a un risque de niveau de magnétisation
insuffisant.
Capteurs et résolution :
La plupart des sociétés de contrôle utilisent des racleurs équipés de capteurs à effet "Hall", où toute fuite de flux génère
un signal électrique. Ces capteurs sont sensibles et de taille réduite.
Les racleurs équipés de capteurs à effet " Hall " n'ont pas de spécification de vitesse minimale.
La méthodologie des contrôles par racleurs instrumentés revient à réaliser un « quadrillage virtuel » de mesures dans le
sens axial et le sens de la circonférence. La dimension de la maille joue un rôle important dans la capacité à détecter et
dimensionner les petits défauts.
Dans le sens de la circonférence, le pas de la maille est déterminé par l'espacement des capteurs (de quelques mm à
100 mm) et dans le sens axial par le pas de mesure (de quelques mm).
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Actuellement, les sociétés de contrôles font la distinction entre les outils basse et haute résolution, en faisant référence à
la qualité de la mesure. Cependant, il faut remarquer qu'aucune définition particulière n'existe. C'est pourquoi le fait qu'un
racleur MFL soit qualifié de haute résolution par un fournisseur n'est pas une garantie de bonne performance.
Les racleurs MFL peuvent être équipés de capteurs additionnels pour réaliser la discrimination entre les défauts internes
et externes (ces capteurs sont seulement sensibles aux défauts internes).
Principe :
Les racleurs à ultrasons utilisent des transducteurs piézo-électriques émettant des ultrasons (fréquence usuelle : 5 MHz)
pulsés. Ces transducteurs sont situés à une distance « libre » de la paroi du tube appelée "stand-off" (voir figure ci-
après).
L'onde ultrasonore pulsée est reflétée à la fois par les parois interne et externe du tube.
Le temps écoulé entre la détection de 2 échos successifs donne une mesure directe de la distance parcourue par les
ondes ultrasonores ce qui permet de mesurer l'épaisseur résiduelle du tube, le stand-off,…
Toute augmentation du stand-off, en combinaison avec une diminution de l'épaisseur résiduelle, indique une perte de
métal interne.
Une diminution de l'épaisseur résiduelle tandis que le stand-off reste constant indique soit une perte de métal externe,
soit un délaminage, soit des inclusions non métalliques.
L'écho lié à la paroi externe ne peut pas être distingué de celui de la paroi interne pour une épaisseur résiduelle trop
faible.
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Capteurs et résolution :
Un liquide est nécessaire pour coupler l'énergie des ultrasons du transducteur à la paroi du tube.
Normalement, le transducteur et le stand-off sont choisis de telle façon que le faisceau ultrasons ait une tache focale
d'environ 5 mm. L'écartement circonférentiel entre capteurs est dans l'état de l'art actuel légèrement inférieur à 5 mm. En
conséquence, les plus petites indications détectables ont un diamètre d'environ 5 mm.
La distance entre 2 mesures longitudinales dépend de la fréquence d'émission des transducteurs et de la vitesse du
racleur. Dans des conditions optimales de vitesse, 1m/sec, la distance minimale de mesure dans le sens longitudinal est
d'environ 3mm.
Grâce aux progrès réalisés en électronique embarquée sur les racleurs, la fréquence d'émission des transducteurs a été
augmentée, induisant la possibilité de passage à une vitesse maximale de l'ordre de 3 m/sec.
Domaine d'application :
o Diamètre de tubes couramment de 3 à 60",
o Vitesse optimale d’environ 1 m/s bien que possibilité de 3 m/s maxi sur demande spécifique (d’une façon
générale l’augmentation de la vitesse réduit la résolution de l’inspection),
o Épaisseur de tube > 3 mm,
o Contrôle de pipelines en produits liquides, bien que possibilité de contrôle de pipelines gaz (mise en œuvre
complexe) ou multiphasiques en plaçant le racleur dans un bouchon de liquide,
o Nécessité de nettoyage interne soigné du pipeline,
o Technique plus adaptée que celle par mesure de fuite de flux magnétique pour les pipelines à paroi épaisse,
o Types de défauts détectables: corrosions externes et internes y compris fil d'eau, cratères, griffures,
délaminages, inclusions, délaminages,
o Types de défauts difficilement détectables : petites piqûres, défauts plans perpendiculaires à l’axe du tube
(fissures), défauts dans les soudures,
o Autres indications détectées :
- Soudures circonférentielles, longitudinales, hélicoïdales,
- Organes de robinetterie, brides et autres pièces forgées, piquages ...
o Types de produits servant à véhiculer le racleur : tous produits liquides dans la mesure où ils ne sont pas
agressifs vis-à-vis des composants du racleur (câbles, coupelles...). Dans certains cas, le racleur peut être
tracté par un câble ou motorisé.
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Les défauts plans sont composés par les délaminages, inclusions et les fissures. Les fissures longitudinales ou
transversales peuvent être provoquées par de la fatigue, de la corrosion sous contrainte ou de la fragilisation par
l'hydrogène.
La construction d'appareils capables de détecter ce type de défaut a requis et requiert toujours d'importants efforts de
recherche et l'utilisation des technologies les plus pointues dans le domaine des capteurs, de l'électronique et de
l'informatique.
Comme dans le cas des pertes de métal, deux grandes familles de techniques sont développées : des techniques
basées sur les ultrasons et des techniques basées sur la fuite de flux magnétique. Ces techniques, relativement simples
dans leur principe, sont particulièrement difficiles à mettre en œuvre dans un outil d'inspection en ligne.
L'unique technique actuellement mise en œuvre commercialement pour la détection de fissures est la technique,
présentée dans la figure ci-après, qui utilise des transducteurs émetteur/récepteur en mode « pulse écho » : un train
d'onde incliné est envoyé dans la paroi du tube, il se réfléchit en pied de fissure ou est diffracté en pointe de fissure puis
est renvoyé à un émetteur qui fait également office de récepteur.
Principe de la détection de fissures par ultrasons
Ces capteurs, qui ne permettent pas directement le dimensionnement de la paroi du tube, sont couplés à des capteurs
ultrasons standard dédiés à la mesure d'épaisseur du tube, afin de permettre la qualification précise des défauts
détectés.
Ces outils sont adaptés à la détection de tout réflecteur ultrasonore ayant une composante plane suffisante : fissure,
délaminage, inclusions.
Ces outils nécessitent généralement un couplant ultrasonore entre les capteurs et la paroi des tubes. Ils sont donc
particulièrement adaptés à une utilisation dans des pipelines transportant des liquides. Leur emploi dans des gazoducs
nécessite généralement de les placer dans un bouchon de liquide avec des racleurs étanches de part et d'autre pour
contenir le liquide. Toutefois des technologies récentes (EMAT, …) permettent de s’affranchir du couplant.
Ces outils se caractérisent enfin par un très grand volume de données collectées qui a pour conséquence des délais
relativement longs d'analyse et des coûts élevés. Toutefois, ces outils font montre d'un seuil de détection très bas
puisque des fissures de l'ordre du millimètre de profondeur peuvent être détectées.
Exemple : Principe des transducteurs EMAT (Electro Magnetic Acoustic transducer)
Un transducteur EMAT permet de générer, sans contact avec la paroi à inspecter, des ondes ultrasonores. Le schéma de
principe de génération d’ondes ultrasonores par ce type de transducteur est donné sur la figure 1 (EMAT UT).
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Figure1. Schéma de principe de génération des ondes ultrasonores par transducteur piézoélectrique et par transducteur
EMAT
La génération des ondes ultrasonores par transducteur EMAT repose sur l’interaction entre deux champs magnétiques.
Un premier champ magnétique est créé par la circulation de courant alternatif de l’ordre du mégahertz pendant une durée
courte, dans un bobinage. Ce champ magnétique change de direction à la même fréquence que celle du courant
alternatif circulant dans la bobine. Les variations du flux magnétique induisent une force électromotrice (FEM) dans le
matériau, conséquence de la loi de Faraday. La direction de cette FEM oscille à la fréquence du courant alternatif et
conduit à la génération, à la surface du matériau, de courants de Foucault pulsés alternatifs.
Le deuxième champ magnétique est un champ statique permanent généré par un aimant.
La combinaison des courants de Foucault pulsés induits avec le champ magnétique permanent produit une force appelée
force de Lorentz. Celle ci générée dans le matériau oscille donc à la fréquence des courants de Foucault induits. Les
atomes du matériau se mettent à vibrer à la fréquence du courant alternatif du bobinage, ce qui produit l’onde ultrasonore
servant à l’inspection du matériau.
Les variations d’impédance acoustique dues à la présence de discontinuités dans l’épaisseur du matériau à contrôler
entraînent une réflexion partielle ou totale de l’onde ultrasonore.
Les outils d’inspection dotés de transducteurs EMAT existants à ce jour sont plutôt à considérer comme étant des pistons
instrumentés détecteurs de fissures. Les indications recherchées sont donc plus particulièrement les défauts plans
orientés longitudinalement. Il est à noter qu’ils permettent également :
la détection de décollement de revêtement,
la mesure de l’épaisseur des canalisations.
Jusqu’alors, l’utilisation des racleurs instrumentés ultrasonores était limitée à la technologie des transducteurs
piézoélectriques qui nécessitaient pour la plupart un environnement liquide pour la transmission de l’onde dans
l’épaisseur du matériau.
La technologie EMAT a pour but de s’affranchir du couplage liquide et facilite ainsi l’inspection des gazoducs à la
recherche des typologies de défauts définies ci dessus. Cependant la distance matériau / transducteur EMAT doit être
maintenue constante.
Cela a motivé certains prestataires d’inspection à développer des outils qui permettent aujourd’hui de contrôler des
canalisations de diamètre compris entre 16” (400 mm) et 36” (914 mm).
Cette nouvelle technologie ne bénéficie pas pour le moment d’un retour d’expérience conséquent.
Le principe physique mis en œuvre sur les engins à fuite de flux magnétique est similaire à celui présenté au paragraphe
3.2.2.2.1 : un flux magnétique transversal ou longitudinal est induit dans l'épaisseur de la paroi entre deux aimants. Tout
défaut plan orthogonal aux lignes de flux magnétique survenant dans la paroi provoque une distorsion des lignes de
champ et une fuite du flux magnétique à l'extérieur de celles-ci, détectée par des capteurs.
Cette technique, ne nécessitant pas de couplage entre les capteurs et la paroi des tubes, est applicable aussi bien dans
les liquides que dans les gaz, pour les épaisseurs de paroi courantes des canalisations de transport. Son application aux
tubes très épais est plus complexe.
Tout défaut ayant une composante géométrique plane suffisante peut être détecté : fissures, griffures et arrachements,
défournis (manque de matière), délaminages et amas d'inclusions.
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De développement récent, ces appareils ont cependant d'ores et déjà fait montre de réelles capacités de détection des
défauts de type fissure, en pleine tôle ou dans des soudures. Toutefois, leur sensibilité et leur capacité à discriminer les
différents types de défaut et à les dimensionner sont, pour l'instant, inférieures à celles des outils ultrasons.
Enfin, comme pour les outils ultrasons, ces engins se caractérisent par un important volume de données collectées qui a
pour conséquence des délais d'analyse et des coûts importants.
Nota : Ce domaine d'application des racleurs instrumentés est récent à la date de publication de ce guide, d'importants
travaux de recherche sont en cours chez les fournisseurs de ce type de racleurs et les informations présentées ci-dessus
sont susceptibles d'évolution rapide.
On trouve également sur le marché des outils permettant d’établir le profil de la canalisation en 3 dimensions, ils
permettent d’établir la cartographie des lignes et d’évaluer les déplacements relatifs de la canalisation par inspections
successives.
En outre, l’industrie de l’inspection en ligne peut développer un outil spécifique pour répondre à un problème particulier
exprimé par un exploitant (par exemple un outil détecteur d’effet de toit,…).
Ce document n’a pas pour vocation d’établir une liste exhaustive des outils d’inspection disponibles sur le marché et de
leurs caractéristiques techniques. En effet, une telle liste deviendrait vite obsolète. En revanche, il existe un organisme
qui tient à jour ces informations ainsi que la liste des sociétés spécialisées dans l’inspection en ligne, il s’agit de
l’association PPSA (Pigging Products and Services Association) dont les coordonnées sont données dans la
bibliographie.
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Ce tableau est issu du POF(Pipeline Operators Forum) (pour les pertes de métal), du retour d’expérience et des
performances annoncées des sociétés prestataires.
* Enfoncement
* Ovalisation
* Surplus de matières
dans les soudures
* Cratères
* Corrosions internes
* Corrosions externes
* Griffures
* Arrachements
* Inclusions
* Corrosions en fil d'eau
* Corrosions à pente très
douce
* Piqûres
* Défauts dans les soudures
* Défauts sous voûtes
* Délaminages
* Fissures longitudinales
* Fissures transversales
* Canalisations à parois
épaisses ( 16 mm)
* Défauts au voisinage
immédiat de soudures
* Canalisations en gaz
* Canalisations à parois
minces ( < 3 mm)
* Nettoyage soigné
nécessaire
LÉGENDE : défaut détectable : / défaut non détectable : / défaut difficilement détectable : ~
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demandées. Le choix du bon outil passe donc par une définition précise du besoin en termes de défauts à détecter, ce
qui nécessite une collaboration étroite entre le fournisseur et l'exploitant tout au long de la prestation.
Une bonne performance pour une inspection est à définir comme l'adéquation maximale entre l'objectif fixé et le but
atteint, tant sur le plan technique que financier.
Préalablement à une inspection, la prise en compte des éléments listés ci-dessous et l'ajustement de certains
paramètres doivent pouvoir permettre :
La réalisation de l'inspection sans endommagement de l'appareil et de la canalisation.
L'obtention de la performance définie préalablement au choix de l'outil.
Ces éléments étant à définir conjointement entre l'exploitant et le prestataire, on retiendra, quel que soit l'outil
d'inspection :
Le type de capteurs à utiliser,
Les qualités métrologiques de l'outil en termes de résolution et de précision pour la localisation et le
dimensionnement des défauts,
La discrimination de la situation interne ou externe du défaut,
L'examen de la compatibilité de l'outil avec les conditions en pression, température, et la nature physico-chimique du
fluide propulseur,
L'autonomie de l'outil,
La vitesse d'inspection compatible avec les contraintes d'exploitation et le domaine d'utilisation de l'outil,
L'examen de la compatibilité entre l'outil et les accessoires présents en ligne (vannes, robinets, clapets...) et le rayon
de courbure minimal admissible par l'engin,
La qualité du nettoyage de la ligne en adéquation avec la mise en œuvre de l'outil,
L'adaptation ou la mise en place de gares de lancement et de réception de l'outil,
Les moyens nécessaires à mettre en œuvre pour une localisation suffisamment précise des défauts détectés
(balises magnétiques, ultrasonores, ...) en fonction des documents disponibles (carnets de soudures...),
Tout autre paramètre jugé utile,
La définition du contenu du rapport d'inspection.
Par ailleurs, la vérification du libre passage de l'outil dans la canalisation peut se vérifier préalablement à l'inspection par
l'envoi d'un racleur gabarit (mannequin, contrôleur de géométrie...).
On trouvera, en annexe 7.4, un exemple de "cahier des charges pour l'inspection des canalisations par racleurs
instrumentés", traduction de la version 3.2 de janvier 2005 du document élaboré par le P.O.F. (Pipeline Operators Forum)
dont la version la plus à jour peut être obtenue auprès du P.O.F à l’adresse http://www.pipelineoperators.org
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Ce document peut permettre la consultation des prestataires et la comparaison technico-économique des offres, mais ne
constitue pas un standard des minima requis, et peut être adapté en fonction des résultats recherchés.
La détection des défauts affectant le corps du tube est réalisée avec des outils qui permettent de dimensionner ces
défauts de manière précise, lorsque ceux-ci ont une dimension volumique permettant de les identifier par rapport au "bruit
de fond" du signal reçu par les capteurs.
Ainsi, dans le domaine de validité des signaux identifiés par l'outil interne, les signaux les plus importants ou les
typologies de signal les plus fortement représentés sont identifiés.
Concernant les manques de métal dus à la corrosion, l'association de la longueur du défaut, de sa profondeur maximale
et de son orientation permet de sélectionner les défauts à caractériser et leur priorité. Les critères de sélection sont
généralement issus de codes reconnus d'acceptation de défauts.
Ainsi, sont communément écartées les indications de profondeur maximale inférieure à 10 % de l'épaisseur du tube sur
une surface importante (dimensions supérieures à 3e x 3e, "e" est l'épaisseur du tube) ainsi que des indications de
profondeur supérieure pour des surfaces moins importantes dans les limites fixées par le paragraphe 4.2.
3.3.2 Revêtement
A l’ouverture de la fouille, une caractérisation du revêtement peut être réalisée, elle commence par son identification et
un relevé de son état visuel. La recherche des défauts de revêtement peut être effectuée par technique traditionnelle au
balai électrique.
Après confirmation du (des) défauts de revêtement, une cartographie approximative du tube est effectuée pour chaque
zone excavée (en adoptant la convention habituelle pour le repérage de la position angulaire et longitudinale : génératrice
supérieure à 12h00, cadran horaire positif dans le sens de circulation du fluide). La cartographie indique la localisation et
la taille du (des) défaut(s), la localisation et l’aire de la (des) zone(s) décollée(s) et de la (des zones) adhérente(s).
Des informations plus précises peuvent également être collectées :
photos de chaque défaut prises juste après ouverture de la fouille puis après nettoyage superficiel du tube,
type de revêtement (bien différencier le brai de houille du bitume de pétrole, le PE tri-couche du PE bi-couche, etc...)
et son mode d’application (en usine ou sur site),
type de défaut de revêtement (griffure, poinçonnement, fissure, fluage, non-adhérence, sous-épaisseur...),
emplacement des défauts sur la canalisation (pK, soudure,...),
dimension des défauts de revêtement,
dimension des décollements éventuels autour des défauts,
nature du sol,
résistivité du terrain,
présence de traces d'oxyde,
présence de corrosion ou d'atteinte au métal,
présence d’humidité sous le revêtement,
mesure du pH de cette humidité,
prélèvement d’un échantillon de revêtement
3.3.3 Enfoncements
Cas d'une caractérisation par racleur instrumenté :
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L'outil peut donner éventuellement la position horaire du défaut ou une cartographie du défaut.
La précision de ces indications peut être vérifiée (caractérisation) par la réalisation d'une excavation.
Une attention particulière sera portée à la recherche d’autres défauts dans la zone enfoncée (fissuration, griffure,
arrachement de métal, corrosion…) pouvant accroître la faiblesse du tube endommagé.
Ces défauts sont en général détectés par des racleurs instrumentés qui en donnent sélectivement la position par rapport
à un point kilométrique et/ou une soudure d’aboutage de la canalisation, et un cadran angulaire. Une estimation de
profondeur est également donnée.
Les données obtenues par racleur manquent de précision. L’utilisation d’un modèle d’acceptation d’un défaut peut
nécessiter une cartographie plus précise nécessitant des mesures complémentaires d’épaisseur in-situ avec un mesureur
à ultrasons et la mise à nu locale de la canalisation.
Cette évaluation peut être complétée par la position horaire du défaut, son orientation ou encore sa représentation par
gradients de couleurs ou sa modélisation en trois dimensions.
Cette évaluation peut être complétée si nécessaire, par une caractérisation après excavation.
Dans le cas contraire, ou lorsque l’indication de défaut interne est étendue, ou de forme complexe, il est recommandé de
recourir à un outil automatisé de mesure par ultrasons. Cette méthode permet de balayer l’intégralité de la zone suspecte
avec une productivité bien supérieure à celle offerte par la méthode précédente. Couplé à un système d’enregistrement
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et d’analyse par micro-ordinateur, l’outil automatisé retrouve le manque d’épaisseur et fournit, en temps réel, la
cartographie précise de la zone.
Lorsque le défaut est isolé et d’étendue limitée, on peut utiliser un peigne pour relever son profil et mesurer sa
profondeur.
Dans le cas contraire, l’établissement de la cartographie des épaisseurs restantes en fond de cratère peut être
compliquée par le relief tourmenté du fond de défaut ou les mesure par ultrasons sont rendues difficiles voire
impossibles.
Le recours à un outil automatisé est également impossible.
Une préparation de surface par meulage local peut permettre une mesure ultrasons manuelle.
Pour cartographier un manque d’épaisseur extérieur étendu, on utilisera, selon les besoins :
une règle de longueur suffisante pour s’appuyer sur des surfaces intactes du tube, une jauge de profondeur,
un peigne de mesure de profil,
une petite meule et un mesureur d’épaisseur à ultrasons.
3.3.5 Rayures
Cas d'une détection par racleur instrumenté :
Les informations fournies par le racleur devront permettre :
de déterminer la position et l’orientation du défaut,
d'évaluer la longueur de la rayure et sa profondeur maximale,
de confirmer l'épaisseur minimale du tube,
Cette évaluation peut être complétée par des informations sur la position horaire et la largeur du défaut.
Cette évaluation peut être complétée si nécessaire, par une caractérisation après excavation.
Cette technique permet de caractériser précisément des défauts de faible profondeur, correspondants à des manques de
matière jugés acceptables en première caractérisation (cf. critères ASME B31G révisée, meulage optimisé, etc.).
Pour la sécurité des opérateurs, il est demandé, par un contrôle régulier, de ne pas dépasser une profondeur limite
préalablement déterminée.
3.3.6 Fissures
Cas d'une détection par racleur instrumenté :
Les informations fournies par le piston devront permettre :
de déterminer la position et l’orientation du défaut,
d'évaluer la longueur de l’indication et sa profondeur maximale,
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3.3.6.1 Magnétoscopie
Cette technique permet de confirmer la présence d’indications débouchantes en surface, linéaire ou non avec une
résolution tout à fait satisfaisante et d’en évaluer leur longueur.
Bien que nécessitant une préparation soignée de l’état des surfaces, cette technique reste simple à mettre en œuvre.
La préparation doit être sans effet sur les éventuels défauts. Elle doit également assurer un bon enlèvement des dépôts
(rouille, revêtement, peinture) présents à la surface du tube et qui pourraient masquer les fissures ou bien être dissous
par les produits utilisés par la magnétoscopie (peinture et révélateur).
3.3.6.2 Ressuage
Cette technique consiste à observer le ressuage d’un produit pénétrant coloré, à l’extérieur d’un défaut débouchant dans
lequel il avait préalablement pénétré. Le contraste est apporté par l’application d’un révélateur blanc (talc) ou par
l’utilisation d’une lumière noire (pénétrant est fluorescent).
Facile à mettre en œuvre sur chantier, cette technique demande une propreté des surfaces à contrôler supérieure à celle
demandée pour la magnétoscopie ; cependant sa résolution reste sensiblement inférieure à cette dernière (détection des
fissures les plus ouvertes uniquement).
Technique développée à l'origine pour la recherche de fissures de fatigue, sans préparation particulière de la surface de
la zone à contrôler. Elle consiste à générer un champ magnétique par l'intermédiaire d'un courant induit (type courants de
Foucault) et à mesurer la perturbation de ce champ lors du passage d’une sonde au voisinage d'un défaut débouchant.
Elle est utilisable sans contact de la sonde avec le métal, ne requiert aucun agent de couplage, ne nécessite pas
d’enlever la peinture, le revêtement ou les sédiments.
Le contrôle est très rapide et est réalisable dans une gamme de température de -20°C à 500°C.
Le dimensionnement (profondeur comprise) des imperfections est quasi immédiat sans aucune opération compliquée de
calibrage.
Les défauts sous-jacents sont également détectables mais des procédures spécifiques doivent être développées à partir
de blocs de références de même nuance comportant des défauts représentatifs connus.
Les résultats sont enregistrés numériquement.
Cette technique offrant une sensibilité plus faible que la magnétoscopie, il est recommandé de qualifier précisément ses
capacités de détection.
La réplique métallographique, qui consiste en l’observation microscopique d’un moulage en négatif du défaut, n’est pas
une technique de détection des défauts. Par contre, elle s’avère essentielle dans le processus d’expertise afin de pouvoir
conclure sur la nature du défaut (fissures ou repli de métal, par exemple)..
Cette technique s’applique parfaitement au cas de la corrosion fissurante des pipelines.
La technique TOFD (Time Of Flight Diffraction Technique) est une technique non destructive permettant le
dimensionnement en longueur, profondeur et hauteur des défauts débouchants ou internes, avec ou sans hauteur
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mesurable. Il s’agit d’une technique de mesure des défauts en fonction du temps de parcours d’une onde ultrasonore qui
circule dans le métal et diffracte aux commissures de ces défauts.
Cette technologie, particulièrement efficace pour détecter les défauts en pleine matière, est inopérante lorsque ceux-ci
sont débouchants ou proches de la surface externe ou interne des tubes, et/ou lorsque l’épaisseur du tube est inférieure
à 8mm. Des précautions sont également à prendre lors de la recherche de fissures en colonies.
La résolution sur chantier de la technique TOFDT est comprise entre 0,5 et 1 mm, la profondeur minimale de défaut
mesurable est de l’ordre du mm.
Pour détecter et dimensionner tous types de défauts plans et volumiques débouchants ou non, cette technologie requiert
l’utilisation successive de plusieurs palpeurs de fréquence et d’angles différents. Des méthodes de caractérisation
basées sur la diffraction de l’onde par l’indication peuvent être utilisées.
Pour détecter et dimensionner tous types de défauts plans et volumiques débouchants ou non cette technologie, au
contraire de la précédente, s’affranchit de tout remplacement de palpeurs. Des méthodes de caractérisation basées sur
la diffraction de l’onde par l’indication peuvent être utilisées.
Magnétoscopie* Très bonne Incomplète Longueur uniquement A associer avec une autre
méthode pour la profondeur
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Cette technique, analogue à la magnétoscopie, utilise un révélateur fluorescent éclairé en lumière noire.
Sa sensibilité fait apparaitre une multitude d’indications si la surface à contrôler est contaminée, ce qui en rend
l’interprétation délicate. De plus, l’utilisation de la lumière noire sur chantier impose la mise en place d’un abri opaque, ce
qui en complique la mise en œuvre.
Cette technique est donc peu utilisée dans le cas de recherche de fissures sur chantier.
Ces techniques ne sont pas applicables pour la détection des fissures sur les canalisations de transport en service.
Cette technique consiste à analyser les perturbations engendrées par les défauts de compacité dans les lignes de
courant à la surface du pipeline lors de l’application d’un champ magnétique variable dans le tube.
La profondeur de contrôle dépend des caractéristiques magnétiques et électriques du matériau à contrôler (quelques
dixièmes de millimètre pour l'acier) et de la fréquence de la sonde utilisée. Le contrôle consiste à comparer les signaux
observés lors du déplacement de la sonde avec ceux générés par des défauts artificiels réalisés sur un bloc étalon de
même nuance.
La comparaison peut être perturbée par l’état de surface du pipeline qui ne correspond pas à celui du bloc étalon.
Le contrôle ne nécessitant l'accès qu’à un seul côté de la pièce, se fait sans contact ni milieu de couplage avec la surface
du tube.
C’est une alternative possible au ressuage ou à la magnétoscopie notamment pour la recherche de défauts en service
lors des opérations de maintenance. Le contrôle peut être effectué sans élimination du revêtement après vérification sur
pièce témoin lorsque le revêtement est conducteur.
L’Emission Acoustique (EA) résulte d’une libération d’énergie sous forme d’ondes élastiques transitoires au sein d’un
matériau comportant une dégradation active ou se propageant sous l'effet d'une sollicitation externe.
Les essais réalisés à ce jour montrent qu’il ne s’agit pas d’une technique de détection applicable aux réseaux enterrés, à
cause notamment de la faible portée de la mesure et de la complexité de sa mise en œuvre.
La distance d’inspection est fonction du coefficient d’amortissement des ondes qui dépend de la nature du revêtement et
du fluide transporté. Elle peut varier de l’ordre de un mètre à une vingtaine de mètres selon la configuration de la
canalisation (diamètre, épaisseur, nature du revêtement, présence de pièces de forme, nature du produit transporté,
nature du sol environnant le tube pour les canalisations enterrées).
Au stade actuel de leur développement, les ondes guidées doivent être considérées comme une technique uniquement
qualitative de détection des pertes de métal significatives affectant la section d’un tube. La sensibilité de détection
généralement annoncée est de l’ordre de 3 % de réduction de la section du tube mais cette valeur est à relativiser en
fonction de nombreux paramètres liés à la canalisation (distance de l’anomalie par rapport au capteur, nature du
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revêtement, nature du fluide transporté, présence d’accessoires sur la canalisation et parties cintrées). L’applicabilité
potentielle de cette technologie sur des canalisations de transport enterrées revêtus est limitée aux canalisations de petit
diamètre, de forte épaisseur et revêtues d’un revêtement hydrocarboné sur des distances très courtes (inférieure à 1 m).
Une attention particulière est à apporter sur la distance du capteur par rapport à la zone à inspecter. En règle générale,
un mètre de recul est au moins nécessaire pour que le signal ultrasonore puisse être construit dans le tube..
La méthode des rebonds multiples, ou multi-bonds utilise des ondes transversales et permet de contrôler des pièces
présentant des parois parallèles (tôles, tubes). Après que l’onde ait pénétré dans la pièce et franchi la zone de Fresnel,
elle diverge et continue à se réfléchir en rebondissant librement sur les parois en recouvrant une zone de plus en plus
large jusqu’à couvrir toute l’épaisseur de la tôle à contrôler. La rencontre entre l’onde incidente et un défaut de type
corrosion se traduit par une réflexion d’une partie de l’onde incidente qui est détectée par le capteur. La méthode des
rebonds multiples peut aussi bien s'utiliser en mode transmission qu'en mode écho. En mode écho, une corrosion dans la
zone de recherche va alors générer un écho dont le temps d’arrivée permet de situer le défaut par rapport au point
d’émergence. Par contre, aucune information ne peut être déduite de l’amplitude de l’écho observé, notamment sur
l’importance du défaut détecté. Seule l’extension du défaut parallèlement au sens du déplacement du traducteur peut être
mesurée dans le cas d’un déplacement perpendiculaire à la direction de propagation. Le seuil de détection des défauts
est élevé, au moins 20% de l’épaisseur. Cette technique qualitative permet a priori de détecter des pertes de métal
situées à une distance maximale de 1 mètre sur tube non revêtu et 300 mm sur tube revêtu.
Nota ; pour les canalisations subaquatiques, cette technique n’est applicable qu’aux zones de transition (entrées
sorties d’eau)
Dans le cas des canalisations transportant des fluides contenant de l’H²S sous certaines conditions, le délaminage
peut être un défaut à rechercher.
Toutes les technologies des outils d’inspection interne ne permettent pas leur détection.
Les racleurs instrumentés utilisant les ultrasons associés à un liquide couplant peuvent notamment les détecter
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Les seuls outils d’inspection interne susceptibles de détecter et de dimensionner les effets de toit sont :
Les pistons géométriques spécifiquement dédiés
Pour les canalisations de transport de liquides : les racleurs à ultrason
Quand les canalisations ne sont pas inspectables de manière interne par racleurs, pour rechercher et caractériser la
présence d’effet de toit, on procédera par sondage avec un nombre représentatif d’excavations
Nota : Les excavations de caractérisation seront mises à profit pour rechercher d’éventuelles fissures des soudures
présentant un effet de toit.
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La réparation des défauts doit restituer l’aptitude au service de la canalisation et donner lieu à d’éventuelles mesures
complémentaires lorsque l’épaisseur travaux de tiers n’est pas conservée (si l’épaisseur travaux tiers était retenue
comme mesure compensatoire à cet endroit géographique).
Des études particulières justificatives peuvent autoriser l'emploi de critères mieux adaptés à l’ouvrage considéré. En
particulier, pour les canalisations de transport de gaz combustible, les critères d’acceptation validés dans le cadre du
code d’Analyse et Réparation de Défauts ARD ainsi que la technique d’analyse des défauts associée peuvent être
utilisés.
Les critères d’acceptation ou de réparation des plages de corrosion, définies dans les paragraphes suivants, ne sont
applicables ni aux canalisations de transport affectées par des phénomènes de fragilisation par l’hydrogène ou l’H2S, ni
aux défauts combinés à des fissurations qui font appel à des critères spécifiques…
Par ailleurs, les critères proposés ne doivent pas être les seuls pris en considération si la canalisation est soumise à des
sollicitations mécaniques exceptionnelles (déplacement du sol, vibrations, surcharge, …)
4.2.1 Enfoncements
En application des codes ASME B31-4 §451.6.2 et ASME B31-8 §851.4, les enfoncements dont la profondeur est
inférieure à 6 % du diamètre nominal de la canalisation (cette limite est portée à 6 mm pour les canalisations de diamètre
inférieur à 100 mm) ne nécessitent pas de réparation et sont donc acceptables en l'état, excepté si cet enfoncement
affecte une soudure ou s'il présente une fissure ou une rayure ou plus généralement tout défaut complémentaire
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augmentant les contraintes localement (les domaines de validité sont définis aux paragraphes 400.1.2 pour B31-4 et
802.13 pour B31-8)
D’autres dimensions d’enfoncements peuvent ne pas nécessiter de réparation sous réserve de vérifier que le niveau de
contrainte associé à la déformation n’excède pas 6% (cf § 851.41 de la B31-8).
Les critères d'enfoncement publiés par l'EPRG (European Pipeline Research Group), peuvent être utilisés, dans le cas
des enfoncements seuls mais également pour les défauts combinés
L’emploi d’études particulières rappelées dans le § 5 « Choix de la méthode de réparation ».permet de justifier de choix
différents de ceux énoncés ci dessus. Il sera accordé une attention particulière au positionnement du défaut (vigilance
accrue dans le cas de défauts en partie supérieure- entre 8 et 4h - qui peuvent provenir d’agression externe et donc
entrainer la présence de fissures)
La raison de ces différents développements réside dans le conservatisme excessif du Code ASME B31G révisé dont
l'application sur le terrain a provoqué des réajustements de pression maximale d'opération et des réparations non
justifiés, conduisant à des coûts élevés liés, soit à une baisse de performance des pipelines, soit aux travaux de fouilles
et de réparation sur les ouvrages.
La finalité de ces approches est de fournir un guide d’évaluation des défauts indiquant à l'exploitant :
Quels peuvent être les défauts de corrosion acceptables ?
Quels défauts peuvent être acceptables moyennant une baisse de la pression maximale d'opération ?
Quels défauts doivent être réparés de façon définitive ?
Pour présenter les résultats obtenus, on peut utiliser la notion d’« ERF » (" Estimated Repair Factor " : facteur de
réparation estimé) qui est le rapport entre la Pression Maximale de Service de la canalisation ("Maximum Allowable
Operating Pressure = MAOP") et la Pression Maximale acceptable pour un défaut de corrosion donné (" P Safe " :
pression de sécurité) évaluée à partir des techniques de calcul ci-dessus:
ERF = MAOP / P Safe
Pour qu'un défaut reste " acceptable ", il faut que ce rapport soit inférieur à 1.
A la demande de chaque exploitant, une ou plusieurs de ces techniques peuvent être appliquées aux résultats des
contrôles par racleurs instrumentés par les sociétés spécialisées les ayant réalisés.
Lorsqu'une excavation est réalisée pour caractériser le défaut, toutes les dispositions sont prises pour remédier à l'origine
de la corrosion : réfection du revêtement, protection cathodique…
L'organigramme de la page suivante présente les différentes étapes de l'analyse de l'acceptation d'un défaut suivant le
code ASME-B31G révisé. En fonction de la géométrie du défaut (profondeur, longueur) et de la pression maximale de
service, ce code permet de déterminer si ce défaut peut être accepté en l'état ou si, éventuellement, la pression
maximale de service doit être abaissée pour garder ce défaut en l'état.
Au début des années 1970 l' "American Gas Association" (AGA) a pris en charge le développement d'une technique de
prédiction de la tenue à la pression d'une canalisation comportant différentes profondeurs de défauts de corrosion. Une
première série de 47 essais a permis de valider une approche mathématique de la tenue des canalisations comportant
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des défauts de corrosion. Les conditions d'essais étaient représentatives de la variété des canalisations (diamètre,
épaisseur, nature des aciers..) et des conditions d'exploitation de ces canalisations (pression). Cette approche
mathématique a été affinée par des essais complémentaires pour aboutir aux préconisations figurant dans le code ASME
B 31G révisé.
Par contre, la méthodologie n’est pas applicable aux plages de corrosion contenant des soudures longitudinales ou
circonférentielles, ni dans les zones affectées thermiquement. Les critères ne sont pas applicables aux défauts d’origine
mécanique (fissure, rayure,…) en l'état, ni aux défauts d’usinage. Par meulage, on traite le défaut pour le caractériser et
on se ramène au cas d'une perte d'épaisseur. Dans ce cas, seul un meulage réalisé dans les conditions définies aux
paragraphes suivants 4.2.3 et 5.3 (rayure) et 4.2.4 et 5.4 (fissures) permettent d'appliquer les critères. Enfin, ils ne
concernent pas les plages de corrosion combinées à d’autres types de défauts.
La méthode RSTRENG est une méthode dérivée de la méthode ASME B31-G dont elle vise à pallier le conservatisme
excessif. Elle a été testée sur un grand nombre d’essais d’éclatement de canalisations, incluant ceux ayant servis à la
définition de l’ASME B31G révisé, sur un large éventail de matériaux et de défauts.
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La méthode SHELL 92 permet de pallier le conservatisme excessif et les principales imperfections de la méthode ASME
B31G révisé. Elle a été testée sur une grande base de données d'essais d'éclatement de canalisations balayant un large
éventail de matériaux et de défauts de corrosion incluant défauts réels et simulés.
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Cette méthode d'évaluation des zones corrodées des pipelines est basée sur des travaux réalisés par Det Norske Véritas
et British Gas Technology.
La méthode a été validée sur 138 tests en pression de pipelines grandeur nature incluant des défauts obtenus par
usinage et des corrosions réelles, sans toutefois prendre en compte les phénomènes de fatigue.
La méthode DNV RP-F101 (le domaine de validité est défini aux paragraphes 1.5, 1.6 et 1.7 du document DNV) est
aussi applicable aux pertes d'épaisseur dans les joints soudés longitudinaux et dans les soudures circulaires. Il faut avoir
néanmoins vérifié qu'il n'y a pas de défauts significatifs de soudage présents qui pourraient interférer avec le défaut de
perte de métal par corrosion.
Elle peut également s’appliquer dans le cas de certaines sollicitations mécaniques combinées ou dans celui de plages de
corrosion proches les unes des autres.
La norme British Standard BS7910 est une norme britannique très largement utilisée hors du Royaume-Uni. Elle
s'applique aux canalisations de transport en exploitation affectées de pertes d'épaisseur résultant soit d'un phénomène
de corrosion, soit d'un meulage consécutif à l'élimination d'une rayure ou d'une fissure réalisée dans les conditions
définies respectivement aux paragraphes 4.2.3 et 5.3 (rayure) et 4.2.4 et 5.4 (fissure).
Les pertes de métal y sont décrites par leur extension longitudinale maximale projetée sur l ‘axe du tube et leur
profondeur maximale. Le modèle utilise une représentation rectangulaire des pertes de métal sur la base de ces deux
grandeurs. Les autres grandeurs utilisées pour le calcul sont les caractéristiques géométriques et mécaniques des tubes
(les caractéristiques minimales spécifiées peuvent être utilisées) et le facteur de sécurité recherché. Une relation, basée
sur un modèle théorique, permet alors de calculer la pression maximale acceptable P’ d’un défaut.
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Les corrosions ou pertes de métal meulées peuvent affecter ou être adjacentes à une soudure, à condition qu’il n’y ait
pas dans la soudure un autre défaut qui puisse interagir avec le premier.
Le critère de la norme BS7910 a été confronté aux résultats de 216 essais d’éclatement menés en vraie grandeur sur des
tubes de pipeline. Ces essais furent réalisés par divers laboratoires Nord Américains et Gaz De France entre 1970 et
1996. La confrontation entre la pression réelle d’éclatement des tubes et la pression théorique donnée par le critère a
permis de démontrer sa pertinence et son caractère sécuritaire.
Le critère de la norme BS7910 est le même que celui utilisé dans le code RPF 101 (Recommended Practice, corroded
pipelines 1999) de DNV (Det Norske Veritas). Il est largement utilisé par les exploitants de réseau Anglais. L’adaptation
du critère de la norme BS7910 à l’intégrité du réseau de Gaz de France a été présentée lors du 14ième congrès EPRG
(European Pipeline Research Group) – PRCI (Pipeline Research Council International ) - AGA (American Gaz
Association) de Berlin (2003).
Le logigramme ci-après présente les étapes de l’analyse de l’acceptation d’un défaut.
NON
d / t < 80 % Défaut à réparer
OUI
Calcul de P’
NON
Possibilité d’ajuster Défaut à réparer
1.1.1 PMS P’
OUI
4.2.3 Rayures
Les rayures de profondeur inférieure à 10 % de l'épaisseur du tube et non combinées à d’autres défauts ne nécessitent
pas d’autre traitement qu’un meulage,
Pour les rayures plus profondes, un meulage préalable est effectué permettant l’utilisation des critères développés au §
4.2.2
Dans tous les cas, on vérifiera l’absence de fissure (voir logigramme du 5.4).
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4.2.4 Fissures
4.2.4.1 Caractère évolutif des fissures
Il convient ainsi :
de réparer les défauts inacceptables par rapport aux critères retenus par l'exploitant,
de définir un suivi périodique, techniques et fréquences, des défauts restés en place,
de réparer les défauts susceptibles de devenir inacceptables avant la prochaine inspection.
Dans le cas de la corrosion fissurante externe, une vitesse de propagation de l'ordre de 0,3 mm/an est généralement
admise avec un bon coefficient de sécurité.
Sur la base de ces éléments de vitesse de propagation et d’un modèle de rupture (§ 4.2.4.2.2), un programme de gestion
d’une ligne fissurée prend généralement la forme suivante :
Évaluation de la taille du défaut critique à la pression d’opération.
Évaluation de la taille du défaut le plus important laissé en ligne après exploitation des résultats du moyen de
détection utilisé. Ce moyen de détection peut être un racleur instrumenté ou un autre moyen comme un test
hydrostatique. Dans le premier cas, on considère le plus grand défaut volontairement laissé en ligne ou
correspondant à la limite de détection sûre du racleur. Dans le second cas, le moyen de détection peut être
destructif et l’on considère le plus grand défaut susceptible d’être encore présent en ligne après l’essai.
Calcul, à l’aide de la modélisation de la propagation, du temps nécessaire pour amener ce plus grand défaut à la
taille du défaut critique à la pression d’opération.
Ce temps constitue la période minimale entre deux détections et les traitements associés. L’exploitant y appliquera
généralement un coefficient de sécurité, afin de tenir compte des diverses incertitudes présentes dans les calculs
menés.
Dans le cas d’une fissure unique ou de fissuration sur une zone peu étendue, on peut procéder à l’élimination des
fissures par meulage. Les critères développés au § 4.2.2 peuvent alors s’appliquer.
Des modèles ont été développés pour évaluer la capacité de résistance à la pression de tubes fissurés et ainsi
déterminer les fissures qui peuvent rester en l’état.
Les principaux modèles disponibles sont les suivants :
Le modèle « Chargement limite » : ce modèle a été développé en modélisant une fissure unique semi-elliptique. Il
considère la rupture du tube par dépassement de la charge maximale admissible par le ligament de métal sain
restant sous la fissure. Il s'agit d'un modèle générique qui a servi de base au développement des modèles ci-
dessous.
Le modèle « Corlas » : modèle développé par la société CorTest
Le modèle « PAFFC » : modèle développé par l'institut Battelle
Le modèle « CANMET » : modèle développé par le laboratoire CANMET
Le modèle « API 579 »,….
Le domaine d’application propre à chaque modèle a été défini par comparaison à des essais d’éclatement.
En outre, une étude comparative entre les modèles a été réalisée par le Centre des Matériaux de l’Ecole Nationale
Supérieure des Mines de Paris.
Dans le cas d’une fissure unique ou de fissuration sur une zone peu étendue, on peut procéder à l’élimination des
fissures par meulage. Les critères développés au § 4.2.2 peuvent alors s’appliquer.
Pour les fissures laissées en l’état, les critères de décision de réparation sont ici à définir par l'exploitant.
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L'éventualité de contraintes longitudinales liées par exemple à des mouvements de terrain ou des ancrages du tube doit
être évaluée à cette occasion.
La recommandation API RP 579-1 « Fitness for Service » propose des critères d’acceptation concernant les
délaminages. Ces critères sont à utiliser en cas de présence d’H²S sous certaines conditions,
le défaut d’effet de toit concentre localement les contraintes dans la zone de soudure. Il est susceptible d’altérer
l’aptitude au service d’une canalisation dans les cas suivants :
nombreuses sollicitations cycliques d’amplitude importante (fatigue).
préexistence ou possibilité d’amorçage d’une fissure,
1 Une première approche consiste à estimer la durée de vie d’un tube soudé longitudinalement en utilisant les
courbes d’endurance S/N (contrainte/Nombre de cycles) des tubes telles que décrites dans la norme BS
7608 :1993, et un coefficient lié à l’amplification des contraintes résultant de la géométrie du tube à partir des
recommandations préconisées dans l’API RP 579 ou le BS 7910).
Cette approche requiert les données suivantes :
les caractéristiques mécaniques et géométriques du tube et de la soudure longitudinale ;
l’évaluation de l’historique des cycles de pression ;
le calcul des cycles de contrainte appliqués en prenant en compte un coefficient multiplicateur en rapport
avec la géométrie du tube ;
des courbes d’endurance S/N.
Cette approche permet en particulier d’évaluer la criticité de l’effet de toit en l’absence d’autres défauts
préexistants.
2 Une deuxième approche consiste à considérer conjointement l’existence d’un défaut préexistant en racine du
cordon de la soudure longitudinale et un calcul du nombre de cycles de ce défaut jusqu’à rupture, à partir des
recommandations données dans les normes BS 7910 ou API 579.
Cette méthode nécessite d’émettre une hypothèse sur les dimensions du défaut préexistant, soit sur la base de
la profondeur maximale calculée d’un défaut plan de longueur infinie ayant survécu à l’épreuve hydraulique de
résistance à la mise en service de la canalisation, soit sur la profondeur minimum d’une fissure susceptible d’être
détectée par un passage de racleur instrumenté détecteur de fissure.
3 Une troisiéme approche consiste à utiliser un modèle numérique développé à l’aide du logiciel de calculs
éléments finis « Abaqus ».
Ce modèle permet de déterminer le plus grand angle d’effet de toit ne conduisant pas à l’amorçage d’un défaut
au bout d’un nombre forfaitaires de cycles de fatigue.
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NOTA 1
NOTA 1
Enfoncement
Combiné L’Exploitant jugera de l’opportunité de remplacer
tout enfoncement interdisant le passage ultérieur de racleurs(voir paragraphe 3.2.2.1)
NON La valeur retenue en général est de 15% Dext
L’analyse par le logigramme reste à faire sauf remplacement immédiat
OUI
NOTA 2
Pour les liquides : ≥6%Dext en pression ou ≥ 6mm si Dext < 4’’ (ASME B.31.4)
Pour les gaz : ≥7% Dext en pression (EPRG) ou > 6% de déformation
suivant B31.8
Aptitude
au service
Enfoncement dans
NON
soudure ou ZAT
NON
Enfoncement
OUI NOTA 2
Adoucissement
par meulage ?
OUI
NON
OUI
≤ 2% Dext ou
OUI
NON aptitude au service
NON OUI
Aptitude
OUI NON
au service
Rev C
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Remplacement du
tube sauf étude
particulière
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Fissure
Non Oui
5.5.1 Délaminage
A l’issue d’une analyse, un délaminage reconnu non acceptable ou susceptible d’évoluer ne peut être traité que par
coupe ou contrôlé à fréquence régulière et déterminée.
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5.7.2 Problématique
La particularité des canalisations sous gaines dont l’annulaire n’est pas rempli de matériau conducteur, est
qu’elles sont peu ou pas protégées cathodiquement. Elles peuvent être par conséquent exposées à des
phénomènes de corrosion différents de ceux rencontrés sur les canalisations enterrées.
Nota
* Un contact entre l’acier du tube et la gaine peut créer un point de corrosion. Ce point de corrosion est
susceptible d’évoluer rapidement dans le cas où la gaine est métallique. L’absence de contact métal/métal
prévient de tout développement rapide de corrosion. Ce contact est le plus souvent situé à une extrémité de
gaine. Il peut notamment résulter d’un tassement différentiel du terrain.
**La présence intermittente d’eau dans l’annulaire peut initier une corrosion « différentielle » localisée à l’interface
air – eau – acier. Ce type de corrosion évolue lentement, sauf lorsqu’il est soumis à une forte oxygénation
(ventilation forcée ou fuite d’oxygène).
En terme de contrôles susceptibles d’être réalisés sur les canalisations présentes dans les gaines, il est à noter
que :
la portée des endoscopes flexibles se limite généralement aux extrémités de gaines de par la présence
de centreurs. De plus, l’interprétation des images est fortement dépendante du degré de propreté des
surfaces observées. Une gaine peut réduire l’inspection visuelle de l’état de la canalisation la traversant,
Bien que prometteuse, la technique de contrôle par « ondes guidées » n’apporte pas encore de réponse
satisfaisante,
Une gaine atténue la détection des défauts par Mesures Électriques de Surface (MES) et rend leur
localisation plus difficile,
Les racleurs instrumentés apportent une réponse satisfaisante sur l’état des canalisations traversant une
gaine, cependant, pour des raisons de conception ou d’exploitation, certaines canalisations ne peuvent
être inspectées par cette technique.
On peut utiliser des crawler à ombilical mais ceci nécessite une coupe de la canalisation à inspecter au
droit de la gaine.
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Au même titre qu’une canalisation enterrée, une section de canalisation sous gaine inspectée par racleur
instrumenté, est évaluable en termes d’aptitude au service. Par conséquent, il n’y a pas lieu de la traiter comme
un cas particulier.
Il apparait indispensable d’évaluer les risques de corrosion pour prioriser les traversées, Cette évaluation de
risque tient compte de la probabilité d’occurrence d’une corrosion extérieure ainsi que des conséquences. Ce
risque de corrosion extérieure est le seul risque plus dimensionnant que peut courir le tronçon dans la gaine par
rapport au reste de la canalisation. Par ailleurs il est important de rappeler que la canalisation sous gaine est
protégée de toute action humaine externe (travaux de tiers entre autres).
L’évaluation de la probabilité d’une corrosion peut être fondée sur les critères distinctifs suivants :
contact ou pas entre gaine et tube.
présence / intermittence / absence d’eau dans l’annulaire combiné avec un revêtement poreux ou abimé
Les principales phases d’investigation pouvant être mises en œuvre pour identifier les canalisations
susceptibles de présenter des risques de corrosion sont les suivantes:
Répertorier de façon exhaustive les gaines non remplies en place sur le réseau,
Ne considérer que les canalisations « non raclables »
Parmi ces canalisations « non raclables » ne considérer que celles:
qui se trouvent dans des gaines métalliques ou présentant une armature métallique.
dont la profondeur d’enfouissement est proche de la nappe phréatique.
Sur cette famille :
effectuer par mesure électrique, une recherche de contact tube/gaine ou se baser sur les
connaissances apportées par le suivi de la PC.
Identifier la présence ou non d’une nappe phréatique au niveau de la canalisation.
Analyser les données recueillies et mettre en place un plan d’action pour lever le doute et/ou traiter
l’anomalie:
contact tube / gaine avéré..
présence intermittente d’eau avérée.
La mise en œuvre des actions de lever de doute et de traitement est à définir au cas par cas en utilisant
éventuellement l’un des modes listés au 5.7.2 ci-dessus ou d’autres solutions plus adaptées:
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Mesures complémentaires
OUI terrain sur contacts gaine
acier/cana et hauteur nappes REX
OUI phréatiques
Traitement selon le
tracé courant de la Gaine
canalisation métallique
NON
NON Contact tube /
gaine acier Ou Présence
intermittente d’eau ?
OUI
NON
Absence OUI
d’eau?
Investigations terrains sur
gaine et canalisation selon
OUI priorisation: recherche défaut
REX
Injection éventuelle de
la gaine NON
Isolation Corrosion
contact avérée?
gaine/cana
éventuel
OUI
Suivi selon PSM
Réparation
REX
Nota 1 Le transporteur peut toutefois décider de réaliser des actions complémentaires de contrôle ou de traitement
ponctuelles selon des principes décrits dans le PSM
Nota 2 Le transporteur pourra s’appuyer aussi sur le document : « Recommandations pour l’évaluation de l’aptitude au
service des canalisations non inspectables par racleur instrumenté susceptibles de présenter des atteintes au métal
externe » référencé au 7.2.3
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6 TECHNIQUES DE REPARATION
Les techniques de réparation citées ci-après sont issues de pratiques reconnues par les professionnels du transport de
pétrole, de gaz ou de produits chimiques par canalisation en acier.
La description de ces techniques comprend :
la description du principe de la technique,
le domaine d'application,
la description de la technique de réparation proprement dite,
les modalités de contrôle de la réparation,
les dispositions complémentaires et dossier.
Leur application a pour but de restaurer l’aptitude au service de la canalisation et de garantir son maintien en
exploitation.
Les opérateurs restent responsables du choix des techniques et doivent s’assurer en préalable de leur pertinence via par
exemple des essais de qualifications ou s’ils le jugent suffisant, du dossier de qualification du fabricant notamment basé
sur des certifications ou des références industrielles vérifiables et reconnues.
Dans le cas de l’utilisation d’une technique de réparation non citée dans le guide, le dossier devra comporter une
évaluation de la technique. Cette évaluation de la réparation apporte les éléments de validation; un exemple de cahier
des charges de validation est donné en annexe.
Pour le cas des canalisations de transport de gaz combustible, les techniques de réparation qualifiées et mises en œuvre
selon les exigences du code d’Analyse et Réparation de Défauts ARD peuvent être utilisées.
Nota : ce chapitre ne traite pas de la réparation par coupe et remplacement de tronçon par manchette soudée. Il est à
noter que pour les canalisations subaquatiques, la soudure de ces tronçons peut être remplacée par un système de
connecteurs (sans soudure)
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Le revêtement doit présenter certaines caractéristiques afin de remplir cette fonction de protection passive contre la
corrosion : étanchéité à l'eau, à l'air, aux espèces ioniques, résistivité et rigidité diélectrique importante. Il doit aussi
résister aux agressions mécaniques du milieu extérieur, avant, pendant et après la pose de la canalisation : résistance
aux chocs aux poinçonnements, bonne adhérence, flexibilité,…. De plus, Il doit garder toutes ses propriétés tout au long
de la vie de l'ouvrage et donc, présenter une bonne stabilité thermique et chimique.
Une protection cathodique est presque toujours mise en œuvre afin de palier aux imperfections et aux défauts du
revêtement. Dans les cas où il n'y a pas de protection cathodique associée, une attention particulière sera apportée à la
mise en œuvre et au contrôle du revêtement.
Ces généralités s'appliquent à tous les revêtements, qu'ils soient appliqués en usine ou sur chantiers.
Pour chaque système de revêtement, il est défini un niveau de préparation de surface préalable à son application, en
référence à des normes (ISO 8501-1 par exemple)
Pour la majorité des revêtements une préparation par projection d'abrasifs (décapage) est nécessaire. Dans certains cas
il est possible d'effectuer un brossage (nettoyage).
Pour certains revêtements, des préparations de surface plus simplifiées sont possibles.
Pour chaque système, il est défini un mode d'application spécifique, qui comprend :
la préparation préalable du support, complémentaire à la préparation de surface définie ci-avant : absence
d'humidité, préchauffage, etc…
l'application des différentes couches du système : présence d'un primaire, délai entre couche, chauffage,
technique d'application,….
Le mode opératoire complet de pose est défini par le fournisseur, avec l'accord éventuel du client.
6.2.3.3 Contrôles.
La réalisation de contrôles avant pendant et après la pose des revêtements est une nécessité absolue afin de garantir le
résultat final. La liste des contrôles dépend du type de revêtement. Toutefois, certains paramètres sont communs à tous
les revêtements : degré de soin, rugosité, température, humidité, épaisseur, adhérence, non-porosité électrique, etc…
Pour chaque contrôle il faut définir la technique d'essai, le critère d'acceptation et la fréquence de contrôles. Les résultats
des contrôles doivent faire l'objet d'enregistrements.
Bandes adhésives : les bandes adhésives font partie des produits les plus couramment utilisés. La technicité de
mise en œuvre est limitée, toutefois, le respect des règles de pose est primordial et impose donc la formation
préalable des opérateurs. La pose peut être manuelle, mais le niveau de performance et la régularité seront
meilleurs avec l'utilisation de dérouleurs de bandes. Ceux-ci peuvent être manuels ou automatisés. La pose
manuelle sera réservée aux toutes petites interventions, aux petits diamètres ou si l'on manque de place. Les
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dérouleurs manuels sont utilisables pour la majorité des applications. Les dérouleurs automatiques, sont
recommandés pour les gros diamètres (> 600 mm).
Les bandes sont toujours posées sur un primaire. Le taux de recouvrement bande sur bande est en général de 50%.
Il est possible d'ajouter une bande de protection mécanique pour augmenter les performances mécaniques du
système.
La largeur de la bande sera définie en fonction du diamètre de la canalisation.
Matériaux thermo-rétractables : Ces produits se présentent souvent sous forme de manchons ouverts, mais parfois
sous forme de bandes. La plupart sont à base de polyéthylène, mais il en existe désormais à base de polypropylène,
pour des utilisations à plus haute température.
Le principe de pose, le chauffage et la fusion de l'adhésif, conduit à des niveaux d'adhérence élevée.
Ils sont posés avec ou sans primaire, après préchauffage de la canalisation puis chauffage du matériau. La maîtrise
des opérations de chauffage exige une bonne expérience et donc, là-aussi une formation préalable des opérateurs.
Les températures de pose se situent entre 60 et 90°C(PE) ou supérieures (PP). Les fourchettes de température sont
assez faibles (10°C) et doivent être respectées strictement.
Le diamètre et la largeur du matériau sont spécifiques à chaque utilisation.
Autres produits de revêtements : même s'ils sont d'utilisation moins courante, d'autres systèmes de revêtement
peuvent être utilisés sur chantiers :
o Polyuréthannes ou époxy liquides: ils peuvent être appliqués manuellement (brosse, spatule), par projection, ou
plus rarement par moulage. Ses produits ont des performances mécaniques élevées, mais leur application est
contraignante et ils sont sensibles aux conditions climatiques lors de leur application (humidité, température).
o Polyoléfines : le polypropylène (PP) ou le polyéthylène (PE) sont appliqués sur un primaire époxy par la
technique du spray-gun (projection de poudre au travers d'une flamme). L'application de ces produits demande
un équipement et une technicité élevée, mais le produit appliqué présente des performances élevées,
équivalentes en beaucoup de points à celles des revêtements de tubes adjacents.
o Epoxy poudre (FBE = Fusion Bonded Epoxy) : en usine, les tubes peuvent être revêtus avec de l'époxy poudre
(FBE). Cette solution est très courante dans les pays anglo-saxons. La meilleure solution pour réaliser le
revêtement de joint, est d'utiliser le même type de produit, de l'époxy en poudre. Les performances du
revêtement de joints sont équivalentes à celles du revêtement de tubes. Cette solution requiert une technicité
élevée.
o Bandes de pétrolatum ou de cires : ces produits ont des performances mécaniques faibles. On peut leur
associer, si nécessaire, une protection mécanique complémentaire. Par contre, la préparation préalable des
surfaces est simplifiée et la pose est assez facile (produits malléables).
o Produits bitumineux : Ils sont bien adaptés aux revêtements de joints et aux réparations des canalisations
revêtues avec des produits bitumineux.
D'autres systèmes existent mais correspondent à des applications ou utilisations très particulières et ne sont donc
pas décrits ici.
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6.2.4.1 Compatibilité
Le revêtement de joint ou de réparation et le revêtement de tube doivent être compatibles entre eux. Cette compatibilité
est d'ordre physico-chimique et concerne principalement l'absence de réaction entre les produits, une bonne adhérence
du premier sur le second ainsi que des performances diélectriques équivalentes
Le tableau ci-après indique les compatibilités entre les revêtements différents revêtements.
Certains types de revêtements "chantiers" sont relativement universels, alors que d'autres correspondent à des
revêtements "usine" spécifiques.
Nota : les bandes sont particulièrement déconseillées pour les canalisations subaquatiques
Les revêtements présentés ci-dessus sont aussi utilisables pour les réparations. Pour les défauts de petites dimensions
(quelques cm2), il existe des solutions spécifiques. On peut citer deux solutions applicables aux revêtements en PE :
patchs ou rustines. Ces produits sont constitués d'un adhésif et d'un support en PE. La technique d'application se
rapproche de celle des thermo-rétractables.
baguettes thermo fusibles en PE.
6.2.6 Normalisation
Le tableau ci-dessous recense les normes relatives aux systèmes de revêtements externes usines et chantiers.
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D'autres normes existent, pour des applications particulières (revêtement béton, etc..)
6.3 RECHARGEMENT
Ce rechargement peut être utilisé pour la réparation de défauts de type corrosions, rayures et fissures, après préparation
adéquate de ceux-ci, sous réserve que le tube ne présente aucune déformation géométrique.
Le principe repose sur le dépôt, par soudage électrique, de métal de caractéristiques mécaniques au moins équivalentes
à celles du métal de base, là où existent des manques de métal, en prenant soin de ne pas créer de défauts
métallurgiques.
Aucune limite n'étant fixée par les codes, les seuils suivants ont été déterminés à titre conservatoire : la profondeur du
défaut avant rechargement ne devra pas dépasser 25% de l'épaisseur de calcul du tube, l'épaisseur résiduelle restant
supérieure à 4 mm sauf étude justificative particulière.
Nota : cette méthode n’est envisageable que « hors d’eau » pour les canalisations subaquatiques
Ce type de réparation peut être utilisé pour la plupart des nuances d’acier sous réserve d’utiliser un mode opératoire de
soudage approprié, en particulier lorsqu’il s’agit d’acier à haute limite d’élasticité.
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Dans le cas de corrosion classique, la préparation sera effectuée par un brossage mécanique soigné avec une brosse
métallique.
Un meulage léger pourra être effectué pour éliminer des points de corrosion de section étroite qui pourraient, lors du
soudage, être à l’origine d’inclusions.
S’assurer de l’absence de fissures (ressuage, réplique, magnétoscopie…).
En cas de fissures, celles-ci seront éliminées totalement par meulage en respectant les seuils définis au § 6.4
Effectuer dans tous les cas un contrôle au droit de la zone à réparer afin d’évaluer l’épaisseur résiduelle de la
canalisation et de s’assurer de l’absence de défauts type inclusions aplaties lors du laminage de fabrication du tube.
Réaliser ensuite un relevé dimensionnel (moulage en résine, peigne, quadrillage de mesure…) de la zone à
recharger (profondeur de la zone meulée, surface à recharger).
Le procédé tiendra compte du fluide en ligne (gaz ou liquide), et des conditions opératoires (soudage effectué sur ligne à
l'arrêt ou en mouvement) dans la mesure où ces paramètres influencent le refroidissement du métal déposé. Il favorisera
l'utilisation d'électrodes de diamètre réduit et à faible énergie, pour limiter l'apport calorifique et la pénétration excessive,
afin de prévenir le risque de perforation.
Après exécution, les cordons de rechargement seront à minima meulés pour éliminer les défauts d’aspect de la surface
brut de soudage. Ils pourront ensuite être arasés pour reconstituer la géométrie du tube.
6.4 MEULAGE
La technique du meulage décrite ci-après s'appuie sur les codes présentés au chapitre 4.
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Par exemple, le code B 31G révisé stipule qu'un défaut ayant une profondeur supérieure à 10 % de l'épaisseur nominale
du tube mais inférieure à 80 % est acceptable si sa plus grande dimension, suivant l'axe longitudinal de la canalisation,
ne dépasse pas une certaine limite "L". Cette limite est fonction de la profondeur du défaut.
Si la plus grande dimension du meulage, suivant l'axe longitudinal de la canalisation, dépasse cette valeur limite "L", alors
le code B 31G révisé permet de calculer une nouvelle pression maximale de service jusqu'à laquelle le manque de métal
est acceptable. Si cette pression est inférieure à la pression maximale d'exploitation de l'ouvrage, un manchon de
renforcement peut être posé afin de pouvoir continuer à exploiter l'ouvrage à sa pression maximale initiale.
Les autres codes prennent en compte des éléments supplémentaires (profil réel du manque de métal, caractéristiques
mécaniques des matériaux…) pour calculer la pression maximale acceptable et la nécessité de renforcer par un
manchon.
La technique de meulage est mise en œuvre par l'opérateur conformément à des procédures internes documentées.
Elle est limitée :
à l'utilisation pour des tubes en acier au carbone,
à l'élimination des défauts de type défaut plan débouchant quelle que soit leur orientation,
Elle est effectuée suivant les modalités du paragraphe 6.4.1.4, jusqu'à une profondeur qui est fonction de la dimension du
rectangle dans lequel s'inscrit le meulage.
La zone meulée doit être située en dehors de toute soudure (circulaire, longitudinale...) et de toute zone affectée
thermiquement.
Rayon r
Si la zone meulée touche une soudure (circulaire, longitudinale...), un examen doit être pratiqué avant meulage pour
s’assurer de la compacité de la soudure.
La forme du meulage doit permettre, qu'en tout point de la zone meulée le rayon de courbure (r) reste supérieur à dix fois
la profondeur maximale du meulage (a = épaisseur nominale - épaisseur résiduelle),
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6.4.1.4 Réalisation
Le meulage est réalisé par étapes successives afin d'arriver à un profil régulier, en respectant la profondeur et les
dimensions du manque de métal, données dans le code retenu, en considérant l'épaisseur nominale citée dans le code
de calcul retenu comme l'épaisseur minimale spécifiée du tube.
Si la profondeur et les dimensions du meulage atteignent les limites données dans le code, alors :
la profondeur de meulage et les dimensions du meulage nécessaires à l'élimination du défaut sont déterminées, puis
une pression réduite est calculée (P’) suivant ces dimensions de manque de métal d'après le code retenu,
l'opérateur effectue une baisse de la pression le temps de l’intervention pour atteindre une pression inférieure à 75
% de P’ (sécurité de l’intervenant),
le meulage est poursuivi, par étapes successives, afin d'éliminer le défaut tout en restant dans les limites de
dimension du défaut ayant servi au calcul de la pression P’.
Durant cette opération, les contrôles suivants sont mis en œuvre conformément à un mode opératoire défini par
l'opérateur :
mesures d'épaisseur, suivant le paragraphe 6.4.1.5.1,
contrôle métallographique, dans le cas du meulage des rayures,
contrôle par magnétoscopie.
La mise en évidence, soit d'écrouissage par examen métallographique au microscope optique, soit d'indication par
magnétoscopie entraîne un meulage supplémentaire.
Si les résultats des contrôles ci-dessus sont positifs, ils sont complétés par un contrôle dimensionnel afin de vérifier la
conformité du défaut aux limites données dans le code retenu. La valeur définitive de la nouvelle pression maximale
d'exploitation sera fixée à l'issue de ces contrôles.
En cas de contrôle métallographique, celui-ci peut être terminé par la prise de répliques métallographiques au niveau des
zones d'épaisseur minimale, pour vérifier l'absence d'écrouissage.
L'épaisseur résiduelle de la zone meulée est déterminée à partir des relevés réalisés selon un plan de quadrillage.
Les dimensions de la zone meulée sont relevées afin de vérifier qu'elles sont conformes aux dimensions maximales
données par le code retenu.
A l'issue du meulage, si les dimensions de la zone meulée sont comprises dans les limites préconisées par le code
retenu, en considérant l'épaisseur nominale citée dans le code ASME comme l'épaisseur minimale spécifiée du tube, la
pression maximale d'exploitation sera maintenue et l'ouvrage ne nécessitera pas de renforcement particulier (manchon
de renforcement ....).
Dans le cas contraire, si les valeurs dimensionnelles de la zone meulée sont hors des limites préconisées par le code
retenu, et à défaut d'autres critères d'acceptation des zones meulées, il sera alors procédé :
soit à une réduction de la pression maximale d'exploitation, conformément aux préconisations du code retenu,
soit à la réparation du défaut permettant le maintien de la pression d'exploitation. Cette réparation peut se faire par
manchon de renforcement, coupe du défaut...
Le chapitre 2.7 définit la composition du dossier à constituer.
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6.4.2.1 Principe
Les rayures et les corrosions peuvent conduire à des risques de rupture différée car elles génèrent localement des
concentrations de contrainte. Pour atténuer ces concentrations de contraintes et réparer la zone endommagée, le
meulage de celle-ci est une technique efficace et relativement simple à mettre en œuvre.
La technique de réparation par "meulage optimisé" permet de tolérer localement après réparation une épaisseur
inférieure à l’épaisseur minimale nominale spécifiée dans le Règlement de Sécurité sans toutefois être inférieure à 75%
de l’épaisseur réelle du tube.
Un programme de recherche, pour évaluer le comportement mécanique des tubes présentant des zones meulées, a été
développé. Son objectif a été de valider l'utilisation de la technique du meulage comme technique de réparation des
rayures et des corrosions externes.
La validation de cette technique prend en compte deux types de rupture : rupture brutale par éclatement (comportement
à court terme) et rupture différée sous l’effet de la fatigue due aux variations de la pression du gaz (comportement à long
terme).
Cette validation a été réalisée à partir :
d’un grand nombre d’essais sur tubes instrumentés (154 zones meulées sur des tronçons de tubes de diamètre
168.3 mm à 1018 mm), complétés par des essais de fatigue sur éprouvettes (pour des aciers utilisés par Gaz de
France depuis 1956),
d’une analyse théorique du comportement mécanique des zones meulées.
L’analyse théorique a été utilisée pour :
interpréter les essais réalisés et prévoir le comportement de zones meulées sur des tubes n’ayant pas été testés,
définir la géométrie optimale des zones meulées et déterminer les marges de sécurité associées qui peuvent être
garanties.
Pour l’analyse de l’éclatement, un modèle analytique simple a été validé; il permet de prévoir la pression d’éclatement
des meulages les plus sévères.
Pour l’analyse de la fatigue, il a fallu faire appel à un critère de fatigue multiaxial. Ce dernier, associé à une formule
empirique de calcul des contraintes en fond de meulage, permet de prévoir s’il y a possibilité d’amorçage de fissures de
fatigue au niveau du meulage.
La mise en œuvre opérationnelle fait l’objet d’une spécification technique qui précise :
le domaine d’application,
les dimensions et positions des zones meulées,
les modalités spécifiques de contrôle (relevés des épaisseurs par mesures aux ultrasons, contrôle du profil et
mesure des dimensions de la zone meulée) en complément des contrôles traditionnels (contrôle magnétoscopique
et réplique métallographique),
des dispositions compensatoires par protection mécanique pour les parties enfouies ou par une surveillance
particulière pour les parties aériennes.
Les contrôles sont effectués par des équipes spécialisées selon des procédures sous assurance de la qualité.
6.5 MANCHONNAGE
La pose d'un manchon permet de maintenir l’aptitude au service de la canalisation. Elle constitue une réparation définitive
et ne nécessite pas de mesures compensatoires.
Elle s’applique notamment aux cas de manque de métal ou d’enfoncement et permet généralement d’éviter une évolution
ultérieure des défauts.
Un essai hydraulique après réparation est sans objet.
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La technique de réparation par frettage concerne les canalisations en acier de transport sous pression d’hydrocarbures,
de gaz ou de produits chimiques.
Cette réparation permet de restituer à la canalisation une résistance au moins égale à celle d'un tube neuf. La reprise de
contrainte assurée par la frette permet de ramener le taux de travail dans la zone endommagée à une valeur acceptable
éliminant tout phénomène de fatigue.
La frette est constituée de deux demi-coquilles, assemblées entre elles par des soudures longitudinales, enserrant
étroitement la canalisation sur la longueur endommagée, mais non soudées sur le tube.
Dans les cas où la progression du défaut n’est pas stoppée par la frette (corrosion interne), des soudures
circonférentielles à chaque extrémité de la frette permettent d’assurer l’étanchéité de la conduite en cas d’évolution ultime
du défaut.
Cette technique de réparation peut être mise en œuvre sur des défauts de type :
rayures,
corrosions,
fissures après élimination des fissures par meulage conduisant à une épaisseur résiduelle insuffisante,,
enfoncements dont la profondeur ne dépasse pas 15 % du diamètre nominal, sous réserve que la géométrie du tube
le permette.
Elle peut être appliquée sur ces défauts situés dans des zones soudées.
Cette technique ne s’applique pas à des défauts traversants et est très difficile de mise en œuvre pour les canalisations
subaquatiques (mise en œuvre uniquement en « hors d’eau ».
6.5.1.2 Réparation
Les opérations précisées ci-après sont effectuées après réalisation des relevés dimensionnels, contrôles et diagnostics
décrits précédemment, et, s’il y a lieu, des opérations de meulage visant à l’adoucissement ou à l’élimination du défaut
(rayures, corrosions).
Pour les frettes de grandes dimensions, prévoir des pattes de serrage servant à l’accostage des deux demi-coquilles. Ce
dispositif de serrage sera arasé après soudage de la frette puis les zones arasées seront contrôlées par ressuage.
Préparation des extrémités de la frette et des génératrices à souder : un jeu d'environ 2 à 3 mm doit subsister entre les
génératrices à souder, selon schéma ci-joint.
Nettoyer soigneusement (brosse métallique, sablage) la surface intérieure de la frette.
Enlever l’enrobage au droit de la zone à fretter plus 200 mm environ à chaque extrémité.
Délimiter au marqueur la surface à fretter.
En cas de tubes soudés longitudinalement ou hélicoïdalement, araser le cordon de soudure sans atteindre
l’épaisseur du tube.
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Nettoyer soigneusement la surface à fretter : éliminer toute trace de rouille, de brai ou autre relief empêchant un
ajustage précis de la frette sur le tube.
Appliquer sur le tube une couche primaire de résine pour assurer la protection anticorrosion.
Tracer sur le tube l’emplacement des soudures de la frette en veillant à centrer les parties constitutives de celle-ci
sur le(s) défaut(s).
Reconstituer la géométrie du tube au droit du (des) défaut(s) (bourrage époxy chargé ou époxy plus mat de verre). Après
polymérisation, éliminer par meulage l’excédent et vérifier la géométrie par règle ou gabarit.
Variante pour les frettes comportant des soudures circonférentielles :
Ne pas appliquer de résine sur la zone de soudage
Contrôler au droit des zones à souder, l’épaisseur réelle de la canalisation et l’absence de défauts de type inclusions
aplaties par le laminage de fabrication du tube.
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Si ces températures de préchauffage ne peuvent être respectées, en particulier lorsque le débit du fluide transporté
s’avère excessivement élevé, il n’est pas recommandé de faire usage de frettes avec soudures circulaires comme moyen
de réparation.
Afin de pallier le risque d’arrachement lamellaire lié d’une part à la qualité du métal de base (pureté de l’acier et
notamment sa teneur en soufre), et d’autre part à la sollicitation du matériau dans le sens "travers court" lors du
refroidissement de la soudure, il convient pour les nuances d’acier susceptibles de présenter des teneurs en soufre
et une limite d’élasticité élevées :
o de procéder à un "beurrage" des zones à souder, avant la réalisation des soudures circulaires
Beurrage Frette
Canalisation endommagée
o de choisir une séquence de soudage permettant d’équilibrer le plus possible les sollicitations dues à l’exécution
du joint soudé,
o d’utiliser pour un procédé de soudage donné, les produits d’apport donnant, dans le métal fondu, une limite
d’élasticité aussi basse que possible.
Reconstituer avec soin le revêtement autour du tube et de la frette afin d'éviter toute possibilité d'introduction d'humidité
entre les pièces.
Afin de bénéficier d'une reprise maximale de contraintes par la frette, on s'efforcera de travailler avec une pression stable,
la plus faible possible au droit du chantier.
La valeur maximale de pression durant l'opération peut être imposée par la résistance résiduelle du tube après
élimination du défaut par meulage (voir § 2.4.1). Toutes précautions seront alors prises pour que cette valeur ne soit pas
dépassée durant l'opération. Un système de communication sera établi pour que le chantier soit immédiatement averti de
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tout risque d'élévation excessive de pression, qui conduirait à l'arrêt des opérations et au retrait du personnel
d'intervention.
Les conditions de pression seront maintenues durant 2 heures après la fin des soudures.
6.5.1.3 Variantes
Il n'est pas toujours possible d'appliquer une pression faible en ligne, comme recommandé au § 6.5.1.2.7 durant
l'exécution des demi-coquilles. Les variantes ci-après visent à obtenir un effet de reprise de contraintes optimal quand
cette condition ne peut pas être remplie.
Cette procédure consiste à procéder à un chauffage contrôlé des frettes avant pose et soudage, visant à compenser
environ les 2/3 de la pression établie à l'intérieur de la canalisation.
La procédure, décrite au paragraphe 6.5.1.2 ci-dessus, continue à s'appliquer, sous réserve des paragraphes modifiés ci-
après (le reste est inchangé).
Dans le § 6.5.1.2.1 :
Préciser pour le tube ou la tôle utilisée pour constituer le manchon : « Prendre un tube sain de nuance telle que sa limite
d'élasticité spécifiée (Rp0,2) soit au moins égale à celle du tube, sans descendre en dessous d'une valeur de 360 MPa,
et d'épaisseur 30 à 50 % supérieure à celle du tube à réparer. »
Dans le § 6.5.1.2.3 :
Après :
« Mettre en place les 2 demi-coquilles. »
Ajouter :
« Chauffer les 2 demi-coquilles à l'aide de torches propane jusqu'à obtention de l'écart de température tube-frette
correspondant à la pression interne du tube, déterminée par la formule du nota ci-dessous. ».
Dans le § 6.5.1.2.3:
Ajouter « Maintenir pendant toute la durée du soudage l'écart de température spécifié. »
NOTA :
Il convient de s'assurer préalablement que la température de chauffage à appliquer est compatible avec la résine
employée. A défaut, la frette sera posée sans application de résine.
Utiliser une sonde de température électronique pour contrôler les températures tube et frette.
Détermination de l'écart de température frette - tube à appliquer :
avec :
Dt = (température frette - température tube) en °C
Pl = Pression dans la canalisation au droit de la réparation durant l'opération de soudage en bars
la formule est : Dt (°C) = 0,78 Pl (bars)
6.5.1.4 Dossier
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procédure décrite ci-dessus, a été soumis au même type d'essai, arrêté après 50500 cycles sans fuir. Un essai
d'éclatement a ensuite été réalisé, la rupture s'est alors produite en corps de tube, en dehors de la zone réparée. Après
découpe de la frette, l'examen de la zone enfoncée n'a mis en évidence aucune amorce de fissure.
Des essais analogues ont été réalisés à nouveau par le LNE en 1985 et 1986 sur des tubes 16" présentant des
corrosions classiques et des manques de métal de fabrication. Ils ont permis de la même façon de mettre en évidence le
manque de résistance à la fatigue des tubes comportant ces types de défauts, et d'apprécier l'efficacité de la réparation.
Fin 1998, plus de 300 réparations de ce type ont été réalisées sur les réseaux français d'hydrocarbures raffinés, dont un
grand nombre depuis environ 15 ans, sans qu'aucune défaillance n'ait été relevée.
Par ailleurs, il faut souligner que ce type de réparation a été l'objet de diverses études aux États-Unis dans le milieu des
années 70 et fait depuis partie des standards de réparation des sociétés exploitant les réseaux de canalisations Nord
Américains, et constitue le procédé le plus largement utilisé.
Pour les frettes comportant des soudures aux extrémités, on notera qu’il s’agit d’une technique qui, sur le plan
thermomécanique, demeure similaire à celle couramment utilisée lors de la réalisation de piquages en charge type
« Stopple ».
Elle est par ailleurs codifiée (ASME), et reconnue au niveau international : Welding Institute (UK), Battelle Columbus
Laboratories (USA) ...
Elle consiste à entourer la partie de tube présentant un défaut par deux demi manchons métalliques soudés
longitudinalement et circulairement sur le tube en service. Une des deux demi-coquilles présente un piquage.
L’espace annulaire entre le tube et le manchon est pressurisé à la pression du réseau par percement du tube. Il permet
ainsi de décharger le défaut.
Conditions opérationnelles :
Température de service : -20°C / 60 °C
Dimensions : 3” à 30” (DN80 à DN700) pour une Pression de calcul de 80 bar
Dimensions : 32” à 46SP” (DN800 à DN1100) pour une Pression de calcul de 85 bar
Dimensions : 42” et 48” (DN1050 et DN1200) pour une Pression de calcul de100 bar
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Dispositif de perçage 2”
Enveloppe
Appendices de soudage
Ce manchon est considéré comme un sleeve type B pressurisé car les deux demi coquilles sont soudées circulairement
sur le tube.
Il est pourvu d’un piquage permettant le perçage de la canalisation sous le manchon afin d’équilibrer la pression entre
l’intérieur et l’extérieur du tube. L’équilibrage des pressions de part et d’autre de la paroi du tube permet de décharger le
défaut.
Bouchon TOR
Défaut
En
Pression
Equipression
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6.5.2.3 Dossier
Le chapitre 2.7 définit la composition du dossier de réparation à constituer. La mise en œuvre de cette technique
doit faire l’objet d’une étude particulière préalable.
Il s’agit d’une technique de réparation des canalisations de transport sous pression (jusqu’à plus de 100 bars)
d’hydrocarbures liquides, de gaz, et de produits chimiques, compatibles avec la résine utilisée. Les tubes constituant ces
canalisations sont en acier.
Elle consiste à entourer la partie de tube présentant un défaut par deux demi manchons métalliques soudés
longitudinalement. L’espace annulaire entre tube et demi manchons est rempli d’un coulis de résine époxy qui polymérise
rapidement, permettant un bon transfert de contraintes du tube sur le manchon via la résine, et assurant une étanchéité
parfaite si le défaut venait ultérieurement à traverser la paroi du tube.
Ce type de réparation s’applique sur rayures, corrosions (internes ou externes), enfoncements et fissures après
élimination de celles-ci par meulage si la résistance résiduelle après meulage (sauf indication contraire du fabricant)
s’avère insuffisante (voir § 4.2.4). Elle s’applique sur des défauts non-traversants, mais elle a été utilisée pour des
défauts présentant une faible fuite.
Elle présente l’avantage d’être simple à mettre en œuvre, de ne pas nécessiter un arrêt d’exploitation et de conduire à
une section réparée au moins aussi solide qu’une section de métal neuf.
Pour les canalisations subaquatiques, les manchons ne sont pas soudés mais boulonnés (ils nécessitent une protection
cathodique individuelle)
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6.5.3.2 Réparation
Les deux demi-manchons entourant la zone endommagée de la conduite sont soudés longitudinalement.
Les demi-manchons dépassent d’une longueur équivalente à un diamètre de la conduite la longueur de la zone
endommagée (jusqu’à 6 m de long). Ils sont en acier ayant des caractéristiques (épaisseur, nuance...) au moins
équivalentes à celles de l’acier de la conduite à réparer. Ils ont un diamètre tel que subsiste entre manchons et conduite
un espace annulaire entre 3 mm et 40 mm ce qui permet des réparations sur des sections légèrement cintrées ou
comportant des soudures.
Le coulis qui est injecté dans l’espace annulaire est composé de résine époxy, d’un durcisseur, et de poudre. Sa mise en
œuvre sur le site nécessite :
un mélangeur
une pompe à air comprimé (pression de refoulement < 7 bars)
Le coulis (réchauffé par l’exo thermicité de la réaction) est injecté au fur et à mesure de sa fabrication. Son temps de
polymérisation est suffisant pour permettre le remplissage de tout l’espace annulaire. Des regards (trous taraudés avec
vis) et des évents permettent de contrôler l’arrivée du coulis à différents niveaux le long du manchon.
6.5.3.3 Dossier
Les essais réalisés par la société British Gas ont mis en évidence que la résistance de la section réparée est très
supérieure à celle du tube sans défaut.
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Des tubes, affectés par des défauts et réparés selon cette technique, ont été soumis à des essais de 10 000 cycles de
pression, puis à un essai de résistance statique sans défaillance.
Une expérience de plus de vingt ans montre une parfaite tenue dans le temps de ce type de réparation.
Des tests ont été effectués par British Gas en immergeant une section de tube réparée dans une solution saline à 5 % :
aucune corrosion du tube réparé ou du manchon n’a été observée après 3,5 ans d’immersion.
Un essai de fluage de la résine a montré qu’il n’y avait aucune dégradation de la résine pour une utilisation dans la plage
de température de 3°C à 60°C.
Des tests de comportement de la résine en présence d’hydrocarbures (défaut traversant) montrent qu’il n’y a aucune
réaction chimique entre résine époxy et hydrocarbures, garantissant l’étanchéité du manchon dans le temps. Ces essais
ont consisté à mettre la résine époxy d’une réparation en présence de pétrole brut acide à divers niveaux de pression,
jusqu’à 90 bars, en faisant subir à la conduite des cycles de pression équivalents à 40 ans de vie d’une conduite.
Ceci signifie que ce type de réparation est parfaitement adapté pour des pertes évolutives d’épaisseur du tube.
6.5.3.4.4 Références
Cette technique de réparation, simple à mettre en œuvre, permet de restaurer l’intégrité d’une conduite ayant présenté
des colonies de fissures éliminées par meulage, des rayures, des pertes d’épaisseurs ou des enfoncements.
Les autorités compétentes de plusieurs pays l’ont accepté comme tel. Un processus d’approbation par le Comité des
standards ASME B31.4 et B31.8 est en cours.
Ce procédé a été mis au point par British Gas.
La technique de renforcement par manchon composite est destinée à la réparation des canalisations de transport sous
pression d’hydrocarbures liquides et liquéfiés, de gaz ou de produits chimiques. Les tubes constituant ces canalisations
sont en acier.
Cette réparation a pour objet de restituer à la canalisation une résistance au moins égale à celle d’un tube neuf.
Le manchon est constitué d’un matériau composite (résine plus fibres ou autre renforcement) installé autour du tube à
réparer. L’adhérence et l’étanchéité du manchon sont assurées par une couche de résine adhésive entre le tube et le
manchon.
Ce type de réparation s’applique sur des corrosions lorsque la perte d’épaisseur de la paroi n’excède pas 80% ou sur des
enfoncements dans les limites précisées par le fournisseur de la technologie utilisée. Il s’applique aussi sur des rayures
après meulage préparatoire (voir § 4.2.3). Enfin, il s’applique sur des fissures, après leur élimination totale par meulage,
dans le cas où la résistance résiduelle après ce meulage s’avère insuffisante. Au-delà des limites fixées dans ce
paragraphe, une étude particulière est nécessaire.
Ce type de réparation ne s’applique pas à des défauts traversants. Il peut s’appliquer à des défauts internes susceptibles
d’une évolution ultérieure, à la condition de suivre l’évolution de ces défauts par passage de racleurs instrumentés dont
les indications ne sont pas perturbées par la présence du manchon.
Cette méthode est utilisable pour les canalisations subaquatiques mais cela nécessite l’utilisation de résines
hydrophobes et un traitement de surface approprié.
6.5.4.2 Exécution de la réparation
Les opérations décrites ci-dessous sont effectuées après exécution des divers relevés dimensionnels, contrôles et
diagnostics décrits aux § 3.4, prise en compte et mise en œuvre d’une baisse de la pression d’exploitation de la
canalisation pendant de la pose du manchon et jusqu’à séchage complet de la résine et réalisation éventuelle du
meulage pour adoucissement ou élimination du défaut (rayure, fissure).
6.5.4.2.1 Préparation du Tube
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Enlever sur une longueur suffisante l’enrobage de la canalisation à l’emplacement du manchon, de façon à
permettre notamment sa réfection postérieure dans de bonnes conditions.
Délimiter la surface à recouvrir par le manchon.
Nettoyer soigneusement la surface délimitée. Éliminer tout relief formé par la rouille, des bavures de métal, des
grains de soudure ou des traces de revêtement. Sabler si possible ou, à défaut, terminer avec de la toile émeri à
gros grain ou avec une brosse métallique rotative. En l’absence de sablage, dégraisser à l’acétone.
Reconstituer la géométrie du tube à l’endroit du défaut à l’aide de mastic préparé à cet effet si nécessaire. Dans
certains cas cette étape n’est pas nécessaire car l’injection d’une résine liquide permet de combler toutes les cavités
formées par la corrosion.
Selon la zone à réparer, certains fournisseurs peuvent exiger le meulage des soudures de fabrication (longitudinale,
hélicoïdale) afin d’appliquer leurs produits sur une surface plane et homogène.
Il est recommandé d’éviter les variations de pression interne pendant la polymérisation de la résine.
Afin de favoriser la reprise de contrainte, il est recommandé chaque fois que possible de réduire la pression en deçà de
la pression courante d’utilisation.
NOTA : un essai de pression après réparation est sans objet.
6.5.4.3 Dossier
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Certains fournisseurs assurent une formation et délivrent des habilitations de pose à des personnels de sociétés tierces.
Cette démarche doit satisfaire par exemple aux exigences de la norme ISO TS 24817* Annexe I pour les techniques par
bandes imprégnées.
A défaut de norme de référence, les fournisseurs doivent avoir soumis leurs produits à des séries de tests contraignants
(comme par exemple test de pression, fatigue, vieillissement, adhérence, température, etc.) afin de prouver la pérennité,
l’efficacité et la durée dans le temps des caractéristiques des produits.
Ces tests ont été réalisés la plupart du temps en partenariat avec des compagnies pétrolières ou gazières
internationales, des centres de recherche inter professionnels et souvent avec le concours d’organismes certificateurs
reconnus tels que le Bureau Veritas, le Det Norsk Veritas ou le Lloyds (liste non limitative).
L’efficacité du produit est associée au respect des codes et recommandations internationales telles qu’ASME,
RSTRENG, DNV RP F101, etc. A ce titre des fabricants ont fait certifier leur produit.
Ceci est aussi en accord avec la réglementation DOT qui demande, sur une approche fonctionnelle, que ces réparations
restaurent de façon permanente l'aptitude au service de la canalisation après démonstration par des essais de
qualification fiables.
Les autres procédés ne disposant pas de tels agréments peuvent êtres utilisés sous la responsabilité du transporteur en
respectant les prescriptions du §7.3.
Sauf essais complémentaires par le Transporteur, les durées de vie de ces réparations ne peuvent être prises
supérieures à celles indiquées par le fournisseur. Du fait de ce suivi, il est particulièrement important que ces réparations
soient précisément référencées géographiquement
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1. Modifie la signature
OUI OUI OUI OUI OUI OUI OUI NON
magnétique du tube
2. Permet le suivi
ultérieur du défaut par OUI OUI OUI NON NON NON OUI OUI
racleur magnétique
3. Permet le suivi
ultérieur du défaut par OUI OUI OUI NON OUI OUI OUI OUI
racleur à ultrasons
4. Canalisation droite Applicable Applicable Applicable Applicable Applicable Applicable Applicable Applicable
Applicable
5 . Coude et cintre > Applicable selon
Non avec un
3D Applicable Applicable Applicable Non Applicable Non Applicable indications du
Applicable manchon
fabricant
formé
Applicable
Applicable selon
6. Coude et cintre = Non avec un
Applicable Applicable Applicable Non Applicable Non Applicable indications du
ou < 3D Applicable manchon
fabricant
formé
7. Corrosions après
meulage de
caractérisation
- profondeur < 10%
Sans objet Sans objet Sans objet Sans objet Sans objet Sans objet Sans objet Sans objet
épaisseur
profondeur entre 10
et 80% ép. (avec Applicable Applicable si Applicable si Applicable Applicable selon Applicable Applicable Applicable selon
justification ) selon ép. résid.> ép. résid.> étude étude particulière
critères 2.8mm 2.8mm particulière (orientation,
(orientation, profondeur, largeur
profondeur, longueur du
largeur longueur défaut…)
du défaut.
profondeur > 80% et Non applicable
< 90% épaisseur Non Non
Non Non applicable Applicable
Non applicable applicable
applicable Non applicable selon les
applicable indications
du fabricant
8. Perte de métal Applicable Non Applicable si Applicable si Applicable si Applicable si Applicable Applicable si défaut
interne non associée à si Applicable accessibilité accessibilité défaut non défaut non évolutif selon les non évolutif (si
une fissure accessible évolutif indications évolutif, programme
du fabricant
de suivi obligatoire)
et si défaut
non évolutif
9. Enfoncement
9.a Enfoncement Non Non Non Non Applicable avec Applicable pour Applicable Applicable avec filler.
Simple Applicable Applicable applicable applicable filler. 6.5.2 et avec filler selon les (Etude particulière
pour 6.5.1.(Etude indications
(Etude selon profondeur,
du fabricant
particulière selon particulière selon fatigue et mise en
profondeur, profondeur, fatigue place).
fatigue et mise et mise en place).
en place).
9.b Enfoncement avec Non Non Non Non Non applicable Applicable pour Applicable Non applicable sauf
perte de métal Applicable Applicable applicable applicable sauf étude 6.5.2 et avec filler selon les étude particulière
particulière pour 6.5.1. (Étude indications
du fabricant
particulière selon
profondeur, fatigue
et mise en place).
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Manchon fretté de
Mise en place Manchon fretté Manchon
Réparation Réparation type B Manchon composite
Caractéristiques de Meulage de de type A injecté selon
par soudage par soudage selon 6.5.1 et selon 6.5.4
la réparation optimisé* doublantes selon 6.5.1 6.5.3*
externe (4) interne (4) 6.5.2 (1, 2, 3 & 4)
internes (1, 2, 3 & 4) (4)
(1, 2 & 4)
9.c Enfoncement Non Non Non Applicable Non Applicable Applicable avec Applicable pour Applicable Applicable avec filler
simple sur soudure Applicable Applicable filler 6.5.2 et avec filler selon les (Étude particulière
usine avec métal indications
(Étude particulière pour 6.5.1.(Étude
du fabricant selon profondeur,
d’apport selon profondeur, particulière selon fatigue)
CND de la soudure fatigue et mise en profondeur, fatigue
place). et mise en place).
9.d Enfoncement Non Non Non Non Applicable Non Applicable Applicable pour Applicable Applicable avec filler
simple sur soudure Applicable Applicable Applicable 6.5.2 et avec filler selon les (Étude particulière
circulaire pour 6.5.1. (Etude indications selon profondeur,
du fabricant
CND de la soudure particulière selon fatigue)
profondeur, fatigue
et mise en place).
9. e Enfoncement Non Non Non Applicable Non Applicable Non Applicable Non Applicable Applicable Non Applicable
combiné avec fissures Applicable Applicable selon les
indications
du fabricant
10. Fissure ou rayure Application Application du Application du Application Application du Application du cas Application Application du cas 7
du cas 7 cas 7 après cas 7 après du cas 7 cas 7 après 7 après élimination selon après élimination
selon élimination élimination après élimination complète du défaut indication complète du défaut
spécification complète du complète du élimination complète du CND. du fabricant CND
CND défaut défaut complète du défaut CND ou étude
CND CND défaut particulière
CND permettant de
laisser le défaut en
l’état
11. Manque de métal Application Sans Objet Sans Objet Sans Objet Sans Objet Sans Objet Sans Objet Sans Objet
mineur (Coup d’arc, du cas 7 (meulage + (meulage + (meulage + (meulage + CND) (meulage + CND) (meulage + (meulage + CND)
coup de meule…) selon CND) CND) CND) CND)
spécification
CND
12. Défaut dans les
soudures réalisées
avec métal d’apport
(voir note 5)
1 : l’utilisation des manchons nécessite au préalable de considérer l’emploi ou non de « filler », les
conditions de mise en œuvre,…
2 : La reprise des efforts au droit du type de défaut à réparer doit faire l’objet d’une étude particulière
compte tenu notamment de ses dimensions ou des conditions opératoires.
3 : les manchons de type A ou composite ne doivent pas être mis en œuvre sur des défauts
circonférentiels susceptibles d’évoluer.
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DATE D’EDITION : 18 JANVIER 2014 RAPPORT N° 2007/05
4 : les zones devant faire l’objet d’un meulage de caractérisation doivent être vérifiées en termes de
tenue à l’éclatement.
5 Le bourrelet de la soudure n’est pas considéré comme actif et peut donc être éliminé par exemple par meulage
Nota :
le terme « étude particulière » peut être une justification s’appuyant sur des codes, standards, des données
expérimentales ou des calculs
* = réparations applicables in situ pour les canalisations subaquatiques. Tous les autres modes de réparations
sont applicables hors eau sous réserve que les produits d’apport utilisés soient compatibles avec l’immersion.
Cas particulier des tubes HFI/ERW : les techniques de réparation avec soudage impactant la zone de soudure
longitudinale ne sont pas utilisables
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DATE D’EMISSION : 25 FEVRIER 2009 RAPPORT N° 2007/05
7 ANNEXES
7.1 GLOSSAIRE DES ABREVIATIONS
ACFM : la technique ACFM (Alternative Current Field Measurement = Mesure du champ d'un courant
alternatif ) permet la détection de fissures ; c'est une technique de contrôle électromagnétique .
ACVG : Alternate Current Voltage Gradient (voir PEARSON)
AGA (American Gas Association) : Association regroupant les professionnels du gaz aux Etats Unis
d’Amérique.
ANSI : American National Standard Institute, organisme américain dont les standards ont valeur de
norme
API (American Petroleum Institute): organisme de normalisation regroupant les industriels américains
du gaz et du pétrole.
ASME (American Society of Mechanical Engineers) : organisme américain d'élaboration et de
publication de codes de la mécanique. Adresse internet: www.asme.org
ASME B31.4 : code ASME de conception, construction et exploitation des canalisations sous pression
de transport de certains liquides (hydrocarbures, GPL, alcools, ammoniac et CO2).
ASME B31.8 : code ASME de conception, construction et exploitation des canalisations sous pression
de transport et de distribution de gaz combustible.
ASME B31G: manuel ASME permettant d'évaluer la tenue d'une canalisation présentant une perte de
métal localisée.
ARD : code d’Analyse et Réparation de Défauts ARD pour les canalisations de transport de gaz
naturel. Il est également applicable aux canalisations, reliant les puits aux unités de déshydratation
des stockages souterrains, qui véhiculent des effluents actifs en termes de corrosion interne sous
réserve de la prise en compte de ce phénomène.
BATELLE MEMORIAL INSTITUTE : Institut de recherche américain.
BRITISH STANDART : Organisme Anglais de normalisation
BS 7910 : Norme Anglaise issue du code DNV-RPF 101 permettant d’évaluer la tenue d’une
canalisation présentant une perte de métal.
CANMET (Canada Centre for Mineral and Energy Technology) Institut de recherche du département
des ressources naturelles du Canada.
CEFRACOR : Centre Français de l’anticorrosion
CETIM : Centre Technique des Industries Mécaniques
CIPS : la technique CIPS (“ close interval potential survey ”), dite " technique de mesure des potentiels
pas à pas " permet la localisation des zones sous-protégées cathodiquement et la mesure d’une
valeur approchée du potentiel réel au droit des défauts. C'est une technique de mesures électriques
de surface.
DCVG : la technique DCVG (Direct Current Voltage Gradient), dite " technique des gradients de
potentiels générés par un courant continu" permet la détection et la localisation des défauts de
revêtement. C'est une technique de mesures électriques de surface.
DNV (Det Norske Veritas) : fondation norvégienne produisant des études dans le domaine de la
sécurité et de la protection de l’environnement.
DOT ( Department Of Transportation) : Administration des transports américaine.
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DATE D’EDITION : 18 JANVIER 2014 RAPPORT N° 2007/05
EPRG (European Pipeline Research Group) : Groupe de recherche réunissant des compagnies
européennes de transport de gaz et de fabrication de tubes.
GRI (Gas Research Institute) : institut américain de recherche gazière.
IMCA : International Marine Contractors Association
INPP : Institut National de la Plongée Professionnelle
LNE : Laboratoire National d’Essai.
PEARSON : " La technique des gradients de potentiels générés par courant alternatif" permet la
détection et la localisation des défauts de revêtement. C'est une technique de mesures électriques de
surface.
PNEAP : Le PNEAP (Pôle National d'Expertise en Appareil à Pression) est un organisme placé au
sein de l'école des Mines de Douai. Il s'appuie sur les ressources humaines et matérielles, notamment
des Départements "Mécanique et comportement des matériaux" et "Technologie des polymères et
composites". Il rassemble à ce titre des compétences dans les domaines suivants : calcul des
structures, métallurgie, corrosion, contrôles non destructifs et matériaux composites et polymères. Il
réalise des expertises sur des problèmes scientifiques dans le cadre d'une convention établie avec le
secrétariat d'Etat à l'Industrie
PPSA (Pigging Products and Services Association) : association internationale de fournisseurs et
prestataires d’outils d’inspection interne des pipelines.
POF (Pipeline Operators Forum) : forum des opérateurs de pipelines.
PRCI (Pipeline Research Commitee International) : programme de recherche gazière, fondé à l'origine
par des compagnies gazières nord américaines.
RSTRENG : Technique adaptée de l’ASME B31G révisé, proposée par Battelle en 1989 pour évaluer
de façon moins conservative la tenue d'une canalisation présentant une perte de métal localisée.
SHELL 92 : technique d'évaluation de défauts de perte d'épaisseur développée par SHELL en 1992
pour pallier le conservatisme de la technique ASME B31G.
Stoomwezen : Autorité de contrôle néerlandaise
TOFDT : la technique TOFDT (Time Of Flight Diffraction Technique) est une technique de mesure des
défauts en fonction du temps de parcours d’une onde ultrasonore qui circule dans le métal et diffracte
à la pointe des fissures.
TÜV (Technischer Überwachung Verein) : Organisme de contrôle intervenant pour compte de
l’Administration en Allemagne.
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DATE D’EDITION : 18 JANVIER 2014 RAPPORT N° 2007/05
7.2 BIBLIOGRAPHIE
7.2.1 Critères d’acceptation des défauts
7.2.1.1 ASME Code for pressure PIPING, B31
ASME B31.4 - 1998 edition : pipeline transportation systems for liquid hydrocarbons and other liquids.
ASME B31.8 - 2000 edition : gas transmission and distribution piping systems.
ASME B31.G - 1991 edition : manual for determining the remaining strength of corroded piping.
7.2.1.3 Shell 92
Rapport ARPG.93.138, décembre 1993, BRA92 method (appelée depuis « Shell 92 ») par Shell
Global Solutions.
Rapport AMER.96.010, juin 1996, présentation de la technique « Shell 92 ».
Traduction en français du rapport AMER.96.010.
7.2.1.6 BS7910
14ème congrès EPRG (European Pipeline Research Group) – PRCI (Pipeline Research Council
International) - AGA (American Gaz Association) de Berlin (2003)
Rapport du 9 juillet 1998 de l'APAVE pour l'éclatement de deux tubes (PS 58 et PS 53).
Rapport du 4 mai 1999 de l'APAVE pour l'éclatement de 5 défauts dans 3 tubes (Tubes 1412, 28,
1456)
Rapport préliminaire du CANMET sur les propriétés mécaniques des tubes soumis aux essais
d'éclatement.
Rapport préliminaire du CANMET sur les pressions estimées d'éclatement des tubes selon leur
modèle.
Extrait du rapport de l'ONE de novembre 1996 sur la corrosion fissurante des pipelines. Cet extrait
concerne les modèles de ruptures.
PAFFC (Pipe axial flaw failure criteria) NG-18 report n°211, SI Task 1.13, mai 1994, by Battelle
Effect of stress corrosion cracking on integrity and remaining life of natural gas of pipeline, paper
n°255, NACE Corrosion 96
Collapse-modified strip yield model for axial surface cracks in linepipe, report MTL 94-35(TR),
CANMET
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DATE D’EDITION : 18 JANVIER 2014 RAPPORT N° 2007/05
Ligament-collapse load of plates and cylinders with an axial semi-elliptical flaw, Engineering fracture
mechanics vol 56 n°1 pp 101-111, 1997.
Material assessment of Canadian SAW line-pipes, International pipelines conference, vol II pp711-
721, ASME 1998.
API 579 “Fitness For Service”
Commentaires sur les essais de soudage en charge , 26 janvier 1981, par Trapil.
Essais de soudage en charge, 26 janvier 1981, par Trapil.
Essais de soudage TIG sur un tube en charge, 30/11/2000, par Trapil.
Etudes sur les soudages en charge , 2007 par IS / TIGF
Réparation par manchons métalliques remplis de résine époxy, dossier technique, 6 décembre 1995,
par SPSE.
Epoxy repair references, 6 mars 1995, British gas, On line inspection center.
Pipeline epoxy repair system, 28 mars 1995, British gas, On line inspection center.
Essais de tenue de défauts réparés par manchon époxy, ETR 95/62.188, par SPSE.
7.2.2.4.1 Communications
Thin-shell analysis for repair of pipeline corrosion defects, Ulric S Lindholm (Southwest Research
Institute, San Antonio, TX, USA), Vernon L Hill (GRI Chicago, IL, USA) and Dr Denny Stephens()
Battelle, Colombius, OH, USA), Pipeline Risk Assessment, Rehabilitation and Repair Conference,
September 13-16, 1993
GRI-94/0072 - Final Report - Development of Fiberglass Composite Systems for Natural Gas Pipeline
Service.
GRI-95/0073 - Mars 1995 - Annual Report - Field Validation of composite Repair of Gas Transmission
Pipelines.
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DATE D’EDITION : 18 JANVIER 2014 RAPPORT N° 2007/05
GRI-95/0071 - December 1995 - Final Report - Long-Term Reliability of Gas Pipeline Repairs by
Reinforced Composites.
GRI-97/413.1 : Evaluation of a composite system of repair of mechanical damage in gas transmission
lines
GRI-98/32 – Field validation of composite repair of gas transmission pipelines
TUKES (Finnish Centre for Technical Safety): The use of composite reinforcement in the repair of
natural gas transmit pipeworks,
Instituto del Gas Argentino, Note Nr 009458, Proceeding Nr 56.326 : Authorization for the
employement of sleeves system reinforcement
ASME International B31 Code Case 167 pour enquête avant publication dans Code ASME B31.4 (cf.
annexe 12)
7.2.3 Divers
Ouvrages non inspectables par racleurs instrumentés: « Recommandations pour l’évaluation de
l’aptitude au service des canalisations non inspectables par racleur instrumenté susceptibles de
présenter des atteintes au métal externes » document préparé par le Comité Scientifique et
Technique des Transporteurs Français par Canalisation - Réf. : M.DSIOA.MMIS.2013.0524.dc.
State-of-the-Art report « Specialised Surveys for Buried Pipelines », Corrosion Engineering
Association (Institute of Corrosion Science and Technique + NACE), Task Group E4-2, Doc. N°0288,
sept. 1988
Recommandations PCRA007: Recommandations du CEFRACOR pour l’évaluation de l’impact des
protections mécaniques sur la protection cathodique des canalisations enterrées (version janvier 2009
rev 0).
Informations sur les racleurs instrumentés peuvent être obtenues en s’adressant à :
PPSA (Pigging Products and Services Association)
PO Box 2, Stroud, Glos GL6 8YB, UK
Site internet : www.piggingassnppsa.com
e-mail : ppsa@gdhbiz.demon.co.uk
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7.2.4.2 ASNT1
7.2.4.3 NACE
Pour cela il est demandé que l'opérateur prépare à l'attention du Fournisseur de technologie de
réparation, soit à l'avance (dans le cadre d'un plan de sécurité de la canalisation) soit suite à la
découverte d'un défaut à réparer, un questionnaire aussi détaillé que possible constituant un cahier
des charges.
A cet effet Opérateur et Fournisseur devront suivre lorsque applicables les dispositions suivantes.
L'opérateur devra adresser au fournisseur un questionnaire portant au minimum sur les points
suivants lorsque applicables
Lieu d'application : application à terre, à l'air, en atmosphère spéciale, en zone inondable, soumis
à l'effet des vagues, en rivière ou sous-marin (eau douce ou salée), etc.
Effluent : type (liquide ou gazeux), composition chimique, toxicité
Température mini et maxi opérationnelle de la conduite
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A cet effet, l’Opérateur pourra utiliser le questionnaire proposé en Annexe A de la norme ISO/EN TS
24817.
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o Tenue en fatigue
o Tenue au feu
o Tenue aux agressions extérieures
Procédures de traçabilité des éléments de post-réparation (échantillons de matériaux,
éprouvettes, etc.)
Pour chaque essai, normes ou standards des essais suivis
Durée de vie des composants du produit avant sa mise en œuvre
Condition de stockage du produit
Précaution de mise en œuvre (toxicité, etc.)
Qualification requise pour le personnel chargé de sa mise en œuvre et sociétés habilitées
Durée de vie de la réparation et coefficient de sécurité associé
Expériences passées
Certifications (nationales ou internationales avec durée de validité de ces certificats)
Le dossier de réparation final sera signé conjointement par l'installateur et par le transporteur.
Il comportera en particulier :
date, lieu et information sur le défaut
noms des intervenants ayant réalisé la réparation et du représentant du transporteur ayant
supervisé l’opération
paramètres d'applications (tels que préconisés par l'applicateur et reconnus par lui comme
variables essentielles)
la référence et la localisation éventuelles des échantillons des produits utilisés pour la traçabilité
attestation de l’installateur du bon respect de la procédure de pose
procès verbaux des tests de réception éventuels
remarques des deux parties
Ce dossier est conservé par le transporteur à la disposition de l’autorité chargée du contrôle ou des
autorités intéressées durant toute la vie de la réparation
Ce document a été revu et validé par les membres du Pipeline Operators Forum (POF) dont la liste
est donnée en Annexe 1. Ni les membres du POF ni les Sociétés qu'ils représentent ne pourront être
tenus responsables de l’adéquation à un usage particulier, de l’exhaustivité, de l’exactitude et/ou de
l'application de ce document.
Il est prévu de revoir le document en 2011. Les membres du POF et autres utilisateurs de ce cahier
des charges sont libres d'ajouter des exigences ou d'en modifier le contenu en fonction de la situation
particulière de leurs canalisations.
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7.4.2 Glossaire
7.4.2.1 Définitions
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7.4.2.2 Abréviations
Les paramètres géométriques qui définissent une anomalie sont sa longueur L, sa largeur W, sa
profondeur d et l’épaisseur du tube t. Le paramètre A est utilisé pour classer les anomalies détectées
par un outil en fonction de leur géométrie. Ce paramètre est nécessaire pour les tubes d'épaisseur
t<10 mm. Le paramètre géométrique A dépend de la technique de contrôle non destructif utilisée :
- Si t ≤ 10 mm alors A = 10 mm
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- Si t > 10 mm alors A = t
Le seuil de mesure, comme indiqué en Figure 1, détermine le point de départ et de fin d'une anomalie.
La longueur L d'une anomalie individuelle est mesurée par sa projection sur l'axe du tube. La
projection de la longueur L entre S (point de départ) et E (point de fin) sera mesurée dans le sens du
raclage. La largeur W d'une anomalie individuelle est donnée par la projection de sa longueur dans le
sens circonférentiel de la canalisation. La projection de la largeur W entre S (point de départ) et E
(point de fin) sera mesurée dans le sens des aiguilles d'une montre, en regardant vers l'aval. Le seuil
de mesure et le seuil de détection ne sont pas nécessairement égaux : cela dépend des
caractéristiques du tube.
Sauf avis contraire du Client, la règle d'interaction suivante (en deux points) s'appliquera :
Point 1 : une anomalie (individuelle ou en grappe) et une autre anomalie adjacente (individuelle ou en
grappe) ne seront jamais considérées comme ne faisant qu'une si la distance entre les deux
est >= 6t. Cette règle est valable dans le sens axial comme dans le sens circonférentiel.
Point 2 : deux anomalies individuelles seront considérées comme ne faisant qu'une si la distance
entre les deux, dans le sens axial, est inférieure à la plus petite des longueurs des deux
anomalies et, dans le sens circonférentiel, à la plus petite des largeurs des deux indications
d'anomalie.
Les termes qu'il est possible d'utiliser pour caractériser les types d'indications liées à un
accessoire sont :
repère en surface, surépaisseur de métal/matière, anode, départ et fin de dispositif anti-
fissuration, départ et fin d'enveloppe de protection, variation d'épaisseur de tube, prise de
potentiel de protection cathodique, support externe, dispositif d'ancrage, évent, point de fixation,
repère magnétique, réparation, té, vanne, soudure, autres.
Le terme qu'il est possible d'utiliser pour caractériser des indications est : anomalie.
La caractérisation des types d'indications sera complétée selon l'Annexe 3a : Structure de rapport,
terminologie et abréviations (colonne 5, description des indications).
La caractérisation des indications liées à un accessoire de type surépaisseur de métal/matière,
réparation et soudure pourra ainsi être complétée comme suit :
Surépaisseur de métal/matière : débris, contact métal-métal, autres
Réparation : départ/fin du manchon soudé, départ/fin du manchon composite, départ/fin de la
soudure, départ/fin du revêtement, départ/fin d'autres éléments de réparation
Soudure : départ/fin du coude, variation de diamètre, variation d'épaisseur du tube, réduction du
diamètre adjacent et pas de descripteur pour les soudures différentes de celles indiquées
précédemment
Les termes qu'il est possible d'utiliser pour caractériser les indications liées à une anomalie sont :
coup d'arc, défaut artificiel, flambage, corrosion, nid de cratères de corrosion, fissure,
enfoncement, enfoncement avec manque d'épaisseur, rayure, coup de meule, fissure dans une
soudure circulaire, anomalie dans une fissure circulaire, HIC, délaminage, fissure dans une
soudure longitudinale, anomalie dans une soudure longitudinale, ovalisation, anomalie de
fabrication, anomalies de fabrication en grappe, SCC, écaillage, fissure dans une soudure en
spirale, anomalie dans une soudure en spirale, pli, autres.
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Les performances de mesure des outils de contrôle non destructif utilisés dépendent de la géométrie
des manques d'épaisseur. La figure 2 décrit comment classer les manques d’épaisseur en fonction de
leur géométrie et permet ainsi de spécifier correctement les performances de mesure du racleur
instrumenté. Dans chaque classe, la forme des anomalies peut varier fortement. Pour une forme
donnée, on définit un point de référence pour lequel la probabilité de détection (POD) sera spécifiée.
En prenant pour hypothèse que les longueurs, largeurs et profondeurs sont distribuées uniformément
pour chaque classe de dimension d'anomalie, on peut déduire la précision dimensionnelle sur une
base statistique.
Le facteur d'estimation de réparation (ERF) sera calculé pour permettre au Client, dans un premier
temps, de classer les anomalies détectées sur une canalisation sur la base de leur sévérité. Le facteur
ERF est défini par la formule :
ERF = MAOP/Psafe
où Psafe est la pression de service permettant de travailler en sécurité, calculée par une méthode de
caractérisation de l'anomalie convenue entre le Client et l'opérateur. Les méthodes de caractérisation
pouvant être utilisées sont, notamment :
B31 G.
Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded Pipelines: A Supplement to ASME B
31 Code for Pressure Piping ; (guide de calcul de la résistance résiduelle des canalisations
corrodées) publié par ASME International.
Rstreng-2 (B31 G révisée).
AGAPipeline Research committee, projet PR-3-805, “A modified criterion for evaluating the
remaining strength of corroded pipe” (Déc. 1989, "Nouveau critère d'évaluation de la résistance
résiduelle des canalisations corrodées")
DNV RP-F101
Shell 92
BS 7910
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Les outils de contrôle d'épaisseur des canalisations utilisent la technique de la fuite de flux
magnétique (MFL) ou la technique d'impulsion-écho d'ondes ultrasonores (UT) "conventionnelle". Les
paragraphes suivants donnent les spécifications détaillées de l'outil pour chacune de ces techniques.
Si une technologie différente (c.-à-d. EMAT, ultrasons multiéléments, EC, HFEC) est utilisée pour les
outils, les spécifications des outils en question peuvent servir de base à la définition du niveau de
détails requis par le Client pour effectuer une évaluation du système proposé en termes de
performance de détection et de précision dimensionnelle. Si des technologies différentes (MFL et UT)
sont regroupées en un seul outil, les spécifications seront utilisées comme si les technologies étaient
mises en œuvre dans des outils utilisés séparément.
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DATE D’EDITION : 18 JANVIER 2014 RAPPORT N° 2007/05
Il existe au moins un type d'outil pour chacun des sens de magnétisation. L'outil MFL standard
magnétise la paroi du tube dans le sens axial et a une sensibilité limitée aux défauts alignés
axialement. Les outils MFL qui magnétisent la paroi du tube dans le sens circonférentiel offrent une
sensibilité supérieure aux manques d'épaisseur alignés axialement, mais ont souvent des
spécifications différentes. Un outil de magnétisation oblique pourrait constituer un compromis
intéressant. Si les spécifications d'autres types d'outils sont demandées, alors des tableaux seront
fournis pour chacun des outils.
Il est bien connu que la probabilité de détection d'une indication dépend beaucoup de la magnétisation
de la paroi du tube, s'agissant d'un racleur magnétique (MFL). Dans ce cas, les tableaux 2 et 3 seront
associés aux valeurs limites spécifiées pour la magnétisation de la paroi du tube, faute de quoi les
spécifications seront adaptées au cas d'une magnétisation minimale de la paroi du tube, à la vitesse
de l'outil et à la technologie de fabrication des tubes (tube avec ou sans soudure).
Si le cahier des charges demande de rechercher les fissures, l'opérateur fournira les informations
suivantes :
Les seuils de détection des fissures en termes de profondeur, longueur et ouverture
La probabilité de détection de cette fissure minimale
La précision de mesure de la fissure en termes de profondeur, et de longueur
Les intervalles de confiance des mesures dimensionnelles
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DATE D’EDITION : 18 JANVIER 2014 RAPPORT N° 2007/05
transducteurs à ondes obliques et couplage liquide. De nouveaux outils arrivent actuellement sur le
marché, qui utilisent notamment la technologie des transducteurs à ultrasons multiéléments
(couplage liquide requis) et la technologie des transducteurs EMAT qui peuvent également être mises
en œuvre sans couplage liquide. Les spécifications de l'outil à ultrasons de détection des fissures
préciseront :
Les outils de contrôle de géométrie peuvent être utilisés pour détecter et mesurer des anomalies
géométriques internes. Il peut s'avérer nécessaire d'utiliser des outils de contrôle de géométrie à
haute résolution pour mesurer avec précision des déformations ou des manques d'épaisseur internes
et ainsi contrôler l'intégrité de la canalisation. Les spécifications ci-dessous peuvent être complétées
par des informations détaillées sur les anomalies concernées.
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DATE D’EDITION : 18 JANVIER 2014 RAPPORT N° 2007/05
La précision de localisation des indications par rapport à la soudure circulaire amont, le repère
amont et la distance parcourue
* enfoncements, plis, flambage.
Les outils de localisation géographique des canalisations peuvent être utilisés de manière exclusive,
mais ils sont actuellement associés à des outils d'inspection MFL ou d'un autre type ; l'unité
d'inspection constituée a ainsi une double fonctionnalité. Les spécifications des différents
équipements de localisation géographique étant assez différentes, une liste spécifique sera fournie.
La localisation géographique des indications sera exprimée en coordonnées GPS, sauf avis contraire
du Client.
Le rapport final (format papier et électronique) d'une opération d'inspection avec un ou plusieurs outils
(regroupés) d'inspection en ligne doit contenir les informations suivantes et être fourni dans les 8
semaines suivant l'opération :
Rapport de chantier
Données concernant l'opération de raclage
Étalonnage de l'outil
Carnet de soudage de la canalisation
Liste des anomalies
Liste des anomalies en grappe
Bilan et statistiques
Formulaires de description détaillée des indications
Méthode de classification des défauts pour le facteur ERF
Les informations devant être fournies sont décrites plus en détail ci-après.
La liste des anomalies et le carnet de soudage de la canalisation seront dans un format compatible
avec le format de fichier standard CSV ou DBF, lui-même compatible avec le format XLS (Excel).
En plus de la copie papier du rapport, un logiciel facile d'utilisation sera fourni pour l'analyse et
l'évaluation des données recueillies par l'outil d'inspection.
Le rapport de chantier doit contenir un avis de l'opérateur sur la qualité de l'opération et les
constatations de toutes les activités préparatoires, passages d'outil et passages d'inspection.
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DATE D’EDITION : 18 JANVIER 2014 RAPPORT N° 2007/05
Sauf avis contraire, le niveau de perte de données acceptable pour les outils magnétiques est défini
par la formule suivante :
La perte de capteurs (capteurs primaires) et/ou de données maximale acceptable sera de 3% et la
perte continue des données de plus de trois capteurs adjacents ou des données relatives à 25 mm de
la circonférence (à la plus faible des portions de circonférence non couvertes) dans les zones critiques
(c.-à-d. le fond de la canalisation) n'est pas acceptable.
Pour toutes les technologies, les pertes de données pourraient également être définies en fonction
de la POD requise pour un défaut particulier soit :
la POD d'un défaut de dimensions minimales pour un pourcentage minimal de la surface et de la
longueur du tube. Par exemple, une anomalie avec L20 mm, W20 mm, d20% (ou d1 mm pour
les outils à ultrasons) dans la canalisation sera détectée avec une POD90% pour 97%.
Le relevé des données concernant l'opération doit préciser si l'outil a fonctionné selon ce qui était
spécifié et à quels endroits les pertes de données ont été enregistrées et les spécifications de
mesures n'ont pas été respectées. Lorsque les spécifications de mesure ne sont pas respectées (dû à
des excursions de vitesse, pertes de capteurs/données, ...), le nombre et la longueur totale de
tronçons concernés, ainsi que les éventuelles variations de précision et de confiance pour les
mesures réalisées, doivent être signalés.
L'opérateur doit fournir la procédure d'étalonnage et les données d'étalonnage les plus récentes de
l'outil. La procédure doit fournir des informations notamment sur : les défauts ayant servi à
l'étalonnage de l'outil, le matériau des tubes, l'épaisseur de paroi et le procédé de fabrication, la
vitesse de l'outil, la date et la fréquence d'étalonnage, et pour les outils magnétiques, l'induction
magnétique obtenue en Tesla.
la distance parcourue
la distance à la soudure la plus proche en amont
la longueur des tubes
les types d'indication (voir terminologie, colonne 4 de l'Annexe 3a, Structure de rapport)
la description des indications (voir terminologie, colonne 5 de l'Annexe 3a, Structure de rapport)
la classification dimensionnelle des anomalies (voir Fig. 2)
la position circonférentielle (voir Fig. 1)
l'épaisseur t nominale (de chaque tube ou accessoire de canalisation, entre 2 soudures
circulaires)
l'épaisseur t mesurée (de chaque tube ou accessoire de canalisation, entre 2 soudures
circulaires, obtenue à partir du signal de l'outil d'inspection en ligne) si les outils MFL sont
utilisés ou l'épaisseur t de référence (voir ci-dessous) si les outils UT sont utilisés
la longueur de l'anomalie ou de l'indication
la largeur de l'anomalie ou de l'indication
d/t en % pour les outils MFL et d en mm ou pouce pour les outils UT
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la position de l'anomalie ou de l'indication en surface de tube : interne (INT), externe (EXT), mi-
épaisseur (MID) ou sans objet (N/A) ; voir colonne 14 de l'Annexe 3a, Structure de rapport.
les coordonnées GPS de l'anomalie ou de l'indication si un outil de localisation géographique
est utilisé
le facteur ERF
des commentaires, le cas échéant.
Pour les outils à ultrasons, le carnet de soudage doit donner l'épaisseur de référence de chaque tube,
telle que mesurée par le racleur. Lorsque, dans un même tube, il est constaté une variation de
l'épaisseur de référence, on retient la valeur la plus fréquemment rencontrée.
D'un commun accord entre le Client et l'opérateur, l'épaisseur de paroi minimale ou moyenne peut
aussi être donnée comme épaisseur de référence.
Toutes les anomalies dont la taille est supérieure au seuil d'information de 90% de la POD ou à un
seuil spécifié par le Client doivent apparaître dans la Liste des anomalies (voir également l'Annexe 3c,
Structure de rapport, Exemple de liste d'anomalies).
Sauf accord contraire entre le Client et l'opérateur, la Liste des anomalies doit contenir les mêmes
champs que le carnet de soudage de la canalisation. Le champ “Type d'indication” fait référence aux
anomalies, alors que le champ “Description des indications” caractérise ces anomalies avec un ou
plusieurs des descripteurs possibles suivants (voir l'Annexe 3a, Structure de rapport, colonnes 4 et
5) :
Les anomalies individuelles qui forment les anomalies en grappe (voir 2.3) doivent apparaître dans la
liste des anomalies en grappe (voir Annexe 3d, Structure de rapport, exemple de liste des anomalies
en grappe). La liste des anomalies en grappe et la relation entre les anomalies individuelles et les
anomalies en grappe (c.-à-d. la numérotation correspondante) feront partie du rapport final de
l'opération d'inspection.
Les données du bilan pour les outils de détection de manque d'épaisseur doivent être :
nombre total d'anomalies
nombre d'anomalies internes
nombre d'anomalies externes
nombre d'anomalies généralisées
nombre de cratères
nombre de sillons axiaux et circonférentiels
nombre d'anomalies de profondeur comprise entre 0 et 10%t
nombre d'anomalies de profondeur comprise entre 10 et 20%t
nombre d'anomalies de profondeur comprise entre 20 et 30%t
nombre d'anomalies de profondeur comprise entre 30 et 40%t
nombre d'anomalies de profondeur comprise entre 40 et 50%t
nombre d'anomalies de profondeur comprise entre 50 et 60%t
nombre d'anomalies de profondeur comprise entre 60 et 70%t
nombre d'anomalies de profondeur comprise entre 70 et 80%t
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À la demande du Client, les histogrammes suivants seront établis sur la longueur entière de la
canalisation (la longueur des tronçons pourra être modifiée par le Client, dans le cas de canalisations
longues par exemple) :
Nombre d'anomalies par tronçon de 500 m, de profondeur < 0,4t
Nombre d'anomalies par tronçon de 500 m, de profondeur comprise entre 0,4t et 0,6t
Nombre d'anomalies par tronçon de 500 m, de profondeur comprise entre 0,6t et 0,8t
Nombre d'anomalies par tronçon de 500 m, de profondeur 0,8t
Nombre d'anomalies par tronçon de 500 m, avec 0,8 < ERF < 1,0
Nombre d'anomalies par tronçon de 500 m, avec ERF 1,0
Les données du bilan pour les outils de contrôle de géométrie doivent être :
Nombre total d'enfoncements
Nombre total d'ovalisations
Nombre d'enfoncements de profondeur comprise entre 2 et 6% ID
Nombre d'enfoncements de profondeur 6% ID
Nombre d'ovalisations** avec 0,10 > ratio < 0,05
Nombre d'ovalisations** avec ratio 0,10
diagramme (position circonférentielle* ; distance parcourue) pour tous les enfoncements
diagramme (position circonférentielle* ; distance parcourue) pour toutes les ovalisations
* Sauf avis contraire, la position circonférentielle des anomalies est le point S (voir 2.3 et fig.1).
** Voir la définition de l'ovalisation appliquée au tableau 6. D'un commun accord entre le Client et
l'opérateur, d'autres fenêtres de définition et/ou d'information peut être spécifiées.
Sauf avis contraire, ces formulaires doivent être établis pour les 10 indications les plus critiques. Ces
indications seront choisies en fonction de leur profondeur ou sur un critère de pression, selon ce qui
aura été défini dans le contrat. Sauf avis contraire, on en sélectionnera 5 sur le critère profondeur et
les 5 autres sur le critère pression. D'un commun accord entre le Client et l'opérateur, les indications
pourront être choisies sur la base du facteur ERF.
Ces formulaires comprendront les informations suivantes :
la longueur de chaque tube et la position circonférentielle de la soudure longitudinale ou en
spirale (si présente) en début et en fin de tube ;
la longueur des 3 tubes adjacents en amont et des 3 tubes en aval et la position
circonférentielle de la soudure longitudinale ou en spirale sur chacun de ces tubes ;
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- débris
- contact métal-métal
Anode
Anomalie :
- coup d'arc
- défaut artificiel
- flambage
- corrosion
- fissure
- enfoncement
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- coup de meule
- HIC
- délaminage
- ovalisation
- anomalie de fabrication
- indication de fabrication
- SCC
- écaillage
- pli
Dispositif anti-fissuration
Support externe
Dispositif d'ancrage
Évent
Point de fixation
Repère magnétique
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- soudure
- revêtement
Té
Vanne
Soudure :
- coude
- variation de diamètre
- variation d'épaisseur de paroi (raccordement
tube/tube)
- réduction de diamètre adjacent
Tableau 2
Détection et précision de mesure pour des manques d'épaisseur en longueur courante de tube
Manque Cratères Rayure Rayure
d'épaisseur axiale circonférentielle
généralisé
Profondeur minimale
détectée, avec une
probabilité de 90%
Intervalle de confiance 80 90 80 90 80 90 80 90
% % % % % % % %
Précision sur la
profondeur avec un
intervalle de confiance de
80 à 90%
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Tableau 3
Détection et précision de mesure pour des manques d'épaisseur dans la soudure ou la ZAT
Manque Cratères Rayure Rayure
d'épaisseur axiale circonférentiell
généralisé e
Profondeur minimale détectée, avec une
probabilité de 90%
Tableau 4
Détection et précision de mesure pour des manques d'épaisseur dans la zone affectée par le cordon
de soudure
Manque Cratères Rayure Rayure
d'épaisseur axiale circonférentielle
généralisé
Longueur de la zone affectée par le cordon
de soudure, en amont
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Enfoncement Ovalisation*
* Si le rayon des coudes est inférieur au rayon indiqué dans le tableau ci-dessus, les spécifications
applicables au rayon doivent être fournies selon le modèle du Tableau 2.
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8
General
7
6
W/A
5
2
Pitting Axial grooving
1
Axial Slotting
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Pinhole
L/A
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Annexe
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anomaly SCC
- Ovality SPAL
- Pipe mill anomaly SWCR
- Pipe mill anomaly SWAN
cluster WRIN
- SCC OTHE
- Spalling
- Spiral weld crack
- Spiral weld anomaly WSLB/WSLE
- Wrinkle CSLB/CSLE
- Other WDPB/WDPE
COTB/COTE
Repair: OTHB/OTHE
- Welded sleeve begin /
-end
- Composite sleeve BENB/BENE
begin / -end CHDI
- Weld deposit begin / - CHWT
end ADTA Applicable for:
- Coating begin / -end Pipe – pipe
- Other begin / -end - unequal WT
No details for all
Weld: welds different
- Bend begin / -end from welds
- Change in diameter mentioned
- Change in wall above
thickness
- Adjacent tapering
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DATE D’EMISSION : 25 FEVRIER 2009 RAPPORT N° 2007/05
Log Up L Feature type Feature Anomaly Clock Nominal Measured/ Length Width d d Surface GPS ERF Comments
distance weld joint (Component identification Dimension position t (mm) Reference t (mm) (mm) (peak) (mean) loc.
(m) dist. (m) and (Component class h:min (mm) % %
(m) Anomaly) and Anomaly) (MFL) (MFL)
mm mm
(UT) (UT)
11158.682 - 15.38 Weld (WELD) - - - 14.3 14.8- - - - - - - -
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Log Up L Feature type Feature Anomaly Clock Nominal Measured/ Length Width d d Surface GPS ERF Comments
distance weld joint (Component identification Dimension position t (mm) Reference t (mm) (mm) (peak) (mean) loc.
(m) dist. (m) and (Component class h:min (mm) % %
(m) Anomaly) and Anomaly) (MFL) (MFL)
mm mm
(UT) (UT)
11211.267 - 3.00 Weld (WELD) - - - 20.4 - - - - - - Installation
S114-01
11212.769 1.50 Tee (TEE) - - 3:00 20.4 - - - - - - Installation
S114-01
11214.263 - 3.50 Weld (WELD) - - - 30.8 - - - - - - Installation
S114-01
11216.015 1.75 Valve (VALV) - - 12:00 30.8 - - - - - - Installation
S1140
11217.767 - 2.20 Weld (WELD) Bend begin - - 18.2 - - - - - - - Installation
(BENB) S1140
11219.965 - 12.54 Weld (WELD) Bend end - - 11.2 11.9 - - - - - - Installation
(BENE) S1140
11232.502 - 13.02 Weld (WELD) - - - 11.2 11.9 - - - - - - -
11232.758 0.25 - Anomaly Corrosion PITT 6:11 11.2 11.9 10 17 17 11 EXT 0.91 -
(ANOM) (CORR)
11245.521 - 12.30 Weld (WELD) - - - 11.2 11.9 - - - - - - -
11293.311 0.16 - Anomaly Corrosion AXGR 6:23 11.2 11.9 126 16 21 12 EXT 0.94 -
(ANOM) (CORR)
11293.383 0.23 - Anomaly Corrosion GENE 8:12 11.2 11.9 36 40 17 12 EXT 0.91 -
(ANOM) (CORR)
11293.670 0.52 - Repair (REPA) Welded sleeve - - 11.2 11.9 - - - - - - -
end (WSLE)
11305.697 - 12.54 Weld (WELD) - - - 11.2 11.9 - - - - - - -
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DATE D’EMISSION : 25 FEVRIER 2009 RAPPORT N° 2007/05
Log Up L joint Anomaly Anomaly Anomaly Clock Nominal t Measured/ Length Width d (peak) d (mean) Surface GPS ERF Comments
distance (m) weld (m) Feature Feature Dimension position (mm) Reference t (mm) (mm) % (MFL) % (MFL) loc.
dist. type identification class h:min (mm mm (UT) mm (UT)
(m)
11163.581 4.90 - Anomaly Gouging CIGR 10:28 14.3 14.8 23 254 28 16 EXT - -
(ANOM) (GOUG)
11165.903 7.22 - Anomaly Corrosion GENE 5:12 14.3 14.8 392 188 17 11 EXT 0.94 -
(ANOM) cluster
(COCL)
11175.285 1.22 - Anomaly Dent (DENT) - 0:17 12.4 13.0 - - - - - - 2.5 % Dent
(ANOM) depth
11177.467 3.40 - Anomaly Dent with - 12:01 12.4 13.0 112 7 16 9 - - 5.5 % Dent
(ANOM) metal Loss depth
(DEML)
11178.969 4.90 - Anomaly Corrosion GENE 10:15 12.4 13.0 401 889 25 12 INT - -
(ANOM) cluster
(COCL)
11183.152 9.09 - Anomaly Pipe mill CIGR 6:13 12.4 13.0 17 55 15 9 EXT - -
(ANOM) anomaly
(MIAN)
11187.978 1.75 - Anomaly Longitudinal PITT 2:09 12.4 12.9 39 26 15 8 EXT - -
(ANOM) weld anomaly
(LWAN)
11198.701 0.00 - Anomaly Girth weld CIGR 4:08 11.2 11.9 14 131 10 6 N/A - -
(ANOM) anomaly
(GWAN)
111202.352 3.65 - Anomaly Grinding CIGR 6:31 11.2 11.9 16 43 16 4 EXT - -
(ANOM) (GRIN)
11232.758 0.25 - Anomaly Corrosion PITT 6:11 11.2 11.9 10 17 17 11 EXT 0.91 -
(ANOM) (CORR)
11293.062 12.00 - Anomaly Corrosion CIGR 7:08 11.2 11.9 23 65 13 11 EXT 0.91 -
(ANOM) (CORR)
11293.311 0.16 - Anomaly Pipe mill AXGR 6:04 11.2 11.9 126 16 21 12 EXT 0.94 -
(ANOM) anomaly
Cluster
(MIAC)
11295.383 0.23 - Anomaly Corrosion GENE 8:19 11.2 11.9 36 40 17 12 EXT 0.91 -
(ANOM) (CORR)
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DATE D’EMISSION : 25 FEVRIER 2009 RAPPORT N° 2007/05
Log distance Up weld Anomaly Clock Nomin Meau Lengt Width d (peak) d (mean) Surface Comments
(m) dist. (m) Feature positio al t red h (mm) % (MFL) % (MFL) location
identification n (mm) or/ (mm) mm mm (UT)
h:min Refer (UT)
ence
t
(mm)
11165,903 4,900 Corrosion cluster 10:28 14,3 345 240 28 16 EXT -
4
11165,903 4,900 Corrosion 10:57 14,3 39 178 17 11 EXT -
11293,315 0,162 Pipe mill anomaly 6:04 11,2 126 160 21 12 EXT -
cluster 4
11293,315 0,162 pipe mill anomaly 7:09 11,2 90 39 16 11 EXT -
130/130