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GROUPE D’ÉTUDE DE SÉCURITÉ

DES INDUSTRIES PÉTROLIÈRES ET CHIMIQUES

SURVEILLANCE, MAINTENANCE, INSPECTION ET


REPARATIONS DES CANALISATIONS DE
TRANSPORT

____________________

Guide Professionnel GESIP n° 2007/05


EDITION DE JANVIER 2014

Tome II

MODES OPERATOIRES

Reproduction même partielle interdite

22, rue du Pont Neuf  BP 2722 75027  Paris Cedex 01  Tél. : 01 44 82 72 74  Fax 01 42 21 32 86
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N° Siret : 316 853 514 000 57  Code APE : 9499Z  N° Formation : F 11 75 03164 75
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DATE D’EDITION : 18 JANVIER 2014 RAPPORT N° 2007/05

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AVANT-PROPOS
Contexte et texte de référence

Dans le cadre de la réglementation portant sur la sécurité des canalisations de transport (indiqués par AMF dans le reste
du guide), afin de couvrir les aspects surveillance, maintenance et inspection qui y sont définis :
« Le transporteur met en place les mesures, en conformité avec l’état de l’art et dont le coût n’est pas disproportionné
avec les bénéfices attendus, pour garantir le fonctionnement de la canalisation, préserver la sécurité et la santé des
personnes, et assurer la protection de l'environnement.
Il lui appartient de définir un programme périodique de surveillance et de maintenance permettant d’assurer un examen
complet de la canalisation sur une durée ne dépassant pas dix ans, selon des procédures documentées, préétablies et
systématiques. Cette durée est ramenée à 6 ans pour les canalisations dont la première mise en service date de plus de
30 ans et qui transportent des produits de classe B ou des produits sous forme liquéfiée de classe D ou E, à l‘exception
de leurs installations annexes et des canalisations dont la surface de projection au sol ne dépasse pas 500 m2. Le
transporteur peut demander au préfet une dispense d'application de la durée réduite susmentionnée s'il peut prouver que
le nombre et l'intensité des cycles de pression effectivement subis par la canalisation sont très faibles au regard de ce
que celle-ci peut supporter. Ce programme prévoit notamment des opérations d'inspection ou d’analyse portant sur
l'ensemble de la canalisation, y compris les installations annexes, ainsi que la détection des défauts et l’évaluation de
leurs caractéristiques au regard de critères d’acceptabilité. Il comporte un chapitre relatif au suivi spécifique des organes
de sécurité tels que les dispositifs de limitation des surpressions et les organes de sectionnement, des points singuliers
tels que les tronçons posés à l’air libre, les traversées de rivières et d’espaces naturels sensibles ou les passages le long
d’ouvrages d’art, Il traite en outre, conformément aux normes européennes en vigueur et avec la fréquence minimale
appropriée, la surveillance de la protection cathodique, en particulier par des mesures périodiques de potentiel de la
canalisation et des canalisations voisines (ou pour ces dernières par toute solution technique apportant des garanties
équivalentes), protection cathodique en service et déconnectée. Les critères d’acceptabilité déterminent si le défaut
relevé nécessite un changement de l’élément, une réparation ou un suivi de son évolution. Les méthodes de réparation
doivent permettre de restituer l’aptitude au service de la canalisation. Ces méthodes ainsi que celles de surveillance sont
conformes à un guide professionnel reconnu.

Ce programme est communiqué au service chargé du contrôle avant la mise en service de la canalisation. Il est
renouvelé dès la fin de la période déterminée par le transporteur.

Le transporteur doit pouvoir justifier les choix effectués, notamment si la surveillance de l’intégrité de la canalisation
s’appuie sur des ré épreuves périodiques. Il informe par écrit le service chargé du contrôle de toute modification du
programme et des raisons qui ont conduit à ces modifications, ainsi que, le cas échéant, de toutes difficultés rencontrées
dans sa réalisation »

Structure du guide

Ce guide est composé de deux tomes :

Tome I : Guide " SURVEILLANCE, MAINTENANCE, INSPECTION ET RÉPARATION DES CANALISATIONS DE


TRANSPORT"- Méthodologie
Le Tome I propose des méthodologies afin d’élaborer un programme de maintenance, de surveillance et d’inspection.

Le présent Tome II : Guide "SURVEILLANCE, MAINTENANCE, INSPECTION ET RÉPARATION DES CANALISATIONS


DE TRANSPORT" - Modes Opératoires
Le Tome II propose des techniques de recherche, d’acceptation et de réparation des défauts relevés lors de la mise en
œuvre des méthodologies développées dans le Tome I.

Ce Tome II a été réalisé avec le concours des représentants du Ministère chargé de la sécurité industrielle dans le but de
fournir un document de référence à l'usage des sociétés exploitantes de canalisations de transport ainsi qu’aux autorités
de contrôle.

Ce guide reprenant l'expérience partagée de la profession a pour vocation de répondre à l’AMF réglementant la sécurité
des canalisations de transport de gaz combustibles, d’hydrocarbures liquides ou liquéfiés et de produits chimiques. Il a
été élaboré par des représentants de transporteurs par pipeline, membres du GESIP, au sein d’une commission
spécifiquement établie pour la circonstance et avec la participation de l’INERIS mandaté par le Ministère de l’Industrie en
tant qu’expert pour assister nos travaux.

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Ce rapport représente l'état de la technique et des connaissances au jour de son établissement. Il est établi de bonne foi
et peut être sujet à modifications ou amendements de la part de la commission du GESIP, en fonction de l’évolution des
techniques, des connaissances ou de la réglementation.

Les opérateurs de réseau sont responsables de leurs choix et doivent à ce titre s’assurer en préalable de la pertinence
de ceux-ci via par exemple des essais de qualifications ou s’ils le jugent suffisant, du dossier de qualification du fabricant.

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SOMMAIRE
1 OBJECTIFS DU GUIDE ............................................................ 14
2 PRINCIPES GENERAUX........................................................... 15
2.1 TYPOLOGIE DES DEFAUTS RECHERCHES............................................. 15
2.1.1 Canalisation enterrée ......................................................................... 15
2.1.1.1 Défauts de revêtement ................................................................ 15
2.1.1.2 Enfoncements .............................................................................. 15
2.1.1.3 Corrosions.................................................................................... 15
2.1.1.4 Rayures......................................................................................... 16
2.1.1.5 Fissures ........................................................................................ 16
2.1.1.6 Autres types de défauts .............................................................. 16
2.1.1.6.1 Délaminage : .......................................................................... 16
2.1.1.6.2 Effet de toit :........................................................................... 16
2.1.1.7 Cas particulier des installations annexes enterrés .................. 17
2.1.1.7.1 Canalisations, tuyauteries et accessoires soudés ............. 17
2.1.1.7.2 Canalisations, tuyauteries et accessoires non soudés ..... 17
2.1.2 Canalisation en aérien ....................................................................... 18
2.1.2.1 Défauts de revêtement ................................................................ 18
2.1.2.2 Défauts aux interfaces air-sol ..................................................... 18
2.1.2.3 Défauts aux interfaces des points de supportage .................... 18
2.1.2.4 Autres Défauts ............................................................................. 18
2.1.3 Canalisations subaquatiques............................................................ 18
2.2 DETERMINATION DES TECHNIQUES D’INSPECTION ............................. 18
2.3 SELECTION DES INDICATIONS POUR CONTROLE DETAILLE .............. 24
2.4 CARACTERISATION DES INDICATIONS SELECTIONNEES .................... 24
2.4.1 Meulage de caractérisation ............................................................... 24
2.4.2 Modalités spécifiques de contrôle .................................................... 25
2.5 CRITERES D’ANALYSE OU DE REPARATION DES DEFAUTS ................ 25
2.6 REPARATION .............................................................................................. 25
2.7 DOSSIER DE REPARATION ....................................................................... 26
3 TECHNIQUES DE RECHERCHE DE DEFAUTS....................... 27
3.1 TECHNIQUES DE RECHERCHE DE DEFAUTS DE REVETEMENT ......... 27
3.1.1 Contrôle de revêtement par la technique d'atténuation ................. 27
3.1.1.1 Objet.............................................................................................. 27
3.1.1.2 Principe de la technique.............................................................. 27

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3.1.1.3 Mise en œuvre .............................................................................. 28


3.1.1.4 Résultats....................................................................................... 28
3.1.1.4.1 Revêtement « homogène » ................................................... 28
3.1.1.4.2 Zone de moindre isolement .................................................. 29
3.1.1.4.3 Succession de zones de moindre isolement ...................... 29
3.1.1.5 Limites de la technique ............................................................... 29
3.1.2 Contrôle de revêtement par la technique PEARSON ...................... 29
3.1.2.1 Objet : ........................................................................................... 29
3.1.2.2 Principe de la technique.............................................................. 29
3.1.2.3 Mise en œuvre .............................................................................. 30
3.1.2.4 Résultats....................................................................................... 31
3.1.2.5 Limites de la technique ............................................................... 31
3.1.3 Contrôle de revêtement par la technique des gradients de
potentiels (DCVG) .............................................................................. 31
3.1.3.1 Objet.............................................................................................. 31
3.1.3.2 Principe de la technique.............................................................. 31
3.1.3.3 Mise en œuvre .............................................................................. 32
3.1.3.4 Résultats....................................................................................... 32
3.1.3.5 Limites de la technique ............................................................... 33
3.1.4 Mesure pas à pas des potentiels de protection cathodique (CIPS)
............................................................................................................. 33
3.1.4.1 Objet.............................................................................................. 33
3.1.4.2 Principe de la technique.............................................................. 33
3.1.4.2.1 Potentiels à courant établi .................................................... 33
3.1.4.2.2 Potentiels à courant établi et à courant coupé ................... 33
3.1.4.3 Mise en œuvre de la technique ................................................... 34
3.1.4.4 Résultats....................................................................................... 35
3.1.4.5 Limites de la technique ............................................................... 35
3.1.5 Comparaison des techniques ........................................................... 36
3.2 OUTILS DE RECHERCHE DE DEFAUTS AFFECTANT LE CORPS DU
TUBE ............................................................................................................ 37
3.2.1 Mesures électriques de surface (MES) ............................................. 37
3.2.1.1 Différentes étapes ........................................................................ 37
3.2.1.2 Étude du risque d’atteintes à l’intégrité ..................................... 37
3.2.1.3 Recherche des défauts de revêtement : choix des techniques
de détection.................................................................................. 38
3.2.1.4 Évaluation des défauts de revêtement détectés en surface .... 38
3.2.1.5 Sélection des défauts de revêtement détectés à excaver ........ 38

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3.2.1.6 Réalisation des constats sur fouilles ......................................... 38


3.2.1.7 Cas particulier des canalisations subaquatiques ..................... 39
3.2.2 Racleurs instrumentés ...................................................................... 39
3.2.2.1 Outils de contrôle de géométrie ................................................. 40
3.2.2.2 Outils pour la détection des manques de métal ....................... 40
3.2.2.2.1 Outils basés sur la mesure de fuite de flux magnétique .... 40
3.2.2.2.2 Outils basés sur la mesure par ultrasons ........................... 42
3.2.2.3 Outils détecteurs de défauts plans transversaux ou
longitudinaux ............................................................................... 44
3.2.2.3.1 Outils basés sur la mesure par ultrasons ........................... 44
3.2.2.3.2 Outils basés sur la mesure de fuite de flux magnétique .... 45
3.2.2.4 Autres outils ................................................................................. 46
3.2.2.5 Outils d’inspections disponibles sur le marché ....................... 46
3.2.2.6 Tableau récapitulatif .................................................................... 47
3.2.2.7 Choix de l’outil d’inspection interne .......................................... 47
3.2.2.8 Sélection des indications à caractériser.................................... 49
3.3 CARACTERISATION DES INDICATIONS SELECTIONNEES .................... 49
3.3.1 Domaine d’application ....................................................................... 49
3.3.2 Revêtement ......................................................................................... 49
3.3.3 Enfoncements .................................................................................... 49
3.3.4 Défauts de corrosion ......................................................................... 50
3.3.4.1 Défauts internes de corrosion .................................................... 50
3.3.4.2 Défauts externes de corrosion ................................................... 51
3.3.5 Rayures ............................................................................................... 51
3.3.6 Fissures .............................................................................................. 51
3.3.6.1 Magnétoscopie ............................................................................. 52
3.3.6.2 Ressuage ...................................................................................... 52
3.3.6.3 Technique ACFM (Alternative Current Field Measurement) .... 52
3.3.6.4 Répliques métallographiques ..................................................... 52
3.3.6.5 Technique TOFDT ........................................................................ 52
3.3.6.6 Ultrasons mono-élément incliné, ondes transversales avec
incidence. ..................................................................................... 53
3.3.6.7 Ultrasons multiéléments à balayage électronique de l’angle
des faisceaux émis ...................................................................... 53
3.3.6.8 Tableau récapitulatif des techniques de caractérisation des
fissures débouchantes et externes ............................................ 53
3.3.7 Autres techniques .............................................................................. 54
3.3.7.1 Fluorescence humide .................................................................. 54

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3.3.7.2 Contrôle par rayonnement ionisant ........................................... 54


3.3.7.3 Courants de Foucault .................................................................. 54
3.3.7.4 Émission acoustique ................................................................... 54
3.3.7.5 Ondes guidées ............................................................................. 54
3.3.8 Défauts de fabrication/construction ................................................. 55
3.3.8.1 Délaminage................................................................................... 55
3.3.8.2 Effet de toit ................................................................................... 55
4 CRITERES D’ANALYSE OU DE REPARATION DES DEFAUTS .
................................................................................................... 57
4.1 CARACTERISATION DES DEFAUTS SELECTIONNES : .......................... 57
4.2 CRITERES D’EVALUATION DE DEFAUTS : .............................................. 57
4.2.1 Enfoncements .................................................................................... 57
4.2.2 Pertes d'épaisseur (corrosion, sous-épaisseur d’origine, perte de
métal meulée) ..................................................................................... 58
4.2.2.1 Logigramme d’application du code ASME B 31G révisé .......... 58
4.2.2.2 Logigramme d’application de la méthode RSTRENG ............... 59
4.2.2.3 Logigramme d’application de la méthode SHELL 92................ 60
4.2.2.4 Méthode DNV RP-F101. ............................................................... 61
4.2.2.5 Méthode BS7910 .......................................................................... 61
4.2.3 Rayures ............................................................................................... 62
4.2.4 Fissures .............................................................................................. 63
4.2.4.1 Caractère évolutif des fissures ................................................... 63
4.2.4.2 Fissures longitudinales ............................................................... 63
4.2.4.2.1 Élimination par meulage ....................................................... 63
4.2.4.2.2 Maintien en l’état ................................................................... 63
4.2.4.3 Fissures transversales ................................................................ 63
4.2.5 Défauts de fabrication/construction ................................................. 64
4.2.5.1 Délaminage................................................................................... 64
4.2.5.2 Effets de toit ................................................................................. 64
5 CHOIX DE LA METHODE DE REPARATION ........................... 65
5.1 TRAITEMENT D’UN ENFONCEMENT ........................................................ 65
5.2 TRAITEMENT D’UNE CORROSION EXTERNE ......................................... 66
5.3 TRAITEMENT D’UNE RAYURE................................................................... 67
5.4 TRAITEMENT D’UNE FISSURE .................................................................. 68
5.5 TRAITEMENT DES DEFAUTS DE FABRICATION/CONSTRUCTION........ 68
5.5.1 Délaminage ......................................................................................... 68

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5.5.2 Effets de toit ....................................................................................... 68


5.6 CAS DES DEFAUTS AFFECTANT DES SOUDURES ................................ 69
5.7 CAS DES CANALISATIONS POSITIONNEES DANS DES GAINES.......... 69
5.7.1 Etat des lieux ...................................................................................... 69
5.7.2 Problématique .................................................................................... 69
5.7.3 Méthodologie de traitement .............................................................. 69
5.7.4 Cas particulier de l’injection des gaines : ........................................ 70
5.7.5 Exemple de méthodologie de traitement: ........................................ 71
6 TECHNIQUES DE REPARATION ............................................. 72
6.1 MODALITES OPERATOIRES ...................................................................... 72
6.1.1 Conditions d'intervention .................................................................. 72
6.2 REVETEMENTS ANTICORROSION ........................................................... 72
6.2.1 Préambule ........................................................................................... 72
6.2.2 Généralités sur les revêtements ....................................................... 72
6.2.3 Application sur chantier .................................................................... 73
6.2.3.1 Préparation de surface ................................................................ 73
6.2.3.2 Application du revêtement .......................................................... 73
6.2.3.3 Contrôles. ..................................................................................... 73
6.2.3.4 Principaux types de revêtements. .............................................. 73
6.2.4 Choix des revêtements. ..................................................................... 74
6.2.4.1 Compatibilité ................................................................................ 75
6.2.5 Réparation des défauts ..................................................................... 75
6.2.6 Normalisation ..................................................................................... 75
6.3 RECHARGEMENT ....................................................................................... 76
6.3.1 Domaine d'application ....................................................................... 76
6.3.1.1 Rechargement externe ................................................................ 76
6.3.1.2 Rechargement interne ................................................................. 76
6.3.1.3 Mise en place de doublantes internes ....................................... 76
6.3.2 Préparation du tube à réparer ........................................................... 76
6.3.3 Conditions particulières pendant les travaux (rechargement
externe) ............................................................................................... 77
6.3.4 Exécution du rechargement .............................................................. 77
6.3.5 Contrôles après réparation et dossier à constituer ........................ 77
6.4 MEULAGE.................................................................................................... 77
6.4.1 Élimination de défaut plan par meulage........................................... 77
6.4.1.1 Principe......................................................................................... 77

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6.4.1.2 Objet - Domaine d’application .................................................... 78


6.4.1.3 Dimensions et positions des zones meulées ............................ 78
6.4.1.4 Réalisation.................................................................................... 79
6.4.1.5 Modalités spécifiques de contrôle ............................................. 79
6.4.1.5.1 Mesures d'épaisseur par ultrasons...................................... 79
6.4.1.5.2 Contrôle dimensionnel .......................................................... 79
6.4.1.6 Dispositions complémentaires et dossier ................................. 79
6.4.1.7 Analyse de la zone meulée ......................................................... 79
6.4.2 MEULAGE OPTIMISE ......................................................................... 80
6.4.2.1 Principe......................................................................................... 80
6.4.2.2 Démarche de validation............................................................... 80
6.4.2.3 Mise en œuvre opérationnelle .................................................... 80
6.5 MANCHONNAGE ........................................................................................ 80
6.5.1 Frettage par demi-coquilles soudées entre elles ............................ 81
6.5.1.1 Objet - Domaine d'application .................................................... 81
6.5.1.2 Réparation .................................................................................... 81
6.5.1.2.1 Préparation de la frette ......................................................... 81
6.5.1.2.2 Préparation de la canalisation endommagée ...................... 81
6.5.1.2.3 Pose de la frette ..................................................................... 82
6.5.1.2.4 Soudage de la frette .............................................................. 82
6.5.1.2.5 Variante pour les frettes comportant des soudures
circonférentielles : .............................................................. 83
6.5.1.2.6 Reconstitution du revêtement .............................................. 83
6.5.1.2.7 Régime de pression pendant la réparation ......................... 83
6.5.1.3 Variantes....................................................................................... 84
6.5.1.3.1 Pose de frettes chauffées avant soudage ........................... 84
6.5.1.3.2 Pose de frettes avec serrage par vérins .............................. 84
6.5.1.4 Dossier.......................................................................................... 84
6.5.1.5 Évaluation de la réparation ......................................................... 84
6.5.2 Manchon percé ................................................................................... 85
6.5.2.1 Objet - Domaine d’application .................................................... 85
6.5.2.2 Réparation par manchon percé : ................................................ 86
6.5.2.3 Dossier.......................................................................................... 87
6.5.3 Manchon métallique soudé avec annulaire injecté en résine ........ 87
6.5.3.1 Objet - Domaine d’application .................................................... 87
6.5.3.2 Réparation .................................................................................... 88
6.5.3.2.1 Conception des manchons ................................................... 88
6.5.3.2.2 Mise en œuvre du manchon de réparation ......................... 88
6.5.3.2.3 Injection de la résine époxy .................................................. 88

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6.5.3.3 Dossier.......................................................................................... 88
6.5.3.4 Évaluation de la réparation ......................................................... 88
6.5.3.4.1 Résistance statique ............................................................... 88
6.5.3.4.2 Résistance à la fatigue .......................................................... 88
6.5.3.4.3 Pérennité de la réparation .................................................... 89
6.5.3.4.4 Références ............................................................................. 89
6.5.4 Manchon composite .......................................................................... 89
6.5.4.1 Objet - Domaine d’Application .................................................... 89
6.5.4.2 Exécution de la réparation .......................................................... 89
6.5.4.2.1 Préparation du Tube.............................................................. 89
6.5.4.2.2 Pose du Manchon .................................................................. 90
6.5.4.2.3 Conditions de pression lors de la pose ............................... 90
6.5.4.3 Dossier.......................................................................................... 90
6.5.4.4 Validation de la technique et évaluation de la réparation ........ 90
6.6 TABLEAU RECAPITULATIF DES METHODES DE REPARATION ............ 92
7 ANNEXES.................................................................................. 95
7.1 GLOSSAIRE DES ABREVIATIONS ............................................................ 95
7.2 BIBLIOGRAPHIE ......................................................................................... 97
7.2.1 Critères d’acceptation des défauts ................................................... 97
7.2.1.1 ASME Code for pressure PIPING, B31 ....................................... 97
7.2.1.2 Effective Area Approach (RSTRENG) ........................................ 97
7.2.1.3 Shell 92 ......................................................................................... 97
7.2.1.4 DNV RP-F101 ................................................................................ 97
7.2.1.5 EPRG : Method for assessing the tolerance and resistance of
pipelines to external damage. ..................................................... 97
7.2.1.6 BS7910 .......................................................................................... 97
7.2.1.7 Modèles de rupture pour les fissures ........................................ 97
7.2.1.8 API : American Petroleum Institute ............................................ 98
7.2.2 Méthode de réparation ....................................................................... 98
7.2.2.1 Rechargement .............................................................................. 98
7.2.2.2 Frettes demi-coquilles acier ....................................................... 98
7.2.2.3 Manchon injecte de résine .......................................................... 98
7.2.2.4 Manchons en résine armée ......................................................... 98
7.2.2.4.1 Communications ................................................................... 98
7.2.2.4.2 Rapports Gas Research Institute (GRI) ............................... 98
7.2.2.4.3 Autres rapports d'essais....................................................... 99
7.2.2.4.4 Certificats liés à des réglementations ................................. 99
7.2.2.4.5 Réglementations normes et standards ............................... 99
7.2.2.4.6 Associations professionnelles ............................................. 99

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7.2.3 Divers .................................................................................................. 99


7.2.4 Documents de référence relatifs à l’inspection par racleur ......... 100
7.2.4.1 API 1163 ...................................................................................... 100
7.2.4.2 ASNT ........................................................................................... 100
7.2.4.3 NACE........................................................................................... 100
7.2.5 Effet de toit ....................................................................................... 100
7.3 EXEMPLE DE CAHIER DES CHARGES POUR LA SELECTION D’UNE
TECHNOLOGIE DE MANCHON COMPOSITE ......................................... 100
7.3.1 Questionnaire et dossier fournisseur ............................................ 100
7.3.2 Partie Fournisseur ........................................................................... 101
7.4 EXEMPLE DE CAHIER DES CHARGES POUR INSPECTION PAR
RACLEUR INSTRUMENTE ....................................................................... 102
7.4.1 Introduction ...................................................................................... 102
7.4.2 Glossaire ........................................................................................... 103
7.4.2.1 Définitions .................................................................................. 103
7.4.2.2 Abréviations ............................................................................... 105
7.4.2.3 Description géométrique des anomalies et règles d’interaction
..................................................................................................... 105
7.4.2.4 Nomenclature des indications .................................................. 106
7.4.2.5 Classification des dimensions d'anomalie .............................. 107
7.4.2.6 Facteur d'estimation de réparation .......................................... 107
7.4.2.7 Unités utilisées pour exprimer les résultats ............................ 108
7.4.3 Spécifications du racleur................................................................. 108
7.4.3.1 Spécifications générales de l'outil ........................................... 108
7.4.3.2 Spécifications de l'outil MFL..................................................... 109
7.4.3.3 Spécifications de l'outil UT - détection des manques
d'épaisseur ................................................................................. 109
7.4.3.4 Spécifications de l'outil UT - détection des fissures .............. 109
7.4.3.5 Spécifications de l'outil de contrôle de géométrie ................. 110
7.4.3.6 Spécifications de l'outil de localisation géographique........... 111
7.4.4 Spécifications concernant le compte-rendu .................................. 111
7.4.4.1 Rapport de chantier ................................................................... 111
7.4.4.2 Données concernant l'opération de raclage............................ 111
7.4.4.3 Étalonnage de l'outil .................................................................. 112
7.4.4.4 Carnet de soudage de la canalisation ...................................... 112
7.4.4.5 Liste des anomalies ................................................................... 113
7.4.4.6 Liste des anomalies en grappe ................................................. 113

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DATE D’EDITION : 18 JANVIER 2014 RAPPORT N° 2007/05

7.4.4.7 Bilan et statistiques ................................................................... 113


7.4.4.7.1 Bilan et statistiques pour les outils de détection de manque
d'épaisseur......................................................................... 113
7.4.4.7.2 Bilan et statistiques pour les outils de contrôle de
géométrie ........................................................................... 115
7.4.4.8 Formulaires pour description détaillée d'une indication........ 115
7.4.5 Méthode de classification des anomalies ...................................... 116

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1 OBJECTIFS DU GUIDE
Ce tome propose, pour les canalisations de transport, des techniques pour :
 Rechercher les défauts,
 Identifier ceux qui nécessitent une réparation,
 Sélectionner les modes de réparations adaptées.

Les règles définies dans ce guide tiennent compte de l’expérience acquise par les transporteurs, ainsi que de l’état des
techniques et des connaissances au moment de la rédaction.

Ce Guide présente des techniques d’investigation, des critères d’acceptation et des techniques de réparation reconnus
par les experts et couramment utilisés en France ou à l’étranger. Le domaine d’application de chaque technique est
clairement limité et les techniques non complètement éprouvées ont été exclues.

Le Guide reprend des techniques déjà mises en œuvre par les transporteurs sur le terrain, souvent depuis plusieurs
années, et ayant fait leurs preuves. Son utilité est de regrouper et de formaliser des pratiques déjà acceptées, ici ou là,
par les autorités de contrôle.

Il s’agit de définir les techniques utilisables directement sans autre justification, sous réserve du respect de la
réglementation, dans les domaines de validité définis.

Chaque réparation affectant le corps du tube doit faire l’objet d’un dossier tenu à disposition du service de contrôle, et un
récapitulatif annuel de ces réparations est établi par chaque exploitant pour ses réseaux, dans le respect du règlement de
sécurité en vigueur. Les données relatives à ces réparations sont transmises par ailleurs aux services chargés du
contrôle selon, entre autres, des modalités définies dans le guide GESIP n°2006/02 « Mise en œuvre d’un SIG ».

Ce guide est un document professionnel et technique dont l’usage doit faire l’objet de discernement de la part des
sociétés exploitantes, qui restent responsables des techniques à utiliser et du respect de leur domaine d’application pour
assurer l’aptitude au service de leurs canalisations.

Les techniques envisageables et les domaines d’application respectifs ne sont, en aucun cas, limités à ceux listés dans
ce guide. Toute société exploitante pourra soumettre à l’avis du service chargé du contrôle une autre technique ou une
extension du domaine d’application à condition de pouvoir montrer sa validité en s’appuyant sur des études techniques
ou des résultats d’essai.
Lorsque le transporteur s'appuiera sur une méthode dont le détail ne figure pas dans le guide lui-même mais dans un des
documents techniques ou normes référencées dans le guide, le transporteur devra pouvoir tenir à la disposition du
service chargé du contrôle les extraits utiles de ces documents techniques ou normes traduits en français.

Les canalisations font l'objet d'un programme de maintenance fixé par le transporteur et destiné à détecter les défauts, à
évaluer leur importance et à suivre leur évolution. Il est tenu à la disposition du service du contrôle.

Dans le cadre de ce programme, le transporteur peut utiliser les codes spécifiques, par exemple, ASME B 31 G,
RSTRENG, SHELL 92 ou DNV RP-F 101 pour déterminer la pression de calcul d'un tube sur lequel un défaut de perte
d'épaisseur est constaté et les codes ASME B 31.4 ou B 31.8 pour évaluer l'acceptabilité d'un défaut d'enfoncement.

L'application des codes précités doit conduire soit au remplacement par un tube neuf, soit au renforcement du tube, soit
une acceptation en l'état ou temporaire du défaut sous réserve que le transporteur mette en œuvre un dispositif de
surveillance ou un suivi approprié de ce défaut.

Dans le cadre de la réparation du tube, le transporteur peut appliquer différentes méthodes comme par exemple :
 Renforcement par pose d'une frette constituée de deux demi-coquilles soudées entre elles ;
 Renforcement par manchon métallique soudé avec annulaire injecté en résine ;
 Renforcement par manchon en résine armée…

La mise en œuvre d’une de ces méthodes doit permettre de restituer pleinement l'aptitude au service de la canalisation.
Le transporteur est responsable de la mise en œuvre des codes et méthodes qu’il utilise. Il peut les appliquer s'il respecte
strictement les prescriptions de ce guide. Il doit pouvoir démontrer sa capacité à les mettre en application et s'assure
notamment que le personnel possède toutes les compétences requises pour effectuer les interventions.

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2 PRINCIPES GENERAUX
2.1 TYPOLOGIE DES DEFAUTS RECHERCHES
Le présent guide considère les types de défauts élémentaires suivant les sources de fuites potentielles :
 Défauts de revêtement,
 Enfoncements,
 Corrosions,
 Rayures,
 Fissures, etc.

Les défauts constatés peuvent être une combinaison de ces différents types de défauts. Ils peuvent aussi concerner une
soudure.

2.1.1 Canalisation enterrée


2.1.1.1 Défauts de revêtement

Les canalisations enterrées sont enrobées d’un revêtement externe constitué à partir de l’une des grandes familles de
produits suivants : émaux hydrocarbonés à base de brai de houille ou de bitume de pétrole renforcés de tissus et et/ou
voiles de verre, bandes appliquées à froid, cire ou bandes de pétrolatum, ou produits thermo rétractables, polyéthylène
mono, bi ou tri-couche, polypropylène tri-couche ou époxy poudre. Sauf rares exceptions, ce revêtement de protection
passive est complété par un dispositif de protection cathodique.
Les défauts de revêtement peuvent avoir ou non des conséquences sur les risques de corrosion externe en fonction de
leur morphologie :
 Arrachement ou enfoncement du revêtement (par poinçonnement, frottement ou choc) mettant le métal à nu : ce
type de défaut n’est pas dangereux en cas de protection cathodique efficacement appliquée
 Décollement du revêtement sans communication avec le sol environnant : le risque de corrosion est négligeable,
avec ou sans protection cathodique
 Décollement du revêtement avec une ou plusieurs communications avec le sol environnant : le risque de corrosion
existe, fonction de la géométrie du défaut (longueur et épaisseur de l’interstice, nombre et dimensions des
ouvertures), de la résistivité et de la corrosivité du terrain et du niveau de la protection cathodique et des courants
vagabonds au voisinage du défaut

Les risques de décollement sont plus élevés dans le cas des revêtements appliqués sur chantier.
Les défauts sont caractérisés par leurs dimensions (surface, longueur, largeur).

2.1.1.2 Enfoncements
Un enfoncement est une déformation localisée du tube, modifiant sa circularité, sans enlèvement de matière. Ceci peut
être lié à un défaut de pose ou à des chocs ou surcharge a posteriori.
Il est caractérisé par :
 Sa longueur
 Son rayon de courbure minimal
 Sa profondeur, mesurée entre le point le plus bas et le prolongement du contour originel du tube

2.1.1.3 Corrosions

Une corrosion est une perte de métal, interne ou externe, consécutive à un phénomène d’oxydation du métal au contact
du milieu physico-chimique environnant. Dans les conditions de fonctionnement d’une canalisation de transport, les
phénomènes de corrosion sont de nature électrochimique et sont déclenchés par la présence d’une phase aqueuse
(eaux ou sols) contenant une ou plusieurs espèces oxydantes (O 2, CO2, H2S éventuellement créé par développement de
bactéries sulfato-réductrices).
La corrosion est caractérisée par :
 Son caractère généralisé ou localisé, sous la forme de piqûres ou cratères

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 Sa largeur, sa longueur et sa profondeur

2.1.1.4 Rayures

Une rayure (ou griffure, entaille, saignée) est un défaut longiligne, avec enlèvement mécanique de matière et réduction
de l'épaisseur. Ce type de défaut peut entraîner des fissures.
Elle est caractérisée par sa largeur, sa longueur et sa profondeur.

2.1.1.5 Fissures

Une fissure est un défaut plan d’origine purement mécanique (fatigue pure) ou partiellement physico-chimique (fatigue -
corrosion, corrosion fissurante sous tension, fragilisation par l’hydrogène).
Elle est caractérisée par :
 Sa nature
 Son orientation (longitudinale ou transversale)
 Sa longueur, et sa profondeur
 Son éventuel regroupement en colonie

2.1.1.6 Autres types de défauts


Défauts de fabrication du tube :
Ce sont des défauts qui ont pour origine, soit la coulée initiale, soit la mise en forme.
Il s'agit principalement d'inclusions non métalliques, de repliures, de dédoublures ou délaminages ou de marques de
laminage, effet de toit lié à la fabrication de certains tubes soudés longitudinalement avec métal d’apport.

Sur la base du retour d’expérience des transporteurs par canalisation, ces défauts de fabrication qui ont subi avec succès
l’épreuve hydrostatique de résistance du chantier ne sont généralement pas critiques en terme d’aptitude au service
excepté sous certaines conditions de chargement qui peuvent conduire, selon les cas, à les rendre instables.

Il peut s’agir notamment de chargements secondaires qui peuvent interférer directement avec la canalisation comme :
 des surcharges locales s’exerçant accidentellement sur la canalisation,
 des surpressions liées à des fermetures accidentelles de vannes pour les canalisations de transport de liquides
par exemple.

2.1.1.6.1 Délaminage
Le délaminage est un défaut de cohésion de matière non débouchant. C’est un défaut initié lors du laminage du
feuillard ou pendant la mise en forme du tube.

C’est un défaut plan généralement parallèle à la surface du tube.


Ses caractéristiques sont :
 Ses dimensions (surface et longueur)
 Sa profondeur
 L’épaisseur du métal.

A l’exception des canalisations transportant des fluides contenant de l’H²S sous certaines conditions, le
délaminage n’a pas de caractère critique en termes d’aptitude au service car il n’est pas évolutif.

2.1.1.6.2 Effet de toit

Dans les tubes soudés longitudinalement avec métal d’apport, un désalignement angulaire peut apparaître lors de
la fabrication au niveau de la soudure. Ce défaut est couramment appelé « effet de toit ». Deux méplats
apparaissent de part et d’autre de la soudure au moment du roulage du feuillard, formant ainsi un angle
conduisant à un défaut de circularité de la section du tube.
Un effet de toit est généralement caractérisé par deux grandeurs (cf. Figure ci-dessous) :

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- la distance δ entre le cordon de soudure réel et sa position sur le cercle parfait théorique de la section du
cylindre ;
- l’angle 2Ѳp formé par deux méplats.

Ces deux grandeurs sont reliées par les relations suivantes :

Pour simplifier l’étude de l’effet de toit, on considère le défaut parfaitement symétrique par rapport au plan
passant par le centre du cercle et la soudure. De plus, la section du reste du tube est supposée circulaire.
La figure ci-dessous schématise un effet de toit.

Figure. Représentation schématique de l'effet de toit

Le désalignement angulaire au niveau de la soudure résulte en une singularité géométrique générée lors de la
fabrication du tube. Lors de la mise en pression du tube, un phénomène de concentration de contraintes apparaît au
niveau du cordon de soudure. En plus de la contrainte circonférentielle habituelle présente dans la paroi du tube, une
contrainte de flexion naît dans le cordon de soudure. En effet, la pression interne dans le tube exerce sur les deux
méplats une force résultante orthogonale à chacun des méplats. Ces deux forces formant un angle de 2Ѳp, le toit
formé par les deux méplats est donc mis en flexion autour du cordon de soudure.

Schématiquement, le défaut d’effet de toit agit comme un « concentrateur de contraintes ».

En pratique, ne sont concernés que les tubes de diamètre supérieur ou égal à 400 fabriqués par des tubistes ne
disposant pas d’unité d’expansion à froid dans leur chaines de fabrication. Il est à noter que l’expansion à froid a été
généralisée par les grands fabricants européens dès 1980 voire antérieurement pour certains d’entre eux.

Nota : ce type de défaut a donné lieu à une étude spécifique conjointe des transporteurs français et des
recommendations dont les références sont en 7.2.5

2.1.1.7 Cas particulier des installations annexes enterrés

2.1.1.7.1 Canalisations, tuyauteries et accessoires soudés

Défauts identiques à ceux décrits ci-dessus

2.1.1.7.2 Canalisations, tuyauteries et accessoires non soudés


Autres types de défauts:
 Défauts d’étanchéité sur assemblages à brides (vannes, jeux de brides simples, joints isolants, clapets etc.)

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 Défauts d’étanchéité sur assemblages vissés (petits diamètres)

2.1.2 Canalisation en aérien


Sont concernées : conduites et installations annexes non enterrées.
Elles sont soumises aux mêmes défauts que ceux décrits ci-avant (hormis le point 2-1-1-1).
Dans ces parties aériennes, on peut avoir ;
 Des pièces soumises à des vibrations (circuits auxiliaires des pièces tournantes)
 Des tuyauteries sous isolation thermique
 Des raccords vissés
 Des raccords soudés, les brides et joints de brides, etc.

2.1.2.1 Défauts de revêtement

Les canalisations aériennes sont généralement protégées à l’aide d’un système de peintures. Les défauts éventuels sont
des décollements physico-chimiques mettant l’acier au contact des agents agressifs de l’air ambiant (corrosion
atmosphérique).

2.1.2.2 Défauts aux interfaces air-sol

Les parties de canalisations ou tuyauteries situées à l’interface air-sol sont particulièrement sujettes aux phénomènes
de corrosion externe liée au décollement du revêtement (exemples : sorties de terres, de regards ou cuvelages)

2.1.2.3 Défauts aux interfaces des points de supportage

Les parties de canalisations ou tuyauteries situées aux points de contact des supports sont particulièrement sujettes aux
phénomènes de corrosion externe liée à la présence d’eau en rétention

2.1.2.4 Autres Défauts

Fissures de fatigue (qui pourrait être du par exemple à une défaillance des supports), corrosion sous isolation thermique

2.1.3 Canalisations subaquatiques


Ces canalisations subaquatiques sont sujettes aux mêmes défauts que ceux décrits ci-avant.

Le risque de corrosion externe pour ces canalisations est principalement concentré sur deux zones :
 Les entrées sorties de l’eau
 Les profondeurs inférieures à environ 10 mètres où l’eau peut être suffisamment oxygénée pour alimenter le
processus

2.2 Détermination des techniques d’inspection


Après analyse de la canalisation en termes de risque (cf. Tome I), il appartient au transporteur de mettre en œuvre un
programme de surveillance et de maintenance pouvant s’appuyer sur des techniques de contrôles permettant de détecter
et localiser des indications d'éventuels défauts affectant le corps du tube ou son revêtement et risquant à terme de mettre
en péril l'intégrité de la canalisation.

Les moyens utilisés sont essentiellement :


 Des campagnes de mesures électriques pratiquées le long de la conduite, pour identifier et caractériser les défauts
de revêtement (détaillées aux paragraphes 3.1 et 3.2.1).

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DATE D’EDITION : 18 JANVIER 2014 RAPPORT N° 2007/05

 Des racleurs instrumentés pour identifier les défauts externes ou internes affectant le corps du tube proprement dit,
soit principalement enfoncements, manques de métal et fissures (détaillées au paragraphe 3.2.2),
 Des techniques de contrôles non destructifs classiques (ultrasons, gammagraphie, ressuage, magnétoscopie, visuel,
etc.).

Pour les canalisations enterrées, la recherche de la meilleure localisation possible des défauts permet de limiter les
excavations pour contrôle détaillé sur le tube.
Le tableau suivant indique les principales techniques d’inspection disponibles en fonction de la nature des ouvrages à
inspecter (tronçons de canalisations raclables ou non, tuyauteries et installations annexes…) et leur aptitude à
caractériser les défauts (détection, identification, dimensionnement…). Les essais de résistance en pression ne sont pas
couverts par le présent tome. Ils sont évoqués dans le tome I comme moyen d’évaluation globale de l’intégrité d’un
ouvrage et doivent s’inspirer des « épreuves initiales avant mise en service » (cf guide Gesip 07-06) pour leur mise en
œuvre.

Pour les canalisations subaquatiques, les campagnes de surveillance par plongeurs peuvent avoir un caractère
d’inspection, particulièrement quand les canalisations sont directement posées sur le sol et non enfouies

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Tableau récapitulatif des principales techniques d’inspection disponibles


en fonction de la nature et de la localisation des défauts recherchés

Canalisations enterrées
Portée de la technique
Exemples de d’inspection
Nature localisation Recherche, Caractérisation
des préférentielle des Techniques disponibles Détection et et
défauts identification à Dimensionneme
défauts caractère global nt à caractère
(1) ponctuel

Déformations -Points d’appuis Racleurs instrumentés géométriques X X


géométriques « durs » sous
(effet de génératrice inférieure
toit,…) -Points de couverture DCVG + excavations + Contrôles visuels X
importante
Corrosions -Bras morts Racleur instrumenté détecteur de manque de
internes X X
-Points bas, fil d’eau métal
-Points de stagnation
des sédiments ou Contrôle ultrasonique d’épaisseur X
dépôts Contrôle par courants de Foucault X
-Défaut de revêtement Scan ultrasonique X
interne
Contrôle radiographique X

Corrosions -Défaut de revêtement Racleur instrumenté détecteur de manque de


externes -Revêtement non métal X X
adhérent (effet d’écran)
-Interface air-sol aux Fouilles après Mesures électriques de
sorties de terre X X
surface en fonction de critères prédéterminés
-Contact gaine -
canalisation Contrôles visuels X

Érosion -Points d’injection Racleur instrumenté détecteur de manque de


-Points de déformation métal X X
géométrique
-Zones de turbulence
hydrauliques
Racleur instrumenté géométrique X X
(soudures, tés, coudes,
brides)
Corrosion Combinaison de défaut
sous tension de revêtement + Racleur instrumenté de détection de fissures X X
corrosivité du milieu +
contraintes radiales ou
axiales excessives Contrôle par magnétoscopie ou ultrasons ou
X
ressuage si zone identifiable

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Canalisations enterrées
Portée de la technique
Exemples de d’inspection
Nature localisation Recherche, Caractérisation
des préférentielle des Techniques disponibles Détection et et
défauts identification Dimensionneme
défauts à caractère nt à caractère
global (1) ponctuel
Fissures de -Piquages d’injection, Contrôle par ressuage X
fatigue de prélèvement ou de
débouchantes mesure
-Éléments en vibration Contrôle par magnétoscopie X

Fissures de -Soudures Racleur instrumenté X


construction
Contrôle par ressuage X

Contrôle par magnétoscopie X

Contrôle radiographique X
Contrôle ultrasonique d’angle X
Défauts de -Zones ayant fait l’objet
revêtement de mauvaises Racleur instrumenté détecteur de manque de X X
internes conditions de pose revêtement
-Canalisations
transportant des Contrôle visuel par endoscopie ou caméra X X
produits agressifs
Défauts de -Zones ayant fait l’objet
revêtement de mauvaises
externes conditions de pose
-Zones d’agressions Mesures électriques de surface X X
mécaniques
-Zones situées en
milieu agressif
Défauts Racleur instrumenté de détection de fuites X X
traversants
Gaz ou liquide traçant X

Essai hydraulique X

Balance de ligne X

Systèmes sonique X

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Canalisations aériennes

Portée de la technique
Exemples de d’inspection
Nature localisation Recherche, Caractérisation
des préférentielle des Techniques disponibles Détection et et
défauts identification à Dimensionneme
défauts caractère global nt à caractère
(1) ponctuel
Déformations Points d’appuis sur Racleurs instrumentés géométriques X
géométriques supports
Contrôles visuels X
Corrosions -Bras morts Racleur instrumenté détecteur de manque de
X
internes -Points bas, fil d’eau métal
-Points de stagnation Contrôle ultrasonique d’épaisseur X
des sédiments
Scan ultrasonique X X
Contrôle radiographique X
Corrosions -Défaut de peinture Racleur instrumenté détecteur de manque de
X
externes -Corrosion sous métal
isolation thermique Contrôle radiographique X
-Interface air-sol
(sorties de terre) Contrôles visuels X

Contrôle ultrasoniques X

Fissures de -Points d’injection, de Racleur instrumenté X


fatigue mesure
débouchantes -Pièces en vibration Contrôle par ressuage X

-Filetages Contrôle par magnétoscopie X


Contrôle radiographique X

Contrôles ultrasoniques de compacité X

Fissures de Soudures Racleur instrumenté X


construction
Contrôle par ressuage X

Contrôle par magnétoscopie X

Contrôle radiographique X

Contrôle ultrasonique de compacité X

Pièces à brides, joints isolants, vannes et accessoires

Portée de la technique
Exemples de d’inspection
Nature localisation
des préférentielle des Techniques disponibles Recherche, Caractérisation et
défauts Détection et Dimensionnement
défauts identification à à caractère
caractère global ponctuel
Dégradation Brides, robinetterie Contrôle visuel X
d’un joint ou
d’une portée
de joint ou
d’un presse- Test hydraulique X
étoupe

(1) compte tenu de la capacité de détection et de la précision de la mesure

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Canalisations subaquatiques

Portée de la technique
d’inspection
Exemples de
Nature des localisation Recherche,
Caractérisation
défauts préférentielle des Techniques disponibles Détection et
et
identification à
Dimensionneme
défauts caractère
nt à caractère
global
ponctuel
(1)
Déformations Contacts pour les Racleurs instrumentés géométriques X X
géométriques Portées libres
Zones d’ancrages de Contrôles visuels X
l’ouvrage
Corrosions -Bras morts Racleur instrumenté détecteur de manque de
X X
internes -Points bas, fil d’eau métal
-Points de stagnation Contrôle ultrasonique d’épaisseur X
des sédiments
Scan ultrasonique X
Corrosions -Défaut de revêtement Racleur instrumenté détecteur de manque de
X X
externes - métal
-Interfaces (sorties
d’eau) Contrôles visuels X

Contrôle ultrasoniques X

Fissures de Contrôle par magnétoscopie sur zones


fatigue X
zones en vibration localisées
débouchantes
Contrôles ultrasoniques de compacité X

Fissures de Soudures Racleur instrumenté X X


construction
Contrôle par ressuage X

Contrôle par magnétoscopie X

Contrôle ultrasonique de compacité X

Défauts de -Zones ayant fait l’objet Racleur instrumenté détecteur de manque de


revêtement de mauvaises revêtement X X
interne conditions de pose
-Canalisations
transportant des Contrôle visuel par endoscopie ou caméra X
produits agressifs
Défauts de -Zones ayant fait l’objet
revêtement de mauvaises
externes conditions de pose
-Zones ayant fait l’objet Mesures électriques de surface
X
de travaux de tiers non Contrôle visuel
déclarés
-Zones situées en
milieu agressif
Défauts
traversants Racleur instrumenté de détection de fuites X X

contrôle visuel X

X
Essai hydraulique

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DATE D’EDITION : 18 JANVIER 2014 RAPPORT N° 2007/05

2.3 Sélection des indications pour contrôle détaillé


Cette deuxième étape consiste en une analyse des indications obtenues précédemment, afin de déterminer les points
nécessitant une investigation plus précise, voir le § 3.3.

L'analyse de ces indications s'appuie à la fois sur l'amplitude des signaux relevés et sur le nombre effectif de ces
indications.

Cette analyse peut inclure, si besoin, une phase d'évaluation de l'agressivité du site envers la canalisation, ou une
évaluation de la sensibilité de l'environnement immédiat, afin de mieux affiner la sélection des points à contrôler de
manière détaillée.

Cette analyse permet de sélectionner, dans un premier temps, les indications les plus significatives pouvant conduire à
des défauts importants. Suite à la caractérisation ultérieure de ces indications, dans le cas d'une confirmation de
l'importance de défauts, tant par leur nocivité que par leur importance en nombre, une sélection complémentaire
d'indications sera faite afin de permettre une évaluation globale de l'état de la canalisation.

2.4 Caractérisation des indications sélectionnées


Les indications sélectionnées font l'objet d'une investigation précise consistant en une évaluation effective de ces
indications, voir le § 3.3.

Cette évaluation peut être réalisée grâce à une excavation et une identification visuelle, ou elle peut s'effectuer sur la
base des informations obtenues par un outil d'inspection interne, sans faire l'objet nécessairement d'une excavation.
(Pour que cette caractérisation puisse s’effectuer uniquement sur la base des informations données par un outil
d'inspection interne, sans excavation, ces informations doivent permettre d'apprécier la nocivité du défaut selon les
critères d'acceptation figurant au chapitre 4).

Dans le cas où l'indication serait confirmée comme étant un réel défaut, celui-ci est dimensionné afin d'évaluer son
importance.

En fonction du type de défaut, la caractérisation d'un défaut est la suivante :

a) Cas d'un défaut de revêtement


 Identification du défaut affectant le revêtement: dégradation, décollement, endommagement, manque de
revêtement...
 Évaluation dimensionnelle.

b) Cas d’une atteinte au métal


Lorsqu’une excavation est réalisée, les contrôles non destructifs suivants peuvent être effectués :
 Contrôle visuel,
 Contrôle dimensionnel et, en tant que de besoin, suivant les types de défauts :
 Contrôle par réplique métallographique,
 Mesure d'épaisseur par ultrasons,
 Contrôle par magnétoscopie,
 Contrôle TOFDT selon les limites de la technique, ou tout autre contrôle de mesure de profondeur de défaut plan.
Les contrôles par réplique, magnétoscopie et ultrasons sont effectués après la préparation adéquate de la surface.

2.4.1 Meulage de caractérisation


.
Ce meulage est utilisé dans le but de caractériser la surface endommagée en préalable à son analyse, celui ci est réalisé
comme suit. La meuleuse utilisée sera de faible puissance, équipée d’un disque à grain fin, par exemple pour éviter de
mater la fissure.

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DATE D’EDITION : 18 JANVIER 2014 RAPPORT N° 2007/05

Le meulage est réalisé par étapes successives afin d'arriver à un profil régulier, en respectant la profondeur et les
dimensions du manque de métal, données dans le code retenu.

Si la profondeur et les dimensions du meulage atteignent les limites des critères d’acceptation des défauts :
 la profondeur de meulage et les dimensions du meulage nécessaires à l'élimination du défaut sont déterminées, et
une pression de sécurité du défaut (Psafe ; cf 4.2.2) est calculée en fonction de ses caractéristiques,
 le meulage est poursuivi, par étapes successives, après adaptation de la pression dans l’ouvrage (P < Psafe) afin
d'éliminer le défaut tout en restant dans les limites de dimension du défaut ayant servi au calcul de la pression ci-
dessus.

Durant le meulage, les contrôles suivants doivent être mis en œuvre conformément à un mode opératoire défini par
l'opérateur,:
 mesures d'épaisseur,
 contrôle par magnétoscopie ou ressuage

Dans certains cas, un contrôle métallographique peut venir compléter l’analyse.

La mise en évidence, soit d'écrouissage par examen métallographique au microscope optique, soit d'indication par
magnétoscopie entraîne un meulage supplémentaire dans le respect des règles édictées ci dessus.

Cette technique devient un moyen de réparation dans les cas définis au § 6-4.

Cette technique est applicable à la corrosion fissurante externe des pipelines, mais reste d’une utilité limitée.

2.4.2 Modalités spécifiques de contrôle


o Mesures d'épaisseur par ultrasons
L'épaisseur résiduelle de la zone meulée est déterminée à partir des relevés réalisés en plusieurs points ou selon un plan
de quadrillage.
o Contrôle dimensionnel
Les dimensions de la zone meulée sont relevées afin de vérifier qu'elles restent acceptables par rapport aux critères
retenus d’acceptation de défaut.

2.5 Critères d’analyse ou de réparation des défauts


Les critères d’analyse ou de réparation, voir le chapitre 4, sont fonction de :
 La typologie du défaut (discontinuité ou manque de métal, modification géométrique ...),
 La réglementation applicable,
 La prise en compte de code d'acceptation de défaut (code ASME B31 G, RSTRENG, SHELL92, DNV RP-F101,
BS7910...).

2.6 REPARATION
En fonction des critères de réparation retenus, l'ouvrage peut être réparé par :
 Meulage optimisé,
 Manchonnage,
 Rechargement,
 Remplacement par manchette du tube (non couvert par le présent guide),
 Autres techniques spécifiques (non couvertes par le présent guide).

Les procédures de réparation sont présentées au chapitre 6.

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Nota : toute intervention sur l’ouvrage nécessite une réfection du revêtement, qu’il soit à base de peinture, polymères ou
brai.

2.7 DOSSIER DE REPARATION


Chaque réparation donne lieu à l'établissement d'un dossier.
Ce dossier comprend notamment :
 Les coordonnées du point ayant fait l'objet de l'intervention (plan de localisation),
 Les caractéristiques du tube,
 Les résultats des contrôles réalisés avant réparation,
 La technique de réparation retenue et les éventuels calculs justificatifs, en référence au code utilisé,
 Dans le cas de l'utilisation d'un manchon de renforcement, ses caractéristiques mécaniques et dimensionnelles,
 En cas de soudure, le procès-verbal de qualification du procédé de soudage et le procès-verbal de qualification du
ou des soudeurs,
 Les résultats des contrôles effectués après réparation (visuel, radio, magnétoscopie, ressuage, dureté, etc.).
Ce dossier est tenu à disposition du service de contrôle.

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3 TECHNIQUES DE RECHERCHE DE DEFAUTS


3.1 TECHNIQUES DE RECHERCHE DE DEFAUTS DE REVETEMENT
De nombreuses techniques sont disponibles pour contrôler la qualité du revêtement des canalisations enterrées.

La seule connaissance de l'existence de défauts de revêtement (présence de poinçonnement, de fluage, de décollement


du revêtement, défauts d’application..) ne permet pas de conclure quant à l'état du métal; il est en effet nécessaire de
savoir si ces défauts présentent un risque réel pour les canalisations.

Les différentes techniques de contrôle décrites sommairement ci-après utilisent toutes les mesures de gradient de
potentiel issues des courants électriques rentrant dans la canalisation au travers de défauts du revêtement. Seuls les
défauts qui permettent un échange de courant entre l'électrolyte du terrain et l'acier peuvent être détectés.

Le personnel mettant en œuvre les différentes techniques de recherche des défauts de revêtement et de contrôle de
l'efficacité de la protection cathodique et analysant leurs résultats doit être qualifié pour réaliser ces tâches.

3.1.1 Contrôle de revêtement par la technique d'atténuation


Nota ; Cette technique n’est généralement pas applicable pour les canalisations subaquatiques

3.1.1.1 Objet

La technique d'atténuation permet:


 la localisation de zones à faible valeur d’isolement par rapport à l’isolement moyen,
 la localisation des conduites enterrées (y compris la détermination de la profondeur),
 le positionnement approximatif des défauts de revêtement (dans certains cas : en présence de défauts importants ou
de contact avec un ouvrage métallique)

3.1.1.2 Principe de la technique

100mA 80mA 60mA


A

Schéma explicatif

Cette technique consiste à tracer la courbe d'atténuation d'un signal alternatif le long d'une canalisation, dans le but de
mettre en évidence des zones à faible valeur d’isolement par rapport à la valeur moyenne de la canalisation.

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Dans le cas particulier où le revêtement est uniformément dégradé (revêtement hydrocarboné…), la pente de la courbe
d’atténuation est constante.

Une accentuation de la pente de la courbe d’atténuation correspond à une diminution de valeur de résistance entre la
conduite et le sol.

Lorsque la pente de la courbe d'atténuation d'une section de canalisation est particulièrement élevée, cela présume, soit
d'un défaut important, soit d'un grand nombre de petits défauts. Dans ce cas, des mesures intermédiaires peuvent être
réalisées pour déterminer avec plus de précision la ou les portions les plus défectueuses.

Dans le cas d’un revêtement uniformément poreux la pente caractérise sa porosité, un changement brusque de pente
indique un défaut.

Le taux de décroissance du courant (atténuation), exprimé en décibels par kilomètre (db/km), est indépendant du courant
appliqué à la conduite. Il peut donc être considéré comme une indication absolue de la condition moyenne du revêtement
entre deux points donnés au moment du contrôle.

3.1.1.3 Mise en œuvre

Le générateur de signal est électriquement connecté à la canalisation et à une prise de terre appropriée. Il injecte un
signal alternatif constant sur la conduite. Ce générateur peut être le même que celui utilisé pour la technique Pearson.

Le récepteur mesure le champ électromagnétique émis par la conduite et permet de la localiser, de déterminer sa
profondeur et de mesurer l’amplitude du signal alternatif au point d'observation.

3.1.1.4 Résultats

A titre d'exemple, les résultats obtenus sur un revêtement de type hydrocarboné sont illustrés ci-après.

3.1.1.4.1 Revêtement « homogène »

Il peut s’agir soit d’un revêtement de bonne qualité, soit d’une répartition homogène des défauts le long de l’ouvrage.
La décroissance du signal est régulière, l'atténuation est constante :

intensité

longueur

Sans défaut de revêtement

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3.1.1.4.2 Zone de moindre isolement

Dans la zone de moindre isolement, le signal décroît plus rapidement et l'atténuation augmente.

intensité

longueur

Avec défaut de revêtement

Il peut s’agir d’une zone contenant un défaut unique, d’un environnement de moindre résistivité (d’une traversée de
rivière) ou d’une zone possédant un revêtement de plus mauvaise qualité que la moyenne de l’ouvrage.

3.1.1.4.3 Succession de zones de moindre isolement

Le phénomène de décrochement de la courbe ci-dessus se répète en plusieurs endroits. .

3.1.1.5 Limites de la technique

La technique d'atténuation n'est pas applicable en présence de fortes perturbations par les courants alternatifs induits
(par les lignes Haute Tension par exemple).

La mesure peut être perturbée par des ouvrages métalliques à proximité, si ceux-ci présentent un parallélisme avec la
canalisation (canalisation ou bordure d'autoroute en parallèle, passage sous gaine métallique, ...).

La technique ne permet généralement pas de mettre en évidence les zones comportant des défauts de revêtements de
petite taille.

Cette technique n’est pas applicable pour les canalisations subaquatiques

3.1.2 Contrôle de revêtement par la technique PEARSON


3.1.2.1 Objet :

La technique Pearson permet la détection et la localisation des défauts de revêtement. Pour les canalisations
subaquatiques, on pourra utiliser une technique Pearson « marinisée ».

3.1.2.2 Principe de la technique

La canalisation à contrôler sert de récepteur à un courant électrique alternatif, d'une fréquence généralement comprise
entre 4Hz et 33 KHz émis dans le sol par un générateur de courant. Les gradients de potentiel engendrés au niveau des
défauts de revêtements sont mesurés à la surface du sol par des pointes de touche et amplifiés. La mesure est

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matérialisée par un signal sonore et par le déplacement d'une aiguille sur un galvanomètre ou par un indicateur
numérique.

Ces indications, constantes (ou d'abaissement constant) le long de la canalisation en l'absence de défaut, sont modifiées
et passent par un maximum en présence d’un défaut.

Schéma explicatif

u u’

U
AC

gradient
de potentiel

u’

distance

3.1.2.3 Mise en œuvre


L'appareillage utilisé est composé des éléments suivants :
 un générateur de courant: de fréquence ajustable,
 un récepteur voltmètre: contrôle de sensibilité et amplificateur avec indications visuelle et sonore,
 deux paires de sondes métalliques (pointes de touche).

Les pointes de touche sont :


 soit tenues par deux opérateurs se déplaçant au-dessus de la canalisation à une distance constante l'un de l'autre
d'environ 3 à 6 mètres,
 soit fixées sur un support (arceau) avec un écartement d’environ un mètre et manipulé par un seul opérateur.

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3.1.2.4 Résultats

Les défauts sont répertoriés dans un rapport d’inspection en indiquant leur localisation précise et l'amplitude du signal
électrique correspondant au droit des défauts.
Les mesures étant comparatives (pas d'étalonnage du système de mesure) et subjectives (expérience et sensibilité de
l'opérateur), les résultats obtenus doivent être interprétés par du personnel expérimenté.

3.1.2.5 Limites de la technique

Le signal mesuré par la technique Pearson est perturbé par la présence :


 des lignes Haute Tension HTB,
 des lignes de télécommunication enterrées à proximité de la canalisation.
 De changement de direction et de profondeur brusque de la canalisation
 De changement brusque de milieu

Cette technique est dans la pratique, difficile à mettre en œuvre, sur les traversées de cours d’eau (à l'exception des rus
et ruisseaux de faible profondeur d'eau).

Elle est difficilement applicable lorsque la surface du sol n'est pas un bon conducteur électrique (traversées de routes,
surfaces bétonnées ou goudronnées).

Il est parfois possible d'interpréter une variation locale de la résistivité du sol comme défaut.

3.1.3 Contrôle de revêtement par la technique des gradients de


potentiels (DCVG)
3.1.3.1 Objet

La technique DCVG (Direct Current Voltage Gradient), dite « technique des gradients de potentiels en courant continus »,
permet la détection et la localisation des défauts de revêtement. « Marinisée », elle est adaptable aux mesures sur les
canalisations subaquatiques.

3.1.3.2 Principe de la technique

Un interrupteur périodique est mis en place sur le poste de soutirage de protection cathodique qui sert d’émetteur. Les
gradients de potentiel engendrés courant établi et courant coupé sont mesurés à la surface du sol le long de la
canalisation par des électrodes et amplifiés. La mesure est matérialisée par le déplacement d'une aiguille sur un
galvanomètre, qui indique la direction du défaut. Ces indications, nulles en l'absence de défaut, sont modifiées et passent
par un maximum en présence d'un défaut.

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En l'absence de protection cathodique, il n'est pas possible de mettre en évidence les défauts de revêtement par la
technique DCVG. Il est donc nécessaire d'installer un poste de soutirage provisoire équipé d'un interrupteur périodique.

3.1.3.3 Mise en œuvre

L'appareillage utilisé est composé des éléments suivants:


 un interrupteur périodique,
 un récepteur millivoltmètre : contrôle de sensibilité et amplificateur avec indication visuelle,
 une paire d'électrodes Cu / CuSO4 saturé.

Les électrodes sont tenues écartées par un opérateur se déplaçant au-dessus de la canalisation.
Afin de visualiser valablement les défauts sur le millivoltmètre, il est nécessaire de compenser les effets indésirables tels
qu'un mauvais équilibrage des électrodes, des courants vagabonds ou toutes autres influences électriques. Pour cela, on
peut:
 Utiliser des cycles de coupure asymétriques et compenser les gradients parasites par réglage de l'instrumentation
de mesure
 Utiliser un interrupteur périodique de fréquence donnée (par exemple 1Hz) synchronisé avec le millivoltmètre
récepteur, muni d'une électronique de filtrage.

Schéma explicatif

u= u
ma 0
x

3.1.3.4 Résultats

Les défauts sont répertoriés en indiquant, dans un rapport d’inspection, leur localisation précise et l'amplitude du signal
électrique correspondant au droit du défaut
Les mesures étant comparatives, les résultats obtenus doivent être interprétés par du personnel expérimenté.

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3.1.3.5 Limites de la technique

La technique DCVG est d'application délicate en présence de fortes perturbations par les courants continus vagabonds,
mais des résultats sont obtenus en utilisant un signal de 1 Hz généralement identifiable malgré les interférences de
courants de fréquences aléatoires.

Elle est également peu applicable aux traversées de cours d'eau (à l'exception des rus et ruisseaux de faible profondeur
d'eau) et lorsque la surface du sol n'est pas un bon conducteur électrique (traversées de routes, surfaces bétonnées ou
goudronnées).

3.1.4 Mesure pas à pas des potentiels de protection cathodique (CIPS)


3.1.4.1 Objet

La technique CIPS «Close Interval Potential Survey», dite «technique de mesure des potentiels pas à pas», permet:
 la localisation des zones sous-protégées cathodiquement
 la mesure d'une valeur approchée du potentiel réel au droit des défauts.

Elle est généralement effectuée en complément à une technique de détection de défauts.

3.1.4.2 Principe de la technique

Habituellement, les potentiels de protection cathodique d'une canalisation sont mesurés en des points bien définis (prises
de potentiel) distants entre eux de plusieurs centaines de mètres à plusieurs kilomètres. Les mesures concernent le
niveau de protection en ces points et au moment de la mesure. Il est admis de considérer ces mesures ponctuelles
comme représentatives de l'état global de protection de la canalisation en supposant une variation linéaire du potentiel
entre deux points de mesure voisins.

Les mesures classiques de potentiels ponctuels peuvent être accompagnées d'un contrôle général de l'état du
revêtement de la canalisation (technique Pearson, d'atténuation ou DCVG) qui permet de localiser les défauts de
revêtement. Dans la mesure où un défaut de revêtement peut entraîner un risque de corrosion, des investigations sont
souvent réalisées au niveau des défauts de revêtements situés dans les zones à risque pour s'assurer du niveau de
polarisation locale de la canalisation. D'une manière générale, si, au niveau du défaut de revêtement, le potentiel mesuré
est satisfaisant, le risque de développement d’une corrosion est très faible.

Le but de la technique « pas à pas » est donc de mesurer les potentiels de protection, à intervalles rapprochés le long
d'une canalisation, de façon à connaître les variations du niveau de protection entre deux points de mesure voisins.

Cette technique des relevés de mesure de potentiel au pas à pas le long d’une canalisation enterrée est décrite dans
l’annexe C de NF EN 13509.

Deux techniques de mesures peuvent être employées :

3.1.4.2.1 Potentiels à courant établi

Les potentiels sont mesurés alors que la protection cathodique est continuellement en service Cette mesure seule ne
présente pas un grand intérêt, tout au plus permet-elle de détecter (dans certains cas particuliers) des zones à plus faible
polarisation cathodique.

Cette technique de mesure permet de contrôler les évolutions du potentiel à courant établi le long de la canalisation et
de détecter (dans certains cas particuliers) des zones à plus faible polarisation cathodique.

Les résultats sont systématiquement entachés d'une erreur due à la chute ohmique dans le sol, ce qui rend les valeurs
mesurées souvent optimistes par rapport au potentiel réel de l’ouvrage.

3.1.4.2.2 Potentiels à courant établi et à courant coupé

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Deux séries de mesures sont effectuées :


 mesure de potentiel de protection cathodique en service ou à courant établi
 mesure de potentiel de protection cathodique hors service ou à courant coupé
Il est admis que la mesure de potentiel à courant déclenché se rapproche de la mesure de potentiel sans chute ohmique
(cf. NF EN 12954).

Cette mesure, obtenue grâce à des interrupteurs périodiques synchronisés installés au préalable sur les postes de
soutirage, est effectuée juste après la coupure et avant qu'une dépolarisation significative ne se produise.

3.1.4.3 Mise en œuvre de la technique

La figure ci-dessous schématise le principe des mesures de potentiel pas à pas le long d’une canalisation.

Schéma
Installation
de protection
cathodique
Prise de potentiel

mesure 1 mesure 2

Potentiel
mesuré

Courbe du potentiel On

Courbe du potentiel Off


théorique

Courbe du potentiel Off avec


milieu de résistivité variable

distance conduite

A partir d’un point de mesure permanent (prise de potentiel,...), un mince fil de cuivre verni est relié au pôle positif d’un
voltmètre enregistreur. Une électrode de référence portable («mobile ») est reliée au pôle négatif du premier enregistreur.
Une électrode de référence fixe peut être connectée au point de mesure permanent et la valeur de potentiel enregistrée
sur un second enregistreur. La comparaison des deux enregistrements permet de mettre en évidence la présence
d’éventuels courants continus vagabonds lors des mesures.

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En l’absence de courants vagabonds, la mesure du potentiel du point fixe avec le deuxième enregistreur n’est pas
nécessaire.

Le voltmètre enregistreur et la bobine de fil sont portés par un opérateur qui se déplace le long de la canalisation.
L'opérateur, également équipé d’une électrode de mesure mobile, effectue la saisie des potentiels à intervalles réguliers
(tous les 1 à 2 mètres). Généralement un second opérateur détecte la canalisation juste devant le premier.

En présence de courants continus vagabonds, la mesure du gradient entre l’électrode mobile et une ou deux électrodes
placée(s) latéralement à la canalisation peut s’avérer nécessaire. Cette technique est décrite dans l’annexe F de la
norme NF EN 13509.

3.1.4.4 Résultats

Les résultats sont présentés sous forme de courbes comportant la distance en abscisse et les potentiels en ordonnée.

Les commentaires permettant le repérage facile des points de mesure peuvent être reportés sur les graphiques.

L'analyse des courbes de potentiel à courant coupé peut être révélatrice de :


 défauts de revêtement
 sections sous-protégées,
 interactions et influences de courants vagabonds.

Le critère de protection hors chute ohmique à respecter est défini dans la norme EN NF 12954 :
 -0,85 V / Cu-CuSO4 saturé dans les conditions les plus courantes,
 -0,95 V dans les conditions anaérobies ou à plus de 60°C,
 -0,75 V dans les sols sableux aérés de résistivité comprise entre 100 et 1000 Ohm.m,
 -0,65 V dans les sols sableux aérés de résistivité supérieure à 1000 Ohm.m,
En complément d’information, si le lecteur le souhaite, les techniques de mesures applicables en PC sont reprises dans
la norme EN13509

3.1.4.5 Limites de la technique

La technique n'est pas applicable (sinon très difficilement) aux traversées de rivières, de routes et sur toutes les zones où
le sol est électriquement isolant.

En présence de courants vagabonds particulièrement avérés et perturbateurs, un enregistreur statique, synchronisé avec
les enregistrements mobiles, peut être placé, par exemple, sur une prise de potentiel représentative de l’influence des
courants vagabonds dans la zone de contrôle. La comparaison des enregistrements statiques et mobiles permet de
discriminer les pseudo-défauts dus à l’interaction des courants vagabonds. La synchronisation permet de présenter les
enregistrements statiques et mobiles sur le même graphe et faciliter cette analyse.

Le fil électrique déroulé sans surveillance sur plusieurs kilomètres, incluant des traversées de route, de champs et de
pâturage, peut toujours être sujet à une coupure accidentelle.

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3.1.5 Comparaison des techniques

Technique de Objet du
Avantages Inconvénients
contrôle contrôle

Technique Pearson Défauts de Détecte et localise presque tous N’indique pas l’efficacité de la
(mesure de gradient de revêtement les défauts de revêtement protection cathodique
potentiel)
Simplicité de mise en œuvre Technique subjective (pas
(matériel courant) d’étalonnage ni de comparaison)
dépendant de l’expérience de
l’opérateur

Inexploitable en présence de
courants alternatifs induits
Peut être perturbée par des
ouvrages métalliques en parallèle

Technique d’atténuation Détection et Peut détecter la présence de N’indique pas l’efficacité de


évaluation de défauts, même dans les zones la protection cathodique
(mesure de champ zones de défauts inaccessibles
électromagnétique) de revêtement
Peut être très long en localisation
de défauts, s’ils sont nombreux

Plus rapide que la technique Pas assez précis pour indiquer


Pearson, pour évaluer les zones tous les défauts
de défauts éventuels
Peut être perturbée par des
ouvrages métalliques en parallèle

Technique DCVG Défauts de Détecte et localise avec N’indique pas l’efficacité de la


("Direct Current Voltage revêtement précision et sensibilité élevées protection cathodique
Gradient") presque tous les défauts de
(technique des gradients revêtement Plus difficile en présence de
de potentiel) courants vagabonds
Simplicité de mise en œuvre
(matériel courant)

Technique CIPS Efficacité de la Localise les zones sous- Mise en œuvre délicate car il faut
(potentiels pas à pas ou protection protégées cathodiquement "tirer du fil" sur de grandes
« Close Interval Potential cathodique: distances
Survey ») niveau de Permet de connaître une valeur
protection (ON et approchée du potentiel réel au Plus difficile en présence de
OFF) en tout droit des défauts courants vagabonds
point

Peu précis et peu fiable en


Défauts de
détection de défauts
revêtement

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3.2 OUTILS DE RECHERCHE DE DEFAUTS AFFECTANT LE CORPS DU TUBE

3.2.1 Mesures électriques de surface (MES)


Les outils de recherche de défauts de revêtement associés à la réalisation d’excavations ciblées peuvent être utilisés
pour rechercher des manques de métal externes.

Cette pratique couvre les défauts sur la partie externe du tube et ne couvre pas le risque d'endommagement de la
canalisation par l'intérieur.

La mise en œuvre des Mesures Électriques de Surface (MES) consiste a minima à :


 définir le choix des zones sensibles à inspecter par des techniques au pas à pas,
 localiser les défauts de revêtement susceptibles de conduire à des atteintes au métal par corrosion externe par les
techniques développées au 3.1.
 évaluer, par des excavations judicieusement sélectionnées et associées à des investigations complémentaires, l’état
de conservation de la canalisation.

Les conditions suivantes peuvent rendre inefficace cette technique d’inspection :


 la présence de revêtement décollé faisant écran aux courants de protection cathodique,
 les situations qui rendent impossible l’acquisition de mesures électriques de surface.

Dans ces cas-là l’inspection de l’état du tube peut se faire par la méthode des ultrasons à ondes rampantes ou ondes
guidées.

Remarque : la présence d’un trop grand nombre de défauts de revêtement sur une faible distance peut limiter l’efficience
des MES. Dans ces cas particuliers, une démarche itérative dans la mise en œuvre de la technique d’inspection permet
d’en améliorer la performance.

3.2.1.1 Différentes étapes

L’inspection par MES d’une canalisation doit comprendre a minima les étapes suivantes :
 L’étude de risques d’atteintes à l’intégrité de la canalisation par corrosion externe en utilisant plusieurs données
spécifiques, permet de définir les tronçons de canalisation sur lesquels une recherche de défauts de revêtements est
nécessaire.
 La recherche des défauts de revêtement,
 La réalisation des fouilles et des constats associés (constats sur fouilles) en fonction de critères prédéterminés (par
exemple recommandation PRCA 002 du CEFRACOR),
 Le bilan de l’état de conservation de la canalisation.

3.2.1.2 Étude du risque d’atteintes à l’intégrité

Cette étude permet d’identifier les risques potentiels d’atteintes au métal par corrosion externe le long du tracé de la
canalisation et de collecter les données qui serviront, dans les étapes suivantes, à se prononcer sur l’intégrité de la
canalisation.

 Recueil des données


Il s’agit de collecter les données environnementales, de conception et de l’exploitation disponibles pour la
canalisation soumise à évaluation. Les familles de données suivantes peuvent être considérées : caractéristiques de
construction de l’ouvrage, environnement naturel, urbanisation, points particuliers, historique de la protection
cathodique, influences électriques, retour d’expérience,…

 Identification des zones à inspecter


La détection des défauts de revêtement est effectuée préférentiellement sur les zones les plus exposées au risque
d’atteinte au métal par corrosion externe, puis sur des zones à moindre et faible risque (à des fins de contrôle).
Lorsque le transporteur le jugera pertinent, il pourra définir une technique d’évaluation du risque d’atteinte au métal
permettant de différencier ces zones (notation selon critères prédéterminés, etc.).
Cette technique pourra entre autres prendre en compte les paramètres suivants :
o environnement,

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o conception,
o exploitation,
o efficacité de la protection cathodique,
o interférences électriques.

3.2.1.3 Recherche des défauts de revêtement : choix des techniques de


détection

La recherche des défauts de revêtement est réalisée par l’une des techniques suivantes : DCVG, ACVG (dont Pearson),
technique d’atténuation. En cas de doute sur la localisation précise des défauts, ces techniques peuvent être utilisées
conjointement.

La recherche initiale de défaut peut être combinée à des mesures de gradient et/ou des mesures de potentiel au droit de
ces défauts dans les cas suivants :
 nombre trop important de défauts de revêtement les plus à risque de corrosion,
 coût d’excavation trop élevé pour les défauts estimés les plus à risque,
 historique de la protection cathodique révélant des périodes où elle a été jugée insuffisante ou inopérante sur la
plupart des défauts de revêtements (segments situés entre deux prises de potentiel,..).

3.2.1.4 Évaluation des défauts de revêtement détectés en surface

La prise en compte des résultats d’inspection permet d’ajuster la notation "globale" du risque d’atteinte au métal par
corrosion, et notamment :
 d’affiner l’évaluation (du risque d’atteinte au métal) initiale de l’ouvrage ou du tronçon,
 de contribuer à la hiérarchisation des défauts de revêtement.

3.2.1.5 Sélection des défauts de revêtement détectés à excaver

Les défauts de revêtement à excaver doivent être sélectionnés sur la base d’une évaluation de la possibilité d’occurrence
d’une atteinte au métal (corrosion associée à un défaut de revêtement). Cette évaluation peut être réalisée par des
mesures de potentiel au droit des défauts.

Des excavations sont réalisées sur les défauts de revêtement qui présentent potentiellement des risques de corrosion
notamment en cas d’insuffisance de protection cathodique.

3.2.1.6 Réalisation des constats sur fouilles

 Constat sur fouille


Ce constat permet la collecte des paramètres principaux suivants :
o données d’ouvrage,
o localisation du défaut de revêtement,
o environnement naturel,
o état du revêtement (types de défauts de revêtements),
o état du métal (types d’atteintes, caractérisation de l’atteinte).

En présence d’une atteinte au métal « type corrosion » ou présumée à risque de corrosion, des données
supplémentaires peuvent être recueillies, par exemple :
o résistivité du sol,
o pH au droit du défaut,
o état de la corrosion (couleur, épaisseur, adhérence,..),
o mesures locales de PC,
o etc.

 Caractérisation, analyse et réparation des atteintes au métal


Ces opérations sont réalisées conformément aux dispositions prévues par ailleurs dans ce document.

 Réfection du revêtement

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La réfection du revêtement est effectuée à l'aide de produits de réparation qualifiés et compatibles avec le
revêtement adjacent.

3.2.1.7 Cas particulier des canalisations subaquatiques

Dans le cas des canalisations subaquatiques, le milieu ambiant étant homogène et très favorable au passage de
courant de la protection cathodique, on peut détecter par MES.
On sélectionne alors les manques significatifs de revêtement, on contrôle visuellement le manque éventuel de métal
ainsi que l’efficacité locale de la PC par mesure de potentiel.
Suivant le résultat du potentiel ;
 Potentiel correct; pas d’autres actions
 Potentiel insuffisant ou excessif ; action corrective sur la PC

Nota : Si on a un défaut de métal important remettant en cause l’intégrité, le tube doit être réparé. La réparation du
revêtement n’est en général pas à faire en raison de la qualité du milieu.

3.2.2 Racleurs instrumentés


Les outils d’inspection interne sont également appelés racleurs instrumentés ou racleurs intelligents. Ces appareils sont
propulsés à l’intérieur du pipeline généralement par le produit transporté liquide ou gaz. Ils sont insérés et retirés du
pipeline au moyen de sas appelés gares de racleur.

Tous les outils d’inspection sont constitués d’un ou plusieurs modules, suivant leur complexité, reliés entre eux par
cardans. Ils comprennent en général les sous-ensembles suivants :
 Les capteurs de mesure,
 Un dispositif électronique de traitement de données et de stockage,
 Une alimentation électrique autonome constituée de batteries (ou piles).

Ces outils ont l’avantage de permettre une inspection de la canalisation sur toute sa longueur, contrairement aux moyens
de contrôles non destructifs classiques menés depuis l’extérieur du tube et qui nécessitent la réalisation d’excavations.
Ces outils sont généralement autonomes et collectent des données tout au long de leurs parcours dans la canalisation.
Les données sont récupérées et traitées, après retrait de l’outil de la canalisation, pour être ensuite interprétées.

Les racleurs existants permettent l’inspection de pipelines de diamètre de 3’’ à 60’’. Leur longueur peut atteindre
plusieurs mètres et leurs poids plusieurs tonnes selon les modèles.

L’utilisation de ces racleurs est conditionné par :


 La géométrie de l’ouvrage (réduction de diamètre, coude forgé, T, Y….)
 Le diamètre de l’ouvrage
 La vitesse et la nature du fluide moteur
 L’existence de gare de racleurs
 L’état de propreté interne du tube
 Les contraintes opérationnelles de l’ouvrage …

L’inspection interne a débuté dans les années 1960 avec l’apparition d’un outil pour la détection de corrosion, basé sur la
technique de fuite de flux magnétique. Cet outil fut suivi de très près par un racleur instrumenté électromécanique de
contrôle de géométrie.

Aujourd’hui, il y a plus de trente outils d’inspection, utilisés par plus d’une douzaine de sociétés de services spécialisées
dans l’inspection en ligne.
A ce jour, les racleurs instrumentés, mis en œuvre le plus fréquemment par les sociétés de service d’inspection en ligne,
concernent les domaines suivants :
 Le contrôle de géométrie,
 La détection de pertes de métal,
 La détection de fissures,
 La détection de fuite,
 La cartographie.

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Les paragraphes suivants présentent une brève introduction de ces outils les plus communément utilisés. Ils présentent
l’état de l’art au moment de la publication du guide, les sociétés prestataires de service dans ce domaine sont
susceptibles de présenter de nouvelles technologies, il appartient à chaque transporteur d’en évaluer la pertinence en
fonction des problèmes à résoudre et des performances des outils proposés.

3.2.2.1 Outils de contrôle de géométrie

Les premiers contrôleurs de géométrie furent développés pour s’affranchir des problèmes posés par les passages des
racleurs à plaque gabarit qui ne donnaient qu’une information grossière sur la déformation, mais qui surtout ne
permettaient pas la localisation des défauts.
En utilisant une roue odomètre pour mesurer la distance parcourue et un dispositif mécanique ou électronique détectant
l’étendue du défaut, il est devenu possible de déterminer l’amplitude des défauts de géométrie et de les localiser avec
précision.

Les outils contrôleurs de géométrie évoluent constamment et la plupart intègrent maintenant des systèmes électroniques
sophistiqués couplés à une analyse faite par ordinateur qui améliore grandement à la fois la précision et la quantité
d’informations qui peuvent êtres fournies.

L’utilisation régulière de ces appareils permet de s’assurer que la canalisation ne comporte pas de défauts géométriques
pouvant :
 Être la cause à long terme d’une perte de confinement,
 S’opposer au passage normal des racleurs de nettoyage couramment utilisés en exploitation, ainsi qu’aux divers
racleurs instrumentés.
A ce titre, il faut signaler qu’une inspection par racleur détecteur de manques de métal ou de fissures est, généralement,
précédée du passage d’un gabarit ou d’un racleur contrôleur de géométrie.

3.2.2.2 Outils pour la détection des manques de métal

Les pertes de métal, qu’elles soient provoquées par de la corrosion, du frottement, une griffure, un arrachement ou tout
autre cause, sont le type de défaut le plus fréquemment rencontré. Par conséquent, c’est dans ce domaine qu’ont été
faits les plus gros efforts de recherche et développement. Aujourd’hui, la recherche se poursuit au plus haut niveau dans
le but de disposer des meilleurs outils possibles.

Deux principes physiques sont principalement utilisés : la fuite de flux magnétique et les ultrasons. Les techniques de
base sont très simples, mais leur mise en œuvre sur des engins d’inspection interne se révèle être beaucoup plus
difficile.

3.2.2.2.1 Outils basés sur la mesure de fuite de flux magnétique

 Principe :

Le principe physique mis en œuvre sur les outils à fuite de flux magnétique (Magnetic Flux Leakage, MFL) est présenté
dans la figure ci-après. Un flux magnétique est induit dans l’épaisseur de paroi entre les pôles d’un aimant. Tout manque
de métal survenant dans la paroi des tubes provoque une distorsion des lignes de champ à l’extérieur de la paroi du tube,
cette fuite du flux magnétique est détectée par un capteur qui génère alors un signal électrique indiquant la perte de
métal. Ces signaux sont traités par des systèmes électroniques sophistiqués et les données résultantes sont stockées
pour une analyse informatique postérieure détaillée en vue de l’établissement du rapport d’inspection.

L’évolution permanente des aimants, des capteurs, des moyens d’analyses ont conduit à ce qui est communément
dénommé les outils à basse et haute résolution. Les derniers font appel aux technologies les plus récentes disponibles.

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Principe de détection de fuite de flux magnétique

Les critères prépondérants pour le choix d'un racleur instrumenté MFL sont :
- La magnétisation,
- Les capteurs et la résolution.

 La magnétisation
Les racleurs MFL sont équipés de « systèmes » magnétiques consistant le plus souvent en l'assemblage d'aimants
permanents et de brosses. La combinaison de ces systèmes avec la paroi du tube constitue le circuit magnétique.

La réluctance (résistance magnétique) dans le circuit magnétique doit être aussi faible que possible, dans le but d'obtenir
une haute densité de flux magnétique et de là un bon niveau de magnétisation, à travers la paroi du tube.

La minimisation de la réluctance s'obtient par l'optimisation du calcul du système magnétique en utilisant des matériaux à
perméabilité magnétique élevée. Notamment, les aimants permanents les plus puissants à ce jour sont fabriqués en
NdFeB (Néodyme/Ferrobore). Une alternative consiste en l'utilisation d'électro-aimants à la place d'aimants permanents.

Le calcul du circuit magnétique est fortement dépendant du diamètre du tube et de la flexibilité nécessaire au racleur pour
passer les coudes à court rayon ainsi que les réductions de diamètre interne. Les racleurs MFL sont souvent équipés de
systèmes magnétiques montés sur ressorts pour améliorer la flexibilité. Quelquefois, particulièrement pour les petits
diamètres, le système magnétique reste rigide, mais les brosses comportent de longs poils.

La magnétisation de la paroi du tube dépend de l'épaisseur et du matériau de celle-ci, ainsi que de la vitesse du racleur,
en plus de la conception du système magnétique.

Le niveau de magnétisation doit être adapté à l’utilisation recherchée ; des niveaux de magnétisation trop faibles ou trop
élevés peuvent conduire à sous-estimer ou à surestimer le nombre et l’importance des indications.

Un champ magnétique, se déplaçant à travers un tube, induit des courants de Foucault dans la paroi de celui-ci. A
vitesse élevée, ces courants conduisent à un niveau de magnétisation faible et à un champ magnétique trop déformé
pour une bonne détection. De même, pour une épaisseur importante, il y a un risque de niveau de magnétisation
insuffisant.

 Capteurs et résolution :
La plupart des sociétés de contrôle utilisent des racleurs équipés de capteurs à effet "Hall", où toute fuite de flux génère
un signal électrique. Ces capteurs sont sensibles et de taille réduite.
Les racleurs équipés de capteurs à effet " Hall " n'ont pas de spécification de vitesse minimale.

La méthodologie des contrôles par racleurs instrumentés revient à réaliser un « quadrillage virtuel » de mesures dans le
sens axial et le sens de la circonférence. La dimension de la maille joue un rôle important dans la capacité à détecter et
dimensionner les petits défauts.

Dans le sens de la circonférence, le pas de la maille est déterminé par l'espacement des capteurs (de quelques mm à
100 mm) et dans le sens axial par le pas de mesure (de quelques mm).

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Actuellement, les sociétés de contrôles font la distinction entre les outils basse et haute résolution, en faisant référence à
la qualité de la mesure. Cependant, il faut remarquer qu'aucune définition particulière n'existe. C'est pourquoi le fait qu'un
racleur MFL soit qualifié de haute résolution par un fournisseur n'est pas une garantie de bonne performance.

Les racleurs MFL peuvent être équipés de capteurs additionnels pour réaliser la discrimination entre les défauts internes
et externes (ces capteurs sont seulement sensibles aux défauts internes).

 Domaine d'application usuel:


o Diamètres de tubes : 3" à 60",
o Jusqu'à des vitesses de 5 m/sec mais de préférence entre 0,5 et 3 m/sec,
o Rapport diamètre extérieur (D) / épaisseur (t) > 15, mais en cas de D/t < 30 des précautions doivent être
prises pour assurer un niveau de magnétisation suffisant et une bonne fiabilité des mesures,
o Outil mal adapté aux parois de canalisation épaisses (> 16 mm),
o Pour les outils de Magnétisation à flux transversal
- Types de défauts détectables: corrosions externes et internes, cratères, griffures, délaminages,
inclusions non métalliques, défauts importants de fabrication du tube,
- Types de défauts difficilement détectables: défauts à proximité immédiate des cordons de soudure,*
Types de défauts non détectés : corrosions à pentes douces, défauts plans perpendiculaires à l’axe du
tube (fissures), petites piqûres, défauts dans les soudures,
o Pour les outils de Magnétisation à flux longitudinal
- Types de défauts détectables: corrosions externes et internes, cratères, griffures, délaminages,
inclusions non métalliques, défauts importants de fabrication du tube,
- Types de défauts difficilement détectables: défauts à proximité immédiate des cordons de soudure,
corrosions à pentes douces, corrosions « en fil d’eau » ou sous voûte, défauts plans parallèles à l’axe
du tube (fissures), petites piqûres, défauts dans les soudures,
o Autres indications détectées:
- Soudures circonférentielles, longitudinales, hélicoïdales,
- Fourreaux métalliques, organes de robinetterie, brides et autres pièces forgées, piquages, objets
métalliques adjacents, manchonnages de réparation, ...
o Types de produits servant à véhiculer le racleur: tous produits liquides ou gazeux dans la mesure où ils ne
sont pas agressifs vis-à-vis des composants du racleur (câbles, coupelles...). Dans certains cas, le racleur
peut être tracté par un câble ou motorisé.

3.2.2.2.2 Outils basés sur la mesure par ultrasons

 Principe :
Les racleurs à ultrasons utilisent des transducteurs piézo-électriques émettant des ultrasons (fréquence usuelle : 5 MHz)
pulsés. Ces transducteurs sont situés à une distance « libre » de la paroi du tube appelée "stand-off" (voir figure ci-
après).
L'onde ultrasonore pulsée est reflétée à la fois par les parois interne et externe du tube.

Le temps écoulé entre la détection de 2 échos successifs donne une mesure directe de la distance parcourue par les
ondes ultrasonores ce qui permet de mesurer l'épaisseur résiduelle du tube, le stand-off,…

Toute augmentation du stand-off, en combinaison avec une diminution de l'épaisseur résiduelle, indique une perte de
métal interne.
Une diminution de l'épaisseur résiduelle tandis que le stand-off reste constant indique soit une perte de métal externe,
soit un délaminage, soit des inclusions non métalliques.

L'écho lié à la paroi externe ne peut pas être distingué de celui de la paroi interne pour une épaisseur résiduelle trop
faible.

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Principe de la mesure par ultrasons

 Capteurs et résolution :
Un liquide est nécessaire pour coupler l'énergie des ultrasons du transducteur à la paroi du tube.
Normalement, le transducteur et le stand-off sont choisis de telle façon que le faisceau ultrasons ait une tache focale
d'environ 5 mm. L'écartement circonférentiel entre capteurs est dans l'état de l'art actuel légèrement inférieur à 5 mm. En
conséquence, les plus petites indications détectables ont un diamètre d'environ 5 mm.
La distance entre 2 mesures longitudinales dépend de la fréquence d'émission des transducteurs et de la vitesse du
racleur. Dans des conditions optimales de vitesse, 1m/sec, la distance minimale de mesure dans le sens longitudinal est
d'environ 3mm.
Grâce aux progrès réalisés en électronique embarquée sur les racleurs, la fréquence d'émission des transducteurs a été
augmentée, induisant la possibilité de passage à une vitesse maximale de l'ordre de 3 m/sec.

 Domaine d'application :
o Diamètre de tubes couramment de 3 à 60",
o Vitesse optimale d’environ 1 m/s bien que possibilité de 3 m/s maxi sur demande spécifique (d’une façon
générale l’augmentation de la vitesse réduit la résolution de l’inspection),
o Épaisseur de tube > 3 mm,
o Contrôle de pipelines en produits liquides, bien que possibilité de contrôle de pipelines gaz (mise en œuvre
complexe) ou multiphasiques en plaçant le racleur dans un bouchon de liquide,
o Nécessité de nettoyage interne soigné du pipeline,
o Technique plus adaptée que celle par mesure de fuite de flux magnétique pour les pipelines à paroi épaisse,
o Types de défauts détectables: corrosions externes et internes y compris fil d'eau, cratères, griffures,
délaminages, inclusions, délaminages,
o Types de défauts difficilement détectables : petites piqûres, défauts plans perpendiculaires à l’axe du tube
(fissures), défauts dans les soudures,
o Autres indications détectées :
- Soudures circonférentielles, longitudinales, hélicoïdales,
- Organes de robinetterie, brides et autres pièces forgées, piquages ...
o Types de produits servant à véhiculer le racleur : tous produits liquides dans la mesure où ils ne sont pas
agressifs vis-à-vis des composants du racleur (câbles, coupelles...). Dans certains cas, le racleur peut être
tracté par un câble ou motorisé.

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3.2.2.3 Outils détecteurs de défauts plans transversaux ou longitudinaux

Les défauts plans sont composés par les délaminages, inclusions et les fissures. Les fissures longitudinales ou
transversales peuvent être provoquées par de la fatigue, de la corrosion sous contrainte ou de la fragilisation par
l'hydrogène.

La construction d'appareils capables de détecter ce type de défaut a requis et requiert toujours d'importants efforts de
recherche et l'utilisation des technologies les plus pointues dans le domaine des capteurs, de l'électronique et de
l'informatique.

Comme dans le cas des pertes de métal, deux grandes familles de techniques sont développées : des techniques
basées sur les ultrasons et des techniques basées sur la fuite de flux magnétique. Ces techniques, relativement simples
dans leur principe, sont particulièrement difficiles à mettre en œuvre dans un outil d'inspection en ligne.

3.2.2.3.1 Outils basés sur la mesure par ultrasons

L'unique technique actuellement mise en œuvre commercialement pour la détection de fissures est la technique,
présentée dans la figure ci-après, qui utilise des transducteurs émetteur/récepteur en mode « pulse écho » : un train
d'onde incliné est envoyé dans la paroi du tube, il se réfléchit en pied de fissure ou est diffracté en pointe de fissure puis
est renvoyé à un émetteur qui fait également office de récepteur.
Principe de la détection de fissures par ultrasons

Ces capteurs, qui ne permettent pas directement le dimensionnement de la paroi du tube, sont couplés à des capteurs
ultrasons standard dédiés à la mesure d'épaisseur du tube, afin de permettre la qualification précise des défauts
détectés.
Ces outils sont adaptés à la détection de tout réflecteur ultrasonore ayant une composante plane suffisante : fissure,
délaminage, inclusions.
Ces outils nécessitent généralement un couplant ultrasonore entre les capteurs et la paroi des tubes. Ils sont donc
particulièrement adaptés à une utilisation dans des pipelines transportant des liquides. Leur emploi dans des gazoducs
nécessite généralement de les placer dans un bouchon de liquide avec des racleurs étanches de part et d'autre pour
contenir le liquide. Toutefois des technologies récentes (EMAT, …) permettent de s’affranchir du couplant.
Ces outils se caractérisent enfin par un très grand volume de données collectées qui a pour conséquence des délais
relativement longs d'analyse et des coûts élevés. Toutefois, ces outils font montre d'un seuil de détection très bas
puisque des fissures de l'ordre du millimètre de profondeur peuvent être détectées.
Exemple : Principe des transducteurs EMAT (Electro Magnetic Acoustic transducer)
Un transducteur EMAT permet de générer, sans contact avec la paroi à inspecter, des ondes ultrasonores. Le schéma de
principe de génération d’ondes ultrasonores par ce type de transducteur est donné sur la figure 1 (EMAT UT).

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Figure1. Schéma de principe de génération des ondes ultrasonores par transducteur piézoélectrique et par transducteur
EMAT

La génération des ondes ultrasonores par transducteur EMAT repose sur l’interaction entre deux champs magnétiques.
Un premier champ magnétique est créé par la circulation de courant alternatif de l’ordre du mégahertz pendant une durée
courte, dans un bobinage. Ce champ magnétique change de direction à la même fréquence que celle du courant
alternatif circulant dans la bobine. Les variations du flux magnétique induisent une force électromotrice (FEM) dans le
matériau, conséquence de la loi de Faraday. La direction de cette FEM oscille à la fréquence du courant alternatif et
conduit à la génération, à la surface du matériau, de courants de Foucault pulsés alternatifs.
Le deuxième champ magnétique est un champ statique permanent généré par un aimant.
La combinaison des courants de Foucault pulsés induits avec le champ magnétique permanent produit une force appelée
force de Lorentz. Celle ci générée dans le matériau oscille donc à la fréquence des courants de Foucault induits. Les
atomes du matériau se mettent à vibrer à la fréquence du courant alternatif du bobinage, ce qui produit l’onde ultrasonore
servant à l’inspection du matériau.

Les variations d’impédance acoustique dues à la présence de discontinuités dans l’épaisseur du matériau à contrôler
entraînent une réflexion partielle ou totale de l’onde ultrasonore.
Les outils d’inspection dotés de transducteurs EMAT existants à ce jour sont plutôt à considérer comme étant des pistons
instrumentés détecteurs de fissures. Les indications recherchées sont donc plus particulièrement les défauts plans
orientés longitudinalement. Il est à noter qu’ils permettent également :
 la détection de décollement de revêtement,
 la mesure de l’épaisseur des canalisations.
Jusqu’alors, l’utilisation des racleurs instrumentés ultrasonores était limitée à la technologie des transducteurs
piézoélectriques qui nécessitaient pour la plupart un environnement liquide pour la transmission de l’onde dans
l’épaisseur du matériau.
La technologie EMAT a pour but de s’affranchir du couplage liquide et facilite ainsi l’inspection des gazoducs à la
recherche des typologies de défauts définies ci dessus. Cependant la distance matériau / transducteur EMAT doit être
maintenue constante.
Cela a motivé certains prestataires d’inspection à développer des outils qui permettent aujourd’hui de contrôler des
canalisations de diamètre compris entre 16” (400 mm) et 36” (914 mm).
Cette nouvelle technologie ne bénéficie pas pour le moment d’un retour d’expérience conséquent.

3.2.2.3.2 Outils basés sur la mesure de fuite de flux magnétique

Le principe physique mis en œuvre sur les engins à fuite de flux magnétique est similaire à celui présenté au paragraphe
3.2.2.2.1 : un flux magnétique transversal ou longitudinal est induit dans l'épaisseur de la paroi entre deux aimants. Tout
défaut plan orthogonal aux lignes de flux magnétique survenant dans la paroi provoque une distorsion des lignes de
champ et une fuite du flux magnétique à l'extérieur de celles-ci, détectée par des capteurs.

Cette technique, ne nécessitant pas de couplage entre les capteurs et la paroi des tubes, est applicable aussi bien dans
les liquides que dans les gaz, pour les épaisseurs de paroi courantes des canalisations de transport. Son application aux
tubes très épais est plus complexe.

Tout défaut ayant une composante géométrique plane suffisante peut être détecté : fissures, griffures et arrachements,
défournis (manque de matière), délaminages et amas d'inclusions.

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De développement récent, ces appareils ont cependant d'ores et déjà fait montre de réelles capacités de détection des
défauts de type fissure, en pleine tôle ou dans des soudures. Toutefois, leur sensibilité et leur capacité à discriminer les
différents types de défaut et à les dimensionner sont, pour l'instant, inférieures à celles des outils ultrasons.

Enfin, comme pour les outils ultrasons, ces engins se caractérisent par un important volume de données collectées qui a
pour conséquence des délais d'analyse et des coûts importants.

Nota : Ce domaine d'application des racleurs instrumentés est récent à la date de publication de ce guide, d'importants
travaux de recherche sont en cours chez les fournisseurs de ce type de racleurs et les informations présentées ci-dessus
sont susceptibles d'évolution rapide.

3.2.2.4 Autres outils

On trouve également sur le marché des outils permettant d’établir le profil de la canalisation en 3 dimensions, ils
permettent d’établir la cartographie des lignes et d’évaluer les déplacements relatifs de la canalisation par inspections
successives.

En outre, l’industrie de l’inspection en ligne peut développer un outil spécifique pour répondre à un problème particulier
exprimé par un exploitant (par exemple un outil détecteur d’effet de toit,…).

3.2.2.5 Outils d’inspections disponibles sur le marché

Ce document n’a pas pour vocation d’établir une liste exhaustive des outils d’inspection disponibles sur le marché et de
leurs caractéristiques techniques. En effet, une telle liste deviendrait vite obsolète. En revanche, il existe un organisme
qui tient à jour ces informations ainsi que la liste des sociétés spécialisées dans l’inspection en ligne, il s’agit de
l’association PPSA (Pigging Products and Services Association) dont les coordonnées sont données dans la
bibliographie.

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3.2.2.6 Tableau récapitulatif

Ce tableau est issu du POF(Pipeline Operators Forum) (pour les pertes de métal), du retour d’expérience et des
performances annoncées des sociétés prestataires.

Type de Racleur magnétique Racleur magnétique


Racleur de contrôle de Racleur ultrason (US) à Racleur ultrason (US) à
racleur (MFL) à flux (MFL) à flux
géométrie sondes orthogonales sondes inclinées
Type de défaut transversal longitudinal

* Enfoncement     
* Ovalisation     

* Surplus de matières
dans les soudures    
* Cratères     
* Corrosions internes     
* Corrosions externes     
* Griffures     
* Arrachements     
* Inclusions     
* Corrosions en fil d'eau     
  
* Corrosions à pente très
douce  
* Piqûres     
* Défauts dans les soudures     
* Défauts sous voûtes     
* Délaminages     
* Fissures longitudinales     
* Fissures transversales     
* Canalisations à parois
épaisses ( 16 mm)     
 
* Défauts au voisinage
immédiat de soudures   
* Canalisations en gaz     
 
* Canalisations à parois
minces ( < 3 mm)   
* Nettoyage soigné
nécessaire     
LÉGENDE : défaut détectable : / défaut non détectable : / défaut difficilement détectable : ~

Nota : le défaut dit « d’effet de toit » est détectable comme « l’ovalisation »

3.2.2.7 Choix de l’outil d’inspection interne


Pour réaliser une inspection de qualité, il est important que la technique proposée par le fournisseur soit adaptée à la
problématique de l'exploitant. En effet, le parc mondial d'appareils disponibles propose une large gamme de technologies
et couvre une importante plage de défauts détectables. Cependant, il n'existe pas d'outil universel et les coûts
d'inspection varient dans de grandes proportions, suivant les types de défauts recherchés et les performances

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demandées. Le choix du bon outil passe donc par une définition précise du besoin en termes de défauts à détecter, ce
qui nécessite une collaboration étroite entre le fournisseur et l'exploitant tout au long de la prestation.

La problématique est la suivante :


1. Définition du besoin en termes de défauts à détecter,
2. Consultation et recherche des fournisseurs potentiels,
3. Comparaison technique et économique des offres.

Une bonne performance pour une inspection est à définir comme l'adéquation maximale entre l'objectif fixé et le but
atteint, tant sur le plan technique que financier.

Préalablement à une inspection, la prise en compte des éléments listés ci-dessous et l'ajustement de certains
paramètres doivent pouvoir permettre :
 La réalisation de l'inspection sans endommagement de l'appareil et de la canalisation.
 L'obtention de la performance définie préalablement au choix de l'outil.

Ces éléments étant à définir conjointement entre l'exploitant et le prestataire, on retiendra, quel que soit l'outil
d'inspection :
 Le type de capteurs à utiliser,
 Les qualités métrologiques de l'outil en termes de résolution et de précision pour la localisation et le
dimensionnement des défauts,
 La discrimination de la situation interne ou externe du défaut,
 L'examen de la compatibilité de l'outil avec les conditions en pression, température, et la nature physico-chimique du
fluide propulseur,
 L'autonomie de l'outil,
 La vitesse d'inspection compatible avec les contraintes d'exploitation et le domaine d'utilisation de l'outil,
 L'examen de la compatibilité entre l'outil et les accessoires présents en ligne (vannes, robinets, clapets...) et le rayon
de courbure minimal admissible par l'engin,
 La qualité du nettoyage de la ligne en adéquation avec la mise en œuvre de l'outil,
 L'adaptation ou la mise en place de gares de lancement et de réception de l'outil,
 Les moyens nécessaires à mettre en œuvre pour une localisation suffisamment précise des défauts détectés
(balises magnétiques, ultrasonores, ...) en fonction des documents disponibles (carnets de soudures...),
 Tout autre paramètre jugé utile,
 La définition du contenu du rapport d'inspection.

Éléments spécifiques à considérer dans le cas d'un outil magnétique :


 le type de magnétisation (aimants permanents, électro-aimants...),
 l'orientation du champ induit,
 le niveau d'induction dans l'acier du tube, notamment en fonction de la nature des défauts à rechercher et de
l'épaisseur des tubes.

Éléments spécifiques à considérer dans le cas d'un outil à ultrasons :


 le type d'ultrasons à utiliser (fréquence, mode...),
 le type de capteurs à utiliser.
Certains de ces choix seront éventuellement validés sur bancs de tests préalablement à l'inspection, les défauts du type
recherché pouvant être mis à disposition du prestataire par l'exploitant.

Par ailleurs, la vérification du libre passage de l'outil dans la canalisation peut se vérifier préalablement à l'inspection par
l'envoi d'un racleur gabarit (mannequin, contrôleur de géométrie...).

On trouvera, en annexe 7.4, un exemple de "cahier des charges pour l'inspection des canalisations par racleurs
instrumentés", traduction de la version 3.2 de janvier 2005 du document élaboré par le P.O.F. (Pipeline Operators Forum)
dont la version la plus à jour peut être obtenue auprès du P.O.F à l’adresse http://www.pipelineoperators.org

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Ce document peut permettre la consultation des prestataires et la comparaison technico-économique des offres, mais ne
constitue pas un standard des minima requis, et peut être adapté en fonction des résultats recherchés.

3.2.2.8 Sélection des indications à caractériser

La détection des défauts affectant le corps du tube est réalisée avec des outils qui permettent de dimensionner ces
défauts de manière précise, lorsque ceux-ci ont une dimension volumique permettant de les identifier par rapport au "bruit
de fond" du signal reçu par les capteurs.

Ainsi, dans le domaine de validité des signaux identifiés par l'outil interne, les signaux les plus importants ou les
typologies de signal les plus fortement représentés sont identifiés.

Concernant les manques de métal dus à la corrosion, l'association de la longueur du défaut, de sa profondeur maximale
et de son orientation permet de sélectionner les défauts à caractériser et leur priorité. Les critères de sélection sont
généralement issus de codes reconnus d'acceptation de défauts.

Ainsi, sont communément écartées les indications de profondeur maximale inférieure à 10 % de l'épaisseur du tube sur
une surface importante (dimensions supérieures à 3e x 3e, "e" est l'épaisseur du tube) ainsi que des indications de
profondeur supérieure pour des surfaces moins importantes dans les limites fixées par le paragraphe 4.2.

3.3 CARACTERISATION DES INDICATIONS SELECTIONNEES

3.3.1 Domaine d’application


Les indications de défauts susceptibles d’affecter l’intégrité de la canalisation sont classées par typologie et par ordre
d’importance.
Les plus représentatifs d’entre eux seront excavés afin de vérifier la précision de mesure et de valider ou d’invalider les
indications non excavées.

3.3.2 Revêtement
A l’ouverture de la fouille, une caractérisation du revêtement peut être réalisée, elle commence par son identification et
un relevé de son état visuel. La recherche des défauts de revêtement peut être effectuée par technique traditionnelle au
balai électrique.

Après confirmation du (des) défauts de revêtement, une cartographie approximative du tube est effectuée pour chaque
zone excavée (en adoptant la convention habituelle pour le repérage de la position angulaire et longitudinale : génératrice
supérieure à 12h00, cadran horaire positif dans le sens de circulation du fluide). La cartographie indique la localisation et
la taille du (des) défaut(s), la localisation et l’aire de la (des) zone(s) décollée(s) et de la (des zones) adhérente(s).
Des informations plus précises peuvent également être collectées :
 photos de chaque défaut prises juste après ouverture de la fouille puis après nettoyage superficiel du tube,
 type de revêtement (bien différencier le brai de houille du bitume de pétrole, le PE tri-couche du PE bi-couche, etc...)
et son mode d’application (en usine ou sur site),
 type de défaut de revêtement (griffure, poinçonnement, fissure, fluage, non-adhérence, sous-épaisseur...),
 emplacement des défauts sur la canalisation (pK, soudure,...),
 dimension des défauts de revêtement,
 dimension des décollements éventuels autour des défauts,
 nature du sol,
 résistivité du terrain,
 présence de traces d'oxyde,
 présence de corrosion ou d'atteinte au métal,
 présence d’humidité sous le revêtement,
 mesure du pH de cette humidité,
 prélèvement d’un échantillon de revêtement

3.3.3 Enfoncements
Cas d'une caractérisation par racleur instrumenté :

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Les informations fournies par l'outil de contrôle géométrique devront permettre :


 d'évaluer la longueur, la largeur et a profondeur de l'enfoncement, rapportée si besoin au diamètre et à l'épaisseur
du tube,
 de déterminer l’emplacement du (des) défaut(s) sur la canalisation (pk, soudure,…)
 d'apprécier si cet enfoncement affecte une soudure.

L'outil peut donner éventuellement la position horaire du défaut ou une cartographie du défaut.
La précision de ces indications peut être vérifiée (caractérisation) par la réalisation d'une excavation.

Cas de la réalisation d'une excavation :


Après élimination du revêtement et mise à nu du métal, un relevé dimensionnel sera réalisé au droit de la zone enfoncée.
Ce relevé sera obtenu par exemple par l’une des méthodes suivantes :
 Quadrillage de la zone et relevé dimensionnel à l’aide d’une règle et d’un gabarit circulaire,
 Peigne à reproduire,
 Empreinte avec résine de moulage
 Technologie laser
 ….

Une attention particulière sera portée à la recherche d’autres défauts dans la zone enfoncée (fissuration, griffure,
arrachement de métal, corrosion…) pouvant accroître la faiblesse du tube endommagé.

3.3.4 Défauts de corrosion


Suivant le modèle utilisé pour évaluer la criticité d’un manque d’épaisseur par corrosion, la caractérisation d'un défaut
peut consister en la mesure de ses dimensions principales ou au contraire peut nécessiter une cartographie précise des
profondeurs. Ceci est notamment le cas en présence de colonie de défauts (cratères indépendants sur une petite
surface)

3.3.4.1 Défauts internes de corrosion

Ces défauts sont en général détectés par des racleurs instrumentés qui en donnent sélectivement la position par rapport
à un point kilométrique et/ou une soudure d’aboutage de la canalisation, et un cadran angulaire. Une estimation de
profondeur est également donnée.

Les données obtenues par racleur manquent de précision. L’utilisation d’un modèle d’acceptation d’un défaut peut
nécessiter une cartographie plus précise nécessitant des mesures complémentaires d’épaisseur in-situ avec un mesureur
à ultrasons et la mise à nu locale de la canalisation.

Cas de la détection d’un défaut interne par racleur instrumenté :


Les informations fournies par le racleur devront permettre :
 de déterminer l’emplacement du défaut sur canalisation (pk, soudure,…),
 d'évaluer sa longueur, sa largeur et sa profondeur maximale.
 de confirmer l'épaisseur minimale du tube,

Cette évaluation peut être complétée par la position horaire du défaut, son orientation ou encore sa représentation par
gradients de couleurs ou sa modélisation en trois dimensions.

Cette évaluation peut être complétée si nécessaire, par une caractérisation après excavation.

Caractérisation après excavation :


Lorsque la localisation d’une indication de défaut interne est circonscrite avec précision, les mesures d’épaisseur par
ultrasons sont réalisées manuellement en suivant une grille de mesures centrée sur le défaut et dessinée à la surface du
tube.

Dans le cas contraire, ou lorsque l’indication de défaut interne est étendue, ou de forme complexe, il est recommandé de
recourir à un outil automatisé de mesure par ultrasons. Cette méthode permet de balayer l’intégralité de la zone suspecte
avec une productivité bien supérieure à celle offerte par la méthode précédente. Couplé à un système d’enregistrement

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et d’analyse par micro-ordinateur, l’outil automatisé retrouve le manque d’épaisseur et fournit, en temps réel, la
cartographie précise de la zone.

3.3.4.2 Défauts externes de corrosion


Cas d'une détection par racleur instrumenté :
La démarche est identique à celle décrite dans le paragraphe précédent.

Caractérisation après excavation :


Ces défauts sont en général visibles dès que le revêtement de la canalisation a été retiré et que le métal est à nu.
L’étendue, le contour et la profondeur de chaque cratère sont donc directement mesurables.

Lorsque le défaut est isolé et d’étendue limitée, on peut utiliser un peigne pour relever son profil et mesurer sa
profondeur.

Dans le cas contraire, l’établissement de la cartographie des épaisseurs restantes en fond de cratère peut être
compliquée par le relief tourmenté du fond de défaut ou les mesure par ultrasons sont rendues difficiles voire
impossibles.
Le recours à un outil automatisé est également impossible.
Une préparation de surface par meulage local peut permettre une mesure ultrasons manuelle.

Pour cartographier un manque d’épaisseur extérieur étendu, on utilisera, selon les besoins :
 une règle de longueur suffisante pour s’appuyer sur des surfaces intactes du tube, une jauge de profondeur,
 un peigne de mesure de profil,
 une petite meule et un mesureur d’épaisseur à ultrasons.

3.3.5 Rayures
Cas d'une détection par racleur instrumenté :
Les informations fournies par le racleur devront permettre :
 de déterminer la position et l’orientation du défaut,
 d'évaluer la longueur de la rayure et sa profondeur maximale,
 de confirmer l'épaisseur minimale du tube,

Cette évaluation peut être complétée par des informations sur la position horaire et la largeur du défaut.
Cette évaluation peut être complétée si nécessaire, par une caractérisation après excavation.

Caractérisation après excavation :


La profondeur d’une rayure peut être mesurée après sa disparition par meulage (se reporter au § 2.4.1 « Meulage de
caractérisation »).

Cette technique permet de caractériser précisément des défauts de faible profondeur, correspondants à des manques de
matière jugés acceptables en première caractérisation (cf. critères ASME B31G révisée, meulage optimisé, etc.).

Pour la sécurité des opérateurs, il est demandé, par un contrôle régulier, de ne pas dépasser une profondeur limite
préalablement déterminée.

Si besoin, la pression dans la canalisation sera abaissée.


Un meulage trop profond entraînerait en effet un affaiblissement de la résistance mécanique du tube au droit de la zone
meulée.

3.3.6 Fissures
Cas d'une détection par racleur instrumenté :
Les informations fournies par le piston devront permettre :
 de déterminer la position et l’orientation du défaut,
 d'évaluer la longueur de l’indication et sa profondeur maximale,

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 de confirmer l'épaisseur minimale du tube,


Cette évaluation peut être complétée par des informations sur la position horaire.
Cette évaluation peut être complétée si nécessaire, par une caractérisation après excavation

Caractérisation après excavation :


Les techniques suivantes peuvent caractériser les fissures :

3.3.6.1 Magnétoscopie

Cette technique permet de confirmer la présence d’indications débouchantes en surface, linéaire ou non avec une
résolution tout à fait satisfaisante et d’en évaluer leur longueur.

Bien que nécessitant une préparation soignée de l’état des surfaces, cette technique reste simple à mettre en œuvre.

La préparation doit être sans effet sur les éventuels défauts. Elle doit également assurer un bon enlèvement des dépôts
(rouille, revêtement, peinture) présents à la surface du tube et qui pourraient masquer les fissures ou bien être dissous
par les produits utilisés par la magnétoscopie (peinture et révélateur).

3.3.6.2 Ressuage

Cette technique consiste à observer le ressuage d’un produit pénétrant coloré, à l’extérieur d’un défaut débouchant dans
lequel il avait préalablement pénétré. Le contraste est apporté par l’application d’un révélateur blanc (talc) ou par
l’utilisation d’une lumière noire (pénétrant est fluorescent).

Facile à mettre en œuvre sur chantier, cette technique demande une propreté des surfaces à contrôler supérieure à celle
demandée pour la magnétoscopie ; cependant sa résolution reste sensiblement inférieure à cette dernière (détection des
fissures les plus ouvertes uniquement).

3.3.6.3 Technique ACFM (Alternative Current Field Measurement)

Technique développée à l'origine pour la recherche de fissures de fatigue, sans préparation particulière de la surface de
la zone à contrôler. Elle consiste à générer un champ magnétique par l'intermédiaire d'un courant induit (type courants de
Foucault) et à mesurer la perturbation de ce champ lors du passage d’une sonde au voisinage d'un défaut débouchant.

Elle est utilisable sans contact de la sonde avec le métal, ne requiert aucun agent de couplage, ne nécessite pas
d’enlever la peinture, le revêtement ou les sédiments.

Le contrôle est très rapide et est réalisable dans une gamme de température de -20°C à 500°C.

Le dimensionnement (profondeur comprise) des imperfections est quasi immédiat sans aucune opération compliquée de
calibrage.

Les défauts sous-jacents sont également détectables mais des procédures spécifiques doivent être développées à partir
de blocs de références de même nuance comportant des défauts représentatifs connus.
Les résultats sont enregistrés numériquement.
Cette technique offrant une sensibilité plus faible que la magnétoscopie, il est recommandé de qualifier précisément ses
capacités de détection.

3.3.6.4 Répliques métallographiques

La réplique métallographique, qui consiste en l’observation microscopique d’un moulage en négatif du défaut, n’est pas
une technique de détection des défauts. Par contre, elle s’avère essentielle dans le processus d’expertise afin de pouvoir
conclure sur la nature du défaut (fissures ou repli de métal, par exemple)..
Cette technique s’applique parfaitement au cas de la corrosion fissurante des pipelines.

3.3.6.5 Technique TOFDT

La technique TOFD (Time Of Flight Diffraction Technique) est une technique non destructive permettant le
dimensionnement en longueur, profondeur et hauteur des défauts débouchants ou internes, avec ou sans hauteur

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mesurable. Il s’agit d’une technique de mesure des défauts en fonction du temps de parcours d’une onde ultrasonore qui
circule dans le métal et diffracte aux commissures de ces défauts.

Cette technologie, particulièrement efficace pour détecter les défauts en pleine matière, est inopérante lorsque ceux-ci
sont débouchants ou proches de la surface externe ou interne des tubes, et/ou lorsque l’épaisseur du tube est inférieure
à 8mm. Des précautions sont également à prendre lors de la recherche de fissures en colonies.

La résolution sur chantier de la technique TOFDT est comprise entre 0,5 et 1 mm, la profondeur minimale de défaut
mesurable est de l’ordre du mm.

3.3.6.6 Ultrasons mono-élément incliné, ondes transversales avec incidence.

Pour détecter et dimensionner tous types de défauts plans et volumiques débouchants ou non, cette technologie requiert
l’utilisation successive de plusieurs palpeurs de fréquence et d’angles différents. Des méthodes de caractérisation
basées sur la diffraction de l’onde par l’indication peuvent être utilisées.

3.3.6.7 Ultrasons multiéléments à balayage électronique de l’angle des


faisceaux émis

Pour détecter et dimensionner tous types de défauts plans et volumiques débouchants ou non cette technologie, au
contraire de la précédente, s’affranchit de tout remplacement de palpeurs. Des méthodes de caractérisation basées sur
la diffraction de l’onde par l’indication peuvent être utilisées.

3.3.6.8 Tableau récapitulatif des techniques de caractérisation des fissures


débouchantes et externes

Technique Détection Caractérisation Dimensionnement Commentaires

Ressuage Bonne Incomplète Longueur uniquement A associer avec une autre


méthode pour la profondeur

Magnétoscopie* Très bonne Incomplète Longueur uniquement A associer avec une autre
méthode pour la profondeur

ACFM* Moyenne Moyenne Longueur et Moyen de contrôle rapide


profondeur

Répliques Nulle Limitée Longueur uniquement Conclusion sur la typologie

US Limitée Bonne Longueur et Complexe car nécessite l’emploi de


Monoélément profondeur plusieurs palpeurs
Zone morte en peau

US Moyenne Bonne Longueur et Rapide. Idéale pour la moyenne et


Multiéléments profondeur grande série
Zone morte en peau

TOFDT* Limitée Bonne Longueur et Zone morte en peau


profondeur

Meulage * Nulle Très bonne Longueur et contrôle destructif


profondeur
Nota : * = applicable aux canalisations subaquatiques

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3.3.7 Autres techniques


3.3.7.1 Fluorescence humide

Cette technique, analogue à la magnétoscopie, utilise un révélateur fluorescent éclairé en lumière noire.

Sa sensibilité fait apparaitre une multitude d’indications si la surface à contrôler est contaminée, ce qui en rend
l’interprétation délicate. De plus, l’utilisation de la lumière noire sur chantier impose la mise en place d’un abri opaque, ce
qui en complique la mise en œuvre.

Cette technique est donc peu utilisée dans le cas de recherche de fissures sur chantier.

3.3.7.2 Contrôle par rayonnement ionisant

Ces techniques ne sont pas applicables pour la détection des fissures sur les canalisations de transport en service.

3.3.7.3 Courants de Foucault

Cette technique consiste à analyser les perturbations engendrées par les défauts de compacité dans les lignes de
courant à la surface du pipeline lors de l’application d’un champ magnétique variable dans le tube.

La profondeur de contrôle dépend des caractéristiques magnétiques et électriques du matériau à contrôler (quelques
dixièmes de millimètre pour l'acier) et de la fréquence de la sonde utilisée. Le contrôle consiste à comparer les signaux
observés lors du déplacement de la sonde avec ceux générés par des défauts artificiels réalisés sur un bloc étalon de
même nuance.

La comparaison peut être perturbée par l’état de surface du pipeline qui ne correspond pas à celui du bloc étalon.
Le contrôle ne nécessitant l'accès qu’à un seul côté de la pièce, se fait sans contact ni milieu de couplage avec la surface
du tube.

C’est une alternative possible au ressuage ou à la magnétoscopie notamment pour la recherche de défauts en service
lors des opérations de maintenance. Le contrôle peut être effectué sans élimination du revêtement après vérification sur
pièce témoin lorsque le revêtement est conducteur.

3.3.7.4 Émission acoustique

L’Emission Acoustique (EA) résulte d’une libération d’énergie sous forme d’ondes élastiques transitoires au sein d’un
matériau comportant une dégradation active ou se propageant sous l'effet d'une sollicitation externe.

Les essais réalisés à ce jour montrent qu’il ne s’agit pas d’une technique de détection applicable aux réseaux enterrés, à
cause notamment de la faible portée de la mesure et de la complexité de sa mise en œuvre.

3.3.7.5 Ondes guidées

Technique des ondes ultrasonores à « longue portée » dites ondes guidées


La technique consiste à envoyer des ondes ultrasonores basses fréquences (entre 30 et 150 kH) le long de la
canalisation et analyser les réflexions provenant des hétérogénéités structurales (perte d’épaisseur, présence d’une
soudure...). Les ondes ultrasonores se propagent si la section totale du tube est égale à leur longueur d’onde ou à un
multiple de celle-ci produisant un effet de résonance. Les ondes peuvent se propager sous différents modes : longitudinal
(L), de flexion (F) et de torsion (T).

La distance d’inspection est fonction du coefficient d’amortissement des ondes qui dépend de la nature du revêtement et
du fluide transporté. Elle peut varier de l’ordre de un mètre à une vingtaine de mètres selon la configuration de la
canalisation (diamètre, épaisseur, nature du revêtement, présence de pièces de forme, nature du produit transporté,
nature du sol environnant le tube pour les canalisations enterrées).

Au stade actuel de leur développement, les ondes guidées doivent être considérées comme une technique uniquement
qualitative de détection des pertes de métal significatives affectant la section d’un tube. La sensibilité de détection
généralement annoncée est de l’ordre de 3 % de réduction de la section du tube mais cette valeur est à relativiser en
fonction de nombreux paramètres liés à la canalisation (distance de l’anomalie par rapport au capteur, nature du

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revêtement, nature du fluide transporté, présence d’accessoires sur la canalisation et parties cintrées). L’applicabilité
potentielle de cette technologie sur des canalisations de transport enterrées revêtus est limitée aux canalisations de petit
diamètre, de forte épaisseur et revêtues d’un revêtement hydrocarboné sur des distances très courtes (inférieure à 1 m).
Une attention particulière est à apporter sur la distance du capteur par rapport à la zone à inspecter. En règle générale,
un mètre de recul est au moins nécessaire pour que le signal ultrasonore puisse être construit dans le tube..

Technique des rebonds multiples ou multi-bonds

La méthode des rebonds multiples, ou multi-bonds utilise des ondes transversales et permet de contrôler des pièces
présentant des parois parallèles (tôles, tubes). Après que l’onde ait pénétré dans la pièce et franchi la zone de Fresnel,
elle diverge et continue à se réfléchir en rebondissant librement sur les parois en recouvrant une zone de plus en plus
large jusqu’à couvrir toute l’épaisseur de la tôle à contrôler. La rencontre entre l’onde incidente et un défaut de type
corrosion se traduit par une réflexion d’une partie de l’onde incidente qui est détectée par le capteur. La méthode des
rebonds multiples peut aussi bien s'utiliser en mode transmission qu'en mode écho. En mode écho, une corrosion dans la
zone de recherche va alors générer un écho dont le temps d’arrivée permet de situer le défaut par rapport au point
d’émergence. Par contre, aucune information ne peut être déduite de l’amplitude de l’écho observé, notamment sur
l’importance du défaut détecté. Seule l’extension du défaut parallèlement au sens du déplacement du traducteur peut être
mesurée dans le cas d’un déplacement perpendiculaire à la direction de propagation. Le seuil de détection des défauts
est élevé, au moins 20% de l’épaisseur. Cette technique qualitative permet a priori de détecter des pertes de métal
situées à une distance maximale de 1 mètre sur tube non revêtu et 300 mm sur tube revêtu.

Nota ; pour les canalisations subaquatiques, cette technique n’est applicable qu’aux zones de transition (entrées
sorties d’eau)

3.3.8 Défauts de fabrication/construction


3.3.8.1 Délaminage

Dans le cas des canalisations transportant des fluides contenant de l’H²S sous certaines conditions, le délaminage
peut être un défaut à rechercher.
Toutes les technologies des outils d’inspection interne ne permettent pas leur détection.
Les racleurs instrumentés utilisant les ultrasons associés à un liquide couplant peuvent notamment les détecter

3.3.8.2 Effet de toit


Les tubes soudés longitudinalement avec métal d’apport et de diamètres égal ou supérieur à 400 fabriqués avant
1980 et/ou n’ayant pas subi d’expansion à froid sont susceptibles de présenter des effets de toit.

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Les seuls outils d’inspection interne susceptibles de détecter et de dimensionner les effets de toit sont :
 Les pistons géométriques spécifiquement dédiés
 Pour les canalisations de transport de liquides : les racleurs à ultrason

Quand les canalisations ne sont pas inspectables de manière interne par racleurs, pour rechercher et caractériser la
présence d’effet de toit, on procédera par sondage avec un nombre représentatif d’excavations

Nota : Les excavations de caractérisation seront mises à profit pour rechercher d’éventuelles fissures des soudures
présentant un effet de toit.

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4 CRITERES D’ANALYSE OU DE REPARATION DES DEFAUTS


Les critères d’analyse ou de réparation des défauts affectant le corps du tube sont fonction des informations suivantes :
 Nature et étendue des défauts : perte de métal interne et/ou externe, déformation, présence de fissures, soudures
longitudinales ou circonférentielles affectées, écrouissage éventuel du métal…
 Caractéristiques des tubes : diamètre nominal et épaisseur, résistance mécanique et ténacité, microstructure,
composition chimique, mode de fabrication retour d'expérience concernant des réparations antérieures…
 Paramètres d'opération : pression et température maximales d'opération, importance et fréquence des variations de
pression et de température, nature et débit du fluide véhiculé au moment de la réparation…
 Configuration du pipeline : présence de soudures ou d'accessoires à proximité directe de la réparation, réparation
sur partie ovalisée ou sur un coude / cintrage…
 Localisation géographique de la réparation : densité de population, zone sensible du point de vue environnemental,
partie aérienne, immergée ou enterrée, accessibilité, nature du terrain…
 Réglementation applicable

La réparation des défauts doit restituer l’aptitude au service de la canalisation et donner lieu à d’éventuelles mesures
complémentaires lorsque l’épaisseur travaux de tiers n’est pas conservée (si l’épaisseur travaux tiers était retenue
comme mesure compensatoire à cet endroit géographique).

4.1 CARACTERISATION DES DEFAUTS SELECTIONNES :


Les informations nécessaires sont obtenues en utilisant les techniques les plus adéquates, décrites au § 3.3 :
 Enfoncement : mesure de la profondeur maximale, éventuellement l’évaluation du profil et surtout recherche de
défauts associés du type griffure, rayure,...
 Rayure, griffure, rainure, etc. : mesure de la profondeur et de l'étendue après avoir éliminé les bavures éventuelles,
 Écaillage : mesure de l'étendue et de la profondeur des pertes de métal, vérification de l'existence éventuelle de
durcissement et d'amorces de fissures après élimination,
 Coup d'arc : détermination de la présence de possibles points durs et d'éventuelles amorces de fissures,
 Fissures : détermination de la profondeur, la longueur et éventuellement l’orientation,
 Perte d'épaisseur par corrosion : mesure de la profondeur et de l'étendue des corrosions internes et/ou externes.
 Défauts de soudage : application de la réglementation spécifique.

4.2 CRITERES D’EVALUATION DE DEFAUTS :


Les critères proposés ci-après se basent sur des pratiques et spécifications internes des transporteurs, validées par le
retour d’expérience, et sur l'application de codes étrangers reconnus tels qu’ASME B31-4, ASME B31-8, BS 7910, DNV,
…..
Leur application a pour but de valider l’aptitude au service de la canalisation et de permettre son maintien en exploitation.

Des études particulières justificatives peuvent autoriser l'emploi de critères mieux adaptés à l’ouvrage considéré. En
particulier, pour les canalisations de transport de gaz combustible, les critères d’acceptation validés dans le cadre du
code d’Analyse et Réparation de Défauts ARD ainsi que la technique d’analyse des défauts associée peuvent être
utilisés.

Les critères d’acceptation ou de réparation des plages de corrosion, définies dans les paragraphes suivants, ne sont
applicables ni aux canalisations de transport affectées par des phénomènes de fragilisation par l’hydrogène ou l’H2S, ni
aux défauts combinés à des fissurations qui font appel à des critères spécifiques…

Par ailleurs, les critères proposés ne doivent pas être les seuls pris en considération si la canalisation est soumise à des
sollicitations mécaniques exceptionnelles (déplacement du sol, vibrations, surcharge, …)

4.2.1 Enfoncements
En application des codes ASME B31-4 §451.6.2 et ASME B31-8 §851.4, les enfoncements dont la profondeur est
inférieure à 6 % du diamètre nominal de la canalisation (cette limite est portée à 6 mm pour les canalisations de diamètre
inférieur à 100 mm) ne nécessitent pas de réparation et sont donc acceptables en l'état, excepté si cet enfoncement
affecte une soudure ou s'il présente une fissure ou une rayure ou plus généralement tout défaut complémentaire

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augmentant les contraintes localement (les domaines de validité sont définis aux paragraphes 400.1.2 pour B31-4 et
802.13 pour B31-8)
D’autres dimensions d’enfoncements peuvent ne pas nécessiter de réparation sous réserve de vérifier que le niveau de
contrainte associé à la déformation n’excède pas 6% (cf § 851.41 de la B31-8).

Les critères d'enfoncement publiés par l'EPRG (European Pipeline Research Group), peuvent être utilisés, dans le cas
des enfoncements seuls mais également pour les défauts combinés
L’emploi d’études particulières rappelées dans le § 5 « Choix de la méthode de réparation ».permet de justifier de choix
différents de ceux énoncés ci dessus. Il sera accordé une attention particulière au positionnement du défaut (vigilance
accrue dans le cas de défauts en partie supérieure- entre 8 et 4h - qui peuvent provenir d’agression externe et donc
entrainer la présence de fissures)

4.2.2 Pertes d'épaisseur (corrosion, sous-épaisseur d’origine, perte de


métal meulée)
Des modèles de calcul ont été développés et améliorés depuis une vingtaine d'années à partir du modèle de base qu'est
le Code ASME B31G révisé.

La raison de ces différents développements réside dans le conservatisme excessif du Code ASME B31G révisé dont
l'application sur le terrain a provoqué des réajustements de pression maximale d'opération et des réparations non
justifiés, conduisant à des coûts élevés liés, soit à une baisse de performance des pipelines, soit aux travaux de fouilles
et de réparation sur les ouvrages.

La finalité de ces approches est de fournir un guide d’évaluation des défauts indiquant à l'exploitant :
 Quels peuvent être les défauts de corrosion acceptables ?
 Quels défauts peuvent être acceptables moyennant une baisse de la pression maximale d'opération ?
 Quels défauts doivent être réparés de façon définitive ?

A ce jour, les principales méthodes utilisées sont :


 ASME B31G révisée : Développée initialement par le Battelle Memorial Institute en 1984..
 RSTRENG ou Effective Area Approach : adaptation de l’ASME B31G proposée par le Battelle Memorial Institute en
1989.
 SHELL 92 : autre adaptation réalisée par SHELL en 1992.
 DNV RP-F101 : Développée par British Gas et Det Norske Veritas, publiée en 1999.
 La norme British Standard BS7910, adaptée de DNV RP-F101
Il convient de s'assurer que le défaut considéré rentre dans le domaine d'application de la technique retenue.

Pour présenter les résultats obtenus, on peut utiliser la notion d’« ERF » (" Estimated Repair Factor " : facteur de
réparation estimé) qui est le rapport entre la Pression Maximale de Service de la canalisation ("Maximum Allowable
Operating Pressure = MAOP") et la Pression Maximale acceptable pour un défaut de corrosion donné (" P Safe " :
pression de sécurité) évaluée à partir des techniques de calcul ci-dessus:
ERF = MAOP / P Safe
Pour qu'un défaut reste " acceptable ", il faut que ce rapport soit inférieur à 1.

A la demande de chaque exploitant, une ou plusieurs de ces techniques peuvent être appliquées aux résultats des
contrôles par racleurs instrumentés par les sociétés spécialisées les ayant réalisés.
Lorsqu'une excavation est réalisée pour caractériser le défaut, toutes les dispositions sont prises pour remédier à l'origine
de la corrosion : réfection du revêtement, protection cathodique…

4.2.2.1 Logigramme d’application du code ASME B 31G révisé

L'organigramme de la page suivante présente les différentes étapes de l'analyse de l'acceptation d'un défaut suivant le
code ASME-B31G révisé. En fonction de la géométrie du défaut (profondeur, longueur) et de la pression maximale de
service, ce code permet de déterminer si ce défaut peut être accepté en l'état ou si, éventuellement, la pression
maximale de service doit être abaissée pour garder ce défaut en l'état.

Au début des années 1970 l' "American Gas Association" (AGA) a pris en charge le développement d'une technique de
prédiction de la tenue à la pression d'une canalisation comportant différentes profondeurs de défauts de corrosion. Une
première série de 47 essais a permis de valider une approche mathématique de la tenue des canalisations comportant

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des défauts de corrosion. Les conditions d'essais étaient représentatives de la variété des canalisations (diamètre,
épaisseur, nature des aciers..) et des conditions d'exploitation de ces canalisations (pression). Cette approche
mathématique a été affinée par des essais complémentaires pour aboutir aux préconisations figurant dans le code ASME
B 31G révisé.

Les préconisations figurant dans ce code B 31G


révisé permettent d'évaluer la tenue d'une
canalisation comportant un défaut de corrosion
(correspondant in fine à un manque de métal).
En fonction de la dimension de ce manque de
métal (profondeur relative par rapport à
l'épaisseur nominale et longueur maximale du
défaut selon l'axe longitudinal de la
canalisation), les critères d'acceptation
permettent de définir si la canalisation peut
continuer à être exploitée à la pression
maximale fixée initialement à la conception de
l'ouvrage. Ces critères figurent dans le code
ASME B31 G part 2. Si les dimensions ne
respectent pas ces critères, une nouvelle
pression maximale d'exploitation peut être
déterminée à partir de la géométrie du défaut.
Le calcul de cette nouvelle pression
d'exploitation figure dans le code ASME B 31 G
part 4.

La mise à jour de ce code, en 1991, n'a pas


modifié les critères d'acceptation de sous
épaisseurs locales, ni les calculs permettant de
déterminer la nouvelle pression d'exploitation en
fonction de ces sous-épaisseurs. Ceci montre, si
besoin est, la validité et le conservatisme des
critères retenus notamment vis-à-vis de la
sécurité des ouvrages.

Domaines de validité de la norme ASME B31G révisé :


Cette norme s’applique aux canalisations de transport dont le matériau constitutif correspond aux standards des normes
ASTM A 53, A 106, A 381 et API 5L (API 5LX ET API 5LS), ou de normes équivalentes. Par ailleurs, seuls sont
concernés les défauts affectant le corps de la canalisation, dont les contours sont peu anguleux et n’induisent que peu de
concentration de contraintes.

Par contre, la méthodologie n’est pas applicable aux plages de corrosion contenant des soudures longitudinales ou
circonférentielles, ni dans les zones affectées thermiquement. Les critères ne sont pas applicables aux défauts d’origine
mécanique (fissure, rayure,…) en l'état, ni aux défauts d’usinage. Par meulage, on traite le défaut pour le caractériser et
on se ramène au cas d'une perte d'épaisseur. Dans ce cas, seul un meulage réalisé dans les conditions définies aux
paragraphes suivants 4.2.3 et 5.3 (rayure) et 4.2.4 et 5.4 (fissures) permettent d'appliquer les critères. Enfin, ils ne
concernent pas les plages de corrosion combinées à d’autres types de défauts.

4.2.2.2 Logigramme d’application de la méthode RSTRENG

La méthode RSTRENG est une méthode dérivée de la méthode ASME B31-G dont elle vise à pallier le conservatisme
excessif. Elle a été testée sur un grand nombre d’essais d’éclatement de canalisations, incluant ceux ayant servis à la
définition de l’ASME B31G révisé, sur un large éventail de matériaux et de défauts.

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Elle se distingue de la méthode


ASME B31-G essentiellement par la
prise en compte du profil réel des
manques de métal, associée à une
meilleure modélisation des
contraintes dans le métal. Elle
permet aussi une meilleure
approche des défauts de grande
longueur.

Les principes détaillés de cette


méthode sont définis dans le
rapport final du projet PR 3-805 du
22 décembre 1989 du Pipeline
Research Committee de l’American
Gas Association.

La méthode RSTRENG s’applique


aux mêmes matériaux que la B31-
G.
Elle peut s’appliquer à des plages
de corrosion présentes dans
certains types de soudures
longitudinales. Pour ces cas
particuliers, il faut néanmoins
vérifier qu’il n’y a pas de défauts
significatifs de soudage présents
qui pourraient interférer avec le
défaut de corrosion.

Le logigramme ci-après présente


les étapes de l’analyse d’un défaut.
Notons ici qu’un logiciel est
commercialisé par l’American Gas
Association permettant l’application
directe de la méthode.

4.2.2.3 Logigramme d’application de la méthode SHELL 92

La méthode SHELL 92 permet de pallier le conservatisme excessif et les principales imperfections de la méthode ASME
B31G révisé. Elle a été testée sur une grande base de données d'essais d'éclatement de canalisations balayant un large
éventail de matériaux et de défauts de corrosion incluant défauts réels et simulés.

Les avantages de la méthode SHELL 92 sont :


 prise en compte des caractéristiques mécaniques des matériaux,
 amélioration de la transition entre défauts courts et défauts longs existante dans la courbe d'évaluation de l'ASME
B31G révisé,
 description géométrique des défauts simplifiée.
Elle a été formulée pour ressembler autant que possible au Code ASME B31G révisé de façon à ce que son application
soit familière aux utilisateurs du code américain.

L'organigramme ci-après présente les étapes de l'analyse d'un défaut.

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La méthode SHELL 92 s’applique aux


matériaux correspondant aux standards
API5L ou équivalents, sur des
canalisations dont les contraintes
circonférentielles en service ne
dépassent pas 80% de la limite
d’élasticité minimum spécifiée du
matériau.

Par contre, la méthode SHELL 92 n’est


pas applicable aux plages de corrosion
contenant des soudures longitudinales
ou circonférentielles.

4.2.2.4 Méthode DNV RP-F101.

Cette méthode d'évaluation des zones corrodées des pipelines est basée sur des travaux réalisés par Det Norske Véritas
et British Gas Technology.
La méthode a été validée sur 138 tests en pression de pipelines grandeur nature incluant des défauts obtenus par
usinage et des corrosions réelles, sans toutefois prendre en compte les phénomènes de fatigue.

La méthode DNV RP-F101 (le domaine de validité est défini aux paragraphes 1.5, 1.6 et 1.7 du document DNV) est
aussi applicable aux pertes d'épaisseur dans les joints soudés longitudinaux et dans les soudures circulaires. Il faut avoir
néanmoins vérifié qu'il n'y a pas de défauts significatifs de soudage présents qui pourraient interférer avec le défaut de
perte de métal par corrosion.

Elle peut également s’appliquer dans le cas de certaines sollicitations mécaniques combinées ou dans celui de plages de
corrosion proches les unes des autres.

4.2.2.5 Méthode BS7910

La norme British Standard BS7910 est une norme britannique très largement utilisée hors du Royaume-Uni. Elle
s'applique aux canalisations de transport en exploitation affectées de pertes d'épaisseur résultant soit d'un phénomène
de corrosion, soit d'un meulage consécutif à l'élimination d'une rayure ou d'une fissure réalisée dans les conditions
définies respectivement aux paragraphes 4.2.3 et 5.3 (rayure) et 4.2.4 et 5.4 (fissure).

Les pertes de métal y sont décrites par leur extension longitudinale maximale projetée sur l ‘axe du tube et leur
profondeur maximale. Le modèle utilise une représentation rectangulaire des pertes de métal sur la base de ces deux
grandeurs. Les autres grandeurs utilisées pour le calcul sont les caractéristiques géométriques et mécaniques des tubes
(les caractéristiques minimales spécifiées peuvent être utilisées) et le facteur de sécurité recherché. Une relation, basée
sur un modèle théorique, permet alors de calculer la pression maximale acceptable P’ d’un défaut.

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Les corrosions ou pertes de métal meulées peuvent affecter ou être adjacentes à une soudure, à condition qu’il n’y ait
pas dans la soudure un autre défaut qui puisse interagir avec le premier.

Le critère de la norme BS7910 a été confronté aux résultats de 216 essais d’éclatement menés en vraie grandeur sur des
tubes de pipeline. Ces essais furent réalisés par divers laboratoires Nord Américains et Gaz De France entre 1970 et
1996. La confrontation entre la pression réelle d’éclatement des tubes et la pression théorique donnée par le critère a
permis de démontrer sa pertinence et son caractère sécuritaire.

Le critère de la norme BS7910 est le même que celui utilisé dans le code RPF 101 (Recommended Practice, corroded
pipelines 1999) de DNV (Det Norske Veritas). Il est largement utilisé par les exploitants de réseau Anglais. L’adaptation
du critère de la norme BS7910 à l’intégrité du réseau de Gaz de France a été présentée lors du 14ième congrès EPRG
(European Pipeline Research Group) – PRCI (Pipeline Research Council International ) - AGA (American Gaz
Association) de Berlin (2003).
Le logigramme ci-après présente les étapes de l’analyse de l’acceptation d’un défaut.

1.1 Mesures 1.2 Calculs

d = profondeur maxi du défaut (mm) P’ = Pression maximale acceptable (bar)


t = épaisseur minimale du tube sain (mm)
L = longueur maximale du défaut (mm)
Caractérisation mécanique du matériau (Rm)

NON
d / t < 80 % Défaut à réparer

OUI

Calcul de P’

NON
Possibilité d’ajuster Défaut à réparer
1.1.1 PMS  P’

OUI

Ajustement Défaut acceptable en l’état pour la nouvelle


PMS  P’ PMS

4.2.3 Rayures

Les rayures de profondeur inférieure à 10 % de l'épaisseur du tube et non combinées à d’autres défauts ne nécessitent
pas d’autre traitement qu’un meulage,

Pour les rayures plus profondes, un meulage préalable est effectué permettant l’utilisation des critères développés au §
4.2.2

Dans tous les cas, on vérifiera l’absence de fissure (voir logigramme du 5.4).

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4.2.4 Fissures
4.2.4.1 Caractère évolutif des fissures

Les phénomènes de fissuration sont, par nature, potentiellement évolutifs.


Il faut donc, pour prendre les décisions de réparations, disposer de connaissances sur l’origine et la cinétique d'évolution
des défauts.

Il convient ainsi :
 de réparer les défauts inacceptables par rapport aux critères retenus par l'exploitant,
 de définir un suivi périodique, techniques et fréquences, des défauts restés en place,
 de réparer les défauts susceptibles de devenir inacceptables avant la prochaine inspection.
Dans le cas de la corrosion fissurante externe, une vitesse de propagation de l'ordre de 0,3 mm/an est généralement
admise avec un bon coefficient de sécurité.
Sur la base de ces éléments de vitesse de propagation et d’un modèle de rupture (§ 4.2.4.2.2), un programme de gestion
d’une ligne fissurée prend généralement la forme suivante :
 Évaluation de la taille du défaut critique à la pression d’opération.
 Évaluation de la taille du défaut le plus important laissé en ligne après exploitation des résultats du moyen de
détection utilisé. Ce moyen de détection peut être un racleur instrumenté ou un autre moyen comme un test
hydrostatique. Dans le premier cas, on considère le plus grand défaut volontairement laissé en ligne ou
correspondant à la limite de détection sûre du racleur. Dans le second cas, le moyen de détection peut être
destructif et l’on considère le plus grand défaut susceptible d’être encore présent en ligne après l’essai.
 Calcul, à l’aide de la modélisation de la propagation, du temps nécessaire pour amener ce plus grand défaut à la
taille du défaut critique à la pression d’opération.
 Ce temps constitue la période minimale entre deux détections et les traitements associés. L’exploitant y appliquera
généralement un coefficient de sécurité, afin de tenir compte des diverses incertitudes présentes dans les calculs
menés.

4.2.4.2 Fissures longitudinales

4.2.4.2.1 Élimination par meulage

Dans le cas d’une fissure unique ou de fissuration sur une zone peu étendue, on peut procéder à l’élimination des
fissures par meulage. Les critères développés au § 4.2.2 peuvent alors s’appliquer.

4.2.4.2.2 Maintien en l’état

Des modèles ont été développés pour évaluer la capacité de résistance à la pression de tubes fissurés et ainsi
déterminer les fissures qui peuvent rester en l’état.
Les principaux modèles disponibles sont les suivants :
 Le modèle « Chargement limite » : ce modèle a été développé en modélisant une fissure unique semi-elliptique. Il
considère la rupture du tube par dépassement de la charge maximale admissible par le ligament de métal sain
restant sous la fissure. Il s'agit d'un modèle générique qui a servi de base au développement des modèles ci-
dessous.
 Le modèle « Corlas » : modèle développé par la société CorTest
 Le modèle « PAFFC » : modèle développé par l'institut Battelle
 Le modèle « CANMET » : modèle développé par le laboratoire CANMET
 Le modèle « API 579 »,….
Le domaine d’application propre à chaque modèle a été défini par comparaison à des essais d’éclatement.
En outre, une étude comparative entre les modèles a été réalisée par le Centre des Matériaux de l’Ecole Nationale
Supérieure des Mines de Paris.

4.2.4.3 Fissures transversales

Dans le cas d’une fissure unique ou de fissuration sur une zone peu étendue, on peut procéder à l’élimination des
fissures par meulage. Les critères développés au § 4.2.2 peuvent alors s’appliquer.
Pour les fissures laissées en l’état, les critères de décision de réparation sont ici à définir par l'exploitant.

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L'éventualité de contraintes longitudinales liées par exemple à des mouvements de terrain ou des ancrages du tube doit
être évaluée à cette occasion.

4.2.5 Défauts de fabrication/construction


4.2.5.1 Délaminage

La recommandation API RP 579-1 « Fitness for Service » propose des critères d’acceptation concernant les
délaminages. Ces critères sont à utiliser en cas de présence d’H²S sous certaines conditions,

4.2.5.2 Effets de toit

le défaut d’effet de toit concentre localement les contraintes dans la zone de soudure. Il est susceptible d’altérer
l’aptitude au service d’une canalisation dans les cas suivants :
 nombreuses sollicitations cycliques d’amplitude importante (fatigue).
 préexistence ou possibilité d’amorçage d’une fissure,

Par sollicitations cycliques, on entend:


- contraintes cycliques de la canalisation durant le transport routier ou ferroviaire des tubes ‘’railroad cracking’’ – cf.
API RP 5L1 et API RP 5L5)
- sollicitations cycliques en opération (variations de la pression interne)

Méthodes d’évaluation de l’aptitude au service d’une canalisation de transport d’hydrocarbures liquides


présentant un « effet de toit »

1 Une première approche consiste à estimer la durée de vie d’un tube soudé longitudinalement en utilisant les
courbes d’endurance S/N (contrainte/Nombre de cycles) des tubes telles que décrites dans la norme BS
7608 :1993, et un coefficient lié à l’amplification des contraintes résultant de la géométrie du tube à partir des
recommandations préconisées dans l’API RP 579 ou le BS 7910).
Cette approche requiert les données suivantes :
 les caractéristiques mécaniques et géométriques du tube et de la soudure longitudinale ;
 l’évaluation de l’historique des cycles de pression ;
 le calcul des cycles de contrainte appliqués en prenant en compte un coefficient multiplicateur en rapport
avec la géométrie du tube ;
 des courbes d’endurance S/N.
Cette approche permet en particulier d’évaluer la criticité de l’effet de toit en l’absence d’autres défauts
préexistants.

2 Une deuxième approche consiste à considérer conjointement l’existence d’un défaut préexistant en racine du
cordon de la soudure longitudinale et un calcul du nombre de cycles de ce défaut jusqu’à rupture, à partir des
recommandations données dans les normes BS 7910 ou API 579.
Cette méthode nécessite d’émettre une hypothèse sur les dimensions du défaut préexistant, soit sur la base de
la profondeur maximale calculée d’un défaut plan de longueur infinie ayant survécu à l’épreuve hydraulique de
résistance à la mise en service de la canalisation, soit sur la profondeur minimum d’une fissure susceptible d’être
détectée par un passage de racleur instrumenté détecteur de fissure.

3 Une troisiéme approche consiste à utiliser un modèle numérique développé à l’aide du logiciel de calculs
éléments finis « Abaqus ».
Ce modèle permet de déterminer le plus grand angle d’effet de toit ne conduisant pas à l’amorçage d’un défaut
au bout d’un nombre forfaitaires de cycles de fatigue.

La mise en œuvre de ce modèle nécessite la connaissance des données suivantes :


 les caractéristiques géométriques de la canalisation : diamètre et épaisseur,
 les propriétés matériaux de l’acier : limité d’élasticité et à rupture,
 les pressions caractérisant le chargement de la canalisation : pression d’épreuve terrain, pression
maximale de service, pressions minimale et maximale de cyclage en fatigue

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5 CHOIX DE LA METHODE DE REPARATION


Les logigrammes suivants présentent les étapes de la démarche à suivre pour décider si une réparation est nécessaire et
pour choisir le type de réparation à effectuer. Pour les canalisations enterrées, tous ces logigrammes s’entendent après
excavation

5.1 TRAITEMENT D’UN ENFONCEMENT

NOTA 1

NOTA 1
Enfoncement
Combiné L’Exploitant jugera de l’opportunité de remplacer
tout enfoncement interdisant le passage ultérieur de racleurs(voir paragraphe 3.2.2.1)
NON La valeur retenue en général est de 15% Dext
L’analyse par le logigramme reste à faire sauf remplacement immédiat
OUI
NOTA 2
Pour les liquides : ≥6%Dext en pression ou ≥ 6mm si Dext < 4’’ (ASME B.31.4)
Pour les gaz : ≥7% Dext en pression (EPRG) ou > 6% de déformation
suivant B31.8

Aptitude
au service

Enfoncement dans
NON
soudure ou ZAT
NON

Enfoncement
OUI NOTA 2

Adoucissement
par meulage ?

OUI

NON
OUI
≤ 2% Dext ou
OUI
NON aptitude au service

NON OUI
Aptitude
OUI NON
au service

Réparation suivant Réparation suivant Maintien


Maintien en l’état
tableau 6.6 tableau 6.6 en l’état

Rev C

Nota 3 : Définitions spécifique au logigramme :


- Par « défauts combinés », il faut comprendre « enfoncement+ corrosion ou griffure ou rayure ou fissure »
- Par « aptitude au service », (voir Définition tome I GESIP 2007/04 §6.5.1) il faut comprendre « critères déjà
établis voire des études particulières de défauts localisés dans le corps du tube ou impactant une soudure. ».
Dans le cas d’un enfoncement combiné type enfoncement plus perte d’épaisseur on peut utiliser par exemple les
critères EPRG (Methods for assessing the Tolerance and Resistance of Pipelines to External Damage) ou API
579-1
- Par « adoucissement par meulage », il faut comprendre diminution du facteur de concentration de contraintes de
l’impact,
Nota 4 : Sur le défaut d’enfoncement, lorsqu’il est excavé, une recherche systématique de présence de fissure est
obligatoire (magnétoscopie, ressuage,…)

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5.2 TRAITEMENT D’UNE CORROSION EXTERNE

Pas de réparation du tube


Réfection du revêtement si
excavation

Pas de réparation du tube


Réfection du revêtement si
excavation

Réglage des organes de sécurité


aux nouvelles conditions
Pas de réparation du tube
Réfection du revêtement si
excavation

Remplacement du
tube sauf étude
particulière

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5.3 TRAITEMENT D’UNE RAYURE

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5.4 TRAITEMENT D’UNE FISSURE

Fissure

Satisfait au Oui Fissure Non


critère du évolutive ?
§4.2.4

Non Oui

Non Contrôle Oui


périodique
satisfaisant ?

Traiter comme Maintien


une rayure ou en l’état
étude
particulière

5.5 TRAITEMENT DES DEFAUTS DE FABRICATION/CONSTRUCTION

5.5.1 Délaminage
A l’issue d’une analyse, un délaminage reconnu non acceptable ou susceptible d’évoluer ne peut être traité que par
coupe ou contrôlé à fréquence régulière et déterminée.

5.5.2 Effets de toit


Une étude particulière est nécessaire pour pouvoir conclure sur l’aptitude au service et la méthode de traitement.
Compte tenu de l’ensemble des facteurs entrant dans l’analyse, les conclusions ne peuvent être rendues qu’au cas
par cas, y compris sur le mode de traitement le plus adapté.

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5.6 CAS DES DEFAUTS AFFECTANT DES SOUDURES


Pour les défauts non acceptables affectant des soudures et/ou leurs zones affectées thermiquement, les techniques
de réparations possibles sont mentionnées dans le tableau récapitulatif du chapitre 6.

5.7 CAS DES CANALISATIONS POSITIONNEES DANS DES GAINES

5.7.1 Etat des lieux


 Les gaines représentent environ 2% de la longueur totale des réseaux de transport français
 Elles sont réparties sur l’ensemble de ces réseaux
 Elles peuvent être en acier, en béton, béton armé ou en fibrociment

5.7.2 Problématique
La particularité des canalisations sous gaines dont l’annulaire n’est pas rempli de matériau conducteur, est
qu’elles sont peu ou pas protégées cathodiquement. Elles peuvent être par conséquent exposées à des
phénomènes de corrosion différents de ceux rencontrés sur les canalisations enterrées.

Ces phénomènes de corrosion ne sont cependant possibles que si:


 un contact* acier de la canalisation / métal de la gaine est avéré
 le revêtement du tube est altéré ou poreux et l’annulaire entre gaine et tube est rempli totalement ou
partiellement d’eau, de façon intermittente (phénomène de battage).

Nota
* Un contact entre l’acier du tube et la gaine peut créer un point de corrosion. Ce point de corrosion est
susceptible d’évoluer rapidement dans le cas où la gaine est métallique. L’absence de contact métal/métal
prévient de tout développement rapide de corrosion. Ce contact est le plus souvent situé à une extrémité de
gaine. Il peut notamment résulter d’un tassement différentiel du terrain.
**La présence intermittente d’eau dans l’annulaire peut initier une corrosion « différentielle » localisée à l’interface
air – eau – acier. Ce type de corrosion évolue lentement, sauf lorsqu’il est soumis à une forte oxygénation
(ventilation forcée ou fuite d’oxygène).

En terme de contrôles susceptibles d’être réalisés sur les canalisations présentes dans les gaines, il est à noter
que :
 la portée des endoscopes flexibles se limite généralement aux extrémités de gaines de par la présence
de centreurs. De plus, l’interprétation des images est fortement dépendante du degré de propreté des
surfaces observées. Une gaine peut réduire l’inspection visuelle de l’état de la canalisation la traversant,
 Bien que prometteuse, la technique de contrôle par « ondes guidées » n’apporte pas encore de réponse
satisfaisante,
 Une gaine atténue la détection des défauts par Mesures Électriques de Surface (MES) et rend leur
localisation plus difficile,
 Les racleurs instrumentés apportent une réponse satisfaisante sur l’état des canalisations traversant une
gaine, cependant, pour des raisons de conception ou d’exploitation, certaines canalisations ne peuvent
être inspectées par cette technique.
 On peut utiliser des crawler à ombilical mais ceci nécessite une coupe de la canalisation à inspecter au
droit de la gaine.

5.7.3 Méthodologie de traitement


Compte tenu du nombre de gaines présentes sur son réseau, un transporteur peut être amené à mettre en
place une méthodologie de traitement de celles-ci basée soit sur une inspection soit sur une analyse.

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Au même titre qu’une canalisation enterrée, une section de canalisation sous gaine inspectée par racleur
instrumenté, est évaluable en termes d’aptitude au service. Par conséquent, il n’y a pas lieu de la traiter comme
un cas particulier.

Il apparait indispensable d’évaluer les risques de corrosion pour prioriser les traversées, Cette évaluation de
risque tient compte de la probabilité d’occurrence d’une corrosion extérieure ainsi que des conséquences. Ce
risque de corrosion extérieure est le seul risque plus dimensionnant que peut courir le tronçon dans la gaine par
rapport au reste de la canalisation. Par ailleurs il est important de rappeler que la canalisation sous gaine est
protégée de toute action humaine externe (travaux de tiers entre autres).

L’évaluation de la probabilité d’une corrosion peut être fondée sur les critères distinctifs suivants :
 contact ou pas entre gaine et tube.
 présence / intermittence / absence d’eau dans l’annulaire combiné avec un revêtement poreux ou abimé

Les principales phases d’investigation pouvant être mises en œuvre pour identifier les canalisations
susceptibles de présenter des risques de corrosion sont les suivantes:
 Répertorier de façon exhaustive les gaines non remplies en place sur le réseau,
 Ne considérer que les canalisations « non raclables »
 Parmi ces canalisations « non raclables » ne considérer que celles:
 qui se trouvent dans des gaines métalliques ou présentant une armature métallique.
 dont la profondeur d’enfouissement est proche de la nappe phréatique.
 Sur cette famille :
 effectuer par mesure électrique, une recherche de contact tube/gaine ou se baser sur les
connaissances apportées par le suivi de la PC.
 Identifier la présence ou non d’une nappe phréatique au niveau de la canalisation.
 Analyser les données recueillies et mettre en place un plan d’action pour lever le doute et/ou traiter
l’anomalie:
 contact tube / gaine avéré..
 présence intermittente d’eau avérée.
 La mise en œuvre des actions de lever de doute et de traitement est à définir au cas par cas en utilisant
éventuellement l’un des modes listés au 5.7.2 ci-dessus ou d’autres solutions plus adaptées:

La priorisation de la mise en œuvre de l’analyse, du lever de doute ou du traitement de ces tronçons de


canalisations peut être établie en prenant en compte les paramètres suivants :
 âge de la canalisation
 revêtement hydrocarboné / bande / trois couches polyéthylène
 présence ou non de surépaisseur du tube
 résultats d’une étude de risques intégrant entre autres l’environnement humain voire naturel
 moyens de contrôle régulier en place (reniflard, gaines visitables,…)

5.7.4 Cas particulier de l’injection des gaines :


Le traitement de l’espace annulaire des gaines par injection, s’il permet d’homogénéiser le milieu environnant la
canalisation et de stabiliser le fonctionnement de la protection cathodique, ne peut se faire sans un minimum de
précautions.
L’espace annulaire gaine /canalisation ne doit pas être rempli sans avoir évalué au préalable l’aptitude au
service de l’ouvrage.
Il nécessite la prise en compte des caractéristiques intrinsèques des produits utilisés (basicité, conductivité,…)
ainsi que l’influence électrique éventuelle externe.
De plus, l’efficacité de la protection cathodique doit être vérifiée à l’issue de l’injection et éventuellement
ajustée.
Exemple de produits utilisables : composés argileux, cire, …

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5.7.5 Exemple de méthodologie de traitement:


Compte tenu des paragraphes précédents, le transporteur peut s’inspirer de l’exemple de méthodologie suivant :

Exemple de traitement d’une section de


canalisation protégée par une gaine
Etude générale documentaire sur base
de la PC, des niveaux des nappes
phréatiques, des caractéristiques
canalisation (type de gaine, reniflard, âge,
épaisseur, revêtement, profondeur), de
l’environnement humain et naturel pour
NO qualification des risques et priorisation
N des actions
Inspectable par NON
racleur Gaine
instrumenté? injectée?

Mesures complémentaires
OUI terrain sur contacts gaine
acier/cana et hauteur nappes REX
OUI phréatiques

Traitement selon le
tracé courant de la Gaine
canalisation métallique
NON
NON Contact tube /
gaine acier Ou Présence
intermittente d’eau ?

OUI
NON
Absence OUI
d’eau?
Investigations terrains sur
gaine et canalisation selon
OUI priorisation: recherche défaut
REX
Injection éventuelle de
la gaine NON
Isolation Corrosion
contact avérée?
gaine/cana
éventuel
OUI
Suivi selon PSM

Réparation

REX

Nota 1 Le transporteur peut toutefois décider de réaliser des actions complémentaires de contrôle ou de traitement
ponctuelles selon des principes décrits dans le PSM
Nota 2 Le transporteur pourra s’appuyer aussi sur le document : « Recommandations pour l’évaluation de l’aptitude au
service des canalisations non inspectables par racleur instrumenté susceptibles de présenter des atteintes au métal
externe » référencé au 7.2.3

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6 TECHNIQUES DE REPARATION
Les techniques de réparation citées ci-après sont issues de pratiques reconnues par les professionnels du transport de
pétrole, de gaz ou de produits chimiques par canalisation en acier.
La description de ces techniques comprend :
 la description du principe de la technique,
 le domaine d'application,
 la description de la technique de réparation proprement dite,
 les modalités de contrôle de la réparation,
 les dispositions complémentaires et dossier.

Leur application a pour but de restaurer l’aptitude au service de la canalisation et de garantir son maintien en
exploitation.
Les opérateurs restent responsables du choix des techniques et doivent s’assurer en préalable de leur pertinence via par
exemple des essais de qualifications ou s’ils le jugent suffisant, du dossier de qualification du fabricant notamment basé
sur des certifications ou des références industrielles vérifiables et reconnues.

Dans le cas de l’utilisation d’une technique de réparation non citée dans le guide, le dossier devra comporter une
évaluation de la technique. Cette évaluation de la réparation apporte les éléments de validation; un exemple de cahier
des charges de validation est donné en annexe.

Pour le cas des canalisations de transport de gaz combustible, les techniques de réparation qualifiées et mises en œuvre
selon les exigences du code d’Analyse et Réparation de Défauts ARD peuvent être utilisées.

Nota : ce chapitre ne traite pas de la réparation par coupe et remplacement de tronçon par manchette soudée. Il est à
noter que pour les canalisations subaquatiques, la soudure de ces tronçons peut être remplacée par un système de
connecteurs (sans soudure)

6.1 MODALITES OPERATOIRES


6.1.1 Conditions d'intervention
Préalablement au démarrage de toute intervention sur la conduite, le responsable du chantier s'assure :
 De la localisation exacte du défaut à réparer,
 De l'existence d'indications précises sur la nature de la réparation à mettre en œuvre,
 De la disponibilité du matériel et du personnel qualifié nécessaire à l'exécution complète de la réparation,
 De l'existence d'une procédure décrivant les conditions hydrauliques (pression, nature de produit en ligne …) à
respecter durant les opérations de réparation, et de sa mise en œuvre effective par le centre de conduite de
l'ouvrage pour toute la durée de l'opération,
 Du bon fonctionnement des moyens de transmission entre le chantier et le centre de conduite de l'ouvrage.

6.2 REVETEMENTS ANTICORROSION


6.2.1 Préambule
Les qualités du revêtement utilisé pour la protection contre la corrosion des canalisations enterrées, sont un facteur
primordial de la durée de vie d'un ouvrage. Ce chapitre propose des recommandations générales sur les qualités que doit
présenter un revêtement anticorrosion pour la reconstitution d'un revêtement sur un ouvrage en exploitation.
Pour les canalisations subaquatiques, on évite de réparer dans l’eau ces revêtements

6.2.2 Généralités sur les revêtements


La protection par revêtements extérieurs vise à isoler le plus parfaitement possible, le métal du milieu ambiant, de façon
durable, pour prévenir le mécanisme de la corrosion.

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Le revêtement doit présenter certaines caractéristiques afin de remplir cette fonction de protection passive contre la
corrosion : étanchéité à l'eau, à l'air, aux espèces ioniques, résistivité et rigidité diélectrique importante. Il doit aussi
résister aux agressions mécaniques du milieu extérieur, avant, pendant et après la pose de la canalisation : résistance
aux chocs aux poinçonnements, bonne adhérence, flexibilité,…. De plus, Il doit garder toutes ses propriétés tout au long
de la vie de l'ouvrage et donc, présenter une bonne stabilité thermique et chimique.

Une protection cathodique est presque toujours mise en œuvre afin de palier aux imperfections et aux défauts du
revêtement. Dans les cas où il n'y a pas de protection cathodique associée, une attention particulière sera apportée à la
mise en œuvre et au contrôle du revêtement.

Ces généralités s'appliquent à tous les revêtements, qu'ils soient appliqués en usine ou sur chantiers.

6.2.3 Application sur chantier


Ce chapitre ne concerne que les revêtements de joints de soudure, d'accessoires et les réparations, seuls revêtements
appliqués sur chantier, les tubes étant revêtus en usine. Toutefois, il est parfois nécessaire de revêtir des petits tronçons
de tubes (quelques mètres) sur site. Dans ce cas, les préconisations définies ici sont applicables.
Les performances anti-corrosion des revêtements dépendent du type de revêtement mais aussi de la préparation de
surface, de l'application et des contrôles effectués avant pendant et après leur pose. Le non-respect d'un seul des ces
points peut conduire à diminuer notablement, les caractéristiques et / ou la durée de vie des revêtements.

6.2.3.1 Préparation de surface

Pour chaque système de revêtement, il est défini un niveau de préparation de surface préalable à son application, en
référence à des normes (ISO 8501-1 par exemple)

Pour la majorité des revêtements une préparation par projection d'abrasifs (décapage) est nécessaire. Dans certains cas
il est possible d'effectuer un brossage (nettoyage).

Pour certains revêtements, des préparations de surface plus simplifiées sont possibles.

6.2.3.2 Application du revêtement

Pour chaque système, il est défini un mode d'application spécifique, qui comprend :
 la préparation préalable du support, complémentaire à la préparation de surface définie ci-avant : absence
d'humidité, préchauffage, etc…
 l'application des différentes couches du système : présence d'un primaire, délai entre couche, chauffage,
technique d'application,….

Le mode opératoire complet de pose est défini par le fournisseur, avec l'accord éventuel du client.

6.2.3.3 Contrôles.

La réalisation de contrôles avant pendant et après la pose des revêtements est une nécessité absolue afin de garantir le
résultat final. La liste des contrôles dépend du type de revêtement. Toutefois, certains paramètres sont communs à tous
les revêtements : degré de soin, rugosité, température, humidité, épaisseur, adhérence, non-porosité électrique, etc…

Pour chaque contrôle il faut définir la technique d'essai, le critère d'acceptation et la fréquence de contrôles. Les résultats
des contrôles doivent faire l'objet d'enregistrements.

6.2.3.4 Principaux types de revêtements.

 Bandes adhésives : les bandes adhésives font partie des produits les plus couramment utilisés. La technicité de
mise en œuvre est limitée, toutefois, le respect des règles de pose est primordial et impose donc la formation
préalable des opérateurs. La pose peut être manuelle, mais le niveau de performance et la régularité seront
meilleurs avec l'utilisation de dérouleurs de bandes. Ceux-ci peuvent être manuels ou automatisés. La pose
manuelle sera réservée aux toutes petites interventions, aux petits diamètres ou si l'on manque de place. Les

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dérouleurs manuels sont utilisables pour la majorité des applications. Les dérouleurs automatiques, sont
recommandés pour les gros diamètres (> 600 mm).
Les bandes sont toujours posées sur un primaire. Le taux de recouvrement bande sur bande est en général de 50%.
Il est possible d'ajouter une bande de protection mécanique pour augmenter les performances mécaniques du
système.
La largeur de la bande sera définie en fonction du diamètre de la canalisation.

 Matériaux thermo-rétractables : Ces produits se présentent souvent sous forme de manchons ouverts, mais parfois
sous forme de bandes. La plupart sont à base de polyéthylène, mais il en existe désormais à base de polypropylène,
pour des utilisations à plus haute température.
Le principe de pose, le chauffage et la fusion de l'adhésif, conduit à des niveaux d'adhérence élevée.
Ils sont posés avec ou sans primaire, après préchauffage de la canalisation puis chauffage du matériau. La maîtrise
des opérations de chauffage exige une bonne expérience et donc, là-aussi une formation préalable des opérateurs.
Les températures de pose se situent entre 60 et 90°C(PE) ou supérieures (PP). Les fourchettes de température sont
assez faibles (10°C) et doivent être respectées strictement.
Le diamètre et la largeur du matériau sont spécifiques à chaque utilisation.

 Autres produits de revêtements : même s'ils sont d'utilisation moins courante, d'autres systèmes de revêtement
peuvent être utilisés sur chantiers :
o Polyuréthannes ou époxy liquides: ils peuvent être appliqués manuellement (brosse, spatule), par projection, ou
plus rarement par moulage. Ses produits ont des performances mécaniques élevées, mais leur application est
contraignante et ils sont sensibles aux conditions climatiques lors de leur application (humidité, température).
o Polyoléfines : le polypropylène (PP) ou le polyéthylène (PE) sont appliqués sur un primaire époxy par la
technique du spray-gun (projection de poudre au travers d'une flamme). L'application de ces produits demande
un équipement et une technicité élevée, mais le produit appliqué présente des performances élevées,
équivalentes en beaucoup de points à celles des revêtements de tubes adjacents.
o Epoxy poudre (FBE = Fusion Bonded Epoxy) : en usine, les tubes peuvent être revêtus avec de l'époxy poudre
(FBE). Cette solution est très courante dans les pays anglo-saxons. La meilleure solution pour réaliser le
revêtement de joint, est d'utiliser le même type de produit, de l'époxy en poudre. Les performances du
revêtement de joints sont équivalentes à celles du revêtement de tubes. Cette solution requiert une technicité
élevée.
o Bandes de pétrolatum ou de cires : ces produits ont des performances mécaniques faibles. On peut leur
associer, si nécessaire, une protection mécanique complémentaire. Par contre, la préparation préalable des
surfaces est simplifiée et la pose est assez facile (produits malléables).
o Produits bitumineux : Ils sont bien adaptés aux revêtements de joints et aux réparations des canalisations
revêtues avec des produits bitumineux.
 D'autres systèmes existent mais correspondent à des applications ou utilisations très particulières et ne sont donc
pas décrits ici.

6.2.4 Choix des revêtements.


Deux critères essentiels doivent conduire au choix du revêtement : le niveau de performance et la compatibilité avec les
revêtements adjacents.

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6.2.4.1 Compatibilité

Le revêtement de joint ou de réparation et le revêtement de tube doivent être compatibles entre eux. Cette compatibilité
est d'ordre physico-chimique et concerne principalement l'absence de réaction entre les produits, une bonne adhérence
du premier sur le second ainsi que des performances diélectriques équivalentes
Le tableau ci-après indique les compatibilités entre les revêtements différents revêtements.

REVETEMENT USINE Système de revêtement de joint ou de réparation


BB BP TR PL EL EP PESG PPSG PC
Hydrocarbonés oui oui oui oui
Polyéthylène 2 et 3 c oui oui x x oui x
Polypropylène 3c oui oui x x oui x
Polyuréthane x x oui x
Epoxy liquide x x oui x
Epoxy poudre x x oui x
Bandes oui x x
oui = bien adapté
x = vérifier au cas par cas par des essais adaptés ou utiliser le retour d’expérience disponible.
BB = Bandes bitumineuses
BP = Bande Plastique
TR = Matériau Thermo rétractable
PL = Polyuréthane liquide
EL = Epoxy liquide
PE SG = Polyéthylène Spray Gun
PP SG = Polypropylène Spray Gun
P C = Pétrolatum et cires
EP = Epoxy poudre (Fusion Bonded Epoxy)

Certains types de revêtements "chantiers" sont relativement universels, alors que d'autres correspondent à des
revêtements "usine" spécifiques.

Nota : les bandes sont particulièrement déconseillées pour les canalisations subaquatiques

6.2.5 Réparation des défauts

Les revêtements présentés ci-dessus sont aussi utilisables pour les réparations. Pour les défauts de petites dimensions
(quelques cm2), il existe des solutions spécifiques. On peut citer deux solutions applicables aux revêtements en PE :
 patchs ou rustines. Ces produits sont constitués d'un adhésif et d'un support en PE. La technique d'application se
rapproche de celle des thermo-rétractables.
 baguettes thermo fusibles en PE.

6.2.6 Normalisation
Le tableau ci-dessous recense les normes relatives aux systèmes de revêtements externes usines et chantiers.

Systèmes de revêtements Normes applicables


revêtements hydrocarbonés NF EN 10300
PE 2 couches NF EN 10288

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PE 3 couches NF A 49-710 (norme ISO en préparation – ISO WD 21809 – 1)


PP 3 couches NF A 49-711 (norme ISO en préparation – ISO WD 21809 – 1)
Epoxy liquide NF EN 10289
PU liquide NF EN 10290
Epoxy poudre (FBE) usine NF A 49-706 (norme ISO en préparation – ISO WD 21809 – 2)
NF EN 10329 (norme ISO en préparation – ISO WD 21809 – 2))
revêtements de joints
NF EN 12068

D'autres normes existent, pour des applications particulières (revêtement béton, etc..)

6.3 RECHARGEMENT

6.3.1 Domaine d'application


6.3.1.1 Rechargement externe

Ce rechargement peut être utilisé pour la réparation de défauts de type corrosions, rayures et fissures, après préparation
adéquate de ceux-ci, sous réserve que le tube ne présente aucune déformation géométrique.
Le principe repose sur le dépôt, par soudage électrique, de métal de caractéristiques mécaniques au moins équivalentes
à celles du métal de base, là où existent des manques de métal, en prenant soin de ne pas créer de défauts
métallurgiques.
Aucune limite n'étant fixée par les codes, les seuils suivants ont été déterminés à titre conservatoire : la profondeur du
défaut avant rechargement ne devra pas dépasser 25% de l'épaisseur de calcul du tube, l'épaisseur résiduelle restant
supérieure à 4 mm sauf étude justificative particulière.
Nota : cette méthode n’est envisageable que « hors d’eau » pour les canalisations subaquatiques

6.3.1.2 Rechargement interne


Ce rechargement peut être utilisé pour la réparation de défauts de type corrosions, après préparation adéquate de ceux-
ci, sous réserve que le tube ne présente aucune déformation géométrique. Il est réalisable quand la dimension des tubes
permet (Diamètre >= 800 mm) un accès par l'intérieur.
Le principe repose sur le dépôt, par soudage électrique, de métal de caractéristiques mécaniques au moins équivalentes
et chimiques compatibles à celles du métal de base, là où existent des manques de métal, en prenant soin de ne pas
créer de défauts métallurgiques.
Aucune limite n'étant fixée par les codes, les seuils suivants ont été déterminés à titre conservatoire : la profondeur du
défaut avant rechargement ne devra pas dépasser 80% de l'épaisseur réelle du tube, sauf étude justificative particulière.

6.3.1.3 Mise en place de doublantes internes


Dans le cas particulier de défauts de type « fil d'eau » et quand les dimensions des tubes le permettent, le soudage de «
doublantes » permet de restituer l'intégrité de la canalisation.
Le principe repose sur la mise en place, par soudage électrique, couvrant entre 1/5 et 1/3 de la surface intérieure et
axées sur la génératrice inférieure du tube, de tôles préformées en métal de caractéristiques mécaniques au moins
équivalentes et chimiques compatibles à celles du métal de base, là où existent des manques de métal, en prenant soin
de ne pas créer de défauts métallurgiques et d'utiliser un mode opératoire compatible avec la tenue du revêtement
externe.

Ce type de réparation peut être utilisé pour la plupart des nuances d’acier sous réserve d’utiliser un mode opératoire de
soudage approprié, en particulier lorsqu’il s’agit d’acier à haute limite d’élasticité.

6.3.2 Préparation du tube à réparer


En cas d’arrachements de métal, les arêtes vives seront adoucies en vue de minimiser les zones de concentration de
contraintes.

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Dans le cas de corrosion classique, la préparation sera effectuée par un brossage mécanique soigné avec une brosse
métallique.

Un meulage léger pourra être effectué pour éliminer des points de corrosion de section étroite qui pourraient, lors du
soudage, être à l’origine d’inclusions.
 S’assurer de l’absence de fissures (ressuage, réplique, magnétoscopie…).
 En cas de fissures, celles-ci seront éliminées totalement par meulage en respectant les seuils définis au § 6.4
 Effectuer dans tous les cas un contrôle au droit de la zone à réparer afin d’évaluer l’épaisseur résiduelle de la
canalisation et de s’assurer de l’absence de défauts type inclusions aplaties lors du laminage de fabrication du tube.
 Réaliser ensuite un relevé dimensionnel (moulage en résine, peigne, quadrillage de mesure…) de la zone à
recharger (profondeur de la zone meulée, surface à recharger).

6.3.3 Conditions particulières pendant les travaux (rechargement


externe)
 Taux de remplissage: Quel que soit le produit véhiculé (gaz, liquide), le remplissage de la ligne au droit des travaux
doit être parfait. Les risques d'écrêtage ou de présence d'air doivent être éliminés.
 Nature des produits: Pour les lignes multiproduits, les travaux de soudage seront exécutés, de préférence, pendant
le transit du produit présentant les plus faibles risques en matière d'incendie ou d'explosion.
 Pression en ligne: Sauf en cas d'épaisseur de tube largement excédentaire, une réduction de pression sera
appliquée durant l'opération de préparation du tube. Cette réduction pourra être accentuée lors de l'opération de
soudage (une pression minimale interne est nécessaire pour garantir la qualité et la sécurité de l’opération). Au
dessous de 4 mm d’épaisseur résiduelle, les valeurs de ces réductions devront faire l’objet d’une étude spécifique
dépendant de la profondeur du défaut, de l'épaisseur résiduelle, et du procédé de soudage mis en œuvre. Une
attention particulière doit être portée sur la vitesse de transit interne du produit. Un moyen de communication sera
établi entre le centre de contrôle de l'ouvrage et le chantier pour prévenir celui-ci de toute variation des conditions
hydrauliques durant la réparation.

6.3.4 Exécution du rechargement


On utilisera pour effectuer la réparation un procédé de soudage homologué par un organisme agréé pour l'application
spécifique de rechargement et des soudeurs agréés pour le mettre en œuvre.

Le procédé tiendra compte du fluide en ligne (gaz ou liquide), et des conditions opératoires (soudage effectué sur ligne à
l'arrêt ou en mouvement) dans la mesure où ces paramètres influencent le refroidissement du métal déposé. Il favorisera
l'utilisation d'électrodes de diamètre réduit et à faible énergie, pour limiter l'apport calorifique et la pénétration excessive,
afin de prévenir le risque de perforation.
Après exécution, les cordons de rechargement seront à minima meulés pour éliminer les défauts d’aspect de la surface
brut de soudage. Ils pourront ensuite être arasés pour reconstituer la géométrie du tube.

6.3.5 Contrôles après réparation et dossier à constituer


Des contrôles non destructifs seront effectués pour s'assurer de la qualité de la réparation. Ils viseront en particulier à
s'assurer de l'absence d'amorces de fissures et de variations excessives de dureté dans la zone réparée.
Il ne sera pas effectué d'essai hydrostatique à l'issue de la réparation.
Le chapitre 2.7 défini la composition du dossier à constituer.

6.4 MEULAGE

6.4.1 Élimination de défaut plan par meulage


6.4.1.1 Principe

La technique du meulage décrite ci-après s'appuie sur les codes présentés au chapitre 4.

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Par exemple, le code B 31G révisé stipule qu'un défaut ayant une profondeur supérieure à 10 % de l'épaisseur nominale
du tube mais inférieure à 80 % est acceptable si sa plus grande dimension, suivant l'axe longitudinal de la canalisation,
ne dépasse pas une certaine limite "L". Cette limite est fonction de la profondeur du défaut.
Si la plus grande dimension du meulage, suivant l'axe longitudinal de la canalisation, dépasse cette valeur limite "L", alors
le code B 31G révisé permet de calculer une nouvelle pression maximale de service jusqu'à laquelle le manque de métal
est acceptable. Si cette pression est inférieure à la pression maximale d'exploitation de l'ouvrage, un manchon de
renforcement peut être posé afin de pouvoir continuer à exploiter l'ouvrage à sa pression maximale initiale.
Les autres codes prennent en compte des éléments supplémentaires (profil réel du manque de métal, caractéristiques
mécaniques des matériaux…) pour calculer la pression maximale acceptable et la nécessité de renforcer par un
manchon.

6.4.1.2 Objet - Domaine d’application

La technique de meulage est mise en œuvre par l'opérateur conformément à des procédures internes documentées.
Elle est limitée :
 à l'utilisation pour des tubes en acier au carbone,
 à l'élimination des défauts de type défaut plan débouchant quelle que soit leur orientation,
Elle est effectuée suivant les modalités du paragraphe 6.4.1.4, jusqu'à une profondeur qui est fonction de la dimension du
rectangle dans lequel s'inscrit le meulage.

6.4.1.3 Dimensions et positions des zones meulées

La zone meulée doit être située en dehors de toute soudure (circulaire, longitudinale...) et de toute zone affectée
thermiquement.

Définition de la longueur L suivant l'axe longitudinal du tube

Rayon r

Définition du rayon de courbure

Si la zone meulée touche une soudure (circulaire, longitudinale...), un examen doit être pratiqué avant meulage pour
s’assurer de la compacité de la soudure.
La forme du meulage doit permettre, qu'en tout point de la zone meulée le rayon de courbure (r) reste supérieur à dix fois
la profondeur maximale du meulage (a = épaisseur nominale - épaisseur résiduelle),

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6.4.1.4 Réalisation

Le meulage est réalisé par étapes successives afin d'arriver à un profil régulier, en respectant la profondeur et les
dimensions du manque de métal, données dans le code retenu, en considérant l'épaisseur nominale citée dans le code
de calcul retenu comme l'épaisseur minimale spécifiée du tube.

Si la profondeur et les dimensions du meulage atteignent les limites données dans le code, alors :
 la profondeur de meulage et les dimensions du meulage nécessaires à l'élimination du défaut sont déterminées, puis
une pression réduite est calculée (P’) suivant ces dimensions de manque de métal d'après le code retenu,
 l'opérateur effectue une baisse de la pression le temps de l’intervention pour atteindre une pression inférieure à 75
% de P’ (sécurité de l’intervenant),
 le meulage est poursuivi, par étapes successives, afin d'éliminer le défaut tout en restant dans les limites de
dimension du défaut ayant servi au calcul de la pression P’.

Durant cette opération, les contrôles suivants sont mis en œuvre conformément à un mode opératoire défini par
l'opérateur :
 mesures d'épaisseur, suivant le paragraphe 6.4.1.5.1,
 contrôle métallographique, dans le cas du meulage des rayures,
 contrôle par magnétoscopie.
La mise en évidence, soit d'écrouissage par examen métallographique au microscope optique, soit d'indication par
magnétoscopie entraîne un meulage supplémentaire.

Si les résultats des contrôles ci-dessus sont positifs, ils sont complétés par un contrôle dimensionnel afin de vérifier la
conformité du défaut aux limites données dans le code retenu. La valeur définitive de la nouvelle pression maximale
d'exploitation sera fixée à l'issue de ces contrôles.

En cas de contrôle métallographique, celui-ci peut être terminé par la prise de répliques métallographiques au niveau des
zones d'épaisseur minimale, pour vérifier l'absence d'écrouissage.

6.4.1.5 Modalités spécifiques de contrôle

6.4.1.5.1 Mesures d'épaisseur par ultrasons

L'épaisseur résiduelle de la zone meulée est déterminée à partir des relevés réalisés selon un plan de quadrillage.

6.4.1.5.2 Contrôle dimensionnel

Les dimensions de la zone meulée sont relevées afin de vérifier qu'elles sont conformes aux dimensions maximales
données par le code retenu.

6.4.1.6 Dispositions complémentaires et dossier

A l'issue du meulage, si les dimensions de la zone meulée sont comprises dans les limites préconisées par le code
retenu, en considérant l'épaisseur nominale citée dans le code ASME comme l'épaisseur minimale spécifiée du tube, la
pression maximale d'exploitation sera maintenue et l'ouvrage ne nécessitera pas de renforcement particulier (manchon
de renforcement ....).
Dans le cas contraire, si les valeurs dimensionnelles de la zone meulée sont hors des limites préconisées par le code
retenu, et à défaut d'autres critères d'acceptation des zones meulées, il sera alors procédé :
 soit à une réduction de la pression maximale d'exploitation, conformément aux préconisations du code retenu,
 soit à la réparation du défaut permettant le maintien de la pression d'exploitation. Cette réparation peut se faire par
manchon de renforcement, coupe du défaut...
 Le chapitre 2.7 définit la composition du dossier à constituer.

6.4.1.7 Analyse de la zone meulée


La technique de meulage présentée ci-dessus s'appuie sur les préconisations des codes présentés au chapitre 4 qui font
référence en termes d'acceptation de manque d'épaisseur de métal de canalisation de transport de fluides sous pression.

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6.4.2 MEULAGE OPTIMISE


Cette procédure a été mise au point par GDF pour les canalisations de transport de gaz combustibles. Les modalités et
domaines d'application sont définis par la décision du Ministère de l'Industrie en date du 28 août 1997, portant la
référence DM-T/P 29 517 qui a fait l'objet d'une extension en date du 20 mai 1999, référence DAEC 38.

6.4.2.1 Principe

Les rayures et les corrosions peuvent conduire à des risques de rupture différée car elles génèrent localement des
concentrations de contrainte. Pour atténuer ces concentrations de contraintes et réparer la zone endommagée, le
meulage de celle-ci est une technique efficace et relativement simple à mettre en œuvre.
La technique de réparation par "meulage optimisé" permet de tolérer localement après réparation une épaisseur
inférieure à l’épaisseur minimale nominale spécifiée dans le Règlement de Sécurité sans toutefois être inférieure à 75%
de l’épaisseur réelle du tube.

6.4.2.2 Démarche de validation

Un programme de recherche, pour évaluer le comportement mécanique des tubes présentant des zones meulées, a été
développé. Son objectif a été de valider l'utilisation de la technique du meulage comme technique de réparation des
rayures et des corrosions externes.
La validation de cette technique prend en compte deux types de rupture : rupture brutale par éclatement (comportement
à court terme) et rupture différée sous l’effet de la fatigue due aux variations de la pression du gaz (comportement à long
terme).
Cette validation a été réalisée à partir :
 d’un grand nombre d’essais sur tubes instrumentés (154 zones meulées sur des tronçons de tubes de diamètre
168.3 mm à 1018 mm), complétés par des essais de fatigue sur éprouvettes (pour des aciers utilisés par Gaz de
France depuis 1956),
 d’une analyse théorique du comportement mécanique des zones meulées.
 L’analyse théorique a été utilisée pour :
 interpréter les essais réalisés et prévoir le comportement de zones meulées sur des tubes n’ayant pas été testés,
 définir la géométrie optimale des zones meulées et déterminer les marges de sécurité associées qui peuvent être
garanties.

Pour l’analyse de l’éclatement, un modèle analytique simple a été validé; il permet de prévoir la pression d’éclatement
des meulages les plus sévères.
Pour l’analyse de la fatigue, il a fallu faire appel à un critère de fatigue multiaxial. Ce dernier, associé à une formule
empirique de calcul des contraintes en fond de meulage, permet de prévoir s’il y a possibilité d’amorçage de fissures de
fatigue au niveau du meulage.

6.4.2.3 Mise en œuvre opérationnelle

La mise en œuvre opérationnelle fait l’objet d’une spécification technique qui précise :
 le domaine d’application,
 les dimensions et positions des zones meulées,
 les modalités spécifiques de contrôle (relevés des épaisseurs par mesures aux ultrasons, contrôle du profil et
mesure des dimensions de la zone meulée) en complément des contrôles traditionnels (contrôle magnétoscopique
et réplique métallographique),
 des dispositions compensatoires par protection mécanique pour les parties enfouies ou par une surveillance
particulière pour les parties aériennes.

Les contrôles sont effectués par des équipes spécialisées selon des procédures sous assurance de la qualité.

6.5 MANCHONNAGE
La pose d'un manchon permet de maintenir l’aptitude au service de la canalisation. Elle constitue une réparation définitive
et ne nécessite pas de mesures compensatoires.
Elle s’applique notamment aux cas de manque de métal ou d’enfoncement et permet généralement d’éviter une évolution
ultérieure des défauts.
Un essai hydraulique après réparation est sans objet.

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6.5.1 Frettage par demi-coquilles soudées entre elles


6.5.1.1 Objet - Domaine d'application

La technique de réparation par frettage concerne les canalisations en acier de transport sous pression d’hydrocarbures,
de gaz ou de produits chimiques.

Cette réparation permet de restituer à la canalisation une résistance au moins égale à celle d'un tube neuf. La reprise de
contrainte assurée par la frette permet de ramener le taux de travail dans la zone endommagée à une valeur acceptable
éliminant tout phénomène de fatigue.

La frette est constituée de deux demi-coquilles, assemblées entre elles par des soudures longitudinales, enserrant
étroitement la canalisation sur la longueur endommagée, mais non soudées sur le tube.

Dans les cas où la progression du défaut n’est pas stoppée par la frette (corrosion interne), des soudures
circonférentielles à chaque extrémité de la frette permettent d’assurer l’étanchéité de la conduite en cas d’évolution ultime
du défaut.

Cette technique de réparation peut être mise en œuvre sur des défauts de type :
 rayures,
 corrosions,
 fissures après élimination des fissures par meulage conduisant à une épaisseur résiduelle insuffisante,,
 enfoncements dont la profondeur ne dépasse pas 15 % du diamètre nominal, sous réserve que la géométrie du tube
le permette.

Elle peut être appliquée sur ces défauts situés dans des zones soudées.
Cette technique ne s’applique pas à des défauts traversants et est très difficile de mise en œuvre pour les canalisations
subaquatiques (mise en œuvre uniquement en « hors d’eau ».

6.5.1.2 Réparation

Les opérations précisées ci-après sont effectuées après réalisation des relevés dimensionnels, contrôles et diagnostics
décrits précédemment, et, s’il y a lieu, des opérations de meulage visant à l’adoucissement ou à l’élimination du défaut
(rayures, corrosions).

6.5.1.2.1 Préparation de la frette

Elle peut être constituée à partir :


 Soit d’une tôle roulée, de nuance équivalente et d’épaisseur 30 à 50 % supérieure à celle du tube à réparer,
 Soit d’un tube sain, d’épaisseur 30 à 50% supérieure à celle du tube à réparer, découpé en deux demi-coquilles
(frette trois pièces possible dans certains cas particuliers) en dehors de tout cordon de soudure, et de diamètre
intérieur permettant d’épouser précisément le diamètre extérieur du tube à réparer.
Longueur de la frette : elle doit être égale à la longueur de la zone endommagée augmentée à chaque extrémité d’un
demi-diamètre de la canalisation.

Pour les frettes de grandes dimensions, prévoir des pattes de serrage servant à l’accostage des deux demi-coquilles. Ce
dispositif de serrage sera arasé après soudage de la frette puis les zones arasées seront contrôlées par ressuage.

Préparation des extrémités de la frette et des génératrices à souder : un jeu d'environ 2 à 3 mm doit subsister entre les
génératrices à souder, selon schéma ci-joint.
Nettoyer soigneusement (brosse métallique, sablage) la surface intérieure de la frette.

6.5.1.2.2 Préparation de la canalisation endommagée

 Enlever l’enrobage au droit de la zone à fretter plus 200 mm environ à chaque extrémité.
 Délimiter au marqueur la surface à fretter.
 En cas de tubes soudés longitudinalement ou hélicoïdalement, araser le cordon de soudure sans atteindre
l’épaisseur du tube.

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 Nettoyer soigneusement la surface à fretter : éliminer toute trace de rouille, de brai ou autre relief empêchant un
ajustage précis de la frette sur le tube.
 Appliquer sur le tube une couche primaire de résine pour assurer la protection anticorrosion.
 Tracer sur le tube l’emplacement des soudures de la frette en veillant à centrer les parties constitutives de celle-ci
sur le(s) défaut(s).
Reconstituer la géométrie du tube au droit du (des) défaut(s) (bourrage époxy chargé ou époxy plus mat de verre). Après
polymérisation, éliminer par meulage l’excédent et vérifier la géométrie par règle ou gabarit.
Variante pour les frettes comportant des soudures circonférentielles :
 Ne pas appliquer de résine sur la zone de soudage
 Contrôler au droit des zones à souder, l’épaisseur réelle de la canalisation et l’absence de défauts de type inclusions
aplaties par le laminage de fabrication du tube.

6.5.1.2.3 Pose de la frette

 éliminer avant accostage sur le tube à réparer, toute trace d’humidité


 mettre en place les demi-coquilles et vérifier leur ajustage sur le tube ainsi que le jeu au fond du chanfrein des
soudures longitudinales.
 déposer les deux demi-coquilles,
 appliquer sans excès la résine époxy sur le tube endommagé au droit des surfaces à fretter en laissant 50 mm
environ sans résine à l’emplacement des soudures,
 mettre en place les demi-coquilles,
 maintenir fermement les deux demi-coquilles au moyen de dispositifs de serrage tels que colliers, vérins à chaîne ou
pattes soudées/boulonnées.
S’il y a lieu, éliminer l’excès de résine chassé aux extrémités et nettoyer les zones de soudure.

6.5.1.2.4 Soudage de la frette

 Utiliser un mode opératoire de soudage ainsi que des soudeurs qualifiés


 Procéder au pointage et à la réalisation des deux soudures longitudinales puis circonférentielles (cas des frettes
avec soudures longitudinales et circonférentielles).
 Il est recommandé d'exécuter les soudures longitudinales avec un soudeur de chaque côté, travaillant
simultanément, dans le même sens par rapport à l’axe du tube, sans interruption entre les deux premières passes.
 La pénétration des soudures des génératrices de la frette ne doit pas atteindre le tube.
 La plus grande attention sera apportée à la bonne exécution des soudures (essentielle pour la résistance à terme de
la réparation), en raison de la difficulté de leur examen (l‘examen radiographique après exécution n'étant pas
possible).

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6.5.1.2.5 Variante pour les frettes comportant des soudures


circonférentielles :
Les soudures circulaires doivent être réalisées suivant les prescriptions suivantes :
 le mode opératoire de soudage préalablement qualifié :
o tient compte de la nature du fluide véhiculé (gaz ou liquide) et des conditions opératoires (soudage effectué sur
ligne à l’arrêt ou avec débit) dans la mesure où ces paramètres influent directement sur les vitesses de
refroidissement lors du soudage et donc sur les phénomènes de fissuration à froid,
o privilégie l’utilisation d’électrodes :
o de faible diamètre ainsi que des énergies de soudage faibles visant à limiter l’apport calorifique et par la
même une pénétration excessive pouvant présenter des risques de perçage de la conduite,
o à basse teneur en hydrogène en particulier lors du soudage de nuances d’acier dont le carbone
équivalent (CE en %) est supérieur à 0,42.
 pour le soudage de nuances d’acier dont le CE est supérieur à 0,42, prévoir un préchauffage avant la réalisation des
passes de racine conformément aux indications suivantes :

Épaisseur canalisation endommagée (mm) Température de préchauffage (°C)


3,2  e  7 100 - 120
7 < e  20 150 - 170
20 < e  50 180 - 200

Si ces températures de préchauffage ne peuvent être respectées, en particulier lorsque le débit du fluide transporté
s’avère excessivement élevé, il n’est pas recommandé de faire usage de frettes avec soudures circulaires comme moyen
de réparation.
 Afin de pallier le risque d’arrachement lamellaire lié d’une part à la qualité du métal de base (pureté de l’acier et
notamment sa teneur en soufre), et d’autre part à la sollicitation du matériau dans le sens "travers court" lors du
refroidissement de la soudure, il convient pour les nuances d’acier susceptibles de présenter des teneurs en soufre
et une limite d’élasticité élevées :
o de procéder à un "beurrage" des zones à souder, avant la réalisation des soudures circulaires

Beurrage Frette
Canalisation endommagée

o de choisir une séquence de soudage permettant d’équilibrer le plus possible les sollicitations dues à l’exécution
du joint soudé,
o d’utiliser pour un procédé de soudage donné, les produits d’apport donnant, dans le métal fondu, une limite
d’élasticité aussi basse que possible.

6.5.1.2.6 Reconstitution du revêtement

Reconstituer avec soin le revêtement autour du tube et de la frette afin d'éviter toute possibilité d'introduction d'humidité
entre les pièces.

6.5.1.2.7 Régime de pression pendant la réparation

Afin de bénéficier d'une reprise maximale de contraintes par la frette, on s'efforcera de travailler avec une pression stable,
la plus faible possible au droit du chantier.

La valeur maximale de pression durant l'opération peut être imposée par la résistance résiduelle du tube après
élimination du défaut par meulage (voir § 2.4.1). Toutes précautions seront alors prises pour que cette valeur ne soit pas
dépassée durant l'opération. Un système de communication sera établi pour que le chantier soit immédiatement averti de

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tout risque d'élévation excessive de pression, qui conduirait à l'arrêt des opérations et au retrait du personnel
d'intervention.

Les conditions de pression seront maintenues durant 2 heures après la fin des soudures.

6.5.1.3 Variantes

Il n'est pas toujours possible d'appliquer une pression faible en ligne, comme recommandé au § 6.5.1.2.7 durant
l'exécution des demi-coquilles. Les variantes ci-après visent à obtenir un effet de reprise de contraintes optimal quand
cette condition ne peut pas être remplie.

6.5.1.3.1 Pose de frettes chauffées avant soudage

Cette procédure consiste à procéder à un chauffage contrôlé des frettes avant pose et soudage, visant à compenser
environ les 2/3 de la pression établie à l'intérieur de la canalisation.

La procédure, décrite au paragraphe 6.5.1.2 ci-dessus, continue à s'appliquer, sous réserve des paragraphes modifiés ci-
après (le reste est inchangé).

Dans le § 6.5.1.2.1 :
Préciser pour le tube ou la tôle utilisée pour constituer le manchon : « Prendre un tube sain de nuance telle que sa limite
d'élasticité spécifiée (Rp0,2) soit au moins égale à celle du tube, sans descendre en dessous d'une valeur de 360 MPa,
et d'épaisseur 30 à 50 % supérieure à celle du tube à réparer. »

Dans le § 6.5.1.2.3 :
Après :
« Mettre en place les 2 demi-coquilles. »
Ajouter :
« Chauffer les 2 demi-coquilles à l'aide de torches propane jusqu'à obtention de l'écart de température tube-frette
correspondant à la pression interne du tube, déterminée par la formule du nota ci-dessous. ».

Dans le § 6.5.1.2.3:
Ajouter « Maintenir pendant toute la durée du soudage l'écart de température spécifié. »

NOTA :
 Il convient de s'assurer préalablement que la température de chauffage à appliquer est compatible avec la résine
employée. A défaut, la frette sera posée sans application de résine.
 Utiliser une sonde de température électronique pour contrôler les températures tube et frette.
Détermination de l'écart de température frette - tube à appliquer :
avec :
Dt = (température frette - température tube) en °C
Pl = Pression dans la canalisation au droit de la réparation durant l'opération de soudage en bars
la formule est : Dt (°C) = 0,78 Pl (bars)

6.5.1.3.2 Pose de frettes avec serrage par vérins


Cette procédure fait appel à des vérins hydrauliques à chaîne disposés le long de la frette. Malgré la forte puissance des
vérins couramment utilisés, l'effet de compensation de la pression en ligne reste faible.

6.5.1.4 Dossier

Le chapitre 2.7 définit la composition du dossier à constituer.

6.5.1.5 Évaluation de la réparation


Des essais de cycles en pression, réalisés par le LNE en 1982 et 1983 sur des tubes de diamètre 12" et 20" comportant
des enfoncements d'importance variée, ont provoqué le développement de fissures conduisant à des fuites après
application de 5500 à 45 000 cycles de pression. Un tube 20" présentant un enfoncement sévère, réparé suivant la

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procédure décrite ci-dessus, a été soumis au même type d'essai, arrêté après 50500 cycles sans fuir. Un essai
d'éclatement a ensuite été réalisé, la rupture s'est alors produite en corps de tube, en dehors de la zone réparée. Après
découpe de la frette, l'examen de la zone enfoncée n'a mis en évidence aucune amorce de fissure.

Des essais analogues ont été réalisés à nouveau par le LNE en 1985 et 1986 sur des tubes 16" présentant des
corrosions classiques et des manques de métal de fabrication. Ils ont permis de la même façon de mettre en évidence le
manque de résistance à la fatigue des tubes comportant ces types de défauts, et d'apprécier l'efficacité de la réparation.
Fin 1998, plus de 300 réparations de ce type ont été réalisées sur les réseaux français d'hydrocarbures raffinés, dont un
grand nombre depuis environ 15 ans, sans qu'aucune défaillance n'ait été relevée.

Par ailleurs, il faut souligner que ce type de réparation a été l'objet de diverses études aux États-Unis dans le milieu des
années 70 et fait depuis partie des standards de réparation des sociétés exploitant les réseaux de canalisations Nord
Américains, et constitue le procédé le plus largement utilisé.

Pour les frettes comportant des soudures aux extrémités, on notera qu’il s’agit d’une technique qui, sur le plan
thermomécanique, demeure similaire à celle couramment utilisée lors de la réalisation de piquages en charge type
« Stopple ».
Elle est par ailleurs codifiée (ASME), et reconnue au niveau international : Welding Institute (UK), Battelle Columbus
Laboratories (USA) ...

6.5.2 Manchon percé


6.5.2.1 Objet - Domaine d’application
Il s’agit d’une technique de réparation des canalisations en acier de transport de gaz sous pression.

Elle consiste à entourer la partie de tube présentant un défaut par deux demi manchons métalliques soudés
longitudinalement et circulairement sur le tube en service. Une des deux demi-coquilles présente un piquage.

L’espace annulaire entre le tube et le manchon est pressurisé à la pression du réseau par percement du tube. Il permet
ainsi de décharger le défaut.

Conditions opérationnelles :
 Température de service : -20°C / 60 °C
 Dimensions : 3” à 30” (DN80 à DN700) pour une Pression de calcul de 80 bar
 Dimensions : 32” à 46SP” (DN800 à DN1100) pour une Pression de calcul de 85 bar
 Dimensions : 42” et 48” (DN1050 et DN1200) pour une Pression de calcul de100 bar

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6.5.2.2 Réparation par manchon percé :

Dispositif de perçage 2”

Lattes support avec logement

Enveloppe

Appendices de soudage

Anneaux de levage (si ≥ 8”)

Ce manchon est considéré comme un sleeve type B pressurisé car les deux demi coquilles sont soudées circulairement
sur le tube.

Il est pourvu d’un piquage permettant le perçage de la canalisation sous le manchon afin d’équilibrer la pression entre
l’intérieur et l’extérieur du tube. L’équilibrage des pressions de part et d’autre de la paroi du tube permet de décharger le
défaut.

schéma de mise en œuvre d’un manchon à dispositif de perçage en charge

AVANT REPARATION : REPARATION : APRES REPARATION :

Bouchon TOR
Défaut

En
Pression
Equipression

Contrainte importante sur


le défaut Soudures longitudinales
et circulaires Réduction de la contrainte
par mise en équipression

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6.5.2.3 Dossier
Le chapitre 2.7 définit la composition du dossier de réparation à constituer. La mise en œuvre de cette technique
doit faire l’objet d’une étude particulière préalable.

6.5.3 Manchon métallique soudé avec annulaire injecté en résine


6.5.3.1 Objet - Domaine d’application

Il s’agit d’une technique de réparation des canalisations de transport sous pression (jusqu’à plus de 100 bars)
d’hydrocarbures liquides, de gaz, et de produits chimiques, compatibles avec la résine utilisée. Les tubes constituant ces
canalisations sont en acier.

Elle consiste à entourer la partie de tube présentant un défaut par deux demi manchons métalliques soudés
longitudinalement. L’espace annulaire entre tube et demi manchons est rempli d’un coulis de résine époxy qui polymérise
rapidement, permettant un bon transfert de contraintes du tube sur le manchon via la résine, et assurant une étanchéité
parfaite si le défaut venait ultérieurement à traverser la paroi du tube.

Ce type de réparation s’applique sur rayures, corrosions (internes ou externes), enfoncements et fissures après
élimination de celles-ci par meulage si la résistance résiduelle après meulage (sauf indication contraire du fabricant)
s’avère insuffisante (voir § 4.2.4). Elle s’applique sur des défauts non-traversants, mais elle a été utilisée pour des
défauts présentant une faible fuite.

Elle présente l’avantage d’être simple à mettre en œuvre, de ne pas nécessiter un arrêt d’exploitation et de conduire à
une section réparée au moins aussi solide qu’une section de métal neuf.

Pour les canalisations subaquatiques, les manchons ne sont pas soudés mais boulonnés (ils nécessitent une protection
cathodique individuelle)

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6.5.3.2 Réparation

6.5.3.2.1 Conception des manchons

Les deux demi-manchons entourant la zone endommagée de la conduite sont soudés longitudinalement.
Les demi-manchons dépassent d’une longueur équivalente à un diamètre de la conduite la longueur de la zone
endommagée (jusqu’à 6 m de long). Ils sont en acier ayant des caractéristiques (épaisseur, nuance...) au moins
équivalentes à celles de l’acier de la conduite à réparer. Ils ont un diamètre tel que subsiste entre manchons et conduite
un espace annulaire entre 3 mm et 40 mm ce qui permet des réparations sur des sections légèrement cintrées ou
comportant des soudures.

6.5.3.2.2 Mise en œuvre du manchon de réparation

Les travaux de pose comprennent les phases suivantes :


 Sablage du tube (partie à réparer) et de l’intérieur des demi-manchons.
 Installation symétrique autour de la zone endommagée de la conduite.
 Réglage de l’espace annulaire grâce à des boulons de centrage(dont les têtes seront meulées à la fin de l’opération
de polymérisation de la résine).
 Soudage longitudinal.
 Contrôle des soudures (U.S. avec palpeurs obliques, ressuage).
 Pose d’un mastic à base de résine polyester à prise rapide aux extrémités de l’espace annulaire.
 Continuité de la protection cathodique en reliant une extrémité du manchon au tube par une tresse métallique.

6.5.3.2.3 Injection de la résine époxy

Le coulis qui est injecté dans l’espace annulaire est composé de résine époxy, d’un durcisseur, et de poudre. Sa mise en
œuvre sur le site nécessite :
 un mélangeur
 une pompe à air comprimé (pression de refoulement < 7 bars)
Le coulis (réchauffé par l’exo thermicité de la réaction) est injecté au fur et à mesure de sa fabrication. Son temps de
polymérisation est suffisant pour permettre le remplissage de tout l’espace annulaire. Des regards (trous taraudés avec
vis) et des évents permettent de contrôler l’arrivée du coulis à différents niveaux le long du manchon.

La résine doit présenter les propriétés suivantes :


 rigidité élevée, pour prévenir toute déformation du tube et permettre le transfert de contraintes entre tube et
manchon.
 durcissement assez rapide (le coulis reste liquide une trentaine de minutes, et 90% des propriétés finales sont
atteintes au bout de 24 heures)
 bonne adhérence
 tolérance aux irrégularités de l’espace annulaire
 chimiquement inerte vis à vis du produit transporté et de son environnement

6.5.3.3 Dossier

Le chapitre 2.7 définit la composition du dossier à constituer.

6.5.3.4 Évaluation de la réparation

6.5.3.4.1 Résistance statique

Les essais réalisés par la société British Gas ont mis en évidence que la résistance de la section réparée est très
supérieure à celle du tube sans défaut.

6.5.3.4.2 Résistance à la fatigue

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Des tubes, affectés par des défauts et réparés selon cette technique, ont été soumis à des essais de 10 000 cycles de
pression, puis à un essai de résistance statique sans défaillance.

6.5.3.4.3 Pérennité de la réparation

Une expérience de plus de vingt ans montre une parfaite tenue dans le temps de ce type de réparation.

Des tests ont été effectués par British Gas en immergeant une section de tube réparée dans une solution saline à 5 % :
aucune corrosion du tube réparé ou du manchon n’a été observée après 3,5 ans d’immersion.

Un essai de fluage de la résine a montré qu’il n’y avait aucune dégradation de la résine pour une utilisation dans la plage
de température de 3°C à 60°C.
Des tests de comportement de la résine en présence d’hydrocarbures (défaut traversant) montrent qu’il n’y a aucune
réaction chimique entre résine époxy et hydrocarbures, garantissant l’étanchéité du manchon dans le temps. Ces essais
ont consisté à mettre la résine époxy d’une réparation en présence de pétrole brut acide à divers niveaux de pression,
jusqu’à 90 bars, en faisant subir à la conduite des cycles de pression équivalents à 40 ans de vie d’une conduite.

Ceci signifie que ce type de réparation est parfaitement adapté pour des pertes évolutives d’épaisseur du tube.

6.5.3.4.4 Références

Cette technique de réparation, simple à mettre en œuvre, permet de restaurer l’intégrité d’une conduite ayant présenté
des colonies de fissures éliminées par meulage, des rayures, des pertes d’épaisseurs ou des enfoncements.
Les autorités compétentes de plusieurs pays l’ont accepté comme tel. Un processus d’approbation par le Comité des
standards ASME B31.4 et B31.8 est en cours.
Ce procédé a été mis au point par British Gas.

6.5.4 Manchon composite


6.5.4.1 Objet - Domaine d’Application

La technique de renforcement par manchon composite est destinée à la réparation des canalisations de transport sous
pression d’hydrocarbures liquides et liquéfiés, de gaz ou de produits chimiques. Les tubes constituant ces canalisations
sont en acier.

Cette réparation a pour objet de restituer à la canalisation une résistance au moins égale à celle d’un tube neuf.
Le manchon est constitué d’un matériau composite (résine plus fibres ou autre renforcement) installé autour du tube à
réparer. L’adhérence et l’étanchéité du manchon sont assurées par une couche de résine adhésive entre le tube et le
manchon.

Ce type de réparation s’applique sur des corrosions lorsque la perte d’épaisseur de la paroi n’excède pas 80% ou sur des
enfoncements dans les limites précisées par le fournisseur de la technologie utilisée. Il s’applique aussi sur des rayures
après meulage préparatoire (voir § 4.2.3). Enfin, il s’applique sur des fissures, après leur élimination totale par meulage,
dans le cas où la résistance résiduelle après ce meulage s’avère insuffisante. Au-delà des limites fixées dans ce
paragraphe, une étude particulière est nécessaire.
Ce type de réparation ne s’applique pas à des défauts traversants. Il peut s’appliquer à des défauts internes susceptibles
d’une évolution ultérieure, à la condition de suivre l’évolution de ces défauts par passage de racleurs instrumentés dont
les indications ne sont pas perturbées par la présence du manchon.
Cette méthode est utilisable pour les canalisations subaquatiques mais cela nécessite l’utilisation de résines
hydrophobes et un traitement de surface approprié.
6.5.4.2 Exécution de la réparation

Les opérations décrites ci-dessous sont effectuées après exécution des divers relevés dimensionnels, contrôles et
diagnostics décrits aux § 3.4, prise en compte et mise en œuvre d’une baisse de la pression d’exploitation de la
canalisation pendant de la pose du manchon et jusqu’à séchage complet de la résine et réalisation éventuelle du
meulage pour adoucissement ou élimination du défaut (rayure, fissure).
6.5.4.2.1 Préparation du Tube

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 Enlever sur une longueur suffisante l’enrobage de la canalisation à l’emplacement du manchon, de façon à
permettre notamment sa réfection postérieure dans de bonnes conditions.
 Délimiter la surface à recouvrir par le manchon.
 Nettoyer soigneusement la surface délimitée. Éliminer tout relief formé par la rouille, des bavures de métal, des
grains de soudure ou des traces de revêtement. Sabler si possible ou, à défaut, terminer avec de la toile émeri à
gros grain ou avec une brosse métallique rotative. En l’absence de sablage, dégraisser à l’acétone.
 Reconstituer la géométrie du tube à l’endroit du défaut à l’aide de mastic préparé à cet effet si nécessaire. Dans
certains cas cette étape n’est pas nécessaire car l’injection d’une résine liquide permet de combler toutes les cavités
formées par la corrosion.
 Selon la zone à réparer, certains fournisseurs peuvent exiger le meulage des soudures de fabrication (longitudinale,
hélicoïdale) afin d’appliquer leurs produits sur une surface plane et homogène.

6.5.4.2.2 Pose du Manchon

Il convient de suivre les exigences d’installation fournies par le fabricant.


Cependant certaines étapes sont récurrentes.
 Mise en place du renfort par enroulement autour de la section à réparer (fibre de verre, d’aramide, de carbone, toile,
etc.)
 Application ou injection de la résine adhésive, cette étape peut être concomitante à la précédente.
 Attente de la polymérisation complète de la résine, obtenue en quelques heures selon le produit choisi.
 Reconstitution soigneuse du revêtement lorsque existant, à la fois autour du tube et autour du manchon.

6.5.4.2.3 Conditions de pression lors de la pose

Il est recommandé d’éviter les variations de pression interne pendant la polymérisation de la résine.
Afin de favoriser la reprise de contrainte, il est recommandé chaque fois que possible de réduire la pression en deçà de
la pression courante d’utilisation.
NOTA : un essai de pression après réparation est sans objet.

6.5.4.3 Dossier

Le chapitre 2.7 définit la composition du dossier à constituer.

6.5.4.4 Validation de la technique et évaluation de la réparation


Plusieurs procédés de fabrication sont proposés par différents fournisseurs.
La mise en œuvre doit être assurée par du personnel préalablement formé à la technique utilisée.

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Certains fournisseurs assurent une formation et délivrent des habilitations de pose à des personnels de sociétés tierces.
Cette démarche doit satisfaire par exemple aux exigences de la norme ISO TS 24817* Annexe I pour les techniques par
bandes imprégnées.

A défaut de norme de référence, les fournisseurs doivent avoir soumis leurs produits à des séries de tests contraignants
(comme par exemple test de pression, fatigue, vieillissement, adhérence, température, etc.) afin de prouver la pérennité,
l’efficacité et la durée dans le temps des caractéristiques des produits.
Ces tests ont été réalisés la plupart du temps en partenariat avec des compagnies pétrolières ou gazières
internationales, des centres de recherche inter professionnels et souvent avec le concours d’organismes certificateurs
reconnus tels que le Bureau Veritas, le Det Norsk Veritas ou le Lloyds (liste non limitative).
L’efficacité du produit est associée au respect des codes et recommandations internationales telles qu’ASME,
RSTRENG, DNV RP F101, etc. A ce titre des fabricants ont fait certifier leur produit.
Ceci est aussi en accord avec la réglementation DOT qui demande, sur une approche fonctionnelle, que ces réparations
restaurent de façon permanente l'aptitude au service de la canalisation après démonstration par des essais de
qualification fiables.

Les autres procédés ne disposant pas de tels agréments peuvent êtres utilisés sous la responsabilité du transporteur en
respectant les prescriptions du §7.3.
Sauf essais complémentaires par le Transporteur, les durées de vie de ces réparations ne peuvent être prises
supérieures à celles indiquées par le fournisseur. Du fait de ce suivi, il est particulièrement important que ces réparations
soient précisément référencées géographiquement

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6.6 TABLEAU RECAPITULATIF DES METHODES DE REPARATION

Manchon Manchon fretté Manchon


Réparation Réparation Mise en Manchon
fretté de type de type B injecté
Caractéristiques de Meulage par soudage par soudage place de composite selon
A selon 6.5.1 et selon
la réparation optimisé* externe interne doublantes 6.5.4
selon 6.5.1 6.5.2 6.5.3*
(4) (4) internes (1, 2, 3 & 4)
(1, 2, 3 & 4) (1, 2 & 4) (4)

1. Modifie la signature
OUI OUI OUI OUI OUI OUI OUI NON
magnétique du tube

2. Permet le suivi
ultérieur du défaut par OUI OUI OUI NON NON NON OUI OUI
racleur magnétique
3. Permet le suivi
ultérieur du défaut par OUI OUI OUI NON OUI OUI OUI OUI
racleur à ultrasons

4. Canalisation droite Applicable Applicable Applicable Applicable Applicable Applicable Applicable Applicable

Applicable
5 . Coude et cintre > Applicable selon
Non avec un
3D Applicable Applicable Applicable Non Applicable Non Applicable indications du
Applicable manchon
fabricant
formé
Applicable
Applicable selon
6. Coude et cintre = Non avec un
Applicable Applicable Applicable Non Applicable Non Applicable indications du
ou < 3D Applicable manchon
fabricant
formé
7. Corrosions après
meulage de
caractérisation
- profondeur < 10%
Sans objet Sans objet Sans objet Sans objet Sans objet Sans objet Sans objet Sans objet
épaisseur

profondeur entre 10
et 80% ép. (avec Applicable Applicable si Applicable si Applicable Applicable selon Applicable Applicable Applicable selon
justification ) selon ép. résid.> ép. résid.> étude étude particulière
critères 2.8mm 2.8mm particulière (orientation,
(orientation, profondeur, largeur
profondeur, longueur du
largeur longueur défaut…)
du défaut.
profondeur > 80% et Non applicable
< 90% épaisseur Non Non
Non Non applicable Applicable
Non applicable applicable
applicable Non applicable selon les
applicable indications
du fabricant
8. Perte de métal Applicable Non Applicable si Applicable si Applicable si Applicable si Applicable Applicable si défaut
interne non associée à si Applicable accessibilité accessibilité défaut non défaut non évolutif selon les non évolutif (si
une fissure accessible évolutif indications évolutif, programme
du fabricant
de suivi obligatoire)
et si défaut
non évolutif
9. Enfoncement

9.a Enfoncement Non Non Non Non Applicable avec Applicable pour Applicable Applicable avec filler.
Simple Applicable Applicable applicable applicable filler. 6.5.2 et avec filler selon les (Etude particulière
pour 6.5.1.(Etude indications
(Etude selon profondeur,
du fabricant
particulière selon particulière selon fatigue et mise en
profondeur, profondeur, fatigue place).
fatigue et mise et mise en place).
en place).

9.b Enfoncement avec Non Non Non Non Non applicable Applicable pour Applicable Non applicable sauf
perte de métal Applicable Applicable applicable applicable sauf étude 6.5.2 et avec filler selon les étude particulière
particulière pour 6.5.1. (Étude indications
du fabricant
particulière selon
profondeur, fatigue
et mise en place).

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Manchon fretté de
Mise en place Manchon fretté Manchon
Réparation Réparation type B Manchon composite
Caractéristiques de Meulage de de type A injecté selon
par soudage par soudage selon 6.5.1 et selon 6.5.4
la réparation optimisé* doublantes selon 6.5.1 6.5.3*
externe (4) interne (4) 6.5.2 (1, 2, 3 & 4)
internes (1, 2, 3 & 4) (4)
(1, 2 & 4)
9.c Enfoncement Non Non Non Applicable Non Applicable Applicable avec Applicable pour Applicable Applicable avec filler
simple sur soudure Applicable Applicable filler 6.5.2 et avec filler selon les (Étude particulière
usine avec métal indications
(Étude particulière pour 6.5.1.(Étude
du fabricant selon profondeur,
d’apport selon profondeur, particulière selon fatigue)
CND de la soudure fatigue et mise en profondeur, fatigue
place). et mise en place).

9.d Enfoncement Non Non Non Non Applicable Non Applicable Applicable pour Applicable Applicable avec filler
simple sur soudure Applicable Applicable Applicable 6.5.2 et avec filler selon les (Étude particulière
circulaire pour 6.5.1. (Etude indications selon profondeur,
du fabricant
CND de la soudure particulière selon fatigue)
profondeur, fatigue
et mise en place).
9. e Enfoncement Non Non Non Applicable Non Applicable Non Applicable Non Applicable Applicable Non Applicable
combiné avec fissures Applicable Applicable selon les
indications
du fabricant
10. Fissure ou rayure Application Application du Application du Application Application du Application du cas Application Application du cas 7
du cas 7 cas 7 après cas 7 après du cas 7 cas 7 après 7 après élimination selon après élimination
selon élimination élimination après élimination complète du défaut indication complète du défaut
spécification complète du complète du élimination complète du CND. du fabricant CND
CND défaut défaut complète du défaut CND ou étude
CND CND défaut particulière
CND permettant de
laisser le défaut en
l’état
11. Manque de métal Application Sans Objet Sans Objet Sans Objet Sans Objet Sans Objet Sans Objet Sans Objet
mineur (Coup d’arc, du cas 7 (meulage + (meulage + (meulage + (meulage + CND) (meulage + CND) (meulage + (meulage + CND)
coup de meule…) selon CND) CND) CND) CND)
spécification
CND
12. Défaut dans les
soudures réalisées
avec métal d’apport
(voir note 5)

12.1 Défaut volumique


hors standards Non Applicable si Applicable si Non Applicable sur Applicable si Applicable si étude
Applicable
d’acceptation applicable étude étude applicable soudure étude particulière selon les particulière et
particulière + particulière + longitudinale si (mise en place..) indications indication du fabricant
qualification du qualification du étude particulière du fabricant
procédé de procédé de
réparation réparation
+ CND + CND
12.2 Défauts plans
Applicable après
hors standards
élimination complète
d’acceptation Non Non Applicable si
Applicable si Applicable si du défaut et indication
applicable applicable Applicable sur étude particulière Applicable
étude étude du fabricant
soudure (mise en place..) selon les
particulière + particulière + Non applicable sur
longitudinale si indications
qualification du qualification du du fabricant soudure circulaire sauf
étude particulière
procédé de procédé de étude particulière
réparation réparation
+ CND + CND

1 : l’utilisation des manchons nécessite au préalable de considérer l’emploi ou non de « filler », les
conditions de mise en œuvre,…
2 : La reprise des efforts au droit du type de défaut à réparer doit faire l’objet d’une étude particulière
compte tenu notamment de ses dimensions ou des conditions opératoires.
3 : les manchons de type A ou composite ne doivent pas être mis en œuvre sur des défauts
circonférentiels susceptibles d’évoluer.

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4 : les zones devant faire l’objet d’un meulage de caractérisation doivent être vérifiées en termes de
tenue à l’éclatement.
5 Le bourrelet de la soudure n’est pas considéré comme actif et peut donc être éliminé par exemple par meulage

Nota :
 le terme « étude particulière » peut être une justification s’appuyant sur des codes, standards, des données
expérimentales ou des calculs
 * = réparations applicables in situ pour les canalisations subaquatiques. Tous les autres modes de réparations
sont applicables hors eau sous réserve que les produits d’apport utilisés soient compatibles avec l’immersion.
 Cas particulier des tubes HFI/ERW : les techniques de réparation avec soudage impactant la zone de soudure
longitudinale ne sont pas utilisables

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DATE D’EMISSION : 25 FEVRIER 2009 RAPPORT N° 2007/05

7 ANNEXES
7.1 GLOSSAIRE DES ABREVIATIONS
ACFM : la technique ACFM (Alternative Current Field Measurement = Mesure du champ d'un courant
alternatif ) permet la détection de fissures ; c'est une technique de contrôle électromagnétique .
ACVG : Alternate Current Voltage Gradient (voir PEARSON)
AGA (American Gas Association) : Association regroupant les professionnels du gaz aux Etats Unis
d’Amérique.
ANSI : American National Standard Institute, organisme américain dont les standards ont valeur de
norme
API (American Petroleum Institute): organisme de normalisation regroupant les industriels américains
du gaz et du pétrole.
ASME (American Society of Mechanical Engineers) : organisme américain d'élaboration et de
publication de codes de la mécanique. Adresse internet: www.asme.org
ASME B31.4 : code ASME de conception, construction et exploitation des canalisations sous pression
de transport de certains liquides (hydrocarbures, GPL, alcools, ammoniac et CO2).
ASME B31.8 : code ASME de conception, construction et exploitation des canalisations sous pression
de transport et de distribution de gaz combustible.
ASME B31G: manuel ASME permettant d'évaluer la tenue d'une canalisation présentant une perte de
métal localisée.
ARD : code d’Analyse et Réparation de Défauts ARD pour les canalisations de transport de gaz
naturel. Il est également applicable aux canalisations, reliant les puits aux unités de déshydratation
des stockages souterrains, qui véhiculent des effluents actifs en termes de corrosion interne sous
réserve de la prise en compte de ce phénomène.
BATELLE MEMORIAL INSTITUTE : Institut de recherche américain.
BRITISH STANDART : Organisme Anglais de normalisation
BS 7910 : Norme Anglaise issue du code DNV-RPF 101 permettant d’évaluer la tenue d’une
canalisation présentant une perte de métal.
CANMET (Canada Centre for Mineral and Energy Technology) Institut de recherche du département
des ressources naturelles du Canada.
CEFRACOR : Centre Français de l’anticorrosion
CETIM : Centre Technique des Industries Mécaniques
CIPS : la technique CIPS (“ close interval potential survey ”), dite " technique de mesure des potentiels
pas à pas " permet la localisation des zones sous-protégées cathodiquement et la mesure d’une
valeur approchée du potentiel réel au droit des défauts. C'est une technique de mesures électriques
de surface.

COMEX : Compagnie Maritime d’Expertise

DCVG : la technique DCVG (Direct Current Voltage Gradient), dite " technique des gradients de
potentiels générés par un courant continu" permet la détection et la localisation des défauts de
revêtement. C'est une technique de mesures électriques de surface.

DNV (Det Norske Veritas) : fondation norvégienne produisant des études dans le domaine de la
sécurité et de la protection de l’environnement.
DOT ( Department Of Transportation) : Administration des transports américaine.

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EPRG (European Pipeline Research Group) : Groupe de recherche réunissant des compagnies
européennes de transport de gaz et de fabrication de tubes.
GRI (Gas Research Institute) : institut américain de recherche gazière.
IMCA : International Marine Contractors Association
INPP : Institut National de la Plongée Professionnelle
LNE : Laboratoire National d’Essai.
PEARSON : " La technique des gradients de potentiels générés par courant alternatif" permet la
détection et la localisation des défauts de revêtement. C'est une technique de mesures électriques de
surface.
PNEAP : Le PNEAP (Pôle National d'Expertise en Appareil à Pression) est un organisme placé au
sein de l'école des Mines de Douai. Il s'appuie sur les ressources humaines et matérielles, notamment
des Départements "Mécanique et comportement des matériaux" et "Technologie des polymères et
composites". Il rassemble à ce titre des compétences dans les domaines suivants : calcul des
structures, métallurgie, corrosion, contrôles non destructifs et matériaux composites et polymères. Il
réalise des expertises sur des problèmes scientifiques dans le cadre d'une convention établie avec le
secrétariat d'Etat à l'Industrie
PPSA (Pigging Products and Services Association) : association internationale de fournisseurs et
prestataires d’outils d’inspection interne des pipelines.
POF (Pipeline Operators Forum) : forum des opérateurs de pipelines.
PRCI (Pipeline Research Commitee International) : programme de recherche gazière, fondé à l'origine
par des compagnies gazières nord américaines.
RSTRENG : Technique adaptée de l’ASME B31G révisé, proposée par Battelle en 1989 pour évaluer
de façon moins conservative la tenue d'une canalisation présentant une perte de métal localisée.
SHELL 92 : technique d'évaluation de défauts de perte d'épaisseur développée par SHELL en 1992
pour pallier le conservatisme de la technique ASME B31G.
Stoomwezen : Autorité de contrôle néerlandaise
TOFDT : la technique TOFDT (Time Of Flight Diffraction Technique) est une technique de mesure des
défauts en fonction du temps de parcours d’une onde ultrasonore qui circule dans le métal et diffracte
à la pointe des fissures.
TÜV (Technischer Überwachung Verein) : Organisme de contrôle intervenant pour compte de
l’Administration en Allemagne.

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7.2 BIBLIOGRAPHIE
7.2.1 Critères d’acceptation des défauts
7.2.1.1 ASME Code for pressure PIPING, B31

ASME B31.4 - 1998 edition : pipeline transportation systems for liquid hydrocarbons and other liquids.
ASME B31.8 - 2000 edition : gas transmission and distribution piping systems.
ASME B31.G - 1991 edition : manual for determining the remaining strength of corroded piping.

7.2.1.2 Effective Area Approach (RSTRENG)

Rapport final, 22 décembre 1989, du projet PR 3-805 par Battelle.

7.2.1.3 Shell 92

Rapport ARPG.93.138, décembre 1993, BRA92 method (appelée depuis « Shell 92 ») par Shell
Global Solutions.
Rapport AMER.96.010, juin 1996, présentation de la technique « Shell 92 ».
Traduction en français du rapport AMER.96.010.

7.2.1.4 DNV RP-F101

Recommended practice RP-F101par Det Norske Veritas.

7.2.1.5 EPRG : Method for assessing the tolerance and


resistance of pipelines to external damage.

Reprint of « 3R international », 10-11/1999, p. 739-744 ; 12/1999, p. 806- 811.


EPRG sub-committee on external damage, VOS2 NV8G.

7.2.1.6 BS7910

14ème congrès EPRG (European Pipeline Research Group) – PRCI (Pipeline Research Council
International) - AGA (American Gaz Association) de Berlin (2003)

7.2.1.7 Modèles de rupture pour les fissures

Rapport du 9 juillet 1998 de l'APAVE pour l'éclatement de deux tubes (PS 58 et PS 53).
Rapport du 4 mai 1999 de l'APAVE pour l'éclatement de 5 défauts dans 3 tubes (Tubes 1412, 28,
1456)
Rapport préliminaire du CANMET sur les propriétés mécaniques des tubes soumis aux essais
d'éclatement.
Rapport préliminaire du CANMET sur les pressions estimées d'éclatement des tubes selon leur
modèle.
Extrait du rapport de l'ONE de novembre 1996 sur la corrosion fissurante des pipelines. Cet extrait
concerne les modèles de ruptures.
PAFFC (Pipe axial flaw failure criteria) NG-18 report n°211, SI Task 1.13, mai 1994, by Battelle
Effect of stress corrosion cracking on integrity and remaining life of natural gas of pipeline, paper
n°255, NACE Corrosion 96
Collapse-modified strip yield model for axial surface cracks in linepipe, report MTL 94-35(TR),
CANMET

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DATE D’EDITION : 18 JANVIER 2014 RAPPORT N° 2007/05

Ligament-collapse load of plates and cylinders with an axial semi-elliptical flaw, Engineering fracture
mechanics vol 56 n°1 pp 101-111, 1997.
Material assessment of Canadian SAW line-pipes, International pipelines conference, vol II pp711-
721, ASME 1998.
API 579 “Fitness For Service”

7.2.1.8 API : American Petroleum Institute

API 579 “Fitness For Service”

7.2.2 Méthode de réparation


7.2.2.1 Rechargement

Commentaires sur les essais de soudage en charge , 26 janvier 1981, par Trapil.
Essais de soudage en charge, 26 janvier 1981, par Trapil.
Essais de soudage TIG sur un tube en charge, 30/11/2000, par Trapil.
Etudes sur les soudages en charge , 2007 par IS / TIGF

7.2.2.2 Frettes demi-coquilles acier

Justification du procédé, 25 mai 2000, par Trapil.


Contrôles sous pressions hydrauliques alternées par le LNE
Essais réalisés sur des enfoncements,
Dossier n° 205 320 : rapports du 24 juin 1982, du 18 août 1982, du 20 octobre 1982 et du 1 février
1983.
Dossier n° 301 794: rapports du 1 juillet 1983 DMEE/P/ 1 et 2.
Essais réalisés sur des manques de métal,
Dossier n° 502 278: rapports du 3 juillet 1985 DMEE/P/ 2 et3, et du 17 décembre 1986.

7.2.2.3 Manchon injecte de résine

Réparation par manchons métalliques remplis de résine époxy, dossier technique, 6 décembre 1995,
par SPSE.
Epoxy repair references, 6 mars 1995, British gas, On line inspection center.
Pipeline epoxy repair system, 28 mars 1995, British gas, On line inspection center.
Essais de tenue de défauts réparés par manchon époxy, ETR 95/62.188, par SPSE.

7.2.2.4 Manchons en résine armée

7.2.2.4.1 Communications

Thin-shell analysis for repair of pipeline corrosion defects, Ulric S Lindholm (Southwest Research
Institute, San Antonio, TX, USA), Vernon L Hill (GRI Chicago, IL, USA) and Dr Denny Stephens()
Battelle, Colombius, OH, USA), Pipeline Risk Assessment, Rehabilitation and Repair Conference,
September 13-16, 1993

7.2.2.4.2 Rapports Gas Research Institute (GRI)

GRI-94/0072 - Final Report - Development of Fiberglass Composite Systems for Natural Gas Pipeline
Service.
GRI-95/0073 - Mars 1995 - Annual Report - Field Validation of composite Repair of Gas Transmission
Pipelines.

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GRI-95/0071 - December 1995 - Final Report - Long-Term Reliability of Gas Pipeline Repairs by
Reinforced Composites.
GRI-97/413.1 : Evaluation of a composite system of repair of mechanical damage in gas transmission
lines
GRI-98/32 – Field validation of composite repair of gas transmission pipelines

7.2.2.4.3 Autres rapports d'essais

Document Battelle: Introduction to the theory of sleeve repair.

7.2.2.4.4 Certificats liés à des réglementations

TUKES (Finnish Centre for Technical Safety): The use of composite reinforcement in the repair of
natural gas transmit pipeworks,
Instituto del Gas Argentino, Note Nr 009458, Proceeding Nr 56.326 : Authorization for the
employement of sleeves system reinforcement

7.2.2.4.5 Réglementations normes et standards


DOT, Usage Autorisation Concession, Docket Nr.p-93-2-W; Noticie 2-Federal Register, Vol. 60, Nr 38.
DOT, 49 CFR Parts 192 and 195, Docket No.RSPA-98-4733; Amdt.192-88;195-88, Federal Register,
Vol. 64, N° 239.
CSA (Association Canadienne de Normalisation), General Instruction N°1, Z662-99, Oil and Gas
Pipeline Systems.
ASME PCC-2 - Repair of Pressure Equipment and Piping
*ISO/EN TS 24817 Petroleum, petrochemical and natural gas industries – Composite repairs for
pipework – Qualification and design, installation, testing and inspection
Norme EN 24817

7.2.2.4.6 Associations professionnelles

ASME International B31 Code Case 167 pour enquête avant publication dans Code ASME B31.4 (cf.
annexe 12)

7.2.3 Divers
Ouvrages non inspectables par racleurs instrumentés: « Recommandations pour l’évaluation de
l’aptitude au service des canalisations non inspectables par racleur instrumenté susceptibles de
présenter des atteintes au métal externes » document préparé par le Comité Scientifique et
Technique des Transporteurs Français par Canalisation - Réf. : M.DSIOA.MMIS.2013.0524.dc.
State-of-the-Art report « Specialised Surveys for Buried Pipelines », Corrosion Engineering
Association (Institute of Corrosion Science and Technique + NACE), Task Group E4-2, Doc. N°0288,
sept. 1988
Recommandations PCRA007: Recommandations du CEFRACOR pour l’évaluation de l’impact des
protections mécaniques sur la protection cathodique des canalisations enterrées (version janvier 2009
rev 0).
Informations sur les racleurs instrumentés peuvent être obtenues en s’adressant à :
 PPSA (Pigging Products and Services Association)
 PO Box 2, Stroud, Glos GL6 8YB, UK
 Site internet : www.piggingassnppsa.com
 e-mail : ppsa@gdhbiz.demon.co.uk

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7.2.4 Documents de référence relatifs à l’inspection par


racleur
7.2.4.1 API 1163

« In-line Inspection systems – Qualification standard »

7.2.4.2 ASNT1

ILI – PQ “In-line Inspection Personnel Qualification and Certification”

7.2.4.3 NACE

RP 0102 “In-line Inspection of Pipelines”


TR 35100 “In-line Non destructive Inspection of Pipelines”

7.2.5 Effet de toit


Effet de toit: « Recommandations pour l’évaluation de l’aptitude au service d’une canalisation
présentant un désalignement angulaire de sa soudure longitudinale » – JIP - Préparé par GDF SUEZ
– GRTgaz – SPSE – Total – Trapil : référence M.DSIOA.MMIS.2012.00035.YLP
Mike Kirkwood – Andrew Cosham ‘’Can the pre-service Hydrotest be Eliminated?’’ Pipes and
Pipelines International – Vol 45. N°4 (July – August 2000)
Susannah Turner and Andrew Cosham ‘’Assessment methods for manufacturing defects in pipelines’’
A report to the Pipeline Defect Assessment – Manual Joint Industry Project - April 2002

7.3 Exemple de cahier des charges pour la sélection d’une


technologie de manchon composite
7.3.1 Questionnaire et dossier fournisseur
Les domaines d'application étant tellement variés, il est reconnu dans l'industrie qu'il n'existe pas
d'outil de réparation universel pour les défauts sur les canalisations. Aussi, il conviendra à l'opérateur
de prendre toutes les précautions nécessaires pour s'assurer de l'adéquation du kit de réparation au
défaut à réparer.

Pour cela il est demandé que l'opérateur prépare à l'attention du Fournisseur de technologie de
réparation, soit à l'avance (dans le cadre d'un plan de sécurité de la canalisation) soit suite à la
découverte d'un défaut à réparer, un questionnaire aussi détaillé que possible constituant un cahier
des charges.

A réception, il appartiendra au Fournisseur de présenter un dossier permettant à l'opérateur de vérifier


que le produit proposé répond bien à ses exigences techniques.

A cet effet Opérateur et Fournisseur devront suivre lorsque applicables les dispositions suivantes.
L'opérateur devra adresser au fournisseur un questionnaire portant au minimum sur les points
suivants lorsque applicables
 Lieu d'application : application à terre, à l'air, en atmosphère spéciale, en zone inondable, soumis
à l'effet des vagues, en rivière ou sous-marin (eau douce ou salée), etc.
 Effluent : type (liquide ou gazeux), composition chimique, toxicité
 Température mini et maxi opérationnelle de la conduite

1 American Society for Non destructive Testing

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 Température mini et maxi environnementales


 Tenue aux UV ou radiations annexes (proximité de torches)
 Type de tube (sans soudure, spiralé, etc..) diamètre
 Revêtement anticorrosion du tube à réparer (type et caractéristiques)
 Description du défaut (interne ou externe, traversant ou superficiel, dimension et position horaire
sur le tube)
 Contraintes locales (axiales, longitudinales, transverses)
 Paramètres liés à la fatigue (cycles thermiques, cycles de pression, flexions alternées, autres)
 Accessibilité (permanente ou partielle) – par exemple à marée basse.
 Possibilité de risques d'impact (exemple collisions de débris ou de bateau en mer)
 autres contraintes
 Pression opérationnelle recherchée et coefficient de sécurité demandé suite à la réparation
 Durée de vie de la réparation attendue
 Qualité de la réparation : provisoire ou permanente (durée de vie)
 Couleur et marquage
 Caractéristiques de la protection cathodique au point à réparer
 Réparation à chaud ou sur ligne dépressurisée partiellement, complètement ou inertée.
 Toutes autres informations jugées par l'Opérateur comme importantes

A cet effet, l’Opérateur pourra utiliser le questionnaire proposé en Annexe A de la norme ISO/EN TS
24817.

7.3.2 Partie Fournisseur


Le fournisseur devra préparer un dossier répondant au cahier des charges de l'opérateur et reprenant
au minimum les points listés à l’Annexe J.5 de la norme ISO/EN TS 24817 en insistant
particulièrement sur :
 Description du produit
 Nom et adresse et coordonnées du fournisseur et de son responsable technique
 Procédure de mise en œuvre (à froid ou sur canalisation chaude) et durée de cette mise en
œuvre
 Dossier QA/QC et traçabilité du produit
 PV des essais qualificatifs avec démonstration que ces PV couvrent bien le cas de réparation
envisagée aux conditions de température (mini ou maxi),
o Tenues en pression en fonction des types de défauts (types fenêtres ou types
circonférentiels)
o Adhésion sur métal (à froid et à chaud)
o Adhésion sur revêtements anticorrosion (à froid et à chaud)
o Résistance au décollement sous protection cathodique (à froid et à chaud) en conditions
immergées dans le liquide extérieur
o Résistance aux impacts aux températures d'utilisations les plus défavorables
o Calculs de prédiction d'éclatement et corrélations par essais
o Résistance à la torsion
o Résistance à la courbure (par exemple coude d'une lyre d'expansion)
o Résistance au poinçonnement
o Répétitivité des essais
o Perméabilité au gaz
o Compatibilité avec la Protection cathodique au point réparé
o Résistance à l'effluent

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o Tenue en fatigue
o Tenue au feu
o Tenue aux agressions extérieures
 Procédures de traçabilité des éléments de post-réparation (échantillons de matériaux,
éprouvettes, etc.)
 Pour chaque essai, normes ou standards des essais suivis
 Durée de vie des composants du produit avant sa mise en œuvre
 Condition de stockage du produit
 Précaution de mise en œuvre (toxicité, etc.)
 Qualification requise pour le personnel chargé de sa mise en œuvre et sociétés habilitées
 Durée de vie de la réparation et coefficient de sécurité associé
 Expériences passées
 Certifications (nationales ou internationales avec durée de validité de ces certificats)

Le dossier de réparation final sera signé conjointement par l'installateur et par le transporteur.
Il comportera en particulier :
 date, lieu et information sur le défaut
 noms des intervenants ayant réalisé la réparation et du représentant du transporteur ayant
supervisé l’opération
 paramètres d'applications (tels que préconisés par l'applicateur et reconnus par lui comme
variables essentielles)
 la référence et la localisation éventuelles des échantillons des produits utilisés pour la traçabilité
 attestation de l’installateur du bon respect de la procédure de pose
 procès verbaux des tests de réception éventuels
 remarques des deux parties
Ce dossier est conservé par le transporteur à la disposition de l’autorité chargée du contrôle ou des
autorités intéressées durant toute la vie de la réparation

7.4 EXEMPLE DE CAHIER DES CHARGES POUR INSPECTION


PAR RACLEUR INSTRUMENTE
7.4.1 Introduction
Ce document définit le cahier des charges pour la réalisation et le compte-rendu d’une opération de
raclage instrumenté dans une canalisation en acier visant à réaliser des mesures géométriques,
définir le tracé d'une canalisation, et/ou détecter des pertes d'épaisseur, fissures ou autres défauts.
Les outils concernés sont poussés dans la canalisation par l’effluent ou bien tirés par un véhicule ou
un câble. Leur fonctionnement peut être autonome ou bien nécessiter une liaison externe pour
l’énergie et la transmission des données.

Ce document a été revu et validé par les membres du Pipeline Operators Forum (POF) dont la liste
est donnée en Annexe 1. Ni les membres du POF ni les Sociétés qu'ils représentent ne pourront être
tenus responsables de l’adéquation à un usage particulier, de l’exhaustivité, de l’exactitude et/ou de
l'application de ce document.

Il est prévu de revoir le document en 2011. Les membres du POF et autres utilisateurs de ce cahier
des charges sont libres d'ajouter des exigences ou d'en modifier le contenu en fonction de la situation
particulière de leurs canalisations.

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7.4.2 Glossaire
7.4.2.1 Définitions

Anomalie : Résultat d’un contrôle non destructif, traduisant un écart


par rapport à la situation normale d’une soudure ou d’une
partie courante de canalisation, sans qu’il soit établi qu’il
s’agisse d’un défaut.
Coup d'arc : Point où le métal a été mis en fusion superficiellement
par un arc électrique.
Flambage : Déformation localisée d'une canalisation soumise à des
efforts de compression axiale excessifs liés à des
phénomènes tels que sol instable, glissements de terrain,
ravinements, soulèvements par le gel, tremblements de
terre.
Gaine de protection : Conduite de grand diamètre placée de manière
concentrique autour d'une canalisation, généralement
dans les zones soumises à de fortes contraintes comme
les passages sous les voies de communication.
Anomalies en grappe : Suite de pertes d'épaisseur distinctes mais rapprochées,
dont la conjugaison peut fragiliser la canalisation.
Corrosion : Réaction électrochimique du métal de la canalisation
avec son environnement conduisant à une perte
d’épaisseur.
Fissure : Défaut plan bidirectionnel, avec déplacement des faces
de rupture.
Débris : Corps étrangers dans une canalisation pouvant perturber
le passage de l'outil d'inspection en ligne.
Enfoncement : Déformation de la paroi d’un tube conduisant à une
variation du diamètre non nécessairement associée à
une réduction d’épaisseur.
Seuil de détection : Plus petite perte d'épaisseur détectable.
Indication : Résultat d’un contrôle non destructif qui peut être une
anomalie, une variation d’épaisseur, une gaine de
protection, un repère magnétique, un point de fixation, un
accessoire tel que té, évent, vanne, coude, anode,
dispositif anti-flambage, support externe, dispositif
d’ancrage, manchon de réparation ou prise de potentiel
de protection cathodique.
Outil de contrôle de géométrie : Racleur instrumenté conçu pour enregistrer des
conditions telles qu'enfoncements, plis, ovalisations,
rayon et angle des coudes, et accessoirement des
corrosions internes importantes.
Meulage : Réduction d’épaisseur de la paroi tubulaire par
enlèvement de matière au moyen d’une meule.
Rayure : Perte d’épaisseur d’origine mécanique en forme de sillon.
Zone affectée thermiquement : Zone limitrophe du cordon de soudure, mais distincte de
la soudure elle-même, où le métal a subi une altération
métallurgique à cause de l’élévation de température liée
au procédé de soudage. D'un point de vue métallurgique,
la zone affectée thermiquement ne s'étend que sur
quelques mm. Dans ce document, on la situe entre 1,5A
en aval et 1,5A en amont du milieu du cordon de
soudure, où “ A ” est le paramètre géométrique calculé
d’après l’épaisseur de paroi de la canalisation.

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Inspection en ligne : Inspection d'une canalisation de l'intérieur au moyen


d'outils d'inspection en ligne.
Outil d'inspection en ligne : Dispositif ou véhicule, également appelé racleur
instrumenté, utilisant une technique de contrôle non
destructif pour inspecter une canalisation par l'intérieur.
Racleur instrumenté : Voir outil d’inspection en ligne.
Tube : Élément de conduite entre deux soudures circulaires
d'aboutage.
Délaminage : Imperfection ou discontinuité entrainant la séparation en
couches de la paroi du tube, qui peut être parallèle ou
légèrement oblique par rapport à celle-ci.
Perte d'épaisseur : Zone de la paroi tubulaire affectée par une réduction
d’épaisseur mesurable.
Indication à mi-épaisseur : Indication qui ne débouche ni vers l’intérieur ni vers
l’extérieur.
Seuil de mesure : Dimension(s) minimales d'une indication permettant de la
mesurer.
Épaisseur nominale du tube : Épaisseur retenue dans la spécification de fabrication du
tube.
Racleur : Outil introduit dans une canalisation pour réaliser des
opérations variées (selon le type de racleur) telles que
séparation de bouchons de fluides différents, nettoyage
ou inspection.
Raclage : Passage d'un racleur ou d'un outil d'inspection en ligne
dans une canalisation.
Gare de racleur : « Sas » de canalisation, servant à introduire ou extraire
un racleur en extrémité de canalisation.
Canalisation : Ensemble de tubes et d’accessoires permettant de
transporter des fluides. Les limites d’une canalisation
sont les gares de racleurs ou, à défaut, les vannes de
sectionnement.
Indication de fabrication : Anomalie issue de la fabrication du tube, telle que
recouvrement, écaille, délaminage, inclusion non
métallique, empreinte de laminage ou anomalie dans la
soudure de fabrication du tube.
Accessoire de canalisation : Élément tel qu'une vanne, té, coude, soudure, enveloppe
de protection, repère, évent, variation d'épaisseur de
paroi tubulaire, ... fixé par soudure ou par bride à une
canalisation.
Probabilité de détection : Probabilité pour une indication d’être détectée par le
racleur instrumenté.
Probabilité d’identification : Probabilité pour une anomalie ou une indication d’être
détectée et correctement identifiée par le racleur
instrumenté.
Épaisseur de référence : Épaisseur de la paroi du tube non affectée par la
présence de l’indication mesurée.
Seuil d’information : Paramètre qui définit si un manque d’épaisseur mérite
d’être signalé.
Précision dimensionnelle : Intervalle dimensionnel encadrant la taille réelle d’un
manque d’épaisseur, pour lequel un pourcentage donné
de toutes les indications seront correctement
dimensionnées. Ce pourcentage s’appelle “ intervalle de
confiance”.

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Écaillage : Plissement superficiel de la surface d’un tube suite à


abrasion pouvant être accompagné d’un durcissement du
métal sous-jacent.
Soudure : Zone d'aboutage par soudage. Cette zone est distincte
de la zone affectée thermiquement, mais se trouve en
son centre.
Anomalie de soudure : Indication qui affecte la zone fondue ou la zone
thermiquement affectée d’une soudure.
Zone perturbée par le cordon de soudure : Zone adjacente à une soudure où les mesures
d'inspection en ligne sont perturbées par la géométrie du
cordon. Dans ce document, et sauf avis contraire, elle
s'étend sur une distance maximale de 300 mm en amont
et de 300 mm en aval du milieu du cordon de soudure.

7.4.2.2 Abréviations

A: paramètre géométrique lié à l'épaisseur de paroi tubulaire


d: profondeur d'un manque d'épaisseur
EC : courant de Foucault
EMAT : transducteur acoustique électromagnétique
ERF : facteur d’estimation de réparation
GPS : système de positionnement global
HFEC : courant de Foucault haute fréquence
HIC: fissuration induite par l’hydrogène
ILI : inspection en ligne
ID : Diamètre intérieur
L: dimension d'une anomalie ou indication (longueur) dans le sens axial
du tube, ou longueur d'une fissure quelle que soit son orientation
(selon le cas)
MAOP : pression maximale de service admissible
MOP : pression maximale de service
MFL : fuite de flux magnétique
NDE/NDT : Contrôle Non Destructif
OD : Diamètre extérieur
POD : probabilité de détection
POI : probabilité d'identification
Psafe : pression de service recalculée en prenant en compte un défaut
− 2−
SSC: Fissuration liée à la présence de sulfures (H2S, HS , S ) dans une
canalisation sous contrainte
t: épaisseur du tube
UT : contrôle non destructif par ultrasons
W: dimension d'une indication dans le sens circonférentiel du tube, ou
ouverture d'une fissure (selon le cas).

7.4.2.3 Description géométrique des anomalies et règles


d’interaction

Les paramètres géométriques qui définissent une anomalie sont sa longueur L, sa largeur W, sa
profondeur d et l’épaisseur du tube t. Le paramètre A est utilisé pour classer les anomalies détectées
par un outil en fonction de leur géométrie. Ce paramètre est nécessaire pour les tubes d'épaisseur
t<10 mm. Le paramètre géométrique A dépend de la technique de contrôle non destructif utilisée :
- Si t ≤ 10 mm alors A = 10 mm

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- Si t > 10 mm alors A = t

Le seuil de mesure, comme indiqué en Figure 1, détermine le point de départ et de fin d'une anomalie.
La longueur L d'une anomalie individuelle est mesurée par sa projection sur l'axe du tube. La
projection de la longueur L entre S (point de départ) et E (point de fin) sera mesurée dans le sens du
raclage. La largeur W d'une anomalie individuelle est donnée par la projection de sa longueur dans le
sens circonférentiel de la canalisation. La projection de la largeur W entre S (point de départ) et E
(point de fin) sera mesurée dans le sens des aiguilles d'une montre, en regardant vers l'aval. Le seuil
de mesure et le seuil de détection ne sont pas nécessairement égaux : cela dépend des
caractéristiques du tube.

L’opérateur de raclage instrumenté doit préciser le seuil de mesure. A défaut, on adoptera 5% de


l’épaisseur de référence du tube pour les outils MFL et 0,5 mm de l’épaisseur de référence du tube
pour les outils UT.
La profondeur d du manque d’épaisseur est déterminée en son point de profondeur maximale. On
l’exprimera en valeur absolue ou comme un pourcentage de l’épaisseur de référence.

Sauf avis contraire du Client, la règle d'interaction suivante (en deux points) s'appliquera :
Point 1 : une anomalie (individuelle ou en grappe) et une autre anomalie adjacente (individuelle ou en
grappe) ne seront jamais considérées comme ne faisant qu'une si la distance entre les deux
est >= 6t. Cette règle est valable dans le sens axial comme dans le sens circonférentiel.
Point 2 : deux anomalies individuelles seront considérées comme ne faisant qu'une si la distance
entre les deux, dans le sens axial, est inférieure à la plus petite des longueurs des deux
anomalies et, dans le sens circonférentiel, à la plus petite des largeurs des deux indications
d'anomalie.

7.4.2.4 Nomenclature des indications

 Les termes qu'il est possible d'utiliser pour caractériser les types d'indications liées à un
accessoire sont :
repère en surface, surépaisseur de métal/matière, anode, départ et fin de dispositif anti-
fissuration, départ et fin d'enveloppe de protection, variation d'épaisseur de tube, prise de
potentiel de protection cathodique, support externe, dispositif d'ancrage, évent, point de fixation,
repère magnétique, réparation, té, vanne, soudure, autres.
 Le terme qu'il est possible d'utiliser pour caractériser des indications est : anomalie.

La caractérisation des types d'indications sera complétée selon l'Annexe 3a : Structure de rapport,
terminologie et abréviations (colonne 5, description des indications).
 La caractérisation des indications liées à un accessoire de type surépaisseur de métal/matière,
réparation et soudure pourra ainsi être complétée comme suit :
Surépaisseur de métal/matière : débris, contact métal-métal, autres
Réparation : départ/fin du manchon soudé, départ/fin du manchon composite, départ/fin de la
soudure, départ/fin du revêtement, départ/fin d'autres éléments de réparation
Soudure : départ/fin du coude, variation de diamètre, variation d'épaisseur du tube, réduction du
diamètre adjacent et pas de descripteur pour les soudures différentes de celles indiquées
précédemment
 Les termes qu'il est possible d'utiliser pour caractériser les indications liées à une anomalie sont :
coup d'arc, défaut artificiel, flambage, corrosion, nid de cratères de corrosion, fissure,
enfoncement, enfoncement avec manque d'épaisseur, rayure, coup de meule, fissure dans une
soudure circulaire, anomalie dans une fissure circulaire, HIC, délaminage, fissure dans une
soudure longitudinale, anomalie dans une soudure longitudinale, ovalisation, anomalie de
fabrication, anomalies de fabrication en grappe, SCC, écaillage, fissure dans une soudure en
spirale, anomalie dans une soudure en spirale, pli, autres.

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7.4.2.5 Classification des dimensions d'anomalie

Les performances de mesure des outils de contrôle non destructif utilisés dépendent de la géométrie
des manques d'épaisseur. La figure 2 décrit comment classer les manques d’épaisseur en fonction de
leur géométrie et permet ainsi de spécifier correctement les performances de mesure du racleur
instrumenté. Dans chaque classe, la forme des anomalies peut varier fortement. Pour une forme
donnée, on définit un point de référence pour lequel la probabilité de détection (POD) sera spécifiée.

Classe de dimension Définition Point/dimension de


d'anomalie référence pour la POD
en termes de L x W
Généralisée : {[W  3A] et [L  3A]} 4A x 4A
Cratères : {([1A  W < 6A] et [1A  L < 6A] 2A x 2A
et [0,5 < L/W < 2]) et non
([W  3A] et [L  3A])}
Rayure axiale : {[1A  W < 3A] et [L/W  2]} 4A x 2A
Rayure circonférentielle : {[L/W  0,5] et [1A  L < 3A]} 2A x 4A
Piqûre : {[0 < W < 1A] et [0 < L < 1A} ½A x ½A
Sillon axial : {[0 < W < 1A] et [L  1A]} 2A x ½A
Sillon circonférentiel : {[W  1A] et [0 < L < 1A]} ½A x 2A

En prenant pour hypothèse que les longueurs, largeurs et profondeurs sont distribuées uniformément
pour chaque classe de dimension d'anomalie, on peut déduire la précision dimensionnelle sur une
base statistique.

Le point/dimension de référence du tableau ci-dessus correspond au point/dimension pour lequel la


POD est spécifiée.

7.4.2.6 Facteur d'estimation de réparation

Le facteur d'estimation de réparation (ERF) sera calculé pour permettre au Client, dans un premier
temps, de classer les anomalies détectées sur une canalisation sur la base de leur sévérité. Le facteur
ERF est défini par la formule :
ERF = MAOP/Psafe

où Psafe est la pression de service permettant de travailler en sécurité, calculée par une méthode de
caractérisation de l'anomalie convenue entre le Client et l'opérateur. Les méthodes de caractérisation
pouvant être utilisées sont, notamment :
 B31 G.
Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded Pipelines: A Supplement to ASME B
31 Code for Pressure Piping ; (guide de calcul de la résistance résiduelle des canalisations
corrodées) publié par ASME International.
 Rstreng-2 (B31 G révisée).
AGAPipeline Research committee, projet PR-3-805, “A modified criterion for evaluating the
remaining strength of corroded pipe” (Déc. 1989, "Nouveau critère d'évaluation de la résistance
résiduelle des canalisations corrodées")
 DNV RP-F101
 Shell 92
 BS 7910

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7.4.2.7 Unités utilisées pour exprimer les résultats

Les paramètres de mesure seront exprimés dans les unités suivantes :


Définition Unités S.I. Unités alternatives
Distance parcourue : 0,001 m 0,1” (inch)
Longueur et largeur d'indication : 1 mm 0,01”
Profondeur d'indication : 0,1 mm ou 1% 0,01” ou 1%
Epaisseur de référence : 0,1 mm ou 1% 0,01” ou 1%
Position circonférentielle : 0,5 ou 1 minute 1 minute
Facteur ERF : 0,01 0,01
-1
Champ magnétique (H) : 0,1 kAm 1 Oe (Oersted)
3
Induction magnétique (B) : 0,1 T (Tesla) 10 Gauss
Intervalle d'échantillonnage axial : 0,1 mm 0,01”
Distance circonférentielle entre capteurs : 0,1 mm 0,01”
Vitesse de l'outil : 0,1 m/s 0,1 ft/sec
Température :
Pression : 0,01 MPa 0,1 PSI
-8
Coordonnées de position globale : 0,001 m 10 º (degré)

7.4.3 Spécifications du racleur


7.4.3.1 Spécifications générales de l'outil

Les outils de contrôle d'épaisseur des canalisations utilisent la technique de la fuite de flux
magnétique (MFL) ou la technique d'impulsion-écho d'ondes ultrasonores (UT) "conventionnelle". Les
paragraphes suivants donnent les spécifications détaillées de l'outil pour chacune de ces techniques.
Si une technologie différente (c.-à-d. EMAT, ultrasons multiéléments, EC, HFEC) est utilisée pour les
outils, les spécifications des outils en question peuvent servir de base à la définition du niveau de
détails requis par le Client pour effectuer une évaluation du système proposé en termes de
performance de détection et de précision dimensionnelle. Si des technologies différentes (MFL et UT)
sont regroupées en un seul outil, les spécifications seront utilisées comme si les technologies étaient
mises en œuvre dans des outils utilisés séparément.

Spécifications générales applicables à tous les types d'outils :


 Limites d'épaisseur de tube
 Limites de vitesse
 Limites de température de service
 Pression de service maximale
 Pression de service minimale
 Rayon minimal des coudes
 Diamètre intérieur minimal
 Longueur, poids et nombre de compartiments de l'outil
 Pression différentielle nécessaire pour manœuvrer et lancer l'outil
 Longueur minimale et maximale de canalisation qui peut être inspectée en une seule fois (peut
être associée au nombre de passages et à l'état de la canalisation)
 Longueur minimale pour le dispositif de lancement
 Distance minimale entre la porte et la réduction de la gare de racleur
 Type des batteries
 Indication de débit de dérivation en cas de coincement de l’outil.

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7.4.3.2 Spécifications de l'outil MFL

Il existe au moins un type d'outil pour chacun des sens de magnétisation. L'outil MFL standard
magnétise la paroi du tube dans le sens axial et a une sensibilité limitée aux défauts alignés
axialement. Les outils MFL qui magnétisent la paroi du tube dans le sens circonférentiel offrent une
sensibilité supérieure aux manques d'épaisseur alignés axialement, mais ont souvent des
spécifications différentes. Un outil de magnétisation oblique pourrait constituer un compromis
intéressant. Si les spécifications d'autres types d'outils sont demandées, alors des tableaux seront
fournis pour chacun des outils.

Les spécifications de l'outil MFL préciseront :


 Le sens de magnétisation (axial/circonférentiel/oblique)
 Le champ magnétique H en Am-1 en fonction de l'épaisseur du tube
 Le champ magnétique H minimum requis en Am-1 pour la probabilité de détection (POD) et la
précision spécifiés
 La fréquence d'acquisition ou la distance axiale entre 2 acquisitions
 La distance circonférentielle nominal entre capteurs de mesure
 La distance circonférentielle nominal entre capteurs de discrimination ID/OD (si utilisés)
 La précision de localisation des indications par rapport à la soudure circulaire amont, le repère
amont et la position circonférentielle de la canalisation.
La spécification de mesure comprendra les tableaux 1 à 8, le cas échéant. Éventuellement, on y
ajoutera les indications telles que piqûres, sillon axial et sillon circonférentiel.

Il est bien connu que la probabilité de détection d'une indication dépend beaucoup de la magnétisation
de la paroi du tube, s'agissant d'un racleur magnétique (MFL). Dans ce cas, les tableaux 2 et 3 seront
associés aux valeurs limites spécifiées pour la magnétisation de la paroi du tube, faute de quoi les
spécifications seront adaptées au cas d'une magnétisation minimale de la paroi du tube, à la vitesse
de l'outil et à la technologie de fabrication des tubes (tube avec ou sans soudure).

Si le cahier des charges demande de rechercher les fissures, l'opérateur fournira les informations
suivantes :
 Les seuils de détection des fissures en termes de profondeur, longueur et ouverture
 La probabilité de détection de cette fissure minimale
 La précision de mesure de la fissure en termes de profondeur, et de longueur
 Les intervalles de confiance des mesures dimensionnelles

7.4.3.3 Spécifications de l'outil UT - détection des manques


d'épaisseur

Les spécifications de l'outil à ultrasons de détection des manques d'épaisseur préciseront :


 La fréquence d'acquisition ou la distance axiale entre 2 acquisitions
 La distance circonférentielle nominale entre capteurs de mesure
 Le diamètre et les dimensions des transducteurs à ultrasons
 La fréquence des transducteurs à ultrasons
 La distance de sécurité des transducteurs à ultrasons
 La distance de focalisation du faisceau ultrasonore dans la paroi du tube

La spécification de mesure comprendra les tableaux 1 à 8, le cas échéant.

7.4.3.4 Spécifications de l'outil UT - détection des fissures


La technologie des ultrasons est souvent utilisée pour détecter les fissures longitudinales et/ou
circonférentielles dans les canalisations. Les outils à ultrasons conventionnels utilisent des

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transducteurs à ondes obliques et couplage liquide. De nouveaux outils arrivent actuellement sur le
marché, qui utilisent notamment la technologie des transducteurs à ultrasons multiéléments
(couplage liquide requis) et la technologie des transducteurs EMAT qui peuvent également être mises
en œuvre sans couplage liquide. Les spécifications de l'outil à ultrasons de détection des fissures
préciseront :

Quelle que soit la technologie qu'il utilise :


 La longueur, le poids et le nombre de compartiments de l'outil
 La fréquence d'acquisition ou la distance axiale entre 2 acquisitions
 Les seuils de détection des fissures en termes de longueur et profondeur
 La probabilité de détection de la fissure minimale
 La précision de mesure des fissures en termes de longueur et profondeur
 Les intervalles de confiance des mesures dimensionnelles

Et également, dans le cas de la technologie des transducteurs à ondes obliques:


 La distance circonférentielle nominale entre capteurs de mesure
 Les dimensions des transducteurs à ultrasons
 La fréquence du signal ultrasonore
 L'angle du signal ultrasonore généré dans l'acier
 L'angle du signal ultrasonore par rapport à l'axe du tube (0° dans le sens longitudinal et 90°
dans le sens circonférentiel)

Et également, dans le cas de la technologie des transducteurs à ultrasons multiéléments :


 Le nombre d'éléments actifs
 Les dimensions des éléments actifs
 La fréquence du signal ultrasonore
 Les différents angles de signal ultrasonore générés dans la paroi du tube
 L'angle du signal ultrasonore par rapport à l'axe du tube (0° dans le sens longitudinal et 90°
dans le sens circonférentiel)

Et également, dans le cas de la technologie des transducteurs EMAT :


 Le nombre de transducteurs EMAT
 La fréquence du signal ultrasonore
 Le type et le mode de l'onde ultrasonore générée

La spécification de mesure comprendra les tableaux 1 et 5.

7.4.3.5 Spécifications de l'outil de contrôle de géométrie

Les outils de contrôle de géométrie peuvent être utilisés pour détecter et mesurer des anomalies
géométriques internes. Il peut s'avérer nécessaire d'utiliser des outils de contrôle de géométrie à
haute résolution pour mesurer avec précision des déformations ou des manques d'épaisseur internes
et ainsi contrôler l'intégrité de la canalisation. Les spécifications ci-dessous peuvent être complétées
par des informations détaillées sur les anomalies concernées.

Les spécifications de l'outil de contrôle de géométrie comprendront :


 La fréquence d'acquisition ou la distance axiale entre 2 acquisitions
 La distance circonférentielle nominale entre capteurs de mesure ou la résolution des mesures
circonférentielles
 La portion de la circonférence non couverte par les capteurs (c.-à-d. la dimension des "zones
d’ombre" entre capteurs de mesure)
 Les dimensions des déformations* minimales détectables (profondeur, longueur, largeur)
 Les dimensions des ovalisations minimales/maximales mesurables
 Le nombre de capteurs enregistrant en continu
 La présence et la résolution de l'indicateur de position circonférentielle

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 La précision de localisation des indications par rapport à la soudure circulaire amont, le repère
amont et la distance parcourue
* enfoncements, plis, flambage.

La spécification de mesure comprendra les tableaux 1 (le cas échéant), 6 et 8.

7.4.3.6 Spécifications de l'outil de localisation géographique

Les outils de localisation géographique des canalisations peuvent être utilisés de manière exclusive,
mais ils sont actuellement associés à des outils d'inspection MFL ou d'un autre type ; l'unité
d'inspection constituée a ainsi une double fonctionnalité. Les spécifications des différents
équipements de localisation géographique étant assez différentes, une liste spécifique sera fournie.
La localisation géographique des indications sera exprimée en coordonnées GPS, sauf avis contraire
du Client.

La spécification de mesure comprendra les tableaux 1 (le cas échéant) et 9.

7.4.4 Spécifications concernant le compte-rendu


Les spécifications qui vont suivre peuvent être adaptées par le Client. Si plus d'un outil a été utilisé (un
outil MFL et un outil de contrôle de géométrie) et/ou les fonctionnalités des différents outils ont été
regroupées en un seul outil (un outil MFL et un outil de localisation géographique), alors les
informations acquises par les deux outils ou les unités constituées seront regroupées sur un seul
carnet de soudage et une seule liste d'anomalies. Aussi, si par exemple un enfoncement coïncide
avec un manque d'épaisseur, alors l'épaisseur manquante et les dimensions maximales de
l'enfoncement seront consignées (voir l'exemple de l'Annexe 3b, distance parcourue 11177.467).

Le rapport final (format papier et électronique) d'une opération d'inspection avec un ou plusieurs outils
(regroupés) d'inspection en ligne doit contenir les informations suivantes et être fourni dans les 8
semaines suivant l'opération :
 Rapport de chantier
 Données concernant l'opération de raclage
 Étalonnage de l'outil
 Carnet de soudage de la canalisation
 Liste des anomalies
 Liste des anomalies en grappe
 Bilan et statistiques
 Formulaires de description détaillée des indications
 Méthode de classification des défauts pour le facteur ERF

Les informations devant être fournies sont décrites plus en détail ci-après.
La liste des anomalies et le carnet de soudage de la canalisation seront dans un format compatible
avec le format de fichier standard CSV ou DBF, lui-même compatible avec le format XLS (Excel).

En plus de la copie papier du rapport, un logiciel facile d'utilisation sera fourni pour l'analyse et
l'évaluation des données recueillies par l'outil d'inspection.

7.4.4.1 Rapport de chantier

Le rapport de chantier doit contenir un avis de l'opérateur sur la qualité de l'opération et les
constatations de toutes les activités préparatoires, passages d'outil et passages d'inspection.

7.4.4.2 Données concernant l'opération de raclage


Les spécifications de l'outil doivent être fournies, ainsi que les données suivantes et une description
de chaque type d'outil utilisé :
 La fiche technique du ou des outils utilisés avec par ex. le numéro de série, la version du
logiciel, ...

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 La fréquence d'acquisition ou la distance axiale entre 2 acquisitions


 Le seuil de détection
 Le seuil d'information, normalement égal à 90% de la POD, sauf avis contraire
 Le graphe donnant la vitesse de l'outil en fonction de la distance parcourue dans la canalisation
 Éventuellement, le graphe de la pression et/ou la température en fonction de la distance
parcourue dans la canalisation
 La statistique des pertes de transducteurs et, pour les racleurs à ultrasons, la statistique des
pertes d'écho (voir ci-dessous)
 Pour les outils MFL, le graphe de l'induction magnétique B, en Tesla, en fonction de la distance
parcourue dans la canalisation
 Le relevé des données concernant l'opération de raclage (voir ci-dessous).

Sauf avis contraire, le niveau de perte de données acceptable pour les outils magnétiques est défini
par la formule suivante :
La perte de capteurs (capteurs primaires) et/ou de données maximale acceptable sera de 3% et la
perte continue des données de plus de trois capteurs adjacents ou des données relatives à 25 mm de
la circonférence (à la plus faible des portions de circonférence non couvertes) dans les zones critiques
(c.-à-d. le fond de la canalisation) n'est pas acceptable.

Pour toutes les technologies, les pertes de données pourraient également être définies en fonction
de la POD requise pour un défaut particulier soit :
la POD d'un défaut de dimensions minimales pour un pourcentage minimal de la surface et de la
longueur du tube. Par exemple, une anomalie avec L20 mm, W20 mm, d20% (ou d1 mm pour
les outils à ultrasons) dans la canalisation sera détectée avec une POD90% pour  97%.

Le relevé des données concernant l'opération doit préciser si l'outil a fonctionné selon ce qui était
spécifié et à quels endroits les pertes de données ont été enregistrées et les spécifications de
mesures n'ont pas été respectées. Lorsque les spécifications de mesure ne sont pas respectées (dû à
des excursions de vitesse, pertes de capteurs/données, ...), le nombre et la longueur totale de
tronçons concernés, ainsi que les éventuelles variations de précision et de confiance pour les
mesures réalisées, doivent être signalés.

7.4.4.3 Étalonnage de l'outil

L'opérateur doit fournir la procédure d'étalonnage et les données d'étalonnage les plus récentes de
l'outil. La procédure doit fournir des informations notamment sur : les défauts ayant servi à
l'étalonnage de l'outil, le matériau des tubes, l'épaisseur de paroi et le procédé de fabrication, la
vitesse de l'outil, la date et la fréquence d'étalonnage, et pour les outils magnétiques, l'induction
magnétique obtenue en Tesla.

7.4.4.4 Carnet de soudage de la canalisation

 la distance parcourue
 la distance à la soudure la plus proche en amont
 la longueur des tubes
 les types d'indication (voir terminologie, colonne 4 de l'Annexe 3a, Structure de rapport)
 la description des indications (voir terminologie, colonne 5 de l'Annexe 3a, Structure de rapport)
 la classification dimensionnelle des anomalies (voir Fig. 2)
 la position circonférentielle (voir Fig. 1)
 l'épaisseur t nominale (de chaque tube ou accessoire de canalisation, entre 2 soudures
circulaires)
 l'épaisseur t mesurée (de chaque tube ou accessoire de canalisation, entre 2 soudures
circulaires, obtenue à partir du signal de l'outil d'inspection en ligne) si les outils MFL sont
utilisés ou l'épaisseur t de référence (voir ci-dessous) si les outils UT sont utilisés
 la longueur de l'anomalie ou de l'indication
 la largeur de l'anomalie ou de l'indication
 d/t en % pour les outils MFL et d en mm ou pouce pour les outils UT

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 la position de l'anomalie ou de l'indication en surface de tube : interne (INT), externe (EXT), mi-
épaisseur (MID) ou sans objet (N/A) ; voir colonne 14 de l'Annexe 3a, Structure de rapport.
 les coordonnées GPS de l'anomalie ou de l'indication si un outil de localisation géographique
est utilisé
 le facteur ERF
 des commentaires, le cas échéant.

Pour les outils à ultrasons, le carnet de soudage doit donner l'épaisseur de référence de chaque tube,
telle que mesurée par le racleur. Lorsque, dans un même tube, il est constaté une variation de
l'épaisseur de référence, on retient la valeur la plus fréquemment rencontrée.

D'un commun accord entre le Client et l'opérateur, l'épaisseur de paroi minimale ou moyenne peut
aussi être donnée comme épaisseur de référence.

7.4.4.5 Liste des anomalies

Toutes les anomalies dont la taille est supérieure au seuil d'information de 90% de la POD ou à un
seuil spécifié par le Client doivent apparaître dans la Liste des anomalies (voir également l'Annexe 3c,
Structure de rapport, Exemple de liste d'anomalies).

Sauf accord contraire entre le Client et l'opérateur, la Liste des anomalies doit contenir les mêmes
champs que le carnet de soudage de la canalisation. Le champ “Type d'indication” fait référence aux
anomalies, alors que le champ “Description des indications” caractérise ces anomalies avec un ou
plusieurs des descripteurs possibles suivants (voir l'Annexe 3a, Structure de rapport, colonnes 4 et
5) :

7.4.4.6 Liste des anomalies en grappe

Les anomalies individuelles qui forment les anomalies en grappe (voir 2.3) doivent apparaître dans la
liste des anomalies en grappe (voir Annexe 3d, Structure de rapport, exemple de liste des anomalies
en grappe). La liste des anomalies en grappe et la relation entre les anomalies individuelles et les
anomalies en grappe (c.-à-d. la numérotation correspondante) feront partie du rapport final de
l'opération d'inspection.

7.4.4.7 Bilan et statistiques

7.4.4.7.1 Bilan et statistiques pour les outils de


détection de manque d'épaisseur

Les données du bilan pour les outils de détection de manque d'épaisseur doivent être :
 nombre total d'anomalies
 nombre d'anomalies internes
 nombre d'anomalies externes
 nombre d'anomalies généralisées
 nombre de cratères
 nombre de sillons axiaux et circonférentiels
 nombre d'anomalies de profondeur comprise entre 0 et 10%t
 nombre d'anomalies de profondeur comprise entre 10 et 20%t
 nombre d'anomalies de profondeur comprise entre 20 et 30%t
 nombre d'anomalies de profondeur comprise entre 30 et 40%t
 nombre d'anomalies de profondeur comprise entre 40 et 50%t
 nombre d'anomalies de profondeur comprise entre 50 et 60%t
 nombre d'anomalies de profondeur comprise entre 60 et 70%t
 nombre d'anomalies de profondeur comprise entre 70 et 80%t

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 nombre d'anomalies de profondeur comprise entre 80 et 90%t


 nombre d'anomalies de profondeur comprise entre 90 et 100%t
 nombre d'anomalies avec 0,6 < ERF < 0,8
 nombre d'anomalies avec 0,8 < ERF < 0,9
 nombre d'anomalies avec 0,9 < ERF < 1,0
 nombre d'anomalies avec ERF  1,0

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À la demande du Client, les histogrammes suivants seront établis sur la longueur entière de la
canalisation (la longueur des tronçons pourra être modifiée par le Client, dans le cas de canalisations
longues par exemple) :
 Nombre d'anomalies par tronçon de 500 m, de profondeur < 0,4t
 Nombre d'anomalies par tronçon de 500 m, de profondeur comprise entre 0,4t et 0,6t
 Nombre d'anomalies par tronçon de 500 m, de profondeur comprise entre 0,6t et 0,8t
 Nombre d'anomalies par tronçon de 500 m, de profondeur 0,8t
 Nombre d'anomalies par tronçon de 500 m, avec 0,8 < ERF < 1,0
 Nombre d'anomalies par tronçon de 500 m, avec ERF 1,0

Les graphiques suivants seront fournis :


 diagramme (longueur ; profondeur) pour toutes les anomalies concernant l'anomalie la plus
fréquemment rencontrée, et comportant la courbe ERF=1
 diagramme (position circonférentielle* ; distance parcourue) pour toutes les anomalies
 diagramme (position circonférentielle* ; distance parcourue) pour toutes les anomalies internes
 diagramme (position circonférentielle* ; distance parcourue) pour toutes les anomalies externes
 diagramme (position circonférentielle* ; distance relative à la soudure circulaire la plus proche)
pour toutes les anomalies
* Sauf avis contraire, la position circonférentielle des anomalies est le point S (voir 2.3 et fig. 1).

7.4.4.7.2 Bilan et statistiques pour les outils de


contrôle de géométrie

Les données du bilan pour les outils de contrôle de géométrie doivent être :
 Nombre total d'enfoncements
 Nombre total d'ovalisations
 Nombre d'enfoncements de profondeur comprise entre 2 et 6% ID
 Nombre d'enfoncements de profondeur  6% ID
 Nombre d'ovalisations** avec 0,10 > ratio < 0,05
 Nombre d'ovalisations** avec ratio  0,10
 diagramme (position circonférentielle* ; distance parcourue) pour tous les enfoncements
 diagramme (position circonférentielle* ; distance parcourue) pour toutes les ovalisations

* Sauf avis contraire, la position circonférentielle des anomalies est le point S (voir 2.3 et fig.1).
** Voir la définition de l'ovalisation appliquée au tableau 6. D'un commun accord entre le Client et
l'opérateur, d'autres fenêtres de définition et/ou d'information peut être spécifiées.

7.4.4.8 Formulaires pour description détaillée d'une


indication

Sauf avis contraire, ces formulaires doivent être établis pour les 10 indications les plus critiques. Ces
indications seront choisies en fonction de leur profondeur ou sur un critère de pression, selon ce qui
aura été défini dans le contrat. Sauf avis contraire, on en sélectionnera 5 sur le critère profondeur et
les 5 autres sur le critère pression. D'un commun accord entre le Client et l'opérateur, les indications
pourront être choisies sur la base du facteur ERF.
Ces formulaires comprendront les informations suivantes :
 la longueur de chaque tube et la position circonférentielle de la soudure longitudinale ou en
spirale (si présente) en début et en fin de tube ;
 la longueur des 3 tubes adjacents en amont et des 3 tubes en aval et la position
circonférentielle de la soudure longitudinale ou en spirale sur chacun de ces tubes ;

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DATE D’EDITION : 18 JANVIER 2014 RAPPORT N° 2007/05

 la distance parcourue jusqu'au manque d'épaisseur ;


 l'épaisseur de paroi des tubes (jusqu'à 3 tubes adjacents en amont et 3 tubes en aval) ;
 la distance parcourue jusqu'aux indications (avec les coordonnées des indications connues du
Client) telles que repères magnétiques, points de fixation, gaine de protection en acier, tés,
vannes, ... sur les trois premiers tubes en amont et les trois premiers tubes en aval ;
 la distance entre la soudure circulaire en amont et le repère amont le plus proche puis les deux
suivants (second et troisième) ;
 la distance entre la soudure circulaire en amont et le repère aval le plus proche puis les deux
suivants (second et troisième) ;
 la distance entre l'anomalie et la soudure circulaire en amont ;
 la distance entre l'anomalie et la soudure circulaire en aval ;
 la position circonférentielle de l'anomalie ;
 les coordonnées GPS de l'anomalie si un outil de localisation géographique est utilisé
 la description et les dimensions de l'anomalie ;
 la position interne/externe/mi-épaisseur.

7.4.5 Méthode de classification des anomalies


Le facteur d'estimation de réparation doit être calculé par la méthode de caractérisation des anomalies
définie au 2.6.Tableau 1 : Description des indications

Oui Non Peut-être


Indication
POI>9 POI<5 50%<=POI<=90
0% 0% %
Discrimination entre interne, externe, à ½
épaisseur
Surépaisseur de métal/matière :

- débris

- contact métal-métal

Anode

Anomalie :

- coup d'arc

- défaut artificiel

- flambage

- corrosion

- nid de cratères de corrosion

- fissure

- enfoncement

- enfoncement avec manque d'épaisseur

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Oui Non Peut-être


Indication
POI>9 POI<5 50%<=POI<=90
0% 0% %
- rayure

- coup de meule

- fissure dans une soudure circulaire

- anomalie dans une soudure circulaire

- HIC

- délaminage

- fissure dans une soudure longitudinale

- anomalie dans une soudure longitudinale

- ovalisation

- anomalie de fabrication

- indication de fabrication

- SCC

- écaillage

- fissure dans une soudure en spirale

- anomalie dans une soudure en spirale

- pli

Dispositif anti-fissuration

Enveloppe de protection décentrée

Variation d'épaisseur de paroi

Prise de potentiel de protection cathodique

Support externe

Dispositif d'ancrage

Évent

Point de fixation

Repère magnétique

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Oui Non Peut-être


Indication
POI>9 POI<5 50%<=POI<=90
0% 0% %
Réparation :

- manchon de réparation soudé

- manchon de réparation composite

- soudure

- revêtement

Vanne

Soudure :

- coude

- variation de diamètre
- variation d'épaisseur de paroi (raccordement
tube/tube)
- réduction de diamètre adjacent

Tableau 2
Détection et précision de mesure pour des manques d'épaisseur en longueur courante de tube
Manque Cratères Rayure Rayure
d'épaisseur axiale circonférentielle
généralisé
Profondeur minimale
détectée, avec une
probabilité de 90%

Intervalle de confiance 80 90 80 90 80 90 80 90
% % % % % % % %
Précision sur la
profondeur avec un
intervalle de confiance de
80 à 90%

Précision sur la largeur


avec un intervalle de
confiance de 80 à 90%

Précision sur la longueur


avec un intervalle de
confiance de 80 à 90%

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Tableau 3
Détection et précision de mesure pour des manques d'épaisseur dans la soudure ou la ZAT
Manque Cratères Rayure Rayure
d'épaisseur axiale circonférentiell
généralisé e
Profondeur minimale détectée, avec une
probabilité de 90%

Précision sur la profondeur avec un


intervalle de confiance de 80%

Précision sur la largeur avec un intervalle


de confiance de 80%

Précision sur la longueur avec un intervalle


de confiance de 80%

Tableau 4
Détection et précision de mesure pour des manques d'épaisseur dans la zone affectée par le cordon
de soudure
Manque Cratères Rayure Rayure
d'épaisseur axiale circonférentielle
généralisé
Longueur de la zone affectée par le cordon
de soudure, en amont

Longueur de la zone affectée par le cordon


de soudure, en aval

Profondeur minimale détectée, avec une


probabilité de 90%

Précision sur la profondeur avec un


intervalle de confiance de 80%

Précision sur la largeur avec un intervalle


de confiance de 80%

Précision sur la longueur avec un intervalle


de confiance de 80%

Tableau 5 : Détection et précision de mesure pour des fissures et défauts similaires


Fissure Fissure Fissure dans une
axiale circonférentielle soudure en
spirale
Profondeur minimale détectée, avec une
probabilité de 90%, pour une fissure de
longueur L= 250 mm
Ouverture minimale de la fissure (mm)

Précision sur la profondeur avec un intervalle


de confiance de 80%

Précision sur la longueur avec un intervalle de


confiance de 80%

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Tableau 6 : Détection et précision de mesure pour des enfoncements et ovalisations

Enfoncement Ovalisation*

Profondeur minimale détectée, avec une N/A


probabilité de 90%

Précision sur la profondeur avec un intervalle de N/A


confiance de 80%

Précision sur la largeur avec un intervalle de N/A


confiance de 80%

Précision sur la longueur avec un intervalle de


confiance de 80%

Ovalisation minimale détectée, avec une


probabilité de 90%

*Ovalisation = (IDmaxi-IDmini) / (IDmaxi+IDmini)

Tableau 7 : Détection et précision de mesure dans les coudes


Rayon minimal des coudes pour la détection et la précision de mesure des D*
manques d'épaisseur selon le Tableau 2 (tronçon de canalisation droit)

Rayon minimal des coudes pour la détection et la précision de mesure des D*


fissures et autres défauts similaires selon le Tableau 5 (tronçon de
canalisation droit)

* Si le rayon des coudes est inférieur au rayon indiqué dans le tableau ci-dessus, les spécifications
applicables au rayon doivent être fournies selon le modèle du Tableau 2.

Tableau 8 : Précision de localisation des indications


Précision de mesure de distance à la soudure circulaire amont avec un
intervalle de confiance de 90%

Précision de mesure de distance à la vanne de la gare de racleur avec un


intervalle de confiance de 90%

Précision de mesure de position circonférentielle avec un intervalle de


confiance de 90%

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Tableau 9 : Précision de mesure horizontale et verticale pour la localisation des canalisations


Précision de Précision de
mesure horizontale mesure verticale
Distance au repère
80% 90% 80% 90%

Figure 1 : Localisation et dimensions des manques d’épaisseur.

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8
General
7

6
W/A
5

2
Pitting Axial grooving

1
Axial Slotting
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8

Pinhole
L/A

Le paramètre géométrique A dépend de la technique de contrôle non destructif utilisée:


Si t < 10 mm alors A = 10 mm

Figure 2 : Graphe des manques d’épaisseur par classe dimensionnelle.

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Annexe

Opérateurs d’inspection en ligne auxquels le projet de spécification a été


soumis pour commentaires

COMPANY Country WEBSITE


Baker Hughes (CPIG) Canada www.bakerhughes.com
BJ Pipeline Inspection Services Canada www.bjservices.com
General Electric (PII) United Kingdom www.piigroup.com
T.D. Williamson (Magpie) USA www.magpiesystems.com
NDT Systems & Services AG Germany www.ndt-ag.de
Weatherford USA www.weatherford.com
Pipecare Norway www.pipecare.com
3P Services Germany www.3p-services.com
Rosen Germany www.Roseninspection.net
Tuboscope USA www.tuboscopepipeline.com

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Appendix 3a : Structure de rapport, terminologie et abréviations

Column Column Unit Prescribed Abbreviate Explanatory


no. title terminology note
1 Log m - Starting point:
distance scraper trap
valve
2 Up weld m - Distance to
dist. upstream weld
3 L joint m - Joint length to
downstream
weld
4 Feature - - Above Ground Marker AGM
type - Additional ADME
metal/material ANOD
- Anode ANOM
- Anomaly CRAB/CRAE
- Crack arrestor begin / CASB/CASE
-end CHWT
- Casing begin / -end CPCO
- Change in wall ESUP
thickness ANCH
- CP connection OFFT
- External support OTHE
- Ground anchor PFIX
- Off take MGNT
- Other REPA
- Pipeline fixture TEE
- Reference magnet VALV
- Repair WELD
- Tee
- Valve
- Weld
5 Feature - Additional
identification metal/material: DEBR
- Debris TMTM
- Touching metal to OTHE
metal
- Other
ARCS
Anomaly: ARTD
- Arc strike BUCK
- Artificial defect CORR
- Buckle COCL
- Corrosion CRAC
- Corrosion cluster DENT
- Crack DEML
- Dent GOUG
- Dent with metal loss GRIN
- Gouging GWCR
- Grinding GWAN
- Girth weld crack HIC
- Girth weld anomaly LAMI
- HIC LWCR
- Lamination LWAN
- Longitudinal seam OVAL
weld crack MIAN
- Longitudinal weld MIAC

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anomaly SCC
- Ovality SPAL
- Pipe mill anomaly SWCR
- Pipe mill anomaly SWAN
cluster WRIN
- SCC OTHE
- Spalling
- Spiral weld crack
- Spiral weld anomaly WSLB/WSLE
- Wrinkle CSLB/CSLE
- Other WDPB/WDPE
COTB/COTE
Repair: OTHB/OTHE
- Welded sleeve begin /
-end
- Composite sleeve BENB/BENE
begin / -end CHDI
- Weld deposit begin / - CHWT
end ADTA Applicable for:
- Coating begin / -end Pipe – pipe
- Other begin / -end - unequal WT
No details for all
Weld: welds different
- Bend begin / -end from welds
- Change in diameter mentioned
- Change in wall above
thickness
- Adjacent tapering

6 Feature - Axial Grooving AXGR See Fig. 2


class - Axial Slotting AXSL
- Circumferential CIGR
Grooving CISL
- Circumferential GENE
Slotting PINH
- General PITT
- Pinhole
- Pitting
7 Clock h:min See Fig. 1
position
8 Nominal t mm Nominal wall
thickness of
every joint
9 Reference t mm The actual not
diminished wall
thickness
surrounding a
feature
10 Length mm Anomaly length
in axial direction
11 Width mm Anomaly width in
circumferent
ial direction
12 d (peak) % Peak depth % of
ref. t or nom. t (if
ref. t is not
available)

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13 d (mean) % Mean depth %


of ref. t or nom. t
(if ref. t is not
available)
14 Surface - Internal INT Location of
location - External EXT anomaly on the
- Mid wall MID pipeline:
- Not applicable N/A internal,
external, mid
wall or Not
Applicable
15 ERF
16 Comments - - -

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Appendix 3b : Structure de rapport, Exemple de carnet de soudage

Log Up L Feature type Feature Anomaly Clock Nominal Measured/ Length Width d d Surface GPS ERF Comments
distance weld joint (Component identification Dimension position t (mm) Reference t (mm) (mm) (peak) (mean) loc.
(m) dist. (m) and (Component class h:min (mm) % %
(m) Anomaly) and Anomaly) (MFL) (MFL)
mm mm
(UT) (UT)
11158.682 - 15.38 Weld (WELD) - - - 14.3 14.8- - - - - - - -

11161.334 2.65 - Above Ground - - - 14.3 14.8 - - - - - - AGM nr. 6


Marker (AGM)
11163.581 4.90 - Anomaly Gouging CIGR 10:28 14.3 14.8 23 254 28 16 EXT - -
(ANOM) (GOUG)
11165.903 7.22 - Anomaly Corrosion GENE 5:12 14.3 14.8- 392 188 17 11 EXT 0.94 -
(ANOM) cluster (COCL)
11174.067 - 12.16 Weld (WELD) Change in wall - - 12.4 12.9 - - - - - - -
thickness
(CHWT)
11175.285 1.22 - Anomaly Dent (DENT) - 0:18 12.4 13.0 - - - - - - 2.5 % Dent
(ANOM) depth
11177.467 3.40 - Anomaly Dent with metal - 12:08 12.4 13.0 112 7 16 9 - - 5.5 % Dent
(ANOM) Loss (DEML) depth
1178.969 4.90 - Anomaly Pipe mill GENE 10:15 12.4 13.0 401 889 25 12 INT - -
(ANOM) anomaly cluster
(MIAC)
11183.152 9.09 - Anomaly Pipe mill CIGR 6:12 12.4 13.0 17 55 15 9 EXT - -
(ANOM) anomaly (MIAN)
11183.324 9.26 - Casing begin - - - 12.4 13.0 - - - - - - Mainstreet
(CASB)
11185.968 11.90 - Casing end - - - 12.4 13.0 - - - - - - -
(CASE)
11186.222 - 12.48 Weld (WELD) - - - 12.4 13.0 - - - - - - -

11187.978 1.75 - Anomaly Longitudinal PITT 2:09 12.4 12.9 39 26 15 8 EXT - -


(ANOM) weld anomaly
(LWAN)
11198.701 - 12.56 Weld (WELD) Change in wall - - 11.2 11.9 - - - - - - -
thickness
(CHWT)
11198.701 0.00 - Anomaly Girth weld CIGR 4:06 11.2 11.9 14 131 10 6 N/A - -
(ANOM) anomaly (GWAN
111202.352 3.65 - Anomaly Grinding (GRIN) CIGR 6:6 11.2 11.9 16 43 16 4 EXT - -
(ANOM)
11203.013 4.31 - Additional Touching metal - 1:46 11.2 11.9 - - - - - - -
metal / to metal
material (TMTM)
(ADME)

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DATE D’EMISSION : 25 FEVRIER 2009 RAPPORT N° 2007/05

Appendix 3b : Structure de rapport, Exemple de carnet de soudage

Log Up L Feature type Feature Anomaly Clock Nominal Measured/ Length Width d d Surface GPS ERF Comments
distance weld joint (Component identification Dimension position t (mm) Reference t (mm) (mm) (peak) (mean) loc.
(m) dist. (m) and (Component class h:min (mm) % %
(m) Anomaly) and Anomaly) (MFL) (MFL)
mm mm
(UT) (UT)
11211.267 - 3.00 Weld (WELD) - - - 20.4 - - - - - - Installation
S114-01
11212.769 1.50 Tee (TEE) - - 3:00 20.4 - - - - - - Installation
S114-01
11214.263 - 3.50 Weld (WELD) - - - 30.8 - - - - - - Installation
S114-01
11216.015 1.75 Valve (VALV) - - 12:00 30.8 - - - - - - Installation
S1140
11217.767 - 2.20 Weld (WELD) Bend begin - - 18.2 - - - - - - - Installation
(BENB) S1140
11219.965 - 12.54 Weld (WELD) Bend end - - 11.2 11.9 - - - - - - Installation
(BENE) S1140
11232.502 - 13.02 Weld (WELD) - - - 11.2 11.9 - - - - - - -

11232.758 0.25 - Anomaly Corrosion PITT 6:11 11.2 11.9 10 17 17 11 EXT 0.91 -
(ANOM) (CORR)
11245.521 - 12.30 Weld (WELD) - - - 11.2 11.9 - - - - - - -

11257.822 - 11.20 Weld (WELD) Bend begin - - 11.2 12.7 - - - - - - -


(BENB)
11269.026 - 12.04 Weld (WELD) Bend end - - 11.2 12.7 - - - - - - -
(BENE)
11281.064 - 12.09 Weld (WELD) - - - 11.2 11.9 - - - - - - -

11292.613 11.55 - Repair (REPA) Welded sleeve - - 11.2 11.9 - - - - - - -


begin (WSLB)
11293.062 12.00 - Anomaly Corrosion CIGR 7:09 11.2 11.9 23 65 13 11 EXT 0.91 -
(ANOM) (CORR)
11293.154 - 12.54 Weld (WELD) - - - 11.2 11.9 - - - - - - -

11293.311 0.16 - Anomaly Corrosion AXGR 6:23 11.2 11.9 126 16 21 12 EXT 0.94 -
(ANOM) (CORR)
11293.383 0.23 - Anomaly Corrosion GENE 8:12 11.2 11.9 36 40 17 12 EXT 0.91 -
(ANOM) (CORR)
11293.670 0.52 - Repair (REPA) Welded sleeve - - 11.2 11.9 - - - - - - -
end (WSLE)
11305.697 - 12.54 Weld (WELD) - - - 11.2 11.9 - - - - - - -

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Appendix 3c : Structure de rapport, Exemple de liste d’anomalies

Log Up L joint Anomaly Anomaly Anomaly Clock Nominal t Measured/ Length Width d (peak) d (mean) Surface GPS ERF Comments
distance (m) weld (m) Feature Feature Dimension position (mm) Reference t (mm) (mm) % (MFL) % (MFL) loc.
dist. type identification class h:min (mm mm (UT) mm (UT)
(m)
11163.581 4.90 - Anomaly Gouging CIGR 10:28 14.3 14.8 23 254 28 16 EXT - -
(ANOM) (GOUG)
11165.903 7.22 - Anomaly Corrosion GENE 5:12 14.3 14.8 392 188 17 11 EXT 0.94 -
(ANOM) cluster
(COCL)
11175.285 1.22 - Anomaly Dent (DENT) - 0:17 12.4 13.0 - - - - - - 2.5 % Dent
(ANOM) depth
11177.467 3.40 - Anomaly Dent with - 12:01 12.4 13.0 112 7 16 9 - - 5.5 % Dent
(ANOM) metal Loss depth
(DEML)
11178.969 4.90 - Anomaly Corrosion GENE 10:15 12.4 13.0 401 889 25 12 INT - -
(ANOM) cluster
(COCL)
11183.152 9.09 - Anomaly Pipe mill CIGR 6:13 12.4 13.0 17 55 15 9 EXT - -
(ANOM) anomaly
(MIAN)
11187.978 1.75 - Anomaly Longitudinal PITT 2:09 12.4 12.9 39 26 15 8 EXT - -
(ANOM) weld anomaly
(LWAN)
11198.701 0.00 - Anomaly Girth weld CIGR 4:08 11.2 11.9 14 131 10 6 N/A - -
(ANOM) anomaly
(GWAN)
111202.352 3.65 - Anomaly Grinding CIGR 6:31 11.2 11.9 16 43 16 4 EXT - -
(ANOM) (GRIN)
11232.758 0.25 - Anomaly Corrosion PITT 6:11 11.2 11.9 10 17 17 11 EXT 0.91 -
(ANOM) (CORR)
11293.062 12.00 - Anomaly Corrosion CIGR 7:08 11.2 11.9 23 65 13 11 EXT 0.91 -
(ANOM) (CORR)
11293.311 0.16 - Anomaly Pipe mill AXGR 6:04 11.2 11.9 126 16 21 12 EXT 0.94 -
(ANOM) anomaly
Cluster
(MIAC)
11295.383 0.23 - Anomaly Corrosion GENE 8:19 11.2 11.9 36 40 17 12 EXT 0.91 -
(ANOM) (CORR)

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Appendix 3d : Structure de rapport, Exemple de liste d’anomalies en grappe

Log distance Up weld Anomaly Clock Nomin Meau Lengt Width d (peak) d (mean) Surface Comments
(m) dist. (m) Feature positio al t red h (mm) % (MFL) % (MFL) location
identification n (mm) or/ (mm) mm mm (UT)
h:min Refer (UT)
ence
t
(mm)
11165,903 4,900 Corrosion cluster 10:28 14,3 345 240 28 16 EXT -
4
11165,903 4,900 Corrosion 10:57 14,3 39 178 17 11 EXT -

11166,013 5, 013 Corrosion 10:28 14,3 232 180 28 18 EXT

11178,969 3,400 Corrosion cluster 1:01 12,4 601 389 26 18 EXT


5
11178,969 3,400 corrosion 1:50 12,4 306 267 26 10 EXT -

11179,303 3,642 corrosion 2:10 12,4 167 80 16 12 EXT -

11179,562 5,40 corrosion 3:31 12,4 200 229 13 9 EXT -

11179,969 3,908 corrosion 1:01 12,4 35 100 18 11 EXT -

11293,315 0,162 Pipe mill anomaly 6:04 11,2 126 160 21 12 EXT -
cluster 4
11293,315 0,162 pipe mill anomaly 7:09 11,2 90 39 16 11 EXT -

11293,369 0,216 pipe mill anomaly 6:04 11,2 52 100 19 12 EXT

11293,375 0,222 pipe mill anomaly 7:04 11,2 66 89 21 18 EXT

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