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PROCEDURE DE PROJET

INGENIERIE GESTION PROJET


ACTIVITE TRC

ACTIVITÉ TRANSPORT PAR CANALISATIONS


DIVISION ÉTUDES ET DÉVELOPPEMENT
DIRECTION EXECUTION DES PROJETS

PROJET GAZODUC Ø 48’’ GR6 Lot-2

PROCEDURE DES ESSAIS HYDROSTATIQUES


Ligne Ø48’’

PC03 (H.M.D) – TA(H.R.M)

E 11/07/2016 K.M.A K.M.H Changement du point d’essais

D 05/04/2016 K.M.A K.M.H BON POUR CONSTRUCTION


Révisée selon FCD 346 complémentaire remis
C 03/04/2016 K.M.A K.M.H
lors de la réunion du 27/03/2016
B 08/03/2016 K.M.A K.M.H Révisée selon FCD 346

A 09/02/2016 K.M.A K.M.H Emis pour approbation


COSIDER
M.O Page:
Canalisations
Rev. Date Rédaction Vérification N° GR6-0000-PP-PL-017-REV.E
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Approbation
SOMMAIRE

I- DOMAINE D'APPLICATION
II- LEGISLATION, REGLEMENTATION, PLANS ET SPECIFICATIONS
III- GENERALITES
IV- DOSSIER A FOURNIR AVANT LE TEST
V- NETTOYAGE ET CALIBRAGE DE LA CONDUITE
VI- DETERMINATION DES PRESSION D’EPREUVES
1- Pression minimale d'épreuve
2- Pressions maximales d'épreuve
3- Dénivellation admissible
VII- TRONCONNEMENT DE LA LIGNE
VIII- MODE OPERATOIRE DES ESSAIS HYDROSTATIQUES
1- Remplissage
2- Stabilisation
3- Test de présence d'air
4- Epreuve de résistance et d'étanchéité
IX– ESSAIS DES POINTS SPECIAUX
X- VIDANGE DES TRONCONS
XI– ESSUYAGE
XII– RACCORDEMENT
XIII– MATERIELS ET EQUIPEMENTS
1- Instrumentation
2- Matériels
XIV– PERSONNEL
XV- MESURES DE SECURITE INDUSTRIELLE
XVI- DOSSIER TECHNIQUE

LES ANNEXES:
ANNEXE -1- SCHEMA DES GARES DE RACLEURS AVEC COTATIONS
ANNEXE -2- SCHEMA TYPE DES GARES DES RACLEURS
ANNEXE -3- SCHEMA TYPE D’INSTALLATION DES THERMOMETRES
ANNEXE -4- SCHEMA D’INSTALLATION D’UN BAC DE DECANTATION
ANNEXE -5- TABLEAU RECAPITULATIF DES PRESSION D’EPREUVES
ANNEXE -6- ABAQUE COEFFICIENT DE COMPRESSIBILITE DE L'EAU
ANNEXE -7- ABAQUE COEFFICIENT D’EXPANSION THERMIQUE
ANNEXE -8- TRONCONNEMENT DE LA LIGNE
ANNEXE -9- CERTIFICAT D’EPREUVE DES ESSAIS HYDROSTATIQUES DU TUBE EN USINE

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I- DOMAINE D'APPLICATION
La présente procédure a pour objet de décrire les différentes opérations à effectuer afin de mener à
bien les travaux des essais hydrostatiques de la canalisation principale du projet GAZODUC GR6
Ø48" tronçon allant du PC03 (H.M.D) au TA (H.R.M) d’une longueur de 309 Km environ.
Cette procédure prévoit la technologie de la réalisation de ces travaux, détermine les sections à
tester et définit les documents nécessaires à présenter sur les résultats des épreuves.

II- LEGISLATION, REGLEMENTATION, PLANS ET SPECIFICATIONS


La procédure est basée sur les documents suivants :
 Règlement Algérien de sécurité pour les canalisations de transport des gaz combustibles.
 A P I 5L Specification for Line Pipe ANSI/API 5L, 44° Edition 2007.
 ASME B31.8 édition 2010
 PLAN DE POSE ET PROFIL EN LONG N°001 au N°061 : GR6-000-DW-PL-001 au PL064 Rév-C.
 PLAN DE BARDAGE : GR6-0000-PL-PB-001 REV.F
 Annexe 1 du règlement technique – exploitation des ouvrages de transport du gaz,
essais hydrostatiques des ouvrages. (arrêté n°53 du 14 juillet 2011).
 Spécifications techniques contenues dans le cahier des charges
III- GENERALITES
La présente procédure a pour but de définir l'exécution des épreuves hydrostatiques du GAZODUC
GR6 Ø48" à savoir:
 Le sectionnement de la conduite par tronçons à nettoyer, à calibrer et à soumettre à
l'épreuve.
 La pression d'épreuve hydrostatique à observer pour chaque tronçon (Annexe n°5)
 L'épreuve de résistance et étanchéité.
 La vidange de la conduite.
 L’essuyage de la conduite.
Le sectionnement de la conduite par tronçon à tester a été établi en tenant compte des facteurs
suivants:
 Relief du terrain.
 Des points de prélèvement de l'eau de remplissage.
 L'implantation des ouvrages concentrés.
 Les valeurs de pression d'essai maximale et minimale.

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IV- DOSSIER A FOURNIR AVANT LE TEST
L'entrepreneur fournira un dossier pour chaque tronçon à soumettre à l'épreuve d'essai. Chaque
dossier comprend les documents suivants:
 Fiche de tronçon.
 Certificat de construction.
 PV de mise en fouille.
 PV d’enrobage.
 PV de ramonage de chaque tronçon
 PV de calibrage de chaque tronçon.
 PV de radiographie de soudure.
 Carnet de soudure.
 Bulletin d’analyse chimique de l’eau (établit par un organisme agrée).
 Certificat d’étalonnage en cours de validité des appareils de mesure
Les dossiers doivent parvenir au Maître de l’ouvrage dans un délai de 10 jours avant d'entamer les
travaux des essais hydrostatiques.

V- NETTOYAGE ET CALIBRAGE DE LA CONDUITE


Après la mise en fouille et le remblayage de la conduite, et avant le remplissage en eau pour
les essais hydrostatiques, on doit procéder au nettoyage (ramonage) de la section à tester.
Conformément au règlement technique (arrêté du 14 juillet 2011) article 2.2, le gazoduc
sera nettoyé et calibré en même temps par tronçon, à l’aide de racleurs à coupelles à
corps d’acier.
L’opération de nettoyage et calibrage par tronçon d’essai hydrostatique est assurée par des racleurs
à coupelles propulsés par l’air au moyen de compresseurs à une pression et débit requis.
Des gares racleurs provisoires seront utilisées pour l’opération de ramonage et calibrage
afin de dégager les poussières, sable,…etc
Le contrôle du gabarit intérieur de la conduite se fera à l'aide d'un racleur équipé d'une plaque
de calibrage en acier doux ou en aluminium de 10 mm d’épaisseur, le diamètre étant déterminé par
la note de calcul ci-après. L'avancement du piston sera contrôlé à l'aide d'un manomètre et tout
arrêt prolongé sera noté avec la pression correspondante.
L’entrepreneur soumettra les plaques de calibrage au contrôle du M.O avant et après l’opération de
calibrage de chaque tronçon.
Dans le cas où la plaque subira une déformation, l’entrepreneur procédera à la recherche et
réparation du défaut, une fois terminé, l’opération de calibrage sera reprise.
L’opération de ramonage et calibrage sera sanctionnée par un procès-verbal signé par les deux
parties.

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 Calcul des diamètres des plaques de calibrage

Nous disposons des données de base suivantes:


Coefficient
Epaisseur Tolérance selon Tolérance selon limite de
Diamètre Spécification
nominale de la les normes API les normes API cintrage selon
extérieur de l’acier
paroi sur l’épaisseur sur le diamètre le règlement
technique
12.70 mm ±0.1 x Ep mm
48’’ = 1219.0 mm 14.30 mm API 5LX 70 ±0.1 x Ep mm ± 1.6 mm 2.5%
22.22 mm ±1.5 mm

Selon le règlement technique (arrêté du 14 juillet 2011) articles 2.2, 2.3 et 2.4, le
diamètre extérieur de la plaque de calibrage de chaque section à tester est déterminé par la
formule ci-dessous, et il est égal à 95% du diamètre intérieur nominal toléré en tenant compte des
tolérances admises pour les tubes les plus épais et de le Coefficient limite de cintrage.
Dpc = Dint*(1-0.025)*0.95
Avec :
- D int Diamètre intérieur de la canalisation déterminée par la formule suivante:
D int = D ext. toléré - 2 * Ep max toléré

Où D ext. toléré : Diamètre extérieur nominal toléré.


Ep max toléré : Epaisseur maximale tolérée de paroi.

- 0.025 : coefficient limite de cintrage pour les canalisations dont le diamètre est supérieur
à 20’’

- 0.95 : coefficient de calibrage égal à 95 % du diamètre intérieur du tube

 NOTE DE CALCUL
 TUBE EPAISSEUR 12.70 mm
 Diamètre extérieur nominal toléré :
Dext toléré = 1 219.0 – 1.6  D ext toléré = 1 217.4 mm
 Epaisseur maximale tolérée de paroi :
Epmax toléré = 12.70 * 0.1 +12.70  Ep max toléré = 13.97 mm
 Diamètre intérieur nominal toléré :
Dint = Dext toléré – 2 * Ep max toléré = 1 217.4 - (2 * 13.97)  Dint tolére = 1 189.46 mm
 Diamètre de la plaque de calibrage :
Dpc = Dint*(1 - 0.025) 0.95 = 1 189.46 * (1-0.025) * 0.95 = 1 101.43 mm

 Dpc = 1 101 mm

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De même, le calcul des diamètres des plaques de calibrage correspondant aux autres épaisseurs
donne les résultats suivants :

Epaisseur (mm) Diamètres Théoriques des plaques (mm) Diamètres retenus (mm)

12.70 1 101.43 1 101


14.30 1 098.48 1 099
22.22 1 083.68 1 084
N.B : Le choix du diamètre de la plaque de calibrage se fera par rapport à
l’épaisseur la plus grande contenant dans chaque tronçon d’essais.
VI- DETERMINATION DES PRESSION D’EPREUVES.
A- Pression minimale d'épreuve:
Conformément au Règlement Algérien de sécurité pour les canalisations de transport de gaz
combustibles article 37, la valeur minimale de pression d'épreuve Pmin est calculée par les formules :

Zone I&Ia Pmin = PMS / 0.67

Zone II Pmin = PMS / 0.83

Zone III Pmin = PMS / 0.85

Où Pmin : Valeur minimale de la pression d'épreuve en bars.


PMS : Pression maximale de service en bars
Il est proposé de tester la canalisation pour supporter une pression maximale de service de 71 barg.
On a donc : PMS = 71 bars= 72 bars.
La conduite Ø48" est destinée à être posée en Zone III, la pression minimum de test se calcule

Donc de la manière suivante: Pmin = 72 / 0.85  Pmin = 84.71 bars

Zone Epaisseur (mm) PMS (bars) Pmin (bars)


III 12.70 72.00 84.71

II 14.30 72.00 86.75

I & Ia 22.22 72.00 107.46

B- Pressions maximales d'épreuve:

Les pressions maximales d'épreuve sont prises à 100% de la pression minimale d'épreuve en usine
selon les spécifications API 5L.
- Zone III Ep=12.70 mm Pu=93 bars  Pepmax = 100%*93 Pmax = 93.00 bars

- Zone II Ep=14.30 mm Pu=101 bars  Pepmax = 100%*101 Pmax = 101.00 bars

- Zone I & Ia Ep =22.22 mm Pu=157 bars  Pepmax = 100%*157 Pmax = 157.00 bars

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C - Dénivellation admissible :
En partant de l'équation de BERNOULLI entre deux points A et B :
(PA / ρg) + (VA2 / 2g) + HA = (PB / ρg) + (VB2 / 2g) + HB + ∑ pertes de charge
Le fluide étant immobile → VA = VB = 0, ∑ pertes de charge =0
L'équation devient : (PA / ρg) + HA = (PB / ρg) + HB
HB – HA = 1 / ρg (PA – PB)

ΔΗ : la dénivellation admissible
ρ : Masse volumique de l'eau ( en kg / cm3 ) = 1000 kg / m3
g : Accélération de la pesanteur = 9.81 m / s2
PA et PB en bar dans notre cas PA = Pmax et PB = Pmin
Zone Epaisseur (mm) P min (bar) P max (bar) ΔΗ (m)
III 12.70 84.71 93.00 84.51
II 14.30 86.75 101.00 145.26
I & Ia 22.22 107.46 157.00 504.99

Les dénivelés et les pressions d’épreuve sont résumés sur le tableau annexe 5 pour chaque tronçon.

VII- TRONCONNEMENT DE LA LIGNE

Voir ANNEXE -5-

VIII- MODE OPERATOIRE DES ESSAIS HYDROSTATIQUES


L’exécution des essais hydrostatiques se déroule comme suit :

- Remplissage
- Stabilisation
- Contrôle de présence d’air
- Epreuve de résistance et d’étanchéité
- Vidange
- Essuyage (pré-séchage)

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1- REMPLISSAGE

o Source d'eau:
L’un des critères principaux du sectionnement de la conduite de Ø48" est la localisation
des sources en eau se trouvant le long du tracé.
Les points de remplissage sont les suivants :
 Source d’eau : PC3 PK 222+095
 Source d’eau : SC3 PK 331+000
 Source d’eau : à l’intérieure de SC4 (GR1 & GR2)
Le prélèvement des échantillons d’eau à analyser se fera en présence de représentant du Maître de
l’ouvrage. L’entrepreneur remettra au Maître de l’ouvrage l'analyse chimique de l'eau qui servira de
source d'approvisionnement.
Au cas où l'analyse chimique de l'eau inspirera les craintes d'un risque de corrosion des parois
internes de la conduite au cours des épreuves, ou si la qualité de l'eau pourrait mettre en cause la
mise en service du gazoduc, on recourra à l'utilisation d'un produit inhibiteur.
o Mesures de sécurité à l'utilisation de l'inhibiteur:

Si l'eau évacuée contient des inhibiteurs de corrosion, elle ne sera pas évacuée dans des aires
de captage d'eau, directement dans des rivières, ou dans des agricoles où elle peut endommager les
récoltes. Donc il faut choisir le lieu où l'évacuation sera possible sans effets nocifs sur
l'environnement, pour ce faire une sortie contradictoire sera effectuée afin de désigner les
endroits de vidange adéquats.
Lors du remplissage de la canalisation par transvasement d’un tronçon à l’autre la
vérification du dosage en inhibiteur de corrosion est nécessaire, et selon les fiches
techniques de ce dernier on déterminera s’il est nécessaire d’injecter une quantité
supplémentaire d’inhibiteur, des bacs de décantation sont utilisés pour éviter
l’introduction de l’air.
o Remplissage:
Avant le démarrage du remplissage un PV de radiographie des joints de soudure des têtes
d’essai doit être remis au contrôleur.
Le remplissage est réalisé pour les besoins des essais hydrostatiques. (Quantité de 24 000 m³).

Le remplissage proprement dit sera entamé et se fera de manière régulière et sans


interruption, l'eau de remplissage devra d'abord transiter par un bac de décantation avant de
l'injecter dans les tronçons (voir annexe 4).
Chaque tronçon sera équipé de trois racleurs à 04 coupelles en polyuréthane introduits au préalable
dans la tête d’essai départ avant de la souder à la conduite. (Voir Annexe n° 2).
Les deux premiers racleurs serviront au remplissage et le troisième sera utilisé lors de la vidange.
Le remplissage d'un tronçon s'effectue de la manière suivante :

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 Les pompes de remplissage qui sont équipés par des filtres coté aspiration, refouleront
une quantité d'eau dite volume de graissage égal à 5% du volume du tronçon pour le mouillage de la
conduite, devant le premier racleur. Son rôle est d’éviter l’usure prématurée des coupelles. Ce
volume d’eau est injecté en ouvrant la vanne N°1 et en fermant les vannes N°2 et 3 (voir figure -1-)

By-pass

Sens écoulement
Vanne de Vanne N°2
Purge Fermée
Vanne N°3
Figure -1- Fermée Vanne N°1 ouverte

Piston N°3 Piston N°2 Piston N°1 Eau de graissage

 Une quantité d'eau, dite volume tampon de 10 % du tronçon, sera introduite entre le premier
et le deuxième racleur. Ce volume permet d'éviter la formation de poche d’air au cours de la
traversée des dénivellations. L’injection de ce volume d’eau se fera par la vanne N°2 alors les
vannes 1 et 3 seront fermées (figure 2).

By-pass
Sens écoulement
Vanne de
Vanne N°2
Purge Ouverte Vanne N°1
Vanne N°3 Fermée
Fermée
Figure -2-

Piston N°3 Piston N°2 Eau Tampon Démarrage du 1ier Piston

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 L’agent chargé du remplissage surveillera le débitmètre et dès que celui-ci aura indiqué que le
volume tampon est atteint il procédera au lancement du 2ème piston en fermant les vannes 1 et 2
et ouvrant la vanne N°3 (figure -3-).
 A partir de là, le remplissage proprement dit sera entamé et se fera de manière régulière

Sens écoulement
Vanne de Vanne N°2
Purge Fermée Vanne N°1
Vanne N°3 Fermée
Ouverte
Figure -3-

Eau Tampon

Piston N°3 Eau de remplissage Démarrage du 2ième Piston

Pour assurer un bon remplissage, il faut prendre en considération les précautions suivantes:
 Surveiller de manière permanente les manomètres installés au début et à la fin du tronçon
 Veiller à ce que le débit de remplissage soit constant afin d’assurer une vitesse d’avancement
des pistons régulière.
 Faire des relevés de volume de remplissage sur le débitmètre de telle sorte à connaître
la position des pistons à n’importe quel instant et ainsi prévoir la date et l’heure de leur
arrivée à la gare de réception.
 Procéder à des purges régulières de l’air par la vanne 2’’ de la tête d’essai de lancement.
 Lorsque le profil du tronçon présentera des dénivellations importantes, fermer les vannes de
la tête d’essai de réception de telle sorte à créer une contre pression et ralentir la vitesse des
pistons lorsque ceux-ci amorceront la descente de la pente. Cela permet d’éviter la création
de poche d’air entre les pistons. Dans ce cas précis la vanne de purge de la tête de lancement
sera maintenue en position fermée pour éviter l’aspiration de l’air.
 Dès que le débitmètre aura indiqué un taux de remplissage de 90%, une équipe d’opérateur
se positionnera au niveau de la tête d’essai arrivée et procédera à la réception des pistons.

 Une fois le 2ème piston réceptionné, on purgera l’air par la vanne 2’’ de la tête d’essai
de réception puis l’équipe de remplissage sera immédiatement informée afin d’arrêter
le pompage de l’eau.

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N.B :

- Toutes les chartes de pressions et de températures portant les caractéristiques du


tronçon seront signées par le maitre de l’ouvrage avant l’introduction aux enregistreurs.

- les mesures de pression et température seront enregistrer sur un formulaire, mais aussi
les chartes doivent tracer et enregistrer en rotation complète sur enregistreurs.
- L’acceptation de résultats de la stabilisation, pressurisation et tests seront conditionnés
par la présentation de chartes justificatives déjà signés par le maitre de l’ouvrage avant
enregistrement
- Le laboratoire de test sera installé au même endroit où elle sera installée la pompe
d’épreuve et la balance manométrique, cet endroit est déterminé en fonction de la
stratégie de réalisation et libération des tronçons d’essais.

2- STABILISATION
Après le remplissage de la conduite, une période dite de stabilisation doit être observée pour que les
températures de l’eau et du sol se rapprochent. Ce n’est que dans ce cas qu’en peut dire qu’il y a un
équilibre thermique entre l’eau, le tube et le sol.
La montée en pression, pendant la période de stabilisation, se fait en trois étapes successives,
séparées par des pauses de 20 minutes :
o 1ère étape – jusqu’à 30 % de la pression d’épreuve
o 2ème étape – jusqu’à 60 % de la pression d’épreuve
o 3ème étape – jusqu’à 100 % de la pression d’épreuve.
La pressurisation de 90% à 100% doit être réalisée avec introduction de nouveau chartes
pour enregistrer la pressurisation et le test de résistance.
Selon le règlement technique (arrêté du 14 juillet 2011) article 4.3.3, la pression à l’intérieur
du tronçon à tester est maintenue pendant la période de stabilisation de vingt-quatre (24) heures à
100% de la pression d’épreuve, et elle sera contrôlée constamment avec une balance
manométrique.
Les enregistreurs de températures et pressions seront installés aux mêmes endroits que
le laboratoire d’essais afin d’enregistrer les changements de températures et de pressions
pendant les 24 heures de stabilisation.
De plus des sondes thermométriques seront placées tout le long du tronçon à intervalle régulier, soit
deux (02) Km sur lesquelles seront faites des lectures toutes les deux heures et seront consignées
sur un formulaire imprimé préparé à cet effet.
On estimera avoir atteint l’équilibre thermique entre la canalisation et le sol, si la différence entre
deux lectures successives de la température moyenne du sol ne dépasse pas 0.5°C.

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3- TEST DE PRESENCE D'AIR

Une vérification de la présence d'air est exigée pour une bonne interprétation des valeurs mesurées.
Elle consiste à retirer de l'eau du tronçon à tester dans un réservoir de mesure gradué qui
entraînera une baisse de pression d'environ 0,5 bar. La pression du tronçon sera mesurée avec
précision au moyen d'une balance manométrique.
Le calcul du pourcentage d'air se fait en établissant le rapport entre le volume d'eau retiré et
le volume d'eau calculé.

Mesure :

Si Vt est le volume du tronçon à tester, un volume contrôlé V e est retiré il en résulte alors
une chute de pression, ΔPm, mesurée au moyen de la balance manométrique.
Interprétation:

La chute de pression théorique, ΔPt, correspondant au volume d'eau extrait, Ve est:

Où : ΔPt = chute de pression (en bars)


Ve = quantité d'eau prélevé (en m3)
Vt = volume géométrique du tronçon d'essai (en m3)
r = rayon intérieur équivalant du tube (en mm)
e = épaisseur équivalant du tube (en mm)
A = compressibilité de l'eau, en bar-1 x 10-6, (se reporter à l'Annexe-6-)
En présence de plusieurs épaisseurs de parois, r/e est égale à la moyenne des valeurs r/e
des tronçons individuels à valeurs r/e homogènes pondérée par les volumes des tronçons
individuels.
Comme les volumes des tronçons individuels sont directement proportionnels à leur longueur
respective et au carré de leur rayon intérieur, la moyenne r/e peut être déterminée, pour n valeurs
de r/e différentes au moyen de :

[(r1/e1)*(L1*r12)]+[(r2/e2)*(L2*r22)]+……. +[(rn/en)*(Ln*rn2)]
r/e (moy) =
[(L1 * r12) + (L2 * r 2
2 ) + ……+ (Ln * rn2)]

Où : e1 = la première valeur unique de e


en = la nième valeur unique de e
r1 = la valeur de r correspondant à e1
rn = la valeur de r correspondant à en
L1 = longueur totale (en mètre) du (des) tronçon (s) ayant une épaisseur de paroi e1

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Ln = longueur totale (en mètre) du (des) tronçon (s) ayant une épaisseur de paroi en
Si ΔΡm/∆Ρt est inférieur à 0,95, la quantité d'air est importante et il y a bonne raison de refuser
l'essai. L'entrepreneur doit alors prendre toutes les mesures nécessaires pour s'assurer que
le remplissage du tronçon d'essai soit amélioré jusqu'à obtention d'un rapport ΔΡm/∆Ρt supérieur
à 0,95.

4- EPREUVE DE RESISTANCE ET D'ETANCHEITE


Une fois que le test de présence d’air est jugé satisfaisant, et conformément à l’article 37 des règles
de sécurité pour les canalisations de transport de gaz combustible, il est prévu une épreuve
combinée de résistance pendant une durée d’une (01) heure et d’étanchéité pendant une
durée de vingt-quatre (24) heures.
L’essai de résistance aura pour but de vérifier la résistance mécanique des tubes et des joints de
soudures pendant une (01) heure de temps.
Au cas où moins d’une (01) heure après le début d'essai de résistance, une chute de pression ou
des ajustements structuraux sont observés dans le tronçon d'essai, la pression sera ramenée à
la valeur initiale. La mesure du volume d’eau injectée ou soutirée durant l’essai d’étanchéité
est assurée par un débitmètre.
Cette opération de réajustement ne devra pas être répétée plus de trois (03) fois.
Si la troisième opération de réajustement n'est pas satisfaisante, le tronçon sera considéré comme
non étanche et l'entrepreneur devra entreprendre dès que possible de:
 Localiser toute fuite, faire les réparations nécessaires, et remettre en état les endroits
affectés par les fuites.
 Effectuer de nouveaux essais hydrostatiques, y compris l'inspection de la portion réparée et
le ré-remplissage du tronçon.
Une fois les exigences de l'essai de résistance satisfaites, l'essai d'étanchéité commencera
immédiatement sans ajustement de pression.
Après l’acceptation de l’épreuve de résistance on procédera à l’essai d’étanchéité pour une durée de
vingt-quatre (24) heures à la même pression que l’épreuve de résistance.
Durant l’épreuve, l’entrepreneur sera tenu de vérifier que la pression ne subira pas de chute
importante.
Pendant toute la période de maintien de l’essai d’étanchéité, la pression sur le tronçon d’essai devra
être surveillée et maintenue dans les limites d’essais spécifiées selon les besoins, l’eau peut être
rajoutée au tronçon pour atteindre la pression.
Toute l’eau rajoutée au tronçon d’essais pendant la période de maintien de pression d’étanchéité
sera mesurée avec précision et le volume sera enregistré.
Les mesures de pression se feront toutes les deux heures au moyen d'une balance manométrique.

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Toutes les valeurs seront enregistrées sur le formulaire imprimé établi à cet effet.
En outre on devra faire un enregistrement de la pression en utilisant un enregistreur.
Les températures de la surface du tube, du sol, et ambiante seront enregistrées continuellement.
Afin d'évaluer les résultats de l'essai d'étanchéité, la pression finale observée doit être comparée à la
pression finale théorique. L'essai sera considéré satisfaisant si la différence entre la pression finale
théorique Pft et la pression finale mesurée à la balance Pfm n'excède pas 0.3 bar.
Soit : -0.3 ≤ Pft - Pfm ≤ + 0.3
La pression finale théorique sera déterminée par correction de la pression initiale mesurée à
la balance P0 pour tous changements de température et volume d'injection ou purge.

Pft = P0 + ΔΡc

Où :
Pft = Pression finale théorique (bars). P0 = Pression initiale observée (bras).
ΔΡc = Correction de la pression (bars), déterminée au moyen de la formule suivante :

ΔT = Variation de température d'eau en °C (ΔT = Tfinale - Tinitiale)


ΔV = Volume d'eau en litres, ajouté au tronçon d'essai pendant
L'essai d'étanchéité (volume purgé est négatif).
Vt = Volume géométrique du tronçon d'essai en mètres cubes (m3)
r = Rayon intérieur équivalant du tube en mm
e = Epaisseur de tube équivalant en mm
A = Coefficient de compressibilité de l'eau aux niveaux de température et pressions
moyennes enregistrés pendant l'essai. (Se reporter à l'Annexe -6-).
B = Coefficient d'expansion thermique de l'eau aux niveaux de pression et de
températures moyennes enregistrés pendant l'essai. (Se reporter à l'Annexe -7-).
Si l'essai d'étanchéité est réussi et la vérification de la présence d'air a été jugée satisfaisante, les
essais hydrostatiques seront achevés. L'entrepreneur finalisera tous les documents et calculs
justificatifs pour être soumis au MAITRE DE L'OUVRAGE.
L'acceptation des calculs et la stabilisation thermique seront basés sur la lecture de température des
thermomètres. Les graphes des enregistreurs de température ne serviront qu'à titre d'information.

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IX– ESSAIS DES POINTS SPECIAUX
Les croisements d’oueds importants, de routes à grande circulation ou des voies ferrées
sont des points spéciaux et devront par conséquent subir une épreuve dont la pression est
celle de la zone I, avant le revêtement des joints de soudure.
Les traversées concernées sont :
 Traversée d’Oued M’ZAB
 Traversée d’Oued NECHOU
 Traversée de Route RN01
 Traversée de Route RN49

Ces derniers seront soumis à des conditions d'exploitation différentes de celles de ligne, et seront
testés en hors fouille d'une durée de deux (02) heures. Un test à blanc précède le test officiel.
La pression d'épreuve des points singuliers est déterminée comme suite:
Pression d’épreuve Pmin = PMS/0.67 = 107,46 bars
Pmax = 100% Pu = 157.00 bars
L'essai est considéré satisfaisant quand pendant la période de deux (02) heures, on ne décèle pas
une baisse de pression non justifiable par une variation de température, et si aucune fuite n'est
décelée.
En fin des épreuves, ces points seront vidangés et insérés dans leurs tronçons d’appartenance pour
être testés à nouveau à la pression d’épreuve de la ligne.
Toutes fois l’ARH et sur demande de l’entrepreneur par le biais du maitre de l’ouvrage,
peut donner une dérogation à l’effet de tester les dites traversées avec leurs tronçons
d’appartenance aux mêmes conditions que ce dernier.

X- VIDANGE DES TRONCONS :


Une fois le tronçon s’étant avéré résistant et étanche, on procède à l’opération de vidange.
Il faudra en premier lieu effectuer la dépressurisation de l’ouvrage jusqu’à la pression
atmosphérique.
L’eau à vidangée sera évacuée vers l’extérieur ou bien transvasée vers un autre tronçon à tester,
cette opération est réalisée à l’aide d’un racleur propulsé par l’air comprimé.
Lors du transvasement de l’eau vers un autre tronçon à tester, on prendra soin d’éviter la présence
des poches d’air au sein du tronçon à vidanger. Le déplacement de l’eau dans chaque tronçon de la
canalisation se fera impérativement d’une manière contrôlée.
Les compresseurs à air fournis seront capables de surmonter la hauteur de charge hydrostatique
dans le pipeline. En commençant par le tronçon le plus éloigné du lieu d’évacuation, des pistons
racleurs passeront progressivement à travers chacun des tronçons d’essai pour acheminer l’eau vers
le lieu d’évacuation désigné. Le déplacement de l’eau sera continu.

Rév : E Date : 11/07/2016 N° GR6-0000-PP-PL-017-REV.E Page : 15 / 34


Lorsqu’un tronçon est complètement vidangé, l’air compressé peut être utilisé en tant que réservoir
pour usage dans les tronçons adjacents.
Toutes les précautions nécessaires seront prises pour éviter tous dommages matériels dus à
l’évacuation de l’eau.
La tranchée de la canalisation ne sera en aucun cas utilisée comme conduite d’évacuation.
Si l’eau évacuée contient des inhibiteurs de corrosion, elle ne sera pas évacuée dans des aires de
captage d’eau pour le bétail, directement dans des rivières, ou dans des aires agricoles où elle peut
endommager les récoltes.

XI– ESSUYAGE :
L’opération consiste à chasser l’eau résiduelle dans le tronçon, l’élimination de l’eau s’effectuera par
le passage d’un train composé soit de deux pistons à mousse tendre et (01) un racleur à coupelles
ou bien, de deux pistons à mousse tendre et (01) un piston à mousse dure qui seront lancés et
réceptionnés en utilisant des gares de racleurs temporaires.
L’opération sera répétée jusqu’à obtention d’une absorption acceptable et réception des pistons à
mousse tendre relativement secs.
Les tronçons essuyés seront ensuite obturés par des tôles (bouchons diamètre 48’’) en attendant
les raccordements.

XII– RACCORDEMENT :

Après achèvement d’essuyage, l’entrepreneur procédera aux raccordements des tronçons d’essais,
selon la procédure de soudage approuvée.

Rév : E Date : 11/07/2016 N° GR6-0000-PP-PL-017-REV.E Page : 16 / 34


XIII– MATERIELS ET EQUIPEMENTS :

1– INSTRUMENTATION

 Balance manométrique.
 Enregistreur de pressions à diagramme.
 Enregistreur de températures à diagramme.
 thermomètre à lecture digitale.
 Manomètre: gamme de pressions 0 –160 bars avec graduation de 1 bar.
 Débitmètre.

2– MATERIELS

 Laboratoire équipé (électricité, climatiseur, chaise, table, document)


 Pompe d’injection d’inhibiteur avec débitmètre équipé de robinet d’un dosage.
 Pompe de remplissage.
 Pompe de mise sous pression.
 Compresseurs à air équipés de déshuileurs avec une pression et débit requis pour les
opérations de ramonage, calibrage, vidange et essuyage.
 Racleurs à 4 coupelles Ø48’’ + coupelles de rechange Ø48’’.
 Plaques de calibrage.
 Pistons à mousse dure & tendre Ø48’’.
 Vannes Ø8’’, Ø4’’. Ø2’’ Ø1’’. Ø1/2’’.
 Brides pleines.
 Flexible de haute pression Ø2’’.
 Joints Ring.
 Joints KLINGERIT.
 Lot de fittings.

XIV– PERSONNEL

La liste suivante du personnel constituant l’équipe d’épreuve est seulement indicative et non
limitative.
 Ingénieurs
 Chef d’équipe opérateurs.
 Opérateurs.
 Manœuvres ordinaires.
 Soudeurs.
 Mouleurs.
 mécaniciens
 Electriciens.
 Conducteurs d’engins & Chauffeurs.

Rév : E Date : 11/07/2016 N° GR6-0000-PP-PL-017-REV.E Page : 17 / 34


XV- MESURES DE SECURITE INDUSTRIELLE
Le but principal des essais hydrostatiques étant de vérifier la résistance aux hautes pressions
et d'éprouver l'étanchéité de la canalisation en lui-même n'est autre qu'une mesure de sécurité
avant la mise en exploitation d'un ouvrage.

Un travail ne peut être réellement étudié que si l'on tient compte de tous les dangers qu'il peut
apporter et que si les mesures préventives sont prises afin d'arriver à un résultat en toute sécurité,
pour cela les mesures de sécurités suivantes doivent être prises:

 La main d'œuvre doit être prévenue de tous les risques et sera protégée par des moyens
adéquats.

 Les épreuves devront se dérouler sous la direction de l'entrepreneur et sous le contrôle du


maître de l'ouvrage et en la présence du représentant de l’ARH.

 La présence d'un représentant de la sécurité est indispensable sur les lieux durant toute
la durée des épreuves.

 L’augmentation de la pression lors de la mise sous pression de la canalisation doit se faire par
palier.

 Les zones dangereuses et le périmètre de travail devront être délimités et des panneaux
de signalisation devront être installés.

 Les têtes d'essai seront disposées dans la fouille et seules les personnes autorisées pourront
s'en approcher.

 Le personnel doit se trouver à une distance minimale de 05m de l'axe de la conduite durant les
épreuves.

 Il est strictement interdit de se trouver ou de se déplacer sur la tranchée remblayée


de la conduite subissant des épreuves.

 Aux points de croisement des routes ou tout autre chemin avec la canalisation, considérée
comme dangereux pour la sécurité des personnes, on installera les panneaux de signalisation
de danger (en arabe et en français) :

- ATTENTION DANGER

- CONDUITE GAZ SOUS PRESSION


- INTERDIT DE STATIONNER

 Les débranchements ne se feront qu'après dépressurisation du système à la pression


atmosphérique.

 Pour le bon déroulement des opérations, une seule personne sera chargée d'effectuer
la coordination entre les différentes opérations.

Rév : E Date : 11/07/2016 N° GR6-0000-PP-PL-017-REV.E Page : 18 / 34


 Les équipes de surveillance et de patrouille seront équipées de moyens de communication et
de transport pour permettre un bon déroulement des opérations.

XVI- Dossier Technique

Pour le besoin du dossier technique à constituer après achèvement des épreuves, des fiches
techniques et procès-verbaux seront remplis pour chaque tronçon testé selon les modèles ci-après.

Rév : E Date : 11/07/2016 N° GR6-0000-PP-PL-017-REV.E Page : 19 / 34


PROCES VERBAL
DE RAMONAGE
SONATRACH TRC
PROJET :
Maitre de l’ouvrage : N° :…..
Réalisation du gazoduc GR6 Ǿ 48’’ DATE : ………………
SONATRACH
Lot 2 H.M.D – H.R.M

PCQ N° /PHASE Type de racleur : Fluide utilisé : Pression :


Racleur à quatre
Air comprimé De ….... à …..… bars
coupelles

Tronçon Nr. Du PK ….…...+…….…. au PK …….....+………... Longueur du tronçon

-- Du joint N°. : ……..…. Au Joint N° : …………. ……….. ml

IN S P ECT IO N

Déroulement de l’opération :
Départ Arrivée
Obs.
Ordre Date Heure Date Heure
01

Passage du piston 02

03

04

CO N CLU S IO N

Ramonage Concluant Au ……..… passage

DE CI S IO N
Concluant Si le ramonage n’est pas concluant, préciser le rapport de la
non-conformité

Non concluant RAPPORT DE NON CONFORMITE N° : …….

Pour l’entrepreneur : Pour SONATRACH :


Nom : Nom :
Signature : Signature

Date : ………………… Date : …………………….

Rév : E Date : 11/07/2016 N° GR6-0000-PP-PL-017-REV.E Page : 20 / 34


PROCES VERBAL
DE CALIBRAGE
SONATRACH TRC
PROJET :
Maitre de l’ouvrage : N° :….
Réalisation du gazoduc GR6 Ǿ 48’’ DATE : ………………….
SONATRACH
Lot 2 H.M.D – H.R.M

PCQ N° /PHASE Type de racleur : Fluide utilisé : Pression :


Racleur à quatre
Air comprimé ………..bars
coupelles

Tronçon Nr. Du PK ……...+……... au PK ……….+…….…. Longueur du tronçon

-- Du joint N° : ………… Au Joint N° : …………. ……….. ml

IN S P ECT IO N

Déroulement de l’opération :
Départ Arrivée
Durée
Date Heure Date Heure
Temps du passage du piston:

Diamètre de la plaque : …….. mm


Epaisseurs du tronçon : …….... mm ……....mm ………mm

CO N CLU S IO N

Aspect de la plaque à l’introduction : Aspect de la plaque à l’extraction :

……………………. ………………….

DE CI S IO N
Concluant Si le calibrage n’est pas concluant, préciser le rapport de la
non-conformité

Non concluant RAPPORT DE NON CONFORMITE N° : ……

Pour l’entrepreneur : Pour SONATRACH :


Nom : Nom :
Signature : Signature

Date : …………………………… Date: …………………….

Rév : E Date : 11/07/2016 N° GR6-0000-PP-PL-017-REV.E Page : 21 / 34


TABLEAU DE STABILISATION Indice : FM TX 027 00
Date d'effet : 12/01/10
TRONCON D’ESSAI N°

PK départ : PK final : Date des relevés


Joint départ : Joint final : du à h
Longueur total du tronçon : ml au à h

Température (°C) T° Moyenne T° Ambiante


Heure Pression début tronçon Pression fin tronçon Pression balance
T°1 T°2 T°3 T°4 T°5 T°6 T°7 T°8 T°9

Pour le M.O Pour COSIDER Canalisation


Date Date
Nom Nom
Signature Signature

Rév : E Date : 11/07/2016 N° GR6-0000-PP-PL-017-REV.E Page : 22 / 34


Indice : FM TX 023 00
Date d'effet : 12/01/10

Date ………………………

PROCES VERBAL DE TEST


DE PRESENCE D'AIR

TRONCON N° : …………

DU PK : ……………… AU PK : …………………………
LONGUEUR : ……………………………………………………ml
DU JOINT : ……………… AU JOINT : …………………
TEST REALISE LE :…………… A ………… h ……… mn

Pression avant prélèvement (bar) = ………………


Pression après prélèvement (bar) = ………………
Chute de pression mesurée ΔPm (bar) = ………………
Volume prélevé Ve (litre) = ………………
Température moyenne du sol (°C) = ………………
Pression moyenne (bar) = ………………
Coefficient de compressibilité de l'eau A (bar. 10 -6) = ………………
Chute de pression calculée ΔPc (bar) = ………………

RESULTAT: ΔPm /ΔPc = …………… %

CONCLUSION:

ΔPm /ΔPc ≥ 95 % => Test concluant

ΔPm /ΔPc < 95 % => Test non concluant

P/L’ENTREPRENEUR P/ARH P/SONATRACH

Rév : E Date : 11/07/2016 N° GR6-0000-PP-PL-017-REV.E Page : 23 / 34


ESSAI DE RESISTANCE ET D’ETANCHEITE Indice : FM TX 026 00
Date d'effet : 12/01/10
TRONCON D’ESSAI N°

Date des relevés


PK Initial : PK Final : Du ……………
Joint initial : Joint final : Au………………
Longueur total du tronçon : ml

Thermosonde (°C) T° Moyenne T° Ambiante


Heure Pression début tronçon Pression fin tronçon Pression balance
T°1 T°2 T°3 T°4 T°5 T°6 T°7 T°8 T°9

Pour le M.O Pour L’ARH Pour COSIDER Canalisation


Date Date Date
Nom Nom Nom
Signature Signature Signature

Rév : E Date : 11/07/2016 N° GR6-0000-PP-PL-017-REV.E Page : 24 / 34


Indice : FM TX 024 00
Date d'effet : 12/01/10

Date ………………………

PROCES VERBAL DE L'ESSAI


DE RESISTANCE ET D'ETANCHEITE

TRONCON N° : …………

DU PK : ……………… AU PK : …………………
LONGUEUR : ……………………………………………mL
DU JOINT : ……………… AU JOINT : …………
Mise sous pression le:…………… à ………… h ……… mn
Début des relevés le :…………… à ………… h ……… mn
Fin des relevés le :…………… à ………… h ……… mn
Pression d'épreuve calculée (bar) :………………………
Données Paramètres Valeurs
Pression initiale mesurée à la balance (bar) P01
Pression finale mesurée à la balance (bar) P02
Température initiale moyenne du sol (°C) Ti
Température finale moyenne du sol (°C) Tf
Volume total du tronçon (m3) Vt
Volume d'eau injecté (m3) ΔV
Moyenne pondérée de (r/e) (r/e)moy
Température moyenne du sol durant le test (°C) Tm
Pression moyenne du tronçon durant le test (bar) Pm
Coefficient d'expansion thermique de l'eau (bar.10-6/°C) B
Coefficient de compressibilité de l'eau (bar.10-6) A
Différence de température (Tf – Ti) ΔT
Chute de pression théorique calculée (bar) ΔPc
Pression finale théorique Pf T P01 + ΔPc

RESULTAT : ( P01 + ΔPc ) - P02 = …………… bar.

CONCLUSION:

-0.3 bars ≤ ( P01 + ΔPc ) - P02 ≤ 0.3 bar => Essai concluant.

( P01 + ΔPc ) - P02 > 0.3 bar


ou => Essai non concluant.
( P01 + ΔPc ) - P02 < - 0.3 bar

P/L’ENTREPRENEUR P/ARH P/SONATRACH

Rév : E Date : 11/07/2016 N° GR6-0000-PP-PL-017-REV.E Page : 25 / 34


Indice : FM TX 025 00
Date d'effet : 12/01/10

PROCES - VERBAL D'EPREUVE


RESISTANCE ET ETANCHEITE DE LA CANALISATION

Epreuve effectuée le:……………… Wilaya:……………………


A ré-éprouver avant le:……………
Nom et adresse de la société ayant demandé l'épreuve Etablissement où l'épreuve a été faite sur
…………………………………………………………………. site:…………………………………
Projet : Réalisation du gazoduc GR6 Ǿ 48’’ Lot 2 Projet Gazoduc GR6 Ø48’’ Lot-2
Nom et Prénom du vérificateur ayant assuré l'épreuve Références des lignes éprouvées:……………
…………………………………………………………………. Tronçon N°…. Du PK:……… au PK: ……………

CARACTERISTIQUES DE LA CANALISATION

Diamètre:……… Fluide véhiculé:……………GAZ…………


Radiographie:……………% Matériaux: Acier/nuance :…X70…
Traitement thermique…………
Epaisseurs :………………………mm

DEROULEMENT DE L'EPREUVE

Fluide utilisé:…………
Date et heure: Début de l'épreuve:……………à………h……mn Fin de 'épreuve:………..…à………h……mn
Pression Début de l'épreuve ……………bar Fin de 'épreuve :……………………………bar
Température : Début de l'épreuve ……………°C Fin de 'épreuve :…………………………… °C
Moyens de lecture: …………………………………………
Date d'étalonnage :……………………………………………

OBSERVATIONS : …………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………

Pression d'épreuve :……………………………… Pression Maximale de Service : 72 bars

Lieu :………………………… Lieu :………………………… Enregistré au Visa du Directeur du


Date :le …………………… Date :le …………………… :………………………………… patrimoine énergétique et
P/SONATRACH L'expert ARH ayant minier.
Nom:………………………… dirigé l'épreuve Sous le numéro:………
(nom et signature
P/ENTREPRENEUR :………………………… En date du:………………
Nom:…………………………

Rév : E Date : 11/07/2016 N° GR6-0000-PP-PL-017-REV.E Page : 26 / 34


Rév : E Date : 11/07/2016 N° GR6-0000-PP-PL-017-REV.E Page : 27 / 34
ANNEXE -1-
A B A B A

1800 900 900 900 900 2000

7400

GARE DE RACLEURS DEPART

A B A B A

2000 900 900 900 900 1800

7400

GARE DE RACLEURS ARRIVEE

N° A B C
Diamètre 6”- 8” 1/2” - 2” 2”
Face RTJ NPT NPT
Série #600 #3000 #3000

SCHEMA DES GARES DE RACLEURS AVEC COTATIONS

Rév : E Date : 11/07/2016 N° GR6-0000-PP-PL-017-REV.E Page : 28 / 34


ANNEXE -2-

1 2 1 3 1

RACLEUR DE VIDANGE RACLEUR

GARE DE RACLEURS DEPART

4 4 4
3 2

GARE DE RACLEURS ARRIVEE

1 - VANNE POUR LE REMPLISSAGE.


2 - CONNECTION POUR L’AIR COMPRIME.
3 - CONNECTION POUR INSTRUMENT DE CONTROLE.
4 - VANNE POUR LA VIDANGE.

SCHEMA TYPE DES GARES DES RACLEURS

Rév : E Date : 11/07/2016 N° GR6-0000-PP-PL-017-REV.E Page : 29 / 34


ANNEXE -3-

NIVEAU SOL
BOUCHON

TUBE ø2"

FICELLE

HUILE

THERMOMETRE

TUBE DE LIGNE ø 48 "

SCHEMA TYPE D’INSTALLATION DES THERMOMETRES

Rév : E Date : 11/07/2016 N° GR6-0000-PP-PL-017-REV.E Page : 30 / 34


ANNEXE -4-

Bac de décantation

Aspiration Pompe

Débitmètre

Eau de remplissage

Refoulement
Conduite D’eau provenant de Pompe
la source de remplissage Dépôt

Vanne d’isolement
Tasseau
Pompe de remplissage

Pompe doseuse
d’inhibiteur

Fût d’inhibiteur de
corrosion

SCHEMA D’INSTALLATION D’UN BAC DE DECANTATION

Rév : E Date : 11/07/2016 N° GR6-0000-PP-PL-017-REV.E Page : 31 / 34


ANNEXE -5-
TABLEAU RECAPITULATIF DES PRESSION D’EPREUVES
Tronçon : PC 03 (H.M.D) – TA (H.R.M)
Début Tronçon Fin Tronçon Point Haut Point Bas Long. ΔH
No TR Départ -> Fin
PK Alt (m) P (bar) PK Alt (m) P (bar) PK Alt (m) P (bar) PK Alt (m) P (bar) (ml) (m)

TR 01 221+972 167,83 88,57 239+979 174,69 87,90 237+083 207,18 84,71 229+802 142,07 91,10 18 007 65,11 PC03 → PS10
TR 02 240+201 139,44 88,88 258+788 181,00 84,81 257+009 181,97 84,71 247+463 139,14 88,91 18 587 42,83 PS10 → PS11
TR 03 258+962 181,00 90,72 259+463 242,27 84,71 259+463 242,27 84,71 258+962 181,00 90,72 501 61,27 PS11 → Pt d’essai
TR 04 259+463 242,27 86,99 272+263 198,73 91,26 262+594 265,48 84,71 272+263 198,73 91,26 12 800 66,75 Pt d’essai → Pt d’essai
TR 05 272+263 198,73 84,71 277+303 142,20 90,26 272+263 198,73 84,71 277+303 142,20 90,26 5 040 56,53 Pt d’essai → PS12
TR 06 277+477 141,69 88,09 296+013 159,28 86,36 295+489 176,10 84,71 277+471 141,69 88,09 18 536 34,41 PS12 → PS13
TR 07 296+187 157,90 87,17 303+063 183,01 84,71 303+063 183,01 84,71 301+763 138,73 89,05 6 876 44,28 PS13 → Pt d’essai
TR 08 303+063 183,01 88,61 314+830 160,37 90,84 309+163 222,81 84,71 314+830 160,37 90,84 11 767 62,44 Pt d’essai → PS14
TR 09 315+004 159,00 91,38 328+000 226,27 84,78 327+876 227,02 84,71 315+763 157,86 91,49 12 996 69,16 PS14 → Pt d’essai
TR 10 328+000 226,27 85,08 333+106 223,88 85,32 330+531 230,07 84,71 332+131 220,96 85,60 5 106 9,11 Pt d’essai → PC04
TR 11 333+430 226,82 86,41 351+451 244,11 84,71 351+451 244,11 84,71 342+831 220,87 86,99 18 021 23,24 PC04 → PS15
TR 12 351+625 243,59 88,21 371+816 279,28 84,71 371+814 279,28 84,71 362+031 232,83 89,27 20 191 46,45 PS15 → PS16
TR 13 371+990 279,28 89,40 391+606 324,19 84,99 391+431 327,08 84,71 375+331 278,96 89,43 19 616 48,12 PS16 → PS17
TR 14 391+780 326,22 87,32 412+619 340,91 85,87 411+145 352,78 84,71 392+031 316,19 88,30 20 839 36,59 PS17→ PS18
TR 15 412+895 339,27 88,23 429+570 375,18 84,71 429+570 375,18 84,71 413+331 337,59 88,40 16 675 37,59 PS18 → Pt d’essai
TR 16 429+570 375,18 88,04 434+101 408,04 84,81 433+270 409,11 84,71 429+570 375,18 88,04 4 531 33,93 Pt d’essai → PC05
TR 17 434+425 409,70 88,39 443+886 447,19 84,71 443+886 447,19 84,71 436+677 402,63 89,08 9 461 44,56 PC05 → Pt d’essai
TR 18 443+886 447,19 89,16 454+348 492,54 84,71 454+348 492,54 84,71 443+886 447,19 89,16 10 462 45,35 Pt d’essai → PS19
TR 19 454+522 496,98 88,49 467+581 535,49 84,71 467+581 535,49 84,71 455+386 486,52 89,51 13 059 48,97 PS19 → Pt d’essai
TR 20 467+581 535,49 90,34 474+519 558,34 88,09 472+193 592,83 84,71 467+581 535,49 90,34 6 938 57,34 Pt d’essai → PS20
TR 21 474+693 564,98 88,59 480+203 604,55 84,71 480+203 604,55 84,71 474+901 557,69 89,31 5 510 46,86 PS20 → Pt d’essai
TR 22 480+203 604,55 89,17 490+962 640,00 85,69 483+603 650,00 84,71 480+203 604,55 89,17 10 759 45,45 Pt d’essai → PS21
TR 23 491+136 637,51 89,87 500+303 690,08 84,71 500+303 690,08 84,71 491+136 637,51 89,87 9 167 52,57 PS21 → Pt d’essai
TR 24 500+303 690,08 87,36 506+898 696,39 86,74 501+370 717,12 84,71 504+105 676,82 88,66 6 595 40,30 Pt d’essai →PS22
TR 25 507+072 697,32 89,86 514+523 749,85 84,71 514+523 749,85 84,71 507+072 697,32 89,86 7 451 52,53 PS22 → Pt d’essai
TR 26 514+523 749,85 86,97 523+323 760,75 85,90 516+663 772,86 84,71 521+423 740,21 87,91 8 800 32,65 Pt d’essai →PC06
TR 27 523+647 757,15 89,00 531+596 751,71 89,53 526+789 780,09 86,75 531+596 751,71 89,53 7 949 28,38 PC06 → TA
NB : Le choix définitif du diamètre de la plaque de calibrage pour chaque tronçon d’essai sera défini sur la base du carnet de soudure visé par le Maître de l’ouvrage
Pt d’essai : Point de sectionnement pour les essais hydrostatiques
Les longueurs des tronçons sont théoriques et seront déterminés sur la base du carnet de soudure approuvé par le Maître de l’ouvrage.

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ANNEXE -6-

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ANNEXE -7-

Rév : E Date : 11/07/2016 N° GR6-0000-PP-PL-017-REV.E Page : 34 / 34