Maintenance & Inspection Des Equipements Statiques

Maintenance & Inspection des
Equipements Statiques
REGLEMENTATION & ESP, MATERIAUX & CONTROLE
CORROSION & PREVENTION
OVERVIEW
Maintenance & Inspection ESP- Ingénieur Brel M’BATA-NGUIMBI,

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Tel: 069876884 – 050041400 Email: brel-mbata@hotmail.com
METIER D’INSPECTEUR ESP

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 Un métier de DIVERSITÉ
Qu’est ce  Contrôle de plusieurs industries

qu’il contrôle  Rencontre de plusieurs personnalités
F
alors Réservoirs Comprimés & Tuyauteries
Contrôle des parois et Zones de soudures

de l’appareil pour détecter les traces de
CORROSION et FISSURES.
F Générateurs
Contrôle des dispositifs de Sécurité qui
gravitent autours de ces équipements
pour détecter les failles de sécurité .

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 Un métier de diversité
Comment est Il simule les situations dangereuses

(contrôlables) afin de vérifier l’état de
ce qu’il
fonctionnement ainsi que la fiabilité
F
procède des systèmes d’alarme
DONC
B Pas de Contrôle à la Il faut être alors

légère pour les ESP CONSCIENT
susceptibles &
d’explosés en cas de RIGOUREUX
défaillance.
ADONC, PROFESSIONNEL!!!!!
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 Métier d’ACTION
ACTION
F Nécessité d’être Dynamique
Capable de monter les échelles sur
une dizaine de mètre; Pénétrer dans
les enceintes par des trous d’hommes
pour vérifier les parois internes des
appareils (citernes …)
I Pas besoin d’être CLOSETROPHOBE

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 Métier d’ACTION
FORMATEUR
 Métier de FORMATEUR
F Former les employés des différents clients

Comment faire le suivi d’inspection
des ESP. Ne ouvrir l’équipement qu’à
une pression intérieure nulle, MANO A
ZERO.
RISQUE DE VAPORISATION
INSTANTANEE
SINON
F N
Petite EXPLOSION + BRULURE

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COMMENT  Métier d’ACTION

ACCEDER A CE
METIER  Métier de FORMATEUR
 Métier de COMPLET
F Accessible avec:
 Un Bac Pro
 En Chaudronnerie
 En Génie Thermique
UN BTS
 En Mécanique
 En Mesures Physique

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DONC Un INSPECTEUR ESP

F DOIT:
? SAVOIR DISTINGUER LES ESP
? CONNAITRE LA REGLEMENTATION
? INDENTIFIER LES MATERIAUX
? CONNAITRE LES METHODES DE

CONTRÔLE ET DE PREVENTION

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OBJECTIFS GENERAUX
STAGE
Le stage sur la MAINTENANCE & INSPECTION DES EQUIPEMENTS

STATIQUES vise à acquérir une connaissance globale et pratique
de l’inspection des équipements statiques, afin de contribuer
efficacement à l’ensemble des activités d’un service inspection
d’une compagnie pétrolière.

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AGENDA
Module 1: Métier de l’Inspecteur et Règlemen-

tation des ESP
Module 2: Métallurgie et Matériaux
Module 3: Technologie de Contrôles
Module 4: Prévention corrosion Equipements

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ORGANISATION
07 Au 18 Décembre 2020
Module 1: 3 Jrs
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Module 2: 2 Jrs
Module 3: 2 Jrs
Module 4: 2 Jrs
FINAL QUIZ 1 Jr

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AGENDA
A- Module 1: Métier de l’Inspecteur et Règlementation des ESP
1- Introduction à l’inspection des EPS

2- Métier d’Inspection
3- Réglementation applicable aux ESP
B- Module 2: Métallurgie et Matériaux
C- Module 3: Technologie de Contrôles
D- Module 3: Corrosion Equipements

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Module 1:
- Chaudières
Champ
- Récipients
d’application Ce stage s’adresse à toute
personne du ministère des - Tuyauteries
hydrocarbures susceptible
- Accessoires
d’utiliser un appareil ou
une installation sous sous pression
pression ou sous vide.
- Dispositifs
de sécurité
P > 0.5 Bar
Quelle que soit la capacité !!!
Quel que soit son type !!!
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OBJECTIFS PRINCIPAUX
Module 1:
 Sensibiliser les exploitants à la réglementation ESP : outils

pour reconnaître les ESP soumis et identifier la nature et la
périodicité des contrôles.
 Rappeler que l’exploitant reste responsable de la gestion de

son parc d’ESP
Améliorer le suivi des ESP par les exploitants.
Réduire les situations à risques.

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AGENDA
A- Module 1: Métier de l’Inspecteur et Règlementation des ESP
1- Introduction à l’inspection des EPS

3- Réglementation applicable aux ESPs

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INTRODUCTION A L’INSPECTION
Module 1:
1. Equipements Sous Pression (ESP)
La présence d’équipements sous pression (ESP) est courante
dans les unités de production d’huile et/ou de gaz du fait des
activités qui y sont menées:
o Transport effluent,
o Traitement,
o Stockage,
o Injection de gaz sous pression,
o appareillages sous haute pression
ou dépression,
o bouteilles de gaz…),
sans oublier certaines installations liées au fonctionnement des

installations de traitement (chaudières, compresseurs…).

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Module 1:
Un ESP c’est un récipient, une tuyauterie, un accessoire de sécurité
(soupape) ou un accessoire sous pression (vanne) :
 Destiné à contenir un fluide sous pression plus ou moins
dangereux,
 Fixe (non déplacé durant le cours normal de son exploitation),
 Mobile (exploité ailleurs que sur son lieu de remplissage),
 Dont la pression maximale admissible (PS) est > 0,5 bar,
 Quel que soit le matériau de l’enveloppe,
 Identifié par un marquage réglementaire (plaque, gravage, …)
spécifique à chaque régime de fabrication et reprenant les
principales caractéristiques de l’équipement (PS, V, ...),
 Susceptible d’exploser.

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Module 1:
Transport effluent
Traitement

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Module 1:
 Récipient à pression simple (RPS) :
 De fabrication et de forme simple
 Destiné à contenir de l’air ou de l’azote
 Non destiné à être soumis à la flamme
 0,5 < PS ≤ 30 bars
 PS x V ≤ 10 000 bars-litres
 Exemple : réservoir de compresseur
 Equipement sous pression transportable (ESPt) :

 Volume ≤ 150 litres
 Notamment utilisé pour transporter les gaz industriels et
médicaux (exemple : bouteille à gaz de pétrole liquéfié)

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Module 1:
Notions associées
 Ensemble : ESP assemblés par un fabricant pour former un
tout intégré et fonctionnel (systèmes de réfrigération,
chaudières, ...)
 Fluide : gaz, liquide ou vapeur en phase pure ou en mélange
 Groupe 1 des fluides « dangereux » : explosifs,
extrêmement inflammables, facilement inflammables,
inflammables, très toxiques, toxiques, comburants
 Groupe 2 des fluides qui ne sont pas du groupe 1 :
vapeur d’eau, air comprimé, … - impact (limité) de la
réglementation CLP (CLP : classification, étiquetage et
emballage) sur les groupes de fluides

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Module 1:
Notions associées
 Pression maximale admissible (PS) : pression maximale pour
laquelle l’équipement est conçu, spécifiée par le fabricant
(pression par rapport à la pression atmosphérique)
 Tuyauterie : Ensemble de tuyaux servant à faire circuler un fluide

 Critères de soumission selon fluide, PS, DN
 A distinguer des canalisations de transport (arrêté multifluide)

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Module 1:
Où trouve-t-on des ESP ?
 Quasiment partout
 Milieu industriel : industrie pétrolière, laboratoires
pharmaceutiques, industrie agro-alimentaire, carrières,
industrie de transformation (métaux, bois, caoutchouc,
polymères, …), …
 Chaufferies urbaines
 Garages automobiles, stations service, ...
 Milieu hospitalier, services d’incendie et de secours, ...
 Clubs sportifs (plongée, tir, ...)
 Sous la chaussée (réseaux de chaleur)
 ...

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Module 1:
Exemples d’ESP

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Module 1:
Exemples d’ESP

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Module 1:
Exemples d’ESP

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Module 1:
Exemples d’ESP

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Module 1:
Exemples d’ESP

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Module 1:
Exemples d’ESP

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Module 1:
Exemples d’ESP

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Module 1:
Exemples d’ESP

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Module 1:
Exemples d’ESP

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Module 1:
Exemples d’ESP

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Module 1:
2. Equipements Sous Pression Exclus
 Canalisations
 Réseaux d ’adduction, distribution, évacuation d ’eau
 Equipements pour fonctionnement des véhicules
 Equipements (au plus catégorie I)
- Machines
- Ascenseurs
- Matériels électriques
- Dispositifs médicaux

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Module 1:
EQUIPEMENTS Directive 73/23/EEC

CLASSES (basse tension)
EN CATEGORIE I
Direct. 95/16/EC
(ascenseurs)
Dir 89/392/EEC
(machines)
Dir 90/396/EEC Dir 93/42/EEC Dir 94/9/EEC

(appareils à gaz) (Dispositifs médicaux) (Appareils pour atmosphère explosive)

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Module 1:
 Armes
 Equipements de contrôles de puits (pétrole, gaz,…)
 Equipements avec carter
- Moteurs, turbines
- Machines à vapeur, turbines gaz/vapeur
- Pompes et servocommandes
 Hauts fourneaux
 Enveloppes sous pression entourant des réseaux (câbles
électriques, câbles téléphoniques)
 Bateaux, fusées, aéronefs, unités mobiles OFF-SHORE,
 Equipements à enveloppe souple : pneumatiques, ballons,…

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Module 1:
 Bouteilles et canettes ; équipements pour distribution de
boissons
 Radiateurs et tuyaux pour chauffage à eau chaude
 Récipients avec liquide et pression vapeur < 0,5 bar

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Module 1:
3. Rappels théoriques /PRESSION
La pression est définie comme étant le
quotient d’une force par une surface : La pression peut également
être exprimée en:
P (pression) = F (force) / S (surface)
 Bar
(1 bar = 10Ʌ5 Pa)
L’unité légale est le Pascal (Pa),
correspondant à l’action d’une
 Pound per Square Inch
force d’un Newton sur une surface
(1 PSI =6 894 Pa)
d’un mètre carré:
1 Pa = 1 N / 1 m2.  Millimètres de mercure

(1 mm Hg =133,32 Pa)
 Atmosphère
(1 atm = 101 325 Pa)

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Module 1:
Pour exprimer la pression en « MPa » à partir d’une valeur en
bar, il faut multiplier cette valeur par 0,1.
Échelle de correspondance Pa/Bar

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Module 1:
Exemples de niveaux de pression

(ordre de grandeur)

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Module 1:
(ordre de grandeur)

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Module 1:
(ordre de grandeur)

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Module 1:
(ordre de grandeur)
P > 0.5 Bar

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Module 1:
3. Rappels théoriques /LOI DES GAZ PARFAITS
Un gaz réel soumis à une pression suffisamment basse peut
être considéré comme un gaz parfait.
Dans cette hypothèse, pour un nombre de moles n, les

variables d’état P, V et T sont liées par une relation appelée «
équation d’état des gaz parfaits » :
P.V=n.R.T
 Pour une transformation isochore, la loi de Gay-Lussac

montre que la pression P est proportionnelle à la
température T, et permet d’écrire que P / T = constante

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Module 1:
 Pour une transformation Isotherme, la loi de Boyle-Mariotte
montre que le volume V est inversement proportionnel à la
pression P, et permet d’écrire que P . V = constante.
 Pour une transformation Isobare, la loi de Charles montre

que le volume V est proportionnel à la température T, et
permet d’écrire que V / T = constante.

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Module 1:
Application de la loi des gaz parfaits
à une cocotte-minute
Lorsque l’eau dans la cocotte-minute est chauffée, il

se forme de la vapeur d’eau, assimilable à un gaz
parfait, ne pouvant s’échapper du récipient.
Le volume V et la quantité de matière n restent
inchangés.
L’augmentation de la température de l’enceinte,
fermée hermétiquement, entraîne alors une
augmentation de la pression, et ceci pour équilibrer
l’équation d’état des gaz parfaits.

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Module 1:
4. ESP / Impact sur la sécurité
Il est important de connaître les risques liés à la pression.
En effet, un défaut de conception,
de manipulation ou de
maintenance peut conduire à des
évènements redoutés tels qu’une
explosion, une implosion ou une
rupture d’éléments fragiles (joints,
hublots, détendeurs…) qui auront
pour effet des projections d’éclats
à grande vitesse, la propagation
d’ondes de choc et/ou des fuites
de liquide ou de gaz.

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Module 1:
Risques multiples
 Risque d’explosion (rupture franche d’un ESP)
 Risque de perte de confinement : émission à l’atmosphère de
produits toxiques, inflammables, …
 Risque d’incendie
o Risques mortels ou de blessures pour les opérateurs et /

ou les tiers

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Module 1:
o ESP visés à l’article L557-1 du CE « en raison des risques et

inconvénients qu’ils présentent pour la sécurité, la santé et la
salubrité publiques ou pour la protection de la nature et de
l’environnement », au même titre que :
 Les produits explosifs

 Les appareils destinés à être utilisés en atmosphères
explosives

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Module 1:
Les conséquences de tels accidents pour les opérateurs se
trouvant à proximité sont généralement des blessures graves
(traumatismes violents, coupures, brûlures…)

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Module 1:
Exemples d’accidents d’ESP

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Module 1:
Accident de Basse-Goulaine (44) du 08/12/1994 :

explosion d’une chaudière dans une charcuterie
industrielle, 3 morts, 3 blessés.

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Module 1:
Accident de Toulon du 20/09/2002 :

explosion d’une bouteille pour appareil
respiratoire, 1 pompier décédé.

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Module 1:
Accident de Montreuil (93) du 27/07/2006 :

explosion d’une chaudière électrique,
2 personnes blessées

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Module 1:
Accident breton (2011) : arrachement et

projection du couvercle d’un ACAFR
à une pression de 7 bar (PS : 11 bar)

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Module 1:
Accident breton (2014) : arrachement du

couvercle d’un filtre à une pression
de 5,5 bar (PS : 5 bar).

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Module 1:
Outre les risques liés à la pression, certains de ces équipements
contenant des fluides peuvent présenter des risques associés qui
dépendent de la nature du produit rejeté : asphyxie, brûlure,
intoxication, inflammation, explosion…
Les informations fournies dans ce Stage

doivent permettre:
 D’identifer les dangers des

installations et appareils,
 D’en évaluer les risques et de mettre
en œuvre une prévention adaptée à
tous les niveaux: installation,
manipulation/expérimentation,
maintenance/contrôle.

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Module 1:
4. ESP / Impact sur la sécurité Risques liés à la pression
En cas de rupture de confinement (enceinte, tuyauterie,

bouteille…), une onde de choc, accompagnée d’un bruit soudain
et de forte intensité (claquement…), peut être générée.
L’éclatement peut engendrer des fragments lancés à très grande
vitesse, transformer un flexible en fouet et une bouteille de gaz
en un projectile violemment propulsé.
En cas de chute ou de choc d’une bouteille de gaz, le chapeau

ou le robinet peuvent également être transformés en projectile.
Enfin, la manœuvre d’un détendeur sous pression présente

toujours un risque.

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Module 1:
4. ESP / Impact sur la sécurité Risques spécifiques selon
les équipements
 Les appareils à pression de gaz
Pour ces équipements, il faut craindre les
projections d’éclats en cas de rupture de
l’enceinte ou en cas de défaillance d’une
partie fragile, mais aussi les fuites de gaz
qui peuvent conduire à des intoxications et
à des explosions
 Les appareils à pression de vapeur

Les risques principaux résultent de jets de
vapeur ou d’eau surchauffée en cas de
fuite, de projections d’éclats en cas de
rupture brutale de l’enceinte ou des
tubulures.

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Module 1:
les équipements
 Les appareils à pression de liquide

Les risques résultent principalement de
jets du liquide contenu en cas de fuite,
ou de « fouettement » des tuyauteries
flexibles en cas de rupture.
 Les appareils à pression négative (vide)

Les risques, analogues aux précédents,
proviennent principalement d’une
implosion due à un choc ou d’une
implosion spontanée résultant d’un
matériau fragilisé (verre étoilé par exemple)
Presse multi enclume

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Module 1:
les équipements
 Les montages expérimentaux
Il faut considérer dans ce domaine :
o Soit les montages fonctionnant habituellement à la pression
atmosphérique ou à une pression pour laquelle, compte tenu
des caractéristiques de l’appareillage, le risque d’explosion
est limité, mais qui peuvent être soumis accidentellement à
une surpression ou une dépression,
o Soit des appareils utilisés à des pressions de service élevées

(positives comme négatives).
Si, pour ces différents types de montages, les conséquences d’un
accident sont identiques à celles des équipements à pression, les
mesures de prévention peuvent être spécifiques.

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Module 1:
4. ESP / Impact sur la sécurité Risques associés aux ESP
Les principaux risques associés sont liés à l’utilisation de gaz et

de liquides :
 En premier lieu, il faut considérer la

nature chimique du produit mis en
œuvre dans l’ESP.
 Par ailleurs, les risques et les
précautions liés à la mise en œuvre
de bouteilles de gaz (transport,
manutention, mise en service…)
seront plus particulièrement
développés pendant ce stage.

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Module 1:
Liés à la nature du gaz
o Les gaz comburants permettent et entretiennent la

combustion: air, oxygène, protoxyde d’azote, chlore…
o Les gaz combustibles brûlent ou explosent en présence
d’un comburant : hydrogène, monoxyde de carbone,
acétylène…
o Les gaz neutres ou inertes peuvent, en cas de fuite,
provoquer une asphyxie par manque d’oxygène (anoxie)
o Les gaz toxiques sont des poisons à partir d’une
certaine concentration et en fonction de la durée de
l’exposition : dioxyde de soufre, arsine, phosphine,
hydrogène sulfuré…

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Module 1:
o Les gaz corrosifs attaquent différentes matières comme

la peau, les muqueuses, les vêtements, les métaux :
dioxyde de soufre, bromure d’hydrogène, chlorure
d’hydrogène, fluorure d’hydrogène, iodure d’hydrogène…
Concernant le risque chimique, plus d’informations sont

disponibles dans le volé de prévention sur les risques
chimiques (à paraître).

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Module 1:
Taux d’oxygène dans l’air et

conséquences pour l’homme.

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Module 1:
Liés à la manutention
Les bouteilles de gaz sont des équipements lourds qui, lors

de leur transport et de leur manutention, peuvent provoquer
des dorsalgies et/ou, en cas de chute, des blessures
(contusions ou fractures)

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Module 1:
Liés à l’état physique du produit
o Brûlures et gelures de la peau dues aux très basses

températures,
o Explosion : augmentation de la pression due au fort
taux d’expansion liquide/gaz (dysfonctionnement de la
soupape de sécurité…),
o Asphyxie : abaissement de la teneur en oxygène de
l’atmosphère
o Incendie : enrichissement en oxygène autour des
conteneurs de liquide cryogénique par condensation
de l’oxygène de l’air en oxygène liquide à leur surface.

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Module 1:
REX accidentologie
 Peu d’accidents en Amont au regard du nombre d’ESP exploités
au Congo, mais pas forcément d’information systématique.
 Lorsqu’il en survient un, les conséquences sont souvent
importantes, qu’elles soient humaines ou matérielles.
NÉCESSITÉ DE PRÉVENIR CES RISQUES VIA

 Un encadrement réglementaire de la fabrication et de
l’exploitation (suivi en service) de ces équipements :
 Des contrôles adaptés
- Au fluide contenu
- Au type d’équipement
- A ses caractéristiques (PS, V, ...)

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Module 1:
REX accidentologie
 L’obligation de signalement aux DREAL de :
o Tout accident occasionné par un équipement ayant entraîné mort
d’homme ou ayant provoqué des blessures graves.
o Toute rupture accidentelle en service d’un produit ou d’un
équipement soumis à suivi en service.
 Modification de l’état des lieux et des installations
concernées interdite avant d’en avoir reçu l’autorisation
 Défaut de signalement sanctionnable
 La création d’un observatoire des appareils à pression :
o Constat : REX insuffisant sur la période 2000-2017
o Périmètre : évènements accidentels et non-conformités
o Flux d’information :

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Module 1:
5. Prévention
Les mesures de prévention de ce chapitre s’appliquent à la
plupart des ESP.
a. Information et Formation
Le personnel qui a en charge ces
équipements doit être informé des
risques présents ainsi que des mesures
de prévention à observer pendant leur
utilisation.
Après avoir été formé, le personnel

reconnu apte et compétent sera habilité
par l’exploitant (le directeur d’unité)

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Module 1:
5. Prévention
b. Consignes de sécurité
La mise en place au sein de
l’unité de notices, procédures,
consignes d’utilisation d’ESP
intégrant la prévention du
risque et la conduite à tenir en
cas d’accident est obligatoire et
indispensable. Ces documents
doivent être maintenus à jour et
connus des utilisateurs.

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Module 1:
5. Prévention
c. Achat d’un équipement
o Avant l’achat d’un ESP, il faut s’assurer qu’il n’existe pas
de solution de substitution : générateur d’hydrogène en
remplacement de bouteilles d’hydrogène, matériel en inox
à la place de la verrerie…
o Jusqu’à mai 2002, le poinçon « tête de cheval » ou le

marquage CE garantissent la conformité de l’appareil ;
après cette date, seul le marquage CE assure sa
conformité

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Module 1:
5. Prévention
o Le fabricant doit remettre à l’acheteur une déclaration de
conformité en langue française, délivrée par un organisme
notifié d’un pays de l’union européenne. Le marquage CE
devra être apposé sur l’appareil.

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Module 1:
5. Prévention
o Le choix des équipements doit être adapté aux besoins :
tailles de bouteilles…
o Seul le matériel garanti par le constructeur doit être utilisé

(manomètre, raccords…).
o Toute adaptation doit être réalisée par le constructeur et

être soumise à un contrôle par un organisme habilité.

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Module 1:
5. Prévention
d. Implantation
Pour toute utilisation de gaz, une ventilation adaptée doit être
prévue.
Dans le cas des bouteilles de gaz,
lorsque la configuration des locaux le
permet, une aire de stockage
aménagée à l’extérieur du bâtiment
est à privilégier.
Pour certains gaz qui ne peuvent
supporter des basses températures
(exemple : éthylène/point critique 9
°C à 50 bars), une armoire de sécurité
doit être installée.

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Module 1:
5. Prévention
e. Utilisation
o Tout ESP doit être utilisé dans les conditions (température,
pression, nature de fluide) prévues à la conception et
reprises dans la notice d’instruction destinée à l’opérateur.
o Tout ESP ayant fait l’objet d’une modification importante
(performances, destination ou type originel de l’équipement)
doit avoir une nouvelle évaluation de sa conformité.
o Tout ESP ayant fait l’objet d’une réparation ou d‘une

modification non importante doit faire l’objet d’un contrôle
par un organisme habilité.

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Module 1:
5. Prévention
e. Utilisation
o L’emploi de ce type d’équipements doit être fait par des
personnes qualifiées et formées.
o Les personnes autorisées à manipuler et/ou utiliser les ESP
doivent être clairement identifiées au sein de l’unité. Leur
nom doit être affiché à proximité de ces équipements.
o Avant toute utilisation, il convient d’effectuer un examen
visuel pour détecter la présence de corrosion,
d’échauffement anormal ou de fuite.
o Lors de l’utilisation d’ESP, selon la nature des risques, des
équipements de protection sont mis en œuvre.

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Module 1:
5. Prévention
e. Utilisation
équipements de protection sont mis en œuvre:
 De type protection collective (EPC) : détecteurs

de gaz dangereux, ventilation, chaînage des
bouteilles de gaz, chariot porte-bouteille, câbles anti-
fouet, écrans de protection, enveloppes métalliques
à mailles…,

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Module 1:
5. Prévention
e. Utilisation
Soupape Sécurité anti-fouet
Câble de Sécurité anti-fouet

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Module 1:
5. Prévention
e. Utilisation
équipements de protection sont mis en œuvre:
 De type protection individuelle (EPI) : masque ou
appareil respiratoire, chaussures et gants de
sécurité (notamment pour le transport et la
manutention de bouteilles de gaz), détecteur de gaz
portatif, lunettes de sécurité…

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Module 1:
5. Prévention
e. Utilisation
o Les dates et les rapports de visite (inspections, réparations)
doivent être consignés sur le registre de sécurité.
o Après un arrêt prolongé, et si l’exploitant n’a pas pris les

dispositions nécessaires au maintien en bon état de marche
de l’équipement, la remise en service doit être précédée
d’une inspection, voire d’une requalification si le délai entre
deux inspections périodiques est expiré.

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AGENDA
A- Module 1: Métier de l’Inspecteur
1- Introduction à l’inspection des ESP


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METIER D’INSPECTION
Module 1:
1. Mission
L’inspectrice ou inspecteur en installations sous pression a comme
tâche, notamment :
 DE VÉRIFIER DES INSTALLATIONS ET DES APPAREILS
VISÉS PAR LA LOI ET PAR LA RÉGLEMENTATION
AFFÉRENTE.
Ces inspections ont lieu durant la fabrication et

l’installation des ESP, mais aussi périodiquement,
selon les fréquences établies par règlement.
L’inspectrice ou l’inspecteur signale, au moyen

d'un avis de défectuosité ou de correction, les
non-conformités constatées et fait des
recommandations pour assurer la rectification
des anomalies soulevées.

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Module 1:
2. MAQ Inspection
Le MAQ Inspection décrit les dispositions
générales prises par le Service Inspection
pour réaliser en qualité l’ensemble de ses
prestations.
Le MAQ présenté durant ce stage précise

les structures, règles et procédures à
respecter concernant les missions
confiées au service Inspection en
provenance externe ou interne qui sont
principalement :

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Module 1:
2. MAQ Inspection
 La maîtrise des ESP en regard des exigences réglementaires
et des règles internes de sécurité, c’est-à-dire :
o Maîtrise des interventions sur les ESP,
o Maîtrise des exigences réglementaires,
o Maîtrise des paramètres de fonctionnement
o La connaissance des dégradations potentielles

et l’élaboration des plans d’inspection et de
contrôle appropriés.

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Module 1:
3. Terminologie & Abréviation
Le document- Norme ISO 8402 : Qualité, Vocabulaire donne les
définitions générales en matière d’Assurance Qualité :
Dans le cadre de la réglementation des ESP, on entend par :
 Relation Client/Fournisseur: La Direction du service des

Mines du Congo et les Services Inspection des sociétés.
 Fournisseur: Le Service Inspection d’une société tiers.
 Équipement sous pression (ESP): Enveloppe d’une capacité
soumise à pression et ses accessoires de sécurité.
 Action corrective : l’action corrective est destinée à éliminer
la cause d’un défaut avant qu’il ne se produise.

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Module 1:
 Contrôle: Examen réalisé sur tout ou une partie d’équipement
suivant des critères et références, comparés à des seuils
déterminés.
 Criticité: Combinaison matricielle du risque de défaillance et
des conséquences de cette défaillance appelée aussi facteur
de risque.
 Equipements sous surveillance (ESS): Equipements qui
doivent bénéficier d’une surveillance selon des plans
d’inspection et de contrôle établis après analyse de criticité.
 Non-conformité: Non-satisfaction de l’application d’une
exigence prédéfinie. Elle peut être soit organisationnelle, ou
technique.

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Module 1:
 Plan d’inspection d’un ESP: Le plan regroupe toutes les
opérations prescrites par le service Inspection pour assurer
la maîtrise de l’intégrité et de la conformité des ESP dans le
temps.
 Sous-traitant: Intervenant externe au service Inspection,
opérant dans le cadre des activités de contrôle et
d’Inspection, dénommé aussi, prestataire de service.

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Module 1:
4. Rôle & Responsabilité de l’inspecteur
La mission générale du service Inspection est le suivi permanent
des ESP et ESS de l’usine, en vue de garantir leur intégrité, la
sécurité des personnes; des biens, de l’environnement et poursuivre
leur maintien en exploitation.
Les principales missions sont :
 Veiller au respect des exigences réglementaires
 Veiller au respect des règles internes et codes de
construction
 Veiller à l’établissement et à la mise à jour des
listes des ESP et ESS
 Autoriser la première mise en service (permis de
démarrage) – circulaire Des C.18/87)
 Élaborer et mettre en œuvre les plans d’inspection

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Module 1:
 Prévenir les défaillances en s’assurant du respect
des fenêtres opératoires
 Analyser et interpréter les résultats des contrôles et
inspections
 Tenir à jour un historique de chaque ESP
 Informer le service Maintenance et l’exploitation des
résultats des contrôles et inspections
 Prescrire les interventions nécessaires avec leur
échéancier
 Définir le caractère notable des interventions
 Vérifier après intervention et avant remise en service,
la conformité des ESP et ESS aux exigences
requises après les travaux

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Module 1:
 Proposer aux services concernés et au Chef
d‘Etablissement, l’arrêt ou l’adaptation des
conditions de service d’un ESP ou d’un ESS.
 Superviser les activités des sous traitants ayant des
activités sur les ESP.
 Être l’interlocuteur des Mines pour les ESP
 Participer aux échanges dans le domaine de
l’inspection et du comportement des ESP ainsi qu’au
retour d’expérience.

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Module 1:
5. Organisation des services inspection
Dans le cadre de l’organisation de l’usine Coraf, par exemple, le
service Inspection est composé de :
 Un Ingénieur responsable du service Inspection

 Quatre Techniciens Inspecteur d’unité
 Des renforts occasionnels

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Module 1:
Cas de Litige
Un litige peut provenir du non-respect par un service de l’usine,

d’une exigence ou préconisation faite par le service Inspection sur
un ESP, que cela soit dans le domaine technique, réglementaire ou
production.
En cas de litige, sur proposition du Responsable du service

Inspection, le Directeur décide de la conduite à tenir, des actions à
entreprendre qu’elles soient transitoires ou définitives, après
concertation conjointe des services impliqués.

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Module 1:
Chef de Service Inspection
Le service Inspection est sous la responsabilité

directe du Chef d’Etablissement
 Mission
Garantir auprès du Chef d’Etablissement, la parfaite connaissance de:
 L’état des équipements,

 Leur conformité aux règles de construction en vigueur,
 Leur suivi dans le cadre de la réglementation et leur aptitude à
être maintenus en service.

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Module 1:
Principales Responsabilités :
 Pour les questions touchant au métier d’inspection des ESP,
il est le correspondant de la Direction vis à vis des Mines,
 Coordonne l’ensemble des activités d’inspection des ESP
telles que précisées dans la description de poste de
l’Inspecteur d’unité,
 Vérifie que les ESP sont inspectés conformément aux plans
d’inspection et garantit la bonne application de la législation
et des règles en vigueur,
 Participe à la sélection des entreprises de CND et vérifie ou
fait vérifier par sondage ou audit la qualité de leurs
prestations,

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Module 1:
 Tient à jour la liste des entreprises agréées pour les CND et
les opérations de contrôle.
 Applique et fait appliquer l’ensemble des procédures
Inspection, organise leur mise à jour et leur amélioration.
 Il est le correspondant privilégié de la Maintenance pour la
préparation des arrêts,
 Pendant les arrêts, il fait prendre les mesures adéquates
pour respecter le planning,
 Analyse, commente, met et fait mettre en application les
nouveaux textes réglementaires,

ISOMIND Training
Module 1:
 Participe éventuellement aux différentes commissions des
organismes professionnels,
 Coordonne les commentaires du Service Inspection sur les
dossiers d’étude qui lui sont soumis,
 Veille à la résolution des conflits éventuels touchant les
équipements sous pression,
 Est le point focal de l’inspection en cas d’incident,
 Interlocuteur privilégié pour les inspecteurs des organismes
homologués,
 Instruit les dossiers de déclaration.

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Module 1:
Liaisons Internes:
 Avec la Maintenance, pour la planification des inspections

et pour la préparation des travaux d’arrêt,
 Avec le bureau d’études, pour les commentaires d’études
relatives aux projets et les conseils techniques,
 Avec les autres services de l’Usine (Fabrication, Achats).

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Module 1:
Liaisons Externes:
 Avec les organismes homologués, pour l’organisation des
visites et requalifications,
 Avec les entreprises de CND agréées, pour l’organisation
des contrôles,
 Avec les fournisseurs d’équipements, pour des
renseignements techniques et avec les services techniques
du groupe,
 Avec les organismes agréés pour des conseils et
interprétations des textes légaux et avec les organismes
professionnels,
 Avec les Mines, pour tout ce qui touche aux E.S.P.

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Module 1:
Principaux Défis:
 Que la crédibilité du Service Inspection soit reconnue de
tous, tant en interne qu’en externe, et tant sur le plan local
que sur le plan national.
 Qu’un climat de confiance s’installe entre les autorités

légales et le service Inspection pour tout ce qui touche les
équipements sous pression et les activités réalisées par lui-
même.

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Module 1:
6. Certification d’un Inspecteur
Sur quel choix peut-on faire certifier des Inspecteurs ??
Certification COFREND :
«L’examen COFREND n’est pas
requis pour les Inspecteurs ne
pratiquant pas ou très peu de
CND. Néanmoins la formation
sur les CND dans des centres
agréés est réalisée pour les
CND pratiqués couramment.»

ISOMIND Training
Module 1:
7. Plan d’inspection
L’inspection se compose de l’ensemble des actions mises en
œuvre pour réduire le risque inhérent aux appareils à pression,
conformément à l’annexe de la DM-T/P 32510. Cette démarche
implique donc l’ensemble des services concernés sous la
responsabilité du service inspection.
L’effort d’inspection est adapté au risque présenté par

l’équipement, ce risque étant caractérisé par un niveau de criticité
résultant lui-même de la probabilité de défaillance et de la gravité
de la défaillance des équipements.
La méthode retenue pour ce stage repose sur une analyse critique

semi quantitative d’un ensemble de facteurs caractérisant chaque
équipement.

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Module 1:
8. Détermination de la criticité
A titre d’exemple, le facteur de « présence humaine » au voisinage
d’un équipement peut s’exprimer selon les critères suivants :
L’effort d’inspection est ajusté par la prise en compte du retour

d’expérience interne et externe (au niveau de la profession).

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Module 1:

ISOMIND Training
Module 1:
La détermination et la révision d’une criticité
sont les résultats d’une analyse menée
conjointement par les représentants des
services Exploitation, Maintenance et Inspection.
Cette analyse fait l’objet d’un enregistrement par

le service inspection.
Si nécessaire, le fabricant ou d’autres services

(Procédés, Matériaux, Bureau d’Etudes,
Sécurité/Environnement) peuvent aussi être
impliqués.

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Module 1:
Détermination de l’indice de gravité d’une défaillance
La détermination de l’indice de gravité d’une

défaillance doit résulter à minima des facteurs ci-
dessous:
 Facteur fluide
Il prend en compte, dans les conditions de
fonctionnement, les propriétés physico-chimiques
du ou des fluides mis en œuvre suivant l’article 13
de la directive 2014/68/EU:
 Groupe de fluide
 Dangers représentés (inflammabilité,
toxicité, corrosivité, explosivité, …)
 Température

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Module 1:
Détermination de l’indice de gravité d’une
défaillance
Facteur énergie libérable

Il prend en compte l’énergie susceptible d’être
libérée en cas de rupture d’un équipement.
 Pression
 Volume/debit
 Facteur humain
Il prend en compte la présence potentielle de
personnes dans le périmètre concerné en cas
de perte de confinement ou de rupture de
l’équipement. Les moyens de retrait du
personnel peuvent être un paramètre pertinent.
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Module 1:
défaillance
Facteur environnemental
Il intègre :
 Les moyens d’isolement, de vidange et de
protection (rétention, protection incendie)
 Les moyens d’intervention disponibles,
 Les effets environnementaux induits suite à
une perte de confinement (effets
environnementaux internes et externes au
site)
Les résultats de l’étude de danger peuvent être
utilisés pour quantifier ce facteur.

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Module 1:
défaillance
Facteur indisponibilité
Ce facteur économique tient compte du coût
global engendré par la défaillance d’un
équipement (perte de production). La durée de
l’immobilisation de l’équipement est un
paramètre pertinent.

ISOMIND Training
Module 1:
Détermination de l’indice de probabilité d’une
défaillance
La détermination de l’indice de probabilité d’une

défaillance doit résulter à minima des facteurs ci
dessous.
Facteur modes et cinétiques de dégradation

L’identification des modes et cinétiques de
dégradation potentiels et constatés d’un ESS
s’appuie sur l’analyse des éléments suivants :
 Couple fluide/matériau,
 Couple matériau/matériau,
 Environnement de l’équipement
(localisation sous abri ou extérieure), …

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Module 1:
défaillance
Facteur inspection
Il intègre :
 La pertinence, la qualité et l’efficacité des
programmes d’inspection de l’équipement
compte tenu de son accessibilité.
 L’aptitude à détecter les dommages et à
estimer les cinétiques de dégradation
 La qualité de la prise en compte des données
collectées au cours des opérations de
surveillance pour la définition des
prescriptions de maintenance émises par le
SI.

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Module 1:
défaillance
Facteur fabrication ou conception

Il traduit :
 La pertinence des choix de conception,
 La qualité de la construction de l’équipement
(décret du 02 avril 26, décret du 18 février 43,
directive 97/23 CE du 27 mai 1997)
 Le niveau de connaissance du SI (données
de conception, calcul, choix des matériaux,
construction, étendue et résultats des
contrôles de construction et des essais de
réception, la notice d’instruction si
applicable, etc…)

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Module 1:
Détermination de l’indice de probabilité d’une défaillance
Facteur maintenance
Il prend en compte l'efficacité et la qualité des opérations
de maintenance réalisées sur l'équipement (historique,
plan de maintenance, traçabilité)
Facteur procédé
Il prend en compte les conditions d’exploitation :
 la stabilité et la maîtrise du procédé (surveillance de
paramètres)
 Le risque d’introduction de polluants dans le process,
 la pression et la température maximales de service,
 Les dispositifs d’alerte et de protection.

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Module 1:
La criticité doit être quantifiée. Elle combine
l’indice de probabilité et l’indice de gravité d’une
défaillance pour l’ESS concerné comme indiqué.
Indice de Gravité : Indice de Probabilité :

+ Fluide + Dégradation
+ Facteur humain + Inspection
+ Environnement + Fabrication / conception
+ Energie libérable + Maintenance
+ Indisponibilité + Procédé
= Indice de gravité = Indice de probabilité
LA CRITICITÉ D’UN ESS

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Module 1:
8. Détermination de la criticité / Présentation
matricielle de la criticité
Echelles à 5 niveaux
Les modes de dégradation

indiquent la nature (mais
aussi dans certains cas
l’étendue et la fréquence) des
contrôles à mettre en œuvre.
La criticité influe sur la

fréquence et l’étendue des
contrôles à mettre en œuvre

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Module 1:
Conformément au point 11.1 de
l’annexe de la DMTP 32510, le plan
d’inspection définit l’ensemble des
opérations prescrites par le SI dans
le but d’assurer la maîtrise de l’état
et la conformité dans le temps d’un
ESS ou d’un ensemble d’ESS vis-à-
vis de la sécurité des biens, des
personnes et de la protection de
l’environnement.

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Module 1:
Il précise notamment :
 L’identification de l’équipement
 Sa situation géographique
 Le ou les fluides mis en œuvre
 La criticité affectée à l’équipement
 Les COCL et les actions à mener en cas de dépassement,
 La nature et la fréquence des inspections périodiques et
requalifications périodiques,
 La nature et la périodicité des opérations de contrôle à
réaliser en service ou lors des arrêts,
 Les critères d’acceptation des contrôles et des essais,
 Les conditions de présentation aux contrôles de l’équipement,
 Les dérogations éventuelles à la notice d’instructions du
fabricant.

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AGENDA


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REGLEMENTATION APPLICABLE AUX ESP
Module 1:
Pourquoi la règlementation?
La libre circulation des équipements

sous pression

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Module 1:
1. Principaux textes réglementaires
Plusieurs règlementations pour la construction d’équipements
sous pression existent :
 Fonction de leur type
 Fonction de leur année de fabrication
Directive 97/23/CE ---E.S.P

 Directive 87/404/CE---Récipients sous pression simples
 Décret du 18/01/1943---Appareils à pression de gaz
 Décret du 02/04/26---Appareils à vapeur

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Module 1:
La conception, la fabrication et la mise sur le marché d’un
E.S.P sont règlementées par le Décret 99-1046 du 13/12/1999
Ce décret a permis de transposer la directive européenne

97/23 du 29 mai 1997 relative aux équipements sous
pression neufs et de définir un nouveau cadre juridique
nécessaire à la refonte de la réglementation existante sur le
contrôle en service.
Il a été publié au Journal officiel du 15/12/1999

ISOMIND Training
Module 1:
Le suivi en service d’un E.S.P est règlementé par l’Arrêté du
15/03/2000 modifié dont les conditions d’application sont
précisées par la circulaire 06-080 du 06/032006
Cet arrêté est important car il précise les dispositions

relatives au contrôle en service prévues par le décret :
 Définition des équipements concernés, prescriptions
relatives aux conditions d’installation et
d’exploitation, inspections périodiques, déclarations
et contrôles de mise en service, requalifications
périodiques, contrôle après réparation ou
modification.
Il a été publié au Journal officiel du 22 avril 2000

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Module 1:
L’habilitation d’organismes de contrôle pour le suivi en
service des ESP est définie par les Arrêtés du 11 juillet 2000
Ces arrêtés ont permis d’habiliter trois organismes : l’ASAP,

le Bureau Veritas et le GAPAVE.
Outre cette habilitation, les dispositions du décret du

13/12/1999 et de l’arrêté du 15/03/2000 prévoient que
certaines missions des organismes soient effectuées dans
le cadre d’une délégation accordée par le préfet (DRIRE).

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Module 1:
2. Acteurs du Domaines
Définitions réglementaires (CE - art. L557-2)
 Le fabricant : toute personne physique ou morale qui fabrique
ou fait concevoir ou fabriquer un produit ou un équipement et
qui commercialise celui-ci sous son nom ou sa marque
il assume la responsabilité de la conception et de la fabrication
 l’exploitant : le propriétaire d'un équipement sous pression,
sauf convention contraire
particuliers, industriels, associations, …
 le distributeur : toute personne physique ou morale faisant
partie de la chaîne d’approvisionnement, autre que le fabricant
ou l’importateur, qui met à disposition un produit ou un
équipement sur le marché

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Module 1:
Définitions réglementaires (CE - art. L557-2)
 Les opérateurs économiques : le fabricant, le mandataire,
l’importateur, le distributeur ou toute personne morale ou
physique qui intervient dans le stockage, l’utilisation, le transfert,
l’exportation ou le commerce de produit ou d’équipement

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Module 1:
Les exploitants ...
 Les directions (notamment techniques)

 Les services HSE
 Les services maintenance
 Les services production (dont utilisateurs)
et leurs prestataires (hors organismes de contrôle habilités par

l’Etat)
 Les bureaux d’études ou sociétés de conseil

 Les organismes de formation ou de prévention
 Les sociétés de maintenance (frigoristes, fabricants, …)
 ...

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Module 1:
Les acteurs du contrôle réglementaire
 Les organismes notifiés (ON) habilités (mise sur le marché) :
 Evaluation de la conformité des ESP neufs
 APAVE, ASAP, BUREAU VERITAS, LNE
 Les organismes habilités (OH) par l’Etat pour le suivi en service

des ESP :
 Réalisation des contrôles réglementaires prescrits par la
réglementation relative au suivi en service des ESP, à la
demande de l’exploitant
 Surveillance des centres spécialisés dans le contrôle en
série de certains ESP et ESPt
 APAVE, BUREAU VERITAS, ASAP (association regroupant
DEKRA, Institut de Soudure, SGS et SOCOTEC)

ISOMIND Training
Module 1:
 Les organismes notifiés (ON) habilités (mise sur le marché) :
 Evaluation de la conformité des ESP neufs
 APAVE, ASAP, BUREAU VERITAS, LNE
 Les organismes habilités (OH) par l’Etat pour le suivi en service

des ESP :
 TECNEA Inspection SAS (ESP frigorifiques uniquement)
 Activités de conseil et de formation distinctes de l’activité
d’OH
 Les services d’inspection reconnus (SIR) :
 Service d’inspection d’un exploitant qui réalise tout ou
partie des contrôles réglementaires.

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Module 1:
 les personnes compétentes désignées par les exploitants et

aptes à :
 Vérifier la conformité de l’installation des équipements et
de leurs accessoires
 Réaliser une intervention
 Reconnaître les défauts et en apprécier la gravité
 Rédiger un plan d’inspection sous la responsabilité de
l’exploitant
 Valider la mise en œuvre des dispositions prévues dans
un cahier technique professionnel
Autorisées à valider uniquement certains contrôles
Doivent disposer des moyens matériels nécessaires

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Module 1:
L’Etat (Exemple de la France)
 MTES :
 DGPR / BSERR / ESP : Bureau de la Sécurité des Equipements à
Risques et des Réseaux (3 agents)
 Pôles de compétence interrégionaux : 5 pôles dont le pôle
ouest à Rouen pour régions Bretagne, Normandie …
 DREAL Bretagne et PdL : 2 chargés de mission régionaux ESP +
inspecteurs de l’environnement ICPE en UD
 Autres administrations concernées :
 DD(CS)PP (inspecteurs ICPE Industrie)
 DIRECCTE (inspecteurs du travail)
 Agents des douanes
 Forces de l’ordre

ISOMIND Training
Module 1:
3. Obligation des Fabricants
Principes de conception
 Principaux modes de dégradation :
 Corrosion (dégradation du métal)
 Fluage (déformation progressive du matériau)
 Fatigue (fissuration, rupture)
 Principaux objectifs imposés par la réglementation sous forme
d’exigences essentielles de sécurité (obligations de résultats) :
 Appréhender les modes de dégradation
 Choisir des matériaux aux caractéristiques adaptées
 Dimensionner correctement l’équipement
 Protéger contre le dépassement des limites admissibles
 Retenir des techniques d’assemblage adaptées
 Réaliser des examens non destructifs adaptés
 Préconiser un suivi en service adapté aux dégradations

ISOMIND Training
Module 1:
Principes de conception
 Déclaration de conformité
 Notice d’instructions et informations de sécurité
 Evaluation de conformité par un organisme notifié (ON)
 Marquage CE (plaque)
À VÉRIFIER LORS DE L’ACQUISITION D’UN ÉQUIPEMENT

ISOMIND Training
Module 1:
3. Obligation des Fabricants Marquage « Décret du 2 avril 1926 »
Fabricant
Poinçon « tête de cheval »
Plaque d'identité de
l'équipement
(caractéristiques principales)
Médaille de timbre
Pression ne devant pas être
dépassée par la chaudière
en fonctionnement (bar)
Date de 1ère épreuve

ISOMIND Training
Module 1:
Marquage « Décret du 18 janvier 1943 »
Fabricant
Pression (PS) ne
devant pas être
dépassée en
fonctionnement (bar)
Plaque d'identité de
l'équipement
(caractéristiques
principales)
Désignation du gaz
contenu
Date de 1ère épreuve
et poinçon « tête de
cheval »

ISOMIND Training
Module 1:
Marquage « CE 2009/105 (ex 87/404) » :
Récipient à Pression Simple (RPS) Fabricant
Pression (PS) ne devant

pas être dépassée en
fonctionnement (bar)
Plaque d'identité
de l'équipement
(caractéristiques
principales)
Températures Mini et
Maxi admissibles
Marquage CE + N°
organisme notifié* +
année de fabrication

ISOMIND Training
Module 1:
Cas particuliers
 Marquages sur accessoires de sécurité :

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Module 1:
Cas particuliers
 Marquages sur plaque sur tuyauterie :

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AGENDA


ISOMIND Training
AGENDA
1- Métallurgie
2- Chaudronnerie & Soudage

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Module 2:
Le travail du soudeur s’effectue sur une vaste gamme

de métaux.
Afin d’être en mesure de choisir ou de justifier le choix

d’un procédé de soudage et d’un métal d’apport
approprié, on doit évidemment connaître les propriétés
et la soudabilité de la pièce à souder.
C’est là que des notions de métallurgie trouvent toute

leur utilité.

ISOMIND Training
AGENDA
1- Métallurgie
2- Tuyauterie

ISOMIND Training
METALLURGIE
Module 2:
1. Introduction Générale sur les Métaux
Propriétés des métaux
Les métaux se distinguent en fonction de différentes caractéristiques
qui leur confèrent des propriétés spécifiques. Celles-ci déterminent
non seulement leur soudabilité, mais aussi la fonction du métal dans
un assemblage.
 Fragilité
La fragilité désigne la
caractéristique d’un métal qui
se brise facilement sous
l’effet d’un choc ou d’une
déformation. Il se déforme
peu ou pas du tout, et se
casse facilement

ISOMIND Training
METALLURGIE
Module 2:
 Ductilité
À l’opposé, la ductilité représente la
capacité d’un métal à se déformer
sans se rompre. Il peut être étiré,
allongé ou soumis à des forces de
torsion. Les matériaux ductiles sont
difficiles à casser parce que les
fissures ou les défauts créés par une
déformation se propagent
difficilement.

ISOMIND Training
METALLURGIE
Module 2:
 Ténacité
La ténacité correspond à la capacité
des matériaux à résister aux chocs
sans se briser ni s’écailler. Les
marteaux et les équipements utilisés
pour déformer ou couper des plaques
d’acier (matrices, poinçons, etc.) sont
constitués de matériaux de haute
ténacité.

ISOMIND Training
METALLURGIE
Module 2:
 Malléabilité
La malléabilité est une caractéristique qui permet au métal de se
laisser façonner. Elle réfère à la résistance relative du métal
soumis à des forces de compression, comme le forgeage ou le
laminage. Un exemple de matériel extrêmement malléable,
quoique non soudable, est la pâte à modeler.
Notons que la malléabilité d’un matériau croît avec l’augmentation
de la température.
En soudage, on travaille généralement avec des matériaux

ductiles et malléables.

ISOMIND Training
METALLURGIE
Module 2:
 Élasticité
L’élasticité désigne la capacité d’un
matériel à reprendre sa forme
originale après avoir subi une
déformation. C’est le cas typique
d’un ressort qu’on étire puis qu’on
relâche.

ISOMIND Training
METALLURGIE
Module 2:
 Dureté
La dureté est la capacité d’un corps à
résister à la pénétration d’un corps
plus dur que lui.
Elle se caractérise aussi par sa
résistance aux rayures. Le diamant
constitue le matériau le plus dur. Les
aciers à haute teneur en carbone sont
durs, les aciers doux, un peu moins,
et l’aluminium est de faible dureté

ISOMIND Training
METALLURGIE
Module 2:
 Résistance à l’abrasion
Les matériaux durs présentent aussi
une bonne résistance à l’abrasion,
c’est-à-dire qu’ils ne s’usent pas
facilement par frottement.
En termes pratiques, ils sont plus

difficiles à meuler.

ISOMIND Training
METALLURGIE
Module 2:
 Résistance à la corrosion
La résistance à la corrosion désigne
la capacité d’un matériau à ne pas se
dégrader sous l’effet de la
combinaison chimique de l’oxygène
et du métal.
Un métal ferreux résistant à la

corrosion ne rouille pas ; c’est le cas
des aciers inoxydables et de certains
autres aciers d’alliage.

ISOMIND Training
METALLURGIE
Module 2:
 Magnétisme
Le magnétisme est une propriété
caractéristique des métaux ferreux, qui
les rend sensibles aux aimants.
 Caractéristiques thermiques et électriques

En soudage, le comportement d’un matériau sous l’effet de
la chaleur permet de déterminer sa soudabilité, car la
plupart des procédés de soudage impliquent l’application
locale de chaleur.
Voyons ici trois propriétés thermiques importantes des
métaux.

ISOMIND Training
METALLURGIE
Module 2:
 Dilatation et contraction (ou retrait) thermiques
Lorsqu’un matériau est chauffé, il s’étire un peu ; c’est ce qu’on
appelle la dilatation. À l’opposé, il subit un raccourcissement sous
l’effet du froid; c’est la contraction ou le retrait.
Le niveau de dilatation et de retrait d’un métal influe sur sa
soudabilité.
 Point de fusion
Le point de fusion indique la température à laquelle un métal passe
de l’état solide à l’état liquide. Le point de fusion est un facteur
important pour déterminer la soudabilité d’un métal. Ainsi, plus le
point de fusion d’un métal est bas, moins la chaleur nécessaire pour
le souder sera élevée.
ISOMIND Training
METALLURGIE
Module 2:
Point de fusion

ISOMIND Training
METALLURGIE
Module 2:
 Conductivité
La conductivité thermique est la capacité d’un matériau à
conduire ou à transférer la chaleur.
La conductivité thermique est importante parce qu’elle permet de
déterminer le niveau de préchauffage nécessaire et la quantité de
chaleur requise pour le soudage.
La conductivité électrique,
quant à elle, est définie par
la capacité d’un matériau à
transmettre l’électricité.

ISOMIND Training
METALLURGIE
Module 2:
2. Métaux Ferreux et non-ferreux
 Métaux ferreux
Les métaux ferreux contiennent du fer; la plupart sont magnétiques.
En soudage, l’intérêt pour les métaux ferreux est grand, car cette
catégorie contient tous les aciers. En effet, l’acier est essentiellement
composé de fer auquel on a ajouté un faible pourcentage de carbone.
Pour former les aciers alliés, on ajoute aussi d’autres métaux qui
confèrent à l’alliage des propriétés particulières.
 Aciers au carbone
Les aciers au carbone (non alliés) contiennent entre 0,06 et 2,11 % de
carbone (en deçà de 0,06 % de carbone, le métal est considéré comme
étant du fer). Par ailleurs, sur le marché, on trouve rarement des
aciers à teneur en carbone supérieure à 1,7 %.

ISOMIND Training
METALLURGIE
Module 2:
On distingue quatre catégories d’aciers non alliés en fonction de leur
teneur en carbone.

ISOMIND Training
METALLURGIE
Module 2:
Utilisations possibles des
divers types d’aciers en
fonction de leur
teneur en carbone

ISOMIND Training
METALLURGIE
Module 2:
Caractéristiques des trois principaux types d’aciers employés.

ISOMIND Training
METALLURGIE
Module 2:
Métaux ferreux / TRAITEMENT
 Structure et traitements des aciers
Les traitements thermiques de l’acier modifient la forme des
composés fer-carbone à l’intérieur de sa structure et, par le fait
même, ses propriétés.
 Trempe
Les aciers peuvent être soumis à un traitement thermique, soit
la trempe, qui augmente leur dureté.
Lorsqu’on trempe un acier, on le chauffe à une température
assez élevée pour changer sa structure interne. Une quantité
supplémentaire de carbone est absorbée dans le métal, puis on
le refroidit rapidement (généralement dans un bain de trempe
constitué d’huile).

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METALLURGIE
Module 2:
 Revenu
Le revenu est un traitement thermique qui est souvent associé à
la trempe. On l’utilise pour augmenter la résistance aux chocs
de l’acier trempé, tout en conservant sa dureté.
Le revenu s’effectue en chauffant la pièce à des températures
plus basses. À mesure que le métal est chauffé, sa couleur varie
et on peut déterminer la température de chauffe idéale
simplement à partir de la couleur de l’acier.

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METALLURGIE
Module 2:
Variation de la couleur de
l’acier en fonction de la
température de revenu

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METALLURGIE
Module 2:
 Recuit
Le recuit vise l’effet contraire de celui de la trempe. On chauffe
l’acier à une température un peu moins élevée et on le refroidit
lentement. Cela permet de retrouver la structure initiale.
Le taux de refroidissement ne doit pas dépasser 50 ºC/h et on
doit prévoir au moins 24 heures pour refroidir la pièce.
 Normalisation
La normalisation vise à rendre la structure de l’acier plus
homogène et est tout indiquée après un soudage ayant requis
beaucoup de chaleur, et ce, dans le but d’éliminer les
tensions internes.

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METALLURGIE
Module 2:
Métaux ferreux
 Aciers alliés
Les aciers alliés sont des aciers contenant des éléments d’alliage
supplémentaires qui permettent d’obtenir des propriétés
supérieures : augmenter leur dureté, leur résistance à la
corrosion, leur élasticité, leur résistance à l’usure, ou encore
obtenir une augmentation de leur température critique.

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METALLURGIE
Module 2:
Éléments utilisés dans la fabrication des aciers alliés.

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METALLURGIE
Module 2:

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METALLURGIE
Module 2:

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METALLURGIE
Module 2:

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METALLURGIE
Module 2:

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METALLURGIE
Module 2:
Métaux ferreux
 Aciers inoxydables
On trouve différents types d’aciers inoxydables qui possèdent
tous la caractéristique d’être très résistants à la corrosion.
Ce sont des aciers fortement alliés dont les éléments d’alliage

constituent plus de 35 % du contenu. On distingue généralement
trois catégories d’aciers inoxydables: les aciers austénitiques,
ferritiques et martensitiques.

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METALLURGIE
Module 2:
Composition et propriétés des aciers inoxydables

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METALLURGIE
Module 2:
Métaux ferreux
 Fontes
Les fontes sont des alliages de fer et de carbone, dont la quantité
de carbone excède 2,11 %.
Elles sont dures, mais fragiles, et sont plus faciles à mouler (par
coulage) que l’acier, mais plus difficiles à souder.

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METALLURGIE
Module 2:
Propriétés et utilisations des différents types de fontes

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METALLURGIE
Module 2:
Propriétés et utilisations des différents types de fontes

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METALLURGIE
Module 2:
Métaux Non-ferreux
Les métaux non ferreux sont multiples, mais certains sont
nettement plus utilisés que d’autres. En règle générale, les
métaux non ferreux ne sont pas magnétiques (c’est-à-dire qu’ils
ne sont pas attirés par un aimant) et ils résistent à la corrosion.
 Aluminium
L’aluminium pur est très malléable et relativement mou (ex. : le
papier d’aluminium). Il est généralement utilisé sous forme
d’alliage avec d’autres métaux pour fabriquer divers objets

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METALLURGIE
Module 2:
 Aluminium

ISOMIND Training
METALLURGIE
Module 2:
Métaux Non-ferreux
 Magnésium
Le magnésium est un métal blanc argenté qui s’enflamme
facilement. Les alliages de magnésium sont surtout utilisés dans
l’industrie des transports. Ils sont particulièrement recherchés à
cause de leur grande légèreté.
 Cuivre
Le cuivre est un métal rougeâtre très ductile et malléable, en plus
d’être un excellent conducteur d’électricité. Il possède aussi une
bonne résistance aux intempéries et de bonnes caractéristiques
mécaniques. Il ternit et se couvre de vert-de-gris. On l’utilise
beaucoup dans la fabrication de fils électriques ou en tuyauterie.
 Le laiton, quant à lui, est un alliage de cuivre et de zinc.

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METALLURGIE
Module 2:
Caractéristiques de deux types de laiton

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METALLURGIE
Module 2:
Métaux Non-ferreux
Le bronze, c’était originellement un alliage de cuivre-étain.
Aujourd’hui, ce terme désigne à peu près tous les alliages de

cuivre qui ne sont pas du laiton. On les identifie en fonction de
l’élément d’alliage principal.
Les principaux métaux d’alliage du bronze sont:

 L’étain (équipements marins, corps de pompes),
l’aluminium (engrenages, outils, éléments de fixation),
 Le nickel (tubes, paliers, corps de valves),
 Le silicium (réservoirs, tuyauterie, engrenages)
 Et le béryllium (ressorts, matrices, filières).

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METALLURGIE
Module 2:
Métaux Non-ferreux
 Nickel
Le nickel est un métal blanc grisâtre que l’on trouve le plus
souvent comme élément d’alliage. Il est malléable et ductile. Dans
un alliage, il augmente la ductilité, la dureté et la résistance des
métaux. Les alliages de nickel sont utilisés pour la production de
pièces devant supporter des températures élevées (Résistances
électriques, évaporateurs et échangeurs, etc.).
L’inconel est un alliage de nickel-chrome-fer,

Le monel est un alliage de nickel-cuivre
D’autres éléments d’alliage peuvent aussi être présents dans l’un

ou l’autre.

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METALLURGIE
Module 2:
Métaux Non-ferreux
 Titane
Le titane est un métal blanc brillant que l’on trouve généralement
allié à de faibles quantités d’éléments comme l’oxygène, l’azote,
le carbone ou l’acier (titane presque pur dont les éléments
d’alliage ne dépassent pas 1,5 %).
Les alliages alpha contiennent jusqu’à 7 % d’aluminium et moins
de 3 % d’oxygène, d’azote et de carbone ;
Les alliages alpha-bêta sont additionnés, outre l’aluminium,
d’éléments supplémentaires tels le chrome, le vanadium ou le
molybdène.
Enfin, le titane est utilisé dans l’industrie aérospatiale, chimique.

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AGENDA
1- Métallurgie
2- Tuyauterie

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LA TUYAUTERIE
Module 2:
1. Les Fonctions de la Tuyauterie
La tuyauterie ou pipe est l’élément d’un réseau qui permet de
transporter un fluide d’un équipement à un autre.
Les différents fluides transportés :

 Les fluides incompressibles (liquide)
 Les fluides compressibles (gaz)
 Les fluides sous haute pression
 Les fluides mixtes liquide gaz / liquides chargés / solide.
Les principes de déplacements

 Différence de pression entre 2 équipements amont et aval
 Pompe (liquide)
 Compresseur (gaz)
 Écoulement par gravité

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LA TUYAUTERIE
Module 2:
1. Les Fonctions de la Tuyauterie
Réseau des pipes
Le réseau des pipes signifie un réseau complet (pipes, les vannes et
autres accessoires qui sont reliés ensemble pour mener à bien un
travail spécifique..

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LA TUYAUTERIE
Module 2:
2. Constitution de la Tuyauterie
Un tube est défini par son diamètre, l’épaisseur de l'enveloppe et la
qualité de l'acier qui le compose.

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LA TUYAUTERIE
Module 2:
Correspondance de diamètres entre les normes françaises (AFNOR)
et américaines (ANSI) :
Dans la norme française AFNOR l’épaisseur sera exprimée en mm.

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LA TUYAUTERIE
Module 2:
Les différents types
On distingue trois différents types :
Les tubes soudés : Obtenus à chaud ou à froid ils ont un coefficient
d’assemblage soudé .Suivant le procédé de fabrication de l'enveloppe,
la soudure peut être longitudinale (tube roulé soudé) ou hélicoïdale
(tube spiralé).
Les tubes centrifuges : Obtenus par coulée de métal dans un moule
cylindrique tournant, ces tubes sont réservés aux aciers spéciaux.
Les tubes sans soudures : Ce sont les plus utilisés dans l'industrie
pétrolière et pétrochimique. Ils sont obtenus en faisant chauffer une
billette d'acier à environ 1250°C, puis après un perçage réalisé par une
poire métallique, on lamine et on calibre le tube obtenu

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LA TUYAUTERIE
Module 2:
Les différents classes
 API : Principalement utilise pour les applications pétrolières
en très haute pression.
 ASME : Brides et tubes standards et utilise fréquemment,.
 Les têtes de puits sont équipées en API.
 Les manifolds sont équipés soit en API soit en ASME.
 Les utilités sont généralement équipées en ASME.
Les différents types de brides

 A souder (welding neck)
A utiliser pour les DN >= 2 " dans la plupart

des cas (la plus résistante)

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LA TUYAUTERIE
Module 2:
 A emboîtement (socket welding)
Utilisée uniquement pour classes
150 et 300 (acier au carbone)
 A visser (threaded)
Utilisée pour les lignes des utilités,
ne pas utiliser pour les lignes
procédées
 Les différents types de faces

 Face plate (Flat Face FF)
Utilisée pour brides en fonte
et plastique renforcé (SVR)

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LA TUYAUTERIE
Module 2:
Les différents types de faces
 Face surélevée (Raised Face RF)

Utilisée pour classes 150 à 600
 Face annulaire (Grooved for Ring Joint RJ)

Utilisée pour classes 900 à 10 000

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LA TUYAUTERIE
Module 2:
Les caractéristiques
Une bride est définie par divers éléments :
 Son type : il est fonction de l'usage, de la contrainte, du couple
de service Pression et Température,
 Son diamètre : il est fonction du diamètre de la ligne de
tuyauterie,
 Sa face : elle est fonction du joint d'étanchéité qui va être utilisé,
 Sa série ou sa classe : elle caractérise les capacités de
supporter le couple pression et température,
 Sa matière : elle est fonction du couple pression et température
et de la résistance à la corrosion face à l'agressivité du fluide
véhiculé.

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LA TUYAUTERIE
Module 2:
Les normes Américaines :
Comme les pipes sont classifiés par « Schedule », les brides sont
classifiées selon des normes suivantes, en pression nominales (PN)
ou classe ‘ou série)
 API (American Petroleum Institute)

 ASME (American Society of Mechanical Engineers)
ASME était appelé:
 American Standard Association (ASA ⇒ 1966).

 United States of America Standard (USAS ⇒ 1969)
 American National Standard Institute (ANSI ⇒ 1982).

ISOMIND Training
LA TUYAUTERIE
Module 2:
Ordre de serrage d’un Bride

ISOMIND Training
Module 2:
 Donner les principes communs à

tous les procédés de CND
 Dresser un panorama des

principaux contrôles non destructif

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Module 2:
A Quoi sert le CND

En PRODUCTION: Pour détecter les défauts induits lors de la fabrication
 Inclusions et Contaminations
 Porosité et Vides
 Manques ou surplus des résines
 Mauvaise orientation des fibres, …
En Service: Identifier les défauts induits en opération, guider par la

réparation
 Dommages dus aux impacts
 Décollements des joints
 Inclusions d’eau, etc.

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CND
Module 2:

ISOMIND Training
Module 2:
Émergence d’autres techniques
 Thermographie IR
 Émission acoustique
 Laser Ultrasons
 Phased-Arrays
 Tomographie
 ...

ISOMIND Training
Module 2:
Classification des méthodes de CND
Méthodes de surface
Inspection visuelle, endoscopie
Ressuage
Magnétoscopie
Courants de Foucault (Conventionnels ou multiéléments)
Thermographie infrarouge
Shearographie
...
Méthodes globales et volumiques
Rayons X (argentique, numérique, tomographique)
Ultrasons (Conventionnels ou multiéléments)
Laser ultrasons
Terahertz
Émission acoustique
Ondes guidées, etc
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Module 2:
Principe général du CND

ISOMIND Training
Principaux types de CND
Module 2:
1. Contrôle Visuel
Le contrôle visuel existe depuis ... Que l’homme a des yeux

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Module 2:
1. Contrôle Visuel
Aides optiques à la vision
 Loupes et verres grossissants

 Microscopes
 Appareils photos
 Endoscopes
 Stroboscopes
 TV & imagerie
 Traitement d’images
 Appareillages à balayage par laser

ISOMIND Training
Module 2:
2. Ressuage…
Principe

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Module 2:
2. Ressuage… Les étapes

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Module 2:
2. Ressuage…

ISOMIND Training
Module 2:
2. Ressuage…
Avantages
 Simplicité de mise en œuvre
 Prix modique dans une application manuelle
 Localisation des défauts de surface
 Possibilité d'automatisation
Inconvénients
 Pas de détection de défauts internes
 Pas d'appréciation de la profondeur des défauts
 Interprétation délicate
 Non utilisables sur les matériaux poreux

ISOMIND Training
Module 2:
3. Magnétoscopie...

ISOMIND Training
Module 2:

ISOMIND Training
Module 2:
Exemples

ISOMIND Training
Module 2:

ISOMIND Training
Module 2:
4. Thermographie
 Thermographie
impulsionnelle
 Thermographie
Modulée
 Thermographie
Sonique
 Thermographie à
courants de
Foucault

ISOMIND Training
Module 2:
4. Thermographie
 Thermographie
impulsionnelle

ISOMIND Training
Module 2:
4. Thermographie
 Thermographie
impulsionnelle

ISOMIND Training
Module 2:
4. Thermographie
 Thermographie
Sonique
courants de
Foucault

ISOMIND Training
Module 2:
4. Thermographie
 Thermographie
Sonique

ISOMIND Training
Module 2:
4. Thermographie
 Thermographie
Sonique

ISOMIND Training
METALLURGIE
Module 2:
4. Thermographie
courants de
Foucault

ISOMIND Training
Module 2:

ISOMIND Training
Module 2:

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Maintenance &amp; Inspection Des Equipements Statiques

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Maintenance & Inspection des

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Qu’est ce  Contrôle de plusieurs industries

Contrôle des parois et Zones de soudures

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Comment est Il simule les situations dangereuses

B Pas de Contrôle à la Il faut être alors

I Pas besoin d’être CLOSETROPHOBE

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F Former les employés des différents clients

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COMMENT  Métier d’ACTION

Maintenance & Inspection ESP- Ingénieur Brel M’BATA-NGUIMBI,

DONC Un INSPECTEUR ESP

? SAVOIR DISTINGUER LES ESP

? INDENTIFIER LES MATERIAUX

? CONNAITRE LES METHODES DE

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Le stage sur la MAINTENANCE & INSPECTION DES EQUIPEMENTS

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Module 1: Métier de l’Inspecteur et Règlemen-

Module 2: Métallurgie et Matériaux

Module 3: Technologie de Contrôles

Module 4: Prévention corrosion Equipements

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A- Module 1: Métier de l’Inspecteur et Règlementation des ESP

1- Introduction à l’inspection des EPS

B- Module 2: Métallurgie et Matériaux

C- Module 3: Technologie de Contrôles

D- Module 3: Corrosion Equipements

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 Sensibiliser les exploitants à la réglementation ESP : outils

 Rappeler que l’exploitant reste responsable de la gestion de

Améliorer le suivi des ESP par les exploitants.

Réduire les situations à risques.

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A- Module 1: Métier de l’Inspecteur et Règlementation des ESP

1- Introduction à l’inspection des EPS

B- Module 2: Métallurgie et Matériaux

C- Module 3: Technologie de Contrôles

D- Module 3: Corrosion Equipements

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sans oublier certaines installations liées au fonctionnement des

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