Rapport de Travaux Pratiques

Module : Contrôle Non destructible

2022-2023

REALISE PAR: ENCADRE PAR :

ERRAZI WISSAL M. ETTAQI SAID
MERYEM BENOMAR
YOUSSEF EL KMICHA
 Plan
I. Travaux pratiques du contrôle visuel …………………………... 1
II. Travaux pratiques du contrôle par ressuage …………………. ..12
Rapport de TP CND :
Contrôle visuel
2022-2023
Table des matières :
I. Les normes internationales .......................................................................... 2
1. Les normes du contrôle visuel ................................................................... 2
2. Contrôles visuels ....................................................................................... 2
II. Mode opératoire .......................................................................................... 3
1. Les normes a respecté .............................................................................. 3
III. Évaluation des défauts .............................................................................. 6
1. Fissures ..................................................................................................... 7
2. Piqures ...................................................................................................... 8
3. Manque de fusion ..................................................................................... 8
4. Débordement............................................................................................ 8
5. Manque de pénétration ............................................................................ 9
6. Amorçage accidentel................................................................................. 9
7. Projections ................................................................................................ 9
8. Les trous ................................................................................................. 10
9. Mauvaise reprise..................................................................................... 10
10. Convexité excessive ............................................................................. 10
11. Rochages.............................................................................................. 11

Table de figures :
Figure 1.Accessibilité pour le contrôle................................................................ 4
Figure 2. outillage d'inspection........................................................................... 4
Figure 3.la pièce soudée ..................................................................................... 5
Figure 4.la pièce étudier avec une autre vue ...................................................... 5
Figure 5. Cordon de surface dans le microscope ................................................ 5
Figure 6. Limites des défauts ISO-10042 ............................................................. 6

1
 Introduction
Le Contrôle Non Destructif (CND), appelé également Essais Non Destructif ou
Évaluation Non Destructive, est une discipline regroupant des procédés et
techniques qui permettent de mesurer et d’assurer la conformité et l’intégrité
d’un matériau ou d’une pièce sans avoir à la détruire ou à l’altérer. Le contrôle
non destructif peut même aller jusqu’à éviter un démontage ou un déplacement
de pièce.
L’utilisation des techniques de mesures sans destruction est primordiale pour
l’industrie. En effet, les techniques de CND sont très importantes pour une
entreprise car elles permettent de faire beaucoup d’économie en ne détruisant
pas des pièces qui peuvent parfois être très coûteuses.

Les objectifs de manip

➢ Comment réalisé un contrôle visuel
➢ Elaboration des normes de contrôle visuel ainsi les normes de qualités de
soudages

I. Les normes internationales :

1. Les normes du contrôle visuel :
ISO 5817 EN 1090-2 ISO 9601-1
ISO17637 CND des assemblages soudures
2. Contrôles visuels :
La présente Norme internationale ne définit pas l'étendue du contrôle visuel.
Toutefois, il convient de la définir à l'avance, par exemple par rapport à une
norme d'application ou à une norme produite.
i. Contrôle visuel de la préparation des joints :
Lorsque le contrôle visuel avant soudage est exigé, les joints doivent être
examinés pour vérifier.
➢ Que la forme et les dimensions de la préparation des joints sont
conformes aux exigences du mode
2
 ➢ Que les faces de la préparation et les surfaces voisines sont propres et que
les traitements de surface exigés ont été pratiqués conformément à la
norme d'application ou à la norme produit.
ii. Contrôle visuel pendant soudage:
Lorsque cela est exigé, la soudure doit être contrôlée au cours de l'opération de
soudage pour vérifier :
➢ Que chaque passe ou chaque couche de métal fondu est nettoyée avant
d'être recouverte par la passe suivante,
➢ Qu’il n'y a pas de défauts visibles, par exemple des fissures ou des
cavités.dans le cas où des défauts sont observés,
➢ Que la soudure est conforme aux exigences d'origine du descriptif d'un
mode opératoire de soudage.
iii. Contrôle visuel de la soudure terminée :
C’est la partie qui nous intéresse. La soudure terminée doit être contrôlée pour
déterminer si elle répond aux exigences de la norme d'application ou de la
norme produit ou de tout autre critère d'acceptation convenu, par exemple l'ISO
5817 ou l'ISO 10042. Les soudures terminées doivent au moins être contrôlées
conformément aux exigences :
➢ Nettoyage et meulage
➢ Profil et dimensions
➢ Racine et surfaces de la soudure
➢ Traitement thermique après soudage

II. Mode opératoire :

1. Les normes a respecté :
i. Conditions et équipement de contrôle :
L'éclairement de la surface doit être au minimum de 350 lx. Dans le cas d'un
contrôle direct, l'accessibilité doit être suffisante pour que l'œil puisse se situer
à moins de 600 mm de la surface à observer et à un angle qui ne soit pas inférieur
à 30°.

3
 Figure 1-Accessibilité pour le contrôle

Le contrôle à distance à l'aide de miroirs, d'endoscopes, de fibres optiques ou de

caméras doit être envisagé lorsqu'il n'est pas possible d'obtenir une accessibilité
pour le contrôle conforme à la Figure 1 ou bien lorsque cette pratique est exigée
par une norme d'application.
ii. Outils pour l'exécution de l’inspection :

Figure 2.outillage d'inspection

Références normatives
• EN ISO 17637: Contrôle non destructif des assemblages soudés - Contrôle
visuel des • assemblages soudés par fusion.
• EN ISO 6520-1: Soudage et techniques connexes — Classification des défauts
géométriques dans les soudures des matériaux métalliques — Partie 1: Soudage
par fusion ((ISO 6520-1:2007).
• EN ISO 5817, Soudage — Assemblages en acier, nickel, titane et leurs alliages
soudés par fusion (soudage par faisceau exclu) — Niveaux de qualité par rapport
aux défauts
iii. Mode opératoire:
L’échantillon étudier est cette pièce après la soudure :
D’une longueur 13.25 mm .t=4.45 mm

4
 Figure 3.la pièce soudée

Figure 4.la pièce étudier avec une autre vue

Figure 5.Cordon de surface dans le microscope

5
III. Évaluation des défauts :
IV. Les limites des défauts :
Les limites des défauts sont données dans le tableau suivant :

Figure 6. Limites des défauts ISO-10042

ii. La normalisation :
(a) Défauts courts :Une fois acceptés, certains types de défaut doivent répondre
au critère supplémentaire de défaut court, comme suite :
➢ Si la longueur de la soudure ≥100mm :
▪ prenez les 100mm qui contiennent le plus grand nombre de défauts,
dans ces 100mm, la longueur totale des défauts est inférieure à 25 mm

➢ Si la longueur de la soudure<100mm :
La longueur totale des défauts est inférieure à 25% de la longueur de la soudure.
En pratique, le tableau suivant pourra être utilisé :

6
(b) Autorisé : la limite dépend du type de défaut

(c) Autorisé si les propriétés du métal de base ne sont pas affectées

(d)Non-autorisé en cas de traitement de surface

iii. Défauts superficiels:

1. Fissures :

Il n’y a pas des fissures dans notre cas.

Ça peut être une fissure dans la partie intérieure

7
 2. Piqures :

Les piqures : 0.5 mm -0.75mm

Alors pour une épaisseur 4.45mm et pour des diamètres :0.5 et 0.75 mm ; ce
sont pas des défauts .

3. Manque de fusion :

Oui on a un manque de fusion t=1mm non autorisé

4. Débordement :

Pour notre cas on a un débordement : b=3.67 mmet h=3.34mm

8
Défaut non autorisé

5. Manque de pénétration :

Dans l’autre surface de soudure on remarque on a 6 zones de manque de

pénétration.
Pour t =3.95 mm le défaut n’est pas autorisé

6. Amorçage accidentel :

7. Projections

On a 7 perles de métal t=1.82 mm,t=0.90mm…. ils sont supérieure à 0.5 mm

Défauts non autorisés

9
 8. Les trous :

Visuellement c’est très difficile de distinguer entre les soufflures et les trous du
soudage

9. Mauvaise reprise :

Il n’y a pas de défaut de reprise

10. Convexité excessive :

Pour notre cas b=4mm et h=0.05mm

Pour h=1mm+0.25*4mm=2mm <5 mm défaut tolérable

10
 11. Rochages :

Pour notre cas le défaut n’est pas autorisé car t=0.56mm.

Conclusion

Dans ce TP, on a l’occasion d’appliquer les normes du contrôle visuel ainsi le suivi de la
méthodologie de travail. Le contrôle visuel permet la détection de tout défaut débouchant
en surface (fissures, rayures, porosités, retassures, gouttes froides, lignes, repliures,
dédoublures, criques, tapures, dépôts, traces de corrosion, dépôts, corps migrants,
arrachement, etc……).Le fait que la détection des indications sur l’image soit réalisée
directement par le cerveau humain, qui est reste le plus performant système de traitement
d’images, permet à la méthode d’avoir un très grand spectre d’applications, en étant
adaptable à tous les matériaux à inspecter ou une très grande variété de défauts présents en
surface à rechercher.

11
TP DE RESSUAGE

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Table des matières
I. Recherche bibliographique : ................................................................................................... 14
1. Le ressuage :...................................................................................................................... 14
2. Bases physiques du ressuage ............................................................................................... 14
3. Principaux procédés de ressuage ......................................................................................... 14
4. Mise en œuvre du contrôle par ressuage............................................................................... 17
i. Contrôle sur site ............................................................................................................. 17
ii. Contrôle à poste fixe ....................................................................................................... 17
iii. Produits de ressuage ................................................................................................... 18
iv. Applications pratiques du ressuage .................................................................................. 18
5. Avantages et inconvénients : ............................................................................................... 19

II. Les normes de ressuage soudure : ........................................................................................... 19

1. Les normes : ...................................................................................................................... 19
L'ISO 23277 : .................................................................................................................... 20
2.
Pour ISO17635 : ................................................................................................................ 20
3.
Conclusion : .....................................................................................................................22
III.

Liste des figures :

Figure 1 : Principe de la méthode de ressuage ................................................................................. 15
Figure 2 : Séquences des différents procédés................................................................................... 16
Figure 3. Méthodes généralement admises pour la détection des discontinuités superficielles ............. 20
Figure 4. Méthodes généralement admises pour la détection des discontinuités internes ..................... 21

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 I. Recherche bibliographique :
1. Le ressuage :
Le ressuage est un terme qui désigne l’extraction d’un fluide d’une discontinuité dans laquelle il
s’était préalablement accumulé au cours d’une opération d’imprégnation. L’imprégnation d’une fissure
par un liquide, tirant profit de ses propriétés tensio-superficielles, conduit, par l’intermédiaire d’un
ressuage avant l’observation visuelle, à un moyen de recherche de défauts de surface qui est parmi les
plus anciens, les plus simples et les plus largement utilisés de nos jours. Le mécanisme de révélation
des défauts par ressuage correspond aux trois phases illustrées sur la figure 7 : application du pénétrant
suivie d’un temps d’imprégnation, élimination de l’excès du pénétrant sur la surface de la pièce,
ressuage du pénétrant par disposition d’une couche de « révélateur » sur la surface. À la suite de quoi,
l’image des défauts apparaîtra à l’observateur dans la mesure où l’étalement du pénétrant sur le
révélateur conduit à une nette variation de couleur ou de luminance.

2. Bases physiques du ressuage

Les phénomènes liés à l’imprégnation et l’élimination de l’excès de liquide en surface peuvent
être compris à partir des bases théoriques qui gouvernent les notions de capillarité, de tension
superficielle, de mouillabilité et de miscibilité. Ainsi, pour bien pénétrer dans les fissures, le liquide
pénétrant devrait effectuer une poussée capillaire proportionnelle à sa tension superficielle, si les
parois étaient parfaitement mouillables ; en réalité, c’est la mouillabilité et l’hystérésis de mouillage
qui vont gouverner la pénétration, laquelle sera d’autant plus forte que le liquide aura une faible
tension superficielle mais surtout une forte énergie d’adhésion vis-à-vis du matériau considéré. Cela se
produira si l’angle d’avancée en mouillage est aigu et voisin de 0 degré d’angle. L’élimination de
l’excédent de pénétrant se fait en formant une émulsion avec le liquide de rinçage, en général de l’eau.
Ce mécanisme suit les lois de la miscibilité et met en jeu l’action d’agents tensio-actifs qui sont
présents dans la composition des pénétrants et des émulsifiants ; il s’agit de substances modifiant les
énergies d’interface par l’action de leurs molécules qui comportent un groupe solubilisant polaire
hydrophile associé à une chaîne apolaire lipophile. Le phénomène de ressuage lui-même, c’est-à-dire
l’aspiration du pénétrant par la couche poudreuse du révélateur, est très difficile à appréhender sur le
plan théorique car les études d’écoulement dans les milieux poreux s’appliquent mal au cas présent de
couches fines.

3. Principaux procédés de ressuage

Partant du mécanisme imprégnation, nettoyage de surface, ressuage, décrit ci-dessus, différents
procédés d’inspection peuvent être mis en œuvre, résultant de la combinaison des différentes options
faites dans le choix du traceur optique donc de la nature du pénétrant, de l’utilisation ou non d’un
émulsifiant dans la phase de l’élimination de l’excès de liquide, dans le choix du révélateur de
ressuage qui peut être poudreux ou liquide.

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 Figure 1 : Principe de la méthode de ressuage

Il faut retenir que, dans tous les cas, les opérations sont relativement lentes, prenant chacune
plusieurs minutes, de 3 à 30 minutes en ce qui concerne l’imprégnation des fissures par le pénétrant.
Ces différentes variantes sont codifiées dans les normes internationales et la norme NF A 09-120. La
figure 2 illustre la succession des opérations dans chacun des procédés, sachant que le contrôle
proprement dit doit être précédé et suivi d’une opération de nettoyage de la pièce extrêmement
soigneuse.

On utilise essentiellement deux techniques de traçage du pénétrant en ressuage : le traçage

coloré ou le traçage fluorescent ; le premier implique d’utiliser un révélateur à fond blanc sur lequel
on visualisera des empreintes de défauts généralement colorés en rouge ; le second implique un
examen fait en lumière noire, dans l’obscurité, au cours duquel les défauts seront révélés par une
fluorescence excitée par un projecteur de rayons ultraviolets (UV). Ce deuxième type de procédé
conduit presque toujours à de meilleures performances de détection que celles obtenues avec
l’utilisation des traceurs colorés, au prix toutefois de conditions d’examen optique plus contraignantes.

L’élimination de l’excès de pénétrant est sans doute l’opération essentielle en contrôle par
ressuage, car la fiabilité du résultat va en grande partie dépendre de la bonne exécution de cette étape :
une action de lavage trop forte risquera de vider les fissures de leur pénétrant avant qu’il soit révélé ;
une action insuffisante risquera de laisser du pénétrant sur la surface, en particulier si elle est rugueuse,
entraînant du même coup des indications erronées lors de l’examen. Cette élimination du pénétrant en

15
excès s’effectue par émulsification et selon deux techniques, suivant que l’agent émulsifiant est
incorporé à l’origine dans le liquide pénétrant ou que celui-ci est projeté sur la pièce préalablement au
lavage ; on utilise dans ce cas un pénétrant dit post-émulsifiant. Dans certains cas particuliers, les
procédés décrits ci-dessus ne peuvent pas être utilisés convenablement, ou les produits courants ne
conviennent pas aux conditions de contrôle ou à la nature des pièces à contrôler. On a été ainsi amené
à développer des produits adaptés aux cas suivants :

 Ressuage à basse température (inférieure à 10 oC environ) ;

 Ressuage à chaud (depuis 40 ou 50 oC jusqu’à 200 oC environ), correspondant à des
conditions que l’on rencontre en contrôle en soudage multipasse et en maintenance
d’installations thermiques ;
 Ressuage avec produits thixotropiques pour les contrôles « in situ » délicats (aviation)
 Ressuage à pénétrant aqueux pour le contrôle des bétons, des céramiques, des composites ;
 Ressuage avec des produits biodégradables qui, outre leur inocuité vis-à-vis de
l’environnement, supportent un lavage à l’eau prolongé conduisant à une meilleure fiabilité de
l’opération d’élimination de l’excès de pénétrant.

Figure 2 : Séquences des différents procédés

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 4. Mise en œuvre du contrôle par ressuage
i. Contrôle sur site
Le contrôle par ressuage peut être effectué sur site et de façon souvent aisée, grâce à l’emploi de
produits en bombes aérosols et d’un lavage par solvant lorsqu’on ne dispose pas d’eau.

ii. Contrôle à poste fixe

Le contrôle à poste fixe correspond souvent au contrôle en série d’un grand nombre de pièces et se
fait sur des chaînes manuelles ou automatiques composées des postes correspondant aux opérations
successives d’un contrôle par ressuage :

 Le dégraissage par solvants chlorés en phase vapeur, par alcalins ou encore au jet d’eau
chaude, s’effectue dans des installations adaptées et est complété, si nécessaire, par une
opération de séchage
 La déposition du pénétrant peut se faire par trois techniques correspondant bien entendu à
du matériel différent : immersion dans une cuve adaptée à la taille des pièces ou des
paniers de pièces, installation de pulvérisation électrostatique (technique très intéressante
en particulier pour l’économie de produit qu’elle entraîne), installation de pulvérisation
conventionnelle ;
 L’élimination de l’excès de pénétrant correspondant à un rinçage, qui peut se faire en cuve
avec agitation d’eau par air comprimé, en cuve avec pulvérisation par rangées de buses ou
en pulvérisation par pistolet air-eau ; on adjoint à l’équipement de rinçage une lampe à
ultraviolets de façon à pouvoir contrôler l’efficacité de l’opération ;
 Le séchage intermédiaire s’effectue en étuve à circulation d’air réglée entre 65 et 80 oC ;
 L’application du révélateur se fait dans une enceinte appropriée lorsqu’il s’agit d’un
révélateur sec se présentant sous forme d’une poudre qu’il faut agiter, ou dans une cuve
chauffée lorsqu’il s’agit d’un révélateur en suspension aqueuse ;
 Le poste d’inspection visuelle doit être conçu pour répondre aux meilleures conditions
d’observation en lumière blanche ou en fluorescence UV. Dans le premier cas, il faut
réunir deux facteurs : un contraste maximum et un éclairement correct, les normes
indiquant un minimum de 350 lux pour ce paramètre qui devra être vérifié avec un
luxmètre. Pour l’examen sous rayonnement ultraviolet, le poste d’inspection doit être isolé
de la lumière blanche ; il doit être très propre et exempt de surfaces réfléchissantes,
moyennant quoi l’œil sera attiré par les petites sources de fluorescence pour lesquelles on
choisit d’ailleurs la zone spectrale la plus appropriée, le jaunevert à 555 nm. Le
rayonnement UV d’excitation se situe vers 365 nm, raie intense de la décharge dans la
vapeur de mercure. L’intensité des tubes luminescents UV à basse pression est
insuffisante pour fournir la densité énergétique requise de 8 W/m2 minimum (15 W/m2
souhaitable) à la surface de la pièce. Il faut donc utiliser un projecteur à vapeur de mercure

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 à haute intensité, muni d’un filtre incorporé à la source pour arrêter les UV courts et la
lumière visible.

iii. Produits de ressuage

Les produits de ressuage sont constitués par les pénétrants, les émulsifiants et les révélateurs.

Les pénétrants font l’objet d’une classification selon la spécification américaine MIL I 25135
révision C ; les pénétrants fluorescents, qu’ils soient à post-émulsion ou directement lavables à l’eau,
sont plus sensibles que les pénétrants colorés.

Les émulsifiants, longtemps de type lipophile à base de solvants pétroliers, peuvent désormais
être approvisionnés sous forme d’émulsifiants hydrophiles à diluer dans l’eau, permettant ainsi un
meilleur réglage de la sensibilité du contrôle.

Les révélateurs sont soit de type sec, soit de type humide, en suspension dans l’eau ou encore
à support organique volatil. Le choix à faire dépend du type de contrôle ; en particulier, on utilise
toujours un révélateur non aqueux en association avec un pénétrant coloré ; ce sont d’ailleurs, de loin,
les révélateurs les plus utilisés. Il existe enfin des révélateurs pelliculaires qui permettent de garder la
trace des défauts.

Tous ces produits de ressuage sont vendus conditionnées de diverses façons et, en particulier,
sous forme de récipients aérosols pour les contrôles à l’unité et sur site ; ils sont formulés pour
satisfaire à certaines spécifications, de façon à ne contenir que de très faibles teneurs en impuretés
telles que le chlore, le soufre, le fluor, le sodium et le potassium.

iv. Applications pratiques du ressuage

Le choix du procédé dépend de la nature de la pièce et de la nature des défauts recherchés : le
procédé coloré sera utilisé de préférence pour la recherche de défauts grossiers et pour les contrôles
sur site ; le procédé fluorescent sera utilisé lorsque l’on cherche une grande sensibilité et lorsque l’on
effectue un travail en série, en particulier sur chaîne. Les cas particuliers d’application (froid, chaleur,
matériau non métallique) obligent à utiliser les techniques spéciales du procédé

Le champ d’application du ressuage est très vaste, car le procédé est simple d’emploi et
permet de détecter la plupart des défauts débouchant en surface sur les matériaux métalliques non
poreux, ainsi que sur les autres matériaux, à condition toutefois qu’ils ne réagissent pas chimiquement
ou physiquement (adsorption) avec le pénétrant.

Sa sensibilité est très bonne, puisqu’on peut estimer obtenir, à titre indicatif, une détection
fiable de défauts de 80 µm de largeur pour 200 µm de profondeur pour un ressuage coloré pratiqué en
atelier sur une surface usinée, alors que le ressuage fluorescent conduit dans les mêmes conditions à
une limite de détection de l’ordre de 1 µm en largeur pour 20 à 30 µm en profondeur.

18
 Les limitations du procédé de ressuage sont liées au matériau lui-même : trop forte rugosité de
surface, impossibilité d’employer les produits classiques qui endommageraient sa surface. Les défauts
non débouchant ne peuvent être vus, de même que les fissures renfermant des corps susceptibles
d’interdire l’entrée du pénétrant tels que peinture, oxydes, produits de lubrification mal éliminés par
nettoyage. Le procédé lui-même est relativement lent (10 à 45 minutes), coûteux en temps et en
personnel, pas facile à rendre totalement automatique, en particulier au niveau de l’élimination de
l’examen visuel qui reste ainsi tributaire de l’acuité et de l’aptitude du contrôleur. Il faut enfin prendre
en compte, dans le coût du contrôle, la consommation des produits de ressuage dont l’utilisation peut
par ailleurs amener des sujétions contraignantes vis-à-vis de l’environnement, de la sécurité et de
l’hygiène du travail (précautions relatives aux risques d’incendie, d’explosion, d’irritation des
muqueuses, de pollution de l’eau).

5. Avantages et inconvénients :
Les avantages et les inconvénients de ressuage :

II. Les normes de ressuage soudure :

1. Les normes :
 L'ISO 23277 :2015 spécifie les niveaux d'acceptation pour les indications des défauts
débouchant observés sur des soudures sur matériaux métalliques lors du contrôle par
ressuage.
 ISO 3452-1, Essais non destructifs — Examen par ressuage — Partie 1 : Principes
généraux
 ISO 3452-2, Essais non destructifs — Examen par ressuage — Partie 2 : Essai des
produits de ressuage
 ISO 5817, Soudage — Assemblages en acier, nickel, titane et leurs alliages soudés par
fusion (soudage par faisceau exclu) — Niveaux de qualité par rapport aux défauts
 ISO 10042, Soudage — Assemblages en aluminium et alliages d’aluminium soudés à l’arc
— Niveaux de qualité par rapport aux défauts
 ISO 12706, Essais non destructifs — Contrôle par ressuage — Vocabulaire
 ISO17635, Contrôle non destructif des assemblages soudés— Règles générales pour les
matériaux métalliques ISO/TS

19
 2. L'ISO 23277 :
Les niveaux d’acceptation pour les soudures sur les matériaux métalliques sont indiqués dans le
Tableau :

i. Évaluation des indications :

L’évaluation initiale doit être effectuée comme il est décrit dans l’ISO 3452-1, et l’évaluation finale
des dimensions de l’indication doit être faite après que le temps minimal de développement indiqué
s’est écoulé, et avant que l’indication n’ait dégénéré au point de ne plus représenter le défaut qui en est
l’origine.

ii. Élimination des défauts :

Lorsque la spécification du produit le permet, un meulage local peut être effectué pour réduire ou
éliminer des défauts qui sont à l’origine d’indications inacceptables. Toutes les zones ainsi meulées
doivent être soumises à un nouveau contrôle et évaluées avec le même produit de ressuage et la même
technique.

3. Pour ISO17635 :
Pour les besoins du présent document, les abréviations données :

i. Assemblages bout à bout et en T à pénétration totale :

Les méthodes généralement admises pour les essais des assemblages soudés sont présentées dans le
Tableau 2 pour les discontinuités superficielles et dans le Tableau 3 pour les discontinuités internes.

Figure 3. Méthodes généralement admises pour la détection des discontinuités superficielles

20
Figure 4. Méthodes généralement admises pour la détection des discontinuités inte rnes

21
III. Conclusion :

Le contrôle par ressuage est une technique de Contrôle Non Destructif (CND) très utilisée dans les
secteurs de l'aéronautique, de la production énergétique ou encore des transports, cette technique a ses
propres avantages et inconvénients et des limitations même s’elle très répandue et populaire, Cette
méthode ne peut détecter que la présence de défauts débouchant à la surface des pièces et ceux
présentant un certain volume. Pour notre cas, contrôle par ressuage d’un cordon de soudure, les
normes ISO 23277 et ISO 17635 décrivent toutes les principales méthodes de détection admise et Les
niveaux d’acceptation pour les soudures sur les matériaux métalliques qu’on doit suivre afin
d’exécuter un contrôle correcte et bien normalisé.

22