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GUIDE POWER QUALITY

Efficacité énergétique - Section 7

GUIDE POWER QUALITY Efficacité énergétique - Section 7 Chauffage par diélectrique Jean CALLEBAUT Laborelec Avril 2007
GUIDE POWER QUALITY Efficacité énergétique - Section 7 Chauffage par diélectrique Jean CALLEBAUT Laborelec Avril 2007

Chauffage par diélectrique

Jean CALLEBAUT

Laborelec

Avril 2007

GUIDE POWER QUALITY Efficacité énergétique - Section 7 Chauffage par diélectrique Jean CALLEBAUT Laborelec Avril 2007
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Efficacité Energétique

www.leonardo-energy.org

Table des matières

1.

Introduction

3

2.

Principes physiques

3

2.1

La polarisation

3

2.2

Le facteur de perte

3

2.3

La puissance dissipée

4

3.

L’ applicateur

6

3.1

Les installations à fréquences radio

6

3.2

Les installations à micro-ondes

7

4.

Comparatif entre le chauffage par radio fréquences et le chauffage par

micro-ondes

8

4.1

Les différences technologiques

8

4.2

La profondeur de pénétration

9

4.3

Différences en pratique

10

5.

Les applications industrielles

11

5.1

Soudure thermoplastique

11

5.2

Séchoir à feuilles de placage

11

5.3

Vulcanisation du caoutchouc

11

6.

Conclusions

12

7.

Références

12

2

Chauffage par diélectrique

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1 Introduction

Le chauffage par fréquences radio et micro-ondes est une technique de chauffage électrique visant à chauffer des matériaux peu conducteurs électriquement et, généralement, thermiquement. En général, ces matériaux sont appelés matériaux diélectriques ou simplement diélectriques.

Lorsque un matériau diélectrique est amené dans un champ électrique à variation rapide, de la chaleur est produite à l’intérieur du matériau. C'est le phénomène de chauffage par hystérésis diélectrique est plus communément appelé chauffage diélectrique. Les chauffages par fréquences radio et micro-ondes sont deux applications de ce principe, bien que basées sur des technologies différentes.

L’avantage principal du chauffage par diélectrique réside dans la production de chaleur à l’intérieur du matériau qui doit être chauffé. En comparaison avec d’autres techniques de chauffe (par air chaud, par infrarouge) dans lesquelles le matériau est chauffé via une surface extérieure, le chauffage par diélectrique est beaucoup plus rapide. Ceci est dû aux fait que les matériaux isolants électriques sont, pour la plupart, de mauvais conducteurs de chaleur.

.

2 Principes physiques

2.1 La polarisation

Les matériaux de faible conductivité électrique (diélectriques) peuvent être directement chauffés si leurs molécules possèdent une structure asymétrique. Un exemple typique est la molécule d’eau. En présence d’un champ électrique cette asymétrie, ou molécule polarisée, s’orientera en fonction du champ électrique.

Si le champ électrique varie la molécule changera son alignement afin de suivre les variations du champ. Certaines fréquences de champs auront pour effet de créer un "frottement" entre les molécules, résultant en la production de chaleur interne et à l’augmentation de la température du matériau.

2.2 Facteur de pertes

Tous les matériaux ne sont pas adaptés au chauffage par diélectrique. La facilité avec laquelle un matériau diélectrique peut être chauffé est définie par le facteur de pertes. Plus le facteur de perte est élevé, plus le matériau absorbe l’énergie. Le terme de facteur de pertes, dérivé de l’ingénierie électrique, est en réalité trompeur. En ingénierie électrique, on souhaite réaliser des condensateurs possédant un facteur de perte faible (i.e. à faible dissipation interne). Alors que le chauffage par diélectrique nécessite un facteur de pertes important.

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En première approche, deux phénomènes jouent un rôle dans le chauffage par diélectrique d’un matériau: 1) la polarisation et 2) l’échauffement entre les molécules polarisées. L’ensemble de ces éléments est contenu dans la définition du facteur de perte ε”.

ε " = ε 'tan (δ )

[-]

ε’ est la permittivité relative ou constante diélectrique du matériau (mesure directe de la capacité d’un matériau à être polarisé). δ est l’angle de perte, c'est-à-dire le déphasage temporel entre l’orientation de la molécule et l’orientation du champ électrique du fait du frottement.

Pour un matériau donné, le facteur de perte n’est pas une valeur constante. Il dépend, entre autres, de la température, de la teneur en humidité et de la fréquence. Les autres propriétés, telle que l’orientation du champ électrique, peuvent aussi avoir de l’influence. Le tableau suivant est une présentation générale des propriétés diélectriques de quelques matériaux communs.

Tableau 1: Propriétés diélectriques de quelques matériaux

Materiau

Temperature

30 MHz

2500 MHz

ε’

ε”

ε’

ε”

Eau

-12

°C

3.8

0.7

3.2

0.003

+25

°C

78

0.4

77

13

+85

°C

58

0.3

56

3

solution salée 0.1 molar 0.5 molar

+25

°C

76

480

76

20

+25

°C

75

2400

68

54

Corindon

+25

°C

8.9

0.0013

8.9

0.009

quartz

+25

°C

3.78

<0.001

3.78

<0.001

nylon66

+25

°C

3.2

0.072

3.02

0.041

polyéthylène

+25

°C

2.25

<0.0004

2.25

0.0007

Teflon

+25

°C

   

2.05

<0.0005

PVC

+20

°C

2.86

0.029

2.85

0.016

2.3 La puissance dissipée

La formule ci-dessous permet de calculer la puissance dissipée dans un matériau diélectrique dans le cas particulier de deux plaques planes en regard l’une de l’autre ou, plus généralement, à un volume infiniment petit dans le matériau diélectrique:

P

= 2π f ε

0

ε 'tan(δ ) E

(

)

2

[W/m³]

- f : fréquence du champ électrique [Hz]

- ε0 : constante diélectrique du vide (8.84·10-12 F/m)

- ε’·tan(δ) : facteur de pertes du matériau

- E: intensité du champ électrique dans le matériau (rms) [V/m]

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Cependant, dans plusieurs cas, la formule donne de bonnes approximations de la puissance dissipée et peut être utilisée comme une estimation lors des tests de conductivité. La formule contient les facteurs permettant de déterminer la puissance dissipée: la fréquence, les caractéristiques du matériau (propriétés du diélectrique) et l'intensité du champ électrique.

Effet du facteur de perte

La puissance dissipée augmente en fonction du facteur de perte dont les principales variables sont la fréquence du champ électrique, la température, la teneur en humidité, etc.

La température et le degré d’humidité sont les paramètres qui varient le plus pendant lors du processus de chauffe. Leurs variations ont pour effet de modifier le facteur de perte et affectent donc le processus de façon significative.

Une augmentation de la température conduit usuellement à une augmentation du facteur de perte.

Il existe une température critique Tc pour laquelle le coefficient de température du facteur de perte devient positif. Le matériau dissipe alors brusquement une quantité de chaleur importante aux endroits les plus chauds. (cf. Figure 1 a).

Cet effet est connu sous le nom d’emballement thermique et peut endommager le produit. Les températures critiques surviennent souvent lors de phases de transformation dans le matériau. Le facteur de perte de produits alimentaires évolue comme le montre la figure 1 b.

Le brusque passage à 0°C peut engendrer des dommages concernant le dégel par micro-ondes à l’échelle industrielle. Dès lors que des gouttelettes de liquide sont formées, l’énergie se dissipe de préférence en ces endroits et le dégel a lieu de façon non homogène. Afin de prévenir ces problèmes, le réchauffement de produits alimentaires surgelés est arrêté à la température de -4°C environ. On parle alors de tempérage.

Figure 1

εεεε Tc T
εεεε
Tc
T

a.

εεεε 0°C T TEMPERAGE DECONGELATION
εεεε
0°C
T
TEMPERAGE
DECONGELATION

b.

a) facteur de pertes avec coefficient de température positive

b) changement typique du facteur de pertes pour des denrées alimentaires

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La teneur en humidité affecte le facteur de perte comme le montre la figure 2.4. La figure peut être décomposée en deux zones. Dans la première zone (faible teneur en humidité) l’eau est principalement dans un état limite. Le facteur de perte correspondant est faible. La seconde zone est caractérisée par un fort accroissement du facteur de perte du à la quantité importante d'eau "libre".

Influence de l'intensité du champ électrique

L’énergie dissipée est proportionnelle au carré de l'intensité du champ électrique. Afin d’obtenir une importante densité de puissance, le champ électrique doit être le plus élevé possible. La limite haute correspond à la tension disruptive de l’air. L’air sec s’ionise à environ 3kV/mm mais pour des raisons de sécurité, les installations à fréquences radio travaillent pour la plupart avec des champs électriques entre 80 et 160 (300) V/mm. La tension entre les électrodes reste en pratique limitée à 15 kV.

La configuration des électrodes et l’homogénéité de la charge ont beaucoup d’influence sur la valeur locale du champ électrique. Pour un matériau à grande hétérogénéité, la partie avec le plus grand facteur de perte absorbera, en général, la plus grande partie de l’énergie. Une application de ce principe est le séchage par diélectrique. Pour un matériau moite, la chaleur se développera de préférence dans l’eau. La diminution de la teneur en humidité minimise l'apport de chaleur évitant ainsi le suréchauffement du matériau.

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L’applicateur

L’applicateur (ou l’espace d’opération) contient le produit qui doit être chauffé. D’un point de vue électrique, c’est un condensateur à diélectrique. Les applicateurs peuvent être construits de différentes façons, en fonction des caractéristiques spécifiques du produit ou du processus.

3.1 Les installations à fréquences radio

Plusieurs configurations sont réalisables en fonction de l’application :

Electrodes à plaque : le produit qui doit être chauffé est placé entre les plaques d’un condensateur plat. Cette technique est souvent utilisée lors de processus discontinus tels que la soudure de plastiques ou l’assemblage du bois.

Electrodes à champ radial : dans cette configuration, les électrodes ont la forme de tubes ou de tiges. Elles sont placées dans la même direction que le produit à chauffer. Des électrodes successives possèdent des polarités opposées et le champ électrique est horizontal. Cette technique permet d’obtenir un champ électrique élevé conduisant ainsi à une grande densité de puissance même sur des produits de faible épaisseur. Les électrodes à champ radial sont utilisées pour des produits fins ou pour des couches fines jusqu’à 10 mm.

Electrodes en quinconce : le produit qui doit être traité se trouve entre deux lignes d’électrodes dont la structure est à tube ou à tige. Le champ électrique est

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orienté selon un angle oblique par rapport au mouvement du produit. Grâce à ce dispositif, un important champ électrique peut être obtenu en comparaison aux habituels condensateurs à plaques planes. Comparé à des électrodes à champ radial, cette méthode offre généralement un champ plus homogène. L'intensité du champ peut facilement être régulée en modifiant la distance entre les électrodes.

Electrodes de soudure: une des principales application du chauffage par fréquence radio est la soudure de plastiques (surtout le PVC). La figure suivante (figure2) montre une configuration ordinaire de l’électrode. L’objet qui doit être soudé est placé entre l’électrode plate et l’électrode supérieure, spécialement conçue pour cette application. La pression est exercée sur l’électrode du haut.

(a) ( c )
(a)
( c
)
est exercée sur l’électrode du haut. (a) ( c ) (b)   (d) Figure 2 :

(b)

est exercée sur l’électrode du haut. (a) ( c ) (b)   (d) Figure 2 :
 

(d)

Figure 2 :

a) ‘champ radial’,

 

(b) ‘électrodes en quinconce’;

(c) plaques plates;

(d) électrodes de soudure

3.2

Installations à micro-ondes

 

L’énergie

dans

le

domaine

des

micro-ondes

-

longueur

d‘onde

comparable

aux

dimensions

de

l’installation

-

ne

peut

pas

être

simplement

transportée

par

les

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conducteurs habituels sur des réseaux discrets. Une transmission efficace de la puissance est obtenue par des guides d'onde fermés selon les principes de lignes à transmission. Les guides d'onde sont des canalisations métalliques, généralement de section carrée. Les dimensions dépendent de la fréquence. Les guides d’ondes peuvent être droits ou courbes. Pour limiter les pertes de transmission, les métaux de haute conductivité tel que le cuivre ou l’aluminium sont utilisés, la surface interne devant être polie et propre.

Deux architectures de base existent pour les installations à micro-ondes :

- les applicateurs monomodes: le produit est déplacé au travers d'un guide

d'onde rectangulaire plié.

- les applicateurs multimodes : il s'agit d'une cavité résonante dans laquelle

le produit est introduit.

cavité résonante dans laquelle le produit est introduit. Figure 3 a) applicateur monomode; (b) applicateur multimode

Figure 3

a) applicateur monomode;

le produit est introduit. Figure 3 a) applicateur monomode; (b) applicateur multimode 4 Comparatif entre le

(b) applicateur multimode

4 Comparatif entre le chauffage par radio fréquences et le chauffage par micro-ondes

4.1 Les différences technologiques

Les techniques par fréquences radio et micro-ondes sont basées sur le même principe que décrit précédemment. La fréquence de fonctionnement est cependant différente. Les installations à fréquences radio fonctionnent dans une plage de fréquences de 10-30 MHz, associées à des longueurs d’ondes allant de 10 à 30 mètres. Les micro-ondes se situent dans la plage 900- 3000 MHz et possèdent, en conséquence, de plus petites longueurs d’ondes: 10 à 30 centimètres.

Dans la technique par fréquences radio, la longueur onde est plus grande que la taille du produit qui doit être chauffé et celle des différents constituants de l’installation. Le concept de base de la méthode basse fréquence reste valable pour les raisons

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suivantes: les flux de courants à travers les conducteurs, qui sont isolés de la terre et des champs électriques, sont produits entre les électrodes, comme en électrostatique.

Dans les installations à micro-ondes, les dimensions de la plupart des constituants sont plus petites ou de la même taille que la longueur d’onde. Les outils conceptuels basses fréquences ne sont plus alors applicables et sont remplacés par ceux de l'électromagnétisme: l’énergie est produite avec des magnétrons, transmis via des guide d’ondes et émis par des cavités ou des espaces résonants

4.2 La profondeur de pénétration

En général, la profondeur de pénétration est plus petite pour le chauffage par micro- ondes car la fréquence est largement plus élevée que celle des installations à fréquences radio. Cependant, les propriétés diélectriques du matériau qui doit être chauffé jouent un rôle primordial.

Lorsqu'une onde électromagnétique atteint un objet, une partie de ce rayonnement sera réfléchi. L'autre partie pénètre dans le matériau et est absorbé progressivement (figure4).

dans le matériau et est absorbé progressivement (figure4). Figure 4: Transit de puissance lorsque une onde

Figure 4: Transit de puissance lorsque une onde électromagnétique atteint un matériau diélectrique possédant un important facteur de perte

L’absorption progressive de la puissance est caractérisée par la profondeur de pénétration d . Elle est définie comme la profondeur dans le matériau pour laquelle le transfert a été réduit de 37% par rapport à la puissance entrante. Autrement dit, 63% de la puissance transférée est dissipée dans la couche surfacique d’épaisseur d . La profondeur de pénétration est inversement proportionnelle à la fréquence multipliée par tan (δ) et par la racine carrée de la permittivité relative.

d

1

≈ f ⋅ ε ' ⋅ tan( δ )
≈ f
ε
'
tan(
δ
)

Ces deux derniers termes caractérisent les propriétés du matériau. La profondeur de pénétration est d'autant plus petite que le matériau est adapté au chauffage par diélectrique.

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La profondeur de pénétration dépend de la fréquence, mais utiliser cette dépendance a des limites car les bandes de fréquences sont clairement définies.

Pour le chauffage par radiofréquence (13.56MHz et 27.12MHz), la profondeur de pénétration est très grande, souvent de plus d’un mètre, allant jusqu'à une dizaine de mètres. Pour cette raison, le chauffage par fréquences radio peut être considéré comme uniforme et l’idée de profondeur de pénétration est peu utile.

Il n'en est pas de même pour les installations à micro-ondes qui travaillent à des fréquences approximativement 100 fois plus élevées. La profondeur de pénétration est alors, dans ce cas, un paramètre important et, pour cette raison, le chauffage par micro- ondes ne peut pas simplement considéré être comme uniforme.

4.3 Différences en pratique

Générateurs de puissance Les générateurs de fréquences radio peuvent être construits avec une puissance supérieure à 900 kW. Les générateurs à micro-ondes (915 MHz) sont limités à 90 kW. La limite pour les générateurs à 2,450MHz se situe autour de 10 kW. Dans le cas de grandes installations micro-ondes, plusieurs générateurs sont utilisés.

Géométrie du produit Dans le but d’obtenir un échauffement homogène par rayonnement fréquences radio, la géométrie de l’électrode doit être conforme à la géométrie du produit à chauffer. En pratique, seuls les produits possédant des formes régulières et simples peuvent être acceptés. Les micro-ondes, quant à elles, pénètrent le produit de tous les cotés à l’exception de la surface en contact avec le mur du four ou avec des constituants métalliques. Même des produits de formes irrégulières peuvent ainsi être chauffés.

Investissements Les deux méthodes représentent un coût d’investissement considérable, justifié par une qualité de résultat que ne permettent pas les autres méthodes. Le coût d’investissement d’une installation à micro-ondes s’élève approximativement à deux fois le coût d’une installation radio fréquence.

Rendement Le rendement des deux technologies ne diffère pas énormément. En général les fréquences radio sont ont un rendement plus élevé que les micro-ondes, mais il y a des exceptions à cette règle. Du fait de la grande diversité des applications et de l’importance considérable du produit à chauffer, il est difficile

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de fournir une règle générale. Dans la majorité des cas le rendement se situe entre 50 et 70%.

5 Les applications industrielles

5.1 Soudure thermoplastique

La soudure thermoplastique sur le PVC ou les polyamides est de loin l’application la plus diversifiée du chauffage par fréquence radio.

Deux couches de plastiques sont placées entre une paire d’électrodes et soudées sous pression. Elles peuvent être jointes l’une à l’autre de cette façon seulement si le pouvoir d’absorption de ces deux pastiques est suffisamment grand. La puissance nécessaire s’élève à 1 kW par 25 cm² de surface à souder. Les électrodes peuvent être ou ne pas être coupantes et sont également utiles pour le refroidissement dès que le joint a été réalisé.

5.2 Séchoir à feuilles de placage

Avant que le placage soit mis en place dans le contre-plaqué, la teneur en humidité doit être réduite à 7%, voir moins. La technique standard de séchage à air chaud a besoin de beaucoup de temps et ne permet pas d’obtenir un profil uniforme du taux d’humidité. C’est pour cette raison qu'un suréchauffement a souvent lieu.

Avec les techniques diélectriques, un paquet de 60cm peut être séché en 10 ou 20 minutes, et un profil uniforme d’humidité peut être obtenu.

5.3 Vulcanisation du caoutchouc

La vulcanisation est un procédé de grippage chimique dont le but est de donner au caoutchouc les propriétés mécaniques désirées. Le processus de vulcanisation apparaît à une température approximative de 200°C et prend du temps. Un bon contrôle de la température et du temps de process sont cruciaux. La technologie à micro-ondes a trouvé de multiples applications dans cette branche de l’industrie. Les micro-ondes sont plus efficaces pour obtenir une température uniforme par rapport aux techniques traditionnelles à air chaud ou bains de sels (la faible conductivité thermique du caoutchouc rend difficile le transfert de chaleur par conductivité).

Le plus souvent, une combinaison micro-ondes et air chaud est utilisée. Les micro-ondes chauffent le produit rapidement (ex : DT à 120K en 15 sec), après quoi le produit est maintenu à température à l’aide d’air chaud. La rapidité de chauffe garantit une importante efficacité énergétique mais aussi un meilleur contrôle des dimensions du produit. Les installations à micro-ondes sont utilisées sous différentes formes dans les chaînes de moulages par extrusion. Elles permettent aux profilés épais d’être chauffés. Elles assurent également la chauffe pour les profilés, avec un renforcement métallique

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interne : un applicateur monomode spécial assure que le champ électrique soit perpendiculaire au métal.

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Conclusions

Ce guide d’application illustre les avantages et inconvénients de l’utilisation de processus de chauffe par diélectrique. L’avantage essentiel du chauffage par diélectrique réside dans la production de chaleur à l’intérieur du matériau à chauffer. En comparaison avec plusieurs techniques de chauffe conventionnelles (air chaud, infrarouge), dans lesquelles le matériau est chauffé via une surface extérieure, la chauffe par diélectrique est beaucoup plus rapide. Cela provient du fait que les matériaux isolés sont le plus souvent faiblement conducteurs de chaleur.

Quelques autres caractéristiques intéressantes des chauffages par fréquences radio et micro-ondes résident dans la grande densité de puissance et la possibilité d’un chauffage sélectif des matériaux. D'un autre coté, la chauffe par diélectrique est une technique très coûteuse qui, usuellement n’est pas compétitive sur le plan financier, comparée aux autres techniques de chauffe par résistance et infrarouge.

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Références

[1]

G. Roussy, J. A. Pearce, Foundations and Industrial Applications of Microwaves and Radio Frequency Fields. Physical and Chemical Processes, John Wiley & Sons, Chichester, 1995.

[2]

E. Riande, R. Diaz-Calleja, Electrical Properties of Polymers, Marcel Dekker, New York, 2004.

[3]

M. Willert-Porada (ed.), Advances in Microwave and Radio Frequency Processing, 8 th International Conference on Microwave and High-Frequency Heating, Springer Verlag, Berlin, 2006.

[4]

K. Van Reusel, R. Belmans, Technology Bound and Context Bound Motives for the Industrial Use of Dielectric Heating, Proceedings of the 40 th Annual International Microwave Symposium, 2006.

[5]

A. von Starck, A. Mühlbauer, C. Kramer (eds.), Handbook of Thermoprocessing Technologies, Vulkan Verlag, Essen, 2005.

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