Département de génie mécanique

Filière : GENIE INDUSTRIEL ET MAINTENANCE

Rapport de stage de fin d’études sous le thème :

Application de la méthode AMDEC

sur un groupe électropompe

Effectué au sein de :
Office National de l’Electricité et de l’Eau Potable branche Eau
Taounate
Durée de stage :
00/00/0000 Au 00/00/0000

Réalisé par : Encadré par :

– ….. – Pr.
Encadré par :
– Mr.

Année universitaire 2021/2022

 Remerciement

Ce travail n’a pu être mené à bien qu’avec le soutien de plusieurs personnes

que nous voudrons, à travers ces quelques lignes, remercier du fond du cœur.
Nous souhaitons aussi exprimer notre profonde gratitude au Professeur Mr. ….,
Chef de la filière génie industrielle et maintenance qui veille toujours à ce que
tous se passe en bonnes conditions avec ses étudiants.
Nous tenons à présenter aussi notre reconnaissance la plus profonde aux
monsieur …. Pour avoir agréé d’évaluer ce modeste travail.
Nous remerciements les plus sincères vont tout d’abord à notre encadrant Ms
Ezzejari pour le soutien et l’aide qu’il nous a apporté tout au long de notre
projet de fin d’étude et qui n’a pas épargné d’effort pour nous aider et nous
éclairer la voie.
Ma respectueuse reconnaissance s’adresse tout particulièrement à mon
encadrant : Mr ….. Pour son implication, sa disponibilité et son écoute. Je le
remercie sincèrement pour le soutien et la confiance qu’il m’a accordés tout le
long de ce travail, ainsi que tous ses conseils et ses encouragements.
Mes sincères remerciements vont également aux personnels de l’ONEE
Branche Eau, pour leur gentillesse et leur soutien durant la période du stage.
À nous camarades de la promotion 2020-2021 que nous avons servis avec
humilité et avec lesquelles nous avons passé une scolarité exceptionnelle, riche
d’enseignements, et d’expériences de rencontres, nous voulons ici dire nous
sincère amitié.
Enfin, que toutes les personnes qui ont permis que ce travail voie le jour soient
assurées de nous profonde reconnaissance.
 Dédicace

Un grand merci à l'ensemble de ma famille et plus particulièrement à mes

parents et ma sœur pour leur amour, leur confiance, leurs conseils ainsi que
leur soutien inconditionnel qui m'a permis de réaliser les études pour
lesquelles je me destine et par conséquent ce mémoire.
 Table des matières
Introduction générale ....................................................................................................... 8
Chapitre 1 : Présentation générale du ONEE-Branche eau .................................................. 9
I. Présentation de l’organisme D’accueil : OFFICE NATIONAL DE L’EAU POTABLE ................. 10
1. Historique........................................................................................................................................... 10
2. Activités de l’ONEE (branche d’eau) : ................................................................................................ 10

II. Structure et organigramme de l’ONEE (branche d’eau) : .................................................. 12

1. Structure : .......................................................................................................................................... 12
2. Organigramme de Direction régionale :............................................................................................. 12
3. Organigramme du secteur de l’eau potable au maroc : .................................................................... 13

Chapitre 2 : Généralités sur la maintenance .................................................................... 14

I. Introduction : ................................................................................................................. 15
II. Définition ....................................................................................................................... 15
III. Les niveaux de maintenance : ......................................................................................... 16
1° Niveau ..................................................................................................................................................... 16
2° Niveau ..................................................................................................................................................... 16
3° Niveau : ................................................................................................................................................... 16
4° Niveau : ................................................................................................................................................... 16
5° Niveau : ................................................................................................................................................... 16

IV. Les politiques de maintenance ........................................................................................ 17

1. La maintenance CORRECTIVE ............................................................................................................. 17
2. La maintenance PREVENTIVE ............................................................................................................. 18

V. Les activités du service : ................................................................................................. 19

Chapitre 3 : Présentation des taches réalise pendant le stage .......................................... 20
I. Station de traitement des eaux du barrage Sahla ............................................................ 21
Les différents ouvrages existant sur la station Torreta ............................................................................... 21

II. Visite de magazine d’Oneep............................................................................................ 35

Les équipements hydromécaniques : .......................................................................................................... 35

Chapitre 4 : L’Etude AMDEC ............................................................................................ 38

I. Généralités sur l’AMDEC : ............................................................................................... 39
1. Introduction : ..................................................................................................................................... 39
2. Définition et historique de l’AMDEC : ................................................................................................ 39
3. Domaines d’application : ................................................................................................................... 39
4. Type d’AMDEC : ................................................................................................................................. 40

II. CARACTERISTIQUE DE L’AMDEC : .................................................................................... 41

1. Propriétés de l’AMDEC : ..................................................................................................................... 41
2. BUTS DE L’AMDEC : ............................................................................................................................ 41

III. Principaux concepts de la méthode AMDEC MACHINE ..................................................... 42

1. INTRODUCTION .................................................................................................................................. 42
2. Démarches de l’AMDEC machine ....................................................................................................... 43
Application de l’AMDEC sur un GROUPE DE POMPAGE .................................................... 49
I. Définition de système à étudier : .................................................................................... 49
1. Pompe : .............................................................................................................................................. 50
2. Moteur : ............................................................................................................................................. 52
3. Accouplement: ................................................................................................................................... 52

II. Analyse AMDEC d’un groupe de pompage : ..................................................................... 54

1. Analyse fonctionnelle du groupe de pompage : ................................................................................ 54
2. Décomposition matérielle : ................................................................................................................ 55
3. Analyse AMDEC du Système : ............................................................................................................ 55

Conclusion générale ........................................................................................................ 63

5
 Table des figures
Figure 1:Le schéma synoptique des stations de traitement __________________________________________ 21
Figure 2: Bassin D’aération ___________________________________________________________________ 22
Figure 3: Débourbeurs _______________________________________________________________________ 22
Figure 4:Mélangeur Rapide ___________________________________________________________________ 23
Figure 5:Bassin de répartition _________________________________________________________________ 23
Figure 6 : circuit de chlore ____________________________________________________________________ 23
Figure 7:tanks de chlore _____________________________________________________________________ 23
Figure 8:des pompes hydrauliques _____________________________________________________________ 24
Figure 9:Décanteur _________________________________________________________________________ 25
Figure 10:Filtre à sable ______________________________________________________________________ 25
Figure 11: Filtres à charbon actif _______________________________________________________________ 26
Figure 12:Barrage Sahla _____________________________________________________________________ 28
Figure 13:Moteur asynchrone triphasé __________________________________________________________ 29
Figure 14:pompe centrifuge __________________________________________________________________ 32
Figure 15:pompe volumétrique ________________________________________________________________ 33
Figure 16:Les armoires de commande __________________________________________________________ 33
Figure 17:Les réservoirs de Taounate ___________________________________________________________ 34
Figure 18:Vanne ____________________________________________________________________________ 35
Figure 19:Vanne motorisée ___________________________________________________________________ 35
Figure 20:Ventouse _________________________________________________________________________ 36
Figure 21:Manomètre _______________________________________________________________________ 36
Figure 22:Clapet anti-retour __________________________________________________________________ 37
Figure 23:Anti-bélier ________________________________________________________________________ 37
Figure 24:Le débitmètre _____________________________________________________________________ 37
Figure 25: Group électropompe _______________________________________________________________ 49
Figure 26:constitution de group électropompe ___________________________________________________ 49
Figure 27:Distributeur _______________________________________________________________________ 50
Figure 28:Principe de fonctionnement d'une pompe centrifuge ______________________________________ 51
Figure 29:moteur ___________________________________________________________________________ 52
Figure 30:Accouplement _____________________________________________________________________ 53
Figure 31:groupe de pompage ________________________________________________________________ 54
 Liste des Organigramme
Organigramme 1:direction régionale ___________________________________________________________ 12
Organigramme 2:secteur de l’eau potable au maroc_______________________________________________ 13

Liste des schémas

Schéma 2:la constitution d’une station de pompage _______________________________________________ 27
Schéma 3:Schéma du démarrage étoile triangle __________________________________________________ 30
Schéma 4:Schéma du démarrage avec résistances ________________________________________________ 30
Schéma 5:Diagramme de Bête à corne __________________________________________________________ 55

Liste des tableaux

Tableau 1:DONNEES ET CARACTERISTIQUES de barrage Sahla _______________________________________ 28
Tableau 2:Généralités sur les pompes __________________________________________________________ 31
Tableau 3:fonctionnement de pompe ___________________________________________________________ 31
Tableau 4: tableau d'amdec __________________________________________________________________ 44
Tableau 5:Niveau de Criticité _________________________________________________________________ 46
Tableau 6:Niveau de fréquence ________________________________________________________________ 46
Tableau 7:Niveau de gravité __________________________________________________________________ 47
Tableau 8:Niveau de probabilité de non détection _________________________________________________ 47
Tableau 9:Niveau de fréquence ________________________________________________________________ 55
Tableau 10:Niveau de gravité _________________________________________________________________ 56
Tableau 11:Niveau de probabilité de non détection ________________________________________________ 56
 Introduction générale

L’expérience permet d’améliorer les connaissances pratiques d’un individu, comme elle sert à
tester ces informations théoriques.
Certes, mon stage qui s’est déroulé à l’office nationale de l’eau potable (ONEP) à Taounate
pendant deux mois m’a permis d’acquérir cette expérience.
J’ai ainsi pu me familiariser avec tous les personnels de l’office, surtout avec le service
d’exploitation et la maintenance.
Ce rapport traite les points suivants :
• Aperçu sur l’office.
• Service d’exploitation et la maintenance.
• Présentation de la station de traitement de l’Eau Barrage Sahla
• Les taches réaliser pendant le stage
• Les stations de pompages.
• Application de la méthode AMDEC sur un group électropompe
• Travail effectué

8
 Chapitre 1 :
Présentation générale du
ONEE-Branche eau
 I. Présentation de l’organisme D’accueil : OFFICE
NATIONAL DE L’EAU POTABLE

1. Historique
L’Office National de l’Électricité et de l’Eau potable (ONEE) est un acteur de
référence pour le développement durable au Maroc. Il est le pilier de la stratégie énergétique et
bras armé de l’Etat dans le secteur de l’eau et de l’assainissement dans le Royaume. Depuis le
milieu des années 1990, l’Office est sur tous les fronts : généralisation de l’accès à l’électricité
et à l’eau potable, épuration des eaux usées et développement du service de l’assainissement
liquide, modernisation et élargissement des réseaux de production, de commercialisation et de
distribution des ressources électriques et hydrauliques, lutte contre le gaspillage et
implémentation de nouveaux instruments et techniques d’économies de l’eau et d’électricité…
L’ONEE, né du regroupement en 2012 de l’Office National de l’Électricité (ONE) crée
en 1963 et l’Office National de l’Eau Potable (ONEP) crée en 1972, s’investit pleinement dans
de grands projets structurants pour le Maroc, le dotant d’infrastructures de production, transport
et de distribution d’électricité et d’eau ainsi que d’épuration des eaux usées indispensables au
développement durable du pays.
L’ONEP est actuellement placé sous la tutelle du Ministère de l’Equipement et à son
siège à RABAT.
Les missions de l'Office dans le domaine de l'eau potable et l'assainissement consistent en :
Planification
✓ De l’approvisionnement en eau potable du Royaume
✓ Programmation des investissements en eau potable et assainissement liquide
Etude et équipement
✓ Des projets d’eau potable et d’assainissement liquide
✓ Passation des marchés et suivi de la réalisation des projets
Gestion pour le compte des communes
✓ Du service de distribution d’eau potable
✓ Du service d’assainissement liquide dans les villes où il assure la distribution de l’eau
potable
Contrôle de la qualité
✓ Des eaux produites et distribuées
✓ Des eaux susceptibles d’être utilisées pour l’alimentation en eau potable

2. Activités de l’ONEE (branche d’eau) :

En plus de ses activités principales, l’ONEE procède aussi à des activités particulières qui
visent entre autres la généralisation de l’accès à l’eau, le développement du milieu rural, la
réanimation du marché de travail et l’amélioration de la qualité de vie.

10
 a. Activités principales :

Planifier : l’approvisionnement en eau potable du Royaume et la programmation des projets.

Etudier : l’approvisionnement en eau potable et assurer l’exécution des travaux des unités de
production et de distribution.
Gérer : la production d’eau potable et la distribution pour le compte des communes qui le
souhaitent.
Contrôler : la qualité des eaux produites et distribuées et la pollution des eaux susceptibles
d’être utilisées pour l’alimentation humaine.
Assister : en matière de surveillance de la qualité de l’eau.
Participer : aux études, en liaison avec les ministères intéressés, des projets de textes législatifs
et réglementaires nécessaires à l’accomplissement de la mission.

b. Activités particulières :

Adduction régionale : en vue d’alimenter le maximum possible de population, l’ONEE a

examiné la possibilité d’alimenter également le monde rural dispersé avoisinant les adductions.
Système tarifaire et contribution de solidarité : encourager l’accès à l’eau grâce à un système
tarifaire progressif et étendre et développer le service de l’eau dans les petits centres par une
contribution de solidarité de très faible impact sur le consommateur.
Formation et coopération : action de formation continue au profit de participants dans les
domaines liés à l’eau potable, l’assainissement, la maintenance et la gestion. Développement
d’activités de coopération scientifique, technique et financière avec des organismes
internationaux.
Dessalement et déminéralisation : dans les provinces du sud, l’ONE est amené à recourir à la
déminéralisation pour surmonter le problème de salinité des eaux, voire à utiliser le dessalement
de l’eau de mer
Assainissement liquide : l’ONEE est impliqué dans les problèmes d’assainissement liquide,
compte tenu de l’impact négatif des rejets des eaux usées urbaines et industrielles sur les
ressources en eau.
Amélioration de la qualité de l’eau : par la mise en place de laboratoires décentralisés pilotés
par un laboratoire central en vue d’un contrôle régulier et continu de la qualité physico-
chimique, bactériologique et biologique de l’eau produite et distribuée.
Tarification : elle obéit à des impératifs économiques, financiers et sociaux. Elle est aussi
marquée par l’intervention directe des pouvoirs publics par le biais de la réglementation, et la
distinction entre prix de vente à la production et le prix de vente à la distribution vu l’existence
d’un organisme producteur à l’échelle nationale et plusieurs distributeurs à l’échelle locale.

11
 II. Structure et organigramme de l’ONEE (branche d’eau) :

1. Structure :
L’ONEE (branche d’eau) est constitué d’une direction générale à Rabat, elle comprend neuf
directions régionales à travers le royaume à savoir :
✓ Direction régionale du Sud (Agadir)
✓ Direction régionale de Tensift (Marrakech)
✓ Direction régionale du centre (Khouribga)
✓ Direction régionale Nord-ouest (Kenitra)
✓ Direction régionale de l’Oriental (Oujda)
✓ Direction régionale du centre Sud (Meknès)
✓ Direction régionale du centre Nord (Fès)
✓ Direction régionale des provinces sahariennes (Laayoune)
✓ Direction régionale de la côte Atlantique (Rabat)

2. Organigramme de Direction régionale :

Direction régionale

Service Contrôle des opérations Service Contrôle des opérations

DIVISION DIVISION
DIVISION SUPPORT
DEVELOPPEMENT INDUSTRIELLE

Service Programmation et Service Exploitation et Service Comptabilité et

Etude d’AEP maintenance finances

Service Travaux d’AEP Service commercial et Service Achats

distribution
Service Etudes Service Administratif
d’assainissement Service Contrôle de la
Service Moyens communs
qualité
Organigramme 1:direction régionale

12
 3. Organigramme du secteur de l’eau potable au maroc :

Direction coopération Chargée de mission

et communication
Direction General
Direction audit et
Direction responsabilité
organisation
procédurale des projets

Direction centrale Direction centrale Direction centrale Direction centrale

pôle financier pôle industriel pôle developpment pôle ressources

Direction Direction Direction Direction

commerciale et patrimoine assainissement et approvisionnement
marketing environnement et marchés

Direction contrôle Direction contrôle

Direction
de système qualité Direction des
planification et
d’information stratégie ressources humaines

9 Directions
Direction financière Direction Direction des
régionale
généralisation AEP moyens communs

Direction centre de
Direction technique formation aux
et ingénierie techniques de l’eau
Organigramme 2:secteur de l’eau potable au maroc

13
 Chapitre 2 :
Généralités sur la
maintenance
 I. Introduction :
Le service organisation de la maintenance joue un rôle très important au niveau de tous les
Direction Régional, il réalise un ensemble d’actions permettant de rétablir un bien dans un état
spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé.

II. Définition
La maintenance peut être définie comme étant « Ensemble de toutes les actions techniques,
administratives et de management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou
à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise ».
Bien : Tout élément, composant, mécanisme, sous-système, unité fonctionnelle, équipement ou
système qui peut être considéré individuellement.
Fonction requise : Fonction, ou ensemble de fonctions d'un bien considérées comme
nécessaires pour fournir un service donné.
La maintenance d’un équipement a donc pour objectif de maintenir dans le temps les
performances de cette machine. Il est toutefois extrêmement important de préciser l’objectif
pour lequel ces performances doivent être maintenues. Il peut s’agir de raison purement
économique pour le choix d’un processus. Un schéma similaire à celui présenté ci-dessous
permettra de définir de façon relativement simple un programme de maintenance.

15
 III. Les niveaux de maintenance :
On définit cinq niveaux dans un processus de maintenance pour lesquels constructeurs et
utilisateurs de machine sont différemment impliqués :

1° Niveau

• Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'organes accessibles sans aucun
démontage ou ouverture de l'équipement,
• Échanges d'éléments accessibles en toute sécurité, tels que voyants, huiles, filtres...

2° Niveau

• Dépannages par échange standard des éléments prévus à cet effet,

• Opérations mineures de maintenance préventive,
• Type d'intervention effectuée par un technicien habilité de qualification moyenne,

3° Niveau :

• Identification et diagnostic des pannes.

• Echanges de constituants.
• Réparations mécaniques mineures.
• Réglage et étalonnage.

4° Niveau :
Travaux importants de maintenance corrective ou préventive.
• Démontage, réparation, remontage, réglage d'un système.
• Révision générale d'un équipement (exemple : compresseur).
• Remplacement d'un coffret d'équipement électrique.

5° Niveau :

• Travaux de rénovation, de reconstruction ou de réparation importante.

• Révision générale d'un équipement (chaufferie d'une usine).
• Rénovation d'une ligne de production en vue d'une amélioration.
• Réparation d'un équipement suite à accident grave (exemple : dégât des eaux).

16
 IV. Les politiques de maintenance
Schéma 1:les différentes formes de la maintenance

Maintenance

Améliorative Conceptuelle D’acquisition

Modernisation Conception Conception pour Conception pour

améliorative maintenabilité non maintenance

Préventive
Corrective

Ronde Systématique Conditionnelle Dépannage Réparation

Auto
Rénovation Inspection
maintenance

Visite Révision Contrôle

maintenance

Reconstruction

1. La maintenance CORRECTIVE
Maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre un bien dans un état
dans lequel il peut accomplir une fonction requise.
C’est une opération de maintenance effectuée après défaillance. Elle consiste en :
• Dépannage des machines dont un mauvais état entraîne l’arrêt total ou partiel de la
machine,
• Réparation de machines au moment où on dispose de suffisamment de temps et de
moyens pour faire le travail.

17
On pratique donc un ENTRETIEN DE DEPANNAGE avec les conséquences suivantes :
• Arrêts imprévus des équipements de la production - forte perturbation avec réduction
de la production - aggravation des risques pour le matériel et le personnel.

2. La maintenance PREVENTIVE
Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et
destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d'un bien.
Le principe de la maintenance préventive est l’anticipation. Elle se pratique sous deux formes
: la maintenance préventive systématique et la maintenance préventive conditionnelle.

a. La maintenance préventive SYSTEMATIQUE :

Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un nombre

défini d'unités d'usage mais sans contrôle préalable de l'état du bien.
Elle consiste à intervenir à périodes fixes (selon un échéancier) ou sur base d’unité
d’utilisation fixée à l’avance (par exemple le nombre d’heures ou le nombre de kilomètres)
sur les matériels et infrastructures pour détecter les anomalies ou les usures prématurées et y
remédier avant qu’une panne ne se produise. Elle a comme buts :
• De limiter le vieillissement du matériel et des infrastructures ;
• D’améliorer l’état du matériel avant qu’il n’entrave la production en qualité, quantité
ou prix
• D’intervenir avant que les coûts de la réparation ne soient trop élevés ;
• D’éliminer ou de limiter les risques de pannes pour le matériel à fort coût de
défaillance (machine pouvant arrêter la production, par exemple) ;
• De diminuer les temps d’arrêt au moment d’une révision ou d’une panne ;
• D’éviter les consommations de pièces et d’énergie exagérées ;
• De diminuer la charge totale de la maintenance.

b. La maintenance préventive CONDITIONNELLE :

Maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des
paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent.
C’est une technique de prévention des pannes ou anomalies sans démontage, par auscultation.
Elle permet l’analyse de l’état d’usure du matériel pendant son fonctionnement. Elle est
particulièrement intéressante, vu le fait que l’on n’est pas obligé de démonter le matériel pour
se faire une idée de son état. Elle exige par contre un équipement adapté et un personnel
spécialisé. Les techniques utilisées sont surtout : l’analyse des bruits, l’analyse des vibrations,
la thermo-vision ou la thermographie, l’analyse des ondes de choc, l’analyse par émission
d’ultrasons, le spectre de fréquences, l’analyse spectrométrique des huiles, l’analyse de la
corrosion, le contrôle de paramètres d’exploitation (vitesse, débit, pression, etc…).
Suite aux anomalies détectées par les inspections, contrôles et visites effectuées dans le cadre
d’un programme de maintenance préventif, des interventions occasionnelles de maintenance
conditionnelle permettront d’éviter la panne.
18
 V. Les activités du service :
Les activités du service de maintenance sont :
• Préparation des travaux (la maintenance est principalement corrective).
• Etablissement et actualisation des inventaires des équipements.
• Réception du matériel.
• Lancement les appels d’offre.
• Suivi des marchés des travaux neufs d’équipement.

19
 Chapitre 3 :
Présentation des taches
réalise pendant le stage
 I. Station de traitement des eaux du barrage Sahla

Figure 1:Le schéma synoptique des stations de traitement

Les différents ouvrages existant sur la station de traitement des

eaux du barrage Sahla

a. Bâche de régulation

2 1

1 : Entrés de l’eau
2-3 : Sortie de l’eau 21
 b. Bassin D’aération

L'aération consiste à ajouter de l'air à un liquide ou à

une substance. L'aération de l'eau signifie donc l'ajout
d'oxygène à l'eau ou l'augmentation de sa saturation
en oxygène. Il existe différentes techniques.
La méthode d'aération la plus courante est la chute
d’eau. Les aérateurs à chute d’eau oxygènent l’eau via
des buses pour augmenter la surface de contact et ainsi
améliorer l’absorption d’oxygène. L’adjonction d’air,
en revanche, pompent l’air et l’injecte directement
dans l’eau. Cela crée de minuscules bulles d’air se
propageant dans l’eau et augmente ainsi la surface
d’échange

Figure 2: Bassin D’aération

c. Débourbeurs

Entrer débourbage sortie

Figure 3: Débourbeurs

Le débourbage est une opération qui précède la Coagulation et la floculation, lorsque la

ressource est très fortement chargée en M.E.S (matières en suspension) et/ou matières
décantables, tels que boues et/ou sables Par exemple. On aura recours au débourbeur afin de

22
 décanter les grandes molécules formées par l’injection des réactifs. Le seuil de concentration
de M.E.S dans l’eau brute, à partir de quel le débourbage devient nécessaire, est fonction du
type de décanteur utilisé en deuxième clarification. Ce seuil est d’environ 2g/l en amont de
décanteurs non raclés et d’environ 5g/l en amont d’appareils raclés. C’est une pré-décantation
de MES (Concentration = 2g/l) pour éviter d’engorger les ouvrages de pompage et de traitement
par les boues.

d. Mélangeur rapide / Bassin de répartition

Dans cette étape on à ajouter du clore à l’entrée des eaux brutes à la Station de traitement. Lors
de cette l’étape, le chlore est habituellement ajouté directement à l’eau non traitée, il est
introduit dans un mélangeur pour une meilleure uniformisation du mélange. Cela a pour effet,
d’enlever les odeurs, le goût et permet de contrôler la croissance biologique au cours du
traitement. Le chlore oxydera aussi le fer, le manganèse ou le sulfure d’hydrogène, présent lors
du processus de sédimentation. La chloration est assurée par des tanks de chlore gazeux du
capacité 400 kg.

Chlore

Bassin de
répartition Mélangeur

Figure 5:Bassin de répartition

La chloration Figure 4:Mélangeur Rapide

Figure 7:tanks de chlore

Figure 6 : circuit de chlore

23
Chloromètre

Le passage du chlore

Et pour pomper le chlore on utilise des pompes hydrauliques

Figure 8:des pompes hydrauliques

e. Décanteurs

Dans le traitement de l’eau, la décantation est une opération qui permet de soustraire les
particules en suspension de l’eau à traiter. C’est un procédé physique qui consiste à séparer les
particules de densité plus lourde que l’eau, du liquide dans lequel elles se trouvent. Ces
particules sont récupérées en fond de bassin. Dans une usine d’épuration, nous parlons de boues
primaires dans le cas d’une décantation primaire en amont du traitement biologique. Nous

24
parlons de boues tertiaires pour toutes les boues qui sont récupérées dans un ouvrage de
traitement tertiaire, comme un clarificateur par exemple.

Figure 9:Décanteur
f. Filtre à sable

La filtration est un procédé physique qui permet de clarifier une eau contenant des matières
solides en suspension. La filtration permet aussi d’aider à l’enlèvement de la couleur, des boues,
des odeurs, du fer et du manganèse. Les solides en suspension sont retenus dans le milieu poreux

Figure 10:Filtre à sable

25
et s’y accumulent jusqu’à ce que le taux de filtration diminue, à ce moment-là, on déclenche le
lavage du filtre en contre-courant d’eau filtrée avec l’eau et l’air sur pressé.
L’opération de lavage des filtres devra être enclenchée selon les deux options suivantes
• Manuelle, où toutes les séquences seront démarrées manuellement
• Semi-automatique, où le cycle de lavage (différentes séquences) se déroulera selon un
programme préréglé et ajustable (automate programmable pouvant être commun à
l’ensemble des filtres).

g. Filtres à charbon actif

La filtration à charbon actif a de grandes capacités dans l'industrie, les brasseries, les usines de
distribution d'eau et le traitement des eaux usées. Les filtres à charbon actif sont utilisés dans le
traitement de l'eau pour éliminer les éléments suivants :
• Matière organique
• Pesticides
• PFAS
• Hydrogènes carbones
• Phénols
• Chlore
• Composés chlorés
• Goût et odeur

Figure 11: Filtres à charbon actif

26
 h. Station de pompage d’eau traiter

Les stations de pompages constituent la partie essentielle de l’ONEP car elles représentent le
départ de la production de l’eau. Le synoptique suivant donne une idée générale sur la
constitution d’une station de pompage :

Réservoir

Armoires de
commande

Groupes électropompes

Poste de
Transformation
Source d’eau

Vers le réseau ou la régie

De distribution.
Schéma 1:la constitution d’une station de pompage

Les sources d’eau :

Les forages constituent la source d’eau la plus utilisée à l’ONEP, ce sont des trous profonds de
diamètres environ 30 cm, de profondeur varie selon la situation de la nappe d’eau, qui peut
atteindre dans certains cas jusqu’à 700 mètres.
Les autres sources qu’on peut avoir aussi sont : les barrages, les rivières, la mer, les eaux usées.
Etc…
La différence entre ces différentes sources se situe au niveau du traitement d’eau.
Et dans notre station on utilise Barrage Sahla comme une source d’eau

27
Lors du lancement des travaux du barrage Al Wahda, Feu Sa Majesté le ROI HASSAN II avait
décidé, compte tenu que la région dans laquelle est édifié l’ouvrage ne profitait pas des eaux de
ce barrage, la construction de 15 barrages moyens à l’amont qui permettront, en plus de la
protection de la retenue du barrage Al Wahda contre l’envasement, d’améliorer la mobilisation
des eaux des différents affluents de l’oued Ouergha aux fins de créer des périmètres de petites
et moyennes hydrauliques à son amont. Le barrage Sahla, s’insère dans le cadre de ce projet
intégré. L’ouvrage est situé dans une région où les formations géologiques limitent les
potentialités en eau souterraine malgré l’importance de la pluviométrie. De ce fait, la
mobilisation des eaux de ruissellement constitue le seul moyen pour répondre aux besoins en
eau des populations pendant les périodes sèches.
Ce barrage en béton compacté au rouleau d’une retenue de 62 m³ est destiné à l’irrigation d’un
périmètre de 5000 ha et assure l’alimentation en eau potable de la ville de Taounate chef-lieu
de la province jusqu'à l’horizon 2030. Cet ouvrage permet d’assurer l’irrigation d’appoint
pendant les longues périodes sèches (de mai à octobre) et pendant les années de sécheresse.

Figure 12:Barrage Sahla

Tableau 1:DONNEES ET CARACTERISTIQUES de barrage Sahla

DONNEES ET CARACTERISTIQUES
Année de mise en service 1994

Cours d’eau Sahla

Centre le plus proche Taounate

Province Taounate
But de l’ouvrage Irrigation, protection contre l’envasement,
alimentation en eau potable
Capacité de la retenue 62 Mm3

Apports moyens annuels 56 Mm3

28
 Caractéristiques de l’ouvrage
• Type Béton
• Hauteur 55 m
• Volume 146.000 m3

Durée des travaux 24 mois

Les groupe électropompes

Les groupes électropompes sont constitués de deux parties :
• Le moteur : permet un mouvement de rotation pour faire tourner la Pompe.
• La pompe : c’est la partie entraînée par le moteur pour aspirer l’eau et Faire le
refoulement.
Le moteur
Le moteur asynchrone triphasé est largement utilisé dans l’industrie, sa simplicité de
construction en fait un matériel très faible et qui demande peu d’entretien.
Il est constitué d’une partie fixe, le stator qui comporte le bobinage, le rotor qui est bobiné en
cage d’écureuil.
Les circuits magnétiques du rotor et du stator sont constitués d’un empilage de fines tôles
métalliques pour éviter la circulation du courant.

Figure 13:Moteur asynchrone triphasé

Le rotor ne peut pas tourner à la même vitesse que le champ magnétique crée par les trois
enrôlements statoriques, sinon la cage ne serait plus balayée par le champ tournant et il y aurait
disparition des courants induits et donc des forces de Laplace et du couple moteur. Les deux
fréquences de rotation ne peuvent donc pas être synchrones d’où le nom moteur asynchrone
Le démarrage du moteur se fait par plusieurs méthodes :
Le démarrage étoile/triangle : le moteur reçoit la tension en commençant par le couplage étoile
pour une durée d’environ 3 secondes, ensuite passe à l’état triangle pour fonctionner
normalement

29
 M
Schéma 2:Schéma du démarrage étoile triangle

Le démarrage par résistances : c’est le plus utilisé à l’ONEP, il consiste a lier trois résistances
en série avec les 3 phases, pour une durée de 3 ou 4 secondes, puis lier le moteur sans résistances

Phases :

Résistances :

Schéma 3:Schéma du démarrage avec résistances

Le moteur est relié au réseau par un certain nombre de dispositifs de sécurité et de commande

• Le sectionneur d’isolement avec fusibles permet de déconnecter le moteur du réseau

pour les opérations de maintenances par exemple. Il protège également le dispositif en
aval contre les risques de court-circuit grâce aux fusibles.
• Le contacteur permet d’alimenter le moteur avec une commande manuelle ou
automatique avec un automate programmable.
• Le relais thermique protège le moteur contre les surcharges de courant, l’intensité
maximale admissible est réglable. Son action différentielle permet de détecter une
différence de courants entre les phases en cas de coupure d’une liaison par exemple.

30
 • Le transformateur abaisse la tension secteur à une valeur de 24V pour garantir la sécurité
des utilisateurs sur la partie commande.
La pompe
Généralités sur les pompes :
La pompe est un dispositif permettant d'aspirer et de refouler un fluide.
La typologie des pompes les plus utilisées est donnée dans le <tableau ci-dessous.
Tableau 2:Généralités sur les pompes

Type de pompe Utilisation
Pompe à motricité Équipement de forages et
humaine puits
Équipement de forage et
Pompe immergée
puits pour des débits > 2
électrique
m3 /h, essais de pompage
Épuisement de fouilles (mise
Pompe d'épuisement en eau de puits)
Pompage sur eau de surface
Pompage sur eau de surface
Pompe de surface Pompage de réservoir vers
électrique ou motopompe un réseau ou un autre
réservoir
Caractéristiques et
technologie
Aspirante installée en
surface à piston VN6
refoulant avec partie
hydraulique immergée à
piston à baudruche
hydraulique à vis
Refoulant centrifuge multi-
étage
Refoulante ou aspirante
refoulante centrifuge
pneumatique à membrane
Aspirante-refoulante
(hauteur d’aspiration limitée
à 7 mètres) centrifuge

Le principe de fonctionnement correspondant aux différents types de pompes est présenté

dans le tableau suivant :
Tableau 3:fonctionnement de pompe

Partie moteur
Accouplement Partie hydraulique

Pompe à Pompe volumétrique

motricité Main pied Levier + tringlerie (piston immergé ou
humaine émergé)
Motopompe de Moteur thermique (diesel
Arbre sur paliers Pompe centrifuge
surface ou essence)
Pompe
Pompe centrifuge à roues
immergée Moteur électrique immergé Arbre
multi-étages
électrique

31
 Pompe
Tuyau d'air Pompe volumétrique à
d'épuisement Compresseur
comprimé membrane
pneumatique

Les familles des pompes :

On distingue deux grandes familles des pompes :
• Les pompes centrifuges,
• Les pompes volumétriques.
Les pompes centrifuges :
Fonctionnent suivant le principe d'une mise en rotation du fluide à pomper dans une roue
tournant à grande vitesse (~600 - 3500𝑡𝑟. 𝑚𝑖𝑛−1 ). En sortie de roue, le fluide est canalisé dans
un diffuseur, puis ralenti dans une volute, et la pression dynamique acquise au niveau de la roue
(énergie de vitesse ou cinétique) est transformée en pression statique (énergie de pression). Le
débit pompé est essentiellement fonction :
• De la différence de pression entre aspiration et refoulement,
• De la vitesse de rotation de la roue,
• Du diamètre de la roue (vitesse périphérique).

Figure 14:pompe centrifuge

Les pompes volumétriques :

Les pompes volumétriques ont pour caractéristiques de prélever, en un temps donné, un volume
de liquide incompressible à l'aspiration, et de l'envoyer au refoulement.
Certaines pompes volumétriques sont dites rotatives (cylindrée et vitesse de rotation fixent le
débit pompé).
D'autres sont dites alternatives car font appel au mouvement alterné d'un piston ou d'une
membrane (cylindrée et course fixent alors le débit pompé). Certaines pompes combinent les
propriétés des deux précédentes

32
 Figure 15:pompe volumétrique

Les postes de transformation :

Ils se composent essentiellement d’un transformateur triphasé de haute tension qui donne de
l’énergie électrique pour la station, cela est réalisé par un contrat d’abonnement avec l’ONE

Les armoires de commande :

Les armoires de commande représentent le cerveau d’une station de pompage. En effet tous les
défauts qui peuvent arriver lors du fonctionnement sont indiqués à l’aide des voyants existant
dans ces armoires, ce qui facilite la tâche pour les employés. En plus de ça, elles permettent la
commande de la station de pompage, comme ils protègent l’installation contre les surtensions
et les surintensités

Figure 16:Les armoires de commande

33
 Les réservoirs :
Ils permettent un stockage de l’eau, pour stabiliser le fonctionnement des groupes
électropompes et le besoin des clients aussi. A l’intérieur de ces réservoirs on trouve deux
flottants arrêtent les groupes à un certain niveau d’eau.
Dans notre ville Taounate on a un réservoir d’une capacité de 750 m³

Figure 17:Les réservoirs de Taounate

34
II. Visite de magazine d’Oneep

Les équipements hydromécaniques :

• Vanne : permet d’isoler les équipements, elle fonctionne beaucoup lorsqu’il existe un
défaut.

Figure 18:Vanne

• Vanne motorisée : c’est une vanne équipée d’un moteur qui assure l’ouverture et la
fermeture de la vanne, en respectant les conditions de sécurité suivantes :
- Arrêt en position et fermeture sur contact fin course.
- Limiteur d’effort en sécurité, avec réarment, qui sert à arrêter le moteur s’il existe
des obstacles à l’intérieur de la vanne, comme le sable.

Figure 19:Vanne motorisée

35
• Ventouse : permet d’éviter les poches d’air existant à l’intérieur de la conduite.

Figure 20:Ventouse

• Manomètre : mesure la pression à l’aspiration et au refoulement.

Figure 21:Manomètre

36
• Clapet anti-retour : permet l’écoulement dans un seul sens.

Figure 22:Clapet anti-retour

• Anti-bélier : sert à éviter les coups de bélier dues à la modification de pression, à
l’intérieur de la conduite, d’une façon sinusoïdale.

Figure 23:Anti-bélier

• Le débitmètre est un type d'instrument de

mesure, essentiellement mécanique, conçu pour
mesurer le débit volumétrique de fluides, que ce
soit des gaz ou des liquides, ou pour la mesure
du débit massique. Ces appareils sont
généralement placés en ligne avec le tuyau qui
transporte le fluide.

Figure 24:Le débitmètre

37
 Chapitre 4 :
L’Etude AMDEC
 I. Généralités sur l’AMDEC :

1. Introduction :
La pratique de l’AMDEC (Analyse des modes de défaillance de leurs Effets et de leurs
criticité) s’intensifie de jour en jour dans tous les secteurs industriels. C’est une méthode
particulièrement efficace pour l’analyse prévisionnelle de la fiabilité des produits, elle
progresse à grand pas dans l’industrie mécanique notamment pour l’optimisation de la
fiabilité des équipements de production, pour la prise en compte de leur maintenabilité dès la
conception et pour la maitrise de la disponibilité opérationnelle des machines en exploitation.

2. Définition et historique de l’AMDEC :

L’association française de normalisation (AFNOR) définit l’AMDEC comme étant une
méthode inductive qui permet de réaliser une analyse qualitative et quantitative de la fiabilité
et la sécurité d’un système ¨ .la méthode consiste à examiner méthodiquement les défaillances
potentielles des systèmes (analyse des modes de défaillance) leurs causes et leurs conséquences
sur le fonctionnement de l’ensemble (les effets) .Après une hiérarchisation des défaillances
potentielles, basée sur l’estimation du niveau de risque de défaillance, soit la criticité , des
actions prioritaires sont déclenchées et suivies.
On peut dire également que L'AMDEC est un système qui aide à "prévoir" pour ne pas être
obligé de "revoir". En appliquant une AMDEC dès la phase de la conception on peut apporter
des modifications à un stade précoce.
L'AMDEC a été développée par l'armée américaine vers la fin des années 40 en tant que
procédure militaire (MIL-P-1629). Elle était utilisée comme technique d'évaluation de fiabilité
afin de déterminer les effets des défaillances de systèmes ou d'équipements. Les défaillances
étaient répertoriées suivant leur effet sur le succès d'une mission et sur la sécurité du personnel
et de l'équipement. Au cours des années 50 l'AMDEC a été utilisée dans l'industrie aérospatiale.
Les équipes de lancement à Cape Canaveral ne pouvaient pas se permettre d'erreurs. Ils se
demandaient systématiquement ce qui pourrait survenir et ce qu'ils pouvaient faire pour éviter
ces défaillances. Actuellement l'AMDEC est devenue une technique de base pour la maîtrise
de la qualité, qui est appliquée depuis longtemps déjà dans l'industrie automobile. Ford p.ex.
Oblige tous ses sous-traitants à effectuer une AMDEC pour chaque pièce. L'AMDEC fait
également de plus en plus son entrée dans les autres secteurs.

3. Domaines d’application :
La méthode a fait sa preuve dans l’industrie suivante : spatiale, armement, mécanique,
électronique, électrotechnique, automobile, nucléaire, aéronautique, chimie, informatique et
plus récemment, on commence à s’y intéresser dans les services. Dans le domaine de
l’informatique la méthode d’analyse des Effets des Erreurs Logiciel (AEEL) a été développée.
Cette approche consiste en une transcription de l’AMDEC dans un environnement de logiciels,
Aujourd’hui dans un contexte plus large que la qualité totale, la prévention n’est pas limitée à
la fabrication. Il est maintenant possible d’anticiper les problèmes dans tous les systèmes du

39
processus d’affaires et de rechercher à priori des solutions préventives. C’est pourquoi
l’application de l’AMDEC dans les différents systèmes du processus d’affaires est très utile,
souvent même indispensable. Cette méthode est donc considérée comme un outil de la qualité
totale.
Il est important de souligner que l’utilisation de la méthode se fait avec d’autres outils de la
qualité et cette combinaison augmente considérablement la capacité et l’efficacité de la
méthode.

4. Type d’AMDEC :
Il y a plusieurs sortes d'AMDEC, en fonction du stade de la conception : l'AMDEC du concept,
l'AMDEC du produit et AMDEC du procédé, (AMDEC de la machine, …). Toutes ces AMDEC
ont la même structure :

a. AMDEC PRODUIT / PROJET :

Son champ d’action est prévu, au départ, pour la conception des produits afin de les fiabiliser,
les améliorer… ; par exemple, on peut appliquer l’AMDEC dans l’analyse des risques
bancaires, surtout dans le domaine « contrepartie ».

b. AMDEC PROCESSUS :

L’objectif est de mettre en évidence, les problèmes de défaillance crées par les processus de
production… Elle est utilisée pour analyser et évaluer la criticité de toutes les défaillances
potentielles d’un produit engendrées par son processus. Elle peut être utilisée aussi pour les
postes de travail.

c. AMDEC EQUIPEMENTS / MOYENS / MACHINES :

Son extension est facilitée par l’explosion de la démarche qualité – la recherche des 7 zéro afin
de fidéliser le client.il s’applique à des machines, des outils, des équipements et appareils de
mesure, des logiciels et des systèmes de transport interne.

d. AMDEC ORGANISATION :

Bien que la méthode soit moins performante que l’analyse des processus, elle apporte cependant
un autre éclairage pour répondre aux attentes du client. Elle s’applique aux différents niveaux
du processus d’affaires : du premier niveau qui englobe le système de gestion, le système
d’information, le système production, le système personnel, le système marketing et le système
finance jusqu’au dernier niveau comme l’organisation d’une tâche du travail.

e. AMDEC SERVICE :

S’applique pour vérifier que la valeur ajoutée réalisée dans le service corresponde aux attentes
des clients et que le processus de réalisation de service n’engendre pas de défaillances.

40
 f. AMDEC SECURITE :

S’applique pour assurer la sécurité des opérateurs dans les procédés où il existe des risques pour
ceux-ci.

II. CARACTERISTIQUE DE L’AMDEC :

1. Propriétés de l’AMDEC :
Il s’agit d’une méthode de travail en groupe. Elle s’applique tant à un produit ou un Service
qu’à un processus ou un procédé et permet la prévention des défaillances.

• C’est une démarche anticipative. (De prévention)

• C’est une démarche systémique. (Toutes les étapes doivent être respectées)
• C’est une démarche participative qui permet d’accroître les potentiels actifs et réactifs
Dans le but de satisfaire le client :
• C’est une méthode objective (mesure des criticités) => Elle permet le consensus.
• C’est une démarche critique (on imagine ce qui peut ne pas aller) =>
• Elle sécurise.
• C’est une méthode formalisée (on laisse des traces, on prouve) => Elle permet
d’informer et de communiquer clairement.
En résumé :
• Travail de groupe.
• Méthode précise et rigoureuse.
• Basculer du curatif/correctif au préventif.
• Améliorer la qualité et la fiabilité.
Mais aussi :
• Outil d’aide à la conception.
• Un outil d’aide à l’industrialisation.
• Données d’entrées des plans de surveillance et de réaction.
• Souvent une organisation et une formalisation d’idées et de principes (sur le produit
ou processus) qui existaient déjà la plupart du temps.

2. BUTS DE L’AMDEC :

• Déterminer les points faibles du système et y apporter des remèdes.

• Préciser les moyens de se prémunir contre certaines défaillances. -Étudier les
conséquences de défaillances vis-à-vis des différents composants.
• Classer les défaillances selon certains critères.
• Fournir une optimisation du plan de contrôle, une aide éclairée à l’élaboration de plans
d’essais.
• Optimiser les tests (choix judicieux de tests) pour solliciter toutes les
• Fonctions du système

41
 • Prendre des décisions de « rétroconception ».
L'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (Failure Mode and
Effets Analysais ou FMEA) est une méthode structurée et systématique pour :
• Détecter les défaillances (et leurs effets) d'un produit ou d'un processus
• Définir les actions à entreprendre pour éliminer ces défaillances, réduire leurs effets et
pour en empêcher ou en détecter les causes documenter le processus du
développement
• Aide à la conception (spécifications, choix technologiques ou d’architectures,
redondances, …)
• Démontrer des objectifs SdF ou qualité
• Maîtriser un niveau de sûreté jugé insuffisant (paramètres de sécurité,)
• Améliorer ponctuellement une des composantes de la SdF
• (Sécurité, fiabilité, disponibilité, maintenabilité)
• Approfondir les points critiques issus d’une APR
• Préparer un plan de maintenance
• Préparer les études de testabilité
• Améliorer l’ergonomie

III. Principaux concepts de la méthode AMDEC

MACHINE

1. INTRODUCTION

a. AMDEC MACHINE

Dans notre étude, nous allons nous intéresser à la méthode AMDEC machine qui a pour but
d’évaluer et de garantir la fiabilité, la maintenabilité, la disponibilité et la sécurité des machines
par la maîtrise des défaillances. Elle a pour objectif final l’obtention, au meilleur coût, du
rendement global maximum des machines de production et équipements industriels. Son rôle
n’est pas de mettre en cause les fonctions de la machine mais plutôt d’analyser dans quelle
mesure ces fonctions peuvent ne plus être assurées correctement. L’étude AMDEC machine
vise à :
Réduire le nombre de défaillances :
• Prévention des pannes,
• Fiabilisation de la conception,
• Amélioration de la fabrication, du montage, et de l’installation,
• Optimisation de l’utilisation et de la conduite,
• Amélioration de la surveillance et des tests,
• Amélioration de la maintenance préventive,
• Détection précoce des dégradations ;

Réduire les temps d’indisponibilité après défaillance :

42
 • Prise en compte de la maintenabilité dès la conception,
• Amélioration de la testabilité,
• Aide au diagnostic,
• Amélioration de la maintenance corrective ;
Améliorer la sécurité.

b. Principe de base

Il s’agit d’une analyse critique consistant à identifier de façon inductive et systématique les
risques de dysfonctionnement des machines puis à en rechercher les origines et leurs
conséquences.
Elle permet de mettre en évidence les points critiques et de proposer des actions correctives
adaptées. Ces actions peuvent concerner aussi bien la conception des machines étudiées que
leur fabrication, leur utilisation ou leur maintenance. C’est essentiellement une méthode
préventive.
L’AMDEC est une méthode participative. Fondée sur la mise en commun des
expériences diverses et des connaissances de chaque participant, elle trouve toute son
efficacité dans sa pratique en groupe de travail pluridisciplinaire. La composition du
groupe de travail entre d’ailleurs pour une large part dans le succès d’une étude AMDEC.
Cette réflexion en commun est source de créativité. Elle favorise les échanges techniques
entre les différentes équipes d’une entreprise. Elle permet l’évolution des connaissances et
contribue même à la formation technique des participants.

2. Démarches de l’AMDEC machine

Une étude AMDEC machine comporte quatre étapes successives, soit un total de 21
opérations. La puissance d’une étude AMDEC réside autant dans son contenu que dans son
exploitation. Une étude AMDEC reste sans valeur si elle n’était pas suivie par la mise en
place effective des actions correctives préconisées par le groupe, accompagnées d’un contrôle
systématique.

a. Étape 1 : Initialisation

But
L’initialisation de l’AMDEC machine est une étape préliminaire à ne pas négliger. Elle consiste
à poser clairement le problème, à définir le contenu et les limites de l’étude à mener et à réunir
tous les documents et informations nécessaires à son bon déroulement.
Démarche
✓ Définir le système à étudier et ses limites matérielles. Dans cette opération, la
documentation technique disponible sur le système doit être réunie. Il s’agit de
regrouper, selon le cas, les plans d’ensemble, les plans détaillés et la nomenclature des
composants, le descriptif du processus de fabrication, les notices techniques de
fonctionnement, ainsi que les procédures d’utilisation et de maintenance.

43
 ✓ Définir la phase de fonctionnement pour laquelle l’étude sera menée. Cette phase se
caractérise en particulier par une mission à accomplir.
✓ Définir les objectifs à atteindre qui peuvent être exprimés en termes d’amélioration de
fiabilité, maintenabilité, disponibilité, sécurité ou maintenance du système.
o Les limites techniques de remise en question du système étudié peuvent être
imposées ainsi que le champ possible des interventions à proposer.
✓ Constituer un groupe de travail, de 5 à 8 personnes, qui doit être pluridisciplinaire,
motivé et compétant.
✓ Établir le planning et la durée des réunions qui doit être limitée à 2 ou 3 heures pour une
meilleure efficacité.
✓ Mettre au point les supports de l’étude : les grilles et la méthode de cotation de la
criticité, les tableaux de saisie AMDEC machine (voir Tableau 1- Tableau AMDEC) et
les feuilles de synthèse
Tableau 4: tableau d'amdec

AMDEC

Système : Group électropompe

Matériels Caractéristique de défaillance Résultat de défaillance

Mode Criticité MESURES Nouveau Criticité

Eléme Fonc Défail Caus de CORRECTI
Effet C
nt tion lance e diagnos F G D C VES F’ G’ D’
tic (Remède) ’

2 3 4 5 6 7 8 9
1

Cette colonne permet d’inscrire la désignation de l’élément, ainsi que son repère de
nomenclature, s’il existe.
Cette colonne permet d’inscrire la fonction réalisée par l’élément lors du
fonctionnement normal.
Cette colonne permet d’inscrire le mode de défaillance qui correspond à la manière
dont l’élément peut être amené à ne plus assurer sa fonction.
Cette colonne permet d’inscrire les causes ayant conduit à l’apparition de la
défaillance du dispositif à travers le mode de défaillance de l’élément.

44
 Cette colonne permet d’inscrire les effets provoqués par l’apparition des modes de
défaillance ; tels que perçus par l’utilisateur du dispositif.
Cette colonne permet d’inscrire les modes de détection qui sont les signes provoqués
par l’apparition de la défaillance, sans qu’elle n’ait encore généré l’apparition de
conséquences.

b. Etape 2 : Décomposition fonctionnelle

Etape indispensable pour analyser ensuite les risques de dysfonctionnement. Elle facilite l’étape
ultérieure d’analyse des défaillances. Elle comprend un découpage du moyen de production en
sous-systèmes jusqu’au niveau de décomposition souhaité (composant élémentaire ou module
dont on peut faire l’échange standard).

c. Étape 3 : Analyse AMDEC

La maintenance d’un équipement critique pour une manufacture doit être rigoureuse. Il est
donc souhaitable de contrôler au lieu de subir les pannes imprévues. Ces pannes peuvent
amener une augmentation des coûts de maintenance, des dangers pour les travailleurs ou un
arrêt de production.
Afin de faire une bonne maintenance, il faut bien connaître notre équipement ainsi que les
différents modes de défaillances. Il est possible par la suite de déterminer les causes probables
et d’en évaluer l’impact sur l’environnement. La méthode utilisée pour faire cette tâche
laborieuse est la méthode AMDEC.
L’analyse AMDEC proprement dite consiste à identifier les dysfonctionnements potentiels ou
déjà constatés d’une machine, à mettre en évidence les points critiques et à proposer des
actions correctives pour y remédier. En pratique, on procède souvent à une estimation
approximative qui se traduit par une note attribuée pour le groupe AMDEC, ils s‘agit donc
d’une échelle de notation.

La criticité
Lorsque les 3 critères ont été évalués dans une ligne de la synthèse AMDEC, on fait le produit
des 3 notes obtenues pour calculer la criticité.
✓ C : criticité C=G*F*N
✓ G : gravité
✓ F : fréquence
✓ D : non-détection

45
Le groupe de travail doit alors décider d'un seuil de criticité.
Au-delà de ce seuil, l'effet de la défaillance n'est pas supportable. Une action est nécessaire.
Tableau 5:Niveau de Criticité

Niveau de Criticité Actions

1 ≤ C < 10 Aucune modification
Criticité négligeable Maintenance corrective

10 ≤ C < 18 Amélioration
Criticité moyenne Maintenance préventive systématique

18 ≤ C < 27 Surveillance particulière

Criticité élevée Maintenance préventive conditionnelle

27 ≤ C < 64 Remise en cause complète de l’équipement

Criticité interdite

La fréquence
Pour estimer la période à laquelle la défaillance est susceptible de se reproduire, un tableau
permet de calculer la fréquence d’apparition des défaillances.
Tableau 6:Niveau de fréquence

Niveau de fréquence Indice Définition

Défaillance rare :
Fréquence très faible 1
1 défaillance maxi par an

Défaillance possible :
Fréquence faible 2
1 défaillance maxi par trimestre

Défaillance fréquente :
Fréquence moyenne 3
1 défaillance maxi par mois

Défaillance très fréquente :

Fréquence forte 4
1 défaillance maxi par semaine

La gravité
C’est la gravité des effets de la défaillance :
• Pertes de productivité (arrêt de production, défaut de qualité)

46
 • Coût de la maintenance.
• Sécurité, environnement
Tableau 7:Niveau de gravité

Niveau de gravité Indice Définition

Sous influence
Gravite très faible 1 Pas d’arrêt de la
production

Peut critique
Gravite faible 2
Arrêt ≤ 1 heure

Critique
Gravite moyenne 3
1 heure ≤ arrêt ≤ 1 jour

Très critique
Gravite catastrophique 4
Arrêt > 1 jour

d. Non détection N :

Elle exprime l'efficacité du système permettant de détecter le problème Pour calculer le non
détection nous nous somme basés sur le tableau
Tableau 8:Niveau de probabilité de non détection

Niveau de probabilité
Indice Définition
de non détection

Détection évidente 1 Visite par opérateur

Détection aisée par un

Détection possible 2
agent de maintenance

Détection improbable 3 Détection difficile

Détection impossible 4 Indécelable

47
 e. Étape 4 : Synthèse

But
Cette étape consiste à effectuer un bilan de l’étude et à fournir les éléments permettant de définir
et lancer, en toute connaissance de cause, les actions à effectuer. Ce bilan est essentiel pour tirer
vraiment parti de l’analyse.
Démarche
1)-Hiérarchiser les défaillances selon les niveaux atteints par les critères de criticité, avant et
après actions correctives.
On peut classer les défaillances entre elles, selon leurs niveaux respectifs de fréquence de
gravité de probabilité de non détection ou encore selon leurs niveaux de criticité.
On peut utiliser des représentations graphiques (histogrammes, des courbes ABC, etc.). 2)-
Effectuer la liste des points critiques de la machine. Cette liste permet de recenser les points
faibles de la machine et les éléments les plus critiques pour le bon fonctionnement du système.
3)-Établir la liste ordonnée des actions proposées. Cette liste permet de recenser, voire de
classer par ordre de priorité, les actions préconisées.
Un plan d’action peut être établi et des responsables désignés.

48
 Application de l’AMDEC sur
un GROUPE DE POMPAGE
I. Définition de système à étudier :
La pompe centrifuge est une machine tournante qui grâce à un rotor à aubes convenablement
orientées, à l’aide de la force centrifuge et à l’aide d’un divergent, une grande partie de l’énergie
cinétique se transforme en pression motrice.

Moteur Accouplement Pompe

Figure 25: Group électropompe

Figure 26:constitution de group électropompe

49
 1. Pompe :

a. Description d'une pompe centrifuge :

Les pompes centrifuges sont destinées à véhiculer les liquides à un débit de refoulement
important avec une faible pression comparativement aux pompes volumétriques. Les
principales composantes des pompes centrifuges sont les suivant :
Distributeur :

Figure 27:Distributeur

C'est un organe fixe ayant pour rôle la conduite du liquide depuis la section d'entrée de la pompe
jusqu'à l'entrée de l'impulseur.
L'impulseur (la roue) :
C'est l'âme de la pompe centrifuge, il comporte des aubes ou ailettes, qui grâce à leur interaction
avec le liquide véhiculé transforme l'énergie mécanique en énergie de pression dans le
récupérateur. L'impulser se compose du moyeu, des bagues d'étanchéité (d'usure), et des
flasques.
Le récupérateur (l'enveloppe) :
C'est un organe fixe qui collecte le liquide à la sortie de la roue et le canalisé vers la section de
sortie de la pompe avec la vitesse désirée. Le récupérateur se compose en général de deux
parties :
✓ Le diffuseur : a pour rôle de transformer l'énergie cinétique en énergie de pression, et
ainsi limiter la vitesse du liquide pour éviter les pertes de charges exagérées.
Diffuseur de pompe centrifuge : son rôle est de canaliser le fluide accéléré par la roue et de le
diriger vers la volute et la tubulure de refoulement.
✓ La volute : c'est le collecteur du liquide venant du diffuseur, elle assure la
transformation d'énergie cinétique en pression et canalise le liquide vers la section de
sortie de la pompe.

50
 b. Principe de fonctionnement d'une pompe centrifuge :

Figure 28:Principe de fonctionnement d'une pompe centrifuge

On peut décomposer le fonctionnement en deux étapes :

L’aspiration :
Le liquide est aspiré au centre de la roue par le distributeur dont le rôle est de conduire le fluide
depuis la conduite d’aspiration jusqu’à la section d’entrée de la roue. La pompe étant amorcée,
c’est à dire pleine de liquide, la vitesse du fluide qui entre dans la roue augmente et par
conséquent la pression dans l’ouïe diminue et engendre ainsi une aspiration et maintient
l’amorçage.
Le refoulement :
La roue transforme l’énergie mécanique appliquée à l’arbre de la machine en énergie cinétique.
A la sortie de la roue, le fluide se trouve projeté dans la volute dont le but est de collecter le
fluide et de le ramener dans la section de sortie.
La section offerte au liquide étant de plus en plus grande, son énergie cinétique se transforme
en énergie de pression.

c. Avantages et inconvénients des pompes centrifuges :

Avantage :
✓ Faible encombrement.
✓ Bruit négligeable.

51
 ✓ Simplicité de construction.
✓ Régularité dans le fonctionnement.
✓ Aptitude au fonctionnement à grande vitesse, donc l’accouplement peut se faire
directement avec des moteurs électriques ou des moteurs diesels.
Inconvénients :
✓ A faible débit et aux grandes hauteurs de refoulement, le rendement diminue.
✓ Phénomène de cavitation en cas de fuite d’air dans la conduite d’aspiration.

2. Moteur :

Figure 29:moteur

a. Constitution de la machine asynchrone:

La machine asynchrone, souvent appelée moteur à induction comprend un stator et un rotor,

constitués de tôles d'acier au silicium et comportant des encoches dans lesquelles on place les
enroulements. Le stator est fixe ; on y trouve les enroulements reliés à la source.

b. Principe de fonctionnement d’une machine asynchrone :

Le fonctionnement d’une machine asynchrone est basé sur le principe de l’interaction

électromagnétique du champ tournant crée par le courant triphasé fourni à l’enroulement
statorique par le réseau, et des courants induits dans l’enroulement rotorique lorsque les
conducteurs de ce dernier sont coupés par le champ tournant.

3. Accouplement:
Les accouplements sont des dispositifs qui assurent une liaison entre l’arbre moteur et l’arbre
d’une machine, ce qui permet de transmettre la puissance du moteur à la machine concernée.

52
Dans cette fonction Ils offrent la possibilité de dissocier deux arbres lorsqu’il est nécessaire.

Figure 30:Accouplement

Différents Types d’accouplement:

On distingue plusieurs types d’accouplement :
✓ Accouplement mécanique.
✓ Accouplement à mâchoires.
✓ Accouplement flexacier.
✓ Accouplement à pignon.
✓ Accouplement hydraulique.
✓ Accouplement magnétique.

53
 II. Analyse AMDEC d’un groupe de pompage :

Moteur Accouplement Pompe

Figure 31:groupe de pompage

1. Analyse fonctionnelle du groupe de pompage :

a. Diagramme de Bête à corne :

Le diagramme Bête à cornes permet de définir la raison d’être d’un système, dans notre cas
c’est la passerelle mobile. Pour le construire il faut répondre aux questions suivantes :
✓ -à qui, à quoi le produit rend il service ?
✓ Sur qui, sur quoi agit-il ?
✓ -Dans quel but ?

54
 À qui rend il service ? Sur quoi agit-il ?

L’Eau
Réservoir de stockage

Groupe de pompage

Dans quel but

Distribuer l’eau
Schéma 4:Diagramme de Bête à corne

2. Décomposition matérielle :
Avant de réaliser l’étude AMDEC Moyen de production, il faut effectuer une décomposition
fonctionnelle de l’équipement pour faciliter et mieux réaliser l’étude.

3. Analyse AMDEC du Système :

a. Les critères de cotation :

Fréquence d’apparition F :
C’est la fréquence d’apparition d’une défaillance due à une cause particulière.
Tableau 9:Niveau de fréquence

Niveau de fréquence Indice Définition

Fréquence très faible 1 Défaillance rare :

1 défaillance maxi par an

Fréquence faible 2 Défaillance possible :

1 défaillance maxi par
trimestre

55
 Fréquence moyenne 3 Défaillance fréquente :
1 défaillance maxi par mois

Fréquence forte 4 Défaillance très fréquente :

1 défaillance maxi par
semaine
Gravité G :
C’est la gravité des effets de la défaillance :
• Pertes de productivité (arrêt de production, défaut de qualité)
• Coût de la maintenance.
• Sécurité, environnement
Tableau 10:Niveau de gravité

Niveau de gravité Indice Définition

Gravite très faible 1 Sous influence

Pas d’arrêt de la production

Gravite faible 2 Peut critique

Arrêt ≤ 1 heure

Gravite moyenne 3 Critique

1 heure ≤ arrêt ≤ 1 jour

Gravite catastrophique 4 Très critique

Arrêt > 1 jour

Non détection N :
Probabilité de non détection d’une défaillance avant qu’il n’atteigne l’utilisateur
Tableau 11:Niveau de probabilité de non détection

Niveau de probabilité de Indice Définition

non détection
Détection évidente 1 Visite par opérateur

Détection possible 2 Détection aisée par un agent

de maintenance
Détection improbable 3 Détection difficile

Détection impossible 4 Indécelable

56
 AMDEC
Système : Group électropompe

Matériels Caractéristique de défaillance Résultat de défaillance

MESURES Nouveau
Mode de Criticité
Elément Fonction Défaillance Cause Effet CORRECTIVES Criticité
diagnostic
F G D C (Remède) F’ G’ D’ C’
-Contrôle
-Coupure
électrique à
d’électricité
l’aide d’un
programmé
multimètre Installation d’une
Absence de Arrêt Total de la
3 4 2 24 source d’énergie 1 4 1 4
source d’énergie -Coupure station
-Visuel parallèle.
d’électricité
(voyant de
non
présence
C’est une programmé
tension)
machine
-Etuvage
Moteur qui
-Contrôle
électrique transforme
-Déclanchement électrique -Rebobinage du
l’énergie
du disjoncteur de d’isolement au stator
électrique
protection mégohmmètre
en énergie
-Surchauffe différentielle -Remplacement
mécanique
Défaut Court-circuit moteur
3 4 2 24 1 4 2 8
d’isolement -Présence d'une -Visuel
-Humidité masse à la déclanchement -Changement ou
carcasse du du renforcement des
moteur (Risque disjoncteur) câbles
d'électrocution) d'alimentation du
-Alarme moteur

57
 -installation d’une
source d’énergie
parallèle.
-Usure -Bruit
-Bruit
-Conception -Casse
mécanique -Vibration -Détection du
Roulement Remplacement
-Mauvais anormale jeu 4 4 2 32 1 4 2 8
détérioré roulement
alignement
-Sur chauffe au -Analyse
-Mauvaise niveau des vibratoire
lubrification flasques
-Remplacement
moteur
-A coups -Bruit
Bout d’arbre
Visuel 1 4 1 4 -Réparation 1 2 1 2
Détérioré
-Chocs -Casse
-Remplacement
rotor
-Mesure de la
continuité
-Remplacement
des
Enroulement Disjonction moteur
enroulements
stator en court- Surchauffe protection 2 4 1 8 2 2 1 4
(bobinages)
circuit thermique -Rebobinage du
stator
-Mesure
d’intensité
Mesure de la -Remplacement
Coupure Disjonction continuité moteur
-Surchauffe
enroulement protection des 1 4 1 4 1 2 1 2
Court-circuit
stator thermique enroulements -Rebobinage du
(bobinages) stator

58
 -Vérification
-Toyauterie
le remplissage
d'aspiration
du corps du -Remplissage du
présente des
pompe en eau nouveau le corps
fuites ou bien
de la pompe en
n'est pas
-Vérifier eau
étanche
l’immersion
du clapet -Immersion du
-Hauteur -Perte de fonction
d'aspiration clapet d'aspiration
manométrique de pompage d'eau
La pompe ne dans l'eau dans l'eau
d’aspiration vers le réservoir 2 4 1 8 1 4 1 4
débite pas
très important
-Mesure de la -Diminue HMT
-Cavitation
C’est une HMT d'aspiration pour
-Clapet anti
machine d'aspiration diminuer les
retour bloqué
qui pour diminuer pertes de charges
en position
transforme les pertes de
Pompe fermée
l’énergie charges -Vérifier ou
électrique changer le clapet
-Clavette
en énergie -Vérifier le
détérioré
hydraulique clapet
-Dégradation
de la qualité du
- Mesure de
matériau de
débit
turbines
-Augmentation du
Débit insuffisante -Mesure de
Débit de la -Vanne de diamètre de la
au niveau du pression 2 4 2 16 1 4 2 8
pompe faible refoulement conduite de
réservoir
n'est pas ouvert refoulement
-Mesure du
complètement
courant du
moteur
-Le diamètre de
la conduite et

59
 incapable de
circuler le débit
refoulé par la
pompe

-Inversion de
deux phases
dans les bornes
d'alimentation
du moteur
-Changement des
-Roulement
roulements selon
détérioré
un planning de
-Colmatage au
-Démontage et maintenance bien
niveau des
diagnostic de défini
turbines
Blocage de la La pompe est la pompe
3 4 3 36 1 4 3 12
pompe bloquée -Changement des
-Bague
-Vérification bagues d'usures
d'usures déterré
manuel détérioré
-pompe est
-Graissage de la
dérèglé
pompe
* Mauvaise
-Desserrage transmission
-Réglage de
Transmettre des vis * Usure des
l'alignement
la Défaillance de d’assemblage paliers
Accouplement
puissance système * Usure des dents Visuel 2 3 2 12 1 3 2 6
petite vitesse -Vérification de
au d’accouplement -Surcharge d’engrenages
serrage des vis de
réducteur Fatigue- * Dégradation de
l'accouplement
désalignement fonctionnement
de

60
 c. Synthèse de l’étude :

Analyse de PARETO :
Dans cette analyse, les organes sont classés en ordre décroissant selon leur Criticité. Le
cumulé et le pourcentage cumulé de chaque organe sont déterminés par la suite.
Le tableau suivant présente les éléments du groupe de pompage et leurs criticités
correspondantes

Le Défaillance Criticité Pourcentage (%) Pourcentage cumulé

(%)

Blocage de la pompe 36 21,43% 21,43%

Roulement détérioré 32 19,05% 40,48%

Absence de source d’énergie 24 14,29% 54,76%

Défaut d’isolement 24 14,29% 69,05%

Débit de la pompe faible 16 9,52% 78,57%

Défaillance de système
12 7,14% 85,71%
d’accouplement
La pompe ne débite pas 8 4,76% 90,48%

Enroulement stator en court-circuit 8 4,76% 95,24%

Bout d’arbre Détérioré 4 2,38% 97,62%

Coupure enroulement stator 4 2,38% 100,00%

61
 Diagramme de PARETO :

Interprétation du diagramme :
D'après le tableau et la représentation graphique, on a considéré 3 zones de criticité zone A, B
et C, et 3 niveaux de criticité.
Zone A : représentant les éléments les plus critiques (C >= 12), cette classe représente presque
69,05% du cumul de criticité. Les organes constituants cette classe sont :
• Blocage de la pompe Roulement
• Roulement détérioré
• Absence de source d’énergie
• Défaut d’isolement
Zone B : des éléments à criticité moyenne (12> C >=8), cette classe représente presque 9,52%
du cumule de criticité. Les organes constituants cette classe sont :
• Débit de la pompe faible
Zone C : La classe C des éléments les moins critiques(C<8), cette classe représente presque
21.42% du cumulé de criticité. Les organes constituants cette classe sont :
• Défaillance de système
• La pompe ne débite pas
• Enroulement stator en court-circuit
• Bout d’arbre Détérioré
• Coupure enroulement stator

62
 Conclusion générale

L’expérience que j’ai appris au sein de la société ONEE (branche d’eau) m’a permis
d’acquérir une très bonne expérience dans le domaine industriel.

En effet, il m’a permis d’entrer en contact avec des agents de différentes catégories et
d’âges qui essayaient chacun à sa manière de m’apporter quelque chose de plus, c’est grâce à
leurs renseignements que j’ai pu avoir une bonne idée sur le déroulement du travail.

Par ailleurs, j’ai eu la possibilité durant la période du stage de sortir du climat des
cours théoriques pour entrer dans une autre atmosphère qui est plus concert, c’est celui de la
vie professionnelle.

Enfin, il m’a permis de bien exploiter mes connaissances acquises pendant mes années
de formation pour développer mes capacités et acquérir une expérience professionnelle qui
peut me qualifier pour s’intégrer dans le monde du travail.

63