Chap 2

Chapitre 2
Contrôles non-destructifs
Sommaire
2.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.2 Définition du contrôle non-destructif . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.3 Domaines d’application . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.4 Ressuage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.5 Magnétoscopie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.6 Radiographie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.7 Courants de Foucault . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1
CHAPITRE 2. CONTRÔLES NON-DESTRUCTIFS
2.1 Introduction
Les techniques du Contrôle Non-Destructif (CND) jouent un rôle très important
dans le monde industriel actuel. En effet, les exigences en fiabilité qui ne cessent
d’augmenter et l’introduction de nouveaux matériaux à grande échelle nécessitent
une surveillance continue des biens et de leur fonctionnement. Les techniques du
CND sont utilisées pour caractériser les propriétés des matériaux (ou des compo-
sants) et évaluer leurs défauts. Cela permet généralement d’optimiser le dimension-
nement des structures et l’exploitation des biens. Ces techniques sont également
utilisées dans l’inspection des processus et des structures industriels notamment
les plus critiques. Ainsi, les CND sont, de nos jours, largement utilisées pour l’ins-
pection continue dans les industries aéronautique et spatiale, les installations nu-
cléaires, les centrales électriques, les usines de produits chimiques, etc.
Parmi les techniques du contrôle non-destructif existant, nous proposons d’étu-
dier, dans le présent chapitre, les techniques de ressuage, la magnétoscopie, la radio-
graphie et les courants de Foucault. D’autres techniques, telles que la thermographie
infrarouge et l’analyse des huiles, seront étudiées dans les prochains chapitres.
2.2 Définition du contrôle non-destructif

Le vocabulaire contrôles non destructifs regroupe l’ensemble des techniques
dans lesquelles le matériau ou le composant testé n’est pas détruit. En d’autres
termes, il s’agit de l’ensemble des techniques permettant de caractériser les proprié-
tés du matériau (ou composants) sans qu’il en résulte des altérations préjudiciables
à son utilisation future. Contrairement aux essais mécaniques classiques (e.g. trac-
tion, flexion, torsion, etc.) dans lesquels le matériau testé est détruit (i.e. fracturé, en
au moins, deux parties) pour évaluer sa résistance. Dans les techniques du CND, le
matériau testé conserve toutes ses propriétés d’origine (i.e. après le test le matériau
peut être utilisé aux fins pour lesquelles il avait été conçu à l’origine).
En plus de leur utilisation dans le diagnostic et la détection des défaillances, les
techniques de CND sont aussi utilisées pour la caractérisation des propriétés phy-
siques et/ou mécaniques des matériaux. Dans ce cadre, on peut citer par exemple :
– le module de Young (élasticité) en mesurant la vitesse ultrasonore dans les

matériaux ;
– la résistance ultime à la traction, la force de liaison ou la pression d’éclatement
d’un tube sous pression via le facteur d’onde de contraintes ;
– la fraction volumique de fibres de carbone dans un matériau composite en me-
surant le changement d’impédance d’une sonde à courants de Foucault.
Lorsque ces techniques sont utilisées dans de telles applications, elles sont ap-
pelées “techniques d’évaluation non-destructive (END)” ou “Non-Destructive Evaluation
(NDE)” en anglais. Cependant, il se trouve que le terme END est plus large puisqu’il
couvre toutes les techniques de caractérisation des matériaux en plus des techniques
du CND. Ces techniques peuvent être trouvées sous une autre appellation, à savoir :
Inspection Non-Destructive (IND) où l’on trouve les techniques de CND utilisées
dans les programmes (ou politiques) d’inspection.
Université de Bejaia 2 E. AIT MOKHTAR

2.3 Domaines d’application

Du point de vue des scientifiques et des spécialistes des matériaux, il est évident
qu’aucun matériau ne peut être parfait (i.e. qu’il ne présente aucun défaut). En effet,
en pratique, on ne peut que minimiser le nombre ou réduire la taille des défauts pré-
sents dans les matériaux en optant pour des techniques et procédés de fabrication
adéquats et optimaux. Puisqu’il faut faire avec ce genre de défauts, les scientifiques
et les ingénieurs des matériaux devraient être capable de localiser et d’évaluer la
gravité des défauts présents dans les matériaux, composants, produits, systèmes et
installations sans compromettre leur utilisation future. D’où la nécessité d’utiliser
les différentes techniques de CND.
2.3.1 Dimensionnement des systèmes et installations

Lors de la conception des systèmes, les ingénieurs doivent s’assurer que ses der-
niers puissent résister aux charges auxquelles ils sont soumis, et ce dans le but d’as-
surer la sécurité des utilisateurs. Sachant que les matériaux utilisés pour l’élabora-
tion de ces systèmes présentent des défauts, des coefficients de sécurité sont aussi
considérés pour minimiser les risques d’accidents. De nos jours, les techniques de
CND sont utilisées pour sélectionner des matériaux relativement ”exempts de dé-
fauts” et mieux comprendre le comportement de ces matériaux, notamment les ma-
tériaux les plus récents (e.g. matériaux composites, les céramiques, les polymères,
etc.). Cela permettra de placer une certaine confiance à ces matériaux et réduira ainsi
le coefficient de sécurité sans sacrifier la fiabilité du produit. La considération de co-
efficient de sécurité faible conduira à des systèmes plus légers et une économie de
matière.
2.3.2 Contrôle qualité, assurance qualité et fiabilité

De nos jours, alors que tout le monde cherche à atteindre une plus grande fia-
bilité et des contrôles de qualité rigoureux, les techniques de CND ont gagné en
importance. En règle générale, tous les matériaux et/ou composants sont inspectés
de manière non destructive pendant et après la fabrication pour être validés et mis
sur le marché. Ils sont aussi contrôlés pendant leur cycle de vie pour s’assurer que
leur état est adapté à l’usage. De plus, le fait d’effectuer des tests non destructifs sur
une matière première ou un composant avant sa mise sur le marché constitue une
valeur ajoutée à ces produits.
2.3.3 Secteurs à haute fiabilité

Les techniques de CND revêtent une plus grande importance dans les secteurs
à haute fiabilité tels que le nucléaire, le spatial, l’aéronautique, la défense, l’auto-
mobile, la chimie et autres. Cela permettra de détecter les défauts prématurément et
évitera ainsi les défaillances qui s’avèrent catastrophiques dans ce genre de secteurs.
2.3.4 Évaluation de la gravité des défauts

En plus d’être utilisées pour l’évaluation et la localisation des défauts, des tech-
niques de CND sont également utilisées pour évaluer la gravité ou non des défauts.
E. AIT MOKHTAR 3 Université de Bejaia

En effet, certains défauts peuvent être totalement inoffensifs compte tenu de leur
petite taille ou de leur position inoffensive (e.g. présence de micros-vides dans une
région faiblement sollicitée d’un composite). Cependant, d’autres défauts peuvent
être assez néfastes en raison de leur taille, type et position. Outre les catégories no-
cives et inoffensives, il existe également une troisième catégorie de défauts, à savoir,
les défauts bénéfiques. Ce genre de défauts n’est pas grave et leur localisation est
généralement avantageuse. En effet, certains défauts bénéfiques arrêtent ou gênent
la propagation d’une fissure et d’autres défauts bénéfiques détournent le chemin
de progression de la fissure en fournissant un chemin plus facile mais dans une di-
rection différente et relativement plus sûre. Par conséquent, l’ingénieur en CND ne
doit pas rejeter un matériau et/ou un composant simplement à cause de la présence
d’un défaut. Il doit déterminer si le défaut est inoffensif ou bénéfique et énoncer
catégoriquement les critères de rejet.
2.3.5 Inspection continue

L’avènement des progrès modernes dans le domaine de l’électronique, de l’in-
formatique et l’analyse des données a permis le développement d’instruments et de
logiciels permettant de détecter rapidement les défauts et d’identifier leur nature,
leur forme, leur taille et leur criticité. Ces technologies sont aussi exploitées pour
la surveillance continue des structures à haut risque soumises à des charges de ser-
vice. Cette surveillance continue assure une plus grande fiabilité des structures et
des composants en service ainsi qu’un prolongement de leurs cycles de vie.
2.3.6 Évaluation du comportement des matériaux

Comme indiqué dans la section précédente, les techniques de CND sont aussi
exploitées pour évaluer le comportement des matériaux. Elles permettent notam-
ment de :
– étudier en détail les étapes conduisant à la rupture ductile des métaux et la

rupture des matériaux composites ;
– prévoir le comportement en fatigue des matériaux ;
– évaluer les propriété mécaniques des matériaux (e.g. élasticité, résistance à la
traction, résistance à l’éclatement, etc.) et surveiller leur évolution en service.
– quantifier la composition des alliages et des matériaux composites.
2.3.7 Analyse des faciès de rupture

Un autre usage émergeant des techniques de CND est celui de l’ingénierie ”post-
mortem”, i.e. analyse des composants après leur défaillance. Le terme le plus utilisé
pour ce domaine est celui de l’analyse des faciès de rupture. En effet, la composi-
tion des matériaux au niveau de la zone fracturée, la texture des surfaces fracturées,
les arrachements de fibres, la présence de défauts (e.g. micros-fissures, vides, impu-
retés, etc.) sur les faciès de rupture aident à déterminer les facteurs ayant causé la
rupture.

2.4 Ressuage
Le ressuage, appelé aussi ”liquid penetrant inspection” ou ”dye penerant inspection”
en anglais, est l’une des techniques de CND les plus simples et les plus largement
utilisées. Cette technique ne permet de détecter que les défauts de surface, quelle
que soient leur forme et leur taille, dans tous les matériaux. Cette condition (i.e.
présence d’un défaut de surface) est indispensable pour permettre la pénétration
du liquide dans le défaut.
2.4.1 Ressuage par huile et poussière de craie

La technique de l’huile et la poussière de craie peut être considérée comme la
première forme de la technique d’inspection par ressuage. A cette époque, il était
de coutume de plonger le composant à inspecter dans un bain d’huile approprié ou
dans du kérosène durant une période donnée (i.e. assez suffisamment pour que le
fluide pénètre dans les défauts), puis d’enlever délicatement l’huile ou le kérosène
de la surface. Une fois la surface sèche, la poussière de craie (e.g. carbonate de cal-
cium) était répondue sur toute la surface du composant. Cette poussière de craie
aspirait l’huile ou le kérosène ayant, auparavant, pénétré dans les fissures. Ainsi,
les fissures peuvent être détectées en cherchant les zones humides sur la couche de
poussière de craie. Ces zones humides avaient une réduction notable de la blan-
cheur.
Bien que la méthode de ressuage par huile et poussière est très simple à appli-
quer, elle avait ses propres limites. On notera en particulier :
– absence d’assez de contraste de couleur entre les zones de poussière de craie

humides et de poussière sèches. Par conséquent, des indicateurs utiles peuvent
être ratés lors de l’inspection ;
– viscosité inadéquate de l’huile ou du kérosène utilisé. En effet, dans certains
cas, et en raison d’une faible viscosité, le pénétrant s’écoule par lui-même et
non par aspiration de la poussière de craie.
En exploitant les défauts de la technique de ressuage par huile et poussière de

craie, les applications actuelles de ressuage utilisent des colorants de couleur visible
pour mieux observer les défauts. En outre, ces colorants sont dotés d’une viscosité
adéquate pour de meilleurs résultats (i.e. le colorant n’est ni trop visqueux pour
causer un problème de pénétration dans les fissures profondes et tranchantes, ni
trop mince pour être éliminé facilement lors de l’opération de nettoyage).
2.4.2 Principe de la méthode d’inspection par ressuage

Le principe de la technique d’inspection par ressuage est basé sur le phénomène
de capillarité. i.e. lorsqu’un composant, présentant une fissure, est plongé dans un
liquide ou lorsque le liquide est pulvérisé sur la surface du composant, une partie du
liquide pénètre dans la fissure par capillarité. En général, la plupart du liquide ayant
pénétré dans la fissure y reste jusqu’à ce qu’il soit ramené à la surface par capillarité
(i.e. si le liquide sur la surface du composant est essuyé par un utilisateur, ce dernier
doit faire preuve de prudence afin de s’assurer que le liquide ayant pénétré doit y

rester dans la fissure). L’application d’une poudre révélatrice, qui n’est rien d’autre
qu’une version améliorée de la poussière de craie, sur la surface de la pièce permet
d’aspirer le pénétrant par effet de capillarité. La forme de la fissure sera dessinée
par le liquide colorant sur la poudre révélatrice. Il est à noter que la taille réelle
de la fissure est inférieure à celle révélée par la poudre. Les étapes de la méthode
d’inspection par ressuage sont schématisées sur la Figure 2.1
F IGURE 2.1 – Étapes de révélation de défauts par ressuage
2.4.3 Procédure d’inspection par ressuage

La procédure d’inspection et de détection de défaut par la méthode de ressuage
est basée sur les étapes suivantes :
(a) Nettoyage de la surface : la première étape de la technique d’inspection par
ressuage consiste à nettoyer soigneusement la surface à inspecter. Cette opé-
ration de nettoyage est indispensable pour la réussite de l’inspection. En effet,
un nettoyage incorrect peut conduire à de fausses indications ainsi que l’omis-
sion de quelques défauts réels. Après nettoyage, la surface du composant à ins-
pecter doit être exempte de traces de poussière, saletés, rouille, graisse, huile
lubrifiant, peinture, revêtement, etc. La présence de ces éléments indésirables
bloque généralement les ouvertures superficielles des fissures et, faute d’ou-
vertures, le colorant ne pénètre pas dans la fissure. De plus, certains de ces
éléments indésirables (e.g. la graisse) fournissent de fausses indications dans
certains cas (e.g. lorsque le colorant est pulvérisé sur une surface présentant
des traces de graisse, le colorant adhère à la graisse et y reste même après
l’opération de nettoyage, ainsi il en résulte de fausses indications sur la pré-
sence de fissures superficielles). Par conséquent, afin d’éliminer ces éléments
indésirables, il est nécessaire de bien nettoyer la surface de l’élément à inspec-
ter.
Le nettoyage des petits composants (i.e. petites surfaces) se fait en trois étapes :
(i) élimination des saletés (e.g. poussière, huile, graisse, etc.) en utilisant un
chiffon doux et propre. (ii) élimination des grosses particules de rouille, pous-
sière et autres avec une brosse métallique suivi d’un nettoyage avec une brosse
fine (e.g. pinceau), et (iii) nettoyage final à l’aide d’un liquide ”nettoyant” fait
à base d’acétone ou de tétrachlorure de carbone ayant la particularité d’être
très volatil.
Concernant les grandes surfaces, il est non rationnel d’envisager un nettoyage

avec des chiffons, brosses, pinceaux et autres. Ces composants sont généra-
lement nettoyés en les plongeant dans une série de réservoirs de nettoyage
contenant de l’eau chaude, une solution de savon, des détergents, de l’eau

froide et enfin une solution chimique à base d’acétone ou de tétrachlorure de

carbone. Dans certains cas particuliers, les composants sont soumis à une opé-
ration de grenaillage pour enlever les dépôts de rouille de leur surface, et ce
avant de les envoyer dans les réservoirs de nettoyage. Cependant, le sablage
est déconseillé car il a tendance à fermer les petites ouvertures des fissures.
(b) Application du liquide pénétrant sur la surface : la deuxième étape consiste à

appliquer le pénétrant sur la surface préparée (i.e. nettoyée méticuleusement)
dans l’étape précédente. En général, deux types de liquide pénétrant, i.e. un
liquide colorant et un liquide fluorescent, peuvent être utilisés. Les liquides
pénétrants colorants se scindent en trois classes : (i) le rouge du méthyle : qui
s’élimine par l’application de solvants organiques (chimiques), (ii) pénétrant
pré-émulsionné contenant des agents émulsifiant le rendant lavable à l’eau et
(iii) pénétrant post-émulsionné pour lequel l’agent émulsifiant est appliqué sur
le liquide pénétrant (après l’application du pénétrant sur la surface à inspecter)
pour le rendre lavable à l’eau. Les liquides pénétrants les plus utilisés sont de
couleur rouge. Les pénétrants fluorescents, quant à eux, sont de couleur jaune
verdâtre qui brille sous une source de lumière ultraviolette (i.e. lumière noire).
Pour réussir l’inspection, la viscosité du pénétrant doit être optimale. En effet,
une viscosité élevée du liquide pénétrant l’empêche de pénétrer correctement
dans les fissures fines et profondes. Les liquides trop fins, quant à eux ne res-
tent pas dans la fissure et s’écoulent facilement lors de la manipulation.
Pour les petits composants, les meilleurs résultats sont obtenus par la pulvéri-
sation du pénétrant sur toute la surface du composant. Cette pratique assure
une répartition uniforme du pénétrant sur toute la surface à inspecter. La pul-
vérisation peut se faire soit à l’aide d’un pistolet pulvérisateur, soit avec une
bombe aérosol contenant le liquide pénétrant. Après la pulvérisation du pé-
nétrant, il faut lui laisser suffisamment de temps (i.e. environ 5 minutes) pour
qu’il puisse pénétrer dans les fissures profondes et tranchantes.
Concernant les composants de grande taille, pour lesquels la pulvérisation est

peu pratique ou peu rentable, il est préférable de plonger le composant dans
un réservoir contenant le liquide pénétrant. Il est aussi important de laisser le
composant plongé pendant suffisamment de temps (de 15 à 30 minutes) pour
permettre au liquide colorant de pénétrer correctement et que sa quantité soit
suffisante pour réussir les étapes suivantes.
Dans certains cas, et dans le but de détecter les fissures les plus fines, les com-
posants sont chauffés puis immergés dans un liquide pénétrant plus froid.
Cette différence de température, entre le composant et le liquide, provoque
une zone de basse pression à l’intérieur du défaut facilitant l’aspiration du
pénétrant dans la fissure. Pour réussir cette étape aussi, l’utilisateur peut don-
ner des petits coups ou fait vibrer le composant pour que le liquide pénétrant
puisse accéder dans les fissures les plus fines.
(c) Rinçage du pénétrant : après avoir laissé suffisamment de temps au liquide

pénétrant pour accéder aux fissures les plus fines et tranchantes, l’excédent du

liquide pénétrant est éliminé de la surface du composant. Il s’agit ici de la troi-

sième étape de la procédure d’inspection par ressuage.
Lors de l’opération de rinçage, l’opérateur doit faire preuve de prudence et

de précision afin d’éviter d’aspirer le pénétrant se trouvant à l’intérieur des
fissures. Généralement, l’opération de rinçage se fait en deux étapes : (i) la sur-
face du composant est essuyée délicatement à l’aide d’un chiffon. Il est à noter
que cette opération d’essuyage doit être rapide. De plus, le chiffon utilisé ne
doit pas avoir une qualité absorbante pour éviter d’absorber le liquide péné-
trant se trouvant à l’intérieur des fissures. (ii) La deuxième étape du rinçage
consiste à pulvériser un liquide nettoyant sur la surface de manière à élimi-
ner les traces du pénétrant restant. Pour réussir cette étape, il est important de
diriger le jet du liquide nettoyant sur le long de la surface à nettoyer et non
directement sur la surface. Cela permet de nettoyer uniquement les traces du
pénétrant restant sans toucher à celui se trouvant à l’intérieur des fissures.
Après l’opération de rinçage, il est important d’assécher complètement (i.e.

mettre à sec) la surface du composant avant de passer à l’étape suivante.
(d) Application du révélateur sur la surface : les révélateurs utilisés se présentent

sous forme de bombes aérosols contenant une poudre de craie fine ou du talc
en suspension dans un liquide. Ce liquide s’évapore rapidement après l’avoir
pulvérisé sur la surface du composant et après environ une minute, le révé-
lateur pulvérisé sèche. L’action du révélateur ressemble beaucoup à celle du
papier buvard utilisé pour sécher l’encre sur un papier. En effet, lorsque le ré-
vélateur commence à sécher, il absorbe le pénétrant et l’aspire de l’intérieur
des fissures. En outre, comme dans le cas du papier buvard, les indications
obtenues sur la surface du révélateur sont de taille supérieure à la taille de la
fissure.
Concernant les composants de grande taille, la pulvérisation du révélateur à

l’aide de bombes aérosol devient peu pratique et peu économique. Par consé-
quent, des pistolets pulvérisateurs sont généralement utilisés pour obtenir une
couche uniforme de poudre de développement sur toute la surface du compo-
sant.
Dans les deux cas (i.e. pour les petites et grandes surfaces), il est essentiel
d’avoir une couche uniforme du révélateur sur la surface. En effet, la pré-
sence de zones minces de révélateur peut empêcher l’aspiration du pénétrant.
Lorsque la couche du révélateur est trop épaisse, le liquide pénétrant peut ne
pas monter jusqu’en surface et les fissures seront masquées. Par conséquent,
il est essentiel d’appliquer un revêtement uniforme d’une couche appropriée
pour obtenir des indications appropriées sur la surface du révélateur.
(e) Interprétation des résultats : les indications obtenues par la procédure d’ins-
pection par ressuage ne fournissent pas de détails concernant la taille exacte de
la fissure (i.e. la profondeur, la longueur ou la largeur de la fissure). Cette tech-
nique permet uniquement de détecter la présence de fissures superficielles du

composant. Cependant, un ingénieur expérimenté peut en déduire approxi-

mativement la taille de la fissure (i.e. sa longueur et sa largeur). La déduction
d’informations concernant la profondeur de la fissure pose toutefois problème.
2.4.4 Domaines d’application

En raison de sa simplicité et son efficacité, la technique d’inspection par ressuage
est largement utilisée en industrie. Parmi ses applications industrielles, on peut ci-
ter :
– les matériaux issus de différents procédés d’élaboration sont inspectés pour

détecter d’éventuels défauts tels que les fissures dues aux procédés de for-
geage, de laminage et celui moulage ;
– défauts de surfaces dus aux opérations d’usinage et de finition ;
– défauts liés aux processus de fabrication tels que l’apparition de fissures pen-
dant et après le soudage ;
– les fissures de surfaces dues aux traitements thermiques des matériaux ;
– les fissures de fatigue qui s’amorcent généralement sur la surface puis se pro-
pagent à l’intérieur du matériau ;
– les fissures des matériaux composites (i.e. plastique renforcé de fibres et de
fibres de verre) qui n’apparaissent qu’après une certaine durée d’utilisation.
2.5 Magnétoscopie
La magnétoscopie est une technique de CND qui permet de détecter les défauts
de surface (i.e. défauts débouchant) ainsi que ceux proche de la surface (i.e. défauts
sous-jacents) dans les matériaux ferromagnétiques (e.g. les aciers ordinaires, le fer,
le nickel, le cobalt, etc.). Cette technique est caractérisée par sa simplicité de mise en
œuvre et son efficacité maximale dans la détection des défauts de surface. Cepen-
dant, sa sensibilité diminue très rapidement à mesure que la profondeur du défaut
sous la surface augmente. Par conséquent, il est déconseillé d’utiliser cette méthode
pour la détection des défauts internes. Il est à noter aussi que la magnétoscopie ne
peut pas être appliquée sur les matériaux non-ferromagnétiques tels que le cuivre,
le laiton, l’aluminium, le titane, la céramique, l’acier inoxydable, etc.
2.5.1 Principe de la magnétoscopie

Les matériaux ferromagnétiques fournissent un chemin préférentiel pour l’écou-
lement des lignes du flux magnétique. A l’intérieur d’un aimant, le flux magnétique
circule du pôle sud vers le pôle nord, puis il passe du pôle nord au pôle sud, de
préférence, à travers un matériau ferromagnétique (Figure 2.2).
La présence de fissures superficielles et sous-jacentes dans un matériau ferroma-
gnétique produit des perturbations dans le champ magnétique appliqué. En effet,
puisque les défauts de surface et/ou sous-jacents ne sont que des entrefers (i.e. non
magnétique), les lignes de flux magnétique ne préfèrent pas traverser cet entrefer
produit par ces défauts et essaient de suivre le chemin préférentiel (i.e. à travers le
matériau ferromagnétique ). Cependant, sous l’effet de la répulsion mutuelle, les

Matériau
ferromagnétique
S N
F IGURE 2.2 – Chemin du flux magnétique
lignes du flux sont obligées de sortir de la matière produisant ce qui est commu-
nément appelé ”flux de fuite” (Figure 2.3), et c’est sur ce flux de fuite que repose le
principe de la magnétoscopie. En effet, dans tous les types de techniques de détec-
tion de défauts par magnétoscopie, le flux de fuite est soit mesuré, soit simplement
détecté.
F IGURE 2.3 – Déviation du flux magnétique
Afin de mieux illustrer le principe de “flux de fuite”, imaginer un aimant (en

barre, en fer à cheval ou autres) posé près de copeaux de fer ou d’autres particules
magnétiques, ces particules (ou copeaux) s’accrochent aux pôles de l’aimant. Cela
est dû au fait que les particules magnétiques sont attirées par un “flux de fuite”
au niveau des pôles de l’aimant. Par conséquent, le meilleur moyen de détecter les
“flux de fuite” consiste à utiliser des particules magnétiques. C’est pour cette raison
que la technique de magnétoscopie est appelée “magnetic particle flaw detection tech-
nique” en anglais.
Un autre exemple est couramment utilisé pour expliquer le principe de la tech-

nique de détection de défaut par magnétoscopie est celui de casser un aimant en
deux morceaux, on se retrouve avec deux aimants indépendants de petite taille telle
qu’indiqué sur la Figure 2.4 (i.e. sur les bords brisés, une polarité appropriée se dé-
veloppe). Suivant le même principe, lorsqu’un matériau magnétique ne présentant
aucun défaut de surface ou sous-jacent est magnétisé, la polarité ne doit se déve-
lopper qu’au bord du matériau en question. Cependant, si cette pièce est fissurée,
des polarités se développeront aussi bien sur les bords de la pièce, que sur la fissure
(Figure 2.4). Par conséquent, lorsque des particules magnétiques sont réparties sur
la pièce aimantée, les particules seront attirées par les bords de la pièce ainsi que les
fissures.

N S
N S N S
S N
N S
F IGURE 2.4 – Développement de polarités aux bords des fissures
2.5.2 Types et méthodes de magnétisation

Généralement, deux types de magnétisation, à savoir la magnétisation circulaire
et la magnétisation longitudinale, sont utilisés dans la technique de détection de
défauts par magnétoscopie. Lors de la sélection d’un type de magnétisation, il faut
toujours se rappeler que la meilleure indication est celle où les lignes du flux ma-
gnétique sont perpendiculaires à la fissure. En effet, les fissures perpendiculaires
aux lignes de flux magnétique interceptent davantage de lignes de flux et entraînent
un flux de fuite plus important que celui causé par les fissures plus au moins paral-
lèles aux lignes de flux.
Concernant les méthodes de magnétisation d’un composant, le procédé le plus

couramment utilisé consiste à appliquer un courant électrique à ampérage élevé (Fi-
gure 2.5). Ce procédé à l’avantage de pouvoir changer la direction des lignes de flux
magnétique en modifiant de manière appropriée la direction du courant électrique.
Il est aussi possible d’obtenir un champ magnétique induit en plaçant le composant
dans le champ d’une bobine transportant un courant électrique à ampérage élevé
(Figure 2.6a). Des électroaimants ou des aimants permanents (Figure 2.6b) ou des
culasses magnétisantes “yoke” (Figure 2.6c) peuvent également être utilisés pour la
magnétisation des composants à inspecter.
Courant électrique
à ampérage élevé
Champ magnétique
Composant
à inspecter
Fissure
Courant magnétisant
(a) Magnétisation circulaire locale (b) Magnétisation circulaire générale
F IGURE 2.5 – Magnétisation circulaire
La magnétisation circulaire est représentée sur la Figure 2.5. La Figure 2.6, quant
à elle, représente la magnétisation longitudinale. La direction des lignes du flux ma-
gnétique est obtenue en appliquant la regèle de la main droite. Selon cette règle, si
l’on pointe le pouce en direction du courant, les doigts pliés nous donnent la direc-
tion des lignes du flux magnétique (Figure 2.5a).

Aimant
permanant
Composant
à inspecter
Lignes de flux
magnétique
Fissure
(a) Magnétisation par courant électrique (b) Magnétisation par aimant permanent
Culasse
magnétisante
Composant
à inspecter
Fissure
(c) Magnétisation par culasse magnétisante
F IGURE 2.6 – Magnétisation longitudinale
Il est à noter que le choix du type de magnétisation dépend principalement de

la direction des fissures probables. Comme indiqué ci-dessus, pour une inspection
fiable, les lignes de flux magnétique doivent être perpendiculaires à la fissure à dé-
tecter. Par conséquent, une magnétisation circulaire est recommandée pour détecter
des fissures parallèles à la longueur de la pièce, alors qu’une magnétisation longitu-
dinale est nécessaire pour les fissures transversales.
2.5.3 Particules magnétiques

Les particules magnétiques utilisées en magnétoscopie ne sont pas de simples
copeaux métalliques. Elles sont généralement fabriquées à partir de matériaux ma-
gnétiques sélectionnés (e.g. poudre d’oxyde de fer finement divisée) de taille, forme,
perméabilité magnétique et rétentivité appropriés. Dans certains cas, ces particules
sont colorées (i.e. de couleur noire, grise ou rouge) pour créer un contraste entre
les particules à observer et la surface à inspecter. Lorsque les particules colorées
sont indisponibles, c’est la surface de la pièce qui est peinte avec une fine couche de
peinture blanche pour améliorer le contraste avec les particules magnétiques. Ce-
pendant, l’application d’une peinture ordinaire peut empêcher le passage du cou-
rant électrique, d’où le recours aux peintures à base de titane ou de magnésium.
2.5.4 Techniques utilisées

Les techniques de magnétoscopie sont distinguées par le type de l’agent de trans-
port utilisé pour transporter les particules magnétiques sur la surface de la pièce à
inspecter. Lorsque l’air est utilisé comme agent de transport, la technique est ap-
pelée magnétoscopie par particules sèches. Cependant, lorsqu’un liquide est utilisé, la
technique est appelée magnétoscopie par particules humides ou magnétoscopie par voies
humide.

2.5.4.1 Magnétoscopie par particules sèches

Dans le procédé de magnétoscopie par particules sèches, les particules utilisées
sont soit de couleur naturelle (i.e. noire ou grise), soit des particules colorées. Le
choix de la couleur des particules à utiliser est généralement dicté par le critère
du meilleur contraste entre le composant à inspecter et les particules. Lorsque les
particules sont de couleur fluorescente, l’observation est effectuée sous une source
de lumière ultraviolette ou noire.
Lors de l’application de la poudre magnétique sur la surface, l’opérateur doit
étaler la poudre sur la surface de telle sorte que les particules magnétiques flottent
sur la surface du composant. Dans ce cas, les particules magnétiques seront libre-
ment influencées par le flux de fuite. Dans le cas où la poudre est déversée sur le
même point, des indications incorrectes peuvent se produire en cas de dépôt des
particules sur le point initial.
2.5.4.2 Magnétoscopie par particules humides

Dans cette classe de procédé, les particules magnétiques utilisées sont suspen-
dues dans un liquide transportant à base de paraffine. Cette solution est parfois
appelée encre magnétique. L’utilisation de cette technique donne de meilleurs résul-
tats lorsqu’il s’agit de l’inspection des fissures superficielles fines (e.g. fissures de
fatigue). Comme dans le cas du procédé de magnétoscopie par particules sèches, le
choix de la couleur dépend également du critère de contraste maximal.
Il est à noter que dans certains cas, une pâte magnétique dissoute dans l’eau est
utilisée. Cependant, étant donné que l’eau peut causer la corrosion du composant à
inspecter et du matériel d’inspection et que l’eau ne mouille pas toute la surface à
inspecter, cette pratique reste très limitée.
2.5.4.3 Magnétoscopie par particules fluorescentes humides

La technique de magnétoscopie par particules fluorescentes humides est très lar-
gement utilisée en raison du contraste donné par ces particules. En effet, l’utilisa-
tion d’une lumière ultraviolette ou noire permet de visualiser les particules magné-
tiques ayant adhéré sous la forme d’une ligne brillante de couleur jaune-verdâtre
(Figure 2.7).
Vu que les indications fluorescentes sont plus facilement visibles que les indica-
tions des particules noires, grises ou rouges, la vitesse d’inspection en utilisant des
particules fluorescentes est six fois plus élevée que celle utilisant d’autres types de
particules.
F IGURE 2.7 – Résultat d’inspection par particules fluorescente

2.5.5 Applications industrielles
La technique de détection de défauts par magnétoscopie est largement utilisée

dans diverses industries et à différentes étapes du cycle de vie d’un bien (e.g. ins-
pection de réception, inspection au cours du cycle de vie et inspection à la fin du
cycle de vie). Elle peut être utilisée par le département de contrôle de qualité lors
de la réception des biens ou pour la validation d’un produit. Elle est aussi utilisée
en maintenance lors des inspections de routine ou pour l’élaboration des plans de
maintenance préventive des systèmes.
Parmi ses applications, on peut citer l’inspection des vilebrequins, les bielles, les
pipelines, les tubes, les canalisations, les pièces coulées, les assemblages soudés, les
ressorts, les pièces filetées, les pièces forgées etc. Elle peut aussi être utilisée pour
détecter les inclusions non-métaliques sur la surface des pièces.
En résume, la technique de détection de défauts par magnétoscopie est un moyen

rapide permettant de localiser des fissures superficielles dans les matériaux ferroma-
gnétiques et ce quelle que soient leur taille et profondeur. De plus, cette technique
n’a pas de limitation quant à la forme de la pièce à inspecter. Cependant, il existe
des exigences en matière de préparation de la surface de la pièce à inspecter. En plus
des défauts de surface, les défauts sous-jacents (i.e. fissure, vide, particules non ma-
gnétiques, etc.) peuvent aussi être détectés avec cette technique. Cependant, pour ce
dernier cas, la magnétoscopie par particules sèches est plus recommandée que celle
utilisant des particules humides.
2.5.6 Précautions
Les précautions requises pour la réussite de la technique de détection de défauts

par magnétoscopie sont :
– lors de la magnétisation des composants par courant électrique, les aiguillons

utilisés doivent être maintenus stables en position verticale pour éviter de
créer des arcs électriques et gâcher ainsi la surface à inspecter. Il est aussi
important que les deux surfaces soient exemptes de saletés pour assurer un
contact permanent ;
– choisir le type d’aimantation en fonction de l’orientation probable des fissures ;
– lorsque l’orientation probable de la fissure n’est pas connue, l’inspection doit
se faire sur deux directions et ceux en pivotant la pièce de 90◦ ou en pivotant
la source d’aimantation ;
– dans la technique de magnétoscopie par particules sèches, les particules ma-
gnétiques doivent tomber librement sur la surface pour l’obtention d’indica-
tions correctes ;
– lors de l’utilisation des particules fluorescentes, il conseillait de procéder à
l’inspection dans des zones sombres pour une meilleure indication des dé-
fauts ;
– les indications non-pertinentes doivent être exclues.

2.5.7 Limitation de technique d’inspection par magnétoscopie

– La magnétoscopie n’est applicable que sur les matériaux ferromagnétiques.
Les matériaux non ferromagnétiques tels que le laiton, le cuivre, l’aluminium,
le titane, le magnésium, le bronze, le plomb, la céramique, les polymères, les
composites plastiques renforcés de fibres, l’acier inoxydable, etc. ne peuvent
pas être inspectés à l’aide de cette technique ;
– seuls les défauts superficiels et sous-jacents sont détectables avec cette tech-
nique. Les défauts internes ne sont pas détectables par magnétoscopie ;
– une démagnétisation est souvent nécessaire après l’inspection. Dans de tels
cas, des instruments supplémentaires sont nécessaires pour vérifier la réussite
de l’opération de démagnétisation ;
– des indications non pertinentes sont parfois présentes sur la surface à inspec-
ter (e.g. jonction de deux matériaux de perméabilité magnétique différente).
Si ces indications ne sont pas correctement interprétées, de bons composants
peuvent être rejetés ;
– cette technique ne fournit pas de détails quant à la taille et la gravité exactes
des défauts détectés.
2.5.8 Magnétisme résiduel

Après l’inspection, certains composants conservent un champ magnétique ap-
préciable, ce qui est appelé magnétisme résiduel. Cela n’affecte pas les propriétés
mécaniques du composant et, dans de nombreux cas, cela ne sera pas préjudiciable
à son utilisation ultérieure. Cependant, dans certains cas, ce magnétisme résiduel
est indésirable et il est nécessaire de démagnétiser le composant pour l’éliminer.
Il est à noter que dans certains cas particuliers (e.g. aimantation par un conduc-
teur de courant enroulé autour du composant à inspecter), la technique de magné-
toscopie utilise le magnétisme résiduel (i.e l’application des particules magnétiques
se fait après aimantation de la pièce et que le courant magnétique n’écoule plus).
Ce type de magnétoscopie est appelé “méthode résiduelle”. Cependant, l’efficacité de
cette méthode dépend de l’intensité de l’aimantation ainsi que les caractéristiques
magnétiques du composant. En outre, la géométrie et la direction de l’aimantation
peuvent aussi affecter considérablement l’efficacité de la méthode résiduelle. Pour
ces raisons, il est préférable d’utiliser, lorsque c’est possible, la “méthode continue”
(i.e. les particules magnétiques sont appliquées au cours de l’aimantation).
2.5.9 Besoin de démagnétisation

Après une opération d’inspection par magnétoscopie, l’opérateur doit examiner
avec soin la question de savoir si le composant doit être démagnétisé ou non. Il
est important de noter qu’en industrie, la démagnétisation signifie réduire le degré
de magnétisation à un niveau acceptable, car une démagnétisation complète n’est
généralement pas pratique.
2.5.9.1 Application nécessitant une démagnétisation
Nous exposons dans ce qui suit quelques cas où une démagnétisation est re-
quise :

(a) lorsque le composant est concerné par des opérations d’usinage, la présence
de champ magnétique résiduel peut entraîner l’accumulation de copeaux sur
l’outil et nuire à l’opération d’usinage, ainsi qu’à la finition de la surface ;
(b) lorsque le composant est utilisé à proximité d’instrument sensible, le fonction-
nement de ces instruments peut être affecté par le champ magnétique résiduel.
C’est pour cette raison que les coques des navires sont démagnétisées pour
éviter de nuire au fonctionnement de leurs compas magnétiques ;
(c) lorsque la pièce inspectée doit subir une opération de soudage ultérieur à l’arc,
la présence d’un fort champ magnétique résiduel peut dévier l’arc ;
(d) les puissants champs magnétiques résiduels sont une source de friction exces-
sive entre les pièces mobiles. e.g. entre un piston et la paroi de cylindre ;
(e) les pièces rotatives ayant subi une inspection par magnétoscopie peuvent atti-
rer différentes particules (e.g. copeaux, grains, dépôts de fer) et ce en fonction
de l’environnement dans lequel la pièce fonctionne. Cela peut entraîner des
dysfonctionnements notamment sur les surfaces d’appui ;
(f) lorsque le composant inspecté n’a pas subi une opération de démagnétisation,
son nettoyage devient délicat en raison des particules ferromagnétiques qui
s’accrochent à sa surface.
2.5.9.2 Techniques de démagnétisation
Les techniques les plus utilisées pour la démagnétisation après une inspection
par magnétoscopie sont :
(a) la méthode la plus utilisée pour la démagnétisation des composants consiste à

retirer le composant très lentement du domaine de la bobine à haute intensité.
Dans certains cas, c’est la bobine qui est lentement retirée tout en maintenant
le composant immobile. Il est important de noter que dans les deux cas, la
bobine doit être maintenue excitée jusqu’à l’éloignement du composant du
champ magnétique qu’elle produit ;
(b) réduction de la force magnétisante en réduisant l’intensité du courant par pa-
liers jusqu’à une valeur négligeable ;
(c) lorsque l’aimantation est faite par un courant continu, la démagnétisation peut
se faire en inversant le courant puis le réduisant jusqu’à une valeur négli-
geable. Cette méthode est largement utilisée dans les composants de grande
taille. En effet, l’utilisation d’un courant continu permet une meilleure péné-
tration du champ au-dessus de la surface contrairement au courant alternatif
où le champ magnétique produit est superficiel ;
(d) la quatrième méthode de démagnétisation consiste à faire passer un courant
alternatif à haut ampérage à travers le composant lui-même, au lieu de le faire
passer à travers une bobine magnétisante. L’amplitude du courant est ensuite
réduite progressivement jusqu’à son annulation. Cette méthode est générale-
ment appliquée sur les composants de grande taille.

2.6 Radiographie
La radiographie est l’une des techniques de contrôle non destructif les plus lar-
gement utilisées. Dans cette technique, les rayons X (ou les rayons gamma) sont uti-
lisés comme moyen de détection. Le principe de fonctionnement de la radiographie
repose sur la différence d’absorption, i.e. l’absorption des rayons varie en fonction
du type de matériau. En effet, un matériau dense (e.g. plomb) absorbe pratiquement
toutes les radiations (i.e. rayons X), alors que l’air laisserait passer tous les rayons
sans aucune absorption. Par conséquent, s’il se trouve qu’une poche d’air est piégée
dans une pièce moulée, les rayons X seraient absorbés différemment par le défaut.
Cette propriété permet de détecter les défauts en vérifiant l’intensité des rayons X
reçus et affichés sur un film radiographique.
Outre leur usage en inspection, les rayons X sont largement utilisés dans le diag-
nostic médical. Le principe de fonctionnement de la radiographie médicale et la ra-
diographie industrielle est identique. La différence entre les deux réside dans le fait
qu’en médecine, le radiologue peut avoir une indication précise de l’endroit à diag-
nostiquer en questionnant le patient. L’ingénieur quant à lui est, dans la plupart des
cas, obligé à prendre une image à rayons X du matériau entier pour détecter d’éven-
tuels défauts. Cependant, l’ingénieur peut exposer le composant à inspecter aux
rayons X aussi longtemps qu’il le souhaite, contrairement au médecin qui ne peut
exposer le patient qu’une fraction de seconde. Cela est dû au fait que les rayons X
sont nocifs pour les tissus et les cellules du corps humain.
2.6.1 Propriétés et génération des rayons X

Les rayons X possèdent les propriétés suivantes :
– ce sont des rayonnements électromagnétiques invisibles de haute fréquence
(i.e. 1018 Hz ou plus) ;
– ils peuvent pénétrer des matériaux opaques à la lumière ;
– leur absorption varie en fonction du type de matériau ;
– ils se déplacent en lignes droites ;
– ils produisent des effets photochimiques dans les émulsions photographiques ;
– ils ionisent les gaz par lesquels ils passent ;
– ils ne sont pas affectés par les champs électriques ou magnétiques.
Dans un tube à rayons X conventionnel utilisé dans les équipements de radio-

graphie, les rayons X sont produits lorsque des électrons à grande vitesse sont ame-
nés à entrer en collision avec une cible métallique (généralement en tungstène). Les
rayons X produits contiennent toutes les longueurs d’onde possibles, ou la longueur
d’onde de coupure λc en aangstroem (Å) est donnée par :
λc = 12.4/V (2.1)
où V (en kilovolts) est la tension d’accélération appliquée au tube à rayons X et

l’aangstroem (Å) est une unité de longueur valant 0.1 nanomètre, soit 10−10 mètre.
Ainsi, un tube à rayons X fonctionnant à 100 kV ne peut pas produire un rayonne-
ment de longueur d’onde inférieure à 0.124 × 10−10 mètre (i.e. 0.124 Å).
Les rayons X de petite longueur d’onde ont une plus grande capacité de péné-
tration et sont moins dispersés (i.e. présence de moins de buée sur le film radiogra-
phique). Cependant, les rayons X à grande longueur d’onde fournissent un meilleur

contraste facilitant la détection des défauts. Il est donc important de sélectionner une
longueur d’onde optimale pour réussir l’inspection.
Étant donné que la capacité de pénétration des rayons X dans la matière dépend
de la longueur d’onde, les équipements de radiographie sont équipés de systèmes
permettant le réglage de la tension (en kilovolts) afin d’obtenir les longueurs adé-
quates.
Pratiquement tous les matériaux absorbent les rayons X, i.e. ils atténuent les
rayons X qui les traversent. Cette atténuation dépend de deux facteurs : (i) le coeffi-
cient d’absorption massique du milieu (e.g. le matériau à inspecter) et (ii) l’épaisseur
du matériau à inspecter. Plus le matériau est dense, plus l’atténuation du faisceau
de rayons x est importante. De même, plus le matériau est épais, plus l’atténua-
tion du faisceau des rayons X est importante. L’expression de l’intensité du faisceau
transmis (atténué) est donnée par :
It = I0 exp (−µt) (2.2)
avec : It : Intensité du faisceau transmis (atténué) ; I0 : Intensité du faisceau incident
(original) ; µ : Coefficient d’absorption massique ; t : Épaisseur du matériau à inspec-
ter.
Notons que le coefficient d’absorption massique (µ) dépend de la densité du

matériau ainsi que de la longueur d’onde des rayons X produits.
2.6.2 Principe de fonctionnement de la radiographie

Comme énoncé précédemment, la technique de détection de défauts par radio-
graphie repose sur le principe de la différence d’absorption tel qu’expliqué sur le
schéma de la Figure 2.8. Sur cette dernière, un matériau présentant un défaut et
ayant un coefficient d’absorption massique µ est placé sous une source de rayons X.
Étant donné que l’air n’atténue pas le faisceau de rayons X, on peut supposer que le
défaut n’absorbe pas les rayons X (i.e. µ = 0). Par conséquent, l’intensité du faisceau
de rayons X détectée dans le point A sera inférieure à celle enregistrée en B. Cela
peut s’expliquer par le fait que le faisceau de rayons X passant par le trajet menant
au point A traversera plus de matière que celui allant vers le point B. L’intensité du
faisceau de rayons X atteignant la zone A est donnée par :
IA = I0 exp (−µt) (2.3)
La différence d’intensité entre le point A et le point B exprimée par ∆I peut
s’écrire comme suit :
∂IA
∆I = ∆t (2.4)
∂t
où ∆t est l’épaisseur du défaut mesurée parallèlement au faisceau de rayons X.
Après dérivation de la fonction d’intensité du faisceau au point A, on obtient :
∆I = −µI0 exp (−µt)∆t (2.5)
où : ∆I = −µIA ∆t
La sensibilité de détection S qui correspond au rapport de la variation de l’inten-
sité du faisceau produit par le défaut et l’intensité sans défaut. Mathématiquement,
on aura :
∆I
S= = −µ∆t (2.6)
IA

Source de rayons X
Matériau (μ = μ)
Défaut (μ = 0)
A B
F IGURE 2.8 – Principe de la différence d’absorption des rayons X
D’après la formule de la sensibilité, il est évident que pour avoir une sensibilité
maximale, le coefficient d’absorption massique (µ) devrait être au maximum. Étant
donné que µ dépend de la matière ainsi que de la longueur d’onde des rayons X, la
sensibilité peut être améliorée en choisissant une tension appropriée.
La Figure 2.9 représente un échantillon d’épaisseur variable et contenant une
inclusion à haute densité ainsi qu’une porosité (i.e. un vide, µ = 0). L’échantillon est
placé sous une source de rayons X. Un film radiographique à rayons X est placé sous
l’échantillon pour enregistrer l’intensité modulée du faisceau de rayons X. Selon le
même principe que les pellicules photographiques, les pellicules radiographiques
deviennent sombres dans les zones où l’exposition aux rayons X est plus importante
et deviennent plus clair dans les zones où l’exposition est plus faible.
Source de rayons X
Inclusion
Porosité
Echantillon
Film radiographique
F IGURE 2.9 – Production d’un film radiographique
2.6.3 Méthode de détection de l’intensité modulée du faisceau de

rayons X
Lorsqu’un faisceau de rayons X traverse un objet, son intensité est modifiée ou
modulée et il est nécessaire de visualiser la distribution du faisceau modifié pour
évaluer les défauts ou les inhomogénéités dans les matériaux. Pour ce faire, divers
moyens sont utilisés tels que : un film radiographique, des écrans fluorescents, une
ionisation de gaz, des compteurs et des cristaux scintillants. Il est aussi possible
d’utiliser, pour les mêmes fins, des dispositifs électroniques tels qu’un radioscope.
Cependant, comme en radiographie industrielle, il est nécessaire d’avoir une grande

surface de détection pour avoir plus de précisions et de détails sur la répartition de

l’intensité du faisceau de rayons X modulée. Dans cette optique, l’ionisation du gaz,
les compteurs et autres dispositifs ne constituent pas une solution satisfaisante. Par
conséquent, les films et les écrans fluorescents sont les dispositifs les plus largement
utilisés en radiographie industrielle et en CND. Parmi ces deux moyens, les films
radiographiques présentent certains avantages par rapport aux écrans fluorescents
tels que :
− le film radiographique permet d’intégrer les rayonnements reçus pendant toute
la période d’exposition. Par conséquent, il est possible d’utiliser de faibles in-
tensités de rayons X sur une durée d’exposition plus longue ;
− il existe des films radiographiques de différentes finesses. Cela permet d’uti-
liser des films à grains fins qui sont très utiles notamment en microradiogra-
phie ;
− il est possible d’obtenir différentes conditions de contraste en utilisant diffé-
rentes densités du film de travail.
Les écrans fluorescents, quant à eux, sont utilisés pour visualiser les change-
ments d’intensité des faisceaux de rayons X transmis. Ils permettent de voir la ra-
diographie sur un écran sans passer par le développement du film radiographique.
Cependant, l’enregistrement permanent de l’inspection n’est pas possible dans ce
cas. L’avantage de l’utilisation des écrans fluorescent réside dans la possibilité de
bouger et de pivoter le composant pendant l’inspection pour rechercher les défauts.
Cependant, la radiographie sur écrans fluorescents n’est pas aussi sensible que celle
utilisant des films radiographiques.
De nos jours et avec les progrès technologiques, ils désormais possible d’obtenir
une représentation en 3D grâce à la tomographie (Figure 2.10). Cette technique uti-
lise le même principe que la radiographie mais exploite un grand nombre de vues
réalisées suivants différents ongles du composant à inspecter et suivant plusieurs
positions de hauteur. Le composant est ensuite reconstitué en trois dimensions sur
des systèmes informatisés. Enfin, l’opérateur peut détecter les défauts en réalisant
des coupes virtuelles (en 2D) sur le composant.
F IGURE 2.10 – Principe de la tomographie

2.6.4 Applications de la radiographie

La radiographie est l’une des plus anciennes techniques de CND utilisées pour
vérifier l’intégrité des matériaux. Contrairement à la magnétoscopie dont laquelle le
matériau à inspecter doit être un matériau ferromagnétique, la radiographie est ap-
plicable sur tous types de matériaux (i.e. les métaux, les polymères, les céramiques,
les composites, etc.). De plus, la radiographie permet de détecter les défauts de sur-
face, les défauts sousjacents ainsi que les défauts internes. Cependant, les défauts
minces (e.g. fissure capillaire) et se trouvant dans la direction du faisceau de rayons
X peuvent être omis.
En plus de leur large utilisation dans la détection des défauts des matériaux,
la radiographie est également utilisée pour l’inspection des structures, des équipe-
ments, des composants, etc. Elle permet notamment de détecter les porosités dans
les pièces moulées, les défauts de soudage (e.g. fissures, inclusions, soufflures, dé-
fauts de pénétration, etc.), les inclusions, les piqûres de corrosion, etc. Dans certains
cas, la radiographie est utilisée en conjonction avec d’autres techniques de CND tels
que le ressuage et les ultrasons.
La radiographie est aussi utilisée dans le domaine du génie biomédical pour

l’inspection des implants, des prothèses, des appareils orthopédique, etc.
Enfin, la technique de radiographie est également utilisée pour la signature des

statuts archéologiques. e.g. une statue en bronze de l’âge de bronze peut être radio-
graphiée et le résultat obtenu serait propre à cette statue particulière. Ainsi, toute
fausse statue ou réplique donnera une radiographie différente car les défauts in-
ternes de la statue originale ne peuvent pas être intégrés à la réplique. Cela aidera à
distinguer les statues originales de celles de réplique.
2.6.5 Consignes de sécurité

Lors de l’inspection ou la détection de défauts par radiographie, il nécessaire
d’être prudent et de prendre certaines précautions, faute de quoi, la santé de l’opé-
rateur serait en danger. En effet, nous avons vu que la production de rayons X est
indispensable pour la radiographie. Malheureusement, ces rayons ionisent les tissus
biologiques et constituent donc un danger potentiel pour la santé des opérateurs si
ces derniers ne prennent pas les précautions appropriées. Lors de l’utilisation de la
technique de CND par radiographie, les précautions suivantes doivent être prises.
− l’inspection par radiographie doit être réalisée dans une zone non fréquentée
et loin des voies de circulation des personnes ;
− lorsque l’usine fonctionne sur trois quarts de travail, il est préférable que les
tests de radiographie soient effectués pendant le quart de nuit où le nombre
de travailleurs est minimal ;
− la zone de test doit être correctement identifiée et signalée, e.g. ” Rayons X”,
”Danger, zone de test à rayons X”, etc. et ce pour empêcher la libre circulation
des personnes dans ces zones. Seul le personnel autorisé est admissible dans
la zone de test ;
− la cabine ou la pièce où l’appareil à rayons X est installé doit avoir des murs en
brique ou en béton pour empêcher les fuites des rayons X. Ces rayons peuvent

facilement pénétrer les cloisons en contreplaqué ou en panneaux de fibres. Ce-

pendant, les feuilles de plomb absorbent les rayons X et les empêchent de les
traverser. Par conséquent, pour une meilleure protection, il est conseillé de re-
couvrir les murs intérieurs de la pièce par des feuilles de plomb ;
− l’opérateur de la machine à rayons X doit porter une tenue protectrice, i.e. un
tablier en plomb, des gants en plomb, des lunettes de protection, etc., et il doit
être aussi éloigné que possible de l’appareil lorsqu’il est en marche. Il est pré-
férable que l’appareil soit équipé d’un système de commande à distance pour
le faire fonctionner en dehors de la pièce.
Enfin, il est important de rappeler qu’une exposition excessive aux rayons X peut
entraîner une diminution du nombre de globules blancs dans le sang et peut causer
une leucopénie, une anémie et une hypotension artérielle. Une longue exposition
peut entraîner des brûlures cutanées pouvant être fatales. Par conséquent, les opé-
rateurs de radiographie doivent porter un dosimètre à rayons X ou un badge de
surveillance radiographique pour contrôler le niveau d’exposition.
2.7 Courants de Foucault

La technique de détection de défauts par les courants de Foucault repose sur
le phénomène d’induction électromagnétique et s’applique sur tous les matériaux
conducteurs, y compris les plastiques renforcés par les fibres de carbone dont la
fraction volumique du carbone est supérieure ou égale à 40%. Cependant, cette tech-
nique ne peut pas être appliquée sur les matériaux non-conducteurs du courant
électrique.
2.7.1 Principe de la technique d’inspection par les courants de Fou-

cault
2.7.1.1 Origine des courants de Foucault
Lorsqu’une bobine traversée par un courant alternatif est approchée d’un ma-
tériau conducteur d’électricité, des courants de Foucault sont induits dans le maté-
riau par induction électromagnétique (Figure 2.11). La magnitude des courants de
Foucault induits dépend de la magnitude et la fréquence du courant alternatif, la
distance entre la bobine et le matériau sous inspection et la présence de défauts ou
d’inhomogénéité dans le matériau et ses propriétés physiques. Les courants de Fou-
cault sont des boucles fermées de courants induits circulant dans des plans perpen-
diculaires au flux magnétique qui leur a donné naissance et circulent parallèlement
aux spires de la bobine et au plan de surface. Les courants de Foucault produisent
à leur tour un champ magnétique qui s’oppose au champ d’excitation. Le champ
d’équilibre est alors affaibli, ce qui provoque un changement de l’impédance de la
bobine ou de toute bobine secondaire située à proximité du matériau. En observant
la différence entre l’impédance de la bobine d’origine et celle modifiée par la pré-
sence des courants de Foucault, des informations significatives quant à la présence
de défauts ou de modifications physiques, chimiques ou microstructurales peuvent
être obtenues.

Champ magnétique
primaire
Courant alternatif
Courants de
Champ magnétique Foucault induit
secondaire
Matériau à inspecter
F IGURE 2.11 – Courants de Foucault induits dans un matériau conducteur d’électricité
Il est mentionné dans le paragraphe précédent que la distance entre la bobine

et le matériau conducteur (ou le composant à inspecter) est l’un des facteurs ayant
une influence sur la magnitude des courants de Foucault. En effet, il a été constaté
que même une légère variation de distance entre la bobine et le composant peut
modifier considérablement le signal de réponse aux courants de Foucault, et induire
ainsi l’opérateur à l’erreur en l’interprétant par la présence d’un défaut. Pour éviter
de telles erreurs, il est toujours recommandé de coller une pièce en acrylique sur
le noyau magnétique de la bobine pour maintenir un contact permanent entre la
bobine et le composant.
2.7.1.2 Effet des courants de Foucault sur l’impédance des bobines
L’impédance électrique (notée Z) correspond à l’opposition totale qu’un circuit

présente à un courant alternatif. En général, l’impédance est composée d’une partie
réelle (i.e. la résistance R) et une partie imaginaire (i.e. la réactance X). Cette dernière
peut être inductive (XL ) ou capacitive (XC ). Cependant, dans les applications basées
sur les courants de Foucault, l’impédance comporte seulement deux composantes,
à savoir la résistance R et la réactance inductive XL (i.e. Z = R + j XL ).
Étant donné que la résistance et la réactance sont déphasées d’un angle ϕ, l’im-
pédance est représentée sur un plan complexe (Figure 2.12).
Réactance inductive XL
ϕ
Résistance R
F IGURE 2.12 – Représentation de l’impédance dans un plan complexe

La représentation de l’impédance sur un plan complexe est un moyen efficace

pour montrer le comportement des courants de Foucault. Comme on peut le voir sur
la Figure 2.13, l’intensité des courants de Foucault et la perméabilité magnétique du
composant à inspecter influent de plusieurs manières sur l’impédance de la bobine
de mesure.
Acier
Réactance inductive XL
Matériau magnétique
Air
Matériau non-magnétique
Aluminium
Résistance R
F IGURE 2.13 – Effet des courants de Foucault et de la perméabilité magnétique sur l’impé-
dance
Lorsque le circuit des courants de Foucault est équilibré dans l’air et ensuite ap-
proché à une pièce en aluminium, la composante de résistance augmentera (i.e. des
courants de Foucault sont générés dans l’aluminium provoquant des pertes d’éner-
gie de la bobine, et cela apparaît comme une résistance) et la réactance inductive
de la bobine diminue (i.e. le champ magnétique créé par les courants de Foucault
s’oppose au champ magnétique de la bobine et le champ magnétique d’équilibre
sera plus faible pour produire une inductance). La présence de fissures dans l’alu-
minium (ou autres composants non-magnétiques) conduira à des courants de Fou-
cault moins intenses. Par conséquent, la résistance décroîtra et la réactance inductive
augmentera.
Lorsque le test est effectué sur un matériau magnétique (e.g. l’acier), le com-
portement sera différent. En effet, tout comme pour un matériau conducteur mais
non-magnétique, des courants de Foucault sont induits dans le matériau. Cela re-
tirera l’énergie de la bobine conduisant à une augmentation de la résistance de la
bobine. Cependant, à cause de la perméabilité magnétique importante de l’acier, le
champ magnétique de la bobine est concentré et son intensité augmente. Cette aug-
mentation de l’intensité du champ magnétique masquera complètement le champ
magnétique induit par les courants de Foucault. Par conséquent, la réactance induc-
tive de la bobine augmente. La présence d’une fissure dans l’acier réduira l’intensité
des courants de Foucault provoquant une diminution de la résistance (i.e. l’énergie
retirée à la bobine est moins importante) et une augmentation de la réactance in-
ductive (i.e. le champ magnétique créé par les courants de Foucault, qui est censé
s’opposer au champ magnétique de la bobine, est moins intense).
2.7.1.3 Détection des défauts

La présence d’une fissure dans le composant à inspecter entrave le flux des cou-
rants de Foucault, allonge le trajet de ces derniers, réduit le champ magnétique et

augmente l’impédance de la bobine (Figure 2.14). Si la bobine est déplacée, avec une
vitesse régulière, le long du composant, un changement momentané dans la réac-
tance et le courant de la bobine sera enregistré lors du passage de la bobine sur le
défaut. Ce changement peut être détecté, amplifié et affiché par un détecteur de dé-
fauts par courants de Foucault. Il est également possible d’utiliser des instruments
à effet Hall pour détecter les changements de la densité de flux magnétique.
(a) Bobine excitée (b) Courants de Foucault (ab- (c) Courants de Foucault
sence de défauts) (présence de défauts)
F IGURE 2.14 – Effet des courants de Foucault sur la tension d’alimentation d’une bobine
entourée à un tube présentant un défaut
Un schéma fonctionnel d’un instrument d’inspection à courants de Foucault est

représenté sur la Figure 2.15. Comme on peut le constater, un générateur de courant
alternatif est utilisé pour alimenter la bobine d’essai. Lorsque la bobine est dans
une zone présentant des défauts, son impédance ainsi que la tension du courant
changent. Pour pouvoir détecter ce changement, la tension alternative est convertie
en tension continue par un redresseur à diodes et comparée à une tension continue
stable de polarité opposée produite par une batterie. Lorsque le compteur est correc-
tement mis à zéro au début de l’inspection, il est possible de mesurer une éventuelle
variation de la tension de la bobine. Il est à noter que le schéma de la Figure 2.15
représente la forme la plus rudimentaire d’un instrument à courants de Foucault.
En tant que tel, il ne serait pas possible de détecter les défauts minimes qui sont
facilement détectables avec les instruments sophistiqués de nos jours.
Bobine Compteur Zéro
Batterie
Générateur
F IGURE 2.15 – Schéma fonctionnel de l’instrument à courants de Foucault de base

2.7.2 Facteurs influant sur la détectabilité des défauts

Dans l’optique d’une exploitation efficace de la technique de détection de dé-
fauts par les courants de Foucault, il est essentiel de connaître les facteurs pouvant
influencer les signaux d’inspection et éviter ainsi les mauvaises interprétations. Ces
facteurs, qui sont au nombre de sept, sont décrits ci-après.
2.7.2.1 Conductivité électrique

La conductivité électrique est une propriété électromagnétique qui quantifie la
façon dont un matériau conduit le courant électrique. Normalement, l’effet de la
conductivité peut être ignoré car elle est homogène pour un matériau conducteur
entier. Cependant, il existe des propriétés internes du matériau qui peuvent provo-
quer des changements locaux de la conductivité électrique tels que :
(a) Alliages : les alliages sont obtenus par la combinaison d’un ou plusieurs mé-
taux et/ou éléments chimiques avec un métal de base. Par conséquent, la
conductivité électrique du métal de base est affectée par chaque métal et élé-
ment chimique constituant l’alliage. De plus, cette conductivité peut ne pas
être homogène sur tout l’alliage.
(b) Dureté : la dureté est une mesure localisée de la résistance à la déformation
plastique d’un matériau induite par les procédés de fabrication mécanique ou
les traitements thermiques. Le changement de dureté d’un matériau affecte sa
conductivité et peut conduire à de fausses indications lors de l’inspection par
les courants de Foucault.
(c) Contraintes résiduelles : les contraintes résiduelles sont des contraintes multi-
axiales statiques auto-équilibrées existant dans un matériau en l’absence de
tout chargement extérieur. Ces contraintes qui provoquent des changements
locaux de conductivité peuvent être causées par divers mécanismes tels que :
la déformation plastique, les traitements thermiques, usinage, etc.
2.7.2.2 Perméabilité magnétique

La perméabilité magnétique correspond à la capacité d’un matériau à suppor-
ter la formation d’un champ magnétique. Le champ magnétique créé par la bobine
d’inspection est fortement intensifié par les propriétés magnétiques du matériau
sous inspection. Une légère variation de la perméabilité magnétique du matériau
peut entraîner une variation importante de l’impédance de la bobine et conduire
ainsi à de fausses indications.
2.7.2.3 Fréquence
La fréquence est l’un des paramètres que l’opérateur des instruments d’inspec-
tion par les courants de Foucault doit choisir soigneusement. Le principal objectif
du réglage de la fréquence est de contrôler la profondeur de pénétration et la den-
sité des courants de Foucault induits. En général, des plages de fréquences élevées
sont utilisées pour détecter les défauts de surface, et des plages plus basses sont
utilisées pour la détection des défauts sous-jacents. Dans certains cas, des essais
multi-fréquences sont nécessaires pour distinguer les signaux de défaut des signaux
insignifiants.

2.7.2.4 Distance
La distance entre le capteur à courants de Foucault et le composant est l’un des

paramètres ayant une influence sur la densité des courants de Foucault. En effet,
le rapprochement du capteur à la pièce augmente la densité des courants de Fou-
cault induits. D’un autre côté, l’éloignement du capteur conduit à des courants de
Foucault induits moins denses affectant ainsi la sensibilité du test. Il est donc im-
portant de garder la même distance entre le capteur et le composant tout au long
du test pour éviter les fausses indications. Notons que la variation de la distance est
avantageuse dans un cas particulier puisqu’elle permet de déterminer l’épaisseur
des revêtements non métalliques sur les composants métalliques.
2.7.2.5 Géométrie
Concernant la géométrie du composant à inspecter, deux facteurs principaux

peuvent affecter les courants de Foucault :
(a) Épaisseur : les changements d’épaisseur affectent les courants de Foucault

lorsque l’épaisseur du composant à inspecter est inférieure à la profondeur ef-
fective de la pénétration des courants de Foucault. Cette propriété est d’ailleurs
utilisée pour mesurer la perte d’épaisseur des métaux par corrosion et/ou éro-
sion lorsque l’accès d’inspection est limité à un seul côté.
(b) Effet de bort et d’extrémité : lorsque l’extrémité ou un bord du composant à
inspecter est approché du capteur d’inspection, les courants de Foucault seront
déformés car ils ne peuvent pas s’écouler à l’extérieur de l’échantillon. Dans
ce cas, les signaux déformés sont causés par l’effet de bord ou d’extrémité. Ces
signaux peuvent donc masquer tout éventuel signal de défaut au niveau de la
bordure ou l’extrémité du composant. C’est pour ces raisons que les capteurs
à courants de Foucault sont caractérisés par une propriété appelée distance li-
mitée d’application, qui doit être vérifiée au début de l’inspection pour éviter
l’effet de bord ou d’extrémité.
2.7.2.6 Manipulation du capteur
Les conditions idéales de manipulation du capteur à courant de Foucault sont

celles qui garantissent un angle, une distance et une pression de contact constants
entre le capteur et le composant. Tout changement dans l’un de ces paramètres de
manipulation peut conduire à des changements importants dans les signaux et, par
conséquent, de fausses indications.
2.7.2.7 Orientation
Pour que les défauts (e.g. fissures, impuretés, etc.) soient détectés, ils doivent
perturber le champ des courants de Foucault en circulant autour des défauts car ils
sont non conducteurs ou de conductivité différente. Ainsi, pour que la perturbation
soit maximale, les défauts doivent être perpendiculaires au flux des courants de
Foucault. Les défauts parallèles aux lignes du flux des courants de Foucault causent
des perturbations minimes ou nulles et sont donc moins détectables.

2.7.3 Capteurs à courants de Foucault

Chapitre
Les1 –capteurs
Le contrôle non destructif
à courant par courants
de Foucault sontdedisponibles
Foucault dans une grande variété de
formes et de tailles. En fait, l’un des principaux avantages de l’inspection par les
courants de Foucault est que les capteurs peuvent être conçus sur mesure pour une
1.2.3 Classification fonctionnelle des capteurs courants de Foucault
grande variété d’applications. Selon leur mode de fonctionnement, les capteurs à
courants de Foucault sont classés en deux catégories :
Par définition, l’émetteur alimenté par un courant alternatif crée un champ magnétique, répondant
ainsi à la fonction d’émission, et le récepteur fait une mesure de champ magnétique, c’est la fonction
de réception. Les capteurs CF se décomposent en deux configurations : les capteurs à double
2.7.3.1et les
fonction Capteurs
capteurs àà fonctions
double fonction
séparées.
 Ce sont àdes
Capteur capteurs
double fonctiondont
: le ou les éléments constituant le capteur jouent si-
multanément le rôle d’émetteur (i.e. c’est l’émetteur qui crée le champ magnétique
Le lorsqu’il
capteur àestdouble
traversé par un
fonction estcourant alternatif)
un capteur dont leet celui
ou lesdeéléments
récepteur (i.e le récep-
constitutifs jouent
teur se charge de mesurer le champ magnétique capté). Un exemple d’un
simultanément le rôle d’émetteur et de récepteur. Le capteur à double fonction le plus simple est capteur
à double
constitué d’unefonction est illustré
seule bobine sur
(cf. figure la Comme
1.8). Figure énoncé
2.16. Dans ce genre
en section dechamp
1.2.1, le capteurs, la pré-de
magnétique
réaction
sencevarie selon laprovoque
de défauts circulation une
des CF dans le matériau.
perturbation dans le Enflux
cas de
desperturbation,
courants deceFoucault
champ de
réaction
et parmodifie l’impédance
conséquent du bobinagede
une modification ; c’est-à-dire
l’impédance la réactance inductive
de la bobine. Ainsi,etlalaprésence
résistance
effective de la bobine.
de défauts sur le C’est une variation
composant de l’impédance
inspecté est indiquéede laenbobine qui estlamesurée,
mesurant variation donnant ainsi
de l’im-
unepédance.
information sur l’état du matériau inspecté. Les capteurs à double fonction sont les capteurs CF
les plus couramment utilisés.
Figure 1.8 : Capteur à double fonction

F IGURE 2.16 – Capteur à double fonction
 Capteurs à fonctions séparées :
Les capteurs à fonctions séparées sont composés d’éléments distincts pour l’émission et la réception.
La 2.7.3.2
fonction d’émission
Capteurs àest assurée par
fonctions au moins une bobine. En ce qui concerne la fonction de
séparées
réception, différentes technologies de capteurs de champ magnétique peuvent être envisagées telles
que lesDans
capteurs inductifs
cette classe (bobines), à effet
de capteurs, Hall, fluxgates,
l’émission et la àréception
magnétorésistance
sont faitegéante
par des(GMR)
élé-ou
encore
ments à magnéto-impédance
distincts. En effet, géante (GMI)d’émission
la fonction [Peng_2014]. estC’est le champ
assurée magnétique
par au moins une quibobine.
est dans
tous les cas mesuré. Dans l’exemple représenté en figure 1.9, la fonction de réception
Concernant la réception, différentes technologies de capteurs magnétiques sont en- est réalisée par
l’intermédiaire d’une bobine.
visageables telles que : les capteurs inductifs (bobines), les capteurs à effet Hall,
les capteurs fluxgates, les capteurs à magnétorésistance géante ou les capteurs à
magnéto-impédance géante. Notons que pour tous ces capteurs, c’est le champ ma-
gnétique qui est mesuré. Un exemple d’un capteur à fonctions séparées est montré
sur la Figure 2.17 où la fonction de réception
24 est assurée par une bobine.

Chapitre 1 – Le contrôle non destructif par courants de Foucault
Figure 1.9 : Capteur CF à fonctions séparées

F IGURE 2.17 – Capteur à fonctions séparée
Dans le cas d’une application de détection de défauts, le signal perçu par le récepteur se décompose
en deux champs magnétiques distincts. D’une part le couplage direct des lignes de champ
2.7.4 Modes de mesure
magnétique entre l’ (ou les) émetteur(s) et le (ou les) récepteur(s) en présence de la pièce
conductrice. D’autre part, une variation (souvent faible) de champ lors de la présence d’un défaut.
Lorsque l’on souhaite détecter des défauts de faibles dimensions, il est souvent nécessaire de limiter
Le mode de mesure se réfère essentiellement au branchement des éléments consti-
le couplage direct. En effet, l’amplitude du couplage direct peut être si importante que le signal
tuants leporteur
capteur. Deux modes
de l’information peut êtrede mesure
noyé peuvent
dans le signal total. être distingués :
1.2.4 Modes de mesure des courants de Foucault

2.7.4.1 Mesure absolue
Les modes de mesure se réfèrent, en partie, au branchement des éléments constituant le capteur. On
Dans ce mode de mesure, un seul récepteur est utilisé. Ce mode de mesure est
distingue deux modes de mesure : la mesure absolue et la mesure différentielle.
sensible à la fois aux paramètres électromagnétiques (i.e. conductivité électrique et
perméabilité magnétique)
 Mesure absolue : du matériau et à son épaisseur. Avant l’inspection, il est
important, dans certains cas, d’effectuer un équilibrage sur une cale étalon pour
Une mesure absolue se compose, dans son principe, d’un seul récepteur. Cette mesure permet d’être
compenser le signal
sensible à la foisetaux
atteindre
paramètresune valeur prédéterminée
électromagnétiques (e.g. zéro).électrique et
du matériau (conductivité
perméabilité magnétique) et à l’épaisseur du matériau. Avant le contrôle d’une pièce, un équilibrage
2.7.4.2 sur cale étalon
Mesure peut, dans certains cas, être effectué pour compenser le signal afin d’atteindre une
différentielle
valeur prédéterminée, par exemple zéro [12718_2008].
Dans ce mode de mesure, au moins deux éléments récepteurs proches sont utili-
 Mesure différentielle :
sés. Le principe de mesure ici revient à détecter une différence des acquisitions réali-
sées simultanément entreseles
La mesure différentielle éléments
compose récepteurs.
d’au moins Celarécepteurs
deux éléments permetproches.
de réduire l’effet des
Cette mesure
paramètres perturbateurs tels que les propriétés électromagnétiques, la température
revient à effectuer une différence des acquisitions réalisées simultanément entre les éléments
ou l’effetrécepteurs.
d’entrefer.Cette méthode permet notamment de s’affranchir de l’influence de paramètres
perturbateurs telles que les propriétés électromagnétiques (conductivité électrique et perméabilité
magnétique), la température du matériau ou bien l’effet d’entrefer.
2.7.5 Avantages et limites de la technique de CND par les courants
25
de Foucault
L’un des principaux avantages des courants de Foucault en tant qu’outil de CND
est la variété des applications dans lesquelles ils peuvent être utilisés. En effet, les
courants de Foucault peuvent être utilisés pour :
− détection des fissures ;
− mesure de l’épaisseur des matériaux ;
− mesure de l’épaisseur des revêtements ;
− mesure de la conductivité dans le but de :
# identification des matériaux ;
# détection des anomalies causées par la chaleur excessive ;
# surveillance de l’opération du traitement thermique.

2.7.5.1 Avantages de la technique de CND par les courants de Foucault

− sensible aux défauts et aux fissures de petite taille ;
− permet la détection de défauts de surface et sous-jacents ;
− les résultats de l’inspection sont immédiats ;
− les instruments de diagnostic sont portables ;
− les composants à inspecter ne nécessitent pas une préparation préalable avant
de procéder aux tests ;
− le contact entre la sonde et la pièce à inspecter n’est pas nécessaire ;
− permet l’inspection des composants de forme et de taille complexes.
2.7.5.2 Limites de la technique de CND par les courants de Foucault

− seuls les matériaux conducteurs de courant peuvent être inspectés ;
− la surface à inspecter doit être accessible à la sonde ;
− la finition et la rugosité de la surface peuvent mener à de fausses indications ;
− les défauts internes ne peuvent pas être détectés ;
− les défauts parallèles à l’enroulement de la bobine de la sonde et à la direction
du balayage ne sont pas détectables.

Chap 2

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Chapitre 2

2.2 Définition du contrôle non-destructif

– le module de Young (élasticité) en mesurant la vitesse ultrasonore dans les

Université de Bejaia 2 E. AIT MOKHTAR

2.3 Domaines d’application

2.3.1 Dimensionnement des systèmes et installations

2.3.2 Contrôle qualité, assurance qualité et fiabilité

2.3.3 Secteurs à haute fiabilité

2.3.4 Évaluation de la gravité des défauts

E. AIT MOKHTAR 3 Université de Bejaia

2.3.5 Inspection continue

2.3.6 Évaluation du comportement des matériaux

– étudier en détail les étapes conduisant à la rupture ductile des métaux et la

2.3.7 Analyse des faciès de rupture

Université de Bejaia 4 E. AIT MOKHTAR

2.4.1 Ressuage par huile et poussière de craie

– absence d’assez de contraste de couleur entre les zones de poussière de craie

En exploitant les défauts de la technique de ressuage par huile et poussière de

2.4.2 Principe de la méthode d’inspection par ressuage

E. AIT MOKHTAR 5 Université de Bejaia

F IGURE 2.1 – Étapes de révélation de défauts par ressuage

2.4.3 Procédure d’inspection par ressuage

Concernant les grandes surfaces, il est non rationnel d’envisager un nettoyage

Université de Bejaia 6 E. AIT MOKHTAR

froide et enfin une solution chimique à base d’acétone ou de tétrachlorure de

(b) Application du liquide pénétrant sur la surface : la deuxième étape consiste à

Concernant les composants de grande taille, pour lesquels la pulvérisation est

(c) Rinçage du pénétrant : après avoir laissé suffisamment de temps au liquide

E. AIT MOKHTAR 7 Université de Bejaia

liquide pénétrant est éliminé de la surface du composant. Il s’agit ici de la troi-

Lors de l’opération de rinçage, l’opérateur doit faire preuve de prudence et

Après l’opération de rinçage, il est important d’assécher complètement (i.e.

(d) Application du révélateur sur la surface : les révélateurs utilisés se présentent

Concernant les composants de grande taille, la pulvérisation du révélateur à

Université de Bejaia 8 E. AIT MOKHTAR

composant. Cependant, un ingénieur expérimenté peut en déduire approxi-

2.4.4 Domaines d’application

– les matériaux issus de différents procédés d’élaboration sont inspectés pour

2.5.1 Principe de la magnétoscopie

E. AIT MOKHTAR 9 Université de Bejaia

F IGURE 2.2 – Chemin du flux magnétique

F IGURE 2.3 – Déviation du flux magnétique

Afin de mieux illustrer le principe de “flux de fuite”, imaginer un aimant (en

Un autre exemple est couramment utilisé pour expliquer le principe de la tech-

Université de Bejaia 10 E. AIT MOKHTAR

F IGURE 2.4 – Développement de polarités aux bords des fissures

2.5.2 Types et méthodes de magnétisation

Concernant les méthodes de magnétisation d’un composant, le procédé le plus

(a) Magnétisation circulaire locale (b) Magnétisation circulaire générale

F IGURE 2.5 – Magnétisation circulaire

E. AIT MOKHTAR 11 Université de Bejaia

(c) Magnétisation par culasse magnétisante

F IGURE 2.6 – Magnétisation longitudinale

Il est à noter que le choix du type de magnétisation dépend principalement de

2.5.3 Particules magnétiques

2.5.4 Techniques utilisées

Université de Bejaia 12 E. AIT MOKHTAR

2.5.4.1 Magnétoscopie par particules sèches

2.5.4.2 Magnétoscopie par particules humides

2.5.4.3 Magnétoscopie par particules fluorescentes humides

F IGURE 2.7 – Résultat d’inspection par particules fluorescente

E. AIT MOKHTAR 13 Université de Bejaia

2.5.5 Applications industrielles