Cours CND

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR
ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
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UNIVERSITE DE GUELMA
FACULTE DE SCIENCES ET DE LA TECHNOLOGIE
Département Génie Mécanique

Support de cours de :
CONTROLE NON DESTRUCTIF CND
MASTER I Option: Construction Mécanique
A.U. : 2022-2023
NOMBRE D’HEURES : 22,5 heures de Cours Intégré.
BUT DU COURS : Développer des aptitudes pour sélectionner, utiliser, évaluer et développer des procédés de contrôle non
destructifs pour une application particulière.
CONDITION DE CRITERES
N° OBJECTIFS GENERAUX REALISATION DE LA D’EVALUATION DE LA
PERFORMANCE PERFORMANCE
Prendre connaissance du contrôle non  Aucune erreur n’est permise.
destructif, de ces tendances et des défauts A partir du contenu théorique et des  L’étudiant doit connaître
susceptibles d’exister dans des structures applications, l’étudiant doit être l’origine des défauts dans les
OG1
en fonction de la méthode et le procédé capable d’assimiler la notion du contrôle pièces mécanique et leurs
d'élaboration de brut ainsi du principe de non destructif. natures ainsi que contrôle non
leur détection. destructif.
Assimiler l’examen visuel et se familiariser A partir du contenu théorique et des  Aucune erreur n’est permise.
avec le contrôle optique automatique et les applications, l’étudiant doit choisir la  Le choix des méthodes
techniques automatiques particulières. technique otique adéquate pour le doit être justifié.
OG2 contrôle approprié.
Maîtriser le procédé de contrôle par  Aucune erreur n’est permise.
A partir du contenu théorique, l’étudiant  L’étudiant doit être
ressuage, matériels utilisés ainsi que les doit savoir mettre en œuvre la capable
OG3 de répondre
étendues et les limites de la technique et technique de contrôle par ressuage.
son domaine d’application. correctement aux exercices.
Maîtriser le procédé de contrôle par A partir du contenu théorique, l’étudiant  Aucune erreur n’est permise.
magnétoscopie, matériels utilisés ainsi que doit savoir mettre en œuvre la  L’étudiant doit être capable
OG4 de répondre correctement aux
les étendues et les limites de la technique technique de contrôle par
et son domaine d’application. magnétoscopie. exercices.
Plan de cours « Contrôle Non Destructif CND » Page 1 sur 15

CONDITION DE CRITERES
N° OBJECTIFS GENERAUX REALISATION DE LA D’EVALUATION DE LA
PERFORMANCE PERFORMANCE
 Aucune erreur n’est permise.
Maîtriser le procédé de contrôle par A partir du contenu théorique, l’étudiant  L’étudiant doit être capable
ultrasons, matériels utilisés ainsi que les doit être savoir mettre en œuvre la de répondre correctement aux
OG5 étendues et les limites de la technique et son technique de contrôle par ultrasons.
moins à 80% des exercices
domaine d’application. posées.
Maîtriser le procédé de contrôle par courant A partir du contenu théorique,  Aucune erreur n’est permise.
de Foucault, matériels utilisés ainsi que les l’étudiant doit savoir mettre en œuvre  L’étudiant doit être capable
de répondre correctement aux
OG6 étendues et les limites de la technique et son la technique de contrôle par courant de
domaine d’application. Foucault. moins à 80% des exercices
posées.
Maîtriser le procédé de contrôle par A partir du contenu théorique,  Aucune erreur n’est permise.
radiographie industrielle, matériels utilisés l’étudiant doit savoir mettre en œuvre  L’étudiant doit être capable
de répondre correctement aux
OG7 ainsi que les étendues et les limites de la la technique de contrôle par
technique et son domaine d’application. radiographie industrielle. moins à 80% des exercices
posées.
A partir du contenu théorique,  L’étudiant doit être capable
tomographie, matériels utilisés ainsi que les l’étudiant doit savoir mettre en œuvre
OG8 étendues et les limites de la technique et son de répondre correctement aux
la technique de contrôle par moins à 80% des exercices
domaine d’application. tomographie posées.
thermographie infrarouge, matériels utilisés l’étudiant doit savoir mettre en œuvre  L’étudiant doit être capable
OG9 ainsi que les étendues et les limites de la la technique de contrôle par de répondre correctement aux
technique et son domaine d’application. thermographie infrarouge. moins à 80% des exercices
posées.
CONDITION DE REALISATION CRITERES D’EVALUATION
N° OBJECTIFS GENERAUX DE LA PERFORMANCE DE LA PERFORMANCE
analyse vibratoire, matériels utilisés ainsi l’étudiant doit savoir mettre en œuvre L’étudiant doit être capable de
répondre correctement aux
OG10 que les étendues et les limites de la la technique de contrôle par analyse des
technique et son domaine d’application. vibrations. moins à 80% des exercices
posées.
Maîtriser le procédé de contrôle par de A partir du contenu théorique, l’étudiant  Aucune erreur n’est permise.
déséquilibre, matériels utilisés ainsi que les doit être capable choisir la méthode  L’étudiant doit être capable
OG11 étendues et les limites de la technique et d’équilibrage nécessaire à un mécanisme de répondre correctement aux
son domaine d’application. et de déterminer les paramètres moins à 80% des exercices
d’équilibrage adéquats. posées.

A partir du contenu théorique, l’étudiant  L’étudiant doit être capable
analyse des huiles, matériels utilisés ainsi doit être capable choisir la méthode de de répondre correctement aux
OG12 que les étendues et les limites de la contrôle par analyse des huiles.
technique et son domaine d’application. moins à 80% des exercices
posées.

Enoncé de l’objectif général 1: Prendre connaissance du contrôle non destructif, de ces tendances et des défauts
susceptibles d’exister dans des structures en fonction de la méthode et le procédé d'élaboration de brut ainsi du principe de
leur détection.
Objectifs spécifiques Eléments de contenue Méthode - Moyens Durée
1.1- Saisir le sens du  Exposé informel.

 Définition. 10 mn
contrôle non destructif.  Polycopies et Tableau.
1.2- Connaître les  Le contrôle en cours de fabrication.  Exposé informel.

applications du  Le contrôle de réception. 20 mn
 Le contrôle en service.  Polycopies et Tableau.
contrôle non destructif.
1.3- Énumérez les tendances du  Tendances et évolution.  Exposé informel.
10 mn
1.4- Connaître les origines des  Exposé informel.

 Les défauts de surface. 20 mn
défauts dans les pièces  Les défauts internes.  Polycopies et Tableau.
mécaniques.
1.5- Savoir la du  Procédure de CND.  Exposé informel.

procédure 10 mn
 Polycopies et Tableau.
contrôle non destructif.
1.6- Connaître le principe de la  Les méthodes de flux.  Exposé informel.

détection d’un défaut.  Les méthodes pour lesquelles l’excitation et la 20 mn
détection sont de natures différentes.  Polycopies et Tableau.

Enoncé de l’objectif général 2: Assimiler l’examen visuel et se familiariser avec le contrôle optique automatique et les
techniques automatiques particulières.
 Introduction.  Exposé informel.

2.1- Saisir le sens de l’examen 15 mn
 Éclairage.
visuel.  Polycopies et Tableau.
 L’œil et ses limitations.
2.2- Connaître les aides  Appareils optiques classiques.  Exposé informel.

optiques à la vision.  Appareils optiques spécifiques. 20 mn
 La télévision.  Polycopies et Tableau.
 Introduction.
 Procédés par formation d’image.  Exposé informel.
2.3- Connaître le contrôle  Procédés par balayage. 30 mn
optique automatique.  Traitement d’images.  Polycopies et Tableau.
 Applications du contrôle optique.
2.4- Savoir les  Imagerie infrarouge.  Exposé informel.

techniques optiques  Imagerie radiofréquence. 10 mn
 Holographie interférentielle.  Polycopies et Tableau.
particulières.

Enoncé de l’objectif général 3: Maîtriser le procédé de contrôle par ressuage, matériels utilisés ainsi que les étendues
et les limites de la technique et son domaine d’application.
 Introduction au ressuage.
3.1- Maîtriser le principe de  Exposé informel.
 Principe de base de ressuage. 20 mn
ressuage.  Technique opératoires et domaines d’application  Polycopies et Tableau.
du ressuage.
3.2- Maîtriser les principaux  Séquences des différents procédés  Exposé informel.
15 mn
procédés de ressuage. d’inspection par pénétrant liquide.  Polycopies et Tableau.
3.3- Prendre connaissance de la  Exposé informel.

 Contrôle sur site. 15 mn
mise en œuvre du contrôle par
 Contrôle à poste fixe.  Polycopies et Tableau.
ressuage.
 Produits de ressuage.
 Fiabilité.
3.4- Savoir les  Le choix du procédé.  Exposé informel.

applications pratiques du  Le champ d’application. 10 mn
 Les limitations.  Polycopies et Tableau.
ressuage.
 Interprétation – Evaluation.
3.5- Savoir interpréter  Origine des indications.  Exposé informel.
les résultats du ressuage. 10 mn
 Type d'indications.  Polycopies et Tableau.
 Significations des indications.

(suite)
Enoncé de l’objectif général 4: Maîtriser le procédé de contrôle par magnétoscopie, matériels utilisés ainsi que les
étendues et les limites de la technique et son domaine d’application.
 Introduction au contrôle par magnétoscopie.  Exposé informel.

4.1- Maîtriser le principe de la
magnétoscopie.  Définition.  Polycopies et Tableau. 30 mn
 Principe de la méthode de contrôle.
4.2- Savoir les modes  Les modes d’aimantation d’une pièce en fonction  Exposé informel.
d’aimantation d’une pièce en de sa forme. 10 mn
fonction de sa forme.  Polycopies et Tableau.
4.3- Connaître les produits  Exposé informel.

 Caractéristiques des produits.
utilisés en magnétoscopie et la 15 mn
 Produits humides.  Polycopies et Tableau.
conservation des spectres
 Produits secs.
magnétiques.
 Conservation des spectres magnétiques.
4.4- Comprendre  Exposé informel.
la démagnétisation  La démagnétisation. 10 mn
des pièces après examen.  Polycopies et Tableau.
4.5- Prendre connaissance des

avantages et inconvénients de la  Caractéristique de la technique de contrôle par
technique de contrôle par magnétoscopie.  Exposé informel.
10 mn
magnétoscopie.  Polycopies et Tableau.

Enoncé de l’objectif général 5: Maîtriser le procédé de contrôle par ultrasons, matériels utilisés ainsi que les étendues
et les limites de la technique et son domaine d’application.
 Types d’ondes.
5.1- Connaître le principe de  Exposé informel.
propagation des ondes  Vitesse de propagation des ondes ultrasons. 45 mn
ultrasonores.  Transmission et réflexion des ondes.  Polycopies et Tableau.
 Exercice.
 Principe de mise en œuvre de contrôle

par ultrasons.
base de contrôle par  Mesure des épaisseurs par US. 20 mn
ultrasons.  Réglage de la vitesse de propagation des ondes
US dans une pièce mécanique.
5.3- Connaître le matériel  Exposé informel.

nécessaire pour le contrôle par  Matériel mis en œuvre. 15 mn
ultrasons.  Polycopies et Tableau.
5.4- Connaître le domaine  Application des ultrasons pour la détection  Exposé informel.
d’application des US pour le des défauts internes de pièces 10 mn
 Application aux contrôles de serrage.
5.5- Prendre connaissance des  Avantages.  Exposé informel.

caractéristiques des US.  Inconvénients.  Polycopies et Tableau. 10 mn

Enoncé de l’objectif général 6: Maîtriser le procédé de contrôle par courant de Foucault, matériels utilisés ainsi que
les étendues et les limites de la technique et son domaine d’application.

 Introduction.
 Définition des courants de Foucault.
 Principe de contrôle par courant de Foucault.
base de contrôle par courant de  Polycopies et Tableau. 25 mn
Foucault.  Notion d’effet de peau.
 Profondeur de pénétration des courants de
Foucault dans la matière.
6.2- Savoir les principaux  Paramètres liés au matériau à sonder.

paramètres à prendre en Paramètres liés au montage gouvernant le couplage  Exposé informel.
compte pour un contrôle par entre la ou les bobines et le matériau.  Polycopies et Tableau.
courant de Foucault.  Paramètres électriques. 10 mn
6.3- Connaître le matériel  Exposé informel.

nécessaire pour le contrôle par  Matériel mis en œuvre. 15 mn
courant de Foucault.  Polycopies et Tableau.
6.4- Prendre connaissance du  Exposé informel.

domaine d’application de  Contrôle des tubes, des barres et des fils. 10 mn
contrôle par courants de  Polycopies et Tableau.
 Contrôle des surfaces planes.
Foucault.
6.5- Saisir le sens des  Avantages.  Exposé informel.

performances et limitations des  Inconvénients.  Polycopies et Tableau. 10 mn
CF.

Enoncé de l’objectif général 7: Maîtriser le procédé de contrôle par radiographie industrielle, matériels utilisés ainsi
que les étendues et les limites de la technique et son domaine d’application.

base de contrôle par  Principe de la méthode. 15 mn
radiographie.  Polycopies et Tableau.
7.2- Saisir le sens des lois de  Nature et propriétés principales.  Exposé informel.
propagation des rayonnements  Phénomène d'absorption. 15 mn
ionisants.  Polycopies et Tableau.
7.3- Savoir la mise en œuvre du  Exposé informel.

 Mise en œuvre. 10 mn
contrôle par radiographie.  Polycopies et Tableau.
7.4- Prendre connaissance de la  Le film radiographique.

méthode de contrôle par  Exposé informel.
 Visibilité des défauts. 20 mn
radiographie.  Qualité du contrôle.  Polycopies et Tableau.
 Protection.
7.5- Connaître la procédure de  Procédure de contrôle.

contrôle, les applications et les  Exposé informel. 15 mn
 Applications.
caractéristiques de la  Caractéristiques  Polycopies et Tableau.
radiographie.

Enoncé de l’objectif général 8: Maîtriser le procédé de contrôle par tomographie, matériels utilisés ainsi que les

 Généralités.
contrôle par tomographie.  Polycopies et Tableau. 30 mn
 Principe de base de la tomographie.
8.2- Connaître l’utilité de  Exposé informel.

 Utilité de la tomographie.
la tomographie.  Polycopies et Tableau. 20 mn
8.3- Connaître les étendues et  Caractéristiques de la tomographie.  Exposé informel.

les limites de la technique de 10 mn
 Avantages.  Polycopies et Tableau.
contrôle par tomographie.  Inconvénients.
 Exemples d'applications industrielles.

8.4- Prendre connaissance des  Electronique : tomographie d'un
applications de la tomographie circuit intégré.  Exposé informel.
dans le secteur industriel.  Plasturgie : cartographie des défauts de
forme d'une façade de téléphone portable.  Polycopies et Tableau.
 Métallurgie : analyse de la porosité
d'une pièce de fonderie en aluminium. 20 mn
8.5- Comparer la tomographie  Exposé informel.
aux autres techniques de  Comparaison aux autres méthodes de CND. 10 mn
CND.  Polycopies et Tableau.

Enoncé de l’objectif général 9: Maîtriser le procédé de contrôle par thermographie infrarouge, matériels utilisés ainsi
que les étendues et les limites de la technique et son domaine d’application.

base de contrôle par  Principe de la méthode. 15 mn
radiographie.  Polycopies et Tableau.
9.2- Saisir le sens des lois de  Nature et propriétés principales.  Exposé informel.
propagation des rayonnements  Phénomène d'absorption. 15 mn
ionisants.  Polycopies et Tableau.
9.3- Savoir la mise en œuvre du  Exposé informel.

contrôle par radiographie.  Mise en œuvre. 10 mn
9.4- Prendre connaissance de la  Le film radiographique.

méthode de contrôle par  Exposé informel.
 Visibilité des défauts. 20 mn
radiographie.  Qualité du contrôle.  Polycopies et Tableau.
 Protection.
9.5- Connaître la procédure de  Procédure de contrôle.

contrôle, les applications et les  Exposé informel.
 Applications. 15 mn
caractéristiques de la  Caractéristiques  Polycopies et Tableau.
radiographie.

Enoncé de l’objectif général 10: Maîtriser le procédé de contrôle par analyse vibratoire, matériels utilisés ainsi que les
 Rappel des notions de :

10.1- Maitriser les notions de  Fréquence ;
 Exposé informel.
base des mouvements  Valeur efficace ; 20 mn
vibratoires.  Polycopies et Tableau.
 Déplacement ;
 Vitesse ;
 Accélération.
 Caractéristiques de la vibration des défauts

courants de machines tournantes :
10.2- Connaître les défauts  Déséquilibre ;

 Exposé informel.
contrôlés par la mesure des  Défaut de roulements ; 30 mn
vibrations.  Polycopies et Tableau.
 Défaut de lignage ;
 Défaut d'engrenages ;
 Défaut d'aubage ;
 Résonances.

Enoncé de l’objectif général 11: Maîtriser le procédé de contrôle par de déséquilibre, matériels utilisés ainsi que les
 Classification des balourds :

 Balourd statique ;
11.1- Connaître les différents  Exposé informel.
 Balourd de couple ; 30 mn
types de déséquilibre.
 Balourd quasi-statique ;  Polycopies et Tableau.
 Balourd dynamique.
 Incidence sur l’équilibrage.
 Principes Généraux de l’équilibrage

11.2- Connaître le principe
d’équilibrage d’une machine par  Equilibrage 1 plan  Exposé informel.
mesures des vibrations.  Equilibrage 2 plans  Polycopies et Tableau. 40 mn
 Exercices d’applications.

Enoncé de l’objectif général 12: Maîtriser le procédé de contrôle par analyse des huiles, matériels utilisés ainsi que les
12.1- Saisir le sens de l’analyse  Exposé informel.

 Introduction. 15 mn
des huiles.  Utilité de l'analyse d'huile.  Polycopies et Tableau.
 Domaines d’application de l'analyse d'huile.

12.2- Savoir les domaines  Moteurs thermiques ;  Exposé informel.
d’application de l'analyse  Réducteurs ; 15 mn
d'huile.  Polycopies et Tableau.
 Compresseurs ;
 Systèmes hydrauliques.
12.3- Connaître la fréquence de  Fréquence de prélèvement - Paramètres à  Exposé informel.

prélèvement des huiles et les mesurer. 20 mn
paramètres à mesurer.  Polycopies et Tableau.
12.4- Connaître les précautions  Les précautions pour de meilleurs résultats.  Exposé informel.
pour de meilleurs résultats. 20 mn
Les devoirs et les examens des semestres précédents constituent des séries d’exercices à traiter en classe et à la fin de
chaque chapitre.

................................................................................................................................................................................................ Contrôle Non Destructif
SOMMAIRE
Chapitre 1
PRESENTATION DES CONTROLES NON DESTRUCTIFS CND.......1

I- DEFINITION.......................................................................1
II- CONTROLE NON DESTRUCTIF: APPLICATIONS ET TENDANCES..........1
II.1- Champ d’application actuel................................................................................................... 1
II.1.1- Le contrôle en cours de fabrication...............................................................................2
II.1.2- Le contrôle de réception................................................................................................... 2
II.1.3- Le contrôle en service....................................................................................................... 2
II.2- Tendances et évolution........................................................................................................ 3
III- PRINCIPES DE DETECTION DES DEFAUTS. DIFFERENTES TECNHIQUES
DU CND
3
III.1- Hétérogénéités et défauts............................................................................................... 3
III.1.1- Les défauts de surface................................................................................................... 3
a-Les défauts ponctuels......................................................................................................... 3
b.......................................................................................Les
défauts d’aspect...................................................................................................................3
III.1.2- Les défauts internes....................................................................................................... 4
III.2- Procédure de CND.............................................................................................................. 5
III.3- Principe de la détection d’un défaut..............................................................................5
IV- TECHNIQUES DE CONTROLE...................................................6
Chapitre 2
EXAMEN VISUEL - PROCEDES OPTIQUES............................7

I- EXAMEN VISUEL..................................................................7
I.1- Introduction.............................................................................................................................. 7
I.2- Éclairage.................................................................................................................................... 7
I.3- L’œil et ses limitations........................................................................................................... 7
I.4- Aides optiques à la vision...................................................................................................... 8
I.4.1- Appareils optiques classiques............................................................................................ 8
I.4.2- Appareils optiques spécifiques......................................................................................... 8
a-L’endoscope............................................................................................................................8
b- Le stroboscope................................................................................................................... 9
I.4.3- Télévision............................................................................................................................... 9
II- CONTROLE OPTIQUE AUTOMATIQUE.........................................9
II.1- Introduction........................................................................................................................... 9
II.2- Procédés par formation d’image........................................................................................9
II.3- Procédés par balayage......................................................................................................... 9
a-Les appareillages à balayage par laser..........................................................................10
b.......................................................................................Les
appareillages à barrettes de photodiode.....................................................................11
II.4- Traitement d’images..........................................................................................................11
CND
CND
III.1- Imagerie infrarouge......................................................................................................... 12

III.2- Imagerie radiofréquence................................................................................................ 12
III.3- Holographie interférentielle.........................................................................................12
Chapitre 3
LE RESSUAGE............................................................ 14
I- INTRODUCTION..................................................................14
II- PRINCIPE DE RESSUAGE........................................................14
III- DOMAINE D’APPLICATION ET TECHNIQUE OPERATOIRE................15
IV- PRINCIPAUX PROCEDES DE RESSUAGE.......................................18
V- MISE EN ŒUVRE DU CONTROLE PAR RESSUAGE............................20
V.1- Contrôle sur site.................................................................................................................... 20
V.2- Contrôle à poste fixe........................................................................................................... 20
V.3- Produits de ressuage........................................................................................................... 20
V.4- Fiabilité................................................................................................................................... 21
VI- APPLICATION PRATIQUE DU RESSUAGE....................................21
VII- INTERPRETATION DES RESULTATS........................................22
VII.1- Interprétation – Evaluation............................................................................................ 22
VII.2- Origine des indications................................................................................................... 22
VII.3- Type d'indications........................................................................................................... 22
VII.4-Significations des indications.........................................................................................23
Chapitre 4
LA MAGNETOSCOPIE................................................... 24
I- INTRODUCTION..................................................................24
II- DEFINITION.....................................................................24
III- PRINCIPE DE LA METHODE...................................................25
V- PRODUIT UTILISE EN MAGNETOSCOPE.......................................28
V.1- Caractéristiques des produits...........................................................................................28
V.2- Produits humides................................................................................................................... 28
V.3- Produits secs......................................................................................................................... 28
VI- CONSERVATION DES SPECTRES MAGNETIQUES...........................28
VII- DEMAGNETISATION..........................................................29
VIII- CARACTERISTIQUES.........................................................29
VIII.1- Avantages......................................................................................................................... 29
VIII.2- Inconvénients.................................................................................................................. 29
IX- APPLICATIONS..................................................................29
IV- MODES D’AIMENTATION D’UNE PIECE EN FONCTION DE SA FORME. .27
V- PRODUIT UTILISE EN MAGNETOSCOPE.......................................28
V.1- Caractéristiques des produits...........................................................................................28
V.3- Produits secs......................................................................................................................... 28
VI- CONSERVATION DES SPECTRES MAGNETIQUES...........................28
VII- DEMAGNETISATION..........................................................29
VIII- CARACTERISTIQUES.........................................................29
VIII.1- Avantages......................................................................................................................... 29
VIII.2- Inconvénients.................................................................................................................. 29
IX- APPLICATIONS..................................................................29
Chapitre 5
LES ULTRASONS........................................................ 31
I- INTRODUCTION AUX ONDES ULTRASONS...................................31
a-Onde longitudinale ou de compression..........................................................................32
b.......................................................................................Onde
transversale ou de cisaillement......................................................................................32
c-Onde de surface................................................................................................................ 32
II- VITESSE DE PROPAGATION...................................................33
III- TRANSMISSION ET REFLEXION DES ONDES.............................34
III.1- Impédance acoustique...................................................................................................... 34
III.1.1- Réflexion – réfraction................................................................................................... 34
a-Incidence normale............................................................................................................. 34
b......................................................................................Inciden
ce oblique............................................................................................................................ 35
c-Double réflexion – double réfraction............................................................................35
IV- PRINCIPE DE CONTROLE PAR ULTRASONS..................................36
V- MATERIEL MIS EN ŒUVRE............................................................................................37
VI- EXEMPLES D'APPLICATIONS..................................................38
VI.1-Déterminations des défauts internes.............................................................................38
VI.2- Contrôle de serrage........................................................................................................... 38
VII- CARACTERISTIQUES........................................................39
VII.1- Avantages........................................................................................................................... 39
VII.2- Inconvénients.................................................................................................................... 39
Chapitre 6
LES COURANTS DE FOUCAULT........................................ 40

I- INTRODUCTION................................................................40
II- DEFINITION ET PRINCIPE DE CONTROLE PAR CF.........................40
III- EFFET DE PEAU - PROFONDEUR DE PENETRATION DU CF..............42
IV- MISE EN ŒUVRE..............................................................................................................43
IV.1-Paramètres liés au matériau à sonder.............................................................................43
IV.2-Paramètres liés au montage gouvernant le couplage entre la ou les bobines et le
matériau
...........................................................................................................................................................
43
IV.3-Paramètres électriques...................................................................................................... 43
V- MATERIEL MIS EN ŒUVRE............................................................................................44
VI- APPLICATIONS..................................................................45
VI.1- Contrôle des tubes, des barres et des fils...................................................................45
VI.2- Contrôle des surfaces planes.......................................................................................... 46
VII- PERFORMANCE ET LIMITATIONS...........................................47
VII.1- Avantages........................................................................................................................... 47
Chapitre 7
LA RADIOGRAPHIE INDUSTRIELLE................................... 48
I- PRINCIPE DE LA METHODE.....................................................48
II- LOIS DE PROPAGATION DES RAYONNEMENTS IONISANTS.............49
II.1- Nature et propriétés principales.................................................................................... 49
II.2- Phénomène d'absorption................................................................................................... 49
III- MISE EN ŒUVRE............................................................................................................50
IV- METHODE DE CONTROLE......................................................51
IV.1- Le film radiographique....................................................................................................... 52
IV.2- Visibilité des défauts........................................................................................................ 52
IV.3- Qualité du contrôle............................................................................................................ 52
IV.4- Protection............................................................................................................................. 53
V- PROCEDURE DE CONTROLE......................................................53
VI- APPLICATIONS..................................................................54
VII- CARACTERISTIQUES..........................................................54
VII.1- Avantages........................................................................................................................... 54
Chapitre 8
LA TOMOGRAPHIE...................................................... 55
I- GENERALITES...................................................................55
II- PRINCIPE DE LA TOMOGRAPHIE..............................................55
III- UTILITE DE LA TOMOGRAPHIE..............................................57
IV- DOMAINES D’APPLICATION.........................................................................................58
V- CARACTERISTIQUES.............................................................58
V.1- Avantages................................................................................................................................ 58
V.2- Inconvénients........................................................................................................................ 58
VI-EXEMPLES D'APPLICATIONS INDUSTRIELLES...............................59
VI.1- Electronique : tomographie d'un circuit intégré.........................................................59
VI.2- Plasturgie............................................................................................................................. 59
VI.3- Métallurgie........................................................................................................................... 59
VII-COMPARAISON AUX AUTRES METHODES DE CND.........................60
Chapitre 9
LA THERMOGRAPHIE INFRAROUGE................................... 61
I- GENERALITES.....................................................................61
II- DEFINITION...................................................................61
IV- LOIS DU RAYONNEMENT INFRAROUGE.....................................62
IV.1- Le spectre électromagnétique......................................................................................... 62
IV.2- Loi de Plank.......................................................................................................................... 63
IV.3- Rayonnement incident....................................................................................................... 64
IV.4- Rayonnement résultant..................................................................................................... 64
IV.5- Facteurs perturbateurs.................................................................................................... 65
V- TECHNIQUES D'ANALYSE D'IMAGES THERMIQUES........................65
V.1- Cadrage thermique............................................................................................................... 65
V.2- Isotherme............................................................................................................................... 66
V.3- Palettes................................................................................................................................... 66
VI- MATERIEL UTILISE.............................................................67
VII- APPLICATIONS DE LA THERMOGRAPHIE IR...............................67
VII.1- Maintenance électrique................................................................................................... 67
VII.2- Thermique industrielle................................................................................................... 68
VII.3- Mécanique.......................................................................................................................... 68
VII.4- Pétrochimie, chimie.......................................................................................................... 68
VII.5- Réseaux d'eau froide...................................................................................................... 68
VII.6- Réseaux d'eau chaude..................................................................................................... 69
VII.7- Autres................................................................................................................................. 69
Chapitre 10
L’ANALYSE DES VIBRATIONS......................................... 70

I- VIBRATIONS ET FORCES INTERNES..........................................70
I.1- Les correspondances : déplacement, vitesse, accélération.........................................70
I.2- Exercice d’application..........................................................................................................71
II-CARACTERISTIQUES DE LA VIBRATION DE DEFAUTS COURANTS DE
MACHINES TOURNANTES
72
II.1- Déséquilibre.......................................................................................................................... 72
II.2- Défauts de roulements...................................................................................................... 72
II.3- Défaut de lignage............................................................................................................... 72
II.4- Jeux mécaniques................................................................................................................. 72
II.5- Défaut d'engrenages......................................................................................................... 73
II.6- Défaut d'aubage................................................................................................................. 73
II.7- Résonances........................................................................................................................... 73
Chapitre 11
EQUILIBRAGE DES ROTORS........................................... 74

I- INTRODUCTION..................................................................74
II- LES DEFERENTS TYPES DE BALOURD.........................................74
II.1- Notations............................................................................................................................... 74
II.2- Classification des balourds............................................................................................... 75
II.2.1- Balourd statique............................................................................................................... 75
II.2.3- Balourd quasi-statique.................................................................................................... 76
II.3- Incidence sur l’équilibrage...............................................................................................77
III- PRINCIPES GENERAUX DE L’EQUILIBRAGE.........................................................77
III.1- Masse et force.................................................................................................................. 77
III.2- Vibration............................................................................................................................. 78
III.3- Notin de phase.................................................................................................................. 79
III.4- Equilibrag un plan............................................................................................................. 80
III.5- Equilibrage deux plans..................................................................................................... 82
III.5.1- Principe............................................................................................................................. 82
III.5.2- Démarche........................................................................................................................ 82
Chapitre 12
ANALYSE DES HUILES................................................. 85

I- INTRODUCTION................................................................85
II- UTILITE DE L'ANALYSE D'HUILE.............................................85
III- DOMAINES D’APPLICATION DE L'ANALYSE D'HUILE....................86
III.1- Moteurs thermiques......................................................................................................... 86
III.2- Réducteurs......................................................................................................................... 86
III.3- Compresseurs.................................................................................................................... 86
III.5- Systèmes hydrauliques................................................................................................... 86
IV- FRÉQUENCE DE PRÉLÈVEMENT - PARAMÈTRES À MESURER..............86
V- LES PRÉCAUTIONS POUR DE MEILLEURS RÉSULTATS......................87
BIBLIOGRAPHIE......................................................... 89
Chapitre 1
PRESENTATION DES
CONTROLES NON
DESTRUCTIFS CND
.............................................................................................................................................................................................. Contrôle Non Destructif CND
Chapitre 1 PRESENTATION DES CONTROLES

NON DESTRUCTIFS CND
 I- DEFINITION
L’appellation Contrôle Non Destructif fait naturellement penser au diagnostic
que le médecin formule lors de l’examen de son patient : le même principe appliqué aux
pièces mécaniques consiste à mettre en œuvre des méthodes d'investigation
permettant de juger « sans destruction » l’état de santé des pièces et de formuler
un avis sur leur aptitude à remplir la fonction pour laquelle elles sont destinées.
Considérée sous cet aspect d’aptitude au bon fonctionnement, la définition
suppose une bonne connaissance de tous les phénomènes mis en jeu, en particulier de
la nocivité des défauts, de leur évolution dans le temps et des lois générales de la
mécanique de la rupture.
Dans la pratique, les spécialistes en contrôle non destructif chargés de
l’inspection sont davantage confrontés à des problèmes d’interprétation des résultats
de contrôle par rapport à des critères établis en liaison avec le concepteur de la
pièce. Dans cet esprit, la définition suivante des Contrôles Non Destructifs apparaît
plus proche de la réalité industrielle : il s’agit de « qualifier, sans nécessairement
quantifier, l’état d’un produit, sans altération de ses caractéristiques par rapport
à des normes de recette ».
En ce sens, le contrôle non destructif (CND) apparaît comme un élément majeur du
contrôle de la qualité des produits. Il se différencie de l’instrumentation de
laboratoire et industrielle puisque l’objet est de détecter des hétérogénéités et
anomalies plutôt que de mesurer des paramètres physiques tels que le poids ou les
cotes d’une pièce.
 II- CONTROLE NON DESTRUCTIF : APPLICATIONS ET

TENDANCES
II.1- Champ d’application actuel
Le contrôle non destructif est essentiel pour la bonne marche des industries qui
fabriquent, mettent en œuvre ou utilisent les matériaux, les produits et les
structures de toutes natures. A l’heure où la qualité est devenue un impératif
difficilement contournable, le champ d’application des CND ne cesse de s’étendre au-
delà de son domaine d’emploi traditionnel constitué par les industries métallurgiques
et les activités où la sécurité est primordiale, telles que le nucléaire et l’aéronautique.
Après le contrôle des biens d’équipements, vient celui des biens de consommation.
La nature des défauts que l’on cherche à détecter se diversifie du même coup ; on
recherche les défauts technologiques ponctuels graves, comme ceux inhérents à la
fabrication et à l’utilisation des métaux (fissure de fatigue), mais aussi des défauts
d’aspect (taches sur une surface propre) et des corps étrangers nuisibles (éclats de
verre dans un emballage alimentaire).
On peut, par ailleurs, considérer que le contrôle non destructif d’un produit ou d’un
objet peut être effectué à trois stades différents de sa vie, conduisant à trois types
d’applications.
1
.............................................................................................................................................................................................. Contrôle Non Destructif
II.1.1- Le contrôle en cours de fabrication
Le contrôle en cours de fabrication procède de la philosophie de l’instrumentation
industrielle en tant qu’outil de contrôle d’un procédé souvent automatisé et impliquant
alors un appareillage installé à demeure en ligne de fabrication présentant une grande
robustesse, une réaction rapide, un coût d’exploitation faible et une bonne fiabilité.
Les défauts recherchés sont ici généralement bien identifiés, le fonctionnement est
automatique aboutissant à un repérage ou un tri des produits défectueux.
II.1.2- Le contrôle de réception
Le contrôle de réception d’un lot de pièces, d’une installation, d’un ouvrage au
moment de la livraison procède d’une philosophie de respect de conformité à des
spécifications de qualité définies auparavant.
Si l’aspect coût et productivité peut avoir encore une certaine importance à ce stade
de contrôle, c’est surtout l’aspect procédure de la démarche qui devient primordial,
qu’il s’agisse du choix du procédé, du choix des paramètres de réglage, de l’étalonnage,
de la présentation et de l’archivage des résultats obtenus. À ce stade, il s’agit de
détecter des défauts mais aussi souvent d’en définir la nature et les dimensions.
II.1.3- Le contrôle en service
Le contrôle en service s’effectue sur pièces ou structures lors d’opérations de
maintenance ou à la suite de détection d’anomalies de comportement. On en attend
une très grande fiabilité car les risques de non-détection d’un défaut sont graves.
Pour ce type de contrôle, il convient de pouvoir estimer le mieux possible la nature et
les dimensions des défauts pour pouvoir en apprécier la nocivité ; il faut disposer
aussi d’une grande reproductibilité de l’examen non destructif, de façon à pouvoir
suivre l’évolution du dommage au cours du temps.
Détection des défauts

Contrôle dus aux procédés de
fabrication, aux
Contrôle des pièces
conditions de service ou
Contrôle
aux traitements
des machines
Contrôle Contrôle des installations
Détection des défauts
Non
dus aux conditions de
Destruct service et estimation du
niveau de dégradation.
Utilisation des techniques

Champ d’application du CND
Non Destructif de contrôle sans
destruction du produit
contrôlé.
2
II.2- Tendances et évolution
Globalement, en tant qu’outil majeur de la politique qualité d’une entreprise, les
techniques de CND continueront à élargir leur champ d’application vers de nouveaux
secteurs d’activité économique. On constate aussi que l’objectif du contrôle non
destructif évolue en rapprochant ce domaine de celui de l’instrumentation ; il ne
suffit plus aujourd’hui de détecter un défaut, il faut aussi le caractériser et le
dimensionner. Il faut aussi imaginer des techniques et procédés non destructifs aptes
à mettre en évidence des hétérogénéités physiques complexes ou des irrégularités
de propriétés telles que des variations de microstructure dans un métal, des
variations de texture ou de rugosité sur une surface et des variations de propriétés
électromagnétiques sur une bande. Ces objectifs sont souvent difficiles à atteindre.
Il n’en va pas de même pour l’automatisation des CND qui bénéficie pleinement
des progrès de l’informatique ; il en résulte l’arrivée sur le marché, d’année en année,
d’appareillages plus performants, plus fiables et surtout plus faciles à utiliser dans le
cadre du respect de procédures de contrôles très strictes.
 III- PRINCIPES DE DETECTION DES DEFAUTS-DIFFERENTES

TECNHIQUES DU CND
III.1- Hétérogénéités et défauts
Le terme défaut est ambigu, relatif et peu précis, mais sa connotation négative
évoque bien le rôle que joue le contrôle non destructif dans la recherche de la qualité.
En fait, détecter un défaut dans une pièce, c’est physiquement, mettre en évidence
une hétérogénéité de matière, une variation locale de propriété physique ou
chimique préjudiciable au bon emploi de celle-ci. Cela dit, on a l’habitude de classer
les défauts en deux grandes catégories liées à leur emplacement : les défauts de
surface, les défauts internes.
III.1.1- Les défauts de surface
Les défauts de surface, accessibles à l’observation directe mais pas toujours
visibles à l’œil nu, peuvent se classer en deux catégories distinctes : les défauts
ponctuels et les défauts d’aspect.
a- Les défauts ponctuels qui correspondent aux défauts les plus nocifs sur le
plan technologique, puisqu’il s’agit des criques, piqûres, fissures, craquelures,
généralement aptes à provoquer à terme la rupture de la pièce, en initiant par
exemple des fissures de fatigue. Dans les pièces métalliques, l’épaisseur de ces
fissures est souvent infime (quelques m) et elles peuvent être nocives dès que leur
profondeur dépasse quelques dixièmes de millimètre, ce qui implique l’emploi pour leur
détection de méthodes non destructives sensibles, telles que le ressuage, la
magnétoscopie, les courants de Foucault, les ultrasons.
b- Les défauts d’aspect qui correspondent à des plages dans lesquelles une
variation de paramètres géométriques ou physiques (rugosité, surépaisseur, taches
diverses) attire le regard et rend le produit inutilisable. Ici, le contrôle visuel est
possible, mais on cherche à le remplacer par des contrôles optiques automatiques.
3
Piqûres : petites cavités ou microsoufflures à

Criques : fissures intergranulaires, souvent parois lisses quelquefois à parois : brillantes
d’aspect oxydé dans des zones de contraintes (hydrogène), bleutées (CO), air (oxydées).
se solidifiant en dernier après moulage. Apparition sur l’ensemble de la surface du
moulage.
Fissures : défaut de surface d’un cordon de

Craquelure : excroissances isolées ou en réseau
soudure par exemple.
en surface de la pièce.
III.1.2- Les défauts internes

Ils sont des hétérogénéités de natures, de formes, de dimensions extrêmement
variées, localisées dans le volume du corps à contrôler. Leur nomenclature est très
étoffée et spécifique à chaque branche d’activité technologique et industrielle.
Dans les industries des métaux, il s’agira de criques internes, de porosités, de
soufflures, d’inclusions diverses susceptibles d’affecter la santé des pièces moulées,
forgées, laminées, soudées. Dans d’autres cas, il s’agira simplement de la présence
d’un corps étranger au sein d’une enceinte ou d’un produit emballé.
Criques internes : des fissures se forment dans

le métal déposé, lors du refroidissement, donc
sous l’effet des retraits.
Certaines des causes: % C élevé, épaisseur et
retraits importants, manque de pénétration ou
section de soudure insuffisante…
4
Porosités : microporosités spongieuses localisées

Soufflures : petites cavités dispersées situées
dans les zones de fin de solidification (massives)
en points hauts de la pièce à parois lisses, origine
souvent avec concentrations d’inclusions et des
gazeuse.
précipitations de gaz.
III.2- Procédure de CND

L’opération de contrôle non destructif d’un objet ne se borne généralement pas
à la détection d’éventuels défauts. En effet, même si le choix du procédé, de la
méthode et du matériel a été effectué au préalable, il faut envisager toute une
procédure ayant les objectifs suivants : fiabilité de l’examen, reproductibilité,
localisation des défauts, identification, caractérisation de ceux-ci, en particulier par
leur taille, classement, présentation visuelle, décision concernant l’affectation de
l’objet, enfin archivage des résultats et des conditions d’examen.
III.3- Principe de la détection d’un défaut
Le principe de la détection d’un défaut consiste à exciter celui-ci et à recueillir sa
réponse. Schématiquement, on peut généralement distinguer les étapes suivantes,
quelle que soit la méthode employée :
 Mise en œuvre d’un processus physique énergétique (excitation);
 Modulation ou altération de ce processus par les défauts (perturbation);
 Détection de ces modifications par un capteur approprié (révélation);
 Traitement des signaux et interprétation de l’information délivrée.
Excitation
Révélation Défaut
Pièce
Perturbation
Principe de détection d’un défaut
5
Différents types d’énergie sont employés en pratique : énergie mécanique
(ultrasons, ressuage), électromagnétique (radioscopie, observation dans le visible, flux
magnétique...). On peut schématiquement distinguer deux groupes de méthodes de
détection :
a- Les méthodes de flux, avec une excitation et une détection de même nature
et pour lesquelles le défaut introduit une perturbation de flux qui peut être relevée
soit directement dans le flux transmis (radiographie) ou le flux rediffusé (ultrasons),
soit par un effet de proximité (bobine de sonde à courants de Foucault, flux de fuite
magnétique) : figure ci-dessous ; la grande majorité des procédés du contrôle non
destructif se réfère à ce groupe de méthodes ;
P
R
T
E
0 D
E : émetteur du flux 0 émis vers la pièce P à contrôler ;

R : flux réfléchi ;
T : flux transmis ;
R ou T sont les vecteurs de l’information utilisés par le contrôleur ;
Principe du contrôle non destructif
D : défaut.
b- Les méthodes pour lesquelles l’excitation et la détection sont de natures
différentes, chacune mettant en jeu un processus original et spécifique ; l’excitation
la plus employée est la sollicitation mécanique ; elle conduit aux techniques d’analyse
de vibrations mécaniques ou de microdéformations (interférométrie holographique)
ou encore à une technique d’émission provoquée dont la plus connue est l’émission
acoustique.
 IV- TECHNIQUES DE CONTROLE

Examens visuels, ressuage, magnétoscopie, ultrasons, radiographie, courants de
Foucault, thermographie infrarouge, analyse des huiles en service, analyse des
vibrations…
6
Chapitre 2
EXAMEN VISUEL -
PROCEDES OPTIQUES
................................................................................................................................................................................................ Contrôle Non Destructif CND
Chapitre 2
EXAMEN VISUEL - PROCEDES OPTIQUES
 I- EXAMEN VISUEL
I.1- Introduction
L’examen visuel est le premier des procédés de contrôle, le plus simple et le plus
général puisque c’est aussi le point final de la majorité des autres procédés non
destructifs.
En examen préalable, l’inspection visuelle d’un objet, d’une structure, d’un
assemblage tel qu’une soudure permettra de guider un observateur expérimenté dans
la définition d’une autre technique : choix de l’angle de tir en radiographie, direction
de magnétisation, fréquence ultrasonore.
L’examen visuel direct des pièces peut constituer un contrôle suffisant pour la
détection des défauts débouchant en surface et surtout des hétérogénéités locales
et superficielles (taches de différentes natures) constituant des défauts d’aspect
rédhibitoires pour des produits plats du types tôles, tissus, verre, etc. Toutefois
l’examen purement visuel présente des limitations de différentes natures que nous
allons examiner et qui justifient l’éclosion de toute une gamme de procédés de
contrôle optique.
I.2- Éclairage
Dans tous les cas d’observation d’un objet, les conditions d’éclairage sont
essentielles pour la fiabilité du contrôle optique. Il s’agit d’abord de se placer dans les
conditions énergétiques. Il s’agit ensuite d’adapter le type et l’orientation de
l’éclairage à la nature des défauts en vue d’améliorer le contraste. L’éclairage
diffus, fourni par exemple par un ensemble de sources lumineuses placées derrière un
écran dépoli, est utilisé dans la recherche de défauts variés, sans orientation définie.
Par contre, pour détecter facilement les défauts du type rayures orientées, on doit
préférer l’utilisation d’un éclairage directif; enfin les défauts présentant un certain
relief sont mis en évidence grâce à un éclairage rasant.
R
RP
P : pièce à contrôler ;
S : récepteur ;
Eclairage direct RP : réflecteur parabolique ;
P
: source d’éclairage.
I.3- L’œil et ses limitations
L’œil est un capteur optique remarquable mais possédant toutefois des limitations
dont il faut tenir compte en contrôle non destructif. La lecture d’une image associe en
fait l’œil et le cerveau de l’observateur, initiant ainsi à la fois des problèmes objectifs
et des problèmes subjectifs. Les premiers concernent l’aspect optique avec un
7
paramètre principal qui est l’acuité, c’est-à-dire le pouvoir séparateur de l’œil ; on le
situe entre 0,5 et 1 minute d’angle soit environ 50 m à une distance d’observation de
25 cm. Mais il ne s’agit là que d’une valeur moyenne, car l’acuité visuelle dépend de la
nature de l’image (éclairement et contraste), ainsi que de l’individu à travers son
pouvoir d’accommodation à la distance et à la luminance, pouvoir dont on connaît la
décroissance avec l’âge de celui-ci.
I.4- Aides optiques à la vision
Il s’agit des instruments d’optique permettant d’accroître les performances de
l’œil ou encore plus généralement de donner la possibilité de contrôler des surfaces
inaccessibles à la vision directe de l’observateur.
I.4.1- Appareils optiques classiques
Les appareils optiques classiques permettent de repousser les limites de l’acuité
visuelle. Il s’agit en premier lieu des loupes et des verres grossissants constitués
généralement d’une ou deux lentilles donnant un grossissement allant de 1,5 à 20 fois
environ. La loupe doit être tenue près de l’œil; son champ et sa profondeur de champ
diminuent fortement lorsque le grossissement s’accroît.
Pour un examen approfondi en laboratoire, on utilisera de préférence du matériel
d’observation métallographique : loupe binoculaire à grossissement variable et
éclairage incorporé, éventuellement microscope métallographique si l’on ressent la
nécessité d’utiliser des grossissements importants, de 100 ou 1 000 et plus.
On note enfin que l’emploi des microscopes électroniques à balayage (MEB) n’est
plus désormais réservé aux seuls spécialistes, ce qui devrait élargir son soutien au
contrôle non destructif en laboratoire.
I.4.2- Appareils optiques spécifiques
Des appareils optiques spécifiques ont été développés pour le CND.
a-L’endoscope est un appareil conçu pour pouvoir observer les surfaces non
directement accessibles à l’œil telles que les parois d’un tube ou d’une cavité, d’un
alésage ou d’un trou borgne. Mis au point à l’origine pour les examens liés au diagnostic
médical, les endoscopes classiques à lentilles ont été remplacés par des
transmetteurs d’image à fibres optiques
Endoscope
8
b- Le stroboscope est un appareil d’éclairage délivrant des brefs flashs lumineux à
une cadence soutenue et réglable dans une gamme de plusieurs dizaines de coups par
seconde. Il permet, en contrôle non destructif, l’examen visuel de pièces ou de
produits en mouvement ; c’est ainsi qu’il a longtemps été utilisé pour l’examen de tôles
en défilement dans les aciéries. Son utilisation systématique provoque toutefois une
rapide fatigue visuelle pour les observateurs.
I.4.3- Télévision
La télévision apporte une aide précieuse au contrôle visuel ; permettant une
observation à distance, elle complète ou remplace les endoscopes ; couplée à des
moyens de traitement et d’enregistrement des images vidéo, elle permet le contrôle
optique automatique.
Le matériel de télévision utilisé en contrôle non destructif est généralement
spécifique, car les performances recherchées ne sont pas les mêmes que celles
requises dans les applications plus banales de la télévision ; ainsi on se contentera
d’une transmission par câble d’une image vidéo en noir et blanc, sans le son. Par contre,
on recherchera une caméra robuste, miniaturisée, télécommandable à distance et
surtout possédant des qualités optiques et une bande passante vidéo bien supérieure à
celle du matériel courant.
 II- CONTROLE OPTIQUE AUTOMATIQUE

II.1- Introduction
Les divers appareillages optiques permettent d’améliorer les procédures de
contrôle visuel ayant principalement pour objet de détecter des défauts de surface
sur des structures ou des composants industriels. Toutefois, bon nombre de contrôles
industriels en grande série ne peuvent se satisfaire d’un examen visuel dont on a
souligné les limites liées en particulier à la fatigue du contrôleur. Ainsi de très
nombreux travaux ont été menés dans le but de mettre au point des équipements de
contrôle optique entièrement automatiques.
II.2- Procédés par formation d’image
Il s’agit de la catégorie la plus courante des procédés de contrôle mettant en
œuvre une chaîne de télévision industrielle associée à des moyens de traitement en
temps réel du signal vidéo ayant pour but d’améliorer suffisamment les contrastes de
l’image d’un défaut détecté, de façon que sa présence puisse être automatiquement
signalée ou enregistrée. Ce type d’installation est principalement utilisé pour le
contrôle optique des pièces fabriquées en grande série.
II.3- Procédés par balayage
Les procédés par balayage ont surtout été développés pour le contrôle en ligne
des produits en défilement du type bandes de tôle, de papier, de tissu, etc. La
détection de petits défauts sur ces immenses surfaces est un problème très difficile
qui impose, en particulier, un système optique à la fois très fin et très rapide. Deux
techniques différentes ont été développées : les appareillages à balayage par laser et
les appareillages à barrettes de photodiodes.
9
a- Les appareillages à balayage par laser éclairent le produit en défilement par un
petit impact laser qui le balaye transversalement à très grande vitesse, cela grâce à
un système de miroirs tournants ; un concentrateur de lumière, associé à une ou
plusieurs cellules photoélectriques rapides, permet de capter les variations de
luminance qui se produisent dans la lumière réfléchie lorsque le spot laser rencontre
un défaut.
Système de déflexion à miroirs
Laser et optique
de
Miroir cylindrique
Photomultiplicateur
Miroir plan
Tôle à inspecter
Faisceau laser
Ligne analysée sur la surface
Schéma de principe d’un appareil d’inspection par balayage laser
1
b- Les appareillages à barrettes de photodiodes évitent d’avoir recours à un
balayage mécanique puisque le balayage des diodes est essentiellement électronique.
Ce type de matériel peut présenter une bonne résolution, car il existe des barrettes
de photodiodes comportant 1 024 (et plus) éléments unitaires ; ce type de caméra
vidéo « linéaire » est robuste et facile à protéger.
II.4- Traitement d’images
Dans pratiquement tous les cas de contrôle optique, il faut, pour obtenir des
images reconstituées de bonne qualité et envisager une détection automatique des
défauts sur celles-ci, mettre en œuvre un système élaboré de traitement d’images. Ce
système a pour premier but d’améliorer la qualité de l’image sur le plan du contraste
et du niveau de bruit ; il doit en second lieu très souvent prendre en compte la
morphologie des défauts recherchés afin de rendre l’image reconstituée parfaitement
exploitable.
Après seuillage, les traitements s’effectuent sur une image binaire et mettent en
œuvre les outils de la morphologie mathématique. Des corrélations entre images
peuvent aussi être utilisées afin d’aboutir à la reconnaissance et éventuellement à la
classification des défauts recherchés.
Image d’une tôle galvanisée avec un petit défaut Image binarisée par un seuillage adaptatif (défaut en
Image d’une tôle galvanisée avec un grand défaut sombre Image obtenue après seuillage adaptatif (défaut en
Les défauts, de l’ordre du millimètre, sont détectés en temps réel sur une tôle
d’acier de 1,20 m de large défilant à 1,6 m/s
II.5- Applications du contrôle optique
Le champ d’application concerné par cette rapide évolution est celui du contrôle
industriel en ligne, qu’il s’agisse du contrôle des produits fabriqués en continu tels que
les bandes de tôle, de papier, de verre, de plastique ou du contrôle de pièces
fabriquées en grande série, pour lesquelles on s’intéresse non seulement à l’absence
1
de défaut de surface mais aussi à celle de défauts d’aspect ou d’irrégularités

dimensionnelles (contrôle de tuiles, de boîtes, de pièces moulées, forgées, usinées).
Indépendamment du contrôle en fabrication, le contrôle optique visuel, direct, par
endoscope ou relayé par un équipement de télévision est de pratique courante dans les
opérations de maintenance telles qu’on les effectue dans les domaines de
l’aéronautique, du génie nucléaire ou chimique, dans le génie civil.
 III- TECHNIQUES OPTIQUES PARTICULIERES

On regroupe sous ce vocable les procédés de contrôle optique qui, contrairement
aux précédents, ne mettent pas en œuvre l’image visible de la surface inspectée. On
peut classer ces procédés en deux familles : celle des techniques basées sur une
imagerie hors du spectre du visible, celle basée sur les applications de l’optique
ondulatoire.
III.1- Imagerie infrarouge
L’imagerie infrarouge appartient à la première famille de procédés; d’où son nom
générique courant de thermographie infrarouge, méthode de mesure qui présente un
grand intérêt en contrôle non destructif dans la mesure où une répartition homogène
de température à la surface d’une pièce peut être perturbée par la présence de
défauts sous-cutanés.
Comparaison entre le CND par

thermographie infrarouge
(gauche) et la méthode classique
ultrasonore (droite) :
visualisation d’un
multidélaminage créé par un
impact dans un composite
carbone-époxy.
III.2- Imagerie radiofréquence

L’imagerie radiofréquence consiste à exploiter les propriétés des ondes
électromagnétiques à l’instar des systèmes de radar au sens large du terme. Ainsi, si
l’auscultation radar d’un objet métallique conducteur ne présente pas d’intérêt pour le
contrôle non destructif, il n’en va pas de même pour celle d’objets isolants,
légèrement conducteurs ou composites dont on pourra par ces interactions optiques à
forte longueur d’onde mettre en évidence des hétérogénéités dissimulées à l’œil de
l’observateur.
L’application la plus connue de la technique radar au contrôle non destructif des
matériaux est celle de l’auscultation des parois de tunnels, routiers ou ferroviaires.
III.3- Holographie interférentielle
L’holographie interférentielle appartient à la seconde famille. Il s’agit de détecter
un défaut superficiel ou sous-cutané en mettant en évidence de très légères
irrégularités dans la déformation de la surface de la pièce lorsque celle-ci est
1
sollicitée de façon non destructive par une contrainte mécanique, pneumatique...
1
L’holographie est un procédé optique qui consiste à enregistrer sur un support

photographique le champ d’interférences entre, d’une part, la lumière diffusée par
l’objet éclairé par la lumière cohérente d’un laser et, d’autre part, une onde de
référence provenant directement du même laser. L’hologramme ainsi obtenu, placé à
nouveau dans l’onde de référence, diffracte la lumière selon une onde lumineuse
identique à celle diffusée préalablement par l’objet lors de la prise de vue ; ainsi, tout
se passe pour l’observateur comme si l’objet était toujours réellement présent de
façon tridimensionnelle. Partant de cette technique, on conçoit qu’une double prise de
vues holographiques va permettre de créer des franges d’interférences entre les
images holographiques de l’objet relevées à des instants différents et des conditions
de sollicitations différentes.
On aura ainsi réalisé une interférométrie holographique qui pourra mettre en
évidence des irrégularités particulières dans les réseaux de franges indiquant des
irrégularités de déformation de la surface de l’objet et, par là, la présence de
singularités de structure constituant généralement des défauts de cohésion ou de
délamination sous-cutanés.
a- Principe de la méthode avec interférence de l’onde de référence et de l’onde réfléchie sur l’objet.
Principe de
l’interférence
holographique
b- Détection d’un défaut interférométrie : après avoir exercé un effort sur l’objet, l’analyse des frang
c- Visualisation des défauts dans une structure en nid d’abeille excitée par choc.
1
Chapitre 3
LE RESSUAGE
............................................................................................................................................................................................... Contrôle Non Destructif
Chapitre 3
LE RESSUAGE
 I- INTRODUCTION
Le ressuage est une extension de l'inspection visuelle qui peut s'appliquer sur tout
matériau à l'exception de certaines fontes qui présentent une surface poreuse.
C’est un terme qui désigne la sortie d’un fluide (liquide ou gazeux) d’une
discontinuité dans laquelle ce fluide s’était précédemment accumulé au cours d’une
opération d’imprégnation.
C’est une méthode de contrôle non destructif qui permet de détecter des défauts
débouchant en surface de pièce pour des matériaux non absorbants (alliages
métalliques, matières plastiques, caoutchouc moulés, verres, certaines céramiques…).
Les défauts observés sont principalement : les reprises de coulée, les criques, les
tapures, les microporosités, les décohésions et les reprises de fonderie. L’opération
de ressuage peut s’effectuer à tous les stades d’élaboration d’une pièce (brut de
fonderie, après usinage, après traitements thermiques…).
 II- PRINCIPE DE RESSUAGE

La méthode consiste à appliquer un pénétrant de faible tension superficielle (de
bonne capillarité) sur la surface de la pièce.
On lui laisse un certain temps de sorte qu'il puisse s'introduire dans les discontinuités
aboutissants à la surface, On élimine ensuite le pénétrant sur la surface mais cette
opération laisse cependant en place la partie qui à réussie à s'infiltrer dans les
discontinuités.
Un révélateur, produit opaque et absorbant est appliqué sur la surface, le pouvoir
absorbant du révélateur fait que le pénétrant qui a réussi à s'infiltrer dans les
discontinuités est alors aspiré vers la surface (effet buvard) et y laisse une trace.
Cette trace à cause de la diffusion du pénétrant dans le révélateur, est toujours plus
importante que la discontinuité.
L'efficacité de cette méthode de contrôle repose sur la possibilité de détecter
les indications de discontinuité afin d'améliorer cette détectabilité. Le pénétrant
contient en général un produit coloré visible à la lumière blanche ou un produit
fluorescent visible à la lumière noire (ultra violet).
Principe de la méthode de ressuage par liquide pénétrant pré émulsifié

Film de liquide pénétrant
a- Application et pénétration du liquide du péné
1
b- Nettoyage de l'excès de pénétrant.
Film de révélateur
c- Application du révélateur.
Défaut amplifié
d- Le révélateur extrait le
pénétrant retenu par les fissures.
 III- DOMAINE D’APPLICATION ET TECHNIQUE OPERATOIRE

Le ressuage ne peut détecter que les défauts superficiels débouchant sur la
surface. Les défauts matés ou obturés ne sont que partiellement détectés. Par contre
les défauts internes ne peuvent pas être décelés.
On peut ainsi localiser les défauts de : moulage, de fatigue, d'usinage, de
traitement thermique et de soudage.
Le ressuage donne des résultats intéressants avec des métaux tel que l'aluminium,
le magnésium, le cuivre, le titane, l'acier inoxydable et la plupart des alliages non
métalliques comme les céramiques, les plastiques, le caoutchouc moulé, (mais il faut,
pour les plastiques et les composés caoutchouc moulé, se méfier de leur réactivité vis
à vis des produits utilisés et donc procédé à des essais préliminaires).
 La procédure générale:
Sur une surface propre, exempte de pollution susceptible de colmater les défauts
débouchant (les traces d’huile et de graisse, les résines inorganiques, les matières
charbonneuses, les peintures, les produits de corrosion, les oxydes, etc.), est appliqué
un liquide contenant des traceurs colorés et (ou) fluorescents. Ce liquide est appelé
liquide d’imprégnation ou pénétrant.
1
Après une période d’attente (temps d’imprégnation) au cours de laquelle le
pénétrant vient remplir les discontinuités, l’excès en surface est éliminé.
Pièce comportant une crique Application du pénétrant Elimination de l’excès de pénétrant
Action du pénétrant
Un deuxième produit appelé révélateur est alors appliqué à sec ou en suspension

sur la surface de la pièce. Son but est de faire « ressuer » c’est-à-dire d’attirer le
pénétrant resté en rétention dans les discontinuités.
Application du
Examen
révélateur
après
révélation
Action du révélateur
Une inspection par pénétrant liquide se fait en six temps schématisés ci-après.
er
 1 temps : Nettoyage de la surface à contrôler de toutes traces de matériaux
étrangers solides ou liquides qui risqueraient de gêner l’entrée du pénétrant dan les
discontinuités.
ème
2 temps : Application du pénétrant sur toute la surface à examiner et maintien
d’une couche continue de pénétrant pendant tout le temps d’imprégnation.
1
ISET de GAFSA…………………………….……………Département Génie Mécanique.......................................................Contrôle Non Destructif CND
ème
 3 temps : Elimination du pénétrant étalé à la surface de la pièce (c'est une
phase très délicate: il ne faut pas enlever le pénétrant situé dans les défauts).
ème
 4 temps : Application régulière du révélateur sur toute la surface à examiner.
ème
5 temps : Pendant et après développement des indications, inspection soignée en
lumière blanche ou/et sous lumière ultraviolette pour repérer la présence, localiser,
donner la « nature » et la « grandeur » des discontinuités débouchant à la surface.
ème
 6 temps : Nettoyage de la pièce pour éliminer toutes traces de produits de
ressuage.
Pénétrant
Solvant
er 2ème temps : Application du pénétrant et imprégnation.

1 temps : Nettoyage
Révélateur
3ème temps : Elimination du pénétrant

4èmeen excès.
temps : Application 5ème temps : Examen.
du révélateur.
Solvant
6ème temps : Nettoyage final.
Procédure générale de contrôle par ressuage.
1
 IV- PRINCIPAUX PROCEDES DE RESSUAGE
Partant du mécanisme imprégnation, nettoyage de surface, ressuage, décrit
avant, différents procédés d’inspection peuvent être mis en œuvre, résultant de la
combinaison des différentes options faites dans le choix du traceur optique donc de
la nature du pénétrant, de l’utilisation ou non d’un émulsifiant dans la phase de
l’élimination de l’excès de liquide, dans le choix du révélateur de ressuage qui peut
être poudreux ou liquide.
Il faut retenir que, dans tous les cas, les opérations sont relativement lentes,
prenant chacune plusieurs minutes, de 3 à 30 minutes en ce qui concerne
l’imprégnation des fissures par le pénétrant. Ces différentes variantes sont codifiées
dans les normes internationales et la norme NF A 09-120. La figure suivante illustre
la succession des opérations dans chacun des procédés, sachant que le contrôle
proprement dit doit être précédé et suivi d’une opération de nettoyage de la pièce
extrêmement soigneuse.
On utilise essentiellement deux techniques de traçage du pénétrant en ressuage :

le traçage coloré ou le traçage fluorescent. Le premier implique d’utiliser un
révélateur à fond blanc sur lequel on visualisera des empreintes de défauts
généralement colorés en rouge. Le second implique un examen fait en lumière noire,
dans l’obscurité, au cours duquel les défauts seront révélés par une fluorescence
excitée par un projecteur de rayons ultraviolets (UV).
Ce deuxième type de procédé conduit presque toujours à de meilleures

performances de détection que celles obtenues avec l’utilisation des traceurs colorés,
au prix toutefois de conditions d’examen optique plus contraignantes.
L’élimination de l’excès de pénétrant est sans doute l’opération essentielle en

contrôle par ressuage, car la fiabilité du résultat va en grande partie dépendre de la
bonne exécution de cette étape : une action de lavage trop forte risquera de vider les
fissures de leur pénétrant avant qu’il soit révélé ; une action insuffisante risquera de
laisser du pénétrant sur la surface, en particulier si elle est rugueuse, entraînant du
même coup des indications erronées lors de l’examen.
Cette élimination du pénétrant en excès s’effectue par émulsification et selon

deux techniques, suivant que l’agent émulsifiant est incorporé à l’origine dans le
liquide pénétrant ou que celui-ci est projeté sur la pièce préalablement au lavage; on
utilise dans ce cas un pénétrant dit post-émulsifiant.
1
Visibles sous lumière noire- Méthodes A
Procédé A1 Procédé A2 Procédé A3

Pénétrant fluorescent Pénétrant fluorescent P nétrant fluorescent
rinçable à l’eau à post-émulsion éliminable par solvant
NETTOYAGE NETTOYAGE NETTOYAGE
APPLICATION APPLICATION APPLICATION

DU PENETRANT DU PENETRANT DU PENETRANT
TEMPS DE
PENETRATION
TEMPS DE TEMPS DE
PENETRATION PENETRATION
PRELVA GE APPLICATION
DE
L’EMULSIFIANT
LIPOPHILE
ELIMINATION
APPLICATION DE DU PENETRANT
L’EMULSIFIANT
HYDROPHILE
PHASES COMMUNES A A1 ET A2
APPLICATION DU
REVELATEUR
NON-ACQUEUX
RINCAGE
APPLICATION
SECHAGE DU SECHAGE
EXAMEN
REVELATEUR
HUMIDE
APPLICATION
DU APPLICATION
SECHAGE DU NETTOYAGE
REVELATEUR
SEC REVELATEUR
NON-ACQUEUX
EXAMEN
NETTOYAGE
Séquences des différents procédés d’inspection par pénétrant liquide.
1
 V- MISE EN ŒUVRE DU CONTROLE PAR RESSUAGE
V.1- Contrôle sur site
Le contrôle par ressuage peut être effectué sur site et de façon souvent aisée,
grâce à l’emploi de produits en bombes aérosols et d’un lavage par solvant lorsqu’on ne
dispose pas d’eau.
V.2- Contrôle à poste fixe
Le contrôle à poste fixe correspond souvent au contrôle en série et se fait sur
des chaînes manuelles ou automatiques composées des postes correspondant aux
opérations successives d’un contrôle par ressuage :
 Le dégraissage par solvants chlorés en phase vapeur, par alcalins ou encore au jet
d’eau chaude, s’effectue dans des installations adaptées et est complété, si
nécessaire, par une opération de séchage ;
 La déposition du pénétrant peut se faire par trois techniques correspondant au
matériel différent : immersion dans une cuve adaptée à la taille des pièces ou des
paniers de pièces, installation de pulvérisation électrostatique, installation de
pulvérisation conventionnelle ;
 L’élimination de l’excès de pénétrant correspondant à un rinçage, qui peut se faire
en cuve avec agitation d’eau par air comprimé, en cuve avec pulvérisation par rangées
de buses ou en pulvérisation par pistolet air-eau ; on adjoint à l’équipement de rinçage
une lampe à ultraviolets ;
 Le séchage intermédiaire s’effectue en étuve à circulation d’air réglée entre 65 et
o
80 C ;
 L’application du révélateur se fait dans une enceinte appropriée lorsqu’il s’agit d’un
révélateur sec se présentant sous forme d’une poudre qu’il faut agiter, ou dans une
cuve chauffée lorsqu’il s’agit d’un révélateur en suspension aqueuse ;
 Le poste d’inspection visuelle doit être conçu pour répondre aux meilleures
conditions d’observation en lumière blanche ou en fluorescence UV. Il faut réunir
deux facteurs : un contraste maximum et un éclairement correct. Les normes
indiquent un minimum de 350 lux pour ce paramètre qui devra être vérifié avec un
luxmètre. Pour l’examen sous rayonnement ultraviolet, le poste d’inspection doit être
isolé de la lumière blanche ; il doit être très propre et exempt de surfaces
réfléchissantes. L’intensité des tubes luminescents UV à basse pression est
2
insuffisante pour fournir la densité énergétique requise de 8 W/m minimum (15
2
W/m souhaitable) à la surface de la pièce.
V.3- Produits de ressuage
Les produits de ressuage sont constitués par les pénétrants, les émulsifiants et
les révélateurs.
 Les pénétrants font l’objet d’une classification selon la spécification américaine
MIL I 25135 révision C ; les pénétrants fluorescents, qu’ils soient à post-émulsion ou
directement lavables à l’eau, sont plus sensibles que les pénétrants colorés.
2
 Les émulsifiants, longtemps de type lipophiles à base de solvants pétroliers, peuvent
être approvisionnés sous forme d’émulsifiants hydrophiles à diluer dans l’eau,
permettant ainsi un meilleur réglage de la sensibilité du contrôle.
 Les révélateurs sont soit de type sec, soit de type humide, en suspension dans l’eau
ou encore à support organique volatil. Le choix à faire dépend du type de contrôle ; en
particulier, on utilise toujours un révélateur non aqueux en association avec un
pénétrant coloré. Il existe enfin des révélateurs pelliculaires qui permettent de
garder la trace des défauts.
Tous ces produits de ressuage sont vendus conditionnés de diverses façons et, en
particulier, sous forme de récipients aérosols pour les contrôles à l’unité et sur site.
V.4- Fiabilité
La vérification de la fiabilité du contrôle par ressuage est en particulier
indispensable lorsqu’il s’agit d’une chaîne manuelle ou automatique. Indépendamment
des procédés d’assurance qualité concernant l’installation et les produits de ressuage
mis en œuvre, on effectue des tarages périodiques basés sur l’utilisation de pièces de
référence que l’on soumet au contrôle par ressuage. Il en existe plusieurs types : le
test bloc en alliage d’aluminium (code ASME) est assez peu sélectif et peu
réutilisable, les plaquettes nichrome, d’origine japonaise, sont facilement
reproductibles et réutilisables ; les plaques billées recouvertes d’un chromage dur
sont très utilisées en aéronautique mais ont l’inconvénient, comme les précédentes,
d’avoir une surface quasi poli miroir trop parfaite pour renseigner sur la lavabilité du
pénétrant ou la saturation de l’émulsifiant.
Largeur des défauts : 30 à 5 m 25 à 2 m 20 à 1 m

Profondeur des défauts :5 m
Défauts générés par dureté Brinell sur une face composée au dépôt de chrome (épaisseur
 VI- APPLICATION PRATIQUE

Aspect des indications DUpar
obtenues RESSUAGE
ressuage sur cales étalon.
 Le choix du procédé dépend de la nature de la pièce et de la nature des défauts
recherchés : le procédé coloré sera utilisé pour la recherche de défauts grossiers et
pour les contrôles sur site ; le procédé fluorescent sera utilisé lorsque l’on cherche
une grande sensibilité et lorsque l’on effectue un travail en série, en particulier sur
chaîne.
2
 Le champ d’application du ressuage est très vaste, car le procédé est simple
d’emploi et permet de détecter la plupart des défauts débouchant en surface sur les
matériaux métalliques non poreux, ainsi que sur les autres matériaux, à condition
toutefois qu’ils ne réagissent pas chimiquement ou physiquement (adsorption) avec le
pénétrant.
Sa sensibilité est très bonne, puisqu’on peut estimer obtenir une détection fiable de
défauts de 80 µm de largeur pour 200 µm de profondeur pour un ressuage coloré
pratiqué en atelier sur une surface usinée, alors que le ressuage fluorescent conduit
dans les mêmes conditions à une limite de détection de l’ordre de 1 µm en largeur pour
20 à 30 µm en profondeur.
 Les limitations du procédé de ressuage sont liées au matériau lui-même : trop forte
rugosité de surface, impossibilité d’employer les produits classiques qui
endommageraient sa surface. Les défauts non débouchant ne peuvent être vus, de
même que les fissures renfermant des corps susceptibles d’interdire l’entrée du
pénétrant tels que peinture, oxydes, produits de lubrification mal éliminés par
nettoyage.
 Le procédé lui-même est relativement lent (10 à 45 mn), coûteux en temps et en
personnel, pas facile à rendre totalement automatique, en particulier au niveau de
l’élimination de l’examen visuel. Il faut enfin prendre en compte, dans le coût du
contrôle, la consommation des produits de ressuage dont l’utilisation peut par ailleurs
amener des sujétions contraignantes vis-à-vis de l’environnement, de la sécurité et de
l’hygiène du travail (précautions relatives aux risques d’incendie, d’explosion,
d’irritation des muqueuses, de pollution de l’eau).
 VII- INTERPRETATION DES RESULTATS

Une estimation grossière de la fissure peut être faite grâce à la largeur de
l'étalement du pénétrant sur le révélateur.
VII.1- Interprétation – Evaluation
C'est une erreur de confondre entre les deux termes « interprétation » et
« évaluation ». Interpréter une indication c'est en trouver la cause (fissure, manque
de liaison…). Evaluer l'indication c'est de juger de son importance aux efforts
ultérieurs et de décider de son acceptation ou non.
VII.2- Origine des indications
Toute apparition du pénétrant indique en principe la présence d'une discontinuité
sur la surface.
VII.3- Type d'indications
Les indications peuvent être classées en trois types:
a) Les vraies indications
Ce sont les seules indications soumises à une évaluation. Elles ont pour origine les
discontinuités non prévues à la conception de la pièce ou non justifié par les
conséquences normales des procédés de fabrication.
2
b) Les indications parasites
Il s'agit d'indications résultantes des discontinuités existant réellement mais dont
ont connaît l'origine qui est d'ordre conceptuel.
c) Les fausses indications
Elles sont en général pour origine une élimination incomplète de pénétrant restant
en surface. L'absence d'indication est aussi une fausse indication (dégraissage
incomplet de la pièce, présence de poussière, …).
VII.4-Significations des indications
Les indications observées en ressuages peuvent être regroupées en 5 types :
a) Ligne continue: indication d'origine les fissures, les replis de forge, les rayures.
b) Ligne discontinue: indication apparaît lorsque la pièce subit une préparation
mécanique ou toute autre opération qui peut enfermer une partie d'un défaut
débouchant.
c) Forme arrondie: indications d'origine les défauts surfaciques de forme sphérique,
(soufflure, piqûre, structure poreuse de la pièce…).
d) Tache ponctuelle: indication apparaissant surtout lors de contrôle des pièces
moulées. Elle est d'origine la nature poreuse de la pièce, des piqûres ou de la
structure grossière de la pièce.
e) Tache diffuse: Présence de micropore dans les pièces.
Exemple de pièce, observée en lumière

Exemple de pièce, observée en
blanche, présentant un défaut.
lumière UV, présentant un
défaut.
2
Chapitre 4
LA MAGNETOSCOPIE
Chapitre 4
LA MAGNETOSCOPIE
 I- INTRODUCTION
A l'instar du ressuage, la magnétoscopie complète l'examen visuel. Souvent les
imperfections de surface, surtout lorsqu'il s'agit de solution de continuité, restent
peu visibles au ressuage malgré tout le soin apporté. Parfois même si les anomalies
débouchant, le milieu ne permet pas d'avoir recours au ressuage (pièces immergées
par exemple).
Lorsque le ressuage est insuffisant, on a recours à la magnétoscopie sous ses
différentes formes: passage de courant électrique, passage de flux magnétique.
Les procédés magnétiques de contrôles non destructifs permettent la détection
des défauts superficiels débouchant ou non débouchant dans les matériaux
ferromagnétiques (forgés, moulés, soudés, laminés…).
 II- DEFINITION
Le principe de la magnétoscopie est exposé dans la norme NF A09-590, comme
suit: << L'examen magnétoscopie consiste à soumettre la pièce ou une partie de
la pièce à un champ magnétique de valeur définie en fonction de la pièce. Les
discontinuités superficielles provoquent à leur endroit des fuites magnétiques
qui sont mise en évidence par des produits indicateurs déposés à la surface de
la pièce. L'image magnétique obtenue est observée dans des conditions qui
dépendent du produit indicateur utilisé >>.
Le contrôle par magnétoscopie permet la détection de défauts superficiels
débouchant ou sous-jacents dans les matériaux ferromagnétiques. C'est à dire aux
matériaux qui sont soumis à un champ de 2 400 A/m, présentent une induction d'au
moins 1 T.
Ils ne permettent pas de déterminer avec précision l’importance dimensionnelle du
défaut, mais d’en définir la position et souvent la nature.
2
 III- PRINCIPE DE LA METHODE
Le principe consiste à soumettre la pièce à un champ magnétique d’une intensité
suffisante de manière à travailler dans une zone située au dessus de la valeur
maximale de la perméabilité magnétique du matériau.
Le champ magnétique nécessaire à la visualisation des criques est produit dans la
pièce contrôlée soit par aimantation directe par passage d’un champ magnétique
longitudinal (solénoïde) où la pièce est mise dans le champ au contact de pièces
polaires, soit par aimantation indirecte (passage de courant) produisant un champ
magnétique dans lequel se trouve placée la pièce.
Champ longitudinal Champ magnétique

Direction du champ
Défauts visibles
Défaut invisible
N S
Courant continu ou ondulé provenant du courant alternatif Courant
Epanouissement polaire
Méthode indirecte : Champ

Pièce
magnétique généré par passage d’un
courant.
Electro-aimants ou pôles magnétiques

Culasse Méthode directe : Champ
magnétique généré par aimant ou
électro-aimant.
Lorsqu’un défaut se situe dans la pièce, il crée un champ de fuite très intense du
fait de la saturation du matériau.
Il est possible de visualiser le champ magnétique en pulvérisant sur la pièce un
liquide à faible viscosité contenant en suspension des particules magnétiques
suffisamment fines (< 30µ). Ces particules sont attirées au dessus du défaut, de
manière à s’opposer à la résistance magnétique de l’air par formation d’un <<pont
magnétique>>. Ces accumulations de poudre sont détectables à l’œil.
Les défauts ne sont détectables que s’ils se trouvent placés perpendiculairement
aux lignes de champs, d’où la nécessité de pratiquer au moins deux directions
d’aimantation, si possible perpendiculaires.
Le liquide révélateur contient des particules d’oxyde de fer noir (5 à 10 g/l de
2
pétrole).
2
Il existe des particules colorées aidant à la lecture du défaut par rapport à la
teinte des pièces.
On utilise également des produits fluorescents avec inspection en lumière
ultraviolette (lampe de Wood).
Trajet des lignes de force

H
H Défaut Défaut
Incidence d’un
défaut sur le
parcours des lignes
Métal non saturé Métal non saturé de forces du champ
magnétique.
Direction des lignes de force du champ magnétique
HChamp de fuite HChamp de fuite
Métal à saturation Métal à saturation
Bobine
Lignes de champ magnétiques

Particules magnétiques
Lignes de champ magnétiques à la surface de la pièce
Défaut débouchant Lignes de champ magnétiques dans la pièce

Défaut interne
Arrangement de poudre magnétique
Fissure
Principe du contrôle par Amas de poudre magnétique au droit des défauts

magnétoscopie
2
 IV- MODES D’AIMANTATION D’UNE PIECE EN FONCTION DE
SA FORME
ère ème
1 CLASSIFICATION 2 CLASSIFICATION
METHODES SYMBOLES Champ
D’AIMANTATION Champ Passage Passage
circulaire
longitudinal de courant de flux
(transversal)
A- Aimantation I
globale par passage
H x x
de courant dans la
pièce.
B- Aimantation
d’une pièce creuse à
x x
l’aide d’un H
conducteur central
(souple ou rigide).
C- Aimantation
d’une pièce creuse à
l’aide d’un I
conducteur souple x x
bobiné
parallèlement à H
l’axe de la
pièce.
D- Aimantation
localisée par H
x x
passage de I
courant
dans une pièce de
grande dimension.
E- Aimantation par
H x x
solénoîde court ou
bobine fixe.
I I
H
F- Aimantation
x x
par pôles
I I
magnétiques.
G- Aimantation H
par électro- x x
aimant.
I
N S
H- Aimantation par x x
H
aimant permanent.
I- Aimantation par H
x x
courant induit.
2
 V- PRODUIT UTILISE EN MAGNETOSCOPE
Après avoir magnétisé la pièce, on a recours à un indicateur des défauts qui sera
projeté à la surface à contrôler : généralement des fines particules
ferromagnétiques. Celles-ci sont attirées et accumulées par les champs de fuites qui
se comportent à leurs égards comme des minuscules aimants. Ces accumulations
visibles de particules matérialisent donc les défauts en constituant ce qu’on appelle :
« les spectres de défaut ».
Si le produit est appliqué lors de la magnétisation, la méthode est appelée méthode
en continue, si le produit est appliqué après magnétisation la méthode est appelée la
méthode résiduelle.
V.1- Caractéristiques des produits
Il est nécessaire que les particules aient les caractéristiques suivantes :
- Non toxique ;
- Ferromagnétique ;
- Haute perméabilité ;
- Faible rémanence ;
- Couleur contraste par rapport à la surface ;
- Graines de dimension satisfaisante et grande mobilité.
V.2- Produits humides
Produits utilisés dans le cas de contrôle des pièces de bon état de surface. Le
liquide est en général du pétrole, une huile légère ou de l’eau. Les liquides utilisés
doivent avoir une fluorescence naturelle faible. La poudre magnétique en suspension
est généralement de l’oxyde de fer, noir ou coloré, cette poudre très fine (plus fine
que celle employé dans le procédé sèche) doit avoir une concentration bien
déterminée.
Les compositions suivantes sont généralement utilisées :
 Produits non fluorescents : de 1,5 à 2,5 % de volume de particule en suspension.
 Produits fluorescent : de 0,2 à 0,5 % de volume de particule dans l’eau.
V.3- Produits secs
Produits utilisés sur les pièces de grande dimension ou de mauvais état de surface
ou lorsqu'on cherche les défauts les plus profonds. La poudre magnétique est de
l’oxyde de fer noir ou coloré.
 VI- CONSERVATION DES SPECTRES MAGNETIQUES

On a souvent besoin de conserver les indications données par le contrôle
magnétoscopique à cet effet un grand nombre de méthodes existe permettant de
fixer sur support soit plastique soit photographique.
Les spectres obtenus :
 Réplique plastique ;
 Techniques photographiques ;
 Utilisation d’un ruban adhésif transparent.
2
 VII- DEMAGNETISATION
Le principe de la démagnétisation consiste à soumettre un matériau à un champ
magnétique inverse constamment d’intensité uniformément décroissante. L’intensité
du champ résiduelle est ainsi ramenée à une valeur faible.
Il est essentiel de vérifier l’efficacité de la démagnétisation à l’aide d’un
indicateur de champ portatif.
La nécessité de démagnétiser une pièce ou non après le contrôle par
magnétoscopie dépend d’un certain nombre de facteurs. On peut estimer que
l’opération est nécessaire pour l’une des conditions suivantes :
 La pièce fait partie d’un ensemble mobile (les particules adhérentes peuvent être à
l’origine d’usure) ;
 Le champ résiduel peut influer des équipements voisins dans le fonctionnement est
basé sur le magnétisme ;
 La présence d’un champ résiduel peut être néfaste au nettoyage de la
pièce. La démagnétisation n’est pas nécessaire dans les cas suivants :
 La pièce est en acier doux (champ résiduel faible) ;
 La pièce va subir un traitement thermique ;
 Un deuxième contrôle par magnétoscopie est prévu.
 VIII- CARACTERISTIQUES
VIII.1- Avantages
La méthode est relativement simple de mise en œuvre. Elle permet une localisation
précise des défauts de surface ou légèrement sous-jacentes et une appréciation de
leur longueur.
Les différentes séquences de la mise en œuvre se prêtent bien à l’automatisation.
VIII.2- Inconvénients
La méthode ne s’applique que sur les matériaux ferromagnétiques et la sensibilité
est dépendante de l’orientation du défaut par rapport à la direction générale des
lignes d’induction.
Elle ne permet pas une appréciation de la profondeur et l’interprétation dans la
phase de révélation reste parfois très délicate : l’automatisation de cette dernière
phase n’a pas encore vraiment débouché industriellement. Une désaimantation des
pièces après contrôle est nécessaire pour les pièces exposées à un environnement
sévère.
 IX- APPLICATIONS
 Contrôle de bielles, biellettes ;
 Contrôle de tiges, ressorts... ;
 Contrôle de soudures, piquages.
3
Fissuration en service d'un crochet
Fissuration induite par un traitement thermique
Appareil portatif de magnétisation
3
Chapitre 5
LES ULTRASONS
Chapitre 5
LES ULTRASONS
 I- INTRODUCTION AUX ONDES ULTRASONS

Les ondes ultrasonores sont des vibrations mécaniques dont la fréquence est
supérieure au domaine audible d’une oreille humaine normale (16 Hz à 16 KHz). Elles se
propagent à l’intérieur des matériaux avec des vitesses qui dépendent du milieu lui-
même et du type d’onde.
Dans les matériaux métalliques, les fréquences d’utilisation courante vont de
quelques centaines de kilohertz à quelques dizaines de mégahertz. Dans ce domaine de
fréquence, l’amortissement dans l’air est tel qu’elles ne s’y propagent pratiquement
pas.
Le phénomène initial du son ou d’un ultrason est toujours produit par un corps
élastique animé de vibrations mécaniques dues par exemple à un choc (diapason), à une
impulsion électrique (tonnerre) ou à un jet gazeux interrompu (sirène).
Les sons d’une manière générale sont des ondes élastiques. Elles ne se diffèrent
entre eux que par leurs fréquences.
0 à 16 Hz 16 Hz à 16.103 Hz 16.103Hz à 150.106 Hz  150.106 Hz
Infrasons Zone audible Ultrasons Hyper sons
En contrôle non destructif par ultrasons, la plage utilisée est comprise entre 105 Hz
et 20.106 Hz.
On parle généralement d’onde lorsqu’il s’agit d’un phénomène qui se répète après un
certain temps (T) appelé période.
T
E : élongation. (E = A + B)
A d A : amplitude positive.
E B : amplitude négative.
d : axe des déplacements du son.
B
 : longueur d’onde (m).
T : période (s).

Représentation des vibrations du son (sinusoïde).
3
 La fréquence f (nombre de cycles par seconde) de réapparition du phénomène est

donc donnée par l’inverse du temps :
f = 1/T (f en Hz et T en s)
 L’espace parcourue par l’onde pendant un cycle ou une période est dit longueur
d’onde :
 = v T = v / f ( en m, v en m/s et f en Hz)
On distingue trois types d’onde :
a- Onde longitudinale ou de compression : la direction des vibrations des
particules est parallèle à la direction de propagation de l’onde ;
b- Onde transversale ou de cisaillement : la direction des vibrations des
particules est perpendiculaire à la direction de propagation de l’onde.
Ces ondes ne peuvent exister que dans les solides car leur existence est liée à une
Sens ni
résistance au cisaillement que ne possèdent ni les liquides deles
propagation
gaz.

Direction de vibration des particules
c- Onde de surface : ondes obtenues par superposition des deux ondes

longitudinale et transversale parallèle à la surface du solide.
Sens de propagation
Mouvement des particules
 Direction de vibration des

Sens de particules
propagation
Surface du matériau
3
Traducteurs
Solid
Onde longitudinale Onde transversale
Onde
Types d’ondes et modes de propagation desdeultrasons dans un solide
Déplacemen
t des
 II- VITESSE DE PROPAGATION
particules
Une bonne connaissance des phénomènes liés à la propagation des ultrasons est
donc une base indispensable à la pratique de ce type de contrôle.
Les principes fondamentaux du contrôle non destructif par ultrasons résident
dans l’analyse de l’influence des défauts, du type d’hétérogénéités de structure, sur la
propagation des ondes vibratoires dans le matériau : réflexion, réfraction et
transmission sur les interfaces, atténuation dans la matrice liée aux phénomènes
d’absorption et de diffusion, vitesses de propagation variables selon les directions.
La vitesse de l’onde dépend de la nature de matériaux que la transporte et de type
d’onde :
 Onde longitudinale :
 E : Module d’Young du matériau N/m² ;
E(1 )
VL    : masse spécifique du matériau (Kg/m3) ;
(1 )(1 2 )   : coefficient de Poisson.
 Onde transversale :
E
V
T
2  (1 )
 Onde de surface :
VS = 0,9 VT
EXERCICE :
a) Calculer la vitesse de propagation des ondes ultrasons dans l’acier, en onde
longitudinale, onde transversale et onde de surface.
On donne : E = 21 1010 N /m² ;  = 7,8 103 Kg/m3 et  = 0,28.
b) Calculer la vitesse de propagation des ondes ultrasons dans l’aluminium, en onde
longitudinale, onde transversale et onde de surface.
On donne : E = 7 1010 N /m² ;  = 2,51 103 Kg/m3 et  = 0,34.
3
REPONSE :
a) VL = …………………………………………………………………………………………………………………….………………………………………………………………………………………..………..
……………………………………………………………………………………………………………………….………………….………………………………………………………………………………
VT =……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
b) VL = …………………………………………………………………………………………………….………………………………………………………………………………………………………..………..
VT =………………………………………………………..………………………….……………………………………………………………………………………………………….……………………………
Exemples de vitesses des ultrasons (ondes longitudinales) dans la matière
Vitesses et impédances acoustiques
Vitesse des Vitesse des Impédance
Masse volumique
Matériau 3 3 ondes ondes acoustique
(10 Kg/m )
longitudinales transversales (106Kg/m2s)
(m/s) (m/s)
Aciers 7.8 5 900 3 250 46
Fontes 7.2 4 600 2 150 33
Aluminium 2.7 6 300 3 100 17
Cuivre 8.9 4 700 2 250 42
Laiton 8.5 4 500 2 100 38
Béton 2.5 4 500 11
Muscle 1.0 1 600 1.6
Araldite 1.2 2 500 1 050 3
Plexiglas 1.2 2 700 1 100 3.2
Verre 2.6 5 650 3 400 14
Huile 0.8 1 500 1.2
Glycérine 1.3 1 900 2.5
Eau 1.0 1 480 1.5
Mercure 13.6 1 450 20
Quartz 2.7 5 750 15
Titane de baryum 5.7 4 400 35
Air 1.3 10-3 330 4 10-4
 III- TRANSMISSION ET REFLEXION DES ONDES

III.1- Impédance acoustique
C’est la propriété qui détermine la transmission des ultrasons à travers la ligne
adjacente à deux milieux. Elle correspond à la masse ébranlée par un faisceau
ultrasonore de 1 m2 de section pendant une seconde. Pour un matériau donné elle est
égale au produit de la masse spécifique du matériau par la vitesse de l’onde (Z= .V).
III.1.1- Réflexion – réfraction
d- Incidence normale :
Milieu I Milieu II
Z1 = 1 . V1
Z2 = 2 . V2
Faisceau
Faisceau
Incident
transmis
Faisceau
Réfléchis
3
3

1er cas : Z1 = Z2 transmission totale ;

2ème cas : Z1  Z2 transmission partielle ;

3ème cas : Z1 >>>> Z2 réflexion totale.
On note par :

Ar : l’amplitude de l’onde réfléchie ;

Ai : l’amplitude de l’onde incidente ;

At : l’amplitude de l’onde transmise.
At 2 Z2 Ar Z2  Z1
Ai  Z1 
Alors on a : 
Ai Z1  Z2 et
Z2
b- Incidence oblique :
Une onde incidente arrive à la surface de séparation de deux milieux sous un angle
î autre que l’angle droit, l’onde réfléchie forme un angle r par rapport à la normale est
égal à î.
Milieu I Milieu II
Z1 = 1 . V1
Z2 = 2 .V2
Faisceau
Incident
î Faisceau
transmis
r
Faisceau
Réfléchis

Lorsqu'une onde incidente franchie obliquement une interface séparant les deux
milieux elle subit un changement brusque de direction si la vitesse de propagation des
ongles est différente dans les deux milieux. L’onde réfractée dans le milieu II, forme
un angle  par rapport à la normale cet angle est appelé angle de réfraction.
sin(i) sin()
V1  V 2
La loi de Descartes est :
c- Double réflexion – double

réfraction
Lorsqu'une onde plane longitudinale ou transversale rencontre sous incidence
oblique une surface de deux milieux I et II, il apparaît les ondes suivantes :

L1 : une onde longitudinale réfléchie ;

T1 : une onde transversale réfléchie ;

L2 une onde longitudinale réfractée ;

T2 : une onde transversale réfractée.
La relation qui relie ses différentes grandeurs est connue sous la loi de sinus ou la
loi de Snell, on a alors :
sin(i)  sin(L1)  sin(T1)  sin(L2)  sin(T 2)
VL1 VL1 3
VT1 VL2 VT 2
3
Onde
Milieu I Milieu II
plane
î

L1 Onde Transversale
T2
Réfractée (T2)
 L2
Onde T1 
Longitudinale T2 Onde Longitudinale
Réfléchie (L1)
Onde Transversale Réfractée (L2)
Réfléchie (T1)
EXERCICE :
Rechercher la valeur de l’angle d’incidence pour que l’onde transversale réfractée
uniquement existe pour les deux milieux suivants :
Milieu A : Plexiglas ; VL1 = 2700 m /s.
Milieu B : Acier ; VL2 = 5900 m /s , VT2 = 3250 m/s.
REPONSE :
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………….………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………….………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
 IV- PRINCIPE DE CONTROLE PAR ULTRASONS
Traducteur droit
Défaut
Echo émis
Echo du défaut
Echo du fond
3
La vibration mécanique engendrée par l’élément piézo-électrique du traducteur se

propage dans la section de la pièce en se réfléchissant sur les faces. Une partie du
faisceau acoustique est interceptée par le défaut et renvoyée vers le traducteur qui
convertit la vibration en signal électrique.
L’œil observe sur l’écran de visualisation un écho caractéristique apparaissant à une
distance donnée sur la base de temps.
Il est alors possible de détecter la présence du défaut, d’évaluer sa position et son
étendu. L’amplitude de l’écho reçue dépend de l’étendu et de l’orientation de la
surface réfléchissante.
On peut distinguer deux types de méthodes par Ultrasons:
1. Les Ultrasons dit « classiques » permettant de déceler des indications au cœur de
la matière en utilisant des traducteurs de type Ondes longitudinales ou à Ondes
inclinées.
2. Les mesures d'épaisseurs qui permettent de vérifier l'épaisseur restante d'un
matériel (on peut établir une cartographie des zones examinées et étudier son
évolution dans le temps).
Remarque :
Les fréquences utilisées pour le contrôle des métaux sont de l’ordre de 1 à 10 MHz.
 V- MATERIEL MIS EN ŒUVRE

 Postes U.S. analogiques ou numériques ;
 Traducteurs OL, OT et à angles variables ;
 Mesureurs d'épaisseurs ;
 Logiciels de saisi et de suivi des mesures d'épaisseurs.
Palpeurs
Appareilpiézoélectriques
de contrôle par : Traducteur Mesureur
En règle générale, un palpeur est constitué autour d’une pastille piézoélectrique

circulaire ou rectangulaire taillée dans le matériau piézoélectrique choisi, dont les
faces parallèles sont métallisées de façon à réaliser deux électrodes auxquelles sont
soudés les fils de connexion. Pour limiter les vibrations vers l’arrière du palpeur et
leur durée, la pastille est placée sur un bloc amortisseur dense et très absorbant.
L’ensemble de ces deux éléments et une bobine d’accord sont placés dans un boîtier
3
métallique complété par un connecteur électrique et une face de protection devant la

pastille piézoélectrique. Cette face avant joue le double rôle de protection contre les
chocs mécaniques et d’étanchéité. Elle est réalisée dans des matériaux très variés
(résine, carbures non métalliques…). L’épaisseur de cette face de protection n’a pas
d’influence sur l’énergie transmise si elle multiple entier de la demi-longueur d’onde
dans ce matériau.
Pastille piézoélectrique
Face de protection
Boîtier
Bloc amortisseur
Bobine d’accord
Connecteur
Structure d'un palpeur ultrasonore

 VI- EXEMPLES D'APPLICATIONS
VI.1-Déterminations des défauts internes
 Défaut de soudage : porosité, manque de fusion, défaut de pénétration, inclusions
de laitier, fissures sur les bords, fissures en racines.
 Contrôle des pièces moulées.
 Mesures d’épaisseurs...
 Recherche de fissures sur les installations en service.
VI.2- Contrôle de serrage
Il consiste à mesurer l’allongement des vis ou des goujons sous l’effet de la
tension de serrage. Le traducteur ultrasonore posé sur la tête de la vis ou du goujon
agit comme émetteur d’ondes ultrasonores qui se propagent longitudinalement dans le
matériau et comme un récepteur qui recueille l’onde réfléchie sur le fond de la vis.
Cette opération est répétée plusieurs centaines de milliers de fois par seconde.
 L : longueur de la vis au repos (mesurée par les ultrasons) ;
i
 L : longueur de la vis après serrage (mesuré par ultrasons) ;
f
 L - L : allongement ultrasonore : due à l’allongement mécanique de la vis et à la
f i
diminution de la vitesse de propagation des ondes ultrasonores due à la tension induite

dans le matériau. (Généralement l’effet de la vitesse est dominant).
Ces deux effets sont proportionnels à la tension, ainsi que leur combinaison.
T (daN) = K  Allongement ultrasonores (ns).
4
Exemples d’application
Grues, engins lourds (travaux publics), ponts et ouvrages d’art, téléphériques,
industrie lourde (laminoirs), centrales électriques, aéronautique, navires (sections
boulonnerie), ferroviaire…
 VII- CARACTERISTIQUES
VII.1- Avantages
 La méthode se prête bien à la détection des défauts localisés dans le volume de
la pièce et elle présente une grande sensibilité, notamment pour la recherche de
défauts plans.
 Contrôle sur métaux, plastiques, matériaux divers.
 Epaisseurs contrôlables trop importantes.
 Elle peut être utilisée indifféremment sur chantier ou en atelier et se prête
bien à l’automatisation.
VII.2- Inconvénients
 La sensibilité de la méthode est fortement influencée par l’orientation de la
surface du défaut vis-à-vis de la direction principale du faisceau acoustique.
Surfa
ce
limite
de la
Faisceau
ultasonore
Défauts Défauts non détectés

détectés un milieu de couplage intermédiaire
 Il est nécessaire d’interposer « couplant »
entre le traducteur et la pièce pour assurer la continuité de la propagation.
 L’interprétation de la nature des défauts et de leur dimension nécessite du
personnel qualifié ayant une grande expérience.
 La mise en œuvre est difficile sur certains matériaux.
4
Chapitre 6
LES COURANTS DE
FOUCAULT
Chapitre 6
LES COURANTS DE FOUCAULT
 I- INTRODUCTION
Le contrôle des faisceaux tubulaires d'échangeurs a toujours été le domaine
d'utilisation privilégié des courants de Foucault. Depuis quelques années, le matériel
de contrôle a évolué au point de devenir très compact. Ce qui permet une grande
mobilité aux personnes intervenant dans de multiples configurations.
Les courants de Foucault permettent l'examen non destructif des matériaux
conducteurs de l'électricité. Leur utilisation ne nécessite pas d'agent de couplage et
peut être menée à travers un léger dépôt. Cette méthode procure un excellent
rapport sensibilité sur la vitesse de contrôle.
 II- DEFINITION ET PRINCIPE DE CONTROLE PAR COURANT

DE FOUCAULT
Lorsque l'on place un corps conducteur dans un champ magnétique variable dans le
temps ou dans l'espace, des courants induits se développent en circuit fermé à
l'intérieur de celui-ci : ce sont les courants de Foucault (physicien français 1819 -
1868).
Ainsi une bobine parcourue par un courant variable, alternatif par exemple, génère
de tels courants induits qui, créant eux-mêmes un flux magnétique qui s'oppose au
flux générateur modifiant l'impédance de cette bobine.
C'est l'analyse de cette variation d'impédance qui fournira les indications
exploitables pour un contrôle. En effet le trajet, la répartition et l'intensité des
courants de Foucault dépendent des caractéristiques physiques et géométriques du
corps considéré ainsi que des conditions d'excitation (paramètres électriques et
géométriques du bobinage).
4
Champ magnétique de
Enroulement l’enroulement
Champ magnétique
des courants de
Foucault
Courants
de
Foucault
Modification
du trajet
des Courants
Tension d’équilibre
de Foucault
(Emission et
troublé par la
variation du
Equilibre
Principe de la détection
par les courants de
Foucault
Pièce sans défaut Pièce fissurée
On conçoit en présence d'un défaut constituant une discontinuité électrique

venant perturber la circulation des courants de Foucault qui engendre une variation
d'impédance décelable au niveau de la bobine d'excitation (ou de tout autre bobinage
situé dans le champ). Ce principe simple est surtout utilisé pour détecter des défauts
superficiels dans la mesure où les courants de Foucault ont tendance à se rassembler
à la surface des corps conducteurs (effet de peau).
L'observation est réalisée par visualisation sur un oscilloscope des variations de
l'impédance électrique de la sonde entre une zone saine et une zone défectueuse.
Cette méthode est applicable sur tous matériaux conducteurs de l'électricité et
ne permet de mettre en évidence que des défauts superficiels.
4
 III- EFFET DE PEAU - PROFONDEUR DE PENETRATION DU

COURANT DE FOUCAULT
Sous une surface plane environ 63 % des courants induits passent entre la
surface et la profondeur . On peut constater que la densité du courant décroît de
manière exponentielle dans la profondeur.
Pour obtenir des profondeurs de pénétration de l’ordre des mm, il convient

d’utiliser, selon le matériau, des fréquences de 10 à 105 Hz.
 (mm)
Valeurs de la résistivité  en .m
4
 IV- MISE EN ŒUVRE

Les principaux paramètres à prendre en compte pour un contrôle résultent des
considérations précédentes et peuvent se répartir pratiquement en trois catégories.
IV.1- Paramètres liés au matériau à sonder
Outre ceux liés à sa forme géométrique (diamètre), ce sont sa conductivité
électrique ’’s’’ et sa perméabilité magnétique ‘’m’’ dont il importera de prendre en
compte le niveau de stabilité le long de la pièce ou d'une pièce à l'autre, toute
variation locale entraînant un déplacement du point de fonctionnement moyen de la
sonde, comme cela apparaît sur la figure suivante.
Réactance X
Petites variations d’impédance dues à l’effet
des variations de paramètres du sondage
 Z2
 Z3
 Z1
Z1 Impédance au contact du métal
Z0 Impédance à vide dans l’air

Résistance R
Représentation des variations d’impédance dans la bobine
IV.2- Paramètres liés au montage gouvernant le couplage entre la ou les bobines

et le matériau
Il s'agit soit du coefficient de remplissage pour les bobines encerclantes (rapport
entre la section de la barre et celle de la bobine) soit du « lift-off », terme désignant
universellement la distance entre une sonde plate et la surface de la pièce au dessus
de laquelle elle évolue. La constance de ces paramètres est aussi à rechercher pour
éviter des effets perturbateurs trop importants sur le point moyen de
fonctionnement.
IV.3- Paramètres électriques
C'est essentiellement la fréquence d'excitation de la bobine, paramètre dont on
est maître et qui sera choisi en fonction des considérations précédentes, à savoir
l'obtention d'un effet de peau adéquat eu égard en particulier à la profondeur des
défauts, et d'un point de fonctionnement sur le diagramme complexe permettant une
4
bonne discrimination des différents paramètres perturbateurs de l'impédance Z

(figure ci - dessus).
L'intensité de magnétisation alternative, liée à l'intensité électrique envoyée dans
la bobine, n'est pas un facteur déterminant du contrôle dans la mesure où elle est
choisie suffisamment faible pour éviter une saturation magnétique qui introduirait
des non-linéarités rendant inextricable l'exploitation des signaux, et suffisamment
forte pour que le rapport signal sur bruit soit convenable au niveau des amplifications
et autres traitements électroniques.
 V- MATERIEL MIS EN ŒUVRE

🞠 Générateur de courants de Foucault multifréquence numérique avec fréquences
multiplexées ou non, ajustables de 1000 Hz à 4 MHz ;
🞠 Enregistreur graphique thermique multivoies assurant la visualisation des signaux
CF ;
🞠 Stockage des signaux CF sur disque magnéto-optique numérique ;
🞠 Dispositif tireur-pousseur de sonde à vitesse réglable ;
🞠 Capteurs divers de type sonde axiale, sonde tournante, bobine encerclant, avec ou
sans dispositif de saturation, chacune des spécificités étant adaptée en fonction de
la géométrie et de la nature du matériau contrôlé.
MultiScan pour le contrôle des tubes
Appareil de recherche
de défauts par courants
de Foucault
Sondes à courants de
4
 VI- APPLICATIONS
VI.1- Contrôle des tubes, des barres et des fils
La technique de détection des défauts par courants de Foucault à l'aide de
bobines encerclantes se trouve très bien adaptée au contrôle industriel à grande
cadence de tous les produits longs métalliques. Elle est très utilisée dans les
industries métallurgiques où l'on détecte ainsi les défauts superficiels de nature
variée sur des fils, les barres et les tubes de petits diamètres.
Une telle technique peut mettre en évidence, sur ces produits, non seulement des
défauts de santé superficiels tels que les criques, les piqûres et les petites pailles
mais aussi des défauts de géométrie tels que des variations brusques de diamètre ou
d'épaisseur de paroi, des hétérogénéités de structure telles que des zones à gros
grains, etc.
Le procédé à sonde encerclante devient toutefois insuffisamment sensible lorsque
l'on veut contrôler des produits longs de gros diamètre ou lorsque l'on recherche de
très petits défauts sur des produits bien calibrés et présentant un bon état de
surface tels que les étirés et les tréfilés. On préfère dans ce cas utiliser les
procédés dits à sondes tournantes, basés sur l'auscultation de la surface selon des
pistes hélicoïdales : 2 ou 4 sondes pick-up tournent à grande vitesse autour du produit
lui-même en défilement lent à l'intérieur du rotor de la machine. Les sondes sont
constituées de petites bobines qui effleurent la surface du produit et présentent
ainsi une grande sensibilité aux fins défauts longitudinaux tels que les longues criques
appelées lignes dont la profondeur peut être inférieure à 100 mm.
Le contrôle des tubes en service est une application importante du contrôle par
courants de Foucault, étant donné l'importance de la maintenance des chaudières, des
échangeurs et surtout des générateurs de vapeur des centrales nucléaires. On sonde
ici les tubes par l'intérieur en utilisant un « furet » poussé et tiré par un câble et
constitué par une ou des bobines longitudinales et concentriques au tube.
Signaux produits
par les épaisseurs
du tube attaquées
Evaluation des pertes du matériel en service
par la corrosion
Tube présentant des défauts Sonde
4
VI.2- Contrôle des surfaces planes

Le contrôle des surfaces planes, en ce qui concerne la recherche de petites
criques, fissures ou hétérogénéités locales, peut être réalisé à l'aide d'une sonde
pick-up que l'on glisse avec ou sans contact. De très fins défauts peuvent être ainsi
détectés sur tout produit conducteur, toutefois, le caractère ponctuel de la zone
sensible oriente plus volontiers l'usage du procédé vers le contrôle de petites
surfaces correspondant aux zones critiques dans la dégradation d'une pièce
mécanique plutôt que vers l'examen de grandes surfaces comme les tôles.
C'est ainsi que les courants de Foucault sont couramment utilisés pour la
recherche de fissures de fatigue au cours des opérations de maintenance du matériel
aéronautique. Le contrôle peut être manuel ou automatique en utilisant un bras
manipulateur pour déplacer la sonde et un système de traitement de l'information
conduisant à une cartographie et à un archivage des résultats du contrôle.
Corrosion Erosion d’une pale
Applications en aéronautique
On trouve aussi quelques applications des courants de Foucault dans le domaine

des mesures dimensionnelles, l'intérêt étant de disposer ainsi d'une méthode de
mesure sans contact avec la pièce, ce qui n'est pas le cas en métrologie traditionnelle
ou avec les procédés ultrasonores. On mesure ainsi des diamètres de tubes et l'on
peut mettre en évidence des amincissements de parois.
Epaisseurs de peinture
8 différents épaisseurs de peinture sur un panneau d’aluminium (fuselage d’un avion)
4
Notons enfin que les procédés de détection par courants de Foucault sont utilisés
en dehors de l'industrie dans des domaines très variés, dont le plus connu est celui de
la détection d'objets métalliques dans un environnement isolant. Qu'il s'agisse des
détecteurs de mines ou des appareils de sécurité dans les aéroports ou autres lieux
publics, on base la détection sur l'emploi de bobines de grandes dimensions
susceptibles de créer un champ suffisamment volumineux pour être perturbé à bonne
distance par la présence d'un objet métallique dans lequel vont se développer les
courants de Foucault.
 VII- PERFORMANCE ET LIMITATIONS

Les possibilités offertes par la sensibilité de détection et l'automatisation aisée
du contrôle par courants de Foucault sont très appréciées sur le plan industriel.
L'absence de contact entre la sonde et la pièce à contrôler, la possibilité de
défilement à grande vitesse et la facilité d'intégration du procédé dans les chaînes de
production donnent à cette technique de contrôle un avantage certain par rapport aux
autres procédés.
Les courants de Foucault constituent par ailleurs un moyen de contrôle
exceptionnellement fidèle et ce malgré la complexité des phénomènes
électromagnétiques mis en œuvre et la multitude des paramètres d'action. Ce
caractère d'excellente reproductibilité est très important pour les contrôles en
maintenance ainsi que pour la qualité des procédures d'étalonnage du matériel.
Il est possible, avec les courants de Foucault, de détecter d'infimes
hétérogénéités de surface, toutefois cette grande sensibilité concerne bien entendu
tous les paramètres perturbateurs.
VII.1- Avantages
 Grande sensibilité de détection ;
 Contrôle rapide ;
 Sonde adaptable au produit à contrôler ;
 Enregistrement de résultats (suivi dans le temps).
 Méthode limitée aux contrôles de matériaux conducteurs ;
 Faible pénétration dans la matière (quelques mm) ;
 Sensible aux phénomènes perturbateurs (écrouissage, dépôts superficiels) :
nécessité d’un étalon propre à chaque contrôle.
4
Chapitre 7
LA
RADIOGRAPHIE
INDUSTRIELLE
Chapitre 7
LA RADIOGRAPHIE INDUSTRIELLE
 I- PRINCIPE DE LA METHODE
La radiographie met en œuvre des sources émettrices de rayonnements ionisants.
Ces rayonnements ont une énergie très grande qui leur permet de traverser la
matière.
Lors de la traversée de la matière, les éventuels défauts contenus dans celle-ci
constituent des obstacles qui absorbent plus aux moins le rayonnement. Les
différences d’absorption peuvent être soit visualisées sur un écran fluorescent (par
exemple : la radiographie utilisée dans le domaine médical), soit enregistrées sur un
film spécial (cas de radiographie industrielle).
Rayon X
Rayon 
25 à 400
Pièce à contrôler
Pièce à contrôler
Ecran fluorescent
Film radiographique
Résultat : après développement

Résultat : sur l’écran
RADIOGRAPHIE
RADIOSCOPIE
4
 La pièce est placée entre la source de radiation et le film.

 Plus le matériau traversé est dense, plus il absorbe le rayonnement.
 L’intensité de gris du film est proportionnelle à l’intensité du rayonnement.
Rayonnement X ou 
II- LOIS DE PROPAGATION DES RAYONNEMENTS IONISANTS
Ce mode de contrôle utilise des rayonnements électromagnétiques de faible
Source
longueur d'onde (ordre de grandeur de l'angström) pour traverser des matériaux
opaques à la lumière.
Matériau
II.1- Nature et propriétés principales
Les rayons X ou  qui sont employés en contrôle ont les propriétés suivantes :
 Ils se propagent en ligne droite à la vitesse de la lumière.
Film radiographique
 Ils sont invisibles.
 Ils traversent la matière et sont partiellement absorbés au cours de la
transmission.
 Ils peuvent endommager ou détruire les cellules vivantes.
 Ils ionisent les milieux gazeux.
II.2- Phénomène d'absorption
Lors de la traversée d'un matériau, le rayonnement électromagnétique subit un
affaiblissement par :
 Effet photo-électrique ;
 Effet Compton ;
 Formation de paires d'ions.
Absorption des rayons
4
 D'une façon schématique, on peut écrire (en rayonnement monochromatique) :

I = I0 e-µe avec : I : intensité en sortie ;
I0 : intensité incidente ;
µ : coefficient d'absorption ;
e : épaisseur du matériau.
 Le coefficient d'absorption prenant la forme : µ = k l3 Z3
avec : k : fonction de la masse volumique du matériau ;

l : longueur d'onde du rayonnement ;
Z : numéro atomique de l'élément traversé.
 L'absorption peut aussi s'exprimer par :

 L’épaisseur de demi-absorption : I = I0/2
 L’épaisseur de déci-transmission : I = I0/10 (utilisée en radioprotection)
 III- MISE EN ŒUVRE

Le contrôle par radiographie nécessite un choix approprié du matériel, de la
procédure et des conditions d'examen. En fait, pour obtenir une image nette et
contrastée pour révéler les défauts recherchés, on doit suivre certaines étapes:
🞠 Le rayonnement, et donc la source, doit être de puissance suffisante pour pouvoir
traverser la pièce sans dégrader le contraste lié au rayonnement diffusé. L'intensité
de ce rayonnement, c'est à dire l'activité de la source, sera choisie la plus grande
possible pour réduire les durées d'exposition tout en limitant le flou géométrique.
🞠 La prise de vue doit être définie en termes de conditions géométriques, position et
orientation relative de la source, de l'objet et du film. L'emploi d'un certain nombre
d'accessoires permet d'améliorer les résultats par exemple : diaphragme en plomb,
filtres disposés devant ou derrière l'objet, sans oublier les écrans renforçateurs qui
sont des convertisseurs de rayonnement pour améliorer la sensibilité du film.
🞠 Le choix du film résulte aussi d'un compromis entre rapidité d'impression et
résolution, en égard au type de défaut recherché et aux conditions de prise de vue. La
détermination du temps de pose se fait en pratique à l'aide d'abaques prenant en
compte les paramètres de la source et les conditions de prise de vue. L'exploitation
des clichés se fait, après développement, fixage (fixage : procédé d'insensibilisation à
la lumière d'une image par élimination des sels d'argent, après développement) et
lavage, par un examen du film par transparence sur des boîtes à lumières normalisées,
les négatoscopes, conçus pour que la luminance émergeant du cliché soit de l'ordre de
100 cd/m2, ce qui exige des appareils particuliers pour l'examen des clichés à haute
densité optique. La fiabilité de l'examen est liée à l'acuité visuelle de l'observateur,
elle-même fonction de sa vue mais aussi des conditions optiques présentes.
5
Images radiographiques
Le contrôle de la qualité des radiographies est indispensable pour pouvoir tirer
des conclusions sur la qualité de la pièce elle-même, car il permet de savoir si le cliché
a été pris dans de bonnes conditions, compatibles avec la sensibilité recherchée pour
l'examen.
Plusieurs moyens peuvent être utilisés : outre la référence à un cliché pris sur une
pièce identique avec défauts naturels ou artificiels connus, on utilise très couramment
la technique des indicateurs de qualité d'image I.Q.I. Il s'agit d'une petite pièce que
l'on applique sur le métal côté source, composée de gradins percés de petits trous de
diamètres égaux aux épaisseurs réparties en progression géométrique, selon l'I.Q.I
normalisé en France. Ces indicateurs fournissent une information globale qualitative
sur les résultats obtenus. Notons enfin la nécessité impérative d'effectuer une
identification et un repérage des radiogrammes à l'aide de chiffres ou lettres en
alliage de plomb disposés sur la pièce en examen.
 IV- METHODE DE CONTROLE

Le contrôle détecte la différence d'absorption provoquée par la présence du
défaut par rapport au reste de la pièce. Cette différence peut être mise en évidence
par : l'impression de films photographiques, l'utilisation d'écrans fluorescents et
caméras de télévision, l'utilisation de détecteurs de rayonnements.
Pour chaque contrôle, il existe un cahier des charges ou une norme (NF EN 444,
NF EN 462-1…).
Le tableau suivant donne quelques indications sur les apparences radiographiques
de quelques défauts de soudure.
5
Défaut Apparence radiographique

Soufflures sphériques Taches sombres à contours circulaires.
Soufflures vermiculaires Taches sombres à contours allongés.
Inclusions de laitier Taches sombres à contours irréguliers.
Cavités allongées Lignes sombres plus ou moins interrompues et parallèles
aux bords de la soudure.
Mauvaise reprise Tache sombre isolée au niveau de la reprise.
Manque de fusion Mince ligne sombre avec des bords nettement définis.
Manque de pénétration Ligne sombre, continue ou intermittente au milieu de la
soudure.
Fissures longitudinales Fines lignes sombres, rectiligne ou non.
Fissures longitudinales
Caniveau Ligne sombre, large et diffuse le long du bord de la
soudure.
IV.1- Le film radiographique
Les films sont constitués d'un support plastique recouvert sur les deux faces
d'une émulsion de sels d'halogénures d'argent dans une couche de gélatine.
Une des caractéristiques des films est la taille du grain. Les films à gros grains
sont plus rapides que les films à grains fins mais la définition des images est plus
faible.
IV.2- Visibilité des défauts
Cette visibilité des défauts est déterminée par les facteurs suivants :
 La nature et l'épaisseur traversée par le rayonnement du défaut ;
 Les facteurs géométriques (distance du foyer de la source au film par exemple)
qui vont conditionner la netteté des contours du défaut (problème de flou) ;
 Les propriétés du film (granulation, voile de base, présence d'écrans filtrants et
(ou) de renforçateurs) ;
 La qualité du rayonnement utilisé.
IV.3- Qualité du contrôle
Pour apprécier la qualité de l'image radiographique, il faut la traduire sous forme
numérique.
Pour cela, on utilise des indicateurs de qualité d'image (IQI). Ils sont placés au
contact de la pièce face à la source de rayonnement. L'image de l'IQI sur le film
traduira la qualité de l'image.
Les principaux IQI utilisés sont les suivants :
 Indicateurs à fils (utilisé dans la plupart des pays européens) ;
 Indicateurs à gradins percés (utilisé surtout en France) ;
 Indicateurs à plaquettes percées (utilisé aux USA).
5
Indicateur percé
(norme ASME)
Indicateur à fils
(norme DIN)
Indicateurs de qualité d'image

IV.4- Protection
L'emploi de source de rayonnement demande le respect des réglementations sur la
sécurité des opérateurs de contrôle.
 V- PROCEDURE DE CONTROLE
La mise au point d'un contrôle par rayons X réclame le choix :
 De la tension anodique ;
 Du courant cathodique ;
 De la distance du film au foyer ;
 Du type du film et éventuellement des écrans renforçateurs ;
 Du temps de pose.
La détermination du temps de pose peut se faire à l'aide de table (figure 14)
valable pour :
🞠 Un matériau donné ;
🞠 Un domaine de tension ;
🞠 Une distance du film au foyer ;
🞠 Un type du film et d'écran renforçateur.
Temps de pose (mn)

10
9
8 Conditions de validité :
7 Acier faiblement allié
6
5 Courant anodique: 3 Ma
4 Distance foyer-film : 70
cm Pellicule rapidité
3 Détermination du temps de moyenne
Ecrans renforçateurs de
2
Epaisseur (mm)
1
10 20 30 40 50 60
5
 VI- APPLICATIONS
Recherche d’anomalies internes :
a) Pièces moulées : retassures, criques, restes de noyaux…
b) Soudures : fissures, manques de fusion, manque de pénétration,
soufflures, inclusions, défauts de formes ;
c) Tuyauterie : corrosions ou érosions internes, dépôts internes, défauts
de soudure ;
d) Parois en béton armé : cavité, fissures, armatures (, position) ;
e) Position du clapet dans une vanne ;
f) Contrôle de jeux dans un assemblage emboîté ;
g) Vérification d’un assemblage monté en aveugle.
 VII- CARACTERISTIQUES
VII.1- Avantages
 Détection des défauts de surface ou volumique dans tous les matériaux ;
 Energies X disponibles : de quelques Kev jusqu'à 15 Mev ;
 Possibilité de radiographier des formes complexes et des épaisseurs d'acier
variant de quelques micromètres à 600 mm ;
 Dimensionnement et identification possible des défauts ;
 Sensibilité de détection des défauts très élevée pour certaines techniques ;
 Sensibilité de détection de l'ordre de quelques µm avec grossissement ;
 Examen possible en temps réel (radioscopie) ;
 Pas de zone morte sous la surface ;
 Conservation possible des radiogrammes plusieurs dizaines d'années ;
 Transportabilité (générateurs de rayons X de faibles énergies, appareils de
radiographie gamma portatifs d'environ 20 Kg).
 La sensibilité de détection des défauts dépend des dimensions de la source et de
son énergie, de la position et de l'orientation des défauts dans la pièce, de l'épaisseur
de la pièce, de la sensibilité du film...
 Difficulté de localiser les défauts en profondeur ;
 Coûts de fonctionnement élevés (sources de rayonnement, entretien du matériel,
films radiographiques, contrôles obligatoires, radioprotection...) ;
 L'interprétation des radiogrammes est souvent délicate et nécessite une formation
des opérateurs de niveau élevé ainsi qu'une grande expérience.
Inconvénients en Hygiène et Sécurité
 Les rayonnements utilisés sont dangereux et peuvent provoquer des maladies
professionnelles graves ;
 Les opérateurs sont classés travailleurs de catégorie A et portent un dosimètre
individuel ;
 La réglementation est souvent très contraignante (transport et stockage des
sources radioactives, déclarations, autorisations, travail des femmes...).
5
Chapitre 8
LA TOMOGRAPHIE
Chapitre 8

LA TOMOGRAPHIE
 I- GENERALITES
Née dans les années 1970 pour le domaine médical la tomographie a adapté
aujourd’hui ses paramètres au domaine industriel dont tous les secteurs peuvent
bénéficier des possibilités, que ce soit en aéronautique, dans le secteur automobile, en
fonderie, dans l’industrie minière ou pétrolière ou le secteur agro-alimentaire.
La tomographie à rayons X est utilisée aussi bien en production, en phase de
prototypage ou lors de la mise au point des procédés de fabrication. Les améliorations
apportées à cette technique concernent aujourd’hui la haute et très haute résolution
et la reconstruction tridimensionnelle.
Cette technique permet de reconstruire le volume d’un objet à partir d’une série
de mesures effectuées par tranche depuis l’extérieur de cet objet. Dans une version
haute résolution, on l’utilise aussi de plus en plus en sciences des matériaux et en
contrôle non destructif CND.
 II- PRINCIPE DE LA TOMOGRAPHIE

La tomographie (représentation en coupes) est une technique qui consiste à
reconstruire le volume d’un objet (le corps humain dans le cas de l’imagerie médicale,
une structure géologique dans le cas de la géophysique) à partir d’une série de
mesures déportées à l’extérieur de l’objet. Ces mesures peuvent être effectuées à la
surface même ou à une certaine distance. Le résultat est une reconstruction de
certaines propriétés de l’intérieur de l’objet, selon le type d’information que
fournissent les capteurs (capture d’une particule, pression acoustique, atténuation
d’un faisceau lumineux, différence de vitesse ou de polarisation d’ondes sismique…).
La tomographie, d’un point de vue mathématique, se décompose en deux étapes.
Tout d’abord elle nécessite l'élaboration d'un modèle direct, décrivant suffisamment
fidèlement les phénomènes physiques tels qu'ils sont mesurés. Ensuite, on détermine
le modèle inverse ou reconstruction servant à retrouver la distribution
tridimensionnelle en se fondant sur le modèle direct.
Principe de base de la tomographie par projections : les coupes tomographiques

transversales S1 et S2 sont superposées et comparées à l’image projetée P.
5
CND
Considérons un rondin de bois dont on veut fournir une image 2D virtuelle. Cette
image représente la cartographie de l'atténuation d'un pinceau de rayons X
traversant la tranche de le rondin sous diverses incidences.
Les images sont obtenues par reconstruction algorithmique à partir des différentes
mesures.
Objet Détecteur
Système d’acquisition des don
Banc
Collimateur
Unité de reconstitution
Source
Image de la coupe tomographique

Photographie réelle d'une coupe obtenue sur le rondin de bois
d'un rondin de bois
5
Exemple 2 : Image virtuelle 3D
Image 3D d'un scanning d'une pièce au rayon X.
Le système de tomographie 3D à rayons X permettant d’obtenir le volume 3D

d’une pièce plastique, métal ou composite.
Placée sur un plateau tournant à 360°, la pièce subit un scanning par rayon X bien
à l'abri dans sa cabine étanche. Cette technique, qui s'appuie donc sur la tomographie,
va permettre également de détecter les microfissures, bulles d'air, retassures ou
lignes de soudures, y compris sur les pièces de petites tailles.
Générer des images tridimensionnelles par tomographie nécessite l’acquisition
d’une série d’images rayons X en deux dimensions (radiographies) pendant une rotation
progressive de l’échantillon, pas à pas sur 360 ° (incréments inférieur à 1° par pas).
Ces projections contiennent les informations de position et de densité à l’intérieur de
l’objet. Cette accumulation de données est alors utilisée pour reconstruire
numériquement les données volumiques.
 III- UTILITE DE LA TOMOGRAPHIE

La tomographie à rayons X permet donc d’accéder au cœur de la matière pour en
apprécier les variations d’absorptions radiologiques et les différences de composition.
Elle permet également de localiser très finement toute hétérogénéité, singularité,
vide ou inclusion présents dans un objet, ainsi que de vérifier l’assemblage et le
positionnement des ensembles mécaniques complexes.
Enfin, lorsque les temps d’acquisition sont compatibles avec les vitesses de
certains phénomènes physiques, la tomographie peut conduire à des mesures
dynamiques pour suivre, par exemple, l’évolution d’un matériau soumis à des
contraintes.
5
Remarque :
Une application dérivée de la tomographie est appelée : la métrotomographie.
C’est la mesure de géométrie intérieure d’une pièce : toutes les données sont
applicables et utilisables dans tous les secteurs de la qualité.
La technologie du contrôle non destructif, comme par exemple le contrôle
d’assemblage, l’analyse fonctionnelle, l’analyse matière, la détection des porosités,
est possible tout comme la mesure traditionnelle, applications de rétro conceptions,
ou comparaison des géométries.
L'utilisation des logiciels de mesure présente deux intérêts : pouvoir comparer le
modèle CAO avec la tomographie 3D de la pièce et établir de nouveaux modèles CAO
si la pièce analysée comporte trop de défauts.
 IV- DOMAINES D’APPLICATION

Une grande variété des domaines d'application de la tomographie dans l'industrie :
 L’aéronautique ;
 La métallurgie des poudres ;
 Le secteur automobile ;
 L’armement ;
 Les matériaux composites et plastiques ;
 L’archéologie ;
 Les sciences du vivant ;
 La pétrochimie ;
 L’agroalimentaire.
 V- CARACTERISTIQUES
V.1- Avantages
 La complémentarité avec la radiographie conventionnelle ;

 Les images numériques fournissent des paramètres quantitatifs inaccessibles aux
autres méthodes de CND ;
 La tomographie permet de pouvoir analyser la matière au cœur des objets
directement sans les altérer en supprimant par la même le problème de la
représentativité des échantillons.
V.2- Inconvénients
Les principales difficultés liées à la méthode sont dues à :

 L'extrême variété des appareillages et des modes de fonctionnement de ceux-ci ;
 La grande diversité des matériaux contrôlables ;
 La grande diversité des objectifs recherchés.
5
 VI- EXEMPLES D'APPLICATIONS INDUSTRIELLES

VI.1- Electronique : tomographie d'un circuit intégré
VI.2- Plasturgie : cartographie des défauts de forme d'une façade de téléphone

portable
VI.3- Métallurgie : analyse de la porosité d'une pièce de fonderie en aluminium
5
 VII- COMPARAISON AUX AUTRES METHODES DE CND

Technique de contrôle non destructif récente issue du domaine médical où elle a
révolutionné les aides au diagnostic en complétant les informations globales de la
radiographie par projection par ses données locales internes précises acquises sur des
coupes virtuelles, la tomographie est aujourd’hui un outil fiable certes peu répandu
encore par rapport aux autres techniques de CND utilisées, mais s’appliquant à des
secteurs industriels très variés.
Confrontée à la diversité des matériaux, à la diversité des tâches qui conduisent
souvent à mettre en œuvre des équipements lourds et encore onéreux en particulier
pour les PME et PMI, la tomographie a cependant vu ces dernières années se
développer dans le paysage industriel, grâce à sa rapidité à produire des images
représentatives de la structure interne des objets, une pensée tomographique qui
passe même aujourd’hui par une réflexion de normalisation des contrôles.
Quoiqu’il soit encore très réduit par rapport au parc d’installations œuvrant dans
le domaine médical, ce parc industriel offre une grande diversité de fonctionnalités
de la faible énergie à la très haute énergie...
6
Chapitre 9
LA THERMOGRAPHIE
INFRAROUGE
Chapitre 9 LA THERMOGRAPHIE INFRAROUGE
 I- GENERALITES
La thermographie infrarouge est une technique permettant à distance et sans
contact, d'observer des scènes thermiques et d'en mesurer des températures avec
une précision variable en fonction des critères recherchés.
A partir du zéro absolu (-273°C), tous les corps rayonnent de l'énergie. Cette
énergie émise est dépendante de deux facteurs principaux qui sont:
🞠 La température du corps ;
🞠 Le type de matériau et son état de surface.
En résumé, plus un corps est chaud, plus il émet de rayonnements. Le mesurage de
cette énergie est possible grâce à un système de mesure appelé « camera
infrarouge », ou plus techniquement « radiomètre infrarouge ». Le domaine militaire
et le secteur médical ont contribué au développement de cette technologie.
 II- DEFINITION
La thermographie infrarouge «TIR» est la science de l'acquisition et de
l'analyse d'informations thermiques à l'aide de dispositifs d'imagerie thermique à
distance.
La norme française A 09-400 définis la thermographie infrarouge comme
«Technique permettant d’obtenir au moyen d’un appareillage approprié l’image
thermique d’une scène thermique dans un domaine spectral de l’infrarouge ».
La thermographie infrarouge est utilisée dans le domaine de la surveillance
conditionnelle de fonctionnement pour optimiser les tâches de maintenance sans
interrompre le flux de production et réduire au maximum les coûts d'entretien.
 III- PRINCIPE
La caméra infrarouge capte au travers d’un milieu transmetteur les rayonnements
émis par une scène thermique. Le système radiométrique convertit la puissance de
rayonnement en signaux numériques ou analogiques : ceux-ci sont transcrits en
température par le calculateur et transformés en points lumineux sur un écran.
L’image ainsi obtenue s’appelle « thermogramme ».
6
Image visible et thermogramme correspondant d’un rouleau de papier
La figure suivante montre un exemple courant de défaut dans une armoire

électrique. La caméra infrarouge mesure tous les rayonnements émis et les restitue
sous forme de thermogramme : cette image thermique est composée par des niveaux
de couleurs, qui sont en corrélation avec les niveaux de températures mesurés
(échelle des températures). Dans ce cas, par comparaison des températures des trois
connexions, le thermogramme nous indique un mauvais serrage au niveau du câble
droit.
Exemple de défaut électrique de connexion (mauvais serrage)
 IV- LOIS DU RAYONNEMENT INFRAROUGE

IV.1- Le spectre électromagnétique
La lumière visible, les ondes radio et TV, les rayons X sont des rayonnements
électromagnétiques. Le domaine visible s’étend des longueurs d’onde allant de 0,4 à
0,8 μm. La bande infrarouge s’étend de 0,8 à 1000 μm. En thermographie infrarouge
on travaille généralement dans une bande spectrale qui s’étend de 2 à 15 μm et plus
particulièrement dans les fenêtres 2-5 μm et 7-15 μm.
6
Rayonnements électromagnétiques
Bande spectrale
IV.2- Loi de Plank utilisée en
Max Plank a calculé les flux de puissances électromagnétiques émis par un corps noir.
2
2. π.h.c
W = (Watts/cm2)
5.(e(h.c/.k.T)-1)
  : Longueur d’onde ;
 W : Flux de puissance émis par un corps noir à la longueur d’onde  ;
 c : Vitesse de la lumière = 3.1010 cm/s ;
 h : Constante de Plank = 6,6.10-34 Watt.s2 ;
 k : Constante de Boltzman = 1,4.10-23 Watt.s2/°K;
 T : Température absolue du corps noir en Kelvin.
Ces formulations mathématiques complexes sont représentées par des courbes.
Ultraviolet VisibleInfrarouge
Intensité (unité
Longueur d’onde  (mm)
Rayonnement du corps noir pour différentes températures
6
A partir de ces courbes, on constate que :

 La puissance électromagnétique émise croît avec la température du corps noir.
 L’émission de rayonnement passe par un maxima : ce maxima se produit à des
longueurs d’onde de plus en plus faibles lorsque la température du corps noir croît.
 A partir d’une température de l’ordre de 520°C, l’émission du rayonnement
infrarouge apparaît dans le domaine spectral visible (0,4-0,8 μm) : les objets chauffés
au moins à cette température deviennent donc visibles par l’œil humain de par la
couleur rouge sombre.
 En dessous de cette température, on ne voie pas les températures car l’émission de
rayonnement se fait au delà de la bande spectrale sur laquelle sont calibrés nos yeux.
Alors, pour visualiser des corps dont la température est inférieure à 520°C, il faut
utiliser des appareils dont le seuil de détection est inférieur à celui de l’œil humain.
IV.3- Rayonnement incident
On appelle incident l'ensemble des rayonnements extérieurs à un objet qui
viennent le frapper. Dans la figure suivante, le rayonnement incident, noté WINCID,
est l'ensemble des rayonnements qui heurtent l'objet cible provenant d'une ou
plusieurs sources. Une certaine partie du rayonnement, notée W, sera toujours
absorbée, et l'objet cible en retiendra alors l'énergie. Une certaine quantité, notée
Wρ, sera réfléchie. Cette dernière n'affectera aucunement l'objet cible. Il est enfin
possible qu’une certaine proportion de rayonnement, notée W , traverse l’objet cible.
Comme la quantité réfléchie, elle n’affecte pas l’objet. Si on écrit cela sous forme
d'une équation mathématique on obtient:
W+ Wρ + W = WINCID = 100%
Un objet possède une certaine capacité ou aptitude à :
 Absorber : ce que l'on appelle l'absorptivité  ;
 Réfléchir : ce que l'on appelle la réflectivité ρ ;
 Transmettre : ce que l'on appelle la transmissivité .
La somme des trois est toujours égale à 1 :  +  + ρ = 1
Répartition du rayonnement incident

en différentes composantes
IV.4- Rayonnement résultant

Le rayonnement résultant, capté par une caméra infrarouge, est constitué de la
somme de tous les rayonnements qui quittent la surface d'un objet, quelles que soient
les sources d'origine. Il provient de trois types de sources.
6
Sur la figure suivante, on est en présence de trois sources de rayonnement :

l'objet cible lui-même, une source devant et une source derrière. Si nous observons
l'objet cible depuis la droite, le rayonnement résultant est une combinaison du
rayonnement de l'objet cible lui-même, du rayonnement provenant de la réflexion sur
l’objet de la source de chaleur avant (située sur la droite) et du rayonnement issu de
la source de chaleur arrière (située sur la gauche) traversant l'objet cible.
Source de chaleur de transmission Source de chaleur de réflexion
Les trois sources de

rayonnement
réfléchi issues de
l'objet
Objet cibleRayonnement résultant
IV.5- Facteurs perturbateurs

 Le vent : En extérieur, il perturbe et refroidit les objets visualisés.
 L'hygrométrie : La vapeur d'eau contenue dans l'air influe sur le rayonnement
électromagnétique reçu.
 La dimension du point : Le rayonnement électromagnétique reçu par le capteur
sera proportionnel, à température égale, à la dimension du point mesuré au rapport de
la taille du capteur permettant la mesure de la distance émetteur-récepteur.
 Distance : Il y a atténuation logique du flux reçu par le capteur en fonction de la
distance. Le flux reçu est inversement proportionnel au carré de la distance.
 Environnement : En fonction du fond de la scène thermique observée, il y a une
source d'erreur dans la mesure si le point observé est intégré dans le fond radiatif
de la scène.
 V- TECHNIQUES D'ANALYSE D'IMAGES THERMIQUES

L'analyse d'images thermiques se traduit souvent par la recherche de zones
singulières dont le comportement diffère du reste de l’image. C'est la raison pour
laquelle les appareils disposent de nombreuses fonctions permettant d’augmenter
artificiellement les contrastes locaux. Le maniement de ces fonctionnalités permet de
trouver plus facilement ce qu’on cherche à mettre en évidence dans une image. Les
trois fonctions les plus importantes pour l'amélioration des images réfléchit sur une
vitre thermiques sont le cadrage thermique, l'isotherme et les palettes.
V.1- Cadrage thermique
Le cadrage thermique est l'ajustement de l'échelle de l'image permettant
d'optimiser le contraste pour les besoins de l'analyse. Le cadrage thermique suppose
l’utilisation des contrôles de niveau et de gain de la caméra. Lorsque la zone d'intérêt
de l'image est choisie, il faut ajuster ces deux paramètres de telle sorte que les
6
couleurs de la palette couvrent au plus juste cette partie de l'image. Les zones moins
intéressantes de l'image peuvent être en dehors de l'échelle. Elles seront alors
généralement représentées en noir ou blanc.
Sur l’exemple de la figure suivante, dans l'image de droite, le gain est plus réduit
et le niveau est sensiblement plus élevé. Il en résulte un meilleur contraste. Cette
image est plus facile à analyser car la zone thermique est mieux mise en évidence.
Image réglée automatiquement Image cadrée thermiquement sur le composant

V.2- Isotherme
L'isotherme remplace certaines couleurs dans l'échelle par des tons opposés. Il marque un inte
Tête de transformateur haute tension avec une isotherme

V.3- Palettes
Une palette assigne différentes couleurs pour marquer des niveaux de

température apparente définis. Elle peut être plus ou moins contrastée selon les
couleurs utilisées.
Une image thermique peut être généralement affichée avec un maximum de 256
nuances de couleur ou de gris simultanément. Sur une échelle de gris, la couleur noire
se trouve à l'une des extrémités et elle s'éclaircit progressivement à chacun des 256
pas jusqu'à devenir blanche. Ce qui signifie en fait qu'il n'y aura que très peu de
contraste entre, par exemple, la 93ème et la 94ème nuance de gris. L'image couleur
6
permet, quant à elle, d'utiliser une large gamme de couleurs pour obtenir un meilleur
contraste. Les couleurs doivent être judicieusement assorties les unes aux autres,
pour donner un semblant de lissé à l'image, et pour qu’elle ne soit pas pénible à
observer. Un exemple de thermogramme d’une cuve de stockage pris aves différentes
palettes est illustré sur la figure suivante.
Exemples de différentes palettes

Une règle est à appliquer pour le choix de palettes :
 Utilisez des palettes très contrastées sur des objets cible peu contrastés ;
 Utilisez des palettes peu contrastées sur des objets cible très contrastés.
 VI- MATERIEL UTILISE

 Une caméra infrarouge 3-5, 8-12  avec une résolution thermique de 0,1 °C à 20 °C,
(caractéristiques données par les constructeurs).
 Une unité de traitement d'images.
 Un magnétoscope pour enregistrement sur site, et/ou un stockage numérique des
données sur disquette, carte PCMCIA...
 Un calculateur associé pour analyse des résultats en direct.
 Un ensemble portatif de mesures (température ambiante, vitesse du vent,. .. ).
 Un logiciel d'analyse laboratoire : Thermagram , Thermonitor , TIC8000.
Cet équipement est mobile, portable ou sur chariot et ne nécessite pas
d'alimentation électrique externe.
L'ensemble du matériel infrarouge est obligatoirement étalonné annuellement
dans le respect des normes.
 VII- APPLICATIONS DE LA THERMOGRAPHIE IR

VII.1- Maintenance électrique
Basé sur le principe U = RI où toute résistance de passage au courant entraîne un
échauffement (effet Joule) on détermine : les écrous mal serrés, les oxydations, les
déséquilibres de phase etc.
Une multitude d'autres secteurs sont utilisateurs de la thermographie
infrarouge (carte électronique, transformateur, batterie, cellule blindée (H.VIR. )
6
VII.2- Thermique industrielle

- Visualisation des calorifugeages, fours réfractaires...
- Séchoirs, étuves....
VII.3- Mécanique
VII.4- Pétrochimie, chimie

La pétrochimie et la chimie sont les premiers secteurs à avoir utilisé la
thermographie, notamment en procès, décochages de fours et sécurité (vérification
des soupapes) sur des : réfractaire, pipeway, tubes de four (activité très pointue).
VII.5- Réseaux d'eau froide
Cette technique est appliquée en Europe uniquement l'été, associée s'il y a lieu
aux hautes fréquences et système neutronique.
6
Certaines conditions doivent être respectées (la sécheresse, absence de pluie

depuis 8 jours...)
VII.6- Réseaux d'eau chaude
La technique de recherche de fuites d’eau chaude s’applique sur les réseaux de
chauffage urbain afin de déterminer : les fuites thermiques, les fuites hydrauliques…
VII.7- Autres
 Armement ;
 Chirurgie esthétique ;
 Alimentaire ;
 Etc.
6
Chapitre 10
L’ANALYSE DES VIBRAT

Chapitre 10
L’ANALYSE DES VIBRATIONS

 I- VIBRATIONS ET FORCES INTERNES

Une vibration est un mouvement décrit autour d’une position d’équilibre. Pour une
machine tournante, celle-ci correspond souvent à la position de la machine à l’arrêt.
Les vibrations externes de la machine, une fois celle-ci en marche dépendent
directement des forces générées par les différents éléments internes en
mouvements.
Ces forces s’appliquent à la structure de la machine qui répond (vibre) suivant ses
caractéristiques propres. Ainsi, on peut considérer les vibrations comme une image
des forces internes. (V = image des forces internes)
L’intensité et la variation de ces forces dépendant de l’état mécanique de la
machine, une surveillance des vibrations en sera un écho.
Comme tout mouvement, une vibration peut être étudiée en termes de
déplacement, vitesse (variation du déplacement par unité de temps) et accélération
(variation de la vitesse par unité de temps).
I.1- Les correspondances : déplacement, vitesse, accélération
Tout mouvement peut être étudié en termes de déplacement, vitesse ou
accélération. Lorsque l’on considère un sinus, donc une seule fréquence, on peut,
connaissant l’une de ces grandeurs, calculer les autres.
 Déplacement :
On peut écrire l‘équation de la variation du déplacement en fonction du temps de
la manière suivante :
x(t) = A sint avec : x : déplacement du palier
t : temps
A : amplitude
 : pulsation ou vitesse angulaire
7
 La période de ce mouvement (ici égale à un tour du rotor) est notée T est

exprimée en secondes (s).
 L’inverse de la période, c’est-à-dire la fréquence est notée f est exprimée en
Hertz (Hz).
  est exprimée en radian par seconde (rad/s).
Nous vous rappelons que: f = 1/T  = 2π f = 2π / T
et
 Vitesse :
La vitesse du mouvement vibratoire correspond à la variation de son déplacement
pour une unité de temps.
Mathématiquement, la vitesse notée v est la dérivée du déplacement par rapport au
temps. Elle s’écrit :
v = dx/dt = d[A sin(t)]/dt = A  cos(t)
 Accélération :
L’accélération est une variation de vitesse par unité de temps.
Mathématiquement, l’accélération notée  est la dérivée de la vitesse par rapport au
temps. Elle s’écrit :
 = dv/dt = d[A  cos(t)]/dt = - A 2 sin(t)
Ce sont trois sinusoïdes, de même fréquence, mais d’amplitudes et de phases

différentes.
I.2- Exercice d’application
Un arbre tourne à une vitesse de 1 500 tours/minute. Son balourd crée un
déplacement du palier de 20 µm.
a- Quelle est la période de la rotation de l’arbre ?
b- Quelle est la période du mouvement vibratoire du palier ?
c- Quelles sont les fréquences et pulsations correspondantes ?
d- Quels sont les niveaux d’accélération et de vitesse de ce mouvement vibratoire ?
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
7
 II- CARACTERISTIQUES DE LA VIBRATION DE DEFAUTS

COURANTS DE MACHINES TOURNANTES
Chaque défaut d'une machine produit un ensemble particulier de composantes de
vibration qu'on peut utiliser pour l'identification. Cette partie décrit ces
configurations de vibrations pour les défauts de machines les plus courants. Les
descriptions apportent l'information de base nécessaire pour corréler les
composantes de vibration des défauts.
II.1- Déséquilibre
Un déséquilibre du rotor existe dans toutes les machines et est caractérisé par
une vibration sinusoïdale à une fréquence d'une fois par tour. Le déséquilibre est
habituellement le premier à être mis en cause en cas de vibration excessive à la
cadence d'une fois par tour, alors que cette vibration peut résulter de plusieurs
défauts différents : défaut d'alignement, variation de la charge, jeu mécanique,
résonance ...
II.2- Défauts de roulements
Les roulements, ou paliers à éléments roulants, constituent la cause la plus
courante de pannes pour les petites machines. Les changements du niveau global sont
pratiquement indéfectibles dans les stades précoces de détérioration. Cependant, les
caractéristiques de vibration particulières de roulements font de l'analyse de
vibration un outil efficace pour la détection comme pour l'analyse.
Les fréquences spécifiques qui résultent de défauts de roulements dépendent de
défaut, des caractéristiques géométriques du roulement et de la vitesse de rotation.
Des logiciels fournis par les fabricants de roulements calcul les fréquences attendues.
II.3- Défaut de lignage
La vibration due à un défaut d'alignement est habituellement caractérisée par une
composante au double de la vitesse de fonctionnement et par des niveaux axiaux
élevés.
Un défaut d'alignement prend deux formes fondamentales:
 Une pré charge résultant d'un arbre courbe ou d'un palier mis en place d'une façon
incorrecte ;
 Un décalage des axes des arbres de machines appartenant au même train.
II.4- Jeux mécaniques
Le jeu mécanique manifeste habituellement dans des montures ou des chapeaux de
paliers et qui produit toujours un grand nombre d'harmoniques dans le spectre de
vibration. Le jeu tend à produire une vibration directionnelle, ce qui est une
caractéristique utile pour le différentier de défauts de rotation tels que le
déséquilibre.
Les transmissions à courroie présentent une situation dans laquelle un jeu ne fait
pas apparaître un grand nombre d'harmoniques.
7
II.5- Défaut d'engrenages

Les problèmes d'engrenages sont caractérisés par des spectres de vibration aisés
à reconnaître mais difficile à interpréter. La difficulté est due à deux facteurs:
 Il est souvent difficile de monter le transducteur à proximité du problème ;
 Le nombre de sources de vibrations dans une transmission à plusieurs engrenages
conduit à une combinaison complexe de fréquences d'engrènement des roues dentées.
Des spectres de bases relevés lorsque l'engrenage est en bon état facilitent
l'identification de nouvelles composantes ou de composantes dont le niveau a changé
notablement.
II.6- Défaut d'aubage
Les problèmes concernant les aubes sont habituellement caractérisés par une
vibration fondamentale élevée ou par un grand nombre d'harmoniques au voisinage de
la fréquence de passage des aubes. Certaines composantes de la fréquence de passage
(nombre d'aubes x vitesse) sont toujours présentes et les niveaux peuvent varier
considérablement avec la charge. Ceci est particulièrement vrai pour les machines
rapides et rend critique le travail d'enregistrement de paramètres de fonctionnement
pour l'obtention de données d'historique. Il est très utile dans la phase d'analyse de
disposer de spectres de base pour plusieurs niveaux de fonctionnement.
II.7- Résonances
Les problèmes de résonances apparaissent lorsque des fréquences naturelles de
l'arbre, du carter de la machine ou de la structure associées sont excitées par la
vitesse de fonctionnement (ou des harmonique de celle ci). On peut habituellement
identifier aisément ces problèmes du fait que les niveaux diminuent considérablement
lorsqu'on augmente ou on diminue la vitesse de fonctionnement.
7
Chapitre 11
EQUILIBRAGE DES ROTORS
 I- INTRODUCTION
Le balourd est une force tournante générée par un déséquilibre de la masse
tournante du rotor. Ce déséquilibre est déjà présent dès la fabrication du rotor et qui
est du à ses imperfections géométriques, ses hétérogénéités de matière, la
dissymétrie des éléments constituants,…
Le balourd s’accentue avec le temps : usure et arrachement de matière, dépôt de
matière extérieure, déformation des éléments tournants ...
L’équilibrage du rotor vise à déterminer les masses équivalentes à ce balourd, et
leur position. La correction du balourd est alors réalisée par la mise en place (ou
l’enlèvement) de masses connues en des endroits déterminés du rotor pour annuler ses
effets.
L’objectif de l’équilibrage est donc de répondre aux questions :
 Quelles masses faut-il mettre en place sur le rotor ?
 Où faut-il les fixer ?
Cet objectif peut être nécessité par les impératifs suivants :
 Un balourd élevé exerce une force sur les paliers susceptible d’accélérer leur
dégradation ;
 Un balourd génère des vibrations sur la machine pouvant être gênantes à plusieurs
titres :
 Transmission vers des machines arrêtées proches : dégradation des roulements) ;
 Transmission vers des locaux proches : problème de confort ;
 Bruit généré : problème de confort et/ou de discrétion acoustique.
 II- LES DEFERENTS TYPES DE BALOURD

II.1- Notations
On considère un arbre « idéal », constitué d’un cylindre de révolution homogène.
On appellera par la suite :
X Z
 G : centre de gravité de l’arbre « idéal » ;

 Z : axe de rotation ; G
  : axe central d’inertie ;
 G’ : centre de gravité de l’arbre
Y
déséquilibré (cylindre homogène + masses de
déséquilibre).
Notation
7
II.2- Classification des

balourds II.2.1- Balourd
statique
C’est l’état tel que l’axe central d’inertie () est uniquement déplacé parallèlement
par rapport à l’axe de rotation de l’arbre.
En pratique le balourd statique correspond essentiellement aux rotors sur lesquels
le déséquilibre est prépondérant dans un seul plan de diamètre important (ex.
 : axe central
ventilateur).
d’inertie Z :Le
axedéséquilibre
de est alors ponctuel dans ce plan.
rotation
II.2.2- Balourd de couple
C’est l’état tel que l’axe central d’inertie () coupe l’axe de rotation de l’arbre au
centre de gravité.
Le centre de gravité est situé sur l’axe de rotation : l’équilibre statique est
Balourd
réalisé.
 : axeOn conçoit que le déséquilibre de couple n’engendre des effets sur les paliers
central
qued’inertie
lorsqueZle rotor
: axe de est en rotation.
rotation
Balourd de couple
7
II.2.3- Balourd quasi-statique

C’est l’état tel que l’axe central d’inertie () coupe l’axe de l’arbre en un point
autre que le centre de gravité.
 : axe central
d’inertie Z : axe de
rotation
Balourd quasi-statique
Les trois masses sont contenues dans le même plan diamétral . Ce cas de figure
est une superposition des deux exemples précédents : il cumule le déséquilibre
statique et le déséquilibre de couple.
On remarque que si l’on conserve la masse inférieure seule, on se trouve toujours
dans un cas de déséquilibre quasi-statique. Cette dernière remarque permet de
comprendre comment un tel cas de figure peut se rencontrer dans la réalité. Il suffit
de considérer un rotor parfaitement équilibré ayant subi un arrachement de matière
quasi ponctuel, ailleurs que dans le plan passant par le centre de gravité.
II.2.4- Balourd dynamique
C’est l’état tel que l’axe central d’inertie () et l’axe de rotation de l’arbre ne sont
pas coplanaires.
Les trois masses ne sont plus contenues dans un plan diamétral.

 : axe central
d’inertie Z : axe de
rotation
Balourd
7
Cette dernière configuration permet de schématiser le déséquilibre le plus

général, auquel nous sommes confrontés lors de la plupart des tentatives
d’équilibrage.
II.3- Incidence sur l’équilibrage
Les différences de types de balourd ont une incidence sur le choix des plans
d’équilibrage, c’est-à-dire des plans perpendiculaires à l’axe du rotor dans lesquels on
mettra en place les masses de correction du balourd.
Le balourd statique s’équilibre en un seul plan ;
On montre que le balourd dynamique peut toujours se compenser par la mise
en place de masses ponctuelles dans deux plans d’équilibrage.
Les balourds quasi-statiques et de couple sont plus des « cas d’école » qui peuvent
également se résoudre par un équilibrage en deux plans.
 III- PRINCIPES GENERAUX DE L’EQUILIBRAGE
III.1- Masse et force
On peut assimiler le balourd à une force F tournante, centrifuge, générée par
une masse de déséquilibre m et située à la distance r du centre de gravité de l’arbre.
Force de balourd
Si on appelle  la vitesse angulaire de l’arbre, l’amplitude de la force est :

F= m r ²
REMARQUE
, vitesse angulaire de l’arbre, est liée aux paramètres suivants :
 N : vitesse de rotation en t/mn ;
 fo : fréquence de rotation en Hz ;
 T : période de la rotation en
secondes. On a : N = fo x 60 et fo = 1/T
D’où:  = 2π fo = 2π N/60
7
On note, à partir de la formule du balourd, que, pour une masse de

déséquilibre donnée :
 Le balourd croît avec la distance de la masse par rapport au centre de l’arbre
(rayon) ;
 Le balourd croît avec le carré de la vitesse de rotation.
Pour une vitesse de rotation donnée et pour un rayon donné, il y a donc une
relation linéaire entre la masse de déséquilibre et la force de balourd correspondant.
La procédure d’équilibrage nécessiterait de déterminer cette force. Cependant,
celle-ci n’est pas mesurable. On intéressera au mouvement de palier qu’elle génère, qui
pour sa part est mesurable de manière simple.
III.2- Vibration
Sous l’effet du balourd, le palier aura un mouvement autour de sa position
d’équilibre (représentée par sa position, machine à l’arrêt).
Projeté sur un axe, ce mouvement aura l’allure indiquée sur la figure suivante.
Déplacement
1
Palier
1 Force du balourd
2
0
4 Temps
Masse
4 2
3 3
T
Vibration générée par le balourd

Les repères 1, 2, 3 et 4 indiquent les correspondances entre la position verticale
du palier et la position angulaire de la masse de déséquilibre.
Ce mouvement est la vibration du palier généré par le balourd. Il est périodique et
sinusoïdal, à la période d’un tour ou à la fréquence de rotation f o. L’amplitude de cette
vibration, pour une force de balourd donnée, dépend de la rigidité du palier selon la
direction de mesure. Ainsi un même balourd va générer une vibration différente sur
deux machines différentes ou pour deux montages différents d’une même machine ou
pour deux points de mesure différents.
Cette notion de rapport entre la force et la vibration est complexe. Elle dépend
également de la fréquence. On l’appelle le transfert vibratoire, et c’est un chapitre
fondamental du diagnostic vibratoire de machines tournantes.
7
En résumé :
 L’amplitude le la vibration générée par le balourd est directement proportionnelle à
la masse de déséquilibre.
 Du fait du transfert vibratoire du palier (force  vibration), le rapport
masse/vibration doit se déterminer pour chaque machine, pour un montage donné,
en un point de mesure donné (un palier, une direction) et à une vitesse de rotation
donnée.
III.3- Notion de phase
On s’intéresse ci-après au rapport masse/amplitude vibratoire. On s’attache au
repérage de la position radiale de la masse du déséquilibre.
Il serait intéressant de connaître la position de l’arbre lorsque, par exemple, la
vibration passe par un maximum. On utilise pour cela un « top-tour ».
L’objectif d’un « top-tour » est de générer une référence de rotation d’un arbre.
On peut réaliser celle-ci par la mise en place d’un scotch brillant à un endroit donné de
la périphérie de l'arbre, utilisé comme repère de position ; une cellule photo-
électrique placée radialement à l’arbre délivrera alors une impulsion électrique à
chaque passage du scotch.
Utilisation d’un « top-tour »

 Phase vibration/top-tour
La mesure simultanée de la vibration sinusoïdale générée par le balourd et des
impulsions générées par le top tour permet de déterminer le décalage temporel
séparant ces deux signaux.
Afin d’adapter cette information de décalage temporel à une position radiale de
l’arbre, on ramène la durée d’un tour (période) à un angle de 360°. Le « retard » de la
vibration par rapport au top tour correspondra alors à un angle, en degrés. C’est ce
que l’on appelle la phase entre le top-tour et la vibration mesurée.
7
Exemple :
- Un déphasage de 180° correspond à un retard d’un demi-tour d’arbre.
- Un déphasage de 90° correspond à un retard d’un quart de tour d’arbre.
On remarque que l’utilisation de la notion de phase permet de s’affranchir de la
vitesse de rotation de la machine : pour deux vitesses de rotation, la période d’un tour
est différente. Un demi-tour donnera donc deux temps différents, alors que la phase
sera toujours 180°.
 Phase et position angulaire
Il ne faut pas confondre la phase entre le top-tour et la vibration d’une part, avec
l’angle entre le top-tour et la masse de déséquilibre d’autre part.
En effet, le transfert force/vibration évoqué au paragraphe précédent affecte
également la phase (la vibration n’est pas forcement en phase avec le balourd).
Néanmoins, le déphasage introduit par le transfert est constant pour une
fréquence, un point de mesure, une machine et un montage donnés.
Dans ces conditions l’angle entre la masse et le top-tour est donc décalé d’un angle
donné par rapport à la phase vibration/top-tour.
La mesure de la phase de la vibration générée par le balourd, par rapport à un
top tour, donne une information de repérage de position de la masse de déséquilibre.
Cette position angulaire est décalée d’un « angle » donné par rapport à la
phase mesurée ; cet « angle » est fixe pour une machine, un montage, un point de
mesure et une vitesse de rotation donnés.
III.4- Equilibrage un plan
Le principe de l’équilibrage un plan est le plus simple à assimiler et à mettre en
œuvre.
Si l’on sait que l’amplitude vibratoire est directement reliée à la masse de
déséquilibre et la phase vibratoire à la position angulaire de cette masse, les relations
sont à déterminer pour une machine, un montage, un point de mesure et une vitesse de
rotation donnée.
Afin de réaliser cet « étalonnage », on va réaliser un essai sur la machine en y
fixant une masse connue (pesée au préalable), que l’on va fixer sur l’arbre à un endroit
repéré.
Le déroulement du calcul est alors le suivant : il est représenté par les figures a et d.
 Mesure de l’état initial de la machine, correspondant au déséquilibre à compenser :
amplitude vibratoire Vo phase o (figure a).
 Mise en place de la masse d’essai ; nouvelle mesure donnant V1 et 1 (figure b),
amplitude et phase de l’état balourd initial + masse d’essai.
 Par différence vectorielle, on déduit :
Vm = V1 – Vo
( Vm : Vibration due à la masse d’essai seule).
8
La relation amplitude vibratoire/masse est alors connue (« longueur » de Vm

ramenée à la masse d’essai connue).
La position angulaire du balourd est repérée par l’angle m entre Vo (balourd) et Vm
(masse d’essai), le sens positif étant celui de la rotation de l’arbre (figure d).
a – Vibration due au balourd initial
b – Vibration due au balourd initial

+
masse d’essai
c – Détermination de la vibration
virtuelle Vm due à la masse
d’essai
Vo
Vm
d – Calcul de la masse de
Top tour
m correction mc = m x V0 / Vm
positionnée à m de la masse d’essai
-Vo
Figures a à d – Principe de l’équilibrage un plan
8
III.5- Equilibrage deux

plans III.5.1- Principe
Il est évident que la plupart des problèmes d’équilibrage de rotors rigides peuvent
être résolus par un équilibrage deux plans. On choisira, pour cela, deux plans
d’équilibrage les plus proches possibles des points de mesure vibratoire (paliers).
Le problème est alors plus compliqué que pour l’équilibrage un plan, dans la mesure
où se pose l’inconnue supplémentaire qui est l’influence du balourd d’un plan sur l’autre.
Il est don nécessaire de procéder à deux essais successifs, un dans chaque plan, et
d’en mesurer l’incidence sur les vibrations mesurées dans les deux plans.
Les calculs correspondants sont, ici aussi, aisément programmables sur une
calculatrice.
III.5.2- Démarche
Toutes les quantités considérées ci-après sont des nombres complexes.
Soient :
 V : la vibration mesurée dans un des deux plans de mesure ;
 B : le balourd dans un des deux plans de compensation ;
 M : une masse additionnelle dans un des deux plans de compensation ;
 ij : les coefficients de proportionnalité entre les vibrations et les balourds.
ij : des indices tels que :
 i = 1 ou 2 selon les plans de mesure ou de compensation considérés
 j : permet de distinguer l’état du rotor
 si j = 0  état initial
 si j = 1  rotor avec masse additionnelle dans le plan 1
 si j = 2  rotor avec masse additionnelle dans le plan 2.
Ecrivons que dans l’état initial les vibrations sont proportionnelles aux balourds :
V10 = 11 B1 + 12 B2 (1)
V20 = 21 B1 + 22 B2
Les coefficients complexes de proportionnalité ij se déterminent à l’aide de
deux essais successifs.
- On ajoute tout d’abord une masse additionnelle M1 dans le plan 1 et l’on
mesure les vibrations correspondantes V11 en 1 et V21 en 2, d’où :
V11 = 11 (B1 + M1) + 12 B2 (2)
V21 = 21 (B1 + M1) + 22 B2
- On ajoute ensuite une masse additionnelle M2, dans le plan 2 (M1 étant retirée)
On mesure alors les vibrations V12 en 1 et V22 en 2, d’où :
V12 = 11 B1 + 12 (B2 + M2) (3)
V22 = 21 B1 + 22 (B2 + M2)
8
Des six équations précédentes, on tire :

V11 V10 M1  V12  V10

11 12 M 2
 21 V21  V20 V22  V20

  22 
M1 M2
Ces quatre expressions permettent de déterminer numériquement les quatre
coefficients d’influence.
La résolution du système (1) permet alors de calculer les balourds existants dans
les plans 1 et 2.
 V  V
B 1  22  10  12  20
11 22 21 12
11 V20  21 V10

B 2     
11 22 21 12
 Remarque 1
Si l’on procède à un équilibrage par « retrait de matière », les angles de phase à
considérer sont ceux des balourds B1 et B2 ;
 Remarque 2
Après compensation des balourds, on constate généralement des vibrations
résiduelles qui s’expliquent par le fait que l’hypothèse de linéarité n’est jamais
totalement satisfaite.
On doit alors, avec les mêmes coefficients d’influence, calculer les balourds
résiduels, à partir des vibrations résiduelles.
 Remarque 3
Cette méthode d’équilibrage des rotors rigides est facilement programmable sur
une calculatrice de bureau.
8
DIAGRAMME DE FRESNEL
8
Chapitre 12
ANALYSE DES HUILES

Chapitre 12 ANALYSE DES HUILES
 I- INTRODUCTION
La lubrification a une importance primordiale dans le fonctionnement de tous les
systèmes mécaniques. Avec la thermographie infrarouge et l’analyse vibratoire,
l’analyse d’huile est une des méthodes les plus intéressantes pour assurer la santé et
la longévité des machines. Sa mise en œuvre est simple et les informations fournies
permettent des diagnostics précis. De plus, l’investissement est faible en
contrepartie de l’information apportée et des coûts générés par des arrêts non
programmés.
 II- UTILITE DE L'ANALYSE D'HUILE
Le lubrifiant est pour la machine comme le sang pour l'organisme. Il reflète le
comportement et l'état du système dans lequel il circule. Le suivi des caractéristiques
physico-chimiques du lubrifiant permet d'apprécier l'état de dégradation de l'huile et
par voie de conséquence, son aptitude à remplir totalement ses fonctions initiales de
lubrification. L'évolution de cette dégradation peut être un indicateur des conditions
d'exploitation de l'équipement. Elle va permettre d'optimiser les fréquences des
vidanges, dans le cas de charges importantes. Le suivi de la contamination permet
dans le cas d'une pollution par des particules internes à la machine de situer l'organe
défectueux, d'apprécier l'évolution et le type d'usure et dans le cas d'une pollution
par des agents extérieurs, d'en apprécier leur nature et leur origine. Afin de pouvoir
dresser un diagnostic le plus précis possible sur une charge d'huile et sur le matériel
qu'elle lubrifie, il convient de suivre régulièrement les évolutions des caractéristiques
de l'huile et de comparer les résultats obtenus à chaque analyse d'une fois sur
l'autre, et ceci par rapport aux caractéristiques de l'huile neuve. Si l'on constate une
évolution brutale des caractéristiques ou si l'on atteint des valeurs trop éloignées des
valeurs initiales, il conviendra d'intervenir, soit au niveau du matériel, soit en
changeant la charge d'huile. Un résultat d'analyse pris isolément n'a pas de valeur
très pertinente quant aux objectifs de maintenance conditionnelle.
8
 III- DOMAINES D’APPLICATION DE L'ANALYSE D'HUILE

L'analyse des lubrifiants en service contribue à optimiser les coûts de
maintenance (directs et indirects) par une meilleure connaissance de l'état des
machines et de l'évolution du lubrifiant. Cette technique s'applique à l'ensemble du
parc des machines lubrifiées. Cette méthode est complémentaire des suivis par
analyses vibratoire et thermographique. L'analyse d'huile, pratiquée dans le cadre
d'une maintenance préventive conditionnelle, va permettre de détecter et de suivre
les dysfonctionnements potentiels suivants :
III.1- Moteurs thermiques
 Problèmes d'étanchéité de la filtration d'air ;
 Infiltration de liquide de refroidissement ;
 Déréglage du système d'injection ;
 Etat mécanique du moteur : usure ;
 Conduite ou contrainte d'exploitation plus ou moins sévère.
III.2- Réducteurs
 Mauvais état d'un roulement ou d'un palier ;
 Transmission défectueuse : engrenages endommagés ;
 Performance des additifs ;
 Appréciation des caractéristiques résiduelles du lubrifiant ;
 Pollution externe : eau, poussières...
III.3- Compresseurs
 Etat mécanique ;
 Pollution externe : eau, silice... ;
 Evolution du lubrifiant en service : dépôts, oxydation...
III.4- Systèmes hydrauliques
 Pollution du circuit : matières solides, eau... ;
 Usure des composants : pompes, moteurs, distributeurs... ;
 Efficacité de la filtration : niveau de pollution... ;
 Caractéristiques résiduelles du lubrifiant.
 IV- FRÉQUENCE DE PRÉLÈVEMENT - PARAMÈTRES À MESURER

La fréquence de prélèvement doit être fixée en fonction de la criticité des
équipements surveillés. Cette fréquence sera de plus modulée en fonction des
éléments suivants :
 La charge permanente appliquée au matériel ;
 La pollution éventuelle du lubrifiant par l'environnement dans lequel évolue le
matériel ;
 La pollution éventuelle du lubrifiant par le processus ;
 Le rapport coût / efficacité ;
8
 Une éventuelle anomalie de fonctionnement de l'organe décelée par le personnel

d'entretien ou d'exploitation ;
 La nature de l'huile utilisée (minérale ou synthétique).
Compte tenu de ces différents éléments, nous pouvons donner, à titre indicatif,
les fréquences moyennes de prélèvement ci-dessous pour chaque type d'équipements :
Type d'équipement Fréquence moyenne de Fréquence moyenne de

prélèvement en prélèvement en intermittent
continu
Matériels hydrauliques 2000 h 2 fois/an ou 2000 h
Turbines à gaz 1500 h 2 fois/an ou 1500 h
Turbines à vapeur 1500 h 2 fois/an ou 1500 h
Compresseurs rotatifs 1500 h 2 fois/an ou 1500 h
Compresseurs alternatifs 1500 h 2 fois/an ou 1500 h
Compresseurs frigorifiques 1500 h 2 fois/an ou 1500 h
Machines alternatives 1500 h 2 fois/an ou 1500 h
Réducteurs 1500 h 2 fois/an ou 1500 h
Transformateurs 1 fois/an
Caloporteurs 1 fois/an
Moto-compresseurs à gaz 1000 h 2 fois/an ou 1000 h
Moteurs à gaz 250-500 h suivant la taille
Moteurs diesels 750 h 2 fois/an ou 750 h
Les principaux paramètres à mesurer sont :

 L'aspect ;
 L'eau ;
 Les insolubles ;
 La viscosité cinématique et l'indice de viscosité ;
 L'indice d'acide / TAN (Total Acide Number) ;
 Les métaux d'usure ;
 Les éléments additifs ;
 L'indice particulaire ;
 La désaération et le moussage (turbines).
 V- LES PRÉCAUTIONS POUR DE MEILLEURS RÉSULTATS

Pour effectuer correctement les comparaisons de résultats, il est nécessaire
d'assurer la représentativité des échantillons grâce à un mode de prélèvement
convenable. Pour cela, il est indispensable de respecter les précautions suivantes :
 Prélever un échantillon aussi homogène que possible, au même endroit, idéalement
par le même opérateur, machine en service ou immédiatement après l'arrêt.
 Prélever de préférence à chaud, pour éviter les décantations de produits insolubles
à froid.
 Prendre l'échantillon, quand cela est possible en dynamique, juste avant le
composant le plus fragile et le plus onéreux.
8
 Ne pas recueillir le premier soutirage à la purge, ni à la fin de la vidange. Dans le

fond du bac de retour d'une turbine, on pourrait avoir de l'eau. A la vidange d'un
moteur, on a d'abord les dépôts les plus épais, etc.
 Eviter de recueillir les volumes d'huile piégés dans les zones mortes.
 Recueillir directement l'échantillon dans un récipient propre non susceptible
d'altérer la composition du prélèvement fourni par le laboratoire.
Dans tous les cas, c'est par une coopération étroite entre le responsable
maintenance et des techniciens spécialisés dans le suivi des lubrifiants que
s'obtiennent dans ce domaine les meilleurs résultats.
8
BIBLIOGRAPHIE
BIBLIOGRAPHIE
[1] B. BANKS; G.E. OLDFIELD et H. RAWDING

La détection ultrasonique des défauts dans les matériaux
EYROLLES
[2] M.C. GUILPIN, Maître de conférence à l’Université Paris VII
me
M B. MANGEOT, Maître de conférence à l’Université Paris
VI Magnétoscopie Niveau 2
2ème Edition 1990
[3] J. CORNU
Traité de soudage automatique. Procédés 1 et 2
HERMES
[4] NAMICON: Measurement and Non Destructive Testing Instruments – Italie
Catalogue produits
[5] G. GAUSSORGUES
La thermographie infrarouge
Edition Techniques et Documentation
[6] Manuel pour l'examen par ultrasons des soudures
Publication de la soudure autogène
[7] APAVE Lyon France
Présentation des principaux moyens d’investigation par contrôle non destructif
Document de formation
[8] Recueil de normes AFNOR
Soudage et techniques connexes - Tome 3
Contrôles et essais
[9] Bernard Chalmond
Diagnostic et évaluation des systèmes de production: Cours de dessin techniques
de modélisation et simulation.
Université de Cergy Pontoise, Cachan 1997, révisé 2003
[10] A. VALLINI
Joints soudés - Contrôle, métallurgie, résistance
DUNOD
[11] G. WACHE
Contrôles non destructifs
Traitements thermiques N°216-88 à 226-89

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MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR

CONTROLE NON DESTRUCTIF CND

MASTER I Option: Construction Mécanique

Plan de cours « Contrôle Non Destructif CND » Page 1 sur 15

Maîtriser le procédé de contrôle par  Aucune erreur n’est permise.

Plan de cours « Contrôle Non Destructif CND » Page 5 sur 15

Objectifs spécifiques Eléments de contenue Méthode - Moyens Durée

1.1- Saisir le sens du  Exposé informel.

1.2- Connaître les  Le contrôle en cours de fabrication.  Exposé informel.

1.4- Connaître les origines des  Exposé informel.

1.5- Savoir la du  Procédure de CND.  Exposé informel.

1.6- Connaître le principe de la  Les méthodes de flux.  Exposé informel.

Plan de cours « Contrôle Non Destructif CND » Page 6 sur 15

Objectifs spécifiques Eléments de contenue Méthode - Moyens Durée

 Introduction.  Exposé informel.

2.2- Connaître les aides  Appareils optiques classiques.  Exposé informel.

2.4- Savoir les  Imagerie infrarouge.  Exposé informel.

Plan de cours « Contrôle Non Destructif CND » Page 7 sur 15

Objectifs spécifiques Eléments de contenue Méthode - Moyens Durée

3.3- Prendre connaissance de la  Exposé informel.

3.4- Savoir les  Le choix du procédé.  Exposé informel.

Plan de cours « Contrôle Non Destructif CND » Page 8 sur 15

Objectifs spécifiques Eléments de contenue Méthode - Moyens Durée

 Introduction au contrôle par magnétoscopie.  Exposé informel.

4.3- Connaître les produits  Exposé informel.

4.5- Prendre connaissance des

Plan de cours « Contrôle Non Destructif CND » Page 9 sur 15

Objectifs spécifiques Eléments de contenue Méthode - Moyens Durée

 Principe de mise en œuvre de contrôle

5.3- Connaître le matériel  Exposé informel.

5.5- Prendre connaissance des  Avantages.  Exposé informel.

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Objectifs spécifiques Eléments de contenue Méthode - Moyens Durée

6.2- Savoir les principaux  Paramètres liés au matériau à sonder.

6.3- Connaître le matériel  Exposé informel.

6.4- Prendre connaissance du  Exposé informel.

6.5- Saisir le sens des  Avantages.  Exposé informel.

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Objectifs spécifiques Eléments de contenue Méthode - Moyens Durée

7.1- Connaître le principe de  Exposé informel.

7.3- Savoir la mise en œuvre du  Exposé informel.

7.4- Prendre connaissance de la  Le film radiographique.

7.5- Connaître la procédure de  Procédure de contrôle.

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Objectifs spécifiques Eléments de contenue Méthode - Moyens Durée

8.1- Connaître le principe de  Exposé informel.

8.2- Connaître l’utilité de  Exposé informel.

8.3- Connaître les étendues et  Caractéristiques de la tomographie.  Exposé informel.

 Exemples d'applications industrielles.

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Objectifs spécifiques Eléments de contenue Méthode - Moyens Durée

9.1- Connaître le principe de  Exposé informel.

9.3- Savoir la mise en œuvre du  Exposé informel.

9.4- Prendre connaissance de la  Le film radiographique.

9.5- Connaître la procédure de  Procédure de contrôle.

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Objectifs spécifiques Eléments de contenue Méthode - Moyens Durée

 Rappel des notions de :

 Caractéristiques de la vibration des défauts

10.2- Connaître les défauts  Déséquilibre ;

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Objectifs spécifiques Eléments de contenue Méthode - Moyens Durée

 Classification des balourds :