PQR/WPS

République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université des Sciences et de la Technologie Houari Boumediene
Faculté de Génie Mécanique et de Génie des Procédés

Département Construction Mécanique et Productique
Mémoire du Projet de Fin d’Etudes

Pour l’obtention du Diplôme de Master en Génie-Mécanique
Option : Ingénierie du soudage
Thème
Etude et validation des résultats de la

méthode de soudage d'une cuve sous
pression – PQR/RMS
Proposé par : M. HADJILANI M Présenté par : BENGHARBI Adel
Encadré par : M. MOUHOUBI S BOUNEFFA Abdelghani
Soutenu le : 24 Septembre 2022, devant le jury composé par :
BABOURI.M. K………………………………………………………. Examinateur
HAOUES.N……………………………………………………………. Examinateur
MOUHOUBI.S………………………………………………………… Encadreur
HADJ DJILANI.M.…………………………………………………… Co-encadreur
Promotion Septembre 2022

DEDICACES
Je dédie ce travail à mes parents, ma famille
Mes professeurs
Mes camarades de promotion 2021/2022
Et à tous qui ont contribué à sa réalisation, de près ou de loin.
Merci, à tous
BENGHARBI ADEL
BOUNEFFA ABDELGHANI
Remercîment
A travers ce modeste travail, nous tenons à remercier

DIEU tout puissant
Nous tenons à remercier nos parents qui nous ont toujours soutenus,
encouragé pendant la réalisation de ce mémoire.
Nous adressons nos sincères remercîments à, Monsieur F.DJEMAI

chef de département contrôle qualité de la société ALIECO, pour son
encadrement, pour son suivi et sa présence, nous le remercions
également pour ses conseils et ses encouragements ainsi que sa
patience.
Nous remercions Monsieur S. MOUHOUBI notre encadreur ainsi que
Monsieur M. HADJ DJILANI notre co-encadreur, pour leurs
orientations et leurs prises en charge.
On exprime nos sincères gratitudes pour les contrôleurs d'ALIECO et
ALTUMET ANABIB, Monsieur I.HAMADOUCHE et Monsieur
M.HILAL d'avoir contribué à notre projet.
Nous remercions les employés de COMINOX et CRTI
Nous n’oublions pas de remercier tous les enseignants qui ont
contribué à notre formation.
Enfin, nous exprimons notre profonde gratitude aux membres des jurys
qui ont pris le temps de discuter de notre sujet. Chacun de ces
échanges nous a aidés à faire avancer notre travail.
BENGHARBI ADEL
BOUNEFFA ABDELGHANI
Nomenclature:
AC Courant alternatif.
API American Petroleum Industry.
ASME American Society of Mechanical Engineering.
ASTM American society for Testing and Materials.
AWS American welding society.
BPVC Boiler and Pressure Vessel Code
C Carbone
CA Coupon acier
CD Control Destructive
Céq Carbone équivalent
CFC Cube à Faces Centrées
CI Coupon inoxydable
CND Contrôle Non Destructifs
Cr Chrome
Cu Cuivre
DC Courant Continue
DT (Destructive testing) contrôle destructifs
E épaisseur des plaques métallique
GMAW soudage à l'arc sous protection gazeuse
Gr Grade
ZAT zone affecté thermiquement
HP Haute Pression
MIG Soudage à l'arc métallique sous protection gazeuse
MMA procédé d'arc enrobé
Mn manganèse
Mo molybdène
Nb Niobium
NDT (CND) contrôle non destructifs
Ni Nickel
PQR Procedure Qualification Records
PT Contrôle par ressuage (penetrant testing)
PWHT Traitement thermique après soudure (Post weld heat treatment)
QW code par la norme ASME qui signifie "Welding" ou Soudage en français
RMS Résultat de la Méthode de Soudage
RT "Radiographic testing" contrôle par radiographie
S Sulfur
SAW Soudage à l'arc submerger
Si Silicium
SMAW Soudage à l'arc enrobée
Ti Titan
TIG Soudage au Tungstène sous protection gazeuse
UT "Ultrasonic testing" contrôle par ultrason
V Vanadium
VT "Visual testing" contrôle visuel
W Tungsten
WPS welding procedure specification
Zr Zirconium
Table des matières
Chapitre 1: Généralités et recherche bibliographique
Introduction générale
I.1 Introduction……………………………………………………………………………………….3
I.2 Présentation de l'entreprise ALIECO……………………………………………………………..3
I.3 Historique été généralité de soudage……………………………………………………………...5
I.4 Le soudage………………………..……………………………………………………….………6
I.4.1 Les bases et principes de soudage………………………...………………………………….….6
I.4.2 Le comportement des métaux lors du soudage……………………………..…………………...6
I.4.3 Différentes type protecteurs du cordon de soudure……………………………………………...7
I.4.4 Avantages du soudage…………………………………………………………………………...7
I.4.5 Types de soudures…………………………………………………………...……………….….7
I.4.6 Les procédés de soudage à prendre en considération lors de notre étude…………………….….8
I.4.6.1 Le soudage à l'arc enrobée (SMAW)………………………………………….…………….…8
I.4.6.1.1 La source d'énergie………………………………………………………………………….9
I.4.6.1.1.1 Le courant électrique…………………………………………….………………………...9
I.4.6.1.1.2 La polarité………………………………………………………………………………....9
I.4.6.1.2 Electrode……………………………………………………………………………….……9
I.4.6.1.2.1 Âme métallique……………………………………………………….………...….……...9
I.4.6.1.3 Enrobage…………………………………………………………………..………….……10
I.4.6.1.3.1 Différents rôles de l’enrobage……………………………………………………….…...10
I.4.6.1.4 Type d'électrode………………………………………………………………….………...10
I.4.6.1.5 Les composent nécessaire pour un travail de soudage d'arc…………………….…………11
I.4.6.2 Soudage à l'arc submerger (SAW)………………………………………………….………..12
I.4.6.2.1 Le flux utilisé lors d'un soudage SAW………….……………….……………..………….12
I.4.6.2.2 Disposition générale du processus d'arc submergé………………………………….……..13
I.5 Défauts de soudage………………………………………………………………………………13
I.6 Les réglementations et exigences du soudage…………………………………………………...20

I.6.1 Procedure qualification records (PQR) et le welding procedure specification (WPS)………...20
I.6.2 La différence entre le WPS et le PQR………………………………………………………….20
I.6.3 American Society of Mechanical Engineering (ASME)……………………………………….21
I.6.4 La rédaction du PQR et WPS…………………………………………………………………..21
I.6.5 Les informations à introduire dans le PQR et le WPS………………………………………....21
I.6.5.1 Les paramètres de soudage essentiels et non-essentiels……………………….…………….21
I.6.5.1.1 Les variables essentiels.........................................................................................................21
I.6.5.1.2 Les variables non-essentiels………………………..………………………………………23
I.6.5.2 La qualification d'un PQR……………………………………………………………….…...24
I.7 Généralités sur les Cuves sous pression…………………………………………………….……26
I.7.1 Utilisations……………………………………………………………………...…….………..27
I.7.2 Type de cuve haute pression (HP)………………………………………………….…………..27
I.7.3 Les deux types d'orientation d'une cuve………………………………………………………..28
I.7.3.1 L'orientation vertical………………………………………………………….……………...29
I.7.3.2 L'orientation horizontal……………………………………………………….…………..….29
I.7.4 La sélection des matériaux pour la fabrication des cuves sous pression……………………….29
I.8 Principe de base des tests non destructif (CND)…………………………………..……………...30
I.8.1 Le contrôle non destructif (CND)………………………………………………….…………...30
I.8.2 Différentes méthodes de contrôle………………………………………………………………31
I.8.2.1 Contrôle par examen visuel (VT)…………………………………………….………………31
I.8.2.2 Contrôle par ressuage (PT)…………………………………………………………………..31
I.8.2.3 Contrôle radiologique (RT)……………………………….………………………………….34
I.8.2.4 Contrôle par ultrasons (UT)………………………………………….………………………34
I.8.2.5 Contrôle par magnétoscopie (MT)………………………………….………………………..36
I.8.3 Les critères à respecter dans CND………………………………….…………………………..37
I.9 Le test destructif……………………………………………………………………….…………37
I.9.1 Principaux essais………………………………………………………………………….……38
I.9.2 Essai de traction…………………………………………………………………….………….38
I.9.2.1 Courbe de contraintes et déformation…………………………………………….………….38
I.9.2.2 Module d'élasticité longitudinale…………………………………………….………………39
I.9.2.3 Limite élastique Re………………………………………………………….…………….…39
I.9.2.4 Limite conventionnelle d'élasticité Re…………………………………….…………………39
I.9.2.5 Limite maximale Rm……………………………………………………….……...………...39
I.9.3 Essai de resilience…………………………….………………………………………………..39
I.9.4 Essai de dureté………………………………………………………………………………....40
I.9.5 Essai de pliage…………………………………………………………………………………40
I.9.5.1 Différents essais de pliage……………………………………………………………………40
I.10 Conclusion..………………………………………………………………………………….…42
Chapitre 2: Partie expérimental

II.1 Introduction……………………………………………………………………………………..43
II.2 Choix du matériau………………………………………………………………………………43
II.2.1 Composition chimique des matériaux de base………………………………………………...44
II.2.1.1 Composition chimique de l'acier inoxydable ASME SA240 304N…………………………44
II.2.1.2 Composition chimique de l'acier ASTM A283.Gr. C……………………………………….46
II.2.2 Soudabilité des aciers de base…………………………………………………………………46
II.2.2.1 Soudabilité de l'acier ASME SA240 304N………………………………………………….47
II.2.2.2 Soudabilité de l'acier ASTM A283 Gr. C…………………………………………………...50
II.3 Les procédées de soudage et matériels utilisés……………………………….………. ………..52
II.3.1 Les Matériaux d'apports…………………………………………………………………….…53
II.3.1.1 Electrode a enrobage rutile AWS A5.4 E308L – 16 type SIN400………………………….53
II.3.1.2 Electrode a enrobage basique AWS A.5.1.81 E7018 type SOB300……..............................53
II.3.1.3 Fil d'électrode pour soudage à l'arc submergé AWS A5.17 EM12K………………………..54
II.3.2 Poste et machine de soudage………………………………………………………………….54
II.3.2.1 Poste de soudage Lincoln Electric POWERTEC® - 425s…………………………………..54
II.3.2.2 Machine de soudage à l'arc submergé SAF STARMATIC 1003DC……………………….54
II.4. La mise en œuvre des coupons selon la norme ASME BPVC section IX……………………..55
II.4.1 Soudage des plaques d'acier inoxydable ASME SA240 304N……………………………….55
II.4.1.1 Plaque CI – 1………………………………………………………………………………..55
II.4.1.2 Plaque CI – 2………………………………………………………………………………..57
II.4.1.3 Plaque CI – 3………………………………………………………………………………..58
II.4.1.4 Eprouvette cylindrique bout à bout………………………………………............................60
II.4.1.5 Eprouvette cylindrique a soudure d'angle…………………………………………………..62
II.4.2 Soudage plaque d'acier ASTM A283 Gr.C……………………………………………………64
II.4.2.1 Plaque CA – 1……………………………………………………………………………….64
II.4.2.2 Plaque CA – 2……………………………………………………………… ………………66
II.5 Découpage des coupons et extraction des éprouvettes………………………………………….67
II.5.1 Dimensions des éprouvettes…………………………………………………………………..69
II.5.1.1 Eprouvette de traction……………………………………………………………………….69
II.5.1.2 Eprouvette de pliage..............................................................................................................70
II.5.2 Préparation des éprouvettes après usinage………………………………………………...…70
II.6 Conclusion……………………………………………………………………………………...72
Chapitre III: Traitement des résultats obtenues lors de control destructive et non destructive et la
rédaction des PQR
III.1 Introduction…………………………………………………………………………………….74
III.2 LES TESTES (NDT-DT)………………………………………………………………………74
III.2.1 Contrôle visuel……………………………………………………………………………….74
III.2.1.1 Les matériels de contrôle visuel utilisée……………………………………………………74
III.2.1.2 Classification des types de défauts…………………………………………………………74
III.2.1.3 Résultats du contrôle visuel des coupons…………………………………………………..75
III.2.2 Le ressuage…………………………………………………………………………………...79
III.2.2.1 Principe…………………………………………………………………………………….79
III.2.2.2 Méthode d’application……………………………………………………………………..79
III.2.2.3 Température d’application…………………………………………………………………81
III.2.2.4 Application du produit pénétrant…………………………………………………………..81
III.2.2.5 Durée d’imprégnation……………………………………………………………………...82
III.2.2.6 Elimination de l’excès de pénétrant………………………………………………………..82
III.2.2.7 Séchage avant application de révélateur……………………………………………………82
III.2.2.8 Application du révélateur…………………………………………………………………..82
III.2.2.9. Interprétation………………………………………………………………………………83
III.2.2.9 Les résultats obtenus lors de ressuage………………………………………………………83
III.2.3 Contrôle par ultrasons………………………………………………………………………..84
III.2.3.1 Fonctionnement d’un appareil à ultrason…………………………………………………..85
III.2.3.2 Caractéristiques des blocs d’étalonnage de type B et V2………………………………….85
III.2.3.3 Ondes acoustiques………………………………………………………………………….86
III.2.3.4 Le principe de l'appareil à ultrasons………………………………………………………..86
III.2.3.5 Technologie du palpeur…………………………………………………………………….87
III.2.3.6 Différents types d'ondes……………………………………………………………………88
III.2.3.7 Contrôle ultrasonique sur les coupons……………………………………………………..88
III.2.4 Control par radiographie……………………………………………………………………..89
III.2.4.1 Les Différents Types d'Interaction de radiographie………………………………………..89
III.2.4.2 Choix de la distance foyer-film…………………………………………………………….90
III.2.4.3 Technique radiographique………………………………………………………………….90
III.2.4.4 Film radiographie…………………………………………………………………………..90
III.2.4.5 Structure du film……………………………………………………………………………91
III.2.4.6 Type de film………………………………………………………………………………..91
III.2.4.7 Indicateur de qualité image………………………………………………………………...91
III.2.4.8 Formation de l'image radiographique………………………………………………………91
III.2.4.9 Ecran renforçateur………………………………………………………………………….91
III.2.4.10 Traitement du film………………………………………………………………………...91
III.2.4.11 Contrôle par radiographie sur les coupons………………………………………………..92
III.3 Les essais destructifs…………………………………………………………………………...94
III. 3.1 Essais de tractions transversales……………………………………………………………..94
III. 3.1.1 Principe de l'essai mécanique de traction………………………………………………….95
III. 3.1.2 Le diagramme conventionnel de traction………………………………………………….95
III.3.1.3 Les valeurs de résistance mécanique ou charge de rupture……...........................................96
III.3.1.4 Les vitesses d'essai de traction……………………………………………………………. 96
III.3.1.5 Détermination de l'allongement (A en %)………………………………………………….96
III.3.1.6 Rapport d’essai……………………………………………………………………………..96
III.3.2 Les essais de pliage…………………………………………………………………………..99
III.3.2.1 Les différents types d'éprouvettes de pliage………………………………………………..99
III.3.2.2 La découpe et la préparation des éprouvettes……………………………………………..100
III.3.2.3 Pliage des éprouvettes…………………………………………………………………….100
III.3.2.4 Les résultats à obtenir……………………………………………………………………..100
III.3.2.5 Examen visuel des faces tendues des éprouvettes………………………………………...102
III.3.2.6 Rapport d’essai……………………………………………………………………………102
III.4 Qualification des PQR………………………………………………………………………...104
III.4.1 PQR de CI – 3……………………………………………………………………………….104
III.4.2 PQR de CA – 1……………………………………………………………………………...106
III.4.3 PQR de CA – 2……………………………………………………………………………...108
III.5 Conclusion……………………………………………………………………………………108
Conclusion générale
Référence.
Annexe
Liste des figures
Figure I.1: Description de la structure sociale de ALIECO

Figure I.2: Service Engineering de production
Figure I.3: le soudage à l'arc à la fin du XIXe siècle
Figure I.4: Soudure hétérogène
Figure I.5: Soudure homogène
Figure I.6: Schéma soudage à l'électrode enrobée.
Figure I.7: Constitution d’une électrode enrobée
Figure I.8: Les différents types d'électrodes enrobée.
Figure I.9: Composent pour soudage à l'arc.
Figure I.10: Le procédé de soudage à l'arc submergé
Figure I.11: Dépôt du flux en plein procédé de SAW
Figure I.12: Soufflures
Figure I.13: Inclusions
Figure I.14: Retassures
Figure I.15: Morsures et caniveaux.
Figure I.16: Types d’effondrements
Figure I.17: Convexité et concavité
Figure I.18: Mouillage d’un cordon de soudure
Figure I.19: Collage ou manque de fusion
Figure I.20: Projections
Figure I.21 : cuve sous pression horizontal
Figure I.22 : Contrôle par ressuage (PT)
Figure I.23 : Contrôle radiologique (RT)
Figure I.24 : test ultrasons (UT).
Figure I.25 : Contrôle par ultrasons (UT).
Figure II.1: Plaques d'acier ASTM A283 Gr.C.
Figure II.2 : Plaque d'acier inoxydable ASME SA240 304N
Figure II.3: Maille cubique faces centrées
Figure II.4: Les principaux composant d'un acier inoxydable austénites.
Figure II.5: Diagramme de soudabilité pour acier faiblement allié
Figure II.6: Diagramme de schaeffler.
Figure II.7: Déduction de type structure notre acier inoxydable.
Figure II.8: Soudabilité de l'acier ASTM A283 Gr.C
Figure II.9: Soudabilité de 6mm d'épaisseur de l'acier A283.
Figure II.10: Soudabilité de 10mm d'acier A283.
Figure II.11: Soudage d'une plaque d'acier inoxydable 304N.
Figure II.12: Soudage des cavaliers.
Figure II.13: La plaque CI – 3.
Figure II.14: Eprouvette cylindrique en acier inoxydable avec soudage bout à bout.
Figure II.15: Soudage d'angle d'une éprouvette cylindrique en acier inoxydable 304N.
Figure II.16: Plaque en acier A283 CA – 1
Figure II.17: Procédé de SAW (soudage à l'arc submergé) de CA – 2.
Figure II.18: Machine a cisaille utiliser pendant l'expérience.
Figure II.19: Extraction des éprouvettes après cisaillement.
Figure II.20: Usinage des éprouvettes après extractions.
Figure II.21: Résultats final d'un usinage d'une éprouvette à traction.
Figure II.22: Dimension d'une éprouvette a traction.
Figure II.23: Des éprouvettes de traction de différents matériaux.
Figure II.24: Dimension d'une éprouvette de pliage.
Figure II.25: Eprouvette de pliage après usinage.
Figure I.26: Contrôle par magnétoscopie (MT).
Figure I.27 : essais de traction
Figure I.28 : Courbes de contraintes et déformation.
Figure I.29 : ESSAI DE RESILIENCE
Figure I.30 : ESSAI DE DURETE
Figure I.31 : Essai de pliage transversal endroit
Figure I.32 : Essai de pliage transversal envers.
Figure I.33 : Essai de pliage transversal de coté.
Figure II.1: Plaques d'acier ASTM A283 Gr.C.
Figure II.2 : Plaque d'acier inoxydable ASME SA240 304N
Figure II.3: Maille cubique faces centrées.
Figure II.4: Les principaux composant d'un acier inoxydable austénites.
Figure II.5: Diagramme de soudabilité pour acier faiblement allié.
Figure II.6: Diagramme de schaeffler
Figure II.7: Déduction de type de structure d'acier inoxydable 304N
Figure II.8: Soudabilité de l'acier ASTM A283 Gr.C.
Figure II.9: Soudabilité de 6mm d'épaisseur de l'acier A283
Figure II.10: Soudabilité de 10mm d'acier A283
Figure II.11: Amorçage d'une plaque d'acier inoxydable 304N.
Figure II. 13 : La plaque CI – 3
Figure II. 14 : Eprouvette cylindrique en acier inoxydable avec soudage bout à bout.
Figure II. 15 : Soudage d'angle d'une éprouvette cylindrique en acier inoxydable 304N
Figure II. 16 : Plaque en acier A283 CA – 1
Figure II. 17 : Procédé de SAW (soudage à l'arc submergé) de CA – 2.
Figure II. 18 : Machine a cisaille utiliser pendant l'expérience.
Figure II. 19 : Extraction des éprouvettes après cisaillement.
Figure II. 20 : Usinage des éprouvettes après extractions
Figure II. 21 : Résultats final d'un usinage d'une éprouvette à traction.
Figure II. 22 : Dimension d'une éprouvette à traction.
Figure II. 23 : Des éprouvettes de traction de différents matériaux.
Figure II. 24 : Dimension d'une éprouvette de pliage.
Figure II. 25 : Eprouvette de pliage après usinage
Figure II.26 : Meulage d'une éprouvette avant usinage.
Figure II. 27 : Polissage des éprouvettes après usinage.
Figure III.1: Coupon CI - 1
Figure III.2: la plaque inox de l’épaisseur 6mm CI – 3.
Figure III.3: Coupon de l’acier A283 de l’épaisseur 6mm
Figure III.4: la plaque de l’acier A283 de l’épaisseur 10mm
Figure III.5: Soudure d'angle d'un tube et une plaque en acier inoxydable 304N
Figure III.6: Tube en acier inoxydable 304N soudée bout à bout
Figure III.7: Les produits a utilisé lors du ressuage.
Figure III.8: Marqueur pour identifications des coupons.
Figure III.9: Nettoyage de notre cordon de soudure.
Figure III.10 : Produit dégraissant.
Figure III.11: L'application du pénétrant sur le cordon de soudure.
Figure III.12: Nettoyage et enlèvement du pénétrant résiduel.
Figure III.13: Application du révélateur.
Figure III.14: Principe de fonctionnement du control par ultrasons.
Figure III.15: Appareille à ultrasons.
Figure III.16 : Bloc B
Figure III.17 : Bloc V2
Figure III.18: Palpeur
Figure III.19 : Contrôle par ultrason
Figure III.20: Appareille de commande de radiographie
Figure III.21: Film radiographique.
Figure III.22: Résultats visuels de radiographie CI – 1
Figure III.23: Résultats visuels de radiographie CI - 2
Figure III.24: Résultats visuel de radiographie pour CI – 3
Figure III.25: Résultats visuel de la radiographie de tube soudé bout à bout
Figure III.26: Résultats visuel radiographique de 2eme essai de tube soudage bout à bout.
Figure III.27: Essais de traction.
Figure III.28 : Résultats d'un essai de traction sur une éprouvette.
Figure III.29: Courbe de traction
Figure III.30: Photographie d'un pliage travers à 180°.
Figure III.31: Révélation de défaut après essai de pliage
Figure III.32: Différent type de défauts acceptable et non acceptable.
Liste des tableaux
Tableau I.1 : Causes et moyens de prévention liés à la fissuration.

Tableau I.2 : Défauts d’un cordon de soudure.
Tableau I.3 : Défauts de pénétration, causes et moyens de prévention.
Tableau I.4 : QW-253 les variables essentielles et non essentiels
Tableau I.5 : Qualification des épaisseurs selon ASME.
Tableau I.6 : les avantages du contrôle non destructifs
Tableau I.7: Les avantages et limites du ressuage.
Tableau I.8 : Les avantages et limites de la radiographie.
Tableau I.9: Avantages et limites du contrôle par ultrasons.
Tableau I.10: Avantage et limites du contrôle par magnétoscope.
Tableau II.1: les éléments chimiques de l'acier inoxydable ASME SA240 304N
Tableau II.2: Les éléments chimique de l'acier ASTM A283Gr. C.
Tableau II.3 : Compositions chimique de l'électrode rutile E308L.
Tableau II.4: Consigne de soudage de l'électrode E308L
Tableau II.5: Composition chimique de l'électrode E7018.
Tableau II.6: Consigne de soudage de l'électrode E7018.
Tableau II.7: Composition chimique du fil d'électrode EM12K.
Tableau II.8: Caractéristique du poste de soudage Lincoln Electric.
Tableau II.9: Etape et procédé de soudage de CI – 1.
Tableau II.10: Etape du procédé de soudage de CI – 2.
Tableau II.11 : Etapes du procédé de soudage de CI – 3.
Tableau II.12 : Procédé de soudage de l'éprouvette cylindrique en acier inoxydable.
Tableau II.13 : Procédé de soudage d'angle d'une éprouvette cylindrique en acier inoxydable.
Tableau II.14 : Etape de procédé de soudage de la plaque CA- 1.
Tableau II.15: Etapes de procédé de soudage CA – 2.
Tableau III.1 : Résultats du VT pour CI – 1:
Tableau III.2: Résultat du VT pour CI - 2
Tableau III.3: Résultats du VT pour CI – 3.
Tableau III.4: Résultats du VT pour CA – 1.
Tableau III.5 : Résultats du VT pour CA – 2.
Tableau III.6: Résultats du VT de soudure d'angle acier 304N
Tableau III.7: Résultats du VT pour soudure d'angle.
Tableau III.8: Résultats du VT pour soudure bout à bout d'un tube en acier inoxydable 304N
Tableau III.9: Résultats finale du VT.
Tableau III.10 : Les résultats du control de ressuage.
Tableau III.11 : Résultats du control ultrasons pour CA – 2
Tableau III.12 : Résultats du control de radiographie CI – 1.
Tableau III.13 : Résultats de control de radiographie CI – 2.
Tableau III.14 : Résultats de la radiographie pour CI – 3
Tableau III.15 : Résultats de la radiographie de tube soudé bout à bout
Tableau III.16 : Résultats radiographique de 2eme essais du soudage de tube bout à bout.
Tableau III. 17: Pliage endroit.
Tableau III.18: Pliage envers
‫خالصة‬
.ASME ‫ وفقًا لرمز‬WPS‫ و‬PQR ‫هدفنا الشخصي من هذا المشروع هو تعلم كيفية كتابة‬
‫كل إجراء تم اتخاذه في هذه الدراسة تم بحثه وتطويره من قبل الطالب والمعلمين واألشخاص المنتسبين إلى‬
‫الغرض من هذه الدراسة هو تحديد العمليات المثلى لتصنيع األوعية تخزين‬. ‫أقسام اإلنتاج واالختبار الصناعي‬
.‫ بما في ذلك مرافق الرعاية الصحية‬،‫ وتسويقها لمختلف الصناعات‬،‫السوائل المبردة تحت الضغط‬
Résumé
Notre objectif personnel de ce projet est d'apprendre la rédaction des PQR et des WPS
selon le code ASME.
Chaque action prise dans cette étude a été recherchée et développée par des étudiants,
des enseignants et des personnes affiliées à la production industrielle et aux
départements de contrôle.
L'intérêt de cette étude est d'aider à trouver des moyens optimaux de fabriquer des
récipients cryogéniques sous pression et de les commercialiser auprès d'autres
industries et hôpitaux.
Abstract
Our personal objective of this project is to learn how to write PQR and WPS according
to the ASME code.
Each action taken in this study was researched and developed by students, teachers and
people affiliated with industrial production and testing departments.
The purpose of this study is to identify optimal processes for the manufacture of
cryogenic vessels under pressure, and marketize them to various industries, including
healthcare facilities.
Introduction générale :
La manipulation de l'acier inoxydable est un processus un peu délicat pour les
entreprises de fabrication, non seulement le prix de la matière brute est plus élever
comparer aux autres aciers mais aussi la manipulation de l'inox est beaucoup plus
délicate et demande une certaine expertise chez les fabricants.
La fabrication des cuves sous pression consiste à une étude approfondie dans le
domaine de la métallurgie afin de choisir les matériaux convenant par rapport à
chaque cuve et son milieu d'application.
Cette acier a était choisis pour notre cuve à haute pression est à cause de ses
propriétés cryogéniques et sa possibilité de ne pas ce fragilisé a des conditions de
température hyper faible.
On fait appel au code ASME afin de basé notre travail sur la norme comme guide
dans le but de rédiger des PQR (Procédure Qualification Records) afin de qualifié des
procédés de soudage conforme.
L'entreprise ALIECO nous a offert le privilège d'utilisé leur établissement comme

endroit de recherche, d'expérimentale et du développement.
L'étude a était rédiger dans notre mémoire en trois chapitres :
-Le premier chapitre sera consacré pour la recherche bibliographique sur le contenu
de la norme ASME, l'historique du domaine de soudage et à la présentation de
l'entreprise ALIECO.
-Le seconde entame la partie expérimentale d’où on propose des procédés de soudage
sur des coupons métalliques, avec des paramètres de soudage convenable et enfin la
manière d'extraire et d'usiné nos éprouvettes pour les tests destructifs.
-Le troisième et le dernier chapitre on analyse nos cordons de soudage réaliser par les
méthodes de contrôle non destructifs et le résultat des essais mécanique de traction et
de pliage. La dernière partie de ce chapitre sera consacré pour la réalisation des
documents de PQR.
Chapitre 1 :
Généralités
Chapitre 1 : Généralités
I.1 Introduction
L’oxygène est essentiel pour les processus du secteur industriel comme du secteur médical dans
le monde d’aujourd’hui. Tout au long de la chaine allant de la production à la consommation,
l’oxygène liquide subit un certain nombre de traitement, de liquéfaction de stockage et de
transfert. En effet, on trouve l’importance de stockage de l’oxygène dans une variété
d’industries, raffinement pétrolier ; industrie chimique ; pharmaceutique ; même dans le milieu
aquatique, aussi dans les hôpitaux.
Avant d’’entamer ce chapitre qui résume les procédés de soudage et leurs contrôle destructive
et non destructive pour réaliser le PQR, nous commençons par une brève présentation de
l’entreprise dont le présent travail sera effectué.
I.2.Presentation de l’entreprise ALIECO :

ALIECO Côte Rouge est une unité de l’entreprise publique économique (EPE) ENCC
(Entreprise Nationale de charpente et de Chaudronnerie) sous la forme juridique de Société Par
Actions (SPA).
Dirigée par un conseil d’Administration et dépendante du Groupe Industriel IMETAL. Les
informations d’ALIECO Cote-Rouge occupent une superficie globale de 41665m2, dont
17000m2 en couvert, et se déclinent comme suit (Figure I.1):
Direction du
plannification et
gestion
Direction de
production
ALIECO
Direction
Commerciale
Direction
Technique
Figure I.1 : Description de la structure sociale de ALIECO.
Cette entreprise est active sur : Etude, Fabrication, Montage, Commercialisation,

Maintenance, rénovation des équipements hydromécaniques et des équipements de levage et
de manutention, sous-traitance, expertise des équipements Industriels. Compte tenu du fait
que notre stage a été exclusivement réalisé à la direction de productions (figure1.2).
3
ALIECO
PRODUCTION
Département Département
Production engineering
Débit Service Service

chaudronnerie Mécanique
Figure I.2 : Service Engineering de production.
ALIECO dispose d’infrastructures industrielles et de moyens techniques pour participer à la

réalisation de grands projets tels que l’autoroute Est-ouest, le métro d’Alger, les grands
ensembles architecturaux à structure métallique, viaducs, ponts et tunnels. [1]
Dans le cadre de l’ouverture de l’économie nationale ALIECO, par ses capacités de
fabrication et d’usinage, est en mesure d’être un pôle de sous-traitance aussi bien pour les
entreprises étrangères investissant en Algérie que pour les entreprises Algériennes.
L’entreprise ALIECO nous a proposé de dimensionner une cuve sous pression de 10 m³
en utilisant le code ASME, dans le but de se lancer dans la production et la commercialisation
des cuves sous pression cryogénique.
4
I.3 Historique et généralité de soudage

Le soudage, une technique utilisée pour assembler des pièces métalliques généralement par
application de chaleur. Cette technique a été découverte lors d'efforts pour manipuler le fer
dans des formes utiles. Les lames soudées ont été développées au 1er millénaire de notre ère,
les plus célèbres étant celles produites par les armuriers arabes à Damas, en Syrie.
Le processus de carburation du fer pour produire de l'acier dur était connu à cette époque, mais
par conséquence l'acier résultant était fragile. La technique de soudage qui consistait à
superposer du fer relativement doux et résistant avec un matériau à haute teneur en carbone,
suivie d'un forgeage au marteau a produit une lame solide et résistante. À l'époque moderne,
l'amélioration des techniques de fabrication du fer, en particulier l'introduction de la fonte, a
limité le soudage au forgeron et au bijoutier. D'autres techniques d'assemblage, telles que la
fixation par boulons ou rivets, ont été largement appliquées à de nouveaux produits, des ponts
et des locomotives aux ustensiles de cuisine.
Cette technique de fusion originale autrement nommé le forgeage, date des premières
utilisations du fer. Le processus a d'abord été utilisé pour transformer de petits morceaux de fer
en morceaux utiles plus gros en les joignant. Les pièces à assembler étaient d'abord mises en
forme, puis chauffées à la température de fusion dans une forge et enfin martelées ou pressées
ensemble. L'épée de Damas, par exemple, se composait de barres de fer forgé martelées jusqu'à
ce qu'elles soient minces, repliées sur elles-mêmes, puis ré-martelées pour produire une
soudure forgée. Plus le nombre de fois que ce processus a été répété est grand, plus l'épée
obtenue est résistante. Au Moyen Âge, les canons étaient fabriqués en soudant ensemble
plusieurs bandes de fer, et les boulons à pointe d'acier tirés par des arbalètes étaient fabriqués
par soudage à la forge. Le soudage à la forge a principalement survécu en tant qu'artisanat de
forgeron et est encore utilisé dans une certaine mesure dans la fabrication de chaînes.
Les procédés modernes de soudage par fusion sont une conséquence de la nécessité d'obtenir
un joint continu sur de grandes plaques d'acier. Il a été démontré que le rivetage présente des
inconvénients, en particulier pour un récipient fermé tel qu'une chaudière. Le soudage au gaz,
le soudage à l'arc (figure I.3) et le soudage par résistance sont tous apparus à la fin du XIXe
siècle. La première véritable tentative d'adopter des procédés de soudage à grande échelle a été
faite pendant la Première Guerre mondiale. [1]
Figure I.3 : le soudage à l'arc à la fin du XIXe siècle. [1]

5
En 1916, le procédé oxyacétylène était bien développé et les techniques de soudage

employées alors sont toujours utilisées. Les principales améliorations depuis lors ont porté sur
l'équipement et la sécurité. Le soudage à l'arc, utilisant une électrode consommable, a
également été introduit à cette époque, mais les fils nus initialement utilisés produisaient des
soudures fragiles. Une solution a été trouvée en enveloppant le fil nu avec de l'amiante et un fil
d'aluminium entrelacé. L'électrode moderne, introduite en 1907, consiste en un fil nu avec un
revêtement complexe de minéraux et de métaux. Le soudage à l'arc n'a pas été universellement
utilisé jusqu'à la Seconde Guerre mondiale, lorsque le besoin urgent de moyens de construction
rapides pour la navigation, les centrales électriques, les transports et les structures a stimulé les
travaux de développement nécessaires. Le soudage par résistance, inventé en 1877 par Eli hu
Thomson, a été accepté bien avant le soudage à l'arc pour l'assemblage par points et par joints
de tôles. Le soudage bout à bout pour la fabrication de chaînes et l'assemblage de barres et de
tiges a été développé au cours des années 1920. Dans les années 1940, le procédé tungstène-
gaz inerte, utilisant une électrode de tungstène non consommable pour effectuer des soudures
par fusion, a été introduit. En 1948, un nouveau procédé sous protection gazeuse utilisait un
fil-électrode qui était consommé dans la soudure. Plus récemment, le soudage par faisceau
d'électrons, le soudage au laser et plusieurs procédés en phase solide tels que le soudage par
diffusion, le soudage par friction et l'assemblage par ultrasons ont été développés. [1]
I.4 Le soudage
I.4.1 Les bases et principes de soudage
Une soudure peut être définie comme une coalescence de deux ou plusieurs métaux produite
par chauffage à une température appropriée avec ou sans application de pression, et avec ou
sans l'utilisation d'un matériau de remplissage/d'apport.
L'arc électrique utilisé dans le soudage est une décharge à courant élevé et basse tension
généralement comprise entre 10 et 2 000 ampères à 10 et 50 volts. Une colonne d'arc est
complexe mais, d'une manière générale, se compose d'une cathode qui émet des électrons, d'un
plasma gazeux pour la conduction du courant et d'une région d'anode qui devient
comparativement plus chaude que la cathode en raison du bombardement d'électrons. Un arc à
courant continu (DC) est généralement utilisé, mais des arcs à courant alternatif (AC) peuvent
être utilisés.
L'apport énergétique total dans tous les processus de soudage dépasse celui qui est nécessaire
pour produire un joint, car toute la chaleur générée ne peut pas être utilisée efficacement. Les
rendements varient de 60 à 90 %, selon le processus. [2]
I.4.2 Le comportement des métaux lors du soudage

La plupart des métaux, lorsqu'ils sont chauffés, réagissent avec l'atmosphère ou d'autres métaux
à proximité. Ces réactions peuvent être extrêmement préjudiciables aux propriétés d'un joint
soudé. La plupart des métaux, par exemple, s'oxydent rapidement lorsqu'ils fondent. Une
couche d'oxyde peut empêcher une bonne liaison du métal. Des gouttelettes de métal en fusion
recouvertes d'oxyde sont piégées dans la soudure et rendent le joint cassant. Certains matériaux
précieux ajoutés pour des propriétés spécifiques réagissent si rapidement à l'exposition à l'air
6
que le métal déposé n'a pas la même composition qu'il avait initialement. Ces problèmes ont
conduit à l'utilisation de fondants et d'atmosphères inertes. [2]
I.4.3 Différentes type protecteurs du cordon de soudure

Dans le soudage par fusion, le flux a un rôle protecteur en facilitant une réaction contrôlée du
métal, en empêchant l'oxydation en formant une couverture sur le matériau fondu. Les flux
peuvent être actifs et aide le processus ou inactifs et simplement protège les surfaces lors de
l'assemblage.
Les atmosphères inertes jouent un rôle protecteur similaire à celui des flux. Dans le soudage à
l'arc métallique sous protection gazeuse (MIG) et à l'arc au tungstène sous protection gazeuse
(TIG), un gaz inerte généralement de l'argon s'écoule d'un anneau entourant la torche en un
flux continu, déplaçant l'air autour de l'arc. Le gaz ne réagit pas chimiquement avec le métal
mais le protège simplement du contact avec l'oxygène de l'air. [2]
I.4.4 Avantages du soudage

 Facilité de mise en œuvre ;
 Meilleure propriétés mécaniques de l’assemblage ;
 Il assure une continuité métallique de la pièce ;
 Conférant des caractéristiques au niveau de l’assemblage équivalentes à celles du métal
assemblé ;
 Il est durable (insensible aux variations de température, aux conditions climatiques ...) ;
 Il garantit l’étanchéité de la pièce soudée ;
 Économie de matière et meilleure solution technique.
I.4.5 Types de soudures

Les figuresI.4 et I.5 illustrent pour les métaux deux types de soudures :
Figure I.4 : Soudure hétérogène. [3]
7
Figure I.5 : Soudure homogène. [3]
I.4.6 Les procédés de soudage les plus utilisé.

I.4.6.1 Le soudage à l'arc enrobée (SMAW)
Également connu sous le nom de "soudage à la baguette". Le procédé le plus commun
mondialement dans chaque industrie. En effet, une électrode enrobée de flux, qui est une tige
métallique maintenu dans un porte électrode connecté à une source d'alimentation, est utilisée
pour former le cordon de soudure. L'électricité passe à travers l'électrode et touche le métal de
base. Pendant ce temps, le flux forme un gaz qui protège l'arc électrique entre l'électrode et le
métal à souder, cela empêche la contamination par les gaz atmosphériques.
Le soudage à l'électrode enrobée (figure I.6) utilise la chaleur de l'arc pour aider à faire fondre
l'extrémité d'une électrode recouverte de consommables et le métal de base. L'électrode et le
métal de base font tous les deux partie d'un circuit électrique. Ce circuit comprend également
la source d'alimentation, les câbles de soudage, le porte-électrode et la pince de masse. Les
câbles de la source d'alimentation sont attachés au support de travail et d'électrode.
Le soudage commence lorsqu'un arc se forme entre le métal de base et la pointe de l'électrode.
La surface de la pièce et la pointe de l'électrode sont fondues. Le métal se forme alors à
l'extrémité de l'électrode, se transférant de l'arc dans une piscine. La charge se dépose lorsque
l'électrode est consommée. L'arc devient extrêmement chaud, les températures peuvent
dépasser 3500°C. [4]
Figure I.6 : Schéma soudage à l'électrode enrobée. [4]
8
I.4.6.1.1 La source d'énergie

L'énergie générer est une énergie électrique à partir d'un poste de soudage alimenter à une
source électrique, qui joue un rôle de transformateur variable permettant de régler l'intensité et
polarité du courant pour réaliser des cordons de soudure bien spécifique à nos besoins.
I.4.6.1.1.1 Le courant électrique
On peut jouer sur deux paramètre de courant, l'intensité du courant et sa nature
(continuité/discontinuité). Le réglage de l'intensité nous permet de choisir un ampérage
conforme à notre travaille pour faire fondre le métal d'apport et de base, et cela a une relation
avec le diamètre de l'arc et l'épaisseur du joint a soudé. Egalement, on peut aussi changer la
nature du courant, soit continue ou discontinue, offrent une flexibilité au soudeurs qui leurs s
I.4.6.1.1.2 La polarité
Avec le procédé de l'arc enrobée, l'inversion de polarité est presque toujours utilisée. Cette
technique de soudage aide à fournir le meilleur profil de cordon et la meilleure pénétration, et
elle réduit également les projections excessives, qui sont des gouttelettes de matériau en fusion,
générées au niveau ou à proximité de l'arc de soudage.
I.4.6.1.2 Electrode
L'électrode enrobée, ou baguette de soudage, est constituée d'une âme métallique et d'un
enrobage (Figure I.7).
Figure I.7 : Constitution d’une électrode enrobée [6]
I.4.6.1.2.1 Âme métallique

C’est la partie métallique de l’électrode. C'est le métal d'apport déposé pour assembler les
pièces. Elle compose le centre de l'électrode.
Diamètres : 1,25 ; 1,6 ; 2 ; 2,5 ; 3,15 ; 4 ; 5 ; 6,3 ; 7 et 8 mm
Composition : aciers, alliages d’aluminium ou de cuivre, nickel, chrome.
 Le rôle de l’âme :
 Conduit le courant.
 Depose le metal.
 Crée l’arc électrique.[6]
I.4.6.1.3 Enrobage
9
C’est un mélange complexe dont les composants sont choisis en fonction du métal à souder. Il
forme le laitier qui remonte à la surface. Sa viscosité permet de varier les positions.
Pour éviter l'absorption d'humidité, les électrodes sont préchauffés au four (étuvage) avant de
les utiliser. Certains enrobages sont résistants à l'absorption d'humidité mais leur efficacité ne
dure que quelques heures. [6]
I.4.6.1.3.1 Différents rôles de l’enrobage

Parmi les rôles d’enrobage il y’a :
Rôle électrique : l’enrobage permet une bonne circulation du courant électrique, il
favorise l’amorçage et la stabilisation de l’arc par ionisation de l’air.
Rôle physique : l’électrode est de même nature que le métal de base, la soudure est autogène.
L’enrobage confère une protection vis à vis de l’air ambiant, permettant le soudage et
l’unification de l’arc électrique.
- Il concentre l’arc par la formation d’un cratère à son extrémité. Il permet le soudage dans
différentes positions et influence la forme et l’aspect du cordon, l’enlèvement des dépôts de
laitier.
Rôle mécanique : l’apport de matière confère une solidité à l’assemblage.
Rôle métallurgique : il protège le bain de fusion de l’action de l’air par formation d’une
pellicule de laitier liquide et d’une veine gazeuse.
- Il ralentit le refroidissement et ajoute, dans certains cas, des éléments nécessaires à l’obtention
des caractéristiques mécaniques du joint de soudure.
- Par ailleurs, l’adhérence du laitier solidifié au cordon de soudure dépend
essentiellement du type d’enrobage de l’électrode (acide, basique, cellulosique ou
rutile : oxyde de titane Ti O2). [6]
I.4.6.1.4 Type d'électrode
Chaque électrode fabriquer à sa propre spécification (figure I.8), les paramètre les plus
importante à prendre en considération sont les suivantes :
 Diamètre du métal : les diamètres souvent disponibles sont 1.6, 1.8, 2.0, 2.4, 2.5, 3.2,
4.0, 4.8, 5.0, 5.6, 6.0, 6.4 & 8.0 millimètre.
 Type de courant a soudé avec : AC/DC.
 Type d'enrobage : acide, basique, cellulosique, rutile.
 Matériau : les électrodes de soudage à la baguette sont en acier doux, sans fer, en acier
à haute teneur en carbone, en fonte, en acier inoxydable et en alliage spécial.
 Les propriétés du matériau : dureté, résilience, limite élastique, Température
d'énergie moyenne de rupture.
10
 Position de soudage : Les différentes électrodes utilisées pour chaque position de

soudage comme horizontale, plate, verticale. [7]
Figure I.8 : Les différents types d'électrodes enrobée. [7]
I.4.6.1.3 Les composent nécessaire pour un travail de soudage d'arc

Certains des outils de base utilisés lors du soudage à l'arc présenté dans la figure ci-dessous.
Comme pour tout autre procédé de soudage, l'équipement de sécurité strictement exigé, comme
le casque, des gants et des vêtements de protection et le tablier en cuire.
Figure I.9 : Composent pour soudage à l'arc. [8]
11
I.4.6.2 Soudage à l'arc submerger (SAW)

Le soudage à l'arc submergé (SAW) présenter dans la figure I.10 est un processus d'assemblage
qui implique la formation d'un arc électrique entre une électrode alimentée en continu et la
pièce à souder. Une couverture de flux en poudre entoure et recouvre l'arc et, lorsqu'elle est
fondue, assure la conduction électrique entre le métal à assembler et l'électrode. Il génère
également un écran de gaz protecteur et un laitier, qui protègent la zone de soudure. [10]
Figure I.10 : Le procédé de soudage à l'arc submergé. [9]
I.4.6.2.1 Le flux utilisé lors d'un soudage SAW

Le flux granulaire utilisé dans le soudage est un type de matériau isolant granulaire composé
de nombreuses petites particules. Dans le soudage à l'arc submergé (SAW), le flux granulaire
fournit une couverture sur la soudure, qui protège contre les étincelles et les éclaboussures.
Dans SAW, le flux granulaire est souvent le moyen d'atteindre des taux de dépôt élevés. Le flux
joue également un rôle déterminant dans la production du type de soudure de qualité qui est
courant dans ce procédé de soudage particulier.
L'effet de la gravité sur le flux alimentant la zone de soudure et le bain de soudure en fusion
limite la polyvalence du soudage à l'arc submergé. Ce processus doit être effectué dans les
positions de congé plat et horizontal uniquement, sauf cas particuliers. Ces cas particuliers
comprennent les soudures verticales et horizontales utilisant des équipements spéciaux, tels
que des courroies ou des sabots, pour maintenir le flux en position. Le flux granulaire utilisé
dans SAW remplit plusieurs fonctions. En plus de fournir une couverture protectrice sur la
soudure, le flux protège et nettoie la flaque en fusion (figure I.11). Le flux affecte également la
composition chimique du métal fondu, la forme du cordon de soudure et les propriétés
mécaniques de la soudure.
Une autre fonction du flux granulaire est d'agir comme une barrière qui retient la chaleur et
concentre la chaleur dans la zone de soudure pour favoriser une pénétration profonde. [10]
12
Figure I.11 : Dépôt du flux en plein procédé de SAW
I.4.6.2.2 Disposition générale du processus d'arc submergé

Le soudage à l'arc submergé est considéré comme un processus à haute productivité et
généralement automatisé/mécanisé.
L'application la plus simple du procédé utilise un seul fil. La sélection du diamètre de fil correct
pour un joint soudé dépend de nombreux facteurs et la taille de la source d'alimentation
disponible limite généralement le diamètre du fil pouvant être utilisé. Alors que la plupart des
sources d'alimentation pour ce processus sont de 1,000 ampères, une source d'alimentation plus
petite peut être utilisée. Pour un fil de diamètre de 2.25mm à 4mm, le fil fonctionnera dans la
plage de 300 à 900 ampères en utilisant le courant continu et avec l'électrode positive (DC +)
Ce procédé de soudage est généralement adapté aux soudures bout à bout longitudinales et
circonférentielles nécessaires à la fabrication de récipients sous pression et à l'assemblage de
tôles et de raidisseurs dans les chantiers navals. Le soudage est limité en position et est
normalement effectué dans des positions plates ou horizontales en raison du bain de soudure
très fluide, du laitier fondu et de la nécessité de maintenir un flux couvrant l'arc.
Comme pour tous les procédés de soudage, la sélection des consommables (fil et flux) et
d'autres paramètres tels que les ampères, les volts et la vitesse de déplacement visent à donner
un dépôt de soudure qui satisfait les objectifs du concepteur. Dans le cas de ce procédé de
soudage, puisque l'arc est submergé, l'opérateur de soudage ne peut pas voir le bain de soudure
en fusion et doit donc régler très précisément les paramètres de soudage et l'emplacement de la
buse de soudage dans le joint. [10]
I.5 Défauts de soudage:

Il existe plusieurs types de défauts de soudure ainsi que différentes méthodes pour les
prévenir et les corriger. On va identifier et décrire les défauts les plus courants
en fonction du métal travaillé ou du procédé de soudage utilisé. Commençons d’abord par
les :
a) Fissurations :
Les fissurations constituent l’un des défauts de soudure les plus fréquents. Elles sont
causées par la présence de tensions internes trop importantes à l’intérieur du métal
soudé. L’utilisation d’un métal d’apport incompatible avec le métal de base, un cordon
trop petit ou des tensions internes créées par le retrait peuvent être à l’origine des
13
fissures. Le bon choix du métal d’apport, un préchauffage approprié, une bonne

préparation des joints et la formation d’un cordon respectant les dimensions exigées
peuvent donc prévenir les fissures.
Les fissures dans un métal sont divisées en deux catégories selon l’endroit où elles
apparaissent :
-Les fissures peuvent être localisées dans le métal fondu ; elles dépendent alors de la
nature du métal d’apport et des conditions d’exécution de la soudure.
- Les fissures peuvent aussi se retrouver dans le métal de base, dans la zone de liaison ;
ces dernières sont généralement reliées à une plus faible soudabilité du métal.
On peut aussi distinguer deux types de fissurations selon le moment où elles surviennent
à la suite d’une soudure : la fissuration à chaud et la fissuration à froid.
Le Tableau I.1 présente les causes les plus fréquentes de fissurations à chaud et à froid,
et les moyens de les prévenir. [11]
Causes Moyens de prévention

Fissuration à − Joints trop étroits − Bonne mesure des angles des
chaud − Présence d’impuretés dans la soudure chanfreins
(soufre, phosphore) − Préchauffage et chauffage en cours
−Métal d’apport incompatible avec le de soudure
métal de base − Bon choix du métal d’apport
− Cordon trop petit − Refroidissement lent
− Trop de retrait durant ou après le soudage − Traitement thermique après
soudage (normalisation, recuit)
− Cordon suffisamment large,
réduction de la vitesse au besoin
− En cas de retrait, léger retour en
arrière et ajustement de la procédure
de soudage
Fissuration à − Hydrogène coincé dans la soudure − Préchauffage et chauffage en cours
froid − Tensions internes résiduelles importantes de soudure
− Refroidissement lent
− Utilisation d’électrodes basiques
− Entreposage des électrodes dans
un four, au chaud
− Traitement thermique après
soudage (normalisation, recuit)
− Dessoudage (au besoin)
Tableau I.1 : Causes et moyens de prévention liés à la fissuration. [11]
b) Soufflures : Les soufflures sont des défauts creux, généralement sphériques, formés par
la présence de gaz (Figure I.12). Quant aux piqûres, ce sont plus précisément des
soufflures débouchantes (en surface).
14
Figure I.12 : Soufflures [11]

Les soufflures peuvent être causées par la présence de courants d’air, un manque de gaz
de protection, la présence d’une substance graisseuse sur le métal de base ou le métal
d’apport, l’obstruction de la buse, un mauvais angle de soudage, un arc trop long, de l’eau
ou des impuretés dans le joint à souder.
Pour prévenir les soufflures, on doit s’assurer que la surface du métal de base est propre
de même que l’équipement utilisé. Il est également important de bien protéger le bain de
fusion. Une intensité de courant trop faible ainsi qu’une vitesse de soudage trop élevée
peuvent aussi être responsables de la formation de soufflures. Enfin, les piqûres sont
généralement causées par le contact entre l’électrode et le métal de base.
c) Pollution ferreuse :
La pollution ferreuse est une corrosion des aciers inoxydables causée par la destruction
de la couche superficielle. Elle résulte généralement de l’utilisation d’outils qui ne sont
pas en acier inoxydable (brosse ou autres) pendant l’usinage, la mise en forme ou le
nettoyage.
Dans d’autres cas, elle survient en conséquence des projections de métal fondu lors des
opérations de soudage.
d) Inclusions : Les inclusions désignent l’incorporation, dans le cordon de soudure, d’un
composé étranger (Figure I.13).
Figure I.13 : Inclusions [11]

e) Retassures et criques de solidification : À la suite d’un retrait du métal lors de son
refroidissement, un espace vide se forme et apparaît visuellement à la surface ainsi qu’à
15
l’intérieur du cordon (Figure I.14). Certaines retassures ne sont visibles qu’au

microscope. Les criques de solidification sont, quant à elles, des retassures non
apparentes. Une retassure à la racine apparaît sous la soudure au moment de la
solidification, tandis qu’une retassure de cratère est une cavité dans une reprise non
corrigée avant l’exécution de la passe suivante. [11]
Figure I.14 : Retassures. [11]

f) Morsures et caniveaux : Une morsure est un défaut caractérisé par le creusage ou une
insuffisance du métal de base sur une partie du cordon. Un caniveau traverse une grande
part du métal de base en raison d’une trop grande chaleur du métal d’apport par rapport
à l’épaisseur ou à la densité du métal de base (Figure I.15). Un courant trop fort ou une
vitesse d’avance trop élevée favorise l’apparition de caniveaux. Un mauvais angle de
soudage de même qu’une longueur d’arc incorrecte peuvent aussi être à l’origine de ce
type de défaut.
Figure I.15 : Morsures et caniveaux. [11]

g) Effondrements et trous : L’effondrement est le résultat de l’affaissement du métal
déposé dû à une fusion excessive. On distingue différents types d’effondrements (Figure
I.16).
16
Figure I.16 : Types d’effondrements. [11]

h) Défauts géométriques du cordon : Ce sont des défauts associés à une mauvaise forme
de la surface du cordon. Le cordon peut être trop convexe ou trop concave (Figure I.17).
Figure I.17 : Convexité et concavité. [11]
L’angle du raccordement du cordon, pour les cordons convexes, ne doit jamais excéder 30º
(Figure I.18). Un manque de mouillage du cordon peut entraîner un angle de raccordement
trop élevé. Le tableau de la Tableau I.2 résume les causes associées aux défauts d’un cordon
de soudure ainsi que les moyens de les prévenir.
Figure I.18 : Mouillage d’un cordon de soudure. [11]
17
Aspect du cordon Causes possibles Moyens de prévention

Trop large − Vitesse d’avance trop − Augmenter la vitesse.
lente − Corriger l’angle.
− Mauvais angle de − Rapprocher la torche (ou
soudure l’électrode).
− Arc trop long
Trop étroit − Vitesse d’avance trop − Diminuer la vitesse.
rapide
Irrégulier − Intensité du courant trop − Augmenter l’intensité.
faible − Corriger l’angle.
− Mauvais angle de soudure − Vérifier que le métal de base et
− Arc irrégulier l’électrode sont propres, que
− Mouvements du soudeur l’électrode est appropriée, que
non le courant est constant, que la
stables haute fréquence fonctionne et
qu’il n’y a pas de matériel
magnétique près de l’arc.
− S’assurer que la vitesse d’avance
et la longueur d’arc sont stables
et ne varient pas.
Tableau I.2 : Défauts d’un cordon de soudure. [11]
h.1 Débordements du cordon : Il s’agit d’un excès de métal déposé à la surface du métal
de base, mais qui ne se lie pas avec ce dernier.
h.2 Défauts de pénétration : Un excès de pénétration est un excès de métal à la racine.

Pour une soudure multipasse, il s’agit d’un excès de métal à travers le cordon déjà déposé
(Tableau I.3).
Un manque de pénétration constitue une absence partielle de fusion des bords à souder
qui laisse un espace entre ceux-ci (Tableau I.3). Le manque de pénétration constitue souvent
une conséquence d’un courant trop faible ou d’une vitesse d’avance trop élevée. Il est aussi
possible que le chanfrein soit trop étroit ou absent, ou que l’arc soit trop long. Dans le cas
de pièces épaisses, un préchauffage insuffisant peut aussi être à l’origine d’un manque de
pénétration de la soudure.
18
Défaut de pénétration Causes possibles Moyens de prévention

Excès de pénétration − Vitesse d’avance trop − Augmenter la vitesse.
lente − Diminuer l’intensité.
− Intensité du courant trop − Utiliser le joint approprié.
forte − Rapprocher les pièces.
− Mauvaise préparation des − Éloigner la torche.
bords
− Trop de distance entre les
pièces
− Arc trop court
Manque de pénétration − Vitesse d’avance trop − Diminuer la vitesse.
élevée − Augmenter l’intensité.
− Intensité du courant trop − Élargir le chanfrein ou
faible modifier
− Chanfrein trop étroit ou l’écartement des pièces.
absent − S’assurer que le métal de
− Métal de base trop épais base
et froid est préchauffé de façon
appropriée.
Tableau I.3 : Défauts de pénétration, causes et moyens de prévention. [11]
h.3 Collage ou manque de fusion :
Dans ce cas, le métal de base est non fondu, ce qui crée un manque de liaison entre le
métal déposé et le métal de base. Le manque de fusion diminue la section efficace de la
soudure. Le collage peut être latéral, entre passes ou à la racine de la soudure (figure I.19).
Ce type de problème risque de survenir si le courant de soudage est trop faible ou si la
vitesse est trop grande. Un bon préchauffage des pièces épaisses permet de prévenir ce
défaut. Aussi, il peut être très difficile à repérer même avec les rayons X puisqu’il n’a que
deux dimensions. On le retrouve plus fréquemment avec le procédé GMAW. Pour éviter
ce problème, on doit s’assurer de la bonne procédure de soudage et effectuer des tests
destructifs.
Figure I.19 : Collage ou manque de fusion. [11]
19
h.4 Projections: Une projection est une éclaboussure de métal en fusion projeté pendant le
soudage
et qui adhère au métal de base (Figure I.20) ou au cordon déjà solidifié. Les projections
peuvent être causées par un courant trop fort, un arc trop long ou le soufflage de l’arc. Un
mauvais débit et certains gaz de protection peuvent aussi favoriser l’apparition de
projections.[2]
Figure I.20 : Projections. [11]
I.6 Les réglementations et exigences du soudage :

I.6.1 Procedure qualification records (PQR) et le welding procedure specification
(WPS)
Afin de produire une soudure respectons les normes et d'autres exigences on fait appel au WPS
(Welding Procedure Specification). Ce dernier est un document contenant tous les étapes à
suivre, les paramètres à respecter tel que la position de soudage/métal d'apport/le pré et post
chauffage/les paramètres électriques de soudages. En gros le WPS est une fiche technique à
suivre avant et au cours de la mise en œuvre.
Le PQR (Procédure Qualification Records) appeler aussi RMS en français (Résultat de la
méthode de soudage) est une sorte de liste de contrôle qui sert à contrôler des résultats obtenues
lords des tests de soudages sans tenir compte des normes d'une procédure approprier. Les
procédures de création et de test des échantillons de soudure, ainsi que les résultats finaux, sont
documentés sur un dossier de qualification de procédure, ou PQR. Si les résultats des tests sont
acceptables, le PQR est approuvé et peut alors servir de base sur laquelle un ou plusieurs WPS
sont rédigés. En bref, un PQR sert de preuve qu'un WPS donné peut, en fait d'être utilisé pour
produire une soudure acceptable.
I.6.2 La différence entre le WPS et le PQR

Le formulaire PQR couvre tous les paramètres de soudage du document WPS. En outre, il
comprend également certaines observations ou d'autres questions concernant les procédures de
soudage et les tests spécifiques tels que les tests de traction et les tests de pliage guidé. Il peut
20
également montrer les résultats de l'inspection visuelle et des tests de soudure d'angle. Un autre
élément important du PQR est la divulgation d'informations pertinentes, telles que le nom du
soudeur et le nom de la personne qui a effectué l'inspection, et même les dates avec la
reconnaissance du fabricant ou de l'entrepreneur.
Le PQR est préparé par une personne qualifiée ou licenciée et soumis aux personnes concernées.
L'inspecteur approuvera ensuite l'entreprise et son produit auprès de l'industrie et du marché.
I.6.3 American Society of Mechanical Engineering (ASME):

Ce type de documents a été créée par l'ASME, fondée en 1880 sous le nom d'American Society
of Mechanical Engineers. L'ASME est une organisation professionnelle à but non lucratif qui
permet la collaboration, le partage des connaissances et le développement des compétences
dans toutes les disciplines d'ingénierie, tout en promouvant le rôle vital de l'ingénieur dans la
société. Les codes et normes ASME, les publications, les conférences, la formation continue et
les programmes de développement professionnel constituent une base pour faire progresser les
connaissances techniques et un monde plus sûr.
I.6.4 La rédaction du PQR et WPS

La mise en œuvre d'un PQR ou d'un WPS est un travail des ingénieurs de soudages ou une
personne qualifié avec un background de formations conforme à leur tâche de rédiger un
document PQR et WPS, ainsi d'avoir les informations nécessaires pour remplir tous les vides
d'une manière appropriée que les soudeurs peuvent suivre pour accomplir leur travail selon les
spécifications des documents contractuels.
I.6.5 Les informations à introduire dans le PQR et le WPS

Quelles sont les informations utiles, mais pas cruciales, pour faire une soudure acceptable ?
Bénévoles qui siège aux comités qui élaborent notre codes et normes de soudage ont été
discuter de ce sujet pendant de nombreuses années. Ils se sont mis d'accord sur un langage
commun et les définitions de base, mais ils ne le font pas forcément d'accord sur le contenu de
WPS/PQR ou comment le WPS/PQR doit être qualifié.
Les paramètres de soudage qui sont critiques pour faire des soudures acceptables sont classés
comme variables essentielles. Les paramètres de soudage qui n'ont pas une profonde influence
sur propriétés mécaniques de la soudure ou celles qui sont associés aux compétences du
soudeur sont classés comme variables non-essentiels.
I.6.5.1 Les paramètres de soudage essentiels et non-essentiels

1.6.5.1.1 Les variables essentiels :
Parmi les variables essentielles qu’ont une profonde influence sur les résultats de PQR sont :
 Métal de base : un des premiers facteurs à considérer lors de la réalisation d'une soudure
est le métal de base ou métaux à assembler. Certains métaux de base sont facilement soudés,
certains sont plus difficiles, et d'autres sont carrément désagréables à souder. Les métaux
de base sont classés en ferreux ou non ferreux. Les métaux ferreux peuvent être classées à
bas carbone, moyen carbone, à haute teneur en carbone, faiblement allié à haute résistance
et les aciers fortement alliés, ainsi que les ferrique, martensitique, austénitique inoxydable,
21
inoxydable duplex, et aciers inoxydables trempés par précipitation. Les métaux non ferreux
comprennent les alliages d'aluminium, cuivre, nickel, titane et beaucoup plus. Certains des
métaux non ferreux sont en outre classés comme réfractaires ou métaux réactifs.
 Procédé de soudage : un procédé de soudage doit être sélectionné une fois que le métal de
base est connu. Pas tous les métaux basiques peuvent être facilement soudés avec chaque
procédé de soudage en cours d'utilisation. Les normes de soudage énumèrent le processus
de soudage comme une variable essentielle si on change le processus de soudage mais rien
d'autre, les chances d'obtenir une soudure saine avec les propriétés mécaniques requises
seront en question.
Considérons ce qui se passe si nous changent du soudage à l'arc sous gaz (GMAW) au soudage
à l'arc sous protection (SMAW). Ce changement nécessite une modification au type de métal
d'apport, une alimentation différente, et un interrupteur d'un pistolet de soudage à un porte-
électrode, de plus, le gaz de protection n'est plus obligatoire.
 La conception d'un joint de soudage : La conception d'un joint de soudage généralement
fais partie de la catégorie des variables non essentielles. Les propriétés mécaniques de la
finition de soudure ne dépendent pas de la conception du joint. Passer d'un joint en V à un
joint biseauté ne changera pas les propriétés mécaniques de la soudure. Cependant, il y a
des moments où un changement dans le détail du joint affectera les propriétés du joint soudé.
Envisageons un joint entre métaux de base dissemblables. Les deux métaux de base ont de
différentes compositions chimiques et différentes Propriétés mécanique. La soudure
terminée est une composition des métaux de base et du métal d'apport utilisé. La
composition exacte de la soudure (et ses propriétés mécaniques) est en fonction du volume
de métal de base mélangé avec le volume de métal d'apport dans le bain de soudure en
fusion.
D'après une examinassions de Mr. Albert J. Moore Jr (vice-président de Marion Testing &
inspection company) d'une soudure joignant une feuille d'acier au carbone (ASTM A36) à une
feuille d'acier inoxydable (ASTM A240 Type 304 alliage). Le joint de soudure est un joint
carrée soudé par un seul cordon de soudure. Un métal d'apport 309 est généralement utilisé
pour cette combinaison de métaux de base. La soudure réaliser et constituée de 40 % d'acier au
carbone, 40 % acier inoxydable et 20 % de métal d'apport. Après un changement de la
conception du joint en la remplaçons par un joint en V. La soudure se composera donc
désormais de 15% d'acier au carbone, 15 % d'acier inoxydable et 70 % de métal d'apport. La
composition de l'alliage du produit fini de la soudure a été changée et un changement
correspondant de la propriété mécanique du cordon de soudure peuvent être attendues. Les
codes ASME Section IX et AWS utilisent les Numéro A pour définir la chimie de dépôts de
soudure ferreux.
22
1.6.5.2 Les variables non-essentiels :

Parmi les variables essentielles qui n’ont une profonde influence sur les résultats de PQR sont :
 Voltage : On prend le procédé d'arc enrobé comme exemple (MMA), la variation de la
longueur de l'arc maintenues par un soudeur qualifié entraînera des fluctuations de la
tension de l'arc. Un changement mineur en tension ne va pas affecter la chaleur entrée ou
la chimie du dépôt de soudure suffisamment pour modifier radicalement propriétés
mécaniques. Par conséquent, comme nous l'ont défini, la tension n'est pas essentielle
variable.
 Ampérage : l'intensité de soudage pour une donnée le diamètre de l'électrode est limité à
un intervalle. Si le soudeur augmente l'ampérage au-dessus ou au-dessous du fabricant
recommandation, l'arc de soudage devient instable et une soudure inacceptable.
La propriété mécanique du cordon peut être attendu si le soudeur utilise l'électrode dans le
gamme d'ampérage recommandé du fabricant. Dans cet exemple, l'ampérage est une variable
non essentielle.
 Vitesse de passe : Une augmentation ou une diminution de la vitesse de déplacement a peu

d'effet sur les propriétés mécaniques de la soudure en supposant que la tension, l'intensité
et les autres variables restent maintenues. Pour un diamètre d'électrode donné, la vitesse de
déplacement dépend en grande partie du taux de fusion de l'électrode, qui est une fonction
de l'ampérage. L'une mécanique ou l'autre technique peut produire une soudure saine avec
les propriétés exiger. Un changement de vitesse de passe n'affecte pas les propriétés
mécaniques du cordon de soudure, la vitesse de déplacement est une variable non
essentielle.
Suite à notre discussion, un changement dans une variable essentielle a un effet profond sur les
propriétés mécaniques de la soudure, tandis qu'un changement dans un élément non essentiel a
peu d'effet sur la propriété mécanique du cordon obtenue lors de la soudure.
23
I.6.5.2 La qualification d'un PQR

Pour qualifier un document PQR il faut tout d'abord définir les paramètres essentiels utilisé
pour réaliser une soudure, le métal de base, l'épaisseur du métal à souder, le procédé de soudage,
métal d'apport, le préchauffage...etc.
Comme exemple on va prendre le procédé le plus connu et le plus utiliser ; soudage à l'arc
enrobée (MMA). Pour ce procédé les paramètres essentiels et non essentiels (QW-253) sont
listé sur le tableau I.4. [3]
24
Tableau I.4 : QW-253 les variables essentiels et non essentiels. [12]

Pour les paramètres essentiels, si on change un de ces paramètres on doit faire une
requalification de la procédure du soudage et un test d'un nouveau coupon (des essais
mécaniques sur un échantillon pour qualifier non seulement la soudure mais même le
soudeur) ou bien faire appel à un autre PQR qui se rapproche avec le changement.
Pour les paramètres supplémentaires, un changement requis un test d'impact sur le métal
de base seulement si c'est mentionné par le code de construction.
Et pour finir les paramètres non essentiels, on peut changer ces paramètres pour aboutir au
exigences de production sans aucune requalification.
Avant d'entamer l'écriture d'un PQR il faut tout d'abord prendre en considérations les
restrictions de code de la norme ASME et les exigences de la production :
 L'épaisseur (QW-402) : Selon le tableau I.2 pour les soudure bout à bout, l'épaisseur du
métal fondu déposé sur le coupon (T) ne doit pas dépasser 8 pouces (200mm). Si on doit
souder un coupon supérieur à 8 pouces (200mm) on doit respecter la loi de 1.33T d’où
1.33T est l'épaisseur du métal de base.
S.N Epaisseur (T) du coupon Epaisseur de métal de base

Minimum Maximum
1 Inferieur a 1.5mm T 2T
2 De 1.5mm à 10mm 1.5mm 2T
3 Supérieur 10mm jusqu'à 38mm 5mm 2T
4 De 38mm à 150mm 5mm 200mm
5 Supérieur 150mm 5mm 1.33T
Tableau I.5 : Qualification des épaisseurs selon ASME. [12]
Un changement d'épaisseur ne doit pas dépasser l'intervalle qualifié par Q-451 (sauf pour le
cas pour la qualification QW-202.4(b)). L'intervalle qualifier par le PQR qui peut être supporter
dans un WPS et de T= [19mm ; 38mm], dans ce cas-là l'épaisseur du métal de base doit être à
2T.
 Métal de base (QW-403) : Une passe de métal fondu ou plusieurs ne doivent pas dépasser
13mm de d'épaisseur (T) (Qualification QW-403.9) car un excès de métal fondu peut
engendrer une croissance de l'épaisseur de la pièce soudé/métal de base. Afin d'éviter ce
changement géométrique on doit pas dépasser 1.1 l'épaisseur du métal de base.
Exemple : Un métal de base d'épaisseur e=20mm, après plusieurs passes de soudage l'épaisseur
du métal de base doit être entre l'intervalle de [e ; 1.1e] donc limite 1.1*20=22mm.
 Métal d'apport (QW-404) : Pendant la création d'un PQR on peut changer "F-numéro"
(signifie le métal d'apport) listé dans ou en dehors de QW-432. "A-numéro" signifie les
analyses chimiques ferreuses d'une soudure fondue et solidifier par un métal d'apport.
Un changement de "A-numéro" signifie un changement chimique et possiblement un
changement de propriété mécanique du cordon de soudure. Donc pour changer le "A-numéro"
afin de qualifier un PQR on doit faire de nouveaux tests ou bien faire appel à d'autres PQR
25
existants.
 Le préchauffage (QW-406):
Si un préchauffage est nécessaire pour assurer la qualité de la soudure, il sera défini dans cette
section. De plus, les limites de température entre les passes (température maximale autorisée
du métal de base entre les passes de soudure) et (si nécessaire) la maintenance du préchauffage
sont spécifiées ici.
 Traitement thermique après soudure PWHT (QW-407) :

Le traitement thermique post-soudure est un processus de chauffage post-soudage utilisé pour
assurer une bonne ténacité de la soudure. Il est indispensable lors du soudage des grades 91,
911, 92 ou 122. La QW-407.1 spécifie ce qui est un changement dans le PWHT. Les
changement "P-numéro" spécifique avec 5 différentes conditions de PWHT pour les "P-
numéro".
Ses paramètres sont les plus essentiels pour qualifier un PQR, avec les normes et les exigences
en main on peut aboutir à la rédaction d'un ou plusieurs PQR. [13]
I.7 Généralités sur les Cuves sous pression

Les cuves sous pression sont des composants utilisé pour stocker ainsi que pour transmettre
des liquides, des gaz ou des vapeurs qui sont sous pression. De par leur conception, les cuves
sous pression maintiennent les liquides ou les gaz à une pression différente de la pression
ambiante autour du réservoir. Les cuves sous pression sont généralement utilisées pour les
chaudières à vapeur, en vue de stocker des substances chimiques dans des usines chimiques, et
pour stocker du
pétrole et du carburant. Les cuves sous pression peuvent obtenir leur pression d’une source de
chaleur directe ou indirecte. Les cuves sous pression exerceront de la pression de manière égale
dans toutes les directions, contre toutes les parois de la cuve physique.
Les matériaux les plus utilisés pour la fabrication sont :
 Acier au carbone.
 Acier inoxydable.
Les cuves sous pression sont souvent des réservoirs sphériques ou cylindriques.
Chaque cuve doit être utilisé dans sa température et sa pression désigné, qui sont les limites de
sécurité de la cuve sous pression. La conception, la construction et les essais des cuves sont
largement effectués par du personnel compétent et sont régis par des réglementations car la
libération et la fuite accidentelles de son contenu constituent un danger pour son environnement.
Certaines des normes bien connues sont l'American Society of Mechanical Engineers Boiler
and Pressure Vessel Code (ASME BPVC) Section VIII et l'American Petroleum Industry (API)
510 Pressure Vessel Inspection Code. [14]
I.7.1 Utilisations
Les cuves sous pression peuvent être utilisées dans le secteur privé et dans les secteurs
industriels. En termes d’usage domestique, on les retrouve communément utilisées en tant que
réservoirs pour stocker de l’eau ou en tant que récepteurs d’air comprimé. Elles sont également
26
utilisées par de nombreuses industries en tant que bouteilles de plongée, tours de distillation,
chambres de recompression et réacteurs sous pression. [14]
I.7.2 Type de cuve haute pression (HP)

On peut distinguer les cuve HP soit d'après leur fonctionnement ou leur géométrie.
1. Classification par rapport au fonctionnement :

Les cuves sous pression par rapport leurs fonctionnement sont classées :
 Cuve de stockage : Les cuves de stockage sont utilisées pour contenir des liquides et des
gaz à des fins industrielles. La cuve peut être utilisé pour contenir des fluides dans un
processus ultérieur ou pour stocker des produits finis tels que du gaz naturel comprimé et
de l'azote et oxygène liquide. L'acier au carbone est le matériau le plus couramment utilisé
pour les réservoirs de stockage.
 Les échangeurs de chaleurs : ce type de cuves sont utilisés pour transférer la chaleur entre
deux ou plusieurs fluides. Ils sont couramment utilisés dans les industries alimentaires,
pharmaceutiques, énergétiques et de bio-traitement. Le fonctionnement des équipements
d'échange de chaleur dépend des propriétés thermiques et fluidiques des fluides impliqués
dans l'échange de chaleur, et de la propriété thermique de la cloison conductrice (pour les
échangeurs à contact indirect). Les matériaux d'un échangeur de chaleur subissent des
contraintes dues à la différence de température, des fluides chauds et froids et à la pression
interne contenant les fluides.
 Chaudière tubes d'eau : Les chaudières sont des équipements de transfert de chaleur qui
utilisent du combustible, de l'énergie nucléaire ou électrique comme sources de chaleur. Ils
sont généralement composés d'un récipient fermé qui permet le transfert de chaleur de la
source au fluide. Ils sont principalement utilisés pour chauffer des liquides. Souvent, la
transformation de phase du fluide de la phase liquide à la phase vapeur se produit à
l'intérieur de la chaudière. La vapeur générée par la chaudière est utilisée pour diverses
applications de chauffage et dans la production d'électricité.
Les chaudières génèrent de la vapeur à une pression élevée pour accélérer les pales de
la turbine. Par conséquent, la cuve de la chaudière doit avoir une résistance élevée pour
supporter ces pressions élevées et ces contraintes thermiques.
Pour la majorité des matériaux, la résistance diminue et la ductilité augmente avec
l'augmentation de la température.
 Cuve de traitement : les cuves de traitement sont une large classification des récipients
sous pression. Ce sont des conteneurs où se produisent des processus industriels, tels que
le mélange et l'agitation, la décantation, la distillation et la séparation de masse, et la
réaction chimique.
L'évolution de la pression interne d'une cuve de traitement dépend de la nature du
procédé mis en œuvre et de la transformation des substances impliquées. [14]
27
2. Classification par rapport à la géométrie :
Les cuves sous pression par rapport leurs fonctionnement sont classées :
 Cuve sphériques : Les cuve sous pression sphériques sont idéaux pour contenir des fluides
à haute pression en raison de leur structure solide, mais ils sont difficiles et coûteux à
fabriquer. Les contraintes internes et externes sont uniformément réparties sur la surface de
la sphère, ce qui signifie qu'il n'y a pas de concentration de contrainte. Ils ont une plus petite
surface par unité de volume. La mise en œuvre des cuves sphériques consommeront moins
de matériau que les cuves cylindriques s'ils sont fabriqué de même volume. La plus petite
surface de la cuve sphérique aura également moins de transfert de chaleur du coup plus
chaude par rapport aux autres formes.
 Cuve cylindriques : Les plus communs aussi les plus utilisés par les industries pour leur
polyvalence et leur production est moins chère que les cuves sphériques. Cependant, ils
n'ont pas la même résistance que les cuves sphériques car elle est réduite par les raccords
utilisés pour relier les têtes. Les cuves cylindriques sont composés d'un cylindre appelé
coquille et de fermetures d'extrémité appelées têtes. La connexion de la tête à la coque
s'appelle la ligne de soudure. La courbure de la tête commence à la ligne tangente. Les
géométries des têtes de la cuve les plus communs sont souvent Tor sphérique, ellipsoïdal et
hémisphérique. [14]
I.7.3 Les deux types d'orientation d'une cuve

Les cuves sous pression ce place dans un environnement sécuriser par rapport au norme de
sécurité et souvent on remarque deux type d'orientation de l'axe la cuve soit vertical ou
horizontal (Figure I.21). Ces orientations ont dû à plusieurs facteurs notamment de sécurité
mais aussi pour des raisons techniques. [14]
Figure I.21 : cuve sous pression horizontal
28
I.7.3.1 L'orientation vertical

 Pour libéré plus d'espace.
 Pour des cuves a petit volume.
 Lorsque le rapport gaz/liquide est élevé.
 Pour une séparation facile pour liquide-liquide.
I.6.3.2 L'orientation horizontal
 Pour des systèmes d'échange thermique pour un nettoyage facile.
 Dans les bassins de décantation et les ballons flash, où une faible vitesse descendante
est requise. Les faibles vitesses ont moins d'entraînement. [14]
I.7.4 La sélection des matériaux pour la fabrication des cuves sous
pression
Pour des cuves à haute pression la sécurité de l'environnement et du personnel est prioritaire
dans un lieu de travail dans l'industrie. Pour cela, un des critères important est les propriétés
mécaniques du matériau.
Afin que la cuve résiste à ses fortes sollicitations de la pression interne du fluides le matériau
doit répondre aux exigences de constructeur pour les propriétés mécaniques requise comme la
dureté et la résistance au corrosions, aussi bien que les coûts des matériaux pour la fabrication
et la maintenance doivent être pris en compte pendant le cycle de vie de l'appareil sous pression.
Des analyses économiques sont faites pour déterminer le meilleur matériau qui rapporte le
moins cher et aussi une facilité de fabrication et de maintenance. Donc un matériau qui doit
avoir un bonne usinabilité et soudabilité.
Le retour sur investissement doit être évalué et apprécié si la production répond à la
disponibilité. Les tailles standard pour les matériaux des cuves sous pression doivent être
facilement disponibles dans la région du fabricant.
Les matériaux de fabrication des cuves à haute pression couramment utilisés pour les récipients
sous pression sont les suivants :
 Acier au carbone : L'acier au carbone est un type d'acier qui a une teneur en carbone
plus élevée allant jusqu'à 2,5 %. Les cuves en acier au carbone sont connues pour leur
haute résistance à la traction pour une épaisseur de paroi minimale, ce qui convient à
une large gamme d'applications. Cependant, l'acier au carbone est difficile à plier et à
façonner en raison de sa haute résistance ainsi que sa difficulté de soudabilité. Il est
également plus sensible à la corrosion et à la rouille que l'acier inoxydable car il ne
contient pas de chrome.
 Acier inoxydable : L'acier inoxydable est un type d'acier qui a une teneur en chrome
plus élevée allant jusqu'à 10,5 à 30 % et une teneur en carbone inférieure et des traces
29
de nickel. Ils sont connus pour leur excellente résistance aux produits chimiques, à la
corrosion et aux intempéries, qui est attribuée à leur teneur en chrome. Un mince film
d'oxyde de chrome inerte est formé à la surface pour empêcher la diffusion de l'oxygène
vers la masse du métal. Comme l'acier au carbone, il présente également une résistance
élevée pour une épaisseur de paroi inférieure. Il est plus facile à former que l'acier au
carbone en raison de sa ductilité et de son élasticité accrue.
 Aluminium : L'aluminium est connu pour son rapport résistance/densité élevé, ce qui
signifie qu'il est à la fois très résistant et léger. Il est moins cher et fabrique que l'acier
inoxydable. Il a également une bonne résistance à la corrosion. Les cuves en aluminium
sont couramment utilisées dans les applications à l'échelle du laboratoire. Cependant, il
n'est pas adapté aux applications à haute pression car il a une densité inférieure, qui est
d'un tiers de l'acier inoxydable.
 Titane : Le titane offre également une résistance et une rigidité élevées pour une
épaisseur de paroi minimale. Il a une bonne résistance à la corrosion et une bonne
biocompatibilité, et il est également non toxique. Il a un point de fusion plus élevé que
l'acier et l'aluminium, il est donc idéal pour les applications à haute température. Il a
également une conductivité thermique élevée et facilite un transfert de chaleur efficace,
ce qui en fait un matériau idéal pour les échangeurs de chaleur. [14]
Pour notre étude l'acier inoxydable est le matériau qui convient à notre application, par sa
facilité de mise en forme mais aussi sa meilleure soudabilité par rapport à d'autre candidat.
I.8 Principe de base des contrôles non destructifs (CND)

I.8.1 Le contrôle non destructif (CND)
Est un ensemble de méthodes qui permettent de caractériser l'état d'intégrité de structures ou
de matériaux, sans les dégrader, soit au cours de la production, soit en cours d'utilisation, soit
dans le cadre de maintenances. On parle aussi d'essais non destructifs ou d'examens non
destructifs.
Toutes les soudures présentent des défauts. Les défauts ou les discontinuités dont la taille est
trop importante sont appelés défauts inacceptables. En pratique, les défauts de petites tailles
sont peu nombreux et n’affectent pas les performances de l’assemblage soudé. [15]
Le but du CND:
 C’est d’abord assurer la sécurité des équipements et des personnes.
 Etablie la confiance par apport au matériel et pièces sans défauts.
 Réduire les couts, le contrôle de qualité améliore la rentabilité.
I.8.2 Différentes méthodes de contrôle

I.8.2.1 Contrôle par examen visuel (VT)
Le contrôle visuel est une technique essentielle lors du contrôle non destructif. L'état extérieur
30
d'une pièce peut donner des informations essentielles sur l'état de celle-ci : des défauts évidents
(comme des pliures, des cassures, de l'usure, de la corrosion ou fissures ouvertes).
Un examen visuel doit être effectué dans de bonnes conditions assurant avant tout un éclairage
suffisant.
L’examen est réalisé par un contrôleur dans des conditions permettant la détection du défaut
recherché sur la pièce inspectée. Les principaux paramètres qui influent sur la sensibilité de
l’inspection sont décrits ci- dessous.
 L’éclairage : La géométrie de l’éclairage doit être adaptée au défaut recherché, afin de
créer le contraste nécessaire à la détection.
 La résolution : La résolution (capacité du système à voir de petits défauts) doit être
adaptée à la configuration de contrôle.
 La couleur (contrôle indirect) : Le contrôle en couleur permet d’accéder à des
informations supplémentaires, importantes en particulier dans des cas tels que la
recherche de corrosion ou de dépôts, mais dans le cadre d’un contrôle indirect
l’obtention d’images couleur implique une diminution importante de la sensibilité et de
la résolution latérale du capteur. [15]
Le tableau ci-dessous résume les avantages et les limites du VT.
Avantages Limites
• Facilité de mise en œuvre • La surface nettoyée doit être exempt de
dépôts ou de produits résiduels
• Applicable à tous types de matériaux
• L’éclairage doit être suffisant pour détecter
• Peut être conservée par photographie
les défauts recherchés
• Permet une vision d'ensemble des parties
• L’accès doit permettre de placer l’œil à moins
accessibles
de 600mm de la surface à examiner et à un
angle non inférieur à 30°.
Tableau I.8 : les avantages du contrôle non destructifs. [15]

I.8.2.2 Contrôle par ressuage (PT)
 C'est une méthode destinée à révéler la présence de discontinuités ouvertes en surface de
pièces métalliques, essentiellement, mais aussi en céramique.
 La technique est très ancienne et réside dans la simplicité de sa mise en œuvre. C’est une
méthode globale qui autorise un examen de la totalité de la surface de la pièce.
31
 La méthode ne donne aucune indication sur le volume (Figure I.22). [15]
Figure I.22 : Contrôle par ressuage (PT). [15]
 Les étapes basiques pour réaliser une opération de ressuage :
a) Nettoyage : Cela peut aller du meulage et de la brosse métallique au simple essuyage de la

pièce avec un chiffon imbibé de nettoyant/dissolvant. La surface doit être exempte de saleté,
de rouille, de tartre, de peinture, d'huile et de graisse, et être suffisamment lisse pour essuyer
le pénétrant sans laisser de résidus.
b) Appliquer le penetrant:
Cela se fait généralement en pulvérisant du pénétrant à partir de la bombe aérosol ou en
l'appliquant avec un pinceau. Un temps de séjour (trempage) doit être observé pour
permettre au pénétrant de pénétrer dans les fissures et les vides. Ceci est généralement de
5 à 30 minutes mais ne devrait jamais être assez long pour que le pénétrant sèche. Les
recommandations et la procédure écrite du fabricant du pénétrant doivent être suivies.
c) Enlever le penetrant:
Tout le pénétrant doit être retiré avec des chiffons propres, secs et non pelucheux jusqu'à
ce qu'il soit parfaitement propre. La pièce ou le matériau doit être frotté vigoureusement
jusqu'à ce que le pénétrant ne soit plus visible sur les chiffons secs. Ensuite, le
nettoyant/décapant doit être pulvérisé sur un autre chiffon propre, sec et non pelucheux et
utilisé pour frotter vigoureusement la pièce à nouveau jusqu'à ce qu'il n'y ait plus de
pénétrant visible sur le chiffon.
d) Appliquer le révélateur:
Une fine couche légère de révélateur doit être pulvérisée sur la pièce à examiner. Un temps
32
de séjour doit être observé pour laisser le temps au colorant de sortir des défauts et de créer
une indication (défaut) dans le révélateur. Le temps de séjour du révélateur est
généralement de 10 à 60 minutes. Les recommandations et la procédure écrite du fabricant
du révélateur doivent être suivies de près.
e) Evaluer les indications:

Il est essentiel d'examiner la pièce dans le délai prévu dans la procédure écrite. La durée
d'une indication peut augmenter avec le temps à mesure que le ressuage s'écoule, ce qui fait
qu'une indication acceptable est un défaut rejetable. La longueur de l'indication est mesurée
pour l'évaluation, pas la longueur du défaut. Ici, les deux indications linéaires sont des
défauts rejetables. L'indication ronde n'est pas pertinente.
f) Pièce post-nettoyée:
La pièce doit être nettoyée pour éliminer tout révélateur une fois qu'elle a été évaluée. [15]
Le tableau ci-dessous résume les avantages et les limites du PT.
Avantages Limites
• PEUVENT ÊTRE FACILEMENT • Les surfaces doivent être propres et bien

CONSERVÉES PAR PHOTOGRAPHIE dégraissées
• APPLICABLE À TOUS LES MATÉRIAUX • Utilisation de produits nocifs,

NON POREUX inflammables ou volatils
• BONNE SENSIBILITÉ DE DÉTECTION • Nécessite traitement et élimination des

DES DÉFAUTS DÉBOUCHANT déchets
• EXISTENCE DE PRODUITS POUR • Cette méthode ne peut détecter que la

APPLICATION À TEMPÉRATURE ÉLEVÉE présence de défauts débouchant à la
150 à 200 surface
Tableau I.9: Les avantages et limites du ressuage. [15]
33
I.8.2.3 Contrôle Radiographique (RT)

La radiographie industrielle (Figure I.23) permet l’examen interne des défauts d’un objet en lui
faisant traverser un rayonnement électromagnétique de courte longueur d’onde (rayons X et γ)
et recueillir les variations d’intensité du faisceau sous forme d’image.
L'avantage de cette technique est de fournir des informations directement exploitables à
l’intérieur des objets ou des matériaux. [15]
Figure I.23 : Contrôle radiologique (RT). [15]
Le tableau ci-dessous résume les avantages et les limites du RT.
Avantages Limites
• Applicable à tout type de matériaux. • Utilise des rayonnements dangereux

pour l’être humain.
• Permet de garder une trace du contrôle avec
l’image radiographique numérique ou le • Nécessite de mettre en place une zone
film. de balisage.
• Permet de « voir » à l’intérieur d’un objet. • Nécessite d’avoir accès aux 2 faces de
l’objet.
Tableau I.10: Les avantages et limites de la radiographie. [15]
I.8.2.4 Contrôle par ultrasons (UT)

Le contrôle par ultrasons est basé sur la transmission, la réflexion et l'absorption d'une onde
ultrasonore se propageant dans la pièce à contrôler. Cette méthode présente une résolution
spatiale élevée et la possibilité de trouver des défauts aussi bien dans le volume de la matière
34
[15] qu'en surface (Figure I.24).
Figure I.24 : test ultrasons (UT). [16]
Principe du contrôle par ultrasons consiste à émettre et faire se propager une onde ultrasonore
dans la pièce à inspecter puis à recueillir et analyser l’onde à l’issue de son interaction avec le
matériau. Sur la base de ce principe très général, il existe de nombreuses techniques spécifiques,
suivant que le contrôle est effectué en transmission ou bien en réflexion, suivant que les
dispositifs en émission et en réception sont confondus ou non, suivant le type et l’inclinaison
des ondes ultrasonores utilisées (Figure I.25), etc. [15]
Figure I.25 : Contrôle par ultrasons (UT). [15]
Le tableau ci-dessous résume les avantages et les limites du UT.
35
Avantages Limites
• Simplicité & faible coût. • La surface de la pièce doit être propre et

non adhérente, et la surface de contact
• Méthode d'usage courant permettant des
doit être régulière pour assurer le
contrôles de compacité.
couplage du palpeur.
• Bonne sensibilité de détection des défauts non

• Absence de représentation imagée du
débouchant.
résultat du contrôle ce qui peut nuire à la
reproductibilité du contrôle.
Tableau I.11: Avantages et limites du contrôle par ultrasons. [15]
I.8.2.5 Contrôle par magnétoscopie (MT)

La magnétoscopie (Figure I.26) est utilisée pour détecter des discontinuités de surface,
débouchant en surface ou sous-jacentes (dans certaines conditions, jusqu’à quelques
millimètres de profondeur), exclusivement sur matériaux ferromagnétiques.
Si la magnétoscopie est plus ‘‘restrictive’’ que le ressuage, elle lui est préférée quand elle est
applicable car elle est, entre autres, beaucoup plus rapide.
De nos jours, l’utilisation croissante de la magnétoscopie peut s’expliquer par sa fiabilité mais
aussi grâce à de récentes et nombreuses évolutions techniques majeures. [15]
Figure I.26: Contrôle par magnétoscopie (MT). [15]
Le tableau ci-dessous résume les avantages et les limites du MT.
36
Avantages Limites
• Méthode globale • Contrôle limité aux pièces

ferromagnétiques
• Détection principalement des discontinuités
superficielles débouchâtes. • Méthode non entièrement
automatisable
• Contrôle de pièces de quelques millimètres
à plusieurs mètres de long • Détection de discontinuités sous-
jacentes parfois difficile (suivant leur
• Inspections relativement rapides et peu
taille, leur profondeur, etc.)
coûteuses
• nécessite l’emploi de produits
• Résolution importante
chimiques.
• matériel robuste, pouvant être utilisé dans
des environnements difficiles.
Tableau I.12: Avantage et limites du contrôle par magnétoscope. [15]
I.8.3 Les critères à respecter dans le CND

Cette procédure de contrôle se produit souvent plusieurs fois au cours de la vie d’une pièce et
doit satisfaire au mieux les critères suivants :
 La rapidité d’exécution : Il faut que le contrôle soit rapide.
 Le coût : Le cout doit être minimisé dans la mesure du possible.
 La reproductibilité : Une même pièce contrôlée plusieurs fois doit toujours donner le
même résultat.
 La fiabilité : Le contrôle doit remplir son cahier des charges.
 La sensibilité : Plus la sensibilité est grande, plus les petites variations de la mesure.
 La résolution : La résolution est la plus petite variation de signal pouvant être détecté.
[15]
I.9 Le test destructif

Le test destructif est un type de test utilisé dans la fabrication qui détruit finalement l'échantillon
en cours de test. Utilisés pour déterminer la solidité, la sécurité et la durée de vie des produits,
les tests destructifs sont souvent utilisés pour tester les soudures, mais sont probablement mieux
connus en tant que méthode pour tester la sécurité des voitures.
Les tests destructifs se présentent sous trois formes :
 Contrainte ou stabilité.
 Impact ou sécurité.
37
 Essais de dureté ou de résistance. [17]
I.9.1 Principaux essais :

Essais mécaniques (traction, dureté, résilience, fatigue, fluage...).
Essais pour la productique (emboutissage, pliage, usinabilité...).
Essais sur les surfaces (abrasion, rayures, rugosité, adhérence...). Essais sur les fluides
(viscosité, écoulements...). [17]
I.9.2 Essai de traction :

Essai le plus classique, il consiste à exercer sur une éprouvette normalisée voir la Figure I.27
(pièce de dimensions normalisées fabriquée dans le matériau à tester), cylindrique ou
parallélépipédique (plate), deux actions mécaniques et opposées qui vont la déformer
progressivement puis la rompre. [17]
Figure I.27 : essais de traction. [17]

I.9.2.1 Courbes de contraintes et déformation :
Pour un grand nombre de matériaux, comme les alliages, les courbes obtenues présentent une
zone, appelée domaine élastique où le graphe est une droite (segment OA). Pour tous les
points de cette droite, la déformation (ou l'allongement) est proportionnelle à la contrainte et
le matériau se déforme élastiquement (voir la courbe de la Figure I.28). [17]
38
Figure I.28 : Courbes de contraintes et déformation. [17]

I.9.2.2 Module d'élasticité longitudinale :
Il caractérise la pente de la droite de proportionnalité précédente donc l'élasticité du matériau
testé. Plus E est grand, plus le matériau est rigide et inversement. [17]
I.9.2.3 Limite élastique Re :
Elle marque la fin du domaine élastique (au point A). Pour les valeurs supérieures le matériau
ne se déforme plus élastiquement mais plastiquement (l'éprouvette ne retrouve plus ses
dimensions initiales après "déchargement", il subsiste un allongement permanent soit un
Phénomène de rémanence). [17]
I.9.2.4 Limite conventionnelle d'élasticité Re :
On utilise cette détermination pour les courbes de traction où le palier de fin de limite
élastique n'apparaît pas nettement. [17]
I.9.2.5 Limite maximale Rm :
C'est la contrainte maximale que peut supporter le matériau avant d'atteindre la zone de
striction. Utilisé dans le calcul des organes de sécurité. Souvent appelée résistance à la
rupture. [17]
I.9.3 Essai de résilience :
La résilience, de symbole général K, caractérise la capacité d'un matériau à absorber les chocs
sans se rompre. Ce risque est amplifié aux basses températures. Elle est mesurée sur des
machines du type Charpy (éprouvette sur deux appuis) ou Izod (éprouvette encastrée).
L'essai, qui est un essai comparatif entre matériaux, mesure l'énergie qu'il faut fournir à un
pendule pesant pour briser une éprouvette entaillée du matériau à tester.
39
L'énergie absorbée par l'éprouvette (W) est égale à la différence des énergies potentielles du
pendule. La résilience est égale au rapport de W sur l'aire de la section au droit de l'entaille
(voir la Figure I.29). [17]
Figure I.29 : ESSAI DE RESILIENCE [17]

I.9.4 Essai de dureté :
La dureté, de symbole général H, caractérise la capacité d'un matériau à résister au marquage
(empreintes, rayures. . .), à l'usure et à l'érosion.
Elle peut être évaluée en mesurant une empreinte laissée en surface par un poinçon agissant
sous l'action d'une force connue (voir la Figure I.30) mais aussi par une hauteur de
rebondissement d'un objet très dur sur la surface à tester (essai Shore pour élastomères et
plastiques). [17]
Figure I.30 : Essai de dureté. [17]

I.9.5 Essai de pliage :
L’essai de pliage consiste à soumettre une éprouvette rectiligne de section pleine, polygonale
à une déformation plastique par pliage. L’éprouvette est pliée jusqu’à l’obtention d’un angle
spécifique. [17]
I.9.5.1 Différents essais de pliage :
a)-Essai de pliage transversal endroit :
Le poinçon sera en contact avec la racine du cordon, et l’allongement maxi sera sur la finition
40
du cordon(voir la Figure I.31). [18]

.
Figure I.31 : Essai de pliage transversal endroit. [18]
b)-Essai de pliage transversal envers :

Le poinçon sera en contact avec la finition du cordon, et l’allongement maxi sera sur la racine
du cordon(voir la Figure I.32).
Figure I.32 : Essai de pliage transversal envers. [18]

c)-Essai de pliage transversal de coté :
On teste la section de la soudure à l’allongemen(voir la Figure I.33)
Figure I.33 : Essai de pliage transversal de coté.[18]
41
c)-Essai de pliage longitudinal :

Dans le cas du pliage longitudinal, l’éprouvette est prélevée parallèlement au cordon de
soudure. [18]
I.10 Conclusion
Après avoir présentés les différents types de soudures et leurs contrôles, codes et normes de
calcul utilisés, le PQR et WPS , et la constitution de notre réservoir sous pression de stockage
de l’oxygène, nous avons constaté l’importance de réaliser des éprouvettes et établir leurs
PQR selon des règles bien spécifiques.
La prochaine étape sera la réalisation des éprouvettes, qui se basera sur l’utilisation de code
de calcul bien spécifique qui est l’ASME.
42
Chapitre 2 :
Partie
expérimental
Chapitre 2 : Partie expérimental
II.1 Introduction
Les matériaux d'une façon général se sollicite pendant tout le temps de leurs services, les
contraintes exercées sur les matériaux provoquent des changements de structure, des
fragilisations, des phénomènes de fatigue et pour le cas le plus défavorable lors d'un service
d'une pièce mécanique, la rupture.
Notre devoir dans cette étude consiste à chercher des solutions technologiques pour le but de
réalisé des cordons de soudure convenant à la fabrication de ces cuves sous pression tout en
respectons les code d'ASME.
On propose donc des méthodes de soudages et leurs paramètres pour ces types de matériau,
réaliser des cordons de soudure sur nos coupons, analyser les résultats et proposer d'autre
alternative au cas d'échec ou de difficulté pendant la mise en œuvre de ces coupons.
II.2 Choix du matériau

D'après l'exigence de la conception de la cuve sous pression, l'acier inoxydable ASME SA240
304N (figure II.2) pour la cuve intérieure et l'acier ASTM A283 Gr. C (figure II.1) pour la cuve
extérieure sont les métaux de base approprié pour la réalisation de cette cuve sous pression.
Figure II.1: Plaques d'acier ASTM A283 Gr.C.[19]
43
Figure II.2 : Plaque d'acier inoxydable ASME SA240 304N. [20]
II.2.1 Composition chimique des matériaux de base

L'acier est un alliage de fer et d'autres éléments. Certains éléments sont intentionnellement
ajoutés au fer dans le but d'atteindre certaines propriétés et caractéristiques spécifiques.
D'autres éléments sont présents accessoirement et ne peuvent pas être facilement retirés. De
tels éléments sont appelés éléments "traces" ou "résiduels". De nombreuses spécifications de
produits comportent des exigences obligatoires pour la déclaration de certains éléments et
celles-ci varient. La plupart des usines fournissent régulièrement une analyse thermique qui
comprend les éléments mentionné dans les tableaux si dessous. Bien qu'il soit possible
d'analyser d'autres éléments, cela n'est le plus souvent pas pratique ou nécessaire à moins qu'il
ne s'agisse d'ajouts.
Il existe des milliers d'alliages d'acier et leur catégorisation est complexe et varie selon l'organe
directeur. Cependant, la plupart peuvent être regroupés en acier au carbone ordinaire, acier à
très faible teneur en carbone, acier à haute résistance faiblement allié, acier allié, acier
fortement allié (y compris l'acier inoxydable et l'acier à outils).
II.2.1.1 Composition chimique de l'acier inoxydable ASME SA240 304N

L'acier inoxydable 304N est un acier fortement allié, austénitique est résistants aux
températures cryogéniques et peut être classés comme "aciers cryogénique". Il peut être
considérés comme adaptés aux températures ambiantes inférieures à zéro parfois mentionnées
dans les spécifications de service des applications et des emplacements subarctiques et
arctiques, généralement jusqu'à -40 °C. Ceci est le résultat de la structure atomique CFC (cube
à faces centrées)) de l'austénite (figure II.3), qui est le résultat de l'ajout de nickel à ces aciers.
Les aciers austénitiques ne présentent pas de transition ductile à fragile au choc, mais une
diminution progressive des valeurs de choc Charpy au fur et à mesure que l'on abaisse la
température.
44
Figure II.3: Maille cubique faces centrées. [21]

Les aciers inoxydables austénitiques ont été largement utilisés pour des applications sous zéro
jusqu'à -269°C ce qui est convenant pour notre projet car l'oxygène stocké dans notre cuve sera
en état liquide donc à -192°C. Ces aciers contiennent des quantités suffisantes de nickel (figure
II.4) et de manganèse pour abaisser la température dans la plage inférieure à zéro. Ainsi, ils
conservent des structures cristallines cubiques à faces centrées lors du refroidissement à partir
de températures de travail à chaud ou de recuit. Les résistances à la traction des aciers
inoxydables austénitiques au chrome-nickel (Tableau II.1) augmentent nettement avec la
diminution de la température.
Figure II.4: Les principaux composant d'un acier inoxydable austénites. [22]
ASME SA240 304N

Les éléments C Mn P S Si Cr Ni Mo N
% 0.08 2.00 0.045 0.030 0.75 18-20.0 8.0-10.5 - 0.10-0.16
Tableau II.1: les éléments chimiques de l'acier inoxydable ASME

SA240 304N. [23]
45
II.2.1.2 Composition chimique de l'acier ASTM A283 Gr. C

La plaque ASTM A283 Grade C est utilisée pour les applications structurelles à usage général
nécessitant une résistance moyenne. L'usinabilité de celui-ci est bonne, par rapport à n'importe
quel acier à faible teneur en carbone. La plaque d'acier au carbone ASTM A283 Grade C peut
être soudée par toutes les méthodes conventionnelles.
ASTM A283 Gr. C
Les éléments C Si Mn P S Cu
0.24 0.15-0.40 0.90 0.035 0.04 0.20
%
Tableau II.2: Les éléments chimique de l'acier ASTM A283Gr. C. [24]
II.2.2 Soudabilité des aciers de base

Le soudage est un processus utilisé pour fusionner ou assembler des matériaux tels que des
métaux ou des thermoplastiques, généralement en les faisant fondre et en ajoutant ce que l'on
appelle un matériau de remplissage ou d'apport à la zone à souder afin de former un joint solide
ou autrement dit une soudure, une fois que le matériau a refroidi. La soudabilité d'un matériau,
peut indiquer s'il peut être soudé ensemble sans fissures, et dans ce cas, un matériau soudable
est un matériau qui peut être soudé ensemble en créant une soudure sans défauts. La soudabilité
peut également faire référence à des caractéristiques plus qualitatives de la facilité ou de la
difficulté à obtenir une soudure fonctionnelle. Ce type de soudabilité n'est pas facilement
quantifiable et peut dépendre de divers facteurs, notamment la méthode de soudage, les
spécificités physiques du joint créé et l'utilisation de la structure soudée. Il existe plusieurs
méthodes de soudage et la connaissance de la soudabilité d'un matériau est importante pour
choisir le bon procédé de soudage. [25]
La soudabilité est une mesure de la facilité avec laquelle il est possible de réaliser une soudure
dans un matériau de base particulier, sans fissures, avec des propriétés mécaniques adéquates
pour le service et une résistance à la dégradation en service. Elle varie en fonction de nombreux
facteurs.
La soudabilité varie en sens inverse de la teneur en carbone et en Céq comme indiqué dans la
figure II.5.
Le Céq détermine le pouvoir trempant d’un acier (%Céq = %C + % de certains éléments
d’addition).
46
Figure II.5: Diagramme de soudabilité pour acier faiblement allié. [21]
Pour les aciers faiblement alliés, on utilisera la plupart du temps la formule complète du Céq
de l’IIS (institut international du soudage) (ou International institut of welding en anglais). A
noter qu’il en existe d’autres qui changent la pondération des éléments, tout en donnant des
résultats du même ordre.
Céq = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V) /5 + (Cu + Ni) /15
Et la formule du carbone équivalent compensé qui tient compte de l'épaisseur du métal de base.
Céq C = Céq + 0.0254 X E
Remarque: ces formules son utilisable pour les aciers faiblement alliés tout comme notre acier
ASTM A283 Gr.C et non pas pour des aciers inoxydables.
 Le matériau est parfaitement soudable si C= 0 à 0.25%, S est compris entre 9
à 10.
 Le matériau est moyennement soudable si C= 0.25% à 0.45%, S compris
entre 7 à 9.
 Le matériau est soudable avec préchauffage si C=0.45% à 0.65%, S compris
entre 5 et 7.
 Soudage difficile S < 5. [21]
II.2.2.1 Soudabilité de l'acier ASME SA240 304N

Les aciers inoxydables austénitiques ont généralement une composition comprise entre 16 et
26 % de chrome (Cr) et 8 et 22 % de nickel (Ni). Un alliage couramment utilisé pour les
47
fabrications soudées est le type 304 qui contient environ 18 % de Cr et 10 % de Ni. Ces alliages
peuvent être facilement soudés en utilisant n'importe lequel des procédés de soudage à l'arc
(TIG, MIG, MMA et SA). Comme ils ne se durcisse pas au refroidissement, ils présentent une
bonne ténacité et aucun traitement thermique avant ou après soudage n'est nécessaire. Éviter
les imperfections de soudure bien que l'acier inoxydable austénitique soit facilement soudé, des
fissures du métal fondu et des ZAT (zone affecté thermiquement) peuvent se produire. La
fissuration de solidification du métal fondu est plus probable dans les structures entièrement
austénitiques qui sont plus sensibles aux fissures que celles contenant une petite quantité de
ferrite. L'effet bénéfique de la ferrite a été attribué en grande partie à sa capacité à dissoudre
les impuretés nocives qui, autrement, formeraient des ségrégations à bas point de fusion et des
fissures internes. Comme la présence de 5 à 10 % de ferrite dans la microstructure est
extrêmement bénéfique, le choix de la composition du matériau d'apport est crucial pour
supprimer le risque de fissuration. Une indication de l'équilibre ferrite-austénite pour
différentes compositions est fournie par le diagramme de Schaeffler (figure II.6).
Par exemple, lors du soudage d'acier inoxydable de type 304, un matériau d'apport de type 308
qui a une teneur en alliage légèrement différente est utilisé. [26]
Figure II.6: Diagramme de schaeffler. [27]
Le diagramme de Schaeffler permet de prédire la structure métallurgique d'un dépôt à l'état brut
de soudage à partir de l'analyse chimique, de sélectionner un métal d'apport et enfin les risques
métallurgiques.
L'équivalent chrome (axe des abscisses du diagramme), qui est la somme de la teneur en
chrome et des teneurs d'autres éléments alphagènes (Cr, Mo, Si, Ti, Nb, Al, W, Zr) affectées de
48
coefficients représentant leur influence comparée à celle de chrome:

Cr(éq)= %Cr + %Mo + (1.5 x % Si) + (0.5 x % Nb)
Les éléments alphagènes favorisent la structure ferretique d'un acier inoxydable.
L'équivalent nickel (axe des ordonnées du diagramme), qui est la somme de la teneur en nickel
et des teneurs en autres éléments gammagènes (Ni, C, N, Cu, Co, Mn) affectées de coefficients
représentant leur influence comparée à celle de nickel:
Ni(éq) = %Ni + (30 x % C) + (0.5 x % Mn)
Les éléments gammagènes favorisent la structure austénitique d'un acier inoxydable.
Calculons donc les chrome équivalent et le nickel équivalent afin d'avoir une idée des risques
métallurgique qui peuvent se produire pendant notre soudage des plaques inoxydables:
Cr(éq)= %Cr + %Mo + (1.5 x % Si) + (0.5 x % Nb)
Cr(éq)= 20 + 0 + (1.5 x 0.75) + (0.5 x 0)
Cr(éq)= 21.125 %
Ni(éq)= %Ni + (30 x % C) + (0.5 x % Mn)
Ni(éq)= 10.5 + (30 x 0.08) + (0.5 x 2)
Ni(éq)= 13.9%
On injecte les résultats aboutis par nos calculs dans la figure II.7 du diagramme de Shaeffler.
Figure II.7: Déduction de type de structure d'acier inoxydable 304N. [27]
D'après le diagramme on conclut que notre acier inoxydable est belle et bien un acier
austénitique avec un pourcentage très faible (inferieure a 5%) de structure ferritique.
La nature des risques métallurgiques sur le diagramme de schaeffler sont les suivantes:
 La structure martensitique: risque de fissuration à froid.
 La structure austénitique: risque de fissuration à chaud.
49
 La structure ferritique: risque de fragilisation par grossissement de grains

(faible ductilité).
 La structure austéno-ferritique: risque de fragilisation par composés
intermétalliques de phase sigma.
II.2.2.2 Soudabilité de l'acier ASTM A283 Gr. C

Les aciers à faible teneur au carbone souvent sont facilement soudable comparée aux autres
différentes type d'acier, l'acier ASTM A283 Gr. C n'est pas si différents.
L'ASTM A283 Gr. C ce caractérise d'une bonne malléabilité et une soudabilité si facile qu'on
l'utilise souvent dans plusieurs type d'industries de fabrication, ce dernier est un bon candidat
pour la mise en œuvre de notre cuve extérieure qui protégera notre cuve d'acier inoxydable non
seulement pour la protection contre le milieu extérieur mais aussi pour les risques au personnel
et l'environnement de travail.
On calcule le carbone équivalent pour vérifier la soudabilité de notre matériau depuis la figure
II.8.
Céq = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V) /5 + (Cu + Ni) /15
Céq= 0.24 + 0.9/6 + 0.2/15
Céq= 0.24 + 0.15 + 0.01
Céq= 0.4%
50
Figure II.8: Soudabilité de l'acier ASTM A283 Gr.C. [21]

D'après le résultat obtenu du carbone équivalent on déduit que S= 8, donc le matériau est
moyennement soudable.
On calcule le carbone équivalent compensé pour une épaisseur de 6mm et 10mm.
Pour E= 6mm
Céq C = Céq + 0.0254 x E
Céq C= 0.4 + 0.0254 x 6
Céq C= 0.4 + 0.1524
Céq C= 0.55%
Figure II.9: Soudabilité de 6mm d'épaisseur de l'acier A283. [21]

Depuis le diagramme en dessous on déduit que S= 6, donc matériau soudable avec préchauffage.
Pour E= 10mm
Céq C= 0.4 + 0.0254 x 10
Céq C= 0.4 + 0.254
Céq C= 0.65
51
Figure II.10: Soudabilité de 10mm d'acier A283. [21]

Comme avant on déduit de la figure II.10 que S= 5.2, compris entre 5 et 7. Alor soudable avec
préchauffage.
Pour assurer une protection et une sécurité totale de l'environnement d'application, la soudure
de la cuve doit être sans défauts. L'A282 fait preuve d'une soudabilité extrêmement facile et
rapide, il ne nécessite pas d'un préchauffage ni d'une préparation complexe ce qui nous apporte
un bon rapport de temps/fabrication. Les défauts de soudage comme les fissures et les porosités
sont extrêmement rare à se produire, cependant une bonne finition et un bon cordon de qualité
dépend fortement de la qualification du soudeur.
II.3 Les procédées de soudage et matériels utilisés

Pour notre expérience deux différentes procédés de soudage ont été utilisé pour le soudage de
nos coupons métalliques, le soudage à l'électrode enrobé et le soudage a la potence semi-
automatique pour l'acier ASTM A283.
52
II.3.1 Les Matériaux d'apports

Avant une opération de soudage, la première étape à respecter consiste de préparer un métal
d'apport de même famille de celle du métal de base. L'un des conditions principales pour avoir
un bon cordon de soudure de qualité c'est de créer un bain de fusion homogène qui consiste
d'un mélange des deux pièces à assembler et le métal d'apport.
Pour notre cas, deux métaux d'apports différentes pour le soudage à l'électrode enrobées
(électrode en acier et l'autre en acier inoxydables). Et une seule électrode pour le soudage a la
potence en acier.
II.2.1.1 Electrode a enrobage rutile AWS A5.4 E308L – 16 type SIN400
Comme mentionné dans le paragraphe II.2.2.1, le métal d'apport doit avoir des nuances en
voisinage avec le métal de base. On peut confirmer cela on observe la teneur de chrome et de
nickel dans le tableau II.3.
Composition chimique
Les éléments C Cr Mn Ni Si
% 0.03 19 0.7 10 0.7
Tableau II. 3: Compositions chimique de l'électrode rutile E308L. [28]
Chaque électrode à ces condition d'utilisation à respecter comme le tableau ci-dessous nous
l'indique.
Classification AWS A 5.4 E308L – 16 (SIN400)

Nature du courant Courant continue + (50 à 80A)
Position de soudage Toute position de soudage
Longueur d'électrode 300mm
Tableau II.4: Consigne de soudage de l'électrode E308L. [28]
II.3.1.2. Electrode a enrobage basique AWS A.5.1.81 E7018 type SOB300

On constate depuis le tableau ci-dessous que le métal de l'électrode E7018 est faiblement
allié.
Les éléments C Mn Si
% 0.10 0.50 0.90
Tableau II.5: Composition chimique de l'électrode E7018. [29]
53
Classification AWS A 5.1.81 E7018 (SOB300)

Nature du courant Courant continue + (110 à 150A)
Position de soudage Toute position de soudage sauf vertical descendante
Longueur d'électrode 350mm
Tableau II.6: Consigne de soudage de l'électrode E7018. [29]
II.3.1.3 Fil d'électrode pour soudage à l'arc submergé AWS A5.17 EM12K (OK
Autrod 12.22)
Fil cuivré non allié pour le soudage à l'arc submergé. Convient en combinaison avec la plupart
des flux. Teneur élevée en Si (Tableau II.7) et donc particulièrement adapté aux flux neutres
(ex : OK Flux 10.62sq) ou pour augmenter la fluidité du bain de fusion. Pour les aciers de
construction, les aciers de construction navale, les aciers pour appareils à pression, aciers
grainés, etc.
Les éléments C Mn Si
% 0.09 1.01 0.19
Tableau II.7: Composition chimique du fil d'électrode EM12K. [30]
II.3.2 Poste et machine de soudage

Les machines utilisées lors du soudage sont représenter ci-dessous.
II.3.2.1 Poste de soudage Lincoln Electric POWERTEC® - 425s
Fonctionne grâce à une alimentation triphasée, le POWERTEC® 425S est un générateur de
courant de soudage continu à tension constante développant 420 ampères à 40% de facteur de
marche (Tableau II.8). [31]
Fabriqués conformément aux normes de sécurité et de fiabilité IEC974-1 et CE.
Alimentation 230/400V – 3 – 50/60A
Sortie nominale 420A – 35V / 345A – 31.5V
Courant d'entrée 50/32A
Gamme de courant 30 – 420A
Dimensions 875mm x 700mm x 1035mm
Poids net 151Kg
Tableau II.8: Caractéristique du poste de soudage Lincoln Electric. [31]
II.3.2.2 Machine de soudage à l'arc submergé SAF STARMATIC 1003DC

Equipé d'une alimentation triphasée de 230/400V et un courant d'entrée de 95A STARMATIC
1003DC génère un courant de sortie de 1000A, automatisé avec un boitier de commande
SUBARC 5. Le boitier de commande regroupe toutes les commandes et les visualisations
nécessaire lors des opérations de soudage au long de l'équipement de positionnement CB –
MATIC SM. [32]
54
II.4. La mise en œuvre des coupons selon la norme ASME BPVC

section IX
Globalement, notre travail consiste à réaliser des coupons soudés de deux plaque égale ou
supérieure à 150mm x 150mm de même matériau avec une épaisseur bien définie, vérifier la
qualité de soudure en appliquant le CND (contrôle non destructifs), extraction des éprouvettes
si les résultats de nos tests son positive, et à la fin on applique le CD (contrôle destructifs) a
nos éprouvettes tout en respectant le code d'ASME.
Tout données et paramètres pendants l'exécution de l'expérience est une information de valeurs
concrètes dans le but de contribuer à enrichir la rédaction le PQR du procédé de soudage de
notre cuve a sous pression.
II.4.1 Soudage des plaques d'acier inoxydable ASME SA240 304N

II.4.1.1 Plaque CI – 1
Préparation:
 Réalisation des chanfreins en V (angle 60° - talon 3mm).
 Pointage de deux plaques d'amorçage (figure II.11) à l'extrémité des deux
plaques pour les fixés et éviter de créer les défauts d'amorçage dans notre coupon.
Figure II.11: Amorçage d'une plaque d'acier inoxydable 304N.
Procédé de soudage
Métal de base ASME SA240 304N Epaisseur 6mm
Métal d'apport AWS A 5.4 E308L – 16 Diamètre 2.5mm
Préchauffage des pièces à Non Température 25°C
souder
Préchauffage d'électrode Non Température 25°C
55
Etape de soudage
Première passe Bossage Contre soudure
Procédé SMAW SMAW SMAW
Manuel/automatique Manuel Manuel Manuel
Métal d'apport E308L - 16 E308L - 16 E308L - 16
Poudre - - -
Gaz de protection - - -
Préparation de joint: bout à
bout
Forme: V
Angle: 60°
Talon: 3mm
Ordre de soudage Paramètres électrique et déplacement

Passe Position Type de polarité Courant (A) Vitesse de passe
(Cm/min)
1 1G ~ 110 22.5
2 1G ~ 115 22.5
3 1G ~ 120 23
Tableau II.9: Etape et procédé de soudage de CI – 1.
Remarques:
 Déformation plastique des plaques résultante des contrainte interne et
d'induction d'une quantité de chaleur importante.
 Défauts détecter pendant le control non destructive.
Solutions:
 Fixation des plaques avec des cavaliers pour éliminer les efforts interne créer
par le cordon de soudure.
56
II.4.1.2. Plaque CI – 2:
Préparation:
 Pointage de deux plaques d'amorçage à l'extrémité des deux plaques pour les
fixés et éviter de créer les défauts d'amorçage dans notre coupon.
 Fixation des cavaliers sur nos plaques pour éviter toute déformations lors du
soudage.
souder
Etape de soudage
57

Poudre - - -
bout
Forme: V
Angle: 60°
Talon: 3mm

(Cm/min)
1 1G ~ 115 24
2 1G ~ 117 24
3 1G ~ 120 24
Tableau II.10: Etape du procédé de soudage de CI – 2.
Remarques:
 Défauts détecter pendant le control non destructive.
Solutions:
 Préchauffage léger pour les plaques, fixation des plaques avec des cavaliers
pour éliminer les efforts interne créer par le cordon de soudure.
II.4.1.3 Plaque CI – 3
Préparation:
 Pointage de deux plaques d'amorçage à l'extrémité des deux plaques pour
les fixés et éviter de créer les défauts d'amorçage dans notre coupon.
 Bon nettoyage du joint.
 Préchauffage du joint avec chalumeau.
 Préchauffage des électrodes pour éliminer l'humidité.
58
 Fixation des cavaliers sur nos plaques comme montrer dans la figure ci-
dessous pour éviter toute déformations lors du soudage.
Figure II. 13: La plaque CI – 3.
Métal d'apport AWS A 5.4 E308L – 16 Diamètre 2.5 – 3.25mm
Préchauffage des pièces à Oui Température 500°C / 2minutes
souder
Préchauffage d'électrode Oui Température 125°C /
30minutes
Etape de soudage
Poudre - - -
59

bout
Forme: V
Angle: 60°
Talon: 3mm

(Cm/min)
1 1G ~ 115 27
2 1G ~ 117 28.5
3 1G ~ 120 30
Tableau II. 11: Etapes du procédé de soudage de CI – 3.
II.4.1.4 Eprouvette cylindrique bout à bout:

Préparation:
Préparation minimal, les tubes ne nécessite pas d'un chanfrein à cause de leur petit épaisseur
(inférieur à 6mm).
Figure II. 14: Eprouvette cylindrique en acier inoxydable avec soudage bout à bout.
60
souder
Etape de soudage
Poudre - - -
bout
Forme: | |
Ecart: 1mm
Angle:
Talon:

(Cm/min)
1 1G ~ 80 -
2 - - -
3 - - -
Tableau II. 12: Procédé de soudage de l'éprouvette cylindrique en acier inoxydable.
61
Remarque:
 Mauvais aspects visuel du cordon de soudure, plein de défauts superficiels.
Solution:
 Procèdes SMAW non convenant pour ce type de dimension, on propose le
procédé de TIG pour un maximum de précision lors de soudage.
II.4.1.5 Eprouvette cylindrique a soudure d'angle

Préparation:
 Préparation minimal, les tubes ne nécessite pas d'un chanfrein à cause de leur
petit épaisseur (inférieur à 6mm).
Figure II. 15: Soudage d'angle d'une éprouvette cylindrique en acier inoxydable 304N.
62
souder
Etape de soudage
Poudre - - -
Préparation de joint: d'angle
Forme: ⊥
Angle:
Talon:

(Cm/min)
1 2F ~ 80 -
2 - - -
3 - - -
Tableau II. 13: Procédé de soudage d'angle d'une éprouvette cylindrique en acier inoxydable.
63
Remarque:
Mauvais aspects visuel,
Solution:
Procèdes SMAW non convenant pour ce type de dimension, on propose le procédé de TIG pour
un maximum de précision lors de soudage.
II.4.2 Soudage plaque d'acier ASTM A283 Gr.C

II.4.2.1 Plaque CA – 1
Préparation:
 Pointage de deux plaques d'amorçage à l'extrémité des deux plaques (figure
II.16) pour les fixés et éviter de créer des défauts d'amorçage dans notre coupon.
Figure II. 16: Plaque en acier A283 CA – 1.
64
Métal de base ASTM A283 Gr.C Epaisseur 6mm
Métal d'apport AWS E7018 Diamètre 3.25mm
souder
Etape de soudage
Métal d'apport E7018 E7018 E7018
Poudre - - -
bout
Forme: V
Angle: 60°
Talon: 3mm

(Cm/min)
1 1G ~ 110 27
2 1G ~ 115 27
3 1G ~ 120 28
Figure II. 14: Etape de procédé de soudage de la plaque CA- 1.
Remarque:
 Aucune déformation des plaques, soudure sans défauts superficiel avec un
bon aspect visuel.
65
II.4.2.2 Plaque CA – 2
 Pointage d'une long plaque d'acier dans la partie envers des deux plaques
comme montrer dans la figure ci-dessous pour assurer la fixation du coupon.
Figure II. 17: Procédé de SAW (soudage à l'arc submergé) de CA – 2.
Métal de base ASTM A283 Gr.C Epaisseur 10
Métal d'apport AWS E7018 Diamètre 3.25mm
AWS EM12K 2.5mm
souder
Etape de soudage
Procédé SMAW SAW -
Manuel/automatique Manuel Automatisé -
Métal d'apport E7018 EM12K -
Poudre - - -
66

bout
Forme: V
Angle: 60°
Talon: 3mm

(Cm/min)
1 1G ~ 115 27
2 1G DC+ 280 140
Tableau II.15: Etapes de procédé de soudage CA – 2.
Remarque: Très bon aspects visuels.
II.5 Découpage des coupons et extraction des éprouvettes
Après soudage et control non destructive, les coupons subits au coupes bien précise afin de
relever des éprouvettes ou autrement nommé des spécimens comme montrer dans la figure
II.19. Après découpage les éprouvettes passent à l'usinage puis aux essaies mécanique.
L'importance de cela est donc de collecter les données (propriétés mécanique) sur nôtres cordon
de soudure par des essais mécaniques. Puis les étudier afin de conclure notre PQR pour ce
procédé.
Le découpage se fais en introduisons nos coupons dans une machine a cisaille (figure II.18),
on découpe des éprouvettes de traction et de pliage.
Figure II. 18: Machine a cisaille utiliser pendant l'expérience.
67
Figure II. 19: Extraction des éprouvettes après cisaillement.
On passe à présent à la machine fraiseuse (figure II.20) pour usiné nos éprouvettes a des
dimensions spécifiques comme indiqué dans le code d'ASME (figure II.21).
Figure II. 20: Usinage des éprouvettes après extractions.
Figure II. 21: Résultats final d'un usinage d'une éprouvette à traction.
68
II.5.1 Dimensions des éprouvettes

II.5.1.1 Eprouvette de traction
Figure II. 22: Dimension d'une éprouvette a traction.
Figure II. 23: Des éprouvettes de traction de différents matériaux.
69
II.4.1.2 Eprouvette de pliage:
Figure II. 24: Dimension d'une éprouvette de pliage.
Figure II. 25: Eprouvette de pliage après usinage.
II.5.2 Préparation des éprouvettes après usinage
L'axe du cordon de soudure est mesuré sur chaque éprouvette avant élimination de la
surépaisseur.
Sauf convention contraire, les surépaisseurs endroit et envers de soudure sont éliminées.
La surépaisseur du cordon de soudure est éliminée par meulage sur la face endroit et envers de
chaque éprouvette.
Le sens des stries de meulage est perpendiculaire à la soudure (figure II.26).
70
Figure II. 26: Meulage d'une éprouvette avant usinage.
Les bords de l'éprouvette doivent être arrondis (rayon = 0,2 x épaisseur de l'éprouvette - maxi
3mm) et l'état de surface doit être soigné et exempt de rayures ou entailles.
Les tranches de chaque éprouvette de pliage sont arrondies par polissage.
Les stries de meulage peuvent être adoucies par polissage comme indiqué dans la figure ci-
dessous.
Figure II. 27: Polissage des éprouvettes après usinage.
71
II.6 Conclusion:
Après qu'on a conclus cette partie de notre stage, nous avons sue l'importance de la
normalisation du soudage et le suivi des contrôleurs après chaque soudure.
Le savoir bien du domaine de soudage viens avec l'expérience, les consigne des soudeurs ainsi
que les contrôleurs et tous les experts d'une manière général dans le domaine du soudage.
Dans un procédé de soudage chaque étape doit être vérifier et exécuter afin de produire des
soudures de qualité avec un minimum de défaut et rendre le travail rentable.
72
Chapitre 3 :
Traitement des
résultats obtenues
lors de control
destructive et non
destructive et la
rédaction des PQR
Chapitre 3: Traitement des résultats obtenues lors de contrôle destructive et non destructive et la rédaction des
PQR
III.1 Introduction
Lors d'une qualification d'un PQR on fais souvent appel aux contrôles CND (contrôle non
destructive) et CD (control destructive). Un control nous permets d'avoir des informations sur
notre soudure au but de vérifier la conformité de notre expérience.
Nous commençons tout d'abords par le contrôle non destructif, qui nous permets de vérifier
notre soudure sans aucune modification au niveau de la soudure et la zone thermiquement
affecté et en suivant le code ASME et les consigne des contrôleurs de l'établissement d'ALIECO
pour détecter des défauts et savoir si notre travail est acceptable.
Les control destructive nous permet de relever des données qu'on peut après traité et comparé
avec le métal de base pour avoir des informations sous forme de propriété mécanique sur nôtres
soudure.
Ces séries de control sont essentiels pour la qualification d'un PQR et tout anomalie ou défaut
annule la qualification d'un PQR.
III.2 Les tests (NDT-DT)

III.2.1 Contrôle visuel
Dans la méthode visuelle, l’échantillon d’essai est éclairé par les rayons lumineux,
généralement dans le domaine visible. L’échantillon est ensuite observé à l’œil nu, ou à l’aide
d’un instrument optique, ou bien avec tout autre système sensible à la lumière. L’examen visuel
n’est pas toujours considéré comme une méthode d’essai non destructif.
Non seulement l’examen visuel est l’essai le plus ancien et le plus simple, mais aussi il révèle
quelquefois des défauts qui ne sont pas facilement détectés par d’autres essais.
III.2.1.1 Les matériels de contrôle visuel utilisée
A) - La lampe stylo :
La lampe stylo permet d'éclairer l'intérieur des tubes et d'assurer la vision du cordon de
pénétration. En lumière rasante, la lampe stylo révèle les défauts de forme comme les morsures
et les caniveaux en bord de cordon.
B) - Le miroir d'inspection :
Le miroir d'inspection est l'outil indispensable du contrôleur et du soudeur de tuyauterie. Il
permet de contrôler visuellement les intérieurs de tubes de Ø > 25mm.
C) -La loupe éclairante :
La loupe éclairante permet de grossir les détails et de distinguer des défauts de surface très fins
sur les cordons de soudure comme des piqûres Ou des fissures.
III.2.1.2 Classification des types de défauts :

Les différents types de défauts sont classifiés en 6 groupes :
1. Fissures
2. Cavités
3. Inclusions solides
4. Manque de fusion et de pénétration
5. Défauts de forme et défauts dimensionnels
6. Défauts divers
74
PQR
III.2.1.3 Résultats du contrôle visuel des coupons

Contrôle visuel de la plaque inoxydable ASME SA240 304N (figure III.1) :
1 er essais de la plaque inoxydable de l’épaisseur 6 mm CI – 1
Coupon L’essais Les défauts Limites des Décision du
défauts contrôleur
Inox/ e=6mm 1er essais CANIVEAU Profondeur <0,05 Acceptable
x l'épaisseur soudée OK
Tableau III.1 : Résultats du VT pour CI – 1 :
Figure III.1. : Coupon CI - 1

2éme essais de la plaque inoxydable de l’épaisseur 6mm CI – 2 (figure III.2) :
Inox/ e=6mm 2éme essais Aucun défaut OK
Tableau III.2: Résultat du VT pour CI - 2
Figure III.2 : la plaque inox de l’épaisseur 6mm CI – 3.
75
PQR
3éme essais de la plaque inoxydable de l’épaisseur 6mm

Inox/ e=6mm 3éme essais Aucun défaut OK
Tableau III.3: Résultats du VT pour CI – 3.

Contrôle visuel de la plaque acier ASTM A283 Gr.C (figure III.3) :
Plaque acier A283 d’épaisseur de 6mm
Acier noir/ e=6mm 1 er essais Aucun défaut OK
Tableau III.4: Résultats du VT pour CA – 1.
Figure III.3 : Coupon de l’acier A283 de l’épaisseur 6mm.

Plaque acier A283 d’épaisseur de 10mm (figure III.4):
Limites des Décision du
Coupon L’essais Les défauts
Acier noir/ e=10 mm 1er essais Aucun défaut OK
Tableau III.5 : Résultats du VT pour CA – 2.
Figure III.4 : la plaque de l’acier A283 de l’épaisseur 10mm

76
PQR
Contrôle visuel de Soudure d’angle inoxydable (figure III.5) :

1er essais Soudure d’angle d'acier inoxydable
Coupon L’essais Les défautsLimites des Décision du
Soudure 1 er essais CONVEXITÉ Hauteur du Non acceptable
d’angle inox EXCESSIVE bombement<
0,15 x la base
du cordon
Tableau III.6: Résultats du VT de soudure d'angle acier 304N
Figure III.5: Soudure d'angle d'un tube et une plaque en acier inoxydable 304N.
2éme essais Soudure d’angle acier inoxydable

Soudure 2éme essais CANIVEAU Profondeur <= 0,05 x Non acceptable
d’angle inox l'épaisseur soudée
Tableau III.7: Résultats du VT pour soudure d'angle.
Contrôle visuel de tube d'acier inoxydable (figure III.6) :

Tube de l’inox soudée bout à bout
Figure III.6 : Tube en acier inoxydable 304N soudée bout à bout.
77
PQR

Tube bout à 1 er essais MANQUE DE Non autorisé Non acceptable
bout inox PÉNÉTRATION
Tube bout à 2éme essais EXCÈS DE Hauteur < 0,6 x Acceptable
bout inox PÉNÉTRATION la largeur du cordon OK
Tableau III.8: Résultats du VT pour soudure bout à bout d'un tube en acier inoxydable 304N
Tout les résultats du contrôle visuel sont inclus dans le tableau ci-dessous:
CI – 1 1 er essais CANIVEAU Profondeur <0,05 Acceptable
x l'épaisseur soudée OK
CI – 2 2éme essais Aucun défaut OK
CA – 1 1 er essais Aucun défaut OK
CA – 2 1 er essais Aucun défaut OK
Tube bout à 1 er essais MANQUE DE Non autorisé Non acceptable
bout inox PÉNÉTRATION
Tube bout à 2éme essais EXCÈS DE Hauteur < 0,6 x Acceptable
bout inox PÉNÉTRATION la largeur du cordon OK
Soudure 1 er essais CONVEXITÉ Hauteur du Non acceptable
d’angle inox EXCESSIVE bombement< 0,15 x
la base du cordon
Soudure 2éme essais CANIVEAU Profondeur <= 0,05 Non acceptable
d’angle inox x l'épaisseur soudée
Tableau III.9: Résultats finale du VT.
78
PQR
III. 2.2 Le ressuage

Le contrôle par ressuage permet de localises les discontinuités telles que repli, plis, tapure,
porosité et fissures ouverts débouchant à la surface de la pièce examinée. Les techniques de
ressuage peuvent être utilisées quelles que soient les propriétés physiques des matériaux
pourvu que la surface soit normalement non absorbante.
III.2.2.1 Principe
Le contrôle par ressuage consiste à appliquer sur la surface à contrôler préalablement
nettoyée et séchée, un liquide d’imprégnation colorée fluorescente. Le liquide pénètre, en
particulier par capillarité (figure III.7), dans les ouvertures des défauts ; la vitesse et
l’étendue de cette pénétration dépendent des conditions telles que : tension superficielle,
cohésion du liquide, adsorption et viscosité, elles sont également affectées par d’autres
facteurs comme le temps, la température, l’état de surface du matériau et de l’intérieur du
défaut Après un certain temps correspondant à la pénétration du liquide d’imprégnation dans
les
défauts, l’excès de liquide présent à la surface de la pièce est ensuite éliminé par lavage. La
surface est ensuite séchée puis recouverte d’un révélateur qui en attirant le Liquide
d’imprégnation retenue dans les défauts donne une indication renforcée de ceux-ci.
Figure III.7: Les produits a utilisé lors du ressuage.
III.2.2.2 Méthode d’application

A- Préparation de la surface :
La surface à tester doit être préparée en fonction de la dimension des indications les plus
fines que l’on veut prendre en compte.
Pour évaluer l’état de surface, on utilise la méthode viscontienne : comparaison à l’œil, et
au de la surface à contrôler avec une plaque témoin de rugosité connue.
Identification de la plaque en utilisant le marqueur (figure III.8).
79
PQR
Figure III.8: Marqueur pour identifications des coupons.

B- Le nettoyage :
Il peut se faire en deux phases :
1- Nettoyage préalable : élimination des contaminants comme la figure ci-dessous
l'indique, des contaminants tels que les débris métalliques, la calamine, les oxydes
métalliques, etc.
Figure III. 9: Nettoyage de notre cordon de soudure.
2- Dégraissage : Avant d’application le pénétrant, il convient de dégraisser la surface à

examiner. Cette opération peut s’effectuer au moyen de solvants liquides, de solvants vapeur
appropriés ou de détergents alcalins inhibés (figure III.10). Dans ce dernier cas, elle est
complétée par un rinçage à l’eau.
80
PQR
Figure III.10 : Produit dégraissant.
III.2.2.3 Température d’application

La température de la surface d’essai et du doit demeurer comprise entre +10 °C à 50 °C.
on peut par accord préalable entre les parties cernées, retenir d’autres températures. La
température doit être maintenu dans les limites prescrites par la spécification particulière ou
le mode opératoire.
III.2.2.4 Application du produit pénétrant
La surface à examiner doit être constamment mouillée de façon complète par le pénétrant
(figure III.11). Celui-ci peut être appliqué au pinceau, par pulvérisation, par arrosage ou par
immersion de la pièce.
Figure III. 11: L'application du pénétrant sur le cordon de soudure.
81
PQR
III.2.2.5 Durée d’imprégnation

La durée d’imprégnation de la surface à examiner ne doit pas être inférieure à celle
recommandée par le fabricant du pénétrant. Cette durée peut être déterminée par un essai
préliminaire. Elle est en général comprise entre 5minutes et 1 heure. Plus le temps
d’imprégnation est long, plus les discontinuités fines et étroites peuvent être misse en
évidence.
III.2.2.6 Elimination de l’excès de pénétrant

Après un temps d’imprégnation suffisant, la pellicule superficielle de pénétrant doit être
éliminée par moyen approprié : solvant, eau émulsifiant et l’eau (figure III.12).
Figure III.12: Nettoyage et enlèvement du pénétrant résiduel.
III.2.2.7 Séchage avant application de révélateur

La plupart des révélateurs nécessitent un séchage de la surface sur laquelle ils seront
appliqués. Le séchage peut s’effectuer de diverse façon :
 Par évaporation naturelle à température ambiante.
 Par contact d’air chaud.
 Par essuyage avec du papier « Joseph » ou un chiffon sec blanc propre et non
pelucheux Par jet d’air comprimé déshydraté et déshuile.
III.2.2.8 Application du révélateur
Sur la surface d’essai immédiatement après séchage, un révélateur compatible avec doit être
appliqué en une couche mince et uniforme tel que la figure ci-dessous nous montre.
Les accumulations et les surépaisseurs de poudre doivent être évitées.
82
PQR
Figure III. 13: Application du révélateur.
III.2.2.9 Interprétation
Comparer aux critères d’acceptation afin d’émettre l’une des trois décisions suivantes :
 Acceptation.
 Réparation.
 Rebut de la pièce.
III.2.2.10 Les résultats obtenus lors de ressuage
Voici les résultats obtenus après ressuage dans le tableau ci-dessous.
Coupon L’essais Les défauts Décision
du contrôleur
CI – 1 1er essais Une soufflure et deux Caniveau Acceptable
OK
CA – 1 1er essais Aucun défaut OK

CA – 2 1er essais Aucun défaut OK
Tube bout à bout inox 1er essais Manque de pénétration Non acceptable
Tube bout à bout inox 2éme essais Aucun défaut OK
Soudure d’angle inox 1er essais Des soufflures Non acceptable
Soudure d’angle inox 2éme essais CANIVEAU et soufflures Non acceptable
Tableau III. 10 : Les résultats du control de ressuage.
83
PQR
III.2.3 Contrôle par ultrasons

Ultrason c’est une méthode permet de contrôler des soudures de pièces épaisses (à partir
de 8-10mm) et même des soudures d’angle.
Le contrôle non destructif par ultrasons est un procédé de recherche du manque de matière
(défaut) dans un matériau. Il permet de localiser et de dimensionner les discontinuités
(défauts) à l’aide d’ondes acoustiques. Le contrôle UT consiste à observer les échos produits
par un manque de matière lors de la propagation d’une vibration de très haute fréquence et
de très courte durée dans le matériau (figure III.14).
La vibration est transmise et reçue par un même capteur appelé traducteur qui comporte un
élément piézoélectrique apte à transformer un signal électrique en vibration mécanique et
inversement. L’impulsion acoustique émise se propage dans tout le matériau et est réfléchie
par tout obstacle se trouvant sur son parcours. Le parcours de l’onde ultrasonore définit le
faisceau acoustique : il est directif et limité dans l’espace.
Il peut être utilisé sur pratiquement tout type de matériau.
Figure III.14: Principe de fonctionnement du control par ultrasons. [15]
Pour effectuer un examen ultrasonore d’une pièce mécanique l’opérateur doit fournir un
certain nombre de choix :
- Matériels utilisés (appareil, traducteur, bloc de référence ...) (figure. III.15).
- L’exploration (balayage du traducteur)
- Sensibilité du contrôle
- Critères d’acceptation
84
PQR
Figure III.15: Appareille à ultrasons.
III.2.3.1 Fonctionnement d’un appareil à ultrason

L’émission doit se faire par impulsions pour que la réception puisse être effectuée entre deux
impulsions. Un générateur envoie ces impulsions (100V/impulsion) avec une fréquence de
répétition μ grâce à une horloge.
A la réception, le signal provoqué par l’écho est très faible (0,01V). Pour être visualisé sur
l’écran d’un tube cathodique, il faut l’amplifier (gain de 100 dB,
Dans la visualisation pour la représentation de type A, l’horloge commande une base de temps
qui fournit aux plaques de déflection horizontales du tube une tension proportionnelle au temps
de parcours de l’onde. Le spot s’éteint et se rallume à la fréquence μ.
Quant aux plaques de déflection verticale, elles sont connectées au signal de sortie de
l’amplificateur.
Le contrôle par ultrasons utilise généralement les blocs d’étalonnage V1 et V2. Les normes NF
A 09-310 et NF A 09-315 ont respectivement pour objet de définir les caractéristiques et de
décrire les méthodes d’utilisation des blocs d’étalonnage A et B (figure III.16).
III.2.3.2 Caractéristiques des blocs d’étalonnage de type B et V2
C’est un acier non allié dont la teneur en carbone est inférieure à 0.15%. L’indice de
grosseur du grain ferritique G doit être supérieur ou égal à 8 et les vitesses de propagation des
ondes ultrasonores longitudinales et transversales sont respectivement de 5920 et 3255 m.s-1.
L’écrouissage après usinage doit être minimale et la rugosité Ra inférieure à 3.2 μm. Le bloc
d’étalonnage V1 est le plus complet (figure III.17). Il existe un modèle réduit et léger appelé
V2 pour les applications sur chantier.
Figure III.16 : Bloc B
85
PQR
Avant tout contrôle d’une pièce, il est nécessaire d’étalonner la base de temps du générateur à
ultrasons et les caractéristiques du palpeur. Les blocs d’étalonnage sont utilisés pour
déterminer le point d’émergence du traducteur, l’angle de réfraction. Le réglage est plus précis
lorsque le matériau à contrôler ne diffère pas de celui du bloc (acier ferritique faiblement
allié).
Figure III.17 : Bloc V2
III.2.3.3 Ondes acoustiques

Les ondes acoustiques sont des vibrations mécaniques qui se propagent dans les milieux gazeux,
liquides ou solides (pas de propagation dans le vide). Ces ondes résultent d’un ébranlement
mécanique engendré par une source de vibration qui le communique au milieu considéré. Les
ondes ultrasonores se déplacent difficilement dans l’air, un très bon contact doit être réalisé
entre le transducteur et la surface de la pièce. On emploie un produit de couplage comme l’eau,
l’huile ou de la glycérine.
La déformation qui accompagne ce mouvement est de nature élastique et les particules
constituant le corps entrent en vibration autour de leur position d’équilibre. Les ondes
ultrasonores constituent la partie supérieure du spectre des ondes acoustiques à partir du seuil
d’audibilité (15 à 25 kHz) pour l’espèce humaine. Dans la pratique du contrôle des matériaux
métalliques, les domaines de fréquences sont compris entre 1 et 15 MHz. Le plus petit défaut
décelable est de l’ordre de la demi-longueur d’onde ; un hertz représente un cycle par seconde.
III.2.3.4 Le principe de l'appareil à ultrasons

Pour décrire sommairement le principe de l'appareil à ultrasons, nous choisissons la méthode
par impulsion-écho. Cet appareil comporte un générateur qui envoie des impulsions électriques
au palpeur.
Au même instant, ce signal est visualisé sur l'écran sous forme de pic:
cette déflexion du spot lumineux est appelée "top d'émission". Au niveau du palpeur le signal
est instantanément transformé en onde ultrasonore. Ce faisceau pénètre dans la pièce à
contrôler. Lorsque le faisceau ultrasonore rencontre la face opposée de la pièce, il y a réflexion
sur le miroir que constitue l'interface pièce-air, et les ultrasons reviennent vers le palpeur. Le
spot se déplace toujours sur l'horizontale. Lorsque le faisceau ultrasonore provient au palpeur,
celui-ci émet un signal électrique qui est à son tour visualisé sur l'écran de l'appareil, par une
déflexion de la trace horizontale : c'est l'écho de fond.
L'espace compris entre le top d'émission et l'écho de fond, correspond au temps mis par les
ultrasons pour parcourir l'épaisseur du matériau en aller et retour.
I ’ultrason consiste à balayer une pièce par un faisceau pour déceler les défauts de discontinuité
géométrique.
86
PQR
Il existe deux types de procédures d’analyse :

 Examen par transmission:
Il nécessite l’utilisation de deux palpeurs : l’un émetteur et l’autre récepteur qui reçoit la quasi-
totalité de l’énergie acoustique émise.
Si un défaut se trouve dans le parcours du faisceau ultrasonore, l’énergie est partiellement ou
totalement occultée.
 Examen par réflexion:
La méthode est très utilisée, un seul palpeur joue le rôle d’émetteur et de récepteur. Les ondes
ultrasonores sont émises de façon discontinue (impulsions brèves) pendant de très courtes
périodes de temps comprises entre un et trois millionièmes de seconde (microsecondes). Entre
deux impulsions le palpeur reçoit les ondes réfléchies qui sont discriminées de l’émission dans
le temps.
La méthode permet de détecter un défaut à condition qu’il présente une surface
réfléchissante normale au faisceau ultrasonore (réflexion spéculaire), sinon l’onde réfléchie
revient au palpeur mais faiblement (l’écho n’est pas observé). L’étalonnage correct de la base
de temps de l’écran de l’oscilloscope de l’appareil à ultrasons permet de déterminer la position
du défaut.
III.2.3.5 Technologie du palpeur

Les palpeurs sont des organes très importants dans un ensemble de contrôle par ultrasons. Le
choix d'un palpeur pour une application spécifique doit être mené avec beaucoup de soin, en
confortant les possibilités théoriques des palpeurs et les résultats attendus (figure III.18).
Figure III.18: Palpeur

La fonction du palpeur est de transformer l'énergie électrique qui lui est fournie en énergie
mécanique ultrasonore. Réciproquement, il est capable de transformer l'énergie mécanique
ultrasonore en énergie électrique. Il joue donc indifféremment le rôle d'émetteur et de récepteur.
Très nombreux, les palpeurs sont généralement regroupés en deux séries:
1- Les palpeurs droits qui permettent de générer des ondes longitudinales.
2- Les palpeurs d'angle pour fonction d'émettre des ondes transversales et des ondes de surface.
Les différant palpeurs:
 Le palpeur droit
 Palpeurs à bi-éléments
 Palpeurs d'angle
 Palpeurs à angle variable
87
PQR
III. 2.3.6 Différents types d'ondes

La diversité des assemblages et des défauts recherchés, oblige le contrôleur à utiliser des types
d'ondes différentes. En essais non destructifs du matériau par ultrasons, il existe 4 types d'ondes,
chacune ayant une vitesse bien déterminée dans le matériau, et un domaine d'application
spécifique. On emploie les ondes longitudinales, les ondes transversales, les ondes de surface,
et les ondes de Lamb.
L'onde se propage dans un matériau qui est constitué d'atomes, reliés entre eux par des forces
électroniques appelées aussi forces de liaisons. En appuyant sur une face, l'onde ultrasonore
exerce une pression qui va se répercuter d'atome en atome, grâce à l'élasticité des forces de
liaison se comportant comme des ressorts.
 Ondes longitudinales, ou de compression:
La direction de l'oscillation des particules est parallèle à la direction de propagation de l'onde.
Elles se propagent dans les solides, les liquides, les gaz, et sont utilisées pour les mesures
d'épaisseur, le contrôle des tôles et de certaines soudures.
 Ondes transversales, ou ondes de cisaillement :
Sont caractérisées par une direction d'oscillation des particules, perpendiculaire à la direction
de propagation de l'onde. Essentiellement utilisés pour le contrôle des soudures, elles ne
peuvent se propager que dans les solides et les liquides très visqueux, à une vitesse environs
égale à la moitié de celle des ondes longitudinales dans le même matériau.
 Ondes de surface :
Sont elle, engendrées par la combinaison des deux types d'ongles précédents. Le mouvement
des particules résulte donc de la composition de deux mouvements, l'un longitudinale, l'autre
transversale : c'est une ellipse.
 Ondes de Lamb ou ondes de plaque :
Il n'apparaît que dans les matériaux très minces, d'épaisseur égale à environ une longueur
d'onde. De même origine que les ondes de Rayleigh, elles permettent le contrôle des tôles
minces et des soudures sur tôles minces.
III.2.3.7 Contrôle ultrasonique sur les coupons

Vu que l’Ultrason permet de contrôler des soudures de pièces épaisses (à partir de 8-10mm)
donc dans notre cas on a que la plaque acier noir de l’épaisseur 10mm qu’on peut la contrôler
avec cette méthode (figure III.19).
Le tableau ci-dessous nous montre les résultats du contrôle par ultrasons.
Coupon L’essais Les défauts Décision du contrôleur

Acier noir/ e=10 mm 1 er essais Aucun défaut OK
Tableau III.11: Résultats du control ultrasons pour CA – 2
88
PQR
Figure III.19 : Contrôle par ultrason
III.2.4 Control par radiographie

La radiographie est une méthode non destructive d’examen des matériaux par ‘’ transparence ‘’
basée sur l’inégalité d’absorption des radiations ionisantes (X ou γ). Les rayons X et γ sont des
ondes électromagnétiques de même nature que les ondes hertziennes, la lumière visible et les
ultraviolets, dont elles ne diffèrent que par leurs longueurs d’ondes plus courtes. De là d’ailleurs
leur pouvoir de pénétration. Les rayons émis qui ont à traverser une certaine épaisseur subissent
un affaiblissement plus grand que ceux qui traversent une épaisseur moindre ou la même
épaisseur d’un matériau moins absorbant. Dès lors, l’intensité du rayonnement émergeant varie
en fonction de ces paramètres.
Les rayons X sont produits à partir d’un appareillage spécial appelé groupe radio gène et
comprenant un tube radio gène, les gaine, protectrices un générateur électrique consiste de
transformateurs haute et basse tension ralliés à un poste de commande.
III.2.4.1 Les Différents Types d'Interaction de radiographie

Les photons lumineux, les infrarouges et les ultra-violets sont en général absorbés en cédant
leur énergie aux atomes dont l’énergie cinétique globale augmente (niveaux d’énergie
dynamique): c’est l’absorption thermique.
Quelquefois, les photons cèdent leur énergie à un électron satellite qui passe d’une couche à
une autre plus externe (niveaux d’énergie statique de l’atome) : c’est l’absorption spectrale qui
est évidemment sélective.
Quant aux photons plus énergétiques, en l’occurrence les rayons X et les rayons gamma, ils
provoquent trois types d’interaction Mais avant, observons quelques phénomènes :
Si l’on envoie un faisceau de rayons X ou , d’énergie uniforme, sur un écran nous
observons :
 Que certains rayons sont directement transmis ; même direction et même énergie. Cela
signifie qu’ils ont traversé la matière sans subir aucune interaction.
89
PQR
 Que certains rayons sont transmis en ayant subi une déviation et une perte
d’énergie ; on dit qu’ils sont diffusés.
 Que d’autres rayons ont été totalement absorbés et ont donc cédé toute leur énergie à la
matière.
Le réglage de l'intensité du rayonnement se fait par l'appareille de commande montrer dans la
figure ci-dessous.
Figure III.20: Appareille de commande de radiographie

III.2.4.2 Choix de la distance foyer-film
Etant donné que l’intensité des rayons décroît comme le carré de la distance, on a intérêt afin
de réduire les temps poses, à opérer en rapprochant le plus possible la source de la pièce.
III.2.4.3 Technique radiographique
Nous avons vu que les sources à rayons X ou gamma peuvent traverser un écran d’épaisseur
élémentaire dx.
Le récepteur d’image qui est toujours placé derrière la pièce, par rapport à la source est
généralement un film radiographie.
III.2.4.4 Film radiographie
Un film radiographique est constitué de cristaux d’halogénures d’argent dispersés dans une
gélatine servant de liant ces cristaux constituent la couche sensible du film (figure III.21).
Figure III. 21 : Film radiographique.

90
PQR
III.2.4.5 Structure du film

Un film radiographie comporte sept couches :
Un mince support transparent (d) en tri acétate de cellulose ou en polyester (180m).
De part et d’autre du support, on trouve :
 Une couche (a) de gélatine durcie (1m) qui protégé l’émulsion
 Une couche (b) d’émulsion gélatineuse (10 m).
 Une couche (c) appelée substratum (1 m) qui assure l’adhérence de la couche
d’émulsion au support.
 Ce système bicouche accroît la sensibilité du film et le contraste de l’image.
III.2.4.6 Type de film

Ce qui différencie les films radiographies entre eux c'est la rapidité de leur émulsion, ces
émulsions portent des numéros et des dates de péremption.
III.2.4.7 Indicateur de qualité image

Lorsque de chaque prise de cliché, on pose sur la pièce une petite surépaisseur consiste du
même métal. La version de cette surépaisseur sur le cliché atteste que la qualité d’image est
suffisante.
III.2.4.8 Formation de l'image radiographique

Le faisceau à rayons X ou gamma après avoir été modulé par l'objet radiographique
constitue l'image radiante. Celle-ci peut être enregistrée par le film directement par
l'intermédiaire de transformateurs (les écrans renforçateurs).
III.2.4.9 Ecran renforçateur

L’intensité de l’action photographique des rayons X ou gamma est fonction de la dose
d’énergie de rayonnement absorbée par les couches sensibles du film elle est de l’ordre de
1°/0 pour des radiations à pouvoir de pénétration moyen, la radiation restante traverse le
film, mais n’est pas utilisée. Pour remédier à cet état de choses, le film est placé entre deux
écrans renforçateurs.
Il existe deux types d’écrans renforçateurs :
 Écrans salins ou fluorescents.
 Écrans au plomb.
III.2.4.10 Traitement du film

Pour faire apparaître l'image latente, c'est-à-dire une image potentielle, instable à l'œil nu, il est
nécessaire de faire subir un traitement au film. Ce traitement consiste par un ensemble
d'opération ; c'est un passage du film en plusieurs solutions successives dans une chambre 64
noire qui doit être isolé complètement de la lumière et sous un éclairage inactinique (rouge-
orange ou vert).
91
PQR
III.2.4.11 Contrôle par radiographie sur les coupons

La figure et le tableau ci-dessous nous montres le résultat obtenu lors du contrôle de la plaque
CI – 1
CI – 1 1er essais Soufflures et manque de pénétration Non Acceptable
Tableau III.12 : Résultats du control de radiographie CI – 1.
Figure III. 22 : Résultats visuels de radiographie CI – 1
Voici les résultats du contrôle pour la plaque CI – 2 dans le tableau et la figure ci-dessous.

CI – 2 2éme essais Plain des Soufflures Non Acceptable
Tableau III. 13 : Résultats de control de radiographie CI – 2.
Figure III.23: Résultats visuels de radiographie CI – 2
92
PQR
Les résultats du contrôle RT pour plaque CI – 3 montrer dans la figure et le tableau ci-
dessous.
Coupon L’essais Les défauts Décision du
contrôleur
CI – 3 3éme essais Aucun défaut Ok
Tableau III. 14: Résultats de la radiographie pour CI – 3
Figure III. 24: Résultats visuel de radiographie pour CI – 3
Contrôle par radiographie pour le tube soudée bout à bout (figure III.25) (Tableau III.14).
Eprouvette L’essais Les défauts Décision du

contrôleur
Tube bout à 1er essais Manque de pénétration et manque Non acceptable
bout inox de fusion
Tableau III. 15: Résultats de la radiographie de tube soudé bout à bout
Figure III. 25: Résultats visuel de la radiographie de tube soudé bout à bout
93
PQR
Résultats du contrôle par radiographie pour le 2éme essaie (figure III.26) (Tableau III.15).
Eprouvette L’essais Les défauts Décision du
contrôleur
Tube bout à 2éme essais MANQUE DE PÉNÉTRATION Non
bout inox acceptable
Tableau III. 16: Résultats radiographique de 2eme essais du soudage de tube bout à bout
Figure III.26: Résultats visuel radiographique de 2eme essai de tube soudage bout à bout.
III.3 Les essais destructifs

L’essai destructif étudie le comportement des matériaux soumis à différentes sollicitations. Il
s’agit pour l’essentiel d’observer le rapport qui existe entre les forces appliquées et la
déformation, ainsi que les sollicitations limites résultantes entraînant une défaillance des
composants.
Les valeurs caractéristiques obtenues par les méthodes d’essai mécanique sont utilisées dans le
développement des matériaux, la conception des composants. Afin de caractériser aussi
précisément que possible les propriétés des matériaux, on dispose d’une série de méthodes
d’essai normalisées.
III. 3.1 Essais de tractions transversales

L'essai de traction consiste à soumettre une éprouvette de section cylindrique ou de section
prismatique à un effort progressif et croissant jusqu'à la rupture de la pièce d'essai (figure
III.28).
Le prélèvement de l'éprouvette de traction par usinage est réalisé dans le sens transversal à la
soudure (figure III.27).
94
PQR
Figure III.27: Essais de traction.

III. 3.1.1 Principe de l'essai mécanique de traction
Cet essai est réalisé sur une machine spéciale qui enregistre les efforts et les allongements grâce
à des capteurs d'extensiométrie.
L'essai permet de caractériser les propriétés mécaniques d'un matériau ductile. Cet essai est l'un
des principaux critères de classement des matériaux.
L’essai doit être réalisé à température ambiante (23 ± 5) °C.
Figure III. 28: Résultats d'un essai de traction sur une éprouvette.
III. 3.1.2 Le diagramme conventionnel de traction (figure III.29).

 La phase élastique est représentée par la ligne OB. L'éprouvette se déforme (Toute la
partie uniforme s'allonge - loi de Hook) sous l'action de la charge et revient
approximativement à sa longueur initiale si la charge est supprimée.
95
PQR
Figure III.29: Courbe de traction. [33]
 La phase plastique est représentée par la ligne BC. Les déformations de l'éprouvette
sont permanentes et irréversibles. Le point B est la limite de l'élasticité.
 La phase de striction est représentée par la courbe entre Fm et D.
 La rupture de l'éprouvette est représentée par la lettre D.
Dans le cas des matériaux fragiles comme les aciers bruts de trempe et les fontes dites grises, il
n'y a pas de déformation plastique, Re et Rm sont confondues et l'allongement est nul.
III.3.1.3 Les valeurs de résistance mécanique ou charge de rupture

La valeur de résistance mécanique d'un matériau peut varier de 80 N/mm2 pour certains
aluminiums à 2000 N / mm2 pour certains aciers spéciaux.
III.3.1.4 Les vitesses d'essai de traction
Acier: Vitesse inférieure à 0,15 Lo (mm/min) ou inférieure à 30Mpa/s
Cuivre: Vitesse inférieure à 0,006 Lo (mm/min) ou inférieure à 10Mpa/s
Aluminium: Vitesse inférieure à 0,009 Lo (mm/min) ou inférieure à 10Mpa/s
III.3.1.5 Détermination de l'allongement (A en %)

L'allongement est la capacité d'un matériau à se déformer et à s'allonger sans rupture (ductilité
du matériau).
La longueur de référence est déterminée par deux coups de pointeau réalisés avant la traction.
La distance entre repères est généralement de 5 x d (d est le diamètre calibré de l'éprouvette
cylindrique) Si la distance initiale entre repères est de 50 mm et la distance mesurée, après
traction, est de 70mm, nous pouvons en déduire que l'allongement du matériau est de 40%.
Allongement (%) = ((Lu - Lo) / Lo) x 100 = ((70 - 50)/ 50) x 100 = 40%
III.3.1.6 Rapport d’essai

Pour les 6 éprouvettes sont conforme.
96
PQR
Voici un des résultats ci-dessus de la plaque CI – 3:
No Affaire Ep 04
Client INSTRON
Matiere ACIER inoxydable CI – 3
Entrée textuelle d'échantillon 4 CRTI
Temperature 23.0 C
Eprouvette 1 à 1
700
600
500
400
Contrainte [MPa]
300
200
100
0 10 20 30 40 50
Déformation [%]
Largeur Epaisseur Module Young Re0.2 Fmax Rm Deplacement Max

[mm] [mm] [MPa] [MPa] [kN] [MPa] [mm]
1 17.48 5.85 7878 421.56 65.40 639.53 56.41
Moyenne 17.48 5.85 7878 421.56 65.40 639.53 56.41
97
PQR
Aussi pour la plaque CA – 1:
No Affaire Ep 01
Client INSTRON
Matiere ACIER A283 CA – 1
Temperature 23.0 C
Eprouvette 1 à 1
700
600
500
Contrainte [MPa]
400
300
200
100
0
0 10 20 30 40
Déformation [%]

1 18.42 5.42 5390 337.73 46.25 463.25 33.02
Moyenne 18.42 5.42 5390 337.73 46.25 463.25 33.02
En comparent les résultats obtenus des essaies de traction de l'éprouvette CI – 3 et CA – 1 on

remarque que les propriétés mécaniques de l'acier inoxydable sont supérieures à celles de
l'acier noire, donc le cordon de soudure de la plaque inoxydable est plus résistant.
98
PQR
III.3.2 Les essais de pliage :

L'essai consiste à exercer sur une éprouvette, à température ambiante, une déformation
plastique par pliage. L'éprouvette est prélevée transversalement ou longitudinalement à
l'assemblage soudé. Une seule face de l'éprouvette est mise en extension (endroit, envers ou
côté).
Le pliage est réalisé jusqu'à ce que l'une des branches de l'éprouvette fasse un angle alpha
déterminé avec le prolongement de l'autre branche.
Pour l'essai de pliage transversal des soudures bout à bout, l'éprouvette doit être prélevée
transversalement dans l'assemblage soudé du produit manufacturé ou dans la pièce d'essai
soudée, de manière qu'après usinage l'axe de la soudure demeure au centre de l'éprouvette ou
dans une position permettant la réalisation de l'essai.
III.3.2.1 Les différents types d'éprouvettes de pliage

 Le pliage transversal endroit (Tableau III.16).
Type d'éprouvette Observations

Pliage transversal endroit
La finition du cordon est en extension
Épaisseur de la pièce <= 12 mm
Diamètre du poinçon 4 x e (acier)
Angle de pliage 120° à 180° (acier)
Tableau III. 17: Pliage endroit. [34]

 Le pliage transversal envers (Tableau III.17).
Type d'éprouvette Observations

Pliage transversal envers
La racine du cordon est en extension
Épaisseur de la pièce <= 12 mm
Diamètre du poinçon 4 x e (acier)
Angle de pliage 120° à 180° (acier)
Tableau III.18: Pliage envers [34]
99
PQR
III.3.2.2 La découpe et la préparation des éprouvettes

Les éprouvettes sont découpées avec un procédé mécanique ou thermique sur les aciers. Le
procédé de découpage ne doit pas modifier les propriétés mécaniques de l'éprouvette. Pour
éviter l'écrouissage superficiel ou l'échauffement excessif du matériau. Le cisaillage est interdit
sur les épaisseurs supérieures à 6mm. La préparation ne doit pas altérer les propriétés
mécaniques de l'éprouvette. Les bords de l'éprouvette doivent être arrondis (rayon = 0,2 x
épaisseur de l'éprouvette - maxi 3mm) et l'état de surface doit être soigné et exempt de rayures
ou entailles. Sauf convention contraire, les surépaisseurs de soudure sont éliminées. Les
surfaces de l'éprouvette doivent être usinées de sorte d'éliminer, sauf spécification contraire
dans la norme d'application correspondante et/ou sauf convention contraire entre les parties
contractantes, les surépaisseurs de soudure. Sauf spécification contraire, l'excès de pénétration
peut être laissé intact à l'intérieur des tubes de petit diamètre sur la face opposée au poinçon.
[34]
III.3.2.3 Pliage des éprouvettes

Le pliage des éprouvettes est réalisé avec une presse hydraulique simple effet ou double-effet.
Le poinçon du mandrin est égal à 4 fois l'épaisseur de l'éprouvette soudée.
L'écartement entre les mors est de 6,2 fois l'épaisseur minimum.
L’effort est appliqué au centre de la soudure du côté opposé au sens de pliage comme nous le
montre la figure ci-dessous.
La force d'appui est continue et constante (l'utilisation d'une presse électrique est
recommandée).
L'éprouvette de pliage est pliée dans un montage adapté. [34]
Figure III.30 : Photographie d'un pliage travers à 180°.
III.3.2.4 Les résultats à obtenir

Les éprouvettes de pliage ne doivent révéler aucune discontinuité supérieure ou égale à 3 mm
(figure III.19), quelle que soit son orientation.
100
PQR
Figure III.31: Révélation de défaut après essai de pliage. [34]

Les discontinuités apparaissant sur les arêtes d’une éprouvette de pliage pendant l’essai ne
doivent pas être pris en compte dans l’évaluation, sauf s’il s’avère que la fissuration est due à
une pénétration incomplète, à la présence de laitier ou à une autre discontinuité (figure III.20)
s
Figure III.32: Différent type de défauts acceptable et non acceptable. [34]
101
PQR
III.3.2.5 Examen visuel des faces tendues des éprouvettes

L'angle de pliage des branches est vérifié avec un rapporteur d'angle 180°.
Les faces tendues des éprouvettes sont examinées sous un bon éclairage.
Tout défaut ou indication visible de plus de 3 mm de long dans toutes les directions est refusé.
[34]
III.3.2.6 Rapport d’essai

Pour les 12 éprouvettes sont conforme.
Voici quel que résultats de l'éprouvette de l'acier inox et de l'acier noire.
Eprouvette N° 9 Plaque CI – 3
Eprouvette 1 à 1
10
6
Charge [kN]
0 10 20 30 40 50 60
Déplacement [mm]
Epaisseur Largeur[mm] Maximum Charge

[mm] [kN]
1 9.41
36.70 5.91
Moyenne 36.70 5.91 9.41
102
PQR
Eprouvette N°1 Plaque CA – 1
Eprouvette 1 à 1
4
Charge [kN]
0 10 20 30 40 50 60
Déplacement [mm]
Epaisseur Largeur[mm] Maximum Charge

[mm] [kN]
1 38.77 5.99 7.36
Moyenne 38.77 5.99 7.36
On remarque depuis les résultats que l'acier inoxydable ne se déforme pas si facilement que
l'acier noire.
103
PQR
III.4. Qualification des PQR:

III.4.1 PQR de CI – 3:
N° D’affaire :01
Procédure de soudage Date :24/07/2022
DMOS n°1
SMAW
Métal de base 1 Métal de base 2 Support Diamètre de

Nuance : SA240 304N Nuance : SA240 304N envers : Procédé : métal déposé
2.5-3.25
Norme : ASME Norme : ASME NON
SECTION IX SECTION IX SMAW
Groupe : 1P No. 8 Groupe : 1P No. 8
Epaisseur qualifiée :6mm Epaisseur qualifiée :6mm
Diamètre: / Diamètre: /
Type d’assemblage : bout à bout Soudure repéré:/
Schéma de préparation Répartition des passes
Préparation des bords

Type de joint du soudure : V
Angle de chanfrein : B°=60° avec tolérance ± 10°
Jeu : J=3mm avec tolérance ± 1 mm
Talon : T=0.5mm avec tolérance ± 0.5 mm
Nombre de passe : 1 2 3àn
Position de soudage : 1G 1G 1G
Procédé SMAW SMAWSMAW
Désignation normalisée : E308L E308L
E308L
Désignation commerciale : ENROBAGE RUTILE( SIN 400 )
Métal
d’apport Marque (fabricant) : LINCON ELECTRIC POWERTEC
Type d’enrobage : Rutile
Diamètre : (mm) 2.5 3.25 3.25
Désignation normalisée : / / /
Composition nominale : / / /
Protection Débit endroit : (l/min) /
gazeuse
Nature et débit :(l/min) /
Type de courant & polarité : ~ ~ ~
104
PQR
Intensité : I (AMP) 115 117 120

VOLTAGE : V (volts) 20-25 20-25 20-25
Vitesse de fils :(m/min) / / /
Vitesse d’avance :(mm/min) 27 28.5 30
Apport de chaleur Q : K, V, IV1000 /
Pour procédé 111 114 131 135
Température de préchauffage :°C 500°C 500°C 500°C

Température de préchauffage de métal d’apport :°C 125°C 125°C 125°C
Nettoyage entre passe : Meulage Meulage Meulage
Gougeage / / /
Poste chauffage : durée & temps / / /
Contrôle : Observation :
Code : ASME
Les résultats des essais non destructifs :

Contrôle après soudage :
Examen Décision de contrôleur
Contrôle Visuel OK
Ressuage OK
Radio OK
Les essais destructifs :
Essais à la traction
Éprouvette Dimensions Module Re0.2 F Rm Deplacement
Largeur Épaisseur Young [MPa] max [MPa] Max
[mm] [mm] [MPa] [kN] [mm]
N°3 18.41 5.32 7783 454.48 63.14 644.67 45.87
N°4 17.48 5.85 7878 421.56 65.40 639.53 56.41
Essais de pliage guidé

Éprouvette Dimensions Charge MAX
Largeur Épaisseur [kN]
[mm] [mm]
N°9 36.70 5.91 9.41
N°10 38.02 6.22 8.93
N°11 38.07 6.50 8.02
N°12 38.90 5.67 9.22
105
PQR
III.4.2 PQR de CA – 1 :
N° D’affaire :01
DMOS n°1
SMAW
Manuel
Métal de base 1 Métal de base 2 Support Diamètre de
Nuance : A283 Gr.c Nuance : A283 Gr.c envers : Procédé : métal déposé
2.5-3.25
Norme : ASME Norme : ASME NON
SECTION IX SECTION IX SMAW
Groupe : 1P No. 8 Groupe : 1P No. 8

Position de soudage : 1G 1G 1G
Désignation normalisée : E7018 E7018 E7018
Désignation commerciale : ENROBAGE basique( SOB 300 )
Métal
d’apport Marque (fabricant) : LINCON ELECTRIC POWERTEC
Type d’enrobage : Basique
Diamètre : (mm) 2.5 3.25 3.25
gazeuse
Type de courant & polarité : ~ ~ ~
106
PQR
Intensité : I (AMP) 110 115 120

VOLTAGE : V (volts) 20-24 20-24 20-24
Vitesse de fils :(m/min) / / /
Vitesse d’avance :(mm/min) 27 27 28
Pour procédé 111 114 131 135
Température de préchauffage :°C 25°C

Température de préchauffage de métal d’apport :°C 25°C
Gougeage / / /
Code : ASME
Les essais non destructifs :

Contrôle Visuel OK
Ressuage OK
Radio OK
N°1 18.24 5.42 5390 337.73 46.25 463.25 33.02
N°2 17.58 5.51 7518 343.09 45.34 468.12 37.49

Largeur Épaisseur [kN]
[mm] [mm]
N°1 38.77 5.99 7.36
N°2 37.48 5.98 6.06
N°3 38.11 5.92 8.13
N°4 38.00 5.88 8.13
107
PQR
III.4.3 PQR CA – 2 :
N° D’affaire :01
DMOS n°1
SMAW Manuel et
SAW automatique
Métal de base 1 Métal de base 2 Support Procédé : Diamètre de
Nuance : A283 Gr.c Nuance : A283 Gr.c envers : SMAW métal déposé
Manuel 2.5-3.25
Norme : ASME Norme : ASME OUI
SECTION IX SECTION IX Et
SAW
Groupe : 1P No. 8 Groupe : 1P No. 8 automatique

Position de soudage : 1G 1G /
Procédé SMAW SAW /
Désignation normalisée : E7018 EM12K /
Désignation commerciale : Enrobage Fils /
basique SOB
Métal 300
d’apport
d’apport Marque (fabricant) : LINCON CB-Matic /
ELECTRIC
POWERTEC
Type d’enrobage : Basique flux /
Diamètre : (mm) 2.5 3.25 /
gazeuse
Type de courant & polarité : ~ DC+ /
108
PQR
Intensité : I (AMP) 115 128 /

VOLTAGE : V (volts) 20-24 29-30 /
Vitesse de fils :(m/min) / 1.60 /
Vitesse d’avance :(Cm/min) 27 140 /
Pour procédé 111 114 131 135
Température de préchauffage :°C 25°C

Température de préchauffage de métal d’apport :°C 25°C
Gougeage / / /
Code : ASME
Les essais non destructifs :

Contrôle Visuel OK
Ressuage OK
Ultrason OK
N°5 18.42 9.18 4665 322.91 79.17 468.20 42.35
N°6 17.60 9.50 5350 333.55 75.32 450.51 37.36

Epaisseur Largeur [kN]
[mm] [mm]
N°5 9.20 37.53 25.57
N°6 9.81 37.18 20.10
N°7 37.00 9.60 21.52
N°8 37.96 9.67 25.45
Remarque:
Les PQR des plaque CI – 1 et CI – 2 n'ont pas était réaliser vue leurs échecs pendant le contrôle
non destructif.
Ces échecs nous en mis en évidence a l'importance de la préparation avant soudage comme par
exemple le préchauffage des pièces à souder et les électrodes enrobées.
109
PQR
III.5 Conclusion
Après des multiples essais et plusieurs erreurs, nous avons pu réussir de qualifier non seulement
un PQR pour notre cuve en acier inoxydable, mais aussi la cuve extérieure en acier A283.
Ce chapitre nous a montrer que le code ASME est une source fiable et un guide important
pendant tout le projet, nous avons appris aussi les différents types de défauts de soudages ainsi
que les méthodes a utilisé pour les révéler.
Le code ASME nous a permis d'avoir une connaissance de la rédaction des PQR et des WPS.
110
Conclusion générale
La qualification des PQR est connue par les gens du domaine de soudage d'être
une tâche difficile à réaliser, la procédure de qualification demande du temps, la
flexibilité et la patience. Les experts de soudage donne une importance énorme a
la réalisation de nouvelle procédure de soudage vue à la responsabilité de leurs
résultats qui peuvent affecter le produits soudé et la sécurité du milieu de travail.
Travailler sur ce projet nous a donné un avant-gout de la vie professionnel d'un
ingénieur en soudage, les échecs et obstacles qu'on à rencontrer pendant notre
stage nous ont aidé à maturé et a mieux analysé les problèmes et à apprendre
d'exploité plusieurs méthodes afin de trouver les solutions aux problèmes
rencontrer.
La consultation du code d'ASME nous a non seulement aider dans notre parcours
de réalisation de PQR mais aussi d'apprendre de nouveaux méthode de
qualifications pour plusieurs types de procédé de soudages.
Après ce parcours, nous avant rendu compte que la maitrise de code d'ASME n'est
pas obtenue après une simple lecture du code, mais après d'avoir expérimenter et
essayer de trouver plusieurs alternatives à notre projet, un bon ingénieur en
soudage ne murit pas juste avec l'éducation mais surtout après chaque projet
professionnel et en utilisant chaque code de normalisation en main.
Ce projet fut été une belle et épuisante expérience qui nous sera gravé dans notre
mémoire et qui nous motivera à chercher et à s'améliorer encore plus.
Référence
[1]https://fr.m.wikipedia.org/wiki/Histoire_du_soudage
[2]https://www.britannica.com/technology/welding
[3] Module: Arc welding. Cours 2: General introduction to welding technology.

Par monsieur KEBLOUTI Ouahid.
[4]www.weldteam.com
[5]Université Aboubakr Belkaid – Tlemcen – Faculté de téchnologie département

génie mécanique. Assemblages soudés. Préparation aux examens IWT. Procédés
et matériels de soudage.
[6]https://fr.wikipedia.org/wiki/Soudage_%C3%A0_l%27arc_%C3%A0_l%27
%C3%A9lectrode_enrob%C3%A9e
[7]https://www.materialwelding.com/smaw-electrode-types-and-welding-rod-
number-meaning-classification/
[8]2004 Lincoln Global Inc. Introduction to SMAW What do the letters SMAW
stand for?What do the letters SMAW stand for? Shielded Metal Arc Welding.
[9]https://www.canambridges.com/fr/connaissez-vous-le-procede-de-soudage-a-
larc-submerge/
[10] https://www.cwbgroup.org/association/how-it-works/what-submerged-arc-
welding-saw
[11]http://www.melody-in-
blues.org/downloads/D%C3%A9fauts%20de%20Soudure%201032_01_06_cha
p6.pdf
[12] ASME section IX édition 2019
[13] https://www.youtube.com/watch?v=WGOvs2ABHnM&t
[14]https://www.iqsdirectory.com/articles/pressure-vessel.html
[15] Cours CND. Principe de base des tests non destructif (CND). Mme
KHAZNADJI
[16] https://www.cofrend.com/jcms/uat_128230/en/ultrasonic-testing-ut
[17]http://joho.p.free.fr/EC/COURS%20PJ/COURS%20MECANIQUE/RESIST
ANCE%20DES%20MATERIAUX/Les%20essais.pdf
[18] https://www.rocdacier.com/essai-de-pliage-selon-910/
[19] https://www.aesteiron.com/astm-a283-grade-c-carbon-steel-plate-sheet.html
[20] https://www.aesteiron.com/sa-240-gr-304-stainless-steel-sheet-plate.html
[21] Centre national de ressource structures métallique. Structures métalliques.

Métallurgie de soudage 1ere années BTS. Conception Réalisation Chaudronnerie
Industrielle.
[22] https://www.axess-industries.com/guide-achat/inox
[23] https://gangsteel.net/product/Stainless/SA240/2012/1224/304N.html
[24]https://gangsteel.net/product/Carbon/ASTM/A283/GRADE%20C/STEEL/P
LATE.html
[25] Https://www.aboutmechanics.com/what-is-weldability.htm
[26]https://www.twi-global.com/technical-knowledge/job-
knowledge/weldability-of-materials-stainless-steel-020
[27] https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Diagramme_inox_Schaeffler.svg
[28]https://www.trefisoud.dz/ressources/fichiers_produits/fichier_produit_526.p
df
[29]https://www.trefisoud.dz/ressources/fichiers_produits/fichier_produit_500.p
df
[30]https://esab.com/lv/eur_en/products-solutions/filler-metals-
pdf/?filename=mdm-productfamily-
13278&siteid=eur_en&countryname=LVA&countrylocale=en-zz
[31] https://www.lincolnelectric.com/nl-NL/products/K14062-2A
[32] https://www.depsae.com/postes-arc-submerge/49-saf-starmatic-1003-dc
[33] https://www.youtube.com/watch?v=StjLjL7gMpU
[34]https://www.soudeurs.com/site/essais-mecaniques-les-essais-de-pliages-265/
Annexes
CSC Laboratoire Essais Mecaniques
No Affaire Ep 01
Client INSTRON
Matiere ACIER A283
Temperature 23.0 C
Eprouvette 1 à 1
700
600
500
Contrainte [MPa]
400
Eprouvette n°
1
300
200
100
0
0 10 20 30 40
Déformation [%]

1 18.42 5.42 5390 337.73 46.25 463.25 33.02
Moyenne 18.42 5.42 5390 337.73 46.25 463.25 33.02
mercredi 3 août 2022 Page 1 de 1

No Affaire Ep 02
Client INSTRON
Matiere ACIER A283
Temperature 23.0 C
Eprouvette 1 à 1
700
600
500
Contrainte [MPa]
400
Eprouvette n°
1
300
200
100
0
0 10 20 30 40
Déformation [%]

1 17.58 5.51 7518 343.09 45.34 468.12 37.49
Moyenne 17.58 5.51 7518 343.09 45.34 468.12 37.49

No Affaire Ep 03
Client INSTRON
Matiere ACIER inoxydable
Temperature 23.0 C
Eprouvette 1 à 1
700
600
500
Contrainte [MPa]
400
Eprouvette n°
1
300
200
100
0
0 10 20 30 40
Déformation [%]

1 18.41 5.32 7783 454.48 63.14 644.67 45.87
Moyenne 18.41 5.32 7783 454.48 63.14 644.67 45.87

No Affaire Ep 04
Client INSTRON
Matiere ACIER inoxydable
Temperature 23.0 C
Eprouvette 1 à 1
700
600
500
Contrainte [MPa]
400
300 Eprouvette n°
1
200
100
0 10 20 30 40 50
Déformation [%]

1 17.48 5.85 7878 421.56 65.40 639.53 56.41
Moyenne 17.48 5.85 7878 421.56 65.40 639.53 56.41

No Affaire Ep 05
Client INSTRON
Matiere ACIER A283 soudée par la poutance
Temperature 23.0 C
Eprouvette 1 à 1
500
400
Contrainte [MPa]
300
Eprouvette n°
1
200
100
0
0 10 20 30 40
Déformation [%]

1 18.42 9.18 4665 322.91 79.17 468.20 42.35
Moyenne 18.42 9.18 4665 322.91 79.17 468.20 42.35

No Affaire Ep 06
Client INSTRON
Matiere ACIER A283 soudée avec la poutance
Temperature 23.0 C
Eprouvette 1 à 1
500
400
Contrainte [MPa]
300
Eprouvette n°
6
200
100
0
0 10 20 30 40
Déformation [%]

1 17.60 9.50 5350 333.55 75.32 450.51 37.36
Moyenne 17.60 9.50 5350 333.55 75.32 450.51 37.36

Eprouvette 1 à 1
5
Charge [kN]
4
Eprouvette n°
3 1
0 10 20 30 40 50 60
Déplacement [mm]
Epaisseur Largeur Maximum Charge

[mm] [mm] [kN]
1 38.77 5.99 7.36
Moyenne 38.77 5.99 7.36

Eprouvette 1 à 1
4
Charge [kN]
3 Eprouvette n°
1
0 10 20 30 40 50 60
Déplacement [mm]

[mm] [mm] [kN]
1 37.48 5.98 6.09
Moyenne 37.48 5.98 6.09

Eprouvette 1 à 1
6
Charge [kN]
4 Eprouvette n°
1
3
0 10 20 30 40 50 60
Déplacement [mm]

[mm] [mm] [kN]
1 38.11 5.92 8.13
Moyenne 38.11 5.92 8.13

Eprouvette 1 à 1
6
Charge [kN]
4 Eprouvette n°
1
3
0 10 20 30 40 50 60
Déplacement [mm]

[mm] [mm] [kN]
1 38.00 5.88 8.13
Moyenne 38.00 5.88 8.13

Eprouvette 1 à 1
30
20
Charge [kN]
10 Eprouvette n°
1
10 20 30 40 50 60 70
Déplacement [mm]

[mm] [mm] [kN]
1 9.20 37.53 25.57
Moyenne 9.20 37.53 25.57

Eprouvette 1 à 1
22
20
18
16
14
Charge [kN]
12
Eprouvette n°
10 1
0
0 10 20 30 40 50
Déplacement [mm]

[mm] [mm] [kN]
1 9.81 37.18 20.10
Moyenne 9.81 37.18 20.10

Eprouvette 1 à 1
22
20
18
16
14
Charge [kN]
12
Eprouvette n°
10 1
0
0 10 20 30 40 50 60
Déplacement [mm]

[mm] [mm] [kN]
1 37.00 9.60 21.52
Moyenne 37.00 9.60 21.52

Eprouvette 1 à 1
30
20
Charge [kN]
10 Eprouvette n°
1
0 10 20 30 40 50 60
Déplacement [mm]

[mm] [mm] [kN]
1 37.96 9.67 25.45
Moyenne 37.96 9.67 25.45

Eprouvette 1 à 1
10
6
Charge [kN]
5
Eprouvette n°
4 1
0 10 20 30 40 50 60
Déplacement [mm]

[mm] [mm] [kN]
1 36.70 5.91 9.41
Moyenne 36.70 5.91 9.41

Eprouvette 1 à 1
6
Charge [kN]
4 Eprouvette n°
1
3
0 10 20 30 40 50 60
Déplacement [mm]

[mm] [mm] [kN]
1 38.02 6.22 8.93
Moyenne 38.02 6.22 8.93

Eprouvette 1 à 1
5
Charge [kN]
4
Eprouvette n°
1
3
0
0 10 20 30 40 50
Déplacement [mm]

[mm] [mm] [kN]
1 38.07 6.50 6.02
Moyenne 38.07 6.50 6.02

Eprouvette 1 à 1
10
7
Charge [kN]
6
Eprouvette n°
5 1
1
0 10 20 30 40 50 60
Déplacement [mm]

[mm] [mm] [kN]
1 38.90 5.67 9.22
Moyenne 38.90 5.67 9.22

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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Faculté de Génie Mécanique et de Génie des Procédés

Mémoire du Projet de Fin d’Etudes

Option : Ingénierie du soudage

Etude et validation des résultats de la

Proposé par : M. HADJILANI M Présenté par : BENGHARBI Adel

Encadré par : M. MOUHOUBI S BOUNEFFA Abdelghani

Soutenu le : 24 Septembre 2022, devant le jury composé par :

BABOURI.M. K………………………………………………………. Examinateur

HADJ DJILANI.M.…………………………………………………… Co-encadreur

Promotion Septembre 2022

Je dédie ce travail à mes parents, ma famille

Mes camarades de promotion 2021/2022

Et à tous qui ont contribué à sa réalisation, de près ou de loin.

A travers ce modeste travail, nous tenons à remercier

Nous adressons nos sincères remercîments à, Monsieur F.DJEMAI

I.6 Les réglementations et exigences du soudage…………………………………………………...20

Chapitre 2: Partie expérimental

Figure I.1: Description de la structure sociale de ALIECO

Tableau I.1 : Causes et moyens de prévention liés à la fissuration.

L'entreprise ALIECO nous a offert le privilège d'utilisé leur établissement comme

L'étude a était rédiger dans notre mémoire en trois chapitres :

I.2.Presentation de l’entreprise ALIECO :

Figure I.1 : Description de la structure sociale de ALIECO.

Cette entreprise est active sur : Etude, Fabrication, Montage, Commercialisation,

Débit Service Service

Figure I.2 : Service Engineering de production.

ALIECO dispose d’infrastructures industrielles et de moyens techniques pour participer à la

I.3 Historique et généralité de soudage

Figure I.3 : le soudage à l'arc à la fin du XIXe siècle. [1]

En 1916, le procédé oxyacétylène était bien développé et les techniques de soudage

I.4.2 Le comportement des métaux lors du soudage

I.4.3 Différentes type protecteurs du cordon de soudure

I.4.4 Avantages du soudage

I.4.5 Types de soudures

Figure I.4 : Soudure hétérogène. [3]

Figure I.5 : Soudure homogène. [3]

I.4.6 Les procédés de soudage les plus utilisé.

Figure I.6 : Schéma soudage à l'électrode enrobée. [4]

I.4.6.1.1 La source d'énergie

Figure I.7 : Constitution d’une électrode enrobée [6]

I.4.6.1.2.1 Âme métallique

I.4.6.1.3.1 Différents rôles de l’enrobage

 Position de soudage : Les différentes électrodes utilisées pour chaque position de

Figure I.8 : Les différents types d'électrodes enrobée. [7]

I.4.6.1.3 Les composent nécessaire pour un travail de soudage d'arc

Figure I.9 : Composent pour soudage à l'arc. [8]

I.4.6.2 Soudage à l'arc submerger (SAW)

Figure I.10 : Le procédé de soudage à l'arc submergé. [9]

I.4.6.2.1 Le flux utilisé lors d'un soudage SAW

Figure I.11 : Dépôt du flux en plein procédé de SAW

I.4.6.2.2 Disposition générale du processus d'arc submergé

I.5 Défauts de soudage:

fissures. Le bon choix du métal d’apport, un préchauffage approprié, une bonne

Causes Moyens de prévention

Figure I.12 : Soufflures [11]

Figure I.13 : Inclusions [11]

l’intérieur du cordon (Figure I.14). Certaines retassures ne sont visibles qu’au

Figure I.14 : Retassures. [11]

Figure I.15 : Morsures et caniveaux. [11]

Figure I.16 : Types d’effondrements. [11]

Figure I.17 : Convexité et concavité. [11]

Figure I.18 : Mouillage d’un cordon de soudure. [11]