Pfe Benhamada Final

République Algérienne Démocratique Et Populaire Ministetre De
L’Enseignement Supérieur Et De La Recherche Scientifique
UNIVERSITE FRERES MENTOURI CONSTANTINE 1

FACULTE DES SCIENCE DE LA TECHNOLOGIE
DEPARTEMENT D'ELECTRONIQUE
Mémoire de Master
DOMAINE: Science et Technologie

FILIERE: Automatique
OPTION: Automatique et informatique industrielle
THEME
Intégration du démarreur
du moteur 5.5 kV de l'atelier broyage
dans le système de conduite
de la cimenterie SCHB
Nom & Prénom : Encadreur :
Benhamada Tarek Hamdi Hocine
Promotion juin 2019

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- Dédicaces -
A mon père et ma mère
A qui je dois ce que je suis
Qu'ils trouvent dans ce travail,
le fruit de leurs sacrifices consentis pour mon éducation,
l'expression de mon amour et ma gratitude pour la bienveillance avec laquelle ils m'ont
toujours entouré.
Que Dieu leur préserve bonne santé et longue vie.
A ma petite sœur.
A tous mes ami(e)s et collègues de la promotion .
3
- Remerciements -
Que Monsieur Hocine Hamdi , mon encadreur, trouve ici le témoignage de ma

profonde reconnaissance. Ses encouragements, mais aussi ses critiques, ont largement
contribué à l'aboutissement de ce travail .
Je le remercie vivement de m'avoir toujours poussé vers l'avant .
Je tiens également à remercier Mme N.Mansouri ainsi que notre responsable de la

formation Mr A.Ikhlef, qui m' ont permis d'acquérir beaucoup de savoir durant ma
formation. Je remercie aussi le Dr.Tebbani pour son aide.
J' exprime ma gratitude au président et aux membres du jury de m' avoir honoré
par l’intérêt qu’ils ont porté à ce travail en acceptant de le juger et de l’examiner.
Je souhaite également remercier infiniment tous ceux qui m' ont enseigné à la
faculté des science et techniques (campus Ahmed Hammani ).
Enfin , un grand merci a la famille "SCHB" pour leur aide et conseils durant la
période de mon stage.
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- Avant- propos -
Ce projet de fin d’études s’est déroulé du 19/02/2019 au 20/06/2019 au sein de la
société des ciments de Hamma Bouziane ‘S.C.H.B’. La Cimenterie est entrée en
activité durant l’année 1982, et n’a cessé de croître en production jusqu’à atteindre
1.200.000 tonnes en 2016 .
La cimenterie de Hamma Bouziane est certifiée ISO 9001-2007 depuis 2008 et
ISO 14001-2004 depuis 2016. Elle est actuellement en phase de migration vers la
version 2015 des deux certificats.
J'exprime mes sincères remerciements à toutes les personnes qui ont contribué de
près ou de loin à la réalisation de ce projet.
Ces remerciements sont adressés particulièrement :
à MR. le chef de département automatismes
Benghalia Nadjib
à MR. le Chef de service
Kebbous Houssem
aux ingénieurs système
Mr. Alioueche hocine
Mr.Brahimi Abdeldjalil
Mr.charouana tarek
Mr. Moukhtari Naoufel
aux visiteurs préparateurs
Mr. belabbes Issam
Mr. salah
Mr . Aouati Abdessalem
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- Table des matières -
INTRODUCTION GENERALE ..........................................................................1
CHAPITRE I - GENERALITES SUR LA PRODUCTIONS DES CIMENTS ..........2
I-1 Procédés de fabrication du ciment.............................................................................2
I-2 Fabrication du ciment par voie sèche [21] .................................................................5
 Extraction et concassage ................................................................................5
 Broyage et séchage ........................................................................................6
 Préchauffage et cuisson .................................................................................6
 Stockage et broyage du clinker ......................................................................7
 Stockage et expédition du ciment ..................................................................7
 Contrôle-Qualité ............................................................................................8
CHAPITRE II: Démarreur de l'atelier de broyage ................................................9

II-1 Description de l'atelier BK ( broyage clinker) ................................................9
II-1.1. Introduction .............................................................................................9
II-1-2- broyeur à boulets ...................................................................................10
II-1-3 Moteur Asynchrone 5.5KV a Rotor bobiné ............................................10
II-2 Démarreur du moteur 5.5KV ................................................................................11
II-2-1 Principe de fonctionnement [14] .............................................................11
II-2-2 Structure du démarreur ...........................................................................11
II-3 Architecture de la commande du démarreur ..........................................................13
II-3-1 - Station de périphérie décentralisé ET200m [15] ...................................13
II-3.2 Bus profibus-DP .....................................................................................13
II-3.3 Principe de la commande de démarrage ..................................................14
II-3-4 l'armoire du démarreur ...........................................................................14
II-4- Modifications apportées au démarreur..................................................................16
II-4.1 Problématique .........................................................................................16
II-4.2 Solution proposée ...................................................................................16
II-4.3 Organigramme de fonctionnement ..........................................................23
CHAPITRE III PROGRAMMATION EN PCS 7 ..............................................25
III-1 Système de contrôle des procédés SIMATIC PCS7 ..............................................25
III-1.1 Automate programmable industriel Simatic S7-400[18] .....................25
III-1-2 configuration matérielle ........................................................................25
III-1-3 Configuration réseaux ...........................................................................26
III-1.4 les blocs utilisateurs ...............................................................................27
III-1.5 Diagrammes CFC [2] ............................................................................27
III-2 Programmation et blocs utilisés ............................................................................29
III-2.1 Bocs préprogrammés .............................................................................29
III-2.2 Logique de programmation ....................................................................32
III-2.3 Programmation de l'interface "IHM" .....................................................35
III -2.4 Simulation de fonctionnement ..............................................................40
CONCLUSION ET PERSPECTIVES ................................................................45
7
Liste des abréviations
BK1 atelier de broyage n°1
BK2 atelier de broyage n°2
Id courant de démarrage
In courant nominale
FDCH Fin de course Haut
FDCB Fin de course Bas
Co 1 contacteur N°1
Co2 contacteur N°2
FT Fin de temporisation
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Introduction
INTRODUCTION GENERALE
Le développement des techniques de l’automatisme a permis le passage de la machine automatisée

vers des systèmes automatisés, qui gèrent non seulement l'ensemble des opération de production, mais
également tous les processus amont et aval.
En plus de la sécurité et de la flexibilité des processus, ils permettent surtout d’avoir une meilleure
qualité de produit et un niveau élevé de compétitivité .
Cela explique que les systèmes câblés deviennent trop volumineux et trop rigides pour de telles
applications, et que l’on se tourne vers des solutions utilisant les techniques de traitement de
l’information par processeurs programmables, où les API (Automates Programmables Industriels) sont
devenus incontournables, en raison de leur flexibilité et de leur capacité à commander des systèmes
variés dans un environnement communicant.
On assiste aujourd’hui dans le domaine de la fabrication du ciment à une véritable révolution, car la
majorité des entreprises (notamment en Algérie ) s’orientent vers une automatisation partielle ou
totale de leur outil de production.
Le but de ce travail est d'automatiser le démarreur électrolytique du moteur principal (5.5KV), qui
fait tourner le broyeur à boulets de l'atelier broyage d'une cimenterie à voie sèche. Le principe de
démarrage se fait par élimination de résistances rotoriques, où la résistance est constituée par un bain
d'électrolyte.
L'objectif principal est de simplifier les opérations de maintenance en diminuant d'une part la
charge de câblage dans l'armoire électrique du démarreur, et en rajoutant des informations de
diagnostic précises dans le système de conduite du procédés d'autre part. Ces informations concernent
principalement le motoréducteur de variation des résistances, l'agitateur d'homogénéisation, les fins de
course des résistances, la température de l'électrolyte. En cas de disfonctionnement ou de panne, ces
données sont vitales dans l'information des techniciens-opérateurs qui doivent orienter les intervenants
sur le site.
Tout cela s'effectue grâce à l'insertion de trois éléments importants communicant par bus:
- l'insertion d'un module dans le l'interface homme-machine de pilotage des opérations, qui
fonctionne sous wincc et communique avec l'API par Ethernet,
- le rajout d'un coupleur intelligent entre l'automate et les capteurs et actionneurs, communiquant
par profibus-dp,
- le rajout d'un gestionnaire de moteurs communiquant avec l'API par profibus-dp.
1
CHAPITRE I Généralités sur la production des ciments
CHAPITRE I - GENERALITES SUR LA PRODUCTIONS DES CIMENTS
Le ciment est un liant hydraulique fabriqué à partir du clinker, obtenu par la combinaison
chimique à très haute température de calcaire et d’argile. Le clinker est ensuite broyé avec des
ajouts, dans des proportions très précises, qui donneront au ciment des caractéristiques spécifiques
I-1 Procédés de fabrication du ciment

I-1.1 Historique du ciment [20]
Le mot ciment vient du latin "caementum", qui signifie mortier, liant des
maçonneries. Ce sens d’origine a été conservé en s'appliquant aux seuls liants
hydrauliques, c'est-à-dire capables de durcir au contact de l'eau.
Les Grecs sont les premiers constructeurs à employer la chaux obtenue par
cuisson du calcaire. Les Romains améliorent ce liant en y ajoutant des cendres
volcaniques et des briques pilées et obtiennent ainsi un liant hydraulique,
intermédiaire entre une chaux et un véritable ciment. Ce liant rend possible la
construction de grands ouvrages tels les arènes, les thermes, les amphithéâtres ou
les aqueducs, dont certains sont encore parfaitement conservés vingt siècles plus
tard.
C'est au 18ème siècle que sont produites les premières chaux hydrauliques
proches des ciments modernes, principalement du fait des progrès réalisés dans les
procédés de cuisson. En 1759, l'Anglais John Smeaton produit un mortier aussi
dur que de la pierre en mélangeant des chaux hydrauliques et des cendres
volcaniques.
Le Français Louis Vicat découvre en 1817 les principes chimiques des ciments et
définit les règles de fabrication du ciment hydraulique. Il est considéré comme
l'inventeur du ciment moderne, mais il publie ses travaux sans prendre de brevets.
C'est l'anglais Joseph Aspdin qui fait breveter en 1824 le ciment "Portland",
obtenu à partir d'un procédé de calcination combinant la cuisson de calcaire et
d'argile dans des fours alimentés au charbon. La dénomination "Portland", due
simplement à la similarité de couleur et de dureté avec la pierre de Portland (Sud
de l'Angleterre), est à l'heure actuelle toujours employée dans l'industrie.
I-1.2 Procédés de fabrication [12]

La réaction chimique de base de la fabrication du ciment commence avec la décomposition du
carbonate de calcium (CaCO3) en chaux (oxyde de calcium, CaO) accompagnée d'un dégagement de
gaz carbonique (CO2), à environ 900°C. Ce processus appelé calcination est suivi de la cuisson du
clinker ou clinkérisation pendant laquelle l'oxyde de calcium réagit à haute température (en général
entre 1400 et 1500°C) avec la silice, l'alumine et l'oxyde ferreux pour former des silico-aluminates de
calcium composant le clinker. Celui-ci est ensuite broyé et mélangé à du gypse et à d'autres
constituants ce qui permet d'obtenir le ciment.
Il existe quatre grands procédés de fabrication du ciment : la voie sèche, semi-sèche, semi-
humide et humide. (cf.figure I-1)
Dans la voie sèche (a l’intérieur du cercle vert de la figure I-1), ce qui est le cas de la
cimenterie hamma bouziane (SCHB), les matières premières broyées et séchées forment le cru ou
farine qui a l'aspect d'une poudre fluide. Le cru est ensuite introduit dans le préchauffeur ou le
précalcinateur du four
Dans la voie semi-sèche (a l’intérieur du cercle bleu de la figure I-1) , la farine mélangée à de
l'eau forme des granules qui sont introduits dans un préchauffeur à grilles situé en amont du four ou
dans un four long équipé de croisillons.
2
Dans la voie humide (a l’intérieur du cercle jaune de la figure I-1) , les matières premières (dont
la teneur en humidité est souvent élevée) sont broyées dans l'eau pour former une pâte pouvant être
pompée. Elle est ensuite introduite directement dans le four ou peut passer auparavant dans un sécheur.
Le choix du procédé dépend dans une large mesure de l'état des matières premières (sèche
ou humides). Une grande partie de la production mondiale de clinker est toujours fabriquée en
voie humide. Cependant, en Algérie, la totalité de la production de ciment est fabriquée par envoie
sèche en raison de la disponibilité des matières premières sèches. Les procédés humides consomment
davantage d'énergie et sont donc plus coûteux.
3
Figure I-1: les procédés de fabrication du ciment
4
I-2 Fabrication du ciment par voie sèche [21]
C'est le processus de fabrication utilisé dans la cimenterie SCHB. On distingue
principalement cinq phases en partant de la carrière jusqu'au transport du produit fini.
 Extraction et concassage
Le calcaire cimentier est extrait à l'explosif et acheminé par dumper vers le hall de concassage.
Les matériaux sont réduits par le concasseur à une taille maximum de 80 mm. La roche est ensuite
échantillonnée en continu pour déterminer la quantité des différents ajouts nécessaires (oxyde de fer,
alumine, silice) et arriver ainsi à la composition chimique idéale.
Le mélange est ensuite stocké dans un hall de pré-homogénéisation où la matière est disposée en
couches horizontales superposées
Légende
1/ Extraction des matières premières.
2/ Concassage
3/ hall pré-homogénéisation
4/ Broyeur , sécheur du cru
5/ silo d'homogénéisation du cru
6/ Tour de préchauffage
7/ filtre a manche (filtre les poussières des gaz sortant du four avant leur passage dans la
cheminée)
8/ Four rotatif
9/ Refroidisseur
10/Stockage clinker
11/autre constituant (les ajouts) : Pouzzolane , Gypse , Tuf
12/Broyeur ciment
13/Silo de stockage
14/Transport du ciment (expédition)
A/ Le laboratoire d'analyse
B/ la salle de controle
Figure I-2: les étapes de fabrication du ciment
5
Figure I-3: extraction et concassage dans la carrière
Figure I-4: hall de pré-homogénéisation
 Broyage et séchage
Les matières premières sont ensuite séchées et broyées très finement. On obtient la farine. Celle-
ci sera plus tard introduite dans le four sous forme pulvérulente (qui a la consistance de la poussière).
 Préchauffage et cuisson
Avant introduction dans le four, la farine est chauffée à environ 800 °C dans un préchauffeur à
cyclones. La cuisson se fait dans un four rotatif où la température de la flamme avoisine 1450°C. A la
sortie du four, la matière appelée clinker passe dans un refroidisseur.
6
Figure I-5 : le four rotatif
Figure I-6: tour de préchauffage
 Stockage et broyage du clinker

Le clinker refroidi est ensuite stocké sous un hall couvert ou dans des silos. Le clinker est broyé
très finement dans un broyeur à boulets avec d'autres ajouts : cendres volcanique (pouzzolane), laitier
de haut-fourneau, gypse, dont les pourcentages déterminent les différents de qualités de ciment.
 Stockage et expédition du ciment

le produits obtenus est stockée dans des silos avant d’être expédiée dans des sacs ou en vrac :
7
FigureI-7: Silo de stockage
Figure I-8: pesée de sacs pleins

Figure I-9: ensacheuse
 Contrôle-Qualité
A chacune des étapes de la transformation de la matière, des échantillons sont automatiquement
prélevés et analysés de façon très rigoureuse.
8
CHAPITRE II Démarreur de l'atelier de broyage
CHAPITRE II: Démarreur de l'atelier de broyage

II-1 Description de l'atelier BK ( broyage clinker)
II-1.1. Introduction
Le broyage du clinker est une étape importante du procédé de fabrication du ciment. C'est la
dernière étape et vient après le refroidissement du clinker.
Figure II-1 : clinker ( matière a broyer)

L'atelier de "broyage clinker" a pour but de réduire le clinker en poudre fine , après son
introduction dans le broyeur a boulet , dont la rotation provoque, par chocs et écrasement (cf. figure
3), la réduction en grains particulièrement fins. Il permet également de procéder à l’ajout de gypse
(dont le rôle est de réguler le phénomène de prise), ainsi que d'éventuels autres constituants en
fonction du type de ciment normalisé désiré.
Le broyage se passe dans deux ateliers identiques (BK1 et BK2), qui fonctionnent en parallèle et
contiennent les trois élément suivants :
Broyeur à boulet
Moteur asynchrone à rotor bobiné (ou moteur à bagues) 5.5KV
Démarreur électrolytique
Figure II-2: atelier BK (démarreur+moteur+réducteur)
9
II-1-2- broyeur à boulets
Le broyeur tourne autour de son axe horizontal de façon à mettre engins broyants ou boulets
(faits en acier chromé résistant aux impacts, à la corrosion et à l'abrasion) en mouvement pour éclater
les graines de clinker. Le poids de la charge tournante est de 541T (boulet + matière) et le calcul du
remplissage est important. En effet un fort taux de remplissage entraîne une consommation élevée en
kW alors qu'un faible taux de remplissage induit une usure prématurée du blindage, car le pied de la
charge disparaît et ne fait plus office de protection pour les plaques de blindage (contre le choc billes-
plaques).
Figure II-3: intérieur du broyeur a boulet
II-1-3 Moteur Asynchrone 5.5KV a Rotor bobiné
Figure II-4: Moteur Asynchrone a rotor bobiné 5.5KV
Compte tenu de ses dimension et son poids , le broyeur est entraîné par un Moteur Asynchrone a
rotor bobiné de 5.5Kv.
Compte tenu de la puissance du moteur, lors de son démarrage du moteur, le courant de

démarrage Id peut atteindre 1600 A (Id=4 à 6 fois le courant nominal In). Pendant cette phase, la
tension au niveau du transformateur MT / BT de l'usine est considérablement réduite ce qui peut
endommager les autres équipements qui y sont connectés. Cela nécessite donc un démarreur pour
réduire le courant de démarrage.
10
Compte tenu de la puissance et de la nature du moteur (moteur à rotor bobiné), le mode de

démarrage choisi par le concepteur est un démarrage par élimination de résistances rotoriques.
II-2 Démarreur du moteur 5.5KV

Le démarreur utilisé dans la cimenterie SCHB est un démarreur électrolytique de chez AOIP
instrumentation (Modèle EPM), spécialement dédié pour les moteurs à bague de grande puissance (550
à 20 000 kW).
II-2-1 Principe de fonctionnement [14]
Les démarreurs électrolytiques "AOIP" pour moteurs à bagues, également appelés démarreurs à
résistance liquide utilisent des résistances liquides à électrodes mobiles.
Chaque démarreur est constitué de 3 cuves (une par phase) contenant le liquide conducteur
appelé électrolyte (Eau mélangée à du sel, habituellement du Carbonate de Sodium) et deux électrodes
immergées. L’une est fixée au fond de la cuve, l’autre est mobile et positionnée dans l’alignement
vertical à la première en haut de la cuve. Ces deux électrodes sont en acier inoxydable de forme
cylindrique afin de pouvoir s’emboiter. La valeur de résistance obtenue est déterminée par la distance
entre les deux électrodes, la concentration de Carbonate de Sodium et la température de l’électrolyte.
Le niveau et la température de l’électrolyte sont contrôlés respectivement par un flotteur et des
thermostats déclenchant une alarme lors d’un dépassement des limites.
Par modification de la distance entre les électrodes, on obtient une variation précise de la
résistance, soit un ajustement de la tension d’alimentation et une réduction du courant et du couple de
démarrage, ce qui constitue les objectifs recherchés. Le démarreur fait diminuer petit à petit la
résistance au cours du démarrage, ce qui assure un démarrage progressif de la machine entraînée . A la
fin de la phase de démarrage, la résistance est court-circuitée.
Figure II-5: démarreur électrolytique
II-2-2 Structure du démarreur

Un démarreur EPM est un procédé à part entière constitué des éléments suivants :
- une cuve : contenant l'électrolyte (La capacité et les dimensions sont en fonction de la
puissance du démarreur)
11
- un agitateur : pour l' homogénéisation de la solution électrolytique par brassage de

l'électrolyte
-Electrodes: disposés en ligne, au nombre de trois, les blocs électrodiques comprennent chacun
une électrode fixe et une électrode mobile. Les électrodes sont constituées de cercles concentriques
qui, en position "résistance minimum", s'interpénètrent sans toutefois entrer en contact. L'électrode
fixe, située à la partie inférieure du compartiment isolant, est alimentée par une barre de cuivre isolé.
L'électrode mobile se déplace verticalement à l'intérieur du compartiment isolant, en coulissant sur un
guide isolant. on obtient ainsi une variation de la résistance en diminuant la distance entre les deux
electrodes.
la résistance est éliminée progressivement jusqu' au court-circuitage.
Fig a: variation de la résistance fig b: électrodes

FigureII-6: résistance liquide variable : électrodes baignant dans un électrolyte
- un Moto réducteur : c'est le moteur responsable de l'entrainement des électrodes mobile vers les
électrodes fixe afin d'éliminer progressivement la résistance liquide(l'électrolyte) , Des interrupteurs
fin de course contrôlent, d'une part, le fonctionnement du motoréducteur et commandent, d'autre part,
le court-circuiteur qui élimine la résistance résiduelle en fin de démarrage.
un volant manuelle est prévu pour faire monter et descendre les électrodes en cas de disfonctionnement
du moteur
FigureII-7 : moto réducteur+Agitateur
- électrolyte : elle est constituée, en général, d'une solution de carbonate de sodium (Na2Co3) ou de
borate de sodium.
- résistance anti-gel : se déclenche en cas de température trop basse (dégèle l'électrolyte)
12
La température de l'électrolyte est contrôlée par plusieurs thermostats :

- un thermostat général d'asservissement empêchant tout cycle de démarrage si la température est
trop élevée,
- un thermostat de commande de l'agitateur,
- un thermostat de commande du dispositif antigel.
II-3 Architecture de la commande du démarreur

II-3-1 - Station de périphérie décentralisé ET200m [15]
La station de périphérie décentralisée ET 200M est une station de périphérie modulaire, qui a la
même architecture technique que l'API S7-300 (alimentation, Coupleur d'E/S, Modules d'E/S).
En fonctionnement normal les entrées et sorties du procédé sont directement reliées à l'API.
Lorsque la distance entre l'API et le procédé à commander est grande, les modules d'E/S sont
décentralisés et placés au plus près du procédé. Un module de couplage ET200 appelé "station de
périphérie décentralisée" (situé dans le local technique du procédé) relie alors les E/S du procédé à
l'API. Il est connecté à l'API (qui se trouve en salle de contrôle) par un câble réseau Profibus-DP. Cela
permet de limiter le grand nombre de fils sur une longue distance, ce qui réduit les perturbations
électromagnétiques et augmente la fiabilité.
Figure II-8: coupleur ET200m + 2 module E/S
II-3.2 Bus profibus-DP
Profibus-DP est un bus de communication utilisant le protocole de transmission "DP" (DP

signifie périphérie décentralisée).
D'un point de vue physique, le Profibus-DP est soit un réseau électrique basé sur un câble
blindé à deux conducteurs (RS 485), soit un réseau optique basé sur un câble à fibres optiques.
Le maître DP (API) échange les données avec les stations de périphérie décentralisées via le
PROFIBUS DP et surveille ce dernier.
13
Les systèmes de périphérie décentralisée ET200m (= esclaves DP) traitent les données des
capteurs et actionneurs sur le site, de façon qu'elles puissent ensuite être transmises via PROFIBUS DP
jusqu'à la CPU de l'automate. La distance maximale est en fonction de la vitesse de transmission : par
exemple 100m pour 12Mb.
II-3.3 Principe de la commande de démarrage

Après click par l'opérateur sur le bouton START de l'interface homme-machine , un signal est
envoyé depuis l'automate vers l'ET200 via le profibus. Le coupleur ET200 reçoit le signal et
commande la sortie A0.6 qui alimente la bobine du contacteur pour fermer les contacts et ainsi
alimenter le motoréducteur à travers un relais d'interface.
Le contact auxiliaire NO du contacteur se ferme et le signal correspondant arrive à l'ET200. Ce
dernier renvoie au PC opérateur via profibus, le signal "réponse de marche", indiquant à l'opérateur
que le contacteur s'est fermé et que le démarrage est en cours.
Figure II-9 : schémas synthétiques de la commande
II-3-4 l'armoire du démarreur

L'armoire de commande du démarreur (dpnt la figure ci-dessous donne une vue externe) se
trouve actuellement dans l'atelier BK à coté du démarreur.
Elle contient des disjoncteurs des contacteurs pour les moteurs (moto-réducteur , agitateur) et
pour la résistance Anti-Gel, des thermostats de réglage de température des voyants et boutons divers.
14
Figure II-10 : vue externe de l'armoire du démarreur
Figure II-11: vue interne de l'armoire du démarreur
15
II-4- Modifications apportées au démarreur

II-4.1 Problématique
Les techniciens opérateurs surveillent l’ensemble des phases de la production (de la
carrière jusqu’à l’expédition) depuis la salle de contrôle, et ce 24 heures sur 24 et 7 jours sur
7.
En cas de défaut ou de panne du démarreur, sur l’écran de la salle de contrôle, un voyant indique
qu'il y a un défaut général dans le démarreur, sans préciser l'origine exact du défaut ou de la panne. Les
techniciens sont alors envoyés sur le site pour détecter, il procède alors par tâtonnement en se basant
sur leur expérience. Cela constitue une perte de temps considérable causant un arrêt non programmé,
ce qui induit une baisse de production et un manque à gagner important.
II-4.2 Solution proposée

a- Choix techniques
Afin d'optimiser le pilotage du processus de démarrage et faciliter la maintenance notre

démarche d'automatisation a consisté à faire remonter le maximum d'informations vers le poste de
contrôle. afin d'établir un diagnostic rapide.
 Motoréducteur et agitateur: nous les avons rendu "communicants" et diminué la complexité de
câblage dans l'armoire électrique. Pour cela nous avons utilisé le "Simocode" de siemens (SIrius
MOtor management and COntrol DEvice) pour chaque moteur qui sera monté dans un tableau de
distribution basse tension , Simocode est un système intégré de gestion des moteurs: il gère aussi bien
la commande que le diagnostic et la surveillance.
Figure II-12: Simocode (de gauche à droite: module de mesure courant, module de
base+module d'extention, module frontal)
C'est un dispositif intelligent qui surveille la consommation du courant et en déduit une
éventuelle surcharge du moteur, et procède si nécessaire à sa coupure. En parallèle il envoie au poste
de contrôle et en temps réel, les différents paramètres du moteur.
De plus les opérations de câblage sont réduites grâce au remplacement de composants du
circuit de commande par des fonctions intégrées d ans le simocode (contacts auxiliaires, relais
thermique, transormateur...).
En plus de la localisation et l'élimination plus rapide des défauts grâce aux données de
diagnostic détaillées, on peut déduire des éléments statistiques nécessaires pour la maintenance
préventive afin d'éviter les coupures et l'usure prématurée.
16
● Résistances rotoriques : pour récupérer les paramètres des résistances de démarrage

(température de l'électrolyte, fins de courses des électrodes), qui sont des données importantes pour le
procédé de démarrage, nous avons rajouté un module d'E/S analogique dans la station périphérique
décentralisée ET200m existante, qui est située dans le local technique de l'atelier broyage.
b. Tableau de distribution basse tension
Dans certains ateliers de la cimenterie SCHB qui utilisent plusieurs moteurs, on utilise un
"tableau" de distribution basse tension; Ce "centre de commande des moteurs", est en fait une baie
regroupant un ensemble de tiroirs, disposée dans un local technique afin de diminuer la charge et la
complexité des câblages dans les armoires électriques. Cette technique facilite grandement la
maintenance car chaque moteur possède son propre tiroir qui contient tous les câblages et le matériel
de puissance et de commande nécessaires au moteur.
Nous avons décidé d'adopter cette technique pour le démarreur du moteur de l'atelier BK de
broyage clinker.
a. plusieurs tiroir de moteurs différents b. tiroir ouvert pour une opération de

maintenance
Figure II-13 : Tiroirs du tableau de distribution basse tension
Le schémas synthétique ci-dessous montre les éléments présents à l'intérieur d' un tiroir du tableau de
distribution de commande moteur (disjoncteur, module de mesure de courant raccordé au module de
base du Simocode , contacteur inverseur, module frontal raccordé au module de base qui se situe sur la
façade extérieur du tiroir pour une commande manuelle locale du moteur en cas de besoin).
17
L1
L2
L3
Module frontal
Disjoncteur Module de base Contacteur

Simocode
Motoréducteur
(400V)
Module de mesure de courant
Figure II-14 : tiroir de commande moteur du tableau de distribution BT
d. Schémas électriques
 d.1 Schémas initiaux avant modification
 - schémas de puissance
18
FigureII 15 : schéma de puissance du motoréducteur et de l'agitateur avant modification
19
- schémas de commande :
légende:
fin de course bas (FDCB)
fin de course haut(FDCH)
bobine du contacteur 1 et 2 (co1 , co2) du motoréducteur
bobine du contacteur (co3) de l'agitateur
minuterie "M.L"
bobine du court-circuiteur (c/c)
FigureII-16 : schéma de commande du motoréducteur et de l'agitateur avant modification
20
d.2 conversion du schémas de câblage de l'agitateur avec simocode:
dans cette partie on a montre quelle sont les élément qui doivent être enlever dans le schémas de
commande et de puissance conventionnelle car le simocode les remplacer et prend en charge leur
fonction
sur le schémas de câblage conventionnelle on enlève les élément suivant:

• Bouton-poussoir S1 pour l’arrêt sur site
• Bouton-poussoir S2 pour le démarrage sur site et l’auto-entretien du contacteur K1. La fonction de
commande du départ-moteur direct de SIMOCODE prend ces fonctions en charge.
on enlève aussi les éléments suivants:
• Relais de surcharge thermique avec contact auxiliaire F2. SIMOCODE contrôle les trois phases de
courant à l’aide des transformateurs intégrés et commande la bobine de protection en cas de défaut.
• Evaluation par thermistance avec contact auxiliere F3. SIMOCODE désactive la bobine de
secours en cas de dépassement du seuil de déclenchement.
• Transformateur pour la production d’un signal de 4 à 20 mA. SIMOCODE-DP capte les trois
phases de courant en circulation avec les transformateurs intégrés
• Contact auxiliaire Q1
• Messages de l’installation électrique vers le système d’automatisation (simocode intègre une
communication profibus)
• Convertisseur analogique/numérique du transformateur
Figure II-17 schémas électrique conventionnel
21
 schémas de l'agitateur après introduction du simocode
ensuite on ajoute les éléments suivants sur le schéma de câblage avec SIMOCODE-DP :
• Contacteur K1 d’une des sorties relais
• Combinaison RC parallèlement à la bobine de protection pour augmenter la durée de service des
sorties relais
• Thermistance au niveau des bornes T1 et T2 du module de base
Figure II-18 schémas électrique de l'agitateur avec simocode
22
e. communication entre l'API et le Simocode

On peut voir sur la figure II.20 les données et informations échangées entre le maitre (API) et
l'esclave (Simocode)à travers une liaison Profibus. Ce type d’information est valable aussi bien pour le
moteur qui fait varier les résistances du bain électrolytique (motoréducteur), que pour le moteur
d’agitation qui homogénéise le bain.
Figure II-20 communication entre API et Simocode
II-4.3 Organigramme de fonctionnement

Le programme commence par tester le capteur FDCH (fin de course haut) pour voir si les
électrodes sont en position haute. Si ce n’est pas le cas, il faut commander le motoréducteur pour les
faire remonter en position haute.
Ensuite on effectue un test sur la température de l’électrolyte qui doit se situer entre 5°C et 85°C.
Si elle est inférieure à 5°C il faudra actionner les résistances antigel immergées dans l'électrolyte. Si la
température est supérieure à 85°C le démarrage n'aura pas lieu. Ces trois conditions sont nécessaires
pour autoriser le fonctionnement du démarreur.
23
24
CHAPITRE III Programmation en PCS7
CHAPITRE III PROGRAMMATION EN PCS 7

III-1 Système de contrôle des procédés SIMATIC PCS7
Grâce à son architecture flexible, PCS7 peut se charger de l'exécution du processus de

production principal, mais également de l'exécution des processus auxiliaires.
Un projet PCS7 est constitué de :
• configuration matérielle et réseaux,
• blocs utilisateurs,
• diagrammes CFC.
III-1.1 Automate programmable industriel Simatic S7-400[18]
L'automate S7-400 possède la possibilité d’extension à plus de 300 modules, et la faculté de

mise en réseau par l’interface multipoint (MPI), PROFIBUS ou Industrial Ethernet.
Un de ses points forts est la large gamme de contrôleurs préconfigurés, ainsi que la possibilité de
modification de la configuration en cours de fonctionnement.
Figure III-1- API simatic S7-400
III-1-2 configuration matérielle
La configuration matérielle se fait avec l’outil "HW configuration" pour créer une
configuration théorique.
Dans la configuration de la figure III-2 on a un réseau profibus-DP pour la station périphérique
ET200m , et un autre réseau profibus-DP pour le SIMOCODE (motoréducteur).
25
Figure III-2- configuration matérielle a l'aide de HW config
III-1-3 Configuration réseaux

Sur la configuration réseaux on peux voir la connexion par profibus entre l'API (simatic 400) et
la station périphérique décentralisé (ET200M) a travers le premier réseaux ainsi qu'une deuxième
connexion entre l'API et le Simocode , enfin une connexion par Ethernet industriel est établi entre
l'API et les réseaux bureautique . pour établir la connexion on va sur simatic manager puis on clique
sur l'icone "configuration réseau" puis on paramètre notre réseau
Figure III-3: configuration réseaux
26
III-1.4 les blocs utilisateurs
1- OB (Bloc Organisation)
Un OB est appelé cycliquement par le système d’exploitation et réalise ainsi l’interface entre le
programme utilisateur et le système d’exploitation. Le dispositif de commande est informé dans cet
OB par des commandes d’appel de blocs, de quels blocs de programme il doit traiter
2- FB (Bloc de fonction) :
Le FB est à disposition via un espace mémoire correspondant. Si un FB est appelé, il lui
attribue un bloc de données (DB), on peut accéder aux données de cette instance DB par des appels
depuis le FB. Un FB peut être attribué à différents DB d’autres FB et d’autres FC peuvent être appelés
dans un bloc de fonction par des commandes d’appel de blocs.
3- FC (Fonction)
Une FC ne possède pas un espace mémoire attribué. Les données locales d’une fonction sont
perdues après le traitement de la fonction. D’autres FB et FC peuvent être appelés dans une fonction
par des commandes d’appel de blocs
4- DB (Bloc de données) :
Les DB sont employés afin de tenir à disposition de l’espace mémoire pour les variables de
données . Il y a deux catégories de blocs de données. Les DB globaux où tous les OB, FB et FC
peuvent lire des données enregistrées et écrire mêmes des données dans le DB. Les instances DB sont
attribuées à un FB défini.
Avec PCS7 en peut construire des bloc pour contrôler un processus mais la particularité de
PCS7 par rapport au STEP7 est qu’on a des blocs préprogrammer et on peut aussi ajouter des
bibliothèques qui contiennent des blocs pour un domaine spécifique dans l’industrie comme la
bibliothèque CEMAT pour les cimenterie qui contient des bloc comme C_DRV_1D ( Moteur 1 Sens) ,
C_DRV_2D (moteur 2 sens) C_MEASUR (Mesure analogique) ... etc .
III-1.5 Diagrammes CFC [2]
Le diagramme CFC (Continuous Function Chart) est un éditeur graphique qui permet
d’élaborer une architecture logicielle globale pour une CPU à partir des blocs préprogrammés. Ces
blocs sont insérés dans des diagrammes fonctionnels et interconnectés.
il y'as deux type de connexions :
a .Connexion textuelle
La connexion textuelle est une forme particulière de l’interconnexion de blocs dans laquelle le
partenaire de connexion peut se trouver dans un autre dossier Diagrammes ou ne pas encore identifié et
se fait sous la forme de référence de chemin (diagramme\bloc.connecteur).
27
Figure III-4 connexion textuelle
b. Connexion à l’opérande
Faire connecter les blocs à des partenaires de connexion qui se trouvent en dehors des
diagrammes CFC.
Figure III-5 connexion a l'opérande
28
III-2 Programmation et blocs utilisés

III-2.1 Bocs préprogrammés
 Bloc moteur C_DRV_2 [5]
C'est un bloc moteur à deux sens de rotation. Il peut être commuté en mode automatique, ou
local . Ce bloc supervise les défauts électriques, l’arrêt local, la réponse de marche et le contrôleur de
rotation.
Il possède des paramètres à régler, qui sont les temps de démarrage et d’arrêt, la surveillance
de la réponse de marche, le contrôleur de rotation et le klaxon avant démarrage.
Si une mesure de courant est affectée au moteur, la valeur est affichée en % sur l’interface
opérateur.
Figure III-6: bloc moteur C_DRV_2d bidirectionnel

quand simocode est utilisé, la communication entre le bloc moteur et le simocode est établi a
travers un bloc d'adaptation C_SIMOS. Un bouton supplémentaire dans la façade de dialogue ouvre la
façade du C_SIMOS afin de affiche les détails du SIMOCODE.
La valeur en pourcentage du courant et de la puissance est directement affichée dans le bloc
d'affichage du moteur.
29
Figure III-7: bloc C_SIMOS détaillé
 Bloc d'annonces C_ANNUNC [4]
Le bloc de message C_ANNUNC est utilisé pour la visualisation des entrées

logiques.
Le bloc peut être commuté en mode simulation, mais la valeur de simulation doit être
donnée
dans le programme CFC.
30
Figure III-8: bloc C_ANNUNC détaillé
 Bloc de mesures analogiques C_MEASUR [7]
Ce bloc est utilisé pour l’affichage d’une mesure analogique.

Il peut superviser 2 limites hautes (H et HH) et 2 limites basses (L et LL) pour
avertissements et défauts, avec la possibilité de supervision de 2 seuils hauts (SH et SHH) et 2
seuils bas (SL et SLL) avec ou sans alarmes.
31
Figure III-9: Bloc C_MEASUR détaillé
III-2.2 Logique de programmation

la vérification du signal de fin de course et la mesure de température sont vérifier puis connecter
dans l'entrée du bloc moteur (C_DRV) "EEVG" de vérification des condition de démarrage , si le
signal est reçu de la part du Fin de course position haute et de la part des capteur de température , un
signal de démarrage est envoyer pour entamer la marche du motoréducteur dans le premier sens
(descente des électrodes)
Figure III-10 diagramme de la vérificationn des conditions de démarrage 1
32
Figure III-11: diagramme de la vérification des conditions de démarrage 2
quand le signal de démarrage est a "1" le bloc temporisation "timer p" commence a compter. au
bout de 45 seconde on aura deux possibilité: la première c'est quand on reçoit pas le signal du
FDCB(c'est a dire que les électrode ne sont pas arriver en bas au bout du temps nécessaire(45sec) ce
qui est Anormal ) et la deuxième c'est quand on reçoit le signal FDCB( électrode sont arriver en bas
ce qui est le cas normal) dans les 2 cas on doit envoyer un signal d'arrêt au bloc moteur
1er cas : le bloc envoie un signal de la sortie "out" au bloc "AND" on aura donc (("out"AND
"notFDCB"=1 )) la sortie du bloc AND est ensuite envoyer au bloc OR on aura donc (( "1" OR
"FDCB"=1)) le signal est enfin envoyer a l'entrée "EBFA" pour l'arrêt du motoréducteur
2eme cas : bloc envoie un signal de la sortie "out" au bloc "AND" on aura donc (("out"AND
"notFDCB"=0 )) )) la sortie du bloc AND est ensuite envoyer au bloc OR on aura donc (( "0" OR
"FDCB"=1)) le signal est enfin envoyer a l'entrée "EBFA" pour l'arrêt du motoréducteur
Figure III-12 bloc de temporisation dans le programme

33
Figure III-13: blocs moteur bi-directionel et adaptateur de simocode
Le connecteur EEVG est celui des condition de démarrage connecter en meme temps a l'entrée
EBFE qui est celle du démarrage ,quand un signal de démarrage est envoyer par la sortie EBE a
l'entrée de l'adaptateur de simocode , c'est a ce moment que simocode ordonne le démarrage de par les
sortie de son module de base
La sortie I-PERC est pour le courant consommée
La sortie FEED-ON est connecter a l'entrée du bloc moteur ERM (réponse de marche)
34
III-2.3 Programmation de l'interface "IHM"

Nous avons repris l'interface existante de l'atelier "BK" qui représente graphiquement le broyeur
à boulet et le moteur principal (5.5kV), à laquelle j'ai rajouté un bouton "démarreur" (cf. figure III.14).
broyeur a boulet moteur 5.5KV le bouton "démarreur"
Figure III-14- interface modifiée de l'atelier BK 1
En cliquant sur le bouton "démarreur" , une autre interface (interface auxiliaire) s'affiche qui
représente la cuve contenant l'électrolyte. A l'intérieur du rectangle symbolisant la cuve, on retrouve
l'affichage de la température de l'électrolyte, deux LED représentant les fins de course haut et bas, la
résistance antigel. A l'extérieur de la cuve on a l'agitateur et le motoréducteur.
35
Figure III.15: interface auxiliaire représentant le démarreur
Chacune des icônes précédentes est cliquable, et nous fournit le diagnostic du composant
correspondant. A chacune correspond un bloc préprogrammé (sous forme de diagramme ), qui est
paramétré via l'interface CFC du logiciel PCS7: le bloc moteur bidirectionnel C_DRV2D pour le
motoréducteur, le bloc C_MEASUR pour la température de l'électrolyte, le bloc C_ANNUNC pour
l'acquittement des fins de course haut et bas.
a. Boite de dialogue du bloc-diagramme C_DRV2D
En cliquant sur le motoréducteur une boîte de dialogue s'affiche (cf figure 3.16), qui permet de
faire un diagnostic détaillé via les différents boutons disponibles.
Si on clique sur "Simoc" on accède à la boîte de dialogue de diagnostic du moteur et du
simocode (cf. figure 3.17). "Diag" affiche la fenêtre (cf. figure 3.18) indiquant l'état des connexions du
bloc-diagramme moteur. L'icône de la première ligne permet de faire l'acquittement de défaut moteur.
boite de dialogue
auxiliaire du simocode
boite de dialogue
auxiliaire de diagnostic
Figure III.16: boîte de dialogue du C_DRV2D
36
a.1 boite de dialogue auxiliaire de simocode

On accède à cette boîte par clic sur "Simoc." dans la la figure 3.16. Cette boîte (cf. Figure III-17)
indique l'état de fonctionnement du moteur (rubrique "Basis Type 2"), les défauts de
fonctionnement (rubrique fault), les avertissements avant défaut avéré et arrêt du moteur, les défauts
de communication du Simocode, les erreurs de câblage etc.
Légende
1=> défaut de communication
2=> défaut se trouvant sur site
3=> défaut thermique du moteur
4=> défaut de surcharge + inversion des phase (no symmetry)
5=> marche bloqué
6=> avertissement général concernant un prochain défaut du simocode
7=> avertissement de surcharge
8=> défaut a la terre
9=> avertissement d'inversion des phase
10=> simocode prêt
11=> en marche direction 1
12=> arret
13=> en marche direction 2
14=> entrée du module de base du simocode
15=> pour la visualisation des courbes de mesure de consommation de courant par le moteur
Figure III-17 : boîte de dialogue auxiliaire simocode
37
a.2 fenêtre auxiliaire de diagnostic bloc-diagramme moteur
En cliquant sur "diag" une boite de dialogue auxiliaire s'ouvre (cf Figure III-19) contenant le
diagnostic de toute les connexions de paramétrage du bloc-diagramme C_DRV2D dans le CFC. Un
paramètre en verte indique la validation de l'information (niveau 1), en rouge indique le défaut (niveau
éro), en gris indique la non connexion.
Sur la partie de gauche on retrouve le contenu de la figure II.16 de la bboîte de dialogue du bloc-
diagramme C_DRV2D du motoréducteur.
Sur la droite on retrouve 8 sections dont trois nous intéressent particulièrement:
-"Mot interface": qui informe sur les conditions de démarrage dans les deux directions, la
validation du mode de fonctionnement etc.,
-"Champ Paramètre": qui informe sur la réponse de marche (démarrage effectué et réussi), les
signaux de commande des moteurs,
-"Défaut": qui informe sur es défauts de fonctionnement du moteur.
Figure III-18 : fenêtre auxiliaire de diagnostic bloc-diagramme moteur
38
b. boîte de dialogue du bloc-diagramme de température

La température de l'électrolyte fait partie des conditions de démarrage.
En cliquant dans l'interface sur la température mesurée, on affiche dans une fenêtre le graphe de la
température de l'électrolyte (grâce au bloc-diagramme C_MEASUR). Il donne l'évolution de la
température en temps réel (température instantanée) par rapport aux seuils minima et maxima de
fonctionnement fixés.
seuil
Max. 85°C
seuil
d'avertisse
ment
80°C
seuil
d'avertisse
ment
10°C
seuil
Min.5°C
valeur
actuelle de la
température
Figure III-19: graphe de la température de l'électrolyte
39
III -2.4 Simulation de fonctionnement

Dans ce qui suit nous allons simuler le fonctionnement du démarreur. Pour cela on modifie des
paramètres via le logiciel PLCSIM, puis on visualise les conséquences sur l'interface homme machine
de l'écran de controle du poste de pilotage.
Les conditions pour commander le motoréducteur pour entamer un démarrage sont :
1-le fin de course en position haute(FDCH),
2-température situé entre > 5°C et < 85°C.
 Electrodes en position haute et température normale

Quand la LED qui " fin de course haut" s'allume, cela signifie que les électrodes sont en
position haute. La température de l'électrolyte est affiché au milieu, si elle est comprise entre
5°c et 85°C le démarrage peut commencer.
Figure III-20: électrode en position haute et température normale
 Electrodes en position haute et température trop élevée

Si le fin de course est en position haute et que la température est trop élevée , elle s'affichera en
couleur rouge , a ce moment la l'agitateur doit s'actionner ( cette partie reste a programmer)
Figure III-21: électrode en position haute et température trop élevée
 Electrodes en position haute et température trop basse

40
Si le fin de course est en position haute et que la température est trop basse , elle s'affichera en
couleur rouge aussi. A ce moment les résistances antigel doivent être actionnées pour réchauffer
l'électrolyte (cette partie n'a pas été programmée).
Figure III-22: électrode en position haute et température trop basse
 Motoréducteur actionné en descente

Si les condition sont réunies pour un démarrage , alors le motoréducteur se met en route et son
'icone se transforme en flèche indiquant le sens de rotation (flèche gauche pour descente) (cf
Figure III-23)
Figure III-23 : motoréducteur actionné en descente
41
 Motoréducteur actionné en montée

Le fin de course bas nous indique que les électrodes sont en position basse Pour les faire
remonter on commande le motoréducteur pour le deuxième sens ( montée).
(cf Figure III-24)
Figure III-24 : motoréducteur actionné en montée
 Défauts sur le motoréducteur

Si pendant la phase de démarrage le fin de course bas (FDCB) tarde à être atteint, on considère
qu'après 45 secondes c'est un défaut et on arrête le démarrage moteur. L'opérateur peut alors effectuer
un diagnostic rapide grâce à l'interface de diagnostic moteur qu'offre le simocode.
-Il peut s'agir d'un défaut de surcharge du motoréducteur , la boîte dialogue s'affichera avec un voyant
rouge devant "Overload" (cf Figure III-25). On peut voir sur la partie droite de la figure, que pour
simuler cela, nous avons mis à 1 l'entrée d'adresse correspondante via le S7-PLCSIM
(adresseEB1000.4). L'adresse EB1001.0 activée indique sur la partie gauche fenêtre que simocode est
disponible (Ready). Par ailleurs la case à cocher "RUN-P" est activée, cela signifie que la simulation
est en cours. Si on la désactive (par activation de STOP) la simulation s'arrête.
Figure III-25 : boîte de dialogue du motoréducteur en cas de défaut de surcharge
42
- Il peut aussi s'agir d'un défaut thermique et la boîte de dialogue s'affichera avec un voyant rouge
devant " Thermique" (cf. Figure III-26). ). On peut voir sur la partie droite de la figure, que pour
(adresseEB1000.3). L'adresse EB1001.0 activée indique sur la partie gauche fenêtre que simocode
est disponible (Ready) et l'adresse EB1000.1 indique que le simocode n'est pas actif (off)
Figure III-26 : boite de dialogue du motoréducteur en cas de défaut de surcharge

- La boite de dialogue peut aussi afficher les avertissements en jaune , comme par exemple dans le
cas d'un défaut à la terre (cf Figure III-27). ). On peut voir sur la partie droite de la figure, que pour
(adresseEB1001.2). L'adresse EB1001.0 activée indique sur la partie gauche de la fenêtre que
simocode est disponible (Ready). et l'adresse EB1000.1 indique que le simocode n'est pas actif (off)
Figure III-27 : boite de dialogue du motoréducteur en cas de défaut a la terre

Toutes les informations de diagnostic sont désormais à la disposition de l'opérateur, qui pourra
diriger les équipes de maintenance vers l'endroit exact ou ils doivent intervenir. On a ainsi réduit
considérablement la durée de l'intervention, car le temps consacré à la recherche du problème de façon
empirique par l'équipe d'intervention est devenu quasi nul. De plus le travail de maintenance devient
plus souple et plus efficace, car on peut plus se concentrer sur la maintenance prédictive.
43
44
conclusion et perspectives
CONCLUSION ET PERSPECTIVES
L'atelier de broyage clinker est constitué principalement d'un broyeur a boulet, d'un moteur
asynchrone à rotor bobiné (5.5kV) et d'un démarreur électrolytique. Ce dernier n'étant pas intégré dans
le système de conduite du procédé, les techniciens opérateurs n'ont pas d’information précise sur leur
écran de supervision, en cas de disfonctionnement ou de panne.
Le projet qui consiste en l'automatisation de ce démarreur m’a tout de suite intéressé, car il
s'agit d'un problème industrielle réel, auquel il faut trouver une solution, en me basant sur les acquis
théoriques que j'ai capitalisés durant ma formation, et de les mettre en pratique.
Après avoir consacré beaucoup de temps à la maîtrise du processus de fonctionnement de

l'atelier de broyage et plus précisément le démarreur, nous en avons déduit que la meilleure solution
était l'utilisation d'un Simocode pour chacun des deux moteurs 400 volts : le motoréducteur et
l'agitateur. En effet il intègre des fonctions de surveillance et de diagnostic, dont les opérateurs ont
besoin pour diriger directement et efficacement les intervenants sur le site.
Les programmes en PCS7 ainsi que l'interface Wincc sont opérationnels pour les fonctions de
diagnostic et de commande du motoréducteur. Il reste à finaliser les programmes de commande et de
diagnostic de l'agitateur et des résistances antigel, ainsi que l'interface de suivi du déroulement de notre
organigramme étape par étape.
45
annexes
Annexes
a. Simocode [9]
Simocode est un système flexible et modulaire
de gestion de moteurs basse tension à régime constant. Il optimise le lien entre la technique de
contrôle-commande et le départ-moteur, améliore la disponibilité de l'installation et permet
simultanément de réaliser des économies notables au niveau de la construction, de la mise en service,
en cours de fonctionnement et dans le cadre de la maintenance d'une installation.
Figure A.1 - Simocode (de gauche à droite: module de mesure courant, module de base+module
d'extention, module frontal)
Monté dans le tableau de distribution basse tension, SIMOCODE constitue le lien intelligent entre le
système d'automatisation de niveau supérieur (via PROFIBUS DP) et le départ-moteur . voici quelque
caractéristique de performance du simocode :
- Protection électronique contre les surcharges en fonction du courant
- Surveillance de seuils réglables pour le courant moteur
- surveillance de la tension
- surveillance de la puissance
- surveillance de la température (via une Pt100 par example pour les enroulement moteur , il permet
une surveillance à deux niveaux de l'échauffement : il est possible de régler des seuils distincts pour la
température d'alarme et pour celle de coupure )
- SIMOCODE est capable d'enregistrer des courbes de mesure et peut ainsi, par exemple, visualiser le
tracé du courant moteur au démarrage du moteur
- concernant la communication : SIMOCODE intègre une interface PROFIBUS DP et est donc à
même de remplacer par une seule ligne bifilaire, l'ensemble des câblages séparés qui serait nécessaire à
l'échange de données avec le système d'automatisation de niveau supérieur . Il peut gérer des Vitesses
de transmission jusqu'à 1,5 Mbit / s ou 12 Mbit / s , et peux communiquer avec 3 maitre au maximum
- SIMOCODE assure à lui seul la commande, la surveillance et le prétraitement des signaux.
Il en résulte les avantages suivants :
● Tout appareil supplémentaire comme relais de surcharge, module d'évaluation par
thermistance, transformateur de courant, convertisseur analogique/numérique est superflu
● Le câblage du circuit de commande (verrouillage) est simplifié
● Les commutateurs Démarrage et Arrêt sont câblés directement sur les entrées du module de
base.
46
annexes
● La bobine de contacteur est commandée par la sortie du module de base. Aucun contact
auxiliaire n'est nécessaire pour l'automaintien
Figure A.2 le simocode dans le système de communication
b. schémas de câblage du motoréducteur avec simocode
Figure A.3 schémas électrique du motoréducteur
47
annexes
c. station périphérique décentralisée (ET200)
Figure A.4 process eloigné de l'API
Figure A.4 process eloigné de l'API
48
Référence Bibliographique
[1] Lafarge Ciments (2014) " Chimie fabrication du ciment" , 09/2014

[2] Siemens AG ,(2016) « CEMAT System description" , edition 07/2016
[3] Siemens AG , (2016) " Engineering Manual CEMAT V8.2" , edition 07/2016
[4] Siemens AG ,(2016)" function description : Annunciation Module C_ANNUNC " , edition
07/2016
[5] Siemens AG ,(2016) " function description : Bi-directional Drive C_DRV 2D" edition 07/2016
[6] Siemens AG , (2016) " Le système de contrôle des procédés SIMATIC PCS 7" édition 03/2009
[7] Siemens AG ,(2016) " function description : Measured Value C_MEASUR" edition 07/2016
[8] Siemens AG ,(2016) " function description : SIMOCODE Adapter C_SIMOS" edition 07/2016
[9] Siemens AG ,(2016) " Operating Instructions" edition 03/2009
[10] Siemens AG ,(2016) " Philosophie du système SIMOCODE-DP" edition 07/2016
[11] Siemens AG , (2016) " SIRIUS : Le système multifonctions de gestion des moteurs SIMOCODE
pro " edition 2008
[12] Zouheir Karboua et Zakaria Mokdad ,(2012) "étude de la commande par API de la zone de
cuisson d'une cimenterie " juin 2012
Webographie :
[13]http://4electromecanique.blogspot.com/2017/03/demarrage-dun-moteur-
asunchrone-par.html « consulté le 12/04/2019 »
[14]https://www.aoip.fr/product/demarreur-electrolytique-pour-moteur-a-
bagues/epm-2/ « consulté le 12/04/2019 »
[15]https://www.automation-sense.com/blog/automatisme/peripherie-decentralisee-
simatic-et200s-
siemens.html?fbclid=IwAR3syzhEBuoiPvNG1X3EtNVMU6ZGAN8ROo9t0umYuaU37bwK
AFeBStbFn0 « consulté le 03/03/2019 »
[16]https://cache.industry.siemens.com/dl/files/561/6008561/att_81436/v1/simocod
e_fr_201409161557023115.pdf « consulté le 22/03/2019 »
[17] http://www.ecocem.fr/fabrication-du-ciment/ « consulté le 24/02/2019 »
[18] http://www.electronique-mag.com/article14551.html « consulté le 02/04/2019 »
[19] https://www.lafarge.dz/2_2_1-fabrication-du-ciment « consulté le 24/02/2019 »
[20]http://www.materiaux-cimentaires.com/pdf/Charron.pdf « consulté le 12/04/2019
[21]http://www.schb.dz/processus-de-fabrication-du-ciment/ « consulté le
24/02/2019 »
[22]https://www.technologuepro.com/schema/installations-industrielles.htm
« consulté le 19/05/2019 »
49
Résumé
Le but de ce travail est d'automatiser certaines fonctions du démarreur électrolytique du moteur

principal (5.5KV), qui fait tourner le broyeur à boulets de l'atelier broyage d'une cimenterie à voie
sèche. Le principe de démarrage se fait par élimination de résistances rotoriques, où la résistance est
constituée par un bain d'électrolyte.
L'objectif principal est de simplifier les opérations de maintenance en diminuant d'une part la
charge de câblage dans l'armoire électrique du démarreur, et en rajoutant des informations de
diagnostic précises dans le système de conduite du procédés d'autre part. Ces informations concernent
principalement le motoréducteur de variation des résistances, l'agitateur d'homogénéisation, les fins de
course des résistances, la température de l'électrolyte. En cas de disfonctionnement ou de panne, ces
données sont vitales dans l'information des techniciens-opérateurs qui doivent orienter les intervenants
sur le site.
Abstract
The aim of this work is to automate some functions of the electrolytic starter of the main motor
(5.5KV), which rotates the ball mill of the grinding workshop of a dry cement plant. The starting
principle is done by eliminating rotor resistors, where the resistance consists of an electrolyte bath.
The main objective is to simplify maintenance operations by reducing the wiring load in the
starter cabinet and by adding precise diagnostic information to the process control system. This
information mainly concerns the gearmotor of variation of the resistors, the homogenization stirrer, the
limit switches of the resistors, the temperature of the electrolyte. In the event of malfunction or
breakdown, these data are vital in the information of the technicians-operators who must guide the
workers on the site.
‫ملخص‬
‫ والتي تدور مطحنة الكرة لورشة‬،KV 5.5 ‫الغرض من هذا العمل هو دراسة بداية التحليل الكهربائي للمحرك الرئيسي‬
‫ حيث تتكون المقاومة من حمام‬، ‫ يتم مبدأ البدء من خالل التخلص من مقاومات الدوار‬.‫الطحن في مصنع األسمنت الجاف‬
.‫بالكهرباء‬
‫الهدف الرئيسي هو تبسيط عمليات الصيانة عن طريق تقليل حمل األسالك في خزانة البداية وإضافة معلومات تشخيصية دقيقة‬
‫ ومفاتيح الحد‬، ‫ ومحرك التجانس‬، ‫ تتعلق هذه المعلومات بشكل أساسي بمحرك التغير في المقاومات‬.‫لنظام التحكم في العملية‬
‫ تكون هذه البيانات حيوية في المعلومات‬، ‫ في حالة حدوث عطل أو عطل‬.‫ ودرجة حرارة المنحل بالكهرباء‬، ‫للمقاومات‬
. ‫الخاصة بالفنيين المشغلين الذين يجب عليهم توجيه العمال على الموقع‬
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République Algérienne Démocratique Et Populaire Ministetre De

L’Enseignement Supérieur Et De La Recherche Scientifique

UNIVERSITE FRERES MENTOURI CONSTANTINE 1

DOMAINE: Science et Technologie

Nom & Prénom : Encadreur :

Benhamada Tarek Hamdi Hocine

Promotion juin 2019

A mon père et ma mère

A qui je dois ce que je suis

Qu'ils trouvent dans ce travail,

le fruit de leurs sacrifices consentis pour mon éducation,

Que Dieu leur préserve bonne santé et longue vie.

A tous mes ami(e)s et collègues de la promotion .

Que Monsieur Hocine Hamdi , mon encadreur, trouve ici le témoignage de ma

Je le remercie vivement de m'avoir toujours poussé vers l'avant .

Je tiens également à remercier Mme N.Mansouri ainsi que notre responsable de la

CHAPITRE II: Démarreur de l'atelier de broyage ................................................9

BK1 atelier de broyage n°1

BK2 atelier de broyage n°2

FDCH Fin de course Haut

FDCB Fin de course Bas

Co2 contacteur N°2

Le développement des techniques de l’automatisme a permis le passage de la machine automatisée

CHAPITRE I - GENERALITES SUR LA PRODUCTIONS DES CIMENTS

I-1 Procédés de fabrication du ciment

I-1.2 Procédés de fabrication [12]

Figure I-2: les étapes de fabrication du ciment

Figure I-4: hall de pré-homogénéisation

Figure I-6: tour de préchauffage

 Stockage et broyage du clinker

 Stockage et expédition du ciment

Figure I-8: pesée de sacs pleins

CHAPITRE II: Démarreur de l'atelier de broyage

Figure II-1 : clinker ( matière a broyer)

Figure II-2: atelier BK (démarreur+moteur+réducteur)

II-1-2- broyeur à boulets

Figure II-3: intérieur du broyeur a boulet

II-1-3 Moteur Asynchrone 5.5KV a Rotor bobiné

Figure II-4: Moteur Asynchrone a rotor bobiné 5.5KV

Compte tenu de la puissance du moteur, lors de son démarrage du moteur, le courant de

Compte tenu de la puissance et de la nature du moteur (moteur à rotor bobiné), le mode de

II-2 Démarreur du moteur 5.5KV

II-2-1 Principe de fonctionnement [14]

Figure II-5: démarreur électrolytique

II-2-2 Structure du démarreur

- un agitateur : pour l' homogénéisation de la solution électrolytique par brassage de

Fig a: variation de la résistance fig b: électrodes

FigureII-7 : moto réducteur+Agitateur

La température de l'électrolyte est contrôlée par plusieurs thermostats :

II-3 Architecture de la commande du démarreur

Figure II-8: coupleur ET200m + 2 module E/S

II-3.2 Bus profibus-DP

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II-3.3 Principe de la commande de démarrage

Figure II-9 : schémas synthétiques de la commande

II-3-4 l'armoire du démarreur

Figure II-10 : vue externe de l'armoire du démarreur

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II-4- Modifications apportées au démarreur

II-4.2 Solution proposée

Afin d'optimiser le pilotage du processus de démarrage et faciliter la maintenance notre

● Résistances rotoriques : pour récupérer les paramètres des résistances de démarrage

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