Rapport

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR
ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
Institut Supérieur Polytechnique Privé
*******
Projet de Fin d’Etudes

En vue de l’obtention du Diplôme National d’Ingénieur en Electromécanique
Elaboré par :
MODERNISATION DE LA PARTIE COMMANDE DE

REFROIDISSEUR
Aymen DHAOUADI
180087
Réalisé au sein de
La société tunisienne de sidérurg ie ELFOULADH
Encadré par
Encadrant universitaire Encadrant industriel

Maher BEN HARIZ Mouhamed OUIRTANI
Année universitaire
2020 - 2021
Dédicaces
Dieu merci
Je dédie ce travail
A mes parents
Tous leurs sacrifices qu’ils ne cessent de faire.
Que Dieu leur procure la santé et le bonheur
A mes chers frères
Qui ne cessent de m’entourer de joie et de sourire.
Que dieu les protège et lui préserve le bonheur,
La santé et la réussite dans sa vie.
A tous mes amis
Pour leurs encouragements
Que le succès et le bonheur soient leur destin
i
Remerciements
Au terme de ce travail, je tiens à exprimer mes sincères remerciements à tous ceux
qui ont collaboré de près ou de loin à la réalisation de ce projet.
Je tiens aussi à exprimer ma vive reconnaissance et mon profond respect à
Monsieur Maher Ben Hariz mon encadrant à L’ULT pour les précieux conseils qu’il m’a
prodigué, pour sa patience et sa disponibilité sans limite.
Mes grands remerciements s’adressent aussi à Monsieur Mohamed Ouirtani mon
encadrant de société à qui je tiens à exprimer ma gratitude pour son soutien tout au long du
déroulement de ce projet et ses conseils judicieux.
Rien n’aurait été possible sans la formation que j’ai acquis durant mes années
d’études l’Université Libre de Tunis, merci à tous ceux qui ont collaboré à cette formation.
Que les membres du jury trouvent ici l’expression de mes sincères remerciements
pour l’honneur qu’ils me font en acceptant d’examiner ce travail.
ii
Table des matières
Dédicaces…………………………………………………………………………………… ............................ i
Remerciement…………………………………………………………………………………………………ii
Table des matières .......................................................................................................................................... iii
Liste des figures.. ........................................................................................................................................... vii
Liste des tableaux…………………………………………………………………………………………….ix
Introduction générale ...................................................................................................................................... x
Chapitre I. Présentation de la société ........................................................................................... 2
I.1 INTRODUCTION ................................................................................................................................... 2
I.2 PRESENTATION DE LA SOCIETE TUNISIENNE DE SIDERURGIE ........................................................... 2
I.2.1 Historique de l’entrepris .............................................................................................................. 2
I.2.2 Statut juridique ............................................................................................................................ 2
I.2.3 Mission .......................................................................................................................................... 3
I.2.4 Organigramme de l’usine ............................................................................................................ 3
I.2.5 Principaux départements ............................................................................................................. 3
I.2.5.1 Département d’exploitation tréfilerie ................................................................................ 4
I.2.5.2 Département d’exploitation aciérie ................................................................................... 4
I.2.5.3 Département d’exploitation structures métalliques ......................................................... 5
I.3 DEPARTEMENT D’EXPLOITATION LAMINOIR .................................................................................... 5
I.3.1 Présentation du département laminoir ....................................................................................... 5
I.3.2 Procédure de laminage ................................................................................................................. 5
I.3.3 Train à barres ............................................................................................................................... 7
I.3.3.1 Étapes de laminage ............................................................................................................. 8
I.3.3.2 Constriction ......................................................................................................................... 8
I.3.3.2.1 Four réchauffage ............................................................................................................... 10
I.3.3.2.2 Train moyen ou dégrossisseur ......................................................................................... 10
I.3.3.2.3 Cisaille à ébouter ............................................................................................................... 11
I.3.3.2.4 Train intermédiaire .......................................................................................................... 11
I.3.3.2.5 Train finisseur ................................................................................................................... 12
I.3.3.2.6 Refroidissoir ...................................................................................................................... 12
I.3.3.2.7 Parachèvement .................................................................................................................. 13
I.3.4 Train à fils ................................................................................................................................... 13
I.3.4.1 Description des étapes de laminage ................................................................................. 13
I.4 CONCLUSION .................................................................................................................................... 14
Chapitre II. Etude de refroidissoir et analyse fonctionnelle ............................................... 16
II.1 INTRODUCTION ............................................................................................................................ 16
II.2 PRESENTATION DE REFROIDISSOIR ............................................................................................. 16
II.3 ETUDE TECHNIQUE DU REFROIDISSOIR ...................................................................................... 18
II.3.1 Description des diffèrent parties du refroidissoir .................................................................... 18
II.3.1.1 Les trains de rouleaux d’évacuation. ............................................................................... 18
II.3.1.1.1 Le choix de moteur ........................................................................................................... 19
II.3.1.2 Tablier refroidissoir .......................................................................................................... 20
II.3.1.2.1 Exemple de calcul de durée de refroidissoir d’une barre .............................................. 21
iii
II.3.1.3 Dispositifs d’alignement des barres ................................................................................. 22
II.3.1.4 Dispositifs d’alignement des bouts de barre ................................................................... 23
II.3.1.4.1 Les galets (dispositif d’alignement de barre) .................................................................. 24
II.3.1.4.2 Entrainement ..................................................................................................................... 24
II.3.1.4.3 Lubrification ..................................................................................................................... 24
II.3.1.4.4 Caractéristique technique d’équipent d’aligneur de barre ........................................... 25
II.3.1.4.5 Motoréducteur .................................................................................................................. 25
II.3.1.4.6 Système de transmission ................................................................................................... 26
II.3.1.5 Socle de fondation ............................................................................................................. 28
II.4 DESCRIPTION DU SYSTEME .......................................................................................................... 28
II.5 INTERET DE L’ANALYSE FONCTIONNELLE .................................................................................. 31
II.5.1 Introduction ................................................................................................................................ 31
II.5.2 Hypothèse de travail ................................................................................................................... 33
II.5.2.1 Schéma de besoin .............................................................................................................. 33
II.5.2.2 Phase de l’analyse fonctionnelle de besoin ...................................................................... 34
II.5.3 Identification des fonctions de services ..................................................................................... 34
II.5.3.1 Validation de fonction services ........................................................................................ 35
II.5.3.2 Identification des Éléments du Milieu extérieur ............................................................ 36
II.5.3.3 Identification les fonctions de service .............................................................................. 37
II.5.3.4 Validation des fonctions de service .................................................................................. 37
II.5.4 Hiérarchisation des fonctions .................................................................................................... 38
II.6 MODERNISATION DE SYSTEME .................................................................................................... 40
II.7 STRUCTURE DE LA CHAINE FONCTIONNELLE ............................................................................. 43
II.8 CONCLUSION................................................................................................................................ 43
Chapitre III. Conception électrique................................................................................................ 47
III.1 INTRODUCTION ............................................................................................................................ 47
III.2 PROBLEMATIQUE ET AMELIORATIONS ....................................................................................... 47
III.2.1 Les problèmes .................................................................................................................... 47
III.2.2 Les améliorations réalisées ............................................................................................... 47
III.3 ETUDE DE LA PARTIE DE COMMANDE ......................................................................................... 48
III.3.1 Description du fonctionnement ........................................................................................ 48
III.3.2 Cahier des charges ............................................................................................................ 48
III.3.2.1 Situation initiale ................................................................................................................ 48
III.3.2.2 Principe de fonctionnement ............................................................................................. 48
III.4 MODELISATION DU GRAFCET ...................................................................................................... 50
III.4.1 Les entrées API ................................................................................................................. 50
III.4.2 Les sorties API .................................................................................................................. 51
III.4.3 Grafcet de conduite ........................................................................................................... 52
III.4.3.1 Structure de grafcet de conduite...................................................................................... 52
III.4.3.2 Les équations du grafcet de conduit ................................................................................ 52
III.4.4 Grafcet d’initialisation...................................................................................................... 53
III.4.4.1 Structure de grafcet d’initialisation ................................................................................ 53
III.4.4.2 Les équations du grafcet d’initialisation ......................................................................... 53
III.4.5 Structure du grafcet automatique volet déflecteur-éjecteur ......................................... 54
III.4.5.1 Structure du grafcet automatique volet déflecteur-éjecteur ......................................... 54
III.4.5.2 Les équations du grafcet automatique de volets déflecteur/éjecteur ............................ 55
iv
III.4.6 Grafcet cisaille sectionneuse ............................................................................................. 56
III.4.6.1 Structure de grafcet cisaille sectionneuse ....................................................................... 56
III.4.6.2 Les équations du grafcet cisaille sectionneuse ................................................................ 56
III.4.7 Grafcet mode automatique de translation ...................................................................... 57
III.4.7.1 Structure de grafcet de translation .................................................................................. 57
III.5 CHOIX MATERIELS....................................................................................................................... 57
III.5.1 Bouton d’urgence .............................................................................................................. 57
III.5.2 Voyant d’urgence .............................................................................................................. 58
III.5.3 Variateur de vitesse : ........................................................................................................ 59
III.5.4 Distributeur ....................................................................................................................... 60
III.5.5 Photocellule ....................................................................................................................... 60
III.6 CHOIX DE PROGRAMMATION ...................................................................................................... 62
III.6.1 Choix de l’API ................................................................................................................... 62
III.6.1.1 Choix de l’environnement de programmation : ............................................................. 63
III.6.1.2 Choix de l’environnement de programmation : ............................................................. 63
III.6.1.3 S-7 PLCSIM ...................................................................................................................... 64
III.6.2 Les sorties API .................................................................................................................. 65
III.6.3 Programmation ladder ..................................................................................................... 66
III.6.3.1 Bloc OB1 ............................................................................................................................ 67
III.6.3.2 Bloc FC3 ............................................................................................................................ 68
III.6.3.3 Bloc FB1 ............................................................................................................................. 68
III.6.3.4 Bloc FC6 ............................................................................................................................ 69
III.6.3.5 Bloc FC7 ............................................................................................................................ 70
III.6.3.5.1 L’équation de fonction SCALE ................................................................................... 71
III.6.3.5.1 Calcul de vitesse ........................................................................................................... 72
III.6.3.5.2 Calcul de vitesse linéaire .............................................................................................. 73
III.6.4 Supervision ........................................................................................................................ 74
III.6.4.1 Page d’accueil .................................................................................................................... 75
III.6.4.1 Vue de variateur de vitesse............................................................................................... 75
III.6.4.1 Vue de cycle de production .............................................................................................. 76
III.6.4.1 Vue de réglage ................................................................................................................... 77
III.6.4.2 Vue de pupitre mode manuelle ........................................................................................ 77
III.6.5 Communication avec application Android ..................................................................... 78
III.6.5.1 Le protocole de communication TCP/IP ......................................................................... 79
III.6.5.2 Communication wifi avec Tablette .................................................................................. 79
III.6.6 Choix de disjoncteurs ....................................................................................................... 80
III.6.6.1 Disjoncteur de rouleaux d’évacuation ............................................................................. 80
III.6.6.2 Choix de disjoncteur de translation ................................................................................ 81
III.6.6.3 Choix de disjoncteur cisaille. ........................................................................................... 82
III.6.6.4 Choix de disjoncteur général. .......................................................................................... 82
III.7 CONCLUSION................................................................................................................................ 82
Chapitre IV. Conception mécanique ............................................................................................... 86
IV.1 INTRODUCTION ............................................................................................................................ 86
IV.2 ETUDE DES SOLUTIONS ENVISAGEABLES .................................................................................... 86
IV.2.1 Utilisation d’un système de commande à embrayage électromagnétique .................... 86
IV.2.1.1 Définition ........................................................................................................................... 86
IV.2.1.2 Description du system : .................................................................................................... 87
v
IV.2.1.3 Schéma cinématique : ....................................................................................................... 89
IV.2.1.4 Principe de fonctionnement ............................................................................................. 89
IV.2.2 Utilisation d’un système à 3 gorges séparées guidées en rotation par un mécanisme
chaine/pignon ....................................................................................................................................... 89
IV.2.2.1 Principe .............................................................................................................................. 89
IV.2.2.2 Description du system : .................................................................................................... 90
IV.2.2.3 Principe .............................................................................................................................. 91
IV.2.2.4 Principe de fonctionnement ............................................................................................. 91
IV.3 ETUDE COMPARATIVE ET CHOIX DE LA MEILLEURE SOLUTION ................................................ 92
IV.4 CONCEPTION D’UN SYSTEME D’ALIGNEURS DE BARRES A 3 GORGES SEPAREES GUIDEES EN
ROTATION PAR UN MECANISME CHAINE/PIGNON ...................................................................................... 93
IV.4.1 Conception des 3 gorges : ................................................................................................. 93
IV.4.1.1 Gorge centrale ................................................................................................................... 93
IV.4.2 Conception des pignons : .................................................................................................. 94
IV.4.2.1 Pigeon de la gorge centrale : ............................................................................................ 94
IV.4.3 Assemblage des 3 gorges ................................................................................................... 95
IV.4.4 Conception des 3 gorges : ................................................................................................. 95
IV.4.4.1 Gorge centrale ................................................................................................................... 95
IV.4.4.2 Calculs du couple résistant ............................................................................................... 96
IV.4.4.3 Conception de l’arbre à pigeon double ........................................................................... 99
IV.4.4.4 Conception de l’arbre à pigeon double ........................................................................... 99
IV.4.5 Calcul et choix du système transmission ....................................................................... 100
IV.4.6 Conception des 3 gorges : ............................................................................................... 102
IV.4.7 Conclusion ....................................................................................................................... 102
BIBLIOGHRAPHIE ............................................................................................................................ 104
vi
Liste des figures
Figure 1 – Organigramme d’ELFOULEDH.................................................................................. 3
Figure 2 – Différents produits de tréfilerie .................................................................................... 4
Figure 3 – Principe de laminage à Chaud ...................................................................................... 6
Figure 4 – Doubleuses ...................................................................................................................... 7
Figure 5 – Cycle de production ....................................................................................................... 9
Figure 6 – Four de réchauffage ..................................................................................................... 10
Figure 7 – Table à rouleaux ........................................................................................................... 11
Figure 8 – Cisaille à ébouter .......................................................................................................... 11
Figure 9 – Train intermédiaire ..................................................................................................... 12
Figure 10 – Refroidissement des barres du rond à béton ........................................................... 13
Figure 11 –Vue de refroidissoir..................................................................................................... 16
Figure 12 –Les râteaux de translation de barre .......................................................................... 17
Figure 13 –Les volets déflecteurs/éjecteur ................................................................................... 19
Figure 14 – Les volets déflecteurs/éjecteur .................................................................................. 21
Figure 15 – Galet d’aligneurs de barres ....................................................................................... 24
Figure 16 –Vue en perspective du galet ........................................................................................ 25
Figure 17 – Pignon ......................................................................................................................... 26
Figure 18 –Schéma cinématique du système actuelle.................................................................. 27
Figure 19 – Système de transmission ............................................................................................ 27
Figure 20 –Les chaines ................................................................................................................... 28
Figure 21 – Système d’aligneurs de barres .................................................................................. 29
Figure 22 – Déformation des barres ............................................................................................. 31
Figure 23 – Demandeur Utilisateur et concepteur ...................................................................... 33
Figure 24 – Schéma de besoin de refroidissoir ............................................................................ 33
Figure 25 – diagramme pieuvre de refroidissoir ......................................................................... 34
Figure 26 – diagramme pieuvre de galet d’aligneur de barres .................................................. 36
Figure 27 – Histogramme d’hiérarchisation des fonctions ......................................................... 39
Figure 28 – Nœud A-0 .................................................................................................................... 40
Figure 29 – Nœud A0 ..................................................................................................................... 41
Figure 30 – Nœud A4 ..................................................................................................................... 42
Figure 31 – structure de la chaîne fonctionnelle .......................................................................... 43
Figure 32 – Grafcet de conduite .................................................................................................... 52
Figure 33 – Grafcet d’initialisation............................................................................................... 53
Figure 34 – Grafcet automatique de volets déflecteur/éjecteur ................................................. 55
Figure 35 – Grafcet automatique de cisaille sectionneuse .......................................................... 56
Figure 36 – Grafcet automatique de translation ......................................................................... 57
Figure 37 – Bouton d'urgence Schneider ..................................................................................... 58
Figure 38 – Voyant d’urgence ....................................................................................................... 58
Figure 39 – Variateur de vitesse.................................................................................................... 59
Figure 40 – Distributeur ................................................................................................................ 60
Figure 41 – Capteur de température infrarouge TW 7011 ........................................................ 61
Figure 42 – API 416-3PN/DP......................................................................................................... 62
Figure 43 – Programme Tia Portal ............................................................................................... 63
Figure 44 – La communication de L’API avec les diffèrent capteur et actionneur ................. 64
Figure 45 – Les déférent variable et les ressource utilise dans le projet ................................... 65
Figure 46 – bloc de programme .................................................................................................... 66
Figure 47 – élément du programme.............................................................................................. 67
Figure 48 – Aperçu du bloc OB1................................................................................................... 67
Figure 49 – Aperçu du bloc FC3 ................................................................................................... 68
Figure 50 – Aperçu du bloc FB1 ................................................................................................... 69
Figure 51 –Compteur CTU............................................................................................................ 69
Figure 52 –Bloc de contrôle ........................................................................................................... 70
Figure 53 –fonction SCALE avec des équations mathématiques............................................... 72
vii
Figure 54 –équation de Vitesse ...................................................................................................... 72
Figure 55 –Schéma du principe du réducteur de vitesse ............................................................ 74
Figure 56 –Vitesse linéaire en Tia portal...................................................................................... 74
Figure 57 –Page d’accueil .............................................................................................................. 75
Figure 58 –Vue Variateur de vitesse ............................................................................................. 75
Figure 59 –Vue de dessous ............................................................................................................. 76
Figure 60 –Vue de face ................................................................................................................... 77
Figure 61 –Vue réglage .................................................................................................................. 77
Figure 63 –Vue pupitre de commande ......................................................................................... 77
Figure 63 –NetToPLCsim .............................................................................................................. 78
Figure 64 –Schéma de communication ......................................................................................... 79
Figure 65 –différent vue en tablette .............................................................................................. 79
Figure 66 – embrayage électromagnétique .................................................................................. 87
Figure 67 – Schéma cinématique de système à commande par embrayage électromagnétique
................................................................................................................................................. 88
Figure 68 –Schéma cinématique d’un système à 3 gorges séparées guidées en rotation par un
mécanisme chaine/pignon ..................................................................................................... 90
Figure 69 –Vue de face de la gorge centrale ................................................................................ 93
Figure 70 –Vue en perspective de la gorge droite........................................................................ 94
Figure 71 – Vue de dessous du système plateau/pignon de la gorge gauche ............................. 94
Figure 72 – Dessin d’ensemble du système à 3 gorges séparées ................................................. 95
Figure 73 –Vue en perspective du galet à 3 gorges séparées ...................................................... 95
Figure 74 –Vue en perspective du motoréducteur ...................................................................... 96
Figure 75 –Modélisation cinématique du système ....................................................................... 96
Figure 76 – Arbre à pignon double ............................................................................................... 99
Figure 77 – Vue perspective de tout le système ........................................................................... 99
Figure 78 –Schéma cinématique de tout le système .................................................................. 100
Figure 79 – Schéma d’usinage de la gorge gauche .................................................................... 102
Figure 80 –Schéma cinématique de tout le système .............................................................. 102
viii
Liste des tableaux
Tableau 1 – Train de rouleaux d’évacuation .................................................................................... 20
Tableau 2 – Mécanisme volet........................................................................................................... 20
Tableau 3 – Moteur de translation.................................................................................................... 22
Tableau 4 – Moteur de rouleaux ...................................................................................................... 23
Tableau 5 – Tableau de description de la lubrification du système ................................................. 25
Tableau 6 –Tableau des caractéristiques du réducteur ..................................................................... 26
Tableau 7 – Tableau des caractéristiques des 2 roues (motrice et réceptrice) .................................. 27
Tableau 8 – Tableau de l’analyse de besoin ..................................................................................... 33
Tableau 9 – identification des fonctions de services ........................................................................ 34
Tableau 10 – identification de validation de FP1 ............................................................................. 35
Tableau 11 – identification de validation de FC1 ............................................................................ 35
Tableau 15 –Identification des Fonctions de Service ....................................................................... 37
Tableau 16 –Validation de la fonction FP2 ...................................................................................... 37
Tableau 17 – Identification de validation de FC5 ............................................................................ 37
Tableau 20 – Barème d’évaluation................................................................................................... 38
Tableau 21– La hiérarchisation des fonctions .................................................................................. 39
Tableau 22 – Liste des entrées ......................................................................................................... 50
Tableau 23 – Liste des sorties .......................................................................................................... 51
Tableau 24 – Caractéristique capteur de températures infrarouge TW7011 .................................... 61
Tableau 25 – Tableau des désignations des équipements 1 ............................................................. 89
Tableau 26 – Tableau des désignations des équipements 2 ............................................................. 91
Tableau 27 – Tableau de comparaison ............................................................................................. 92
Tableau 28 – Désignations des tolérances sur poids des barres laminés .......................................... 97
Tableau 29 – Caractéristiques du moteur ......................................................................................... 98
Tableau 30 – Caractéristiques du réducteur ..................................................................................... 98
ix
PRESENTATION DE L’ENTREPRISE
Introduction générale
La modernisation et l’optimisation continues de l’équipement industriel et des

procédés de production et de maintenance représentent un défi permanent pour les
entreprises industrielles. En effet, le processus de mise à niveau ne peut être valorisé qu’à
travers des systèmes industriels modernes où la composante compétitivité et celle de la
qualité totale sont fortement imposées.
C’est ainsi, qu’on assiste, ces dernières années, à un phénomène de changement
radical des fonctions de l’entreprise tout en intégrant les différentes structures afin de
pouvoir atteindre l’excellence, d’une part, et de garantir un processus de développement
durable d’autre part, et ce, pour pouvoir survivre dans un environnement à très forte
concurrence.
C’est dans ce contexte que les actions de développement de la Société Tunisienne de
Sidérurgie ELFOULADH s’inscrivent. L’entreprise n’a pas cessé depuis sa création, à
améliorer la qualité de ses produits et de promouvoir les conditions de travail.
Selon ses objectifs, les responsables d’ELFOULADH ont pensé à l’amélioration
continue de la majorité absolue des installations des différentes chaines de production aux
diverses usines de ce complexe sidérurgiques.
Le système de refroidissoir au laminoir à barres est un outil important pour assurer la
qualité du produit fini et optimiser le processus de coupe des barres de rond à béton avec
une réduction des pertes métalliques et du niveau de produit rebuté.
L’exploitation de ce système fait apparaitre des problèmes de déformation des barres
à la partie d’alignement de barre de faible diamètre (8mm, 10mm et 12mm) et par suite des
phénomènes de coupe de courte longueur ce qui pénalise le rendement métal du laminoir à
barres. Aussi, il y a un manque de supervision de système et de sécurité aux parties
d’automatisme ce qui rendre cette partie est très dangereux de travailler prés elle.
Solution électrique : trouver un cycle de production plus performent et faire une
supervision.
Solution mécanique : La solution optimale de cette problématique serait de procéder
à la séparation des 03 gorges d’entrainement des barres formant le galet de guidage et
d’établir un système électromécanique de commande bien adapté au produit laminé de
faible diamètre.
x
PRESENTATION DE L’ENTREPRISE
C’est dans cet aspect rénovateur que s’inscrit le présent projet de fin d’études qui a
été réalisé, en étroite collaboration, entre ELFOULADH et notre école université libre de
Tunis.
Le présent rapport est réparti en quatre chapitres. Dans le premier chapitre, nous
donnons une présentation de la Société Tunisienne de Sidérurgie « ELFOULADH » ainsi
qu’une description des laminoirs et du procédé de laminage à chaud.
Le deuxième chapitre est consacré à la description fonctionnelle du système

refroidissoir et à l’analyse fonctionnelle (présentation des différents problèmes
d’exploitation de cette installation).
Le deuxième chapitre porte sur l’importance du facteur de puissance et la

compensation de l’énergie réactive ; les différents moyens utilisés pour la compensation.
La partie conception électrique des différents modes de fonctionnement des

aligneurs de barres fait l’objet du troisième chapitre.
Le troisième chapitre est consacré à l’étude des batteries de condensateurs, ces

batteries sont le moyen le plus adapté dans la compensation.
Au cours du quatrième chapitre, nous détaillons les différentes phases d’étude et de

conception d’un nouveau système d’aligneurs de barres à galets et commande séparés.
xi
Chapitre 1
Présentation de la
Société
1
CHAPITRE I PRESENTATION DE LA SOCIETE
Chapitre I. Présentation de la société

______________________________________________________
I.1 Introduction
Dans ce chapitre, nous procédons par la présentation de la société d’accueil ainsi que ses
différents départements d’exploitation. Par la suite, nous passons à la description du
département d’exploitation laminoir bénéficiaire du projet et sa procédure de fabrication
de l’acier laminé. Pour finir par l’élaboration de cahier du projet.
I.2 Présentation de la société tunisienne de sidérurgie

I.2.1 Historique de l’entrepris
La société tunisienne d e s i d é r u r g i e ELFOULADH, construite en 1962 à Menzel
Bourguiba, sur les bords du lac du Bizerte, a démarré sa production en 1965. C’est une
usine intégrée qui dispose d’une infrastructure de base avec toutes les commodités et d’un
quai maritime lui permettant de réaliser toute opération d’importation ou d’exportation.
Le montant de l’investissement nécessaire pour la construction de l’usine a été évalué

à plus de 23.000.000 dinars Initialement, l’usine a été créée afin d’exploiter et de
valoriser le minerai du nord tunisien pour aboutir à la production de divers produits tels
que la fonte, les produits laminés et tréfilés.
Le haut fourneau, destiné à la fabrication de fonte à partir de minerai de fer, est entré en
production en novembre 1965, l’aciérie en décembre tandis que laminoir travaillait les
premières billettes (importée) dés septembres.
Depuis 2003, EL FOULADH produit l’acier uniquement à partir de la filière ferraille-

four électrique, la filière fonte ayant été arrêtée à cette date. En 2009, un deuxième four
électrique a été mis en service.
I.2.2 Statut juridique

Société anonyme sous la tutelle du ministère de l’Industrie. Elle est immatriculée au
registre de commerce et soumise sous le plan fiscal aux mêmes obligations que n’importe
quelle entreprise (Impôt sur les salaires, sur les bénéfices, taxes sur l’exportation la
participation directe de l’état Tunisienne est de 96.73 % de son capital, le reste étant
détenu par des organismes bancaires.
2
I.2.3 Mission
De plus de cinquante ans, elle est l’unique usine sidérurgique dans le pays et donc la
seule à produire de l’acier liquide et le transformer en ronds à béton. Elle a pour objectif
de fabriquer l’acier pour l’alimentation du marché national par des produits de base pour
les secteurs de la construction, de l’agriculture et de l’industrie. Sa capacité de production
actuellement de 200.000 tonnes par an. Sa contribution porte aussi bien sur l’économie
que sur la création des emplois et la mise en valeur de l’élément humain.
I.2.4 Organigramme de l’usine
Figure 1 – Organigramme d’ELFOULEDH
I.2.5 Principaux départements

L’usine est structurée de telle façon que chaque phase de production est régie par un
département correspondant.
Les différents départements qui assurent l’organisation et le suivi des étapes de

production sont
3
➢ Département d’exploitation tréfilerie

➢ Département d’exploitation aciérie
➢ Département d’exploitation structures métalliques
➢ Département d’exploitation laminoir
I.2.5.1 Département d’exploitation tréfilerie

La tréfilerie a démarré sa production en 1971 avec une capacité initiale de 12.000
tonnes/an de produits tréfilés, sa capacité actuelle est d’environ 25.000 tonnes/an. Les
produits de la tréfilerie ELFOULADH sont fabriqués conformément aux normes
internationales et aux spécifications techniques particulières des utilisateurs des secteurs
industriels et agricoles.
Les principaux produits sont décrits par la figure 2
Figure 2 – Différents produits de tréfilerie
I.2.5.2 Département d’exploitation aciérie

La société tunisienne de sidérurgie comporte une aciérie électrique ou l’acier est produit à
partir de récupération de ferrailles fondues grâce à l’énergie électrique. L’aciérie
comporte deux fours électriques pour limiter les retards dus aux interférences des moyens
de chargement de coulé, un four à poche et trois machines de coulées continues. La
procédure de fabrication de l’acier consiste en une série d’opérations simultanées
permettant de transférer la ferraille fondue en billettes d’acier de section
4
carrée (120 × 120 mm) et de longueur 3.2 m, avec un poids varie entre 300 kg et 350 kg.
Les billettes servent, par la suite, à la production des barres d’acier et des fils machine.
I.2.5.3 Département d’exploitation structures métalliques

Ce département a été créé en 1971, pour répondre aux besoins industriels et agricoles.
Il est équipé par une installation de galvanisation à chaud de capacité 10 tonnes/an.
Le département structures métalliques fournit les produits et services suivants :
✓ Pylônes pour le transport de l’énergie électrique (haute, moyenne et basse

tension) et éclairage urbain fabriqués en rond lisse et galvanisés à chaud
✓ Charpentes métalliques à usage industriel et agricole fabriquées en rond lisse et
galvanisées à chaud
✓ Cadres et étriers et armatures pour semelles standards et fer forgé
✓ Galvanisation à façon de toutes les structures métalliques
I.3 Département d’exploitation laminoir

I.3.1 Présentation du département laminoir
Le département d’exploitation laminoir est spécialisé dans la fabrication des produits
longs, à partir de billettes fabriquées localement dans l’aciérie ou importées de l’étranger.
La fabrication se base sur le principe de laminage à chaud.
Le laminoir EL FOULADH comporte deux trains de laminage à chaud pour satisfaire

les exigences de ses clients :
− Le train à fils est destiné à fabriquer des produits semi-finis livrés en couronnes
(mis en spires assemblées de manière compacte).
− Le train à barres est réservé pour la fabrication des produits longs finis (rond à
béton) directement utilisables.
Le produit ainsi achevé va être soit vendu, soit destiné à une transformation ultérieure
(Tréfilage) pour obtenir les différents produits délivrés par la société EL FOULADH.
I.3.2 Procédure de laminage

Le laminage est un procédé de fabrication par déformation à chaud des billettes portées à
une température avoisinant les 1200 °C. Cette déformation est obtenue par
compression continue au passage entre deux cylindres tournant dans des sens opposés
appelés cage de laminage. Le passage par une série de cages ayant pour but la réduction
de l’épaisseur des billettes en acier permettant la production des produits longs. Le
5
nombre des passes dépend de la taille de produit fini que l’on veut obtenir. L’unité de
base de laminage est appelée cage de laminoir. Elle est composée de deux ou trois
cylindres à cannelures multiples dont les axes horizontaux sont parallèles dans un plan
vertical. Le métal subit une réduction d’épaisseur par écrasement entre les deux cylindres
qui tournent dans des directions opposées. Si plusieurs cages se succèdent, on parlera d’un
train de laminage. Généralement la transformation d’une billette d’acier en produit laminé
fini s’effectue sur plusieurs trains.
Le guidage du produit laminé entre les diverses cages et trains est assuré par les deux
dispositifs suivants la figure 3
Figure 3 – Principe de laminage à Chaud
➢ Doubleuse
Destinée à conduire le produit laminé dans un couloir curviligne en cours de laminage

d’une cage à une autre. Initialement, un couvercle était articulé sur la doubleuse par une
paire de vérins pneumatiques. Lorsque la barre est introduite dans les cylindres de la cage
suivante, un ordre sera envoyé aux vérins pour permettre l’ouverture du couvercle et le
développement d’une boucle du produit.
6
Figure 4 – Doubleuses
➢ Table de boucle
Destinée à conduire le produit laminé dans un couloir curviligne entre les différents trains
de laminage. Chaque table de boucle possède un régulateur de boucle agissant
simultanément sur les moteurs électriques d’entrainement des trains. Au départ, le
fonctionnement était manuel, assuré par des superviseurs qui agissaient sur la vitesse. Des
moteurs électriques sont montés en amont et en aval afin de maintenir les boucles à une
hauteur acceptable. L’attention des superviseurs devait être soutenue à tout instant, car
la vitesse du produit allait en augmentation en fonction de la réduction de sa section.
I.3.3 Train à barres

Le train à barres installé en 1965 est conçu pour la production des produits longs de
diamètre variable à partir des billettes fabriquées localement dans l’aciérie ou importées
de l’étranger. La majorité de la production est spécialisée en construction (rond à béton).
La gamme de production est :
➢ Rond crénelé à béton : Diamètre 10.12.14.16.20.50

➢ Rond lisse : Diamètre 10.12.14.16.20.25
La procédure de laminage à chaude de la déformation, appelée aussi passe de laminage,

consiste à accroître la longueur de toute l’épaisseur de la billette laminée pendant chaque
passage. Cette technique permet la transformation de la billette en barres d’acier.
7
I.3.3.1 Étapes de laminage

La procédure de la fabrication des barres d’acier consiste en une série d’opérations
consécutives permettant de transformer la billette en barres longues :
1. Les billettes d’acier arrivant de l’aciérie sont acheminées vers le four poussant de
réchauffage.
2. Les billettes sont réchauffées à 1200 °c.
3. La billette est déformée dans des trains en plusieurs passes par un tablier releveur
pour être transformée en barre au bout de l’installation (longueur presque 500 m).
4. Le produit fini est acheminé vers le refroidissoir. Ce système permet de couper le

produit fini en tronçons de longueurs prédéterminées et les refroidir afin d'obtenir
des barres solidifiées et uniformes
5. Les barres refroidies sont transférées au parachèvement où ils seront découpés aux
longueurs commerciales (12 m)
I.3.3.2 Constriction
Le train à barres est composé par les différentes installations, dont chacune y occupe une
fonction bien déterminée, pour la mise en forme du produit fini.
Le cycle de production des barres est donné par la figure 5
8
Figure 5 – Cycle de production
Nous par la suite décrire les principales composantes nécessaires pour analyser ce cycle.
9
I.3.3.2.1 Four réchauffage

En amont du train à barres, on trouve un four de réchauffage (figure 6) dans lequel le métal
de départ est porté à une température appropriée permettant son laminage dans des
conditions suffisantes de qualité et productivité.
Figure 6 – Four de réchauffage
Les billettes sont poussées transversalement à travers la porte d’enfournement du four

chauffé au fuel sous l’action de deux poussoirs commandés par un groupe hydraulique. Les
biellettes traversent les trois zones du four sur des glissières refroidies à l’eau :
• Zone supérieure alimentée par 4 brûleurs

• Zone inférieure alimentée aussi par 4 brûleurs
• Zone d’égalisation alimentée par 6 brûleurs
• Une fois la température de laminage atteinte de façon homogène, les deux
poussoirs avancent, ce qui entraine le défournement d’une billette à l’autre
extrémité de four.
I.3.3.2.2 Train moyen ou dégrossisseur

Le train moyen est composé de trois cages entraînées par deux moteurs accouplés à un
réducteur de vitesse à deux entrées et trois sorties. La billette qui sort du four poussant est
10
entraînée par des rouleaux de défournement pour être engagée dans la première cage du
train moyen.
En sortant de la première cage, la billette se trouve sur la table releveuse (figure 7) à

rouleaux, alors c’est la première passe. La table releveuse change sa position basse vers
une autre position haute et grâce à la rotation de ces rouleaux, la billette est encore engagée
dans la première cage pour effectuer la deuxième passe. À chaque passe, le profil carré de
la billette est progressivement réduit en section.
Figure 7 – Table à rouleaux
I.3.3.2.3 Cisaille à ébouter

Machine à scie circulaire, déposée après le train moyen, est utilisée pour couper les
extrémités rugueuses de barre pour faciliter leur engagement dans la cage de laminage
suivante (train intermédiaire).
La figure 8 présente la cisaille à ébouter.
I.3.3.2.4 Train intermédiaire Figure 8 – Cisaille à ébouter
11
Ce train donné par la figure 9, comporte 5 cages de laminage entrainées par deux moteurs à
courant continu. Le produit provient du train moyen est orienté vers la première cage à
l’aide de chenal de transfert. Le produit ainsi acheminé n’est engagé qu’une seule fois dans
chaque cage (une seule passe) le transfert de produit laminé d’une cage à une autre est
assuré par les doubleuses.
Figure 9 – Train intermédiaire
I.3.3.2.5 Train finisseur

Il s’agit de la dernière étape du laminage. Ce train assure sur 2 cages 15 A et 16 A, dont
chacune est commandée par un moteur à courant continu suivi par un réducteur de vitesse,
la mise au diamètre final du produit fini. À ce stade, le produit fini est à une température de
950 °C et la vitesse de sortie peut atteindre le 12 m/s.
I.3.3.2.6 Refroidissoir
Il est destiné à recevoir le produit fini provenant du train finisseur afin de le refroidir d’une
manière uniforme en toute sa section et longueur.
Dans une première étape, le produit fini est coupé en longueur prédéterminée par une
cisaille installée en amont du refroidisseur. L’étape suivante consiste à évacuer chaque
tronçon coupé vers un dispositif d’éjection pour déboucher ce dernier sur le lit de
translation. Les tronçons éjectés sont translatés progressivement ce que permet leur
refroidissement et par conséquent l’obtention des barres d’acier solidifiées et uniformes.
12
La modernisation de ce système fait l'objet de ce projet fin d’études, qui sera

détaillée dans le prochain chapitre.
Figure 10 – Refroidissement des barres du rond à béton
I.3.3.2.7 Parachèvement
Le parachèvement consiste à travailler les produits de telle sorte qu’ils répondent au cahier
des charges du client. Les barres refroidies sont découpées aux longueurs commerciales à
l’aide d’une cisaille à guillotine. Puis, elles sont contrôlées, pesées par une balance et
rangés sous forme des paquets de 2.5 T au maximum avant le stockage ou l’expédition
directe.
I.3.4 Train à fils

Le train à fils, installé en 1971, est destiné à fabriquer des fils machines livrés en
couronnes, souvent utilisé pour une transformation ultérieure (tréfilage). Ce fil est livré
comme produit semi-fini à des entreprises issues de différentes branches industrielles. Sa
gamme de production est de type Fil machine en couronne de diamètre 5.5, 6,8 et 10 max.
La billette de section carrée subissait les transformations suivantes :
1. Chauffage dans un four poussant jusqu'à la température de laminage environ 1100 °C.
2. Déformation par des cylindres en plusieurs passes pour être transformée en fil au bout
de l’installation (longueur presque 600 m).
3. Le fil est enroulé sur des bobineuses, stocké ou livré aux clients.
I.3.4.1 Description des étapes de laminage

Après un réchauffage à une température de 1200 °C dans le four poussant, situé en amont
du train à fils, la billette d’acier est défournée à l’aide d’un seul poussoir et engagée dans le
train dégrossisseur (composé de trois cages) ou le profil carré est progressivement réduit en
13
section. La billette est guidée vers la deuxième cage du train dégrossisseur après 9 passes
successives, puis vers la troisième à l’aide des doubleuses. Après cet ensemble, une cisaille
éboute le produit pour supprimer les risques de défaut interne. Ensuite, le produit s’engage
à l’aide de table de boucle dans le train intermédiaire composé de 10 cages, qui réduit
encore la section, puis un nouvel éboutage, dans le train finisseur qui assure sur 8 cages la
mise au diamètre final du produit. Le produit fini passe à travers la tête d'enroulement pour
en faire une boucle. Les spires sont ensuite empilées dans les puits formant la couronne de
fil. Les couronnes sont évacuées vers le parachèvement où ils seront pesés, compactées par
paquet de 6 avant le stockage ou l’expédition aux clients.
I.4 Conclusion
Dans ce chapitre introductif, on a présenté l’organisme d’accueil ainsi que ses principaux
départements d’exploitation. Par la suite, nous avons défini les spécifications du cahier des
charges du projet.
Le chapitre suivant est focalisé sur l’étude du système existant. Il consiste à décrire le
mode de fonctionnement, les composants qui assurent ses tâches et plusieurs autres détails
qui facilitent la compréhension de l’état actuel du mécanisme.
14
Chapitre 2
Etude de
refroidissoir
et analyse
fonctionnelle
CHAPITRE II ETUDE DE REFROIDISSOIR ET ANALYSE FONCTIONNELLE
Chapitre II. Etude de refroidissoir et analyse

fonctionnelle
________________________________________________________
II.1 Introduction
Dans ce chapitre, nous décrirons les caractéristiques techniques du système ainsi que les
différentes procédures de maintenance appliquées aux divers composants de
refroidissement, ainsi que les problèmes liés à son fonctionnement.
Ainsi, nous allons intervenir, pour proposer des solutions permettant de migrer de l’ancien
système vers un système automatisé plus performent. Ensuite, nous allons étudier les
besoins matériels pour l’automatisation et puis décrire le système selon une approche
fonctionnelle à l’aide de la méthode d’analyse descendante SADT.
II.2 Présentation de refroidissoir
Figure 11 –Vue de refroidissoir
Le refroidissoir (figure 11) fait en deux variantes : droite et gauche se référent a la position
de refroidissoir par rapport au train de rouleaux d’évacuation vu de la cisaille sectionneuse
(voir le plant dans l’annexe). Le refroidissoir se fait en diverses longueurs multiples de 6
mètres. Ceci est également valable pour le train de rouleaux d’évacuation devant le
16
refroidissoir, ainsi que pour le train de rouleaux de connexion entre le refroidissoir et la

cisaille servant découper le produit laminé en longueur de livraison. La longueur du train
de rouleaux d’évacuation devant le refroidissoir et la longueur du refroidissoir même
dépendent de la vitesse maximale de laminage final et des longueurs de produit laminé
désiré, compte tenu de pourcentage maximum du rendement de produit fini découpé pour
la livraison et mis en fardeaux.
Le refroidissoir est conçu pour une vitesse de laminage final maximum de 16 mètres par
seconde. Il devra donc avoir 102 mètres, et le train de rouleaux d’évacuation de la cisaille
sectionneuse au refroidissoir près de 60 mètres de longueur.
Le refroidissoir est aussi étudié pour recevoir la charge maximale d’une barre de fer de 25
mm de diamètre et de la même longueur que celui-ci, à raison d’une barre pour chaque
échancrure de traverse.
La charge par unité de surface peut être réduite en plaçant les barres, toutes les deux, toutes
les trois, toutes les quatre, toutes les cinq échancrures de traverse. En règle générale, le
produit laminé qui a un poids par mètre supérieur à 5.5 kg (30 mm de diamètre) ne doit pas
être soulevé du train de rouleaux d’évacuation à l’aide des volets. Il faut alors avoir recours
au lavage manuel.
Figure 12 –Les râteaux de translation de barre
17
II.3 Etude technique du refroidissoir

II.3.1 Description des diffèrent parties du refroidissoir
Le refroidissoir est composé des parties suivantes :
➢ Train de rouleaux d’évacuation devant le refroidissoir

➢ Train de rouleaux d’évacuation dans le refroidissoir
➢ Tablier de refroidissoir
➢ Dispositif d’alignement des barres
➢ Train de rouleaux de la cisaille à froid
➢ Dispositif d’alignement des bouts de barre
➢ Train de rouleaux de connexion entre le groupe de la cisaille découpant le
produit laminé en langueurs de livraison
➢ Socle de fondation
Nous allons par la suite décrire ces di hère.
II.3.1.1 Les trains de rouleaux d’évacuation.

Les trains de rouleaux d’évacuation ont pour fonction de transporter le produit laminé de
la cage finisseuse au refroidissoir. Les rouleaux sont entraînés synchroniquement et vont
continuellement à une vitesse de 10 à 25 % supérieure à celle de laminage final. La vitesse
de trains de rouleaux est réglée au moyen d’un convertisseur à fréquence variable (en
générale 10-83 p/s). La cisaille sectionneuse est asynchrone avec les rouleaux, mais sa
vitesse est environ 5 % plus petite que celle des rouleaux. Des volets mobiles dirigent le
produit laminé dans le train de rouleaux et hors de celui-ci. En position inférieure, ceux-ci
font partie des dalles de train de rouleaux. Le mouvement des volets mobiles se fait
perpendiculairement au train de rouleaux d’évacuation et toute la surface de ces volets
participe au freinage du laminé. Il existe deux types de volets remplissant trois fonctions.
Dans le train de rouleaux d’évacuation devant le refroidissoir se trouvent des volets soit de
déviation, soit de freinage. Dans le train de rouleaux d’évacuation du refroidissoir se
trouvent des volets de freinage qui fonctionne en outre comme volets éjecteurs. Les volets
de déviation ont pour fonction de conduire la tête du laminé à côté de volets de freinage et
de lavage. Les volets ont deux positions de départ alternatives. En général, on peut dire que
le cycle de mouvement des volets commence avec le volet en position de freinage a
environ 110 mm au-dessus des rouleaux. Si on lamine des produits plus épais, le cycle du
mouvement des volets doit commencer avec le volet en position inférieure. Du point de
18
vue fonction, les volets sont classés en deux groupes. : Tout d’abord, les volets de
déviation et ceux de freinage du train de rouleaux d’évacuation devant le refroidissoir sont
accouplés mécanique par un arbre. Le nombre de volets dépend de la longueur du train de
rouleaux. Ils fonctionnent sur une étendue allant jusqu’à 6 mètres avant le refroidissoir.
Ensuite, les volets de freinage-éjection du refroidissoir commencent 6 mètres avant et
s’étendent tout au long de celui-ci. Ils sont accouplés mécaniquement par un arbre. Il n’y a
pas d’accouplement mécanique des deux systèmes d’arbres. Ces arbres sont reliés, au
moyen de leviers à bras et de bielles excentriques, à des mécanismes d’entraînement. Pour
les volets du train de rouleaux évacuation du refroidissoir, il en faut de deux à cinq selon la
longueur du refroidissoir. Les mécanismes d’entraînement dans chaque système sont
commandés par un arbre électrique qui est dirigé par un appareil programmé. L’impulsion
est donnée au système de volet par un certain nombre de relais de cellule photoélectrique.
Tout le cycle de fonctionnement est entièrement automatique.
Figure 13 –Les volets déflecteurs/éjecteur
II.3.1.1.1 Choix de moteur

➢ 1 moteur pour deux rouleaux.
19
Tableau 1 – Train de rouleaux d’évacuation
Moteur ASEA MI32 A cade d’écureuil
S38 Classe d’isolation R

N° de série
220/380V- Température 40 °C
Tension et fréquence
50Hz ambiante maxi
nominales
7.2/4A Couplage Étoile
Ampérage
710 tr/min Disp 217
Vitesse de rotation
0.8 Puissance (KVA) 2.2
Facteur de puissance
➢ 1 moteur pour volet déflecteur/2.moteur pour volet éjecteur
Tableau 2 – Mécanisme volet
Moteur ASEA MARE 26 (Courant continu)
LD17 Classe d’isolation R

N° de série
830/480V Température 60 °C
Tension
ambiante maxi
16.1/27.8A Disp 217
Ampérage
Vitesse de rotation 1764 tr/min Puissance (KVA) 18
II.3.1.2 Tablier refroidissoir

Il se compose d’une partie fixe et une partie mobile. La partie fixe est constituée par des
traverses espacées de 300 mm fixée sur des poutrelles ancrées dans des socles de
fondation.
La partie mobile se compose des traverses espacées de 600 mm fixée sur un châssis mobile
par des excentriques. Les excentriques sont montées sur des arbres d’entrainement,
accouplés à des réducteurs à vis, qui sont entrainés par des moteurs. Le nombre de
mécanismes d’entrainement dépend de la longueur du refroidissoir. Un refroidissoir de 60
mètres et un de 102 mètres en a cinq. Les arbres sont accouplés par des accouplements
fixes. Toutes les traverses peuvent être réglées aussi bien en hauteur qu’en langueur.
➢ Nombre d’échancrures pour chaque traverse : 42

20
➢ Espacement des échancrures : 100mm

➢ Nombre des courses par minute : 58
➢ Durée de passage de la première à la dernière échancrure est 43.5 sec si la
partie mobile du tablier marche continuellement.
Figure 14 – Les volets déflecteurs/éjecteur
II.3.1.2.1 Exemple de calcul de durée de refroidissoir d’une barre

Des barres de 50 m de langueur sont disposées sur un refroidissoir de longueur de 60 m. Si
la vitesse de laminage est de 12m /s, le temps écoulé entre deux coupes de la cisaille à
diviser est :
𝑁𝑏 50
𝑇𝐶 = = = 4.15 𝑠𝑒𝑐
𝑉 12
𝑇𝐶 : Temps écoulé entre deux coupes
𝑁𝑏 : Nombre des barres coupées
𝑉 : Vitesse de laminage
Par conséquent, du premier au 42ème échancrure, le temps pendant lequel la barre reste sur
le tablier est calculé comme suit :
𝑇𝑟 = 𝑇𝑃 + 𝑁𝐶 ∗ 𝑇𝐶=
43.5 + 42 ∗ 4.15 = 217.8 𝑠𝑒𝑐 = 3.62 𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑟 : Durée de passage de la première à la dernière échancrure
𝑇𝑃 : Temps pendant lequel la barre repose sur le tablier
𝑁𝐶 : Nombre d’échancrures pour chaque traverse
21
𝑇𝐶 : Temps écoulé entre deux coupes
Le temps qu'il reste sur les traversées fixes du dispositif d'alignement de la barre de
guidage avant qu'il ne soit soulevé sur le train de rouleaux de cisaillement à froid doit
également être inclus dans le temps de refroidissement.
Dans la première partie (généralités sur le refroidissoir), on a précisé que les barres les plus
épaisses peuvent être placées dans toutes les 2, 3, 4 ou les 5 échancrures de traverse. Cette
disposition se fait au moyen de trois interrupteurs fins de course qui sont reliés par des
transmissions par chaine. En service, le tablier est mis en marche et arrêté
automatiquement. Lorsque le laminage est terminé, et afin de décharger le tablier ou bien
lors d’un changement de charge, etc., le poste de commande de la cisaille à froid doit être
pourvu d’un dispositif manuel d’impulsion de la mise en marche et d’arrêt.
On procédera à une description détaillée sur le mode de fonctionnement dans une autre
partie de ce rapport.
II.3.1.2.2 Le choix de moteur

➢ 1 Moteur pour chaque mécanisme d’entrainement
Tableau 3 – Moteur de translation
Moteur ASEA MARE 26
S38 Classe d’isolation R

N° de série
220/380V- Température 60 °C
50Hz ambiante maxi
nominales
136.5/78.7A Couplage Étoile
Ampérage
720 tr/min Disp 227
Vitesse de rotation
0.68 Puissance (KVA) 35
Facteur de puissance
II.3.1.3 Dispositifs d’alignement des barres

Il se compose d’une partie fixe et d’une partie mobile. La partie fixe est constituée par des
traverses espacées de 300 mm, fixées d’une part à des longerons qui sont ancrés dans le
22
socle de fondation, et d’autre part, aux dalles du train de rouleaux de la cisaille à froid. Les
traverses de 600 mm sont fixées à un châssis mobile. Les traverses sont dépourvues
d’échancrures mais présentent un chanfrein à la partie disposée dans le train de rouleaux de
la cisaille à froid. Toutes les traverses sont réglables en hauteur.
La partie mobile du dispositif d’allégement des barres est entrainée par un groupe
hydraulique ayant une pression de travail de 40kp/cm2.Les arbres d’entrainement sont
accouplés par des accouplements fixes. Le dispositif d’alignement des barres a pour
fonction de recevoir les barres en provenance de tabliers et de les transporter jusqu’au train
de rouleaux de la cisaille à froid. La langueur de déplacement est au maximum de 360 mm
par mise en marche. Elle peut être écourtée en interrompant le cycle de travail. La durée
d’un cycle de travail est d’environ 15 secs pour chaque mise en marche : la manœuvre du
dispositif d’alignement des barres de faire du pupitre de commande de la cisaille à froid. Il
suffit de donner l’impulsion de mise en marche. Le cycle de travail est par ailleurs
entièrement automatisé.
II.3.1.3.1 Le choix de moteur

➢ 1 Moteur pour 5 rouleaux
Tableau 4 – Moteur de rouleaux
Moteur ASEA MARE 18

N° de série S38 Classe d’isolation R
Tension et fréquence nominales 220/380V-50Hz Température ambiante maxi 60 °C

Ampérage 72/42A Couplage Étoile
Vitesse de rotation 1460 tr/min Disp 227
Facteur de puissance 0.8 Puissance (KVA) 22
➢ 5 interrupteurs fin de course sauter EG6I
II.3.1.4 Dispositifs d’alignement des bouts de barre

Lorsque les barres ont été freinées par les volets dans le train de rouleaux d’évacuation et
éjectées dans la première échancrure de tablier de refroidissoir, elles se trouvent placées
irrégulièrement, si bien que leurs extrémités ne se trouvant pas sur une même ligne quand
elles arriveront à la cisaille à froides pour être découpées en longueurs de livraison Ceci est
23
dû à plusieurs facteurs qui ne seront pas examinés ici. Il suffit de constater que le
rendement économique est moins bon si l’on ne remédie pas à cet état de choses. Le
dispositif d’alignement des bouts de barre a pour fonction de disposer les barres de telle
sorte que leurs extrémités soient sur une même ligne. Ceci se fait sur le tablier du
refroidissoir au moyen d’un groupe pneumatique-électromécanique. Ce dispositif est
entièrement automatique et peut être accouplé ou débranché selon le type de laminé.
II.3.1.4.1 Les galets (dispositif d’alignement de barre)

Les galets sont des éléments de l’ensemble refroidisseur qui permettent l’alignement des
barres avant de les couper à la cisaille guillotine avec le minimal absolu de courtes
longueurs. Ces galets sont fabriqués en acier dur de type XC48 pour résister à l’usure suite
au frottement intensif avec les barres d’acier laminés à ELFOULADH et on compte 50
galets installés au refroidisseur du train à barres.
Figure 15 – Galet d’aligneurs de barres
II.3.1.4.2 Entrainement
Chaque galet est entrainé par un motoréducteur, dont le couple de sortie C=26.N.m, à
travers une chaine à rouleaux relier à deux roues, respectivement, motrice et réceptrice.
II.3.1.4.3 Lubrification
La lubrification de tout le système d’aligneurs des barres est réalisée, périodiquement,
selon les prescriptions du tableau suivant :
24
Tableau 5 – Tableau de description de la lubrification du système
Nombre de points à Périodicité Lubrifiant

Description
lubrifier
Galets, paliers à Graisse au lithium

120 Une fois par an
joint diamétral
Huile ou
Chaine du galet
50 Une fois par mois
pulvérisateur
50 Une fois par ans Shell omaha 220

Les moteurs
II.3.1.4.4 Caractéristique technique d’équipent d’aligneur de barre

C’est une pièce cylindrique à 3 gorges, réalisées en acier de type XC48.
Figure 16 –Vue en perspective du galet
II.3.1.4.5 Motoréducteur
Les caractéristiques de motoréducteur.
25
Tableau 6 –Tableau des caractéristiques du réducteur
Moteur
LS Classe d’isolation F
N° de série
400V-50Hz Couplage Étoile

nominales
4P-1380tr/min Température 40 °C
Polarité-vitesse
ambiante maxi
1300 Intensité 1.06A

Vitesse nominale en
nominale(A)
charge
5.98 Moment nominal 26

Moment de
(N.m)
démarrage (N.m)
7.4 Puissance 0.73

Masses-en (Kg)
apparente
nominale (KVA)
II.3.1.4.6 Système de transmission

➢ Pignon
Un pignon est une pièce mécanique pouvant avoir différentes utilisations : en mécanique
générale, il désigne un disque d'acier crénelé, c'est-à-dire comportant des dents
généralement à sa périphérie.
Figure 17 – Pignon
26
Une gorge
Figure 19 – Système de transmission Figure 18 –Schéma cinématique

Motoréducteur-galet du système actuelle
Tableau 7 – Tableau des caractéristiques des 2 roues (motrice et réceptrice)
Pas : 19.05
Roue motrice
Dp : 67.61
Nombre de dents Z=11
Type d’engrenage : engrenage droit
Diamètre intérieur = 20
Pas : 19.05
Roue réceptrice
Dp : 67.61
Nombre de dents Z=11
Type d’engrenage : engrenage droit
Diamètre intérieur = 25
➢ Les chaines
Les chaînes sont utilisées en transmission de puissance, mais aussi en manutention et

convoyage et dans de nombreuses réalisations :
− Chaines à rouleaux.
− Rapport de transmission constant (pas de glissement).
− Longue durée de vie.
27
− Aptitude à entraîner plusieurs arbres récepteurs en même temps à partir d'une

même source.
− Montage et entretien plus simples que celui des engrenages et prix de revient
moins élevé.
Figure 20 –Les chaines
II.3.1.5 Socle de fondation

Les dimensions et la configuration du socle de fondation sont déterminées par les
conditions de service normales et les charges pour lesquelles le refroidissoir est conçu. Sur
les dessins, les chiffres de charge sont inscrits sur chaque type de socle de fondation.
L’espace largement calculé sous le refroidissoir rend possible une bonne aération et facilite
l’entretien. Il y a également de la place pour le tuyautage, les câbles électriques, etc.
II.4 Description du système

La commande de la translation des barres est réalisée, généralement, en mode automatique
avec la possibilité de marche manuelle en cas de besoin à travers un sélecteur et un
ensemble de boutons-poussoirs existants sur le pupitre de commande de l’ensemble
refroidisseur.
Le système d’aligneurs des barres est actionné manuellement à travers deux boutons
poussoirs marche/arrêt existant au même pupitre de commande où il faudra démarrer cette
installation au début de poste avant d’entamer le cycle de production au laminoir à barres.
Le fonctionnement du système de refroidissement est le suivant :
28
À la sortie de la cisaille sectionneuse, le métal chaux est entrainé par des rouleaux appelés
rouleaux d’évacuation et glisse sur le mécanisme déflecteur/éjecteur pour permettre la
séparation des barres.
Une cellule infrarouge, placée à une distance de 48 mètres, émet un signal de commande à
l’observation du premier bout de la barre du rond à béton. Ce moment s’effectue la coupe
de la barre à la cisaille sectionneuse et le déflecteur/éjecteur se positionne en position
basse.
Un automatisme de commande réalise, après des temporisations adéquates, les montés

respectives du déflecteur puis de l’éjecteur pour verser la barre sur la première gorge des
râteaux de la translation des barres et ensuite, au même instant, le passage du système
déflecteur/éjecteur en position basse pour recevoir la 2eme barre ainsi qu’une action des
trois moteurs de la translation de barres pour envoyer la barre à la 2eme rangée des râteaux.
Le système continue de cette manière le déplacement transversal de la barre de rangée en

rangée jusqu’à l’arrivée sur la première gorge des aligneurs de barres ce qui engendre un
déplacement latéral de la barre. Ensuite la translation de barres transmet le métal sur la
seconde gorge pour avoir un nouvel avancement latéral. Puis au niveau de la troisième
gorge s’effectue l’avancement final de la barre jusqu’au buté placé à la fin du refroidisseur.
Figure 21 – Système d’aligneurs de barres
29
On réalise de cette manière l’alignement des barres pour les produits laminés de petit
diamètre (8 mm, 10 mm, 12 mm et 14 mm) et pour la production du rond à béton de
diamètre 16mm et plus, le système d’aligneurs de barres est mis hors service, car
l’alignement est réalisé, dans ce cas, au niveau du buté de la cisaille guillotine : le grand
diamètre de ces produits permet cette alternative.
Notons que la production des produits laminés de faible diamètre représente 80% de la
production totale du laminoir à barres.
➢ Remarque
La partie des aligneurs de barres étant source de plusieurs problèmes néfastes paramètres
de fonctionnement de la production des produits laminés en barres de petit diamètre, il est
impératif de moderniser cette installation par la séparation des 3 gorges ce qui permettra de
réaliser une commande appropriée pour éviter tout phénomène de déformation et
d’encombrement. Cette partie de l'amélioration, sont détaillée ultérieurement.
➢ La Problème électrique
L’étude de l’existant de refroidissoir existant révèle les problèmes suivants :
− Réglage manuel de la vitesse du moteur chaque fois que le diamètre de la barre change
− En cas de panne d’un moteur, le système continue le cycle de production sans arrêt.
− Le système reste sans supervision industrielle.
− Plusieurs problèmes agissent sur la procédure de production est surtout à la partie
d’alignement des barres
➢ Problème mécanique
Problème au système actuel d’aligneurs de barres qui peut engendrer des problèmes des
déformations des barres observées, principalement, pour les produits laminés de petit
diamètre (ϕ 8 mm et ϕ 10 mm). Ce phénomène est moins présent aux diamètres 12 mm et
14 mm. L’analyse du problème du refroidissoir montre que le fonctionnement continu des
aligneurs de barres provoque le buttage forcé au niveau de la buté du système ce qui
engendre cette déformation. Le problème est accentué par la poussée de la barre sur la buté
suite à la rotation permanente du galet (au niveau de la troisième gorge) et ce en attente de
l’évacuation de la barre par le système d’arrangeurs de barres. La déformation de plusieurs
barres provoque, souvent, un encombrement au refroidisseur et ceci engendre un mauvais
fonctionnement des arrangeurs de barres et par suite des arrêts de production pour
30
évacuation manuelle par les opérateurs à l’aide de crochets. Suite à l’encombrement et à

l’évacuation manuelle, on observe un problème de mauvais alignement des barres ce qui
cause des barres de courte longueur au niveau de la coupe à la cisaille guillotine. Notons
que les barres de longueur inférieure à 12 mètres sont interdites de commercialisation et
ELFOULADH met en vente les barres de longueur comprise entre 8 m et 12 m avec 25%
de remise et les barres de longueur inférieure sont rebutées. Les deux problèmes majeurs
de l’arrêt de production suite à l’encombrement au refroidisseur et la mauvaise coupe des
barres qui engendre du produit de courtes longueurs pénalisent, profondément, les deux
paramètres importants de marche du laminoir à barres à savoir : la production journalière
(tonnage de la journée) et le rendement métal (le rapport total masse défournée / total
masse produit fini) qui doit être égal à 94 % en général.
Figure 22 – Déformation des barres
II.5 Intérêt de l’analyse fonctionnelle

II.5.1 Introduction
L’analyse fonctionnelle, en tant que raisonnement systématique des besoins, est utilisée
depuis longtemps, notamment en architecture (Violet le Duc, Walter Gropius et l’école du
Bauhaus, Le Corbusier, le « fonctionnalisme »).
31
Elle va s’épanouir dans le courant de pensée de l’analyse « systémique » des années 70,
dont l’objectif est de :
❖ Schématiser n'importe quel ensemble complexe dont il faut repenser

l’organisation ;
❖ Aboutir à une modélisation qui permet d'agir sur lui, après que l'on a compris sa
configuration matérielle et sa structure dynamique ;
❖ Appréhender les systèmes à fin d’amélioration et d’optimisation, de mise en œuvre

de méthode « qualité ».
L’approche systémique : est désormais utilisée comme outil de prévision dans les
domaines les plus variés : urbanisme, économie politique, écologie, logistique,
technologie, ingénierie ... etc.
L’objet de la démarche fonctionnelle peut être un produit technologique, mais aussi un

service, un processus, un projet, une organisation, une entreprise … Il est possible de
mener l’étude fonctionnelle d’un logement, de son installation de chauffage, de la
conception de son éclairage, de son système de ventilation, du réfrigérateur ou du four qui
équipe sa cuisine, mais aussi de la distribution d’eau potable d’une ville, d’une crèche
municipale … etc. voire même d'un groupe ou d'une organisation sociale.
Dans l’analyse fonctionnelle d’un équipement, l'objet technique remplit une fonction
déterminée qui répond au besoin d'un utilisateur lui-même conditionné par différents
facteurs (techniques, économiques, réglementaires, sociologiques...). La fonction ainsi
déterminée est décomposée en sous-fonctions de plus en plus simples auxquelles on
apportera des solutions techniques.
L’analyse fonctionnelle permet d’éviter certains pièges classiques de la conception

(aveuglement, manque d’objectivité, mauvaise gestion des priorités). Les premières étapes
de l’analyse fonctionnelle sont générales et concernent tous les acteurs d’un même projet.
C’est seulement dans un deuxième temps que l’analyse fonctionnelle devient technique, et
oriente les concepteurs vers des solutions techniques.
32
Figure 23 – Demandeur Utilisateur et concepteur
II.5.2 Hypothèse de travail

La méthode de l’Analyse du Besoin s’appuie sur deux hypothèses :
Hypothèse 1 : La satisfaction du besoin est réalisée par l’utilisation du produit à concevoir.
Hypothèse 2 : Le besoin est satisfait par le changement d’état d’une matière d’œuvre
➢ Pour verbaliser le besoin, il faut se poser trois questions qui sont résumées dans le
tableau 8 :
Tableau 8 – Tableau de l’analyse de besoin
Questions Réponses
Département de laminoir
A qui le produit rend il service
Produit fini (barres rondes à béton)
Sur quoi le produit agit-il
Refroidisse les barres.
Dans quel but
II.5.2.1 Schéma de besoin
Figure 24 – Schéma de besoin de refroidissoir
33
II.5.2.2 Phase de l’analyse fonctionnelle de besoin

L’analyse fonctionnelle du besoin est une démarche relativement longue, qui conditionne
grandement la réussite du projet et demande donc beaucoup de rigueur et de soin.
− Identification des phases de vie du produit :
✓ Pour chaque phase de vie (à minima les principales) :
✓ Identification et caractérisation des Éléments du Milieu extérieur (E.M.E.)
− Identification et validation des Fonctions de Service (F.S.)
Température Energie
électrique
FC3
FC2
FC4
Déflecteur/
Refroidissoir
éjecteur Sécurité
FP1
FC1
Barres rondes
Aligneur de
à béton
barre
Figure 25 – diagramme pieuvre de refroidissoir
II.5.3 Identification des fonctions de services

Tableau 9 – identification des fonctions de services
FP1 Permettre de transporter le produit fini (Barres rondes à béton) au refroidissoir.
FC1 Permettre le déplacement horizontal du produit (Barres rondes à béton).
FC2 Résister aux agressions de l’environnement extérieur
FC3 S’adapter au réseau éclectique de l’usine.
FC4 Respecter les normes de sécurité.
34
II.5.3.1 Validation de fonction services
Tableau 10 – identification de validation de FP1

FP1 : Permettre de transporter le produit fini (Barres rondes à béton) au refroidissoir
Dans quel but la fonction existe-t-elle ? Déplacement du produit jusqu’au refroidissoir
Pour quelle(s) raison(s) la fonction Permettre d’abaisser la température de produit
existe-t-elle ? avant la coupe
Qu’est-ce qui pourrait la faire Absence de demande/absence de production.
disparaître ? Ou la faire évoluer ?
FP1 Validé
Tableau 11 – identification de validation de FC1
FC1 : Permettre le déplacement horizontal du produit (barres).

Dans quel but la fonction existe-t-elle ? Déplacement du produit jusqu’à la zone de
coupe.
Pour quelle(s) raison(s) la fonction Garantir la qualité du produit et faciliter
existe-t-elle ? l’alignement des barres.
Qu’est-ce qui pourrait la faire Absence de demande/absence de production.
FC1 Validé
FC2 : Résister aux agressions de l’environnement extérieur
Dans quel but la fonction existe-t-elle ? Protéger le système aux effets de haute
température.
Pour quelle(s) raison(s) la fonction Il y a des équipements électromécaniques
existe-t-elle ? qui ne supportent pas la haute température.
Qu’est-ce qui pourrait la faire Disparition des barres transmises
FC2 validé
35
FC3 : S’adapter au réseau éclectique de l’usine.

Dans quel but la fonction existe-t-elle ? Pour avoir les équipements convenables.
Pour quelle(s) raison(s) la fonction Parc ce que les actionneurs travaillent avec
existe-t-elle ? l’énergie électrique.
Qu’est-ce qui pourrait la faire Avoir des actionneurs qui travaillent avec
disparaître ? Ou la faire évoluer ? d’autres énergies.
FC3 validé

FC4 : Respecter les normes de sécurité.
Dans quel but la fonction existe-t-elle ? Protéger les opérateurs et les équipements.
Pour quelle(s) raison(s) la fonction Il y a des risques de sortie des barres du chemin
existe-t-elle ? ordinaire.
Il y a des risques de sortie la barre entre les
râteaux métalliques
Qu’est-ce qui pourrait la faire Disparition des opérateurs/disparition des barres.
FC4 validé
II.5.3.2 Identification des Éléments du Milieu extérieur
Outillage Pièces
d’usures
Galet
d’alignement
Techniciens
de Instrumentatio
maintenance n de contrôle
Figure 26 – diagramme pieuvre de galet d’aligneur de barres
36
II.5.3.3 Identification les fonctions de service
Tableau 15 –Identification des Fonctions de Service

FP2 Permettre au technicien une installation/réparation par des outillages standard et disponibles.
FC5 Compatible avec des pièces d’usures /détachés standards et disponibles dans le marché local.
FC6 Être contrôlable par des équipements standards et disponibles.
FC7 Garantir la sécurité du technicien.
II.5.3.4 Validation des fonctions de service
Tableau 16 –Validation de la fonction FP2

FP2 : Permettre au technicien une installation/réparation par des outillages standards et
disponibles.
Dans quel but la fonction existe-t-elle ? Pour éviter l’achat d’un nouvel outillage.
Pour quelle(s) raison(s) la fonction existe-t-elle Par ce que l’achat d’un nouvel outillage
? n’est pas justifié.
Qu’est-ce qui pourrait la faire disparaître ? L’utilisation fréquente pour un tel outillage.
FP2 Validé
Tableau 17 – Identification de validation de FC5

FC5 : Compatible avec des pièces d’usures /détachés standards et disponibles dans le marché
local.
Dans quel but la fonction existe-t-elle ? Diminuer le cout de maintenance et la
non-disponibilité du système.
Pour quelle(s) raison(s) la fonction existe-t-elle ? Parc ce que les pièces d’usure sont
changées périodiquement.
Qu’est-ce qui pourrait la faire disparaître ? Ou la La non-utilisation des pièces d’usures.
faire évoluer ?
FC5 Validé

FC6 : Être contrôlable par des équipements standards et disponibles.
Dans quel but la fonction existe-t-elle ? Pour éviter l’achat d’un nouvel
équipement de diagnostic.
Pour quelle(s) raison(s) la fonction existe-t-elle ? Par ce que les équipements de contrôle
37
de l’atelier sont définis.

Qu’est-ce qui pourrait la faire disparaître ? Ou la Par ce que les équipements de contrôle
faire évoluer ? de l’atelier sont définis.
FC6 Valide

FC7 : Garantir la sécurité du technicien.
Dans quel but la fonction existe-t-elle ? Pour éviter les accidents de travail et
assurer une intervention sans danger.
Pour quelle(s) raison(s) la fonction existe-t-elle ? Par ce que le technicien est protégé par la
loi et les réglementations de sécurité en
vigueur.
Qu’est-ce qui pourrait la faire disparaître ? Ou la Prévoir des équipements de sécurité
faire évoluer ? individuelle.
FC7 Validé
II.5.4 Hiérarchisation des fonctions

➢ Principe de hiérarchisation :
Le principe de hiérarchisation consiste à attribuer à chaque fonction une note puis

appliquer la méthode du tri croisé.
Tableau 20 – Barème d’évaluation
Note Degré d’importance
0 Equivalent
1 Légèrement supérieur
2 Moyennement supérieur
3 Nettement supérieur
38
Tableau 21– La hiérarchisation des fonctions
FP2 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7 POINTS %

FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 14 24.13
(2) (1) (2) (1) (2) (3) (2) (1)
FP2 FP2 FP2 FP2 FP2 FP2 FP2 FP2 11 18.96
(2) (1) (1) (2) (2) (1) (2)
FC1 FC1 FC1 FC1 FC1 FC1 FC1 11 18.96
(1) (1) (3) (3) (2) (1)
FC2 FC3 FC2 FC2 FC2 FC7 4 6.89
(2) (1) (2) (1) (1)
FC3 FC3 FC3 FC3 FC7 5 8.62
(2) (2) (1) (1)
FC4 FC5 FC6 FC7 0 0
(1) (2) (3)
FC5 FC5 FC7 3 5.17
(2) (2)
FC6 FC7 2 3.44
(1)
FC7 8 13.79
TOTAL 58 100
histogramme de hiérarchisation des fonctions

25
20
15
Série 1
10
0
FP1 FP2 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7
Figure 27 – Histogramme d’hiérarchisation des fonctions
39
II.6 Modernisation de système

Nous allons appliquer cette méthode pour la description de notre système de
refroidissement
Pour le niveau A-0 qui est le plus général, nous avons les flux suivants :
− Matière d’œuvre entrante : Eau chaude.
− Matière d’œuvre sortante : Eau fraiche.
− Sorties secondaires : Alarme/visualisations lumineuses
− Données de contrôle : - We : énergie électrique
- C (configuration) : programme
- R : réglages
- E : (exploitation) : Dcy, choix de mode Man/Auto
We Configuration Réglages Exploitation
Barre Barre
chaux chaux
Barre froide
barre froide
Refroidissez les barres de fer
Bruit, chaleur
Refroidissoir
Nœud A-0 Refroidissoir des barres des fers N°1
Figure 28 – Nœud A-0
40
Programme Réglage
Dcy We
Choix de mode Traiter 1 Alarme/visualisation

manu/auto informations Lumineuse
Information
Pupitre Consigne de
Gérer les 2 commande
informations
Energie utile
API Convertir 3 Chaleur
l’énergie
Moteur Barre froid et

Barre chaux et non découper Refroidissez 4 couper
les barre de fer
Refroidissoir Transmettre 5
Compte rendu le mouvement
Réducteur à
engrenages
Nœud 0 Refroidissoir des barres des fers N°2
Figure 29 – Nœud A0
41
Réglage de Vitesse
Barre de fer
Acier chaux Couper l’acier couper de 48m
sortie de
cage 16A L’aminé
Séparer les Barre séparer

Cisaille
barres couper
sectionneuse
Barre éjecter
Ejecter les
Volet barre couper
déflecteurs
Barre translater
Translater les
Volet barres de fer
éjecteurs
Râteaux Aligner les

métalliques barres
Aligneur des
barres
Nœud 4 Refroidissoir des barres des fers N°3
Figure 30 – Nœud A4
42
II.7 Structure de la chaîne fonctionnelle

La chaîne de la fonction décrit la structure d'un système automatisé.
La chaîne des fonctions est composée d'une chaîne d'énergie (qui traite l'énergie et qui
permet de réaliser l'action désirée sur la matière d'œuvre) et une chaîne d'information (qui
traite les informations et qui permet de contrôler l'action réalisée autrement c-à-dire
automatiser le système)
La chaîne d’énergie qui regroupe les unités réalisant les fonctions techniques suivantes :
alimenter, distribuer, convertir et transmettre. Elle permet d’apporter et d’adapter l’énergie
nécessaire à l’action réalisée sur la matière d’œuvre. La chaîne d’information qui regroupe
les unités réalisant les fonctions techniques suivantes : acquérir, traiter et communiquer.
Elle permet de prélever l’information, la traiter pour contrôler l’action réalisée sur la
matière d’œuvre et de communiquer le résultat à l’utilisateur ou à un autre système
automatisé.
Capteur Poste de commande Armoire électrique
Consigne H/M
Barre chaux
Information
visuelle
Chaîne d’information
refroidissoir
Commander
Grandeur à acquérir Ordre
Energie
Électrique
Chaîne d’énergie
Prise Relai Moteur Réducteur à

électrique s engrenages
Barre froid
Figure 31 – structure de la chaîne fonctionnelle
II.8 Conclusion
L’exploitation du système actuel de refroidissoir de barres étant source de plusieurs
problèmes néfastes paramètres de fonctionnement de la production des produits laminés en
barres de petit diamètre. Il est en conséquence impératif de moderniser cette installation.
43
Après avoir décrit le système par la méthode d’analyse descendante, nous allons en un
premier lieu énoncer les cycles de fonctionnement du système pour pouvoir par la suite
décrire temporellement le système.
44
Chapitre 3 :
Conception
électrique
CHAPITRE III CONCEPTION ELECTRIQUE
Chapitre III. Conception électrique

______________________________________________________
III.1 Introduction
Après l’analyse fonctionnelle, illustrée dans le chapitre précédent, la société FOULEDH a
pour but de moderniser la partie d’automatisme et d’élaborer un système de supervision
pour contrôler le fonctionnement de refroidissoir. Ceci constitue l’objectif de ce chapitre.
Description de système
III.2 Problématique et améliorations

III.2.1 Les problèmes
L’étude de l’existant de refroidissoir révèle les problèmes suivants :
➢ Réglage manuel de la vitesse du moteur de rouleaux

➢ En cas de panne d’un moteur, le système continue le cycle de production sans arrêt.
➢ Le système reste sans supervision industrielle.
➢ Changer le programme utiliser à chaque changement le diamètre de barre.
III.2.2 Les améliorations réalisées

Proposition d’un nouveau GRAFCET qui décrit le cycle fonctionnement et qui tient en
compte les améliorations suivantes :
➢ L’ajout d’un sélecteur de mode : manuel à l’automatique

➢ Nécessite d’ajouter un nouveau GRAFCET qui satisfait les besoins suivants :
- Conduit système
- Sécurité
- Initialisation
- Manuel
- Automatique
➢ Possibilité de varier la vitesse des moteurs rouleaux par interface graphique qui
envoie un signal numérique vers le module CAN de l’automate et qui à son tour
délivre un signal analogique approprié (généralement de 0 à 10 V) vers le variateur
de vitesse
47
➢ Contage du nombre des barres coupés en émulsion les impulsions reçues de cellule
1 et 2 en mémés temps
➢ Apporter des sécurités supplémentaires au chaîne de production.
➢ Arrêter la production en cas de défaillance d’un moteur.
➢ Déclencher une alarme sonore et visuelle lorsque la température du moteur et la
pression de vérin atteignent un niveau créatique.
III.3 Etude de la partie de commande

La partie commande est le cerveau du refroidissoir du laminoir à barres. Elle élabore les
ordres pour les pré-actionneurs en fonction des informations issues des capteurs et des
consignes pour assurer le pilotage du système.
III.3.1 Description du fonctionnement

Le refroidissoir assure la translation de barre ronde béton afin d’être froid, il est aussi
équipé par des galets qui assure l’alignement de barre avant d’être translater par des
arrangeurs aux rouleaux avant cisaille à froid.
III.3.2 Cahier des charges

III.3.2.1 Situation initiale
➢ La citerne d’air doit être vérifiée.de pression ne doit pas dépasse 4.2 bars.
➢ Les moteurs des rouleaux d’évacuation fonctionnent.
➢ Les fins de cours de translation (FC 1) doivent être vérifiées avant le
fonctionnement.
➢ Le déflecteur en position haute (K2).
➢ L’éjecteur en position initiale (K5).
➢ Initialement, un appui sur (Dcy) permet le démarrage le moteur de cisaille
sectionneuse (KM1) pour assurer le coup d’acier chaux.
➢ Les râteaux métalliques et les galets d’alignement de refroidissoirs peuvent
fonctionner en 2 modes manuels et automatiques.
III.3.2.2 Principe de fonctionnement

− Au refroidissoir, il existe une boîte à cames contenant les contacts de position de
déflecteur-éjecteur.
La machine est en condition initiale (K2, K5 actionnés), le sélecteur est placé sur le mode
(Auto).
48
- K2 : déflecteur position haut

- K3 : éjecteur position initiale (milieux)
Selon le diamètre de rond béton qu’il va produire, deux cas sont possibles :
➢ Si le diamètre (10,12,14) l’opérateur va mettre le sélecteur en (mode 1) qui va

permettre d’utiliser le volet déflecteur au cours de production.
➢ Si le diamètre (16,20,25) l’opérateur va mettre le sélecteur en (mode 2) qui va
permettre de débloquer le volet déflecteur en position haute au cours de la
production.
Quand le métal chaud prend sa forme finale du rond à béton programmé et quitte la cage
16A, il est conduit à travers un chenal vers une cisaille sectionneuse qui comporte deux
lames commandées par un moteur asynchrone (KM1) qui dispose dans l’angle de coupe. Ce
chenal est couplé avec un vérin double effet pneumatique. Après la coupe un autre vérin
assure l’orientation de cisaille (ce vérin fonction mécaniquement).
La cisaille sectionneurs mise en longueur pour couper des portions de 48 mètres selon la
cadence et le besoin de la production. Deux cellules (CL1et CL2) existent pour assurer la
langueur de coupe. Quand les deux capteurs détectent la présence de barre le vérin
avance(V+). Et quand les deux cellules fonctionnent au même temps une autre fois le vérin
recule(V-)
➢ Maintenant, le métal quitte le canal et se dépose sur le rouleau de sortie.
En même temps que les deux cellules détectent la présence de métal les volet déflecteur-
éjecteur descente aux positions bas (K0, K4). Quand la cellule (CL2) ne détecte pas la
présence de métal, le déflecteur va remente au position haut (K1). Un moteur à courant
continu (KM2) permet son fonctionnement, pour faire la séparation de la barre coupée et le
métal sorti de chenal, l’éjecteur remonte en position avant éjection (K3) puis il remonte
encore aux positions d’éjection (K4) ensuite il revient à sa position initiale (K5). Il existe 2
moteurs à courant continu qui assure son fonctionnement. (KM3, KM4).
➢ A chaque changement d’étape il existe un temps d’attente par quelque méli de

seconde réglé par une interface ce HMI selon le diamètre de barre rond béton
produire.
Quand l’éjecteur est en position d’éjection (K4) le râteau métallique attend 3sec avant de
translater les barres sur le refroidissoir. Les râteaux remontent et descendent à travers 3
49
moteurs asynchrones (KM4, KM5, KM6), chaque moteur est couplé avec vérin de système
bielle manivelle. Une fin de course assure la détection de la position basse des râteaux (fc1).
Le mouvement de haut en bas du râteau est également lié au diamètre de la tige de fer
➢ Si le diamètre (10,12,14) les râteaux remontent et descendent une seule fois.

➢ Si le diamètre (16,20,25) les râteaux remontent et descendent 3 fois successives.
Remarque :
Au cours de la production, le repère de vitesse est très proche, qui inflige après la remonte
de déflecteur aux positions hautes (K1) directement les deux cellules fonctionnent au même
temps. Donc. L’éjecteur n’attend pas l’écoulement de temps en position avant éjection. Il
passe directement pour éjecter la barre sur les râteaux de translation.
III.4 Modélisation du grafcet

III.4.1 Les entrées API
L’étude du système nous a permis de mieux comprendre le fonctionnement et de définir
les entrées dans le tableau 22.
Tableau 22 – Liste des entrées
NOM Désignation Adresse

Auto Select automatique I 0.0
Manu Select manuelle I 0.1
BM_cisaille Bouton marche cisaille I 0.2
BA_cisaille Bouton arrêt cisaille I 0.3
CL1 Cellule 1 I 0.4
CL2 Cellule 2 I 0.5
BP_Manu Bouton de coupe manuelle I 0.6
FC_Translation Fin de course translation I 0.7
Cont_Def_Bas (k0) Contact déflecteur bas I 1.0
Cont_Def_Haut (k1) Contact déflecteur haut I 1.1
Cont_Eject_Bas (k2) Contact éjecteur bas I 1.2
Cont_Av_Eject (k3) Contact éjecteur avant éjection I 1.3
Cont_Ejection (k4) Contact éjecteur d’éjection I 1.4
Cont_Eject_Init (k5) Contact éjecteur initiale I 1.5
50
Mode1 Select mode éjecteur/déflecteur I 1.6

Mode 2 Select mode éjecteur I 1.7
AU Bouton d’urgence I 2.0
BM_translation Bouton marche translation I 2.1
BA_translation Bouton d’arrêt translation I 2.2
BM_ Aligneur Bouton marche d’aligneur I 2.3
BA_aligneur Bouton arrêt d’aligneur I 2.4
B1 Bouton démarrage I 2.5
Test Teste lampe bouton I 2.6
RAZ Reset compteur de barre I2.7
III.4.2 Les sorties API

Le tableau 23 illustre les sorties de notre système.
Tableau 23 – Liste des sorties
NOM Désignation Adresse
Mot_cisaille (KM1) Moteur cisaille Q 0.0
Mot_Def (KM2) Moteur déflecteur Q 0.1
Mot_Eject 1(KM3) Moteur éjecteur 1 Q 0.2
Mot_Eject 2(KM4) Moteur éjecteur 2 Q 0.3
Mot_Trans 1(KM5) Moteur translation 1 Q 0.4
Mot_Aligneur (KM8) Moteur Aligneur Q 0.6
V+ Sortie Vérin Q 1.0
V- Recule de vérin Q 1.1
LP_cisalle Lampe marche/arrêt de cisaille Q 1.2
LP_traslation Lampe marche/arrêt de Q 1.3

translation
51
LP_aligneur Lampe marche/arrêt aligneur Q 1.4
Alarme Voyant signalisation rouge Q 1.5

d’alarme
Mot_Roleaux Moteur rouleaux d’évacuation Q1.6
III.4.3 Grafcet de conduite

III.4.3.1 Structure de grafcet de conduite
Dans le but de choisir le mode de fonctionnement, le grafcet de conduite permet de
générer deux fonctionnements, comme l’indique la figure 32.
Mode automatique (G1) Mode initialisation (G2) Mode manuel

(G3)
Figure 32 – Grafcet de conduite
D’après cette figure, l’étape X51 présente le mode de fonctionnement automatisé, l’étape
x52 présente le fonctionnement d’initialisation et l’outre l’étape X53 indique le
fonctionnement manuel du système.
III.4.3.2 Les équations du grafcet de conduit

X50 = X54 + ̅̅̅̅̅
𝑋51 ∗ ̅̅̅̅̅
𝑋52 ∗ ̅̅̅̅̅
𝑋53 ∗ 𝑋50
̅̅̅̅̅ ∗ 𝑋51
X51 = X50 ∗ auto ∗ k2 ∗ k5∗ 𝐹𝐶1 + 𝑋54
52
̅̅̅̅ + 𝐹𝐶1
̅̅̅̅ + 𝐾5
X52 = X50 ∗ auto ∗ (𝐾2 ̅̅̅̅̅ ∗ 𝑋52
̅̅̅̅̅) + 𝑋54
X53 = X50∗ ̅̅̅̅̅

𝑋51 ∗ ̅̅̅̅̅
𝑋52 ∗ 𝑚𝑎𝑛𝑢 + ̅̅̅̅̅
𝑋54∗ X53
̅̅̅̅̅∗ 𝑋54
X54 = 𝑋51 ∗ 𝑋17 + 𝑋52 ∗ 𝑋27 + 𝑋53 ∗ 𝑎𝑢𝑡𝑜 + 𝑋50
III.4.4 Grafcet d’initialisation

III.4.4.1 Structure de grafcet d’initialisation
Le but de ce mode de fonctionnement est de
s'assurer que tous les capteurs et les contacts sont
dans l'état initial avant de démarrer la production.
III.4.4.2 Les équations du grafcet d’initialisation

X20 = X27∗ ̅̅̅̅̅
𝑋52 + ̅̅̅̅̅
𝑋21 ∗ 𝑋20
X21 = X20∗ X52 + ̅̅̅̅̅

𝑋22 ∗ ̅̅̅̅̅
𝑋23 ∗ 𝑋21
X22 = X21∗ ̅̅̅̅̅

𝐹𝐶1 + ̅̅̅̅̅
𝑋23 ∗ 𝑋22
𝑋24 ∗ ̅̅̅̅̅
X23 = ( 𝑋21 + 𝑋22 ) ∗ FC1 + ̅̅̅̅̅ 𝑋25 ∗ 𝑋23
𝐾2 + ̅̅̅̅̅
X24 = X23∗ ̅̅̅̅ 𝑋25 ∗ 𝑋24
̅̅̅̅̅ ∗ 𝑋27
X25 = ( 𝑋23 + 𝑋24 ) ∗ K2 + 𝑋26 ̅̅̅̅̅ ∗ 𝑋25
̅̅̅̅ + 𝑋27
X26 = X25∗ 𝐾5 ̅̅̅̅̅ ∗ 𝑋26
̅̅̅̅̅ ∗ 𝑋27
X27 = ( 𝑋25 + 𝑋26 ) ∗ K5 + 𝑋20
Figure 33 – Grafcet d’initialisation
53
III.4.5 Structure du grafcet automatique volet déflecteur-éjecteur

III.4.5.1 Structure du grafcet automatique volet déflecteur-éjecteur
54
Figure 34 – Grafcet automatique de volets déflecteur/éjecteur
Ce grafcet permet la synchronisation de la fonction entre le déflecteur et l’éjecteur pour

transporter la barre vers les râteaux métalliques.
III.4.5.2 Les équations du grafcet automatique de volets déflecteur/éjecteur

X0 = X17∗ ̅̅̅̅̅ ̅̅̅̅ ∗ 𝑋14
𝑋51 + 𝑋1 ̅̅̅̅̅ ∗ 𝑋0
X1 = X0∗ 𝑚𝑜𝑑𝑒1 ∗ 𝑋51 +( ̅̅̅̅

𝑋2 + ̅̅̅̅
𝑋3) ∗ 𝑋1
X2 = X1∗ CL1∗ CL2 + ̅̅̅̅

𝑋4 ∗ 𝑋2
X3 = X1∗ CL1∗ CL2 + ̅̅̅̅

𝑋5 ∗ 𝑋3
X4 = X2∗ K0 + ̅̅̅̅
𝑋6 ∗ 𝑋4
X5 = X3∗ K2 + ̅̅̅̅
𝑋6 ∗ 𝑋5
̅̅̅̅̅ + 𝑋7
X6 = X4∗ X5∗ CL1∗ 𝐶𝐿2 ̅̅̅̅ ∗ 𝑋6
̅̅̅̅∗ 𝑋10
X7 = X6∗ K1 + 𝑋8 ̅̅̅̅̅ ∗ 𝑋7
̅̅̅̅ ∗ 𝑋8
X8 = X7∗ ( 𝑇1 / 𝑋7 / 𝑡1 ) + X16( T5/ x16/ t5) + 𝑋9
55
̅̅̅̅̅ ∗ 𝑋9
X9 = X8∗ K3 + 𝑋10
X10 = X9∗ ( 𝑇2 / 𝑋10 / 𝑡2 ) + ̅̅̅̅̅

𝑋11 ∗ 𝑋10
X11 = X10∗ K4 + ̅̅̅̅̅

𝑋12 ∗ 𝑋11
X12 = X11∗ ( 𝑇4 / 𝑋11 / 𝑡4 ) + ̅̅̅̅̅

𝑋13 ∗ 𝑋12
X13 = X2∗ K5 + ̅̅̅̅̅

𝑋17 ∗ 𝑋13
X14 = X0∗ mode 2∗ X51 + ̅̅̅̅̅

𝑋15 ∗ 𝑋14
̅̅̅̅ ∗ 𝑋15
X15 = X14∗ CL1∗ CL2 + 𝑋8
̅̅̅̅ ∗ 𝑋16
X16 = X15∗ K2 + 𝑋8
̅̅̅̅̅ ∗ 𝑋17
X17 = X16∗ ( 𝑇4 / 𝑋17 / 𝑡5 ) + 𝑋10
III.4.6 Grafcet cisaille sectionneuse

III.4.6.1 Structure de grafcet cisaille sectionneuse
Figure 35 – Grafcet automatique de cisaille sectionneuse
III.4.6.2 Les équations du grafcet cisaille sectionneuse

̅̅̅̅̅ + 𝑋81
X80 = X84∗ 𝐶𝐿2 ̅̅̅̅̅ ∗ 𝑋80
56
̅̅̅̅̅∗ 𝑋83
X81 + X80∗ CL1∗ CL2 + 𝑋82 ̅̅̅̅̅ ∗ 𝑋81
X82 = X81∗ P1∗ ̅̅̅̅

𝑃2 + ̅̅̅̅̅
𝑋84 ∗ 𝑋82
X83 = X81∗ P2∗ ̅̅̅̅

𝑃1 + ̅̅̅̅̅
𝑋84 ∗ 𝑋83
X84 = X82∗ P2∗ ̅̅̅̅

𝑃1 + ̅̅̅̅̅
𝑋83 ∗ 𝑃1 ∗ ̅̅̅̅
𝑃2 + ̅̅̅̅
𝑋0 ∗ 𝑋84
III.4.7 Grafcet mode automatique de translation

III.4.7.1 Structure de grafcet de translation
Figure 36 – Grafcet automatique de translation
III.5 Choix matériels

III.5.1 Bouton d’urgence
Marque : Schneider
Référence de fabricant : XALK178G
57
Caractéristiques :
• Durée de vie mécanique : 300 000 cycles
• Couple de serrage : 0.8...1.2 N.m conformément à EN/IEC 60947-1
• Forme de la tête de vis : Perforé plat Ø 5,5 mm - Perforé plat Ø 4 mm
Protection contre les courts-circuits : 10 à cartouche fusible, gG conformément à EN/IEC

60947-5-1
• [Ith] courant thermique conventionnel : 10 à conformément à EN/IEC 60947-5-1
• [Ui] tension assignée d'isolement : 600 V, niveau de pollution : 3 conformément à

EN/IEC 60947-1
• [Uimp] tension assignée de tenue aux chocs : 6 kV conformément à en/ies60947-1
(annexe (1)).
Figure 37 – Bouton d'urgence Schneider
III.5.2 Voyant d’urgence

Le voyant d'alarme est idéal pour les utilisations industrielles ou les services d'urgence,
tels que les avertissements d’une machine. Modèle rouge, avec système de fixation par
vis dans la base. Le système LED intérieur crée un effet de rotation animé.
Taille : 82 x 82 x 128 mm Tension : 220 VAC
Nom de produit : Smart lampe de signal LED rouge 82 mm
Catégorie : sirène d’alarme-flash
Marque : BEMATIK
Figure 38 – Voyant d’urgence

58
III.5.3 Variateur de vitesse :

Le variateur Altivar 312 de Schneider électrique et t’un convertisseur de fréquence pour
des moteurs asynchrones triphasés 200… 600 V de 0.18 à 15 KW.
Le variateur Altivar 312 est robuste, compact et facile à installer.
Ses fonctions intégrées sont particulièrement adaptées pour répondre aux applications de
machines industrielles simples.
La prise en compte de contrainte de mise en œuvre de l’utilisation de produit dès la

conception permet de proposer une solution économique et fiable aux utilisateurs de
machine simple et aux installateurs.
Avec ses différentes cartes de communication disponibles en options, le variateur Altivar

312 s’intègre parfaitement dans les principales architectures d’automatisme.
Figure 39 – Variateur de vitesse
Le variateur Altivar 312 dispose de six entrées logiques, de trois entées analogiques ; d’une
sortie logique/analogique et deux sorties à relais.
Les principales fonctions disponibles sont les suivantes :
➢ Protection du moteur et du variateur.

➢ Rampe d’accélération et décélérations, en S en U ou personnalisée.
➢ Commande locale de la vitesse de référence avec le bouton de navigation.
➢ 16 vitesses présélectionnées.
➢ Consignes et régulateur PI.
➢ Commande 2 fils/3 fils.
➢ Logique de freins.
59
➢ Rattrapage automatique avec recherche de vitesse et redémarrage automatique.

➢ Configurations des défauts et des types d’arrêts.
➢ Sauvegarde de la configuration dans le variateur.
➢ Plusieurs fonctions peuvent être affectées sur une même entrée logique.
III.5.4 Distributeur
Distributeur à tiroir sur embase ASCO :
- ISO1
- Avec joints
- Commande électropneumatique 5/2 monostable
- Corps en métal
- Rappel : ressort
- Débit à 6 bars (ANR) : 1400 l/min
- Pression d'utilisation : de 3 à 10 bars en pilotage interne du vide à 12 bars en pilotage
externe
Figure 40 – Distributeur
III.5.5 Photocellule
Les capteurs ont pour rôle de récolter les informations sur la partie opérative et de les
transmettre à la partie commande qui pourra ainsi les traiter. Le capteur détecte le
rayonnement infrarouge émis par des objets et le convertit en un signal de sortie. Si la
température détectée est supérieure au seuil de commutation réglée, et de même principe
an l’utilise pour la détection du passage de métal sur le volet déflecteur/éjecteur
60
Figure 41 – Capteur de température infrarouge TW 7011
➢ 2 sorties de commutations indépendantes.

➢ Lentilles de précision résistantes à l'abrasion pour une sensibilité minimale à la
lumière diffusée.
➢ Programmation facile par boutons poussoirs et affichage sur le capteur.
➢ Mesure de la température jusqu'à 1350 °C.
❖ Utilisation facile :
Les seuils de commutation et la configuration des sorties peuvent être réglés de manière
facile et reproductible grâce aux boutons poussoirs et à l'affichage.
❖ Haute précision :
Les capteurs possèdent une lentille de précision de haute qualité qui est une condition
fondamentale pour une commutation précise. La lentille résiste aux conditions
environnantes sévères
Tableau 24 – Caractéristique capteur de températures infrarouge TW7011
Températures de recuit ; graphite ; céramique ;

Application métaux ; forgeage ; frittage ; traitement thermique ;
laminage
Tension d'alimentation [V] 10...34 DC
Consummation [mA] 30 pours (24 v)
Classe de protection III
Nombre des entrées et sorties Nombre des sorties TOR : 2
Longueur d'ondes [µm] 1…1.7
Etude de temperature 350...1350 °C 662...2462 °F
Temps de response [MS] 2
61
III.6 Choix de programmation

Solution : Choix d’un automate qui à part la commande et le contrôle du système, offre la
possibilité de commination PROFINET.
Inconvénient : Coût élevé.
Avantage : solution fiable, souple, possibilité de faire une télécommande (par tablette) et
offre une garantie sur tous les plans
III.6.1 Choix de l’API

Le choix de l’API se fait selon les critères suivants :
➢ Possibilité d’utilisation comme contrôleur central des lignes de production (la

Chaine d’entrer le four, réservoirs, gérer les E/ S, etc.)
➢ Interface communication MPI / interface PROFIBUS DP (maître / esclave)
➢ Interface PROFINET (2 au minimum)
➢ Intelligence distribuée dans Component Base Automation (CBA) sur PROFINET
(Protocole de communication entre les API à grande vitesse 12 Mbit/s)
➢ Interface TCP/IP
➢ Serveur web intégrer
➢ Mémoires donnés au minimum 3 MB
➢ Mémoire programme au minimum 5 MB
➢ Emplacement pour carte mémoire
Selon les critères indiqués on peut dire que la

gamme des automates Siemens peut répondre à
notre besoin d’où la nécessité de consulter le
tableau ci-dessus (tableau 3) : d’où le choix de
l’automate Siemens S7-416 (de CPU 416-3
PN/DP) dont les principales caractéristiques tirées
à partir du tableau de la (fig. 9) sont les
suivantes : Figure 42 – API 416-3PN/DP

MPI/PROFIBUS DP-Master-Interface
➢ Additionnel PROFIBUS DP-Interface

➢ Additionnel PROFINET Interface
62
➢ Emplacement pour carte mémoire

➢ 16 MB mémoire intégrer (données + programme).
III.6.1.1 Choix de l’environnement de programmation :

Pour programmer l'automate, nous utilisons l'environnement de programmation Tia
Portal. Par rapport au logiciel Step7, il présente les avantages suivants :
➢ Programmation API, configuration et programmation de contrôle DSIMATIC S7-

1200, S7-400la nouvelle gamme S7-1500
Configuration des appareils et du réseau pour tous les composants d’automatisation
➢ Éditeurs de programmation efficaces, programmation symbolique

cohérente
➢ HW-Detect, SW-Upload, simulation S7-1500 (PLC Sim)
➢ Objets de technologie pour mouvements et fonctions de régulation PID
Fonction de programmation intégrée pour protéger le programme : Protection de savoir-

faire (protection contre les copies et les accès)
Figure 43 – Programme Tia Portal

III.6.1.2 Choix de l’environnement de programmation :
Nous avons choisi comme outil de supervision WINCC (intègre à l’environnement de
programmation TIA PORTAL)
WinCC offre plusieurs avantages par rapport aux autres outils de supervision :
➢ Des diverses bibliothèques de symbole pour représenter notre système.

➢ Interface de supervision dynamique
➢ Vitesse de communication très élevée avec l’automate
63
➢ Plusieurs moyens de communication (PROFINET, MODBUS, TCP/IP, Bluetooth,

WIFI…) avec différentes gammes d’automates.
Figure 44 – La communication de L’API avec les diffèrent capteur et actionneur

III.6.1.3 S-7 PLCSIM
Le logiciel de simulation d'automate S7-PLCSIM, intégré dans l'atelier logiciel STEP 7
Professional, permet le test dynamique des programmes de toute configuration automate
64
SIMATIC. Le logiciel de simulation S7-PLCSIM associé à l'atelier logiciel STEP 7

permet de réduire, de manière significative, le temps de mise en service d’installation
grâce à la mise au point et l'optimisation anticipée des programmes automates.
- Température ambiante : de (-)10 °C à (+)60 °
III.6.2 Les sorties API
Figure 45 – Les déférent variable et les ressource utilise dans le projet
65
III.6.3 Programmation ladder

Bloc de programme ; l’automate met disposition diffèrent type de blocs qui contienne les
programmes et les données correspondant. Selon les exige de la complexité du processus,
Il est possible de structurer le programme en différent bloc : OB, FC, FB (figure 45)
OB : bloc d’organisation : Les OB sont appelés par

le système d’exploitation en liaison avec
l’événement d’exécution du programme.
FC : fonction : Ce sont des blocs de code sans

mémoire
FB : bloc fonctionnel : Ce sont des blocs de code qui

mémorisent durablement leurs paramètres
d'entrée/sortie dans des blocs de données.
DB : bloc de donnée : Les blocs de donnée (DB)

sont des zones données du programme utilisateur
qui contiennent des données utilisateur.
Notre programme contient8 blocs : (fig.47) (fig.48)
❖ Main (OB1) : contient le programme

principal
❖ (FC1) : contient le bloc de conduit
❖ (FC2) : contient le mode d’initialisation
❖ (FC3) : contient mode auto
❖ (FC4) : contient le mode manu
❖ (FC5) : contient le mode de sécurité
❖ (FC6) : bloc de contrôle Figure 46 – bloc de programme

❖ (FC7) : commande variateur de vitesse
❖ (FB1) : fonctionnement de cisaille
66
CPU
Groupe de blocs
Programme CPU
Variable API
Table de
visualisation de
variable
Module locaux
Information sur (périphérique centraliser)
le programme
Figure 47 – élément du programme
III.6.3.1 Bloc OB1

Ce block sert à assembles les défirent bloc (FC et FB) en langage ladder notre projet de
conduite. Ce block principal sert à faciliter de lire les différents résultats de différent bloc.
Figure 48 – Aperçu du bloc OB1
67
III.6.3.2 Bloc FC3

La fonction FC3 traduit notre grafcet de fonctionnement automatisé en langage ladder
comme le montre la (figure 34) pour déflecteur/éjecteur et (figure 36) pour translation.
Figure 49 – Aperçu du bloc FC3
Dans ce bloc nous avons utilisé le temporisateur S_ODTS pour contrôler le temps d’arrêt.
Le bloc T_CONV permet de changer le temps d’arrêt de chaque diamètre de barre produit
A partir interface HMI (il n’a pas type s5time en WINCC).
III.6.3.3 Bloc FB1

La fonction FB1 traduit notre grafcet de fonctionnement de cisaille en langage ladder
comme le montre la (figure 41) pour la cisaille sectionneuse.
68
Figure 50 – Aperçu du bloc FB1
➢ Compteur CTU
Pour le comptage le nombre de barre au cours de production nous avons utilisé un conteur
CTU pour faire cette partie (voir figure 52)
Figure 51 –Compteur CTU
III.6.3.4 Bloc FC6

Le milieu d’ELFOULEDH est un milieu humide et très chaud. Cette température très
élevée peut causer un dysfonctionner ou endommager les moteurs. S’il n’y a pas un
contrôle systématique. Donc, il est nécessaire de faire une partie automatiser afin de
contrôle cette partie.
Une alarme va se déclencher quand la température dépasse 60°C et la pression dépasse 4.2
bars ou baisser moins de 4 bars.
69
Figure 52 –Bloc de contrôle
III.6.3.5 Bloc FC7

La variation de vitesse se fait au niveau du bloc VARIATION VITESSE(FC7) qui traite
les informations reçues du capteur de vitesse ou de simulateur du capteur de vitesse situé à
l’interface de visualisation, puis l’envoie vers les variateurs de vitesse pour chaque moteur.
Il y a différents types de capteur de vitesse comme les codeurs de rotation, les capteurs
analogiques, capteur à impulsion. Mais dans notre cas le capteur utilisé est un capteur
analogique, car il est installé sur chaque moteur.
D’après l’association française de normalisation AFNOR un capteur analogique émet à sa

sortie un signal analogique qui varie de 0 à 10 VDC ou de -10 à + 10VDC ou de 0 à 20 mA
ou de 4 à 20 mA, notre capteur émet à sa sortie un tension analogique variant de 0à 10 V
Remarque : ce capteur de vitesse doit être relié au module d’entrée/sortie analogique de

l’automate.
L’automate n’est pas capable d’interpréter un signal analogique c’est pour cela le «
Convertisseur A/N » est intégré dans le module analogique permettant ainsi de convertir
ce signal analogique en un signal numérique.
70
Les codes numériques sont nécessaires pour les rendre compréhensibles par le programme
d’un API. Le nombre de bit d’un convertisseur A/N définit le nombre de codes numériques
possibles et par conséquent sa résolution et la qualité du signal converti.
Nous pouvons utiliser les blocs de conversion « mise à l’échelle » « SCALE » pour mettre
à l’échelle des valeurs analogiques. Ces blocs se trouvent dans le catalogue des «
instructions de base » à la rubrique « conversion ».
Au cours de la programmation nous avons trouvé un conflit d’utilisé le bloc SCALE au

cours de programme. Donc, nous avons pris la fonction utilisée pour ce bloc et construire
un nouveau bloc avec des équations mathématiques qui fera la mémé fonctionnement que
fonction SCALE.
III.6.3.5.1 L’équation de fonction SCALE

Avec l'instruction "Mise à l'échelle", vous convertissez l'entier indiqué au paramètre IN en
un nombre à virgule flottante qui est mis à l'échelle en unités physiques entre une valeur
limite inférieure et une valeur limite supérieure. Vous définissez la valeur limite inférieure
et supérieure de la plage de valeurs sur laquelle la valeur d'entrée est mise à l'échelle par le
biais des paramètres LO_LIM et HI_LIM. Le résultat de l'instruction est fourni au
paramètre OUT.
L'instruction "Mise à l'échelle" utilise l'équation suivante :
OUT = [((FLOAT (IN) – K1) /(K2–K1)) ∗ (HI_LIM–LO_LIM)] + LO_LIM
Pour notre cas nous utilisons
− FLOAT (IN) :𝐌𝐖𝟏𝟔𝟒

− HI_LIM : 60.0 (la valeur de fréquence maximale)
− LO_LIM :0
− K1 : 0
− K2 :27648
D’après l’équation au-dessous.
𝐌𝐖𝟏𝟔𝟒 − 𝟎
𝐎𝐮𝐭 ( 𝐅𝐫é𝐪𝐮𝐧𝐜𝐞) = ( ) ∗ ( 𝟔𝟎 − 𝟎) + 𝟎
𝟐𝟕𝟔𝟒𝟖
71
Figure 53 –fonction SCALE avec des équations mathématiques
La valeur entière (INT) appliquée à l’entrée est comprise entre 0 et 27648(si la plage de
mesure est unipolaire). Cette valeur INT de 27648 correspond à la valeur nominale d’une
tension de 10V et la valeur 0 à celle d’une tension de 0 V
Remarque : La valeur 27648 a simplement été sélectionnée en tant que valeur de la plage
normale maximale de tout signal analogique transféré à la CPU par un module analogique
Après la lecture et le traitement de valeur de vitesse de moteur, une commande numérique

à virgule flottante comprise entre 0 et 60 qui correspond au 0 tr/min et 1000 tr/min doit
être envoyée au variateur de vitesse afin de changer la vitesse de chacune moteur ce pour
cela on a ont utilisé l’opération
III.6.3.5.1 Calcul de vitesse

La vitesse et la fréquence sont proportionnelles
À50 𝐻𝑧 : N = 700 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
À60 𝐻𝑧 : N = 840 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
N = a∗ f + 𝑏
𝑁2 − 𝑁1 840 − 700
a= = = 14
𝑓2 − 𝑓1 60 − 50
b = N − a∗ 𝑓 50 𝐻𝑧 : N = 700 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
b = 700 − 14∗ 50 = 0 𝑁 = 14 𝑓
1000 N = 14f
840
N 700
500
F
0 0
0 10 20 30 40 50 60 70
Figure 54 –équation de Vitesse

72
III.6.3.5.2 Calcul de vitesse linéaire

La vitesse de rouleaux étudiés au cours de production est 11.20m/s.
Soit un cercle de Diamètre D et deux-points M1 ; M2 deux points sur ce cercle distant de
l’angle θ (exprime en rad) :
Nous savons que la valeur de l'arc s'exprime comme suite :
𝑀1 𝑀2 = 𝑅𝜃
En dérivant par rapport au temps, on obtient :
𝑑(𝑀1 𝑀2 ) 𝑑𝜃
=𝑅
𝑑𝑡 𝑑𝑡
La vitesse linéaire peut être exprimée en fonction de la vitesse angulaire :
V1 = R ∗ Ω
Avec :
▪ V1 : Vitesse linéaire du produit fini (m/s).

▪ Ω : Vitesse angulaire (rad/s).
En posant N : vitesse de rotation en tr/mn ;

𝟐𝛑𝐍
Et connaissant que : 𝛀= 𝟔𝟎
On peut conclure que la vitesse de rotation de rouleaux :
𝟔𝟎𝐕𝟏
𝑵𝑴 =
𝟐𝛑𝐑
Pour tenir compte du réducteur de vitesse :
73
Moteur Rouleaux
Figure 55 –Schéma du principe du réducteur de vitesse
En posant :
▪ N1 : Vitesse de rotation du moteur (tr/mn) ;

▪ N2 : Vitesse de rotation des rouleaux (tr/mn) ;
▪ K : rapport de réduction.
Nous avons N1=KN2 or K=1 𝑁𝑅 = 𝑁1
On peut déduire la consigne de vitesse de rotation du moteur des rouleaux
60𝑉𝑀
𝑁𝑅 =
𝜋𝐷
Équation 1: Expression de la consigne de vitesse linéaire de rouleaux
𝝅 ∗ 𝑫 ∗ 𝑵𝑴 𝝅 ∗ 𝟑𝟎𝟎 ∗ 𝟏𝟎−𝟑 ∗ 𝟏𝟒𝒇

𝑽𝑹 = = = 𝟎. 𝟐𝟐𝒇
𝟔𝟎 𝟔𝟎
Avec D : Diamètre des cylindres de rouleaux
Figure 56 –Vitesse linéaire en Tia portal
III.6.4 Supervision
L’interface homme-machine permet de mettre en position l’efficacité des solutions
d’automatisation proposées. Les différentes plateformes réalisées, suite à cette étude,
fournissent des outils de contrôle nécessaires pour une productivité optimale de la ligne
74
III.6.4.1 Page d’accueil

La page d’accueil (figure 63) est importante car elle donne la première impression sur la
qualité du contenu.
Figure 57 –Page d’accueil
III.6.4.1 Vue de variateur de vitesse
Cette vue permet de contrôler automatiquement la vitesse des rouleaux à partir de l’API.
Figure 58 –Vue Variateur de vitesse
75
III.6.4.1 Vue de cycle de production

Cette vue va permettre à l’ouvrier de voir les différentes parties de la production de la barre
de fer et le nombre de barre produits au cours du temps de travail.
2 1
4 Éjecteur Rouleaux
d’évacuation Cisaille
3
Déflecteur Conteur
5 6
7
Râteaux métalliques Aligneur
Figure 59 –Vue de face
Figure 60 –Vue de dessous
76
III.6.4.1 Vue de réglage

Cette vue permet de contrôler le temps d’attente de déflecteur, éjecteur, translation et le
nombre de translation sans changer le programme. Il suffit de choisir le temps et le nombre
de fois qui existe au cahier de charge de chaque diamètre sans changer le programme.
Figure 62 –Vue réglage

Figure 61 –Vue de face
III.6.4.2 Vue de pupitre mode manuelle
Cette vue permet de commander la translation et l’aligneur hors de cycle de production et
de visualiser la température réelle des moteurs pour éviter leur endommagement et l’arrêt
de la production.
Figure 63 –Vue pupitre de commande
77
III.6.5 Communication avec application Android

NetToPLCsim nous permet d'utiliser la communication réseau avec le PLC-Simulation S7-
PLCSIM, en utilisant l'interface réseau de l'ordinateur TCP/IP sur laquelle la simulation est
en cours d'exécution. Par exemple, nous pouvons tester notre application client avec S7-
PLCSIM, sans un automate réel (PLC).
NetToPLCsim supporte la plupart des fonctions qui sont prises en charge par S7PLCSIM,
comme :
• Variable : lecture et écriture des zones de données et contrôler la température.
• Bloquer de commande : faire la commande de translation et d’aligneur en ligne.
Figure 64 –NetToPLCsim
1. Nom unique pour la station de

communication
2. Adresse IP de l'interface LAN
3. Adresse IP de l'PLC Sim
4. Rack / position de l'emplacement de la
CPU
5. Si cette option est cochée les TSAP

paramètres de côté client et le rack / Slot
doivent être compatibles
6. Très important : il faut démarrer

NetToPLCsim avec les droits
administrateurs, et si un
Message apparaisse qui contient « GET

PORT 102 » choisi oui.
Port 102 : port de communication standard pour les API SIEMENS via TCP/IP.
78
Le protocole Ethernet TCP/IP conçu pour l’échange des données entre PLC Sim --
NetToPLCs
192.138.56.1
im et
NetToPLCs
im---NI OPC SERVER
Figure 65 –Schéma de communication
III.6.5.1 Le protocole de communication TCP/IP

Le protocole Ethernet TCP/IP s’est aujourd’hui imposé comme standard utiliser dans
l’industrie. Il est conçu pour l’échange de données dans un réseau local et peut également
communiquer avec d’autres réseaux ainsi qu’avec Internet. Pour l’identification des
abonnés du réseau, une adresse IP univoque est attribuée à chaque station d’abonné.
PLC Sim (v5.4) est un automate virtuel (comme WINPLC ENGINE) de SIMATIC pour la
simulation d’API SIEMENS seulement S7-300 et S7-400. La communication avec le
programme crée par TIA PORTAL se fait via le PROFINET.
III.6.5.2 Communication wifi avec Tablette
Figure 66 –différent vue en tablette
79
III.6.6 Choix de disjoncteurs

Chaque système possède une installation électrique. Dans cette partie nous allons
démontrer les composants qui y sont nécessaires
Notre système et composé de 4 installations :
➢ Installation de cisaille ;
➢ Installation de translation ;
➢ Installation de rouleaux d’évacuation ;
➢ Installation de déflecteur/éjecteur ;
III.6.6.1 Disjoncteur de rouleaux d’évacuation

Pour trouver les différents calibres de disjoncteur, il faut passer par les étapes suivantes :
Trouver le choix de disjoncteur et diamètre ?
Le courant de moteur des rouleaux 𝐈 = 𝟒. 𝟐 𝑨
𝐼𝑛 = 𝐼𝐵 + 30 % 𝐼𝐵 = 1.3∗ 4.2 = 5.46 𝐴
➢ Le choix de d’éjecteur principale est 𝑰𝒄𝒉𝒐𝒊𝒙 = 𝟒 ∗ 𝟏𝟔 𝑨

➢ Section de câble 𝟐. 𝟐𝟓 𝒎𝒎
𝑆𝑡 = √𝑃𝑡2 + 𝑄𝑡2
Cette installation est composée par 22 moteur asynchrone de puissance P = 2.2 𝐾𝑊
Q = √3∗ U∗ I sin 𝛷 = √3 ∗ 380 ∗ 4.2 ∗ 0.6 = 1.659 𝐾𝑉𝐴𝑅
Pour disjoncteur principale :
𝑃1 = ∑ 𝑃 = 2.2∗ 22 = 48.4 𝑘𝑤
𝑄1 = ∑ 𝑄 = 1.659∗ 22 = 36. 5 𝐾𝑉𝐴𝑅
𝑆1 = √48.42 + 36.52 = 60.62 𝐾𝑉𝐴

𝑆𝑡 60.62 ∗ 103
S = √3∗ U ∗ 𝐼 𝐼𝐵 = = = 50.78 𝐴
√3 ∗ 𝑈 √3 ∗ 380
𝐼𝐵 : Courant de service
𝐼𝑛 : Courant nominale
80
𝐼𝑛 = 𝐼𝐵 + 30 % 𝐼𝐵 = 1.3∗ 50.78 = 66 𝐴
➢ Le choix de d’éjecteur principale est 𝑰𝒄𝒉𝒐𝒊𝒙 = 𝟒 ∗ 𝟖𝟎 𝑨

➢ Section de câble 𝟏𝟔 𝒎𝒎
III.6.6.2 Choix de disjoncteur de translation

Pour trouver les différents calibres de disjoncteur il faut passer par les étapes suivantes :
Trouver le choix de disjoncteur et diamètre ?
Le courant de moteur des rouleaux 𝐈 = 𝟕𝟖 𝑨
𝐼𝑛 = 𝐼𝐵 + 30 % 𝐼𝐵 = 1.3∗ 78 = 101.4 𝐴
➢ Le choix de d’éjecteur principale de translation est 𝑰𝒄𝒉𝒐𝒊𝒙 = 𝟒 ∗ 𝟏𝟐𝟓 𝑨

➢ Section de câble 𝟑𝟓 𝒎𝒎
𝑆2 = √𝑃22 + 𝑄22
Cette installation est composée par 3 moteur asynchrone de puissance P = 35 𝐾𝑊
Q = √3∗ U∗ I sin 𝛷 = √3 ∗ 380 ∗ 78 ∗ 0.733 = 37.63 𝐾𝑉𝐴𝑅
Pour disjoncteur principale :
𝑃2 = ∑ 𝑃 = 35∗ 3 = 105 𝑘𝑤
𝑄2 = ∑ 𝑄 = 37.63∗ 3 = 113 𝐾𝑉𝐴𝑅
𝑆2 = √1052 + 1132 = 154.25 𝐾𝑉𝐴

𝑆𝑡 154.25 ∗ 103
S = √3∗ U ∗ 𝐼 𝐼𝐵 = = = 234.36 𝐴
√3 ∗ 𝑈 √3 ∗ 380
𝐼𝐵 : Courant de service
𝐼𝑛 : Courant nominale
𝐼𝑛 = 𝐼𝐵 + 30 % 𝐼𝐵 = 1.3∗ 234.36 = 305 𝐴
➢ Le choix de d’éjecteur principale est 𝑰𝒄𝒉𝒐𝒊𝒙 = 𝟒 ∗ 𝟒𝟎𝟎 𝑨

➢ Section de câble 𝟏𝟓𝟎 𝒎𝒎
81
III.6.6.3 Choix de disjoncteur cisaille.

Le courant de moteur des rouleaux 𝐈 = 𝟐𝟖 𝑨
𝐼𝑛 = 𝐼𝐵 + 30 % 𝐼𝐵 = 1.3∗ 28 = 36.4 𝐴
➢ Le choix de d’éjecteur principale est 𝑰𝒄𝒉𝒐𝒊𝒙 = 𝟒 ∗ 𝟓𝟎𝑨

➢ Section de câble 𝟏𝟎 𝒎𝒎
III.6.6.4 Choix de disjoncteur général.

Le courant de moteur des rouleaux 𝐈 = 𝟐𝟖 𝑨
➢ 𝑆3 = √3 ∗ 𝑈 ∗ 𝐼 = √3 ∗ 380 ∗ 28 = 18.43 𝐾𝑉𝐴
𝑆𝑇 = 𝑆1 + 𝑆2 + 𝑆3 = 60.62 + 154.25 + 18.43 = 233.3 𝐾𝑉𝐴
𝑆𝑡 233.3 ∗ 103
S = √3∗ U ∗ 𝐼 𝐼𝐵 = = = 354.46 𝐴
√3 ∗ 𝑈 √3 ∗ 380
𝐼𝑛 = 𝐼𝐵 + 30 % 𝐼𝐵 = 1.3∗ 354.46 = 460.798 𝐴
➢ Le choix de d’éjecteur principale est 𝑰𝒄𝒉𝒐𝒊𝒙 = 𝟒 ∗ 𝟓𝟎𝟎 𝑨

➢ Section de câble 𝟑𝟎𝟎𝒎𝒎
III.7 Conclusion
Cette partie nous a permis d’automatiser la partie de refroidissement des barres en créant
des grafcets et en les convertissant en des schémas ladder à l’aide du logiciel performant
Tia portal et en élaborant une interface de communication IHM pour faciliter l’utilisation
et le suivi.
82
Chapitre 4
Conception
mécanique
85
CHAPITRE IV CONCEPTION MECANIQUE
Chapitre IV. Conception mécanique

______________________________________________________
IV.1 Introduction
Le système d’aligneurs de barres utilisé, actuellement, à ELFOULADH présente plusieurs
problèmes d’exploitation à cause de sa conception basée sur un galet à 3 gorges qui restent
en rotation même si la barre heurte la butée ce qui peut provoquer la déformation de cette
dernière.
La solution radicale de cette problématique serait de séparer les 3 gorges du système afin
d’assurer une commande de marche/arrêt de l’entrainement du système et donc du
déplacement de la barre au moment du choc avec la butée.
IV.2 Etude des solutions envisageables

Le cahier des charges impose de réaliser la conception d’un nouveau système d’aligneurs
de barres avec 3 gorges séparées avec les contraintes suivantes :
✓ Garder le même encombrement du système actuel ;

✓ Avoir le même nombre de points de déplacement de la barre de rond à béton ;
✓ Réutiliser le même type et le même nombre des motoréducteurs actuels ;
✓ Récupérer le système d’entrainement actuel.
Compte tenu de ce souci de conception et des contraintes exigées, une étude
comparative entre deux solutions, d’utilisation d’une commande des 3 gorges avec un seul
motoréducteur à travers un embrayage électromagnétique et la commande à base un
guidage en rotation avec un système chaine/pignon et ceci a été effectuée dans l’objectif de
choisir la solution la plus adaptée à notre application.
IV.2.1 Utilisation d’un système de commande à embrayage

électromagnétique
IV.2.1.1 Définition
L'embrayage est un dispositif d'accouplement entre un arbre d’entrée dit moteur et un

second de sortie appelé récepteur. Du fait de sa transmission par adhérence, il permet une
mise en charge progressive de l'accouplement.
86
➢ Embrayage électromagnétique : sur ce type d’embrayage, le ressort possède un

diamètre intérieur, supérieur à celui des moyeux de sorte qu’en position débrayée, les
arbres d’entrée et de sortie soient totalement libres en rotation.
➢ Electroaimant : un électro-aimant produit un champ magnétique lorsqu'il est alimenté
par un courant électrique : il convertit de l’énergie électrique en énergie magnétique. Il
est constitué d’un bobinage, d’une pièce polaire en matériaux ferromagnétique doux
appelé cœur magnétique qui canalise les lignes de champs magnétiques, ainsi que d’un
entrefer où est généré le champ magnétique utile.
➢ Ergot de liaison : c’est un dispositif mécanique de blocage.
Figure 67 – embrayage électromagnétique
IV.2.1.2 Description du system :
Dans cette configuration, notre système d’aligneurs de barres à commande avec embrayage
se compose de :
✓ 3 gorges séparées en acier XC48 : nouvelle conception inspirée de l’existant.

✓ Un motoréducteur pour l’entrainement du galet : équipement actuel.
✓ 3 roues motrices liées au motoréducteur : réutilisation du système existant.
✓ 3 embrayages électromagnétiques de type THOMSON : nouvel équipement.
87
✓ 3 roues réceptrices liées avec l’arbre d’entrés de l’embrayage : réutilisation de

l’existantes.
✓ 3 roues liées avec moyeu de sortie de l’embrayage : identique aux roues réceptrices.
✓ 3 roues liées respectivement aux 3 gorges du galet : nouvelle conception.
✓ 3 butées de fins de courses placées au niveau de la butée : nouveaux équipements.
✓ Installation électrique pour la commande de l’ensemble des motoréducteurs et
embrayages : nouveau système de commande.
Figure 68 – Schéma cinématique de système à commande par embrayage

électromagnétique
88
IV.2.1.3 Schéma cinématique :
Tableau 25 – Tableau des désignations des équipements 1
Repère Désignation
1 Embrayage électromagnétique
2 Roue de la gorge
3 Roue réceptrice l’arbre d’entrés de l’embrayage
4 3 gorges de galet
5 Roue motrice
6 Bobine d’excitation
7 3 butées fins de course
IV.2.1.4 Principe de fonctionnement
En faisant varier l’intensité du courant qui traverse la bobine, on obtient un champ

magnétique capable d’attirer progressivement le plateau qui comprime le disque
d’embrayage. Ce champ produit par le solénoïde ne sert qu’à maintenir l’ergot solidaire de
l’arbre moteur, son intensité n’a aucune influence sur la valeur du couple transmis. Dès que
la barre touche la fin de course, le courant d’alimentation de la bobine est interrompu,
l’armature libère l’ergot de contrôle et le ressort se desserre provoquant le débrayage du
moyeu libre et par suite l’arrêt de rotation du galet.
IV.2.2 Utilisation d’un système à 3 gorges séparées guidées en rotation

par un mécanisme chaine/pignon
IV.2.2.1 Principe
Dans cette solution, nous nous proposons de réaliser la séparation des trois gorges de
chaque galet et modifier l’entrainement d’un ensemble de 3 galets (soit 9 gorges) avec 3
89
motoréducteurs à travers des systèmes chaines/pignons et placer trois fins de course au

niveau de la butée pour la commande du système.
IV.2.2.2 Description du system :
✓ 3 motoréducteurs pour l’entrainement du galet : équipement actuel ;

✓ 3 roues motrices montées sur l’arbre de chaque motoréducteur : réutilisation du
système existant ;
✓ 6 arbres à pignon double (tendeur) : nouveaux équipements ;
✓ 3 gorges séparées en acier XC48 : nouvelle conception inspirée de l’existant ;
✓ 3 fins de course : nouveaux équipements ;
✓ Installation électrique pour la commande de l’ensemble des motoréducteurs
Figure 69 –Schéma cinématique d’un système à 3 gorges séparées guidées en

rotation par un mécanisme chaine/pignon
90
IV.2.2.3 Principe
Tableau 26 – Tableau des désignations des équipements 2
Repère Désignation
P1 Pignon 1
P2 Pignon 2
P3 Pignon 3
P4 Pignon 4
T1 Tendeur et arbre à pignon double 1
T6 Tendeur pignon et arbre à pignon 6
Ga Gorge gauche
Gb Gorge centrale
Gc Gorge droite
IV.2.2.4 Principe de fonctionnement
Dans cette configuration, chaque galet d’aligneur de barres est composé de 3 gorges
séparées dont la conception est réalisée avec un arbre solidaire à la gorge médiane (Gb) et
les deux gorges latérales (Ga, Cc) guidé en rotation sur l’arbre avec des roulements.
L’entrainement du système est modifié de telle sorte qu’un ensemble de 3 motoréducteurs

est utilisé pour le mouvement de 3 galets d’aligneur de barres de façon que le
motoréducteur assure la rotation des 3 premiers gorges (Gb) de chaque galet à travers un
mécanisme de transmission (chaines/pignon). Le même principe est appliqué pour le
deuxième et le troisième motoréducteur.
91
IV.3 Etude comparative et choix de la meilleure solution

La comparaison des deux solutions et le choix de la meilleure d’entre elles nécessitent le
dégagement des avantages et des inconvénients de chacune d’elles. Cette étude
comparative est présentée dans le tableau suivant :
Tableau 27 – Tableau de comparaison
Solution proposée Avantages

Inconvénient
Système de commande -Sécurité motrice -usure

-transmission par adhérence -système assez compliqué
avec embrayage
-commandes séparées des 3 - ralenti
gorges - frottement
-utilisation de même - encombrement
motoréducteur existant - coût de maintenance élevée
-utilisation de même -coût de réalisation important
système de transmission
gorges -Guider les chaines -Vitesse réduite

Système à 3
en -Rendement élevé, -Bruyante
séparées guidées
-Longue durée de vie - beaucoup de graissage
rotation par un mécanisme
-Diminue l’usure
chaine/pignon -utilisation plus des
-Permettent des entraxes équipements de transmission
réduits
-Diminuer l’encombrement
- commandes séparées des 3
gorges
-utilisation de même
motoréducteur existant
-utilisation de même
système de transmission
92
A partir du tableau 26, il découle que l’utilisation d’un système à 3 gorges séparées guidées
en rotation par un mécanisme chaine/pignon est la plus avantageuse. En effet, il s’agit
d’une solution assez intelligente avec l’utilisation d’un système mécanique plus simple et
moins coûteux
IV.4 Conception d’un système d’aligneurs de barres à 3 gorges

séparées guidées en rotation par un mécanisme chaine/pignon
La réalisation de notre système passe par plusieurs phases :
✓ La conception des différentes pièces et l’assemblage de l’équipement mécanique avec

l’outil de développement ;
✓ La vérification de la possibilité de réutilisation du système d’entrainement actuel ;
✓ Détermination et calcul des équipements de transmission de mouvement ;
✓ Mise en œuvre de la commande électrique ;
✓ Usinage des différentes pièces ;
✓ Assemblage des différents équipements ;
✓ Tests et essais.
IV.4.1 Conception des 3 gorges :

IV.4.1.1 Gorge centrale
Figure 70 –Vue de face de la gorge centrale
93
Figure 71 –Vue en perspective de la gorge droite
IV.4.2 Conception des pignons :
Pour assurer l’entrainement des différents équipements, nous utilisons 3 types de pignons
dont deux nouvelles conceptions pour entrainer les deux gorges latérales et un type de
pignon récupéré du système actuel pour la rotation de la gorge centrale, de l’arbre moteur
et des 6 arbres intermédiaires.
IV.4.2.1 Pigeon de la gorge centrale :
Figure 72 – Vue de dessous du système plateau/pignon de la gorge gauche
94
IV.4.3 Assemblage des 3 gorges
Le dessin ci-dessous représente la vue en coupe du plan d’ensemble du galet à 3 gorges.
Figure 73 – Dessin d’ensemble du système à 3 gorges séparées
Figure 74 –Vue en perspective du galet à 3 gorges séparées

IV.4.4.1 Gorge centrale
L’entrainement de notre système d’aligneurs de barres est réalisé par un ensemble de

motoréducteurs qui sont les mêmes que motoréducteurs du système existant avec une
modification de l’arbre moteur pour l’équiper de 3 pignons selon la nouvelle conception
suivante :
95
Figure 75 –Vue en perspective du motoréducteur
La réutilisation du motoréducteur actuel nécessite la vérification de sa capacité à réaliser

les nouvelles fonctions de notre système (couple moteur supérieur au couple résistant), ce
qui nous allons procéder à démontrer au paragraphe suivant ;
IV.4.4.2 Calculs du couple résistant
D’après le principe de fonctionnement de notre système tel que décrit précédemment dans
le présent chapitre, il découle que la charge maximale d’entrainement correspond à la
rotation de 3 gorges médianes de chaque galet et nous allons procéder au calcul du couple
résistant de cette charge.
Figure 76 –Modélisation cinématique du système
96
➢ Calcul du poids de 3 gorges (B) entraînée par le pignon P1 Soit :

M1 : la masse de l’ensemble poutre et gorge(B) :
M2 : la masse de l’ensemble pignon récepteur et bague :
M3 : le poids au mètre de la barre d’acier (ø16).
Tableau 28 – Désignations des tolérances sur poids des barres laminés
D Nominal 8 10 12 14 16 20 25
P/m minimum (g/m)
367 586 844 1148 1500 2343 3700
P/m maximum(g/m)
395 617 888 1208 1578 2466 3854
Dans le cas défavorable nous choisirons ø16 correspondant au produit le plus lourd utilisé
avec le système d’aligneurs de barres.
Soit le poids P, force verticale dirigée vers le bas et appliquée au centre d'inertie G du
système gorge, pignon, poutre, et d'intensité :
‖𝑃‖ = M∗ ‖𝑔‖ Avec M = M1 + M2 + M3

N.B. : on néglige les frottements des barres sur les galets.
Nous avons :
M1 = 17.263 Kg , M2 = 0.522 Kg , M3 = 1.578 Kg
𝐏(𝐠𝐚𝐥𝐞𝐭) = (17.263 + 0.522 + 1.578) ∗ 10 = 193.63 𝑁
𝐏(𝟑𝐠𝐚𝐥𝐞𝐭𝐬) = 3 ∗ 193.63 = 580.89 𝑁

d(Pignon)
Le couple 𝑪𝑹 = P(galet)∗ = 590.89 ∗ 0.0375 = 21.78 𝑁𝑚
2
𝑪𝑹 𝒎𝒂𝒙 = 21.78 𝑁𝑚
97
❖ Les caractéristiques du motoréducteur étant :
Tableau 29 – Caractéristiques du moteur

Moteur
N° de série LS Classe d’isolation F
Tension et fréquence 400V-50Hz Couplage Etoile

nominales
Polarité-vitesse 4P-1380tr/min Température 40 °C

ambiante maxi
Vitesse nominale en 1300 Intensité 1.06A

charge nominale(A)
Moment de 5.98 Moment nominal 26

démarrage (N.m) (N.m)
Masses-en (Kg) 7.4 Puissance 0.73

apparente
nominale (KVA)
Tableau 30 – Caractéristiques du réducteur
Réducteur de type : à engrenages parallèles à dentures hélicoïdales
Vitesse d’entrée 1380 Type du lubrifiant Huile

réducteur (tr.min-1) minérale EP
ISO VG 220
Vitesse de sortie 138 Quantité d’huile (l) 0.4

exacte (tr.min-1)
Moment disponible à 26 Masse du moto- réducteur 12.5

l’arbre de sortie (Kg)
(N.m)
98
Comme 𝑪𝑹 𝒎𝒂𝒙 = 21.78 𝑁𝑚 < 𝑪𝒎 = 26 𝑁𝑚 il en résulte que le motoréducteur actuel

est capable d’assure l’entrainement de notre système.
IV.4.4.3 Conception de l’arbre à pigeon double
L’arbre à pignon permet la transmission intérimaire entre le pignon moteur et le pignon de

la gorge. Il joue le rôle d’un tendeur de la chaîne à travers les 4 vis filetée (réglage haut-
bas) mouvement M1 et à travers le réglage des 2 paliers qui porte les deux pignons (avant
et arrière) mouvement M2.
Cet élément est composé de 2 pigeons, un arbre de ϕ 28, 2 paliers, 4 vis filetées(M6), 4
écrous.
Figure 77 – Arbre à pignon double
IV.4.4.4 Conception de l’arbre à pigeon double
Le schéma ci-dessous explique la nouvelle conception de notre solution.
Figure 78 – Vue perspective de tout le système
99
IV.4.5 Calcul et choix du système transmission
Notre système de transmission est de type chaine/pignon, nous allons procéder au calcul
des longueurs de toutes les chaînes de notre nouveau système.
Pour le calcul de la longueur de la chaîne, nous utilisons la formule ci-dessous :
𝑍1 − 𝑍2 2
𝑍1 + 𝑍2 ( 2𝜋 )
𝐿𝑝 = + 2 𝐶𝑝 +
2 𝐶𝑝
Lp : longueur de la chaîne, exprimée en nombre de maillons.
Z1 : nombre de dents de roue motrice (pignon du moteur).
Z2 : nombre de dents roue réceptrice (pignon du galet).
Cp : distance entre les centres d'arbres (entre axe) : Exprimée en nombres de maillons.
𝑍1 = 11 dent , 𝑍2 = 11 dent , pas = 19.05 mm (Pas de tous les chaine)

Avant de calculer la longueur totale de la chaîne Lp, on va convertir la valeur de Cp en
fonction du nombre des maillons :
Figure 79 –Schéma cinématique de tout le système
𝐷1 (𝐺𝐶 − 𝑀𝑇1 ) = 𝐷1 (𝑃2 − 𝑀𝑇2 ) = 𝐷1 (𝐺𝑎 − 𝑀𝑇3 ) = 𝟔𝟒𝟎 𝒎𝒎

100
𝐷2 (𝑀3 − 𝑀𝑇2 ) = D(𝑇2 − 𝑀𝑇2 ) = D(𝑇4 − 𝑀𝑇3 ) = D(𝑇6 − 𝑀𝑇4 )
= D(𝑇5 − 𝑀𝑇4 ) = 𝐷(𝑇1 − 𝑀𝑇2 ) = 𝟐𝟏𝟎 𝒎𝒎
𝐷3 (𝑇3 − 𝑃3 ) = D(𝑇2 − 𝐺𝑎 ) = D(𝑇4 − 𝐺𝑎 ) = D(𝑇6 − 𝐺𝑐 ) = D(𝑇5 − 𝐺𝑐 ) = 𝟕𝟓𝟓 𝒎𝒎
➢ L’entraxe D1 peut être exprimé en fonction du pas et du nombre des maillons.

𝐶𝑝
𝑪𝒑 = pas ∗ 𝑙𝑒 𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛𝑡 𝒍𝒆 𝒏𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒊𝒍𝒍𝒐𝒏𝒕 = 𝑃𝑎𝑠
640
𝒍𝒆 𝒏𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒊𝒍𝒍𝒐𝒏𝒕 = = 33 𝑚𝑎𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛𝑡
19.05
𝑍1 − 𝑍2 2
(
𝐿𝑝 =
𝑍1 + 𝑍2
+ 2 𝐶𝑝 + 2𝜋 )
2 𝐶𝑝
11 − 11 2
(
𝐿𝑝1 =
11 + 11
+(2 ∗ 33) + 2 𝜋 ) = 77 𝑚𝑎𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛𝑡
2 33
𝑳𝒑𝟏 = 77 ∗ 19.05 = 1466.85 𝑚𝑚
➢ L’entraxe D2 peut être exprimé en fonction du pas et du nombre des maillons

210
19.05
11 − 11 2
(
𝐿𝑝2 =
11 + 11
+(2 ∗ 11) + 2 𝜋 ) = 33 𝑚𝑎𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛𝑡
2 33
𝑳𝒑𝟐 = 33 ∗ 19.05 = 628.65 𝑚𝑚
➢ L’entraxe D3 peut être exprimé en fonction du pas et du nombre des maillons.

755
19.05
11 − 11 2
11 + 11 ( 2𝜋 )
𝐿𝑝3 = +(2 ∗ 89) + = 89 𝑚𝑎𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛𝑡
2 33
𝑳𝒑𝟑 = 89 ∗ 19.05 = 1695.45 𝑚𝑚
101
Bien que notre cahier des charges se limite à la préparation des plans d'ensemble et des
dessins de définitions des différentes pièces, nous avons profité de la disposition d'un
atelier d'usinage à ELFOULADH pour procéder à la réalisation pratique d'un élément
d'aligneur de barres selon les plans de notre conception.
Figure 81 –Schéma cinématique de tout Figure 80 – Schéma d’usinage de la

le système gorge gauche
IV.4.7 Conclusion
La conception du système d'aligneurs de barres avec un galet à 3 gorges séparées guidées

en rotation par un mécanisme chaine/pignon et l'adaptation du mécanisme d'entrainement
avec récupération du motoréducteur actuel a fait l’objet de cette partie du travail. En effet,
la solution proposée permettant de remédier aux problèmes existants a été choisie suite à
une étude comparative.
La mise au point d'une commande électrique par l’automate S7 400 permet de résoudre les
problèmes liés à l'exploitation des aligneurs de barres d'ELFOULADH pour les produits
laminés de petit diamètre (ɸ 8, ɸ 10 et ɸ 12) et de satisfaire, ainsi, les exigences de notre
cahier des charges.
102
CONCLUSION GENERALE
La réalisation de ce projet au sein de l’entreprise ELFOULADH nous a permis de

connaître de près l’environnement industriel et sa complexité. En effet, tout au long de
cette période, nous avons fait face à de nombreux problèmes. Les difficultés majeures étant
la compréhension du système et l’établissement des séquences de son fonctionnement
suivant une démarche de résolution adéquate. C’était un mécanisme équipé d’un arsenal
des moteurs (27 moteurs), une température qui dépasse le 80°, le fer qui passe à nos côtés
avec une vitesse de 12 mètres par seconde, sans aucune protection, des installations
enterrées dans des caves à l’obscurité et un pont en panne toutes les 30 minutes.
Notre objectif est d’assurer un fonctionnement nominal tout en tenant compte des critères
de fiabilité et de disponibilité, être précis et efficace lors de chaque étape du projet en
vérifiant les documents et les séquences élaborés et par la maîtrise des logiciels de
programmation des automates et des interfaces de supervision appliqués aux matériel
Siemens le plus utilisé et le plus répandu dans l’industrie.
Ce travail nous a permis d’enrichir nos connaissances grâce à un projet pluridisciplinaire et
de gagner une certaine polyvalence pendant la période passée au sein d’ELFOULEDH
nous a appris les rudiments d’une communication hiérarchique et d’une transmission
d’informations efficace et selon les procédures.
Le déplacement sur site nous a nettement aidés à mieux assimiler l’envergure du projet et
nous a permis d’avoir un avant-gout des responsabilités.
En ce qui concerne la partie mécanique, la solution adoptée pour le nouveau galet de
guidage des barres se base sur une conception d’un système mécanique assez simple et
robuste et bien adapté aux conditions sévères d’exploitation.
103
BIBLIOGHRAPHIE
Catalogue :
[1] Mesure Régulation Contrôle Industriel
[2] FIM électroniques
[3] MASONEILON VALVES
[4] Embrayage
[5] Fabrication et logistique
Livre :
[6] Fastware : guide de formation sur Tia portale
[7] Fastware : guide de formation sur WinCC flexible
[8] ELFOULADH : guide d'exploitation et de maintenance du tablier releveur
[9] Stihl : guide d'embrayage
[10] FIRST Global : guide technicien de roulement
104
Annexe
105

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MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR

Projet de Fin d’Etudes

MODERNISATION DE LA PARTIE COMMANDE DE

La société tunisienne de sidérurg ie ELFOULADH

Encadrant universitaire Encadrant industriel

Tous leurs sacrifices qu’ils ne cessent de faire.

Que Dieu leur procure la santé et le bonheur

A mes chers frères

Qui ne cessent de m’entourer de joie et de sourire.

Que dieu les protège et lui préserve le bonheur,

La santé et la réussite dans sa vie.

A tous mes amis

Pour leurs encouragements

Que le succès et le bonheur soient leur destin

Au terme de ce travail, je tiens à exprimer mes sincères remerciements à tous ceux

qui ont collaboré de près ou de loin à la réalisation de ce projet.

Je tiens aussi à exprimer ma vive reconnaissance et mon profond respect à

prodigué, pour sa patience et sa disponibilité sans limite.

Mes grands remerciements s’adressent aussi à Monsieur Mohamed Ouirtani mon

déroulement de ce projet et ses conseils judicieux.

pour l’honneur qu’ils me font en acceptant d’examiner ce travail.

La modernisation et l’optimisation continues de l’équipement industriel et des

Le deuxième chapitre est consacré à la description fonctionnelle du système

Le deuxième chapitre porte sur l’importance du facteur de puissance et la

La partie conception électrique des différents modes de fonctionnement des

Le troisième chapitre est consacré à l’étude des batteries de condensateurs, ces

Au cours du quatrième chapitre, nous détaillons les différentes phases d’étude et de

Chapitre I. Présentation de la société

I.2 Présentation de la société tunisienne de sidérurgie

Le montant de l’investissement nécessaire pour la construction de l’usine a été évalué

Depuis 2003, EL FOULADH produit l’acier uniquement à partir de la filière ferraille-

I.2.2 Statut juridique

I.2.4 Organigramme de l’usine

Figure 1 – Organigramme d’ELFOULEDH

I.2.5 Principaux départements

Les différents départements qui assurent l’organisation et le suivi des étapes de

➢ Département d’exploitation tréfilerie

I.2.5.1 Département d’exploitation tréfilerie

Les principaux produits sont décrits par la figure 2

Figure 2 – Différents produits de tréfilerie

I.2.5.2 Département d’exploitation aciérie

I.2.5.3 Département d’exploitation structures métalliques

Le département structures métalliques fournit les produits et services suivants :

✓ Pylônes pour le transport de l’énergie électrique (haute, moyenne et basse

I.3 Département d’exploitation laminoir

Le laminoir EL FOULADH comporte deux trains de laminage à chaud pour satisfaire

I.3.2 Procédure de laminage

dispositifs suivants la figure 3

Figure 3 – Principe de laminage à Chaud

Destinée à conduire le produit laminé dans un couloir curviligne en cours de laminage

I.3.3 Train à barres

La gamme de production est :

➢ Rond crénelé à béton : Diamètre 10.12.14.16.20.50

La procédure de laminage à chaude de la déformation, appelée aussi passe de laminage,

I.3.3.1 Étapes de laminage

2. Les billettes sont réchauffées à 1200 °c.

4. Le produit fini est acheminé vers le refroidissoir. Ce système permet de couper le

Le cycle de production des barres est donné par la figure 5

Figure 5 – Cycle de production

I.3.3.2.1 Four réchauffage

conditions suffisantes de qualité et productivité.

Figure 6 – Four de réchauffage

Les billettes sont poussées transversalement à travers la porte d’enfournement du four