Abid Khaled

‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬
BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSIT ‫جامعت باجي مختارعنابت‬

UNIVERSITE BADJI MOKHTAR ANNABA
FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE
MEMOIRE
PRESENTE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER
INTITULE
Etude AMDEC D’un Broyeur a Boulets Type
Unidan
DOMAINE : SCIENCES ET TECHNOLOGIE
FILIERE : GENIE MECANIQUE
SPECIALITE : MAINTENANCE INDUSTRIELLE ET FIABILITE MECANIQUE
PRESENTE PAR : ABID KHALED
DIRECTEUR DU MEMOIRE : BOUNAMOUS BOUBAKER
DEVANT LE JURY
PRESIDENT : - KHELIF R. MCA UBM ANNABA
EXAMINATEURS : - TADJINE K. MCA UBM ANNABA

- BOUDECHICHE S. MCB UBM ANNABA
Année: 2013/2014
Remerciements
Tout d’abord, je remercie le Dieu, notre créateur de nos avoir donné les forces
pour accomplir ce travail.
J’adresse le grand remerciement à mon encadreur Mr : Bounamous Boubaker

pour ses conseils et ses dirigés.
Je remercie, également les membres de jury d’avoir accepté d’évaluer mon

travail.
Par ailleurs, la réalisation de ce travail n’aurait pas été possible sans le soutien
moral et effectif de ma famille. Je remercie donc mes parents pour leur appui et
leur soutien durant toutes mes années d’étude.
Finalement, je remercie toute personne qui m'a aidé de manière directe ou

indirecte à la réalisation de cette étude.
KHALED
DEDICACE
Je dédie ce modeste travail.
A ma grande mère paternelle.

A mes chers parents.
Pour leur immense soutien, leur grand amour, leurs sacrifices et leurs
prières.
A mes chères sœurs,
Vous aviez toujours cru en moi, et c’est dans votre présence que j’ai puisé
la volonté de continuer.
A toute ma famille.
A tous mes chers amis.
A tous mes enseignants.
A tous ceux que j’aime.
A tous ceux qui m’aiment.
A tous ceux qui m’ont aidé de près ou de loin.
Khaled
SOMMAIRE
Introduction Générale……………………………………………………………………....….1
CHAPITRE I
I -1- Introduction…………………………………………………………………………........2
I-2 – Définitions…………………………………………………………………………..........2
I-3- Domaine d’utilisation du ciment……………………………………………………..........3
I-4- Historique Du Ciment..........................................................................................................4
I-5- Historique De L’industrie Des Ciments En Algérie............................................................4
I-5-1- La Période Avant 1962…………………………………………………………............5
I-5-2- La Période Entre 1962 Et 1967………………………………………………................6
I-5-3- La Période Entre 1967 Et 1983........................................................................................6
I-5-4- La Période Entre 1983 A Ce Jour………………………………………………….........6
I-5-5- Les Phases De Réorganisation Du Secteur………………………………………..........7
I-6- Présentation De La Société Des Ciments De Tébessa (SCT)…………………………..…8
I-7- Objectifs De L'entreprise…………………………………………………………….......10
I-8- Potentiel De L'entreprise……………………………………………………………........12
I-9- Organigramme Générale De La SCT……………………………………………….........13
I-10- Organigramme De Département De Maintenance………………………………...........14
CHAPITRE II
II-1- Description De La Chaine Technologique………………………………………...........15
II-1-1- Extraction Des Matières Premières……………………………………………...........15
II-1-2- Concassage Primaire…………………………………………………………….........18
II-1-3- Stockage Et Pré-Homogénéisation…………………………………………………...19
II-1-4- Broyage – Séchage………………………………………………………...................19
II-1-5- Cuisson………………………….…………………………………………………….22
II-1-6- Broyage Clinker……………………………………………………………………....24
II-1-7- Stockage Et Expédition……………………………………………………………....26
II-2 - Description De L'opération De Broyage…………………………………………….....27
II-2-1-1-Introduction…………………………………………………………............……….27
II-2-1-2- Comportement Des Boulets Dans Le Broyeur……………………………...............27
II-2-1-3- La Virole……………………………………………………………........................28
II-2-1-4- Le Blindage…………………………………………………………………………28
II-2-1-5- Les Cloisons…………………………………………………………………...........30
II-2-1-6- Fonction Du Séparateur Dynamique………………………………………………..31
II-2-1-7- La Fonction Aéraulique (Ventilation)………………………………………………32
II-3- L'atelier Broyage……………………………………………………………...................32
CHAPITRE III
III-1- Introduction De La Fonction Maintenance......................................................................36
III-2- Définition De La Maintenance…………………………………………………............36
III-3- Rôle De La Maintenance………………………………………………………….........37
III-4- Types De La Maintenance……………………………………………………………...38
III-4-1- La Mesure En Maintenance…………………………………………………….........38
III-4-2- La Maintenance Préventive…………………………………………………..............38
III-4-3- Buts De La Maintenance Préventive………………………………………………....38
III-4-4- La Maintenance Systématique……………………………………………………….39
III-4-5-La Maintenance Conditionnelle……………………………………………………....39
III-4-6- La Maintenance Prédictive Ou Prévisionnelle……………………………………….40
III-4-7- Maintenance Corrective……………………………………………………...............40
III-4-8- Action De Maintenance Corrective…………………………………………………..40
III-5- Niveaux De Maintenance………………………………………………………………40
III-6-Politique De La Maintenance…………………………………………………………...41
III-7-Organigramme Des Différentes Forment De Maintenance………………………..........42
CHAPITRE IV
IV-1- Introduction……………………………………………………………………….........43
IV-2- Définition de l’AMDEC : AFNOR (Norme X-510)……………………………...........44
IV-3- Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité..........................44
IV-3-1- AMDEC-Produit………………………………………………………………..........45
IV-3-2- AMDEC-Processus…………………………………………………………………..45
IV-3-3- AMDEC - Moyen de production…………………………………………….............45
IV-4- Objectifs de l’AMDEC………………………………………………………………...45
IV-5- Définition de la criticité…………………………………………………......................46
IV-6- Les grilles de cotation……………………………………………………….................47
IV-6-1- Grille de cotation de la fréquence de quatre niveaux…………………………..........47
IV-6-2- Grille de cotation de la gravité (indisponibilité)………………………………..........47
IV-6-3 Grille de cotation de la probabilité de non-détection…………………………………48
IV-7-Historique de la maintenance du l’atelier broyage clinker...............................................48
IV-8- Démarche pratique……………………………………………………………..............51
IV-8-1- Décomposition de système……………………………………………………..........51
IV-8-2-Analyse Fonctionnelle Du Broyeur UNIDAN………………………………............52
IV-8-3-Décomposition fonctionnelle…………………………………………………............53
IV-8-4- Fonctions du composant……………………………………………………………..56
IV-8-5-Identification des modes de défaillance………………………………………...........58
IV-8-6-Recherche des causes…………………………………………………………............58
IV-8-7-Recherche des effets…………………………………………………………….........58
IV-8-8- Recensement des détections…………………………………………………............59
IV-9- Tableaux AMDEC………………………………………………………………..........62
IV-10- Synthèse…………………………………………………………………………........76
Conclusion Générale…………………………………………………………………….........77
Bibliographie…………………………………………………………………………….........78
Liste des tableaux………………………………………………………………………..........79
Liste des figures…………………………………………………………………………........80
INTRODUCTION GENERALE
Le ciment est devenu de nos jours une denrée rare et très convoitée. Un arrêt fortuit de
quelques minutes a comme conséquence une perte importante de production. C’est pourquoi
la maitrise des systèmes de production a toujours constitué le souci majeur des industriels.
Ceci passe incontestablement par une maitrise de ces équipements.
Ainsi, face à une gestion parfois non rationnelle, plutôt intuitive et/ou par phénomène
d’apprentissage, le département de Maintenance de la SCT, a voulu rompre avec cette
manière de gérer la maintenance de son parc machine. Une solution a été d’opter pour un outil
puissant de qualité qui nous permettrait d’avoir une photographie des équipements pour
assurer dans les meilleures conditions leur maintenance.la solution retenue a été de réaliser
l’analyse des modes des Défaillances de leur Effets et leur Criticité (AMDEC) d’un de leurs
ateliers. Ainsi, l’objectif de cette étude sera dans un premier temps, de déterminer le niveau de
criticité des sous-ensembles des équipements du parc machine. Dans un Deuxième temps,
nous les hiérarchiserons afin de dresser les actions préventives et parfois même correctives
qui s’imposent.
Pour se faire, l’étude sera subdivisée en trois parties. Dans la première partie, nous allons
diagnostiquer les manquements de cette fonction maintenance dans l’entreprise et tenterons
d’expliquer les raisons de ce choix porté sur l’AMDEC. Ensuite, nous présenterons la
méthode AMDEC. Ensuite, nous présenterons la méthode AMDEC. Enfin, nous
l’appliquerons sur certain équipements du secteur ciment de la SCT.
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Chapitre I Présentation de l’entreprise
I -1- Introduction :
La réalisation d'une cimenterie a Tébessa était une nécessite pour la région pour son
développement; vu le manque est l'insuffisance du ciment qui ne peut satisfaire aux besoins
d'une population qui augmente chaque jour et la demande croissante dans le secteur industriel
et plus particulièrement dans le domaine de construction et des travaux publics.
I-2 –Définitions :
Le ciment en général est tous matériau avec des propriétés adhésives. Employé
fréquemment sous forme de poudre diluée avec de l'eau. Il s'agit du gypse, le plâtre, la chaux
commune, la pouzzolane naturelle et le ciment Portland. Ce dernier étant le plus important
dans la construction.
Les ciments furent d'abord inventés par les Égyptiens puis améliorés par les civilisations
qui l’ont précédé avec l'utilisation de la chaux. Plus tard les Grecs d'Italie le renforcèrent avec
des cendres pouzzolaniques, son usage a été repris par les Romains.
En géologie le terme est utilisé par référence aux minéraux à grains fins qui tiennent
ensemble, les grains sous forme de matrice plus grossiers dans les roches sédimentaires.
De tels ciments sont composés typiquement de minéraux calcaires, quartz ou d'argile.
On utilise encore les matériaux anciens de liaison tels que la chaux, la chaux avec de l’eau,
le gypse de certains roches volcaniques (pouzzolanes). Cependant tous ces matériaux de
constructions sont aujourd'hui éclipsés par le ciment Portland, inventé en 1824 par JOSEPH
ASPDIN, qui fit cuire dans sa cuisine un mélange de calcaire et d'argile. Le terme « Portland
» vient du nom de la carrière d'où venaient les composantes utilisées par ASPDIN et est
apparenté à la chaux mélangée avec de l’eau dont il constitue un perfectionnement
considérable.
Le béton à base de ciment Portland est, de beaucoup, le matériau de construction le plus

largement utilisé. Son applicabilité, à usages multiples, a été grandement augmentée du fait de
la mise au point de nombreuses modifications. L'exécution convenable des opérations de
bétonnage, en vue d'obtenir à la fin du traitement de certaines propriétés, exige des
connaissances techniques spécifiques relatives au comportement des ingrédients : ciment,
agrégat, eau et adjuvants.
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I-3- Domaine d’utilisation du ciment :
Le Ciment est un liant hydraulique, une matière inorganique finement moulue qui, gâchée
avec de l’eau, forme une pâte qui fait prise et durcit en réaction au processus d’hydratation.
Après durcissement, cette pâte conserve sa résistance et sa stabilité, même sous l’eau. Le
ciment est un constituant de base du béton.
Le ciment est utilisé dans des domaines très divers. Il convient cependant de distinguer
deux niveaux d’utilisation : un premier niveau ou l’utilisateur emploie le ciment pour le
transformer et un second niveau correspondant aux destinations finales du ciment.
Au premier niveau, il existe 4 grandes catégories d’utilisateurs de ciment :
 Les producteurs de béton prêt à l’emploi,

 Les fabricants de produits en béton industriel (agglo béton, buses, canalisations,…)
 Les entreprises de construction,
 Les autres utilisateurs (mortiers industriels)
Au stade final le ciment est incorporé dans les ouvrages de construction sous forme de béton
principalement (BPE, béton fabriqué sur chantier, produits industriels en béton) ou de
mortiers (industriels ou de chantiers). La plupart du temps, il s’agit de chantier de
construction neuve. Mais les applications dans l’entretien des ouvrages ne sont pas
négligeables.
Dans plusieurs domaines d’utilisation, il existe des produits qui font concurrence au ciment.
Le secteur de construction d’ouvrages résidentiels a plusieurs solutions de rechange qui, selon
le marché, peuvent être l’option de choix des consommateurs. La brique utilisée dans la
construction, notamment dans le système traditionnel, constitue une solution de rechange et
un produit de substitution.
Les projets de construction bâtiments commerciaux et industriels utilisent de plus en plus

fréquemment de l’acier et d’autres charpentes métalliques en remplacement ou en plus des
produits en béton.
Selon sa disponibilité, le bois d’œuvre peut être aussi, une solution de rechange au béton
concurrentiel.
Mais le ciment reste cependant irremplaçable pour certains aspects de la construction,

particulièrement les bétons de fondation.
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Le ciment est également utilisé dans un certain nombre d’autres produits fabriqués, ce qui
inclut les canalisations, l’enduit pour les surfaces extérieures. On l’utilise aussi en petites
quantités comme coulis et pour la stabilisation du sol.
L’industrie des ciments trouve des applications nouvelles notamment dans la réalisation de
certains ouvrages tels que la construction d’autoroutes qui utilise traditionnellement de
l’asphalte mais qui reste un champ de conquête pour le béton, telles seraient d’ailleurs les
intentions du ministère des travaux publics, qui envisage, à très court terme cette substitution.
Le ciment est d’un usage très étendu et couvre un large éventail d’utilisations possibles dont
certaines ne sont pas encore totalement explorées sur notre marché.
Mais globalement dans notre pays, les principales utilisations du ciment sont résumées ci-
dessous :
 Béton armé pour les structures,

 Remplissage, murs rideaux et allèges : béton, béton expansé, parpaings, éléments
préfabriqués,
 Revêtement et sols : enduits ciments, panneaux, carreaux de ciment,
 Canalisations : buses ciment, tubes et plaques en amiante ciment.
I-4-Historique Du Ciment
Dès l'antiquité, il y a environ 3500 ans, on utilisait des matériaux de construction telle que
le liège, la pierre et des briques séchées au soleil, Les premières liantes naturelles étaient :
 L'argile.
 Le plâtre.
 La chaux naturelle.
Nous observons que dès :
1756 : A eu lieu la 1ère tentative de fabrication d'une " chaux ".

1785: c'est l'année ou le Français DE MORREAU découvre la nécessité de constituante
argileux.
1796 : l'Anglais PARKER prend un brevet pour la fabrication d'un ciment dit
" ROMAIN"
 1812 : Lois JOESPHVICAT présente l'étude sur des bases scientifiques, des chaux
hydrauliques et des ciments, c'est aussi l'année de démarrage de la 1ère Usine de chaux.
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 1824 : c'est l'année ou est déposé le 1er brevet concernant le ciment Portland par
l'anglais " JOSEPH APSD1N
 1830 : démarrage de la 1ère cimenterie par JHONSON (sur les bases émises par
APSDIN).
 1850 : il y a 4 cimenteries en France.
 1898 : il y a 16 cimenteries qui produisent 40.000 Tonnes.
1905 : le tonnage passe à 55000 T.
A la même époque la production double en Grande Bretagne et elle est 5 fois plus importante
en Allemagne.
Cité l’histoire en bref Sans oublié de citer les noms de CHATELIER (1850- 1936)
et MICHELLE. A l'heure actuelle il existe plus de 4000 fours rotatifs dans le monde
ayant des capacités de : 1500 T/j -2000T/j -3000T/j -4000T/j, certains atteignent
18000 T/j telle que la cimenterie de LAFARGE : SAINT-ETIENNE (France).
I-5-Historique De L’industrie Des Ciments En Algérie :
I-5-1- La Période avant 1962 :
Le secteur comprenait aux nationalisations des trois cimenteries, totalisant une capacité
productive de l’ordre de 1.5 millions de tonnes, répartie entre l’actuelle société de ciment de
MEFTAH (Ex-RIVET LAFARGE), de RAIS HAMIDOU (Ex- Pointe PESCADE
LAFARGE) et de ZAHANA (Ex- SAINTLUCIEN CADO).
A partir de 1970, dans le cadre des programmes de développement économiques et sociaux,

lancés pour répondre aux exigences de la demande, un important potentiel a été réalisé par
étape et avoisine présentement 11.5 millions de tonnes de ciment.
Actuellement, le ciment est considéré comme l’un des secteurs stratégiques voire
névralgique, pour le développement économique du pays.
L’évolution de l’industrie cimentière est passée par plusieurs étapes dont les plus
importantes demeurent :
I-5-2- La Période entre 1962 et 1967 :
-Nationalisation et création de la Société Nationale des Matériaux de Construction

(SNMC) :
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Avant sa fermeture en 1972 pour rénovation, la cimenterie de MEFTAH produisait 50.000

T/an, celle de ZAHANA : 200.000 T/an et RAIS HAMIDOU: 400.000 T/an. Durant cette
période, la gestion demeurait entre les mains du propriétaire (LAFARGE) et ce jusqu’en 1967
date à laquelle fut décrétée la nationalisation et la création de la Société Nationale des
Matériaux de Construction «SNMC», qui en plus du ciment récupéra également les produits
rouges et en béton ainsi que la céramique et les agrégats.
I-5-3-La Période entre 1967 et 1983 :
- Restructuration de la Société de Matériaux de Construction (SNMC) :
La SNMC engagea un vaste programme d’investissement pour la rénovation des lignes

héritées de Lafarge et la réalisation de douze (12) nouvelles lignes de productions en voie
sèche, procédé plus moderne que celui de la voie humide. La capacité globale est passée alors
à 10.000.000 T/an.
I-5-4- La Période entre 1983 à ce jour :

A vu le lancement de trois nouvelles lignes à AIN TOUTA (BATNA) et ELMA LABIOD
(Tébessa), portant la capacité productive à 11.5 Millions de Tonnes /an.
La capacité nationale s’est trouvée renforcée, par le nouveau projet privé A.C.C M’SILA
(A.C.C) réalisée par F.L.S pour le compte du groupe ORASCOM, avec 04 millions de tonnes
opérationnelles depuis 2004 couvrant convenablement les besoins du pays.
Depuis 2006 deux nouveaux projets sont en cours d’exécution : SIG (ORASCOM) avec
deux millions de tonnes dont cinq cent mille de ciment blanc et celui de Djelfa (ASEC-
Egypte) avec un million et demi de ciment gris. La capacité totale du pays passera à quinze
(15) millions de tonnes en 2011.
I-5-5-Les phases de réorganisation du secteur :

A partir de 1983 avec la restructuration générale de l’économie nationale, la SNMC fut
réorganisée par secteur d’activité et les ciments éclatés en quatre entreprises distinctes, une
par région : ouest- CHLEF – centre - est.
Une seconde restructuration fut décidée et mise en application en trois phases :
A / La première :
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En application des lois relatives à l’autonomie des Entreprises Publiques, des «fonds de
participation» ont été mises en place comme agent fiduciaire de l’Etat.
B / La seconde:
Avec la dissolution des fonds de participations et la mise en place de « Holdings Publics»

comme nouveau cadre juridique, sensés de redynamiser les reformes du secteur public.
Chapeautés par un «Conseil National des Participations de l’Etat» agissant à la fois comme
force publique et unique actionnaire en vertu des dispositions de l’ordonnance N° 25-95 du 25
septembre 1995 relative à la gestion des capitaux marchands de l’Etat.
Ainsi, les Sociétés de ciments ont basculé dans le portefeuille du Holding «Bâtiment et
Matériaux de Construction» qui, en 1997, a engagé un vaste programme de désengagement
des unités de production plus particulièrement celles du bâtiment.
C/ La troisième phase :
Consacra, encore une fois la liquidation des Holdings et leur remplacement par les «Sociétés
de Gestion des Participations», en exécution de l’ordonnance N° 04-01 du 20 août 2001,
relative à l’organisation, la gestion et la privatisation des EPE. La S.G.P- GICA «Industrie des
Ciments» hérita alors des SPA entreprises des ciments et dérivés.
I-6-Présentation de la Société des Ciments de Tébessa (usine de ciment

Tébessa SCT) :
La cimenterie est située - à 26 km au sud du chef-lieu de la wilaya, le long de la Route
nationale n°16, assise sur une superficie de 32 hectares, à 2 km du siège de la commune
d’ELMA LABIOD est limité à l'ouest par l’usine de verre composite SOVEST, Au nord par
les terres agricoles.
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Fig. I.1 : Vue d’hauteur de l’unité de production d’ELMA LABIOD
La société des ciments de Tébessa est un organisme public économique issue de la société
de ciment et de ses dérivés de l'Est, l'Ouest et de CHLEF.
L’ERCE société par actions représente le principal émetteur du projet achevé avec la
dernière technologie dans le système de contrôle, constituée le 29 Novembre 1993 sous le
nom de ciment et de ses dérivés de l'Est. - usine d’ELMA LABIOD - puis séparée de cette
dernière pour devenir une entreprise autonome avec un capital social estimé à 800.000.000
DA partagé à 8000 actions à raison de 100.000 DA.
Les contributions du capital initial 200.000,00 DA sont distribuées comme suit ;
 ERCE entreprise régionale des ciments de l’est : 1200 actions, soit par 60%
 ERCO entreprise régionale des ciments de l’ouest: 400 actions, soit 20%
 ECDE entreprise régionale des ciments de CHLEF : 400 actions, soit 20%
Alors que le reste était sous forme de prêt - BADR - Banque algérienne de développement
rural.
Il est à signaler que ce projet fait partie du quatrième plan quadriennal (67/80) du
développement et qui est entré en vigueur en 1985 et sous la supervision de l’entreprise
nationale de distribution de matériaux de construction EDIMCO. Le capital social actuel:
2.700.000.000DA
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Mais en 1988 et pour des raisons géographiques et territoriales la dépendance du projet

suscite a été transférée a l’entreprise des ciments et de ses dérivés à l'est de Constantine
(ERCE).
En 1996, la société a été séparée de l'organisme mère sous le nom société de ciment de
Tébessa (SCT), qui détient la tutelle administrative de l'unité de production Usine d’ ELMA
LABIOD.
La société SCT a été créé en vue de la supervision des activités de production et de

commercialisation et de l'exercice de toutes les activités concernant le ciment et les matériaux
de construction au niveau national et à l'étranger, et dont les fonctions sont :
 La supervision administrative de l'usine.

 Programmation pour la vente de 20% de la production.
L'idée de création du projet est due à plusieurs facteurs, y compris :
 La présence de calcaire dans la région en quantité très suffisante (exploitation de plus

d’un siècle d’après les experts) dans le diamètre dépasse 10 KM près de la source de
l’argile et ne dépassent pas les 2 KM de l’usine.
 La Présence des matières premières dans les communes voisines telles que le fer
triples extrait de L’OUENZA et le gypse du cercle de BIR ELATER.
 Le terrain choisi pour la construction de l’usine n’est pas fertile donc ne nuit pas à
l’agriculture.
Et ont contribué à la création de cette usine, les institutions suivantes :
1 / FLS est une société multinationale - danoise, espagnole- qui a fait l’étude technique de
l’usine et assurer la fourniture et la supervision de l’installation du matériel de l’usine et la
gestion des dispositifs électriques et mécaniques.
2 / MGC (Merlin-Gerin) est une institution française qui assurée l'installation électrique.
3 / COSIDER entreprise algérienne qui a effectué toutes les œuvres architecturales. Génie
civil
4 / BATIMETAL a procédé aux installations des structures métalliques des entrepôts et des
ateliers mécaniques.
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5 / ENCC chargée en totalité de l'installation des équipements mécaniques.
6 / SONELGAZ qui s'est engagée à l’alimentation en électricité et en gaz naturel (le gaz
naturel, alimente par la ligne algérienne - Italienne)
7 / ETURAT, a assuré l'approvisionnement en eau avec un débit de 16 m³/ s.
I-7- Objectifs de l'entreprise:
Les objectifs de la Société sont tel que l’indiquent ses documents juridiques sont la
production, le transport, la commercialisation et l’exercice de toutes activités en rapport avec
la matière du ciment et les matériaux de construction en Algérie et à l’étranger et d’assurer
toutes les opérations financières, foncières et non foncières
Par ailleurs, d’autres objectifs d’ordre général sont visés par l’implantation de la cimenterie
au lieu sous indique tels que :
 Renforcement de l'effort national dans le domaine de l'emploi et la création de postes
de travail.
 Correction dès qu’il y’a écart entre les régions, exige plus d’efforts de développement
visant à rééquilibrer la régionale dans le domaine économique.
 couvrir le déficit - en particulier régional - dans le domaine du ciment et matériaux de
construction.
 produire un produit qui est caractérisé par des normes internationales permettant la
concurrence
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Fig. I.2 : Le complexe du ciment El Ma-Labiod.
Fig. I. 3 : la direction générale de la cimenterie Tébessa (SCT).
I-8- Potentiel de l'entreprise :

Les ressources matérielles: elles sont résumées comme suit:
L’acquisition de trois carrières de l'entreprise: la carrière de calcaire qui contient une

quantité de 90 millions de tonnes de calcaire, carrière d'argile qui contient une réserve de
33,200 de tonnes de carrière de sable et de la boue, avec 9 millions de tonnes en réserve.
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Il s'agit d'une carrière et des sources primaires essentiels pour la fabrication de ciment, plus
de :
 Gypse et de la substance extraite du BIR ELATER.
 Le minerai de fer à partir de minerai de BOUKHADRAH.
Remarque : Il convient de noter que la durée de la mise en place de l'usine est d'environ de 67
mois, c.-à-d. Période de cinq ans et 7 mois de construction du 25/02/1990 à 02/11/1995 date
de la fin du projet.
Et le lancement de la production était comme suit :

 10/11/1994: date de l'enflamment au four.
 14/10/1994: date d'obtention du clinker.
 16/10/1994: date d'obtention du ciment pour la première fois.
 03/12/1995: date de la première distribution d'une quantité de ciment
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I-9-Organigramme générale de la SCT :
Directeur de l’usine
Secrétariat de direction
Directeur technique
Secrétariat de direction technique
Dep. De Dep. De Dep.de Dep. Serv. Dep.Contrôle

maintenance production matières D’approvisionnement Information qualité
premières
Dep. D’étude et
Serv de Serv. Contrôle
méthode Serv. Main.
production qualité
D’équipement
Serv d’éléctricité Serv.
D’achat
Serv d’exploitation et
Serv. Dep. Hygiène et
concassage Serv. De
D’ajustements sécurité
Serv gestion de
Serv de d’expédition stocke
Conseiller
mécanique
juridique
Zone de concassage
Direction des
ressources
Zone de broyage Serv depersonnel
humaines
Zone de concassage
ajout Serv de moyens généraux Service e
commercialisation
Serv des œuvres sociales
Zone de cuisson
Département de comptabilité et
Zone d’utilités finance
Zone d’expédition
Serv de comptabilité
Serv de comptabilité Serv de finance et
analytique
générale budget
Fig. I.4 : Organigramme générale de L’SCT.
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I-10-organigramme de département de maintenance :
Département. De maintenance
Département Service de Service Service

D’étude et mécanique D’ajustements d’électricité
méthode
Zone de broyage Zone de concassage

ajout
Zone de concassage
Zone de cuisson
Zone d’utilités
Zone d’expédition
Fig. I.5 : organigramme de département de maintenance.
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Chapitre II Etude technologique des cimenteries
II-1-DESCRIPTION DE LA CHAINE TECHNOLOGIQUE :
Le procédé de fabrication du ciment est un processus industriel dans lequel de grandes

quantités de matières premières sont transformées en produits commerciaux tels que le clinker
ou le ciment. (Voir figure II-3).
II-1-1-Extraction des matières premières :
Les méthodes utilisées pour l'extraction des matières premières dans les cimenteries
dépendent des natures mécaniques des matériaux à extraire.
* Calcaire :
Roche riche en carbonate de calcium, dure, nécessite un abattage par tir de mines le long d'un
front de taille à l'aide d'explosif. Le calcaire est dosé avec une proportion de 80 %.
La bonne marche d'une exploitation découle de la concordance entre les dimensions des
blocs abattus et l'ouverture de l'entrée du concasseur en passant par celle des godets de la
chargeuse.
Fig. II.1 : le calcaire
* Argiles :
Roche riche en silice, alumine et fer. C'est un matériau à cohésion faible, il peut être extrait
directement par pelleteuse ou par ripage.
L'argile est dosée avec une proportion de 20 %.
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Fig. II.2 : l’argile
Les grandes masses de pierre ayant été fragmentées, elles sont transportées en camions à
l’unité de concassage.
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Fig. II.3 : procèdes de fabrication de ciment
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II-1-2-Concassage primaire :
L’objectif du concassage primaire est d'obtenir un produit facilement transportable,

et compatible avec les contraintes d'alimentation du broyeur cru.
L'installation de concassage est ultra simple, puisqu'on passe de la dimension de

matériau de carrière (1 m), à la dimension 0.1 à 25 mm en un seul étage. Ceci est
réalisable grâce à la bonne aptitude du matériau au concassage et a sa faible
abrasion.
Fig. II.4 : concasseur à marteau
-Caractéristiques techniques du concasseur à marteau :
Débit nominal (pour H20 7 % maximum) 600 t/h
Débit pour H20 comprise entre 7 et 10 % 450-600 t/h
Dimension maximale des blocs à l’entrée concasseur 1 m3
Granulaire à la sortie 0.1 - 25 mm

Puissance installée rotor 1 1200 KW
Puissance installée rotor 2 1600 KW
Vitesse rotor primaire 345 tr/min
Vitesse rotor secondaire 440 tr/min
Tableau II.1 : caractéristiques de concasseur à marteau
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II-1-3-Stockage et Pré-homogénéisation :
Une fois concassée, chaque matière première est entreposée dans des hangars ou dans
des silos, prête à être envoyée au broyeur de cru. Il faut environ 1,5 à 1,6 tonnes
de matières premières (sèches) pour produire une tonne de clinker.
Le stockage sera en Méthode de strates : principalement avec stockage en couches

longitudinales, avec bras d’empilement et récupération au moyen de collecteurs à
godets latéraux, avec portique ou semi-portique, ce qui permet d’obtenir un léger
mélange
Fig. II.5. Méthode de stockage en strates.

Collecteur à portique
Capacités de stockages :
Débit nominale 1500 T/h max
Produit stocké Calcaire 80 % + argile 20 %.
Granulométrie 0 à 25 mm
Tableau II.2 : capacités de stockages
II-1-4-Broyage - séchage :
 Le broyage du cru est effectué dans un broyeur à boulets mono chambre.
 Durant l'opération de broyage, le matériau est séché par des gaz chaud provenant du
four et traversant le broyeur.
 Le broyage a une double fonction :
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a)-Fragmenter les matériaux concassés jusqu'à l'obtention d'une poudre répondant à un

certain nombre de norme pour favoriser les réactions chimiques entre les différents éléments
pendant la cuisson.
b)-Homogénéiser un mélange brut qui comprend le plus souvent au moins deux constituants
(farine cru)
 Ces opérations sont complexes et consomment beaucoup d'énergie.
-Description du broyeur
Fig. II.6 : broyeur à boulet type TIRAX UNIDAN
Fig. II.7 : broyage de cru avec broyeur à boulet
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C'est un cylindre fermé tournant autour d'un axe horizontal. L'intérieur du broyeur est protégé
par des plaques de blindage épaisses.
Ces plaques ne sont pas neutres, mais ont une forme destinées à favoriser le classement dans
le compartiment finisseur et la percussion dans le compartiment préparateur.
 Le premier compartiment comprend une charge de boulets de gros diamètre.
 Le deuxième compartiment comprend une charge de boulets de faible diamètre.
Caractéristiques techniques du broyeur :
Débit nominale 150 t/h

Longueur 10m
Diamètre 5m
Humidité de sortie 0.8%
Longueur utile 1ercompartiment 5.05 m
Longueur utile 2eme compartiment 5.754 m
1er compartiment : blindage à revenue à : 6% Cr
2eme compartiment : blindage classant à : 8% Cr
Taux de remplissage 28 %
1er compartiment (charge et boulet) 111 t
2eme compartiment (charge et boulet) 129 t
Puissance de moteur 3600 KW
Vitesse de rotation 15 tr/min
Tableau II.3 : Caractéristiques techniques du broyeur
II-1-5-Cuisson :
L'homogénéisation s'opère au moment de l'extraction du produit pour l'alimentation du four

La farine crue va suivre différentes étapes de transformation lors de sa lente progression dans
le four, composé de 4 cyclones, vers la partie basse à la rencontre de la flamme, Cette source
de chaleur est alimentée au gaz, La température nécessaire à la clinkérisation est de l'ordre de
1450°C, L’énergie consommée se situe entre 3200 et 4200 kJ (764,45 et 1003,34 kcals) par
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tonne de clinker, qui est le produit semi fini obtenu à la fin du cycle de cuisson, Il se présente
sous forme de granules grises.
À la sortie du four, un refroidisseur à grilles permet de ramener la température du clinker à

environ 100°C.
Le clinker obtenu à la sortie du four est d'abord concassé par un concasseur à marteau plus
petit que le premier, puis les grains sont envoyés au silo clinker.
Fig. II.8 : four rotatif
Fig. II.9: schéma du four rotatif
Caractéristiques techniques du préchauffeur à cyclones :
Caractéristiques Cyclones
1 2 3 4
Diamètre intérieur de la partie cylindrique 3m 6,5m 6,5m 6,5m
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Hauteur de la partie conique 7,15m 6,6m 6,6m 6,6m
Epaisseur de brique partie cylindrique 0 19,4cm 19,4cm 24,4cm
Epaisseur de brique partie conique 16cm 19,4cm 19,4cm 24,4cm
Tableau II.4 : Caractéristiques techniques du préchauffeur à cyclones
Caractéristiques technique de four rotatifs :
production nominale de clinker 3000 t/j
consommation calorifique par Kg de clinker 800 K Cal
pouvoir calorifique inférieur par N.m3 de gaz 9170 Kcal
longueur totale du four 90 m
diamètre intérieur 5,7/5,4 m
épaisseur brique 22,5 cm
vitesse de rotation vitesse de virage puissance 0,136tr/min
moteur installée puissance moteur virage 500 KW
inclinaison four 3 % environ 11°
Tableau II.5 : caractéristiques technique de four rotatif
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II-1-6-Broyage clinker :
Le clinker est additionné au gypse destiné à régulariser la prise et dans certains cas à des
constituants secondaires (laitier de haut fourneau, calcaire). Le mélange est broyé pour obtenir
le produit fini.
Cette opération est déterminante dans la phase finale de la fabrication du ciment.
Les propriétés de résistance d'un ciment ne sont pas déterminées seulement par sa teneur en
divers minéraux de clinker mais surtout par sa finesse de broyage il faut que les particules du
ciment soient inférieures à 100 microns et que la surface de ces particules avec le milieu
extérieur sont maximum pour faciliter l'hydratation au moment de la prise.
La finesse d'un ciment est caractérisée par sa (Surface Spécifique Blaine) (S.S.B), une S.S.B
élevé correspond à une finesse grande et inversement.
Fig. II.10: schéma du Broyeur à boulets type Unidan.
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Fig. II.11 : broyeur à boulets en deux chambres
 L’ajout " gypse " :
Les liants hydrauliques purs sont à vide d'eau, au cours du gâchage on constate une brusque
augmentation de la viscosité qui rend impossible par la suite les manipulations et la mise en
place d'un mortier ou d'un béton ainsi constitué. On est donc obligé pour avoir une bonne
ouvrabilité des bétons d'ajouter au clinker au cours du broyage un régulateur de prise appelé
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"gypse" (sulfate de calcium bi hydraté: CaS04 (01i)2 dans une proportion de 3 à 6 % sur le
débit de clinker).
 L'ajout "laitier" :
C'est un élément actif, ajouté au clinker avec une proportion de 15% environ, il
participe au développement des résistances à long terme d'une part, d'autre part il
permet un gain de production (sans dépense d'énergie).
II-1-7-Stockage et expédition :
Le ciment prêt à l'emploi est stocké dans trois (3) silos, d'une capacité unitaire de
7.000 tonnes, correspondant à une capacité de stockage d’une semaine de
production.
L'extraction est réalisée au moyen d’un système d’élévation du ciment se trouvant

au fond du silo et un ensemble d'élévateurs(4) assurant son acheminement vers les
ensacheuses ou vers les portes de chargement en vrac.
Capacités d'expéditions :
Ensacheuse rotatives (Haver) 04
Nombre de bouches (par ensacheuse) 08
Débit horaire 1800 à 2200 sacs/h
Poste de chargement (vrac) 300 t/h
Débit d’extraction par silo 600 t/h
Tableau II.6 : capacités d’expéditions
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II-2 -Description de l'opération de broyage :
II-2-1-1- Introduction :
Le broyage à boulets est né de l'observation de l'action réciproque des galets au bord de la

mer, qui brasés par les vagues , réduisant en s'entrechoquant les grains de sable en grains de
plus ou moins fins, en même temps que leurs usure leur donne une forme plus ou moins
sphérique.
L'opération de broyage est très coûteuse, elle consomme environ 50 % de l'énergie

consommée par une cimenterie.
C'est une opération dont le rendement est jusqu'à nos jours est très faible.
II-2-1-2-Comportement des boulets dans le broyeur :
La vitesse de rotation est d'une très grande importance. Les broyeurs à boulets tournent
plutôt lentement, leur vitesse étant limitée par la vitesse critique à laquelle les boulets restent
collés aux parois.
En marche normale les boulets doivent suivre le tambour dans son mouvement ascendant et
retomber les uns sur les autres suivant une courbe plus ou moins parabolique. Sa vitesse
optimale varie avec chaque appareil, elle est en fonction du diamètre du broyeur. Les corps
broyants sont entraînés à une vitesse voisine de 75 de la vitesse critique.
A la vitesse optimale, certains boulets seront entraînés et projetés sur les blindages, d'autres
entraînés et tomberont par gravité sous l'influence de leurs poids, ils agiront donc par
percussion. D'autres enfin rouleront les uns sur les autres et glisseront le long du talus ils
agiront par frottement et écrasement ou (trituration).
Donc percussion est adaptée au travail du compartiment préparateur et la trituration à celui

du compartiment finisseur.
Fig. II.12 : emplacement des cloisons dans le broyeur
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II-2-1-3-La Virole :
 La virole cylindrique en acier électro-soudé de haute qualité est fermée à ses

extrémités par deux fonds.
 Chaque compartiment de broyage comporte au moins un trou d'homme fraisé avec tôle
de raidissement soudée.
 Toutes les soudures sont contrôlées par rayons X et soumises à un recuit de détente.
Sur les petits broyeurs, les fonds en acier sont soudés sur la virole, les tourillons étant fixés
sur les fonds au moyen de boulons, les viroles de grandeur moyenne portent à leurs extrémités
des brides extérieures soudées, sur lesquelles sont boulonnés les fonds avec le tourillon venu
de fonderie.
Pour des raisons d'usinage et de transport, les brides d'assemblage des gros broyeurs sont
placées à l'intérieur de la section de la virole.
Le diamètre extérieur des tourillons est largement dimensionné pour que la dépression en
amont du ventilateur ne devienne pas trop importante dans le cas de passage d'un grand
volume d'air ou de gaz à travers le broyeur.
II-2-1-4-Le blindage :
Du point de vue qualité, épaisseur et forme, le blindage répond au problème de broyage

donné, le blindage est choisi en fonction du système de broyage, du diamètre et de la longueur
du compartiment du broyage, du produit à broyer ainsi que la nature et de la grandeur des
corps de broyage. Comme matière on utilise l'acier moulé électrique de tous degrés habituels
d'alliage, de trempe et de revenu, la fonte trempée en coquille et l'acier austénitique au
manganèse. La préférence est donnée aux plaques de dimension standard à surface très
profilée, ondulée ou lisse. Dans le cas ou le procédé de broyage l'exige, le compartiment
finisseur d'un tube broyeur a deux compartiments est garni d'un blindage formé de plaques
classeuses.
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Fig. II.13 : plaques de blindages
En vue d'une meilleure utilisation de l'énergie de broyage, en particulier dans le cas de

produits difficiles à broyer, on peut prévoir un blindage spécial dont les plaques sont
exécutées et disposées de façon qu'à n'importe quel endroit la section du compartiment de
broyage se présente sous forme d'un carré à coins arrondis.
Ces carrés , déposés l'un à la suite de l'autre dans l'axe de la virole, sont décalés d'un certain
angle l'un par rapport à l'autre, les blindages formés de poutres ou de barres ou les blindages
d'ébonite conviennent particulièrement au broyage humide en raison de leur fixation par un
nombre réduit de boulons ou sans l'aide de boulons, pour le broyage en milieu non ferreux,
par exemple de sable siliceux, de ciment blanc, de pigments etc. la virole est revêtue de silex
ou de basalte fondu.
 La fonction des plaques de blindages :

Elles ne sont pas limitées à la protection de l a virole du broyeur seulement mais
elles favorisent ainsi le classement de la charge dans le compartiment finisseur et le
relevage de la matière dans le compartiment préparateur.
Les blindages classant dans le compartiment finisseur se traduisent par une

amélioration de 10 à 15 % concernant la consommation spécifique d’énergie
II-2-1-5-Les cloisons :
Les cloisons dans les broyeurs à plusieurs compartiments, conçues sous forme de parois
doubles, servent à maintenir les corps broyage de dimension déterminée dans le compartiment
respectif. Le produit à broyer pénètre dans la cloison par des fentes dont la forme et longueur
excluent pratiquement toute obstruction.
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Des palettes élévatrices remettent ensuite le produit à broyer dans le compartiment suivant.
Ces cloisons comportant des segments résistants à l'usure, boulonnés sur la construction de
support garantissant un fonctionnement parfait et un montage facile.
Les différents éléments de la construction de support se laissent introduire aisément dans la

virole à travers les tourillons creux, alors que les pièces d'usure passent par les trous d'homme.
Les compartiments des broyeurs à décharge périphérique au milieu sont séparés par une
cloison avec fentes de chaque côté.
Cloisons
Fig. II.14 : emplacement des cloisons dans le broyeur
 Fonction des cloisons : leur rôle est :
• Séparer deux catégories de boulets de granulométrie différente pour éviter leur mélange.
• Empêcher tous matériaux insuffisamment broyé dans le compartiment amont de passer
dans Ce compartiment aval.
• Elle dégage plus rapidement le compartiment amont, évite le bourrage et permet une
meilleure ventilation.
II-2-1-6-Fonction du séparateur dynamique :

Le séparateur est caractérisé essentiellement par un plateau de dispersion alimenté
par gravité. La décantation des produits finis s'effectue dans une batterie de 3
cyclones périphériques au cyclone centrale dans lequel sont récupérés les refus. En
aval des cyclones un ventilateur assure la circulation de l'air de séparation qui est
réintroduit au séparateur (dans le cône des refus) à travers les persiennes.
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Le séparateur a pour rôle de :
 Permettre un contrôle de la finesse du produit

 D'effectuer une bonne séparation et ne renvoyer que le minimum de fines dans le
broyeur par l'intermédiaire des refus.
Fig. II.15 : séparateur dynamique
II-2-1-7-La fonction aéraulique (Ventilation):
Son rôle est :
• Eliminer les fils au fur et à mesure de leurs productions.
• Rendre plus aisé le travail du broyeur d'où meilleur efficacité du séparateur.
• Diminuer l'agglomération et l'enrobage des boulets.
• Refroidir le ciment
• le débit d'air dans le broyeur est limité par une vitesse d'environ 1,5 m/s que l'on ne
doit pas excéder dans la section libre du broyeur
Une ventilation trop faible :
- N'évacue pas les calories
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II-3- L'atelier broyage :
Le broyage à ciment s'effectue à l'aide d’un circuit d e mouture équipé d'un broyeur
à deux compartiments à attaque centrale, travaillant en circuit fermé avec un
séparateur dynamique à cyclones périphériques.
Le broyeur à boulets est essentiellement un tube fermé par un fond d'entrée et un

fond de sortie.
 Tournant sur deux tourillons creux (bride) permettant le passage de la matière.

 Porté pour deux palier à rotule (1 fixe à l’entrée, 1 mobile à la sortie).
 il comporte intérieurement une grille simple (cloison) à la sortie et une grille centrale
le divisant en deux compartiments contenant chacun une charge de boulets de
grosseurs différentes.
 L'intérieur du tube broyeur est protégé par des plaques de blindage fixées à la
virole par des boulons : ces blindages ne sont pas neutres mais ont une forme
destinée à favoriser le classement (compartiment finisseur) et la percussion
(compartiment préparateur).
 Les trémies de stockage de la matière constituent un bâtiment attenant à celui de
broyeur.
 Le dépoussiérage du circuit est assuré par un filtre électrostatique
 Deux des trois pompes pneumatiques d'expédition du ciment vers les silos sont
alimentés par des lignes d’aéroglissière, la troisième pompe est une pompe secours
qui peut recevoir le ciment de l'un ou de l'autre circuit.
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Fig. II.16 : schéma principale de l’atelier broyage clinker
Fig. II.17 : schéma simplifie de l’opération broyage clinker
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Caractéristiques techniques des équipements du broyeur :
Débit garanti 100 t/h

Diamètre intérieur 4m
Longueur utile chambre N°1 4,25 m
Longueur utile chambre N°2 9,75 m
Plaques de blindage chambre N°1 releveuses
Plaques de blindage chambre N°2 classant
Nombre de plaques fond d'entrée 94
Nombre de plaques chambre N° 1 680
Nombre de plaques chambre N° 2 1560
Masse moyenne par m2 (fond d'entrée) 483 Kg
Masse moyenne par m" (chambre N°1) 562 Kg
Masse moyenne par m (chambre N°2) 727 Kg
Cloison de sortie : surface de passage (Gaz + Matière) 0,65 m2
Cloison de sortie : surface de passage (Gaz + Matière) 0,80 m2
Tableau II.7 : caractéristiques technique du broyeur clinker
Diamètre (mm) Charge (tonne)

90 10
80 27.3
1ere chambre
70 18.3
60 11.4
60 14.6
50 8.4
40 16.8
30 69.5
2eme chambre
25 45.7
Tableau II.8 : Charge des boulets en diamètre dans le broyeur.
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Capacité utile de stockage des trimeries :
Clinker 510 tonne
Gypse 176 tonne
Calcaire 235 tonne
Laitier 261 tonne
Tableau II.9 : capacité utile des Trimeries
Caractéristiques des doseurs :
Clinker 11-110 t/h
Gypse 0,5 - 7 t/h
Calcaire 0,6 - 8 t/h
Laitier 2 - 20 t/h
Tableau II.10 : débit nominale des doseurs
Caractéristiques principales (filtre électrostatique) :
Débit d'air nominal à traiter 33000 Nm 3 /li
Teneurs en poussières à l'entrée 150 gr/Nm3
Teneurs en poussières à la sortie 50 mg/Nm3
Tableau II.11 : Caractéristiques principales (Filtre Electrostatique).
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Chapitre III Notion Sur La Maintenance
III-1- Introduction de la fonction maintenance :

L’opération de la maintenance peut se définir comme une suite d’action organisée
intervenant sur un système et ayant un double objectif. Premier objectif : rétablir un bien, en
état de dysfonctionnement, donc de produire.
Deuxième objectif : maintenir ce bien, par une suite d’action préventive et planifiées, en état
parfait de fonctionnement, donc de produire.
En règle générale, « le service maintenance » doit garder l’outil de production en état

opérationnel, afin d’assurer une production efficaces et maximale.
La maintenance permet d’organiser, prévoir, planifier et gérer les opérations d’entretien.aux

activités techniques effectuées par des spécialistes viennent se greffes d’autres responsabilités
comme :
 L’organisation d’une structure de maintenance préventive.

 L’analyse des pannes ainsi que le compte rendu des interventions de maintenance.
 Le suivi informatique du vieillissement du matériel.
 L’établissement d’un fichier historique du suivi de maintenance par machine
(fiabilité).
 La gestion des stocke de pièces détachées
III-2- Définition de la maintenance :
Selon d’AFNOR X60 010, la maintenance est : ≪ Toutes les activités destinées à maintenir
ou à rétablir un bien dans un état ou dans des conditions données de sûreté de fonctionnement,
pour accomplir une fonction requis. Ces activités sont une combinaison d’activités technique,
administratives et de management. ≫.
La définition de la maintenance fait donc apparaître quatre notions :
 Maintenir : qui suppose un suivi et une surveillance.

 Rétablir : qui sous-entend l’idée d’une correction de défaut.
 Etat : qui précise le niveau de compétences et les objectifs attendus de la maintenance.
 Cout optimal : qui conditionne l’ensemble des opérations dans un souci d’efficacité
économique.
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 Le rôle de la fonction maintenance dans une entreprise (quelque soit son type et son
secteur d’activité) est donc de garantir la plus grande disponibilité des équipements
au meilleur rendement tout en respectant le budget alloué.
III-3- Rôle de la maintenance :
Le service maintenance doit mettre en œuvre la politique de maintenance définie par la

direction de l’entreprise ; cette politique devant permettre d’atteindre le rendement maximal
des systèmes de production. Cependant, tous les équipements n’ont pas le même degré
d’importance d’un point de vue maintenance. Le service devra donc, dans le cadre de la
politique globale, définir les stratégies les mieux adaptées aux diverses situations. La
fonction maintenance sera alors amenée à établir des prévisions ciblées :
 Prévisions à long terme (au delà d’une année) :
Elles concernent les investissements lourds ou les travaux durables. Ce sont des prévisions
qui sont le plus souvent dictées par la politique globale de l’entreprise.
 Prévisions à moyen terme (dans l’année en cours) :
La maintenance doit se faire la plus discrète possible dans le planning de charge de la

production. Il lui est donc nécessaire d’anticiper, autant que faire se peut, ses interventions en
fonction des programmes de production. La production doit elle aussi prendre en compte les
impératifs de suivi des matériels.
 Prévisions à courts termes :
Elles peuvent être de l’ordre de la semaine, de la journée, voire de quelques heures. Même
dans ce cas, avec le souci de perturber le moins possible la production, les interventions
devront elles aussi faire l’objet d’un minimum de préparation.
III-4- Types de la maintenance :
Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique de la

maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.
Pour choisir, il faut donc être informé des objectifs de la direction, des directions politiques
de maintenance, mais il faut connaître le fonctionnement et les caractéristiques des matériels,
le comportement du matériel en exploitation, les conditions d’application de chaque méthode,
les coûts de maintenance et les coûts de perte de production.
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III-4-1- La mesure en maintenance :
 Si nous ne pouvons pas exprimer ce que nous connaissons avec des chiffres, alors
nous ne connaissons pas grand chose.
 si nous ne savons pas grand choses, nous ne pouvons pas en être maître (maintenance
préventive).
 si nous ne pouvons pas en être maîtres, nous sommes à la merci du destin
(maintenance Corrective).
III-4-2- La maintenance préventive :
« La maintenance préventive est effectuée selon des critères prédéterminés, dans l'intention
de réduire la probabilité de défaillance d'un bien ou la dégradation d'un service rendu »
(norme d’AFNOR X 60010). Les interventions sont prévues, préparées et programmées avant
la date probable d'apparition d'une défaillance.
Dans la maintenance préventive, on trouve dans une première phase des visites périodiques
permettant de suivre l'état du matériel et de connaître les lois de dégradation et les seuils
d'admissibilité.
Dans une deuxième phase, lorsque le comportement du matériel sera connu, on évoluera
vers la maintenance systématique.
III-4-3- Buts de la maintenance préventive :
 Augmenter la durée de vie des matériels.
 Diminuer la probabilité des défaillances en service.
 Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.
 Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective.
 Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions.
 Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc.
 Améliorer les conditions de travail du personnel de production.
 Diminuer le budget de maintenance.
 Supprimer les causes d’accidents graves.
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III-4-4- La maintenance systématique :
C'est une « maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi suivant le temps ou
le nombre d'unités d'usage » (norme AFNOR X 60010).Les interventions sont effectuées à
intervalles fixes (par exemple après un certain nombre d’heures de fonctionnement où nombre
de kilomètres, etc.). Ces intervalles sont déterminés d’abord sur la base des préconisations du
constructeur, puis ensuite en se basant sur les résultats recueillis lors des visites préventives
périodiques.
III-4-5-La maintenance conditionnelle :
C’est « une maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé

(autodiagnostic, information donnée par un capteur, mesure d’une usure, etc.) révélateur de
l’état de dégradation d’un bien » (norme AFNOR X 60010).
Cette forme de maintenance permet d’assurer le suivi du matériel pendant son

fonctionnement dans le but de prévenir les défaillances attendues, Elle n’implique pas la
connaissance de la loi de dégradation et le démontage du matériel. L’intervention n’a lieu que
si certains paramètres mesurables atteignent un seuil critique prédéterminé et révélateur d’une
défaillance.
III-4-6- La maintenance prédictive ou prévisionnelle :
C’est un type de maintenance conditionnelle permettant de réajuster les prévisions

d’opérations de maintenance à effectuer, en estimant la tendance évolutive du
dysfonctionnement détecté sur un appareil et le temps pendant lequel il est possible de
continuer à l’utiliser avant la panne.
Ces estimations se font à partir des analyses périodiques de l’état de chaque équipement
obtenues par les méthodes de la maintenance conditionnelle et l’utilisation de modèle d’usure.
III-4-7- Maintenance corrective :
Ensemble des activités après la défaillance des biens, ou la dégradation de sa fonction pour
lui permettre d’accomplir une fonction requise, au moins provisoirement. Ces activités
comportent notamment de la localisation la défaillance et son diagnostique, la remise en état
avec ou sans modification, le contrôle le bon fonctionnement.
III-4-8- Action de maintenance corrective :
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Teste, détection, diagnostic, dépannage, réparation, modification, rénovation,

reconstruction, modernisation.
III-5- Niveaux de maintenance :
D’après la norme d’AFNOR (NF X60-O11), La maintenance et l’exploitation d’un bien

s’exercent à travers de nombreuses opérations, parfois répétitives, parfois occasionnelles,
communément définies jusqu’alors en cinq niveaux de maintenance.
Le classement de ces opérations permet de les hiérarchiser de multiples façons, Ce peut être
en fonction des critères suivants :
Définir qui fait quoi au regard de chacun des niveaux de maintenance :
 le personnel de production.
 le personnel de maintenance en tenant compte de la qualification de l’intervenant.
 le personnel de l’entreprise ou un sous-traitant.
Une combinaison des trois.
 Niveau 1 :
Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d’organes accessibles sans aucun
démontage d’équipement, ou échange d’éléments accessibles en toute sécurité.
 Niveau 2 :
Dépannages par échange standard d’éléments prévus à cet effet, ou d’opérations mineures
de maintenance préventive.
 Niveau 3 :
Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de composants fonctionnels,
réparations mécaniques mineurs.
 Niveau 4 :
Travaux importants de maintenance corrective ou préventive.
 Niveau 5 :
Travaux de rénovation, de reconstruction ou de réparations importantes confiés à un atelier
Central.
UBMA Page 40
III-6-Politique de la maintenance :
La politique est en général définie comme l’ensemble des orientations destinées à satisfaire
les grands objectifs :
 Accroitre la disponibilité des matériels de production.
 Réduire les coûts de maintenance des matériels de production.
 Permettre une production de haute qualité.
 Diminuer les pertes de production.
 Augmente la productivité du personnel de maintenance.
 Réduire les stocks liés à la maintenance.
 Améliorer l’efficacité de l’ordonnancement
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III-7-Organigramme des différentes formes de maintenance :
Fig.II.1 : Organigramme des différentes formes de maintenance.
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Chapitre IV Analyse AMDEC du broyeur clinker
IV-1-Introduction :
La méthode AMDEC a été utilisée originellement dans le traitement des risques potentiels
essentiels aux activités de production de l'armement nucléaire. Progressivement, elle a été
adaptée à l'ensemble des activités à risques (nucléaire civil; domaine aéronautique, spatial;
grands travaux), puis a été intégrée dans les projets industriels.
De nos jours, son emploi est très répandu dans le monde industriel soit pour améliorer
l'existant, soit pour traiter préventivement les causes potentielles de non-performance des
nouveaux produits, procédés ou moyens de production.
L'utilisation de l'AMDEC peut paraître pénible; cependant, les gains qu'elle permet de
réaliser sont très souvent bien plus importants que les efforts de mise en œuvre qu'elle
suggère. La mise en œuvre de l'AMDEC offre une garantie supplémentaire pour l'entreprise
industrielle de l'amélioration de ses performances.
Son utilisation très tôt en phase de conception (du produit, du procédé ou de l'outil de
production) révèle la volonté de l'entreprise d'anticiper les problèmes potentiels plutôt que
d'en subir les conséquences à terme.
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IV-2- Définition de l’AMDEC : AFNOR (Norme X-510) :
L'AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) est une
méthode d’analyse de la fiabilité qui permet de recenser les défaillances et les conséquences
affectant le fonctionnement du système dans le cadre d’une application donnée ».
IV-3- Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité :
L'Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) est une
méthode d'analyse prévisionnelle de la fiabilité qui permet de recenser systématiquement les
défaillances potentielles d'un dispositif puis d'estimer les risques liés à l'apparition de ces
défaillances, afin d'engager les actions correctives à apporter au dispositif.
Années la méthode FMECA (Failure Modes, Effects and Criticality Analysis) est
1950 : introduite aux États-Unis dans le domaine des armes nucléaires.
Années cette méthode est mise en application en France sous le nom
1960 : d’AMDEC pour les programmes spatiaux et aéronautiques.
Années son application est étendue aux domaines du nucléaire civil, des transports
1970 : terrestres et des grands travaux.
Années l’AMDEC est appliquée aux industries de produits et de biens d’équipement
1980 : de production.
Tableau IV.1 Historique de l’AMDEC
L'AMDEC, par l'évaluation de la criticité des conséquences des défaillances, permet de les
classer par importance et de préparer un plan d'action visant à optimiser le moyen de
production et, ainsi, à réduire la criticité (actions sur la probabilité d'apparition de la
défaillance et/ou sur la gravité de la conséquence).
Il existe globalement trois types d'AMDEC suivant que le système analysé est :
 Le produit fabriqué par l'entreprise;

 Le processus de fabrication du produit de l'entreprise;
 Le moyen de production intervenant dans la production du produit de l'entreprise.
IV-3-1- AMDEC-Produit :
L'AMDEC-Produit est utilisée pour l'aide à la validation des études de définition d'un
nouveau produit fabriqué par l'entreprise. Elle est mise en œuvre pour évaluer les défauts
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potentiels du nouveau produit et leurs causes. Cette évaluation de tous les défauts possibles
permettra d'y remédier, après hiérarchisation, par la mise en place d'actions correctives sur la
conception et préventives sur l'industrialisation.
IV-3-2- AMDEC-Processus :
L'AMDEC-Processus est utilisée pour étudier les défauts potentiels d'un produit nouveau
ou non, engendrés par le processus de fabrication. Elle est mise en œuvre pour évaluer et
classer les défauts potentiels d'un produit dont les causes proviennent de son processus de
fabrication.
S'il s'agit d'un nouveau procédé, l'AMDEC-Processus en permettra l'optimisation, en visant

la suppression des causes de défaut pouvant agir négativement sur le produit. S'il s'agit d'un
procédé existant, l'AMDEC-Processus en permettra l'amélioration.
IV-3-3- AMDEC - Moyen de production :
L'AMDEC - Moyen de production, plus souvent appelée AMDEC-Moyen, permet de

réaliser l'étude du moyen de production lors de sa conception ou pendant sa phase
d'exploitation.
À la conception du moyen de production, la réalisation d'une AMDEC permet de faire le

recensement et l'analyse des risques potentiels de défaillance qui auraient pour conséquence
d'altérer la performance globale du dispositif de production, l'altération de performance
pouvant se mesurer par une disponibilité faible du moyen de production.
Dans ce cas de figure, l'analyse est conduite sur la base des plans et/ou prototypes du moyen
de production.
IV-4- Objectifs de l’AMDEC :
L’AMDEC est une technique d’analyse prévisionnelle qui permet d’estimer les risques
d’apparition de défaillance ainsi que les conséquences sur le bon fonctionnement du moyen
de production, et d’engager les actions correctives nécessaires.
L’objectif principal est l’obtention d’une disponibilité maximale.
Les objectifs intermédiaires sont les suivants:
 Analyser les conséquences des défaillances.

 Réduction du nombre des défaillances.
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 Prévention des pannes.

 Amélioration de fabrication, du montage et de l’installation.
 Amélioration de la maintenance préventive.
 Identifier les modes de défaillances.
 Aide au diagnostic.
 Préciser pour chaque mode de défaillance les moyens et les procédures de
détection.
 Déterminer l’importance ou la criticité de chaque mode de défaillance.
 Classer les modes de défaillance.
 Amélioration de la sécurité.
IV-5- Définition de la criticité:
A fin de déterminer l'importance de chaque mode de défaillance on calcul l'indice de

criticité.
L'indice de criticité est calculé pour chaque défaillance à partir de combinaison des trois
Indice :
 C: indice de criticité.
 F: indice de la fréquence d'apparition de la défaillance.
 G: indice de gravité, de conséquence que la défaillance génère.
 N: indice de la non-détection de l'apparition de la défaillance.
Le calcul de criticité est fait par le produit des notes G.F.N seuil de criticité acceptable ou
non, permettant la hiérarchisation et la mise en place d'action corrective qui peut être défini
Comme suit:
N° NIVEAU DE ACTIONS CORRECTIVES A ENGAGER

CRITICITE
1 1  C < 10 Aucune modification de conception Maintenance
Criticité négligeable corrective
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2 10  C < 20 Amélioration des performances de l’élément

Criticité moyenne Maintenance préventive systématique
3 20  C < 40 -Révision de la conception du sous-ensemble et du
Criticité élevée choix des éléments.
-Surveillance particulière, maintenance préventive
conditionnelle / prévisionnelle
4 40  C < 64 Remise en cause complète de la conception.
Criticité interdite
Tableau IV.2: Niveau de criticité.
IV-6- Les Grilles de cotation :

IV-6-1- Grille de cotation de la fréquence de quatre niveaux :
Niveau de fréquence: F Définition des niveaux

Défaillance rare:
1 Fréquence très faible.
 1défaillance maximum par an.
Défaillance possible:
2 Fréquence faible.
 1défaillance maximum par trimestre.
Défaillance fréquente:
3 Fréquence moyenne.
 1défaillance maximum par mois.
Défaillance très fréquente:
4 Fréquence forte.
 1 défaillance maximum par semaine.
Tableau IV.3:Niveau de fréquence
IV-6-2- Grille de cotation de la gravité (indisponibilité) :
Niveau de gravité: G Définition des niveaux

Défaillance mineure:
1 Gravité mineure.
 Pas d’arrêt de production.
Défaillance significative:
Gravité  Arrêt  1 heure
2
significative.
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Défaillance moyenne:
3 Gravité moyenne.  1 heure < arrêt  1 jour
Défaillance majeure:
Gravité majeure.
 Arrêt > 1 jour
4
Tableau IV.4:Niveau de gravité
IV-6-3 Grille de cotation de la probabilité de non-détection :
Niveau de la probabilité de non

Définition des niveaux
Détection: N
1 Visite par opérateur.
2 Détection aisée par un agent de maintenance
3 Détection difficile
4 Indécelable
Tableau IV.5:Niveau de la probabilité de non détection.
IV-7-Historique de la maintenance du l’atelier broyage clinker :
Le tableau présentant l'historique des pannes : De 03/01/2010 jusqu'à 18/12/2011 :
N° Date Pannes Temps de

réparation (h)
1 03/01/2010 Vidange de moteur + réducteur 46 h
MAAG+ inspection
2 29/01/2010 plaque de blindage +boulets 168 h
3 14/02/2010 Palier de broyeur + bride 62 h

4 06/03/2010 Coupure générale d’électricité 3h
5 24/03/2010 Bourrage d’aéroglissière 9h
6 16/04/2010 Turbine +arbre de transmission de 38 h
séparateur dynamique (SAS)
7 28/04/2010 Manque de clinker 11 h
8 02/05/2010 Cisaillement de vis de transport 19 h
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10 10/07/2010 Silos pleins 13 h
12 30/07/2010 Cloisons 130 h
13 27/08/2010 Palier de broyeur 76 h
14 12/09/2010 Délestage de fréquence 11 h
15 05/10/2010 Pompe hydraulique de moteur 25 h
broyeur
16 18/10/2010 Turbine de séparateur dynamique 36 h
(SAS)
17 28/10/2010 Fuite de clinker dans gaines de 3h
ventilateur
19 25/11/2010 Plaque de blindage 172 h
(SAS)
22 06/01/2011 Vidange de moteur + réducteur 48 h
MAAG+ inspection
23 04/02/2011 plaque de blindage + boulets 42 h
26 29/03/2011 Conduite de refroidissement de des 7h
paliers de moteur de broyeur
27 12/04/2011 Cloisons 126 h
29 14/05/2011 Godet d’élévateur + chaine et 47 h

tambour
30 28/05/2011 Fuite de clinker dans gaines de 3h
ventilateur
(SAS)
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32 08/07/2011 Palier de broyeur+ joints feutre 77 h

34 13/08/2011 Bande de transport de trimerie 7h
d’ajout gypse
35 26/08/2011 Moteur de ventilateur SIMENS 11 h
36 29/08/2011 Cloisons 120 h
37 13/09/2011 Manque clinker 12 h
40 30/11/2011 Réducteur de vitesse de ventilateur 6h
41 18/12/2011 Manque clinker 13 h
Tableau. IV.6: Historique des pannes
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IV-8- Démarche pratique:
IV-8-1- Décomposition de système :
Atelier
broyeur
Ciment
Aéroglissière
Elévateur
Ventilateur
Cyclone
Séparateur
Transport
Transport
à bande
Broyeur à vis
Fig. IV.1 : Diagramme de décompositions élémentaires
Après la décomposition des différents équipements de l’atelier de broyage, le broyeur

représente l’équipement qui a le plus d’impact sur la production ainsi que la disponibilité pour
le bon déroulement de cette dernière, c’est pourquoi on est appelé à prendre le broyeur au près
par l’étude AMDEC qui vient par la suite.
UBMA Page 51
IV-8-2-Analyse Fonctionnelle Du Broyeur UNIDAN :
Energie
Moteur
Accouplement
GV
Réducteur
principale
Accouplement
PV
Allonge
Pignon arbré
Couronne
Palier porteur
Broyeur
Fig. IV.2 : analyse fonctionnelle du broyeur
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IV-8-3-Décomposition fonctionnelle :
Fig. IV.3 : Décomposition fonctionnelle du broyeur
Fig. IV.4 : Décomposition fonctionnelle Fig. IV.5 : Décomposition fonctionnelle du

du groupe de virage circuit d’eau
UBMA Page 53
Fig. IV.6 : Décomposition fonctionnelle de

système refroidissements d’eau
Fig. IV.7 : Décomposition fonctionnelle du circuit d’air
Fig. IV.8 : Décomposition fonctionnelle de système refroidissement

huile réducteur
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Fig. IV.9 : Décomposition fonctionnelle de système refroidissement

huile palier porteur
Fig. IV.10 : Décomposition fonctionnelle de système

lubrification du réducteur

lubrification de palier porteur
UBMA Page 55

de graissage couronne/ pignon arbré.
IV-8-4- Fonctions du composant :

Cette colonne permet d'inscrire la fonction réalisée par le composant dans le
fonctionnement normal du dispositif étudié
Sous ensemble Elément Fonction

-Accouplement GV -Accouplement GV -Transmettre le couple moteur
au réducteur
-Réducteur. -Dentures -Transmettre le couple
-Paliers lisses -Guider les arbres en rotations
-Arbre -Transmettre le mouvement du
moteur
-Carter -Protéger l’ensemble réducteur
-Accouplement PV -Accouplement -Transmettre le couple par
engrènement
-Allonge -paliers roulement -Guider l’ensemble en rotation
-Arbre -Transmettre le couple
-Pignon arbré -Pignon -Transmettre le couple PV à la
couronne
-Arbre -Transmettre le mouvement de
la rotation
-Paliers roulement -Guider le pignon arbré en
UBMA Page 56
rotation
-Couronne -Dentures -Transmettre le mouvement de
rotation a la virole
-Palier porteur -Tourillons -Recevoir les coussinets
-Supporter le broyeur
-Coussinets -Guider la rotation de broyeur
-Broyeur -Goulotte d’entrée -Acheminer le mélange
clinker, ajout vers le broyeur
-Cône d’entrée -Faire avancer la matière dans
le broyeur
-Fond d’entrée -Protéger la paroi avant du
broyeur
-Chambre de broyage -Ecraser le mélange
-plaques de blindage -protéger la virole
-Cloison intermédiaire -Servir le passage à la matière
issue de la chambre
-Système lubrification du -Pompe à huile -Assurer le transport de l’huile
réducteur entre l’échangeur et le
réducteur
-Répartiteurs -Répartir l’huile sur
l’ensemble de la zone ciblée
-Système refroidissement -Pompe à huile réducteur -Assurer le transport de l’huile
d’huile de réducteur entre l’échangeur et le
réducteur
-Filtre -Arrêter les particules solides
-Echangeur -réduire la température de
l’huile du réducteur
-Pompe à eau -Assurer le transport de l’eau
entre l’échangeur et le
radiateur
-Bac à eau -Assurer l’appoint en eau au
-Système Refroidissement circuit
de l’eau -Radiateur -réduire la température de
UBMA Page 57
l’eau
-Ventilation -Refroidir l’eau dans le
radiateur
-Système de lubrification du -Pompe à huile BP -Assurer la circulation de
palier porteur l’huile
-Répartiteur -Répartir l’huile entre les
canalisations des paliers
-Groupe de virage -Frein -Arrêter la transmission
-Réducteur de virage -Réduire la vitesse motrice
Tableau IV.7 : fonction des composants
IV-8-5-Identification des modes de défaillance:
Identifier les modes de défaillance de l'élément en relation avec les fonctions à assurer, dans
la phase de fonctionnement retenu.
On s'intéresse essentiellement aux modes de défaillance potentielles ou déjà constatés sur

des machines similaires ou équivalentes.
IV-8-6-Recherche des causes :

Dans le tableau AMDEC, on note seulement les causes primaires de défaillances, le plus en
amont possible du mécanisme de défaillance.
La recherche des causes peut être réalisée à l'aide de la méthode des cinq 5M (main
d’œuvres, matériels, matières, méthodes, milieu).
IV-8-7-Recherche des effets :
Rechercher les effets sur le système et sur l’utilisateur, pour chaque combinaison cause,
mode de défaillance.
Dans le tableau AMDEC, on note seulement les effets les plus graves, compte tenu des
Objectifs de l'étude.
IV-8-8- Recensement des détections :
UBMA Page 58
Rechercher les détections possibles, pour chaque combinaison cause mode de défaillance.
*Table d'analyse de défaillance :
Sous Elément Mode de Causes de Effets

ensemble défaillance défaillance
Accouplement Accouplement -Usure des -Défaut -Contact
GV GV tampons d’alignement métal/métal
-vibration
Réducteur Dentures -Usure -Mauvais -Bruit
-cassure lubrification -choc
-mauvais alignement
Paliers lisses -Usure régule -mauvais alignement -Usure denture
arbre -Frottement élevé
Arbre -Usure de -Mauvais -Usure dentures
portées de lubrification -Excès de
paliers lisses température
Carter -Usure -Boulons desserres -Fuit huile
étanchéité fissures
Accouplement Accouplement -Usure des -Désalignement -Vibrations
PV dentures -Fatigue
Allonge Paliers -Usure -Manque -Arbre bloqué
roulement -Cassure d’étanchéité ; -Bruit de
-Fatigue roulement
Arbre -Cassure -Qualité matériau -Pas de
-fatigue transmission
Pignon arbré Pignon -Usure -Mauvais graissage -Mauvais
-cassure de et montage engrènement avec
denture - fatigue couronne
Arbre -Cassure -Mauvais alignement -Pas de
avec accouplement transmission
Paliers -Usure -Mauvais graissage -Bruit
roulement -cassure -désalignement - température
élevée
Couronne Dentures -Usure -Système de -Vibration
-cassure graissage défectueux -choc
Palier porteur Tourillons -Usure -Pénétration de -Frottement élevée
rayures matière -usure des
- mauvaise coussinets
lubrification
Coussinets -Usure de -Système de -Mauvais guidage
coussinet lubrification
défectueux
UBMA Page 59
Broyeur Goulotte -Usure -Abrasivité matière -Fuite matière

d’entrée -perçage
Cône d’entrée -Usure -Vétusté cône -Usure tourillon
- perçage de -Abrasivité matière
l’hélice
Plaques de -Usure -abrasivité matière -percement de
blindage virole
Fond d’entrée -Usure -Choc entre boulets -Usure paroi
plaques et blindage broyeur
Chambre de -Usure des -Choc boulets/ -Beaucoup de
broyage blindages blindage refus
-Broyeur mal rempli - usure virole
-Arrêt broyeur
Cloison -Usure tamis -Abrasivité matière -Transfert de
intermédiaire central -Marche à vide boulet dans la
chambre 2
Système Pompe à huile -Défaut de -Roulement usés -Echauffement
lubrification débit -fuite pompe
du réducteur Répartiteurs -Bouchage -Corps étranger -Mauvaise
lubrification
Système Pompe à huile -Défaut de -Joints défectueux -Echauffement
refroidisse- réducteur débit -Roulement usées huile réducteur
ment d’huile -Fuite -Echauffement
de réducteur pompe
Filtre - -Présence de corps -Augmentation de
encrassement en suspension la température
-Colmatage
Echangeur -Colmatage -Présence de corps -Mauvais
des tubes en suspension refroidissement
-Mauvais -Entartrage des tubes -Mauvais filtrage
refroidisseme
nt
Système Pompe à eau -Défaut de -Joints défectueux -Mauvais
Refroidisse- débit -Fuite refroidissement de
ment de l’eau -Appoint défectueux l’huile
Bac à eau -Niveau eau -Fuite -Mauvais
bas -Manque d’eau refroidissement de
l’eau et d’huile
Radiateur -Perçage -Qualité de l’eau -Fuite
-Mauvais
refroidissement
Ventilation -Pale cassé/ -Corps étranger -Mauvais brassage/
UBMA Page 60
desserrée -Boulons desserrés Refroidissement

Système de Pompe à huile -Défaut de -Usure es joints -Usure tourillon
lubrification BP débit -Usure de denture -Usure coussinet
des paliers -Fuite
porteurs Répartiteur -Bouchage -Corps étranger -Mauvaise
lubrification
-Arrêt broyeur
Groupe de Frein -Retard -Usure garniture -Glissement
virage freinage -Echauffement
Réducteur de -Usure -Mauvaise -Bruits
virage denture lubrification -Mauvais
-Usure de -Corps étranger engrènement
roulement -Mauvaise étanchéité -Echauffement
-Fatigue réducteur
Tableau IV.8 : tableau de mode de défaillance /cause /effet
IV-9- Tableaux AMDEC :
UBMA Page 61
AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET

Date de Phase de page : 1 / 13
DE LEUR CRITICITÉ
l'analyse: fonctionnement
Nom : atelier
07/06/2012 Système : BROYEUR UNIDAN Sous - Ensemble : ACCOUPLEMENT GV 2010-2011
B.C
Mode de Effet de la Criticité
Élément Fonction Cause de la défaillance Détection F G N C Action Corrective
défaillance défaillance
Accouplement GV Transmettre le Usure des Défauts d’alignements Usure des Mesure 1 1 2 2 Changement des
couple moteur au tampons usure des paliers logements de vibratoire tampons
réducteur tampons
lisses du réducteur
Contact métal
Fatigue métal
vibrations
Rupture des Mauvais écartement des Vibrations Mesure 1 3 2 6 Changement

axes demi-accouplements Arrêt réducteur vibratoire
Etat de la Rainure usée Battement Mesure 1 3 2 6 Changement

liaison avec la Clavette matée ou vibratoire
clavette délogée
Mauvais emmanchement
Usure des Défauts d’alignement Vibration Mesure 1 2 2 4 Changement

logements de importante vibratoire
tampons Bruits
Usure des
tampons
Tableau. IV.9
UBMA Page 63
Tableau. IV.10
AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET Phase de page : 2 / 13
Date de l'analyse: DE LEUR CRITICITÉ fonctionnement
07/06/2012
Système : BROYEUR UNIDAN Sous - Ensemble : REDUCTEUR
2010-2011 Nom : atelier
B.C
Mode de Effet de la Criticité
Élément Fonction Cause de la défaillance Détection Action Corrective
défaillance défaillance F G N C
Dentures Transmettre le Usure Mauvaise lubrification Bruits ;choc ; Mesure 1 4 2 8 Changement
Paliers lisses couple Cassure Système de Excès de vibratoire
refroidissement température
défectueux Mauvaise
Usure des paliers lisses transmission
du réducteur
Problème Usure des joints Fuite d’huile Visuel 1 1 2 2 Changement des
d’étanchéité joints
Arbre Transmettre le Usure des Régule usé Usure dentures Mesure 1 4 2 8 Changement
mouvement portées de Mauvaise lubrification Excès de vibratoire usinage
paliers lisses température
Cassure Désalignement Pas de mesure 1 4 2 8 Changement
Mauvais engrènement transmission vibratoire
Fatigue
Carter Protéger Usure Boulons desserrés Fuite huile visuel 1 1 1 1 Serrage des
l’ensemble étanchéité Fissures boulons
réducteur Soudage
UBMA Page 64
AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS

page : 3 / 13
Date de EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ Phase de
l'analyse: fonctionnement Nom : atelier
07/06/2012 Système : BROYEUR UNIDAN Sous - Ensemble : ACCOUPLEMENT PV 2010-2011 B.C
Mode de Cause de la Effet de la Criticité Action

Élément Fonction Détection
défaillance défaillance défaillance F G N C Corrective
Accouplement Transmettre le Usure des Désalignement Vibrations Mesure 1 3 2 6 Changement

PV couple par dentures Mauvais graissage Mauvaise vibratoire Chargement
engrènement transmission +Usinage
Fatigue
Etat de la Rainure usée Battement Mesure 1 3 2 6 Usinage
liaison avec la Clavette matée vibratoire Matage de
clavette clavette
Tableau. IV.11
UBMA Page 65

Phase de page : 4 / 13
Date de EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ
fonctionnement
l'analyse: Nom : atelier
2010-2011
07/06/2012 Système : BROYEUR UNIDAN Sous - Ensemble : ALLONGE B.C

Palier roulement Guider en Usure / Mauvais graissage Arbre bloqué Mesure 1 3 3 9 Changement de
rotation cassure Manque d’étanchéité Bruit de vibratoire roulement
Mauvais montage de roulement Visuel
roulements ; fatigue Excès de
température
Arbre Transmettre en Usure des Manchon de serrage Mauvaise 1 2 4 8 Serrage des
couple portées de desserrée ; roulements transmission manchons
roulement usées Changement
Cassure Mauvais montage Pas de visuel 1 3 2 6 Changement
Fatigue transmission
Etat de la Rainure usée Battement visuel 1 3 2 6 Chargement de

liaison par Clavette matée ou rainure
clavette délogée Matage de
clavette
Tableau. IV.12
UBMA Page 66

fonctionnement
Système : BROYEUR 2010-2011
07/06/2012 Sous - Ensemble : PIGNON ARBRE B.C
UNIDAN
Pignon Transmettre le Usure/cassure Mauvais graissage ; Mauvaise Visuel 1 3 2 6 Changement
couple PV à la des dents mauvais montage ; engrènement avec
couronne fatigue couronne ; choc
Arbre Transmettre le Cassure Mauvaise alignement Pas de transmission Visuel 1 3 2 6 Changement
mouvement de avec l’accouplement
rotation mauvais engrènement
fatigue
Usure de la Manchon de roulement Vibration Suivi 1 3 2 6 Changement
portée de desserré usure des dentures de température des portées
roulements roulement usés pignon ;échauffement
Liaison avec Clavette matée on Battement (choc) Visuel 1 3 2 6 Changement de
clavette délogée ; usure clavette
rainure ; mauvais
emmanchement
Paliers Guider le pignon Usure / Mauvaise graissage ; Usure denture Suivi salle de 1 3 1 3 Changement de
roulement arbré en rotation cassure désalignement sonde pignon ; mauvais contrôle roulement
non fonctionnelle engrènement bruit ;
température élevée
Tableau. IV.13
UBMA Page 67

fonctionnement
2010-2011
07/06/2012 Système : BROYEUR UNIDAN Sous - Ensemble : COURONNE B.C

Dentures Transmettre le Usure /cassure Système de Vibration ; Visuel 1 4 2 8 Changement
mouvement de graissage choc
rotation à la défectueux ;
virole mauvais
engrènement ;
usure de palier
porteur
; fatigue
Tableau. IV.14
UBMA Page 68

fonctionnement
2010-2011
07/06/2012 Système : BROYEUR UNIDAN Sous - Ensemble : PALIER PORTEUR B.C

Tourillons Recevoir les Usure rayures Système de Frottement Suivi 2 4 2 16 Changement des
coussinets ; suspension élevée ; usure température Tourillons
supporter le défectueux des coussinets coussinets ;
broyeur ; mauvaise suivi pression
lubrification
; pénétration de
matières
Coussinets Guider en Usure coussinets Mauvais Mauvaise Suivi 2 4 2 16 Changement des
rotation le lubrification ; engrènement de température coussinets
broyeur système de la couronne ; coussinets ; Changement
refroidissement mauvais suivi pression d’huile de
huile défectueux ; guidage graissage
usure tourillons
Tableau. IV.15
UBMA Page 69

fonctionnement
2010-2011
07/06/2012 Système : BROYEUR UNIDAN Sous - Ensemble : BROYEUR B.C

Goulotte Acheminer le Usure perçage Abrasivité matière ; Fuite de visuel 1 3 2 6 Soudage de
d’entrée mélange clinker ; qualité matériau matière goulotte
ajout et gypse
vers le broyeur
Cône d’entrée Faire avancer la Usure perçage de Vétusté Pénétration de 1 3 3 9 Changement
matière dans le l’hélice cône ;abrasivité matière ; usure /soudage
broyeur matières ;qualité tourillon d’hélice
réparation
Fond d’entrée Protéger la paroi Usure de plaques Choc entre boulets Usure paroi Visuel 2 4 2 16 Changement de
avant du broyeur et blindages ; broyeur inspection plaques
mauvais Soudage de paroi
remplissage broyeur
broyeur ; abrasivité
matière ; fatigue
Chambres de Ecraser le Chute de plaques Rupture/ desserrage Usure paroi Visuel 2 4 2 16 Serrage des
broyer mélange boulons broyeur boulons
Usure des Choc boulets Beaucoup de Visuel 2 4 2 16 Changement de
blindages /blindage ; refus ; usure plaque de
abrasivité matière ; virole blindage
UBMA Page 70
broyeur mal rempli

Cloisons Servir de passage Usure tamis Abrasivité matière ; Beaucoup de 2 4 2 16 Soudage des
à la matière issue central marche à vide refus ; transfert grilles
de broyeur vers de boulets de la Changement de
séparateur chambre1 dans tamis
la chambre 2
Tableau. IV.16

fonctionnement
Sous - Ensemble : SYSTEME DE LUBRIFICATION 2010-2011
07/06/2012 Système : BROYEUR UNIDAN B.C
DU REDUCTEUR
Pompe à huile Assurer le Défaut de débit Joints défectueux ; Mauvaise Capteur de 1 3 2 6 Changement
transport de roulement usés lubrification ; débit des joints
l’huile entre ; fuite échauffement pompe
l’échangeur et le
réducteur
Répartiteurs Répartir l’huile Bouchage Corps étrangers Mauvais lubrification Capteur de 1 3 3 9 Nettoyage
sur l’ensemble température
de la zone ciblée
Tableau. IV.17
UBMA Page 71

Phase de page : 10/ 13
fonctionnement
Sous - Ensemble : SYSTEME DE 2010-2011
07/06/2012 Système : BROYEUR UNIDAN B.C
REFROIDISSEMENT HUILE REDUCTEUR
Pompe à huile Assurer le Défaut de débit Joints défectueux ; Echauffement huile Détecteur de 1 3 2 6 Changement de
réducteur transport de roulement usées ; réducteur ; circulation joints
l’huile entre fuite échauffement débit Changement de
l’échangeur et le pompe roulement
réducteur
Filtre Arrêter les encrassement Présence de corps Augmentation de la visuel 1 1 1 1 Changement de
particules en suspension température filtre
solides colmatage
Echangeur Baisser la Colmatage de Présence de corps Mauvais Capteur de 1 2 2 4 Changement des

température de tubes en suspension ; refroidissement température tubes
l’huile du entartrages des
réducteur tubes
Encrassement Mauvais filtrage Mauvais Capteur de 1 3 2 6 Changement de
faisceaux refroidissement température faisceaux
Fuite interne ; Corrosion Mélange huile / eau visuel 1 3 1 3 Soudage des
extrêmes fuites
Tableau. IV.18
UBMA Page 72
AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET Phase de

page : 11/ 13
Date de l'analyse: DE LEUR CRITICITÉ fonctionnement
07/06/2012 Sous - Ensemble : SYSTEME DE REFROIDISSEMENT 2010/2011 Nom : atelier
Système : BROYEUR UNIDAN
DE L’EAU B.C
Pompe à eau Assurer le Défaut de débit Joints défectueux ; Mauvis Visuel 1 3 2 6 Changement
transport de l’eau fuite ; appoint refroidissement de Capteur
entre l’échangeur défectueux l’huile ;
et le radiateur échauffement pompe
Bac à eau Assure l’appoint Niveau eau bas Fuite ; manque Fuite non compensée Visuel 1 3 2 6 Soudage des
en eau au circuit d’eau ; sécurité non dans le circuit Capteur fuites
fonctionnelle principal ;mauvais
refroidissement de
l’eau et de l’huile
Radiateur Baisser la Perçage Qualité de l’eau Fuite ;mauvais visuel 1 3 3 9 Soudage de

température de refroidissement radiateur
l’eau
Usure des ailettes Mauvais surface Mauvais Visuel 1 3 2 6 Changement des
d’échange refroidissement ailettes
Ventilation Refroidir l’eau Pale cassée Corps étrangers Mauvais brassage ; Visuel 1 2 2 4 Soudage des
dans le radiateur mauvais pales
refroidissement
Pale desserrée Boulons desserrés Mauvais brassage ; Visuel 1 3 2 6 Serrage des pales
mauvais
refroidissement
Tableau. IV.19
UBMA Page 73
AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS Phase de

Date de page : 12 / 13
EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ fonctionnement
l'analyse:
Sous - Ensemble : SYSTEME DE 2010-2011 Nom : atelier
07/06/2012 Système : BROYEUR UNIDAN
REFROIDISSEMENT DU PALIER PORTEUR B.C
Pompe à huile Assurer la Défaut de débit Usure des joints ; Usure tourillon ; Capteur de 1 3 2 6 Changement de
BP circulation de usure de usure coussinet débit tourillon
l’huile roulement ; usure
de denture pompe ;
fuite
Répartiteur Répartir l’huile Bouchage Corps étrangers Mauvais échauffement 1 3 2 6 Nettoyage

entre les lubrification ;
canalisations des arrêt broyeur ;
paliers
Tableau. IV.20
UBMA Page 74

Date de Phase de page : 13 / 13
EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ
l'analyse: fonctionnement
Nom : atelier
07/06/2012 Système : BROYEUR UNIDAN Sous - Ensemble : GROUPE DE VIRAGE 2010-2011
B.C
Frein Arrêter la Retard freinage Usure garniture Glissement ; Visuel 1 1 2 2 Changement de
transmission échauffement sabot de frein
Réducteur de Réduire la vitesse Usure denture Mauvaise Bruits ; mauvis Mesure 1 3 3 9 Changement de
virage motrice lubrification ; corps engrènement vibratoire denture
étrangers mauvis
étanchéité
Usure roulement Mauvais Echauffement Capteur de 1 3 3 9 Changement de
lubrification ; réducteur température roulement
mauvis étanchéité ;
fatigue
Tableau. IV.21
UBMA Page 75
IV-10-SYNTHESE :
Les éléments qui apparaissent dans la zone de criticité 2 (10<C<20) :
 Palier porteur
 Fond d’entrée
 Chambres de broyeur
 Cloisons
Se vont les éléments les plus d’effectues et qui ont besoin d’un plan d’action très attentive
(amélioration des performances des éléments, maintenance préventive systématique) afin
d’atténuer leurs temps de réparation dont le but d’améliorer la disponibilité du broyeur
clinker.
UBMA Page 76
UBMA Page 77
CONCLUSION GENERALE
Les résultats obtenus à ce stade de l’étude montrent déjà l’efficacité de cette approche
nouvelle dans la gestion de la maintenance. Elle permettra à partir d’une fiche de visite
régulière de se fixer sur la périodicité de la visite des équipements. En outre, elle nous a
permis d’avoir une meilleur politique pour la gestion des stocks des pièces stratégiques.
Certes, cette étude a présenté des résultats mais elle n’aura de sens que quand ces actions à
la fois correctives et préventives seront mises en œuvre et dans un bref délai afin de mesurer
l’impact des changements et de recorriger les valeurs de Criticité.
Vue la ressemblance des lignes de broyage par leurs éléments constitutifs, les modes de
défaillances, les effets et les causes seront identiques à tous les équipements de même nature.
Seules les cotes relatives aux critères d’analyse seront différentes.
Quelques difficultés ont été rencontrées dans la collecte et la cotation des défaillances ceci
s’explique par le manque de données historiques lointaines. En marge de ce projet tous les
équipements analysés ont leurs fiches machines confectionnées et leurs pièces stratégiques
définies.
UBMA Page 77
Glossaire
Définition
Argile Matériau généralement formé de minéraux argileux mais aussi

habituellement d'oxydes libres amorphes et de minéraux primaires.
Concassage Opération consistant à soumettre les matières premières à des efforts
d’impact, d’attrition et de cisaillement afin de réduire leurs dimensions.
Béton Espèce de mortier fait de chaux, de sable et de gravier, dont on se sert
principalement pour les constructions hydrauliques.
Broyage Opération consistant à réduire un matériau en particules plus fines.
C2S Silicate bicalcique ou Bélite, est un composant du clinker.
C3S silicate tricalcique ou Alite, est le constituant principal du clinker.
C4AF Aluminoferrite tétracalcique ou Ferrite, composant principal du clinker qui a

tendance à noircir le ciment.
CaCO3 Carbonate de Calcium est le composant principal du calcaire.
Calcination Opération par laquelle on modifie la structure d'un corps en le soumettant à

une haute température.
CaO Oxyde de Calcium CaO, largement connu par "la Chaux", est un composant
majeur du Clinker.
Carrière Lieu d'extraction de matériaux naturels.
Chaux Terme général désignant les produits obtenus par cuisson à environ 900°C de
calcaires plus ou moins purs.
Ciment Liant hydraulique composé principalement de chaux, de silice et d'alumine.
Clinker Composant du ciment ayant la forme d'un nodule cristallisé résultant de la

cuisson, dans un four de calcination, d'un mélange dosé de calcaire et
d'argile.
Clinkérisation Cuisson, dans un four de calcination, d'un mélange dosé de calcaire et
d'argile, provoquant la formation de ciment.
Coke Résidu solide provenant de la distillation du charbon à températures élevées
(supérieures à 800°C).
CPJ Ciment Portland avec ajout de constituants secondaires.
Cru Produit du broyage, mélangé avec des éléments constituant le ciment avant
cuisson.
Granulat Ensemble des matériaux inertes entrant dans la composition des mortiers et
des bétons tels que le sable, le gravier, les pierres concassées, les galets ou
les cailloux.
MgO Oxyde de Magnésium, largement connu par "Magnésie", est un composant
mineur du Clinker.
Mortier Liant obtenu par un mélange d'eau, de sable, de ciment ou de chaux.
Plâtre Liant à base de sulfate de calcium obtenu par déshydratation partielle du

gypse
Précalcinateur Conteneur qui sert au préchauffage du cru avant son introduction au four.
Silice ou SiO2 Oxyde de Silicium, largement connu par " Silice", est un composant majeur
du Clinker.
Teneur Rapport entre la quantité d'une substance (solide, liquide ou gazeuse) et la
masse du mélange où elle est en suspension ou en dissolution
Bibliographie
[1] document fournit par l’entreprise.
[2] Google Earth.
[3] maintenance : contrats, documents, techniques, terminologie, qualité et sous traitance ;

collectif AFNOR, Avril 2005
[4] « best available technique » for the ciment industry ; CEMBUREAU (association
européenne du ciment) .Mars 2000
[5] materials Handling ; FLSMIDTH.année 2005
[6] ROBERT BASTIDE, ALEXANDRE BOCAN ; fours rotatifs, techniques de l’ingénieur ;

BE8845
[7] GILLES ZWINGELSTEIN : maintenance basée sur la fiabilité (MBF) ,HERMES ,paris
.1996
[8] MICHEL RIDOUX ; AMDEC moyen, techniques de l’ingénieur ; AG4220
UBMA Page 78
Liste des figures
Fig. I.1 : Vue d’hauteur de l’unité de production d’ELMA LABIOD…………………….... ...8

Fig. I.2 : Le complexe du ciment El Ma-Labiod……………………………………………….......11
Fig. I. 3 : la direction générale de la cimenterie Tébessa (SCT)………………………………...11
Fig. I.4 : Organigramme générale de L’SCT…………………………………………………........13
Fig. I.5 : Organigramme de département de maintenance……………………………………….14
Fig. II.1 : le calcaire……………………………………………………………………………...…...15
Fig. II.2 : l’argile……………………………………………………………………………………....16
Fig. II.3 : procèdes de fabrication de ciment…………………………………………………........17
Fig. II.4 : concasseur à marteau……………………………………………………………….........18
Fig. II.5. Méthode de stockage en strates. Collecteur à portique…………………………........19
Fig. II.6 : broyeur à boulet type TIRAX UNIDAN……………………………………………......20
Fig. II.7 : broyage de cru avec broyeur à boulet……………………………………………........20
Fig. II.8 : four rotatif…………………………………………………………………………….......22
Fig. II.9: schéma du four rotatif…………………………………………………………………….23
Fig. II.10: schéma du Broyeur à boulets type Unidan…………………………………….........24
Fig. II.11 : broyeur à boulets en deux chambres…………………………………………….......25
Fig. II.12 : emplacement des cloisons dans le broyeur………………………………………….28
Fig. II.13 : plaques de blindages………………………………………………………………......29
Fig. II.14 : emplacement des cloisons dans le broyeur……………………………………........30
Fig. II.15 : séparateur dynamique…………………………………………………………………31
Fig. II.16 : schéma principale de l’atelier broyage clinker…………………………………….33
Fig. II.17 : schéma simplifie de l’opération broyage clinker…………………………………..33
Fig.III.1 : Organigramme des différentes formes de maintenance…………………………….42
Fig. IV.1 : Diagramme de décompositions élémentaires………………………………………...51
Fig. IV.2 : analyse fonctionnelle du broyeur………………………………………………………52
Fig. IV.3 : Décomposition fonctionnelle du broyeur………………………………………….....53
Fig. IV.4 : Décomposition fonctionnelle du groupe de virage ………………………………..53
Fig. IV.5 : Décomposition fonctionnelle du circuit d’eau ………………………………………53
Fig. IV.6 : Décomposition fonctionnelle de système refroidissements d’eau…………………54
Fig. IV.7 : Décomposition fonctionnelle du circuit d’air………………………………………..54
Fig. IV.8 : Décomposition fonctionnelle de système refroidissement huile réducteur………54
Fig. IV.9 : Décomposition fonctionnelle de système refroidissement huile palier porteur…55
Fig. IV.10 : Décomposition fonctionnelle de système lubrification du réducteur……………55
Fig. IV.11 : Décomposition fonctionnelle de système lubrification de palier porteur……….55
Fig. IV.12 : Décomposition fonctionnelle de système de graissage couronne/ pignon arbré..56
Liste des tableaux
Tableau II.1 : caractéristiques de concasseur à marteau………………………………………..18

Tableau II.2 : capacités de stockages ……………………………………………………………....19
Tableau II.3 : Caractéristiques techniques du broyeur…………………………………………...21
Tableau II.4 : Caractéristiques techniques du préchauffeur à cyclones……………………….23
Tableau II.5 : caractéristiques technique de four rotatif…………………………………………23
Tableau II.6 : capacités d’expéditions……………………………………………………………...26
Tableau II.7 : caractéristiques technique du broyeur clinker…………………………………...34
Tableau II.8 : Charge des boulets en diamètre dans le broyeur………………………………..34
Tableau II.9 : capacité utile des Trimeries………………………………………………………..35
Tableau II.10 : débit nominale des doseurs……………………………………………………….35
Tableau II.11 : Caractéristiques principales (Filtre Electrostatique)…………………………35
Tableau IV.1 Historique de l’AMDEC…………………………………………………………….44
Tableau IV.2: Niveau de criticité…………………………………………………………………..47
Tableau IV.3: Niveau de fréquence………………………………………………………………..47
Tableau IV.4: Niveau de gravité…………………………………………………………………..47
Tableau IV.5: Niveau de la probabilité de non détection……………………………………...48
Tableau. IV.6: historique des pannes…………………………………………………………….49
Tableau IV.7 : fonction des composants…………………………………………………………58
Tableau IV.8 : tableau de mode de défaillance /cause /effet………………………………….60
Tableaux IV (9-21) : Tableaux AMDEC……………………………………………………..63-75

Abid Khaled

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‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬

BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSIT ‫جامعت باجي مختارعنابت‬

FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT

FILIERE : GENIE MECANIQUE

SPECIALITE : MAINTENANCE INDUSTRIELLE ET FIABILITE MECANIQUE

PRESENTE PAR : ABID KHALED

DIRECTEUR DU MEMOIRE : BOUNAMOUS BOUBAKER

PRESIDENT : - KHELIF R. MCA UBM ANNABA

EXAMINATEURS : - TADJINE K. MCA UBM ANNABA

J’adresse le grand remerciement à mon encadreur Mr : Bounamous Boubaker

Je remercie, également les membres de jury d’avoir accepté d’évaluer mon

Finalement, je remercie toute personne qui m'a aidé de manière directe ou

Je dédie ce modeste travail.

A ma grande mère paternelle.

De tels ciments sont composés typiquement de minéraux calcaires, quartz ou d'argile.

Le béton à base de ciment Portland est, de beaucoup, le matériau de construction le plus

I-3- Domaine d’utilisation du ciment :

Au premier niveau, il existe 4 grandes catégories d’utilisateurs de ciment :

 Les producteurs de béton prêt à l’emploi,

Les projets de construction bâtiments commerciaux et industriels utilisent de plus en plus

Mais le ciment reste cependant irremplaçable pour certains aspects de la construction,

 Béton armé pour les structures,

Nous observons que dès :

1756 : A eu lieu la 1ère tentative de fabrication d'une " chaux ".

I-5-Historique De L’industrie Des Ciments En Algérie :

I-5-1- La Période avant 1962 :

A partir de 1970, dans le cadre des programmes de développement économiques et sociaux,

I-5-2- La Période entre 1962 et 1967 :

-Nationalisation et création de la Société Nationale des Matériaux de Construction

Avant sa fermeture en 1972 pour rénovation, la cimenterie de MEFTAH produisait 50.000

I-5-3-La Période entre 1967 et 1983 :

- Restructuration de la Société de Matériaux de Construction (SNMC) :

La SNMC engagea un vaste programme d’investissement pour la rénovation des lignes

I-5-4- La Période entre 1983 à ce jour :

I-5-5-Les phases de réorganisation du secteur :

Une seconde restructuration fut décidée et mise en application en trois phases :

Avec la dissolution des fonds de participations et la mise en place de « Holdings Publics»

I-6-Présentation de la Société des Ciments de Tébessa (usine de ciment

Fig. I.1 : Vue d’hauteur de l’unité de production d’ELMA LABIOD

Les contributions du capital initial 200.000,00 DA sont distribuées comme suit ;

Mais en 1988 et pour des raisons géographiques et territoriales la dépendance du projet

La société SCT a été créé en vue de la supervision des activités de production et de

 La supervision administrative de l'usine.

L'idée de création du projet est due à plusieurs facteurs, y compris :

 La présence de calcaire dans la région en quantité très suffisante (exploitation de plus

Et ont contribué à la création de cette usine, les institutions suivantes :

5 / ENCC chargée en totalité de l'installation des équipements mécaniques.

7 / ETURAT, a assuré l'approvisionnement en eau avec un débit de 16 m³/ s.

I-7- Objectifs de l'entreprise:

Fig. I.2 : Le complexe du ciment El Ma-Labiod.

Fig. I. 3 : la direction générale de la cimenterie Tébessa (SCT).

I-8- Potentiel de l'entreprise :

L’acquisition de trois carrières de l'entreprise: la carrière de calcaire qui contient une

Et le lancement de la production était comme suit :

I-9-Organigramme générale de la SCT :

Secrétariat de direction technique

Dep. De Dep. De Dep.de Dep. Serv. Dep.Contrôle

Fig. I.4 : Organigramme générale de L’SCT.

I-10-organigramme de département de maintenance :

Département Service de Service Service

Zone de broyage Zone de concassage

Fig. I.5 : organigramme de département de maintenance.

II-1-DESCRIPTION DE LA CHAINE TECHNOLOGIQUE :