Université Ibn Tofaïl

Faculté des Sciences de Kénitra

Département de chimie

MASTER : Génie des matériaux et technologies

des céramiques et ciments

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES Pour l’Obtention du Diplôme de Master

Spécialisé

Effet de la substitution partielle

du clinker par la pouzzolane sur
le ciment
Présenté par:

MOHAMMED LEGSAIER

Encadré par:

- Pr. BELFAQUIR Mustapha Faculté des Sciences Kénitra

- Mr MOUHSSIN LAGMAH Lafarge Holcim Méknes

Soutenu Le 23/02/2023 devant le jury composé de:

Stage effectué à: LAFARGE HOLCUM Meknès

2020/2022
 Remerciements
D’abord je veux présenter mes sincères remerciement pour tout ce qui ont
participé de près ou de loin à la réalisation de ce modeste travail et en
particulier :

A Pr. Mr Toufik GUEDIRA, responsable de master GMTCC.

A mon encadreur Pr MUSTAPHA BELFAQUIR, enseignant chercheur à
l’université Ibn Toufail-KENITRA, pour l’honneur qu’il m'a fait d’encadrer ce
travail, pour ses judicieux conseils, sa disponibilité et son orientation, qu’il
trouve ici témoignage de notre sincère reconnaissance.

Aux membres du Jury qui ont pris sur leur temps et ont bien voulu accepté de
juger ce modeste travail.

A l’ensemble des enseignants du département de chimie.

A Mr MOUHSSIN LAGMAH Responsable du laboratoire de contrôle qualité

LafargeHolcim Méknes d'avoir mis à ma disposition les moyens matériels ainsi
que de son temps de m’avoir aidé de prêt.
A Mr TAOUFIK AZIZ OUAZZANI et Mr MOHAMED AKCHICH et tous les
membres du laboratoire de contrôle qualité Lafarge, les ingénieurs et les
techniciens avec qui j'ai eu le plaisir de travailler.
A mes parents RAHMA ELHAMDAOUI et LEKBIR LEGSAIER, mon frère ILIASS,
ma sœur WISSAL et tous les membres de ma famille.

Enfin je tiens à exprimer mes plus tendres sentiments et ma gratitude à ma

femme HANAN ZEKRYTY et mes enfants ABDELILLAH et SARA pour leurs
soutiens et leurs patiences . Que Dieu les protège et prenne soin d'eux.

2
Nomenclature :

CSH : silicates de calcium hydratés .

CPJ : Ciment portland composé.

CPZ : Ciment pouzzolanique.

C3S: Le silicate tricalcique.

C2S : Le silicate bicalcique.

C3A: L’aluminate tricalcique.

C4AF : L’alumino-ferrite tétracalcique.

CaO: Chaux.

CaSO₄: Gypse.

SiO₂: Silice.

Fe₂O₃ :L’oxyde de fer.

Rc : Résistance à la compression.

Rf : Résistance à la flexion.

NF : Norme Française.

NM : Norme Marocaine.

NE : Norme Européenne.

HR : Humidité Relative

BB10 : Broyeur a boulé 10 Litre.

SSB : Surface Spécifique de Blaine.

3
 Sommaire :
RESUME …………………………………………………………………………………………………..………….………6

INTRODUCTION GENERALE ……………………………………………………………..……………………….…7

CHAPITRE 1 :SYNTHÈSE BIBLIOGRAPHIE…………………………………..………………………..……8

I. PRESENTATION de LAFARAGEHOLCIM MAROC …………………………………….……………………………9

1. Historique ………………………………………………………………………………………………….……9
2. Lafarge en quelque date ……………………………………………………………………….……….…..9
3. Activité et implantation ………………………………………………………………………………….10
4. LAFARGEHOLCIM – MEKNES……………………………………………………………………………10
II. LES COMPOSITIONS , L’HYDRATATION ET LES CARACTERISTIQUES DU CIMENT……...14

INTODUCTION ………………………………………………………………………………………………………………14

1. CIMENT ……………………………………………………………………………………………………………14
2. CLINKER …………………………………………………………………………………………………………..17
3. LES AJOUTS ………………………………………………………………………………………………………21
4. L’HYDRATATION DU CIMENT ……………………………………………………………………………24
5. LES CARACTERISTQUE DU CIMENT PORTLAND ………………………………………………..28
III. LES POUZZOLANES …………………………………………………………………………..……………………..31

INTRODUCTION ……………………………………………………………………………………………………………31

1. HISTORIQUE …………………………………………………………………………………………………….31
2. MATÉRIAUX A PROPRIETE POUZZOLANIQUES ………………………………………………..32
2.1 DEFINITION ……………………………………………………………………………………………….32
2.2 TYPES DE POUZZOLANES …………………………………………………………………………..32
2.3 EFFET DES POUZZOULANES ……………………………………………………………………….35
2.4 PROPIETE DE LA POUZZOLANE ………………………………………………………………….36
3. RÔLE POUZZOLANIQUE DES AJOUTS CIMENTAIRE …………………………………………..36
4. ACTIVITE POUZZOLANIQUE ……………………………………………………………………………..37

CONCLUSION ……………………………………………………………………………………………………………….40

CHAPITRE 2 : MATÉRIAUX FORMULATION ET METHODOLOGIE D’ESSAIS ……………………..41

INTODUCTION ………………………………………………………………………………………………………………42

1. MATIÈRES PREMIÈRES …………………………………………………………………………………….42

1.1 POUZZOLANE …………………………………………………………………………………………….42
1.2 CLINKER …………………………………………………………………………………………………….43
1.3 GYPSE ………………………………………………………………………………………………………..43
1.4 CALCAIRE …………………………………………………………………………………………………..44
1.5 ADJUVANT (SIKAGRAND) …………………………………………………………………………..45
2. FORMULATION DES CIMENTS ………………………………………………………….……………….45
3. LES ESSAIS LABORATIORES SUR LES ÉCHANTILLONS …………………………….………...47
3.1 ANALYSE CHIMIQUE PAR FLUORESCENCE X ……………………………………………….47

4
 3.2 MESURE LA SURFACE SPÉCIFIQUE DE BLAINE SSB …………………………………….51
3.3 DÉTERMINATION DU REFUS POUR LES MATIÈRES FINES …………………………..52
3.4 DÉTERMINATION DE LA RÉPARTITION GRANULOMÉTRIQUE …………………….53
3.5 MORTIER NORMALISÉ ………………………………………………………………………………53
3.6 RÉSISTANCE À LA COMPRISSION ET À LA FLIXION …………………………………….55

CONCLUSION ……………………………………………………………………………………………………………….56

CHAPITRE 3 RESULTATS ET INTERPRETATION………………………………………………………….…57

INTRODUCTION …………………………………………………………………………………………………………..58

1. Analyses chimiques des différents ciments préparés …………………………………………58

2. Influence des pouzzolanes sur la surface spécifique (SSB) des ciments ………………59
3. Influence du taux d'ajout pouzzolane sur le refus……………………………………………….60
4. Influence du taux d'ajout pouzzolane sur la répartition granulométrique ……….61
5. Influence du Taux de pouzzolane sur la résistance à la compression …………………..62

Conclusion Général ……………………………………………………………………………………………………65

5
RESUME

Les ajouts cimentaires actifs à caractère pouzzolanique font actuellement

partie des développements les plus récents dans la production du ciment, car
leurs utilisations apportent une amélioration des propriétés mécaniques des
matériaux cimentaires (mortier).

D'autre part leur utilisation a pour objectif de réduire la consommation de

clinker (ciment), en contribuant de manière simple et économique à résoudre
les problèmes liés à l'environnement. Ce travail expérimental étudie les
avantages de substitution partielle du ciment par différents ajouts
pouzzolaniques.

Il consiste à préparer des mélanges de ciment en remplaçant un certain

pourcentage de ciment [31%, 34,5% , 38% , 41,5% et 45%] par des ajouts
pouzzolaniques (pouzzolane naturelle), et de suivre à chaque fois l'effet de
cette substitution.

D’après les résultats expérimentaux obtenus, il ressort que la quantité et la

qualité des ajouts pouzzolaniques et la composition chimique du ciment
confectionné sont les principaux paramètres qui influent sur la variation des
résistances mécaniques (flexion et compression) des mortiers testés.

6
 INTRODUCTION GENERALE:

Le ciment est un composant essentiel des matériaux cimentaires tels que le

béton et le mortier. Il assure une fonction mécanique, car il lie le squelette
granulaire, mais il est aussi en grande partie responsable de la tenue à long
terme du matériau cimentaire.

Les ajouts minéraux sont largement utilisés en substitution partielle du

clinker ou du ciment portland à travers le monde. Ils proviennent de sources
naturelles (pouzzolane, calcaire, tuf, etc.) ou de sous produits industriels
(fumée de silice, cendres volantes, laitier des hauts fourneaux, etc.). Leur
valorisation présente plusieurs avantages : économiques, écologiques et
environnementaux. Ils présentent un facteur très important dans la production
des ciments Portland composés, du moment que la consommation en ciment
baisse en fonction du taux d’ajout utilisé (pouzzolane naturelle, fumée de silice
et métakaolin).

Les pouzzolanes (naturelles ou artificielles) ont l'avantage de modifier le

résultat final d'hydratation d'une matrice en aboutant à une quantité de CSH
plus importante contre une baisse dans la quantité de Portlandite, suite à leur
réaction pouzzolanique. Les résultats de cette réaction améliorent nettement
les performances physico-mécaniques de la matrice.

Comme l'industrie cimentaire est une source importante d'émission de gaz à

effet de serre (CO₂) à travers le monde, le recours aux ciments portland
composés est une solution très intéressante. La réduction des émissions de CO₂
passe désormais par la diminution de la part liée à la décarbonatation des
matières premières lors de la phase de clinkérisation. Cette méthode semble
être très bénéfique et ce qui permettra d'atteindre cet objectif (diminution de
CO₂) en utilisant surtout des ajouts de nature pouzzolaniques.

7
 CHAPITRE 1 :
SYNTHÈSE
BIBLIOGRAPHIQUE

8
 I. Présentation de LAFARAGEHOLCIM MAROC

1. Historique

LafargeHolcim Maroc est une joint-venture entre le Groupe LafargeHolcim,

leader mondial des matériaux de construction, et la société Nationale
d’investissement (SNI), fond d’investissement privé panafricain à capitaux
marocains. Présent dans le Royaume depuis 1928 à travers ses activités : le
ciment, les granulats, le béton, le plâtre et la chaux.

2. Lafarge en quelque date :

1930 : Lafarge s’implante au Maroc avec ouverture de la 1ère cimenterie du

pays à Casablanca.

1950 : Création de la Société des Ciments Artificiels de Meknès

1953 : Démarrage de la cimenterie, à Meknès

1992-1994 : Déploiement de l’activité :

-2 cimenteries dans le Nord (Tétouan et Tanger)

-1 usine de plâtre à Safi

-9 centrales à béton

1995 : Signature d’une convention de partenariat avec SNI/ONA.

1997 : Construction d'une nouvelle ligne de production de ciment à Bouskoura.

1998 : Acquisition de Gravel Maroc 2003 Un nouvel atelier de dalles de plâtre

au Maroc.

2004 : Début de la construction d’une nouvelle ligne de production à

Bouskoura (900 000 T) Inauguration de l’usine de Tétouan (1 Mt).

2005 : Inauguration du parc éolien de la cimenterie de Tétouan.

2006 : Inauguration d’une nouvelle ligne de production de plâtre à L’usine de

Safi Inauguration de la deuxième ligne de production à Bouskoura.

9
 3. Activité et implantation :

Figure 1.1 : Implantation de LAFARGE au Maroc

- Ciment : premier cimentier Marocain avec quatre usines à Bouskoura,

Meknès, Tanger et Tétouan.

- Granulats : une carrière à Khyayta (Berrechid).

- Béton Prêt à l ’Emploi : 18 centrales à béton situées à Casablanca, Berrechid,

El Jadida, Mohammedia, Rabat, Salé, Meknès, Tanger, Tanger-Med.

- Plâtre : une usine à Safi.

- Chaux : une usine à Tétouan.

4. LAFARGEHOLCIM – MEKNES

Située au nord-est de la ville, LAFARGEHOLCIM de Meknès qui avait comme

nom : CADEM (ciment artificiel de Meknès), assure la bonne continuité et le
leadership de LAFARGEHOLCIM MAROC Grâce à son potentiel et à son
dynamisme, en réalisant des ventes représentant environ 30% des ventes de
Lafarge Maroc et 11.78% du marché national.

10
  Dates et chiffres clés

1953 : Démarrage du premier four, en voie humide, 400 t/j.

1971 : Extension des capacités avec l’installation d'un nouveau four de 650 t/j
et augmentation de la capacité broyage ciment à 650.000t

1978 : Nouvelle extension du broyage ciment

1985 : Conversion du four 1 en voie sèche avec installation d'un

miniprécalcinateur

1993 : Nouvelle extension avec démarrage d'une seconde ligne de cuisson

d'une capacité de 1.200 t/j clinker.

1998 : Modification du précalcinateur du four 1.

2001 : Installation d'un nouveau broyeur ciment portant la capacité de l'usine à

1.750.000 t

2002 : Certification ISO 1400 .

4.1 Fiche technique :

11
4.2 Organigramme de LAFARGEHOLCIM :

Figure1-2 : Organisme de LafargeHolcim Meknès

4.3 Procédé de fabrication ciment :

4.3.1 Les différents types de ciments :

 Ciment portland avec ajouts CPJ45 en sac et en vrac.

 Ciment portland avec ajouts CPJ35 en sac.
 Ciment portland CPJ55 et CM Perfecto en vrac.

12
 Tableau 1.2 : Compositions de différents types de ciment

4.4.2 Processus de fabrication :

Les différentes étapes de fabrications sont les suivantes :

– L’extraction et la préparation des matières premières.

– Préparation cru.

– Cuisson de la farine.

– Broyage clinker.

– Stockage et ensachage.

Il existe une ligne de productions du ciment à LAFARGEHOLCIM Usine de

Meknès. Le type de procédé qui est utilisé à l’usine est la voie sèche dont on
fabrique un cru en sec (poudre) qui est introduit dans une tour de
préchauffage. De la carrière à l’ensachage la matière première du ciment suit
des étapes différentes qui sont des transformations physique et chimique.

13
II. LES COMPOSITIONS, L’HYDRATATION ET LES CARACTERISTIQUES DU
CIMENT

Introduction :

Les liants inorganiques ont eu un rôle important dans l’industrie de la

construction depuis de nombreux siècles, sont classifiées aujourd’hui comme
ciment, chaux et plâtres. Ces liants, utilisés parfois en tant que tels, sont
souvent mélangés pour l’obtention d’un produit répondant aux
caractéristiques techniques requises par l’utilisateur.

Au deuxième siècle, les Romains ajoutaient de la chaux à la pouzzolane pour

améliorer ses propriétés hydrauliques, puis le mélangeaient avec des granulats
pour obtenir le “bitume”.

De nos jours, les différents types de liants sont bien connus, en particulier les
ciments, et ils deviennent des produits de plus en plus sophistiqués, adaptés
aux nécessités techniques particulières.

1-Ciment :

1-1-Historique :

Les Romains furent probablement les premiers à fabriquer des liants

hydrauliques. En effet, ils mélangeaient de la chaux et des cendres volcaniques
de la région de Pozzuoli au pied du Vésuve donnant naissance au ciment «
Pouzzolanique » ; matériau capable de fixer la chaux en présence d’eau.
Cependant, ce n’est qu’au XVIIIème siècle que fut inventé le ciment artificiel.

En 1817, les travaux du Français Louis Vicat ont permis de déterminer les
proportions de calcaire et de silice nécessaire pour constituer le mélange qui
après cuisson à la température adéquate et broyage, donnera un véritable liant
hydraulique fabriqué industriellement. Quelques années plus tard, en 1824,
l’Ecossais Aspdin dépose un brevet pour la fabrication d’une chaux hydraulique
à prise rapide qu’il appelle commercialement le ciment « Portland » (car la
couleur de son produit ressemble aux célèbres pierres de la péninsule de
Portland située dans la Manche).

1-2-Définition du ciment :

14
 Le ciment est un liant hydraulique, il est défini selon la norme [NF EN197-1]
comme un matériau minéral finement moulu qui, gâché avec de l'eau, forme
une pâte qui fait prise et durcit par suite de réactions et de processus
d'hydratation et qui, après durcissement, conserve sa résistance et sa stabilité
même sous l'eau.

Le ciment Portland est un mélange de silicates et d’aluminates de calcium

résultant de la combinaison de la chaux (CaO) avec la silice (SiO₂), l’alumine
(Al₂O₃) et l’oxyde de fer (Fe₂O₃). Les principales matières premières nécessaires
à sa fabrication sont le calcaire et l’argile. La chaux est apportée par les roches
carbonatées, par contre l’alumine, la silice et l’oxyde de fer sont apportées par
les argiles. Ces matériaux sont extraits de leurs gisements, puis concassés,
broyés finement avant d’être mélangés dans des proportions bien définies et
homogénéisés. Le mélange obtenu, appelé « cru », est composé d’environ 80%
de carbonate de calcium et 20% de silice, d’alumine et d’oxyde de fer. Il est
introduit dans un four rotatif incliné et chauffé à une température de 1400-
1500 °C sous une atmosphère oxydante. Au cours de la cuisson, les matières
premières réagissent entre elles pour former un matériau de composition
complexe appelé « clinker ». Le clinker est ensuite refroidi rapidement à l’air,
puis réduit en poudre fine à laquelle est ajouté 3 à 5% de gypse pour former du
ciment. L’addition du gypse est indispensable pour la régulation de la prise du
ciment [1].

Dans ce circuit de fabrication de ciment, l’obtention du clinker (Clinkérisation)

se fait en fonction de l’évolution dans la température du four. Les différentes
étapes de clinkérisation sont les suivantes :

- De 20 à 100 °C : évaporation de l'eau libre.

- De 100 à 300 °C : adsorption de l'eau par certains minéraux.

- De 300 à 900 °C : élimination de l’eau chimique (liée) contenue surtout

dans l’argile.

- A partir de 500 °C : changement de structure des minéraux silicatés

(déshydroxylation).

- De 600 à 900 °C : décarbonatation des calcaires et des dolomies.

15
 - A partir de 800 °C : formation de la Bélite (C2S) et de certaines
combinaisons intermédiaires des aluminates et ferrites.

- A partir de 1250 °C : formation de la phase liquide et commencement de

formation de C3S.

- Jusqu'à 1450 °C : fin des réactions de formation de l'alite et cristallisation de

l'alite et de la Bélite.

- 1300 à 1240 °C : trempe du clinker avec formation de phases vitreuses de

l'aluminate et alumino-ferrite de calcium.

1-2-1 Principales phases du ciment portland

Les principales phases du ciment portland sont comme suivant [2] :

Tableau.2-1 : Les principales phases du ciment Portland

1-2-2 Les différentes méthodes de fabrication de ciment

IL existe quatre méthodes de fabrication du ciment [3] :

 Fabrication du ciment par voie humide (la plus ancienne).

 Fabrication du ciment par voie semi-humide (en partant de la voie

humide).

 Fabrication du ciment par voie sèche (la plus utilisée).

 Fabrication du ciment par voie semi-sèche (en partant de la voie

sèche).

16
 Figure. 2-1 : Le processus de fabrication du ciment Portland.

2. Le Clinker :
Le clinker est composé d’un ensemble de minéraux qui sont obtenus à partir
des réactions entre les constituants des matières premières (calcaire et argile)
sous l’effet de cuisson.

Le clinker doit répondre à certains critères de composition chimique

répertoriés dans le Tableau 1 :

Tableau 2-2. Composition chimique moyenne de clinker.

17
2.1. Composition chimique du clinker :

A partir des compositions chimiques des matières premières et de leurs

proportions dans le cru, on peut déduire la concentration des différents oxydes
présents dans le clinker Portland, d’où sa composition chimique. Le clinker
portland contient principalement les oxydes suivants : CaO, SiO₂, Al₂O₃, Fe₂O₃,
MgO, TiO₂, Na₂O, K₂O, MnO₂. La silice, l’alumine et le fer donnent à la cuisson
un caractère acide, contrairement à la chaux qui est plutôt basique. Ces
proportions permettent de prévoir les qualités ultérieures du ciment.

- CaO : Elle est liée sous l’effet des hautes températures avec SiO₂, Al₂O₃,
Fe2O3 pour donner les minéraux de clinker. A l’état libre (chaux libre), elle
provoque un changement de volume du ciment lors de l’hydratation
(expansion). La résistance du ciment augmente en cas d’augmentation du
pourcentage de CaO liée, cependant, la stabilité chimique diminue en milieu
agressif. La teneur de CaO dans le clinker est souvent entre 60% à 67%.

- SiO₂ : Il réagit avec CaO en donnant les silicates de calcium; un pourcentage

élevé donne beaucoup de C2S parce qu’il réagit avec toute le CaO, dans ce cas
le ciment durcit lentement, sa résistance augmente à long terme.
L’augmentation de C2S donne une grande durabilité au ciment, surtout en
milieu agressif, sa teneur est de 21% à 24%.

- Al₂O₃ : Il contribue à la prise et au durcissement rapide du ciment. Une forte

teneur en Al2O3 donne un ciment très sensible à la corrosion sulfatée, sa
teneur est de 4 à 7%.

- Fe₂O₃ : Il joue le rôle de fondant, il diminue considérablement la

température de cuisson du clinker et contribue à l’augmentation de la stabilité
chimique dans les eaux sulfatées, sa teneur est de 2,5% à 4%.

- MgO : Une quantité élevée en MgO non combinée (sous forme de périclase),
provoque l’augmentation de volume de la pâte lors de son hydratation, sa
teneur doit être inférieure à 5%.

- TiO₂ : Sa teneur doit être inférieure à 0,5%, il provient des argiles.

- MnO2: Il fait partie du clinker au cas où le laitier de haut fourneau est utilisé
comme matières premières, sa teneur maximale est 1,5%.

18
 - Na₂O et K₂O (Alcalis): D’une teneur comprise entre 0,5 et 1%, l’excès en
alcalis provoque la diminution de la résistance du ciment, parce qu’ils
ralentissent l’hydratation des principaux minéraux.

2.2. Composition minéralogique du clinker : Formules de Bogue [4]:

Les formules de Bogue sont utilisées pour calculer la composition

minéralogique d’un clinker. Ce calcul fait l’hypothèse de la formation de
réseaux cristallins bien définis, sans aucune inclusion étrangère, et ne tient pas
compte des oxydes secondaires apportés par les matières premières. Pour un
clinker Portland ordinaire, la composition minéralogique est calculée de la
composition chimique comme suit :

C3S = 4,07 (CaO) – 7,60 (SiO₂) – 6,72 (Al₂O₃) – 1,43 (Fe₂O₃) – 2,85 (SO₃) (I.1)

C2S = 2,87 (SiO₂) – 0,75 (C3S) (I.2)

C3A = 2,65 (Al₂O₃) – 1,69 (Fe₂O₃) (I.3)

C4AF = 3,04 (Fe₂O₃) (I.4)

2.3. Modules caractéristique de clinker :

Ce sont des indices chimiques basés sur la proportion massique des

principaux constituants du clinker. Ces modules sont déduits des résultats des
études de nombreuses recherches sur les mécanismes de formation et de
réaction du clinker Portland.

2.3.1. Module hydraulique de Michaelis :

HM = CaO / ( SiO₂ + Al₂O₃+ Fe₂O₃) (I.5)

Le Module hydraulique de Michaelis est compris entre 1.7 et 2.3.

2.3.2. Module silicique de Kühl :

SM = SiO2 / (Al₂O₃ + Fe₂O₃) (I.6)

19
 Le module silicique de Kühl est compris entre 1.5 et 5. Une valeur élevée
correspond à une valeur élevée de silice au détriment des agents fondants.
Alors qu’une valeur faible provoque un croûtage excessif dans la zone de
clinkérisation et nuit à la bonne marche du four.

2.3.3. Module aluminoferrique de Kühl :

TM = Al₂O₃/ Fe₂O₃ (I.7)

Le module aluminoferrique de Kühl est compris entre 1.5 et 2.5.

2.3.4. Indice d’hydraulicité de Vicat :

HI = ( [SiO₂] + [Al₂O₃] ) / ( [CaO] + [MgO] ) (I.8)

Les composants sont exprimés en moles et non en pour-cent. L’indice

d‘hydraulicité de Vicat est compris entre 0.4 et 0.5.

2.3.5. Indice de saturation de Kühl :

LSI = CaO / (2.8 x SiO₂ + 1.1 x Al₂O₃ + 0.7 x Fe₂O₃) (I.9)

L’indice de saturation de Kühl est compris entre 0.85 et 1

2.3.6. Facteur de saturation de Lea Parker :

LSF = CaO / (2.8 x SiO₂ + 1.18 x Al₂O₃ + 0.65 x Fe₂O₃) (I.10)

Le facteur de saturation de Lea et Parker est compris entre 0.85 et 1.0. Il

exprime le rapport entre la chaux présente dans le mélange et la quantité de
chaux qui peut être liée dans le clinker. Le standard de chaux permet de
connaître le comportement du mélange à la cuisson et de prévoir la qualité du
ciment. Plus le standard de chaux est élevée, plus les résistances du ciment le
seront aussi, et plus la cuisson sera difficile et nécessitera un accroissement de
la consommation calorifique nécessaire à la cuisson. Par ailleurs, un standard
en chaux élevé influe négativement sur la stabilité de volume du ciment
hydraté (teneur en chaux libre). Ce module se présente aussi sous la forme,
dont sa valeur est donc comprise entre 85 et 100 :

LSF = 100 x CaO / (2.8 x SiO₂ + 1.18 x Al₂O₃ + 0.65 x Fe₂O₃) (I.11)

20
 Tableau 2-3. Certains modules chimiques du clinker Portland.

3. Les ajouts :
Afin de réduire son cout de fabrication ainsi que le taux des émissions de
CO₂, le clinker est remplacé par certains matériaux, dites ajouts. L’utilisation
d’un tel ajout se diffère selon le type de ciment voulu et ses performances
visées. Les ajouts peuvent être inertes ou actifs, à leur tour, les ajouts actifs
peuvent être hydrauliques ou pouzzolaniques. La norme NF 197-1 donne la
classification de ces ajouts et des ciments résultants ainsi que les plages de
substitution permises (Tab. 2-4).

3.1. Le laitier des hauts fourneaux (S) :

Silicates de calcium et de magnésium vitrifiés obtenus par refroidissement

rapide du laitier fondu provenant de la fusion de minerai de fer dans un haut
fourneau. Le rapport massique (CaO + MgO)/(SiO₂) doit être supérieur à 1.

3.2. Les pouzzolanes:

Substances naturelles siliceuses ou alumino-siliceuses ou une combinaison

de celles-ci, elles peuvent être naturelles d’origine volcanique ou artificielle. Les
pouzzolanes ne durcissent pas par eux-mêmes lorsqu'elles sont mélangées avec

21
de l'eau mais, lorsqu'elles sont finement broyées, elles réagissent à
température ambiante, en présence d'eau, avec l'hydroxyde de calcium
dissous, pour former des composés de silicates de calcium et d'aluminates de
calcium générateurs de résistances. La teneur en SiO₂ réactif doit être au moins
égale à 25% en masse.

3.2.1. Les pouzzolanes naturelles:

Les pouzzolanes naturelles sont en général des matériaux d'origine

volcanique ou bien des roches sédimentaires ayant une composition chimique
et minéralogique appropriée.

3.2.2. Les pouzzolanes artificielles:

Les pouzzolanes naturelles calcinées sont des matériaux d'origine

volcanique, des argiles, des schistes ou des roches sédimentaires, activés
thermiquement. Le Métakaolin est obtenu par calcination d’une argile
kaolinitique, il fait l’objet de la norme NF P18-513, en tant qu’ajout, de
pouzzolane artificielle.

3.3. Les cendres volantes :

Elles sont obtenues par précipitation électrostatique ou mécanique de

particules pulvérulentes récupérées dans les filtres des centrales thermiques
qui brûlent du charbon.

3.3.1. Les cendres volantes siliceuses:

C’est est une poudre fine constituée de particules principalement

sphériques ayant des propriétés pouzzolaniques. Elle est essentiellement
constituée de silice réactive et d'alumine. La proportion d'oxyde de calcium
réactif doit être inférieure à 10 % en masse.

3.3.2. Les cendres volantes calciques:

C’est une poudre fine ayant des propriétés hydrauliques et/ou

pouzzolaniques. Elle est essentiellement constituée d'oxyde de calcium réactif,
de silice réactive et d'alumine. La proportion d'oxyde de calcium réactif ne doit
pas être inférieure à 10 % en masse. Les cendres volantes calciques peuvent

22
contenir des taux élevés de chaux libre, ce qui provoque l’expansion des
mortiers et bétons.

3.4. Schistes calcinés:

Ils sont des matériaux résultant du traitement thermique à plus de 800 °C

de schistes (bitumineux) dans des fours spéciaux. En raison de la composition
des matériaux naturels et du procédé de production, le schiste calciné contient
des phases du clinker, principalement du silicate bicalcique et de l'aluminate
monocalcique. Il contient également, outre de petites quantités de chaux libre
et de sulfate de calcium, des quantités plus importantes d'oxydes réagissant de
façon pouzzolanique, notamment SiO₂. En conséquence, le schiste calciné
finement broyé présente, outre des propriétés pouzzolaniques, des propriétés
fortement hydrauliques, comme le ciment Portland.

3.5. Calcaire :

Sa teneur en CaCO₃ doit être supérieure ou égale à 75 %. On distingue :

- LL : Calcaire dont le TOC (Total Organic Carbon) est < 0,20 % en masse.

- L : Calcaire dont le TOC est < 0,50 % en masse.

3.6. Fumée de silice:

La fumée de silice provient de la réduction de quartz de grande pureté par

du charbon dans des fours à arc électrique utilisés pour la production de
silicium et d'alliages de ferrosilicium, elle est formée de particules sphériques
contenant au moins 85 % en masse en silice amorphe.

23
 Tableau 2-4: Désignation des différents types de ciment en fonction de leur
composition.

4. L’Hydratation du ciment :
L'« Hydratation » est un mot utilisé pour décrire de la manière la plus
générale, l’ensemble des réactions qui interviennent dès que l’on mélange le
ciment avec de l’eau. Il se crée une réactivité en raison de ces liaisons devenues
insaturées par le broyage et plusieurs mécanismes entremêlés ont lieu le plus
souvent simultanément. Comme toutes les réactions chimiques, ces
mécanismes élémentaires qui sont l’adsorption, l’hydrolyse, la dissolution, la
solvatation et la cristallisation, conduisent à l’hydratation du ciment. Celles-ci
obéissent à des lois thermodynamiques et cinétiques [5].

4-1. Mécanisme d'hydratation du ciment portland :

Lorsque le ciment entre en contact avec l'eau, une réaction exothermique

instantanée se produit avec un fort dégagement de chaleur (figure 2.2).Cette
période de "pré induction" est de courte durée, elle est suivie d'une période de
relative inactivité appelée "période dormante" au cours de laquelle le

24
dégagement de chaleur est faible mais jamais nul. La durée de cette période
varie entre 2 et 8 heures.

La période dormante est très importante quant à l'ouvrabilité (maniabilité)

des bétons et mortiers car à la fin de cette période s'amorce la prise du ciment.
La période dormante est connue par sa forte libération de chaleur.

Le 2éme pic suit la fin de la période dormante et correspond à la "période

d'accélération" associée au début de prise et de durcissement du ciment.
Certains ciments montrent un 3 éme pic après 20 heures d'hydratation. La
plupart des chercheurs sont d'accord sur la période de pré-induction, mais les
échanges réactionnels qui s'effectuent pendant la période dormante, de même
que la cause de la fin de cette période sont toujours sujette à controverses.

Figure 2-2. Flux d'hydratation du ciment portland .

4-1-1.Hydratation du silicate tricalcique C3S :

L'hydratation des silicates produit des gels de silicate de calcium hydraté et

l'hydroxyde de calcium. La réaction du C3S avec de l’eau est la suivante:

C3S + 3H →1/2C3S2H3+ 3/2CH (1.1)

Les hydrates ainsi obtenus au cours de l’hydratation du C3S sont:

 Les silicates de calcium hydratés (CSH) qui présentent entre 60 et 70% de

la masse de ciment, complètement hydratée, contenu dans lapâte. Ils

25
 ont une structure en feuillets formées de cristaux très petits et mal
cristallisés. La surface spécifique est très élevée (100 - 700 m²/g). La
cohésion des feuillets de CSH est due aux forces de Van Der Walls entre
leurs parties colloïdales
 L’autre composant principal dans l’hydratation des silicates tricalciques
est l’hydroxyde de calcium CH (ou Portlandite) qui présente entre 20 à
25% de la masse initiale du ciment complètement hydraté, dans lapâte.
La Portlandite à une morphologie hexagonale prismatique, elle participe
très peu au développement de la résistance. En fait, la présence de la
Portlandite peut être un risque, parce qu'elle est fortement soluble et
susceptible à l’attaque d’acide et de sulfate [6].

Figure 2.3 Un cristal hexagonal de Portlandite (au centre) entouré de gel CSH
[7].

4-1-2.Hydratation du silicate bi calcique C2S :

Une fois hydraté, C2S donne aussi des CSH. La réaction est donnée par:

C2S + 2H →1/2 C3S2H3+ 3/2CH (1.2)

Les études calorimétriques ont montré des résultats semblables à ceux de

l’hydratation de C3S mais avec moins d’évolution de la chaleur. Selon des
calculs de stœchiométrie, l’hydratation de C3S produirait 61% de gel de CSH et
39% de CH alors que l’hydratation de C2S produirait 82% de gel de CSH et
seulement 18% de CH, donc une quantité plus élevée de C2S dans le ciment

26
aurait comme conséquence plus de résistance. Pour la résistance au jeune âge,
cependant, plus de C3S est nécessaire, parce que sa vitesse de réaction est plus
élevée.

4-1-3.Hydratation de l'aluminate tricalcique C3A :

L’hydratation des aluminates est considérablement influencée par la

présence du gypse (CaSO4.2H2O). En l’absence du gypse, la réaction de C3A
avec de l’eau est très violente et mène au raidissement immédiat de la pâte,
connu sous le nom de prise rapide. En présence du gypse, les C3A réagissent
d’abord pour former le trisulfoaluminate hydraté (Ettringite) qui se cristallise
en aiguilles à base Hexagonale. La réaction est donnée par:

C3A + 3(CaSO₄.2H₂O) + 32H → C3A 3(CaSO₄.2H₂O) H32 (1.3)

Le gypse ajouté au clinker (3 à 5% en poids) n’est pas en teneur suffisante

pour transformer tous les aluminates en éttringite. Il apparaît donc
secondairement un monosulfoaluminate qui se cristallise en plaquettes
hexagonales.

La réaction est donnée par:

2C3A+C3A.3(CaSO₄.2H₂O)H32+4H→C3A(CaSO₄.2H₂O)H12 (1.4)

Figure 2-4.Aiguilles d' éttringite

27
4-1-4. Hydratation de L’aluminoferrite tétra calcique C4AF :

Le C4AF réagit avec le gypse selon un mode semblable de celui du C3A,

mais dans ce cas, la réaction est beaucoup plus lente. Dans la première étape
de la réaction, le C4AF produit une forme élevée de sulfoaluminate de calcium
qui réagit avec l’excès de C4AF pour donner une basse forme de
sulfoaluminate. Ces sulfoaluminates occupent environ 15-20% du volume de
solides dans la pâte. La réaction du C4AF dégage peu de chaleur et participe
peu au développement de la résistance.

L’hydratation des aluminates est de grande importance pratique parce qu’ils

affectent les propriétés de prise du ciment.

Les réactions des C4AF sont données par:

C4AF+3 CS H2+30H C6 AS 3H32+CH+FH3 (1.5)

C4AF+1/2 C6AS 3H32+6H 3/2C4 AS H12+CH+FH3 (1.6)

C4AF+10 H C3 AH6+CH+FH3 (1.7)

5- Les caractéristiques du ciment portland :

5-1- La prise:

Dès que le ciment anhydre a été mélangé avec de l’eau, l’hydratation

commence et les propriétés de la pâte ainsi obtenue sont évolutives dans le
temps. Tant que cette hydratation n’est pas trop avancée la pâte reste plus ou
moins malléable, ce qui permet de lui faire épouser par moulage la forme
désirée. Mais au bout d’un certain temps, les cristaux d’hydrates prenant de
plus en plus d’importance, le mélange a changé de viscosité et se raidit, on dit
qu’il se fait priser.

5-2- Le durcissement :

C’est la période qui suit la prise et pendant laquelle se poursuit l’hydratation

du ciment, Sa durée se prolonge pendant des mois au cours desquels les
résistances mécaniques continuent à augmenter.

28
 Comme le phénomène de prise, le durcissement est sensible à la température,
ce qui conduit notamment en préfabrication, à chauffer les pièces pour
lesquelles on désire avoir des résistances élevées au bout de quelques heures .

5-3.Chaleur d’hydratation [NF EN 197-9]:

La dissolution des différents constituants est exothermique et, selon leurs

pourcentages relatifs, le dégagement de chaleur est donc plus ou moins
important, c’est le cas par exemple des ciments riches en C3A que l’on intérêt à
les temps chaud. Suivant les ciments, cette chaleur est comprise à 12 heures,
approximativement, entre 65 j/g par exemple pour certains CEM ІІІ/B et 300 j/g
pour certains CEM І.

5-4.Finesse de mouture :

La finesse de mouture, également appelée finesse Blaine, exprimée en

cm2/g, représente la surface spécifique ou surface développée (en cm2 ) d’une
masse de 1g de ciment. Elle est, d’une façon générale, comprise entre 3000 et
3500 cm2 /g, certains ciments prompts naturels « CNP » ont un Blaine
supérieure à 4500 cm2 /g.

Plus la finesse est grande, plus les résistances sont précoces et élevées, mais
par contre, plus les risques de retrait et par conséquent de fissuration ainsi que
d’éventement du Ciment sont accrus.

5-5 Résistance à la compression:

Les résistances mécaniques des ciments sont déterminées par les essais sur
mortier dit "normal", à 28 jours d'âges en traction et en compression des
éprouvettes (4 x 4 x 16) cm3 . La résistance du mortier est alors considérée
comme significative de la résistance du ciment. Elle dépend de la classe de
ciment et est exprimée en MPa (voir Figure 2-5). Le mortier utilisé est réalisé
conformément à la Norme MN 10.01.005 .

Pour chaque type de ciment, il existe effectivement plusieurs classes de

résistances pour lesquelles les fabricants garantissent des valeurs minimales et
maximales.

29
Figure.2-5 : Résistance du mortier normal.

30
III. LES POUZZOLANES

INTRODUCTION : Les ajouts cimentaires sont des matériaux minéraux que

l’on mélange au ciment Portland afin d’améliorer les propriétés du mortier ou
du béton grâce à une activité hydraulique et ou pouzzolanique.

Les matériaux pouzzolaniques (les cendres volantes, la fumée de silice, les

pouzzolanes naturelles et les argiles calcinées) sont employés d’une manière
globale comme additifs avec les liants aériens et hydrauliques.

1. Historique :

Les Grecs et les romains avaient remarqué que les matériaux de dépôts
volcaniques, lorsqu’ils sont moulus et mélangés avec de la chaux, donnent un
mortier avec une bonne tenue à l’action de l’eau et une résistance mécanique
très élevée .

Figure 3-1. Origine des matériaux pouzzolaniques

31
 Les Grecs employaient le tuf volcanique de l’île de Santorin, par contre les
romains se servaient d’un tuf volcanique rouge de la région de Naples. Les
romains ont beaucoup plus préféré un type de roche qui se trouve aux environs
de la ville de Pozzuoli, d’où le nom de pouzzolane sous lequel était alors connu
tout matériau ayant des propriétés comparables.

Aujourd’hui cette dénomination s’étendue et s’applique à un grand nombre

de matériaux d’origine diverses, selon la classification donnée par
l’organigramme de la figure 3-1 .La poudre de tuile ou de brique mélangé avec
de la chaux en présence d’eau produit le même effet, les poudres de la terre
cuite fabriquées spécialement pour cet usage, sont appelées aujourd’hui
pouzzolanes artificielles.

2. Matériaux à propriété pouzzolaniques :

2-1. Définitions :

Par pouzzolane naturelle on désigne au sens strict les pyrolusites, qui sont
des projections des éruptions volcaniques [8]. Les pouzzolanes sont composées
essentiellement de silice (SiO₂) et d’alumine (Al₂O₃). La partie restante contient
de l’oxyde de fer et d’autres oxydes ainsi qu’un pourcentage de chaux (CaO). La
proportion de CaO réactif est négligeable vis-à-vis du durcissement. La teneur
en SiO₂ réactif doit être au moins égale à 25% en masse.

Elles sont généralement rouge ou noire, avec toutes les teintes

intermédiaires, exceptionnellement grise.

Les matériaux pouzzolaniques ne durcissent pas par eux-mêmes lorsqu'ils sont

mélangés avec de l'eau mais, lorsqu'ils sont finement broyés, ils réagissent à
température ambiante, en présence d'eau, avec l'hydroxyde de calcium
[Ca(OH)₂] dissous, pour former des composés de silicates de calcium et
d'aluminates de calcium générateurs de résistances. Ces composés sont
comparables à ceux qui sont formés lors du durcissement des matériaux
hydrauliques. Les matériaux pouzzolaniques doivent être convenablement
préparés, c'est-à-dire sélectionnés, homogénéisés, séchés ou traités
thermiquement et réduits en poudre, en fonction de leur état à la production
ou à la livraison.

2-2. Types de pouzzolanes:

32
 Les matériaux pouzzolaniques sont divisés en deux grandes catégories : les
pouzzolanes naturelles et les pouzzolanes artificielles :

2-2-1. Pouzzolane naturelle :

C'est un produit composé essentiellement de silice, d’alumine et d’oxyde de

fer ayant naturellement des propriétés pouzzolaniques. La pouzzolane
naturelle peut être d’origine volcanique: verre volcanique, ponce, rhyolite, tufs,
zéolite ou d’origine sédimentaire: terre à diatomées, diatomites [9].

Figure 3-2 : Une pouzzolane naturelle

a. Verre volcanique :
Il y a lieu de citer les pouzzolanes des roches pyroclastiques meubles
ou à faible cohésion provenant des éruptions volcaniques. Ce type de
roche se trouve dans un état vitreux ou du moins sous une forme
d’instabilité ou de réactivité qui les rend sensibles à l’attaque par
l’hydroxyde de calcium. On mentionne à titre d’exemples : pouzzolane
de SANTORIN, de BALCOL en Italie et de TIMAHDIT au MAROC.
b. Tufs volcaniques compacts :
Elles sont différentes des pouzzolanes de type verre volcanique. Ce sont
les mêmes roches, mais ayant subit des transformations chimiques.
L’altération du verre volcanique dans des conditions hydro-thermiques
se traduit par la formation des minéraux zéolitiques de composition

33
 chimique variable. Ce genre de pouzzolane se distingue par une texture
dure et compacte.

2-2-2. Pouzzolane artificielle :

C’est une matière composée, essentiellement, de silice, d'alumine et d'oxyde

de fer ayant subi un traitement souvent thermique pour lui assurer des
propriétés pouzzolaniques. Parmi les matériaux traités thermiquement on cite:
les argiles, schistes, latérite, bauxite [10].

a. Cendres volantes :
Les cendres volantes sont le résidu finement divisé résultant de la
combustion de la houille pulvérisée, dans les centrales thermiques. La
première utilisation des cendres volantes comme matériau
pouzzolanique a débuté aux USA en 1937.
On définit trois types de cendres volantes, en fonction de leur teneur en
oxyde de calcium (CaO). Les cendres volantes qui présentent des teneurs
en CaO inférieures à 8%, celles allant de 8% à 20% et celles supérieures à
20%. Le constituant majeur est une phase vitreuse formée de silice et
d’alumine de 50 à 90% [11].
b. Les argiles calcinées :
L’argile calcinée est utilisée dans les constructions en béton
conventionnel, tout comme dans le cas des autres pouzzolanes. Elle peut
être utilisée en remplacement partiel du clinker ou de ciment [12].
Parmi les argiles utilisées pour l'obtention des pouzzolanes artificielles
on cite: la muscovite, l'illite, le schiste et la kaolinite. Le métakaolin est
une poudre de grande surface spécifique obtenue par calcination-
broyage ou broyage-calcination d’une argile composée majoritairement
de kaolinite. Le métakaolin est constitué principalement de particule de
silicate d’alumine amorphe ayant des propriétés pouzzolaniques, il
composé essentiellement de silice SiO₂ et alumine Al₂O₃ réactifs.
Les températures de calcination pour le métakaolin sont comprises
entre 600 °C et 850 °C suivant le degré d’ordre de la kaolinite. Il se
produit une réaction de déshydroxylation du matériau avec une
destruction de la structure cristalline initiale conduisent à une nature
amorphe du matériau. Le métakaolin se présente se forme pulvérulente
ou se forme de suspension.

34
 c. Fumée de silice :
Les fumées de silice sont des particules de très petite taille (environ
0,1μm) issues de l’industrie de l’acier. Ces particules sont principalement
composées de silice amorphe (>85%) et présentent des propriétés
pouzzolaniques. Elles permettent aussi de compléter la granulométrie
des ciments et ainsi d’améliorer la compacité du matériau durci et donc
sa résistance mécanique [13].

2-3. Effet des pouzzolanes:

Les pouzzolanes confèrent aux bétons les propriétés suivantes :

2-3-1. A l'état frais:

Les pouzzolanes améliorent l'ouvrabilité, la plasticité, la rétention d'eau et

une bonne homogénéité couplée à une réduction de la tendance au ressuage.
Elles réduisent la chaleur d'hydratation, Cet effet se traduit par une réduction
sensible de la fissuration.

2-3-2. A l'état durci:

Les pouzzolanes améliorent la cohésion interne ainsi qu'une augmentation de

compacité de la pâte de ciment. La réduction de porosité qui en découle pour
toute la matrice de ciment se traduit par une série d'effets très favorables :

 Accroissement de la résistance finale.

 Légère diminution du retrait et du fluage.

 Réduction de la perméabilité à l'eau jusqu'à des valeurs d'étanchéité.

 Amélioration de la résistance aux sulfates, aux chlorures et à d'autres

types d'agressions chimiques.

 Protection des armatures contre la corrosion.

 Une réduction générale de la teneur en hydroxyde de calcium dans le

béton avec deux conséquences bénéfiques :

 Une réduction notable du risque d'apparition d'efflorescences de chaux

sur les faces exposées du béton.

35
  Une très nette amélioration de la résistance du béton aux eaux douces.
2.4. Propriété de la pouzzolane:

Les pouzzolanes sont des roches " acides " ayant des teneurs élevées en silice
et en alumine (entre 70 et 80% pour les deux composants ensemble selon NF
P18-513), puis en fer, en alcalins, en magnésie et en chaux. Leur influence dans
une matrice cimentaire peut être constatée à travers deux volets:

 Propriétés Chimiques :

La partie réactive de la pouzzolane (SiO₂ et Al₂O₃) réagit avec l'eau, en

présence d'une quantité suffisante de chaux, pour former des hydrates stables,
peu solubles et résistants à long terme. Les réactions d'hydratation du ciment
et des pouzzolanes donnent :

C3S + H₂O C-S-H + CH (Réaction rapide)

Pouzzolane + CH C-S-H + C-A-H + C-A-S-H (Réaction lente)

 Propriétés physiques de remplissage :

En plus de leur effet pouzzolanique, elles jouent un rôle de remplissage des

pores des produits hydratés et de correcteurs granulaires, ce qui améliore la
compacité et diminue la perméabilité [14].

3. Rôle pouzzolanique des ajouts cimentaire :

L’hydratation du ciment portland libère une grande quantité de chaux suite

à la réaction de l’hydratation du C3S et C2S (30% de la masse du ciment). Cette
chaux contribue très peu dans la résistance de la pâte cimentaire hydratée. Elle
peut même être responsable de problème de durabilité puisqu’elle peut être
assez facilement lessivée par de l’eau, ce lessivage augmente alors la porosité
dans le béton ce qui augmente sa perméabilité.

Les ajouts cimentaires (actifs) réagissent avec cette chaux libérée par
l’hydratation du ciment pour donner des C-S-H, véritable liant contribuant à
l’augmentation des résistances mécaniques du matériau. L’idéal est d’avoir une
ultrafine à grande cinétique de réaction, avec des grains lisses (à défloculation

36
facile) et à très forte activité pouzzolanique [CHA 10] Les réactions
pouzzolaniques sont les suivantes :

SiO₂ + Ca(OH)₂ C-S-H

Al₂O₃ +Ca(OH)₂ C-A-H

Al₂O₃ + SiO₂ + Ca(OH)₂ C-A-S-H

4. Activité pouzzolanique:

L’activité pouzzolanique c’est l’aptitude d’un matériau à fixer l’hydroxyde

de calcium et durcir sous l’eau à des températures ordinaires et en un temps
raisonnable. Cette propriété se constate à des degrés variables pour des
matériaux riches en silice libre, qu’ils soient d’origine naturelle (gaize,
diatomites, cendres volcaniques…) ou artificielle (Cendres volantes, fumée de
silice, argile calcinée…).

L’activité pouzzolaniques se caractérise par deux aspects distincts :

 La quantité totale d’hydroxyde de calcium qu’une pouzzolane est

capable de fixer.
 La rapidité de fixation de l’hydroxyde de calcium par la pouzzolane [15].

Les différents matériaux pouzzolaniques décrits ci-dessus possèdent tous la

propriété, selon la définition, de réagir avec l’hydroxyde de calcium, en
présence d’humidité, pour former des composés possédant des propriétés
liantes. L’influence de la silice et de l’alumine ne peut pas être négligée, la silice
participe dans le mélange par la fixation de la chaux et l’alumine augmente la
résistance mécanique du matériau à court terme.

4-1. Evaluation de l’activité pouzzolaniques :

Plusieurs méthodes ont été utilisées pour évaluer la réactivité d’une

pouzzolane comme étant un matériau naturel ou artificiel riche en silice et
l’alumine capable de :

 Réagir avec la chaux en présence d’eau,

 Former par cette réaction des produits aux propriétés liantes.

37
 A partir de cette définition, on distingue trois catégories d’essais qui, en
premier lieu caractérisent l’existence de la réaction pouzzolaniques, et en
second lieu, mettre en évidence les produits d’hydratation aux propriétés
liantes et leur influence sur les caractéristiques mécaniques.

La première catégorie se base essentiellement sur les déterminations

chimiques, tandis que les deux autres s’appuient sur les méthodes physiques et
celles mécaniques [16].

a. Méthode chimique :
 Test de Chapelle

La détermination du pouvoir pouzzolanique de ces matériaux s'effectue à

l’aide de l’essai Chapelle modifié selon la norme NF P 18-513. L’essai consiste à
déterminer la quantité d’hydroxyde de calcium fixé par le matériau. Pour cela,
on fait réagir pendant 16h à 90 °C 1 g de matériau avec 2 g de CaO dans 250 ml
d’eau. La chaux non combinée est ensuite dosée.

On en déduit une quantité de Ca(OH)₂ fixée exprimée en mg de Ca(OH)₂ par

gramme de matériau. Un essai à blanc sans matériau est conduit parallèlement
pour servir de référence. Le matériau à étudier doit être broyé à 315 μm. La
(Figure 3- 3) présente le montage de l’essai Chapelle. Le pouvoir pouzzolanique du
matériau sera prouvé si de la chaux disparait du milieu réactionnel. La quantité
de chaux dosée pour l’essai avec le matériau étudié doit être alors inférieure à
la quantité de chaux dosée pour l’essai à blanc [NF P 18-513].

38
 Figure 3-3. Montage de l’essai chapelle [NF P 18-513].

b. Méthode mécaniques :

D’un point de vue mécanique, la consommation de la Portlandite par la

pouzzolane donne naissance à des nouvelles phases liantes (C-S-H, CAH et
CASH), ce qui se traduit par une augmentation, généralement tardive (au-delà
de 14 jours) dans la résistance mécanique. L’évolution de la résistance
mécanique peut présenter un indice très pertinent sur le degré de réactivité
d’une pouzzolane [17]. Selon la norme ASTM C 618 [18] , une pouzzolane
(utilisée à 20% de substitution du ciment) est considérée comme réactive, si
elle peut garantir au moins 75% de la résistance mécanique à 28 jours du
témoin (100% de ciment CEM I). La réaction pouzzolanique améliore également
certaines performances des pâtes et des mortiers, tels que la chaleur
d’hydratation, la porosité, la résistance au gel/dégel, la résistance au feu, la
durabilité, etc. Ce qui permet, à travers leur suivi, de déterminer d’une manière
aussi bien qualitative que quantitative, le degré d’activité d’une telle
pouzzolane.

39
CONCLUSION :

Vu que l’effet pouzzolanique pouvait être obtenu non seulement à partir des
matériaux naturels notamment d’origine volcanique et d’origine sédimentaire
mais aussi à partir de matériaux artificiels tels que : cendres volantes, laitiers de
hauts fourneaux, fumée de silice et autres, la pouzzolane en générale, se définit
comme étant un ajout minéral actif d’origine naturelle ou artificielle, riche en
silice et en alumine.

Les pouzzolanes naturelles sont des produits émis essentiellement par une
lave vitreuse. On peut citer comme produit provenant généralement d’une lave
vitreuse, les formations volcaniques.

Les recherches qui sont présentées lors de cette étude bibliographique,

notamment sur le plan expérimental, nous montrent que le procédé de
fabrication du ciment portland nécessite une énergie importante et dégagent
du CO₂ et de la poussière causant la pollution de l’environnement, d’où le
recours à l’utilisation des ajouts cimentaires comme remède à ces problèmes
ce qui permet de :

• diminuer la quantité de clinker utilisé d’où un gain d’énergie.

• préserver l’environnement.

• améliorer les propriétés du ciment.

40
 CHAPITRE 2 :
Matériaux, formulation et
méthodologie d’essais

41
Introduction :

Ce travail expérimental est réalisé dans le contexte de l’évaluation de

l’influence de l’ajout de la pouzzolane sur le ciment portland.

Dans cette première partie nous exposons la partie expérimentale concernant

la caractérisation des matériaux utilisés dans la fabrication des différents
mélanges de mortier.

Nous présentons aussi la méthode de composition qui nous permettra

d’établir les différentes formulations des mortiers.

Nous avons effectué une série d’essais physiques, et mécaniques sur les
matériaux étudiés et sur les mortiers élaborés à partir de ces derniers. Ces
essais étaient effectués dans le laboratoire de contrôle qualité de Lafarge
suivant la condition :

Une salle maintenue à une température de 20 °C ± 2 °C et à une humidité

relative supérieure ou égale à HR 70%

Les analyses chimique et physiques ( fluorescence x , résistance à la flexion ,

résistance à la compression , refus , granulométrie par laser , … ) a été
effectuée au laboratoire de la cimenterie Lafarge Holcim (Méknes).

1-Matières Premières

Les Principaux composants des ciments élaborés sont :

- Pouzzolane.

- Clinker.

- Gypse.

- Calcaire.

- Adjuvant ( SIKA ).

1-1-La pouzzolane.

La pouzzolane naturelle utilisée dans tous les essais est sous forme d’une
poudre résultante de concassage ; étuvés pendant 12 heures à une

42
 température de 100°C afin d’éliminer l’humidité existante dans la pouzzolane,
ensuite broyées très finement.

 Analyses Chimiques de Pouzzolane TIMAHDIT

Echantillon PàF (%) SiO₂ Al₂O₃ Fe₂O₃ CaO MgO SO₃ K₂O Na₂O P₂O₅ TiO₂ Mn₂O₃

PZZ 2,04 39,82 11,56 13,41 12,1 12,12 0,03 1,32 2,77 0,96 2,85 0,23

Tableau 4-1: Composition chimique élémentaire de la pouzzolane

1-2 Le clinker :

La composition chimique en oxydes du cru détermine la composition

minéralogique du clinker, donc on doit apporter un grand soin aux matières
introduites dans le four pour obtenir un taux élevé de C3S.
Elément SiO₂ Al₂O₃ Fe₂O₃ CaO MgO SO₃ K₂O Na₂O P₂O₅
Massique
%
Clinker 20.54 5.26 3.11 65.77 1.19 1.54 0.61 0.20 0.05

Tableau4-2: composition chimiques de clinker

Constituant Pourcentage
C2S 14,50
C3S 57,95
C3A 8,95
C4AF 9,45
Tableau 4-3 : composition minéralogique de clinker

1-3 Le gypse :

Le quantité du gypse naturel (sulfate de calcium déshydraté, CaSO₄. 2H₂O)

a été maintenu constant à 4% .Dans la préparation de tous les ciments, pour
deux raisons, réguler la prise et ne pas masquer l’influence de la teneur en
ajouts sur les propriétés mécaniques du ciment

43
 Le rôle principal de gypse :

- Contribue la résistance à 02 jours.

- Régulateur de prise.

- Aide de broyage de ciment

Elément SiO₂ Al₂O₃ Fe₂O₃ CaO MgO SO₃ K₂O P₂O₅ PàF %
Massique
%
Gypse 2.74 0.81 0.46 31.32 0.90 42.45 0.15 0.02 21.70

Tableau 4-4: composition chimiques de Gypse

1-4 Calcaire :

- Roches sédimentaires résultant du dépôt de particules organiques diverses

(algues microscopiques, coquilles d'animaux, débris coralliens, etc.),
accumulées au fond des mers et des lacs.

- Formés il y a plusieurs centaines de millions d'années, et soulevés par les

derniers mouvements tectoniques du tertiaire et du quaternaire pour
constituer les récifs coralliens.

- Constitués au minimum de 50 % de carbonate de calcium (CaCO₃),

contiennent cependant de nombreuses impuretés mêlés à des éléments
chimiques, notamment le magnésium ( les calcaires dolomitiques) Les matières
premières

-Toute roche qui contient du carbonate de calcium (calcaire, CaCO₃), - A

distinguer de la chaux vive, oxyde de calcium (CaO) et du gypse qui est sulfuré (
CaSO₄). - Naturellement, la chaux capture le gaz carbonique atmosphérique et
se transforme à nouveau, au long des millénaires, en carbonate de calcium.

- Sous forme rocheuse, le calcaire est généralement cristallin : aragonite

(stalactites), marbre, calcite.

44
Elément SiO₂ Al₂O₃ Fe₂O₃ CaO MgO SO₃ K₂O NaO₂ P₂O₅
Massique
%
Calcaire 6.837 1.795 0.721 49.063 0.757 0.090 0.063 0.021 0.084

Tableau 4-5: composition chimiques de calcaire

1-5 Adjuvant ( sikaGrand ) :

2- Formulation des Ciments:

2-1 Composition pondérale des différents ciments :

Les différents ingrédients (Clinker, Pouzzolane , Calcaire et Gypse) ont

été concassés séparée à une dimension inférieure à 2.5mm, Puis mélangés
soigneusement à différentes proportions .

Figure 4-1 : concasseur Figure 4-2 : clinker concasser

45
Préparatifs :

 Préparer un stock suffisant et homogène du clinker, pouzzolane

,calcaire et gypse.
 Le broyeur destiné à l’essai c’est le BB10.

Figure 4-3 : Broyeur ( BB10 )

Mode opératoire :
 Préparer un stock de 2400 g pour chaque échantillon.
 5 Recettes seront préparés au laboratoire : CPZ 31% ,CPZ 34,5% ,
CPZ 38%, CPZ 41,5% et CPZ 45%.
 Fixer le pourcentage de gypse et calcaire, et continuer la
préparation des 5 échantillons en changeant la valeur de clinker et
de pouzzolane.
 Broyer les 5 échantillons en utilisant le BB10 avec un refus de
45µm de 7000 Trs.
 Il faut 2 échantillons pour chaque composition afin de confirmer
les résultats.
 Résultats en Excel. (Tableau 4-6)

46
 CPZ45(B)1 CPZ45(B)2 CPZ45(B)3 CPZ45(B)4 CPZ45(B)5

Clinker [%] 60,00%=720g 56,50%=678g 53,00%=636g 49,50%=594g 46,00%=552g

Gypse [%] 5,00%=60g 5,00%=60g 5,00%=60g 5,00%=60g 5,00%=60g

Calcaire [%] 4,00%=48g 4,00%=48g 4,00%=48g 4,00%=48g 4,00%=48g

PZ [%] 31,00%=372g 34,50%=414g 38,00%=456g 41,50%=498g 45,00%=540g

Adjuvant [g/t] 350 350 350 350 350

Tableau 4-6: Composition pondérale des différents ciments.

3- Les essais laboratoires sur les échantillons :

3-1. Analyse chimique par fluorescence X (FRX) [NF P 15-467]

L’analyse chimique par fluorescence X a été effectuée au laboratoire de la

cimenterie Lafarge Holcim Méknes . La méthode d'analyse par spectrométrie
de fluorescence des rayons X a pour objectif la détermination des éléments que
contient un matériau.

L'ajout pouzzolane substitué à divers pourcentages (31%, 34.5%, 38%, 41.5%

et 45%).

Dans cette étude, nous avons fait varier le pourcentage de la pouzzolane dans
le ciment par la méthode de substitution (remplacement partiel du clinker par
pouzzolane) afin d’étudier son effet sur les propriétés physico-chimiques du
ciment confectionné avec l'addition minérale et le comportement mécanique
du mortier.

47
 Figure 4-4 : Appareil de Fluorescence X (FX).

Préparation des perles du Ciment NM 10. 1.005

Mode opératoire :

 Préparation de l'échantillon en principe sous forme de poudre.

 Peser, à 1g d’échantillon + 8g du fondant dans le creuset.
 Le mélange homogénéisé est déposé dans le creuset de fusion et amené
jusqu’à la fusion complète. Une agitation périodique du creuset permet
d’homogénéiser le liquide formé.

Figure 4-5 : la pérleuse.

48
  Le verre obtenu est refroidi jusqu’ à ce que la perle se détache du
moule, puis la perle démoulée est laissée jusqu’ à l’équilibre avec la
température ambiante.
 En dernière étape, on procède à l'analyse par fluorescence X en utilisant
le programme correspond à l'échantillon à analyser.

Préparation des pastilles du Ciment NM 10. 1.005

But:
Préparation des pastilles du ciment pour déterminer sa composition
chimique
 Équipement :

- Balance de précision ;
- Broyeur ;
- Presse ;
- Concasseur HERZOG
- Anneau ;
- Spatule.
 Mode opératoire :

- Après homogénéisation et quartage de l'échantillon ;

- Peser (20 ± 0.1) g ;

- Ajouter deux pastilles d’additif de broyage HERZOG avec la presse
HERZOG ou SODEMI ;
- Broyer pendant 55s (voir réglage - broyeur) ;
- Récupérer le maximum de matière sur un papier propre ;
- Peser (10 ± 1) g de matière broyée pour la confection de la pastille ;

49
- Remplir doucement l'anneau et faire étaler la matière sur la totalité de
la surface ;
- Presser à 200 KN (réglage de la presse actuelle) pendant 40s sans mettre
de papier entre la matière et le vérin d'appui ;
- Nettoyer le fond de la pastille avec le pinceau pour la pollution de
l’appareil FX.

Figure 4-6 : broyage HERZOG

Figure 4-7 : la presse SODEMI

50
3-2. Mesure la surface spécifique de Blaine SSB [NM 10. 1.005] :

BUT :

Détermination de la surface spécifique de Blaine.

- La surface spécifique de Blaine est la surface totale qui serait

couverte par tous les grains considérés comme des sphères contenues dans un
gramme de ciment, si on est arrivé à les étaler l’un à côté de l’autre.

MODE OPERATOIRE :

Déterminer la masse à peser à partir de la relation suivante :

m =  v (1- e )

Avec :  : la masse volumique du liant considéré ;

e : la porosité e= 0.500 ;

- Peser la masse trouvée à 0.01 g prés ;

- Vérifier que la grille perforée est bien calée au fond de la cellule ;
- Introduire un disque neuf de papier filtre dans le fond de la cellule ;
- A l’aide de l’entonnoir, introduire la masse m de la matière à analyser ;
- Retirer l’entonnoir et introduire un disque neuf de papier filtre au
dessus de la matière ;
- Tasser avec précaution au moyen de piston en évitant la remontée de
la poudre au dessus du papier filtre ;
- Retirer le piston lentement ;
- Vérifier que le liquide du perméabilimètre de Blaine est au trait 0 ;
- Introduire la cellule dans le perméabilimètre de Blaine ;
- Attendre jusqu’à le liquide écoulé atteint un niveau stable ;
- Suivre le programme de l’appareil ;

51
 - Noter la surface spécifique de Blaine affichée sur l’écran

Figure 4-8 : le perméabilimètre de Blaine

3-3-Détermination du refus pour les matières fines:

 Pour le ciment le refus est déterminé sur des tamis de 45 et 90 µm.

Figure4-9: Tamiseuse alpine (laboratoire de LafargeHolcim Méknes) alpine en

service

52
  Vérifier le bon fonctionnement de l’alpine.

 Prélever m= 25 grammes de matière directement de l’échantillon bien

homogène,

 Tamiser sur tamis 45µm pendant 3 minutes a 2000 P.

 Peser m1 et calculer le refus comme suit:

 Refus (45 µm) = (m1/m) x100% .

3-4-Détermination de la répartition granulométrique:

Le but à déterminer la répartition granulométrique par la technique de

diffraction de la lumière laser en utilisant un granulomètre laser après mise en
suspension de l'échantillon dans un dispersant. Les particules passant devant
un faisceau au laser, provoquent une déviation de la lumière. La quantité de la
lumière déviée est proportionnelle au nombre et à la taille des particules. Ce
type d’appareil permet de mesurer les particules sphériques de 0.02 à 2000 μm
et décrire correctement une distribution en volume.

Figure 4-10 : Granulomètre Laser

3-5. Mortier normalisé [NM 10.01.005] :

53
 Dans le but de suivre l'effet des différents ajouts sur les mortiers normalisés,
des éprouvettes contenant un mélange de ciment et pouzzolane naturelle ont
été coulées selon la norme NM 10.01.005 :

 Ciments étudiés = 450 g.

 Sable normalisé = 1350 g.
 Eau de gâchage = 225 g.

Mode opératoire :

 Préparation des mortiers, un gâchée pour trois éprouvettes.

 Malaxer chaque gâchée de mortier mécaniquement au moyen du
malaxeur.
 Préparation des éprouvettes de forme prismatique de dimensions
(4x4x16) cm3 selon la norme NM 10.01.005 .
 Mouler les éprouvettes immédiatement après préparation du mortier en
deux couches à l’aide d’une table à choc ou table Vibrante.
 La surface supérieure arasée avec règle métallique pour lisser la surface
des éprouvettes.
 Elles sont stockées dans leurs moules pendant 24 heures dans une
chambre d'humidité de 20°C±2°C et une humidité de 70%.
 Démouler les éprouvettes et conservées dans l´eau, La température de
l´eau dans les récipients de conservation doit être maintenue à 20 °C ± 1
°C.
 Avant d'effectuer les essais, les éprouvettes sont exposées à l'air libre
pendant 20 minutes pour qu'elles acquièrent l'état normal d'humidité.
 Les essais mécaniques ont lieu sur 3 éprouvettes et sont testés .en
flexion et en compression à 2, 7 et 28 jours.

54
Figure 4-11:Malaxeur semi-automatique de mortier Figure 4- 12:Eprouvette prismatique (4x4x16)
cm³

3-6 Résistance à la compression et à la flexion [NM 10.01.005].

 Essai de compression sur les éprouvettes :

Le test d’écrasement en compression est le principal essai réalisé sur les

éprouvettes afin de valider la conformité de la classe de résistance du ciment. Il
consiste à comprimer l’éprouvette avec une force croissante jusqu’à
l’apparition de fissures afin de déterminer sa résistance à la compression et
donc si le matériau béton est capable de résister à la charge prévue. On utilise
des machines à compression ou presses à éprouvettes pour réaliser ce test. La
pression exercée par la machine au moment de la fissuration correspond à la
résistance du béton au moment du test.

 Essai de flexion sur les éprouvettes :

Ce test sert à connaître la résistance à la flexion du béton. On va soumettre

des éprouvettes prismatiques à une flexion en appliquant une charge. La
charge maximale infligée avant la rupture du béton permet de calculer la
résistance à la flexion du béton.

Il existe plusieurs variantes de l’essai de flexion, mais la plus courante

est: L’essai de flexion 3 points : l’éprouvette prismatique de béton est placée
sur deux appuis et une force graduelle est appliquée au centre de l’éprouvette

55
jusqu’à sa scission. La partie supérieure de l’éprouvette béton subit une
compression et la partie inférieure une traction.

Figure 4-13 : machine à compression

CONCLUSION:

Dans cette partie, nous avons exposé les différentes méthodes d’analyses
(chimiques, physiques et mécaniques) utilisées pour la caractérisation des
matériaux, des mortiers normalisés étudiés dans le cadre de cette recherche. Il
est à noter que ces méthodes d'essai sont basées, pour la plus part des cas, sur
les normes marocaines (NM) et Françaises (NF) utilisées dans le domaine de
l'industrie cimentaire.

56
 CHAPITRE 3:
RESULTATS ET
INTERPRETATION

57
 Introduction :

Le but de ce chapitre est de présenter les résultats des travaux

expérimentaux qui ont été réalisés dans le cadre de notre projet de fin
d’études et de donner des interprétations à ces résultats et les justifier.

Résultats et analyses

1 . Analyses chimiques des différents ciments préparés :

Élément PàF SiO₂ Al₂O₃ Fe₂O₃ CaO MgO SO₃ K₂O Na₂O P₂O₅ TiO₂

CPZ 31% 3,22 25,45 7,00 6,14 47,17 4,46 3,01 0,77 0,89 0,34 1,06

CPZ 34.5 % 3,43 26,27 7,30 6,55 45,22 4,88 2,89 0,80 0,96 0,38 1,17

CPZ 38% 3,37 26,92 7,52 6,92 43,26 5,30 2,79 0,81 1,05 0,41 1,26

CPZ 41.5% 3,33 27,79 7,79 7,39 40,86 5,75 2,75 0,85 1,18 0,45 1,38

CPZ 45 % 3,82 27,87 7,82 7,62 38,99 5,90 2,78 0,86 1,38 0,47 1,43

Tableau 5-1. Analyses chimiques par XRF des ciments préparés.

Les résultats des analyses chimiques des 5 variantes de ciments sont

présentés dans le (Tableau 5-1). A partir de ces résultats on constate que les
teneurs des ciments en oxydes de silice SiO₂ d'alumine Al₂O₃ et de fer Fe₂O₃
sont en augmentation avec l'augmentation de leurs teneurs en ajouts.Les
mêmes tendances ont été remarquées en matière des PàF . Contrairement aux
teneurs en CaO et SO₃ qui ont été en diminution absolue ce qui est attribué à la
pauvreté de nos ajouts en chaux et en gypse.

Il est à noter que nos ciments restent conformes à la norme NM 10.01.005 du

fait que leur teneur en SO₃, en MgO restent inférieures à 4% et 6%
respectivement.

58
2. Influence des pouzzolanes sur la surface spécifique (SSB) des ciments :

Type de ciment Blaine (cm²/g)

CPZ 31% 5015

CPZ 34,5% 5208

CPZ 38% 5486

CPZ 41,5% 5488

CPZ 45% 5500

Tableau 5-2. Variation de la surface spécifique SSB des ciments en fonction des
pourcentages de pouzzolane .

5600
5500
5400
5300
Blaine cm2/g

5200
5100
5000
4900
4800
4700
CPZ 31% CPZ 34,5% CPZ 38% CPZ 41,5% CPZ 45%
Taux d’ajout de pouzzolane
%

Figure.5-1 : Variation de la surface spécifique de ciment en fonction de taux

d'ajout pouzzolane.

59
 Dans cette figure nous remarquons une augmentation de la surface
spécifique avec l'augmentation du pourcentage de la pouzzolane dans le
ciment c’est –à-dire que les grains de la pouzzolane sont très fin.

L’augmentation du taux d’incorporation avait un effet favorable sur la SSB des

ciments .

Il est à noter que nos ciments restent conformes à la norme NM 10.01.005 du

fait que leur SSB restent supérieure à 2200 cm2/g.

3- Influence du taux d'ajout pouzzolane sur le refus:

Les résultats du tableau 4-3 et la figure 4-2 présente les propriétés

physiques des ciments préparés (refus sur tamis 45um ).

Type de ciment Refus 45µm

CPZ 31% mi=25,01g mi/mf=16,55%

Mf=4,14g

CPZ 34,5% mi=25,00g mi/mf=17,88%

Mf=4,47g

CPZ 38% mi=25,01g mi/mf=20,35%

Mf=5,09g

CPZ 41,5% mi=25,03g mi/mf=22,85%

Mf=5,72g

CPZ 45% mi=25,00g mi/mf=25,20%

Mf=6,30g

Tableau.5-3 : Refus.

60
 REFUS 45µm
30

25
POURCENTAGE %

20

15
REFUS 45µm

10

0
CPZ 31% CPZ 34,5% CPZ 38% CPZ 41,5% CPZ 45%

Figure.5-2 : Analyse granulométriques du ciment préparé (ALPINE).

Les résultats expérimentaux obtenus sur cette figure présentent l'effet du

taux d'ajout (pouzzolane) sur l'analyse granulométrique à 45 µm.

L'augmentation du taux d'ajout pouzzolane dans les ciments préparés

augmente la granulométrie de ciment.

4- Influence du taux d'ajout pouzzolane sur la répartition granulométrique:

61
 Figure 5-3.la répartition granulométrique du ciment témoin (CPJ45) et des
ciments pouzzolaniques .

Dans cette figure nous remarquons que les courbes du ciment témoin et
des ciments pouzzolaniques sont presque identique.

La répartition granulométrique de touts les ciments ce trouve au-dessous

45µm.

On remarque que la répartition granulométrique reste la même par rapport à

l’augmentation du taux d'ajout pouzzolane.

D’après cette répartition, on note que le broyeur est bien fonctionné au

niveau de laboratoire.

5. Influence du Taux de pouzzolane sur la résistance à la compression :

Les résultats expérimentaux du tableau 4-3 et la figure 4-3 présentent l'effet

du taux de pouzzolane sur la résistance à la compression.

62
 Type du ciment RC2J(MPa) RC7J(MPa) RC28J(MPa)

CPZ 31,00% 17,55 26,41 39,27

CPZ 34,5% 14,73 24,98 37,45

CPZ 38% 13,6 23,07 34,28

CPZ 41,5% 12,13 20,175 34,5

CPZ 45,00% 10,95 18,15 31,00

Tableau.5-4 : Résistance à la compression.

RC (Mpa)
60
CPZ 31%
50 CPZ 34,5%
CPZ 38%
40 CPZ 41,5%
CPZ 45%
30
Puissance (CPZ 31%)
Puissance (CPZ 34,5%)
20
Puissance (CPZ 34,5%)

10 Puissance (CPZ 41,5%)

Puissance (CPZ 45%)
0
2 7 28 90
JO… JO… JO… JO…

Figure 5-4 : Variation de la résistance mécanique à la compression en fonction

du taux de pouzzolane.

63
 D’après cette figure on remarque que La résistance à la compression
diminue considérablement avec l’augmentation du pourcentage d’ajout au
jeune âge.

Cette diminution de la résistance est considérable surtout au jeune âge et

diminue lorsque le pourcentage de l'ajout augmente. Elle est due au fait que la
réaction pouzzolanique n'est pas prédominante aux jeunes âges, ceci mène à
une hydratation du minerai C3S (silicate tricalcique) et C2S (silicate bicalcique)
moins intense aux jeunes âges en induisant de faibles résistances. Ces derniers
sont les deux principaux minerais qui assurent le développement des
résistances à court et à moyen terme, La réaction d'hydratation du ciment
activé devient rapide et complète (formation du Ca(OH)₂ libéré pendant
l'hydratation du ciment). Cette réaction pouzzolanique participe à la formation
d'un deuxième C-S-H supplémentaire. Par conséquent la faiblesse des
résistances à court terme peut être compensée par activation du ciment
(augmentation de la finesse du ciment activé par la pouzzolane).

On remarque que la résistance à la compression des ciments contenant des

pourcentages (31% , 34,5% et 38%) de pouzolanes respecte les normes
NM.10.01.005.

64
 Conclusion Général

Les ciments aux ajouts minéraux sont de plus en plus utilisés pour la
confection des matériaux cimentaires pour plusieurs raisons, soit écologiques,
économiques pour améliorer certaines propriétés à l’état frais ou durci.

L’objectif de cette recherche a été de donner une étude sur l’évolution de

l’effet de l’activité de la pouzzolane. Les conclusions les plus importantes
peuvent être notées comme suivant :

 on constate que les teneurs des ciments en oxydes de silice SiO₂

d'alumine Al₂O₃ et de fer Fe₂O₃ sont en augmentation avec
l'augmentation de leurs teneurs en ajouts. Les mêmes tendances ont été
remarquées en matière des PàF . Contrairement aux teneurs en CaO et
SO₃ qui ont été en diminution absolue ce qui est attribué à la pauvreté
de nos ajouts en chaux et en gypse.
 La surface spécifique de Blaine des ciments est en augmentation absolue
avec l'incorporation des différents ajouts quelque soit leur pourcentage.
 La répartition granulométrique reste presque la même par rapport à
l’augmentation du taux d'ajout pouzzolane.
 L'augmentation de taux d'ajout pouzzolane dans les ciments préparé
augmente la granulométrie de ciment.

 La résistance à la compression augmente en fonction des différents âges

et diminue avec l'augmentation du pourcentage d'ajouts.

 D'après l’étude expérimentale, on constate que les ciments qui contiennent

les pourcentages entre 34,5% et 38% de pouzzolane respectent les conditions
qui se trouvent dans les NM.

 L‘étude entreprise dans ce travail indique qu'il est possible d'exploiter la

pouzzolane naturelle de timahdit pour produire des ciments pouzzolaniques.

65
 Références :
[1] : Moussa HAMIDI. « Élaboration d’un éco-ciment composé à base d’un ajout andésitique brut et
activé ». Thèse de Doctorat, Université d’Oran, 2014.

[2] : www.groupglobalcompany.com/ggf/tipos-a.../production-de-ciment.

[3] : kennouche.e-monsite.com/medias/.../cours-les-liants-hydrauliques-1.

[4] : G. DREUX & J. FESTA «Nouveau guide du béton et de ses constituants». 8ème Edition. Eyrolles.
Mai 1998.

[5] : Regourd M, « L’hydrations Du Ciment Portland » Revue Des Matériaux De Construction, Pesses
De L’école, Nationale Des Pots Et Chasés P 193-221.1982.

[6] : Kiran Pokkuluri « Effect Of Admixtures, Chlorides, And Moisture On Dielectric Properties Of
Portland Cement Concrete In The Low Microwave Frequency » Thesis Submitted To The Faculty Of
The Virginia Polytechnic Institute And State University In Partial Fulfillment Of The Requirements For
The Degree Of Master Of Science In Civil Engineering 1998.

[7] : M. Regourd, H. Hornain, « Applications De La Microscopie Electronique A Balayage »,Revue Des

Matériaux De Construction, 693 : 73–87- 1975.

[8] : Meukam P. «Caractérisation de matériaux locaux en vue de l’isolation thermique de bâtiments»,

Thèse de doctorat, Université de Gergy-Pontoise, 2004.

[9] : Kittel, 1972 Introduction à la physique de l’état solide. Paris : Dunod, 350p.

[10] : Pierre MEUKAM. «Caractérisation de matériaux locaux en vue de l’isolation thermique de

bâtiments », Thèse de doctorat, Université de Cergy-Pontoise, 2004.

[11] : Nabil Bouzoubaâ et Simon Foo « Utilisation De Cendres Volantes Et De Laitier Dans Le Béton :
Guide Des Règles De L’art » Laboratoire De La Technologie Des Matériaux, Canada, 2005.

[12] : Steven H. Kosmatka, Beatrix Kerkhoff, William C. Panarese Normand F. MacLeod et Richard J.

[13] : Dreux .G & J. Festa «Nouveau Guide Du Béton Et De Ses Constituants». 8ème Edition. Eyrolles.
Mai 1998.McGrath « Dosage et contrôle des mélanges de béton » 7ème édition canadienne 2004.

[14] : H. PICHON, P. Gaudon, A. Benhassain, O. Eteradossi, «Caractérisation et quantification de la

fraction réactive dans les pouzzolanes naturelles », Bulletin de liaison des laboratoires des ponts et
chaussées, N° 201- Jan-Fev 1996.

66
[15] : Massaza F, chimie des additions pouzzolaniques et ciments mélangés, II cémenta, 1976, 73, vol
1, p 3-38.

[16] : essai de pouzzolanicité pour le contrôle des ciments pouzzolaniques, Recommandation ISO R
863 Genève 1968.

[17] : G. Habert, N. Choupay, J.M. Montel, D. Guillaume, G. Escadeillas. «Effects Of The Secondary
Minerals Of The Natural Pouzzolans On Their Pozzolanic Activity». Cement And Concrete Research, V
38, 2008, P 963–975.

[18] : ASTM C618, Specification for Coal Fly Ash and Raw or Calcined Natural Pozzolan for Use in
Concrete

[19] : NM 10.01.005

[20] : NF P 15-467

[21] : NF P 18-513

[22] : NF EN 197-9

67