Astier - Agglomération Des Minerais de Fer

Agglomération des minerais de fer
par Jacques ASTIER

Ancien Directeur à l’Institut de recherche de la sidérurgie française (IRSID)
Ingénieur-conseil
1. Croissance et évolution mondiales..................................................... M 7 320v2 – 2

1.1 Une croissance spectaculaire ..................................................................... — 2
1.2 Les motifs de son développement ............................................................. — 3
1.3 Quelques commentaires ............................................................................. — 5
2. L’agglomération sur grille ...................................................................... — 5
2.1 Bilan des matières et de l’énergie .............................................................. — 5
2.2 Bilan économique........................................................................................ — 6
2.3 Développement des machines ................................................................... — 6
2.4 Impact sur l’environnement........................................................................ — 7
2.5 Solutions proposées pour l’avenir ............................................................. — 8
3. L’agglomération en boulettes ............................................................... — 12
3.1 Principe......................................................................................................... — 12
3.2 Bilan des matières et de l’énergie .............................................................. — 15
3.3 Bilan économique........................................................................................ — 15
3.4 Développement des machines d’agglomération ...................................... — 17
3.5 Impact sur l’environnement........................................................................ — 18
3.6 Perspectives pour l’avenir .......................................................................... — 19
4. Conclusions générales et stratégies .................................................. — 20
4.1 Principales conclusions............................................................................... — 20
4.2 Évolution du marché ................................................................................... — 20
4.3 Stratégie des principaux acteurs................................................................ — 21
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. M 7 320
e terme d’agglomération a un sens très spécial en sidérurgie : au lieu de

L signifier seulement un grossissement des particules, opération qui pourrait
être réalisée par un simple briquetage par exemple, il signifie une préparation
des fines de minerais de fer qui inclut :
— le grossissement des particules, c’est-à-dire la production à partir de fines
de 0 à 6 ou 10 mm, voire de concentrès très fins au-dessous de 100 à 150 µm, de
morceaux de 5 à 50 mm nécessaires pour les cuves de hauts-fourneaux ou de
réduction directe ;
— mais aussi une cuisson, c’est-à-dire une opération thermique où l’on disso-
cie les hydrates et les carbonates des minerais ou des fondants (calcaire, dolo-
mie) et où l’on prépare aussi à la fois le laitier et les oxydes de fer (qui par
réduction produiront le métal).
Tout cela explique que le briquetage ne convient pas et qu’il faut une opération
thermique et, donc, métallurgique. En pratique, on peut distinguer :
— l’agglomération sur grille (sintering) ;
— l’agglomération en boulettes ou « pelletisation » (pelletizing).
De ce fait, avant de consacrer les deuxième et troisième parties à ces deux
procédés, nous rappellerons, dans une première partie, leurs développements
sur le plan mondial en expliquant pourquoi ces opérations sont nécessaires et
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09/01/2009
AGGLOMÉRATION DES MINERAIS DE FER ___________________________________________________________________________________________________
ne pourront certainement pas être supprimées, tout au moins dans un proche

avenir.
Une dernière partie sera consacrée aux conclusions, à l’évolution du marché
de ces deux procédés et aux stratégies des principaux acteurs de ce secteur des
industries minières et sidérurgiques.
■ Le tableau 1 concerne l’agglomération sur grille (c’est-à-dire la

1. Croissance et évolution production de « sinter ») de 1955 à 1995, période où l’on dispose de
mondiales données statistiques précises montrant l’essor impressionnant de
cette technique dès après la guerre, essentiellement dans les « vieux
pays industriels », tant de l’ouest (Amérique du nord, Europe et
Après avoir constaté l’impressionnant développement mondial Japon) que de l’est (URSS et Europe de l’est).
des procédés d’agglomération des minerais de fer, nous examine-
rons les raisons d’une telle croissance avant de faire quelques com- ■ Le tableau 2 traite du même sujet pour la période après 1995 où
mentaires généraux sur leur évolution. nous n’avons pas de données aussi précises, d’où la nécessité de
faire des estimations. Quoi qu’il en soit, on y constate :
• la diminution des productions dans les « vieux pays industriels »

1.1 Une croissance spectaculaire (déjà remarquée au tableau 1 à compter de la décennie de 1980),
• la croissance impressionnante des « pays en développement »
On peut l’illustrer grâce aux tableaux suivants : et, en particulier, de la Chine.
(0)
Tableau 1 – Développement mondial de l’agglomération sur grille

1955 1960 1970 1980 1990 1995
Europe (ouest), Amérique du nord et Japon 64 114 246 276 237 213
Europe de l’est 39 78 175 208 182 108
Pays en développement 3 26 35 88 163 225
Total mondial 106 218 456 572 582 546
Source : annuaires statistiques de l’IISI [18]
(0)
Tableau 2 – Développement mondial de l’agglomération sur grille

Estimation of world sinter production (Mt)
1990 1995 2000 2001 2002 2003 2004 2005
EU 15 111 107 105 102 100 102 102 102
Autres : Europe 47 33 30 30 30 30 30 30
Ex URSS 143 79 85 85 85 90 90 90
Amérique du nord* 15 14 9 9 8 7 6 5
Japon 97 90 90 90 100 100 105 105
Océanie 6 6 6 6 6 6 6 6
SOUS-TOTAL 419 329 325 322 329 335 339 338
Afrique 5 4 6 6 6 6 6 6
Amérique du sud dont : 24 29 29 30 32 32 32 33
Brésil 21 26 26 27 28 28 29 30
Asie dont : 135 194 227 260 293 316 341 363
Chine 87 135 160 190 220 240 260 280
Inde 10 15 20 21 22 23 25 27
Corée (sud) 24 30 32 34 36 38 40 40
Taiwan 8 8 9 9 9 9 10 10
Autres 6 6 6 6 6 6 6 6
SOUS-TOTAL 164 227 262 296 331 354 379 402
TOTAL 583 556 587 618 660 689 718 740
Source : annuaires statistiques de l’IISI [18] et nos propres estimations

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(0)
Tableau 3 – Développement mondial de l’agglomération en boulettes

1955 1960 1970 1980 1990 1995
Amérique du nord (États-Unis, Canada) 1,1 15,1 81,6 86,4 77,3 65
URSS 0 0 11 51 68 50
Autres pays industriels 0,4 1 16 20 25 25
Pays en développement 0 0 8 30 55 80
Total mondial 1,5 16 117 187 225 240
Source : annuaires statistiques de l’IISI [18] et de la CNUCED [19]
(0)
Tableau 4 – Développement mondial de l’agglomération en boulettes

1990 1995 2000 2001 2002 2003 2004 2005
Amérique du nord (États-Unis, Canada) 77 87 88 66,6 74,1 80,1 80 80
Ex URSS 68 48 50 46 50,5 56,6 60 62
Autres pays industriels dont : 25 26 26 25 26 27 31 32
Suède 10 14 15 14 14 15 16 17
SOUS-TOTAL 170 161 164 138 151 165 171 174
Pays en développement dont : 55 83 97 102 114 126 133 145
Brésil 22 29 42 37 39 45 51 55
Chine 8 18 14 27 30 33 35 38
Inde 2 2,5 3 5 10 11 11,5 12
Mexique 8 11 10,5 8,0 8,8 9,1 9,1 10
Venezuela 5 8 10,0 8,0 8,7 9,0 9,0 9
Iran 0,6 4 6,6 6,5 6,5 7,5 7,5 8
Bahrein 1 1,6 3,6 2,7 3,1 3,7 3,7 4
TOTAL 225 244 261 240 265 291 304 319
Source : annuaires statistiques de l’IISI [18] et de la CNUCED [19]
■ Le tableau 3 est relatif, cette fois, à l’agglomération en boulettes — elle paraît bien coûteuse : quelques 5 à 8 $/t d’aggloméré en
(c’est-à-dire la production de « pellets » [22]) et, comme pour le frais de fabrication (comme on le verra plus loin) et des investisse-
tableau 1, concerne la période de 1955 à 1995. Celle-ci coïncide avec ments de l’ordre de 50 $/t d’aggloméré produit par an ;
la naissance de cette technique aux États-Unis, après la guerre, en — elle ne semble guère nécessaire dans le cycle des opérations
réponse à l’épuisement des minerais de la région du Lac Supérieur unitaires visant à réduire les oxydes de fer des minerais et à pro-
dits « riches en fer » (à l’époque) et au début de la concentration des duire l’acier.
minerais pauvres en fer, les « taconites ». Cela a conduit à la produc- En fait, la motivation essentielle est que :
tion de concentrés de grande finesse, difficiles à agglomérer par les — les principaux procédés de réduction des minerais de fer, que ce
procédés d’agglomération sur grille et, ainsi, à inventer une nou- soit à l’état liquide (haut-fourneau ou COREX [11], [12] et [13]) ou à
velle méthode qui s’est rapidement développée en Amérique du l’état solide (c’est-à-dire en « réduction directe » comme MIDREX ou
nord, puis en URSS (pour des causes analogues) et, enfin beaucoup HYL) exigent des matières premières calibrées pour les cuves où se fait
plus tard, dans les pays en développement. la réduction des oxydes de fer à contre-courant des gaz réducteurs ;
■ Le tableau 4 traite du même sujet pour la période après 1995 où — de plus, ces réacteurs de réduction exigent que ces charges
l’on constate : calibrées soient résistantes, mécaniquement et chimiquement, dans
les conditions physico-chimiques de cette réduction, c’est-à-dire à
— sa stagnation dans les vieux pays industriels (essentiellement
des températures atteignant 1 000˚ C, voire plus.
aux États-Unis, au Canada et en URSS) ;
— sa croissance dans les pays en développement (notamment au C’est ce qui a écarté la solution du briquetage à froid ou à basses
Brésil, en Chine et en Inde). températures et a conduit aux opérations à hautes températures
permettant de fabriquer un produit de très haute qualité incorporant
L’internationalisation des symposiums sur le sujet est significatif à les fondants, moyens de constitution des laitiers ou scories,
ce propos [4], [5], [6], [7], [8], [9] et [10]. nécessaires à l’élaboration de la fonte ou de l’acier.
Ajoutons que les mines de fer ne peuvent guère fournir directe-
ment, pour des motifs géologiques et minéralogiques, les minerais
1.2 Les motifs de son développement calibrés satisfaisant à de telles conditions. L’examen du tableau 5
marque ce fait et permet de comparer :
— les besoins, c’est-à-dire la demande de minerais agglomérés
Cette opération d’agglomération des minerais de fer qui, comme par les principaux procédés de production d’un métal primaire. Les
on vient de le voir, a pris une très grande importance dans le déve- besoins totaux ont été estimés sur la base de 1,6 t de matière pre-
loppement de la sidérurgie mondiale, présente des aspects para- mière oxydée sous forme de minerais ou d’agglomérés (supposés à
doxaux en ce sens qu’à première vue : 60 % de fer) par tonne de métal (supposé à 95 % de fer) ;


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— l’offre, c’est-à-dire les productions correspondantes d’agglo- tions et comprendre pourquoi ces procédés d’agglomération se
mérés auxquelles nous ajouterons la production directe de minerais sont développés et continueront à le faire. Il faut, en effet, souligner
de fer calibrés de haute qualité par les mines de fer (qui est, consta- que, malgré beaucoup d’efforts de Recherche et de Développement,
tons-le, très limitée...). les procédés d’élaboration d’un métal primaire, à partir de fines ou
Bien qu’il ne s’agisse que d’ordres de grandeur, notamment pour de concentrés de minerais de fer, n’ont encore qu’une importance
les teneurs en fer, on peut relever un bon accord entre ces estima- très limitée, comme le montre le tableau 6.
(0)
Tableau 5 – Besoins et offre de minerais de fer calibrés et d’agglomérés au plan mondial

(nos estimations en Mt)
1995 2000 2005
LES BESOINS
Production de Fonte 517 576 780
DRI/HBI 31 44 60
TOTAL 548 620 840

Conversion en minerais ou agglomérés (1) 877 992 1 345
L’OFFRE
Fourniture de Minerais calibrés 100 100 285 (2)
Sinter (3) 556 587 740
Pellets (3) 244 261 319
TOTAL 900 948 1 344

(1) sur la base de la multiplication par 95/60 = 1,6
(2) la haute valeur de 285 Mt de minerais calibrés pour 2005 paraît discutable et pourrait être due à des sous-évaluations des productions de sinter et pellets.
(3) congrès [14] et [15], références [21]
(0)
Tableau 6 – Développement des procédés d’élaboration d’un métal primaire

à partir de « fines » ou de « concentrés » de minerais de fer
Production (en Mt/an)
Nom du procédé État de développement
estimée
en 2004
en 2006/2007
Élaboration de fonte
FINEX Première unité industrielle en construction 0 1,5
HISMELT Première unité semi industrielle en démarrage 0 0,7
ROMELT Encore au stade pilote 0 ?
TECNORED Première unité industrielle en construction (pour 0,05 Mt/an) 0 0,1 ?
Four à sole tournante et four électrique Unité RECYREC en service sur poussières d’aciéries 0,1 0,2 ?
PRIMUS
IDI Une unité à Butler (USA) 0,2 * 0,5 ?
FASTMELT, REDSMELT, etc. Projets en Inde et Chine 0 1?
Élaboration de DRI/HBI
FINMET Puerto Ordaz (Venezuela) (pour 2,2 Mt/an) 0,9 2?
Port Hedland (Australie) (pour 2,2 Mt/an) 0,7 0?
CIRCORED Point Lisas (Trinidad) 0,2 0,5 ?
Fours tournants Importantes capacités en petites unités, surtout en Inde, pas toujours sur 5 6 ou 7
fines
Fours à sole tournante Essentiellement, aujourd’hui, sur sous produits d’usines sidérurgiques 0,5 1 ou 2 ?
ITmk3 sur concentrés 0 0,6 ?
* probablement uniquement en DRI


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1.3 Quelques commentaires Un peu d’histoire
C’est, semble-t-il, en 1897 que fût breveté par T. Huntington et

À tous ces aspects généraux, il nous semble devoir ajouter les F. Heberlein le grillage de minerais sulfurés, dans des cuves
commentaires suivants : fixes, sur des barreaux à travers lesquels les gaz étaient aspirés.
— tout d’abord, à court et moyen terme, la nécessité d’agglomé- À partir de cela, Job développa l’agglomération de fines de
rer les fines et les concentrés de minerais de fer restera inévitable. minerais ou, plutôt, de poussières de gaz de haut fourneau.
L’examen du tableau 6 montre qu’il faudra du temps avant que l’on Mais c’est au début du XXe siècle que Dwight et Lloyd inventè-
puisse traiter directement, c’est-à-dire sans agglomération, une pro- rent la « chaîne droite continue » pour griller des minerais sulfu-
portion importante de ces matières premières fines ; rés ou agglomérer des fines ou poussières de minerais de fer ou
— ensuite, la stagnation de l’agglomération sur grille, par rapport de résidus d’usines sidérurgiques (entre 1907 et 1911) [25].
au développement de l’agglomération en boulettes, paraît incon- Bien que de nombreuses tentatives furent faites pour élaborer
tournable, mais pour des motifs devant être analysés : d’autres technologies, supposées être moins coûteuses pour
des capacités de production limitées (procédés Greenawalt,
a) Il existe une décroissance de la production de fonte dans les
AIB, GHH, etc.) la chaîne droite continue devint, rapidement, le
vieux pays industriels a contrario des pays émergents, comme la
seul type de machine utilisée pour l’agglomération sur grille des
Chine, où se produit une forte augmentation de cette production
minerais de fer.
et, en conséquence, des besoins en agglomérés.
b) L’agglomération sur grille est très vulnérable aux critiques sur
la pollution de l’environnement et cela incite beaucoup de sidé- Comme le montre la figure 1, il s’agit d’une chaîne continue
rurgistes à fermer ces unités, tout au moins les plus anciennes et constituée de chariots (dont le fond est muni de barreaux en fonte
à acheter des « pellets » ; ou aciers spéciaux) qui reçoivent la charge à agglomérer ; les carac-
— enfin, du point de vue de la propriété industrielle, il faut insis- téristiques essentielles de la machine sont :
ter sur le fait que, si les unités d’agglomération sur grille sont prati-
quement toujours dans les usines sidérurgiques et donc la propriété — la largeur de ces chariots qui, peu à peu, a crû de 2 m (ou
des sidérurgistes, la plupart des installations d’agglomération en 6 pieds soit 1,83 m) jusqu’à 3 m, puis 4 m et, même, 5 m ;
boulettes ont été, elles, construites par les sociétés minières. Ce der- — la longueur utile, c’est-à-dire celle des boîtes à vent situées
nier point renforce le commentaire précédent car, pour un sidérur- sous les chariots et par lesquelles on aspire, au moyen d’un ventila-
giste, l’achat des boulettes offre deux avantages : teur, l’air qui va assurer la combustion du carbone de la charge et
a) Il économise les investissements qu’il devrait faire dans ce permettre les échanges de chaleur.
secteur.
b) Il résout une partie des problèmes de contrôle de l’environne- C’est ainsi que, à partir de machines de 50 m2 (2 m × 25 m), on est
ment de ses usines. passé, vers 1936, aux machines de 75 m2 (2,5 m × 30 m) devenues
« classiques » pour longtemps. Puis, après la dernière guerre voici
Ajoutons, et nous y reviendrons plus loin, que la mise au point de
une cinquantaine d’années, on a évolué vers des unités de 3 m, puis
nouvelles technologies à l’agglomération sur grille pourrait modifier
4 m de largeur conduisant à des surfaces de 400 m2 jusqu’à attein-
cette évolution...
dre avec 5 m de largeur et 120 m de longueur, une surface de
600 m2. On avait même envisagé une machine de 1000 m2.
2. L’agglomération sur grille On notera que, pour réaliser les augmentations de production
nécessaires dans un certain nombre d’usines, on a choisi la solu-
tion d’accroître la longueur et, parfois même, la largeur des chaî-
nes existantes ([27], [28], [29].
■ Cette méthode d’agglomération des minerais de fer reste encore
et d’assez loin, comme nous l’avons vu au chapitre précédent, la
plus répandue dans le monde. En sus d’un bref historique, nous en
rappellerons les principes et les caractéristiques métallurgiques et
économiques, avant d’insister sur les aspects, devenus essentiels, 2.1 Bilan des matières et de l’énergie
de son impact sur l’environnement et des évolutions envisageables.
Par exemple, le recyclage des gaz et l’injection d’oxygène destinés à
améliorer la position de cette technique par rapport à son concur-
rent, c’est-à-dire l’agglomération en boulettes. On trouvera :
■ Cette opération ne consiste, en fait, qu’en la combustion, sur une — tableau 7, un bilan moyen des matières solides, par tonne
grille mobile, du mélange des fines de minerais (ou d’autres matiè- d’agglomérés (sinter) ;
res premières ou sous-produits) et d’un combustible (poussier de
— tableau 8, le bilan des matières gazeuses à comparer à la
coke ou charbon) avec l’air aspiré par un ventilateur. Comme on l’a
bien dit, on peut la considérer comme : figure 2 relative à celui présenté par Lurgi à propos du procédé
EOS ;
« ...la combustion d’un combustible très pauvre avec quelques %
de carbone et plus de 90 % de cendres, pour produire le sinter c’est- — tableau 9, un bilan thermique moyen de cette opération qui
à-dire une sorte de mâchefer... » [26]. pourra à son tour être mis en parallèle avec celui d’HKM
(tableau 10). Une autre comparaison peut se faire plus loin, avec ce
Quant aux installations, elles comprennent deux zones (voir la que l’on a obtenu grâce au procédé LEEP (tableau 17).
figure 1).
a) Tout d’abord, l’ensemble de stockage et dosage des matières On notera que ces bilans pour l’énergie ont été sensiblement
premières avec la partie essentielle constituée par la préparation et améliorés au cours des années et que, de quelques 1,7 ou 1,8 (voire
l’humidification du mélange à agglomérer. même 2 !) GJ/t de sinter, les valeurs actuelles se situent plutôt,
b) La machine d’agglomération, proprement dite, au principe très comme le montrent le tableau 9 et la figure 2, aux environs de 1,5 à
simple. 1,6 GJ/t de sinter [30].


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Départ des agglom

érés
Dépoussiérage
d'ambiance
Circuit de Chargement
l'aggloméré rge
Cha
Chargement de la
Hotte fausse grille
d'allumage
Criblage
Arrivée des Ventilateur
constituants Dépoussiérage
Humidificateur de la charge
mélangeur (minerai, fondants)
modulisateur
Refroidissement
de l'aggloméré Charge à agglomérer
Figure 1 – Installation d’agglomération sur grille de minerais de fer
(0) (0)
Tableau 7 – Bilan moyen des matières solides Tableau 8 – Bilan moyen des matières gazeuses
à l’agglomération à l’agglomération d’après [1] [2] et [3]
(en Nm3/t d’agglomérés, notre estimation)
kg/t kgFe/t
Matières
aggloméré aggloméré ENTRÉES (Nm3/t d’aggloméré)
ENTRÉES Air................................................................................................. 1 500
Minerais (63 % Fe)............................. 950 600 ⎧ N2 .............................................................................. 1 200
soit :⎨
Fondant .............................................. 750 – ⎩ O2 ................................................................................. 300
Poussier de coke................................ 45 – SORTIES (Nm3/t d’aggloméré)
Fumées ........................................................................................ 1 606
Total ................................................... 1 145 600
soit : N2 .............................................................................. 1 200
+ fines de retour ................................ 260
H2O .............................................................................. 100
SORTIES (1)
CO2 ................................................................................ 55
Aggloméré criblé expédié au haut-
fourneau (2) ....................................... 1 000 600 CO .................................................................................. 11
+ fines de retour ................................ 260 O2 ................................................................................. 240

(1) Les autres éléments de la charge (145 kg/t d’aggloméré) partent dans 1 Nm3 correspond à 1 m3 de gaz mesuré dans les conditions normales de
pression (1,013 bar) et de température (0 ˚C).
les fumées soit sous forme de produits de combustion du poussier de
coke (CO, CO2), soit de matières volatiles des minerais et des fondants
(H2O, CO2).
(2) L’aggloméré titre : 60 % Fe, 5 % SiO2, 1 % Al2O3, 8 % CaO + MgO. Les
26 % restant correspondent à l’oxygène lié au fer. 2.3 Développement des machines
2.2 Bilan économique Si nous revenons à ce qui a été dit plus haut sur l’évolution de la
taille des machines, il faut préciser que les productions unitaires,
c’est-à-dire en tonnes de sinter par m2 de surface de grille et par
On trouvera au tableau 11 une estimation moyenne des frais jour, dépendent essentiellement :
d’agglomération sur grille des fines de minerais de fer. Il est à
remarquer que les frais de fabrication proprement dits n’ont pas — de la nature des minerais utilisés ;
beaucoup augmenté (sauf pour les combustibles fossiles) depuis — et, en grande partie, de la granulométrie de la charge.
une quinzaine d’années [31] tandis que les coûts des minerais de fer
et, en particulier des fines, ont plus que doublé au cours des derniè- En pratique, ces productions unitaires varient de moins de 20
res années. jusqu’à plus de 40 t/m2 et par jour.


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(0)
Tableau 9 – Bilan thermique de l’agglomération sur grille BILAN MOYEN DES MATIÈRES GAZEUSES À L'AGGLOMÉRATION
(en MJ/t d’agglomérés – notre estimation) En Nm3 / t d'agglomérés (d'après LURGI pour les études EOS)
ENTRÉES 1204,9 avec 21 % O2,

Combustible solide ................................................. 1 350 (1) capacité thermique 0,349 kcal/Nm3 · K
Gaz d’allumage ........................................................ 60
Énergie électrique ................................................... 140 (2) -56,9 O2 Consommé à l'aggloméré
103,0 H2O
Total ......................................................................... 1 550 64,4 CO2 Engendré à l'agglomération
15,1 CO 193,7
SORTIES
Entrée d'air parasité
Séchage de la charge.............................................. 300
Grillage des carbonates et déshydratation pour
l’eau combinée ........................................................ 200 1524,2
Formation de CO ..................................................... 200
Enthalpie sensible des fumées............................... 320 Fumées
Enthalpie sensible de l’aggloméré......................... 320 Composition des fumées
Pertes thermiques ................................................... 210 N2 = 72,49 %
O2 = 15,53 %
H20 = 6,76 %
Total ......................................................................... 1 550
CO2 = 4,22 %
(1) soit environ 50 kg de poussier de coke à 27 MJ/kg. CO = 1,00 %
(2) soit environ 38 kWh.
Figure 2 – Bilan moyen des matières gazeuses à l’agglomération
(0)
Tableau 10 – Bilan énergétique de l’agglomération sur grille — l’azote, sous forme de divers oxydes NOx ;
(en MJ/t d’agglomérés (d’après HKM — et, surtout, les dioxines, composés hétérocycliques comme les
et (pour les études) LEEP) furanes qui, à tort ou à raison, sont considérées comme des pro-
duits très dangereux.
ENTRÉES
■ Concernant l’impact des unités d’agglomération, on trouvera des
Combustibles solides 1 567 (1)
estimations moyennes de son niveau d’influence sur
Gaz d’allumage 48 l’environnement :
Énergie électrique 85 (2) — au tableau 12 d’après une étude d’impact faite en 2000, dans
le cadre de l’Union Européenne ;
Total 1 700
— à la figure 3 sur l’ensemble des bilans concernant, en
(1) soit environ 60 kg de poussier de coke à 27 MJ/kg moyenne, une unité d’agglomération sur grille, d’après une étude
(2) soit environ 23 kWh commune de l’UNEP et de l’IISI [16].
Si les valeurs du tableau 12 et de la figure 3 sont en assez bon
Il faut, à ce sujet, souligner le fait que cette opération d’agglomé- accord avec celles que nous avions relevées précédemment (voir les
ration sur grille est simple et quelque peu brutale, ce qui permet de tableaux 7 et 8), celles concernant les polluants les plus importants
traiter, pratiquement, à peu près tous les types de « fines » : des fumées (SO2, NOx et dioxines notamment) sont plus délicates à
— depuis les « fines naturelles » résultant du criblage des mine- analyser car :
rais, en général riches en fer ; — pour le soufre, il y a, évidemment, une influence importante de
— jusqu’aux concentrés en notant qu’ici les performances se la composition de la charge, c’est-à-dire la présence éventuelle de
dégradent vite quand la finesse de ces concentrés augmente. On soufre dans les minerais et la teneur en soufre des combustibles ;
verra, au chapitre suivant, que c’est d’ailleurs ce qui a donné nais- — pour les oxydes d’azote, les mécanismes de leur formation ne
sance à l’agglomération en boulettes ; sont pas très bien connus ;
— en incluant l’aspect, très important, du recyclage d’une bonne — et, pour les dioxines, c’est-à-dire essentiellement, les PCDD/F,
part des sous-produits ou déchets engendrés dans les usines sidé- les analyses, sans oublier l’échantillonnage, ne sont pas très aisées.
rurgiques. (0)
Comme le montrent toutes les études, on est maintenant de plus

en plus préoccupé par toutes les sources de pollution et la liste des
éléments ou molécules que l’on cherche à analyser ne fait que
2.4 Impact sur l’environnement s’allonger...
(0)
Il faut insister, ici, sur le fait que les installations d’agglomération des ■ Vis-à-vis des législations en Europe, ce sont maintenant les direc-
minerais de fer constituent, probablement avec les cokeries, le princi- tives de la Communauté qui fixent les règles et, en particulier, celles
pal « point noir » dans les usines sidérurgiques intégrées. Pourquoi ? concernant l’IPPC (Integrated Pollution Prevention and Control) où
l’on met en évidence les BAT (c’est-à-dire les Best Available Techno-
a) Tout d’abord, à cause du débit très élevé des fumées produites logy). En pratique, cela a conduit à toute une série de directives suc-
par ces installations. cessives relativement :
b) Ensuite, au fait que ces fumées contiennent, à côté de CO2 et de — aux émissions de poussières et particules diverses ;
CO, toute une série d’éléments ou de molécules nocives, parmi les- — aux émissions de composés organiques, spécialement de
quelles il faut citer : dioxines ;
— le soufre, généralement en SO2 ; — à la production de métaux lourds ;


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Tableau 11 – Ordre de grandeur du coût de l’agglomération sur grille en 2005

Coût unitaire Coût par tonne d’aggloméré
Poste du prix de revient Quantité par tonne d’aggloméré
(en $) (en $)
Matières premières
Minerai de fer Environ 1 t à 60 % Fe soit 600 kg de fer 0,70 $ par % Fe 42,00
Fondants 150 kg 0,01 $ par kg 1,50
Sous-total ........................................................................................................................................................................................... 43,50
Frais de fabrication
Charbon ou poussier de coke 50 kg 0,08 par kg 4,00
Gaz d’allumage 100 MJ 0,004 par MJ 0,40
Énergie électrique 40 kWh 0,06 par kWh 2,40
Main d’œuvre 0,015 heures 30 par heure 0,45
Entretien 3 % de l’investissement * 40 $ par tonne par an 1,20
Sous-total ............................................................................................................................................................................................. 8,65
Amortissement 10 % de l’investissement * 40 $ par tonne et par an 4,00
TOTAL................................................................................................................................................................56,15
* Cet investissement est estimé à 40 $ par tonne d’aggloméré produit par an
Tableau 12 – Ordre de grandeur des émissions d’une machine d’agglomération sur grille
(base : 2 000 Nm3 de fumées/t d’agglomérés)
Produit considéré Par tonne de sinter Par nm3
Poussières 150 à 250 g 75 à 125 mg
CO2 200 kg environ 5 %
CO 10 à 40 kg environ 1 %
SO2 800 à 1 600 g 400 à 800 mg
NOx 400 à 650 g 200 à 325 mg
PCDD/F (PolyChlorinated 0,5 à 3 µg 0,25 à 1,5 ng
Dibenzo-p-Dioxines et Furanes)
PAH (Polycyclic Aromatic Hydrocarbons) 100 à 900 µg 50 à 450 ng
PCB (PolyChlorinated Biphenyls) 1 à 13 µg 0,5 à 6,5 ng
— à la production de divers gaz, notamment SO2, NOx, HCl, sans • l’urée pour réduire les émissions de dioxines (CORUS,
oublier CO2 et CO. ROGESA, HKM et Sidmar),
• le charbon actif ou les lignites, toujours pour réduire les émis-
À titre d’exemple, une communication récente, celle de Hartig, Ste-
sions de dioxines mais, aussi, pour désulfurer les fumées,
den et Lin aux JIS de 2005 (cf. [20]), indique, pour l’Allemagne, les limi-
• le bicarbonate de sodium CO3HNa dans les épurateurs élec-
tes fixées par les autorités de ce pays (reproduites au tableau 13). On trostatiques, surtout pour désulfurer ;
voit que, pour beaucoup d’émissions, on est au-dessous du seuil usuel — et la réduction des débits de fumées.
des précipitateurs électrostatiques classiques (électro filtres) sur les
fumées, comme le montraient le tableau 12 et la figure 3. Dans ce cadre, on imagine bien que la troisième voie, à savoir la
réduction des débits de fumées, constituerait un important avantage
■ Enfin, pour les moyens d’action dans cette situation qui, notam- et c’est ce que l’on va examiner dans la section suivante.
ment du point de vue des législations, évolue très vite, on peut les (0)
regrouper sur les trois objectifs suivants (cf. [32]) :

— la désulfuration qui est, probablement, la partie la plus facile ;
— l’élimination des dioxines qui, sous des contraintes de plus en 2.5 Solutions proposées pour l’avenir
plus sévères, devient très difficile à effectuer ;
— la dénitruration qui reste, a priori, l’opération la plus ardue à
L’examen que nous venons de faire montre bien que :
réaliser.
— d’une part, ce procédé d’agglomération sur grille n’a guère fait
Les solutions en cours d’études peuvent être classées, comme le fai- l’objet de modifications, dans son principe ni dans sa technologie,
saient Hartig, Stedem et Lin [20] suivant les trois catégories suivantes : mis à part des détails, souvent importants comme l’agrandissement
— l’amélioration des précipitateurs électrostatiques avec, par des machines, mais sans remettre en cause la conception du
exemple, l’emploi, après les filtres classiques en toile, de filtres procédé ;
métalliques ; — d’autre part, de ce fait même, ni ses besoins en énergie, ni son
— l’injection de diverses substances telles que : impact sur l’environnement n’ont beaucoup évolué, laissant à ce


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20 kg CO
1,5 kg SO2
0,6 kg NOx
150 kg CO2
0,2 kg de particules
950 kg de fine de minerai de fer

35 kg de poussier de coke
30 l d'eau 1 tonne d'aggloméré criblé
150 kg de fondant
250 kg de "retours"
0,5 kg de poussières de
l'épuration électrostatique
250 kg de "retours"
Entrants pour l'énergie :

1 200 MJ de poussier de coke
44 MJ de poussières de gaz de haut-fourneau
64 MJ de gaz pour allumage
400 MJ électrique (42 kWh)
Sortants pour l'énergie :
150 MJ en vapeur
Émissions moins importantes mais à surveiller :

- dioxines ?
- plomb, cadmiun et isotopes radioactifs tel Pb 210 ?
- composés organiques volatils (VOC ou Volatile Organic Compounds) ?
Figure 3 – Bilan des matières et de l’énergie
- hydrocarbures ?
pour une machine d’agglomération sur grille
- HCl, HF ? (d’après [16])
Tableau 13 – Seuils limites d’émissions fixées par les autorités allemandes (Clean Air Act, TA-Luft 2002)
Types d’émissions Produits émis Par mg/Nm3 · s
– recueillies par électrofiltres 50
Poussières
– récupérées par d’autres procédés 20
– arsenic (As) et cadmium (Cd) 0,05
– plomb (Pb) et ses composés 1
Métaux lourds
– métaux lourds, classes I + II 0,5
– métaux lourds, classes I + III, II + III, I + II + III 1
– HF 3
– HCl 30
Gaz acides – SOx comme SO2 500
– NOx comme NO2 400
– VOC en total C 75
– dioxines et furanes 0,4
PCDD/F
– objectif final 0,1
procédé tous les désavantages, par rapport à l’agglomération en — le procédé LEPP ;

boulettes, déjà mentionnés et à retrouver à la troisième partie de — et le procédé EPOSINT.
cette étude.
■ Le refroidissement de l’aggloméré sur chaîne est une technique
Néanmoins, un certain nombre de tentatives (cf. [24]) pour recy- qui s’est développée progressivement sur plusieurs dizaines
cler les gaz et réduire les débits de fumées ont été faites, d’années et se trouve en concurrence avec la mise au point de
essentiellement : refroidisseurs séparés permettant d’utiliser « à plein » la capacité
— le refroidissement de l’aggloméré sur la chaîne d’agglomération de la chaîne. Ce refroidissement sur grille exige,
d’agglomération ; naturellement, un ventilateur séparé comme l’indique le schéma de
— la réalisation de Tobata chez NSC au Japon ; la figure 4 et pourrait permettre un recyclage de fumées chaudes, de
— le procédé EOS et son application à Ijmuiden ; même d’ailleurs qu’en utilisant l’air chaud d’un refroidisseur séparé


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Fines de
retour
STOCKAGE Dépoussiérage
d'ambiance
Mélange minéral Combustible
Mélangeur
bouleteur
Couche de protection 80 t/h

750 t/h mélange
CHAÎNE D'AGGLOMÉRATION
Cuisson Refroidissement
V1
V2
Cheminée Cheminée
Aggloméré brut 570 t/h
Criblage
V1 ventilateur de la zone de cuisson

V2 ventilateur de la zone de refroidissement
Aggloméré 335 t/h haut-fourneau
Chaîne d'agglomération : largeur 4,5 m, surface totale : 393 m2
Figure 4 – Machine d’agglomération avec refroidissement sur grille
comme l’avait proposé Beer mais, en pratique, cela ne s’est guère ■ Le procédé LEPP est plus récent. L’usine de HKM (Duisburg, Alle-
développé sauf pour la production d’eau chaude ou de vapeur... magne) a utilisé, elle aussi, la recirculation des gaz à l’aggloméra-
tion et le procédé ainsi mis au point, baptisé LEEP (Low Emission
■ La machine de Tobata (NSC, Japon) est une des premières machi- and Energy optimized sintering Process), est en service depuis
nes d’agglomération qui ait été équipée d’un recyclage des fumées, décembre 2001 [38]. Son principe (figure 9) et les principaux résul-
suivant le schéma de la figure 5 (cf. [11] [13] et [17]). tats sont résumés aux tableaux 15, 16 et 17.
■ Le procédé EOS (Emission Optimizing Sintering) a été proposé Ces tableaux montrent bien qu’il y a, là, une avancée importante
par Lurgi, dès 1990 essentiellement pour réduire le volume des gaz qui, semble-t-il, commence à faire école puisqu’une seconde instal-
résiduels et diminuer, de ce fait, les coûts liés aux mesures antipol- lation de ce type serait en construction (chez VAStahl, à Linz) et
lution [33], [34], [35]. Son schéma est à la figure 6. Par rapport au qu’une troisième serait en projet...
bilan des matières gazeuses de la figure 2, on trouvera les bilans
proposés par Lurgi pour le procédé EOS : On peut comprendre pourquoi en examinant en détail les valeurs
— à la figure 7 pour une première variante ; (même si elles datent déjà de deux ans) des tableaux 15, 16 et 17.
— à la figure 8 pour une seconde version avec injection d’oxy- Quatre points particuliers sont à distinguer :
gène. — on a pu maintenir la production et, peut-être même, l’augmen-
L’utilisation de EOS à Ijmuiden (Corus, Pays Bas) fut sa première ter un peu, mais cela au prix d’une mise au point plus longue que
installation industrielle sur la machine d’agglomération No 31 de prévu ;
132 m2, en 1994. Ultérieurement, le procédé fut étendu aux deux — on a sensiblement amélioré le bilan énergétique ;
autres chaînes d’agglomération de cette usine. Sur la machine
No 31, après 6 mois d’ingénierie, la réalisation fut achevée en 4 mois — on a pu maintenir, voire améliorer, la qualité des agglomérés ;
(de mi-janvier à mi-avril 1991) pour démarrer en mai. Le schéma est — et on a réussi, ce qui était le but essentiel, à diminuer considé-
celui de la figure 6 et les premiers résultats, publiés en 1994 ([33], rablement les débits de fumées et les émissions des principaux
[34]) et 1995 [35], sont résumés au tableau 14. polluants.


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Ventilateur
200 000 Nm3/h
Ventilateur
O2 = 19,1 % (sur sec)
T = 166 °C
O2 = 20,6 % (sur sec)
90 000 Nm3/h Humidité = 2,4 %
T = 82 °C
Humidité = 3,6 % Préchauffage et
allumage Air
Fumées Basculement
Hotte Hotte de l'aggloméré
Machine d'agglomération sur grille de 480 m2
Dépoussiérage
740 000 Nm3/h
Ventilateur 320 000 Nm3/h De-SOx

Cheminée
[Mg (OH)2]
Désem-
buage
3
420 000 Nm /h Précipitation
électrostatique
(avec électrode mobile)
Figure 5 – Machine d’agglomération de Tobata (NSC) avec recyclage des fumées (d’après [11] [17])
Entrée d'air au démarrage Ventilateur
Entrée d'air
Ventilateur frais
± 150 000 Nm3/h
Fumées
O2 = ± 14 % (sur humide)
T = ± 120 °C
H2O = ± 10 %
Allumage Hotte EOS
Machine d'agglomération sur grille de 132 m2
± 550 000 Nm3/h
Cyclone
± 350 000 Nm3/h
Ventilateur
Cheminée Dépoussiérage
Airfine avec
désulfuration
intégrée
Autres machines
d'agglomération sur grille
Figure 6 – Schéma de principe du procédé EOS (d’après [11], [17], [33], [34] et [35])


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Injection d'oxygène
381,67
recyclage de gaz ESP 2
Air
63,67
1145,34 avec 12% O2
air frais
capacité thermique cheminée
-55,51 O2 Consommé à Chambre d'agglomération

l'agglomération
103,0 H2O
67,20 CO2 Engendré
96,85 6,0 CO à l'agglomération 96,85 Fumées gaz
Gaz Entrée d'air chaudes frais
d'étanchéité parasité WT ESP 1
860,52 1460,07 Échangeur
WT thermique
Gaz recyclé
599,55
Fumées C'est avec le gaz chaud constitué à partir de la fumée de la dernière
Composition des fumées section que l'on va préchauffer les fumées froides (première section de
la grille) recyclées.
378,03 N2 N2 = 63,05 %
44,98 O2 O2 = 7,50 %
103,00 H20 H20 = 17,18 % Figure 9 – Le procédé LEEP tel qu’il est utilisé à l’usine de HKM
67,20 CO2 CO2 = 11,21 %
(Duisburg, Allemagne, d’après [38])
6,00 CO CO = 1,0 %
0,34 SOx SOx = 0,06 %
599,55 100 %
■ Le procédé EPOSINT (Environmentally Process Optimized SINTe-
ring), dont on trouvera le schéma à la figure 10, a été installé et mis
Figure 7 – Bilan de la première variante du procédé EOS en service en mai 2005, par la société sidérurgique autrichienne
(Les valeurs sont en Nm3/t de sinter). Ici, les gaz résiduels ne représentent que VASL à son usine de Linz, dans le cadre de l’agrandissement de la
39,3 % du débit pour une installation classique chaîne d’agglomération (longueur passée de 56 m à 74 m). On a mis
en place un nouveau collecteur de fumées et les six dernières boîtes
à vent peuvent, en partie ou en totalité, être connectées à l’ancien
collecteur ou au nouveau ; autrement dit, on a un procédé qui fait un
recyclage sélectif des fumées, en choisissant les boîtes à vent où
Injection d'oxygène elles sont collectées, mais toujours, en bout de chaîne.
68,83 O2
0,46 N2
945,59
1014,88 avec 18 % O2,
chaleur spécifique
3. L’agglomération
en boulettes
Consommé à
-54,91 O2
l'aggloméré
112 H2O
68,17 CO2 Engendré Cette méthode d’agglomération reste encore, comme nous
96,85 2,86 CO2 à l'agglomération 96,85 l’avons vu dans le paragraphe 1 à la seconde position, en tonnage
Gaz d'étanchéité Entrée d'air produit, derrière le procédé plus ancien de l’agglomération sur
parasité grille. Mais, elle se développe rapidement dans le monde, aussi
1042,44 1328,04 nous en rappellerons les principes ainsi que les caractéristiques
Gaz recyclé métallurgiques et économiques, avant d’insister sur ses avantages,
tant pour les consommations d’énergie que pour les aspects, deve-
285,6
nus essentiels, de l’impact sur l’environnement (bien plus limité ici
Fumées
que pour son concurrent, c’est-à-dire l’agglomération sur grille).
Composition de fumées
76,88 N2 = 26,92 %
34,36 O2 = 12,03 % 3.1 Principe
103 H2O = 36,06 %
68,17 CO2 = 23,87 %
2,86 CO = 1,0 % Sans revenir sur les autres méthodes évoquées plus haut, nous
0,34 SOx = 0,12 %
décrirons seulement les deux procédés qui se partagent actuelle-
285,6 100 % ment le marché des unités d’agglomération en boulettes. Ils
comprennent, l’un et l’autre, pratiquement les mêmes installations
de bouletage c’est-à-dire de production des « boulettes crues »
Figure 8 – Bilan de la seconde variante du procédé EOS (green pellets) et ne diffèrent que par le principe de cuisson de ces
(Les valeurs sont en Nm3/t de sinter. Ici, les gaz résiduels ne représentent que boulettes pour leur conférer la résistance mécanique, à froid et à
18,74 % du débit pour une installation classique) chaud, nécessaire à leur transport et leur utilisation.


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Tableau 14 – Comparaison des résultats obtenus avec et sans EOS à l’usine de Ijmuiden (Pays-Bas)
Marche normale Marche avec procédé EOS
Premiers résultats obtenus pendant la période d’essais avec de l’aggloméré à faible basicité.
Teneur en O2 (% en vol. humide) 21 réduite à 12
Gaz résiduels (Nm3/h, humide) 365 000 = 100 % 195 000 = 53 %
Gaz de recyclage (Nm3/h, humide) – 170 000 = 47 %
Quantité produite inchangée
Consommation en coke 100 % environ 90 %
Japon Tumble Test − 10 %
FeO (% massique) 10,5 13,5
Granulométrie moyenne du produit (en mm) 19 à 20 17 à 19
RDI inchangé
Émissions de poussières (1) – concentration résiduelle (200 mg/m3)
– débit massique plus faible, dû à la réduction des gaz résiduels
Émissions de NOx production plus faible grâce à EOS
Émissions de SO2 teneur plus faible car moins de coke utilisée
Émissions de CO – concentration inchangée
– débit massique plus faible, dû à la réduction des gaz résiduels
Autres polluants (2) réduction significative
(1) compte tenu de la composition plus favorable des gaz résiduels (moins de résistance des poussières), on ne peut démontrer l’avantage du procédé EOS (meilleur
rendement d’efficacité de séparation des poussières) dans ce cas car l’installation de Ijmuiden n’est équipée que de cyclones pour la séparation des poussières !
(2) des renseignements détaillés seront communiqués après une période d’essais prolongée.
(0)
Tableau 15 – Amélioration du bilan de l’énergie par le procédé LEEP à l’usine de HKM

(en MJ/t de sinter) – d’après le tableau 9 et [38]
Fournitures d’énergie Consommations d’énergie
Item Normal Avec LEPP Item Normal Avec LEPP
Poussier de coke * 1 567 1 345 Chaleur sensible des fumées 759 428
Gaz d’allumage 48 49 Chaleur sensible du sinter 228 363
Énergie électrique 85 94 Chaleur latente du sinter 586 572
Pertes thermiques 127 125
TOTAL 1 700 1 488 TOTAL 1 700 1 488
* Diminution de la consommation de poussier de coke de 55 à 45 kg
(0)
Tableau 16 – Amélioration des émissions de l’unité d’agglomération par le procédé LEEP à l’usine de HKM
(d’après le tableau 12 de [38])
Caractéristiques des fumées Fonctionnement normal Avec LEPP
Débit
Nm3/h × 1 000 1 300 650
Item : Concentration Charge totale Charge totale

(en %) (en %)
poussières 50 mg/Nm3 100 50
SO2 500 mg/Nm3 100 65
NOx 400 mg/Nm3 100 50
CO 12 g/Nm3 100 50
HCl 30 mg/Nm3 100 50
HF 5 mg/Nm3 100 50
PCDF/D 1,5 ng/Nm3 100 20


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Tableau 17 – Amélioration de la qualité de l’aggloméré par le procédé LEEP à l’usine de HKM

Fonctionnement normal Avec LEPP
Fraction < 10 mm du sinter (d’après le tableau 7 de [38]) 22 à 26 23 à 26
Résistance mécanique ISO 3271 + 6,3 mm (d’après le tableau 8 de [38]) 75 à 78 78
RDI (résistance à la dégradation durant réduction) 26 à 29 25,2 à 25,5
ISO 4696 < 3,15 mm (d’après le tableau 9 de [38])
Bref historique
Bien qu’on retrouve des essais plus anciens pour faire une agglomération par la technologie du « pelletizing », c’est autour du milieu du
siècle dernier, vers 1950, qu’un problème se présenta aux industries du minerai de fer et de la sidérurgie des États-Unis. En effet, elles furent
alors confrontées à l’épuisement des réserves de minerais naturellement assez riches en fer pour être utilisés directement au haut-fourneau.
À ce moment-là, la concentration des abondantes ressources en minerais, pauvres en fer, mais à base de magnétite, les « taconites », fut
assez facile à mettre au point, cependant l’agglomération des concentrés de grande finesse (moins de 0,1 mm) posa un nouveau problème !
C’est lui qui fût à l’origine du développement de l’agglomération en boulettes ou « pelletisation ».
Ces efforts de recherches conduisirent à élaborer par une opération de bouletage, c’est-à-dire de production à partir de ces concentrés fins
et humides dans un cylindre, un cône ou un disque rotatif, de petites billes ou « pellets » crues (de diamètre de l’ordre de 10 à 15 mm). Il
fallait alors trouver une méthode pour durcir ces boulettes crues et c’est ainsi que l’on développa successivement trois procédés :
— tout d’abord, le chauffage dans un four à cuve, méthode largement utilisée avant d’être, actuellement, abandonnée ;
— ensuite, la « cuisson » sur une chaîne continue, analogue aux machines d’agglomération sur grille ;
— et, enfin, l’emploi de la combinaison « Grate Kiln » c’est-à-dire l’association :
• d’une grille continue de préchauffage des boulettes crues,
• avec un four tournant permettant de « cuire » ces boulettes préchauffées à la température finale désirée,
• et d’un refroidisseur annulaire où la chaleur de ces boulettes peut être récupérée.
Existant Nouveau
Recyclage
gaz
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Refroidisseur
Dépannage ARA
Figure 10 – Le procédé EPOSINT tel qu’il est
implanté à Linz (Autriche)
■ La cuisson des boulettes sur grille droite se fait, ici, sur une — une grille continue de structure assez légère, c’est-à-dire sans
chaîne droite tout à fait identique à celles qui servent à l’aggloméra- chariots séparés, pour préchauffer les boulettes et les amener à une
tion sur grille mais avec des recirculations et recyclages de gaz (voir température de l’ordre de 1 000˚ C ;
les figures 11 et 12) qui permettent un excellent rendement thermi- — un four tournant muni d’un brûleur où ces boulettes atteignent
que et conduisent à des consommations limitées, voire nulles, de la température finale de cuisson, de l’ordre de 1 300 ˚C, au cours de
combustibles solides et à une faible quantité de combustibles liqui- leur mouvement de rotation et d’avancement dans ce four ;
des ou gazeux.
— et le refroidisseur annulaire où les boulettes sont ramenées à
■ La cuisson des boulettes sur grille et four tournant est connue la température ambiante, tout en fournissant l’air chaud qui va être
sous le nom de « Grate Kiln » (voir la figure 13) et associe, comme utilisé en partie au four tournant et en partie au pré-séchage des
indiqué plus haut : boulettes sur la grille.


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Ventilateur
d'échappement
77 °C
Boulettes
humides 700 1 300
à à
60 °C 275 °C 1200 °C 1 300 °C 800 °C 800 °C 250 °C
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
250 °C 500 °C 50 °C
Ventilateur de
300 °C refroidissement
Ventilateur
de fumées
9 à 25 mm
Ventilateur de récupération
0 à 9 mm
> 25 mm
Ventilateur de séchage
Couche de protection
en général 9 à 25 mm
Produit
0 à 5 mm marchand
1,2 … 30 boîtes à vent Retour bouletage
Figure 11 – Installation de cuisson à grille droite d’agglomération des boulettes. – Détail de la machine (Malmberget, Suède)
— au tableau 19 des bilans moyens des matières gazeuses (à

3 500 nouveau séparés pour magnétites et hématites), tandis que la
figure 14 donne, d’après Cappel [25], un schéma détaillé des flux de
50 gaz pour le cas de l’agglomération en boulettes sur chaîne droite
des hématites ;
— au tableau 20 un bilan thermique de cette opération où, là
encore, il faut séparer l’emploi de fines et, surtout de concentrés de
Boulettes crues magnétite ou d’hématite à hautes teneurs en fer, de l’emploi d’un
Couche de 400
protection mélange de minerais tel que le « sintering », en usines sidérurgi-
80 ques, lequel conduit à des bilans différents, comme celui de la partie
droite du tableau 20 fait d’après les études de HKM [38] pour les
comparaisons, précisément, avec l’agglomération sur grille classi-
que ou via la variante LEEP.
Les cotes sont en millimètres
Figure 12 – Mode de chargement des chariots

3.3 Bilan économique
Ce procédé, avec une technologie différente du précédent, permet
lui aussi un excellent rendement thermique et conduit, également, à
de faibles consommations de combustibles. On trouvera au tableau 21 une estimation moyenne des frais
d’agglomération en boulettes de minerais de fer et pour lesquels on
peut faire les remarques suivantes :
— si l’on ne part pas de vrai « pellet feed », c’est-à-dire de fines
3.2 Bilan des matières et de l’énergie ou de concentrés de grande finesse, ou plus exactement, de la sur-
face spécifique nécessaire pour effectuer le bouletage, il faut prévoir
un broyage ou re-broyage de ces fines et cela peut entraîner, entre
On trouvera : autres dépenses (barres, boulets ou autres pièces d’usure...), des
— au tableau 18 le bilan des matières solides, par tonne d’agglo- consommations importantes d’énergie électrique qui s’ajouteront
mérés, c’est-à-dire de boulettes (pellets). Ici, à la différence de aux frais indiqués au tableau 21 ;
l’agglomération sur grille classique, l’emploi de fines et, surtout de — l’efficacité de ce procédé est telle que, là encore, il faut séparer
concentrés de magnétite ou d’hématite à hautes teneurs en fer, les coûts des magnétites de ceux des hématites. Si l’on a affaire à
voire d’un mélange de divers minerais comme pour l’agglomération des minerais plus complexes, à base de goethite ou limonite, par
sur grille en usine intégrée, conduit à des bilans différents ainsi que exemple, ou à des additions importantes de fondants, les coûts
le montre, pour les deux cas des concentrés de magnétites et pourraient encore augmenter ;
d’hématites, la double partie du tableau 18, car la magnétite Fe3O4 — finalement, les unités d’agglomération en boulettes (voir le
est entièrement oxydée en hématite Fe2O3, durant la cuisson des tableau 22 pour la répartition des capacités mondiales) sont,
boulettes ; comme l’indique le tableau 23, à classer de trois manières.


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Boulettes
humides
50 °C 350 °C 700 °C 1 200 °C

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Four to
urnan
t
400 °C 100 °C 400 °C Brûleur
Grille de
préchauffage 1 250 °C
Ventilateur
de fumées
Ventilateur
de séchage
Refroidissoir
Ventilateur
de récupération 20 °C 20 °C
Boulettes cuites
1,2 … 13 boîtes à vent Ventilateurs de refroidissement
Figure 13 – Installation grille – four tournant – refroidissoir d’agglomération en boulettes dite « Grate Kiln » (Svappavaara, Suède)
(0)
Tableau 18 – Bilan moyen des matières solides à l’agglomération en boulettes

À partir de concentrés de magnétites
Entrées Sorties
937 kg de concentrés de magnétites à : 1 tonne de pellets à :
• 70,6 % Fe • 66,2 % Fe
• 26,9 % O • 28,3 % O
• 2,5 % gangue soit :
auxquels on ajoute environ : • 945 kg d’oxyde Fe2O3
• 5 à 7 kg de bentonite • 5,5 % gangue
• et des additions diverses : chaux, olivine, etc.
À partir de concentrés ou fines d’hématites
Entrées Sorties
934 kg de concentrés ou fines d’hématites à : 1 tonne de pellets à :
• 68,0 % Fe • 65,4 % Fe
• 29,1 % O • 28,0 % O
• 2,9 % gangue soit :
auxquels on ajoute : • 934 kg d’oxyde Fe2O3
• 5 à 7 kg de bentonite • 6,6 % gangue
• et des additions diverses : chaux, etc.
a) En général, elles sont basées sur des gisements de minerais b) Parfois, ces unités toujours basées sur des gisements, mais à
de fer et sont la propriété des sociétés minières (mais souvent en proximité aussi de l’usine sidérurgique qui consomme ces boulet-
association avec des sidérurgistes qui utilisent ces boulettes). Ces tes, elles sont souvent regroupées en une entreprise intégrant
toutes ces opérations.
unités sont donc alimentées par des fines ou, plutôt, des concen- c) Beaucoup plus rarement, on les trouve situées, comme les
trés dont les coûts dépendent des conditions locales (gisement et installations d’agglomération sur grille, dans une usine intégrée
son exploitation, concentration du minerai, etc.). qui importe ses minerais.


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Tableau 19 – Bilan moyen des matières gazeuses

Heat Supply
à l’agglomération en boulettes
Oil Combustion:
(en Nm3/t d’agglomérés selon nos estimations) 1.033 MJ/kg FP
25.7 kg oil/t FP
Pour les magnétites 0.07m3, 340oC
Entrées Sorties 0.79m3, 340oC

0.39m3
Air ......................... 1 900m3 soit : Fumées ................2 000 m3 soit : 0.4m3
• 1 500 m3 N2 • 1 500 m3 N2 0.40m3, 270oC

• 400 m3 O2 • 390 m3 O2
• 10 m3 CO2 1.37m3, 912oC
• 100 m3 H2O
Pour les hématites
Entrées Sorties
0.52m3, 697oC 0.64m3, 20oC
1.77m3, 20oC
Air ........................ 2 400 m3 soit : Fumées ................2 500 m3 soit : 1.64m3, 193oC
• 1 900 m3 N2 • 1 900 m3 N2 0.86m3 0.3m3
• 500 m3 O2 • 450 m3 O2 1.16m3, 340oC
0.4m3 340oC 340oC
• 50 m3 CO2 500oC 0.70m3, 300oC
• 100 m3 H2O
Quoi qu’il en soit, l’examen du tableau 21 et sa comparaison avec

les valeurs correspondantes pour l’agglomération sur grille Figure 14 – Schéma des flux de gaz pour la production de boulettes
(tableau 11 du paragraphe 2.2) font apparaître les ordres de grandeur à partir d’hématites sur grille droite (d’après Cappel [25])
des coûts par tonne de produits suivants (hors prix des minerais) :
— pour les magnétites, environ 10,40 $/t de boulettes ;
— pour les hématites, environ 13,60 $/t de boulettes ; a) Tout d’abord, il y a l’importance de la dimension des machines
— pour les fines de minerais divers, environ 14,15 $/t d’agglomé- qui s’exprime :
rés sur grille.
— par m2 de surface de grille et par jour pour les machines de
cuisson analogues aux unités d’agglomération sur grille ; les
valeurs semblent se situer entre 17-18 t/m2 et par jour pour les
3.4 Développement des machines mélanges de magnétite et d’hématite et 22-23 t/m2 et par jour pour
les magnétites ;
d’agglomération
— à la fois en surfaces de grille et en volume du four tournant
pour le « Grate Kiln ».
Si nous revenons à ce qui a été dit plus haut, sur le principe de ces
machines, il faut préciser que les productions unitaires, c’est-à-dire b) Ensuite, il faut tenir compte de la nature des minerais et de la
en tonnes de boulettes, dépendent de deux facteurs. granulométrie de la charge.
(0)
Tableau 20 – Bilan et besoins énergétiques moyens d’une agglomération en boulettes (en MJ/t de boulettes)
Entrées Sorties Besoins Magnétites Hématites Mélange de fines – besoins moyens

énergétiques totaux (boulettes à 66 % Fe) (boulettes à 65 % Fe) (boulettes à 66 % Fe, d’après [38])
Combustibles solides 175 500 333 (1)
Combustibles liquides 125
Gaz 500 587
Oxydation de la magnétite 470 0
Énergie électrique 379 (2)
TOTAL.................................. .................................... .................................... 770 1 000 1 299
Chaleur sensible
des fumées 300 500
Chaleur sensible
300 300
des boulettes
Pertes thermiques 170 200
TOTAL .............................. .................................... 770 1 000
Combustibles fossiles
(charbon, fuel ou gaz) 300 MJ 1 000 MJ
Énergie électrique
20 à 30 kWh 20 à 30 kWh
(rebroyage exclu)
(1) environ, 12 kg de charbon ou poussier de coke à 27 MJ/kg
(2) à peu près 100 kWh


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Tableau 21 – Coût de l’agglomération en boulettes pour les magnétites et les hématites

(ordres de grandeur en 2005)
Coût unitaire Coût par tonne de boulettes
Poste du prix de revient Quantité par tonne de boulettes
(en $) (en $)
Matières premières : dépend des conditions locales
Additions :
• bentonite estimation forfaitaire 2,00
• fondants, etc.
Frais de fabrication : magnétites hématites magnétites hématites
• combustible fossile ............................... 300 MJ 1 000 MJ 0,004 par MJ 1,20 4,00
• énergie électrique ................................. 30 kWh 0,06 par kWh 1,80
• main d’œuvre ........................................ 0,02 h 30 par heure 0,60
• entretien................................................. 3 % de l’investissement 40 par tonne et par an 1,20
Sous-total ................................................ .................................................................... .......................................... 4,80 7,60
Amortissement 10 % de l’investissement 40 par tonne et par an 4,00
TOTAL ...................................................... .................................................................... .......................................... 10,80 13,60
Pour ce qui est des Grate-Kiln, après les machines no 1 de GIIC à

(0)
Tableau 22 – Alimentation des unités d’agglomération Bahrein et no 3 de Kiruna (4 Mt/an chacune), l’unité de WISCO, en
en boulettes (capacités mondiales en Mt/an à fin 2004) Chine, révéla une capacité de 5 Mt/an.
Mélange Fines de
Magnétites Hématites
magnétite/hématite minerais divers
200 12 107 9 3.5 Impact sur l’environnement
TOTAL 328
Il faut distinguer, ici, les installations d’agglomération en boulet-
En pratique, pour les chaînes droites, comme pour les machines tes des minerais de fer qui sont :
d’agglomération sur grille, on est passé rapidement à des unités de
4 m de largeur et, avec de grandes longueurs utiles, on a pu cons- — implantées, comme les unités d’agglomération sur grille, dans
truire des unités de : des usines sidérurgiques intégrées ; elles sont d’ailleurs peu nom-
— plus de 700 m2, les records actuels paraissant être les breuses, comme à Ijmuiden, en Hollande, pour CORUS ou Kako-
machines : gawa, au Japon, pour Kobe Steel (voir le tableau 23) ;
• SAMARCO no 2 ....... 740 m2. — installées par les sociétés minières, sur les mines, en général à
• CVRD à São Luis ..... 768 m2. la sortie des ateliers de concentration ou aux ports d’expédition des
— capacité atteignant, pour chacune de ces deux machines, minerais, concentrés ou boulettes ; ce sont, de loin, les plus nom-
6 Mt/an. breuses.
(0)
Tableau 23 – Répartition géographique des unités d’agglomération en boulettes

(capacités mondiales en Mt/an à fin 2004)
Sur mine ou port d’expédition des boulettes
En usine intégrée classique
Pour utilisation dans une usine voisine Pour exportation
CORUS, Ijmuiden, Pays Bas ......................... 4,6 Venezuela .....................................................10,3 Suède ........................................................... 16,1
KOBE, Kakogawa, Japon .............................. 4,0 Mexique..........................................................6,0 CIS ................................................................ 65,0
Iran..................................................................9,0 Canada ......................................................... 27,5
Chine.............................................................43,0 États-Unis .................................................... 53,6
Australie .........................................................1,5 Brésil ............................................................ 52,0
Chili ................................................................ 4,7
Mexique ......................................................... 6,0
Pérou.............................................................. 3,5
Bahrein........................................................... 4,0
Inde .............................................................. 11,6
Turquie........................................................... 1,5
Australie......................................................... 4,5
TOTAL ............................................................ 8,6 TOTAL...........................................................69,8 TOTAL ........................................................ 250,0
TOTAL GÉNÉRAL 328,4
Source : nos estimations et celles des Nations Unies (Trustfund de la CNUCED)


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470 g CO
100 g SO2
500 g NOx
35 kg CO2
350 g de particules
1 150 kg de fine de minerai de fer

10 kg de charbon ou coke
30 kg de fondant 1 tonne de boulettes
10 kg de liant
1 m3 d'eaux usées 0,25 kg de poussières

0,5 kg d'huile
Entrants pour l'énergie : ici, il faut distinguer :

- 1 000 MJ de combustibles fossiles pour les hématites
ou 200 MJ de combustibles fossiles pour les magnétites ;
- et, dans tous les cas 300 MJ électrique (32 kWh) en plus de ce que peut
nécessiter le broyage ou le rebroyage éventuel des fines de minerais de fer.
Émissions moins importantes mais à surveiller :

- dioxines ?
- plomb, cadmiun et isotopes radioactifs tel Pb 210 ?
- composés organiques volatils (VOC ou Volatile Organic Compounds) ?
- hydrocarbures ? Figure 15 – Bilan « matières/énergie » pour
- pollution éventuelle des eaux usées. une machine d’agglomération en boulettes
(d’après [16])
Les premières utilisent des mélanges de minerais, surtout évi- 3.6 Perspectives pour l’avenir
demment, des fines et concentrés mais rarement de vrais « pellet
feeds », c’est-à-dire qu’elles doivent comprendre des ateliers de
broyage de ces fines qui sont une première source de pollution. On a vu, au début de ce chapitre, qu’il y eut toute une évolution,
surtout dans la décennie de 1950, pour mettre au point la « cuisson »
Pour les autres, en général associées à des ateliers de concentra-
des boulettes ; on notera, à ce sujet, que la première méthode,
tion des minerais de fer, la séparation n’est, souvent, pas très facile
l’emploi du four à cuve, a été un grand succès et qu’elle convenait
à faire, ni entre les coûts, ni entre l’impact sur l’environnement de
bien :
ces deux unités.
— au traitement des concentrés de magnétite ;
Quoi qu’il en soit, on peut noter que : — à de petites productions, de l’ordre de 1 000 t/jour et par unité.
— les unités d’agglomération en boulettes, surtout celles qui trai- Cependant, à l’inverse, pour des productions importantes de plu-
tent des magnétites, consomment beaucoup moins d’énergie fos- sieurs millions de tonnes par an, les deux autres procédés étudiés
sile que les machines d’agglomération sur grille, ce qui réduit une dans ce chapitre ont pu démontrer leurs avantages et, comme le
des sources de pollution ; montre la figure 16, cette technique a pratiquement disparu. On
peut donc se demander s’il y aurait une place pour un autre pro-
— elles sont très flexibles en sources d’énergie, gaz naturel, fuel, cédé, efficient et adapté à de petites productions de boulettes.
charbon et cela peut être un facteur sur lequel on peut jouer pour
diminuer les émissions ;
Capacité mondiale d'agglomération
en boulettes (Mt/an)
— de toute façon, par le principe même du procédé, l’émission de 350

CO est très limitée.
300 Grille-four
On trouvera des estimations moyennes du niveau de pollution tournant
250
des unités d’agglomération en boulettes sur l’environnement :
200
— au tableau 24 d’après une étude d’impact faite en 2000 dans le
150
cadre de l’Union Européenne ;
100 Chaîne
— à la figure 15 sur l’ensemble des bilans concernant, en droite
moyenne, une unité d’agglomération en boulettes, d’après une 50
étude commune de l’UNEP et de l’IISI [16] ; Four à
0
cuve
— toujours au tableau 24 pour des valeurs plus précises relatives 1950 1960 1970 1980 1990 1995 2000
au cas des installations d’agglomération en boulettes de la LKAB Année
suédoise où l’on ne traite pratiquement que des magnétites sur
chaîne droite (à Malmberget) ou en Grate-Kiln (à Svapaavaara et Figure 16 – Évolution mondiale des procédés de cuisson
Kiruna) [39] [40]. des boulettes


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Tableau 24 – Émissions de machines d’agglomération en boulettes

Étude européenne Machines de la LKAB
Produit considéré
(en 2000, base : 2 000 Nm3 de boulettes) (d’après Thulin [40], en tonne de pellets)
en tonne de pellets par Nm3 moyenne pour 1998 valeurs par Nm3
particulières (base : 2 400 Nm/t de pellets)
Poussières 20 à 130 g 10 à 65 mg 123 g 39 g (1)
CO2 16 à 32 kg 0,4 à 0,8 % 25 kg 27 kg (1) 0,6 % (1)
CO 0 0 0 0 0
SO2 18 à 250 g 9 à 125 mg 113 g 13 g (1) 5,5 mg (1)
NOx 120 à 510 g 60 à 255 mg 221 g 141 g (1) et 58 mg (1) et

130 g (2) 54 mg (2)
HF 14 g 3 g (1) 1,25 mg (1)
HCl 23 g 3,3 g (1) 1,38 mg (1)
PCDD/F (polyChlorinated
Dibenzo-p-Dioxines et Fura- 0,005 7 ng 0,005 7 ng (3)
nes)
(1) concerne le « Grate-Kiln » de Kiruna en Suède.
(2) pour le « Grate-Kiln » de Svapaavaara en Suède.
(3) valeur moyenne citée par la CE pour les installations de pelletisation européenne.
Pour tenter de répondre à cette question, on peut seulement noter • son moindre impact sur l’environnement, surtout pour les
que : machines des sociétés minières spécialisées sur un type de
« pellet feed », les hématites et, encore plus, les magnétites,
— tout d’abord, malgré de nombreux essais, la voie consistant à • sa moindre consommation d’énergie et, là encore, spéciale-
supprimer la cuisson des boulettes crues et à produire directement ment pour les concentrés de magnétites,
des boulettes résistantes, grâce à l’addition de divers liants comme • le fait que ces installations sont essentiellement implantées
les ciments, n’a pas eu un grand succès ; par des sociétés minières dans des régions plus ou moins isolées
— mais, qu’ensuite, précisément pour des capacités de produc- et, souvent peu peuplées, où l’impact sur l’environnement n’est
tion limitées à la zone de 0,3 à 1 Mt/an, la société suédoise LKAB a pas considéré avec autant d’importance que dans les pays indus-
mis au point et fait fonctionner, sur ses installations de Malmberget, triels du « nord » à fortes populations,
une nouvelle machine, très simple, de cuisson de boulettes : c’est le • et, ce qui renforce le point précédent, la facilité de transport et
procédé « Steel Belt » (schéma à la figure 17) dont on suivra avec de manutention des boulettes ;
intérêt les éventuels développements. — quant à l’agglomération sur grille, examinée au second paragra-
phe, elle continue à croître, essentiellement dans les pays en dévelop-
pement et, surtout, en Chine où l’expansion de la production de fonte
au haut-fourneau entraîne les besoins correspondants en agglomérés.
Bien qu’il y ait un développement non négligeable de l’agglomération
4. Conclusions générales en boulettes dans ce pays, c’est, comme on peut le voir au tableau 2
et stratégies du paragraphe 1.1, le « sintering » qui s’y est répandu le plus.
Autrement dit, on voit apparaître ici une concurrence entre les
deux procédés d’agglomération qui rappelle bien celle qui existe
entre les deux types d’aciéries, à l’oxygène et électrique ; dans ces
Après avoir examiné le développement mondial et la situation de deux cas, il s’établit un certain équilibre entre :
ces deux procédés d’agglomération des minerais de fer, il nous
— des acteurs différents, usines intégrées classiques et mini-usi-
semble nécessaire de résumer les principales conclusions de cette
nes dans le cas des aciéries ; sociétés sidérurgiques intégrées clas-
étude et d’examiner, en prenant en considération la stratégie des
siques et sociétés minières dans le cas de l’agglomération des
principaux acteurs, ce que pourrait être l’évolution probable de ces
minerais de fer ;
méthodes et, surtout, ce qui pourrait être fait pour influencer cette
— deux procédés où le bilan des avantages et des inconvénients
évolution.
respectifs est très complexe ;
— finalement une répartition, actuellement (en 2004), de la pro-
duction entre :
4.1 Principales conclusions • environ 720 Mt de « sinter »,
• et 300 Mt de « pellets ».
On peut les résumer par les trois points suivants :

— de l’examen qui a été fait, il paraît peu probable que l’on puisse
4.2 Évolution du marché
se passer, à court ou moyen terme, de l’agglomération des fines ou
concentrés de minerais de fer ; Avec les augmentations de la production mondiale de fonte, tout
— entre les deux procédés actuellement en concurrence, l’agglo- au moins en Chine, mais aussi, à un moindre degré, en Inde et au
mération en boulettes, étudiée au troisième paragraphe, paraît pré- Brésil, on va assister à l’étude et à la construction de nouvelles uni-
senter bien des avantages qui expliquent son important tés d’agglomération des minerais de fer ; quelques remarques doi-
développement sur le plan mondial ; ce sont essentiellement : vent être faites à ce sujet.


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Pendant ce temps, « à l’est », on voit que la Russie et la Chine

construisent, eux-mêmes, pratiquement tous leurs équipements,
tandis qu’au Brésil et en Inde, les constructeurs locaux concentrent,
en grande partie, leur activité sur les « minichaînes ».
b) En ce qui concerne l’agglomération en boulettes, on retrouve
S P C R1 R2 une situation analogue mais avec deux constructeurs du côté
R3
300 °C 900 °C 1 300 °C 1 150 °C 900 °C « occidental » :
— Outokumpu, à nouveau, qui construit les chaînes droites de
cuisson des boulettes et vient d’avoir les deux commandes de
chaînes de :
• Gol-e-Gohar (Iran), en 2003, pour 4 Mt/an avec 504 m2,
• LKAB à Malmberget (Suède), en 2004, pour 2,5 Mt/an et
315 m2,
• Avec des projets au Brésil... et ailleurs ;
— Metso qui construit les « Grate Kilns » avec une commande
récente pour :
• WISCO, en Chine, pour 5 Mt/an.
C cuisson R1 , R2 , R3 refroidissement
• là aussi, des projets en Suède... et ailleurs... en Chine et en
P préchauffage S séchage
Russie où les entreprises locales semblent tout à fait capables de
a coupe verticale
construire des installations modernes d’agglomération en
boulettes...
4.3 Stratégie des principaux acteurs
Du côté des sidérurgistes, on doit noter les réflexions suivantes à

détailler.
a) Le manque d’intérêt pour les activités en amont, bien que les
augmentations récentes des prix des minerais et de leur transport
risquent de modifier cette attitude.
b perforation de la bande métallique b) L’avantage d’importer des boulettes pour éviter les problèmes
liés aux opérations des installations d’agglomération sur grille et,
en particulier, de leur modernisation pour satisfaire les législations
de plus en plus contraignantes sur la protection de l’environne-
ment.
c) En face de ces problèmes existe l’intérêt des machines d’agglo-
mération sur grille pour traiter et valoriser les nombreux sous- ou
co-produits des usines sidérurgique. La fermeture de ces unités,
dans un certain nombre d’usines intégrées classiques a, effective-
ment, soulevé cette conséquence et conduit à étudier de nouvelles
solutions telles que :
Fausse
grille Charge — le briquetage de ces « résidus » ;
— leur traitement, par toute une série de nouvelles méthodes, en
général, pyrométallurgiques basées sur la réduction dans des fours
à cuve ou à soles tournantes.
Glissière Bande d) D’où la volonté croissante d’un certain nombre de sidérurgistes
métallique d’améliorer leurs unités d’agglomération sur grille pour,
essentiellement :
— accroître leurs performances, par exemple augmenter leur
production par l’allongement des chaînes ou diminuer les consom-
c coupe transversale mations d’énergie ;
— réduire leurs émissions, par un traitement adéquat des
fumées, mais aussi, par une réduction de leurs débits. C’est là que
Figure 17 – Le procédé « Steel Belt » de cuisson de boulettes l’on retrouve tout l’intérêt du recyclage, comme dans le procédé
(à Malmberget en Suède, usine LKAB) LEEP, et, par voie de conséquence, l’injection de l’oxygène. On
notera qu’il y aurait là toute une étude à faire pour comparer les
diverses solutions proposées, EOS variantes 1 et 2, LEEP et son évo-
a) Pour l’agglomération sur grille, le seul constructeur lution tant chez HKM que pour VAI, ou les études d’Arcelor (entre
« occidental » est, maintenant, Outokumpu (repreneur de Lurgi...) autres : [36] et [37]).
qui paraît se concentrer, logiquement, sur les grosses machines les Si l’on passe à la stratégie des sociétés minières, on trouve, bien
plus modernes et vient d’avoir, en Inde, les trois commandes de sûr, les motivations symétriques de celles des sidérurgistes mais
chaînes de 204 m2 et 7 Mt/an chacune de : avec bien des nuances.
— TISCO, en 2003 ; a) Du côté du marché de l’océan Pacifique (c’est-à-dire des impor-
— Jindal à Toranagallu, en 2004 ; tations du Japon, de Corée, de Taiwan et, surtout maintenant, de la
— et, encore Jindal à Raigarth, en 2004. Chine), les exportateurs, notamment australiens, se trouvent en face


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09/01/2009
de sidérurgistes en général bien équipés en machines d’aggloméra- — de la part des sidérurgies du monde Arabe [23] et de l’Iran,
tion, ce qui leur permet de continuer à exporter des fines de mine- basées de plus en plus sur la « Réduction Directe » au four à cuve
rais de fer et à ne pas envisager, tout au moins pour l’instant, la (procédés MIDREX et HYL), un besoin croissant de boulettes à hau-
construction d’installations d’agglomérations en boulettes. C’est, en tes teneurs en fer.
tout cas, la situation des sociétés minières.
Néanmoins, comme indiqué plus haut, cette évolution est freinée
b) Mais, du côté du marché de l’océan Atlantique (c’est-à-dire sur- par :
tout de l’Europe à laquelle on peut joindre le Moyen-Orient), il y a
une demande croissante de boulettes motivée différemment par : — le souhait de continuer à utiliser les machines de « sintering »
— de la part des Européens, les diverses raisons mentionnées les plus modernes ;
plus haut, à savoir une demande pour les hauts -fourneaux en aug- — la nécessité de récupérer les sous-produits ou co-produits des
mentation constante ; usines intégrées.


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09/01/2009

Astier - Agglomération Des Minerais de Fer

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Agglomération des minerais de fer

par Jacques ASTIER

1. Croissance et évolution mondiales..................................................... M 7 320v2 – 2

e terme d’agglomération a un sens très spécial en sidérurgie : au lieu de

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ne pourront certainement pas être supprimées, tout au moins dans un proche

■ Le tableau 1 concerne l’agglomération sur grille (c’est-à-dire la

• la diminution des productions dans les « vieux pays industriels »

Tableau 1 – Développement mondial de l’agglomération sur grille

Tableau 2 – Développement mondial de l’agglomération sur grille

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Tableau 3 – Développement mondial de l’agglomération en boulettes

Tableau 4 – Développement mondial de l’agglomération en boulettes

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Tableau 5 – Besoins et offre de minerais de fer calibrés et d’agglomérés au plan mondial

TOTAL 548 620 840

TOTAL 900 948 1 344

Tableau 6 – Développement des procédés d’élaboration d’un métal primaire

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1.3 Quelques commentaires Un peu d’histoire

C’est, semble-t-il, en 1897 que fût breveté par T. Huntington et

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Départ des agglom

Figure 1 – Installation d’agglomération sur grille de minerais de fer

+ fines de retour ................................ 260 O2 ................................................................................. 240

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ENTRÉES 1204,9 avec 21 % O2,

Comme le montrent toutes les études, on est maintenant de plus

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Tableau 11 – Ordre de grandeur du coût de l’agglomération sur grille en 2005

regrouper sur les trois objectifs suivants (cf. [32]) :

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950 kg de fine de minerai de fer

Entrants pour l'énergie :

Émissions moins importantes mais à surveiller :

procédé tous les désavantages, par rapport à l’agglomération en — le procédé LEPP ;

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Couche de protection 80 t/h

V1 ventilateur de la zone de cuisson

Aggloméré 335 t/h haut-fourneau

Chaîne d'agglomération : largeur 4,5 m, surface totale : 393 m2

Figure 4 – Machine d’agglomération avec refroidissement sur grille

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Machine d'agglomération sur grille de 480 m2

740 000 Nm3/h

Ventilateur 320 000 Nm3/h De-SOx

Entrée d'air au démarrage Ventilateur

± 150 000 Nm3/h

Machine d'agglomération sur grille de 132 m2

± 550 000 Nm3/h

± 350 000 Nm3/h

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