Manuscrit - GERYVILLE Pouzzolane

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR
ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE DES SCIENCES ET DE LA TECHNOLOGIE D’ORAN –

MOHAMED BOUDIAF
Faculté des Sciences

Département de Chimie
Spécialité : Option :
Chimie Industrielle Physicochimie des Matériaux Minéraux
Mémoire pour l’obtention du diplôme de

MAGISTER
ETUDE ET AMELIORATION DE L’ACTIVITE POUZZOLANIQUE DE

CERTAINS MATERIAUX SILICATES POUR UNE SUBSTITUTION
PARTIELLE DU CLINKER DANS LE CIMENT PORTLAND
elle
Présenté par M GERYVILLE Djohar
Soutenu devant le jury composé de :
Présidente Mme BENHARRATS Nassira Professeur U.S.T.O.- M.B.
Encadreur Mr. KACIMI Larbi M.C.A U.S.T.O.- M.B.
Examinateur Mr. CLASTRES Pierre Professeur LMDC, INSA, Toulouse.
Examinateur Mr. CYR Martin Professeur LMDC, UPS, Toulouse.
Examinateur Mr. ZEROUALI Djilali M.C.A U.S.T.O.- M.B.

Remerciements
Tout d’abord, je remercie Dieu le tout-puissant de m’avoir donné la volonté de réaliser ce

travail. Qu’il m’accorde plus de courage, de volonté et une bonne santé pour atteindre mes
ambitions les plus profondes.
Ces travaux de Magister ont été réalisés conjointement au sein du Laboratoire SILICATES au
sein du département de chimie industrielle de l’Université des Sciences et de la Technologie
d’Oran – Mohamed Boudiaf, et en partenariat avec le Laboratoire Matériaux et Durabilité des
Constructions (LMDC) à l’Institut National des Sciences Appliquées de Toulouse, France.
J’adresse mes sincères remerciements à mon directeur de Magister Larbi Kacimi, Maître de
Conférences à l’Université des Sciences et de la Technologie d’Oran, d’avoir accepté de
diriger ce travail. Il a su me faire partager son enthousiasme et ses connaissances. Son soutien
et conseils m’ont permis de mener à bien ce travail.
Je tiens à remercier Pierre Clastres, Professeur et Directeur du Département de Génie Civil à

l’Institut National des Sciences Appliquées de Toulouse, d’avoir dirigé la partie technique de
ce travail effectué au sien du Laboratoire LMDC, en France. Durant mon séjour en France,
j’ai pu bénéficier de ses compétences qui m’ont permis d’appréhender mes travaux sous un
autre abord. Je le remercie également pour son accueil au Laboratoire Matériaux et Durabilité
des Constructions et d’avoir consacré du temps à lire ce mémoire de Magister.
Je remercie infiniment Gilles Escadeillas, Professeur et Directeur du Laboratoire LMDC,

Toulouse, pour son accueil au Laboratoire Matériaux et Durabilité des Constructions.
Je remercie vivement Martin Cyr, Maître de Conférences (HDR) à l’Institut National des
Sciences Appliquées, Toulouse, d’avoir accepté de rapporter ce mémoire de Magister et
d’avoir consacré du temps à sa lecture.
J’adresse également mes remerciements à Nassera Benharrats et Djilali Zerouali, Professeurs

et Maître de Conférences à l’Université des Sciences et de la Technologie d’Oran, pour
m’avoir fait l’honneur de participer au jury de Magister.
Je tiens à remercier également Simone Julien, Responsable du Service Chimie du LMDC,

pour son aide scientifique et technique, sa disponibilité incessante, son investissement et son
ii Remerciements
enthousiasme pour la recherche ainsi que sa rigueur de chimiste, indispensable pour mener à
bien mon projet.
Je remercie également Rachida Idir, Docteur à l’Institut National des Sciences Appliquées,
Toulouse, pour son implication et son intérêt pour mon travail. Son enthousiasme pour la
recherche, sa compétence et ses conseils m’ont beaucoup apporté et m’ont permis d’améliorer
mon travail.
Je remercie également Guillaume Lambare, Responsable du Service d’Analyse Thermique et

DRX pour m’avoir fait découvrir l’outil d’analyse passionnant.
Un grand merci à tous les membres du LMDC qui m’ont donné « un coup de main » : les
enseignants, la division de transfert, le personnel technique et administratif.
Je tiens à remercier mes collègues, Fatiha, Fadia, Ghezlane, Mama pour leurs soutiens morale,
sans oublié deux personnes en particulier, Fayçal et Hugo je leurs souhaite un avenir
splendide.
Ma gratitude et appréciation les plus profondes sont réservées pour ma famille. Sans leur
amour constant, appui et encouragement, et sans leurs histoires et plaisanterie pour garder mes
pieds fermement sur terre, je n’aurais jamais pu produire ce mémoire. Je dédie ce modeste
travail à eux.
Table des matières
Remerciements............................................................................................................................ i
Liste des abréviations ............................................................................................................... iv
Introduction Générale............................................................................................................... 1
CHAPITRE I : Chimie et mécanisme d’hydratation du ciment Portland

I.1. Fabrication du ciment ................................................................................................................. 5
I.1.1. Matières premières pour la fabrication du ciment portland ................................................ 5
I.1.2. Préparation des matières premières .................................................................................... 6
I.1.3. Procédé par voie humide..................................................................................................... 6
I.1.4. Procédé par voie sèche et semi sèche ................................................................................. 7
I.2. Etude structurale et morphologique des principaux minéraux du clinker portland.................... 8
I.2.1. Silicate tricalcique (Ca3SiO5 ou C3S) et l’alite ................................................................. 10
I.2.2. Silicate bicalcique (Ca2SiO4 ou C2S) et la bélite .............................................................. 13
I.2.3. Aluminate tricalcique (Ca3Al2O6 ou C3A) ........................................................................ 15
I.2.4. Aluminoferrites calciques (Ca2(AlX.Fe1-X)2O5)................................................................. 16
I.2.5. Oxyde de calcium CaO ..................................................................................................... 16
I.3. Hydratation des minéraux du ciment portland.......................................................................... 17
I.3.1. Hydratation du silicate tricalcique (C3S) .......................................................................... 18
I.3.2. Hydratation du silicate bicalcique (C2S)........................................................................... 22
I.3.3. Hydratation de l’aluminate tricalcique (C3A) ................................................................... 22
I.3.4. Hydratation de l’aluminoferrite tétracalcique (C4AF) ...................................................... 26
I.3.5. Chaleurs d’hydratation des différents minéraux du clinker .............................................. 27
I.4. Utilisation de la pouzzolane comme ajout dans le ciment........................................................ 28
I.5. Facteurs influençant sur le développement de l’hydratation .................................................... 29
I.6. Utilisation de la pouzzolane comme ajout dans le ciment........................................................ 30
CHAPITRE II : Etude des pouzzolanes artificielles et de l’activité pouzzolanique

II.1. Introduction .............................................................................................................................. 31
II.2. Ciment a base de pouzzolane.................................................................................................... 32
II.3. Etude des matériaux substituant le clinker ............................................................................... 34
II.4. Réaction pouzzolanique............................................................................................................ 35
II.4.1. Définition de la réaction.................................................................................................... 35
II.4.2. Définition des pouzzolanes ............................................................................................... 35
II.4.3. Mécanisme de la réaction pouzzolanique ......................................................................... 36
II.4.4. Facteurs influençant la réaction pouzzolanique ................................................................ 37
II.5. Méthodes d’activation pouzzolanique ...................................................................................... 37
II.5.1. Traitement mécanique....................................................................................................... 37
II.5.2. Traitement thermique........................................................................................................ 38
II.5.3. Comparaison entre les traitements mécanique et thermique............................................. 39
II.5.4. Traitement chimique ......................................................................................................... 41
II.6. Origine de l’amélioration de la résistance mécanique des ciments à cendres activées ............ 44
II.7. Effet du dosage d’activateur et de la composition de l’ajout sur l’activité pouzzolanique ...... 45
II.8. Influence de l’activateur chimique sur la cinétique de l’hydratation pouzzolanique ............... 46
II.9. Effet des activateurs chimiques sur la résistance mécanique ................................................... 48
II.10. Contrôle de la réaction pouzzolanique ..................................................................................... 49
II.10.1. Diffusion cinétique et constante de diffusion K................................................................ 49
II.10.2. Essai Frattini, chaux saturée et index d’activité de force................................................. 50
CHAPITRE III : Matériaux utilisés et méthodes d’activation et d’analyse de l’activité

pouzzolanique
III.1. Introduction .............................................................................................................................. 53
III.2. Matériaux utilisés ..................................................................................................................... 54
III.2.1. Boue de sable .................................................................................................................... 54
III.2.2. Kaolin naturel ................................................................................................................... 55
III.2.3. Fumée de silice ................................................................................................................. 56
III.2.4. Marne................................................................................................................................ 57
III.2.5. Argile ................................................................................................................................ 58
III.2.6. Bentonite........................................................................................................................... 59
III.2.7. Andésite ............................................................................................................................ 60
III.2.8. Vase .................................................................................................................................. 61
III.2.9. Ciments utilisés................................................................................................................. 62
III.3. Méthodes d’activation .............................................................................................................. 63
III.3.1. Traitement thermique........................................................................................................ 63
III.3.2. Traitement hydrothermique .............................................................................................. 64
III.4. Protocoles des essais de l’activité pouzzolanique .................................................................... 64
III.4.1. Essai de chaux saturée ...................................................................................................... 64
III.4.2. Essai de Frattini (EN 196-5) ............................................................................................. 65
III.4.3. Essai d’indice d’activité de résistance (Norme 196-1) ..................................................... 66
III.5. Analyses complémentaires ....................................................................................................... 70
II.5.1. Préparation des pâtes ........................................................................................................ 70
II.5.2. Analyse par diffraction des rayons X (DRX).................................................................... 70
II.5.3. Analyse thermogravimétrique (ATG)............................................................................... 71
CHAPITRE IV : Elaboration et étude de l’activité pouzzolanique de pouzzolanes

artificielles
IV.1. Introduction .............................................................................................................................. 72
IV.2. Effet de la température et la nature de traitement sur l’activité pouzzolanique des matériaux
étudiés....................................................................................................................................... 74
IV.2.1. Traitement de la boue de sable.......................................................................................... 74
IV.2.2. Traitement du kaolin Algérien .......................................................................................... 77
IV.2.3. Traitement du la marne ..................................................................................................... 77
IV.2.4. Traitement de l’argile........................................................................................................ 81
IV.2.5. Traitement de la bentonite ................................................................................................ 82
IV.2.6. Traitement de la vase de barrage ...................................................................................... 84
IV.2.7. Traitement de l’andésite.................................................................................................... 85
IV.3. Effet de la nature du matériau sur l’activité pouzzolanique ..................................................... 89
IV.3.1. Matériaux bruts ................................................................................................................. 89
IV.3.2. Matériaux calcinés à 700°C .............................................................................................. 91
IV.3.5. Matériaux traités par la méthode hydrothermale .............................................................. 95
IV.4. Conclusion................................................................................................................................ 97
CHAPITRE V : Etude de l’activité pouzzolanique des matériaux élaborés par d’autres

techniques
V.1. Introduction .............................................................................................................................. 98
V.2. Essai d’Index mécanique .......................................................................................................... 98
V.3. Effet de la nature du matériau sur son activité pouzzolanique ................................................. 99
V.3.1. Matériaux à l’état naturel ................................................................................................ 100
V.3.2. Matériaux Calcinés ......................................................................................................... 101
V.4. Effet de la calcination de l’ajout sur le développement de la résistance mécanique du ciment ...
................................................................................................................................................ 102
V.4.1. Effet du kaolin naturel .................................................................................................... 102
V.4.2. Effet de la marne............................................................................................................. 103
V.4.3. Effet de l’argile ............................................................................................................... 104
V.4.4. Effet de la boue de sable ................................................................................................. 104
V.4.5. Effet de la bentonite de forage ........................................................................................ 105
V.4.6. Effet de la vase de barrage .............................................................................................. 106
V.4.7. Effet de l’andésite ........................................................................................................... 106
V.5. Effet du traitement sur l’amélioration de la résistance mécanique......................................... 108
V.6. Etude qualitative de la pouzzolanicité des matériaux utilisés................................................. 110
V.6.1. Méthode de l’indice d’activité de résistance (IAR) ........................................................ 110
V.6.2. Méthode de bolomey ...................................................................................................... 112
V.7. Etude quantitative de la pouzzolanicité des matériaux par la mesure du gain en résistance à la
compression............................................................................................................................ 114
V.7.1. Gains en résistance à la compression dans le temps (de 7 à 28 jours) ............................ 114
V.7.2. Gains en résistance à la compression après calcination de l’ajout.................................. 116
V.8. Conclusion.............................................................................................................................. 117
CHAPITRE VI : Etude de l’activité pouzzolanique des matériaux élaborés par d’autres

techniques (DRX, ATG)
VI.1. Introduction ............................................................................................................................ 118
VI.2. Caractérisations par DRX des matériaux avant et après traitements thermique et hydrothermal
................................................................................................................................................ 118
VI.3. Etude de la pouzzolanicité par Diffraction des Rayons X ...................................................... 121
VI.3.1. Pouzzolanicité des matériaux traités thermiquement...................................................... 121
VI.3.2. Pouzzolanicité des matériaux traités hydrothermiquement ............................................ 124
VI.4. Etude de la pouzzolanicité par analyse thermique gravimétrique .......................................... 126
VI.4.1. Eude de l’activité pouzzolanique de l’argile par ATG ................................................... 127
VI.4.2. Eude de l’activité pouzzolanique de la bentonite par ATG ............................................ 128
VI.4.3. Eude de l’activité pouzzolanique de la boue de sable par ATG ..................................... 130
VI.4.4. Eude de l’activité pouzzolanique de la marne par ATG ................................................. 131
VI.4.5. Eude de l’activité pouzzolanique de la vase par ATG .................................................... 133
VI.5. Conclusion.............................................................................................................................. 134
Conclusion générale ............................................................................................................. 136

Perspectives........................................................................................................................... 136
Annexes .................................................................................................................................... ix
Annexe A............................................................................................................................................. x
Annexe B........................................................................................................................................... xii
Annexe C......................................................................................................................................... xvii
Annexe D.......................................................................................................................................... xix
Annexe E .......................................................................................................................................... xxi
Références ................................................................................................................................. a
Liste des abréviations
A Argile
A-C Argile calcinée à 800°C anhydre
A-C-7J Argile calcinée à 800°C hydratée après 7 jours de durcissement
A-C-28J Argile calcinée à 800°C hydratée après 28 jours de durcissement
A-HT Argile hydrothermale anhydre
A-HT-7J Argile hydrothermale hydratée après 7 jours de durcissement
A-HT-28J Argile hydrothermale hydratée après 28 jours de durcissement
A1 Andésite-1
A1-C Andésite-1 calcinée à 700°C
A2 Andésite-2
A2-C Andésite-2 calcinée à 700°C
A3 Andésite-3
A3 -C Andésite-3 calcinée à 700°C
B Bentonite
B-C Bentonite calcinée à 800°C anhydre
B-C-7J Bentonite calcinée à 800°C hydratée après 7 jours de durcissement
B-C-28J Bentonite calcinée à 800°C hydratée après 28 jours de durcissement
B-HT Bentonite hydrothermale anhydre
B-HT-7J Bentonite hydrothermale hydratée après 7 jours de durcissement
B-HT-28J Bentonite hydrothermale hydratée après 28 jours de durcissement
BS Boue de sable
BS-C Boue de sable calcinée à 800°C anhydre
BS-C-7J Boue de sable calcinée à 800°C hydratée après 7 jours de durcissement
BS-C-28J Boue de sable calcinée à 800°C hydratée après 28 jours de durcissement
BS-HT Boue de sable hydrothermale anhydre
BS-HT-7J Boue de sable hydrothermale hydratée après 7 jours de durcissement
BS-HT-28J Boue de sable hydrothermale hydratée après 28 jours de durcissement
KN Kaolin naturel
M Marne
M-C Marne calcinée à 800°C anhydre
M-C-7J Marne calcinée à 800°C hydratée après 7 jours de durcissement
M-C-28J Marne calcinée à 800°C hydratée après 28 jours de durcissement
M-HT Marne hydrothermale anhydre
M-HT-7J Marne hydrothermale hydratée après 7 jours de durcissement
M-HT-28J Marne hydrothermale hydratée après 28 jours de durcissement
V Vase
V-C Vase calcinée à 800°C anhydre
V-C-7J Vase calcinée à 800°C hydratée après 7 jours de durcissement
V-C-28J Vase calcinée à 800°C hydratée après 28 jours de durcissement
V-HT Vase hydrothermale anhydre
V-HT-7J Vase hydrothermale hydratée après 7 jours de durcissement
V-HT-28J Vase hydrothermale hydratée après 28 jours de durcissement
Introduction Générale
La préservation de l'environnement est une préoccupation majeure de toute industrie,

notamment l’industrie cimentaire qui consomme beaucoup d’énergie (donc combustible) et
produit une quantité excessive de gaz carbonique à effet de serre et d’autres gaz toxiques
(NOx et SOx). Le gaz carbonique (CO2) dans le cas de l’industrie du ciment résulte de la
combustion des hydrocarbures (gaz naturel ou fuel) et de la décarbonatation de CaCO3,
contenu dans la matière première, pendant la cuisson du mélange cru pour fabriquer du
clinker.
Le défit de l’industrie du ciment consiste à produire un ciment performant, à coût compétitif

et avec un impact environnemental minimal : la production d’une tonne de clinker nécessite
1,65 tonnes de matières premières, la différence s’évapore dans l’atmosphère et environ 1
tonne de CO2 est dégagée pour chaque tonne de calcaire calciné.
L’approche préconisée par la réalisation de ce modeste travail s’inscrit dans le contexte du

développement durable dans le cadre d’un projet de l’accord programme CMEP- Tassili N°
09 MDU 773 entre le Laboratoire de Physico-chimie des Matériaux, Département de chimie-
USTO, Algérie et le Laboratoire des Matériaux et Durabilité des Constructions (LMDC) de
Toulouse- France, qui concerne l’élaboration d’éco-ciments en Algérie par substitution
partielle du clinker par des pouzzolanes artificielles sans affecter les performances du ciment.
Un moyen de réalisation de cet objectif est de s'orienter de plus en plus vers le développement
de ciments avec ajouts minéraux dont certains peuvent être issus de sous produits industriels
en substitution partielle du clinker. Ces ajouts doivent présenter une certaine activité
chimique, appelée « activité pouzzolanique », dans le but de préserver ou améliorer les
performances du ciment.
La contribution des additions minérales à l’activité liante du ciment résulte essentiellement de

deux effets : un effet physico-chimique et microstructural et un effet chimique. D’une part les
additions sont susceptibles de modifier le processus d’hydratation du ciment ainsi que la
2 Introduction générale
structuration des produits hydratés et, d’autre part, certaines additions à caractère
pouzzolanique ou hydraulique latent peuvent réagir en milieu cimentaire et former de
nouveaux produits hydratés. Ces deux effets agissent simultanément et de manière
complémentaire sur les performances finales des matériaux durcis (physiques, mécaniques et
de durabilité). Par ailleurs, l’incorporation des additions minérales engendre également un
effet granulaire relatif aux modifications induites sur la compacité du squelette granulaire et
les propriétés rhéologiques du mélange frais. Cet effet agit lors de la mise en œuvre et la mise
en place et influe sur l’ampleur et le sens des deux autres effets par les modifications
apportées sur la porosité de la matrice cimentaire.
Parmi les ciments composés d’ajout minéraux, il y a les ciments pouzzolaniques qui sont des
ciments composés de clinker et de matériaux pouzzolaniques. Les pouzzolanes sont soit
naturelles soit artificielles classiques comme les cendres volantes, la fumée de silice et le
laitier du haut fourneau. Elles sont composés principalement de silice et d’alumine qui
présentent une certaine réactivité chimique qui leurs permettre de réagir avec la portlandite
résultant de l’hydratation du ciment et par conséquent les propriétés mécaniques peuvent
s’améliorer. Néanmoins ces pouzzolanes connaissent certaines contraintes : la pouzzolane
naturelle est de plus en plus rare et ne présente pas une grande réactivité, par contre les
pouzzolanes artificielles classiques sont soit de faible réserve comme les cendres volantes et
le laitier, soit trop coûteux comme la fumée de silice. Le taux de substitution du clinker par
ces pouzzolanes ne dépasse par 20% avec une nette réduction des performances du ciment ce
qui leur classe dans le groupe des ciments composés (type CPJ ou CEM II).
Les travaux de recherche dans les différents laboratoires du monde ont abordé principalement
l’utilisation de la pouzzolane naturelle ou classique et peu de recherches ont concerné les
pouzzolanes artificielles produites par différents traitements à partir de matériaux naturels ou
déchets industriels. Ces recherches ont étudié l’utilisation de la pouzzolane naturelle dans les
différents types de bétons et les influences qui en résultent, mais son utilisation dans le ciment
a fait peu de travaux du fait que le ciment CEM II à base de pouzzolane naturelle est déjà
normalisé [1-9].
En ce qui concerne les pouzzolanes classiques, certains travaux ont abordé l’utilisation de la
fumée de silice, les laitiers du haut fourneau et les cendres volantes [10-16]. Ces études ont
concerné l’élaboration de ciments pouzzolaniques et l’étude de leurs propriétés physiques et
mécaniques ainsi que la durabilité des matériaux à base de ces ciments. L’activation de ces
Introduction générale 3
pouzzolanes classiques et d’autres (bentonite et débris de matériaux céramiques), par des

méthodes chimiques, et l’optimisation des pourcentages additionnés notamment aux bétons
ont fait aussi l’objet d’autres recherches [17-26].
Le métakaolin comme pouzzolane artificielle récente a fait aussi l’objet de plusieurs études de
recherche dans laquelle les chercheurs ont fixé le pourcentage d’addition et étudié la réactivité
de cet ajout et son effet sur le développement de la résistance mécanique des bétons à court et
à long terme [27-32].
Notre travail consiste à élaborer de nouvelles pouzzolanes artificielles à partir de matière

naturelle ou déchet industrielle en utilisant deux procédés de traitement. Ces matériaux sont
inactifs à l’état brut et sont composés principalement de silice et/ou alumine et renfermant des
aluminosilicates avec un faible pourcentage de calcaire. Après traitement, ces matériaux
acquièrent une certaine activité chimique qui leur permettre de réagir facilement avec la
portlandite [Ca(OH)]2 résultant de l’hydratation du ciment, en formant plus de C-S-H qui
améliore les propriétés mécanique du ciment.
Les matériaux concernés par cette étude sont essayés pour la première fois, ce qui constitue
une des originalités de ce travail à côté des méthodes de traitement. Il s’agit de l’andésite de
Khemis Miliana, le kaolin naturel, la marne et l’argile de Zahana comme matières naturelles,
et de la boue de forage, la boue de traitement de sable et la vase du barrage de Fergoug
comme déchet industriels. Ces matériaux, connus par leurs fortes teneurs en silice et alumine,
sont faiblement actifs et ne présentent pas une réelle pouzzolanicité à l’état brut, à l’exception
de l’andésite qui peut présenter une certaine réactivité du fait de la présence du verre amorphe
et de la silice réactive dans sa composition.
Ces matériaux vont subir un traitement d’activation par deux procédés différents : traitement
thermique par calcination à des températures variant de 700 à 900°C, et traitement
hydrothermal par attaque alcaline en utilisant une solution basique 1M de KOH avec agitation
continue pendant 5 heures sous chauffage à 100°C. Après cette activation, ces matériaux
peuvent présenter une pouzzolanicité considérable qui permet leur addition au clinker
Portland avec un pourcentage allant jusqu’à 50% de la masse du ciment, ce qui constitue une
autre originalité de ce travail.
L’autre objectif de notre étude est d’évaluer l’activité pouzzolanique des ces matériaux avant
et après traitement en utilisant différents méthodes qui sont divisées en méthodes directes
4 Introduction générale
comme les analyses chimiques et indirectes comme les essais mécaniques sur des éprouvettes
de mortiers. Pour les analyses chimiques nous avons utilisé le test de Frattini qui un test
normalisé et le test de la chaux saturée. D’autres techniques, en l’occurrence, la diffraction
des rayons X (DRX) et l’analyse thermique gravimétriques (ATG) ont été utilisées pour
visualiser le pouvoir pouzzolanique des matériaux utilisés. L’étude de la corrélation entre ces
essais dans le but de choisir le protocole le plus fiable pour tester l’activité pouzzolanique de
l’ajout constitue un troisième objectif de ce travail.
Le mémoire est composé de deux parties, l’une théorique et la deuxième pratique. La

première partie est divisée en deux chapitres à savoir : une étude générale sur la fabrication et
la chimie du ciment Portland, la minéralogie des différents constituants du ciment et le
mécanisme d’hydratation du ciment, suivie d’une étude bibliographique sur les pouzzolanes
artificielles et de l’activité pouzzolanique. La deuxième partie, quant-à-elle, se compose de
quatre chapitres, l’un concerne la présentation des matériaux utilisés et la méthodologie
choisie des différents essais directs et indirects réalisés, le deuxième est une réalisation et
étude de l’activité pouzzolanique des pouzzolanes artificielles traités, par contre les deux
derniers chapitres étudient la pouzzolanicité en utilisant d’autres techniques qui sont la
diffraction des rayons X (DRX), l’analyse thermique gravimétrique (ATG) et l’essai
mécanique ou essai d’indice d’activité de résistance (IAR).
CHAPITRE I : Chimie et
mécanisme d’hydratation du
ciment Portland
I.1. Fabrication du ciment
Le ciment Portland est un liant hydraulique durcissant à l’air et dans l’eau, c’est le produit de
broyage fin d’un clinker portland et de gypse naturel avec une teneur inférieure à 5%.
Le clinker Portland est le produit de cuisson, à des températures supérieures à celles de

frittage aux environs de 1450°C, d’un mélange de composition bien définie de matières
premières, généralement le calcaire et l’argile. Le gypse naturel est ajouté au clinker Portland
pour régler le temps de prise des ciments, d’où le nom de «régulateur de prise».
I.1.1. Matières premières pour la fabrication du ciment portland
La matière destinée à la production d’un clinker portland doit contenir 75 à 78% CaCO3 et de
22 à 25% de matières argileuses. En général pour faire du ciment portland, on peut utiliser
toute matière qui, après cuisson, donne la composition chimique convenable, contenant les
oxydes essentiels : CaO, SiO2, Al2O3 et Fe2O3. Néanmoins pour des raisons économiques,
l’utilisation de certaines matières est strictement limitée. Les matières calcaires utilisables
sont : le calcaire, la pierre à ciment, la marne et les coquillages marins.
Les calcaires riches en carbonate de magnésium ne conviennent pas en général parce que,
dans le ciment portland, une teneur en magnésie supérieure à 5% est considérée comme
nuisible. La craie contient souvent des galets de silex qu’il faut éliminer. Quant à la marne,
elle peut contenir une quantité excessive de sable siliceux. Il faut noter aussi que le calcaire
pur est dur, son broyage nécessite une forte consommation d’énergie.
6 Chapitre I : Chimie et mécanisme d’hydratation du ciment Portland
Les matières argileuses utilisées sont : l’argile, le schiste, l’ardoise, le laitier du haut fourneau,
les cendres volantes, la pierre à ciment. L’argile, le schiste et l’ardoise ont presque la même
composition chimique mais correspondent à des âges géologiques et à des degrés de
consolidation différents.
Les matières extraites des gisements sont concassées, broyées finement puis mélangées
intimement les unes avec les autres. Le produit final appelé «farine crue» ou «cru» sera
composé essentiellement de CaCO3, SiO2, Al2O3 et Fe2O3.
I.1.2. Préparation des matières premières
La préparation de la matière première destinée à entrer dans le four, constitue une étape très
importante dans la fabrication du ciment. Cette préparation consiste essentiellement à réduire
les matériaux en de fines particules. Cette première opération a pour but de rendre les
matériaux chimiquement réactifs. Afin de réaliser les conditions nécessaires à la formation du
clinker, nous devons procéder à la seconde opération qui consiste à homogénéiser
soigneusement l’ensemble des différents constituants employés dans les proportions fixées à
l’avance. La technique actuelle fait appel à un procédé consistant à préhomogénéiser la
matière préalablement concassée sous abri, autrement dit dans des halls par dépôt en lits
superposés sous forme de tas. Le broyeur est alimenté à partir de ces halls de
préhomogénéisation.
Les différentes étapes de la préparation des matières premières conduisent soit à fabriquer une
pâte correspondant au procédé de fabrication par voie humide, soit à fabriquer une poudre
correspondant aux procédés de fabrication par voie sèche ou semi- sèche selon l’état de la
matière première.
I.1.3. Procédé par voie humide
Après avoir subi un concassage préalable, la matière est traitée dans un broyeur à boulets qui
reçoit également une addition d’eau. La matière sort sous la forme d’une pâte dont les grains
constitutifs présentent la finesse désirée. Cette pâte est constituée de grains solides argilo-
calcaires en suspension dans l’eau. Elle doit posséder une composition chimique déterminée.
Elle est répartie dans des bassins de dosage et de stockage. Lors de son séjour dans les divers
Chapitre I : Chimie et mécanisme d’hydratation du ciment Portland 7
bassins, la pâte ne doit pas décanter. Elle est donc soumise à un brassage à la fois
pneumatique et mécanique qui entretient son homogénéité.
La pâte doit pouvoir véhiculer entre les différents bassins de stockage et le four. Elle est
acheminée au moyen de canalisations sous l’action de pompes. Les pâtes de cimenterie
exigent une teneur en eau variable qui dépend de leur nature. La pâte dosée et homogénéisée,
est prête à entrer dans le four. Afin d’améliorer le bilan thermique, la pâte peut subir un
traitement préalable, la filtration, qui consiste à éliminer mécaniquement une partie de l’eau.
La pâte peut contenir de 35 à 40% d’eau et la filtration permet d’abaisser cette teneur à 18-
20%. Elle se fait à l’aide de filtres presse.
La cuisson s’effectue dans un four rotatif garni d’un matériau réfractaire, qui assure sa
protection vis à vis des hautes températures régnant à l’intérieur de l’appareil. Il est muni de
chaînages qui permettent la circulation de la pâte. Celle ci perd son eau tout au long du
chaînage.
Le four n’est autre qu’un cylindre d’acier de 60 à 190 m de long et dépassant les 6 m de
diamètre. Il est faiblement incliné pour permettre à la matière première d’atteindre lentement
son extrémité où le produit de cuisson est brusquement refroidi à 100 - 200°C.
La voie humide est peu utilisée, surtout dans les régions à énergie thermique coûteuse. De ce
fait, les usines à pâte sont souvent converties en usines par voie semi sèche en filtrant ces
pâtes pour obtenir des gâteaux.
I.1.4. Procédé par voie sèche et semi sèche
La matière première est réduite en poudre par broyage dans des broyeurs à boulets
généralement en circuit fermé, puis séchée. Il faut dire qu’une poudre dont les grains ne
dépassent pas 200 µm, ne peut se manipuler facilement que si sa teneur en eau est inférieure à
1 ou 2%. La matière première peut être séchée au niveau du broyeur. Celui-ci est muni d’un
foyer auxiliaire dont l’effet peut être renforcé par un apport de gaz chauds issus du
refroidisseur du four. La dépense calorifique est essentiellement en fonction de la quantité
d’eau à évaporer.
En pratique, il est plus difficile d’homogénéiser une poudre qu’une pâte. De ce fait
l’homogénéisation se fait dans une batterie de silos où elle peut être mécanique ou
pneumatique. La matière première déjà homogénéisée et séchée est appelée farine crue, elle
est introduite sous forme pulvérulente dans une tour de préchauffage. Elle est en suspension
dans les gaz facilitant ainsi l’échange thermique. Elle circule à contre courant soutirée par des
cyclones en divers points pour la réinjecter, plus en amont dans le circuit des fumées quittant
à 1100°C le four rotatif. Cette tour comporte usuellement quatre cyclones traversés en série
par les gaz. La farine recueillie au cyclone supérieur coule par gravité successivement dans les
cyclones des étages suivants. Ce processus permet d’obtenir une farine partiellement
décarbonatée à la partie inférieure, avant d’entrer dans le four proprement dit, et d’abaisser la
température des fumées à 350°C. Ces fumées sont utilisées dans le broyeur sécheur à farine.
Les fours rotatifs de la voie sèche sont de grands cylindres métalliques, légèrement inclinés.
Leur lente rotation permet d’acheminer progressivement la matière à contre courant des gaz
chauds. L’intérieur est tapissé de briques réfractaires en magnésie. Une flamme alimentée par
un combustible est allumée à l’autre extrémité du four. De profondes modifications chimiques
des constituants du cru se produisent au fur et à mesure que la matière progresse dans le four.
De 1200 à 1450°C, des réactions physicochimiques complexes ont lieu ; ce processus est
nommé communément clinkérisation. Les granules incandescents, recueillis à l’extrémité
basse du four, doivent être refroidis rapidement en y soufflant de l’air froid. Celui ci, après
réchauffage au contact du clinker, représente l’air secondaire de la combustion. On obtient
ainsi des grains solides. C’est le clinker qui est transporté vers des silos de stockage.
Pour obtenir du ciment, le clinker est broyé très finement. Cette étape consiste à doser les
différents constituants, puis à les mélanger et à les broyer de façon à obtenir une poudre
homogène très fine qui est le ciment.
I.2. Etude structurale et morphologique des principaux

minéraux du clinker portland
Le clinker portland est constitué principalement de silicates, aluminates et aluminoferrites

calciques. La nature de ces phases cristallines et leurs proportions relatives, sont les éléments
essentiels d’une bonne compréhension des propriétés chimiques et mécaniques du ciment.
La nomenclature utilisée communément dans la chimie du ciment est la suivante:
La silice (SiO2) S
La chaux (CaO) C
L'alumine (Al2O3) A
La ferrite (Fe2O3) F
L'eau (H2O) H
Le trioxyde de soufre (SO3) Š*
La magnésie (MgO) M
L'oxyde de potassium (K2O) K
Les principaux constituants du ciment Portland sont:
Le silicate tricalcique 3CaO.SiO2 C3S

Le silicate bicalcique 2CaO.SiO2 C2S
L'aluminate tricalcique 3CaO.Al2O3 C3A
L’aluminoferrite tétracalcique 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF
Dans plusieurs travaux [33-35], l’étude détaillée des phases cristallines du ciment portland et
du ciment alumineux a été réalisée. La structure des liants sursulfatés a été abordée par R. J.
Hand [36]. La structure cristalline des phases minéralogiques dans les liants est très
complexe. Celle-ci a fait l’objet de plusieurs investigations [37-41]. Les techniques de
diffraction des rayons X permettent de préciser la nature des phases présentes dans le clinker.
Cependant, la tâche est rendue délicate dans la mesure où les minéraux de clinker présentent
de nombreuses formes allotropiques.
Les silicates calciques, constituant la majeure partie du clinker, sont formés de tétraèdres SiO4
indépendants de charge (– 4), liés entre eux par des cations. Le diagramme d’équilibre CaO-
SiO2 (Figure I.1) montre le domaine de formation des silicates calciques des clinkers entre
1250 et 1450°C, avec un pourcentage variant de 65 à 70% de CaO [42].
Figure I.1. Diagramme d’équilibre CaO-SiO2 [42]
I.2.1. Silicate tricalcique (Ca3SiO5 ou C3S) et l’alite
Le silicate tricalcique présente un nombre important de phases dont certaines ne sont pas
encore bien déterminées. Les phases connues donnent lieu à des modèles très complexes,
déterminés par diffraction des rayons X sur monocristal. La relation entre les diverses phases
n’est pas encore élucidée.
Le silicate tricalcique présente un polymorphisme complexe qui dépend de la température et

la présence de diverses impuretés [43-48]. Le silicate tricalcique C3S pur présente six phases
cristallines entre la température ambiante et le point de fusion [45, 49-52] : trois phases
tricliniques baptisées TI, TII, TIII, deux phases monocliniques MI et MII, et une phase
rhomboédrique R à haute température.
1070°C
TI 600 – 620°C TII 920°C TIII 980°C MI 990°C MII 1050°C MIII R
En présence d’impuretés le silicate tricalcique est nommé alite. Nous observons une autre
phase, baptisée MIII, entre la phase MII et la phase rhomboédrique R. Cette phase n’a jamais
été observée dans le silicate tricalcique pur. La séquence des phases est alors : TI, TII, TIII, MI,
MII, MIII et R [53, 57].
Les phases les plus courantes dans le clinker sont MIII et MI. D’une façon générale la trempe,
à la sortie du four, stabilise à température ambiante l’une des phases en fonction des
impuretés présentes ou de la vitesse de trempe. Les deux alites MI et MIII se différencient
particulièrement par la morphologie et les dimensions de leurs cristaux, mais ce n’est que les
phases TI, MIII et R qui sont connues par des mesures sur monocristaux.
La structures cristalline de C3S est décrite comme un arrangement de tétraèdres SiO44- et

d’octaèdres composés d’ions de calcium (Ca2+) aux extrémités et des ions d’oxygène (O2-) au
centre [58-60]. Les tétraèdres SiO44- se trouvent dans les cavités comme cela est illustré sur la
Figure I.2.a.
(a) Projection suivant [010] (b) Modèle anion-centré
Figure I.2. Structure cristalline de MIII -Ca3 SiO5 [60]
− Les octaèdres sont formés d’ions O2- au centre et d’ions Ca2+ aux extrémités.
− Les tétraèdres sont formés d’ions Si4+ au centre et d’ions O2- aux extrémités.
− Les polyèdres de Ca12 ont le tétraèdre SiO44- au centre et celui de Ca2+ disposé aux
extrémités.
La maille tridimensionnelle est constituée d’un ensemble d’empilements liés les uns aux
autres. Un empilement est formé de trois octaèdres. Les cavités sont constituées de trois larges
polyèdres avec douze ions Ca2+ aux extrémités et un tétraèdre SiO44- au centre. Elles sont
représentées sur la Figure I.2.b [60].
Dans la phase rhomboédrique, tous les tétraèdres SiO44-, situés au centre du polyèdre Ca12, ont
une orientation unique. Lorsque la phase rhomboédrique est convertie en phase
polymorphique MIII, les tétraèdres dans le cube-octaèdre ne changent pas de position. Or, dans
la phase monoclinique, les tétraèdres SiO44- ont deux orientations.
Les données cristallographiques du silicate tricalcique sont regroupées dans le Tableau I.1
[61, 63].
Tableau I.1. Données cristallographiques des phases du silicate tricalcique
Phase R M3 T1
Paramètres Rhomboédrique Monoclinique Triclinique
a [Å] 7,057 12,235 11,67
b [Å] 7,057 7,073 14,24
c [Å] 24,974 9,298 13,72
α [°] 90 90 105,5
β [°] 90 116,3 94,3
γ [°] 120 90 90
Température ambiante ambiante ambiante
Z 9 6 18
L’alite est le minéral le plus important et le composé le plus actif du ciment portland. Il est
défini comme solution solide du silicate tricalcique (3CaO.SiO2) renfermant de nombreux
éléments étrangers dans des proportions variables : Al, Mg, Fe, K, Na.
A des températures supérieures à 1050°C, le réseau d’alite est trigonal. Lorsque la

température décroît, la symétrie diminue et la modification rhomboédrique n’est pratiquement
pas rencontrée dans les clinkers industriels. Les substitutions atomiques modifient le réseau
rhomboédrique en un réseau monoclinique de paramètres de mailles : a=33,08 A°, b=7,07 A°,
c=18,56 A° et β=94°10’, avec un groupe d’espace de C1m, pour une composition chimique de
l’alite 54CaO.16SiO2.Al2O3.MgO [64-66].
Sous microscope électronique à balayage, l’alite se présente sous l’aspect de cristaux

polygonaux de formes hexagonales [67-71], dont la taille moyenne est de 50 µm (Figure I.3).
Figure I.3. Cristaux de l’alite sous microscope électronique à balayage [57]
I.2.2. Silicate bicalcique (Ca2SiO4 ou C2S) et la bélite
Le silicate bicalcique (2CaO.SiO2) est le composé qui contribue à augmenter les résistances à
long terme (résistances finales). Légèrement modifié par certaines impuretés, ce composé
constitue la bélite du clinker avec des formes variables dans les limites de températures
suivantes : [72].
− C2S (α) : 1470-2113°C

− C2S (α’) : 645-1470°C
− C2S (β) : < 675°C
− C2S (γ) : < 820°C
Ces formes polymorphiques de C2S sont constituées d’empilement sous formes de colonnes
formées de prismes trigonales. Les structures sont illustrées sur une projection
bidimensionnelle dans la Figure I.4.b.
− Les tétraèdres sont formés d’ions Si4+ au centre et d’ions O-2 aux extrémités.
− Les sphères représentent les ions Ca2+.
− Les prismes trigonales sont constitués de tétraèdres SiO44- près du centre et de

tétraèdres de Ca2+ aux extrémités.
(b) Projection suivant [100] (a) Modèle anion-centré.
Figure I.4. Structure cristalline de β-Ca2 SiO4 [60]
La forme β que l’on rencontre le plus souvent dans le clinker se présente, sous microscope
électronique à balayage, sous forme de cristaux d’aspects variables [40,70], souvent arrondis
de 300 µm de diamètre, à surface striée ou lisse (Figure I.5). Les stries proviennent du
passage de la forme α à la forme β [60].
Figure I.5. Cristaux de la bélite sous microscope électronique à balayage [40]

I.2.3. Aluminate tricalcique (Ca3Al2O6 ou C3A)
De nombreux auteurs ont étudié le système CaO-Al2O3. Le diagramme des phases [42], établi
en présence de teneurs en oxygène et d’humidité, décrit mieux les réactions qui se produisent
lors de la clinkérisation (Figure I.6).
Figure I.6. Système CaO-Al2O3 modifié par la présence de faible teneur en H2O et O2 [42]
L’aluminate tricalcique (C3A), qui se forme dans les clinkers Portland dans le système CaO-
Al2O3, a une structure cubique (a=15,2631 A°, groupe d’espace Pa3, le nombre d’atome par
maille est de 24) dans laquelle les tétraèdres AlO4 occupent 6 des 8 sommets de la maille
cubique [73]. La maille élémentaire est composée de 64 unités cubiques élémentaires dont 8
sont occupées par des structures Al6O18, les autres étant occupées par des ions calcium (Ca2+)
qui sont soit aux sommets, soit au centre des cubes élémentaires.
C3A peut incorporer des ions Na+ par substitution avec Ca2+, formant ainsi une solution solide
de formule Na2xCa3-xAl2O6. Cette substitution conserve strictement la maille élémentaire de
C3A pur pour des teneurs en sodium inférieures à 1% : la structure devient orthorhombique à
partir de 3,7% puis monoclinique au-delà de 4,7% [74].
D’autres ions, comme Si4+ ou Fe3+, peuvent substituer les ions d’aluminium. Certains auteurs
[75] ont montré que le degré maximum de substitution à l’équilibre est de 2% pour SiO2 et de
3 à 4% pour Fe2O3.
Les clinkers Portland industriels contiennent une ou deux formes de C3A, cubique ou
orthorhombique (la forme monoclinique n’étant jamais observée), selon le type de
substitution qui se produit. Ce minéral est une solution solide qui renferme des composés
mineurs tels que Na2O, K2O, MgO, Fe2O3. C3A pur contient 62,3% de CaO et 37,7% d’Al2O3.
Dans le clinker, il contient environ 13% de calcium, ou d’aluminium, substitué pour la forme
cubique du C3A et environ 20% de substitution pour la forme orthorhombique [76].
Les cristaux de C3A ont des aspects variables selon le mode de refroidissement du clinker. Ils
sont petits et mal formé si le refroidissement est rapide, et grands avec des formes
rectangulaires dans le cas contraire.
I.2.4. Aluminoferrites calciques (Ca2(AlX.Fe1-X)2O5)
La phase aluminoferrite de calcium, appelée brownmillerite, des clinkers est considérée selon
une composition définie : 4CaO.Al2O3.Fe2O3. En fait, la brownmillerite est une série de
solutions solides entre C2A et C2F définies par : Ca2(Alx.Fe1-x)2O5, avec x < 0,7. La structure
cristalline de ce minéral est orthorhombique, dont les paramètres de maille sont : a=5,5672 Ǻ,
b=14,521Ǻ, c=5,349Ǻ avec un groupe d’espace Pcmn [77]. Chaque atome de calcium a une
coordinence 7, alors que les atomes d’aluminium et de fer sont distribués entre des sites
octaédriques (coordinence 6) ou tétraédrique (coordinence 4).
C4AF des clinkers Portland est une forme impure, dans laquelle on retrouve jusqu’à 10% de
substitutions par échange de Fe2O3. Les principales substitutions atomiques sont : Fe3+ par
Mg2+, Mn3+, Si4+ ou Ti4+ et Al3+ par Mn3+.
I.2.5. Oxyde de calcium CaO
La chaux (CaO) peut se trouver libre dans le clinker Portland. La norme européenne peut
tolérer jusqu’à 1% de CaO libre car il est indésirable dans le ciment. La structure cristalline de
ce minéral est construite à partir d’octaèdres dont les ions calcium (Ca2+) occupent le centre et
les ions d’oxygène (O2-) se trouvent aux extrémités. La structure de CaO est cubique de type
chlorure de sodium, avec un groupe d’espace Fm3m [78, 79]. On observe parfois les cristaux
de chaux libre et de périclase (MgO) dans le clinker du ciment Portland. Le périclase (MgO
cristallisé) adopte également une structure type chlorure de sodium [80].
I.3. Hydratation des minéraux du ciment portland
La poudre de ciment n’est pas une matière liante, ce n’est que par ses produits d’hydratation
que cette substance le devient. L’hydratation du ciment regroupe l’ensemble des réactions
chimiques complexes qui se produisent entre le ciment et l’eau. Ces réactions chimiques
débutent dès la mise en contact de ces deux phases [81]. Toutes ces réactions conduisent à la
formation de silicates ou d’aluminates calciques hydratés qui font prise et qui donnent les
propriétés mécaniques aux pâtes de ciment, des mortiers et des bétons.
Le Chatelier a été le premier à observer que les produits d'hydratation du ciment sont
chimiquement semblables à ceux de l'hydratation des composés pris isolément dans les
mêmes conditions. Ceci a été confirmé par Steinour [82], Bogue et Lerch [83] avec toutefois
la possibilité que les produits des réactions peuvent eux-mêmes interférer dans les réactions et
même réagir avec les autres composants.
Différentes théories sur la prise des liants ont été émises mais aucune n'a été confirmée
définitivement. Une hypothèse plausible est que les produits, les hydrates forment une
enveloppe qui croît intérieurement par l'action de l'eau qui traverse à partir de l'extérieur. Une
seconde possibilité est la précipitation des silicates dissous qui traversent cette enveloppe pour
former un dépôt extérieur. Une troisième explication possible est la précipitation de la
solution colloïdale une fois les conditions de saturation atteintes [84].
L’étude de Benia [85] montre qu’en présence d’eau, les constituants anhydres du ciment
donnent naissance à des silicates, des aluminates de calcium hydratés et de la chaux hydratée
appelée « portlandite », lesquels forment un gel microcristallin à l’origine du phénomène de
prise. La multiplication des cristaux permet d’acquérir les résistances mécaniques. Le ciment
durcit évolue dans le temps, suivant les conditions extérieures. Avant d’atteindre son état final
hydraté, le ciment évolue selon trois phases successives.
La première phase est appelée phase d’induction ou phase I qui correspond à la dissolution
des constituants du ciment. La deuxième phase, appelée phase d’accélération ou phase II, est
une étape où les solutions sont sursaturées par rapport aux différents hydrates. La dernière
phase également appelée phase III ou phase de décroissance, correspond a la phase de

précipitation et de cristallisation des hydrates formés dans les espaces inter-granulaires.
I.3.1. Hydratation du silicate tricalcique (C3S)
L’alite est responsable de la plus grande partie des propriétés mécaniques de la pâte de ciment
durcie. L’hydratation de C3S englobe une suite de réactions qui se superposent les unes aux
autres, certaines sont lentes et d’autres sont rapides. On distingue trois réactions chimiques
principales, qui s’amorcent successivement et deviennent simultanées.
I.3.1.1. Dissolution des grains du silicate calcique
Cette première phase commence dés le mouillage du ciment. La dissolution superficielle des
grains des silicates calciques crée un milieu fortement basique dans lequel la forme ionique
stable et majoritaire de la silice dissoute est :
H2(SiO4)2- ; (pKa1 [H4(SiO4)/(H3(SiO4)-] = 9 et pKa2 [H3(SiO4)-/(H2(SiO4)2-] = 12).
On peut écrire la réaction de dissolution sous la forme :
Ca3SiO5 + 3 H2O 3Ca2+ + 4 OH- + H2(SiO4)2-
I.3.1.2. Croissance rapide du gel de C-S-H
Cette deuxième phase commence quelques minutes après l’hydratation et dure quelques
heures. En fonction des concentrations en ions hydroxyles (donc du pH), en ions silicates
(H2(SiO4)2-) et en ions calcium, provenant de la première étape, on va assister à la nucléation
puis à la croissance du gel de C-S-H. Cette précipitation complexe peut s’écrire sous la forme
suivante :
x Ca2+ + H2(SiO4)2- + 2 (x-1) OH- + (y-x) H2O (CaO)X(SiO2)(H2O)y
I.3.1.3. Précipitation de la portlandite
Cette étape commence au bout de quelques heures. La concentration en ions calcium devenant
très élevée en solution (supérieure à la solubilité stœchiométrique de la portlandite dans l’eau
de 22 mmole/l à 25°C) et le pH étant très élevé (entre 12,4 et 13,5), on assiste logiquement à
la précipitation de la portlandite.
Ca2+ + 2 OH- Ca (OH)2

Ces trois réactions principales de l’hydratation des silicates sont donc, par ordre
chronologique:
− La dissolution du C3S (réaction exothermique),
− La précipitation des CSH (réaction endothermique),
− La précipitation de la portlandite (réaction endothermique).
La Figure I.7 montre la précipitation des CSH et des cristaux de portlandite.
Figure I.7. Microphotographie (MEB) de la précipitation des CSH et de la portlandite [76]
Le suivi de l’hydratation des silicates calciques par diffraction des rayons X a montré qu’au
bout de 28 jours, 70% de C3S et 30% de C2S ont réagi pour parvenir au bout d’un an à un taux
d’avancement de l’hydratation pratiquement total pour C3S et de 90% pour C2S [76]. En fait,
la dissolution des silicates anhydres ne sera pratiquement jamais totale dans les pâtes de
ciment.
I.3.1.4. Structure des CSH
Le gel de silicate de calcium hydraté (CaO.SiO2.nH2O ou CSH dans la notation cimentière)

est le produit des réactions d’hydratation des silicates calciques (alite et bélite) du clinker. Il a
une structure ordonnée de petite taille (inférieure à 100 Ǻ), ce qui permet de la qualifier de
nanostructure [86,87].
L’analyse par diffraction des rayons X (Figure I.8) fournit quelques raies fines [86], ce qui
différencie clairement le gel de CSH d’un gel véritable qui serait amorphe. Néanmoins, le
nombre limité de raies montre que ce gel a une structure cristallisée imparfaite. Les propriétés
de cohésion du ciment hydraté proviennent principalement de ce gel de CSH. Cette propriété
étonnante pour une phase de structure mal organisée est la source de nombreuses études.
Figure I.8. Diffractogramme des rayons X des produits d’hydratation d’une pâte de C3S [86].
A l’échelle microstructurale, les silicates calciques hydratés s’apparentent à un gel de grande

surface spécifique (>150 m².g-1), dans lequel nous distinguons des zones de densités variables
qui correspondent à des hydrates stœchiométriques différents.
Le modèle structural des CSH le plus largement diffusé dans la littérature, a été développé par
Taylor [88]. Il décrit la structure des C-S-H à partir de deux phases cristallines naturelles,
thermodynamiquement stables : la tobermorite 1,4 nm (5CaO.5,5SiO2.9H2O) et la jennite
(9CaO.6SiO2.11H2O), (Figure I.9). Il désigne par C-S-H de type I, la phase de structure
proche de la tobermorite 1,4 nm, et par C-S-H de type II celle qui a une structure de type
jennite. Le Tableau I.2 rassemble les données cristallochimiques de ces quatre phases
hydratées [88,89].
(a) (b)
Figure I.9. Structure cristallochimique idéale de (a) la tobermorite et de la jennite [89]
Tableau I.2. Données cristallographiques des phases hydratées du ciment
Phase Tobermorite C-S-H (I) Jennite C-S-H (II)

CaO 5 5 9 9
Rapports SiO2 5,5 5 6 5
Molaires H2O 9 6 11 11
Ca / Si 0,90 0,8-1,3 1,50 1,5-2,0
a (nm) 0,5624 0,560 0,996 0,993
b (nm) 0,3670 0,364 0,364 0,364
Paramètres
c (nm) 2,797 2,5 2,136 2,036
de
α 90,0° 90,0° 91,8° 90,0°
Maille
β 90,0° 90,0° 101,8° 106,1°
γ 90,0° 90,0° 89,6° 90,0°
I I Face A centrée A centrée
Mode de réseau
(1/2; 1/2; 1/2) (1/2; 1/2; 1/2) (0; 1/2; 1/2) (0; 1/2; 1/2)
Z 1 1 1 1
Densité (kg.m-3) 2224 2250 2332 2350
I.3.2. Hydratation du silicate bicalcique (C2S)
Du fait que la vitesse d’hydratation de C2S est faible, par comparaison avec celle de C3S, ce
minéral ne joue pas un rôle important dans le développement des propriétés du ciment au
cours des stades initiaux.
Sa réaction d’hydratation est comme suit :
2 (2CaO.SiO2) + 4H2O 3CaO.2SiO2.3H2O + Ca(OH)2
I.3.2.1. Hydratation de β-C2S
Il existe une similitude substantielle entre les mécanismes d’hydratation de C3S et β-C2S. Les
différentes vitesses d’hydratation passent pour être la conséquence de la différence entre la
structure cristalline des deux silicates. En conséquence, l’hydratation de β-C2S et C3S peut
être discutée dans des termes de mécanismes similaires. Les différences les plus importantes
sont l’absence d’une sursaturation marquée en hydroxyde de calcium (CH) et la plus faible
vitesse de développement de chaleur. La composition totale et la morphologie de
l’hydrosilicate de calcium (CSH), formé à partir de C2S et de C3S, semblent être similaires,
mais il y a des différences définies dans les détails de microstructure. Il s’avère qu’au cours de
l’hydratation de β-C2S la vitesse de libération des ions est lente, avec une valeur résultante de
sursaturation basse et une croissance lente du produit ionique.
I.3.2.2. Hydratation de α-, α et γ-C2S
La réactivité des variétés à hautes températures, α- et α-C2S, dépend des impuretés utilisées
pour stabiliser leur structure. Elles sont moins réactives que la forme β mais beaucoup plus
réactives que la forme inactive γ.
I.3.3. Hydratation de l’aluminate tricalcique (C3A)
La quantité de C3A dans la plupart des ciments est relativement petite mais digne d'intérêt à
cause de son comportement et de sa relation structurale avec les autres phases du ciment.
L'aluminate tricalcique hydraté forme un matériau interstitiel sombre, probablement mélangé
à d'autres substances sous forme d'une solution solide [90].
C3A réagit violemment avec l'eau et forme rapidement une pâte rigide. Ce phénomène de
prise instantanée est appelé flash set « prise rapide », afin de l'éviter, nous ajoutons du gypse
CaSO4.2H2O au clinker. Le gypse réagit avec C3A pour donner du sulfoaluminate de calcium
3CaO. Al2O3. 3CaSO4. 32H2O insoluble et éventuellement de l'aluminate tricalcique hydraté
précédé par un composé métastable 3CaO. Al2O3. CaSO4.12 H2O [82]. Un pic de chaleur
dégagée lors de la réaction observé lors des premières cinq minutes après le gâchage signifie
qu'il y a formation directe d'aluminate de calcium hydraté et par conséquent les conditions
pour que l'action du gypse ait lieu ne sont pas encore réalisées.
Il est établi que l'hydratation de C3A est retardée par l'hydroxyde de chaux libéré lors de
l'hydrolyse de C3S [91]. Ceci est dû au fait que Ca(OH)2 réagit avec C3A et l'eau pour donner
C4AH19 qui forme une couche protectrice sur la surface des grains non hydratés de C3A. Il est
également possible que Ca(OH)2 diminue la concentration des ions aluminates de la solution
et retarde ainsi l'hydratation de C3A.
La présence de C3A est souvent indésirable, il contribue faiblement ou pas du tout dans la
résistance du ciment sauf à un âge précoce. Lorsque le ciment durci est attaqué par les
sulfates, l'expansion due à la formation du sulfoaluminate de calcium à partir de C3A aboutit à
un désordre de la pâte durcie et donc à sa rupture. Toutefois C3A est apprécié lors de la
fabrication du ciment car il agit comme un flux, réduit la température de cuisson du clinker et
facilite la combinaison de la chaux et de la silice. Il est évident que sans une liquéfaction lors
de la cuisson, les réactions seraient probablement incomplètes et l'on aboutirait à un ciment
plus médiocre que celui contenant C3A [84].
La proportion de gypse ajoutée au clinker doit être surveillée avec attention, car l’excès
conduit à une expansion du ciment durci. La valeur optimale de gypse à ajouter est
déterminée par l'observation de la chaleur d'hydratation. Généralement un premier pic de
chaleur est observé immédiatement après gâchage, suivi par un second 4 à 8 heures plus tard.
Un bon dosage en gypse réagit de manière à ne laisser que de faibles quantités de C3A qui ne
permettent pas l'apparition tardive d'un dégagement de chaleur important [84].
L’hydratation de C3A en présence d’eau et de gypse permet de discerner plusieurs étapes

séquentielles : phase initiale, phase dormante, phase de l’épuisement du gypse et phase de
réaction à long terme.
I.3.3.1. Phase initiale
Mélangés à l’eau au cours du gâchage, C3A et le gypse se dissolvent rapidement selon les
réactions :
Ca3Al2O6 + 2 H2O 3 Ca2+ + 4 OH- + 2 AlO2
CaSO4.2H2O Ca2+ + SO42- + 2 H2O
Ces réactions exothermiques aboutissent à la formation d’une solution sursaturée par rapport
aux hydrates. Les ions se combinent quasi instantanément en formant des cristaux de
trisulfoaluminate de calcium hydraté (TSA), plus connu sous le nom d’ettringite [92-95],
selon la réaction :
6 Ca2+ + 2 AlO2- + 3 SO42- + 30 H2O + 4 OH- (3 CaO.Al2O3.3CaSO4.32 H2O)
En fait, l’ettringite (Figure I.10) précipite sur toute la surface des grains de C3A, ce qui
empêche ces derniers de s’hydrater trop rapidement sous forme d’hydrates CxAHy créant la
prise rapide. L’ettringite, de structure trigonale et de paramètre de mailles (a=1,123 nm et
c=2,150 nm), décrit par deux groupements formulaires (Z=2), a une masse spécifique de
1775kg/m3. Ces caractérisations ont permis d’établir la structure de l’ettringite [96]. Dans les
pâtes de ciment, l’ettringite apparaît généralement sous forme de fines aiguilles enchevêtrées
(Figure I.11).
A=Al
C=Ca
H=O et groupement OH
W=O de molécule H2O
(atomes d’hydrogènes et
molécules d’eau liée au
calcium ne sont
pas représentées)
Figure I.10. Structure cristalline de l’ettringite : A) Projection d’une colonne (plan 1120). B)
Projection dans le plan ab, montrant les colonnes (grands cercles) et les chaînes (petits cercles) [95]
Figure I.11. Microphotographie de l’ettringite dans la pâte du ciment [95]
I.3.3.2. Période dormante
Durant cette étape, un échange d’ions se produit entre la solution et C3A anhydre. Ceci
conduit à des conditions de réactions telles qu’elles provoquent un accroissement auto-
catalytique de la vitesse de réaction désignée comme période d’accélération. Dans ce stade de
réactions, de grandes quantités de produits d’hydratation de faible densité et plus volumineux
que les phases anhydres se déposent dans l’espace disponible. Ceci provoque une diminution
générale de la porosité du système, un transport réduit des ions sur l’interface solide-liquide et
une diminution générale d’hydratation.
I.3.3.3. Epuisement du gypse
Après 10 à 24 heures (bien après la prise du ciment qui s’effectue entre 2 et 6 heures), le
gypse est totalement consommé et il reste C3A en excès. C’est alors l’ettringite qui va servir
de source de sulfate pour C3A qui n’est pas encore consommé. L’ettringite va se transformer,
en se combinant au C3A en excès et à l’eau, en monosulfoaluminate de calcium hydraté de
structure hexagonale (MSA) selon la réaction :
C3A.3CaSO4.32 H2O + 2 C3A + 4 H2O 3 (C3A.CaSO4.12H2O)

(Ettringite) (Monosulfoaluminate)
Cette réaction provoque une dissolution rapide de l’aluminate anhydre en excès.

I.3.3.4. Réaction à long terme
La séquence des réactions se poursuit plus lentement par la formation d’hydrates successifs de
moins en mois riches en sulfate. Au-delà d’un mois, le monosulfoaluminate réagit lentement
avec l’aluminate et l’aluminoferrite de calcium anhydre (C4AF) pour donner un aluminoferrite
de calcium hydraté complexe, incluant des ions aluminates, ferrates, sulfates, calcium et
hydroxyles.
I.3.4. Hydratation de l’aluminoferrite tétracalcique (C4AF)
L’hydratation de la phase ferrite est assez mal connue. Néanmoins, plusieurs études [97] ont
montré la similitude entre les produits d’hydratation du C4AF (donc des phases C4AxF1-x en
général) et du C3A. Certaines phases hydratées, similaires à l’ettringite, sont désignées
par « AFt », les autres similaires au monosulfoaluminate, sont appelées « AFm ». Elles se
forment après la chute de concentration des sulfates en solution.
Plus précisément, on désigne par AFm (Al2O3-Fe2O3-mono), les hydrates de formule générale
[Ca2(Al,Fe)(OH)6.2H2O].X.(H2O)n (avec n inférieur ou égal à 2 et X est un divalent ou deux
anions monovalents). Dans le ciment, X peut être l’ion OH-, l’ion SO42- ou l’ion CO32-. Les
phases AFm contiennent donc un seul anion divalent ou deux anions monovalents.
Les phases AFt (Al2O3-Fe2O3-tri) sont les phases hydratées de formule générale
[Ca3(Al,Fe)(OH)6.12H2O].X3.(H2O)n (avec n inférieur ou égal à 2 et X est un divalent ou
deux anions monovalents). Les phases AFt contiennent donc trois anions divalents ou six
anions monovalents.
C4AF en présence de gypse forme de l’éttringite, du monosulfoaluminate (AFm), de la

portlandite et du fer qui peut précipiter sous forme d’hydroxydes [98], selon les réactions :
C4AF + 3(CaSO4.2H2O) + 2Ca(OH)2 + 34H (C3A.(CaSO4)3.32 H2O) + (FH3) +Ca(OH)2

(Gypse) (Ettringite) (Portlandite)
2 C4AF + C3A.3(CaSO4).32H2O + 12H 3(C3A.CaSO4.12H2O) + 2 (FH3) + 2 Ca(OH)2

(Ettringite) (Monosulfoaluminate) (Portlandite)
Toutefois, le fer pourrait aussi se substituer en faibles proportions à l’aluminium dans

l’ettringite (pour les AFt) ou dans le monosulfoaluminate (pour les AFm) comme suit :
Hydratation
C4AF C2(A , F)H8 + C4(A , F)H13 + C3 (A , F )H6
Hydratation .
C 4AF + gypse C3(A , F) . 3 CaSO4 3 2 H2O
.
C3(A , F). CaSO 4 12 H2O
C4(A , F). 13 H2O
Certaines études [76], mettent en évidence des rapports faibles de Fe/Al dans les hydrates,
voire même l’absence totale du fer substitué. Ce déficit de fer est probablement lié à la
diminution de la mobilité des ions Fe3+ dans les solutions alcalines [99].
I.3.5. Chaleurs d’hydratation des différents minéraux du clinker
Les réactions du clinker avec l’eau sont exothermiques ; elles dégagent de la chaleur en
provoquant l’échauffement de la pâte de ciment, surtout si la prise et le durcissement sont
rapides. Ce dégagement de chaleur est rapide les premiers jours ; il se ralentit par la suite du
fait que les noyaux des grains s’hydratent de plus en plus lentement et que les derniers
constituants dégagent moins de chaleur. En outre, la température a une action sur les
phénomènes de prise qui sont activée par une élévation et ralenties par un abaissement
[100,101]. C’est pour cette raison qu’il faut maintenir humide la surface des mortiers et des
bétons après leur confection. Dans le cas des Portland, la prise est assez longue et peu sensible
dans les ouvrages.
La chaleur dégagée au cours des processus secondaires (trempage, dissolution, cristallisation,

etc.) est négligeable. La chaleur d’hydratation s’exprime par la somme des chaleurs
d’hydratation des constituants du clinker données dans le Tableau I.3.
Tableau I.3. Chaleurs d’hydratation des minéraux du clinker
Chaleur d’hydratation (Cal/g)

Minéraux
3 jours 7 jours 28 jours 90 jours
C3S 97 110 116 124
C2S 15 25 40 47
C3A 141 158 209 222
C4AF 42 60 90 99
Clinker Portland 74 86 96 103
I.4. Utilisation de la pouzzolane comme ajout dans le ciment
La méconnaissance, jusqu'à l'heure actuelle, de l'origine du durcissement du ciment permet de

prendre comme référence les travaux de Le Chatelier en 1883 et de W. Michaëlis en 1893
[102,103]. La théorie de Le Chatelier suppose que les produits d'hydratation ont une solubilité
inférieure à celle des composants initiaux et forment donc un précipité à partir d'une solution
sursaturée. Ce précipité est formé de cristaux allongés possédant des propriétés adhésives et
de cohésions élevées.
La théorie colloïdale proposée par W. Michaëlis [102] postule que la forme cristalline de
l'aluminate, le sulfoaluminate et l'hydroxyde de calcium est à l'origine de la résistance initiale.
Les silicates sont ensuite attaqués par l'eau saturée de chaux et forment une masse gélatineuse.
Cette masse durcit graduellement par perte d'eau vers l'extérieur et par hydratation des grains
de ciment non encore attaqués à l'intérieur du noyau.
En fait les deux théories ne sont pas inconciliables. La chimie des colloïdes a montré
récemment que les propriétés de ces corps ne sont pas dues uniquement à l'irrégularité des
cristaux qui les composent mais principalement à leur grande surface [35].
Le ciment Portland mélangé à une grande quantité d'eau produit en quelques heures une
solution sursaturée en Ca(OH)2 contenant du silicate de calcium hydraté sous une forme
métastable [83]. Cet hydrate précipite rapidement conformément à la théorie de Le Chatelier.
Le durcissement qui suit est certainement dû au retrait de l'eau du matériau hydraté tel quel a
postulé Michaëlis.
Des travaux expérimentaux ultérieurs [83, 35] ont montré que les silicates de calcium
hydratés se retrouvent en fait sous forme de microcristaux enchevêtrés dont le comportement
peut être assimilé à un gel. La résistance de ce gel est due probablement à deux types de
liaisons. La première étant une attraction physique entre les surfaces solides assimilables à des
forces de Van Der Waals. Le second type est de nature chimique mais seule une faible
fraction des particules de gel y participe. L'importance relative de ces deux types de liaison
n'est pas encore établie.
I.5. Facteurs influençant sur le développement de l’hydratation
Le ciment doit être mélangé avec suffisamment d’eau pour pouvoir s’hydrater complètement.
La quantité d’eau introduite, définie par le rapport eau/ciment (E/C) affecte la rhéologie de la
suspension, la progression de l’hydratation et les propriétés du matériau hydraté.
L’hydratation et sa cinétique sont influencées par de nombreux facteurs, dont les principaux
sont [104, 105]:
− la composition des phases du ciment et la présence d’ions étrangers dans la maille

cristalline des phases du clinker.
− la finesse du ciment, en particulier la distribution de taille des particules qui le

compose et sa surface spécifique.
− le rapport eau/ciment utilisé.
− la température de traitement.
− la présence d’additifs chimiques, c’est-à-dire les substances chimiques ajoutées en

petites quantités de façon à modifier la vitesse d’hydratation et les propriétés de la
pâte de ciment.
− la présence d’ajouts minéraux, c’est-à-dire les matériaux mélangés au ciment en

grandes quantités, tels que les cendres volantes, le laitier ou la fumée de silice.
L'évolution de l'hydratation du ciment peut être suivie par différents moyens tels que:
− la mesure de l'hydroxyde de calcium Ca(OH)2 présent dans la pâte;
− la chaleur dégagée par les réactions;
− la mesure de la variation de la masse volumique;
− la mesure de l'eau qui réagit chimiquement;
− la mesure du ciment non hydraté par analyse quantitative aux rayons X;
− ou indirectement par la variation de la résistivité de la pâte de ciment.
D’autres techniques, telles que la thermogravimétrie (TG) et la diffraction des rayons X

(DRX), sont utilisés actuellement pour connaître l’évolution de l’hydratation de la pâte de
ciment [106].
A la fin de l’hydratation du ciment, les principaux produits hydratés sont :
− Les silicates de calcium hydraté ou C-S-H, généralement amorphes dont le rapport

Ca/Si varie, ils contiennent 60 à 70% en masse de la pâte de ciment hydratée.
− L’hydroxyde de calcium ou portlandite [Ca(OH)2], représente 5 à 15% en masse

de la pâte de ciment hydratée.
− Les sulfo-aluminates de calcium, l’ettringite et le monosulfate constituent 20 à

30% de la masse totale.
Les proportions citées ci-dessus correspondent aux CPA-CEM I, Dans les autres classes de
ciments, elles peuvent être très différentes compte tenu des différents ajouts minéraux (laitier,
cendres volantes, fumée de silice, etc.).
I.6. Utilisation de la pouzzolane comme ajout dans le ciment
La pouzzolane est un produit naturel d’origine volcanique essentiellement composés de silice,

d’alumine et d’oxyde ferrique et susceptibles de se combiner à la chaux en milieu aqueux, en
donnant les mêmes silicates, aluminates et ferrites de calcium hydratés.
Dans les cimenteries, il est broyé avec le mélange de clinker et de gypse. Il peut intervenir
pour lier la chaux libre existant dans le clinker avec la silice active qu’il contient. Dans le
système pouzzolane-C3A-CaSO4.2H2O et en présence de Ca(OH)2, l’hydratation initiale de
C3A et la formation de l’ettringite et le monosulfoaluminate hydraté sont accélérées par
l’addition de pouzzolane [5, 24]. Alors que dans le système pouzzolane-C3A, l’hydratation
initiale correspondant à la formation de Ca-Al hydraté est retardée par l’addition de
pouzzolane. Ca(OH)2 agit alors comme retardateur de prise dans ce système [107]. La
pouzzolane tend à diminuer le degré d’hydratation à long terme.
La concentration en alcalis dans la phase liquide en présence de pouzzolane augmente avec le

temps d’hydratation. Ces alcalis accélèrent la conversion de l’hexagonal C3A (CaSO4,
Ca(OH)2.H12 au cubique C3AH6 par la diminution de la stabilité de la solution solide de forme
hexagonale [107, 108].
CHAPITRE II : Etude des
pouzzolanes artificielles et de
l’activité pouzzolanique
II.1. Introduction
L’industrie cimentière est responsable de 8% d’émission de gaz à effet de serre liées à

l’activité humaine, notamment le CO2 [109, 110]. Ces émissions sont principalement de deux
sortes : émissions énergétiques et émissions de procédé. Les émissions énergétiques sont liées
à la production de l’énergie thermique nécessaire à la fabrication du clinker. Les émissions de
procédé sont dues au fait que le CO2 fait partie des produits de la réaction chimique qui
transforme le carbonate de calcium en clinker (décarbonatation du carbonate de calcium). A
ces deux sources principales il s’ajoute les émissions dues au transport des matières premières
et à la consommation d’électricité. Ce pendant, la recherche scientifique a pensé de contrôler
ces problèmes en améliorant la qualité et la performance industrielle, ce qui est traduit par
l’évolution du procédé pour diminuer les consommations énergétiques et d’amortir le
dégagement du dioxyde de carbone (CO2) [111].
Pour la diminution des émissions énergétiques, de nouvelles technologies reposant sur

l’utilisation des chaleurs récupérées lors du process et l’emploi de combustibles dégradés
moins chers, sont adoptées. La recherche de l’efficacité économique coïncide assez souvent
avec une dégradation écologique. La valorisation de résidus industriels (pneus déchiquetés et
huiles usagées, etc.) comme combustibles de substitution, permet de générer une énergie
moins coûteuse tout en permettant l’élimination de déchets polluants qu’autrement on ne
saurait détruire de façon aussi efficace et peu coûteuse [112].
Les émissions de procédé résultent de la réaction chimique qui transforme le calcaire (CaCO3)
en oxyde de calcium (CaO), précurseur du ciment : CaCO3 CaO + CO2
32 Chapitre II : Etude des pouzzolanes artificielles et de l’activité pouzzolanique
Ces émissions sont donc directement liées à la nature du ciment Portland et constituent aux
environs de 50% des émissions de l’industrie cimentière. Pour réduire ces émissions, il faut
substituer une quantité du clinker dans le ciment par d’autres matériaux. Ces derniers doivent
contenir un pourcentage élevé de silice et/ou d’alumine réactives pour qu’en contact de l’eau,
se combinent avec la portlandite produite lors de l’hydratation des minéraux du clinker (alite
et bélite) pour donner une naissance au gel qui confère au ciment une bonne résistance
mécanique, chimique et une stabilité élevé [111].
Les chercheurs écologistes ont pensé à utiliser des déchets (co- produits ou sous produits)
dans la composition du ciment en substitution du clinker, et cela dans le but de diminuer
l’impact environnemental causé par la décarbonatation du calcaire d’une part, et de gérer les
déchets industriels d’autre part. Néanmoins ces derniers, lors de leur utilisation dans le
ciment, ont montré une réactivité chimique faible par rapport aux ciments composés déjà
existants. L’amélioration de cette activité, dite pouzzolanique, conduit à la production de
pouzzolanes artificielles et permet l’élaboration de ciments composés pouzzolaniques de
réactivité chimique plus élevée qui conduit à l’amélioration de leurs résistances mécaniques.
Ce chapitre est une recherche bibliographique qui constitue un état de l’art sur les recherches
de développement de pouzzolanes artificielles et l’amélioration de leur réactivité
pouzzolanique en vue de produire des ciments composés plus performants.
II.2. Ciment a base de pouzzolane
Les La réaction pouzzolanique peut avoir plusieurs formes selon les substances chimiques
provocantes le processus de combinaison :
a- Activation pouzzolanique par la chaux, dite « réaction pouzzolanique », est la réaction

entre la chaux et la pouzzolane. Cette méthode d’activation très ancienne a été utilisée par les
romains pour développer des liants minéraux. Elle est trop lente à température ambiante par
rapport aux exigences actuelles en matière de ciment. On peut y remédier par l’utilisation
d’alite, car cette dernière en présence d’eau forme de la chaux qui sera à son tour combinée à
la pouzzolane et permet de former plus rapidement des phases cimentières solides. Ceci
permet de produire des ciments composés de pouzzolanes, ce qui peut réduire les émissions
de CO2 (réduction de 43% dans le cas de l’utilisation de la fumée de silice).
Chapitre II : Etude des pouzzolanes artificielles et de l’activité pouzzolanique 33
b- Activation pouzzolanique par des silicates alcalines, dite « géopolymérisation ou

activation alcaline », est la réaction entre une solution de silicate alcaline et un minéral riche
en alumine (Al2O3) et/ou en silice (SiO2). Cette activation est d’une cinétique très lente, ce qui
nécessite un chauffage pour accélérer son processus [113]. L’utilisation de pouzzolanes
d’origines anthropiques très réactives pourrait en théorie régler le problème de la cinétique,
mais la production de ce type de pouzzolanes est très coûteuse. Néanmoins, le procédé est très
prometteur car nécessitant à priori peu d’investissement pour son industrialisation et laissant
entrevoir des réductions potentielles d’émission de CO2.
c- Activation pouzzolanique par l’oxyde de magnésium, est la réaction entre l’oxyde de

magnésium (MgO) et les ciments de sulfo-aluminates, qui donne en présence d’eau un
nouveau composé chimique de silicate de magnésium hydraté (M-S-H). Les travaux réalisés
par Gartner [113], affirme la fiabilité de ce genre de mécanisme réactionnel pour la
production industrielle de ciment à faible émission de gaz à effets serre. L'oxyde de
magnésium est obtenu à partir de la magnésite (matière première trouvée en abondance dans
la nature), lors d’un chauffage dans un four à 650-700°C. Cette température est nettement
inférieure à celle de la fabrication du ciment, ce qui conduit à la réduction des émissions de
CO2. L'oxyde de magnésium résultant est mélangé à une fraction prédéterminée de ciment
Portland et de déchets. Lors de son contact avec l’eau, il s'hydrate en donnant des cristaux de
carbonates de magnésium, après carbonatation, qui sont beaucoup plus solides que ceux de
carbonate de calcium, et donc la résistance du matériau augmente. L’absorption de CO2
menant à la carbonatation dépend de la porosité de la matrice cimentaire et de la quantité
d’oxyde de magnésium.
En outre, les ciments à base de sulfo-aluminate de calcium émettent moins de CO2 que les
ciments pouzzolaniques activés par l’alite grâce à l’incorporation de gypse. Les matériaux
confectionnés à partir de ces ciments sont relativement poreux, ce qui leur expose aux
problèmes d’attaques chimiques et de corrosion [114]. Des études sont actuellement menées
pour concevoir des armatures avec des matériaux résistant à la corrosion [115], D’autres
problèmes pratiques de cinétique des réactions, de carbonatation et d’expansion peuvent
limiter l’utilisation de tels procédés à l’échelle industrielle.
Cependant, les ciments à base de sulfate de calcium ont de nombreux avantages : processus de
solidification très rapides et facilement contrôlables, disponibilité des matières premières
relativement élevée et faible consommation d’énergie (faible émission de CO2). Les ciments à
base de sulfate de calcium sont donc très prometteurs.
Les ciments à base de céramique contiennent les phosphates de potassium, d’ammonium ou

d’aluminium. Ces derniers vont réagir avec l’oxyde de magnésium selon des réactions acido-
basiques pour donner des composés qui confèrent la compacité au nouveau ciment. Ces
ciments ont eux aussi de nombreux avantages : réaction exothermique, durcissement rapide,
résistance à la corrosion et dans les milieux agressifs, et stabilisation de nombreux déchets. Ils
émettent également très peu de CO2 et ne nécessitent pas d’investissements particuliers. Leur
coût de revient dépend du matériau céramique utilisé ; il est en moyenne 2 à 3 fois supérieurs
à celui du ciment Portland, mais leur qualité en font certainement de ces ciments un matériau
d’avenir [116,117].
II.3. Etude des matériaux substituant le clinker
Pour des raisons économiques et écologiques, il est nécessaire d’utiliser des produits
abondants dans la nature ou des déchets et sous produits industriels pour substituer une partie
du clinker dans le ciment Portland. Ces matériaux doivent répondre à certaines exigences :
richesse en silice et/ou alumine, taux réduit d’oxyde de calcium, broyage facile, coût de
revient faible et stockage facile et proche de la cimenterie.
En pratique, nous rencontrons beaucoup de produits riches en silice et/ou alumine mais leur
structure est plus au moins stable (matériaux peu ou non réactifs). Ces matériaux doivent subir
un traitement approprié afin de modifier leur structure en vue de l’activer chimiquement. Les
chercheurs ont développé différents procédés d’activation pour améliorer la réactivité des
minéraux d’aluminosilicates contenus dans ces matériaux, nous citons les procédés
mécanique, thermique, chimique ou combiné entre eux. L’ajout de ces matériaux activés au
clinker conduit à l’obtention de ciments pouzzolaniques considérés comme écologiques.
L'un des premiers matériaux de construction largement utilisé était le ciment de chaux-
pouzzolane. Le principal inconvénient de ce type de ciments est le développement lent de la
résistance mécanique à long terme. Dans la pratique, il est important pour le ciment
d’atteindre des résistances satisfaisantes à court terme [118].
De diverses tentatives ont essayé d'améliorer la réactivité chimique des pouzzolanes naturelles
pour accroître la résistance des matériaux de ciments qui les renferment [119-123, 35]. Ces
travaux concernent la calcination, le traitement acide et le broyage prolongé des pouzzolanes
naturelles, le durcissement des pâtes de ciment ou de béton contenant des pouzzolanes sous
haute température et l’addition des alcalins à ces pâtes ou bétons pouzzolaniques. Cependant,
certaines méthodes sont très coûteuses pour les mettre en pratique et d’autres ne montrent
aucune efficacité significative.
II.4. Réaction pouzzolanique
II.4.1. Définition de la réaction
La réaction pouzzolanique est une réaction chimique entre la portlandite produite lors de
l’hydratation du ciment et la silice (SiO2) ou l’alumine (Al2O3) de la pouzzolane, ce qui
permet de réduire la teneur en Ca(OH)2 et d’augmenter la résistance mécanique du mélange.
En même temps que l’on mélange le clinker Portland et la pouzzolane, une petite réaction
immédiate se produit et libère les ions de calcium et d’aluminium dans la solution. Par la
suite, la pouzzolane réagit avec les hydroxydes alcalins puis avec l’hydroxyde de calcium
libéré par le clinker Portland pour former alors les C-S-H et C-A-H [124].
II.4.2. Définition des pouzzolanes
Les pouzzolanes sont des matériaux minéraux composés des mêmes principaux oxydes
contenus dans le ciment Portland, mais de proportions et composition minéralogique
différentes. Elles ont une teneur élevée en dioxyde de silicium (SiO2), ou en dioxyde de
silicium et oxyde d’aluminium combinés, et elles sont pauvres en oxyde de calcium [125].
Les pouzzolanes sont caractérisées par une réaction dite « pouzzolanique ». Cela signifie
qu’elles peuvent réagir fortement ou faiblement en présence d’eau avec l’hydroxyde de
calcium en le transformant en silicate de calcium et aluminate de calcium hydratés qui
contribuent à l’amélioration de la résistance mécanique et l'étanchéité du matériau cimentaire.
II.4.3. Mécanisme de la réaction pouzzolanique
La réaction pouzzolanique est une réaction chimique qui se déroule comme suite :
(C3S et C2S) + H2 O CSH (II) + CH (1ère réaction: rapide)

Ciment anhydre Eau Silicate de calcium hydraté Portlandite
CH + H2 O + SiO2 CSH (II) (2ème réaction: lente)

Ciment hydraté Eau Pouzzolane Silicate de calcium hydraté
CH + H2 O + Al2O3 CAH (II) (2ème réaction: lente)

Ciment hydraté Eau Pouzzolane Aluminate de calcium hydraté
Les mécanismes de cette réaction sont toutefois très divers mais sont représentés d’une
manière très simplifiée. Au cours de l’hydratation du ciment Portland il se forme sur chacun
des grains une couche de produits d’hydratation, principalement du C-S-H, qui devient de
plus en plus épais, alors que l’hydroxyde de calcium également formé se sépare partiellement
de la solution interstitielle sous forme de cristaux hexagonaux en paillettes. Ces derniers
réagissent à leur tour avec la silice et/ou l’alumine de la pouzzolane pour former des silicates
de calcium hydratés (C-S-H) et/ou d’aluminates de calcium hydratés (C-A-H).
Les C-S-H et les C-A-H sont des produits insolubles possédant des propriétés liantes [126].
Ils remplissent les pores capillaires et augmentent la résistance mécanique et l’imperméabilité
des matériaux, par affinage de ces pores capillaires et par transformation des gros cristaux de
CH en C-S-H et C-A-H cristallisés [127-129]. L’accroissement de la résistance mécanique
qu’elle provoque prend toute son ampleur pour les longues échéances [130].
Selon une étude menée par Qian et ses collaborateurs sur l’activité pouzzolanique des cendres
volantes [131], les ions Ca2+, K+, Na+, de ces cendres sont dissout très rapidement dans une
solution à pH élevé du fait de la dissolution des hydroxydes. Les silicates et les
aluminosilicates de ces cendres sont pareillement dépolymérisés et dissous dans la solution.
Les ions Ca2+ dissous dans la solution dissolvent en conséquent les espèces de monosilicates,
d’aluminates, de silicate de calcium hydraté C-S-H et d'aluminates de calcium hydraté
C4AH13. Ils ont constaté que la dissolution des aluminosilicates est le processus le plus lent au
cours de la première réaction pouzzolanique, de ce fait elle est considérée comme l’étape
déterminante de la vitesse globale de cette réaction. Après certaine période, la surface des
grains des cendres volantes se trouve complètement couverte par les produits précipités de
l'hydratation. Ainsi la réaction pouzzolanique sera directement contrôlée par la diffusion des
OH- et Ca2+ à travers les précipités. Par conséquent, il a été admis que l'hydratation
proprement dite n'est plus une réaction de précipitation en solution, mais une réaction
chimique.
Dans une autre étude [132], l'introduction de Na2SO4 augmente la concentration de SO42- dans
la solution et conduit à la formation de l’ettringite (AFt). Cette ettringite augmente le volume
du solide de 164% devant 17,5% d’augmentation par la formation de CSH. Ainsi, la
production de l'AFt densifie la structure et augmente la résistance au jeune âge de la pâte du
ciment durcie de manière très significative. Selon les auteurs du même article [132], les gains
en résistance initiale sont attribués à deux aspects: l’accélération précoce de la réaction
pouzzolanique et la formation d’ettringite en quantité supplémentaire.
II.4.4. Facteurs influençant la réaction pouzzolanique
Les ajouts pouzzolaniques présentent une activité liante qui varie avec leur quantité, leur
finesse, leur composition minéralogique, les inclusions des phases cristallines dans la phase
vitreuse, le type de ciment et la teneur en alcalins et en sulfate dans le ciment. En termes
pratiques, cette activité liante se traduit par un gain de résistance mécanique.
Il est à noter que la finesse des particules de pouzzolanes favorise leur effet physico-chimique.
En effet, la présence d’un grand nombre de particules submicroniques dans la matrice
cimentaire autour des grains de ciment multiplie les possibilités de germination des produits
hydratés et développe la complexité microstructurale et l’efficacité des liaisons [133]. Ainsi,
la fumée de silice représente l'activité la plus importante, parce qu'elle possède la plus faible
part cristalline du quartz et la plus grande surface spécifique [134].
II.5. Méthodes d’activation pouzzolanique
II.5.1. Traitement mécanique
Le traitement mécanique des matériaux (naturels, co-produits ou sous produits industriels)

contenant un pourcentage important de silice et/ou d’alumine consiste à effectuer un broyage
poussé par écrasement des grains. Ce broyage a pour but de réduire les grains en une poudre
suffisamment fine afin de rendre la matière plus réactive (plus la surface spécifique est élevée,
plus la réactivité chimique est importante). La pulvérisation forte des grains permet de
détruire la structure de la surface des minéraux en créant ainsi des valences électriques libres
qui conduisent facilement aux réactions physicochimiques du matériau et donc à une activité
pouzzolanique dans notre cas.
L’incorporation des particules fines dans le ciment améliore la maniabilité et réduit la

demande en eau, à l’exception des ajouts de grande finesse telle que la fumée de silice. Selon
certains auteurs [135-137], la fumée de silice joue le rôle inverse ; la demande en eau calculée
par le rapport eau/ciment augmente avec l’augmentation de la finesse. Ainsi, pour un rapport
ciment / fumée de silice égale à 90/10 et une surface spécifique de fumée de silice de 20 m2/g
la demande en eau est égale à 0,30 [136], pour une surface spécifique de 18,50 m2/g la
demande est de 0,40 [137] et pour un autre type de fumée de silice de surface spécifique égale
à 15, 898 m2/g la demande en eau est de 0,52 [135].
Ce traitement a de nombreux avantages, nous citons principalement :
− Un avantage fonctionnel qui concerne l’amélioration des propriétés mécaniques et la

durabilité du matériau de ciment, ainsi que la diminution de la chaleur d’hydratation
dégagée du ciment, ce qui diminue la fissuration d’origine thermique.
− Un avantage écologique qui concerne la diminution de l’émission de CO2 par

l’industrie cimentière et l’élimination des sous-produits de la nature par leur
valorisation comme ajout pouzzolanique dans le ciment.
II.5.2. Traitement thermique
La réaction pouzzolanique n’est observable que sur des matériaux qui comportent des phases
minérales dans lesquelles la silice et l’alumine sont partiellement mobilisables. L’activité
pouzzolanique des argiles calcinées ou amorphes et des cendres volantes essentiellement
vitreuses est particulièrement liée à cette particularité. Aujourd’hui, il est admis que le même
critère s’applique aux pouzzolanes naturelles et que seules la silice et l’alumine des phases
vitreuses sont effectivement réactives [138].
Dans le traitement thermique, la température de cuisson à laquelle le produit pouzzolanique se

forme est le paramètre le plus important à connaître. Pour mieux expliquer ce point là, nous
avons résumé quelques recherches qui ont étudié l’activation des matériaux contenant de la
silice et/ou de l’alumine par traitement thermique dit « calcination ». D’après certains
chercheurs [139], la température de cuisson optimale est entre 700 et 800°C pour le kaolin.
Pour une température inférieure à 700°C, la déshydratation du kaolin n’est pas totale et pour
une température supérieure à 800°C, il y a diminution du degré d’amorphisation car la
recristallisation du métakaolin est entamée. Dans d’autres études [138], il s’est avéré que la
structure amorphe du kaolin (métakaolin) est observée entre 600 et 800°C.
La stabilité du cristal joue un rôle essentiel dans la solubilité. C’est la raison pour laquelle, à
l’état métastable, les argiles calcinées sont plus réactives qu’à l’état naturel plus stable. En
outre, le refroidissement exerce une grande influence sur la stabilité des minéraux ; pour avoir
une meilleure réactivité il faut que le refroidissement soit rapide (trempe) dans le but de figer
les minéraux à leurs états métastables acquis à la température maximum de calcination.
Selon les structures cristallines des minéraux de base, les impuretés qu’ils engendrent et leurs
défauts structuraux, ainsi que la composition minéralogique des pouzzolanes, il est distingué
trois classes de résistances mécaniques (32.5, 42.5 et 52.5) liées à leur réactivité chimique
(peu réactives, réactives et très réactives) [138].
Selon Chi et ses collaborateurs [118], la calcination après broyage à 250 µm d’une vase de
barrage hydraulique à 750°C pendant 5 heures, a permis d’améliorer la résistance mécanique
des pâtes de ciments renfermant 30% de ce matériau. Ils ont remarqué que les résistances à la
compression après 60 jours de durcissement du ciment à 30% de vase calcinée sont similaires
à celle du témoin sans ajout, et qu’à partir de 120 jours ces résistances sont plus grandes. Ceci
est dû à l’effet pouzzolanique de ce matériau qui ne peut apparaître qu’à long terme. Les
résistances obtenues à 120 jours dépassent les 45 MPa, par contre celles des ciments
refermant un pourcentage supérieur en vase calcinée sont largement basse et ne dépassent pas
20 MPa.
II.5.3. Comparaison entre les traitements mécanique et thermique
La comparaison entre les traitements thermique et mécanique des matériaux pour améliorer
leur réactivité pouzzolanique a fait l’objet de certaines recherches [140-142, 109]. En outre, le
métakaolin obtenu par traitement thermique du kaolin est comparé avec le kaolin amorphe
après broyage fin pour connaître la méthode de traitement la plus efficace et la plus
économique dans l’amélioration de la réactivité pouzzolanique du matériau [143].
Le métakaolin est un matériau de haute pouzzolanicité composé d’aluminosilicate amorphe

réactive et obtenu par traitement thermique du kaolin ou de la kaolinite [144, 145, 142]. La
kaolinite possède une structure à deux feuillets, un feuillet d'aluminium en coordinence
octaédrique relié à un autre feuillet de silicium en coordinence tétraédrique. Le traitement
thermique modifie la structure de la kaolinite dont le principal changement étant la rupture
des liaisons et l'effondrement de la structure argileuse qui forme le métakaolin à des
températures comprises entre 600 et 800°C [146, 147]. La réactivité de la kaolinite est régie
principalement par les minéraux spécifiques présents dans la matière première et leurs
proportions, ainsi que les conditions de leur transformation [148, 149]. Le traitement
thermique du kaolin naturel riche en kaolinite produit des particules de grande finesse
contenant un nombre réduit de structure amorphe, ce qui permet d’obtenir une pouzzolane
active favorable pour des mortiers résistant mécaniquement. Le kaolin naturel renfermant un
pourcentage réduit de kaolinite ne présente aucune amélioration de sa réactivité chimique par
traitement thermique.
La kaolinite peut être également convertie en kaolin amorphe par broyage [150]. Le
traitement mécanique diminue la cristallisation en augmentant l’amorphisation et la surface
spécifique du matériau, ce qui améliore la réactivité chimique de ses minéraux [151].
L'activation mécanique du kaolin a un grand effet sur l’amélioration de la résistance
mécanique des différents ciments composés de ce matériau [152]. Le traitement mécanique
n’augmente pas seulement la surface spécifique du matériau mais aussi sa réactivité
pouzzolanique. Avec l’augmentation du temps de broyage la déshydroxylation de la kaolinite
et la réactivité pouzzolanique augmentent. La pouzzolane obtenue par traitement mécanique
de la kaolinite contenant une forte teneur en quartz a montré de bonnes performances
mécaniques au jeune âge par l’effet de l’accélération de l’amorphisation du matériau. Le
kaolin naturel composé d’un pourcentage réduit de kaolinite, peut aussi donner une
pouzzolane active par broyage.
Il est donc possible d’obtenir un kaolin amorphe de la kaolinite par traitement thermique ou
mécanique en tenant compte que l’indice de la pouzzolanicité du kaolin est une fonction de sa
composition minéralogique et de son temps de broyage. L’indice de pouzzolanicité et la
résistance mécanique obtenus par broyage sont comparables à ceux du traitement thermique.
Cependant, les mortiers renfermant des ajouts activés mécaniquement sont plus poreux que
ceux traités thermiquement [143].
II.5.4. Traitement chimique
Le traitement chimique est l’addition de substances chimiques sous forme de solutions

liquides à un matériau riche en silice et/ou en alumine en vue de le rendre pouzzolanique. Ce
traitement permet de détruire ou activer la structure des minéraux par des réactions chimiques
entre ces derniers et l’activateur additionné. Dans cette recherche bibliographique nous allons
exposer certains travaux de recherches effectués dans différents laboratoires en prenant
comme exemple d’étude les cendres volantes qui ont été largement étudiées.
D’après K. Ogawa et al. [120], les cendres volantes ont une activité pouzzolanique qui peut,
durant l'hydratation du ciment composé, contribuer à la formation de composés possédant des
propriétés liantes. Il est généralement admis que plus la taille des grains des cendres volantes
est fine, plus leur activité pouzzolanique est importante [153-160]. La faisabilité du recyclage
des cendres volantes, résidu de combustion du charbon, dans les systèmes à base de ciment
après activation chimique a été étudiée par certains chercheurs [161]. Différents hydroxydes
et de sels de sodium, potassium et calcium ont été sélectionnés dans cette étude dans le but de
connaître leurs effets sur l'activation chimique des cendres volantes.
L'évolution des propriétés mécaniques des mélanges cendres volantes-ciment Portland et la

lixiviation des traces des métaux à partir des matériaux ont été parmi les préoccupations
majeures des chercheurs. Des expériences ont été disposées selon un plan factoriel complet,
qui a permis d'obtenir un modèle graphique prédictif sur l’influence du taux de substitution en
cendres volantes ainsi que la teneur et la nature de l’activateur utilisé sur la résistance à la
compression du ciment composé. Parmi les activateurs testés, le chlorure de calcium (CaCl2),
qui exerce une influence beaucoup plus positive sur la résistance mécanique que les autres
substances utilisées. D'autre part, le sulfate de potassium (K2SO4) a été utilisé pour provoquer
une lixiviation significative des métaux à pH <12, probablement associée à la libération des
contaminants immobilisés dans la structure, et pour transformer l’ettringite en monosulfate au
fil du temps [162-164]. Les minéraux des cendres volantes sont formés durant la combustion à
haute température et subissent un refroidissement rapide jusqu'à la température ambiante.
Ceci conduit à l'instabilité chimique de ces minéraux dans les conditions atmosphériques
normales, ce qui représente un prononcée de la réactivité chimique du matériau, en particulier
dans l’environnement alcalin [165].
Ces travaux font partie d'une recherche plus vaste dans laquelle des différentes méthodes sont
à l'étude pour améliorer le comportement de lixiviation des métaux et développer l’utilisation
des cendres des déchets ménagers après incinération, en exploitant la réactivité chimique de
leurs minéraux. Les méthodes de traitement étudiées comprennent le vieillissement accéléré,
en utilisant des différents procédés : carbonatation, utilisation de sorbant composés ou
phosphates solubles [166-168], et les activations chimique et thermique dans le but
d’améliorer le comportement pouzzolanique des cendres [169-172]. Quant à l'effet de
l'addition des cendres volantes au ciment, les résultats des études antérieures montrent un
comportement de faible pouzzolanicité dont la résistance mécanique du ciment composé de
cendres est nettement inférieure à celle du ciment Portland pur [169, 171].
Récemment, l'utilisation d’activateurs chimiques appropriés dans les cendres volantes

associée avec une activation thermique pour améliorer le développement de la résistance
mécanique des ciments composés de cendres a été étudiée. Il a été constaté que les activateurs
de sels de sodium (Na2SiO3, NaOH et Na2SO4) ne sont pas efficaces dans l'activation des
propriétés pouzzolaniques de ces cendres volantes. Par contre, CaCl2 est capable d'améliorer
la résistance mécanique de la pâte du ciment ; la résistance à la compression après 10 jours de
durcissement étuvé à 40°C augmente de 7 MPa pour 10% de cendres et 6 MPa pour 20%
respectivement [172].
D’autres recherches plus approfondies [161] concernant le rôle des activateurs chimiques sur
le développement des propriétés physiques et mécaniques des ciments à bases de cendres
volantes et cendres des déchets solides d’incinération ont été entamées. Les principaux
constituants chimiques des cendres volantes sont les oxydes de silicium, de calcium et
d'aluminium. Les résultats des tests de l'activité pouzzolanique des cendres en présence
d'activateurs ont été comparés avec la courbe théorique de solubilité de la portlandite [Ca2+ =
fct (OH-) en mmole/l]. Les cendres volantes à dosage inférieur à 20%, activées par l’ajout de
3% de CaCl2, ont donné une réactivité pouzzolanique positive, par contre aucun
accroissement sensible de l’activité n’est constaté par l’addition des activateurs KOH, NaOH,
Na2CO3, NaNO3 et K2SO4. Pour la plus grande teneur de substitution en cendres volantes
(60% de la masse du ciment) avec un dosage d’activateur adopté (1,5-3%), les résultats
montrent que les points sont au dessous de la courbe de saturation de la portlandite, c'est-à-
dire une pouzzolanicité positive. Les études des tests d'activité pouzzolanique [161] suggèrent
que les aluminosilicates des cendres volantes ayant des propriétés pouzzolaniques ne
présentent probablement qu’une partie de l’effet, l’autre partie de l’effet d’activité est due à la
consommation forte de la portlandite produite par l’ajout d’activateurs chimiques. Par

conséquent, les chercheurs prévoient que la forte teneur de cendres volantes et le pourcentage
élevé d’activateurs sont nécessaires pour donner une pouzzolanicité importante.
Selon la même recherche [161], la résistance mécanique après 28 jours de durcissement des
ciments composés de cendres volantes a augmenté sensiblement avec l’utilisation de faible
pourcentage (1%) de ces activateurs KOH, K2SO4 et CaCl2. Cependant, l’augmentation du
pourcentage de l’activateur (1,5-3%), à l’exception de CaCl2, ne produit aucun gain
appréciable de résistance à la compression. L'addition de 4% de CaCl2 au mélange de 20% de
cendres volantes et 80% de ciment Portland abouti à une importante amélioration de la
résistance à la compression à 21 jours. Comme c’est observé dans une étude précédente
[172], une augmentation de la teneur de substitution du ciment par les cendres volantes a
entraîné une diminution de la résistance à la compression. Ceci est expliqué par le fait que la
quantité des hydrates formés par les réactions pouzzolaniques est probablement insuffisante
pour compenser la perte de résistance mécanique causée par la dilution du ciment.
La contribution des cendres à l’amélioration de la résistance mécanique a fait l’objet d’une

étude menée par X. Pu [173], qui prend en considération la résistance à la compression
spécifique du ciment composé de cendres comparée à celle du ciment pur. La résistance à la
compression dite spécifique, proposée par X. Pu, est définie comme le rapport entre la
résistance à la compression de l'échantillon et sa teneur en ciment. L'approche est basée sur
l’hypothèse que la résistance mécanique en présence d'adjuvants est liée à deux facteurs :
l'hydratation des phases de ciment et la formation de phases solides supplémentaires par les
adjuvants. Selon sa définition, la résistance à la compression spécifique du ciment témoin
(sans ajout), peut être considérée comme la contribution à la résistance mécanique du ciment.
Tous gains en résistance mécanique est adhéré à la fois à la résistance donnée par
l’hydratation du ciment et au matériau ajouté. Lorsque l’hydratation du ciment composé se
déroule sans activateurs. Lorsque l’hydratation du ciment composé se déroule sans
activateurs, l'effet des cendres volantes sur la résistance à la compression semble être
principalement associé à la dilution du ciment Portland ; la résistance à la compression des
cendres volantes diminue avec le temps en comparaison avec le ciment pur [161]. En
présence d'activateurs, une contribution positive des cendres volantes au développement de la
résistance à la compression au jeune âge (10 jours) peut avoir lieu, notamment avec CaCl2.
L’addition cet activateur (CaCl2) dans tous les mélanges composés de cendres volantes a
permis d’augmenter la résistance à la compression à des valeurs supérieures à celle du ciment
Portland. Il est à noter que la résistance mécanique est liée à deux facteurs : le dosage en
activateurs et la teneur des cendres volantes [161].
II.6. Origine de l’amélioration de la résistance mécanique

des ciments à cendres activées
Le développement de la résistance à la compression est dû principalement à la formation du

gel de C-S-H, qui confère à la pâte de ciment une bonne adhérence. Plus la quantité de ce gel
est grande, plus la résistance mécanique de la pâte est meilleure. Dans les ciments composés
de pouzzolane, l’augmentation de la formation du gel C-S-H est liée à la réaction
pouzzolanique entre la silice active de la pouzzolane et la portlandite produite par
l’hydratation des phases des silicates calciques du ciment. La consommation progressive de la
portlandite témoigne donc la vitesse de la réaction pouzzolanique et la formation de plus de
C-S-H. Le comportement pouzzolanique des cendres peut être amélioré par l’addition
d’activateurs chimiques, ce qui augmente la consommation de la portlandite. Néanmoins,
d’autres chercheurs [174,76,167] ont déduit que l'effet de l’activateur sur la résistance
mécanique n'est pas exclusivement lié à l’amélioration du comportement pouzzolanique des
cendres volantes ; certains mélanges « ciment-cendres » peuvent donner, en présence de
CaCl2, de grandes résistances mécaniques tout en produisant une forte quantité de portlandite.
Ceci est expliqué par la capacité de l’activateur CaCl2 à former des hydrates en plus de celles
produites par les réactions pouzzolaniques. Ces hydrates sont principalement le
chloroaluminate de calcium hydraté (3CaO.A2O3.CaCl2.10H2O), appelé « sel de Friedel », qui
se forme dans les matériaux cimentaires hydratés en présence de chlorures [174-179, 76].
Cependant, selon des analyses par calorimétrie (DSC) effectuées sur des ciments hydratés
contenant du CaCl2, aucune formation du sel de Friedel n’est constatée après 10 et 21 jours de
durcissement (absence du pic caractéristique de ce sel sur le diagramme de DSC qui est
exothermique entre 310-380°C) [175-178, 76]. De ce fait, l’étude minéralogique est
nécessaire pour clarifier les mécanismes d’hydratation des ciments mélangés de cendres
volantes en présence de CaCl2.
Ranganath et ses collaborateurs [153] ont montré que les trois activateurs (KOH, K2SO4 et
CaCl2) ont une grande influence sur le développement de la résistance mécanique du
matériau. Il a été constaté que KOH et K2SO4 produisent des effets similaires à celle du
CaCl2, qui a une influence positive sur la résistance mécanique aux premiers temps de
l'hydratation. Cette résistance augmente avec le temps et peut atteindre des valeurs
supérieures à celle du ciment témoin pour un ciment composé de 20% de cendres volantes
avec 4% de CaCl2. Sur la base de la teneur en portlandite formée, Ranganath et ses
collaborateurs ont déduit que l'effet des activateurs testés sur l'évolution du processus
d'hydratation est lié partiellement à l'amélioration des propriétés pouzzolaniques des cendres
volantes.
II.7. Effet du dosage d’activateur et de la composition de

l’ajout sur l’activité pouzzolanique
Il a été constaté par certains chercheurs [180] que la réactivité pouzzolanique des cendres
volantes, et par conséquent la résistance mécanique du ciment composé, augmente avec le
pourcentage de l’activateur additionné. La composition chimique des cendres influent
également sur cette réactivité.
L’addition de petite quantité de Na2SO4 et CaCl2 peut améliorer la réactivité pouzzolanique

des cendres volantes en augmentant la résistance mécanique. Ces activateurs ont une
influence prédominante sur la résistance au jeune âge, mais à long terme leur influence
change selon leurs pourcentages et la nature des cendres volantes utilisées. En générale, la
résistance mécanique augmente avec l’augmentation de la quantité de l’activateur ajouté dans
le mélange [180]. Les analyses par diffraction des rayons X (DRX) ont montré que l’addition
de Na2SO4 forme d’avantage l’ettringite (AFt), par contre CaCl2 conduit à la formation d’une
solution solide de chloroaluminate calcique hydraté (C4AH13.C3A.CaCl2.10H2O) [180].
L’effet du pourcentage de Na2SO4 sur la réactivité des cendres volantes renfermant un taux
élevé de chaux est plus important que son effet sur les cendres volantes de faible taux de
chaux. Cette différence est due à la forte contribution de la proportion d’aluminates réactifs
dans les cendres à haute teneur en chaux. A long terme, l’augmentation de la résistance est
importante quelque soit le pourcentage (1-5%) de Na2SO4. Cependant, l’amélioration
significative de la résistance mécanique à long terme d’un ciment composé de cendres
faiblement calcique n’est possible qu’avec des pourcentages élevés (plus de 3%) de sulfate de
sodium.
Le contraire est remarqué dans le cas de l’addition de CaCl2 [181], dont son effet apparaît
mieux dans le cas des cendres de faible taux de chaux. La résistance du ciment composé de ce
type de cendres évolue plus rapidement, quelque soit le pourcentage (1-5%) de CaCl2, que
celle du ciment de cendres fortement calcique qui nécessite des additions élevées d’activateur
(plus de 3% de CaCl2).
Selon Chi et al. [181,182] ont montré que l’activateur chimique peut jouer le rôle
d’accélérateur ou de retardateur de durcissement du ciment composé, ce qui est lié à son
pouvoir d’activation pouzzolanique de l’ajout composant le ciment. Ceci dépend de la
composition chimique de l’ajout pouzzolanique et de la nature et le pourcentage de
l’activateur utilisé.
II.8. Influence de l’activateur chimique sur la cinétique de

l’hydratation pouzzolanique
Il est à préciser au début de cette recherche qu’aucune corrélation linéaire n'a pu être établie
entre la mesure de la résistance à la compression et le degré de réaction pouzzolanique
indépendamment des activateurs chimiques. L’étude cinétique utilisant l'équation de Jander
[118] suggère que le processus de la réaction pouzzolanique dans les pâtes de chaux-
pouzzolane peut être divisé en trois phases:
− Phase I : elle est contrôlée par la vitesse de réaction pouzzolanique.
− Phase II : elle est contrôlée par la diffusion des réactifs à travers une couche
d'hydratation poreuse du produit.
− Phase III : elle est contrôlée par la diffusion des réactifs à travers une couche du
produit d'hydratation dense.
La cinétique d’hydratation du ciment composé a fait l’objet d’autres études [181,182] basées
sur le développement de la réactivité de la pouzzolane naturelle en fonction du temps et de la
température de cure des pâtes de mélange chaux-pouzzolane naturelle-ciment Portland. Dans
le passé, le broyage fin des pouzzolanes naturelles et le durcissement étuvé (sous chauffage)
des pâtes de chaux-pouzzolane ont été les plus utilisés [119, 145, 183, 184]. Ultérieurement, il
a été constaté par certains chercheurs que l'ajout d’activateurs appropriés peut augmenter de
manière significative la vitesse de la réaction pouzzolanique dans un système chaux-
pouzzolane-ciment [181, 185, 186], et que les activateurs Na2SO4 et CaCl2 sont beaucoup plus
efficace que le broyage prolongé des pouzzolanes naturelles ou le durcissement étuvé des
pâtes [118,182].
L’étude de l’évolution de la résistance mécanique des pâtes de mélanges chaux-pouzzolane

naturelle avec 4% de Na2SO4 ou CaCl2.2H2O, chauffées à 23, 35, 50 et 65°C a montré un gain
rapide de résistance initiale qui augmente encore plus avec le temps par comparaison au
mélange sans activateur. L’évolution de ce gain de résistance en fonction du temps pour ces
pâtes passe par trois phases:
Phase I : Durcissement jusqu’à 34 jours à 23°C ou 1 jour à 35°C :
Le gain de résistance mécanique des pâtes activées par Na2SO4 est plus grand que
celui des pâtes sans activation ou activées par CaCl2, le gain dans ce dernier cas est
plus faible que le témoin.
Phase II : Durcissement de 34-220 jours à 23°C, 1-60 jours à 35°C, 0-7 jours à 50°C ou 0-
1 jour à 65°C:
Le gain de résistance mécanique des pâtes activées par Na2SO4 est plus fort que celui
des pâtes sans activation ou activées par CaCl2, le gain de ce dernier est plus important
que celui du témoin.
Phase III : Durcissement pour plus de 220 jours à 23°C, plus de 60 jours à 35°C, plus de 7
jours à 50°C ou plus de 1 jour à 65°C:
Le gain de résistance mécanique des pâtes activées par CaCl2 est plus important que
celui des pâtes sans activation ou activées par Na2SO4, le gain de ce dernier est
important que celui du témoin.
II.9. Effet des activateurs chimiques sur la résistance

mécanique
Shi et ses collègues ont publié récemment une série de recherches sur l'activation des
pouzzolanes naturelles et les cendres volantes [187-191, 118, 164, 180]. Ils ont constaté que
Na2SO4 et CaCl2 sont les activateurs les plus efficaces qui permettent d’améliorer la réactivité
pouzzolanique et conduisent à l’augmentation de la résistance du ciment composé.
D’après les études de Qian [131], l'accent a été mis sur l'activation chimique des cendres
volantes avec Na2SO4 dans le but d’élaborer une méthode efficace et simple d’activation et
d'accroître l'utilisation de ce déchet dans la production des mortiers. La méthode consiste à
dissoudre l’activateur dans l'eau en premier lieu avant de le mélanger avec les autres
matériaux secs (ciment-cendres volantes-sable).
Cette étude a pris en considération la finesse des cendres mélangées avec la chaux et le
pourcentage de l’activateur Na2SO4. Il a été constaté que les mélanges cendres-chaux non
broyés n’ont aucun effet sur la résistance des mortiers jusqu’à 28 jours de durcissement, par
contre le broyage pendant 30 minutes des cendres a permis d’améliorer la résistance à la
compression de 4 MPa. L’addition de 3% de Na2SO4 a augmenté fortement la résistance à la
compression à 28 jours des mortiers aux cendres volantes et chaux broyées ou non.
L’augmentation est de l’ordre de 9 MPa pour les cendres non broyées et de 12,5 MPa après
broyage. Les essais de résistance à la compression ont été également réalisés sur des cendres
volantes seules sans addition de la chaux avec ou sans Na2SO4. Les résultats ont montré que
les cendres ne résistent pas à la compression, ce qui signifie que ce matériau ne possède pas
des propriétés liantes tout seul.
L’activation chimique des laitiers des hauts fourneaux a fait aussi l’objet de nombreuses
études en vue d’améliorer la résistance mécanique des ciments composés de ce déchet [192-
194]. Le ciment composé de laitier activé chimiquement peut donner des résistances à la
compression beaucoup plus élevées que celle du ciment Portland. Toutefois, les processus
d'hydratation et de développement de la résistance mécanique du laitier chimiquement activé
sont beaucoup plus compliqués par rapport au ciment Portland, cela est lié à de nombreux
facteurs tels que la nature et le dosage de l'activateur, l’origine du laitier, le rapport laitier/eau
et la température de cure. Les deux derniers facteurs peuvent affecter l'hydratation et les
propriétés des silicates de calcium [195]. Na2SO4 n'est pas très efficace pour l'activation de
l'hydratation du laitier lui-même [196], mais il peut augmenter la résistance à la compression
et modifier la structure du ciment composé de chaux-laitier de manière très significative
[197]. Le remplacement des cendres volantes par le laitier du haut fourneau a augmenté la
résistance mécanique du ciment composé entre 3 et 28 jours de durcissement [131]. Cette
augmentation peut accroître en présence de 3% de Na2SO4, ce qui signifie que cet activateur
présente un pouvoir plus important dans le cas des laitiers par rapport aux cendres. Quant aux
mortiers des mélanges chaux-cendres volantes et chaux-cendres volantes-laitiers, sans ou
avec Na2SO4, le développement de la résistance à la compression demeure similaire entre 7 et
28 jours.
D’après Qian et ses collaborateurs [131] ont montré que l’addition de Na2SO4 au mélange
ciment- cendres volantes améliore sa résistance à la compression à court et à long terme. Les
essais effectués sur différents types de ciments ont confirmé l’effet positif de l’activation
chimique au jeune âge (3 à 7 jours). Le broyage poussé des cendres volantes peut également
améliorer la résistance mécanique du ciment composé, mais cela est peu significatif devant le
traitement chimique avec Na2SO4. La combinaison des deux traitements de cendres volantes,
par broyage et avec l’addition de Na2SO4, donne des résistances à la compression au ciment
composé plus grandes que l’utilisation de chacun des traitements séparément. En outre,
l’addition de Na2SO4 aux laitiers des hauts fourneaux donne des résistances à la compression
au ciment composé beaucoup plus grandes que celles des ciments à cendres volantes activées
[131].
II.10. Contrôle de la réaction pouzzolanique
II.10.1. Diffusion cinétique et constante de diffusion K
Selon certains chercheurs [198, 19, 154, 101], la réaction pouzzolanique des cendres volantes
dans le mortier de ciment composé est principalement étudiée en utilisant le coefficient K de
la loi de Féret. Cette loi stipule que la résistance est proportionnelle à [c/(c + w + a)]2, où c, w,
a sont les volumes de ciment, d'eau et de l'air, respectivement. En conséquence, la réaction
pouzzolanique serait principalement contrôlée par la cinétique de diffusion, dont la constante
de diffusion augmente avec la teneur en eau dans le mortier. La valeur K est utile pour estimer
le degré de la réaction pouzzolanique dans le mortier. La relation entre la valeur K et l'indice
d'activité pouzzolanique est déduite du test chimique accéléré. Il a été prouvé que la mesure
de l’indice d’activité pouzzolanique (API) est l'une des méthodes utiles et accélérées pour
évaluer le degré de l'activité pouzzolanique, du fait de la bonne corrélation entre API et la
valeur K.
Yamamoto et Kanazu [200-202, 198], ont proposé également l’utilisation de la méthode API
pour évaluer le degré de pouzzolanicité de l’ajout qui dépend de la quantité de Ca2+
consommée dans la suspension du mélange ciment-cendres volantes. Leur hypothèse est
basée sur le fait que les ions Na+ et K+ du ciment sont mis préférentiellement en solution,
avant de dissoudre la phase amorphe, suivie par la dissolution de Si et Al qui réagissent avec
les ions Ca2+ dérivés de la portlandite (Ca(OH)2).
La proposition d’utiliser l'indice d'activité pouzzolanique résulte de la rapidité de l’évaluation

appropriée de la propriété pouzzolanique des cendres volantes, dont deux jours d’hydratation
sont suffisants pour mesurer la valeur API, toutefois à 28 et 91 jours de durcissement dans le
cas de la détermination du degré de l’activité pouzzolanique par l’essai de résistance
mécanique sur mortiers. La bonne corrélation entre la valeur K et la valeur API a renforcé le
choix de cette méthode.
D’autre part, Yamamoto et ses collaborateurs [198] ont suggéré que la teneur en eau dans le
mortier contrôle la vitesse de la réaction pouzzolanique des cendres volantes et de
l'hydratation des grains de ciment, et que la réaction pouzzolanique serait essentiellement
contrôlée par la cinétique de diffusion qui s’accélère avec l’accroissement de la teneur en eau
dans le mortier.
II.10.2. Essai Frattini, chaux saturée et indice d’activité de résistance
Un certain nombre de méthodes d'essais a été développé pour mesurer l'activité

pouzzolanique, ces méthodes sont soit directes soit indirectes. Les méthodes d'essai direct
sont basées sur la consommation de Ca(OH)2 durant le processus de la réaction
pouzzolanique, en utilisant les techniques de diffraction des rayons X (DRX) et de l’analyse
thermogravimétrique (ATG), ainsi que le titrage chimique. Les essais chimiques englobent le
test de Frattini [203-205], le test de chaux saturée [206-209] et le test Chapelle [130]. Les
tests indirects impliquent la mesure des propriétés physiques liées à des réactions
pouzzolaniques tels que résistance à la compression [210, 211, 203] conductivité électrique
[212, 14, 209] ou dégagement de chaleur par calorimétrie à conduction [213, 214].
II.10.2.1. Test de Frattini EN 196-5
Le test Frattini [20] exige qu’un mélange ciment composé renfermant entre 6 et 55% de
pouzzolane, consomme la chaux (Ca(OH)2) produite lors de l'hydratation du ciment mis dans
une solution liquide, de sorte qu’après 8 ou 15 jours, la solution n'est pas saturée en chaux.
Le test Frattini [215] est considéré comme positif pour les additions pouzzolaniques naturels
ou artificiels, lorsque la concentration en hydroxyde de calcium dans la solution est inférieure
à l'isotherme de sa solubilité théorique, dans ce cas le matériau est jugé comme
pouzzolanique.
L’essai de Frattini [216,217] a été réalisé sur 5 différents types de pouzzolanes, en substituant
20% du ciment CEM-I, les résultats ont indiqué que pour les cendres volantes, la fumée de
silice et le métakaolin montrent l'activité pouzzolanique, tandis que le sable et la boue
d’épuration sont inactifs.
II.10.2.2. Indice d’activité de résistance (IAR) EN 196-1
L’indice d’activité de résistance (IAR) [20] est basé sur le fait qu’un mortier de ciment
composé de 20% de pouzzolane peut développer 75% de sa résistance à la compression par
rapport à un mortier de référence (témoin) au bout de 7 à 28 jours de durcissement.
D’après Donatello et ses collaborateurs [217] toutes les pouzzolanes testées présentent une
diminution de résistance mécanique après 7 jours par rapport au témoin (ciment sans ajout).
Après 28 jours de durcissement, et à l’exception du métakaolin, toutes les pouzzolanes ont
réduit la résistance à la compression du ciment. Dans cette étude, le sable a été considéré
comme une addition inerte et qualifié d’activité pouzzolanique nulle. Il a été conclut que le
mortier contenant la boue d’épuration n’a aucune activité pouzzolanique, par contre les
cendres volantes et la fumée de silice montrent une légère pouzzolanicité tandis que le
métakaolin montre une activité pouzzolanique considérable.
II.10.2.3. Essai de chaux saturée
Ce test est une méthode simplifiée de l’essai de Frattini. Une quantité recommandée de chaux
est ajoutée à la pouzzolane à tester au début de l'essai, suivie de mesures de la concentration
de la chaux résiduelle qui reste non combinée dans la solution après 2, 7 et 28 jours [216], le
sable est considéré comme non-réactif avec la chaux et donc non pouzzolanique. Durant les
trois premiers jours, la boue d’épuration et la fumée de silice ont fixés de la chaux plus
rapidement que les cendres volantes qui n’ont montré aucune consommation de la chaux.
Cependant après 7 jours, aucune différence significative dans la consommation de la chaux
n’est observée entre la boue d’épuration, les cendres volantes, le métakaolin et la fumée de
silice, dont tous ces matériaux ont fixés environ de 90% de la chaux.
II.10.2.4. Corrélation entre les essais
La corrélation entre les trois essais a fait l’objet d’un travail de recherche examinant l'activité
pouzzolanique du métakaolin, la fumée de silice, les cendres volantes, la boue d'épuration et
le sable selon les tests de Frattini, de chaux saturée et de l’indice d’activité de résistance
[216]. Cette étude a montré une corrélation entre l'essai de l’indice d’activité de résistance et
l'essai de Frattini, néanmoins les résultats de ces essais ne se sont pas en corrélation avec ceux
de l'essai de chaux saturée. Ceci peut être lié au rapport Ca(OH)2 / pouzzolane qui est plus
faible par comparaison aux deux autres méthodes. Pour les essais de Frattini et d’IAR le
rapport est approximativement 1:1, tandis que pour l'essai de chaux saturée le rapport est
0,15:1. Selon cette étude, le test de Frattini est considéré comme une méthode plus appropriée
pour évaluer directement et rapidement l'activité pouzzolanique des matériaux. Pour l’essai de
l’indice d’activité de résistance, plusieurs facteurs peuvent influencer les résultats du test.
CHAPITRE III : Matériaux utilisés
et méthodes d’activation et
d’analyse de l’activité
pouzzolanique
III.1. Introduction
L’utilisation des additions chimiques et minéralogiques a permis à la technologie de ciment de

se développer. En effet, depuis la découverte vers la fin des années soixante des propriétés
physique, chimique et mécanique exceptionnelles de ces ajouts, le ciment a connu une
véritable évolution, offrant ainsi aux concepteurs et aux ingénieurs un produit de plus en plus
performant: résistance, durabilité, aspect de surface, porosité interne, ouvrabilité, couleurs,
qui sont parmi les plus grands bénéfices des avancées scientifiques et techniques réalisées.
L’objectif est d’obtenir, en place, le matériau cimentaire le plus compact et le plus homogène
possible avec les constituants et les moyens de mise en œuvre disponibles.
L’utilisation des ajouts minéraux est intéressante sur le plan rhéologique qui favorise
l’augmentation de la stabilité et l’accroissement de la déformabilité du ciment et par
conséquent du béton. Ainsi contribue à la réduction de la chaleur d’hydratation et du retrait de
ces matériaux de construction.
Nous analysons dans cette partie, les modifications apportées par la nature des matériaux de
substitution aux performances de mortiers hydrauliques. Nous restreindrons notre analyse à
l’examen de l’influence du type des additions, la composition chimique appropriée, la
température optimale du traitement des additions, sur les performances du mortier à l’état
durci (résistance mécanique). Nous essayons donc d’étudier au cours de cette étape, l’effet des
différents paramètres sur les propriétés des mortiers à l’état durci.
54 Chapitre III : Matériaux utilisés et méthodes d’activation et d’analyse de l’activité pouzzolanique
Nous avons fixé la finesse de nos ajouts à 80µm (finesse du ciment) et le taux de substitution
au ciment à 20%. Le dosage en ajouts de pouzzolane est exprimé en pourcentage de masse de
ciment correspondant au témoin. Nous avons utilisé deux méthodes de traitement et
d’activation pouzzolanique des matériaux étudiés : un traitement thermique par calcination à
des températures de 700, 800 et 900°C, et un traitement hydrothermal.
Dans ce chapitre nous allons présenter en premier lieu les compositions chimiques et
minéralogiques des matériaux utilisés. Ces matériaux, qui sont riches en aluminosilicates, sont
soit des matériaux naturels (kaolin naturel, marne, argile de Zahana d’Oran et andésite de
Khemis Miliana), soit des déchets industriels (boue de sable de l’unité de verre d’Oran-
ALVER, bentonite de forage de Mostaganem et vase du barrage de Fergoug). La fumée de
silice a été utilisée comme référence de l’activité pouzzolanique dans cette étude.
Les méthodes d’activation pour améliorer l’activité pouzzolanique des ajouts (méthodes
thermique et hydrothermale ainsi que les protocoles d’essais utilisés pour connaître le degré
de pouzzolanicité des matériaux additionnés (Essais de Frattini, de chaux saturée et d’indice
d’activité de résistance) font aussi l’objet de ce chapitre. D’autres techniques d’analyses, en
l’occurrence, la diffraction des rayons X (DRX) et l’analyse thermique gravimétrique (ATG),
utilisées dans cette étude sont expliquées. Enfin, les méthodes de préparation des échantillons
et des éprouvettes pour les différents essais et analyses sont présentées dans ce chapitre.
Les analyses chimiques des matériaux utilisés sont déterminées par fluorescence X au
laboratoire de l’unité de ciment Blanc de Sig (CiBA) et la diffraction des rayons X (DRX) et
l’analyse thermique gravimétrique (ATG) des matériaux et ciments composés ainsi que les
essais mécaniques et la préparation des éprouvettes sont réalisées au laboratoire Matériaux et
Durabilité des Constructions (LMDC), du Département de Génie civil, INSA-UPS, Toulouse,
France. Les traitements thermiques et hydrothermaux ainsi que les tests de Frattini et de chaux
saturée sont réalisés au Laboratoire de silicate de l’UST-Oran.
III.2. Matériaux utilisés
III.2.1. Boue de sable
La boue de sable est un sous produit obtenu lors du traitement du sable fortement quartzeux
pour la production du verre. Le sable subit un lavage à l’eau suivi d’une décantation qui
Chapitre III : Matériaux utilisés et méthodes d’activation et d’analyse de l’activité pouzzolanique 55
sépare le sable enrichi d’une boue renfermant des aluminosilicates. Cette boue est stockée à
l’air libre dans des engardes.
La composition chimique de la boue de able, effectuée par Fluorescence X est donnée dans
Tableau III.1. La composition minéralogique de ce déchet est déterminée par DRX (Figure
III.1).
Tableau III.1. Composition chimique de la boue de sable d’ALVER (SB).
Matière SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 Na2O K2O Cl P2O5 P.A.F
Boue 60,25 8,11 3,08 8,61 1,83 0,06 2,02 0 0,064 0,012 15,22
P.A.F : perte au feu
6000 1
5000
1: Quartz
2: Calicte
6: Illite
4000
Intensité
3000
2000
1
1000
2 1 1
2
6 6 1 1 1
6 1 2 2
2
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
2 Theta
Figure III.1. Diffractogramme RX de la boue de sable (BS).
III.2.2. Kaolin naturel
Les kaolins sont des argiles blanches, friables, imperméables et réfractaires, composées
principalement de kaolinite (2SiO2.Al2O3.2H2O). Ils résultent de l'altération de roches
feldspathiques. Le kaolin utilisé dans notre étude est de provenance de la région de Guelma à
l’Est de l’Algérie. Il a subit un concassage puis broyage et tamisage à 80µm.
La composition chimique, obtenue par Fluorescence X, est présentée dans le Tableau III.2 et
la composition minéralogique par DRX est illustrée sur la Figure III.2.
Tableau III.2. Composition chimique du kaolin naturel Algérien (KN).
Kaolin 65,71 21,56 0,94 0,21 0,59 0,05 2,62 2,24 0 0,06 6,5
6000
5000
1: Quartz
2: Calcite
3: Gypse
4000 9: Muscovite
10: Kaolinite
Intensité
3000
1
2000
1000
3 1
9
10 2 9 9 1
9 9 10 2 1
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
2 Theta
Figure III.2. Diffractogramme RX du kaolin naturel (KN).
III.2.3. Fumée de silice
La fumée de silice ou microsilice est une pouzzolane artificielle qui possède une haute
finesse. C’est un sous-produit de l'industrie du silicium ou de différents alliages de
ferrosilicium. Les fumées de silice sont produites lors de la réduction d'un quartz très pur par
du charbon dans un four à arc, à la température de 2000°C. La fumée de silice est utilisée
comme référence dans cette étude.
Les compositions chimiques et minéralogiques, déterminées par Fluorescence X et DRX, sont

données dans le Tableau III.3 et Figure III.3, successivement.
Tableau III.3. Composition chimique de la fumée d silice (FS)
FS 93,75 0,55 0,63 0,56 0,86 0,93 0,37 1,15 0,02 0,05 -
600
500
1: Quartz
400
Intensité
300
200
1
100
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
2 Theta
Figure III.3. Diffractogramme RX de la fumée de silice (FS).
III.2.4. Marne
La marne est une roche sédimentaire contenant du calcaire CaCO3 et de l'argile en quantités à
peu près équivalentes (35 à 65 %). On distingue plusieurs types de roches, les marnes
argileuses (de 5 à 35% de carbonate de calcium), les marnes (35 à 65% de calcite), les
calcaires marneux (65 à 95% de CaCO3). La marne a une couleur variable, avec un aspect
terreux et avide d'eau. Chauffées, elles donnent respectivement de la chaux (marne argileuse),
de la chaux hydraulique (marne) ou du ciment (marne calcaire). La marne que nous avons
utilisée est une roche calcique venant de la carrière de la cimenterie de Zahana-Oran. Les
roches sont concassées, broyées puis tamisées à 80 µm.
Les compositions chimique et minéralogique, déterminées par Fluorescence X et DRX, sont

données dans le Tableau III.4 et la Figure III.4.
Tableau III.4. Composition chimique de la marne (M).
Marne 18,63 4,47 3,38 38,24 0,87 - 0,08 0,13 0,014 - 34,12
6000
5000
1: Quartz
2: Calcite
9: Muscovite
4000
Intensité
3000 2
2000 1
1000
2
1 2 2 2 2 2
9 1 2
9 9 1
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
2 Theta
Figure III.4. Diffractogramme RX de la Marne (M).
III.2.5. Argile
L'argile est une roche sédimentaire, produite de la décomposition de roche riche en feldspaths,
composée pour une large part de minéraux spécifiques, de silicates en feuillets
(phyllosilicates) généralement d'aluminium plus ou moins hydratés, presque toujours associé
à de la silice, de l'oxyde de fer, du carbonate calcique, etc. Sa structure faite de feuillets,
confère à l'argile une propriété particulière qui est la plasticité.
Notre argile utilisée est celle de la carrière de Zahana-Oran. Elle a subit un concassage,
broyage puis tamisage à 80µm.

Tableau III.5. Composition chimique de l’argile (A).
Argile 49,63 11,78 5,30 12,73 3,17 - 1,84 0,52 0,121 - 14,90

6000
5000
1 : Quartz
2: Calcite
3: Gypse
4000 6: Illite
7: Biotite
8: Montmorillonite
Intensité
10: Kaolinite 1
3000
2000
1000
1
10 1 2 1
8 7 6 6 1
1 2 1 2 1
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
2 Theta
Figure III.5. Diffractogrammes RX de l’argile (A).
III.2.6. Bentonite
La bentonite est une argile colloïdale dont le nom vient de Fort Benton dans le Wyoming aux
États-Unis. Connue aussi sous le terme de terre à foulon, elle peut être considérée comme une
smectite, étant essentiellement constituée de montmorillonite (85-93%) et d'argile, ce qui
explique sa capacité de rétention d'eau. On trouve également d'autres minéraux comme le
quartz, le mica, le feldspath (1-3%), la pyrite ou la calcite (3-4%). Les gisements de
bentonites sont d'origines volcanique et hydrothermal. La bentonite que nous avons traitée est
une argile naturelle du gisement de Mostaganem, conçue pour les forages pétroliers. Cette
bentonite est traitée à l’Unité ENOF de Mostaganem.

Tableau III.6. Composition chimique de la bentonite (B).
Bentonite 65,48 17,02 4,65 1,57 3,76 1,05 1,17 1,63 0,08 - 03,4
6000
5000 1: Quartz
2: Calcite
6: Illite
7: Biotite
4000 8: Montmorillonite
Intensité
3000
2000
1
1000
8
1 2
7 6 1 2 1
12 1 22 1
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
2 Theta
Figure III.6. Diffractogramme RX de la bentonite (B).
III.2.7. Andésite
L’andésite est une roche volcanique de composition intermédiaire caractéristique de la série

calco-alcaline lié aux zones de subduction (convergence). Elle est caractérisée par une texture
microlithique fluidale, composée de cristaux de plagioclases (oligoclase et/ou andésine),
biotite, hornblende, pyroxène (augite, hypersthène) dans un fond vitreux. L’andésite utilisée
dans cette étude vient de trois différentes roches de la région de Khemis Miliana de Tipaza, de
compositions chimiques différentes. Ces roches sont d’abord concassées puis broyées ensuite
séchées à 105°C et enfin tamisées à 80µm.

données dans le Tableau III.7 et la Figure III.7
Tableau III.7. Composition chimique des trois andésites (A1, A2, A3) de Khemis Miliana.
Matière SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 Na2O K2O Cl P.A.F
Andésite 1 57,05 14,11 4,84 8,85 1,77 2,67 1,66 1,62 0,016 7.414
Andésite 2 59,30 12,54 5,24 10,77 3,44 0,62 1,35 0,09 0,035 6.615
Andésite 3 36,61 10,25 13,07 17,03 0,89 0,36 0,86 0,68 0,029 20.221
12000
1: Quartz
1
11000 2: Calicte
11: Dolomite
10000 12: Anorthite
13: Zéolite
9000 14: Cristobalite 2
8000
12
1
7000 13 14 12 12,13
2 1 A3
Intensité
12 1,13
13 12 1 12 1 2 11 2
6000
5000
A2
4000
3000
2000
1000
A1
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
2 Theta
Figure III.7. Diffractogrammes RX des andésites (A1, A2, A3).
III.2.8. Vase
Le nom de vase est la désignation générale d’une large famille de sédiments fins argileux,
plus ou moins organiques, pouvant atteindre des teneurs en eau très supérieures à la limite de
liquidité. La vase peut se présenter à l’état de suspension aussi bien que de sol consolidé.
Notre vase descend du barrage de la région de Fergoug, elle est décantée puis séchée à 105°C
jusqu’à obtention d’une masse complètement sèche, avant d’être broyer puis tamiser à 80µm.

Tableau III.8. Composition chimique de la vase de Fergoug (V).
Vase 48,90 10,71 4,56 14,9 2,63 0,24 0,45 1,45 0,03 - 15,13
6000
5000
1: Quartz
2: Calcite 1
6: Illite
4000 10: Kaolinite
Intensité
3000
2000
1 2
1000
6 2 1
1 1 2
10 6 10 6 1 2 1 1
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
2 Theta
Figure III.8. Diffractogramme RX de la vase (V).
III.2.9. Ciments utilisés
Afin que cette étude couvre nos objectifs, nous avons utilisés deux types de ciment non
composé, un de type CEM I 52.5 R CE CP2 NF provenant de l’usine de Martres de la
compagnie « LAFARGE » et l’autre du même type de l’usine de Ciment Blanc de Sig
(CiBA)-Oran de la compagnie « LAFARGE ». Ce dernier ciment a été utilisé pour l’essai de
Frattini qui a été réalisé en Algérie, et le premier ciment a été utilisé pour la confection des
éprouvettes de mortiers au niveau du Laboratoire Matériaux et Durabilité des Constructions
(LMDC) de Toulouse, dont le processus d’hydratation est semblable.
Les compositions chimiques des deux ciments, déterminées par Fluorescence X, sont données
dans le Tableau III.9.
Tableau III.9. Compositions chimiques (% mas) des ciments CEM I 52,5 de CiBA et de
Martres
Type de SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O SO3 Cl CaO P.A.F
ciment libre
CiBA 19.94 5.17 2.32 65.18 1.82 0.62 0.13 3.20 0.03 0.81 1.54
Martres 21.18 3.95 4.56 64.19 1.35 0.62 0.16 1.95 0.013 0.83 2.07
Le ciment de Martres est composé de 96% de clinker, 3,4% de calcaire et 0,6% de filler, le
gypse constitue 3% de la messe totale du ciment. Par contre le ciment de CiBA est composé
de 95,5% de clinker et 4,5% de gypse. Les compositions minéralogiques des clinkers des deux
ciments, déterminées par la méthode de Bogue, sont données dans le Tableau III.10.
Tableau III.10. Compositions minéralogiques (% mas) des clinkers des ciments CEM I 52,5
de CiBA et de Martres
Clinker % C3S % C2S % C3A % C4AF

Clinker- CiBA 62.7 14.2 2.8 13.9
Clinker- Martres 63.3 12,4 10.4 6.9
III.3. Méthodes d’activation
Le ciment avec ajout minéral se distingue par un durcissement ralenti à sa période initiale en
comparaison avec le ciment Portland ordinaire sans ajout. Ce type de ciment (ciment
composé : CPJ-CEM II) présente un temps de prise un peu plus long que le ciment sans ajout
ordinaire (CPA-CEM I), surtout dans le cas de bétonnage par temps froid [218].
Cette propriété latente du ciment avec ajout minéral (C.P.J-C.E.M II), nécessite l’emploi d’un
matériau pouzzolanique en substitution du clinker. L’activation pouzzolanique des matériaux
est réalisée dans notre étude par deux procédés différents : un procédé thermique par
calcination de l’ajout à une température variant de 700 à 900°C, et un procédé hydrothermal
par chauffage à 100°C et agitation continue pendant 5 heures d’une solution alcaline de KOH
1M renfermant l’ajout.
III.3.1. Traitement thermique
Le protocole de ce traitement consiste à peser 10 g du matériau à tester, tamisé à 80 µm, et le

mettre dans un creuset réfractaire dans le four. La montée de température du four doit être
programmée à 10°C par minute. Le matériau doit séjourner à la température désirée (700,
800, 900°C) pendant 120 minutes, avant de subir une trempe à l’aire et un broyage à 80 µm.
III.3.2. Traitement hydrothermique
La méthode hydrothermale a été utilisée pour améliorer l’activité pouzzolanique des

matériaux étudiés. Elle consiste à mettre 6 g de matériau broyé à 80 µm dans une solution
liquide alcaline de KOH une fois molaire avec un rapport liquide / solide égal à 5. Le mélange
liquide obtenu est chauffé à 100°C avec agitation continue pendant 5 heures sous pression
atmosphérique. La suspension ainsi formée est filtrée sous vide avec un lavage (3 fois) puis
mise au séchage dans une étuve à 105°C.
III.4. Protocoles des essais de l’activité pouzzolanique
Le principe des tests de Frattini et de chaux saturée est basé sur la détermination de la
concentration des ions calcium de la chaux hydratée (Ca(OH)2), non fixés sur les grains des
minéraux de la pouzzolane testée en fonction de la concentration des ions OH- de la solution
liquide composée de pouzzolane et de chaux hydratée. Si le matériau est pouzzolanique, la
silice et/ou l’alumine réactive de cette pouzzolane réagie avec la chaux hydratée en formant
des minéraux de C-S-H. Ceci consomme une partie des ions calcium de la chaux dont le
dosage par la méthode de Frattini peut ne renseigner sur sa quantité en dosant les ions calcium
non fixés et qui restent dans la solution liquide.
III.4.1. Essai de chaux saturée
Le protocole opératoire de cet essai est décrit de la manière suivante :
On pèse à 0.01 g près, 2 g de chaux hydratée et on l'introduit dans un erlen de 1000 ml avec
environ 100 ml d'eau. Après agitation jusqu’à la dissolution complète de la chaux, on met la
solution dans un ballon jaugé de 1 litre et on complète le volume avec de l’eau jusqu’à 1 000
ml. On prélève 75 ml de la solution d’hydroxyde de calcium et on l’introduit avec 1 g du
matériau à tester dans une bouteille en plastique bien scellée. La bouteille est mise dans une
étuve à 40°C pendant 1, 3, 7 et 28 jours, échéances pour effectuer le test.
A chaque échéance on retire la bouteille de l’étuve et on filtre la solution immédiatement sous

vide dans une fiole à vide. Cette opération doit être effectuée en moins de 30 secondes pour
éviter l'absorption du dioxyde de carbone ambiant et la baisse sensible de température de la
solution. On ferme immédiatement la fiole à vide, de manière hermétique, et on laisse

refroidir le filtrat à température ambiante. La fiole à vide est secouée pour homogénéiser le
filtrat et, au moyen de la pipette, on prélève 15 ml de la solution pour l’introduire dans un
bécher de 250 ml. Après ajuster le pH à (12,5 ± 0,2) avec une solution tampon d'hydroxyde de
sodium, on ajoute une pincé de l’indicateur Noir d’Eriochrome T (Net). Enfin, on titre la
solution avec une solution d'EDTA à 0,03 mole/l, jusqu'à ce que la coloration vire du rose au
bleu, et qu’une goutte supplémentaire n'augmente plus l'intensité de la coloration bleue. Le
résultat obtenu est la concentration des ions calcium de la chaux non fixés sur le matériau
pouzzolanique.
III.4.2. Essai de Frattini (EN 196-5)
Le protocole opératoire de cet essai est décrit comme suit :
Au moyen d’une éprouvette graduée de 100 ml, on introduit 100 ml d'eau dans une bouteille
en plastique. À l'aide de l'entonnoir à large douille, on verse dans la bouteille à 0,01 g près, 20
g du ciment à tester. On doit secouer énergiquement pendant 20 secondes environ, pour
empêcher la formation de grumeaux de ciment et appliquer un mouvement rotatif horizontal
pour éviter la ségrégation de la solution. On place la bouteille bien scellée dans une étuve à
40°C, en vérifiant que le fond est horizontal de telle sorte que la couche de ciment déposé,
soit d’une épaisseur uniforme.
Après un séjour de 8 jours dans l'étuve à température constante, on retire la bouteille en

plastique et on filtre la solution immédiatement sous vide à travers l'entonnoir de Büchner et
un papier filtre, dans la fiole à vide. Cette opération doit être effectuée en moins de 30
secondes pour éviter l'absorption de dioxyde de carbone ambiant et une baisse sensible de la
température de la solution. On ferme immédiatement la fiole à vide, de manière hermétique, et
on laisse refroidir le filtrat à température ambiante.
Après secouer la fiole à vide pour homogénéiser le filtrat et, au moyen de la pipette, on
prélève 15ml de la solution et on l’introduit dans un bécher de 250 ml. On ajoute cinq gouttes
d'indicateur méthylorange et on dose l'alcalinité totale avec de l'acide chlorhydrique dilué à
0,1 mol/l. Le point équivalent de titrage correspond au virage de la coloration du jaune à
l'orange. Le résultat obtenu est la concentration de [OH-] dans la solution titrée. On conserve
la solution pour la détermination de la concentration d’oxyde de calcium en dosant les ions

Ca2+.
Pour doser les ions calcium on titre la solution titrée et on l’ajuste à un pH fixe de 12,5 ± 0.2
avec une solution d'hydroxyde de sodium. On ajoute une pincé de l’indicateur Noir
d’Eriochrome T (noté le Net) et on titre avec une solution d'EDTA à 0,03 mol/l en dosant le
point équivalent par le dosage visuel du point équivalent jusqu'à ce que la coloration vire du
rose au bleu, et qu’une goutte supplémentaire n'augmente plus l'intensité de la coloration
bleue. Le résultat obtenu caractérise la concentration des ions calcium non fixés au matériau
pouzzolanique.
La courbe de la concentration de saturation d’ions calcium (oxyde de calcium) en fonction de

la concentration d’ions hydroxyle, à 40 °C est exprimée mathématiquement dans la plage de
35 à 90 mmole/l par la formule : [OH-] / [CaO] = 350 / ([OH-] – 15,0), où les concentrations
d’ions calcium et d’ions hydroxyle sont données en millimoles par litres.
Le matériau est considéré pouzzolanique lorsque le point couple ([OH-], [Ca2+]) se trouve au
dessous de la courbe de solubilité de la chaux hydratée (Ca(OH)2).
III.4.3. Essai d’indice d’activité de résistance (Norme 196-1)
Le mortier utilisé est réalisé conformément à la norme EN 196-1. Le sable utilisé est un sable
normalisé « CEN EN 196-1 ». Ce sable est commercialisé en sac plastique de 1350 + 5g.
Les éprouvettes sont rompues en traction par flexion puis en compression. Les résistances,
aussi bien en traction par flexion qu'en compression, progressent à peu près comme
logarithme du temps (entre 1 et 28 jours).
Le mortier à tester est composé de 1350 g de sable normalisé, de 450 g de ciment et de 225 g
d’eau de gâchage (le rapport de E/C est donc 0,50).
Avant d’être utilisé pour les essais de résistance, nous mélangeons la composition d’un
mortier pendant 4 minutes conformément aux prescriptions de la norme EN 196-1. On
introduit l’eau en premier dans la cuve du malaxeur, on y verse ensuite le ciment et on met le
malaxeur en marche à vitesse lente. Après 30 secondes de malaxage, on introduit
régulièrement le sable pendant les 30 secondes suivants. On met alors le malaxeur à sa vitesse
rapide et on continue le malaxage pendant 30 secondes supplémentaires avant de l’arrêter.

Pendant les 15 premières secondes on enlève au moyen d’une raclette tout le mortier adhérant
aux parois et au fond du récipient en le repoussant vers le milieu de celui-ci. On reprend
ensuite le malaxage à grande vitesse pendant 60 secondes.
Les moules normalisés permettant de réaliser 3 éprouvettes prismatiques de section carrée 4

cm × 4 cm et de longueur 16 cm, ces éprouvettes sont appelés « éprouvettes 4×4×16 » (Figure
III.9).
Figure III.9. Moule pour des éprouvettes de mortier
Un appareil à chocs est utilisé pour le moulage. Il permet d’appliquer 60 chocs aux moules en
les faisant chuter d’une hauteur de 15mm± 0,3mm à la fréquence d’une chute par seconde
pendant 60 secondes.
Pour l’opération de moulage, on met d’abord une première quantité de mélange dans le moule
et on secoue pendant 60 secondes avant de remettre la deuxième quantité et la secoué pendant
une autre 60 secondes.
Après que le moule soit arasé, on le recouvert d’une plaque de verre et on l’entrepose dans
une salle climatisée entre 20 à 23°C.
Après 20 à 24 h du début du malaxage, ces éprouvettes sont démoulées et entreposées dans

l’eau à (20 ± 1) C° jusqu’au moment de l’essai de rupture.
Au jour prévu, les 3 éprouvettes sont rompues en flexion et en compression. Les normes ENV
197-1 et NFP 15-301 définissent les classes de résistance des ciments d’après leur résistance à
7 jours et 28 jours. Ces âges sont donc impératifs pour vérifier la conformité du ciment utilisé
qui est dans notre cas CEM I 52.5 R.
La rupture de chaque éprouvette en flexion est effectuée conformément au dispositif décrit sur
la Figure III.10.
Figure III.10. Dispositif pour l'essai de résistance à la flexion.
Si Ff est la charge de rupture de l’éprouvette en flexion, le moment de rupture vaut Ff l/4 et la

contrainte de traction correspondante sur la face inférieure de l’éprouvette est :
1,5 F f l
Rf =
b3
Cette contrainte est appelé la résistance à la flexion. Compte tenu des dimensions b et l, si Ff
est exprimée en newtons (N), cette résistance exprimée en méga pascals (MPa) vaut :
R f (MPa ) = 0,234 F f ( N )
Les demi-prismes de l’éprouvette obtenue après rupture en flexion seront rompus en

compression comme c’est indiqué sur la Figure III.11. Si FC est la charge de rupture, la
contrainte de rupture vaudra :
Fc
Rc =
b2
Figure III.11. Dispositif de rupture en compression.

Cette contrainte est appelée résistance à la compression et, si FC est exprimée en newton, cette
résistance exprimée en méga pascals vaut :
Fc ( N )
Rc (MPa ) =
1600
Les résultats obtenus pour chacun des 6 demi-prismes sont arrondis à 0,1 MPa près et on en
fait la moyenne. Si l’un des 6 résultats diffère de ± 10 % de cette moyenne, il est écarté et la
moyenne est alors calculée à partir des 5 résultats restants. Si à nouveau un des 5 résultats
s’écarte de ± 10 % de cette nouvelle moyenne, la série des 6 mesures est écartée. Auquel cas
il convient de chercher les raisons de cette dispersion : malaxage, mis en place, etc.
Lorsque le résultat est satisfaisant, la moyenne ainsi obtenue est la résistance du ciment à
l’âge considéré.
Les mortiers avec additions sont obtenus dans les mêmes conditions en remplaçant une
fraction massique (20% taux de substitution) de ciment par l’addition minérale, les quantités
de sable et d’eau restant inchangées sans ajouts d’adjuvants.
En fixant la quantité d’eau, l’effet réducteur d’eau de certaines additions n’est pas mis à profit
mais cette approche permet de réduire le nombre de paramètres variant simultanément. C’est
la raison pour laquelle nous avons travaillé à quantité d’eau constante et non pas à
maniabilité. Les taux de substitution massiques étudiés sont 10% pour la fumée de silice et
20% pour les autres ajouts.
Cet exception de pourcentage d’ajout pour la fumée de silice a été pris parce que selon
Demirboga [219] qui a montré en étudiant l’influence des additions minérales sur la résistance
à la compression des mortiers, que la densité des mortiers avec additions diminuait avec
l’augmentation des additions de fumée de silice. D’autre part, il avait noté que l’incorporation
de 10% de fumée de silice, engendrait une amélioration de la résistance à la compression à 7,
28 et 120 jours. Toutefois [220], compte tenu de la très grande finesse de ces additions et de
leur très grande réactivité avec la portlandite libérée par l’hydratation du ciment, leur
proportion est limitée à 10%.
III.5. Analyses complémentaires
II.5.1. Préparation des pâtes
L’évolution de l’hydratation a été traduite par la formation des produits d’hydratation en

fonction du temps de cure. Cependant, l’évolution a été faite sur des pâtes de mélange chaux-
matériau, où le pourcentage était d’un tiers de masse en chaux et deux tiers de masse en
matériau, le tout mélangé à l’eau jusqu’à l’obtention d’une pâte homogène. Cette pâte a été
mise dans un flacon spécifique scellé de deux centimètres de diamètre et trois centimètres et
demi de hauteur, placer horizontalement dans une salle de température ambiante (20 ± 2)°C
pendant 7 et 28 jours.
Au jour prévu, on fait sortir le flacon et on enlève la première couche carbonatée, puis on
prend une quantité suffisante pour la passer en DRX et ATG après séchage à 50°C.
II.5.2. Analyse par diffraction des rayons X (DRX)
La diffraction des rayons X est une méthode utilisée pour identifier la nature et la structure
des matériaux. Cette méthode permet également de réaliser des analyses qualitatives et semi-
quantitatives.
Les analyses ont été menées sur un appareil Siemens D 5000 au Laboratoire LMDC-
Toulouse, muni d’une anticathode au cobalt et d’un monochromateur arrière. Les conditions
d’analyses étaient : un pas de 0,04° et temps d’acquisition de 2 secondes. La plage d’analyse
était entre les angles 4°/2θ et 70°/2θ.
Les analyses minéralogiques ont été menées sur poudres (passant à 80 µm). Pour chaque
échantillon, l’analyse était menée sur la face externe, qui était ensuite abrasée sur une
épaisseur de quelques dizaines de micromètres. La surface ainsi découverte était alors
soumise à l’analyse suivante.
Le porte-échantillon utilisé dans le cadre de ces expériences était en PVC. La matière touchée
par les rayons X, émet une radiation secondaire (radiation diffusée) de même longueur d’onde
que la radiation incidente (diffusion cohérente).
La méthode des poudres fait appel à un faisceau de rayons X monochromatiques (λ constant).

Un échantillon de poudre est constitué d’un grand nombre de petits cristaux orientés au
hasard. Il se trouvera donc toujours une famille de plans recevant les rayons X sous un angle θ
qui vérifie la relation de Bragg. Si les petits cristaux correspondant à cette famille sont assez
nombreux et répartis au hasard, on obtiendra un cône de révolution particulièrement
homogène que l’on caractérise par 2θ.
Chaque espèce cristalline donne un diagramme de diffraction caractéristique, c'est-à-dire un

ensemble de raies de diffraction dont la position et l’intensité correspondent à sa structure.
II.5.3. Analyse thermogravimétrique (ATG)
L'analyse thermogravimétrique (ATG) consiste en la mesure de la variation de masse d'un

échantillon en fonction de la température. Elle a été utilisée dans notre étude pour quantifier la
portlandite et les C-S-H formés lors de l’hydratation en déterminant la perte de masse liée à la
déshydratation de ces deux minéraux et la décarbonatation de la calcite.
L’appareil utilisé est un SETARAM G70 du laboratoire LMDC-Toulouse. La vitesse de

montée en température était de 10°C/min. Les analyses ont été effectuées sur des pâtes
préalablement broyées et tamisées à 80 µm. Les creusets utilisés étaient en quartz et la masse
de l’échantillon était de 200 mg environ.
La libération des ions hydroxydes OH- liés aux cations ainsi que celle du CO2 s’accompagne
par une perte de poids de l’échantillon analysé. La technique ATG permet d’identifier les
principaux minéraux par cette perte de poids. Elle donne aussi des informations sur la
déshydratation des matières premières et permet l’étude des mécanismes mettant en jeu un
transfert de masse entre un solide et une phase gazeuse.
CHAPITRE IV : Elaboration et
étude de l’activité pouzzolanique
de pouzzolanes artificielles
IV.1. Introduction
Les pouzzolanes sont des matériaux naturels ou artificiels riches en silice et/ou en alumine
capables de réagir avec la chaux en présence de l’eau et de former, à l’issue de cette réaction,
des produits manifestant des propriétés liantes [221, 222]. Les principales pouzzolanes sont
soit des matériaux naturels d’origine volcanique (pouzzolanes naturelles), soit des déchets
industriels (cendres des centrales thermiques, laitiers des hauts fourneaux, cendres de balles
de riz, bagasse des cannes à sucre, argile calcinée). D’autres minéraux tels que les feldspaths
et les zéolites peuvent manifester des propriétés pouzzolaniques. Les avantages du
remplacement partiel du ciment par les matériaux pouzzolaniques sont divers : ils participent
au renforcement de la résistance aux attaques chimiques, à l’amélioration de l’imperméabilité
et la durabilité du mortier et à la réduction des réactions alcalis-agrégats et du retrait du
mortier au séchage. Ils permettent la réduction de la quantité du clinker utilisé dans la
composition du ciment [223-226, 203].
Dans la littérature, il existe une large variété de méthodes pour estimer le degré de la
réactivité pouzzolanique. Elles peuvent être catégorisées en deux méthodes, directes ou
indirectes. Les méthodes d’essais directs, telles que la diffraction des rayons X, l’analyse
thermique gravimétrique (ATG) et l’analyse chimique (titrage chimique classique),
quantifient la consommation de la portlandite par la réaction pouzzolanique dans le temps.
Les méthodes d'essais indirects concernent la mesure de la propriété physique d'un échantillon
qui indique l'activité pouzzolanique. Il s'agit de mesurer la résistance à la compression, la
Chapitre IV : Elaboration et étude de l’activité pouzzolanique de pouzzolanes artificielles 73
conductivité électrique [204, 213, 227] ou l'évolution de la chaleur d’hydratation par

conduction calorimétrique [213, 214].
Dans notre étude, nous allons tester et suivre le développement de la réactivité pouzzolanique
de certains matériaux d’aluminosilicates avant et après traitement. Ces matériaux sont soit
naturels (kaolin, marne, argile, andésite) ou déchets industriels (boue de traitement de sable
d’ALVER, vase du barrage de Fergoug, bentonite de forage de Mostaganem). Le traitement
de ces matériaux, en vue d’améliorer leurs activités pouzzolanique, a été réalisé par deux
méthodes : la méthode thermique, par calcination à des températures variant entre 700 et
900°C, et la méthode hydrothermale dans une solution alcaline de KOH. La réactivité
pouzzolanique est contrôlée par trois essais différents, essai de la chaux saturée, essai de
Frattini et essai d’indice d’activité de résistance. Les deux premiers essais sont purement
chimiques par contre le deuxième est un essai mécanique.
Dans ce chapitre nous allons examiner la réactivité pouzzolanique des différents matériaux
bruts et traités par les essais chimiques (essais de la chaux saturée et de Frattini).
Le protocole de l’essai de chaux saturée consiste à mélanger la pouzzolane préparée avec une
solution de chaux saturée [Ca(OH)2]. La quantité de chaux fixée par la pouzzolane est
déterminée par la mesure de la concentration du calcium résiduel dissous. Les résultats de
l'essai de chaux saturée ont été publiés par certains chercheurs. Ces essais ont été effectués sur
des boues [206], des déchets de paille de canne de sucre [208, 209] et sur des déchets de
l'industrie ferro-alliages [207].
Le test de Frattini est une méthode normalisée, qui consiste à utiliser le titrage chimique pour
déterminer les concentrations des ions Ca2+ et OH- dissous dans une solution contenant le
ciment de type CEM-I et la pouzzolane à tester. Il nous renseigne sur la pouzzolanicité du
matériau, par le positionnement des points couples de concentrations ([OH-], [Ca2+]), par
rapport à la courbe de la solubilité de la portlandite. Si les points sont au dessous de la courbe
de la solubilité de la portlandite, le matériau est jugé pouzzolanique par contre s’ils sont au
dessus ou sur la courbe, le matériau est non pouzzolanique ou de pouzzolanicité nulle. Ce test
a été utilisé par certains chercheurs pour mesurer l'activité pouzzolanique du métakaolin
[204], les résidus de craquage catalytique [205], les débris de briques [203] et les cendres
volantes [228]. Il est à noter que l’étude de la pouzzolanicité du matériau par le test de Frattini
est affecté par l’effet de la nature du ciment [20]; la pouzzolanicité d’un matériau peut être
74 Chapitre IV : Elaboration et étude de l’activité pouzzolanique de pouzzolanes artificielles
cachée par l’effet des ions alcalins (Na+ et K+) présents dans le ciment qui inhibent la
dissolution de la portlandite ou par la forte basicité du milieu (pH>12), dont la réaction
pouzzolanique peut avoir lieu avec les hydroxydes alcalins en plus de la portlandite.
IV.2. Effet de la température et la nature de traitement

sur l’activité pouzzolanique des matériaux étudiés
Dans le but d’étudier l’effet de la nature du traitement (thermique et hydrothermale) ainsi que
la température de calcination des matériaux sur leur activité pouzzolanique et son évolution
dans le temps nous avons fait appel aux tests de Frattini et de chaux saturée. Ces pouzzolanes
sont les matériaux cités ci-dessus (kaolin, marne, argile, andésite, boue de sable, et vase de
barrage et bentonite de forage) après traitement hydrothermale ou thermique à trois
températures différentes (700, 800, 900°C). La pouzzolanicité de ces matériaux traités a été
comparée avec leur comportement à l’état brut et à celle de la fumée de silice prise dans notre
étude comme matériau de référence, et au témoin (ciment CEM I sans pouzzolane). Les
résultats de cette étude sont représentés par des histogrammes illustrant le pourcentage des
ions Ca2+ de la chaux fixés sur chaque matériau brut et traité pour 4 échéances 1, 3, 7 et 28
jours dans le cas du test de chaux saturée. Par contre, dans le cas du test de Frattini, les
résultats sont représentés par des points couples de concentrations ([OH-], [Ca2+]) dans la
solution après 8 jours d’hydratation.
IV.2.1. Traitement de la boue de sable
Les résultats du test de l’activité pouzzolanique effectué par l’essai de Frattini sur la boue de
sable brute et traitée sont donnés dans la Figure IV.1.
La Figure IV.1 montre que la boue de sable traitée thermiquement ou hydrothermiquement est
réactive, car les points représentatifs des résultats se trouvent au dessous de la ligne de
dissolution de la portlandite. Par contre, la boue brute ne présente aucune activité
pouzzolanique.
25
20
[Ca2+] en mmole/l
15
10
0
0 20 40 60 80 100 120
[OH-] en mmole/l
Boue de sable Boue de sable 700°C Boue de sable 800°C Boue de sable HT
Témoin Fumée de silice Cendres volantes
Figure IV.1. Résultats de l’essai de Frattini sur la boue de sable à l’état brut et traité.
Ces résultats sont confirmés par le test de chaux saturée qui montre l’évolution de la
pouzzolanicité dans le temps. Les résultats de la consommation des ions Ca2+ de la chaux par
la boue de sable brute, traitée hydrothermiquement et calcinée à 700, 800 et 900°C, selon
l’essai de la chaux saturée, sont donnés dans la Figure IV.2.
100
98
96
% Ca2+ fixé sur le matériau
94
92
90
88
86
84
82
80
Fumée de silice Témoin Boue de sable Boue de Sable Boue de sable Boue de sable Boue de Sable
700°C 800°C 900°C HT
1er J 3ème J 7ème J 28ème J
Figure IV.2. Résultats de l’essai de chaux saturée sur la boue de sable à l’état brut et traité.
La boue de sable à l’état brut présente une faible réactivité chimique en comparaison avec la
fumée de silice pour toutes les échéances. Le suivi de l’évolution de la consommation de Ca2+
de la chaux dans le temps, montre une augmentation de 8% à 3 jours suivie d’une diminution
de 3% à 7 jours, cette baisse de la consommation est probablement due à la dissolution du gel
CSH et la recristallisation de la portlandite. Les CSH se décalcifient graduellement en
présence d’eau par dissolution qui est de nature non congruente et fortement influencée par le
pH de la solution et le rapport C/S des C-S-H [229, 230]. Au-delà de 28 jours, nous avons
remarqué une augmentation de la fixation de Ca2+ sur la boue de sable brute, ce qui est due à
la réaction de la silice de cette boue avec la chaux de la solution.
La calcination de la boue de sable à 700°C améliore fortement son activité pouzzolanique qui
demeure beaucoup plus élevée que celle de la fumée de silice notamment à partir de 7 jours.
Il est remarqué que l’activité chimique de la boue de sable calcinée à 800°C est très
importante dès le 1er jour, mais ce fort accroissement de la consommation de la portlandite par
cette pouzzolane a fait une chute de 10 % après 3 jours. Notons que la réaction pouzzolanique
ne débute que lorsqu’une quantité suffisante de portlandite est mise en jeu dans la solution,
puis elle évolue dans le temps, ce qui explique la forte réactivité après 1 jour. Néanmoins,
cette réaction provoque une diminution du pH avec un affaiblissement de la teneur en
calcium. La décalcification, selon certains auteurs [182] a un lien direct avec l’équilibre
solide-liquide de la portlandite ; l’amortissement du rapport C/S (CaO/SiO2) contribue à la
dissolution de la chaux et l’appauvrissement en atomes de calcium des gels de C-S-H, ce qui
diminue la réaction pouzzolanique. Au-delà de 7 jours de la réaction, une grande
consommation de la portlandite est remarquée (plus de 96 % de la chaux totale), ce qui permet
de former plus de C-S-H.
La calcination de la boue de sable à 900°C a un effet défavorable sur sa pouzzolanicité. Une

très faible consommation de la chaux est remarquée pour toutes les échéances par
comparaison à la référence. Une très faible évolution avec le temps est observée jusqu’au
28ème jour. Ceci est dû, soit à la stabilité de la structure de la silice de la boue de sable qui
développe une inertie chimique à cette température, soit à la formation de plus de chaux
résultant de la décarbonatation à 900°C de CaCO3 contenu dans la boue de sable. L’adoption
de la bonne interprétation de ce phénomène nécessite l’utilisation d’autres analyses,
notamment la DRX et l’ATG.
Le traitement hydrothermal de la boue de sable a montré un grand effet dans l’amélioration de

la réactivité pouzzolanique de ce matériau. Ceci est montré par l’élévation forte de la
consommation des ions Ca2+ de la chaux par la boue de sable traitée à tout âge. Cette forte
consommation de portlandite est stable entre le 1er et le 3ème jour puis entre le 7ème et le 28ème
jour. Le traitement hydrothermal conduit donc à la formation d’une quantité importante de la
silice réactive.
Pour conclure nous pouvons dire que la calcination à 700-800°C ou le traitement

hydrothermale de la boue de sable peuvent rendre ce matériau pouzzolanique, avec une
réactivité plus grande que celle de la fumée de silice. Une bonne corrélation entre les deux
tests (Frattini et chaux saturée) est constatée dans ce cas.
IV.2.2. Traitement du kaolin Algérien
Le kaolin naturel Algérien a été traité par la méthode thermique, à 700-900°C, et par la
méthode hydrothermale pour améliorer son activité chimique en le comparant à la fumée de
silice. Le test de l’activité pouzzolanique a été effectué par les essais de Frattini et de chaux
saturée. Les résultats obtenus sont donnés dans les Figures IV.3, IV.4.
25
20
[Ca2+] en mmole/l
15
10
0
0 20 40 60 80 100 120
[OH-] en mmole/l
Kaolin naturel Kaolin naturel 700°C Kaolin naturel 800°C Kaolin naturel HT
Figure IV.3. Résultats de l’essai de Frattini sur le kaolin naturel à l’état brut et traité.
Le kaolin naturel à l’état brut n’est pas réactif car les points représentatifs se trouvent au
dessus de la courbe de solubilité de la portlandite. Après traitement thermique ou
hydrothermal, le kaolin développe une activité pouzzolanique considérable, ce qui est déduit
de la position des points représentatifs qui se trouvent au dessous de la courbe de solubilité de
la portlandite. Néanmoins le kaolin calciné à 800°C est plus réactif que celui calciné à 700°C.
A cette température (700°C) le matériau possède une pouzzolanicité nulle, car les points se
trouvent sur la courbe de dissolution de la chaux. Selon l’essai de Frattini, 800°C est la
température optimale pour l’activation pouzzolanique du kaolin par traitement thermique.
L’essai de chaux saturée effectué sur le kaolin (Figure IV.4), a montré que la réactivité
pouzzolanique du kaolin naturel à l’état brut est pratiquement semblable à celle de la fumée
de silice à tout âge.
100
98
96
94
92
90
88
86
84
82
80
Fumée de silice Témoin Kaolin naturel Kaolin naturel Kaolin naturel Kaolin naturel Kaolin naturel
700°C 800°C 900°C HT
Figure IV.4. Résultats de l’essai de chaux saturée sur le kaolin à l’état brut et après
traitement.
Pour le kaolin naturel calciné à 700°C, nous observons une importante consommation de la
portlandite après 24 heures, suivi d’une chute au 3ème jour, avant qu’elle augmente au-delà de
cette échéance pour atteindre des valeurs considérables qui dépassent celles de la fumée de
silice, mais toujours inférieurs à celles des valeurs initiales (à 24 heures). La calcination du
kaolin à 800°C a amélioré encore plus la réactivité pouzzolanique à tout âge qui demeure plus
élevée que celle de la référence. L’augmentation de la température de calcination joue un effet
défavorable sur l’activité pouzzolanique ; le kaolin calciné à 900°C présente une activité
pouzzolanique inférieure à celle de la référence à tout âge. Ceci est dû à la stabilité chimique
de la silice du kaolin et non pas à la formation de la chaux par décarbonatation de CaCO3 car
ce dernier n’existe pas dans le kaolin (Tableau III.2).
Le traitement hydrothermal permet d’assurer une réactivité pouzzolanique considérablement

plus élevée que celle de la fumée de silice à court et à long terme. La consommation de la
portlandite au 28ème jour est similaire à celle du 7ème jour. Cette faible évolution de la
consommation du Ca2+ de la chaux au-delà de 7ème jours est due à la forte pouzzolanicité du
kaolin obtenu par traitement hydrothermal, dont son effet apparaît clairement au jeune âge.
II.1. Traitement de la marne

Les résultats de l’amélioration de la pouzzolanicité de la marne par traitement thermique et
hydrothermale en utilisant les essais de Frattini et de la chaux saturée sont donnés dans les
Figures IV.5 et IV.6, respectivement.
25
20
[Ca2+] en mmole/l
15
10
0
0 20 40 60 80 100 120
[OH-] en mmole/l
Marne Marne 700°C Marne 800°C Marne HT Témoin Fumée de silice Cendres volantes
Figure IV.5. Résultats de l’essai de Frattini sur la marne à l’état brut et traité.
La marne à l’état brut et traitée hydrothermiquement n’est pas réactive, car les points se
trouvent au dessus de la courbe de solubilité de la portlandite, par contre la marne calcinée est
réactive (Figure IV.5). La marne calcinée à 800°C présente pratiquement la même réactivité
que celle du témoin, ce qui n’est pas le cas pour la boue de sable qui se trouve pour cette
température beaucoup plus pouzzolanique (Figure IV.1).
La Figure IV.6 montre, selon le test de chaux saturée, l’évolution de la fixation du Ca2+ sur la
silice de la marne en fonction du temps avant et après traitement. Il est constaté que la marne
brute a une activité pouzzolanique plus faible que celle de la fumée de silice, dont l’évolution
de la consommation de la portlandite est très faible dans le temps. La calcination de la marne
à 700 et 800°C améliore son activité pouzzolanique dont la consommation de chaux est plus
grande par rapport à la référence. L’évolution de la consommation de la chaux commence
faible pour 800°C que pour 700°C mais elle atteint des valeurs plus élevées au 28ème jour.
L’augmentation de la température de calcination de la marne à 900°C conduit à une forte
diminution de la consommation de la chaux durant l’hydratation, ce qui peut expliquer la
faible activité pouzzolanique, qui est inférieure à celle de la marne brute. Ceci est
probablement dû à la stabilité chimique de la silice et l’alumine à cette température.
100
98
96
94
92
90
88
86
84
82
80
Fumée de silice Témoin Marne Marne 700°C Marne 800°C Ma rne 900°C Marne HT
Figure IV.6. Résultats de l’essai de chaux saturée sur la marne à l’état brut et après
traitement.
Le traitement hydrothermal de la marne améliore son activité pouzzolanique qui dépasse celle
de la fumée de silice. Cette amélioration apparaît mieux au jeune âge mais elle diminue de 5%
au-delà du troisième jour, ce qui est en corrélation avec le test de Frattini. La diminution de la
consommation de la chaux au-delà du troisième jour est probablement due à la réaction

inverse vers la dissolution de C-S-H.
IV.2.3. Traitement de l’argile
L’argile de Zahana a subit un traitement hydrothermale et thermique, par calcination à 700,

800 et 900°C, avant de tester son activité pouzzolanique par les essais de Frattini et de la
chaux saturée. Les résultats obtenus sont donnés dans les Figures IV.7 et IV.8.
25
20
[Ca2+] en mmole/l
15
10
0
0 20 40 60 80 100 120
[OH-] en mmole/l
Argile Argile 700°C Argile 800°C Argile HT Témoin Fumée de silice Cendres volantes
Figure IV.7. Résultats de l’essai de Frattini sur l’argile à l’état brut et traité
100
98
96
94
92
90
88
86
84
82
80
Fumée de silice Témoin Argile Argile 700°C Argile 800°C Argile 900°C Argile HT
Figure IV.8. Résultats de l’essai de chaux saturée sur l’argile à l’état brut et après traitement.
Selon le test de Frattini (Figure IV.7), l’argile à l’état brut ne présente aucune activité
pouzzolanique. Les traitements hydrothermal et thermique à 700 et 800°C font de l’argile un
matériau pouzzolanique. Ce résultat est en corrélation avec le test de la chaux saturée (Figure
IV.8) qui montre une faible consommation de la chaux avec le temps pour l’argile brute. Cette
consommation augmente pour l’argile calcinée à 700 et 800°C pour atteindre des valeurs plus
élevées que celles de la référence. La calcination à 900°C abaisse fortement la consommation
de la chaux, ce qui peut être dû, soit à la stabilité chimique de la silice, soit à la présence de
CaO formé dans cette argile après calcination à cette température.
La consommation de la chaux par l’argile traitée par le procédé hydrothermal augmente avec
le temps malgré la chute constatée entre le troisième et le septième jour, pour atteindre des
valeurs plus élevées à 28 jours que celle de la référence.
IV.2.4. Traitement de la bentonite
La bentonite a subit des traitements, hydrothermal et thermique, d’amélioration de son activité

pouzzolanique. Les tests de cette activité par les essais de Frattini et de la chaux saturée ont
donné les résultats présentés par les Figures IV.9 et IV.10.
25
20
[Ca2+] en mmole/l
15
10
0
0 20 40 60 80 100 120
[OH-] en mmole/l
Bentonite Bentonite 700°C Bentonite 800°C Bentonite 900°C Bentonite HT

Témoin Fumée de silice Cendres Volantes
Figure IV.9. Résultats de l’essai de Frattini sur la bentonite à l’état brut et traité.
100
98
96
94
92
90
88
86
84
82
80
Fumée de silice Témoin Bentonite Bentonite Bentonite Bentonite Bentonite HT
700°C 800°C 900°C
Figure IV.10. Résultats de l’essai de chaux saturée sur la bentonite à l’état brut et après
traitement.
La bentonite, quelque soit sa nature, brute ou traitée (thermiquement ou

hydrothermiquement), présente une grande activité pouzzolanique selon le test de Frattini
(Figure IV.9), dont tous les points représentatifs se trouvent au dessous de la courbe de
solubilité de la portlandite. L’essai de Frattini est en corrélation avec l’essai la chaux saturée
qui montre que la bentonite brute ou traitée présente une activité pouzzolanique plus
importante que la fumée de silice.
IV.2.5. Traitement de la vase de barrage
Les résultats des tests de l’activité pouzzolanique de la vase du barrage de Fergoug brute et
traités, effectués par les essais de Frattini et de chaux saturé, sont donnés dans les Figures
IV.11 et IV.12.
25
20
[Ca2+] en mmole/l
15
10
0
0 20 40 60 80 100 120
[OH-] en mmole/l
Vase Vase 700°C Vase 800°C Vase 900°C Vase HT Témoin Fumée de silice Cendres volantes
Figure IV.11. Résultats de l’essai de Frattini sur la vase de barrage à l’état brut et traité.
La vase du barrage de Fergoug brute et traitée thermiquement ou hydrothermiquement,

présente une grande activité pouzzolanique selon le test de Frattini (Figure IV.11), dont tous
les points représentatifs se trouvent au dessous de la courbe de solubilité de la portlandite.
Ces résultats sont en conformité avec le test de chaux saturée (Figure IV.12), dont la
consommation de la chaux est équivalente, dans le cas de la vase brute, et supérieure à celle
de la fumée de silice, après traitement. La consommation de la chaux augmente avec le temps
et avec la température de 700 à 800°C avant qu’elle chute à 900°C au jeune âge. A cette
température, la consommation de la chaux n’est significative qu’à partir du 28ème jour dont
l’augmentation est de l’ordre de 94% de 1 à 28 jours. La température optimum du traitement

thermique est donc 800°C. Le traitement hydrothermal améliore encore mieux l’activité
pouzzolanique dont la consommation de la chaux dépasse de loin celle de la référence.
100
98
96
94
92
90
88
86
84
82
80
Fumée de silice Témoin Vase Vase 700°C Vase 800°C Vase 9 00°C Vase HT
Figure IV.12. Résultats de l’essai de chaux saturée sur la vase à l’état brut et après traitement.
IV.2.6. Traitement de l’andésite
L’andésite de la région de Khemis Miliana- Tipaza a été activée par les procédés thermique et
hydrothermal. Les tests de pouzzolanicité par les essais de Frattini et de la chaux saturée
effectués sur trois types d’andésite (1, 2, 3), de compositions chimiques différentes (Tableau
III.7), ont donnés les résultats présentés par les Figures IV.13-IV.18.
A l’exception de l’andésite-3 brute, les deux autres andésites brutes ou traitées sont réactives
selon le test de Frattini (Figures IV.13-IV.15). Le traitement thermique ou hydrothermal de
l’andésite-3 améliore sa réactivité pouzzolanique (Figure IV.15). L’andésite-3 calcinée à
900°C présente une grande réactivité pouzzolanique (le point représentatif est le plus bas dans
le diagramme de pouzzolanicité), malgré la présence de CaO qui est de l’ordre de ~11%
(Tableau III.7). Ceci est dû soit à l’amélioration de la réactivité de la silice, malgré son faible
pourcentage par rapport aux autres andésites, soit à la formation de minéraux stables à cette
température (900°C) dans le système Fe2O3-Al2O3-SiO2-CaO du fait de la présence forte de
l’oxyde de fer, ce qui diminue la présence de CaO libre.
25
20
[Ca2+] en mmole/l
15
10
0
0 20 40 60 80 100 120
[OH-] en mmole/l
Andésite(1) Andésite(1) 700°C Andésite(1) 800°C Andésite(1) HT Témoin Fumée de silice Cendres volantes
Figure IV.13. Résultats de l’essai de Frattini sur l’andésite 1 à l’état brut et traité.
25
20
[Ca2+] en mmole/l
15
10
0
0 20 40 60 80 100 120
[OH-] en mmole/l
Andésite(2) Andésite(2) 700°C Andésite(2) 800°C Andésite(2) 900°C Andésite(2) HT

25
20
[Ca2+] en mmole/l
15
10
0
0 20 40 60 80 100 120
[OH-] en mmole/l
Andésite(3) Andésite(3) 800°C Andésite(3) 900°C Andésite(3) HT Témoin Fumée de silice Cendres volantes
100
98
96
94
92
90
88
86
84
82
80
Fumée de silice Témoin Andésite(1) Andésite(1) Andésite(1) Andésite(1) Andésite(1) HT
700°C 800°C 900°C
Figure IV.16. Résultats de l’essai de chaux saturée sur l’andésite-1 à l’état brut et traitée.
100
98
96
% Ca2+ fixé sur le mtériau
94
92
90
88
86
84
82
80
700°C 800°C 900°C
100
98
96
94
92
90
88
86
84
82
80
700°C 800°C 900°C
Selon le test de la chaux saturée, les trois andésites 1, 2, 3 à l’état brut présentent une activité
pouzzolanique inférieure à celle de la fumée de silice. La calcination à 700°C et, notamment à
800°C améliore beaucoup cette activité, dont la consommation de la chaux croit rapidement
avec le temps pour atteindre des valeurs proches de 98%. L’exception est faite pour la
calcination à 900°C, dont les andésites 2 et 3 consomment mieux la chaux à court terme mais
à long terme la consommation diminue notamment pour l’andésite-3, ce qui est probablement
dû à la dissolution du gel C-S-H dans le temps. La différence dans le pouvoir pouzzolanique
de ces trois andésites résulte de la différence dans leurs compositions chimiques, dont
l’andésite-3 est la moins siliceuse.
Le traitement hydrothermal des trois andésites améliore beaucoup mieux cette réactivité qui
demeure la plus forte par rapport à la référence et au traitement thermique (Figure IV.8). La
consommation de la portlandite au 28ème jour est quasi-totale ; elle est de l’ordre de 99.89% de
la quantité totale de la portlandite dans la solution de départ.
Selon ces résultats nous pouvons admettre que le test de chaux saturée est en conformité avec
celui de Frattini. Néanmoins le test de Frattini, qui est réalisé dans les huit jours de
l’hydratation, ne reflète pas la réalité du pouvoir pouzzolanique du matériau qui ne peut
apparaître réellement qu’à long terme. C’est le cas de l’andésite-3 calcinée à 900°C, qui est
pouzzolanique selon le test de Frattini mais elle ne l’est pas à long terme selon le test de
chaux saturée qui ne la montre pouzzolanique qu’à court terme.
IV.3. Effet de la nature du matériau sur l’activité

pouzzolanique
Dans cette partie, nous allons étudier l’effet de la nature chimique et minéralogique du
matériau sur la consommation de la portlandite, en utilisant les deux tests chimiques : test de
Frattini et test de la chaux saturée. Cette étude concerne les matériaux à l’état brut et après
traitement hydrothermal et thermique à 700-900°C. La fumée de silice est prise comme
référence dans cette étude.
IV.3.1. Matériaux bruts
L’effet de la nature chimique et minéralogique des matériaux bruts sur leur comportement
pouzzolanique a été examiné par les tests de Frattini et de la chaux saturée. Les résultats
obtenus sont donnés dans les Figures IV.19 et IV.20.
25
20
[Ca2+] en mmole/l
15
10
0
0 20 40 60 80 100 120
[OH-] en mmole/l
Boue de sable Kaolin naturel Fumée de silice Marne Bentonite Argile

Andésite(1) Andésite(2) Andésite(3) Vase Témoin Cendres volantes
Figure IV.19. Résultats de l’essai de Frattini sur les matériaux bruts
100
98
96
94
92
90
88
86
84
82
80
Fumée de Témoin Boue de Kaolin Marne Argile Bentonite Andésite(1) Andésite(2) Andésite(3) Vase
silice sable naturel
Figure IV.20. Résultats de l’essai de chaux saturée sur les matériaux bruts.
Selon le test de Frattini (Figure IV.19), les matériaux à l’état brut, à l’exception de la vase et
les andésites 1 et 2, ne possèdent pas d’activité pouzzolanique ; leurs points représentatifs se
trouvent au dessous de la courbe de solubilité de la portlandite. Les andésites 1 et 2 ont une

activité pouzzolanique légèrement supérieure à celle de la référence.
Après 28 jours de cure, selon le test de la chaux saturée (Figure IV.20), il n’y a que la boue de
sable, le kaolin et la vase qui montrent une consommation de portlandite proche de celle de la
fumée de silice. La bentonite selon les deux tests, montre une grande activité pouzzolanique
qui dépasse celle de la référence. Les trois andésites n’ont pas un grand pouvoir réactionnel
avec la portlandite à long terme. Les andésites n’ont un effet sur la consommation de la chaux
qu’au jeune âge (1 jour). De ce fait, nous ne pouvons pas admettre que le test de chaux saturée
est en corrélation absolue avec le test de Frattini.
IV.3.2. Matériaux calcinés à 700°C
Les matériaux étudiés ci-dessus ont subit un traitement thermique par calcination à 700°C. Le
test de leur pouzzolanicité a été examiné par les essais chimiques (Frattini et chaux saturée).
Les résultats de cette étude sont donnés dans les Figures IV.21 et IV.22.
25
20
[Ca2+] en mmole/l
15
10
0
0 20 40 60 80 100 120
[OH-] en mmole/l
Boue de sable 700°C Kaolin naturel 700°C Fumée de silice Marne 700°C
Bentonite 700°C Argile 700°C Andésite(1) 700°C Andésite(2) 700°C
Vase 700°C Témoin Cendres volantes
Figure IV.21. Résultats de l’essai de Frattini sur les matériaux calcinés à 700°C.
100
98
96
Non calciné
94
92
90
88
86
84
82
80
Fumée de Témoin Boue de Kaolin Marne Argile Bentonite Andésite(1) Andésite(2) Andésite(3) Vase 700°C
silice Sable naturel 700°C 700°C 700°C 700°C 700°C 700°C
700°C 700°C
Figure IV.22. Résultats de l’essai de chaux saturée sur les matériaux calcinés à 700°C.
A l’exception du kaolin, tous les autres matériaux calcinés à 700 présentent une réactivité
pouzzolanique selon le test de Frattini (Figure IV.21). Il est à noter que l’andésite-2 a une
pouzzolanicité similaire au témoin.
Selon le test de la chaux saturée (Figure IV.22), tous les matériaux calcinés à 700°C sont plus
réactifs que la fumée de silice à partir de 7 jours de cure, ce qui est en conformité avec le test
de Frattini. Par contre au jeune âge (3 jours), la réactivité des matériaux calcinés, à
l’exception de la marne, l’argile, la bentonite et l’andésite-2, est inférieure à celle du matériau
de référence. La bentonite calcinée à 700°C est la plus réactive par rapport aux autres
matériaux.
Les matériaux calcinés à 800°C ont subi des tests d’activité pouzzolanique en utilisant les
protocoles de Frattini et de la chaux saturée (Figures IV.23 et IV.24).
25
20
[Ca2+] en mmole/l
15
10
0
0 20 40 60 80 100 120
[OH-] en mmole/l
Boue de sable 800°C Kaolin naturel 800°C Fumée de silice Marne 800°C
Bentonite 800°C Argile 800°C Andésite(1) 800°C Andésite(2) 800°C
Andésite(3) 800°C Vase 800°C Témoin Cendres volantes
Figure IV.23. Résultats de l’essai de Frattini sur les matériaux calcinés à 800°C.
100
98
96
Non calciné
94
92
90
88
86
84
82
80
Fumée de Témoin Boue de Kaolin pur Marne Argile Bentonite Andésite(1) Andésite(2) Andésite(3) Vase 800°C
silice sable 800°C 800°C 800°C 800°C 800°C 800°C 800°C 800°C
Figure IV.24. Résultats de l’essai de chaux saturée sur les matériaux calcinés à 800°C
Selon le test de Frattini (Figure IV.23), tous les matériaux calcinés à 800°C sont réactifs, dont
leur activité pouzzolanique est très proche de celle du témoin. A partir du 7ème jour de cure
tous les matériaux calcinés à 800°C, à l’exception de la bentonite, sont réactifs selon le test de
chaux saturée (Figure IV.24). La consommation de la chaux augmente avec le temps pour
atteindre des valeurs beaucoup plus élevées que la fumée de silice. Au jeune âge (1er et 3ème
jour), la consommation de la chaux est considérable sauf pour le cas de l’andésite-2, ainsi que
la boue de sable qui montre une chute d’activité au 3ème jour.
Les matériaux calcinés à 900°C ont été analysés par les tests de Frattini et de la chaux saturée
pour déterminer leur activité pouzzolanique. Les résultats obtenus sont présentés dans les
Figures IV.25 et IV.26.
25
20
[Ca2+] en mmole/l
15
10
0
0 20 40 60 80 100 120
[OH-] en mmole/l
Fumée de silice Bentonite 900°C Andésite(2) 900°C Andésite(3) 900°C Vase 900°C Témoin Cendres volantes
Figure IV.25. Résultats de l’essai de Frattini sur les matériaux calcinés à 900°C
Les matériaux calcinés à 900°C (andésite-2, andésite-3, vase et bentonite), testés par la
méthode de Frattini ont une activité pouzzolanique considérable (Figure IV.25). Le reste des
matériaux calcinés à cette température n’ont pas été testés par l’essai de Frattini car ils ont un
faible pouvoir réactionnel avec la chaux selon le test de la chaux saturée (Figure IV.26).
L’andésite-3 a été testée car elle a montré une activité pouzzolanique au jeune âge puis une
inertie à partir du 7ème jour selon le test de chaux saturée. Cette andésite est de composition
chimique différente des deux autres (Chapitre III, tableau III.7).
Selon le test de la chaux saturée (Figure IV.26), les matériaux calcinés à 900°C, à l’exception
des andésites, de la bentonite et de la vase, présentent une activité pouzzolanique inférieure à
celle de la fumée de silice. La consommation de la portlandite par ces matériaux est faible par
rapport à la référence quelque soit le temps de la réaction. Par contre, la vase, la bentonite et
l’andésite 1 et 2 ont montré une activité plus élevée que celle de la référence, notamment
l’andésite-2 qui a un pouvoir réactionnel important dès le premier jour. La consommation de
la chaux par l’andésite-3 commence forte mais elle chute au-delà du 3ème jour.
100
98
96
Non calciné
94
92
90
88
86
84
82
80
Fumée de Témoin Boue de Kaolin Marne Argile Bentonite Andésite(1) Andésite(2) Andésite(3) Vase 900°C
silice sable 900°C naturel 900°C 900°C 900°C 900°C 900°C 900°C
900°C
Figure IV.26. Résultats de l’essai de chaux saturée sur les matériaux calcinés à 900°C.
IV.3.5. Matériaux traités par la méthode hydrothermale
Les résultats des tests de l’activité pouzzolanique des matériaux traités par la méthode
hydrothermale, effectués par les essais de Frattini et de la chaux saturée, sont donnés dans les
Figures IV.27 et IV.28.
Selon le test de Frattini (Figure IV.27), tous les matériaux sont réactifs sauf la marne qui n’a
présenté aucune activité pouzzolanique. L’andésite-2 possède une réactivité analogue à celle
du témoin. Ces résultats sont en conformité avec le test de chaux saturée sauf pour le cas de la
marne qui est trouvée active selon ce deuxième test (Figure IV.28).
25
20
[Ca2+] en mmole/l
15
10
0
0 20 40 60 80 100 120
[OH-] en mmole/l
Boue de sable HT Kaolin naturel HT Fumée de silice Marne HT Bentonite HT Argile HT

Andésite(1) HT Andésite(2) HT Andésite(3) HT Vase HT Témoin Cendres volantes
Figure IV.27. Résultats de l’essai de Frattini sur les matériaux traités par la méthode
hydrothermale.
100
98
96 Non traité
94
92
90
88
86
84
82
80
Fumée de Témoin Boue de Kaolin Marne HT Argile HT Bentonite Andésite(1) Andésite(2) Andésite(3) Vase HT
silice Sable HT naturel HT HT HT HT HT
Figure IV.28. Résultats de l’essai de chaux saturée sur les matériaux traités par la méthode
hydrothermale.
La consommation de la chaux par les matériaux traités augmente avec le temps, à l’exception
de la marne et l’argile qui montrent une légère diminution de l’activité réactionnelle avec le
temps (Figure IV.28). Les matériaux traités les plus pouzzolaniques sont les trois andésites, la
bentonite et la vase, dont la consommation de la portlandite dépasse 99%.
IV.4. Conclusion
Tous matériaux (kaolin, marne, argile, andésite, boue de sable, vase de barrage et bentonite de
forage), testés par les essais de Frattini et de la chaux saturée, présentent une faible activité
pouzzolanique à l’état brut, à l’exception de la bentonite, l’andésite 1 et 2 qui sont, selon le
test de Frattini, plus actives que la fumée de silice. Ceci peut être dû à la présence d’une
quantité de verre dans ce matériau.
La calcination des matériaux étudiés à des températures variant de 700 à 900°C améliore leur
activité pouzzolanique qui augmente de 700 à 800°C pour diminuer à 900°C. La température
de calcination optimale est donc 800°C. A cette température tous les matériaux présentent la
meilleure activité pouzzolanique dont la consommation de la portlandite augmente avec le
temps.
Le traitement hydrothermal de ces matériaux améliore encore mieux leur pouzzolanicité, ce

qui nous permet d’adopter cette méthode de traitement pour l’amélioration de l’activité
pouzzolanique des minéraux aluminosilicatés.
Il est à conclure que dans l’ensemble, le test de Frattini est en corrélation avec le test de la
chaux saturée. Les quelques contradictions ne peuvent pas limiter l’emploi de deux tests. Le
test de la chaux saturée, malgré qu’il ne soit pas normalisé, est sollicité du fait qu’il nous
renseigne sur le développement de l’activité pouzzolanique du matériau avec le temps, ainsi
qu’il nous donne une idée sur le comportement pouzzolanique du matériau à long terme
(28ème jour), le temps pour lequel nous pouvons parler réellement de la pouzzolanicité.
Il est remarqué pour la plupart des matériaux, selon le test de chaux saturée, une bonne
consommation initiale de la chaux suivie d’une chute entre le 3ème et le 7ème jour, puis un
accroissement au-delà de cet âge. Ceci peut être dû à l’équilibre de la réaction chimique entre
la silice ou l’alumine et la portlandite, dont l’activité de ces oxydes permet de diriger la
réaction vers la formation de C-S-H après 7 jours d’hydratation.
CHAPITRE V : Etude de l’activité
pouzzolanique des matériaux
élaborés par d’autres techniques
V.1. Introduction
Dans ce chapitre nous allons utiliser l’essai d’index mécanique (ou indice d’activité de
résistance), comme une troisième méthode pour tester la réactivité des pouzzolanes
artificielles élaborées. Cette méthode est basée sur la détermination des résistances
mécaniques des mortiers de ciments renfermant les pouzzolanes. L’étude de la corrélation
entre ces méthodes et les méthodes chimiques étudiées dans le chapitre IV, ainsi que la
possibilité de déterminer le degré de pouzzolanicité de ces pouzzolanes constituent d’autres
objectifs de cette étude.
V.2. Essai d’Index mécanique
La méthode d’essai de compression mécanique est un test indirect. Il a été utilisé par de
nombreux chercheurs pour évaluer l'activité pouzzolanique des résidus de craquage
catalytique [231], des cendres volantes de charbon [213], des poudres de verre [211], des
débris de briques [203], de la fumée de silice [232, 213] et des cendres de boues d'épuration
[233, 155]. Les résultats de ce test de pouzzolanicité sont souvent corroborés par des tests
directs et cela pour garantir la production réelle de ces réactions pouzzolaniques [231, 226].
De nombreux auteurs sont unanimes sur le fait que l’introduction des additions minérales dans
un mélange cimentaire modifie le processus d’hydratation du ciment indépendamment de la
nature de l’addition [234, 235, 133]. De ce fait, plusieurs hypothèses ont été émises pour
expliquer l’action des ajouts sur le processus d’hydratation du ciment. Certains auteurs
Chapitre V : Etude de l’activité pouzzolanique des matériaux élaborés par d’autres techniques 99
considèrent que la présence des additions minérales multiplie les possibilités de germination
des produits hydratés du ciment et facilite ainsi la formation d’une structure solide assurant la
résistance mécanique [236, 237, 218]. D’autres auteurs élucident que la présence des
additions minérales dans un mélange cimentaire entraîne une augmentation du rapport effectif
eau-ciment et conduit à l’accélération du processus d’hydratation. Ainsi, ces additions
permettaient une meilleure dispersion des grains de ciment en conduisant à une structuration
plus efficace de la matrice cimentaire [234]. Pour cette raison nous avons travaillé avec un
rapport eau-ciment fixe pour tous les mortiers élaborés.
Actuellement, selon certains chercheurs, il est à démontrer que les additions minérales créent
des sites de nucléation préférentiels au cours des réactions de ciment, en permettant une
meilleure répartition des produits hydratés et conduisant ainsi à une structuration plus efficace
de la matrice cimentaire [238, 239]. Pour les additions de minéraux, il semble que la présence
du carbonate de calcium (CaCO3) favoriserait l’hydratation du C3S dés les premiers instants ;
plus les particules sont fines et la quantité de CaCO3 est importante (15 à 20%), plus
l’hydratation est rapide [240].
D’une manière générale, les caractéristiques physico-chimiques et microstructurales des

additions minérales influent essentiellement sur l’évolution de la résistance mécanique ainsi
que sur les propriétés physiques et microstructurales des matériaux cimentaires durcis.
Selon les résultats des tests de Frattini et de chaux saturée présentés dans le chapitre IV, la
température de calcination optimum est de 800°C. Cette température a été utilisée pour
l’activation pouzzolanique des matériaux qui sont testés par l’essai de résistance à la
compression à l’exception des andésites qui ont été testé après traitement thermique à 700°C.
Le traitement hydrothermal n’a pas fait l’objet de l’essai mécanique.
V.3. Effet de la nature du matériau sur son activité

pouzzolanique
Nous Il est clair que, à l’exception de l’andésite, les matériaux utilisés à l’état brut ne
présentent pas une activité pouzzolanique proprement dite, les essais effectués sur ces
matériaux servent de témoins dans cette étude. Ces matériaux sont ceux examinés par les tests
de Frattini et de la chaux saturée dans le chapitre IV (kaolin, marne, argile, andésite, boue de
100 Chapitre V : Etude de l’activité pouzzolanique des matériaux élaborés par d’autres techniques
sable, vase de barrage, bentonite de forage et l’andésite) L’effet de la nature du matériau après
calcination sur le développement de la résistance mécanique du ciment constitue l’objet de
cette partie du travail. Les ciments élaborés pour le test, selon la norme EN 196-1, sont
composés de 80% de ciment de type CEM I et 20% de pouzzolane artificielle préparée par
calcination de chacun des matériaux cités ci-dessus. Le ciment composé de 10% de fumée de
silice et le ciment CEM I 52,5R sont utilisés comme témoins dans cette étude.
Les résultats de ces essais mécaniques sont présentés sous forme d’histogrammes (Figures
V.1 et V.2). Pour chaque échéance (7 et 28 jours), une série de 6 demi-prismes de dimensions
égales à 4 x 4 x 16 cm3, est soumise à l’essai de compression. Les incertitudes relevées sur
l’ensemble des mesures évoluent selon l’échéance de l’essai. A 7 jours de durcissement, elles
sont de l’ordre de 1,5% et 1% pour les matériaux bruts et calcinés respectivement, et à 28
jours sont de 2% et moins de 2%.
V.3.1. Matériaux à l’état naturel
La Figure V.1 illustre les résistances à la compression à 7 et 28 jours, des mortiers de ciments
composés de 20% de chaque matériau brut (boue de sable, kaolin, marne, argile, bentonite,
vase et andésite), en plus du ciment renfermant 10% de fumée de silice et le ciment témoin
(CEM I 52.5R).
7J 28 J
70
65
60
55
50
Rc (MPa)
45
40
35
30
25
20
Témoin FS BS KN M A B A1 A2 A3 V
Figure V.1. Résistance à la compression des ciments composés de matériaux bruts.

L’évolution de la résistance à la compression du mortier diffère selon la nature minéralogique

de l’ajout dans le ciment. Il est constaté que l’addition de ces matériaux à l’état brut conduit à
une diminution de la résistance mécanique du ciment, par comparaison au témoin. Par rapport
aux autres matériaux, l’andésite-2 et 3 présentent les meilleurs effets, en plus de la vase, la
marne calcique et la boue de sable à 28 jours.
V.3.2. Matériaux Calcinés
La Figure V.2 montre l’influence des matériaux traités thermiquement sur le développement
de la résistance à la compression des mortiers de ces ciments composés.
7J 28 J
70
65
60
Non calcinés
55
50
Rc (MPa)
45
40
35
30
25
20
Témoin FS BS-C KN-C M-C A-C B-C A1-C A2-C A3-C V-C
Figure V.2. Résistance à la compression des ciments composés de matériaux calcinés.
Nous remarquons que le mortier du ciment à base de boue de sable montre une résistance
similaire au témoin à 28 jours.
Les mortiers de ciment contenant 20% de marne présentent les plus grandes résistances en
compression à 7 jours, qui dépassent même celles des témoins, pourtant la fumée de silice
contient le pourcentage le plus élevé de silice (Figure V.2). Ceci est en accord avec les
travaux de Lawrence et ses collaborateurs [241] qui ont montré que les mortiers de ciments
renfermant le calcaire de finesse similaire à celle du ciment développent des résistances à 7
jours plus grandes que les ciments de silice. Cette différence devient négligeable à partir de 28
jours de durcissement.
Ces auteurs avaient montré que les mortiers avec additions de calcaire et de silice présentaient
des densités et des volumes d’air occlus équivalents, ce qui suggère que le comportement
particulier des additions calcaires n’est pas dû à la réduction de la porosité. Ils ont conclu
donc qu’il existe des mécanismes particuliers qui améliorent les résistances à la compression
des mortiers avec additions calcaires à courtes échéances seulement. Ce comportement a été
expliqué par la formation d’aluminates et de carboaluminates dans les premiers jours de
durcissement des pâtes de ciments [227]. Cet effet, de nature chimique, est dû à l’activité
pouzzolanique de certaines additions qui améliore la résistance à la compression du ciment.
A l’exception de la marne, les autres pouzzolanes élaborées dans cette étude montrent un effet
favorable sur l’évolution de la résistance à la compression entre le 7ème et le 28ème jour de
durcissement (Figure V.2). Les résistances des ciments de vase, d’argile, de bentonite de
forage, d’andésite-2 et 3 sont légèrement inférieures à celle des témoins, par contre l’andésite-
1 possède la plus faible résistance.
V.4. Effet de la calcination de l’ajout sur le

développement de la résistance mécanique du
ciment
L’effet de l’activité pouzzolanique sur la résistance mécanique du ciment composé apparaît

généralement à long terme et évolue avec le temps. De ce fait nous allons montrer dans cette
partie, par des histogrammes de résistance à la compression (Figures V.3-V.11), cette
évolution et l’effet de la calcination à 800°C de chaque matériau sur le développement de son
activité pouzzolanique par comparaison à son effet à l’état brut. Le ciment de fumée de silice
et le ciment CEMI 52.5R sont pris comme témoins.
V.4.1. Effet du kaolin naturel
La Figure V.3 montre l’effet de la calcination du kaolin sur le développement de la résistance

mécanique du ciment qui le renferme. Une faible amélioration de la résistance du ciment est
observée après calcination du kaolin. Cette résistance reste beaucoup plus faible, par
comparaison aux ciments témoins, dont son développement apparaît très lent du 7ème au 28ème
jour de durcissement. Ceci peut expliquer le faible effet de la calcination sur le

développement de l’activité pouzzolanique du kaolin.
7J
28 J
70
65
Non calcinés
60
55
50
Rc(MPa)
45
40
35
30
25
20
Témoin Fumée de silice Kaolin naturel Kaolin 800°C
Figure V.3. Résistances à la compression des ciments avec le kaolin brut (KN) et calciné à
800°C (KN-C).
V.4.2. Effet de la marne
Le mortier du ciment contenant la marne calcinée est caractérisé par une résistance à la
compression plus grande que celle du ciment de marne brute (Figure V.4), et qui dépasse à 7
jours celle des ciments témoins. Néanmoins le développement de cette résistance est très lent
dans le temps et enregistre des faibles valeurs par rapport aux ciments témoins.
7J
28 J
70
65
Non calcinés
60
55
Rc (MPa)
50
45
40
35
30
25
20
Témoin Fumée de silice Marne Marne 800°C
Figure V.4. Résistances à la compression des ciments avec la marne brute (M) et calcinée à
800°C (M-C).
En effet Husson [242] a montré, en étudiant l’analyse physico-chimique et mécanique des

interactions ciment-fillers dans les mortiers, qu’à long terme les additions minérales utilisées
dans certaines proportions peuvent avoir un effet retardateur, par contre aux jeunes âges
l’effet accélérateur est fréquemment remarqué.
V.4.3. Effet de l’argile
La Figure V.5 présente les résistances des mortiers de ciments renfermant l’argile brute et
calcinée en comparaison avec les mortiers des ciments témoins.
7J
28 J
70
65
Non calcinés
60
55
Rc (MPa)
50
45
40
35
30
25
20
Témoin Fumée de silice Argile Argile 800°C
Figure V.5. Résistances à la compression des ciments avec l’argile brute (A) et calcinée à
800°C (A-C).
Il est constaté que la calcination de l’argile permet d’améliorer la résistance à la compression

du ciment qu’il renferme, notamment à 7 jours dont la valeur enregistrée est similaire à celle
des ciments témoins. Le développement de cette résistance dans le temps est également
considérable malgré que sa valeur reste légèrement plus faible à 28 jours par rapport aux
ciments témoins. La calcination à 800°C de cette argile a donné un effet important sur le
développement de son activité pouzzolanique.
V.4.4. Effet de la boue de sable
Les résultats de la résistance à la compression à 7 et 28 jours du ciment renfermant la boue de

sable brute et calcinée (Figure V.6) montrent que la calcination de ce déchet est très favorable
pour l’amélioration de la résistance mécanique du ciment. Le développement de cette
résistance est également rapide dans le temps, pour atteindre des valeurs supérieures à celle
des ciments témoins à 28 jours. La calcination de la boue de sable rend donc ce déchet
pouzzolanique. Ceci est en corrélation avec les tests de Frattini et de chaux saturée étudiés
dans le chapitre IV.
7J
70 28 J
65
Non calcinés
60
55
Rc (MPa)
50
45
40
35
30
25
20
Témoin Fumée de silice Boue de Sable Boue de Sable 800°C
Figure V.6. Résistances à la compression des ciments avec la boue de sable brute (BS) et
calcinée à 800°C (BS-C).
V.4.5. Effet de la bentonite de forage
Une bonne amélioration de la résistance à la compression (Figure V.7), avec un

développement rapide dans le temps, est remarquée sur les mortiers de ciment de bentonite de
forage après sa calcination à 800°C, malgré que la résistance à 28 jours reste peu inférieure
par rapport aux témoins.
7J
28 J
70
65
Non calcinés
60
55
Rc (MPa)
50
45
40
35
30
25
20
Témoin Fumée de silice Bentonite Bentonite 800°C
Figure V.7. Résistances à la compression des ciments avec la bentonite brute (B) et calcinée à
800°C (B-C).
V.4.6. Effet de la vase de barrage
La Figure V.8 montre que les résistances des mortiers de ciment de vase calcinée sont
légèrement plus faibles que celles des mortiers des ciments témoins. La calcination de la vase
permet d’améliorer la résistance mécanique et son développement dans le temps. Ces
caractéristiques permettent de considérer ce matériau comme pouzzolanique, ce qui est en
corrélation avec les tests de Frattini et de chaux saturée.
7J
28 J
70
65
Non calcinés
60
55
Rc(Mpa)
50
45
40
35
30
25
20
Témoin Fumée de silice Vase Vase 800°C
Figure V.8. Résistances à la compression des ciments avec la vase brute (V) et calcinée à
800°C (V-C).
V.4.7. Effet de l’andésite
Les Figures (V.9-V.11) illustrent les résistances des mortiers des ciments de l’andésite-1, 2 et
3 respectivement. Les résistances des mortiers de ciment de l’andésite-1 brute et calcinée sont
plus faibles que celles des mortiers des ciments témoins. La calcination de l’andésite-1 permet
d’améliorer la résistance mécanique et son développement dans le temps. Ces caractéristiques
permettent de considérer ce matériau comme faiblement pouzzolanique, ce qui est en faible
corrélation avec les tests de la chaux saturée et le test de Frattini (selon ces deux essais elle
est réactive).
7J
28 J
70
65
Non calcinés
60
55
50
Rc (MPa)
45
40
35
30
25
20
Témoin Fumée de silice Andésite-1 Andésite-1 700°C
Figure V.9. Résistances à la compression des ciments avec l’andésite-1 brute (A1) et calcinée
à 700°C (A1-C).
7J
28 J
70
65
Non calcinés
60
55
50
Rc (MPa)
45
40
35
30
25
20
Figure V.10. Résistances à la compression des ciments avec l’andésite-2 brute (A2) et
calcinée à 700°C (A2-C).
Cependant les résistances des mortiers de ciment de l’andésite-2 et l’andésite-3 calcinées sont
légèrement plus faibles que celles des mortiers des ciments témoins. La calcination de
l’andésite-2 et 3 permet d’améliorer la résistance mécanique. Ces caractéristiques permettent
de considérer ce matériau comme pouzzolanique, ce qui est en corrélation avec les tests de la
chaux saturée et le test de Frattini.
7J
28 J
70
65
Non calcinés
60
55
50
Rc (MPa)
45
40
35
30
25
20
Figure V.11. Résistances à la compression des ciments avec l’andésite-3 brute (A3) et
calcinée à 700°C (A3-C).
V.5. Effet du traitement sur l’amélioration de la

résistance mécanique
Pour deux échéances différentes nous allons présenter l’effet de la calcination du matériau sur
son activité pouzzolanique en comparant les résistances à la compression du ciment composé
de matériau brut et calciné. Une comparaison est également faite entre les effets des différents
matériaux. Les Figures V.12, V.13 illustrent les résultats de cette étude.
Brut
Calciné
70
65
60 Témoin
55
50
Rc (MPa)
FS
45
40
35
30
25
20
BS KN M A B A1 A2 A3 V
Figure V.12. Résistances à la compression après 7 jours des ciments avec matériaux bruts et
calcinés.
Brut
Témoin Calciné
70
65
FS
60
55
50
Rc (MPa)
45
40
35
30
25
20
Figure V.13. Résistances à la compression après 28 jours des ciments avec matériaux bruts et
calcinés.
Une amélioration de la résistance à la compression à 7 jours est remarquée sur tous les
matériaux après calcination (Figure V.12). L’effet de la calcination sur l’amélioration de la
résistance à la compression à 7 jours est plus remarquable dans le cas de la bentonite, il est
modéré dans le cas de la vase, l’argile, la marne et l’andésite-2 et 3, par contre il est faible
dans le cas de la boue de sable et négligeable pour le kaolin naturel et l’andésite-1. La
calcination de la marne permet d’assurer une résistance mécanique au ciment à 7 jours plus
grande que les ciments témoins. Ce gain en résistance est expliqué par le développement
rapide du gel C-S-H, résultant de la réaction pouzzolanique entre la portlandite du ciment
hydraté et la silice réactive de la pouzzolane artificielle additionnée.
Après 28 jours de durcissement (Figure V.13), l’effet de la calcination des matériaux sur
l’amélioration de la résistance mécanique devient plus important pour la boue de sable, la
bentonite et l’argile, par contre il est faible pour le kaolin, la marne, l’andésite-2 et 3 et très
faible pour l’andésite-1. La résistance à la compression à 28 jours du ciment composé de boue
de sable calcinée dépasse celle des témoins.
V.6. Etude qualitative de la pouzzolanicité des matériaux

utilisés
L’analyse de l’activité pouzzolanique est déterminée par deux méthodes : méthode de l’indice
d’activité de résistance et méthode de Bolomey.
V.6.1. Méthode de l’indice d’activité de résistance (IAR)
L’indice d’activité de résistance (IAR) est le rapport entre la résistance à la compression du

ciment composé et celle du ciment témoin (sans ajout). Il est utilisé pour tester l’activité
pouzzolanique du matériau en tenant compte de la résistance à la compression à 7 et 28 jours
de durcissement du ciment composé de 20% du matériau à tester.
IAR= A/B x 100
Où : A est la résistance à la compression du mortier du ciment composé d’ajout (MPa), B est

la résistance à la compression du mortier témoin (ciment sans ajouts) (MPa).
Le matériau est considéré pouzzolanique lorsque le rapport IAR est égal ou dépasse 0,75
après 7 et 28 jours de durcissement du ciment. Les résultats de l’activité pouzzolanique des
matériaux testés sont illustrés par les Figures V.14 et V.15.
7 Jours
28 Jours
1,1
0,9 IAR=0,75
0,8
0,7
0,6
IAR
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
Figure V.14. Indice d’activité de résistance des matériaux bruts.

7 Jours
28 Jours
1,1
1
IAR=0,75
0,9
0,8
0,7
Non calcinés
0,6
IAR
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
Témoin FS BS-C KN-C M-C A-C B-C A1-C A2-C A3-C V-C
Figure V.15. Indice d’activité de résistance des matériaux calcinés.
A l’exception de la bentonite et l’andésite-1, tous les matériaux bruts ont un IAR au dessus de
la ligne critique de l’indice d’activité de résistance, après 7 jours de durcissement du ciment
(Figure V.14). Par contre, après 28 jours de durcissement, que la boue de sable, la marne, la
vase, l’andésite-2 et 3 ont un IAR juste au dessus de la ligne critique. Ceci permet de
considérer ces cinq derniers matériaux comme pouzzolaniques à l’état brut mais avec une
faible activité.
Il est à noter que l’indice d’activité de résistance de la fumée de silice, prise comme témoin
dans notre étude, dépasse 0.96, ce qui justifie sa forte pouzzolanicité. Pour les matériaux
bruts, à l’exception de la bentonite et l’andésite-1, l’essai IAR est en corrélation avec le test
de chaux saturée. Pour les cas de la vase de barrage et l’andésite-2 et 3, les trois essais
(Frattini, chaux saturée et IAR) sont en corrélation.
Pour les matériaux calcinés, l’indice d’activité de résistance est au dessus de la ligne critère à
7 et 28 jours de durcissement à l’exception de l’andésite-1 (Figure V.15). A 7 jours, tous les
matériaux ont dépassé les 88%, la marne a même dépassé le témoin avec un indice d’activité
supérieur à 1. A 28 jours, tous les matériaux ont dépassé 0,9 à l’exception de l’andésite-3
(0.88), la marne et l’andésite-2 (0,86) et le kaolin (0,79). Ces constatations permettent de
conclure que la calcination fait de ces ajouts des matériaux pouzzolaniques sauf pour le cas de
l’andésite-1. La boue de sable possède une forte pouzzolanicité qui dépasse celle de la fumée
de silice (plus de 1).
V.6.2. Méthode de bolomey
Afin de mieux analyser l’activité pouzzolanique des additions minérales, nous avons défini
une limite inférieure théorique de la résistance à la compression des mortiers en considérant
que l’addition, substituant 20% du ciment, ne manifeste aucune activité influençant la
résistance à la compression. Pour cela, nous avons fait appel au modèle prédictif de Bolomey
[243] en considérant que la quantité du ciment diminue avec le taux de substitution. Dans ces
conditions, cette valeur limite inférieure de la résistance s’exprime de la manière suivante :
C
R = Kb ( − 0,5)
E +V
R : est la résistance à la compression théorique à 7 et 28 jours du mortier du ciment substitué

par 20% d’ajout supposé complètement inerte (MPa); Kb : est la résistance à la compression
théorique à 7 et 28 jours du mortier de ciment sans ajouts (100% masse de ciment) (MPa) ; C :
est la quantité de ciment dans le mortier de référence; (E+V) : représente la porosité du
mortier de référence, exprimée en masse d’eau par m3 déterminée, à partir de la masse
volumique apparente du mortier frais. Pour chaque série de mortiers, (E+V) est constant car la
quantité d’eau introduite est constante.
Les Figures V.16 et V.17 illustrent les résistances à la compression des ciments composés
réalisées pratiquement après 7 et 28 jours de durcissement successivement, comparées à la
résistance théorique calculée et à celle du ciment témoin.
Résistance calculée
80 Résistance du témoin
70
60
50
Rc (MPa)
40
30
20
10
0
Bruts Calcinés
Figure V.16. Résistances à la compression après 7 jours de cure des ciments composés
comparées à celle théorique selon la formule de Bolomey.
Résistance calculée
80 Résistance du témoin
70
60
50
Rc (MPa)
40
30
20
10
0
Bruts Calcinés
Figure V.17. Résistances à la compression après 28 jours de cure des ciments composés
comparées à celle théorique selon la formule de Bolomey.
Les résistances à la compression des ciments composés à 7 jours dépassent la résistance

théorique, à l’exception du ciment à bentonite brute et l’andésite-1 brute et calcinée (Figure
V.16), ce qui indique que toutes les additions contribuent à l’amélioration de la résistance
mécanique à court terme. Par contre, après 28 jours, les ciments de bentonite, d’argile et du
kaolin bruts ainsi que ceux de l’andésite-1 brute et calcinée montrent des résistances à la
compression inférieures à celle théorique. Ces derniers ajouts sont considérés donc comme
inertes.
Selon cette analyse nous pouvons conclure que, à l’exception de l’andésite-1, la calcination de
ces ajouts permet d’améliorer leur activité pouzzolanique dont la vase, la marne, la boue de
sable, l’andésite-2 et 3 sont actives même à l’état brut. La boue de sable calcinée est
considérée comme la plus pouzzolanique et permet au ciment de réaliser une résistance qui
dépasse celle du témoin (ciment CEMI 52,5R).
V.7. Etude quantitative de la pouzzolanicité des

matériaux par la mesure du gain en résistance à la
compression
V.7.1. Gains en résistance à la compression dans le temps (de 7 à 28

jours)
Le gain en résistance est la différence entre les valeurs de la résistance à la compression

obtenues à 28 jours et celles de 7 jours de durcissement. Les résultats obtenus sont donnés
dans la Figure V.18.
Les matériaux étudiés ne présentent pas d’activité pouzzolanique à l’état brut selon notre
étude, et donc aucun gain de la résistance par rapport aux témoins n’est observé. Néanmoins
dans cette partie nous allons présenter le gain en résistance dans le temps de durcissement
entre 7 et 28 jours pour chaque ciment composé de 20% de matériau brut et calciné.
La boue de sable permet au ciment de réaliser un gain de résistance entre 7 et 28 jours de 15%
à l’état brut et supérieur à 30% après traitement thermique. La calcination de cet ajout a
fortement amélioré le gain en résistance dans le temps qui dépasse les gains enregistrés par les
ciments témoins.
Pour les ciments de marne et de kaolin, le gain de résistance est de 10% quelque soit la nature
du matériau brut ou calciné. La même constatation est faite sur le ciment de vase malgré que
le gain est plus grand (20%) du 7ème au 28ème jour de durcissement. La calcination de ces trois
matériaux n’a pas d’effet sur le développement de la résistance mécanique du ciment dans le
temps (Figure V.18), malgré qu’elle ait amélioré cette résistance par rapport à l’état brut des
matériaux (Figures V.12, V.13).
Brut Calciné
100%
80%
60%
Rc (MPa)
40%
20%
0%
Figure V.18. Gains en résistance à la compression entre 7 et 28 jours des ciments composés
de matériaux bruts et calcinés.
Le gain de résistance avec le temps dans le cas du ciment d’agile est très faible à l’état brut
(5%) mais devient très élevé après la calcination de ce matériau (40%). Le traitement
thermique de l’argile est très efficace pour la vitesse de durcissement du ciment.
Le gain de résistance pour les ciments d’andésites brutes est plus élevé par rapport aux
calcinés. Pour l’andésite-1 brute le gain est de 25% par contre après calcination, il est de 20%.
En revanche, le gain en résistance pour les ciments d’andésite-2 et 3 à l’état brut sont de 20%
devant 5% seulement après calcination. Les andésites à leurs états naturels possèdent une
certaine pouzzolanicité qui se traduit en gain de résistance.
Le meilleur résultat est observé sur le ciment à bentonite dont l’effet sur la vitesse de
durcissement est très remarquable après calcination ; le gain de résistance entre le 7ème et le
28ème jour de durcissement passe de 15 à 60% lorsque la bentonite est calcinée à 800°C. Ceci
permet de déduire que la calcination de la bentonite conduit à une grande amélioration de la
résistance du ciment à long terme.
V.7.2. Gains en résistance à la compression après calcination de l’ajout
Les résultats du gain en résistance à la compression du ciment composé après calcination de

l’ajout sont donnés dans la Figure V.19.
Selon la Figure V.19, tous les matériaux calcinés ont permis au ciment de réaliser un gain de
résistance. Ce gain est plus grand après 28 jours de durcissement, à l’exception de la marne,
l’andésite-1 et 2 qui montrent un gain est plus élevé à 7 jours qu’à 28 jours. L’effet positif de
ces ajouts calcinés diminue donc avec le temps, ce qui peut conduire à une faible résistance à
long terme. Le gain le plus important est celui du ciment de bentonite, qui varie de 40 à 60%,
suivi de celui de l’argile (20-40%) et de la boue de sable (10-30%). La calcination de la vase
et l’andésite-3 permet de réaliser un gain de résistance de 20% et 5% respectivement par
rapport à son état brut, mais ce gain ne change pas avec le temps. Le gain réalisé par le ciment
de kaolin est très faible, il varie de 5 à 10%. L’exception est faite pour le cas de la marne,
l’andésite-1 et 2 dont leurs ciments réalisent un gain de 20%, 25% et 10% à 7 jours puis
diminue jusqu’à 10%, 22% et 4% à 28 jours de durcissement respectivement.
7J 28 J
100%
80%
60%
Rc (MPa)
40%
20%
0%
Figure V.19. Gains en résistance à la compression après calcination de l’ajout.

V.8. Conclusion
Cette étude est basée sur des essais mécaniques selon la norme EN 196-1, en utilisant
différents modèles de présentation des résultats qualitativement et quantitativement, pour
comparer l’évolution de la résistance à la compression dans le temps des ciments composés et
l’effet des différents matériaux bruts et calcinés sur la résistance mécanique à 7 et 28 jours de
durcissement. Ceci peut fournir des informations sur le pouvoir pouzzolanique des matériaux
additionnés.
Selon les résultats obtenus par l’essai d’indice d’activité de résistance (IAR), la boue de sable,
la marne, la vase, l’andésite-2 et 3 peuvent être considérés comme pouzzolaniques à l’état
brut. Ceci qui est en conformité avec l’essai de chaux saturée et en contradiction avec le test
de Frattini, sauf dans le cas de la vase et l’andésite-2 dont les trois essais témoignent qu’elles
sont pouzzolanique à l’état brut.
L’argile et le kaolin bruts apparaissent pouzzolaniques à 7 jours de durcissement et non

pouzzolanique à 28 jours, ce qui est en corrélation avec l’essai de chaux saturée et en conflit
avec l’essai de Frattini. Par contre la bentonite et l’andésite-1 brute sont considérées comme
inactive pour toutes les échéances, en revanche ces résultats ne sont pas en corrélation avec
l’essai de Frattini et de la chaux saturée.
Cependant tous les matériaux calcinés ont améliorés la résistance à la compression des
ciments qu’ils composent, dont les meilleurs résultats sont réalisés par la boue de sable,
l’argile, l’andésite-2 et 3 et notamment la boue de sable à l’exception de l’andésite-1 qui ne
montre aucune amélioration après calcination. Ces résultats montrent que la calcination des
matériaux étudiés permet d’améliorer leur activité pouzzolanique, ce qui en corrélation avec
les deux autres tests chimiques (tests de Frattini et de chaux saturée).
CHAPITRE VI : Etude de l’activité
pouzzolanique des matériaux
élaborés par d’autres techniques
(DRX, ATG)
VI.1. Introduction
Dans ce chapitre nous allons utiliser d’autres analyses, en plus des analyses chimique et
mécanique déjà étudiées, pour tester l’activité chimique des pouzzolanes artificielles
élaborées. Ces analyses sont la diffraction des rayons X (DRX) et l’analyse thermique
gravimétrique (ATG), effectués sur des pâtes de ciments composés de pouzzolanes. L’étude
de la corrélation entre ces méthodes et les méthodes chimiques et mécanique étudiées dans les
chapitres IV et V, ainsi que la possibilité de déterminer le degré de pouzzolanicité de ces
pouzzolanes constituent d’autres objectifs de ce chapitre.
Pour tester l’activité pouzzolanique des matériaux étudiés par DRX et ATG, nous avons
préparé des mélanges de chaux hydratée et de matériau à tester, avec des proportions
massiques de 1/3 chaux et 2/3 matériau. Un malaxage préalable a été effectué sur le mélange à
sec pour assurer son homogénéité, avant d’additionner de l’eau pour obtenir une pâte
homogène.
VI.2. Caractérisations par DRX des matériaux avant et

après traitements thermique et hydrothermal
La diffraction des rayons X a été utilisée pour connaître les compositions minéralogiques des
matériaux utilisés à l’état brut et après traitement. Ces caractérisations (Figures VI.1-VI.5)
permettent également de connaître les transformations minéralogiques et les nouveaux
Chapitre VI : Etude de l’activité pouzzolanique des matériaux élaborés par d’autres techniques (DRX, ATG) 119
minéraux formés après les traitements thermique et hydrothermal des matériaux étudiés qui
sont : la marne, l’argile, la vase de barrage, la bentonite de forage et la boue de sable.
16000
14000 1
1: Quartz
2: Calicte
12000 6: Illite
2 1 2 BS-HT
6 1 1 1 2 1 2 2 1 1
10000
Intensité
8000
BS-C
6000
4000
2000
BS
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
2 Theta
Figure VI.1. Diffractogrammes RX de la boue de sable (BS) avant et après traitement.
7000
6000 2
1: Quartz
2: Calcite
9: Muscovite 1
5000
1 2 2 2 2
2 2 1 2 M-HT
9 2 1 1 1 1 2
4000
Intensité
9 M-C
3000
2000
1000
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
2 Theta
Figure VI.2. Diffractogrammes RX de la marne (M) avant et après traitement.

120 Chapitre VI : Etude de l’activité pouzzolanique des matériaux élaborés par d’autres techniques (DRX, ATG)
14000
12000
1: Quartz 1
2: Calcite
10000 6: Illite
1 2
1 V-HT
6 6 6 1 2 1 12 1 22 1 2
8000
Intensité
6000
V-C
4000
2000
V
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
2 Theta
Figure VI.3. Diffractogrammes RX de la vase de barrage (V) avant et après traitement.
9000
1: Quartz
2: Calcite 1
8000 3: Gypse
7: Biotite
6: illite
7000
10: Kaolinite 1 2
7 6 6 21 21 1
3 10 1 2 1 22 1 2 A-HT
6000
Intensité
5000
4000
A-C
3000
2000
1000
A
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
2 Theta
Figure VI.4. Diffractogrammes RX de l’argile (A) avant et après traitement.
7000
1: Quartz
2: Calcite 1
6000 7: Biotite
8: Montmorillonite
6: Illite
5000
1 2
8 7 6 1 2 1 2 B-HT
1 2 2 1 1 2
4000
Intensité
3000
B-C
2000
1000
B
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
2 Theta
Figure VI.5. Diffractogrammes RX de la bentonite (B) avant et après traitement.

Il est constaté que les traitements thermique et hydrothermal conduisent à des transformations
chimique et physique des minéraux dans les matériaux étudiés (Figures VI.1-VI.5), ce qui est
traduit par la variation des intensités de leurs pics caractéristiques. La diminution des
intensités des pics caractéristiques du quartz et de la calcite dans les matériaux traités nous
informe sur le désordre que peut engendrer ces minéraux après traitement, ce qui peut
améliorer leur activité chimique et rend le matériau pouzzolanique. L’absence du pic
caractéristique de la calcite dans les matériaux calcinés à 800°C montre que ce minéral s’est
transformé complètement en chaux qui se combine immédiatement avec d’autres matériaux
comme la silice, ce qui peut constituer une autre cause de la diminution de l’intensité du pic
de silice. L’exception est faite sur la bentonite dont le pic du quartz augmente d’intensité
après traitement hydrothermal et reste invariable par traitement thermique (Figure VI.5).
VI.3. Etude de la pouzzolanicité par Diffraction des

Rayons X
Le test de l’activité pouzzolanique des matériaux traités thermiquement (calcinés à 800°C) et

traités par la méthode hydrothermale a été réalisé par diffraction des rayons X en suivant la
variation de la composition minéralogique dans le temps (de 7 à 28 jours) des mélanges
hydratés de chaux hydraulique et matériau pouzzolanique. Les minéraux concernés par le
suivi de leur formation dans les pâtes sont : la portlandite, le quartz, la calcite, l’ettringite et
les C-S-H. Les résultats obtenus sont donnés dans les Figures VI.6-VI.13.
VI.3.1. Pouzzolanicité des matériaux traités thermiquement
Les diffractogrammes RX des pâtes de mélanges composés de chaux hydraulique [(Ca(OH)2]

et de pouzzolanes après 7 et 28 jours de cure sont illustrés dans les Figures VI.6-VI.10. Ces
diffractogrammes montrent le développement de la réaction pouzzolanique de ces matériaux.
Ces pouzzolanes sont obtenues par calcination des matériaux ayant montré un effet favorable
selon les tests de pouzzolanicité (tests de chaux saturé, de Frattini et de l’indice d’activité de
résistance).
Une diminution des intensités des pics de quartz, fortement présent dans ces matériaux,
accompagnée d’une diminution de la portlandite et la calcite, est remarquée entre 7 et 28
jours. Ceci est dû à la réaction pouzzolanique entre la chaux et la silice, qui montre l’activité
chimique de la silice et la pouzzolanicité des matériaux calcinées à 800°C comme suit:
SiO2 + Ca(OH)2 + H2O C-S-H
Selon ces analyses, nous pouvons conclure que la calcination à 800°C de ces matériaux
permet d’améliorer leur réactivité pouzzolanique. Ces résultats sont en corrélation avec ceux
obtenus par les essais de Frattini, de chaux saturée et d’IAR.
4500
4000 1: Quartz 1
2: Calcite
3500 3: Gypse
4: Portlandite
3000
1 4
3 4 3 2 1 1 1 BS-C-28J
4 21 1 12 4
Intensité
2500
2000
1500
1000
500
BS-C-7J
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
2 Theta
Figure VI.6. Evolution de la réaction pouzzolanique de la boue de sable calcinée (BS-C) dans
le temps.
1600
1400 1: Quartz
2: Calcite 1
4: Portlandite 4 4
1200
2
1000 4
4 2 4
1 2 4 2 2 1 4 M-C-28J
1
Intensité
800
600
400
200
M-C-7J
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
2 Theta
Figure VI.7. Evolution de la réaction pouzzolanique de la marne calcinée (M-C) dans le

temps.
3500
1: Quartz
3000 2: Calcite
3: Gypse 1
4: Portlandite
2500 5: Ettringite
6: Illite
2000
Intensité
3 1 2
4 4 1 A-C-28J
5 6 5 4 2 21 12 2 4 1
5
1500
1000
500
A-C-7J
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
2 Theta
Figure VI.8. Evolution de la réaction pouzzolanique de l’argile calcinée (A-C) dans le temps.
3000
1: Quartz
2: Calcite 1
2500 4: Portlandite
7: Biotite
6: Illite
2000
2 4
7 4 1
4 7 2 1
22 1
Intensité
6 2 4 B-C-28J
1500
1000
500
B-C-7J
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
2 Theta
Figure VI.9. Evolution de la réaction pouzzolanique de la bentonite calcinée (B-C) dans le

temps.
4500
4000
1: Quartz
1
2: Calcite
3500 4: Portlandite
3000
1 4
4 14 V-C-28J
42 2 1
2
2
1 4 1
Intensité
2500
2000
1500
1000
500
V-C-7J
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
2 Theta
Figure VI.10. Evolution de la réaction pouzzolanique de la vase calcinée (V-C) dans le

temps.
VI.3.2. Pouzzolanicité des matériaux traités hydrothermiquement
Le développement de la réaction pouzzolanique du 7ème au 28ème jour entre la portlandite et la

silice contenue dans le matériau est étudié par les diffractogrammes RX (Figures VI.11-
VI.13). Les DRX ont été effectués sur des pâtes de mélanges composés de portlandite et de
matériaux traités hydrothermiquement, en l’occurrence, la boue de sable, l’argile et la
bentonite de forage.
7000
6000
1: Quartz 1
2: Calcite
3: Gypse
5000 4: Portlandite
6: Illite
4000 2
Intensité
1
4 1 2 1
4 4 BS-HT-28J
3 6 3 1 12 2 2 4 1
3000
2000
1000
BS-HT-7J
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
2 Theta
Figure VI.11. Evolution de la réaction pouzzolanique de la boue de sable traitée

hydrothermiquement (BS-HT) dans le temps.
4500
1: Quartz
4000 2: Calcite
4: Portlandite 1
7: Biotite
3500
6: Illite
8: Montmorillonite
3000 10: Kaolinite
2
10 4 4
Intensité
2500 1
8 7 4 2 2 14 A-HT-28J
6 21 1 12 1 2 41 2
2000
1500
1000
500
A-HT-7J
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
2 Theta
Figure VI.12. Evolution de la réaction pouzzolanique de l’argile traitée hydrothermiquement

(A-HT) dans le temps.
4500
1: Quartz
2: Calcite
4000 4: Portlandite
1
7: Biotite
3500 6: Illite
7
3000
2 4
Intensité
2500 4 1 2
5 7 2 4
6 7 12 2 1 1 2 B-HT-28J
2000
1500
1000
500
B-HT-7
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
2 Theta
Figure VI.13. Evolution de la réaction pouzzolanique de la bentonite traitée

hydrothermiquement (B-HT) dans le temps.
La portlandite est pratiquement absente dans le cas de la pâte de la boue de sable et de faible
présence dans le cas des pâtes d’argile et de bentonite de forage, avec une variation
négligeable du 7ème au 28ème jour d’hydratation. Ceci est probablement dû à sa combinaison
rapide avec la silice aux premiers jours de l’hydratation (avant 7 jours). L’activité chimique
de la silice, réalisée par le traitement hydrothermal, a permis donc de consommer le maximum
de portlandite avant 7 jours, ce qui est confirmé par le test de chaux saturée (IV.28) qui
montre un arrêt de la consommation de portlandite du 7 au 28 jours après une grande
combinaison au jeune âge. Ce qui peut confirmer cette interprétation est le pic du quartz qui
ne change pas réellement d’intensité du 7ème au 28ème jour d’hydratation de la pâte (Figures
VI.11-VI.13).
VI.4. Etude de la pouzzolanicité par analyse thermique

gravimétrique
L’analyse thermique gravimétrique (ATG) peut déterminer la plage optimale de températures

de calcination des matériaux à étudier. Quand un échantillon d'aluminosilicate est chauffé, un
certain nombre de réactions auront lieu en produisant une série de changements
minéralogiques et cristallographiques [244]. Cette analyse permet également l’identification
des principaux minéraux d’aluminosilicates grâce à la perte de poids lié à la libération des
ions hydroxydes OH- ou du CO2. Elle donne aussi des informations sur la déshydratation des
matières premières et permet l’étude des mécanismes mettant en jeu un transfert de masse
entre un solide et une phase gazeuse [76, 138]. En outre, l’ATG est une analyse quantitative
qui peut déterminer le pourcentage massique des minéraux qui subissent une transformation
accompagnée de variation de poids (chute ou gain de masse). Ceci constitue la cause
principale de l’utilisation de cette technique dans notre étude, qui permet de quantifier la
portlandite restante après la réaction pouzzolanique dans les pâtes des mélanges chaux
hydratée-matériau pouzzolanique, ainsi que la calcite formée après transformation d’une
partie de cette portlandite.
L’évolution de la consommation de la portlandite dans le temps des pâtes de mélanges

portlandite-matériau traitée ainsi que l’effet de la nature du traitement sur l’activité
pouzzolanique ont été étudié par ATG (Figure VI.14-VI.28). Il est à noter que le pic de
transformation de la portlandite est à 400-500°C, et celui de la décarbonatation de la calcite
est à 650-850°C. Le pic qui apparaît vers 100°C est attribué au départ de l’eau libre de la pâte.
VI.4.1. Eude de l’activité pouzzolanique de l’argile par ATG
L’effet de la nature du traitement sur l’activité pouzzolanique de l’argile est étudié par ATG
(Figures VI.14-VI.15), en comparant l’évolution de la consommation de la chaux avec le
temps (à 0, 7 et 28 jours d’hydratation) dans les pâtes chaux-argile calcinée et chaux-argile
traitée hydrothermiquement.
La quantité de portlandite et de calcite dans la pâte d’argile hydrothermale est plus importante
à toute échéance (7 et 28 jours) que celle de l’argile calcinée. La consommation de la
portlandite par l’argile calciné est plus grande que l’argile traité hydrothermiquement, ce qui
montre que cette dernière est moins pouzzolanique. La quantité de calcite apparaît faible dans
le cas de l’argile calcinée à cause de la décarbonatation pendant la calcination à 800°C de
l’argile. Cette différence est confirmée par l’étude de l’évolution de la consommation de la
portlandite dans le temps pour les deux pâtes (Figures VI.14, VI-15). La quantité de chaux
restante dans la pâte diminue avec le temps (0, 7 et 28 jours) dans le cas de l’argile calcinée
(Figure VI.14), tandis qu’elle reste pratiquement inchangée dans le cas de l’argile
hydrothermale (Figure VI.15). Ceci montre que l’activité pouzzolanique de l’argile est plus
améliorée par le traitement thermique ce qui a été confirmé par l’essai de la chaux saturée et
l’essai de Frattini et même avec la diffraction des rayons X.
Température (°C)
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
0
-2
-4
-6
Perte de poids (%)
-8
-10
-12
-14
-16
-18
-20
A-C-28J A-C-7J A-C
Figure VI.14. Diagrammes ATG des pâtes chaux- argile calcinée à 800°C (A-C) à 0, 7 et 28
jours de cure.
Température (°C)
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
0
-2
-4
Perte de poids (%)
-6
-8
-10
-12
-14
A-HT-28J A-HT-7J A-HT
Figure VI.15. Diagrammes ATG des pâtes chaux- argile traitée hydrothermiquement (A-HT)
à 0, 7 et 28 jours de cure.
VI.4.2. Eude de l’activité pouzzolanique de la bentonite par ATG
L’évolution de la consommation de la chaux par la bentonite calciné ou traitée

hydrothermiquement est présentée par les Figures VI.16 et VI.17.
Température (°C)
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
0
-2
-4
Perte de poids (%)
-6
-8
-10
-12
-14
-16
B-C-7J B-C-28J B-C
Figure VI.16. Diagrammes ATG des pâtes chaux- bentonite calcinée à 800°C (B-C) à 0, 7 et
28 jours de cure.
Température (°C)
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
0
-2
Perte de poids (%)
-4
-6
-8
-10
-12
B-HT-28J B-HT-7J B-HT
Figure VI.17. Diagrammes ATG des pâtes chaux- bentonite traitée hydrothermiquement (B-
HT) à 0, 7 et 28 jours de cure.
Les deux domaines de pertes de poids (portlandite et calcite) présentent une différence dans
l’intensité des pics ATG entre les deux pâtes selon la nature du traitement de la bentonite.
L’intensité du pic de portlandite à toute échéance (0, 7, 28 jours) est plus forte dans le cas de
la pâte du mélange chaux-bentonite traitée hydrothermiquement que dans le cas du mélange
chaux-bentonite calcinée. En outre, l’évolution de la consommation de la chaux est plus
rapide dans le cas de la bentonite calcinée. Ceci montre que la réaction pouzzolanique est plus
accélérée dans le cas du traitement thermique. Nous pouvons conclure donc que le traitement
thermique améliore l’activité pouzzolanique de la bentonite mieux que le traitement
hydrothermal ce qui est en consolidation avec l’essai de la chaux saturée et l’essai de Frattini
et même avec la diffraction des rayons X.
La quantité de calcite est plus faible dans les pâtes de bentonite calcinée car la température de
calcination (800°C) se trouve dans le domaine de décarbonatation de ce minéral.
VI.4.3. Eude de l’activité pouzzolanique de la boue de sable par ATG
Les diagrammes ATG des pâtes des mélanges de chaux et boue de sable calcinée à 800°C ou
traitée par la méthode hydrothermique sont donnés dans les Figures VI.18 et VI.19.
Température (°C)
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
0
-2
Perte de poids (%)
-4
-6
-8
-10
-12
BS-C-28J BS-C-7J BS-C
Figure VI.18. Diagrammes ATG des pâtes chaux- boue de sable calcinée à 800°C (BS-C) à 0,
7 et 28 jours de cure.
En examinant la variation du pic de la portlandite avec le temps d’hydratation pour les deux
cas de traitements de la bentonite (Figures VI.18 et VI.19), nous constatons que l’évolution de
la consommation de la chaux est pratiquement similaire dans les deux cas. Ceci montre que
les deux traitements conduisent à une amélioration de l’activité pouzzolanique de la bentonite.
Température (°C)
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
0
-5
-10
Perte de poids (%)
-15
-20
-25
-30
-35
-40
-45
BS-HT-28J BS-HT-7J BS-HT
Figure VI.19. Diagrammes ATG des pâtes chaux- boue de sable traitée hydrothermiquement
(BS-HT) à 0, 7 et 28 jours de cure.
La perte de masse des carbonates de la boue de sable traitée hydrothermiquement est plus
forte que celle calcinée à 800°C, et atteint un pourcentage massique de 11%. Ceci apparaît
normal du fait de la température de calcination qui décarbonate le maximum de calcite dans le
cas de la bentonite calcinée. Néanmoins, la quantité de calcite diminue avec le temps
d’hydratation de la pâte, ce qui montre qu’une partie de cette calcite résulte de la
carbonatation de la portlandite. Sa diminution dans le cas du traitement hydrothermal
témoigne alors la diminution de la portlandite dans la pâte par effet de la réaction
pouzzolanique, ce qui est différent pour le cas du traitement thermique. Cette explication
traduit la forte pouzzolanicité de la boue de sable traité hydrothermiquement. Ceci n’est pas
en corrélation avec les tests de Frattini, de chaux saturée ni avec la DRX.
VI.4.4. Eude de l’activité pouzzolanique de la marne par ATG
Les diagrammes ATG des pâtes des mélanges de chaux et marne calcinée à 800°C ou traitée
par la méthode hydrothermique sont donnés dans les Figures VI.20 et VI.21.
L’évolution de la consommation de la chaux, selon la diminution du pic de portlandite, est

plus rapide et plus efficace dans le cas du traitement hydrothermal, ce qui peut montrer que ce
traitement améliore mieux l’activité pouzzolanique de la marne par rapport au traitement
thermique. Néanmoins l’augmentation du pic de la calcite (Figure VI.21), expliqué par la
carbonatation de portlandite, montre qu’une partie de ce minéral s’est transformée en calcite

au lieu d’être consommé par la silice réactive. Cette interprétation peut mettre en cause l’effet
pouzzolanique supposé fort dans ce cas. Ceci n’est pas en corrélation avec les autres essais
chimiques ni la DRX.
Température (°C)
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
0
-5
-10
Perte de poids (%)
-15
-20
-25
-30
-35
-40
-45
M-C-28J M-C-7J M-C
Figure VI.20. Diagrammes ATG des pâtes chaux- marne calcinée à 800°C (M-C) à 0, 7 et 28
jours de cure.
Température (°C)
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
0
-5
-10
Perte de poids (%)
-15
-20
-25
-30
-35
-40
M-HT M-HT-28J
Figure VI.21. Diagrammes ATG des pâtes chaux- marne traitée hydrothermiquement (M-
HT) à 0, 7 et 28 jours de cure.
VI.4.5. Eude de l’activité pouzzolanique de la vase par ATG
Les diagrammes ATG des pâtes des mélanges de chaux et vase de barrage calcinée à 800°C
ou traitée par la méthode hydrothermique sont donnés dans les Figures VI.22 et VI.23.
Température (°C)
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
0
-2
-4
Perte de poids (%)
-6
-8
-10
-12
-14
-16
-18
V-C-28J V-C-7J V-C
Figure VI.22. Diagrammes ATG des pâtes chaux- vase calcinée à 800°C (V-C) à 0, 7 et 28
jours de cure.
Température (°C)
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
0
-2
Perte de poids (%)
-4
-6
-8
-10
-12
V-HT V-HT-28J
Figure VI.23. Diagrammes ATG des pâtes chaux- vase traitée hydrothermiquement (V-HT) à
0, 7 et 28 jours de cure.
En examinant les diagrammes ATG (Figures VI.22 et VI.23), nous constatons que la quantité
de portlandite diminue dans le temps d’hydratation avec une augmentation remarquable de la
quantité de calcite, notamment dans le cas du traitement hydrothermal de la vase. Ceci montre
qu’une transformation partielle de la portlandite en calcite s’est déroulée lors de l’hydratation
prolongée. Par conséquent, la diminution du pic de portlandite ne peut pas témoigner la
consommation de cette chaux et la pouzzolanicité de la vase traitée. Selon les essais
chimiques la vase hydrothermale est plus pouzzolanique que la vase calcinée.
VI.5. Conclusion
L’analyse par diffraction des rayons X (DRX) permet de visualiser les phases cristallisées
(anhydres ou hydratées) présentes dans la matrice. Elle permet aussi de suivre des évolutions
semi-quantitatives. Ainsi, l’avancement de la réaction pouzzolanique peut être suivi par la
consommation de la Portlandite (CH). L’analyse thermogravimétrique (ATG) permet de
quantifier certaines phases hydratées grâce à la perte de masse engendrée par le départ d’eau
des hydrates lors de l’accroissement de la température. Le positionnement des courbes ATG
entre elles renseignent donc sur la réactivité des mélanges étudiés.
Les courbes thermogravimétriques des réactions endothermiques (20°C et 900°C) sont

formées de trois pentes. La première située entre 50 et 150-200°C correspond à la perte de
poids due à la déshydratation d’espèces hydratés. Le second domaine (entre 400 et 550°C)
correspond à la déshydroxylation des groupes OH des couches silicatées et des hydroxydes.
Le troisième domaine (entre 600 et 800°C) indique la décarbonatation des carbonates. Les
variations pondérales du système dans ces domaines donnent des informations quantitatives
sur certains minéraux et sur leur activité pouzzolanique, dans notre cas nous avons surtout
[245]:
- La portlandite par déshydratation de Ca(OH)2 à 430°C selon la réaction suivante :

Ca(OH)2 CaO + H2O.
- Les carbonates par décarbonatation à environ 630°C pour CaCO3 selon la réaction
suivante : CaCO3CO2 +CaO.
L’activité pouzzolanique des matériaux (marne, argile, vase de barrage, bentonite de forage et
boue de sable) a été testée par la DRX et l’ATG. Selon les analyses effectuées par ces deux
techniques, nous pouvons conclure que la calcination à 800°C et le traitement hydrothermal
de ces matériaux, permettent d’améliorer leur réactivité pouzzolanique. Ces résultats sont
globalement en corrélation avec ceux obtenus par les essais de Frattini, de chaux saturée et
d’IAR.
Conclusion générale
Trois principaux objectifs ont été ciblés dans ce travail : le premier objectif est la recherche et
l’optimisation d’un procédé d’activation pouzzolanique de matériaux naturels et sous-produits
industriels riches en silice et/ou en alumine, sous forme libre ou d’aluminosilicates stables, le
deuxième est l’utilisation d’un nombre d’essais chimiques, physiques et spectraux pour tester
cette activité pouzzolanique, tandis que le troisième objectif a concerné l’étude de la
corrélation entre ces différents essais dans le but de choisir le plus fiable pour des utilisations
ultérieures.
Les matériaux utilisés dans cette étude, hormis la fumée de silice utilisée comme référence de
pouzzolanicité, sont divisés en deux groupes :
− Matériaux naturels qui regroupent le kaolin naturel de l’Est de l’Algérie, la marne,
l’argile des gisements de Zahana-Oran et l’andésite de la région de Khemis Miliana.
− Sous produits industriels qui sont la vase du barrage de Fergoug, la bentonite de forage
de Mostaganem et la boue de sable de l’unité de verre « ALVER » d’Oran.
Pour l’activation chimique de ces matériaux, en vue de leur rendre pouzzolanique, nous avons
fait appel à deux procédés différents :
− Un procédé thermique qui consiste à calciner les matériaux étudiés à des températures
de 700, 800 et 900°C, suivi d’une trempe, après broyage fin à 80µm.
− Un procédé hydrothermal qui consiste à préparer une solution alcaline de KOH 1 M

renfermant le matériau à activer et la soumettre sous chauffage à 100°C et agitation
continue pendant 5 heures.
Les matériaux activés par chacun des procédés ont subit différentes analyses pour tester leur
réactivité pouzzolanique. Les méthodes d’essais utilisées sont divisées en trois types :
méthodes directes qui sont des essais chimiques et regroupent les tests de Frattini et de chaux
saturée, et méthodes indirectes qui sont des essais mécaniques et concernent l’essai appelé
Indice d’Activité de Résistance (IAR). Il s’ajoute à ces essais deux autres essais classés
Conclusion générale 137
comme directs, qui sont des analyses spectrales « la diffraction des rayons X » et thermiques
qui concerne l’analyse thermogravimétrique.
Les résultats de l’étude de la pouzzolanicité et l’évolution de la réaction pouzzolanique dans

le temps, selon les tests de Frattini et de chaux saturée ont montré que tous les matériaux
présentent une faible pouzzolanicité à l’état brut, à l’exception de la bentonite qui est plus
réactive que la fumée de silice. La vase et la boue de sable, selon l’essai de chaux saturée,
sont de pouzzolanicité similaire à la fumée de silice, mais selon l’essai de Frattini la vase
possède le meilleur effet pouzzolanique, par contre la boue est considérée comme inactive.
Les andésites 1 et 2 sont, selon le test de Frattini, plus active que la fumée de silice. Ceci peut
être expliqué par la présence d’une phase de silice amorphe dans ce matériau.
Le traitement thermique des matériaux étudiés, par calcination à des températures variant de
700 à 900°C, améliore leur activité pouzzolanique qui croît de 700 à 800°C, néanmoins elle
diminue à 900°C. Par conséquent, la température optimum de calcination est de 800°C. A
cette température toutes les additions présentent une grande activité pouzzolanique dont la
consommation de la portlandite s’intensifie avec le temps de l’hydratation.
Le traitement hydrothermal de ces matériaux améliore encore mieux leur pouzzolanicité, ce

qui nous permet d’adopter cette méthode de traitement comme méthode efficace pour
l’amélioration de l’activité pouzzolanique des minéraux aluminosilicatés.
Les résultats de l’essai d’indice d’activité de résistance (IAR), réalisé par des essais à la
compression sur des mortiers de ciments composés de CEM I et 20% de matériau étudié, ont
montré que les matériaux additionnés exercent une influence sur le développement de la
résistance à la compression de ces mortiers. Il s’est avéré que les différentes additions
silicatées affectent la cinétique de la réaction d’hydratation selon la nature chimique et
l’activité de l’ajout.
La réaction pouzzolanique se produit entre la silice ou l’alumine réactives et la portlandite,

résultant de l’hydratation du ciment, en formant des C-S-H et C-A-H qui contribuent à
l’amélioration de la résistance mécanique. En mélangeant le ciment Portland et l’ajout, une
petite réaction immédiate se produit et libère les ions de calcium et d’aluminium dans la
solution. Par la suite, le matériau additionné réagit avec les hydroxydes alcalins puis avec
l’hydroxyde de calcium libéré par le clinker pour former alors les C-S-H et C-A-H. Selon la
quantité et la nature de ces hydrates, la résistance mécanique peut se développer dans le
138 Conclusion générale
temps. Ceci ne peut se réaliser que si la silice et l’alumine présentent une certaine réactivité
chimique, ce qui fait du matériau qu’il renferme un matériau pouzzolanique.
L’hydratation des ciments composés de ces matériaux à l’état brut est lente et le
développement des résistances s’est montré également lent, ce qui a diminué la résistance
mécanique des mortiers notamment à court terme.
Le traitement thermique ou hydrothermal de ces additions a pu améliorer leur activité

chimique, en leur conférant le pouvoir de se combiner d’avantage à la chaux en produisant les
hydrates C-S-H et C-A-H. Cependant, les résultats ont montré de faibles résistances à court
terme à l’exception du ciment de marne calcinée qui a donné une résistance à la compression
plus grande que celle de la fumée de silice. La faiblesse dans la résistance au jeune âge est du
à la lenteur de l’hydratation qui peut être expliqué par l’effet de la réaction pouzzolanique,
initialement rapide, qui consomme la portlandite produite lors de l’hydratation en déposant un
gel d’hydrates sur les grains de ciment. Dans le temps, les produits d’hydratation remplissent
les pores capillaires et augmentent la résistance et l’imperméabilité du ciment par effet de
compaction et affinage de ces capillaires et par transformation des gros cristaux de chaux
hydratée (CH) en un produit d’hydratation faiblement cristallisé. Ceci fait que le
développement des résistances des ciments composés est remarquable à 28 jours de
durcissement, notamment le ciment de boue de sable dont sa résistance dépasse celle du
témoin (CEM I 52,5R).
Selon ces résultats nous pouvons conclure que le traitement thermique à 800°C et le
traitement hydrothermal contribuent à l’amélioration de l’activité pouzzolanique des
matériaux étudiés, ce qui conduit à un accroissement de la résistance mécanique des ciments
composés notamment à partir de 28 jours.
Il est a été constaté que, dans l’ensemble, le test de Frattini est en corrélation avec le test de la
chaux saturée. Les quelques contradictions ne peuvent pas limiter l’emploi de chacun des
deux tests. Le test de chaux saturée, malgré qu’il ne soit pas normalisé, est sollicité du fait
qu’il nous renseigne sur le développement de la réaction pouzzolanique du matériau avec le
temps, ainsi qu’il nous donne une idée sur le comportement pouzzolanique du matériau à long
terme (28 jours), temps pour lequel nous pouvons parler réellement de la pouzzolanicité. Le
test chimique de chaux saturée est aussi en corrélation avec l’indice d’activité de résistance
Conclusion générale 139
qui est à son tour en subordination avec les analyses thermique (ATG) et diffraction des
rayons X (DRX).
Pour conclure, nous pouvons dire que les ciments avec ajouts comme la vase de Fergoug, la
bentonite de forage et la boue de sable calcinées à 800°C ou activées par la méthode
hydrothermale, en substitution du clinker, peuvent constituer des exemples de valorisation
réussie de sous produits industriels. En plus de leur simple réutilisation, ces pouzzolanes
artificielles peuvent améliorer les performances mécaniques et la durabilité des matériaux
confectionnées avec les ciments qui les renferment. En outre, l’andésite peut être utilisée à
son état naturel, du fait qu’elle possède une pouzzolanicité non négligeable qui a été montrée
par cette étude.
L’utilisation de ces pouzzolanes artificielles, que nous pouvons produire par ces procédés, en
substitution du clinker dans le ciment constitue une solution écologique et contribue à la
préservation de l’environnement par la réduction des émissions de CO2 résultant de la
fabrication du clinker.
140 Perspectives
Perspectives
Dans les prochains travaux qui vont faire l’objet de la thèse de doctorat et une partite du projet
CMEP tassili 09 MDU 773, nous allons nous focaliser sur les points suivants :
1- Interprétation, discussion et exploitation des résultats du travail de magister en vue de

rédiger et soumissionner des articles dans l’année 2011.
2- Optimisation des paramètres d’élaboration de pouzzolanes artificielles par la méthode

hydrothermale (température de chauffage, durée d’agitation, concentration de KOH,
recherche d’une source de KOH à partir d’un déchet industriel). Cette optimisation va
permettre de réduire le coût de l’opération de l’amélioration de l’activité
pouzzolanique.
3- Recherche d’autres déchets industriels riches en aluminosilicates pour une éventuelle

utilisation dans l’élaboration de pouzzolanes artificielles à faible coût et d’impact
environnemental réduit. L’amélioration de leur activité pouzzolanique sera réalisée par
les méthodes thermique et hydrothermale.
4- Développement de nouvelles techniques d’activation pouzzolanique (protocole

chimique, protocole électrochimique).
5- Développement de novelles méthode de tests qualitatifs et quantitatifs de la

pouzzolanicité des ajouts minéraux (protocoles chimiques, méthode électrochimique,
méthode de Rietveld, …).
6- Etude de la durabilité, par ses indicateurs, des ciments élaborés composés de ces
pouzzolanes artificielles.
Annexes
1. Annexe A : Fiche technique des matériaux utilisés.

2. Annexe B : Fiche ASTM.
3. Annexe C : Résultats d’essai de Frattini.
4. Annexe D : Résultats d’essai de la chaux saturée.
5. Annexe E : Résultats d’essai d’indice d’activité de résistance.
x Annexes
Annexes A
FICHE TECHNIQUE DES MATÉRIAUX UTILISÉS

Annexes xi
xii Annexes
Annexes B
FICHE ASTM
33-1161
SiO2 dA Int hkl dA Int Hkl
4.257 22 100 1.1532 1 311
Silicon Oxide Quartz, low 3.342 100 101 1.1405 <1 204
2.457 8 110 1.1143 <1 303
Rad. CuKa1 λ 1.540598 Filler Mono d.sp Diff. 2.282
2.237
8
4
102
111
1.0813
1.0635
2
<1
312
400
Cut off int. Diffractometer I/Icor 3.6
Ref. Nat. Bur. Stand. (U.S) Monogr., (1981) 2.127 6 200 1.0476 1 105
1.9792 4 201 1.0438 <1 401
1.8179 14 112 1.0347 <1 214
Sys. Hexagonal S.G. P3121 (152) 1.8021 <1 003 1.0150 1 223
a 4.9133(2) b c 5.4053(4) A C 1.1001 1.6719 4 202 0.9898 1 402
α β γ Z3 1.6591 2 103 0.9873 1 313
Ref. Ibid. 1.6082 <1 210 0.9783 <1 304
1.5418 9 211 0.9762 1 320
Dx 2.65 Dm 2.66 mp 1.4536 1 113 0.9636 <1 205
τα 1.484 n ωβ 1.544 τγ 1.553 Sign + 2V 1.4189 <1 300
1.3820 6 212
Ref. Swanson, Fuyat, Natl. Bur. Stand. (U.S), Circ. 539, 3 24 (1954)
1.3752 7 203
Color Colorless 1.3718 8 301
Pattern at. 25C. Spesimen from the Glass Selection at the National Bureau of 1.2880 2 104
Standards; ground single crystals of optical quality, locality unknown, Quartz group. 1.2558 2 302
F30=76.6 (.0126,31). Silicon used as internal standard. PSC: hP9. To replace 5-490. 1.2285 1 220
Plus 6 reflections to 0.9089. 1.1999 2 213
1.1978 1 221
1.1843 3 114
1.1804 3 310
5-586
CaCO3 dA Int hkl dA Int Hkl
3.86 12 012 1.1538 3 134
Calcium Carbonate Calcite, syn 3.035 100 104 1.1425 1 226
2.845 3 006 1.1244 <1 1211
Rad. CuKa1 λ 1.5405 Filler Ni d.sp 2.495
2.285
14
18
110
113
1.0613
1.0473
1
3
2014
404
2.095 18 202 1.0447 4 318
Ref. Swanson, Fuyat, Natl. Bur. Stand. (U.S), Circ. 539, II 51 (1953) 1.927 5 024 1.0352 2 1016
1.913 17 018 1.0234 <1 2113
1.875 17 116 1.0118 2 3012
Sys. Rhombohedral (Hex) S.G. R 3 c (167)
1.626 4 211 0.9895 <1 321
a 4.98 b c 17.062 A C 3.4199
α β γ Z 6
1.604
1.587
8
2
122
1010
0.9846
0.9782
1
1
232
[1310]
Ref. Ibid. 1.525 5 214 0.9767 3 1214
Dx 2.71 Dm 2.71 mp 1.518 4 208 0.9655 2 324
τα 1.487 n ωβ 1.659 τγ Sign – 2V 1.510 3 119
th 1.473 2 125
Ref. Dana’s Systeme of Mineralogy 7 Ed, 2 142
1.440 5 300
Color Colorless 1.422 3 0012
X-ray pattern at. 26 C. Sample from Mallinckrodt Chemical Works: Spectroscopic 1.356 1 217
analysis: <0.1% Sr; <0.01%Ba; < 0.001% Al, B, Cs, Cu, k, Mg, Na, Si, Sn; 1.339 2 0210
<0.0001% Ag, Cr, Fe, Li, Mn. Merck Index, 8th Ed., p.190. Other form: aragonite. 1.297 2 128
Calcite group, calcite subgroup. F30=49.9(0.016,37). PSC: hR10. Plus 4 additional 1.284 1 306
reflections. 1.247 1 220
1.235 2 1112
1.1795 3 2110
Annexes xiii
3-311
CaSO4.2H2O dA Int hkl dA Int Hkl
7.63 100 020 1.8795 12 241
Calcium Sulfate Hydrate Gypsum, syn 4.283 100 021 1.8650 3 1 13
3.799 17 040,130 1.8118 13 062
Rad. CuKa1 λ 1.540598 Filler Mono d.sp Diff. 3.172 4 111 1.7995 6 2 23
Cut off int. Diffractometer I/Icor 1.83 3.065 75 041 1.7844 9 081
2.873 45 2 21 1.7785 12 2 62
Ref. Nat. Bur. Stand. (U.S), Monogr., (1980) 2.789 10 112 1.7093 1 152
2.732 2 131 1.6846 3 023
Sys. Monoclinic S.G. C2/c (15) 2.685 35 150,220 1.6640 6 2 43
a 4.2845 b 15.2079(15) c 5.6776 A 0.4132 C 2.597 6 151 1.6456 4 261
0.3733 2.534 2 060 1.6209 9
α β γ Z 4
2.495 11 1.6005 1
2 81,190
2 02 1 91
Ref. Ibid. 2.476 1 1.5846 4 280
Dx 2.31 Dm 2.32 mp 1 32
2.452 6 022 1.5327 2 082
τα 1.521 n ωβ 1.523 τγ 1.530 Sign 2.406 4 2 41 1.5209 1 0100, 4 22
+2V 58° 2.291 <1 240 1.5119 1 2 82
Ref. Winchell, A., Element of Optical Mineralogy, 157 (1951) 2.219 15 1 51 1.4982 <1 191
Color Colorless 2.142 2 042 1.4947 <1 2 63
Pattern at. 25 C. Sample prepared by adding H2SO4 to a Ca(NO3)2; the 2.086 25 1.4591 3 372,0101
2 42
precipitate was filtered out, washed in water and bottled moist; the
2.074 15 1 52, 3 11 1.4392 5 4 41
crystals were dried immediately before use with care. To prevent
dehydration. Gypsum group.F30=51.2(.0120,49). Used as internal 2.048 6 112 1.4354 3 370
standard. PSC: mC48. to replace 6-0046. 2.032 <1 170 1.4278 2 281,063
1.992 4 1 71 1.4178 3 2 04
1.963 3 2 61 1.4015 2 423
1.8998 16 080,260 1.3657 5 262, 2 101
4-773
Ca(OH)2 dA Int hkl dA Int hkl
4.9 74 001 0.8623 2 310
Calcium Hydroxide Portlandite, sys 3.112 23 100 0.8495 6 214
2.628 100 101 0.8140 5 312
1.927
9
42
002
102
Ref. Swanson, Tatge, Natl. Bur. Stand. (U.S), Circ. 539, 158 (1953) 1.796 36 110
1.687 21 111
1.634 1 003
Sys. Hexagonal S.G. P3m1 (164) 1.557 3 200
A 3.593 b c 4.909 A C 1.3663 1.484 13 201
α β γ Z1 1.449 13 112
1.314 8 202
Ref. Ibid.
1.228 1 004
Dx 2.24 Dm mp 1.211 1 113
Pattern at. 27C. NBS analysis show about 0.21% MgO, 0.1% Ba and no other 1.1762 3 210
impurities over 0.04%. Levi, Giom. Chim. Ind. Applicata, 6, 333-7 (1924). Merck 1.1432 11 211
Index, 8th Ed., p.193. Structure C6.CdI2. Brucite group, brucite subgroup. F28= 13.9 1.1275 2 203
(0.052,39). PSC: hP5. 1.0599 12 212
1.0596 5 300
1.0143 7 301
0.9551 4 213
0.9369 1 105
0.8979 1 220
0.8838 2 221
0.8760 1 303
xiv Annexes
9-414
Ca6 Al2(SO4)3(OH)12.25H2O dA Int hkl dA Int hkl
9.73 100 100 2.422 4 118
Calcium Aluminium Sulfate Hydroxide Ettringite, sys 8.86 14 101 2.401 12 306
5.61 80 110 2.347 6 208
4.86
25
8
112
200
2.230
2.209
20
45
320
226
Cut off int. Diffractometer I/Icor
Ref. Natl. Bur. Stand. (U.S), Circ. 539, 83 (1959) 4.69 35 104 2.185 10 322
4.41 4 202 2.154 25 316
4.02 2 203 2.130 4 323
Sys. Hexagonal S.G. P63/mmc (194) 3.88 50 114 2.124 6 410
A 11.23 b c 21.44 A C 1.9092 3.67 8 210 2.081 6 412
α β γ Z2 3.60 16 204 2.062 6 324
3.48 30 212 2.033 2 413
Ref. Ibid.
3.27 6 213 2.027 2 317
Dx 1.75 Dm 1.77 mp 3.24 20 300 1.979 4 325
τα 1.470 n ωβ 1.491 τγ Sign - 2V 3.016 8 116 1.975 3 414
2.806 8 220 1.946 30 500
Ref. Hurlbut, Baurn, Am. Mineral., 45 1137 (1960)
2.773 40 304 1.905 30 407
Color Colorless, White 2.714 8 222 1.875 30 503
Pattern made at. 25 C. Optical data specimen from Franklin, New Jersey, USA. 2.697 14 310 1.853 40 2110
Spectroscopic analysis showed 0.1-1.0% Si, Sr; 0.01-0.1% Ag, Cr, Cu, Mg, Na, 2.680 8 008 1.845 40 33 2
Pb; 0.001-0.01% B, Ba, Cs, Fe, Mn, Ni, Sn, Zn, Zr.Sample prepared by the
2.616 20 312 1.812 10 422
National Bureau of Standards. Ettringite group. F30=28.3 (.0174,61). PSC: hP244.
2.564 45 216 1.809 10 2011
2.524 6 313 1.768 40 33 4
2.487 4 224
2.434 4 400
31-968
KAl2(Si3AlO10)(OH)2 dA Int hkl dA Int hkl
10.0 80 001
Potasium Aluminium Silicate Hydroxide Illite-1M 5.03 80 002
4.52 60 020
Rad. CuKa1 λ 1.5418 Filter d.sp D.S. -57.6 3.63 80 1 12
Cut off int. Visual I/Icor 3.35 100b 022
3.10 80 112
Ref. Nagelschmidt, Z. Kristallogr. Kristallgeom. Kristallophys. Kristallchem., 97 2.90 80 1 13
518 (1937) 2.60 100 2 01
Sys. Monoclinic S.G. C2/m (12) 2.47 60 113
a 5.2 b 9.00 c 10.01 A C 2.39 80 201
α β 100 γ Z 2.225 40 220
Ref. Ibid. 2.140 80 202
1.990 100 2 23
Dx Dm 2.60 mp 1.720 20 223
τα 1.54-1.57 n ωβ 1.57-1.61 τγ Sign - 2V </ = 10° 1.650 80 006
1.510 80 312
Ref. Deer, Howie, Zussman, Rock Forming Minerals, 3 213 (1962)
1.420 20 2 26
ColorWhite 1.380 20 225
Specimen from Ogofau, Carmarthenshire, Wales, UnitedKingdom. Analysis in %: 1.350 60 027
SiO2 46.54, TiO2 0.17, Al2O3 36.37, Fe2O3 0.72, FeO 0.36, CaO 0.22, MgO 0.50, 1.340 60
K2O 8.06, Na2O 0.46, LiO2 trace, H2O, F 0.02, contains excess water over usual 1.300 60
mica formula. Mica group, dioctahdral subgroup. C.D. Cell: a= 10.010, b=9.000, 4 01
1.250 40
c=5.200, β = 100.00, a/b=1.1122, c/b=0.5778, S.G.=A2/m (12). 3 51
F21=0.8(0.199,133). To replace 2-462.
Annexes xv
2-45
K(Fe,Mg)3 AlSi3O10(OH)2 dA Int hkl dA Int hkl

10.1 100 001
Potasium Iron Magnesium Aluminium Biotite-1M 4.59 20 020
Silicate Hydroxide 3.37 100 022
Rad. FeKa1 λ 1.9373 Filter Mn d.sp 3.16
2.92
20
20
112
Cut off int. Visual I/Icor 1 13
2.66 80 130
Ref. Nagelschmidt, Z. Kristallogr. 97 519 (1937) 2.52 40 131
2.45 80 201
Sys. Monoclinic S.G. C2/m (12) 2.28 20 220
a 5.30 b 9.21 c 10.16 A C 2.18 80 202
α β 99.06 γ Z2 2.00 80 133
Ref. Am. Mineral, 24 729 (1939) 1.91 20 203
1.75 20 115
Dx 3.25 Dm 3.10 mp 1.67 80 1 52
τα 1.5825 n ωβ 1.627 (6) τγ 1.6275 Sign - 2V Small 1.54 80b 135
1.47 20 331
Ref. Winchell, Elements Of Optical Mneralogy
1.43 20 007
Color Brown, red, yellow 1.36 60 244
Specimen from Edenville, USA. Analysis in percent: SiO2 36.61, Al2O3 18.07, 1.33 40 2 61
Fe2O3 2.02, FeO 21.31, MgO 8.82, K2O 8.63, Na2O 1.23, H2O 3.10, F 0.14, 1.31 40 064
polytypes 1M and 2M1 are difficult to differentiate, Slovenec and Popovic, Mineral.
Abst. 83M/3991. Mica group, trioctahedral subgroup. C.D. Cell: a= 10.160,
b=9.210, c=5.300, β = 99.06, a/b=1.1031, c/b=0.5755, S.G.=A2/m (12).
F20=1.2(0.141,123). PSC:mC44.
13-135
Ca0-2(Al,Mg)2 Si4O10(OH)2.xH2O dA Int hkl dA Int hkl
15.0 100 001
Calcium Magnesium Aluminium Silicate Montmorillonite-15A 5.01 60 003
Hydroxide Hydrate 4.50 80 020
Rad. λ Filter d.sp 3.77
3.50
20
10
004
014
Cut off int. Diffractometer I/Icor
3.30 10 121
Ref. Rosenquist. Nor. Geol. Tidsskr., 39 350 (1959) 3.02 60 005
2.58 40 033
Sys. Orthorhombic S.G. 2.50 40 006
a 5.2 b 9.0 c 15.10 A C 2.26 10 106
α β γ Z2 2.15 10 042
Ref. Ibid. 1.88 10 008
1.70 30 145
Dx Dm 2.30 mp 1.50 50 0010
τα 1.545 (6) n ωβ 1.57 (7) τγ 1.57 (7) Sign - 2V Small 1.493 50 33 1
Ref. Ibid. 1.285 20 070
1.243 20 171
Color White, yellow or green
Specimen from Kyrvedalen, Hemsedal, Norway. Analysis (wt %): SiO2 59.58,
Al2O3 22.96, Fe2O3 0.47, MgO 3.67 CaO 3.38, Na2O 0.06, Loss110-950° 9.61.
Smectite group, dioctahedral subgroup. C.D. Cell: a= 9.000, b=15.000, c=5.200,
a/b=0.6000, c/b=0.3467. F17=0.8(0.085,254).
15.0 expands to 18.0 with Glycerol treatment.
xvi Annexes
7-25
KAl2Si3AlO10(OH)2 dA Int hkl dA Int hkl
10.1 100 001 1.653 12 151
Potassium Aluminium Silicate Hydroxide Muscovite-1M, syn 5.04 35 002 1.635 12 204
4.49 90 020 1.514 4 135
Rad. CuKa1 λ 1.5418 Filler Ni d.sp 4.35 25 1 11 1.499 35 060
Cut off int. Diffractometer I/Icor 4.11 16 021
3.66 60 1 12
Ref. Yoder, Eugster, Geochim, Cosmochim, Acta, 8 225 (1955) 3.36 100 003
3.07 50 112
Sys. Cubic S.G. Fm3m (225) 2.929 6 1 13
a 5.208 b 8.995 c 10.275 A C
α β 101.6 γ Z 2
2.689
2.582
16
50
023
1 30
Ref. Ibid.
2.565 90 1 31
Dx 2.81 Dm 2.83 mp 2.550 20 200
2.450 12 131
τα 1.563 n ωβ 1.596(14) τγ 1.602(15) Sign 2V 2.405 4 1 32
Ref. Ibid 2.380 12 1 14
2.246 8 040
Color Colorless, or light shades of green red or brown 2.219 8 220
Synthesized from KAlSiO4 + kaolinite + water at 200C and 15,000 P.S.I. for 4120 2.191 4 041
hours. Mica group, dioctahedral subgroup. C.D. Cell: a=10.275, b=8.995, c=5.208, 2.156 20 1 33
β =101.60, a/b=1.1423, c/b=0.5790, S.G=A2/m (12). F29=9.4(0.037,84). PSC: 2.109 6 202
mC42. 2.013 30 005
1.957 8 133
1.900 4 1 34
1.668 18 2 42
14-164
Al2Si2O5(OH)4 dA Int hkl dA Int hkl dA Int hkl

7.17 100 001 2.218 10 1.681 25 −
2 21 1 51
Aluminium Silicate Hydroxide Kaolinite-1T
4.478 35 020 2.197 20 1 32 1.669 40 2 40
4.366 60 1 10 2.186 20 201 1.660 40 240
Rad. CuKa λ 1.5418 Filler Mono d.sp 4.186 45 1 11 2.173 5 220 1.656 10 04 3
Cut off int. Visual I/Icor 4.139 35 1 11 2.151 10 04 1 1.649 40 3 12
3.847 40 02 1 2.133 20 02 3 1.633 30 310
Ref. Goodyear, Duffin, Mineral, Mag., 32 902 (1961)
3.745 25 021 2.116 10 211 1.620 70 133
3.579 80 002 2.093 10 1 23 1.607 30 043
Sys. Triclinic S.G. 3.420 5 2.080 5 023 1.594 10 −
11 1 1 52
a 5.155 b 8.959 c 7.407 A C
α 91.68 β 104.9 γ 89.94 Z 2 3.376 35 111 2.064 20 2 22 1.586 60 1 34
Ref. Ibid. 3.155 20 1 12 1.997 35 2 03 1.572 10 3 22
3.107 20 1 12 1.987 35 1 32 1.553 30 2 24
Dx 2.60 Dm 2.64 mp 2.754 20 022 1.974 20 22 1 1.545 40 11 4
2.566 35 2 01 1.952 20 221 1.537 40 203
τα 1.559(6) n ωβ 1.564(5) τγ 1.565(5) Sign-2V 24-50* 2.553 25 130 1.939 35 132 1.514 5 31 1
Ref. Ibid 2.535 35 1 31 1.921 20 2 30 1.505 5 2 43
2.519 10 11 2 1.906 5b 230 1.489 90b 3 31
Color white sometimes with reddish, brownish or bluish 2.495 45 200 1.897 25 1 33
tints
2.385 25 003 1.870 20 042
Specimen from Scalby, Yorkshire, England. Validated
2.347 40 2 02 1.845 25 1 33
by calculated pattern Borg and Smith, GSA Memoir,
122. Kaolinite-Serpentine group, dioctahedral subgroup. 2.338 40 1 31 1.838 35 2 23
C.D. Cell: a=7.407, b=8.959, c=5.155, β =104.90, 2.305 5 1.810 20
1 13 2 23
a/b=0.8268, c/b=0.5754. F30=18.6(0.022,72). To
2.293 35 131 1.789 25 004
replace12-447
2.253 20 1 32 1.710 25 22 2
2.237 5 040 1.689 25 1 50
Annexes xvii
Annexe C
RÉSULTATS D’ESSAI DE FRATTINI
Tableau. 1. Résultats d’essai de Frattini sur matériaux bruts. (Figure IV.19)
- 2+ - 2+
Matériaux [OH ]1 [Ca ]1 [OH ]2 [Ca ]2
BS 58,44 16,44 57,61 16,47
KN 62,62 17,046 61,95 17,016
M 66,79 19,33 67,63 19,31
A 54,27 16,59 54,68 16,57
Bruts B 22,264 7,0621 23,6555 6,5446
A1 33,95 14 34,23 14,02
A2 41,74 12,02 41,19 11,99
A3 60,39 10,96 60,11 10,94
V 33,396 4,63 35,62 4,596
FS 37,56 17,198 37,16 17,14
CV 25,3253 6,5446 25,047 6,2402
Témoin 37,3 4,29 37,22 3,97
Tableau. 2. Résultats d’essai de Frattini sur matériaux calcinés à 700°C. (Figure IV.21)
- 2+ - 2+
BS 75,14 1,52 75,56 1,54
KN 79,32 5,39 78,48 5,49
M 50,1 2,56 50,92 2,53
Calcinés à A 75,14 2,069 74,3 2,13
700°C B 23,3772 5,327 22,264 5,6314
A1 50,64 1,61 51,2 1,598
A2 41,74 2,25 42,3 2,28
V 50,1 1,64 49,54 1,61
Tableau. 3. Résultats d’essai de Frattini sur matériaux calcinés à 800°C. (Figure IV.23)
- 2+ - 2+
BS 30,62 5,23 30,88 5,2
KN 33,68 7,29 35,06 7,305
M 33,396 6,39 32,84 6,36
Calcinés à A 35,06 5,6 34,5 5,65
800°C B 26,1602 7,0925 24,4904 6,6968
A1 41,74 4,72 42,3 4,69
A2 45,08 4,596 45,92 4,63
A3 43,96 3,56 44,8 3,62
V 32,84 5,78 33,396 5,84
xviii Annexes
Tableau. 4. Résultats d’essai de Frattini sur matériaux calcinés à 900°C. (Figure. IV.25)
- 2+ - 2+
Calcinés à B 23,6555 11,6129 22,5423 10,9432
800°C A2 33,396 2,89 33,96 2,92
A3 38,4 2,07 39,24 2,1
V 31,72 6,45 31,44 6,48
Tableau. 5. Résultats d’essai de Frattini sur matériaux hydrothermales. (Figure. IV.27)

Matériaux [OH-]1 [Ca2+]1 [OH-]2 [Ca2+]2
BS 83,48 1,61 83,9 1,598
KN 75,14 1,19 75,56 1,28
M 83,48 10,68 85,16 10,8
A 63,04 5,78 64,28 5,75
Hydrothermales B 27,2734 7,3208 28,9432 6,849
A1 54,26 5,45 54,82 5,48
A2 42,02 4,93 43,42 4,96
A3 53,16 5,54 52,32 5,51
V 50,64 4,47 49,54 4,505
Annexes xix
Annexe D
RÉSULTATS D’ESSAI DE LA CHAUX SATURÉE
Tableau. 6. Résultats d’essai de la chaux saturé sur matériaux bruts. (Figure. IV.20)
Matériaux 1er jr 3ème Jr 7ème Jr 28ème Jr
BS 83,311 91,322 88,3163 92,2143
KN 89,315 91,766 89,8704 91,6581
M 88,982 89,981 89,3154 91,4357
A 90,203 90,989 89,2044 86,3194
Bruts B 97,1304 98,6653 95,3285 99,4995
A1 88,5383 87,5393 86,8732 87,6503
A2 89,7594 88,2053 86,7622 90,8796
A3 89,0934 86,9842 87,6503 89,7673
V 87,2062 86,8732 89,6561 92,2921
FS 88,871 92,099 89,4264 92,9928
Témoin 91,4357 94,9726 97,336 96,2628
Tableau. 7. Résultats d’essai de la chaux saturée sur matériaux calcinés à 700°C. (Fig. IV.22)
BS / 88,8775 95,551 96,7522
KN 97,4418 88,7663 92,6592 96,4408
M / 95,8847 97,3306 96,6632
A / 94,2163 95,3285 96,2183
Calcinés à B 97,4195 98,098 99,3104 99,4439
A1 / 90,2122 94,1051 96,0849
700°C A2 / 96,1071 97,3306 97,4641
A3 / 89,0999 91,102 94,4499
V / 87,7653 90,5459 93,371
BS 96,007 85,5408 96,5298 96,6632
KN 96,3518 93,8826 95,8624 96,4408
M 92,8816 92,7036 95,6511 97,4863
A 96,7522 92,5479 94,8836 96,0849
Calcinés à B 97,9535 99,3549 99,0657 99,6886
A1 87,5428 94,7724 96,08889 97,0525
800°C A2 82,7601 90,4347 94,5499 97,8645
A3 90,2122 93,2153 94,4165 97,3195
V 88,8775 93,7714 95,1061 96,3073
xx Annexes
BS 87,0952 86,7622 88,2053 92,3255
KN 87,9833 88,0989 86,5402 88,8775
M 86,2072 86,6975 87,2091 91,4913
Calcinés à A 86,5402 87,4313 88,9887 84,9846
900°C B 97,7088 96,1516 98,3984 99,5551
A1 88,2053 89,2111 90,9908 96,9524
A2 95,9737 95,9069 96,3184 95,2841
A3 96,552 96,0181 86,742 90,3234
V 88,3213 86,7622 86,8732 93,9939
Tableau. 10. Résultats d’essai de la chaux saturée sur matériaux hydrothermales. (Fig. IV.28)
BS 93,3932 93,4377 96,1071 96,4408
KN / 94,7724 95,551 95,6399
M 98,1314 98,1091 93,0595 95,1728
A 94,6612 96,0849 94,2163 94,7279
Hydrothermales B 96,8523 98,9767 98,2204 97,0414
A1 91,3255 96,9969 94,8836 99,8887
A2 94,5499 95,1283 94,7502 99,7998
A3 95,006 96,9933 94,9949 99,4216
V 95,9514 96,0181 96,2628 99,5328
Annexes xxi
Annexe E
RÉSULTATS D’ESSAI D’INDICE D’ACTIVITÉ DE RÉSISTANCE
Tableau. 11. Résultats d’essai de la résistance à la compression sur matériaux bruts. (Fig.
V.1 ; V.18 et V.14)
Matériaux Rc 7Jr Ecart Rc 28 Jr Ecart Gains IAR 7ème Jr IAR 28ème Jr
type 7 Jr type 28 jr Rc=f(tps)
Témoin 54,35 0,78 67,5 1,57 24% 1 1
FS 52,24 1,67 66,42 1,25 27% 0,961177553 0,984
BS 44,29 0,54 51,28 0,78 16% 0,814903404 0,759703704
KN 44,17 1,37 48,12 3,56 9% 0,812695492 0,712888889

Bruts
M 46,11 1,82 51,17 3,13 11% 0,848390064 0,758074074
A 41,41 2,25 43,59 3,29 5% 0,761913523 0,645777778
B 33,51 2,60 38,97 1,94 16% 0,616559338 0,577333333
A1 26,25 1,53 33,75 2,80 29% 0,482980681 0,5
A2 46,89 1,60 55,9 1,95 19% 0,86274149 0,828148148
A3 47,65 1,22 55,98 1,58 17% 0,876724931 0,829333333
V 43,01 1,52 51,04 1,21 19% 0,791352346 0,756148148
Tableau. 12. Résultats d’essai de la résistance à la compression sur matériaux calcinés. (Fig.
V.2 ; V.18 et V.15)
Matériaux Rc 7Jr Ecart Rc 28 Jr Ecart type Gains IAR 7ème Jr IAR 28ème Jr
type 7 Jr 28 jr Rc=f(tps)
Témoin 54,35 0,78 67,5 1,57 1 1
FS 52,24 1,67 66,42 1,25 0,961177553 0,984
Calcinés BS 50,07 1,32 68,02 1,4 33% 0,92125115 1,007703704
KN 46,22 0,37 53,29 1,78 11% 0,850413983 0,789481481
M 56,96 1,98 58,02 1,89 13% 1,048022079 0,859555556
A 51,44 0,88 60,74 0,95 39% 0,946458142 0,899851852
B 47,87 1,36 61,16 3,5 57% 0,880772769 0,906074074
A1 32,81 1,13 41,25 2,43 22% 0,603679853 0,611111111
A2 51,62 0,83 58,33 1,58 4% 0,949770009 0,864148148
A3 49,95 0,89 59,33 0,98 6% 0,919043238 0,878962963
V 52,05 0,82 62,71 1,36 23% 0,957681693 0,929037037

xxii Annexes
Tableau. 13. Résultats d’essai de la résistance à la compression après calcination. (Fig. V.19)
Matériaux Gain ou perte de Rc = f(calcination)

Témoin
FS
BS 13%
KN 5%
M 24%
A 24%
B 43%
A1 25%
A2 10%
A3 5%
V 21%
Tableau. 14. Résultats d’essai de la résistance à la compression en utilisant la formule de

Bolomey. (Figure. V.16 et V.17)
Matériaux 7ème Jr 28ème Jr Matériaux 7ème Jr 28ème Jr

BS 44,29 51,28 BS 50,07 68,08
KN 44,17 48,12 KN 46,22 53,29
M 46,11 51,17 M 56,96 58,02
Bruts A 41,41 43,59 Calcinés A 51,44 60,74
B 33,51 38,97 B 47,87 61,16
A1 26,25 33,75 A1 32,81 41,25
A2 46,89 55,9 A2 51,62 58,33
A3 47,65 55,98 A3 49,95 59,33
V 43,01 51,04 V 52,05 62,71
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MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR

UNIVERSITE DES SCIENCES ET DE LA TECHNOLOGIE D’ORAN –

Faculté des Sciences

Mémoire pour l’obtention du diplôme de

ETUDE ET AMELIORATION DE L’ACTIVITE POUZZOLANIQUE DE

Soutenu devant le jury composé de :

Présidente Mme BENHARRATS Nassira Professeur U.S.T.O.- M.B.

Encadreur Mr. KACIMI Larbi M.C.A U.S.T.O.- M.B.

Examinateur Mr. CLASTRES Pierre Professeur LMDC, INSA, Toulouse.

Examinateur Mr. CYR Martin Professeur LMDC, UPS, Toulouse.

Examinateur Mr. ZEROUALI Djilali M.C.A U.S.T.O.- M.B.

Tout d’abord, je remercie Dieu le tout-puissant de m’avoir donné la volonté de réaliser ce

Je tiens à remercier Pierre Clastres, Professeur et Directeur du Département de Génie Civil à

Je remercie infiniment Gilles Escadeillas, Professeur et Directeur du Laboratoire LMDC,

J’adresse également mes remerciements à Nassera Benharrats et Djilali Zerouali, Professeurs

Je tiens à remercier également Simone Julien, Responsable du Service Chimie du LMDC,

Je remercie également Guillaume Lambare, Responsable du Service d’Analyse Thermique et

CHAPITRE I : Chimie et mécanisme d’hydratation du ciment Portland

CHAPITRE II : Etude des pouzzolanes artificielles et de l’activité pouzzolanique

CHAPITRE III : Matériaux utilisés et méthodes d’activation et d’analyse de l’activité

CHAPITRE IV : Elaboration et étude de l’activité pouzzolanique de pouzzolanes

CHAPITRE V : Etude de l’activité pouzzolanique des matériaux élaborés par d’autres

CHAPITRE VI : Etude de l’activité pouzzolanique des matériaux élaborés par d’autres

Conclusion générale ............................................................................................................. 136

La préservation de l'environnement est une préoccupation majeure de toute industrie,

Le défit de l’industrie du ciment consiste à produire un ciment performant, à coût compétitif

L’approche préconisée par la réalisation de ce modeste travail s’inscrit dans le contexte du

La contribution des additions minérales à l’activité liante du ciment résulte essentiellement de

pouzzolanes classiques et d’autres (bentonite et débris de matériaux céramiques), par des

Notre travail consiste à élaborer de nouvelles pouzzolanes artificielles à partir de matière

Le mémoire est composé de deux parties, l’une théorique et la deuxième pratique. La

I.1. Fabrication du ciment

Le clinker Portland est le produit de cuisson, à des températures supérieures à celles de

I.1.1. Matières premières pour la fabrication du ciment portland

I.1.2. Préparation des matières premières

I.1.3. Procédé par voie humide

I.1.4. Procédé par voie sèche et semi sèche

I.2. Etude structurale et morphologique des principaux

Le clinker portland est constitué principalement de silicates, aluminates et aluminoferrites

La nomenclature utilisée communément dans la chimie du ciment est la suivante:

Les principaux constituants du ciment Portland sont:

Le silicate tricalcique 3CaO.SiO2 C3S

Figure I.1. Diagramme d’équilibre CaO-SiO2 [42]

I.2.1. Silicate tricalcique (Ca3SiO5 ou C3S) et l’alite

Le silicate tricalcique présente un polymorphisme complexe qui dépend de la température et

La structures cristalline de C3S est décrite comme un arrangement de tétraèdres SiO44- et

(a) Projection suivant [010] (b) Modèle anion-centré

Figure I.2. Structure cristalline de MIII -Ca3 SiO5 [60]

Tableau I.1. Données cristallographiques des phases du silicate tricalcique

A des températures supérieures à 1050°C, le réseau d’alite est trigonal. Lorsque la

Sous microscope électronique à balayage, l’alite se présente sous l’aspect de cristaux

Figure I.3. Cristaux de l’alite sous microscope électronique à balayage [57]

I.2.2. Silicate bicalcique (Ca2SiO4 ou C2S) et la bélite

− C2S (α) : 1470-2113°C

− Les sphères représentent les ions Ca2+.

− Les prismes trigonales sont constitués de tétraèdres SiO44- près du centre et de

(b) Projection suivant [100] (a) Modèle anion-centré.

Figure I.4. Structure cristalline de β-Ca2 SiO4 [60]

Figure I.5. Cristaux de la bélite sous microscope électronique à balayage [40]

I.2.3. Aluminate tricalcique (Ca3Al2O6 ou C3A)

I.2.4. Aluminoferrites calciques (Ca2(AlX.Fe1-X)2O5)

I.2.5. Oxyde de calcium CaO

I.3. Hydratation des minéraux du ciment portland