Mémoire de Projet de Fin d’Etudes

Présenté en vue de l’obtention du diplôme :

Master Spécialisé en génie des matériaux et technologie des céramiques

et ciments

Par
QARQORI siham
Sous le thème :

Etude comparative des broyeurs continu

et discontinu et leur effet sur la qualité
de la poudre atomisé

Soutenu le 30 /11 /2021, devant le Jury composé de :

Pr. T. GUEDIRA Faculté des sciences Kénitra Président

Pr. HARCHARRAS Mohamed Faculté des sciences Kénitra Encadrant
Pr.BELFAQUIR Mustapha Faculté des sciences Kénitra Examinateur

Encadré par :
Pr.M.HARCHARRAS (FSK)
Pr.A.BENFARTOUN ( Super Cérame Kénitra)

Année universitaire 2021/2022

 Dédicace

Avant tout, je voudrais dédier ce modeste travail à mes parents qui à travers

L’amour qu’ils m’ont manifesté, la patience, le courage, la sagesse de

m’orienter et les grands sacrifices qu’ils ont fait pour m’élever et m’éduquer

m’ont permis d’atteindre mes objectifs.

Je dédie aussi ce mémoire à mes frères et ma sœur.

A tous mes amis :

A toute personne croyant à l’amitié et au respect.

I
 Remerciement
Je remercie Allah, le tout puissant, le miséricordieux, de m’avoir donné la santé et tout dont je
nécessitasse pour l’accomplissement de cette mémoire.

Je tiens tout d’abord à remercier la faculté des sciences Kenitra et particulièrement

Mr,Taoufiq Guedira pour m’avoir fait confiance. L’écoute et l’accompagnement dont j’ai
bénéficié m’ont permis de trouver rapidement un stage, dans le but d’affiner mon projet
professionnel et d’obtenir un Master spécialisé en génie des matériaux et technologie des
céramiques et ciments.

Je remercie également non seulement comme devoir mais par grand respect et gratitude
profonde tous les enseignants de tous les départements de la faculté des sciences Kénitra qui
ont participé à notre formation pendant tout le cycle universitaire, je leurs dits merci beaucoup
pour vos efforts que vous avez fournis.

Un grand merci aussi à Mr. abdrazak Benfartoun pour son grand soutien, ses conseils, et pour
sa confiance pendant cette aventure de quatre mois, son encadrement de haut niveau, qui m’a
surtout transmis son expertise dans le domaine des carreaux céramiques.et l’intérêt particulier
qu’il a porté à ce travail malgré ses préoccupations. Et à tous les membres du laboratoire de
SUPER CERAME.

Remerciements spéciaux à mon encadrant Mr. HARCHARRAS Mohamed qui a contribué,

grâce à ses conseils et Recommandations, à l’élaboration et au bon déroulement de mon rapport
de stage.

J’adresse aussi mes vifs remerciements aux membres des jurys qui ont fait l’honneur d’accepter
de jury mon travail. Qu’ils trouvent dans ce travail le modeste témoignage de notre haute
considération et notre sincère reconnaissance.

Je n’oublie pas non plus mes proches qui m’ont sans cesse soutenu dans l’élaboration de mon
projet professionnel et m’ont aidée à chaque étape de ce rapport de stage.

II
 Listes des tableaux
Tableau 1 : Les différents types de carreaux selon leurs défauts .......................................................... 18
Tableau 2 : les caractéristique et compositions du broyeur continu. ..................................................... 56
Tableau 3 : les caractéristiques et compositions du broyeur discontinu................................................ 56
Tableau 4 : les résultats de contrôle de refus pour les deux types de broyeurs pendant 8 jours............ 60
Tableau 5 : les résultats de contrôle de la densité pour les deux types de broyeurs pendant 8 jours. ... 60
Tableau 6 : les résultats de contrôle de viscosité pour les deux types de broyeur pendant 8 jours. ...... 61
Tableau 7:les résultats de contrôle de la barbotine et la poudre atomisé pour l’installation en continu.
............................................................................................................................................................... 63
Tableau 8 : les résultats de contrôle de la barbotine et la poudre atomisé pour l’installation en
discontinu. ............................................................................................................................................. 64

III
 Listes des figures
Figure 1 : Différentes étapes de fabrication des carreaux mono cuisson .................................. 9
Figure 2: Différentes étapes de fabrication des carreaux bi cuisson ........................................ 10
Figure 3: Pont bascule .............................................................................................................. 11
Figure 4: le broyeur .................................................................................................................. 12
Figure 5: Atomiseur ................................................................................................................. 12
Figure 6: La presse hydraulique ............................................................................................... 13
Figure 7: Cuves de stockage des émaux ................................................................................... 14
Figure 8: Procédés de préparation des colorants ...................................................................... 14
Figure 9: Four Continue ........................................................................................................... 16
Figure 10: Image de Triage ...................................................................................................... 18
Figure 11:Moulin discontinu .................................................................................................... 26
Figure 12:Département broyage : diagramme d’écoulement ................................................... 28
Figure 13:Moulin continu......................................................................................................... 32
Figure 14 :Illustration d'une installation de séchage par atomisation. ..................................... 36
Figure 15:illustration du processus de séchage par atomisation vue générale ......................... 37
Figure 16 :illustration des principaux éléments et dispositifs d'un système de séchage par
atomisation ............................................................................................................................... 38
Figure 17 :schéma de l'anneau de buse et du dispositif d'extraction ...................................... 40
Figure 18 :vue de l'anneau de la buse ....................................................................................... 40
Figure 19 :lance d'atomiseur .................................................................................................... 41
Figure 20 :illustre deux différents séchoirs à pulvérisation équipés de buses montées sur
anneau et de buses montées sur lance respectivement ............................................................. 41
Figure 21:Parties de la buse [10] .............................................................................................. 42
Figure 22 : schéma en coupe illustrant l'intérieur de la tour .................................................... 43
Figure 23 :schéma illustrant les voies d'écoulement dans les cyclones de séparation des
poudres fines. ........................................................................................................................... 44
Figure 24 : structure du brûleur à flux d’air. ............................................................................ 45
Figure 25 :structure d'un brûleur de feu de cheminée .............................................................. 45
Figure 26 : schéma découpé montrant le distributeur d’air chaud ........................................... 46
Figure 27 : les tourbillons d'air chaud formés dans le distributeur (image de synthèse) ......... 46
Figure 28 : températures et pressions dans le système de pulvérisation .................................. 47
Figure 29 : image générée par ordinateur de la trajectoire des particules à l'intérieur d'un
séchoir à atomisation ................................................................................................................ 48
Figure 30 : un tamis de 63 µm.................................................................................................. 56
Figure 31 : les étapes pour la mesure de la densité .................................................................. 57
Figure 32 : les étapes pour la mesure de la viscosité ............................................................... 58
Figure 33 : le dessiccateur pour déterminer la teneur en humidité .......................................... 59
Figure 34 : un tamis vibreur ..................................................................................................... 60
Figure 35 : Courbe de variation de refus en fonction des jours ............................................... 60
Figure 36 :Courbe de variation de la densité en fonction des jours ......................................... 61
Figure 37 :Courbe de variation de la viscosité en fonction des jours....................................... 61
Figure 38 :Courbe de variation de l’humidité en fonction de la densité .................................. 63

IV
Figure 39 :Courbes de variation de la viscosité en fonction de la distribution granulométrique
de la poudre atomisé ................................................................................................................. 64
Figure 40 :Courbe de variation de l’humidité en fonction de la densité .................................. 65
Figure 41 :Courbes de variation de la viscosité en fonction de la distribution granulométrique
la poudre atomisée. ................................................................................................................... 66

V
 Tables des matières

Dédicace...................................................................................................................................... I
Remerciement .......................................................................................................................... II
Listes des tableaux..................................................................................................................III
Listes des figures..................................................................................................................... IV
Tables des matières ................................................................................................................ VI
Introduction générale ............................................................................................................... 1

PARTIE 1 : PRESENTATION DE LA SOCIETE .......................................... 4

1. Présentation de l’entreprise ........................................................................................ 5
1.1. Historique.......................................................................................................... 5
1.2. Les différents services de l’entreprise :............................................................. 6
1.2.1. Direction de production : ..................................................................... 6
1.2.2. Département laboratoire : .................................................................... 7
1.2.3. Direction de la maintenance :............................................................... 7
1.3. Organigramme générale de SUPER CERAME: ............................................... 8
2. Processus de fabrication des carreaux céramiques................................................... 9
2.1. Introduction :..................................................................................................... 9
2.2. Description du procédé d’élaboration des carreaux céramique ...................... 10
2.2.1. Préparation de la masse (PDM) ......................................................... 10
2.2.1.1. Broyage humide de la matière première : .......................... 11
2.2.1.2. Préparation de la poudre par atomisation ........................... 12
2.2.2. Pressage et séchage ............................................................................ 13
2.2.2.1. Pressage :............................................................................ 13
2.2.2.2. Séchage .............................................................................. 13
2.2.3. Emaillage : Préparation des émaux et colorants (PDE) ..................... 14
2.2.3.1. Emaux ................................................................................ 14
2.2.3.2. Colorants ............................................................................ 14
2.2.3.3. Technique d’émaillage ....................................................... 15
2.2.4. Cuisson............................................................................................... 15
2.2.4.1. Description du four ............................................................ 16
2.2.5. Triage et Emballage ........................................................................... 17
2.2.5.1. Triage : ............................................................................... 17
2.2.5.2. Emballage........................................................................... 18
2.2.6. Stockage ............................................................................................. 18

PARTIE 2 : PARTIE BIBLIOGRAPHIQUE ................................................ 19

I. CHAPITRE I : LE BROYEUR ................................................................................. 20

I.1. Définition et objectif de la rectification des matériaux solides .............................. 20

I.2. Propriétés des solides ................................................................................................. 20
I.2.1. Les dimensions linéaires des particules des matériaux à broyer ..................... 20
I.2.2. Dimensions de la surface externe des particules à broyer............................... 20
I.2.3. La dureté ......................................................................................................... 21
I.2.4. Structure du matériau ...................................................................................... 21
I.2.5. Poids spécifique .............................................................................................. 21

VI
 I.2.6. Teneur en humidité et caractéristiques hygroscopiques.................................. 22
I.2.7. Tendance à s'agglomérer ou à floculer............................................................ 22
I.3. Broyage à sec et broyage humide ............................................................................. 22
I.4. Théorie du broyage discontinu par voie humide Avec des broyeurs Alsing ou à
boulets 24
I.4.1. Vitesse du broyeur .......................................................................................... 25
I.4.2. Supports de broyage........................................................................................ 25
I.4.3. Charge de l'agent de broyage (galets) ............................................................. 26
I.4.4. Description du moulin..................................................................................... 26
I.5. Le broyage humide en continu ................................................................................. 27
I.5.1. L'installation de broyage humide en continu .................................................. 27
I.5.2. Technologie de broyage en continu ................................................................ 29
I.5.3. Description des broyeurs continus ; comment choisir la bonne taille ............. 31
I.5.4. Description du moulin..................................................................................... 31

II. CHAPITRE 2 : L’ATOMISEUR .............................................................................. 35

II.1. Classification des sécheurs par pulvérisation .......................................................... 35

II.1.1. Séchoirs par pulvérisation à chaleur directe....................................... 35
II.1.2. Séchoirs par pulvérisation à chaleur indirecte.................................... 35
II.2. Description générale du sécheur par pulvérisation à buses ................................... 37
II.3. Le cycle de séchage par atomisation ........................................................................ 38
II.4. Description des principaux dispositifs de séchage par pulvérisation .................... 39
II.5. Fonctionnement du séchoir à pulvérisation (température et pression) ................ 47
II.6. La dynamique de la formulation des "granulés secs .............................................. 48
II.7. Caractéristiques des poudres séchées par pulvérisation ........................................ 49
II.8. Variations des caractéristiques physiques des poudres séchées par atomisation 51
II.9. Economies d'énergie .................................................................................................. 51
II.9.1. Effet de la température de l'air chaud entrant..................................... 52
II.9.2. Effet de la différence de température entre l'air entrant et sortant ..... 52
II.9.3. Effet du recyclage de l'air................................................................... 52
II.9.4. Effet de l'augmentation du pourcentage de matière solide ................. 52

PARTIE 3 : PARTIE EXPERIMENTALE .................................................... 54

1. Introduction................................................................................................................ 55
2. Essai sur la barbotine de sortie du broyeur ............................................................ 55
2.1. Objectifs .......................................................................................................... 55
2.2. Mode opératoire .............................................................................................. 55
.3 Essai sur la barbotine stockée dans la cuve ............................................................. 58
3.1. Objectif ........................................................................................................... 58
3.2. Mode opératoire .............................................................................................. 59
4. Résultats et discussions.............................................................................................. 60
4.1. Essai sur la barbotine de sortie du broyeur ..................................................... 60
4.2. Essai sur la barbotine stockée dans la cuve..................................................... 63
Conclusion générale ............................................................................................................... 68
Références bibliographiques ................................................................................................. 69

VII
 Introduction générale
L’appellation "céramique" vient du grec "keramos" argile, qui signifie « terre à potier
», « argile ». Ce terme générique désigne l’ensemble des objets fabriqués à base d’argile (grès,
faïence, porcelaine, terre vernissée, terre cuite, raku), ayant subi une transformation au cours
d’une cuisson à température variant de 600° à 1350°.

On classe la céramique d’art en 4 grandes familles qui se différencient par la mise en

œuvre de l’argile, la cuisson et l’enduit vitreux qui les imperméabilise : (Les terres cuites et
terres vernissées, Les faïences, Les grès, Les porcelaines) Ces techniques ont connu une
évolution technologique, des différenciations régionales et des successions de progrès et
d’emprunts aux autres manufactures ; elles sont encore toutes pratiquées. [1]

Dans le présent travail, on s’intéressera à l’un des produits céramiques les plus abondant
bien au marché national qu’international, qui est le carreau céramique. Dans ce but j’ai dû passer
un stage d’une durée de quatre mois au sein de la société SUPER CERAME de Kenitra.

Durant ce stage j’ai eu l’opportunité de découvrir le milieu de travail, d’améliorer mes

connaissances sur le fonctionnement d’une entreprise et d’effectuer un travail qui est relié
directement à mes études afin d’appliquer les techniques théoriques que j’ai acquises durant les
années précédentes.

Ce mémoire, axée dans le domaine des matériaux, s’intéresse à la fabrication des

carreaux céramique et plus précisément le contrôle de la qualité de la poudre atomisé et les
facteurs influençant la stabilité de la barbotine céramique. Commençant par le procédé de
broyage

Qui s’applique aux particules dont la taille varie du mm à quelques centaines de μm et

il permet d’en réduite la taille jusqu’à des valeurs comprises entre 1 et 50μm (broyeur à boulets,
billes ou galets). Enfin, le broyage fin permet d’obtenir des particules de taille submicroniques,
typiquement entre 0.1 et 1μm de diamètre.
La taille des particules de la majorité du volume en général est jugée intéressante. Cette
taille et cette distribution permet à la poudre finale issue du mélange des matières premières
d’avoir une plus grande énergie de surface libre et, par conséquent, influe sur la température de
frittage et la densification du produit final.

Les matières premières sélectionnées ont été broyées par voie humide. Le mélange est
effectué dans un broyeur à galets, l’agitation est effectuée pendant une durée de 2h à 8h selon

1
le type du broyeur utilisé continu ou discontinu afin d'homogénéiser le mélange et obtenir la
distribution de la taille typique. Avant de contrôler les paramètres rhéologiques il faut mesurer
le refus sur tamis de 63µm de chaque mélange (barbotine) ce dernier doit avoir les valeurs entre
4 et 5% selon les exigences de fabrication [2]

La poudre est dispersée dans le solvant avec l’aide du dispersant. En s'adsorbent à la

surface des particules de céramique, le dispersant améliore la distribution homogène et stable
des particules de céramique dans le solvant. [3]

Pour conserver la grande quantité de la barbotine avant d’être utilisé, les industries des
céramiques utilise des cuves à agitation pour conserver la stabilité des paramètres rhéologique
de la barbotine. La cuve s'utilise pour le mélange de barbotines et suspensions aqueuses diverses
utilisées dans l'industrie céramique. Bien que des agents de suspension soient généralement
inclus, il faut souvent maintenir l'action d'agitation jusqu'à l'utilisation des barbotines et autres,
soit dans la cuve à agitation soit dans un bac de stockage séparé. [4]

La barbotine obtenue par le broyage doit passer par étape de séchage afin d’obtenu une
poudre dont la distribution granulométrie homogène selon le procédé de séchage par
atomisation,

Ce procédé s'utilise couramment dans l'industrie du carrelage ainsi que dans la

fabrication de vaisselle, de céramiques techniques et de produits réfractaires. La suspension
aqueuse de matière première qui résulte du broyage humide par boulets (teneur en matière sèche
∼ 60 à 70 %) est pulvérisée sous pression pour produire de fines gouttelettes qui entrent en
contact avec un courant d'air chaud. Le séchage de ces gouttelettes produit des granulés creux,
extrêmement uniformes et plus ou moins sphériques (d'une teneur en eau qui va généralement
de 4 à 5 %). Cette forme poudreuse possède une forte aptitude à la coulée, ce qui permet de
remplir avec précision les moules de pressage puis de presser des carreaux unitaires de grand
format. Aujourd'hui, certaines sociétés sont spécialisées dans la préparation de poudre séchée
par atomisation. Elles livrent la matière préfabriquée directement auprès des usines de
l'industrie céramique dans laquelle s'opèrent les transformations ultérieures. [5]

Ce travail est composé de trois chapitres ; il s’articule de la manière suivante :

Nous verrons dans un premier temps qu’il est nécessaire d’établir l’historique et les
différents services de l’entreprise super cérame Kenitra et leur procédé de fabrication
(présentation de la société). Nous devrons également tenter d’analyser la déférence entre les

2
deux types de broyeur continu et discontinu et aussi les composantes d’un atomiseur et leur
fonctionnement (partie bibliographique), dans la (partie expérimentale) nous allons proposer
des essais sur la barbotine et la poudre séchée par pulvérisation afin d’avoir une poudre
céramique de bonne qualité.

Ce travail se termine par une conclusion générale dans laquelle nous avons résumé les
points essentiels de notre travail.

3
PARTIE 1 : Présentation de la
société

4
1. Présentation de l’entreprise
1.1. Historique

Seule entité en Afrique à produire la mosaïque de manière automatique, Super Cérame

représente le plus gros producteur de carreaux céramique du sol et des murs au Maroc.

Super Cérame est le fruit de la fusion réussie, en septembre 2000, de deux filiales
d’Ynna holding : Gros Cérame et Super Cérame. Spécialisé dans la fabrication et la
commercialisation de revêtement pour sols et murs, Super Cérame propose une gamme
diversifiée de produits allant du grès cérame au grès porcelainé en passant par le grès émaillé,
les grès pâte blanche et rouge et la faïence.

Consciente de l’importance de la gestion de qualité pour atteindre ses objectifs de

performance et de satisfaction client, Super Cérame a renouvelé sa certification qualité en mars
2001 et lancée un vaste programme de formation pour ses collaborateurs. Avec une part de
marché de 40%, les unités de Super Cérame sont implantées sur Casablanca et Kénitra.

La société emploie 1000 personnes, dont 60 cadres ,100 agents de maîtrises, 70

employés spécialisés et 770 ouvriers qualifiés. Par ailleurs, Super Cérame exporte ses produits
vers l’Europe, le Moyen-Orient et l’Afrique.

La société Super Cérame a connu, depuis sa création plusieurs événements et

renouvellements assurant la bonne conduite vers une meilleure production :

1964 : Lancement du projet NECI, première unité de fabrication de carreaux de faïence au

Maroc.

1968 : Démarrage du produit NECI (1000m2/jour)

1982 : La société NECI devient PROCERAME.

1991 : Naissance de GROS CERAME qui remplace PROCERAME.

1995 : Acquisition par Ynna Holding de la société Africérame spécialisée dans la production
du carreaux mosaïques.

1997 : Obtention de la certification ISO 9001.

2000 : Fusion de toutes les sociétés céramiques de Ynna Holding et naissance de SUPER
CERAME avec 25000 m² par jour.

5
2006 : Extension des unités de production de Kenitra et Casablanca par des unités de très haute
technologie portant la capacité de production à 50.000 m2/jour.Obtention de la certification
Normes Marocaines ISO 13006.

2008 : Installation de l’unité de production de Berrechid qui va porter ainsi la capacité de

production globale à 75.000 m2/jour.

2012 : Installation de nouvelles unités de production pour atteindre une capacité de production
de 105.000 m2/jour.

2013 : Achat par Ynna Holding de la société Céramica Ouadrass à Tétouan pour Porter la
capacité à 120.000 m².[6]

1.2. Les différents services de l’entreprise :

A Super cérame la plupart des services sont gérés par la direction d’usine. Celle-ci est
responsable de la gestion de l’ensemble des activités de l’usine aussi bien sur le plan technique
qu’humain. En effet, elle est chargée des tâches suivantes :

• Augmenter la productivité et améliorer la qualité des produits.

• Le développement industriel de l’usine par la mise en place de nouvelles techniques, de

nouveaux produits et du perfectionnement de ceux existants.

• Suivre le produit depuis le lancement jusqu’à la mise en disposition pour la vente.

• S’assurer du respect des procédures qualité au sein de l’usine.

• Gérer les déchets et les rebuts selon les objectifs de la direction.

• La formation du personnel et de sa qualification.

• Lancer les demandes pour l’embauche du personnel nécessaire. La direction d’usine

comprend plusieurs services et directions:

1.2.1. Direction de production :

A travers plusieurs départements, la direction de production est chargée de :

• Garantir la meilleure productivité de la société.

• Assurer l’ensemble des activités d’industrialisation et de développement des procédés ou des

produits.

6
• Veiller sur l’amélioration du rendement au regard des caractéristiques des machines installées.
• La mise en place de nouveaux outillages, procédés ou produits afin de satisfaire le client. •
Assurer la gestion du stock.

1.2.2. Département laboratoire :

Ce département est constitué des services qui sont dirigés par un chef de département :

A. Service recherche et développement :

Ce service s’occupe de préparer des décorations et couleurs en effectuant plusieurs essais selon
des formules spécifiques.

B. Service infographique :
Il s’occupe de la conception des graphiques soit manuellement ou à l’aide de l’ordinateur. Ces
graphiques sont imprimés par suite sur les écrans sérigraphiques.

C. Service contrôle qualité :

Ce service s’occupe du contrôle des produits servants à la fabrication des carreaux céramiques
et du suivi de la chaîne allant de la matière première jusqu’au produit fini.

1.2.3. Direction de la maintenance :

Cette direction a pour missions :

• la gestion du parc d’équipements et installations de l’usine.

• La planification des entretiens et des interventions de réparation des installations et des

machines. [6]

7
1.3. Organigramme générale de SUPER CERAME:

Directeur
Général

Contrôle de Responsable
Gestion Assurance
qualité

Secrétaire Directeur
Général d’usine

Service de Service Direction de Service

Gestion Informatique Production Maintenance

Service Service Service

Achat Commercial carrière et
Laboratoire
sécurité

Service Ressources
Humains

8
2. Processus de fabrication des carreaux céramiques
2.1. Introduction :

Le procédé de fabrication des carreaux céramiques représente les différentes étapes

d’élaboration d’un matériau céramique depuis le dosage des matières premières jusqu’à
l’obtention du produit fini. Au cours de ces étapes les matières premières subissent de nombreux
traitements mécaniques, chimique et thermiques avant d’obtenir le produit fini. Le cycle de
production change en fonction du type de produit que l’on souhaite obtenir. Globalement on
peut citer deux types de production :

• Production des carreaux émaillés en mono cuisson : cette technologie consiste à appliquer
les émaux et les décors sur un support sec, ainsi une seule cuisson suffit. La consolidation du
support et la stabilisation des émaux ont lieu simultanément. Ces carreaux mono cuisson sont
utilisés pour revêtement des sols.

Figure 1 : Différentes étapes de fabrication des carreaux mono cuisson

• Production des carreaux émaillés en bi cuisson : cette technologie est ainsi appelée car elle
prévoit deux cuissons, la première pour consolider le support, la seconde pour fixer l’émail et
les décors, ces derniers sont appliqués sur le support cuit. Ces carreaux bi cuisson sont utilisés

9
pour revêtement des murs, pour les constituants de la charge sont : argile marron, argile grise,
argile jaune, défloculant et eau.

Figure 2: Différentes étapes de fabrication des carreaux bi cuisson

2.2. Description du procédé d’élaboration des carreaux céramique

Au cours du procédé de fabrication des carreaux céramiques, les matières premières subissent
de nombreux traitements : mécaniques, chimiques, thermiques, avant d’obtenir le produit fin.

2.2.1. Préparation de la masse (PDM)

On extrait depuis les carriers de stockage de la matière première de l’usine. La matière première
qui est composée principalement d’argile, selon une formule bien spécifique qui varie selon le
type de cuisson, pesée dans des balances nommés pont bascule (figure 3). Le mélange total doit
atteindre 22 tonnes, pour qu’il soit transporté ensuite par une bande transporteuse vers la trémie
de stockage qui constitue un circuit lié au broyeur.

Super Cérame Kenitra utilise plusieurs types d’argile avec des appellations spécifiques :

• B9 : argile rouge plus ou moins plastique de Berrechid ;

10
• APM : argile rouge très plastique ;

• AK : argile grisâtre d’une structure feuilleter (dure) ;

• SAJ : sable rouge d’Aîn Jamâa (très faible) ;

• Feldspath : matière fondante non plastique ;

• ATM : argile de Tifelet ;

• B8 : argile grise de Berrechid ;

Figure 3: Pont bascule

Broyage humide de la matière première :

Le broyage humide se fait dans un broyeur (figure 4) continu à tambour. En fait, les matières
premières sont acheminées directement vers le broyeur et additionnées de quantité adéquate
d’eau et de l’huile. L’ensemble (corps broyant : galet et matières) ne devrait pas dépasser 60%
du volume totale du broyeur qui tourne en continue durant une heure. Cette opération permet
de produire une suspension qualifiée de barbotine. Celle-ci est caractérisée par un ensemble de
paramètres (densité, viscosité et refus) qu’il faudrait contrôler. La barbotine est tamisée à 63µm,
puis stockée dans des cuves munies d’agitateurs tournants de façon continue pour assurer
l’homogénéisation du mélange. Ensuite, elle est envoyée par l’intermédiaire d’une pompe à
piston à l’atomiseur.

11
 Figure 4: le broyeur

Préparation de la poudre par atomisation

Par la technique de l’atomisation, la barbotine est injectée par des tubes nommées les lances
très fines à l’intérieure d’une chambre (chambre de l’atomiseur (figure 5)) contenant l’air chaud
de température qui atteint 530° due à l’aire qui réchauffe grâce à des bruleurs. Par cet effet, la
barbotine sèche sur place et tombe comme une pluie, on obtient donc une poudre qui doit avoir
un taux d’humidité entre 4% et 5,5% transportée par les lignes pour alimenter les silos de
stockage de la poudre destinée au système de pressage, pour la transformer en carreaux crûs.

Figure 5: Atomiseur
La poudre atomisée subit les contrôles suivants :
• Mesure de la granulométrie ;
• Mesure du taux d’humidité ;

12
 2.2.2. Pressage et séchage

Pressage :

Après l’opération stockage dans des silos, la poudre est transférée à l’aide d’un circuit
d’alimentation de poudre par des convoyeurs à rouleau qui se situe sous les silos, qui se dirige
directement vers l’élévateur qui circule vers le tamis vibreur qui a son tour sélectionné la poudre
atomiser au standard à l’alimentation des trémies.

Cette poudre est caractérisée par une humidité et une granulométrie bien définie. Après que la
masse est envoyée vers les trémies des presses à l’aide de la bande transporteuse, la distribution
de la poudre dans les moules se fait à l’aide d’un chariot, qui permet en outre de racler
l’excédent en poudre. Le pressage est la méthode la plus utilisée pour la fabrication des carreaux
céramique avec une pression de l’ordre 150 à 180 bar (après dégazage a 50 bar) selon le type
de carreau (mono ou bi cuisson).

En ajoute aussi qu’il est réalisé à l’aide d’une presse hydraulique (figure 6) qui disposent une
force de compactage élevée, d'une forte productivité, de cohérence et sont faciles à régler.

Figure 6: La presse hydraulique

Séchage

Au cours de cette étape, la plus grande partie de l'eau de façonnage est éliminée (environ les ¾
de la masse initiale). Le séchage doit être rigoureusement contrôlé pour prévenir des
déformations ou des fissures. Les séchoirs les plus utilisés aujourd'hui dans le domaine de la
céramique industrielle ont une forme horizontale à séchage rapide, fonctionnant à air chaud et
à combustible gaz Suite au séchage, la résistance à la flexion du carreau se trouve suffisamment
augmentée pour que ce dernier puisse parcourir la ligne d’émaillage sans être endommagé et
aussi pour permettre à l’émail de bien adhérer. Par ailleurs, les carreaux séchés doivent avoir
des températures relativement basses pour éviter les chocs thermiques

13
 2.2.3. Emaillage : Préparation des émaux et colorants (PDE)

Emaux

Pour remédier à la porosité des carreaux, on leur applique un vernis céramique appelé« émail »
qui après cuisson forme une surface vitrifiée et glacée. Le revêtement des carreaux se fait en
deux couches : la 1ère est faite de l’engobe et la 2ème peut être faite par la cristalline ou le
blanc selon le besoin.

La préparation de l’émail se fait par le mélange des matières premières (additifs + frittes) dans
des broyeurs pondant un temps déterminé. A la fin du broyage, un contrôle rigoureux de l’émail
est nécessaire (Densité, Viscosité et le Refus). Enfin, l’émail est tamisé puis stocké dans des
cuves à agitation permanente

Figure 7: Cuves de stockage des émaux

Colorants

Le procédé de fabrication des colorants se fait selon les étapes suivantes

Figure 8: Procédés de préparation des colorants

14
Par la suite, le colorant ainsi obtenu, ayant une densité et une viscosité bien déterminées est prêt
pour l’utilisation industrielle.

Technique d’émaillage

Avant l’opération de l’émaillage ,certaines opérations doivent être effectuées :

✓ Nettoyage : Il se fait par des brosses rotatives, un souffleur à l’aire permet d’enlever la
poussière déposée sur le carreau ;
✓ Arrosage par pulvérisation de l’eau : il permet de réduire la porosité du carreau −
Application de l’engobe : des pompes auto agitatrices assurent le drainage de l’engobe
✓ Application de la cristalline
✓ Raclage de l’excès de l’émail des bords du carreau
✓ Encollage : la colle favorise une bonne adhérence des couleurs, elle est appliquée sur le
carreau à l’aide d’un pistolet
✓ Décoration : la décoration repose sur le principe de la sérigraphie. En effet, le décor
désiré est la superposition de plusieurs décors séparés qui sont successivement imprimés
sur le carreau.
Les carreaux émaillés et décorés sont chargés dans des wagons à rouleau par des robots charges,
ces wagons sont déposés dans une zone de stockage avant d’être déchargés dans le four émail.

2.2.4. Cuisson

Aujourd'hui, les fours à rouleaux (figure8) à un étage s'utilisent de façon quasi universelle pour
la fabrication des carreaux pour sols et murs, et les programmes de cuisson ont été réduits à
moins de 40 minutes. Les carreaux sont transportés par des rouleaux d'entraînement, et la
chaleur de cuisson est fournie par des brûleurs à gaz naturel et air qui sont situés sur les côtés
du four. Les principaux mécanismes de transmission de la chaleur sont la convection et le
rayonnement, et comme les fours ne sont pas pourvus d’une moufle, les coefficients de
transmission de la chaleur sont plus élevés, ce qui permet de réduire le cycle de cuisson et la
consommation d'énergie. Les carreaux crus sont d'abord Préchauffés puis portés à une
température de cuisson, qui varie entre 900 et 1150 °C, selon le type de produit. Ensuite, ils
sont progressivement refroidis.

15
 Figure 9: Four Continue

Description du four

Le four se compose de nombreuses zones, le produit à cuire parcourt le canal de cuisson d'un
bout à l'autre, en passant graduellement de 100°C environ à des températures qui atteignent
parfois 1100°C pour revenir ensuite à des basses températures (300°C)

A. Pré Four
C'est la zone d'entrée où les carreaux doivent perdre l'eau hygroscopique résiduelle (l'eau de
Composition). En entrée du four l'humidité ne doit pas être supérieure à 1,6% de la masse du
carreau. La zone est chauffée par les fumées provenant de la cuisson, aspirée par le ventilateur
au moyen de prises au-dessus et au-dessous du plan des rouleaux au début de four, la
température des carreaux est comprise entre 50C° et 200 C°.

B. Préchauffage
Dans cette étape le corps céramique est dégazé, en vue d'éviter la formation de gonflement,
bulles et trous dans la cuisson, le préchauffage se termine lorsque se déclenche la fusion, et la
porosité superficielle des carreaux se réduit, en perdant rapidement sa perméabilité aux gaz. La
zone de préchauffage est dotée de brûleurs logés dans la paroi, au-dessus et au-dessous du plan
des rouleaux, sauf dans le premier module qui n'a jamais de brûleurs, La température est de 500
à 1000 C°

C. Cuisson
C'est l'étape durant laquelle les températures sont maximales, toute la zone est dotée de brûleurs
au-dessous et au-dessus du plan des rouleaux, la plupart des caractéristiques finales du carreau
: dimension, planéité et frittage, sont réalisées presque exclusivement dans cette zone, ce qui

16
impose un contrôle scrupuleux. La zone est séparée de la zone successive de refroidissement
par un double barrage : mur transversal sectionne la partie du canal de cuisson jusqu'au plan
des rouleaux, des plaques rigides de fibre isolante appelée chicane, insérées à travers une
ouverture dans la voûte du four, sectionnent le canal au-dessous du plan des rouleaux.

D. Refroidissement lent
C’est la phase où s’effectue la transformation du quartz α en quartz β, Le canal de cuisson est
traversé au-dessous de la voûte par des tuyaux échangeurs de chaleurs à travers lesquels un
ventilateur fait circuler de l’air froid aspiré à l’extérieur, la température de la zone est comprise
entre 600°C et 500°C.

E. Refroidissement final
C'est la dernière étape dans laquelle on soustrait le maximum possible de chaleur au produit,
la zone est équipée d'un système de soufflage d'air froid directement au-dessous et au-dessus
de la matière, au moyen de tuyaux transversaux forés .Un deuxième ventilateur prélève dans le
canal de cuisson l'air chauffé au contact du produit, l'air récupéré est utilisé dans la pré cuisson.

2.2.5. Triage et Emballage

Triage :

Le triage du produit fini se fait au niveau de lignes équipées de machines de triage pour

sélectionner la production en quatre catégories :

❖ Premier choix : choix commercial.

❖ Deuxième choix : choix économique.

❖ Troisième choix : choix déclassé.

❖ La casse.

La machine de triage contient des bandes photocellules détectant une matière spéciale

fluorescente posée respectivement au milieu, sur la partie gauche ou sur les bords du

carreau par une trieuse afin de séparer entre le deuxième, le troisième choix et la casse,

le premier choix étant intact.

17
 Tableau 1 : Les différents types de carreaux selon leurs défauts

Choix Marquage Nature du défaut

Choix commercial Aucun Aucun

Choix économique Au milieu Défaut mineur

Choix solde, double solde A gauche Visuel très clair

Casse Sur les bords Défaut majeur

Figure 10: Image de Triage

Emballage

Les carreaux sont emballés dans des caisses en carton, sur ces caisses sont imprimées les
références du produit, le nombre de carreaux, et le choix. Elles sont placées sur des palettes en
bois, et cerclées à l’aide du feuillard. Les palettes sont stockées dans des zones identifiées
prévues à cet effet avant d’être livrées au magasin produit fini. [7]

2.2.6. Stockage

Le stockage se fait en palette directement à la fin de chaque ligne d’émaillage dans un espace
réservé au produit fini, grâce à des robots qui sont reliés à un système informatique qui transmet
les informations de chaque paquet d’environ 1 m² de carrelage, en fonction des choix (qualités)
et nuances, le robot met le paquet sur l’une ou l’autre des palettes qui se trouvent dans la zone
de travail. Lorsque la palette est pleine, un gerbeur la prend pour la housser et la mettre en place
dans le stock. [8]

18
PARTIE 2 : Partie
bibliographique

19
I.CHAPITRE I : LE BROYEUR

Définition et objectif de la rectification des matériaux solides

Le broyage implique toute une série de tâches destinées à réduire les dimensions de matières
premières solides.

Il commence par le broyage des matières premières afin de produire des morceaux plus petits
et se termine avec la création d'une poudre fine.

Le broyage n'est donc pas une opération simple et préliminaire. Il s'agit d'un processus
complexe qui vise à produire un matériau dont le diamètre moyen des particules et la
distribution granulométrique sont appropriés pour un produit final spécifique.

D'une manière générale, s'il existe de nombreuses raisons de réduire les dimensions d'un solide,
l'aspect le plus important est que l'augmentation de la surface spécifique confère à la masse un
degré élevé d'inertie. L’augmentation de la surface spécifique confère à la masse un degré élevé
d'homogénéité et entraîne des réactions chimiques plus complètes et plus rapides pendant la
cuisson.

Propriétés des solides

Les matériaux solides ont certaines propriétés qui influencent considérablement l'efficacité du
processus de broyage. Les plus importantes d'entre elles sont :

I.2.1. Les dimensions linéaires des particules des matériaux à broyer

Elles concernent :

- le diamètre, lorsque les particules sont sphériques

- la longueur latérale, lorsque les particules sont cubiques, etc.

Les argiles sont généralement fournies aux fabricants de céramiques sous forme de morceaux
dont la taille ne dépasse pas 10 à 20 cm.

I.2.2. Dimensions de la surface externe des particules à broyer

La surface peut être calculée facilement pour les formes sphériques ou cubiques, même celles
de forme irrégulière. Les mottes d'argile extraites de la carrière sont souvent arrondies ou

20
stratifiées. Laminés peuvent parfois être très durs ("argiles de schiste"). D'autres matériaux sont
sphériques, Rectangulaires ou cubiques comme les matériaux les plus durs : calcite, dolomite,
feldspath et silice.

I.2.3. La dureté

C'est l'un des paramètres les plus importants du broyage. Il est essentiel d'avoir une
compréhension de :

✓ La résistance à la compression. Particulièrement importante dans le broyage à sec des

matériaux durs.
✓ La résistance aux chocs : elle intervient dans le broyage à sec des argiles et le broyage
humide des matériaux durs.
✓ Résistance à l'abrasion. Importante dans le broyage humide des matériaux durs.

I.2.4. Structure du matériau

Peut-être compacte ou hétérogène, avec des plans de fracture occasionnels ou des fractures de
clivage bien déterminées.

Les argiles ont généralement une structure compacte, mais certaines présentent souvent des
plans de fracture. L'industrie céramique utilise également des argiles schisteuses avec des
fractures de clivage évidentes et bien définies.

Les matériaux durs sont généralement compacts ; il s'agit notamment de matériaux tels que les
quartzites, Les feldspaths, les calcaires sédimentaires chimiques et les roches métamorphiques
fortement fissurées, comme les calcites et les dolomies à sédimentation homogène qui n'ont pas
été excessivement modifiées par la diagenèse.

I.2.5. Poids spécifique

Ce facteur n'est pas particulièrement important pour le broyage des matériaux solides compacts.

Cependant, dans le cas de mélanges naturels ou de mélanges avec des particules de composition
minéralogique différente, le poids spécifique prend plus l'importance. En ce qui concerne la
possibilité de ségrégation pendant le transport dans l'usine.

Voici quelques poids spécifiques pour plusieurs matériaux céramiques :

21
Argile de 2,5 g/ cm3 à 2,8 g/ cm3

Quartz 2.65 g/ cm3

Feldspaths de 2,53 à 2,67 g/ cm3

Calcite 2.75 g/ cm3

Dolomite 2.95 g/ cm3

I.2.6. Teneur en humidité et caractéristiques hygroscopiques

Tous deux exercent une influence considérable sur le broyage dans la mesure où ils réduisent
l'efficacité de la machine de broyage.

Plus la teneur en humidité augmente, plus le rendement du broyage diminue (pour une même
finesse).

I.2.7. Tendance à s'agglomérer ou à floculer

Réduit l'efficacité du broyage. D'autres facteurs influencent considérablement le broyage, en

particulier lorsque les matériaux céramiques sont à l'état naturel. [9]

Ce qui se passe pendant le broyage :

Le processus de broyage comprend les étapes suivantes :

a) une simple compression (broyage) d) abrasion

b) percussion e) coupe

c) l'impact

Broyage à sec et broyage humide

Les matières premières utilisées dans les pâtes céramiques peuvent être broyées par voie sèche
ou humide.

En règle générale, on peut dire que le broyage par voie humide est préférable car il réduit
considérablement la taille des particules dans le mélange et permet une meilleure
homogénéisation.

22
La technologie du broyage à sec peut être utilisée lorsque les matières premières sont
homogènes du point de vue de la morphologie et de la dureté, lorsque le produit final est de
qualité modeste ou avec les produits à double cuisson en général.

Dans le cas du broyage par voie humide, les matières premières sont d'abord broyées ensemble
sous forme de suspension de solides afin de réduire encore davantage la taille des particules
naturelles. La substance obtenue à la fin de ce processus de broyage est appelée barbotine.

les défloculants chimiques (qui peuvent également réduire la quantité d'eau dans la barbotine,
fournissant ainsi des grains économiques) permettent aux fabricants de produire des particules
dont le diamètre est même inférieur à un micron (résidu quasi nul sur un tamis de 63 µm ).

Le choix de la technologie de broyage ne dépend toutefois qu'en partie du degré de finesse des
particules nécessaire pour obtenir un certain produit final. d'autres facteurs doivent être pris en
compte.

Le broyage à sec, en effet, est utilisé pour des mélanges composés au maximum de deux ou
trois argiles similaires entre elles. tant du point de vue de la constitution minéralogique que des
caractéristiques physiques. les éventuels limons, sables ou résidus grossiers ne doivent être
présents qu'en quantités très limitées.

Le broyage à sec peut donc être utilisé pour la production de biscuits à double cuisson (c'est-à-
dire destinés à être cuits une seconde fois) et dans la production de carreaux muraux
(majolique). Son application dans la production de carreaux de sol (par exemple, des carreaux
de porcelaine) ou de monoporosa est quelque peu limitée car le broyage humide est
généralement préféré.

Le broyage par voie humide est utilisé avec des mélanges naturels d’argiles et de matériaux
durs, c’est-à-dire des mélanges hétérogènes calibrés de manière à rendre leur raffinement les
systèmes de broyage à sec les plus efficaces sont peu pratiques ; les technologies de meulage
par voie humide où les compositions céramiques sont composées de diverses composants, les
poids spécifiques et la taille des particules.

Le broyage par voie humide est également préférable lorsque les argiles contiennent des
impuretés qui doivent être éliminé des corps : la procédure préférée est de les disperser et puis
tamiser le glissement à travers un maillage approprié.

23
Enfin, le broyage par voie humide est privilégié pour la fabrication de produits vitrifiés ou ceux
utilisant des cycles de cuisson très rapides, en ce que le processus humide fait la composition
corrections plus faciles et fournit des poudres qui, une fois séchées par pulvérisation, ont une
bonne fluidité. La fluidité est importante car elle assure une bonne performance de remplissage
de la cavité de l’étape de pressage.

De ce qui précède, il est donc évident, d’un point de vue purement technologique, qu’il ne peut
y avoir de véritable compétition ou dualisme entre le broyage sec et le broyage humide ils
n’existent que comme alternatives distinctes. Une fois que les matières premières ont été
analysées et les caractéristiques techniques de la tuile à produire ont été prises en compte, une
seule technologie s’avérera faisable. [10]

Théorie du broyage discontinu par voie humide Avec des broyeurs

Alsing ou à boulets
Le but du broyage humide est comme nous l'avons déjà mentionné, de réduire la taille des
particules des matières premières dans le broyeur.

La taille des particules des matières premières dans les corps à quelques microns, mais aussi
obtenir une homogénéisation et une dispersion parfaites des différents composants dans le
mélange.

Le broyage humide est presque exclusivement effectué dans des broyeurs Alsing ou à boulets
Ce type de broyeur a un cycle de travail discontinu. L'ensemble du cycle de travail divisé en
trois phases :

l) Chargement des matières premières, de l'eau et des additifs rhéologiques (généralement des
défloculants).

2) Broyage.

3) Déchargement de la barbotine obtenue.

Un broyage correct et un bon rendement du broyeur dépendent du respect de règles de base et

de la compréhension de certains concepts fondamentaux. Les plus importants sont :

24
 I.4.1. Vitesse du broyeur

Un broyeur de diamètre D mètres, tournant à "n" tours par minute, a une vitesse périphérique
de :

v = (π/60) D n = mètres/sec.

La vitesse du broyeur exerce une force centrifuge sur les galets (c'est-à-dire le milieu de
broyage) qui reposent contre la paroi du tambour. Cette force soulève le galet de masse "m"
d'un angle (1) par rapport à l'horizontale. C’est le point où la force de gravité est égale à la
force centrifuge opposée.

cf = m v2 (D/ 2) = mgsen α

Cette égalité indique que l'angle auquel le caillou est soulevé est indépendant de la masse "m"
du caillou et ne dépend que de la vitesse de rotation du moulin.

Une fois que l'angle de soulèvement est dépassé, les galets qui se trouvent contre la paroi du
tambour s'en éloignent car, à ce moment-là, les galets se déplacent vers l'extérieur.

I.4.2. Supports de broyage

La rotation du broyeur génère non seulement le mouvement global de "cascade" des galets mais
aussi une rotation réciproque entre eux.

Cette rotation est particulièrement efficace pour le broyage lorsque le support de broyage est
constitué de billes sphériques ou cylindriques.

Les galets de silice sont beaucoup moins efficaces en raison de leur forme irrégulière, qui rend
le roulement discontinu et hétérogène.

L'aspect le plus important du support de broyage est son poids spécifique (normalement appelé
densité). La classification est la suivante :

• Les supports de faible densité (poids spécifique = 2,4 - 2,7 g/cm3), tels que la porcelaine
standard ou la silice.
• Milieux de densité moyenne (poids spécifique = 2,7 - 3,0 g/cm3) : comme la stéatite, la
porcelaine à haute teneur en alumine, etc.
• Les milieux de haute densité (poids spécifique = 3,4 - 3,6 g/cm3), tels que l'alumine
frittée,

25
Plus le poids spécifique est élevé, plus l'énergie cinétique libérée lors du roulement et de la
chute (le volume du média étant égal) est importante et plus l'action de broyage est efficace.

De plus, dans le cas d'un broyage par voie humide, en raison de l'hydrostatique, la force de
gravité est proportionnelle à la différence (entre le poids spécifique du support et le poids
spécifique du produit).

Plus cette différence est grande, plus l'action de broyage est importante.

I.4.3. Charge de l'agent de broyage (galets)

La quantité d'éléments de broyage chargés dans le broyeur a une forte influence sur les temps
de broyage ; si la quantité de galets dans le broyeur est augmentée progressivement, le temps
de broyage diminue initialement et atteint un minimum lorsque les galets remplissent environ
la moitié du broyeur. Au-delà de ce point, les temps de broyage recommencent à augmenter.

Réciproquement, la puissance absorbée augmente dans un premier temps et atteint son

maximum lorsque les grains de broyage occupent environ la moitié du broyeur, puis commence
à diminuer . [11]

le temps de broyage minimum correspond à une charge de galets d'environ 60% du volume du
broyeur. En pratique, cependant, la charge de galets recommandée est de 50-55% (c'est-à-dire
que le volume apparent des galets est égal à 50-55% du volume du broyeur).

I.4.4. Description du moulin

➢ Broyage discontinu

Figure 11:Moulin discontinu [7]

26
 ✓ Têtes

Deux différents types de têtes garantissent la possibilité de revêtir tout type de moulin.

• En les fixant au moyen de boulons, optimales pour tous les moulins avec un perçage déjà
prévu.

• À encastrement, utiles pour revêtir les moulins non équipés de perçage Les deux solutions
sont caractérisées par des épaisseurs importantes, un montage facile et rapide, un ancrage solide
et stable du caoutchouc aux tôles du broyeur.

✓ Manteaux pour cylindres

Disponibles en différents types de section, ils permettent d'obtenir la configuration la plus

efficace pour n'importe quel type de pâte et de corps de broyage. Ils sont caractérisés par des
profils de forte épaisseur et de barres de levage - Lifter - très larges. Les couplages entre les
plaques et les lifters, précis et dotés de lèvres d'étanchéité doubles, empêchent les infiltrations.

✓ Durée

Les mélanges des revêtements sont constitués par des matières premières certifiées conformes
à la norme de qualité. C'est la raison pour laquelle nous sommes en mesure de garantir une
longue durée de vie ainsi qu'un rapport qualité/ prix unique dans sa catégorie.

✓ Trou d’homme monolithique anti infiltration

Il empêche la barbotine de passer dans la zone du trou d'homme, ce qui assure une étanchéité
parfaite.

Le broyage humide en continu

I.5.1. L'installation de broyage humide en continu

La première section de l'installation consiste en un système de pesage et de dosage en continu

contrôlé par ordinateur. Chacune des différentes matières premières qui composent la
composition corporelle est stockée dans un silo.

Chacun de ces silos est équipé d'un extracteur qui règle sur la base d'un signal la quantité de
matière libérée sur le tapis roulant de pesée. Le tapis peseur mesure la différence entre le débit
réel et la consigne et la transmet à l'ordinateur. En cas d'anomalie l'ordinateur modifie les taux
de libération pour que le rapport des composants - et donc la formule du corps - reste constant.

27
Les matières premières ainsi mélangées se regroupent sur un tapis roulant qui les transporte
jusqu'au silo de préchargement du moulin, ce dernier a un cycle de remplissage régulé par un
capteur de contrôle du niveau.

Un extracteur mécanique décharge constamment la matière du silo et la dépose sur un

convoyeur de pesage qui compare le débit de sortie du silo avec le point de consigne d'entrée
du moulin et corrige les fluctuations éventuelles en réglant la vitesse du convoyeur (fig. 12).

Juste avant la vis d'alimentation du broyeur se trouve un dispositif qui prémélange la matière
première et le défloculant avec la suspension aqueuse contenant les résidus de tamisage remis
en circulation.

Figure 12:Département broyage : diagramme d’écoulement [7]

A la sortie du moulin, la barbotine passe d'abord dans un tamis à maille de quelques

Pour retenir les gros morceaux solides (y compris les petits cailloux) ; un ensemble de tamis à
mailles plus petites suit.

Le résidu du tamisage est emporté par l'eau pré-mélangée pour être recyclé dans le moulin
tandis que la barbotine est envoyée dans une cuve de rétention constamment agitée.

De là, elle est pompée directement dans le séchoir par pulvérisation ou soumise à un processus
de coloration.

En général, toutes les matières premières (argiles et non argiles) qui composent la pâte sont
introduites au stade du pré-mélangeur et ensuite au moulin.

28
Toutefois, dans certains cas, une partie de l'argile (généralement la partie la plus humide et la
plus plastique) et les éventuels déchets incolores non cuits sont dispersés dans un turbo-
mélangeur.

Les configurations possibles du système associées à cette technologie sont essentiellement les
suivantes :

• Configuration dans laquelle une partie des composants argileux contourne le broyeur ;
le broyeur est alimenté avec un mélange riche en composants durs par rapport à la
formulation de la pâte, mais contenant un certain pourcentage de matière première
plastique pour la suspension.
• Configuration avec des matériaux argileux pré-dispersés (et d'éventuels déchets non
cuits), introduits dans le moulin après avoir été mélangés aux autres composants de la
barbotine.
Ces solutions sont particulièrement appropriées dans les cas où le corps présente une proportion
substantielle d'argiles très plastiques et très humides (humidité supérieure à 15-20%), car ils
sont difficiles à mélanger avec les autres composants du corps et peuvent entraîner des
phénomènes d'agrégation qui réduisent l'efficacité du broyage.

I.5.2. Technologie de broyage en continu

La recherche constante d'équipements de contrôle innovants a permis de mettre au point des

systèmes de pesage et de dosage (matières premières, défloculants, eau) précis et très fiables.

Ces systèmes commandés par microprocesseurs ont permis l'introduction de broyeurs continus
dans les installations de préparation des corps.

Par conséquent, les fabricants sont désormais en mesure d'assurer une excellente constance des
caractéristiques de la barbotine, telles que la composition, la teneur en eau, la densité, la
viscosité et enfin et surtout le résidu de broyage.

Les raisons qui ont poussé l'industrie des carreaux céramiques à adopter le processus continu -
déjà largement utilisé dans l'industrie minière - sont de deux ordres : technologique et technico-
managérial.

D'un point de vue technologique, les avantages les plus immédiats pour la qualité du produit
sont les suivants :

29
Une plus grande constance des caractéristiques de glissement grâce à un dosage automatisé en
usine des différents matériaux (composants du corps, eau et défloculants) beaucoup plus fiable
que les procédures manuelles.
Une plus grande efficacité du média de broyage grâce à l'optimisation de l'assortiment des galets
dans les différentes chambres et à un rapport pondéral média de broyage/matière chargée d'au
moins 2,5 :1 (pour un broyeur à 3 chambres en silice - silice - alumine) par rapport à un
maximum de 1 :1 pour les broyeurs discontinus avec média en alumine à haute densité.
En conséquence de ce qui précède, les temps de broyage ont été réduits de manière drastique :
pour les corps de tuiles en porcelaine, qui contiennent une quantité
Importante de matériaux durs et résistants à la fragmentation, les temps de broyage varient de
2 à 3-4 heures (selon que les galets sont en alumine ou en silice).
Il s'agit d'un gain énorme par rapport aux 10 heures ou plus (jusqu'à 30 heures avec des supports
en silice) associées aux broyeurs discontinus - amélioration des caractéristiques rhéologiques
de la barbotine ce qui facilite le tamisage même lorsque la densité augmente et que la teneur en
eau de la barbotine diminue de 2 à 3 % , cette dernière peut être tamisée directement à la sortie
du broyeur sans devoir interrompre l'agitation, évitant ainsi les phénomènes thixotropiques qui
peuvent perturber le tamisage en outre, la température de sortie de la barbotine en moyenne
20-30 °C plus élevée que dans les broyeurs discontinus, maintient la viscosité dans la gamme
requise (environ 3 °E) et assure une bonne fluidité.
D'un point de vue technico-gestionnaire, les principaux avantages sont les suivants :

• Environ 15 % d'énergie thermique en moins dans le processus de séchage par

pulvérisation, car la teneur en eau est réduite d'environ 2 % et la barbotine est plus
chaude (20 °C environ) : la première se traduit par des économies de chaleur latente et
la seconde par des économies de chaleur sensible.
• Grâce à la réduction des temps de rectification, la productivité spécifique à la machine
augmente jusqu'à 70% par unité de volume.
• Moins de personnel est nécessaire pour faire fonctionner un processus automatisé.
• Jusqu’à 50% d'espace en moins dans le département de rectification par unité de
production, favorisé par les économies d'échelle qui permettent de contenir le nombre
de machines auxiliaires.

30
 I.5.3. Description des broyeurs continus ; comment choisir la bonne taille

La machine (fig. 13) est essentiellement constituée de :

• Une structure cylindrique avec une base rigidement boulonnée. Celle-ci comporte des
moyeux pour le support de l'ensemble du moulin et des orifices concentriques disposés
à l'intérieur des moyeux pour le chargement/vidage. Le cylindre est fabriqué en acier
inoxydable spécial de forte épaisseur, soudé avec précision et contrôlé par rayons X et
ultrasons.
• Les bases sont en fonte de précision à haute résistance sur les brides de raccordement
du cylindre et les ajustements de l'entraînement du roulement.
• Une série de supports, réalisés en profilés d'acier et en tôle épaisse, sont ancrés de
manière rigide et partiellement enfoncés dans les fondations en ciment.
• Les supports du broyeur sont équipés de roulements du type à double rouleau pour
supporter adéquatement la charge de roulement.
• Une unité d'entraînement composée d'un ou deux moteurs à courant continu (ou
alternatif) qui par l'intermédiaire d'une série de réducteurs déplace le cylindre du
broyeur, le système de réduction peut être du type à engrenages ou à courroie.
L'unité d'entraînement permet ainsi :

• Un démarrage doux et progressif du broyeur avec une faible absorption de courant.

• Une large gamme de vitesses de rotation, permettant ainsi d'établir la vitesse de broyage
la plus adaptée au type de corps spécifique (pour les moteurs à courant continu).
Décélération progressive du broyeur avec arrêt final en position correcte.

• Un revêtement interne du cylindre en caoutchouc résistant à l'usure, spécialement conçu

pour maximiser l'efficacité du broyage.
• Une série de systèmes de lubrification forcée à l'huile ou à la graisse pour lubrifier toutes
les pièces d'entraînement.

I.5.4. Description du moulin

Le broyeur continu est donc constitué d'une structure cylindrique en tôle d'acier avec des
orifices pour l'inspection, l'entretien et l'introduction des moyens de broyage ; des bases dotées
d'orifices pour l'alimentation continue en matières premières et le déchargement de la barbotine,
une unité d'entraînement, une série de systèmes de lubrification à l'huile/à la graisse et un
panneau de commande PLC.

31
Le revêtement en caoutchouc anti-usure à l'intérieur du cylindre comprend habituellement.

Figure 13:Moulin continu. [7]

Des protubérances appelées releveurs : elles sont spécialement conçues pour optimiser le
broyage et augmenter l'effet dynamique des galets sur le matériau. Le broyeur est subdivisé en
deux ou trois chambres par des cloisons munies de passages à ouverture réglable permettant de
contrôler le flux axial de la barbotine et de régler le temps de séjour de la barbotine dans les
différentes zones.

La subdivision du cylindre permet d'optimiser les matériaux de broyage et les assortiments de

galets pour chaque étape du broyage :

• Des supports de broyage lourds de taille variable pour le mélange du matériau

hétérogène près du point d'entrée du broyeur.
• Des corps de broyage lourds de taille variable, pour le broyage ou le concassage
primaire du matériau grossier plus dur : cette étape ne nécessite pas nécessairement des
boulets de broyage à haute densité (bien qu'ils amélioreraient sans aucun doute les
performances).
• Des supports sphériques ou arrondis (pour assurer le roulement qui optimise l'affinage
du matériau par abrasion et découpage) : lors de l'étape d'affinage du corps, ces galets
doivent être de petite taille (pour assurer un nombre élevé de points de contact entre le
support et le support) et de haute densité (pour maintenir l'entrée dynamique élevée et
ainsi maintenir une action d'impact vigoureuse).
Dans la pratique, la séparation des moyens de broyage dans le broyeur n'est pas aussi claire : le
broyage primaire et le mélange, déjà partiellement amorcés dans les dispositifs d'alimentation
du pré-broyeur, se produisent simultanément dans la première chambre et se poursuivent, dans
une moindre mesure, dans les chambres en aval.

32
La production de pâtes à monocuisson, poreuses ou vitrifiées, fait généralement appel à des
broyeurs à deux chambres seulement, tandis que les fabricants de carreaux de porcelaine
utilisent presque toujours des modèles à trois chambres.

La troisième chambre est généralement utilisée pour le raffinement extrême de la pâte et est
chargée de petits médias de broyage.

Les deux premières chambres contiennent généralement des supports de densité moyenne

(d 2,6 g/cm³) constitués de galets de silice arrondis de taille variable (de 30 à 100 mm) ; la
troisième chambre contient généralement des billes d'alumine frittée de haute densité (d 3,5
g/cm³), de taille assez petite, qui affinent les matériaux de manière efficace et assurent une
productivité élevée.

Les coûts associés à l'usure des moyens de broyage dans un broyeur continu à 3 chambres en
silice-silice-alumine sont généralement inférieurs à ceux encourus avec des broyeurs
discontinus ayant un broyage en alumine (c'est-à-dire cailloux revêtement).

L'optimisation du processus de broyage par une distribution appropriée de l'assortiment de

galets de silice dans le broyeur permet d'obtenir la distribution granulométrique souhaitée assez
rapidement pour répondre aux exigences de production sans avoir à utiliser des supports en
alumine frittée coûteux.

Les fabricants de carreaux de porcelaine utilisent généralement l'un des deux types de broyeur
continu qui répondent à des besoins de gestion et de production très différents. Il s'agit de :

• Des broyeurs de très grande capacité, au potentiel de production énorme, qui génèrent
d'énormes économies d'échelle en termes d'équipements auxiliaires et de coûts de
fonctionnement. Les moulins de ce type peuvent, par exemple, avoir une capacité
interne effective de 150 000 litres et donner un rendement moyen de 14-16 tonnes/heure
de pâte à porcelaine sèche.
• Des broyeurs de faible capacité, plus flexibles et facilement adaptables à des services
de broyage déjà opérationnels. Par exemple, il s'agit de broyeurs d'une capacité interne
effective de 35-40 000 litres qui fournissent une production horaire moyenne de 3,8
tonnes/h de pâte sèche pour carreaux de porcelaine.
En supposant que la moyenne des déchets non cuits est de 5%, que la perte au feu globale est
de 5% et que le poids des tuiles cuites est de 20 kg/m², la production des types de broyeurs ci-

33
dessus peut, dans la pratique, être calculée comme étant d'environ 15 700 m²/jour et 4 100
m²/jour respectivement.

L'auto-classification du support de broyage et du type de broyage est également possible : on

l'observe sur les broyeurs continus de type cylindrique dotés d'un revêtement de classification
hélicoïdal ou ceux qui présentent une gamme de diamètres (c'est-à-dire que les cylindres sont
coniques).

Le principe de fonctionnement du tambour cylindrique à revêtement hélicoïdal de classification

est basé sur le fait que les gros corps broyant ont tendance à rester à la périphérie du roulement
de la masse à l'intérieur du broyeur sous l'effet combiné de la gravité, du roulement et de la
force centrifuge.

Cependant, les releveurs du revêtement poussent les plus gros galets vers l'arrière, vers l'entrée
du matériau de chargement où des galets plus gros sont nécessaires.

Ces moulins n'ont pas de cloisons ou de chambres séparées et les galets peuvent être introduits
pendant l'alimentation avec les matières premières, l'eau, etc. (en d'autres termes, "en cours de
fonctionnement") au lieu d'avoir à arrêter le moulin pour recharger les médias dans les chambres
séparées. [12]

34
II.CHAPITRE 2 : L’ATOMISEUR
Le séchage par atomisation est utilisé depuis plus d'un siècle dans l'industrie alimentaire et
pharmaceutique. Son introduction dans l'industrie de la céramique est un peu plus récente. Dans
le domaine de la céramique, le séchage par atomisation a simplifié l'ensemble du processus de
production en remplaçant le filtre-presse, le séchage, le broyage, la ré-humidification et la
classification et a également réduit les besoins en main-d'œuvre et en entretien.

La barbotine obtenue par le broyage des matières premières dans une suspension aqueuse est
séchée par un processus continu et automatique qui permet d'obtenir un produit dont le taux
d'humidité, la forme et la distribution granulométrique sont contrôlés et qui est idéal pour le
pressage.

Grâce au séchage par atomisation, ces avantages ont été mis à la disposition de l'industrie
céramique. [13]

Classification des sécheurs par pulvérisation

En règle générale, il existe deux catégories de séchoirs par pulvérisation.

II.1.1. Séchoirs par pulvérisation à chaleur directe

Dans ces sécheurs par pulvérisation, la chaleur nécessaire pour amener l'eau contenue dans la
barbotine au point d'évaporation est introduite sous forme de gaz de combustion ou d'air
chauffé., qui entre en contact avec les gouttelettes et provoque l'évaporation par convection.
C'est le type généralement utilisé par l'industrie céramique.

II.1.2. Séchoirs par pulvérisation à chaleur indirecte

Dans ces machines, la chaleur est transférée au matériau à traiter par conduction. Plus la
surface d'évaporation est grande, plus le processus d'évaporation est rapide.

Le cœur du système est constitué d'un dispositif de pulvérisation qui est généralement du type
rotatif (turbine) ou fixe (buse). L'atomisation de la suspension est obtenue Par l'utilisation de
l'énergie cinétique (dans le premier cas) ou de la pression exercée sur le fluide (dans le second
cas).

Il existe donc plusieurs types de sécheurs par pulvérisation, chacun étant défini par le système
d'atomisation de la suspension et la voie d'écoulement de la chaleur (ascendante ou
descendante).

35
Les usines de production de céramique utilisent généralement la centrifugeuse à pression. Un
système de "tuyères" qui permet d'atomisé les suspensions et de les mettre sous pression, par
l'intermédiaire d'inserts en forme de volute, un mouvement rotatif des particules à la sortie de
la buse.

D'autres dispositifs appelés lances peuvent également être utilisés pour atomiser la barbotine.

A l'intérieur de ces différents systèmes de buses et de turbines, la qualité de l'atomisation peut

donc varier. Atomisation dépend du degré de concentration du solide, de la viscosité, de la
tension superficielle de la barbotine et de l'équilibre entre plusieurs autres facteurs tels que la
pression, le volume de la tour, la taille de la buse (dans le premier cas) et les caractéristiques et
la vitesse de la turbine (dans le second).

Un système d'atomisation de type buse a l'avantage de fournir un bon contrôle de la distribution

de la taille des particules et une bonne répétabilité.

Une fois que le débit et les caractéristiques de la suspension entrante ont été déterminés, il est
facile d'exercer un contrôle sur toutes les variables : la distribution de la taille des particules de
la poudre est modifiée simplement en changeant la buse.

Un séchoir par pulvérisation à buses avec atomiseur d'air comprimé est rarement utilisé pour
sécher les barrettes de céramique.

Pour les produits ayant un poids spécifique très élevé, ou lorsqu'une distribution
granulométrique très fine est requise, le système à disques centrifuges est le plus approprié.

La figure 14 résume le processus complet de séchage par atomisation, de l'alimentation en

barbotines à l'épuration des gaz d'échappement.

Figure 14 : Illustration d'une installation de séchage par atomisation. [14]

36
 Description générale du sécheur par pulvérisation à buses
Comment fonctionne-t-il ?

Dans le séchage par atomisation, l'atomisation continue et automatique et le séchage à l'air

chaud de la barbotine produit des poudres dont la distribution granulométrique et la teneur en
humidité sont contrôlées. Qui peuvent ensuite être pressées à l'état semi-sec pour fabriquer des
carreaux.

Le séchoir par atomisation consiste essentiellement en une chambre dont la forme et le volume
sont conçus pour favoriser l'échange de chaleur entre la barbotine finement pulvérisée et les
fumées d'air chaud/combustion.

Comme le montre la page précédente, il existe plusieurs types de séchoirs à pulvérisation.

Le plus utilisé dans l'industrie de la céramique est le type à flux mixte, où l'air est dirigé vers le
bas depuis le haut de la chambre et la barbotine est projetée vers le haut depuis la base.

Cette solution permet de maximiser le temps passé par les particules à l'intérieur de la chambre
de séchage : comme elles rencontrent d'abord l'air chaud à contre-courant, puis en uniflux,
l'efficacité de l'échange thermique est élevée (fig.15). [14]

Figure 15:illustration du processus de séchage par atomisation vue générale [14]

Les poudres les plus fines présentes dans la chambre de séchage par pulvérisation sont d'abord
séparées par des cyclones, puis par un dépoussiéreur. Enfin, les fumées sortent de la cheminée.

37
 Le cycle de séchage par atomisation
Le schéma de la figure 16 illustre un séchoir par pulvérisation avec atomisation par buses et
montre la position de tous les principaux dispositifs :

1 Pompes d'alimentation de la barbotine 8 Brûleur

2 Filtres 9 Conduit d'air chaud

3 Bague porte-buse 10 Distributeur d'air chaud annulaire

4 Tour de séchage 11 Ventilateur centrifuge

5 Vanne de sortie de la poudre 12 Séparateur de poussière humide

6 Cyclones séparateurs 13 Cheminée

7 Pressurisation

Figure 16 : illustration des principaux éléments et dispositifs d'un système de séchage par
atomisation [15]

Le corps principal du séchoir est cylindrique. L'air chaud est introduit dans la chambre par le
haut et distribué tangentiellement ; l'étape initiale de l'échange thermique à contre-courant,
lorsque cet air chaud rencontre la barbotine atomisée projetée vers le haut depuis le fond du
cylindre par des buses montées sur un anneau concentrique au périmètre de la chambre.

Au fur et à mesure que les poudres perdent leur élan et retombent vers la section inférieure
conique de la chambre, l’étape finale du séchage commence. L'énergie cinétique est fournie par

38
une paire de pompes à piston (qui fonctionnent à 20-30 atm) qui donnent une vitesse de sortie
de la buse d'environ 30 m/s. suffisante pour surmonter la faible viscosité (environ 30 degrés)
de la barbotine, la "cisailler" en minuscules gouttelettes et la diriger vers le haut.

Le jet ascendant en forme de cône ne se déplace pas en ligne droite mais se déplace en spirale
vers le haut grâce au mouvement imprimé par les dispositifs internes, les buses et des spirales
de forme et de taille variables. [15]

Description des principaux dispositifs de séchage par

pulvérisation

• Pompe d'alimentation de la barbotine (1)

La pompe a pour fonction de transférer la barbotine - à une pression déterminée - vers les
dispositifs de pulvérisation. Elle est du type à piston hydraulique, alimentée par un groupe
hydraulique. Les pistons sont en alumine, un matériau très résistant aux fluides abrasifs.

La pression de travail (réglée simplement par le réglage des soupapes) est généralement de
l'ordre de 22-28 bars, en fonction des caractéristiques de la barbotine et du type de buses
d'atomisation. [10]

• Filtres à barbotine (2)

Deux filtres sont généralement installés sur la ligne d'alimentation de la barbotine : ils retiennent
les impuretés ou corps étrangers.

Il est important que ces filtres fonctionnent efficacement, car si ces impuretés/objets Atteignent
les dispositifs de pulvérisation, ils peuvent obstruer les buses. Les filtres sont constitués d'un
récipient cylindrique contenant un cylindre perforé qui sert de support pour la maille de
filtration.

Les filtres sont lavés automatiquement et alternativement (lorsqu'ils sont de type automatique).

• Anneau de distribution (3)

Composé d'un anneau en acier inoxydable avec des buses de pulvérisation attachées, relié à la
tuyauterie d'alimentation de la barbotine par un tuyau flexible en caoutchouc renforcé.

39
Illustration simplifiée de la tuyauterie d'alimentation relative à l'anneau de buse en acier
inoxydable et du dispositif d'extraction de l'anneau est donnée à la fig. 17. Une vue plus détaillée
de l'anneau porte-buses est présentée à la fig 18.

En alternative au système à anneau, la barbotine peut également être atomisée par des lances
(fig. 19).

Celles-ci sont disposées autour du périmètre de la tour et font avancer vers son centre. Une ou
plusieurs buses de pulvérisation peuvent être montées sur chaque lance.

Figure 17 : schéma de l'anneau de buse et du dispositif d'extraction [10]

Figure 18 : vue de l'anneau de la buse [10]

.

Buses d'atomisation

Les buses sont généralement du type dit "à bobine" dans lequel un insert en forme de spirale
fait tourner le fluide sous l'effet de la pression qui le soutient, de manière à faciliter la dispersion
du jet lors de son impact avec l'air.

Un dessin éclaté d'une buse est donné à la fig. 21.

40
La spirale n'est pas la seule partie importante de la buse : les inserts en forme de disque avec
des trous centraux sont tout aussi importants.

Figure 19 :lance d'atomiseur [10]

Figure 20 : illustre deux différents séchoirs à pulvérisation équipés de buses montées sur
anneau et de buses montées sur lance respectivement [10]
a) Avec des buses montées sur anneau

b) Avec des lances.

En plus des spirales et des disques, les autres pièces principales de la buse sont :

1. Tête

13. Disques sans trou

14. Distributeur

15. Récipient avec accouplement

41
 Figure 21:Parties de la buse [16]
Les disques perforés, en tungstène ou diamantés, ont un jeu calibré. La plupart des disques
perforés ont un diamètre d'orifice de 2,5 mm, Les "bobines" sont situées à l'intérieur de la buse.
Elles impriment un mouvement rotatif et sont donc utilisées pour rétrécir ou élargir le cône de
glissement atomisé. Les types les plus couramment utilisés ont une hauteur comprise entre 8 et
15 mm le nombre et le type de buses dépendent du type et de la quantité de poudre séchée par
pulvérisation à produire.

• Tourelle de séchage (4)

C'est la chambre d'évaporation proprement dite (fig. 22).

Elle est composée d'un collecteur conique, d'une zone d'évaporation cylindrique et d'une section
supérieure contenant le distributeur annulaire d'air chaud.

42
Les parois internes de la tour sont en acier inoxydable et les parois externes en aluminium poli.
Une couche d'isolation thermique est prise en sandwich entre les parois intérieures et
extérieures.

Un conduit en acier inoxydable relie la tour aux cyclones séparateurs. Un thermocouple installé
sur ce conduit permet de contrôler la température de l'air évacué en fonction de la teneur en
humidité de la poussière produite.

Figure 22 : schéma en coupe illustrant l'intérieur de la tour [16]

• Vanne de sortie de la poudre (5)

Cette vanne équipée d'un refroidisseur est du type à contrepoids ; elle refroidit et évacue la
poudre séchée par pulvérisation (ou atomisée).

L'air à température ambiante passe à travers une série de fentes à ouverture réglable et entre en
contact avec le matériau séché par pulvérisation qui s'écoule, ce qui en diminue la température.

Il existe également un autre type de refroidisseur connu sous le nom de type à performance
améliorée (fig. 22).

Il permet à l'air extérieur aspiré par la basse pression, d'entrer en contact avec le granulat chaud
en aval plusieurs fois et utilise une géométrie de surface spéciale pour améliorer les
performances de refroidissement.

En abaissant encore plus la température des granulés séchés par pulvérisation, on réduit les
problèmes de condensation généralement rencontrés plus tard dans les systèmes de transport,
les tamis et les silos.

43
 • Cyclones séparateurs (6)

Figure 23 : schéma illustrant les voies d'écoulement dans les cyclones de séparation des
poudres fines. [16]
Ils sont fabriqués en acier inoxydable et équipés d'une vanne de décharge de poudre et de
trappes d'inspection. Ils assurent la séparation initiale de la poudre de l'air sortant de la tour
(fig. 23).

Ils fonctionnent en permanence et sont toujours mis en marche avant le ventilateur principal
afin d'éviter que ce dernier ne soit endommagé par la poudre. Avant d'entrer dans les cyclones,
la teneur en poudre de l'air vicié est de l'ordre de 2-4000 mg/Nm3. Lorsque l'air quitte les
cyclones, la teneur n'est que de 400 mg/Nm3.

Système d'alimentation en combustible

Le type de système d'alimentation en combustible dépend essentiellement du type de

combustible (gazeux ou liquide, léger ou dense, à haute ou faible viscosité).

Les systèmes utilisant un combustible liquide léger (par ex. huile légère) n'ont pas besoin de
dispositifs de chauffage pour une atomisation correcte au niveau du gicleur du brûleur, car leur
faible viscosité permet d'être atomisés par la seule pression.

Les systèmes utilisant des combustibles liquides lourds, en revanche, nécessitent un buse
préchauffage et spécial appareil de combustion.

Lorsque le combustible est un liquide très épais, le conduit de pompage et le réservoir de

stockage doivent également être chauffés.

• Types de brûleurs (7)

Les différents systèmes de combustion adoptés dans les sécheurs par pulvérisation sont les
suivants :

• Brûleur à flamme vive (combustible gazeux) Avec système de cogénération.

44
 • Brûleur à flux d'air (combustible gazeux).
• Brûleur à combustion directe (combustible liquide).
Les brûleurs à flux d'air conviennent aux combustibles gazeux et les brûleurs à tirage forcé aux
combustibles liquides. Dans les deux cas, la flamme est réglée par un système qui module la
quantité de combustible en fonction de la température requise dans la tour.

Figure 24 : structure du brûleur à flux d’air. [16]

La figure 24 montre un brûleur à air soufflé. Ils fournissent un excès d'air de combustion
(environ 150% de l'air stœchiométrique).

Les brûleurs de feu de cheminée, en revanche, ne disposent pas de leur propre ventilateur d'air
de combustion. La combustion des gaz se fait donc avec de l'air de process, qui doit avoir une
valeur minimale d'oxygène.

Figure 25 : structure d'un brûleur de feu de cheminée [16]

.

Ces brûleurs conviennent également aux installations de cogénération et, en fonction de leurs
caractéristiques spécifiques, ils peuvent servir de post-brûleurs là où sont installés des
générateurs standard.

45
 • Distributeur d'air chaud (8)
Le distributeur d'air chaud, installé dans la partie supérieure de la tour d'évaporation, est
composé d'une entrée périphérique tangentielle et d'un système de conduits en spirale qui
forcent l'air à se déplacer vers une série correspondante d'ouvertures tournées vers l'intérieur
(fig. 26)

Figure 26 : schéma découpé montrant le distributeur d’air chaud . [16]

L'écoulement d'air qui en résulte génère un vortex qui facilite l'échange de chaleur avec la
barbotine (fig. 27).

Figure 27 : les tourbillons d'air chaud formés dans le distributeur (image de synthèse) [16]

• Ventilateur principal (9)

Le ventilateur principal de type centrifuge aspire l'air nécessaire au processus de séchage.

Un vide partiel est ainsi présent dans la section de conduit qui le précède.

• La cheminée (10)
La cheminée constitue la dernière section du système de circulation d'air et relie l'installation
de séchage par atomisation à l'extérieur.

46
Dispositif de dépoussiérage

Le dispositif de dépoussiérage humide est situé en aval du ventilateur principal. Il constitue la

deuxième étape de la séparation des poussières et permet d'éliminer les particules les plus fines.

Fonctionnement du séchoir à pulvérisation (température et

pression)
Les températures et les pressions de fonctionnement sont illustrées à la fig. 28.

Figure 28 : températures et pressions dans le système de pulvérisation [16]

• La barbotine qui sort du moulin à 20-70 oc est pompée à une pression de 20-30 bar
Vers le système de séchage par atomisation.
• La pression P1 dans la tour de séchage est d'environ -0,5/-1,5 mbar.
• La température d'admission de l'air chaud se situe dans la gamme 550-650 oc.
• La température de la poudre séchée par pulvérisation est généralement comprise entre
40 et 70 degrés Celsius.
• L'air dirigé vers les cyclones (T) se situe dans la plage de température 80-120 oc.
• Le vide partiel à l'intérieur du cyclone est de l'ordre de -10/-20 mbar.
• La température des fumées sortant de la cheminée peut être de 60-80 oc lorsqu'un
dispositif de séparation des poussières est installé ou de 80-120 oc lorsqu’il est absent.
• La pression des fumées à la cheminée est de l'ordre de +10/+15 mbar.
La situation variant au cas par cas, tous les chiffres ci-dessus doivent être considérés comme
approximatifs. [16]

47
 La dynamique de la formulation des "granulés secs
A l'instant précis où la barbotine est atomisée en gouttelettes, ces dernières sont divisées,
projetées vers le haut, capturées dans la turbulence générée par le flux descendant d'air chaud
et forcées de suivre des trajectoires qui impliquent des collisions, des agrégations, de nouvelles
divisions et des impacts contre les parois de la tour.

Les modèles d'écoulement générés par ordinateur ont permis aux chercheurs d'étudier le
fonctionnement d'un séchoir par pulvérisation en examinant la trajectoire des particules et la
durée de leur séjour dans la chambre.

Les chercheurs ont également été en mesure d'étudier les plages de température et d'humidité à
la fois dans la zone de traitement et dans les gouttelettes de glissement elles-mêmes (voir fig.
29).

Comme pour tous les phénomènes "interfaciaux", la relation entre la masse (volume) et la
surface est cruciale. Ici le phénomène d'évaporation est directement proportionnel à la surface
des gouttes disponibles pour l'échange et de température, de tension superficielle et d’autres
paramètres.

Figure 29 : image générée par ordinateur de la trajectoire des particules à l'intérieur d'un
séchoir à atomisation [17]
En même temps, la taille des gouttelettes ainsi que la direction et la vitesse du flux atomisé
déterminent le type et la taille de la chambre de séchage.

Dans l'industrie de la céramique, la taille des gouttelettes varie généralement de quelques

microns à 900-1000 microns avec une distribution statistique classique centrée autour de 300-
400 microns.

48
Pendant la durée de vie moyenne d'une gouttelette (5-6 secondes, le temps de contact entre les
deux phases), un échange de chaleur à haute énergie a lieu à l'interface du liquide, avec de l'air
chauffé à plus de 500 oc (la température maximale de l'air peut atteindre 650 oc),

Provoque l'évaporation de l'eau contenue dans la gouttelette et l'épaississement des particules

en suspension dans la gouttelette.

La taille et la forme du produit séché dépendent évidemment de la nature de la phase solide (il
est à noter que dans le cas présent, il s'agit d'une pâte céramique où le pourcentage de matériau
inerte est très élevé par rapport aux parties argileuses).

En fonction de la taille des gouttelettes, les types de granulés générés peuvent être classés
comme suit.

a) Pour des diamètres de gouttelettes jusqu'à 70 microns, le séchage est absolu et les particules
les plus fines, sous forme de poudre, sont captées par le flux d'air sortant et ensuite récupérées
par le dispositif de collecte des poudres. Les plus petites particules sont constituées de particules
individuelles de résidus de broyage.

b) Pour les mesures comprises entre 70 et 400 microns, le séchage se conforme aux valeurs
moyennes de l'humidité globale et génère un granule déjà de forme sphérique avec une cavité
de taille variable qui tombe dans la zone conique de refroidissement/récupération du séchoir à
pulvérisation.

c) Au-dessus de 400 microns, le séchage produit un granulé dont le taux d'humidité est
supérieur que la moyenne générale, car, en raison de son volume, il passe moins de temps dans
la chambre de séchage. Ce gros granulé a presque toujours la forme classique décrite ci-dessus,
mais il a aussi une nette tendance à l'agglomération et à l'inclusion de particules en raison de sa
teneur élevée en humidité résiduelle . [17]

Caractéristiques des poudres séchées par pulvérisation

a. La taille des grains
Les grains de poudre séchés par atomisation ont généralement un diamètre compris entre 100
et 600 microns. Avec une grande partie de la distribution statistique se situant dans la bande
des 180-300 microns. La concentration maximale des particules, cependant, se trouve
généralement dans la gamme 250-300 microns

Les trois facteurs

49
 • La morphologie du grain.
• La teneur en humidité résiduelle.
• La distribution de la taille des particules.
Sont extrêmement importants pour définir les "caractéristiques d'écoulement" de la poudre, qui
jouent un rôle clé dans le remplissage du moule.

Les poudres séchées par pulvérisation dérivées de différentes pâtes, telles que les monocuissons
vitrifiées (blanches et rouges), les monocuissons poreuses et les carreaux de porcelaine ont,
dans l'ensemble, des distribution granulométrique similaire Puisqu'elle dépend davantage, en
fait, des caractéristiques physiques de la barbotine (viscosité et densité) que de la composition
du corps.

b. L'écoulement de la poudre
Les propriétés d'écoulement de la poudre séchée par pulvérisation sont d'une importance
fondamentale pour l'efficacité du remplissage des moules de presse et la qualité des tuiles qui
en résulte.

D'un point de vue conceptuel, la mesure de la fluidité de la poudre fait intervenir différents
facteurs tels que la distribution granulométrique, le poids spécifique, la forme, les adhésions
mutuelles et le degré d'emballage.

En pratique, cependant, la fluidité est mesurée en quantifiant le temps nécessaire pour qu'une
quantité donnée de poudre s'écoule d'un récipient en forme d'entonnoir.

Pour les poudres céramiques, l'outil consiste en un entonnoir de volume connu.

Cette mesure permet à l'utilisateur d'obtenir et d'évaluer les éléments suivants informations
suivantes :

• Fluidité par rapport au volume (exprimée en cm3/s), obtenue en divisant le volume par
le temps de vidange.
• Densité apparente (exprimée en g/cm3), obtenue à partir du rapport entre le poids de la
poudre poids de la poudre et le volume occupé (c'est-à-dire le volume de l'entonnoir).
• L’angle de chute (exprimé en degrés), obtenu en mesurant l'angle du cône formé par la
poudre tombant de l'entonnoir.
Les tests effectués sur des poudres séchées par pulvérisation obtenues à partir de différents
corps fabriqués par différents producteurs montrent des valeurs de fluidité/volume et de
fluidité/masse très similaires.

50
Il a également été observé que le facteur le plus important influençant la fluidité de la poudre
est le taux d'humidité résiduelle de la poudre séchée par pulvérisation.

La fluidité diminue lorsque l'humidité résiduelle augmente [18].

Variations des caractéristiques physiques des poudres séchées

par atomisation
Pour obtenir des résultats satisfaisants dans les processus de production en aval, les poudres
séchées par pulvérisation doivent présenter certaines caractéristiques d'humidité résiduelle.

Comme mentionné plus haut, les distributions granulométriques des poudres séchées par
atomisation produites avec différentes pâtes (par exemple, monocuisson vitrifiée, monocuisson
poreuse, carreau de porcelaine) sont, dans une large mesure similaire.

La teneur en humidité résiduelle peut varier de 4 à 7 % en fonction de la plasticité de la pâte. Il

est dans une certaine mesure possible d'agir sur certaines variables concernant à la fois les
conditions de travail dans le séchoir à pulvérisation et certains paramètres de glissement, de
manière à faire varier et optimiser des aspects tels que la distribution granulométrique, la teneur
en humidité résiduelle, Le rendement du sécheur par pulvérisation, la quantité de poudre
atteignant la pile, la température du produit séché par pulvérisation.

Dans une usine réelle, plusieurs variables sont généralement modifiées simultanément pour
produire un résultat final qui bénéficie de cette interaction. [19]

Economies d'énergie
Des économies d'énergie au stade du séchage par atomisation peuvent être obtenues en variant
les conditions de travail de la machine et les paramètres technologiques de la barbotine.

Les principales variables qui ont un effet significatif sur les économies d'énergie sont :

a) La température de l'air chaud entrant

b) La différence de température entre l'air entrant et l'air sortant
c) Le recyclage de l'air
d) L’augmentation de la teneur en solides de la barbotine.

51
 II.9.1. Effet de la température de l'air chaud entrant

L'augmentation de la température de l'air entrant permet de réduire la quantité d'énergie

thermique nécessaire pour sécher la barbotine, pour un même débit d'air. En revanche, si la
température de l'air sortant du sécheur par pulvérisation reste constante, plus le débit d'air
chaud est faible, plus les pertes d'énergie à la cheminée sont faibles et plus le rendement
thermique est élevé.

II.9.2. Effet de la différence de température entre l'air entrant et sortant

Plus la différence de température entre l'air entrant et l'air sortant est grande, plus la
consommation d'énergie par unité de production est faible.

Cette différence peut être augmentée soit en augmentant la température de l'air d'entrée ou en
diminuant celle de l'air de sortie.

II.9.3. Effet du recyclage de l'air

Dans la plupart des cas, l'air sortant du sécheur par pulvérisation est rejeté dans l'atmosphère.

Il s'agit sans aucun doute d'un gaspillage d'énergie, surtout lorsque sa température est supérieure
à 120 OC.

Le recyclage d'une partie de l'air de sortie (de 10 à 50 %) pourrait permettre de réaliser des
économies d'énergie considérables.

Cependant, un recyclage de plus de 50% de l'air de sortie pourrait, au contraire, modifier les
paramètres hygrométriques de la chambre dans la mesure où la vitesse de séchage des
gouttelettes atomisées est réduite.

Des essais ont montré que des économies d'énergie allant jusqu'à 20% peuvent être obtenues en
recyclant l'air de sortie à une température de 120 oc.

II.9.4. Effet de l'augmentation du pourcentage de matière solide

Une proportion plus élevée de matériaux solides dans une barbotine peut permettre des
économies d'énergie considérables ; toutefois, cette option n'est pas toujours ouverte au
fabricant, car un pourcentage excessif de matières solides peut épaissir la barbotine et causer
des difficultés de déchargement du broyeur.

52
Toutefois, la récupération des déchets séchés par pulvérisation le long de la ligne de production
(par exemple) ou du matériau fin séparé par les cyclones est toujours possible.

Dans une usine de production normale, ce matériau récupéré représente environ 3 à 5 % du total
et peut être ajouté au réservoir d'agitation, évitant ainsi les problèmes de déchargement du
broyeur.

Toutefois, il est important que l'ajout de cette matière solide supplémentaire ne provoque pas
de variations excessives de la viscosité et de la thixotropie de la barbotine, ce qui entraînerait
des problèmes au niveau du séchage par pulvérisation.

Le recyclage de cette poudre "résiduelle" récupérée et de la poussière collectée dans la cuve à

barbotine du sécheur par pulvérisation permet de réaliser des économies d'énergie de l'ordre de
3 et 7 % respectivement. [20]

53
PARTIE 3 : Partie
expérimentale

54
 Partie expérimentale

1. Introduction
A l’échelle industrielle, une barbotine représente plusieurs tonnes de matières premières
préalablement broyées, d’eau et d’additifs de défloculation. Pour qu’elle soit exploitable la
barbotine doit être stable dans le temps, suffisamment fluide et contenir une haute teneur en
matières sèches. Si ces trois conditions ne sont pas réunies, les conséquences au niveau de la
chaîne de production peuvent être très néfastes.
La barbotine stabilisée est alors convoyée à l’aide de pompes vers un atomiseur où elle est
pulvérisée, sous forme d’un fin brouillard, dans l'enceinte de séchage. Le pompage de la
barbotine impose que celle-ci ait une densité et un temps d'écoulement convenables. La poudre
obtenue présente généralement une bonne homogénéité du point de vue granulométrie et
humidité relative. [12]

2. Essai sur la barbotine de sortie du broyeur

2.1. Objectifs

Le but de cet essai consiste à déterminer :

• L’effet du mélange (matière première, l’eau et défloculant , les galets ) introduit dans
les broyeurs sur les paramètres rhéologiques de la barbotine tel que la viscosité, la
densité, le refus.

• Lequel parmi les deux types de broyeurs peut donner une barbotine plus stable et
homogène.

2.2. Mode opératoire

a) Contrôle de la barbotine
On a pris une quantité de la barbotine dans les sorties des broyeurs pour contrôler la viscosité,
densité refus. Avec la composition du mélange broyé dans chaque type du broyeur continu et
discontinu pendant 8 jour sont présenter dans les tableaux 2 et 3 suivants ;

55
 ▪ Broyeur continu

Tableau 2 : les caractéristique et compositions du broyeur continu.

Matière L’eau ( l ) Défloculant (l) Nombre de Quantité des

première (Kg) tour /min galets (Kg)
(tr/min)
16000 9800 81 16 25 000
16000 9500 92 16 25 000
16000 9400 92 16 25 000
16000 9200 92 16 25 000
16000 9600 92 16 25 000
16000 8900 92 16 25 000
16000 8900 92 16 25 000
16000 9800 92 16 25 000

▪ Broyeur discontinu

Tableau 3 : les caractéristiques et compositions du broyeur discontinu.

Matière L’eau (l) Défloculant (l) Nombre de Quantité des

première (Kg) tour /min galets (kg)
(tr/min)
22 000 13 000 120 12 16 000
22 000 13 000 125 12 16 000
22 000 11 000 126 12 16 000
22 000 11 000 127 12 16 000
22 000 11 000 126 12 16 000
22 000 11 000 126 12 16 000
22 000 10 500 126 12 14 000
22 000 10 500 126 12 14 000

Le refus :
Le contrôle consiste à peser 100g de la barbotine qui sera lavés sur un tamis de 63µm, et le
versé dans le tube gradué puis le laissé ; le niveau de refus représente la valeur du résidu. Le
tube est gradué de 12 unités, chacune représente 1%, ce qui nous donne une lecture directe du
résidu en pourcentage qui doit être entre 7 et 10 %.

Figure 30 : un tamis de 63 µm

56
La densité :

➢ Doit être entre 1640-1700

Figure 31 : les étapes pour la mesure de la densité

57
 La viscosité :

➢ Doit être entre 30s et 50s.

Figure 32 : les étapes pour la mesure de la viscosité

3. Essai sur la barbotine stockée dans la cuve

3.1. Objectif

Pour savoir :

• L’influence de la viscosité, densité, sur la qualité de la poudre atomisée.

• L’effet des différentes caractéristiques (température, temps de séchage…) et type
d’atomiseur sur l’humidité et la distribution granulométrie de la poudre.

58
 Remarque : On a deux types d’atomiseur avec buses sur couronne dans l’installation de continu
et buses sur lance dans l’installation de discontinu.

3.2. Mode opératoire

a) Contrôle de la barbotine : il s’est fait de la même façon (les mêmes principes de

viscosité, densité, refus) que dans le premier essai
b) Contrôle de Granulat :
La teneur en humidité
La teneur en humidité est généralement déterminée selon une approche thermogravimétrique,
à l’aide d’un dessiccateur, L’échantillon est pesé(12g) est chauffé avec une lampe halogène
(rayons infrarouges). La perte de poids est enregistrée en continu et le séchage est terminé selon
un critère défini. La teneur en humidité est calculée automatiquement par la différence de poids.
(La teneur en humidité doit être entre 4 et 5%).

Figure 33 : le dessiccateur pour déterminer la teneur en humidité

La Granulométrie :
Pour ce contrôle on utilise un appareille de tamis vibrants (une série des tamis superposés avec
différent ouvertures : (500µm-425µm-250µm-75µm-le reste). On met 100g de granulat sec
dans la série des tamis, qu’est équipé par un mode de vibration et qui sert à distribuer cette
quantité dans ces différents tamis selon leur diamètre ; le pesage de ces quantités pour chaque
tamis nous a aidé à conclue le pourcentage qui correspond à chaque ouverture.

G ˂ 75 75 ≤ G ˂ 250 250 ≤ G ˂ 425 425 ≤ G ˂ 500 G ≥ 500

Granulométrie (%) 0,1 -1 8 – 20 30 - 40 15 - 30 20 - 35

59
 Figure 34 : un tamis vibreur

4. Résultats et discussions
4.1. Essai sur la barbotine de sortie du broyeur

a) Le Refus

Tableau 4 : les résultats de contrôle de refus pour les deux types de broyeurs pendant 8 jours.

Refus en (%) jr 1 jr 2 jr 3 jr 4 jr 5 jr 6 jr 7 jr 8
Broyeur discontinu 9 9 9 9,5 9,5 9,5 10 10
Broyeur continu 7 7 7 7 7 7 7 7

12

10
le refus (%)

6 Broyeur discontinu
4 Broyeur continu
2

0
jr 1 jr 2 jr 3 jr 4 jr 5 jr 6 jr 7 jr 8
les jours

Figure 35 : Courbe de variation de refus en fonction des jours

b) La densité

Tableau 5 : les résultats de contrôle de la densité pour les deux types de broyeurs pendant 8
jours.

Densité jr 1 jr 2 jr 3 jr 4 jr 5 jr 6 jr 7 jr 8
Broyeur discontinu 1650 1652 1660 1670 1677 1684 1721 1740
Broyeur continu 1647 1650 1647 1650 1648 1650 1651 1650

60
 1760
1740
1720
la densité
1700
1680
Broyeur discontinu
1660
1640 Broyeur continu

1620
1600
jr 1 jr 2 jr 3 jr 4 jr 5 jr 6 jr 7 jr 8

les jours

Figure 36 :Courbe de variation de la densité en fonction des jours

c) La viscosité

Tableau 6 : les résultats de contrôle de viscosité pour les deux types de broyeur pendant 8
jours.

Viscosité jr 1 jr 2 jr 3 jr 4 jr 5 jr 6 jr 7 jr 8

Broyeur discontinu 40 35 33 35 37 37 38 40

Broyeur continu 37 34 34 34 34 34 34 34

50

40
la viscosité (s)

30
Broyeur
20 discontinu
10

0
jr 1 jr 2 jr 3 jr 4 jr 5 jr 6 jr 7 jr 8
les jours

Figure 37 :Courbe de variation de la viscosité en fonction des jours

61
Interprétation des résultats

L’analyse des différents résultats, nous permet d’avancer les conclusions suivantes :

➢ Le refus :

D’après les résultats trouvent au-dessus on remarque que pour la courbe du broyeur continu
reste stable à (7%) durant les huit jours d’essai, par rapport au broyeur discontinu on remarque
qu’il augmenta à des valeurs plus que 9%,

Cela dû au nombre du tour par minute du broyeur discontinu qui est (12tr /min) pendant 8h de
broyage et aussi l’effet de la quantité des galets qu’il a diminué par 2000 Kg celles-ci sont
insuffisant pour avoir une granulométrie très fine et régulière. On peut dire alors que le
frottement provoqué par le mouvement de la masse des galets sur la matière première assure sa
fragmentation, celle-ci pouvant varier en fonction de la vitesse et du temps de broyage.

➢ La densité :

À partir les courbes qu’on a trouvé on remarque que les valeurs de la densité dans le cas du
broyeur continu sont presque constantes au cours de tous les jours d’essai, mais pour le cas de
broyeur discontinu il augmenta rapidement.

Avec que la densité montre la teneur en minéraux de la barbotine et la quantité d’eau de mise
en œuvre. Plus la densité sera élevée et moins la barbotine contiendra d’eau, en règle générale
on cherche une valeur la plus élevée possible en compromis avec les autres caractéristiques.

Cette augmentation est expliquée par l’insuffisance de la phase liquide (moins que 13 000 Kg
d’eau) qui permet à la barbotine d’être plus dense.

➢ La viscosité :

Les résultats montrent que, pour le broyeur continu, l’ajout de 81 l de défloculant est suffisant
pour abaisser la viscosité. Au-delà de cette valeur, nous avons observé une stabilité de la
barbotine.

Pour le broyeur discontinu, la viscosité passe par un minimum à 126 l de défloculant qui traduit
une stabilité optimale de la barbotine. L’ajout d’un excès de défloculant (plus que 126 l)
entraîne la floculation du système.

62
 4.2. Essai sur la barbotine stockée dans la cuve

Atomiseur avec buses sur couronne (l’installation en continu)

Tableau 7:les résultats de contrôle de la barbotine et la poudre atomisé pour l’installation en

continu.
Densité Viscosité Refus T° D’entrée T° de sortie L’humidité La granulométrie
Gros grains Grains fins

1649 44 7,5 599 123 5 36 9

1670 29 6,5 585 141 3,13 24 13,4
1659 42, 39 8,5 599 126 4,32 34,6 10
1682 30 7 582 146 3,13 24,2 12,6
1661 34 5 597 133 3,6 25 12
1666 29 7,5 596 134 3 ,16 24,2 13
1640 14 5,5 607 112 5,37 20 15,8

6
5
l'humidité (%)

4
3
2
1
0
1630 1640 1650 1660 1670 1680 1690
la densité

Figure 38 :Courbe de variation de l’humidité en fonction de la densité

Selon les résultats on remarque que l’humidité diminue proportionnellement avec
l’augmentation de la densité.

L’augmentation de la densité signifie que la barbotine a grande teneur en solide ce qui va

provoquer une petite consommation d’énergie du séchoir à pulvérisation qui va permettre
d’obtenir une poudre bien séchée ce qui explique la diminution de l’humidité.

63
 40 18
35 16
30 14
Gros grains(g)

grains fins (g)

12
25
10
20
8
15 6
10 4
5 2
0 0
0 20 40 60 0 10 20 30 40 50
la viscosité(s) la viscosité (s)

Figure 39 :Courbes de variation de la viscosité en fonction de la distribution

granulométrique de la poudre atomisé
D’après les résultats qu’on a eu on distingué que l’augmentation de la viscosité provoque une
augmentation de la quantité des gros grains et la diminution de celle des grains fins.

La variation de la viscosité dépond de la quantité de défloculant ajouté et la teneur en matière

séché et liquide car ces paramètres influencent les conditions de séchage dans l’atomiseur au
niveau de la température d’air entrant et sortant qui vont déterminer la distribution
granulométrique de la poudre séchée. Et aussi Si le temps de séchage dans la chambre
d’atomiseur est trop court, les granules ne seront jamais complètement séchés avec existence
d’une surface humide et collante. Elles peuvent se coller entre elles donnant des gros grains S’il
est trop long, le produit peut être endommagé ou les granules peuvent exploser produisant des
fines.

Atomiseur avec buses sur lance (l’installation en discontinu)

Tableau 8 : les résultats de contrôle de la barbotine et la poudre atomisé pour l’installation
en discontinu.

Densité Viscosité Refus T° D’entrée T° de sortie L’humidité La granulométrie

Gros grains Grains fins

1652 23 10 551 117 4,81 32 14

1661 20 10,5 540 121 5 29,4 14,8
1662 28 8,5 583 124 4,78 36,4 13
1655 28 8,5 546 118 4,79 36,5 12,6
1647 19 8,5 559 116 4,66 28,2 14,8
1715 50 10,5 534 125 4,86 37,4 10
1658 22 8 544 118 5,25 31,2 14,4

64
 5,3
5,2
5,1
l'humidité

5
4,9
4,8
4,7
4,6
1640 1660 1680 1700 1720
Densité

Figure 40 :Courbe de variation de l’humidité en fonction de la densité

D’après les résultats qu’on a trouvé on remarque que la diminution de l’humidité est
proportionnelle à l’augmentation de la densité et aussi que les valeurs de la densité sont plus
élevé qui peut atteindre 1715.

On peut justifier ces résultats que plus la quantité d’eau dans la barbotine sera importante

(c.à.d. la densité est faible), plus la température de sortie va baisser, et que la quantité de chaleur
nécessaire au séchage étant augmentée alors la teneur en humidité de la poudre obtenu sera
élevée. Avec que la température de sortie qui ne se règle pas directement dépend de la
température réglée en entrée, du débit et de la teneur en eau de la barbotine.

65
 16
14
12

grains fins (g)

10
8
6
4
2
0
0 10 20 30 40 50 60
la viscosité (s)

Figure 41 : Courbes de variation de la viscosité en fonction de la distribution

granulométrique la poudre atomisée.
A partir les courbes obtenues on remarque que l’augmentation de la viscosité provoque
l’augmentation de la quantité des gros grains et leur diminution favorise la formation de la
poudre fine.

Ces résultats montrent alors que :

• L'augmentation de la viscosité du fluide pulvérisé (par augmentation de sa teneur en
solide) contribue à augmenter la taille des gouttelettes. On obtient alors généralement
des particules solides plus grosses et plus denses.
• L'augmentation du débit de fluide provoque l'augmentation de la taille des gouttelettes
et des particules solides obtenues.

L’effet de la température d’entrée et temps de séchage sur la qualité de la poudre obtenue

La température d’entrée optimale pour les poudres céramiques se situe entre 500 et 650 °C.
d’après les deux tableaux 6 et 7 on remarque qu’une trop faible température diminue la capacité
d’évaporation (l’humidité de la poudre atomisée est élevée) tandis qu’une trop haute
température entraîne un séchage trop rapide dont les gouttes vont être séchées avant qu’elles
atteignent leur forme finale, aboutissant ainsi à la création de granules non sphériques, avec des
défauts. Avec une décomposition thermique des organiques, qui conduit à la formation de
granules creux ou provoquer leur explosion et la création de fines.

Il est préférable que la température d’entrée soit peu élevée pour ne pas sécher trop vite les
gouttes, ce qui laisse un temps suffisant pour les gouttes atteignent une morphologie sphérique.

66
Alors Des conditions de séchage inadaptées peuvent générer des granules mal séchés ayant une
surface humide et collante. Elles peuvent se coller entre elles ou aux parois de la tour de séchage
faisant apparaître des dépôts. Ce qui peut provoquer du bouchage au niveau des buses.

67
 Conclusion générale
L’analyse des différents résultats, nous permet d’avancer les conclusions suivantes :

Le comportement rhéologique des suspensions aqueuses dépend du taux de matière sèche, de

la taille, de la forme des particules et des forces d’interaction entre particules. Avec que
l’introduction d'un défloculant dans une barbotine céramique permet d’augmenter la fluidité de
celle-ci tout en gardant une teneur en matières sèches assez élevée.

Pour le dispersant on ‘a constaté qu’il est nécessaire d’introduire une quantité suffisante de
dispersant afin de recouvrir la totalité de la surface de chaque grain. Si la quantité est
insuffisante, des ponts se créent entre différentes particules, l’agglomérat résultant présente un
volume plus élevé et la sédimentation est alors plus rapide. Pour la viscosité on peut conclu que
l’augmentation de la viscosité due à une forte concentration en solide dans la barbotine
provoque une augmentation de la taille des granules., il apparaît donc que quelle que soit
l’origine de l’accroissement de la viscosité, la taille des granules produits augmente. Alors un
diamètre de gouttes proportionnel à la viscosité.

Le temps de séchage est un paramètre important. Au cours de sa formation, la goutte, avant

d’être sphérique, passe par différentes formes. Si le séchage est trop rapide en raison d’une
température d’entrée trop élevée, les gouttes vont être séchées avant qu’elles atteignent leur
forme finale, aboutissant ainsi à la création de granules non sphériques, avec des défauts.

À partir la comparaison des deux types de broyeurs on peut constater que le broyeur continu
permet une stabilité des paramètres rhéologiques de la barbotine au cours du temps, et que le
mauvais état mécanique des broyeurs discontinus provoque une diminution de temps de
broyage 8h au lieu de 10 h ce qui entraine l'augmentation des valeurs de refus.

68
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