RAPP0RT DE GEOTECHNIQUE

RAPPORT
DE SORTIE
: réalise par

DAANI AKRAM

Sommaire
 INTRODUCTION

1. Généralités sur la production du

ciment

1. DÉFINITION

2. LES MATIÈRES PREMIÈRES DU

CIMENT

3. PRINCIPE DE FABRICATION
CIMENT

4. LES ÉTAPES DE LA
FABRICATION DE CIMENT
2 : ETAPES DE FABRICATION DU CIMENT

1Carrière

2. Extraction

3. Le concassage

4. Pré homogénéisation

5. Broyage de matières
premières

6. Cuisson et clinkérisation

7. Broyage de ciment

8. STOCKIGE, einschlage

CONCLUSION
 Introduction

Lors d'une visite à la cimenterie

Nous savions que cette usine avait été construite
spécifiquement sur ce site après avoir étudié les sites
de mode initiaux afin d'accélérer le processus de
transport
L'usine distribue du ciment à l'intérieur et à
l'extérieur du pays en quantités importantes
Le travail a été réduit en raison d'une décision
internationale pour ce manque de production et de
distribution
Cette usine reste l'une des merveilleuses usines
avec ses travailleurs acharnés et leur travail.
GÉNÉRALITÉS SUR LA PRODUCTION DU CIMENT

1. Définition :
Le ciment est une poudre finement broyée, non métallique et inorganique qui, une fois
mélangée avec une adjonction d'eau, forme une pâte qui prend et durcit. Ce durcissement
hydraulique est principalement dû à la formation d'hydrates de silicates de calcium sous
l'effet de la réaction entre l'eau du mélange et les constituants du ciment.
.
Le ciment est composé d’oxydes minéraux (Cao) et la silice (Si O2). Tels quels, ces
oxydes n’ont aucune propriété hydraulique, c’est le traitement thermique qui leur permet
de se combiner entre eux et de former ainsi d’autres composants qui, eux sont
hydrauliques.
2. Les matières premières du ciment :
Les matières premières nécessaires à la fabrication du ciment sont :
Calcaire.
Marne.
Minerai de fer

3. Principe de fabrication ciment :

 Les étapes de transformation de la matière

La fabrication du ciment est un procédé complexe qui exige un savoir

- faire, une maîtrise des outils et des techniques de production et des contrôles
rigoureux et continus de la qualité du produit final. Les matières premières
nécessaires à la fabrication du ciment sont : calcaire, argile et ajouts correctifs
(minerai de fer, sable, ...). Le clinker, produit de la cuisson des constituants du
ciment, se présente sous forme de nodules durs et cristallisés, de teinte gris foncé.
Le clinker, additionné de gypse et éventuellement des ajouts minéraux sont broyés
très finement pour obtenir le ciment Portland.
4. Les étapes de la fabrication de ciment :

Abatage : extraction carrière: marne et calcaire.

Stockage exterieur : pour le tuf [est achet]
Concassage : du produit de la carrière bas titre (Marne, et calcaire).
Transport : sur bonde transporteur.
Stockage : dans un grand hall
Broyage : le broyeur (à galets) est alimenté de bat titre, haut titre et minerai de fer
dont leur pourcentage sont contrôlés par le laboratoire de , pour avoir un cru bien
dosé (poudre crue).
Stockage : dans deux gros silos de
L’homogénéisation : l’extraction de la poudre crue des silos se fait par un système
airé glissière (des trous au fond des silos qui mène à l’extraction le produit bien mélangé)
Cuisson : Se fait dans un long cylindrique sur des galets, de température 1450°c. la
poudre se transforme en clinker un brusque refroidissement.
Broyage de ciment : à l’aide d’un broyeur (à boulé) le clinker, en ajoutant le gypse et les
ajouts de pourcentage est bien contrôlée au laboratoire suivant le type de ciments
à produire .
Stockage et ensachage : Le ciment est stocké dans des silos, à l’attente de son expédition.
Sa livraison se fait en vrac et en sac
 ETAPES DE FABRICATION DU CIMENT

Carrière. 1

La matière première nécessaire à la fabrication du ciment portland artificiel est

constituée
d’un mélange de calcaire et d’éléments argileux (argiles, schistes, silice...) dans des
proportions bien déterminées. La teneur en calcaire de la matière crue doit être
maitrisée avec une très grande précision. Selon les normes, et les analyses de leurs
carrières, cette teneur varie de 76 à 80 %.
Les gisements des carrières se composent donc de calcaires plus ou moins purs, D’argiles,
de marnes, de schistes... leur extraction ne peut être faite qu’après une étude Géologique
approfondie garantissant la possibilité d’atteindre l’analyse chimique voulue.
 2. Extraction

L’extraction consiste à extraire les matières premières à partir des carrières naturelles a
Ciel ouvert ; ces matières premières sont extraites par rocheuses par abattage a explosif a
Pelle mécanique, ensuite les roches sont acheminées vers un atelier de concassage par
des dumpers ou des bondes transporteuses
Transport jusqu’au concasseur :

Des chargeuses sur pneus et des dumpers permettent de transporter jusqu’au concasseur
la pierre brute qui a été détachée du rocher par le tir de mine et qui atteint
parfois une dimension d’un mètre.

3.Le concassage
Les matériaux sont réduits par le concasseur à une taille LIMITE La
roche est ensuite échantillonnée en continu pour déterminer la quantité des
différents ajouts nécessaires (oxyde de fer, alumine, silice) et arriver ainsi à
la composition chimique idéale.
Salle de contrôle
La machine est contrôlée par des ouvriers et est calculée le début Dans
le record en 15 minutes
Transport jusqu’ à la cimenterie^

Les matières concassées passent ensuite jusqu’ à la cimenterie par bande

5. Pré homogénéisation:
La matière première pour la fabrication du ciment doit être constituée d’un mélange
correctement dosé de carbonate de calcium, ainsi que d’oxydes de silicium, d’aluminium et
de fer. Les matières extraites des carrières, puis concassées
- soit le calcaire et la marne ou l’argile doit donc être soigneusement mélangées
(pré homogénéisé ) ; pour cela, elles sont mises en dépôt, dans la bonne
proportion, par couches successives, ce qui donne un lit de pré
homogénéisation. La matière est disposée en couches horizontales
superposées puis reprise verticalement, ces opérations permettent d’obtenir
des mélanges homogènes, ensuite envoyées dans des trémies pour l’alimentation
du broyeur a cru afin d’être farine.

5. Broyage de matières premières

Pour produire des ciments de qualité constante, la matière première doit être très
soigneusement échantillonnée, dosée et mélangée de façon à obtenir une
composition parfaitement régulière dans le temps. Mais pour obtenir la composition
chimique voulue, il est très généralement nécessaire d’affiner cette composition par des
ajouts correctifs.
La matière première est broyée dans un broyeur à galet «broyeur vertical»
constitué de trois galets de broyage, qui tourne en continu sur une couche a
matière à broyer et jamais directement sur l’assiette du broyeur.
6. Cuisson et clinkérisation
La transformation de la poudre crue se fait par un transfert de chaleur à contre
- courant dans un four rotatif, essentiellement constitué par un tube cylindrique
tournant et incliné ver l’aval et ils ont une longueur de 30 à 50 mètres et un
diamètre de 2 à 6 mètres.
Les fours cimentiers sont composés de quatre parties principales qui sont :

• Un système de préchauffage du cru,

• Une partie pour la décarbonatation,
• Une partie pour la clinkérisation ,
• Un refroidisseur.
Le cru, introduit en amont du four rotatif, progresse lentement dans le four par gravité.

Observation : Le four était en réparation

7.Broyage de ciment
Après cuisson et refroidissement, le clinker est alors mis dans un broyeur à
boulets avec du gypse et des produits additifs.
Un broyeur à boulet est constitué par un cylindre métallique à axe horizontal. Ce
cylindre, blindé intérieurement par plaques en acier à haute résistance, est rempli en
partie de boulets en acier. Le broyeur est entraîné en rotation par un groupe moteur.
8. Stockage , ensachage
Stockage : Après broyage le ciment est stocké dans des silos par type et ce selon des
consignes qualitatives
L’ensachage : est assuré par ensacheuses de capacité totale est L’expédition est assurée par
camions pour le chargement des sacs sur camion»
 CONCLUSION
Dans cette partie, nous avons donné une brève
présentation du procédé de fabrication du ciment. La
mission présentée dans ce rapport illustre bien l’intérêt
d’évoluer en termes de performance engagé sur les
objectifs de pilotage de cette usine.
Pour conclure, ce stage nous a offert la possibilité de
Pour conclure, ce stage nous a offert la possibilité de mettre en
pratique les connaissances Acquises lors de nos études et une
meilleure connaissance de l'étude Demian .

Et je remercie le professeur Hamdan de nous

avoir appris comment déterminer la direction
et pondage de fissure