Mémoire KJ

REPUBLIQUE DU BENIN
********
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA

RECHERCHE SCIENTIFIQUE (MESRS)
*********
UNIVERSITE D’ABOMEY-CALAVI (UAC)

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ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI (EPAC)

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DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE ET ENERGETIQUE

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Option : Productique
MEMOIRE DE FIN DE FORMATION POUR L’OBTENTION

DU DIPLOME DE MASTER / INGENIEUR DE CONCEPTION
GRADE MASTER
THEME
Analyse et optimisation des procédés de production des

agrégats : Cas de la carrière de Dan COLAS-BENIN
Réalisé et soutenu par :
MONHOUSSOU Kocou Serge
Sous la direction de :
Tuteur de stage : Directeur :

Ir. HOUNKPATIN Franck Dr/Ir. FAGBEMI Adéniyi Latif
Chef Carrière COLAS BENIN Maître de Conférence (CAMES)
Enseignant-Chercheur à EPAC/UAC
Année académique 2020-2021

ANALYSE ET OPTIMISATION DES PROCEDES DE PRODUCTION DES AGREGATS : CAS DE LA CARRIERE DE DAN COLAS BENIN
REPUBLIQUE DU BENIN
*********
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE

SCIENTIFIQUE
(MESRS)
¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤
UNIVERSITE D’ABOMEY-CALAVI (UAC)

¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤
ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI (EPAC)

¤¤¤¤¤¤¤¤¤¤
DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE ET ENERGETIQUE (GME)

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DIRECTEUR
Docteur ALITONOU Guy Alain

(Professeur Titulaire des Universités du CAMES)
DIRECTEUR ADJOINT
(Chargé des affaires académiques)
Docteur FIFATIN François-Xavier

(Maître de Conférences des Universités du CAMES)
CHEF DE DEPARTEMENT
Docteur SEMASSOU Guy Clarence

(Maître de Conférences des Universités du CAMES)
Année Académique 2020-2021
14ème Promotion
Mémoire d’Ingénieur de Conception, réalisé par MONHOUSSOU Kocou Serge ii

Liste des enseignants de la période d’étude
NOM PRENOM MATIERES ENSEIGNEES

ADADJA Christian Théorie des plaques et coques
ADANHOUNME Villevo Mathématiques initiales, Mathématiques
renforcées
ADEOTI Guy Dessin Assisté par l’Ordinateur
ADIHOU Wilfried Thermodynamique avancée
AGANI Christian Initiation à la fabrication mécanique,
Fabrication mécanique renforcée,
Transmission de puissance, Conception
Assistée par l’Ordinateur
AGBADJI Fortuné Anglais spécialisé
AGBANGNAN Dominique Chimie initiale, Thermochimie et équilibre
thermique, Chimie renforcée
AGBOMANHENAN Macaire Physique initiale et renforcée,
Magnétostatique et régime variable,
Physique approfondie, Circuit électrique,
Electromagnétique
AGOUA Eusèbe Introduction à la mécanique des milieux
continus,
AGOSSOU Gilles Législation du travail
AHOUANNOU Clément Maintenance industrielles
AKOWANOU Christian Eléments finis
ALAKOUKO Abdou Raïmi Maintenance des installations de production
ANAGO Guy Système logiques et applications,
Automatisation et contrôle, Productique 1,
Productique 2
ANJORIN Malahimi Thermodynamique initiale
ASSOUDO Abdoulaye Résistance des Matériaux renforcée
BOCO Jean-Michel Algorithme numérique
BOHOUN Patrice Capteurs, Electronique de puissance
BOKO Juste Management des projets
BOURAIMA Mouftaou Outillage et procédés de fabrication,
Fabrication 2
CHAFFA Gédéon Physique du bâtiment
CHITOU Naïmoulaï Initiation aux sciences graphiques, Dessin
technique, Introduction au Bureau d’études,
Bureau d’étude
CODO Jean de Paul Statique Graphique et Analytique
DANHA Damien Anglais technique 5, Anglais scientifique,
Anglais scientifique avancé
Da MATHA Raymond Création et gestion d’entreprise
DAI Tometin Séminaire
DJOSSOU Thierry Electricité générale
EDAH Lancelo Mécatronique
EGBOHO Franck Mathématique approfondie, Analyse
numérique
Mémoire d’Ingénieur de Conception, réalisé par MONHOUSSOU Kocou Serge iii

EGOUNLETY Richard Physique des semi-conducteurs et

applications
EKOUEDJEN Karol Mécanique des fluides avancés
FANNOU Jean Louis Traitement du signal, Physique
Comlan expérimentale
GBAGUIDI Brice Initiation aux logiciels pour Ingénieurs,
Equations différentielles partielles
GBAGUIDI Gérard Résistances des matériaux initiales
GBAGUIDI Magloire Chimie organique
GUEDJE K. François Algorithme, Programmation, Architecture
des ordinateurs
HOUANOU Agapi Probabilité et statistique
HOUESSOU Wilfried Géométrie Descriptive, Fabrication
mécanique avancée
KIKI Gratien Projet mécanique
KOSSOU Toussaint Systèmes hydrauliques et pneumatiques,
Mécanique et dynamique des machines,
Conception et analyse des mécanismes
MACOS Bouraima Recherche opérationnelle
NOUNANGNON Charles Métrologie
NOUNANGNON Hector Soudage
NOUNAGNONHOU Télèsphor Eléments de machine
N’TCHAA Chabi Outils statiques en milieu industriel
OLORY Bienvenu Anglais Technique renforcé
OSSENI Sibiath Energie environnement et développement
durable, Gestion de la production
industrielle
PRODJINONTO Vincent Vibration acoustique
QUENUM Alphonse Conception et analyse des assemblages
SAGBOHAN Joseph Initiation à la recherche
SANYA Arthur Mécanique numérique, Entrepreneuriat et
Leadership, Stage au labo
SANYA Emile Corrosion
SEMANSSOU Clarence Lubrification, Optique géométrique
SEWANOUDE Damien Economie Générale, Analyse économique et
financière, Comptabilité générale,
Marketing et communication
SOEDE Casimir Initiation à l’anglais technique, Anglais
technique renforcée, Anglais technique
approfondi, anglais technique avancé
TOUKOUROU Chakirou Physiques des matériaux, Matériaux de base
pour Ingénieur, Rhéologie
VODOUNNOU Edmond Mécanique des fluides, Environnement et
développement durable
ZOUNTANGNY Laurent Technique d’Expression et Méthode de
Communication initiale, Technique
d’Expression et Méthode de Communication
renforcée
Mémoire d’Ingénieur de Conception, réalisé par MONHOUSSOU Kocou Serge iv

DEDICACE
Je dédie ce mémoire à :
Mon Seigneur, grand frère et ami Jésus-

Christ ;
Mon compagnon de tous les jours le

Saint-Esprit
Mon père MONHOUSSOU Moussou et

ma mère FAMBO Afiwa ;
Mes frères et sœurs ;
Mes camarades de la promotion 2020-2021

du département de GME.
Mémoire d’Ingénieur de Conception, réalisé par MONHOUSSOU Kocou Serge v

REMERCIEMENTS
Au terme de ma formation en Génie Mécanique et Productique, je voudrais dire d’abord
un sincère merci à mon Père céleste, le maître de toute vie, l’Eternel Dieu Tout-Puissant, ma
source, mon sauveur, mon rédempteur, mon consolateur et ma force.
Ensuite à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à mes recherches, à mon savoir-
faire et savoir-être :
 Au Professeur Guy Alain ALITONOU, actuel Directeur de l’Ecole Polytechnique
d’Abomey-Calavi ;
 Au Professeur François-Xavier FIFATIN, actuel Directeur Adjoint de l’Ecole
Polytechnique d’Abomey-Calavi ;
 Au Professeur Clarence SEMASSOU, actuel Chef Département du Génie Mécanique
et Energétique ;
 A mon maître de mémoire, le Professeur Latif FAGBEMI, qui a accepté de nous
conduire et de superviser ce travail malgré ses innombrables occupations ;
 A tout le corps enseignant de l’Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi et en particulier
celui du département de Génie Mécanique et Energétique pour leur dévouement à la
formation des cadres ;
 A Mr Franck HOUNKPATIN, Chef Carrière de la carrière de Dan COLAS BENIN
et mon tuteur de stage, pour les efforts fournis, sa disponibilité dans la réalisation de ce
document et ses nombreux conseils ;
 Aux Mrs Christian NIAMA et Hyacinthe EZIN, respectivement Responsable HSE et
Chef Mineur de la carrière de Dan COLAS BENIN, pour leur accueil, soutien et
conseil ;
 Aux différents chefs et à tout le personnel de la carrière de Dan COLAS BENIN pour
leur ouverture d’esprit et leur sincère et franche collaboration.
 A ma famille spirituelle pour ses prières, son soutien et son encouragement.
Mémoire d’Ingénieur de Conception, réalisé par MONHOUSSOU Kocou Serge vi

LISTE DES ABREVIATIONS, ACRONYMES ET SIGLES
BTP : Bâtiments Travaux Publics

EPI : Equipment de Protection Individuelle
GM : Gestion du Matériel
ANFO : Ammonium Nitrate Fuel Oil
ATV : Alimentateur Vibrant
ATM : Alimentateur à Tablier Métallique
CBV : Crible Vibrant à Balourd
GNT : Graves Non Traitées
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et leur Criticité
Mémoire d’Ingénieur de Conception, réalisé par MONHOUSSOU Kocou Serge vii

LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1.1 : Classe granulométrique [3] .................................................................................. 7

Tableau 1. 2 : Usages des granulats en fonction de leur taille ................................................... 8
Tableau 2.1 : Principales caractéristiques techniques des explosifs [10] ................................. 25

Tableau 2.2 : Valeurs de facteur de contrainte [6] ................................................................... 28
Tableau 2.3 : Comparaison entre une pelle hydraulique et une chargeuse .............................. 36
Tableau 2.4 : Niveaux de criticité ............................................................................................ 44
Tableau 2.5 : Niveaux de fréquence et leurs définitions .......................................................... 45
Tableau 2.6 : Niveaux de gravité et leurs définitions ............................................................... 45
Tableau 2. 7 : Niveaux de probabilité de non détection et leurs définitions ............................ 46
Tableau 2.8 : Analyse AMDEC du concasseur primaire C110 ................................................ 49
Tableau 2.9 : Analyse AMDEC du convoyeur à bande ........................................................... 52
Tableau 2.10 : Analyse AMDEC du crible vibrant à balourd .................................................. 53
Tableau 2.11 : Analyse AMDEC du broyeur eurocone ........................................................... 55
Tableau 3.1 : Estimation du coût global de réalisation d’une goulotte .................................... 74

Tableau 3.2 : Actions à engager ............................................................................................... 75
Mémoire d’Ingénieur de Conception, réalisé par MONHOUSSOU Kocou Serge viii

LISTE DES FIGURES
Figure 1.1 : Plan et coordonnées de CADAN ............................................................................ 4

Figure 1.2 : Les règles de vie ..................................................................................................... 5
Figure 1.3 : Les règles qui sauvent ............................................................................................ 5
Figure 1.4 : Processus de production de granulat [5] .............................................................. 9
Figure 1.5 : Opération de foration avec la foreuse FRD FURUKAWA HCR
910-DS .............................................................................................................................. 11
Figure 1.6 : Opération de chargement..................................................................................... 13
Figure 1.7 : Poste de concassage primaire .............................................................................. 14
Figure 1.8 : Convoyeur à bande 15/25 .................................................................................... 15
Figure 1.9 : Trémie 1 ............................................................................................................... 16
Figure 1.10 : Postes de broyage .............................................................................................. 16
Figure 1.11 : Crible 2 .............................................................................................................. 17
Figure 1.12 : Cabine électrique ............................................................................................... 18
Figure 2.1 : Illustration des paramètres géométriques d’un plan tir [7] ................................ 22
Figure 2.2 : Processus de fracturation à l’explosif [7] ........................................................... 24
Figure 2.3 : Influence du diamètre des trous sur le taux des blocs hors gabarit
[13] ................................................................................................................................... 29
Figure 2.4 : Choix de diamètre du trou en fonction de la hauteur du gradin [7] ................... 30
Figure 2.5 : L’action probable des forces dans le pied d’un minage profond en
vertical et avec inclinaison [13] ....................................................................................... 31
Figure 2.6 : Zones de fragmentation réglée pour le cas des charges continues
et discontinues [13] ........................................................................................................... 32
Figure 2.7 : Les types d’amorçage autorisés [9] ..................................................................... 34
Figure 2.8 : Evolution de l’onde de choc en fonction des types d’amorçage
[10] ................................................................................................................................... 35
Figure 2.9 : Processus du concassage primaire du tout venant de la mine [14] .................... 37
Figure 2.10 : ATV équipé d’un scalpeur .................................................................................. 38
Figure 2.11 : ATM .................................................................................................................... 38
Figure 2.12 : Grizzly et scalpeur à motovibrateur................................................................... 40
Figure 2.13 : Petit crible .......................................................................................................... 41
Figure 2.14 : Décomposition du concasseur primaire C110 ................................................... 46
Mémoire d’Ingénieur de Conception, réalisé par MONHOUSSOU Kocou Serge ix

Figure 2. 15 : Décomposition du convoyeur à bande .............................................................. 47

Figure 2. 16 : Décomposition du crible vibrant à balourd ...................................................... 47
Figure 2.17 : Décomposition du broyeur eurocone ................................................................. 48
Figure 3.1 : Motovibrateur [15] .............................................................................................. 70

Figure 3.2 : Installation du motovibrateur [15] ...................................................................... 71
Figure 3.3 : Réglage de l’intensité de la vibration [15] .......................................................... 71
Figure 3.4 : Ensemble goulotte ................................................................................................ 73
Figure 3.5 : Profileurs laser 2D et 3D [19] ............................................................................. 77
Figure 3.7 : Le système BORETRAK [19] ............................................................................... 77
Mémoire d’Ingénieur de Conception, réalisé par MONHOUSSOU Kocou Serge x

LISTE DES SYMBOLES ET UNITES DE MESURES
𝑵𝒏 : Nombre
𝑻 : Tonnage
𝑷𝒓 : Profondeur de trou
𝑴𝒂 : Maillage
𝝆𝑷 : Densité
𝑩𝒎𝒂𝒙 B : Banquette
𝑫 𝑫𝒆 : Diamètre
𝒔 : Strength de l’explosif
𝒄̅ : Constante de roche
𝑭 : Facteur de contrainte
𝑬 𝑬𝒎𝒂𝒙 : Espacement
𝒅𝒆 : Densité
V : Volume
𝑳𝒔 : Longueur
𝑺 𝑨𝒔 : Surface
𝑴 𝑴𝒆𝒙𝒑 𝒎𝒆 𝒎𝒏 𝑴𝒆𝒙𝒑 𝑴𝒎𝒐𝒕 𝑴𝒗𝒎 : Masse
𝑪𝒔 : Consommation spécifique
𝑾𝒎 : Moment dynamique
𝒆 : Amplitude de vibration
𝒇𝒖𝒃 : Résistance ultime à la traction de l'acier du boulon
𝜸𝑴𝒃 : Coefficient partiel de sécurité
𝑭𝒄𝒊𝒔 : Force
𝒈 : Gramme
𝑲𝒈 : Kilogramme
𝒕 : Tonne
𝒎 : Mètre
𝒄𝒎 : Centimètre
𝑵 : Newton
𝑴𝒑𝒂 : Méga Pascal
Mémoire d’Ingénieur de Conception, réalisé par MONHOUSSOU Kocou Serge xi

RESUME
Les agrégats sont les constituants de base de tous travaux de construction des
infrastructures. Mais leur obtention nécessite une série d’opérations qui exigent une bonne
maitrise. La carrière de Dan COLAS BENIN est une unité de production des agrégats à partie
des roches massives de granite qui est toujours en quête de l’amélioration de ses procédés
de production. Le présent travail est une analyse et une optimisation des procédés de
production des agrégats au sein de cette carrière.
L’analyse a été d’abord faite sur les paramètres et techniques intervenants dans
l’extraction de la matière première. Il ressort de cette analyse que malgré la qualité de tir
d’abattage que réalise la carrière de Dan COLAS BENIN, la modification de certains
paramètres et techniques au niveau des opérations de forage et de minage améliorera la
qualité du tir.
Au niveau de la ligne de transformation, l’analyse faite sur certaines opérations entrant
dans le traitement des roches massives révèle qu’il est possible d’améliorer la productivité
de la carrière et la qualité des produits finis. Ensuite, l’étude AMDEC effectuée sur les
différents postes de fabrication a permis dans un premier temps de proposer certaines actions
préventives par rapport aux éléments des machines et de connaitre dans un second temps les
éléments critiques afin de mieux les surveiller pour une meilleure maintenance des machines.
Le reste de l’analyse au niveau de la ligne de transformation a été consacré à la corrosion, à
la poussière et aux matériels au sein de la carrière.
Les différentes propositions après analyse, influenceront à coup sûr les procédés de
production des agrégats de la carrière de Dan COLAS BENIN sur le plan de la productivité,
de la qualité du produit et de la protection de l’environnement.
Mots clés : agrégats, carrière, granite, forage, minage, tir d’abattage.
Mémoire d’Ingénieur de Conception, réalisé par MONHOUSSOU Kocou Serge xii

ABSTRACT
Aggregates are the basic constituents of all infrastructure construction work. But
obtaining them requires a series of operations which require a good mastery. Dan COLAS
BENIN's quarry is an aggregate production unit from massive granite rocks which is
constanly looking to improve its production processes. The present work is an analysis and
an optimization of the production processes of the aggregates within this quarry.
The analysis was first made on the parameters and techniques involved in the extraction
of the raw material. It emerges from this analysis that despite the quality of the shot produced
by Dan COLAS BENIN's quarry, the modification of certain parameters and techniques in
the drilling and blasting operations will improve the quality of the shot.
At the processing line level, the analysis carried out on certain operations involved in
the treatment of massive rocks reveals that it is possible to improve the productivity of the
quarry and the quality of the finished products. Then, the AMDEC study carried out on the
various manufacturing stations initially made it possible to propose certain preventive
actions in relation to the components of the machines and to know in a second time the
critical elements in order to better supervise them for better maintenance of the
maintenances. The remainder of the analysis at the processing line was devoted to corrosion,
dust and materials within the quarry
The various proposals after analysis, will undoubtedly influence the production
processes of aggregates from Dan COLAS BENIN's quarry in terms of productivity, product
quality and environmental protection.
Keywords : aggregate, quarry, granite, drilling, blasting, slaughter shot.
Mémoire d’Ingénieur de Conception, réalisé par MONHOUSSOU Kocou Serge xiii

SOMMAIRE
DEDICACE ................................................................................................................................ v
REMERCIEMENTS ................................................................................................................. vi
LISTE DES ABREVIATIONS, ACRONYMES ET SIGLES ................................................ vii
LISTE DES TABLEAUX ....................................................................................................... viii
LISTE DES FIGURES .............................................................................................................. ix
LISTE DES SYMBOLES ET UNITES DE MESURES .......................................................... xi
RESUME .................................................................................................................................. xii
ABSTRACT ............................................................................................................................ xiii
SOMMAIRE ........................................................................................................................... xiv
INTRODUCTION GENERALE ................................................................................................ 1
1. GENERALITES ET PRESENTATION DES PROCEDES DE

PRODUCTION DES AGREGATS DE LA CARRIERE DE DAN COLAS
BENIN ........................................................................................................................................ 3
2. ANALYSE DES METHODES DE PRODUCTION DES AGREGATS

DE LA CARRIERE DE DAN COLAS BENIN ...................................................................... 21
3. DISCUSSION ET PROPOSITION D’AMELIORATION .............................................. 66
CONCLUSION GENERALE .................................................................................................. 79
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ................................................................................. 80
TABLE DES MATIERES ....................................................................................................... 82
Mémoire d’Ingénieur de Conception, réalisé par MONHOUSSOU Kocou Serge xiv

INTRODUCTION GENERALE
L’activité de construction est immanquablement liée à la notion de développement d’un
pays. Ce concept s’appuie sur un certain nombre d’activités anthropiques dont une partie
dépend des diverses infrastructures construites. L’existence d’établissements
d’enseignement est significative d’une société qui entretient et fait progresser son savoir ;
l’existence d’hôpitaux ou d’autres infrastructures de soins montre une société préoccupée
par la santé publique ; l’existence de routes ou de voies ferrées est indispensable aux
échanges commerciaux de biens matériels, base de l’enrichissement des sociétés.
L’évolution historique des techniques de construction a vu l’utilisation de divers
matériaux parmi lesquels on pourra citer le torchis, le bois, la pierre de taille, l’acier et le
verre pour les bâtiments, la terre battue, les dalles ou les pavés pour les infrastructures de
transport. Chacun de ces matériaux trouve toujours son utilité pour des besoins spécifiques.
Mais les méthodes de construction qui répondent aujourd’hui le mieux aux attentes de nos
sociétés sont celles qui passent par la mise en œuvre des agrégats, qui répondent à la
définition de « matériaux granulaires utilisés dans la construction » (AFNOR, 2004). Ces
matériaux sont issus d’une ressource pratiquement universelle, leur élaboration est
relativement simple, leur transport facile, leur mise en œuvre rapide. [1]
Les agrégats sont les constituants de base de tous travaux de Génie Civil. Ils sont soit
utilisés directement dans la fondation des routes, les chemins de fer, le remblai… soit avec
un liant pour en faire de béton, des enrobés… Il est donc important de maîtriser l’ensemble
de leurs propriétés et influences tant du point de vue de leurs élaborations, que de leurs
utilisations, et ce, afin de maitriser au mieux le coût tout en respectant les critères de qualité.
La nature des gisements conditionne les propriétés intrinsèques (résistance, porosité, …)
des agrégats. Par contre, les caractéristiques géométriques (granularité, forme, …) et de
propreté sont fonction du processus d’élaboration. Pour fabriquer les produits ayant les
qualités requises, les producteurs d’agrégats utilisent des procédés de plus en plus
complexes, faisant appel à des technologies bien maîtrisées. [2]
Le processus d’élaboration des agrégats commence par l’extraction du gisement.
L’abattage à l’explosif est aujourd’hui la technique la plus simple et est la plus répandue
dans les carrières de roches massives. Elle permet de fragmenter des volumes importants de
roche pour la reprise et le traitement du matériau abattu. Première étape du processus
industriel, l’abattage à l’explosif constitue un élément clé de la chaîne et en particulier le
premier élément de la chaîne de réduction granulométrique. L’abattage joue donc un rôle
Mémoire d’Ingénieur de Conception, réalisé par MONHOUSSOU Kocou Serge 1

important sur une carrière : la maîtrise du tir va permettre de garantir la sécurité lors de
l’opération, de limiter les coûts engendrés par l’opération en elle-même, de réduire les
nuisances et satisfaire les contraintes règlementaires, et enfin d’obtenir une granulométrie
adaptée aux équipements de chargement et de transport ainsi qu’aux installations et à ce que
l’on veut faire du produit.
Le produit extrait est ensuite acheminé vers les installations de traitement. Le traitement
constitue la seconde partie et la plus importante étape du processus de fabrication des
agrégats. Elle est composée en général des opérations de concassage et de criblage. En effet,
cette étape définit, en fonction des configurations, des stratégies et des techniques de
production et de maintenance, la productivité de la carrière et la qualité des produits à
obtenir.
Par ailleurs, le processus de production de granulat est une série d’opérations dont
chacune a pour contrainte les résultats de l’opération précédente, et produit un résultat qui
représentera par la suite une contrainte pour l’opération suivante. Ainsi, la non maitrise d’une
opération est un handicap pour celle à suivre. Ce qui aura un impact négatif non seulement
sur le rendement et la durée de vie des machines, mais également sur la productivité et la
qualité des produits obtenus. Par contre, une bonne maitrise de chaque opération peut
engendrer des économies notables et optimiser les performances des machines et les
conditions de travail des équipements. Vu donc l’importance de chaque opération au cours
de la production de granulat, il incombe à l’entreprise de veiller à une bonne maitrise de
chacune de ces opérations pour une production optimale.
Ainsi, dans le but de toujours améliorer ses procédés de fabrication en thème de
productivité, de qualité du produit, de conditions de travail et de sécurité, la carrière de Dan
COLAS BENIN, au cours de notre stage académique en leur sein, nous a confié un travail
sur un thème intitulé « Analyse et optimisation des procédés de production des agrégats :
Cas de la carrière de Dan COLAS-BENIN ». Ce thème fera l’objet de notre mémoire de
fin d’étude.
Le document est subdivisé en trois chapitres. Le premier présente l’entreprise, sa
carrière, des généralités sur le granulat et les procédés de production des agrégats de la
carrière. Le deuxième est consacré à l’analyse de ces procédés de production. Le troisième
et dernier permet de discuter les résultats obtenus de l’analyse pour faire des propositions
d’amélioration.

1. GENERALITES ET PRESENTATION DES PROCEDES DE PRODUCTION

DES AGREGATS DE LA CARRIERE DE DAN COLAS BENIN
INTRODUCTION PARTIELLE
Dans le but d’affermir nos compétences en mécanique en joignant la pratique sur le
terrain à nos connaissances théoriques acquises à l’université, nous avons effectué notre
stage de fin de formation à la carrière de COLAS-BENIN qui s’occupe de la production des
granulats destinés à la construction des ouvrages de génie civil et de bâtiments. Le processus
de production des agrégats au sein de cette carrière est essentiellement divisé en deux
phases : l’extraction du gisement par des explosifs et la transformation au travers des
machines de fragmentation et de criblage. Dans ce premier chapitre, nous aurons, dans un
premier temps, à présenter l’entreprise et sa carrière, ensuite, nous allons faire des généralités
sur le granulat et son processus d’obtention, et pour finir, nous allons présenter de manière
détaillée les procédés de production de granulat de la carrière de Dan COLAS BENIN.
1.1. GENERALITES
1.1.1. Présentation de l’entreprise et sa carrière de Dan
La COLAS AFRIQUE, présente sur le continent Africain depuis plus de 80 ans, est un
leader mondial intégré de la construction et de l’entretien d’infrastructures de transport.
1.1.1.1. Présentation de la société COLAS-BENIN
La société COLAS est une société de droit privé français qui opère dans plusieurs pays
du monde, en Afrique et, depuis bientôt trois décennies au Bénin. Spécialisée dans les
Bâtiments et Travaux Publics (BTP), elle mène plusieurs activités telles que : la construction
et l’entretien de routes ; l’activité ferroviaire ; la construction et l’entretien de plateformes
industrielles ; les réseaux et canalisations… Elle est inscrite au Registre du commerce et du
Crédit Mobilier à Cotonou et son siège social est situé à Akpakpa-Cotonou. C’est une société
à caractère industriel et commercial dotée d’une personnalité juridique et d’une autonomie
financière qui a construit sa renommée à travers le respect des normes internationales en
matière de l’environnement, de la sécurité au travail et de la qualité dans différents domaines
d’actions.
En effet, avec les travaux de construction de différentes routes et infrastructures, la
société utilise énormément de concassés de granite, ce qui l’a amené à ouvrir pour ses
besoins, une carrière à Dan.
Siège Social : AKPAKPA-COTONOU PK 4 ; BP : 228 Recette Principale Cotonou-Bénin
Tél : (+229) 21 33 45 50 / 95 96 97 45 ; E-mail : colasafrique@colasbenin.com

1.1.1.2. Présentation de la carrière de Dan COLAS-BENIN

La carrière de Dan, ouverte par l’Etat en 1960 et rachetée par la COLAS en 1992, est
une carrière spécialisée dans la production de granulats à partir des roches massives de
granite. Elle est une carrière organisée, donc divisée en deux zones : la zone verte et la zone
rouge.
La zone verte est la zone où sont installés les bureaux du bloc administratif. Elle sert
aussi à l’accueil des visiteurs qui doivent suivre une induction sécurité avant tout accès à la
zone rouge. La zone rouge est en effet, la zone à grand risque où se trouvent le front de taille,
les machines et les engins entrant dans la production de granulat. L’accès à la zone rouge est
conditionné par le port obligatoire des EPI que sont : le casque ; les chaussures de sécurité ;
la tenue vestimentaire appropriée plus les EPI spécifiques en fonction du travail à faire.
La carrière de Dan COLAS-BENIN dispose en son sein d’un laboratoire, d’une
infirmerie, d’un atelier, d’une centrale électrique, d’un pont bascule et des magasins. Elle
dispose aussi d’une poudrière construite suivant les normes requises et sécurisée par un
grillage et la présence permanente d’agents de sécurité.
Les activités menées à la carrière de Dan COLAS-BENIN sont effectuées par plusieurs
équipes. On a :
 L’équipe de concassage qui est composée des mécaniciens, des électriciens, des
soudeurs et des manœuvres ;
 L’équipe du minage qui s’occupe de l’extraction du gisement ;
 La GM qui s’occupe de la maintenance de tous les engins de la carrière.
Figure 1.1 : Plan et coordonnées de CADAN

1.1.2. Sécurité à la carrière de Dan COLAS-BENIN

L’exploitation des carrières est l’une des activités industrielles qui paie le plus lourd
tribut au risque accident du travail. La sécurité étant la valeur n°1 de la COLAS, elle a mis
en place des règles de sécurité obligatoire à tout le groupe. Ces règles de sécurité sont
divisées en deux : Les règles de vie et les règles qui sauvent.
Au nombre de cinq, les règles de vie sont des règles comportementales qui sont
applicables à tous et en toutes circonstances.
Figure 1.2 : Les règles de vie

Les règles qui sauvent sont au nombre de dix. Ce sont des règles fondamentales communs
à l’ensemble des métiers.
Figure 1.3 : Les règles qui sauvent
A ces dernières s’ajoutent d’autres règles de sécurité spécifiques au processus de

production des agrégats.
Au niveau de l’extraction de la matière première, nous avons :
 Ne jamais forer au voisinage de trous de mine déjà chargés ou en cours de chargement ;
 Avant le tir, le responsable du tir doit faire le tour de la carrière, baliser les chemins
menant vers la carrière par les camions et faire résonner des signaux sonores
suffisamment puissants pour avertir de l’imminence du tir ;
 Evacuer avant le tir, sur ordre du responsable du tir, la zone dangereuse et rejoindre les
emplacements et les abris prévus. Il est à noter qu’un abri ne s’improvise pas ;
 Ne pas quitter, après le tir, son emplacement sans le signal donné par le responsable du
tir et ne pas s’approcher du front ;

 Après chaque tir, le chef mineur doit procéder à l’inspection générale du front de taille.
Pour ce qui concerne le chargement et le transport, se référer aux règles de vie et aux
règles qui sauvent.
Au niveau de la ligne de transformation, nous avons :
 Avant démarrage, vérifier la présence des carters sur courroies, la présence des grilles
de protections des têtes de tapis, des barrières de protections et remettre en
fonctionnement les boutons d’arrêt d’urgence ;
 A la mise en route, s’assurer que personne ne soit à proximité. La sirène de démarrage
doit sonner pendant une minute avant que l’installation ne démarre ;
 Pendant la mise en fonctionnement normal, aucune intervention ne doit être effectuée
sur l’installation en fonctionnement. L’opération de débourrage du concasseur avec une
barre à mine ou directement à l’intérieur est interdite pendant le fonctionnement ;
 Toute opération de maintenance, ou suite à une panne, doit s’effectuer à l’arrêt, et après
consignation de l’installation ;
 S’informer, à partir des documents des machines, des règles de sécurité liées à chaque
machine avant toute intervention sur ces dernières.
1.1.3. Généralités sur le granulat

Le granulat est l’ensemble des grains minéraux appelés, fines, sablons, sables, graves,
gravillons ou ballast, suivant leur dimension comprise entre 0 et 125mm. Utilisés pour la
réalisation d’ouvrages de Génie Civil, de travaux routiers et de bâtiments, ils sont obtenus :
- en exploitant des roches meubles c’est-à-dire des gisements de sables et de graviers
d’origine alluvionnaire, terrestre ou marine ;
- en concassant des roches massives (calcaire, roche dure, roche d’origine volcanique) ;
- ou encore par recyclage de produits tels que les bétons de démolition.
Leurs natures, leurs formes et leurs caractéristiques varient en fonction des gisements et
des techniques de production. Les granulats doivent répondre à des exigences et des critères
de qualité et de régularité qui dépendent, d’une part, de la nature de la roche (résistance aux
chocs et à l’usure, caractéristiques physico-chimiques…) et, d’autre part, des caractéristiques
physiques liées au processus d’élaboration des granulats (dimensions, formes, propreté). [3]
1.1.3.1. Caractéristiques des granulats
Les caractéristiques des granulats sont fonction de leur famille (gravillons, sables,
sablons, fillers) et font l’objet de méthode d’essais et de détermination adaptée. Pour pouvoir

faire le bon choix des granulats, il faut tout d’abord les caractériser. Les granulats peuvent
être spécifiés par cinq types de caractéristiques [4] :
- la composition minéralogique : pourcentage des constituants, degré d’altération.
- les caractéristiques géométriques : granulométrie, classe granulaire, coefficient
d’aplatissement, coefficient de forme.
- les caractéristiques physiques : masse volumique apparente, masse volumique absolue,
porosité, propreté des granulats.
- l’état de surface : la rugosité des grains, l’angularité.
- les caractéristiques mécaniques : Micro-Deval, Los-Angeles.
1.1.3.2. Classe granulométrique
Les agrégats, comme dit précédemment, sont aussi classés en fonction de leur granularité
(distribution dimensionnelle des grains) déterminée par analyse granulométrique à l’aide de
tamis. Ainsi, un granulat est désigné par sa classe granulaire exprimée par le couple d/D ou
0/D avec :
d : dimension inférieure du granulat
D : dimension supérieure du granulat.
Tableau 1.1 : Classe granulométrique [3]
Familles Dimensions Caractéristiques

Fillers 0/D D < 2 mm avec au moins 85 % de passant à
1,25 mm et 70 % de passant à 0,063 mm
Sablons 0/D D ≤ 1 mm avec moins de 10 % de passant à
0,063 mm
Sables 0/D 0 mm < D ≤ 4 mm
Graves 0/D D < 6.3 mm
Gravillons d/D d ≥ 2 mm et D ≤ 63 mm
Ballasts d/D d ≥ 31,5 mm et D = 50 ou 63 mm
Les agrégats produits à la carrière de Dan COLAS-BENIN sont de type naturel issus
des roches massives de granite de couleur grise. Les éléments caractéristiques de ces
agrégats sont :
- la densité 𝜌 = 2,6 ;
- la résistance à la fragmentation (Los Angeles) LA = 20 ;
- la résistance à l’usure (Micro Deval) MDE = 12 ;

- l’abrasivité estimé à 1200 g/t

Ces éléments sont des caractéristiques commerciales, destinées aux clients. Ce sont les
caractéristiques des produits finis (granulats) qui vont servir à déterminer les utilisations
envisageables pour le matériau. Les granulats sont destinés à des usages divers. Le tableau
suivant renseigne sur l’usage des granulats produits à la carrière de Dan COLAS-BENIN en
fonction de leur taille.
Tableau 1. 2 : Usages des granulats en fonction de leur taille
Tailles de granulat Usages

0/5 5/15 15/25 Béton
4/6 6/10 10/14 Gravette, Enduit
0/4 4/6 6/10 10/14 10/20 Enrobé
0/31,5 Remblai
1.1.4. Processus de production de granulat dans une carrière de roches massives

Afin de correspondre exactement aux applications envisagées, les granulats font l’objet
d’un processus de fabrication moins simple qu’il n’y paraît à première vue. La production
des granulats nécessite des techniques différentes selon qu’il s’agit de roches massives ou
de granulats alluvionnaires.
La production de granulats issus de roches massives se fait suivant deux grandes phases
composées de plusieurs étapes qui seront regroupées en cinq. Premièrement, il faut faire le
décapage ou la découverte qui consiste à retirer les terrains situés en surface pour mettre à
nu les niveaux à exploiter. On retire ainsi la terre végétale, les roches plus ou moins altérées
et les niveaux stériles. Ces matériaux de découverte seront alors stockés séparément afin de
pouvoir être utilisés ultérieurement dans le réaménagement de la carrière. La deuxième étape
est l’abattage de la roche.
En effet, l’extraction des roches massives nécessite l’emploi d’explosifs. Les tirs de mine
détachent du massif rocheux un volume de matériaux fragmentés. Procéder à un tir consiste
à forer des trous, charger ces trous en explosifs et déclencher le tir par un personnel spécialisé
et dans le respect strict des règles de sécurité. C’est ainsi qu’on obtient des produits abattus
prêts à être traité. Mais il y a d’abord la troisième étape qui est le transport des produits
abattus.
Pour transporter la roche abattue, une pelle ou un chargeur charge en front de taille les
blocs abattus dans des tombereaux, camions ou dumpers qui transportent les matériaux

jusqu’à l’installation de traitement : transport en discontinue. Il faut noter que ces matériaux
peuvent être transportés aussi de manière continue à l’aide de transporteurs à bandes où la
disposition des unités de bandes transporteuses est modifiée en fonction de la progression de
l’exploitation. Ensuite, vient l’étape du traitement de la roche extraite.
Le traitement consiste à concasser (fragmentation grossière) et à broyer (élaboration de
petits granulats) au moyen d’appareils travaillant par chocs ou écrasement, afin de réduire
de façon successive leur taille, puis criblés (au moyen de cribles : grilles mises en vibration)
afin d’obtenir des granulats de tailles différentes. On obtient des produits de qualités qui
répondent à des critères de qualité bien précis. La dernière étape est le stockage et la livraison
des granulats.
Les granulats sont acheminés vers les aires de stockage, soit sous forme de tas
individualisés, soit en trémies ou silos. Différents moyens de transport (trains, camions ou
péniches) permettent ensuite de les livrer à la clientèle.
Figure 1.4 : Processus de production de granulat [5]

1.2. PRESENTATION DES PROCEDES DE PRODUCTION DES AGREGATS A LA

CARRIERE DE DAN COLAS BENIN
1.2.1. Extraction du minerai
L’extraction du minerai est la première des deux phases du processus de production de
granulat. Cela consiste à séparer la roche du massif à l'aide des explosifs placés dans des
trous réalisés à cet effet. Le mode d’attaque du gisement adopté à la carrière de Dan COLAS-
BEBIN est l’abattage dynamique par tranches horizontales (gradins) en pleine largeur, de 9
à 12 m de hauteur par étapes successives, le sens d’évolution des fronts est réalisé de l’Est-
Ouest. L’extraction des roches massives, après la découverte et le décapage des terrains non
exploitables, est composée de quatre étapes que sont : le forage, le minage, le tir et le
transport des roches abattues. Il faut noter que toutes ces opérations sont précédées de
l’élaboration du plan de tir qui informe des caractéristiques de la foration et du plan de
chargement.
1.2.1.1. Le forage
Le forage est la première opération dans le processus d’extraction du minerai. Elle
consiste à réaliser un certain nombre de trous qui seront chargés par des explosifs. Les
caractéristiques des trous à perforer sont : Le diamètre des trous, la profondeur des trous
dans la roche, la maille, la surpronfondeur et l’inclinaison des trous. A la carrière de Dan
COLAS-BENIN, les trous sont perforés à partir d’un taillant de diamètre 89 mm, sans
inclinaison, d’une surprofondeur égale à 0,5 m, suivant une maille de 2,5 m de banquette et
3 m d’espacement. La profondeur étant égale à la hauteur du palier. Le nombre de trou à
réaliser est fonction du tonnage voulu d’après la formule suivante :
𝑇 (1.1)
𝑁=
𝑃𝑟 × 𝑀𝑎 × 𝜌
Avec, 𝑁 : Le nombre de trou ; 𝑇 : Le tonnage (t) ; 𝑃𝑟 : La profondeur (m) de trou ;
𝑀𝑎 : Le maillage (m2); 𝜌 : La masse volumique de la roche (t/m3).
Ces paramètres connus, on passe au traçage de la maille en surface sur la plateforme à

abattre. Cette opération se fait manuellement sous la direction du chef mineur de la carrière.
Le traçage consiste à mettre en place à l’aide d’un mètre, la position des trous suivant les
valeurs de la banquette et de l’espacement.
Après le traçage, on passe alors à la perforation du gisement pour réaliser les trous du
minage. Sur la carrière de Dan COLAS-BENIN, la perforation est effectuée au moyen d’une

foreuse FRD FURUKAWA HCR 910-DS muni d’un taillant de diamètre 89mm. La
réalisation des trous de minage est l’opération qui dure la plus dans l’extraction du minerai.
Figure 1.5 : Opération de foration avec la foreuse FRD FURUKAWA HCR 910-DS
1.2.1.2. Le minage
Le minage est l’opération qui consiste à faire l’amorçage des explosifs et à charger les
trous par ces explosifs afin de pouvoir procéder au tir. Les explosifs utilisés à la carrière de
Dan COLAS-BENIN sont au nombre de quatre. On a : l’emulstar 8000 plus, le nitrate-fuel,
le cordeau détonant et le détonateur électrique. Le choix de ces explosifs est fait par
expérience suivant leur qualité et leur coût.
Le travail du minage commence par la préparation du nitrate-fuel (ANFO) qui est l’ajout
du fuel au nitrate jusqu’à ce que le mélange soit homogène. Cette opération terminée, les
explosifs sont apportés au front de taille pour le chargement des trous. Avant toute mise en
place d’explosif dans les trous de mine, la vérification de la profondeur de chaque trou, à
l’aide des bourroirs, et de la présence ou non d’eau est faite. Ensuite, le chargement est
réalisé de cette manière : un certain nombre de cartouches emulstar 8000 y compris la
cartouche amorce est utilisé pour la charge de pied, le nitrate fuel est utilisé pour la charge
de colonne et le bourrage est fait avec du granulat 6/10. La cartouche est amorcée par le
cordeau détonant et le cordeau détonant est amorcé par le détonateur électrique. Le type
d’amorçage utilisé ici est l’amorçage latéral descendant.
1.2.1.3. Le tir
L’étape du tir est l’étape après laquelle la matière première dans la production du
granulat est obtenue. Ici, le tir est fait à l’aide de l’exploseur. Il consiste : à faire le montage
du circuit électrique en raccordant les fils des détonateurs électriques en série ; à réaliser le

circuit de tir par raccordement du circuit électrique à la ligne de jonction puis à lancer le tir
à l’aide de la manivelle de l’exploseur. Il faut noter que la résistance du circuit électrique et
du circuit du tir sont vérifiés avant le tir. L’opération du tir est réalisée par le boutefeu.
1.2.1.4. Les matériels de tir
Un matériel ou un accessoire de tir est un dispositif mécanique, électrique ou électronique
nécessaire à la mise en œuvre d’un tir à partir d’un abri sûr. Ils ne sont pas détruits par le tir.
Nous avons :
 Les exploseurs : Ils sont des appareils spécialement conçus pour alimenter un circuit de
tir. Ils doivent être agréés.
 Les ohmmètres : Ils servent à contrôler les circuits de tir avant le raccordement à
l’exploseur.
 La ligne de tir : Elle comprend une ligne principale de section suffisante et
convenablement isolée et protégée des chocs puis une ligne secondaire, communément
appelée ligne perdue, qui assure la liaison entre la ligne principale et les artifices
électriques.
 Les bourroirs : Ils servent à jauger, à calibrer, à mesurer le trou de mine, à introduire les
cartouches et à vérifier la montée des charges et des bourrages.
 Le mètre ou le décamètre : Il permet le traçage de la banquette et de l’espacement.
 La queue de cochon ou l’extracteur de cartouche : Elle/il permet d’extraire les
cartouches des trous.
 La gaine : Elle permet la mise en gaine du nitrate fioul.
1.2.1.5. Le Chargement et le transport de la roche abattue

Le chargement et le transport sont assurés respectivement par une pelle hydraulique et
des camions bennes. En, effet, après l’obtention de la roche abattue, la pelle fait le triage du
tas pour séparer les gros blocs et les morceaux de roche qui ont une taille de 80% de
l’ouverture d’alimentation du concasseur primaire. Ces morceaux de roche sont ensuite
chargés dans les camions bennes et transportés vers l’installation de traitement.

Figure 1.6 : Opération de chargement
1.2.2. Transformation
La transformation ou le traitement de la roche abattue est la phase qui permet d’obtenir
les produits finis. Elle consiste à fragmenter en trois étapes (primaire, secondaire et tertiaire)
la matière première puis à trier le produit fragmenté afin d’obtenir différents types de
granulat selon leur utilité future.
1.2.2.1. Le processus de la phase de transformation

A la carrière de Dan COLAS BENIN, la phase de transformation dans le processus de
production de granulat se déroule comme suit :
Le tas abattu, transporté par des camions bennes, est berné dans la trémie de
l’alimentateur du concasseur. Il se dirige ensuite vers la chambre de concassage par vibration
de l’alimentateur ATV. En ce moment, les stériles contenus dans le tas sont séparés des
morceaux de roche et convoyés vers un lieu de stockage intermédiaire. Les morceaux de
roche, arrivés dans la chambre de concassage, sont ainsi fragmentés. On obtient alors à la
sortie du concasseur des matériaux de taille comprise entre 0 et 150 mm. Ces matériaux sont
transportés par un convoyeur vers la trémie 1 pour un stockage intermédiaire. Par la suite,
les matériaux 0/150 sont convoyés vers le broyeur secondaire pour une deuxième
fragmentation. On obtient ainsi, des matériaux de taille comprise entre 0 et 50 mm qui sont
dirigés vers le crible 1 à l’aide d’un convoyeur. Le crible 1 se charge alors de faire le triage
des matériaux 0/50. De ce triage sort, le granulat 0/5 qui est convoyé vers un lieu de stockage
intermédiaire, le 5/25 qui est convoyé vers la trémie 2 et le refus (25/50) qui retourne au
broyeur secondaire. Les matériaux 5/25 contenus dans la trémie 2 sont convoyés vers le
broyeur tertiaire pour une troisième et dernière fragmentation de la chaine. Ainsi, le broyeur
tertiaire permet d’obtenir un mélange des différents types de granulats (0/14) recherchés. Ce
mélange est transporté vers le crible 2 pour être trié. Après ce second triage, on obtient les

différents produits finis que sont : le 0/4 ; le 4/6 ; le 6/10 et le 10/14. Ils sont transportés par
des convoyeurs vers des lieux de stockage intermédiaire. En ce moment, le refus (14/25)
retourne à la trémie 2. Les granulats ainsi obtenus répondent à des critères de qualité bien
précis. Ils sont acheminés vers les aires de stockage sous forme de tas individualisés et leur
livraison se fait plus tard par des camions.
Il faut noter que la configuration décrite dans ce cas permet de produire les granulats 0/5
au niveau du crible 1 et le 0/14 au niveau du crible 2. Pour produire du 5/25, il faudra apporter
quelques modifications au niveau du crible 2.
Vu le déroulement de la phase de transformation, on remarque que la ligne de traitement
comprend 5 postes de fabrication essentiels que sont : le concassage, le convoyage, le
stockage intermédiaire en trémie, le broyage, et le criblage.
1.2.2.2. Les postes de fabrication

1.2.2.2.1. Le concassage
Le concassage de la roche abattue est la première opération de la phase de
transformation. Cette opération est effectuée par le concasseur à mâchoire C110 appelé
primaire. Avant de procéder au concassage, un pré-criblage est effectué pour, dans un
premier temps, débarrasser les stériles des morceaux de roches afin d’obtenir des granulats
de qualité et, dans un second temps, limiter l’entrée des matériaux inférieurs au réglage à
l’évacuation afin de réduire l’usure des mâchoires et augmenter le débit. Cette opération de
pré-criblage est effectuée par l’alimentateur ATV 08.40 actionné par un moteur électrique
de puissance 18 KW et par un petit crible. Ainsi, les morceaux de roche arrivent à la chambre
de concassage plus ou moins sains pour être fragmentés.
Figure 1.7 : Poste de concassage primaire

En effet, lorsque le moteur électrique de puissance 160 KW est mis en marche, il entraine
l’arbre excentrique balourdé situé dans la partie supérieure de la bielle via des courroies
trapézoïdales. La bielle se met ainsi en mouvement. La mâchoire mobile étant fixée sur la
bielle, va écraser les morceaux de roche situés dans la partie inférieure de la chambre de
concassage contre la mâchoire fixe. On obtient ainsi des matériaux de taille comprise entre
0 et 150 mm qui sont enfin évacués par le bas et déchargés sur un convoyeur. Un Tecman
(brise-roche) est installé à côté du concasseur pour le décolmatage et pour briser les
morceaux de roche qui bloquent le passage de la trémie au concasseur.
1.2.2.2.2. Le convoyage
Pour transporter les morceaux de roche d’un poste de traitement à un autre dans la chaine
de production de granulat, il est impératif d’utiliser des dispositifs de manutention. A la
carrière de Dan COLAS-BENIN, ce sont des convoyeurs à bande qui jouent ce rôle. Sur ces
convoyeurs, sont installés des moteurs électriques de puissance comprise entre 5,5 KW et
22 KW en fonction de la quantité de matériaux à convoyer puis des réducteurs Poulibloc
2000 qui assurent le mouvement et la vitesse des bandes transporteuses. Ils sont aussi équipés
d’un interrupteur d’arrêt d’urgence par câble Télémécanique XY2-CH pour des raisons de
sécurité. En effet, après le concasseur primaire, les convoyeurs sont installés en amont et en
aval de chaque poste de traitement servant ainsi à alimenter les broyeurs et les cribles puis à
évacuer les produits sortant de ces machines.
Figure 1.8 : Convoyeur à bande 15/25

1.2.2.2.3. Le stockage intermédiaire en trémie
L’installation de poste de stockage intermédiaire des morceaux de roche avant les
opérations de broyage est important dans la chaine de traitement. Le stockage intermédiaire
permet d’amortir les irrégularités d’approvisionnement des broyeurs en matériau assurant
ainsi leur alimentation constante, une nécessité pour le bon fonctionnement des broyeurs. A

la carrière de Dan COLAS BENIN, le stockage intermédiaire est effectué à l’aide de deux
trémies. Elles sont équipées de vibreur pour faciliter l’évacuation des matériaux.
Figure 1.9 : Trémie 1

1.2.2.2.4. Le broyage
Le broyage, comme le concassage, est une opération permettant de fragmenter les
matériaux introduits dans le broyeur. Cette opération ici, consiste à réduire les morceaux de
roche provenant du concassage primaire jusqu’à l’obtention des produits finis. Le broyage
se fait en deux étapes dites secondaire et tertiaire. Le broyage secondaire, effectué par le
broyeur Eurocone 1152 SNA, permet d’obtenir des matériaux mi grossier (0/50) et le
broyage tertiaire, effectué par le broyeur Eurocone 1152 FFA, permet d’obtenir un mélange
des différents types de granulat (0/14). Les deux broyeurs sont des broyeurs à cône Sandvik
actionnés chacun par un moteur électrique 132 KW.
Figure 1.10 : Postes de broyage

En effet, lorsque le moteur est mis sous tension, il transmet un mouvement de rotation à
l’arbre à l’aide d’une poulie. L’arbre, clavetté avec un pignon, transmet à son tour le

mouvement à la couronne grâce au pignon. L’excentrique étant clavetté et fixé à la couronne,

reçoit le mouvement pour le transmettre à l’ensemble tête et mâchoire mobile. C’est ainsi
que la mâchoire mobile, dans son mouvement, écrase les morceaux de roche contre la
mâchoire fixe pour réduire leur taille. Ils sont ensuite déchargés sur des convoyeurs grâce à
une goulotte.
1.2.2.2.5. Le criblage
Le criblage (ou tamisage) est l’opération mécanique qui permet de sélectionner les grains
et de séparer un ensemble de grains en au moins deux sous-ensembles de granulométries
différentes, le crible ne laissant passer dans ses mailles que les éléments inférieurs à une
certaine taille. A la carrière de Dan COLAS BENIN, le criblage a deux fonctions dans la
chaîne de production : Une première fonction permettant d’orienter les granulats, en fonction
de leur taille, soit vers une unité de broyage, soit vers une trémie et une seconde permettant
de trier les granulats suivant des spécifications dimensionnelles données pour obtenir des
granulats de tous les calibres souhaités (criblage final). Le criblage est réalisé ici, à partir de
deux Cribles Vibrants à Balourd (CVB) à 4 étages. Ce sont des appareils ayant pour
mécanisme d’excitation un arbre balourdé actionné par un moteur électrique (18 KW pour
le crible 1 et 30 KW pour le crible 2) via des courroies trapézoïdales. Ils sont équipés de
grilles métalliques avec des ouvertures de taille déterminée en fonction de la dimension des
grains recherchée et des goulottes pour l’évacuation sur convoyeurs.
Figure 1.11 : Crible 2

1.2.2.3. La mise en marche de la ligne de transformation
La ligne de transformation est alimentée par un groupe électrogène de puissance 810
KVA qui fournit une intensité de 1000 A. Elle est commandée et contrôlée par une cabine
électrique composée de plusieurs appareils électromécaniques tels que : des contacteurs, des

disjoncteurs, des temporisateurs, des transformateurs, des relais, des sectionneurs, des
barrettes, des boutons poussoirs… Ces différents appareils sont reliés, par des câbles
électriques protégés par des gaines, aux postes de fabrication des agrégats pour assurer leur
mise en marche, leur alimentation permanente et leur arrêt.
Figure 1.12 : Cabine électrique

La mise en marche de la ligne de transformation est le fait de démarrer successivement
tous les postes de fabrication de la ligne de traitement pour sortir du granulat. Il peut se faire
de différentes manières selon l’état de chaque poste de traitement et exige la connaissance
de certains points clés tels que :
- Les chambres de fragmentation du concasseur et des broyeurs doivent être vides avant
leur démarrage ;
- La quantité de matériau dans les trémies doit atteindre un niveau suffisant pour
alimenter de manière constante les broyeurs avant leur démarrage ;
- Les convoyeurs d’évacuation des postes de fragmentation et de criblage doivent être
démarrés avant les convoyeurs d’alimentation ;
- Vu l’intensité que réclament le concasseur et les deux broyeurs à leur démarrage, ils ne
doivent pas être démarrés au même moment au risque de surcharger le groupe
électrogène.
Par ailleurs, pour réduire la pointe d’intensité de démarrage des moteurs du concasseur
et des broyeurs, la carrière de Dan COLAS BENIN adopte un démarrage étoile-triangle
pour le démarrage du concasseur et un démarrage par élimination de résistance rotorique en
trois temps pour les broyeurs. L’une des manières de démarrer la ligne de transformation à
la carrière de Dan COLAS BENIN est présentée comme suit :

On démarre successivement le concasseur primaire, le broyeur secondaire et le broyeur

tertiaire en s’assurant à chaque fois que chacun d’eux est dans son régime normal de
fonctionnement avant de passer au suivant. Le moteur de la pompe du broyeur est mis en
marche avant le moteur principal. La suite est réalisée dans cet ordre : Stériles – Alimentateur
trémie1 – Sous-concasseur – ATV – Sorties – Sous-crible2 – Retour2 – Crible2 –
Alimentation crible2 – Sous-crible1 – Retour1 – Crible1 – Alimentation crible1 –
Alimentation trémie2 – Alimentation broyeur secondaire – Alimentation broyeur tertiaire.
La ligne de transformation étant désormais en marche, il s’en suit des contrôles sur la
qualité des produits finis, des inspections sur les machines afin de s’assurer qu’elles
fonctionnent de manière normale. La surveillance des machines au niveau de la centrale
électrique est faite tout au long de la production. L’arrêt de la ligne de transformation est fait
également de manière progressive. Il commence à chaque fois par les alimentations, ensuite,
les postes de fragmentations et de criblages pour finir par les équipements d’évacuation et
de sortie des granulats.
1.2.2.4. La maintenance de la ligne de transformation à la carrière de Dan COLAS BENIN

1.2.2.4.1. Les services de maintenance
Les différents services de la maintenance à la carrière de Dan COLAS BENIN se
présentent comme suit :
 Le service maintenance mécanique
Composé des mécaniciens, des soudeurs et des manœuvres, il s’occupe de l’inspection,
du contrôle technique, de la lubrification et des opérations (dépannage et réparation)
mécaniques en cas d’anomalies mécaniques sur les machines. Ainsi, les chefs du service
allouent les tâches à effectuer à chaque personne du service pour une maintenance effective.
 Le service maintenance électrique
Il s’occupe de l’inspection, du contrôle technique, et des opérations (dépannage et
réparation) électriques en cas d’anomalies électriques sur les machines et sur les appareils
de la centrale électrique.
1.2.2.4.2. Les formes de maintenance sur la ligne de transformation
Les formes de maintenance adoptées à la carrière de Dan COLAS BENIN sont :
 La maintenance préventive systématique : Elle est réalisée systématiquement en
fonction d’un paramètre de temps, d’un nombre de cycles ou de la quantité de produits
fabriqués. C’est le cas par exemple de la lubrification des roulements par semaine, du

changement systématique de l’huile, du reniflard et du filtre du concasseur primaire tous

les 6 mois.
 La maintenance préventive conditionnelle : Elle correspond à une maintenance mise en
œuvre sur la base d’analyse des signes indiquant une dégradation du fonctionnement
d’un système au cours des contrôles techniques. Ainsi, la maintenance conditionnelle
nécessite de prendre en compte différents comportements du système comme les
vibrations, le bruit, la température, l’usure… Elle consiste par exemple à faire le
remplacement des toiles métalliques après constat d’usure.
Ces deux formes de maintenance sont effectuées suivant une fiche de visite technique.
En effet, quoique l’on fasse, la probabilité qu’une défaillance inattendue d’un
équipement apparaisse ne peut être nulle même si c’est l’objectif visé. Ainsi, sans avoir
adopté la maintenance corrective, l’entreprise subit cette forme de maintenance qui est aussi
gérer par les services de maintenance.
CONCLUSION PARTIELLE
Ce premier chapitre permet, dans un premier temps, de connaitre laconiquement
l’entreprise COLAS BENIN et sa carrière de production de granulat situé à Dan. Ensuite, il
nous présente les généralités sur le granulat et son processus d’obtention divisé en 5 étapes.
Enfin, il nous permet de connaitre les procédés de production de granulat de la carrière de
Dan COLAS BENIN. Ayant ainsi la connaissance de ces procédés, il s’agira dans la suite,
de les analyser afin de faire des propositions pour une production optimale.

2. ANALYSE DES METHODES DE PRODUCTION DES AGREGATS DE LA

CARRIERE DE DAN COLAS BENIN
Comme vu précédemment, le processus de production des agrégats est essentiellement
divisé en deux phases que sont : l’extraction du gisement et la transformation. Dans les
carrières de roches massives, la technique d’extraction des roches nécessite l’emploi
d’explosifs. L’utilisation optimale de ces explosifs dépend de certains paramètres et
méthodes de foration et de minage déterminés à partir de certaines formules et des résultats
des expériences. Si une bonne maitrise des opérations d’extraction contribue aussi à
optimiser les performances des machines de transformations, l’optimisation des
performances de ces machines dépend surtout des techniques de maintenance industrielle
adoptées, des techniques et configurations utilisées et des stratégies de lutte contre la
corrosion. Il s’agira alors dans ce chapitre d’analyser les paramètres et méthodes de tir, les
matériels utilisés au cours de la production ainsi que le système de maintenance des
équipements de la production.
2.1. EXTRACTION
La bonne maitrise des opérations de forage et de minage est fondamentale pour
l’assurance des bonnes performances des engins de chargement et de transport ainsi que les
équipements du concassage, bref de la chaine de production dans les mines actuelles. Ces
opérations se réalisent à partir de certains paramètres que le Chef-mineur en charge de la
fragmentation fixe pour une mine bien déterminée afin d’atteindre les objectifs recherchés.
2.1.1. Terminologie en foration et minage
Pour abattre un massif à l’explosif, on réalise un ensemble de trous de mines qui seront
chargés par des explosifs. Les concepts de la foration et du minage sont ainsi définis [6] :
 La plateforme : zone sur laquelle évoluent les engins. Elle définit un plan nommé
carreau ;
 Le front : surface libre qui va être abattue. Les paramètres essentiels du front sont sa
hauteur (règlementairement limitée à 15 m), son inclinaison et sa régularité ;
 La banquette ou la ligne de moindre résistance : distance entre deux rangées ou bien
distance entre le front et la première rangée ;
 L’espacement : distance entre deux trous d’une même rangée ;
 La maille : surface définie par une banquette et un espacement ;
 L’inclinaison : angle des trous par rapport à la verticale ;

 La surforation ou l’excès de forage : longueur de foration additionnelle par rapport au

carreau ;
 La charge de pied : explosifs les plus puissants placés en fond de trou dont le rôle est
de cisailler et de pousser les matériaux à la base du gradin ;
 La charge de colonne explosifs les moins puissants en partie supérieure du trou dont le
rôle est d'aider le haut du massif à tomber ;
 Le bourrage est un matériau inerte, placé soit entre deux charges « bourrage
intermédiaire », soit en haut de trou « bourrage terminal ou final » ;
 La séquence d’amorçage est l’ordre dans lequel détonnent les différents détonateurs
placés dans les mines.
Figure 2.1 : Illustration des paramètres géométriques d’un plan tir [7]
2.1.2. Théorie sur l’opération d’abattage à l’explosifs

2.1.2.1. Mécanisme de l’explosion
Un explosif est un corps simple ou un mélange de corps susceptible de se décomposer
en un temps très court sous l’influence de la chaleur ou d’une action mécanique particulière
en produisant une grande quantité de gaz porté à haute pression et à haute température [8].
Les substances explosives, selon leur régime de décomposition, ont des comportements
différents : combustion simple, déflagration, détonation. Les puissances dégagées vont
varier en fonction du type de décomposition. La détonation est le régime de décomposition
(le plus rapide) au cours duquel la puissance transmise est la plus importante. C’est le
mécanisme qui va ainsi générer les effets mécaniques les plus importants, c’est donc ce qui
est le plus souvent recherché dans l’utilisation des explosifs.
La détonation est une réaction chimique exothermique qui se propage dans l’explosif,
couplée à une onde de choc pour libérer des gaz à des températures allant de 1000°C à
4000°C et des pressions comprises entre 1000 et 25000 MPa. Ces deux phénomènes

conduisent à une vitesse de détonation stable, en général de 2000 m/s à 7000 m/s pour les
explosifs civils. L’énergie dégagée par la décomposition de l’explosif auto-entretient le
phénomène.
Le phénomène ainsi présenté correspond au régime stable de la détonation. En pratique,
les caractéristiques de l’onde de détonation sont liées aux caractéristiques de l’explosif
(composition chimique, densité…) mais aussi à la géométrie et au confinement utilisés.
Ainsi, en pratique, un confinement important ou un gros diamètre de cartouche va permettre
de se rapprocher de la détonation idéale. Plus le diamètre et le confinement sont faibles, plus
les pertes latérales vont réduire la vitesse de détonation. Il existe ainsi un diamètre minimal
(diamètre critique) en dessous duquel l’énergie latérale dissipée devient trop importante : il
ne reste plus suffisamment d’énergie pour que la propagation de la zone de réaction s’auto
entretienne et le phénomène de détonation s’arrête. [6]
En effet, l'énergie dégagée par un explosif au cours d'une détonation se manifeste sous
deux formes :
- une énergie de choc véhiculée par une onde de choc (c'est-à-dire une onde mécanique
de contrainte) et transmise dans le milieu connexe ;
- une énergie de gaz qui s'exprime sous la forme d'un gaz dans des conditions de très
hautes températures et pressions.
2.1.2.2. Abattage de la roche
Le processus de la fracturation à l’explosif repose sur l’action combinée de l’onde de
choc et des gaz d’explosion : la détonation. Il se déroule en quatre phases présentées comme
suit [9] :
 Phase 1 : La colonne d’explosif est transformée en quelques millisecondes en colonne
de gaz. Ces gaz à haute pression et haute vitesse entrent violemment en contact avec la
paroi et créent une onde de choc sur l’interface explosif gaz - roche. L’onde de choc
créée génère une onde de compression qui va engendrer ensuite des contraintes
supérieures à la résistance en compression de la roche. Cet état de contrainte va donc
broyer la roche en fines particules, en périphérie du trou A : zone de broyage.
 Phase 2 : L’onde de choc se propage dans la roche en s’amortissant rapidement. Au
voisinage direct du trou, zone appelée zone transitoire (entre 20 et 50 fois le rayon de la
cartouche), on est largement au-dessus de la résistance à la compression de la roche. Ce
qui induit des fissurations radiales B qui ne dépassent pas la limite C. Au-delà de cette
limite C, l’onde de compression perd en intensité et traverse le massif sans la détruire.
A représente ici la position du front d'onde de compression.

 Phase 3 : les ondes de choc initialement créées vont rencontrer des surfaces libres
(typiquement, le front à abattre ou les discontinuités du massif) sur lesquelles elles vont
se scinder en une onde transmise et une onde réfléchie. La répartition entre les énergies
transmises et réfléchies dépend du rapport des impédances des deux milieux. Dans le
cas d'une interface roche - air, cette réflexion est presque totale. L'onde de compression
initiale se réfléchit en une onde de traction. Cette onde réfléchie engendre dans le massif
rocheux des contraintes de traction, qui vont dépasser les caractéristiques mécaniques
de la roche et provoquer une fissuration appelée écaillage C, dans une zone proche de
l'interface. Cette onde réfléchie se propage vers l’arrière et va croiser le réseau de
fissurations radiales précédemment formé. B représente ici la position du front de l’onde
réfléchie.
 Phase 4 : Pratiquement dans le même temps que la phase 3, les gaz pénètrent dans les
fissures, les écartent et les prolongent. La pression diminue très rapidement. La roche
est maintenant fragmentée par l’effet combiné de la fracturation radiale et de la
fracturation réfléchie. Les gaz résiduels propulsent les matériaux hors de la cavité.
Figure 2.2 : Processus de fracturation à l’explosif [7]

2.1.3. Paramètres de conception et de réalisation d’un tir

Réaliser un bon tir d’abattage dépend essentiellement des paramètres du plan de tir. Nous
avons les paramètres liés à la géométrie et les paramètres liés au chargement.
2.1.3.1. Le choix des explosifs

Le choix d’un produit explosif est lié à l’ensemble des objectifs visés dans la réalisation
d’un tir. Ainsi, les explosifs disposent de certaines caractéristiques sur lesquelles se basent
le chef carrière et le chef mineur pour effectuer leur choix. Les principales caractéristiques
utiles pour le choix d’un explosif sont : la sensibilité à l’onde de choc, le diamètre critique
de détonation, l’énergie de choc, l’énergie de gaz, la vitesse de détonation, le volume de gaz,
la tenue à l’eau, la densité [10]. En dehors de ces caractéristiques techniques, le choix des
explosifs est aussi effectué en fonction de leur effet sur la santé et leur coût.
Pour le chargement des trous de mines, trois types d’explosif sont utilisés : les dynamites,
les émulsions encartouchées et les nitrates fioul. Le tableau suivant présente les différents
types d’explosifs de chargement et leurs caractéristiques techniques.
Tableau 2.1 : Principales caractéristiques techniques des explosifs [10]
Les nitrates fuel qui se présentent sous forme de granulés, sont des explosifs constitués
généralement de 94% de nitrate d’ammonium et de 6% de fioul puis dans certains cas
d’aluminium pour les rendre plus énergétiques. D’après le tableau 3.1, on constate que
les valeurs de densité, de vitesse de détonation et de d’énergie de choc des nitrates fuels

sont faibles par rapport à celles des émulsions encartouchées et des dynamites. Ce qui
signifie que l’onde de choc produit par les nitrates fuel au cours de la détonation est
faible par rapport celui des deux autres types d’explosifs et donc fragiliserait moins la
roche. Cependant, les nitrates fuels possèdent une forte énergie de gaz, donc assurent
une bonne poussée (front de gaz) sur le matériau fragilisé par l’onde de choc d’un
explosif de charge postérieure plus puissant. L’inconvénient majeur des nitrates fuel est
leur grande sensibilité à l’eau qui les rend inutilisables dans les trous contenant de l’eau.
Les émulsions encartouchées qui se présentent sous forme de cartouches cylindriques,
sont constituées de nitrates d’ammonium de l’ordre de 70 à 80%, d’huiles minérales, de
sensibilisant, d’eau (8 à 15%), d’émulsifiant et selon le cas de fabrication d’aluminium.
On remarque sur le tableau 3.1 que les émulsions encartouchées ont une bonne vitesse
de détonation et surtout une forte énergie de choc qui leur permettrait de créer une onde
de choc capable de bien fragiliser la roche au cours de la détonation. Les émulsions
encartouchées sont insensibles à l’eau et peu sensible au choc. [11]
Les dynamites qui se présentent sous forme de cartouches cylindriques de couleur
rouge, sont principalement composées de nitrate ammonium, de nitroglyceroglycol, de
dinitrotoluène et d’aluminium. A partir du tableau 3.1, on remarque que les dynamites
possèdent la plus grande vitesse de détonation et ont aussi une forte énergie de choc. Ce
qui leur permettrait d’assurer une bonne fragilisation de la roche par l’onde de choc au
cours de la détonation. Les dynamites sont insensibles à l’eau. Cependant, les dynamites
sont rarement utilisées aujourd’hui en raison de leur effet sur la santé (violents maux de
tête à la manipulation…), de leur sensibilité au choc et des difficultés
d’approvisionnement. [11]
2.1.3.2. La maille (banquette et espacement)
 La banquette
Les chercheurs suédois Langefors et Kilhström ont établi une règle empirique de calcul
de la banquette maximale admissible en fonction de paramètres inhérents au massif rocheux
(notion de résistance de la roche), paramètres relatifs à la maille souhaitée (ratio espacement
sur banquette, diamètre de foration, inclinaison) et du type d’explosifs employés.
La règle dite de Langefors propose une relation linéaire entre la banquette maximale
admissible et le diamètre de foration :
𝐷 𝑃×𝑠
𝐵𝑚𝑎𝑥 = ×√
34 𝐸 (2.1)
𝑓 × 𝑐̅ × 𝐵

Avec, 𝐵𝑚𝑎𝑥 : banquette maximale admissible (m) ; 𝐷 : diamètre de foration (mm) ;

𝑃 : densité de chargement (kg/𝑚3 ) ; 𝑠 : strength de l’explosif, pris pour l’explosif en pied
(car le cisaillement du pied est le travail le plus difficile) ; 𝑐̅ : constante de roche (kg/𝑚3 ) ;
𝑓 : facteur de contrainte ; E/B : rapport écartement sur banquette.
Déterminons les paramètres
Densité de chargement P :
La densité de chargement est la densité de l’explosif, à laquelle on peut introduire un
facteur correctif dans le cas de l’utilisation de cartouches. Dans le cas d’un chargement à
plusieurs types d’explosifs, on se réfèrera au chargement utilisé pour le cisaillement du pied,
opération la plus difficile dans l’abattage [6]. A la carrière de Dan COLAS BENIN, le
chargement du pied est réalisé avec des cartouches d’emulstar 8000 plus (explosif de type
émulsion), de diamètre 70 mm.
La densité de chargement est donc donnée par :
𝐷𝑒 2
𝑃 = 𝑑𝑒 × ( )
𝐷
𝑑𝑒 : densité de l’explosif = 1,28 ; 𝐷𝑒 : diamètre de l’explosif = 70mm, 𝐷 = 89mm
𝑃 = 0,79 kg/𝑚3
Strength de l’explosif s :
Le strength est un coefficient relatif à l’explosif. D’après le tableau des caractéristiques
techniques des émulsions [12], nous avons :
𝑠 = 1.14
Constante de roche 𝑐̅ :
La constante de roche introduit un paramètre correspondant au massif rocheux et sa
géologie.
𝑐̅ = 𝑐 + 0,05 (2.2) 𝑝𝑜𝑢𝑟 1,4𝑚 ≤ 𝑉 ≤ 15𝑚
Pour un massif granitique, la constante de roche 𝑐 retenue est de 0,55 ; ce qui nous donne :
𝑐̅ = 0,6 kg/𝑚3
Facteur de contrainte f :
Le facteur de contrainte introduit une correction en fonction de l’inclinaison donnée au
trou. A la carrière de Dan COLAS BENIN, les trous sont réalisés verticalement.
Le tableau suivant présente les valeurs du facteur de contrainte en fonction des
intervalles d’angles d’inclinaison des trous :

Tableau 2.2 : Valeurs de facteur de contrainte [6]
𝛼 𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑔𝑟é 0 10 20 30
𝑓 1 0,95 0,90 0,85
L’angle d’inclinaison des trous étant nul dans ce cas, on a :

𝑓=1
Rapport écartement sur banquette E/B :
On retient la valeur habituelle de 1,25 pour le rapport E/B.
Ainsi, on a :
89 0,79 × 1,14
𝐵𝑚𝑎𝑥 = ×√
34 1 × 0,6 × 1,25
𝐵𝑚𝑎𝑥 = 2,87 𝑚
 Espacement
Les calculs proposés par Langefors et Kihlström font intervenir le rapport entre
l’espacement et la banquette (E/B). Ils conseillent de le prendre compris entre 1 et 1,5.
On constate expérimentalement que ce rapport influence la fragmentation obtenue : un
E/B proche de 1,5 aura tendance à produire des blocs, tandis qu’un E/B de 1 fournira une
fragmentation plus fine. En général un espacement égal à 1,25 fois la banquette donne de
bons résultats. Une bonne fragmentation peut être obtenue en variant l’espacement entre 1
et 1,5 fois la banquette sans pour autant augmenter l’énergie de la charge spécifique. [6]
𝐸𝑚𝑎𝑥 = 2,87 × 1,25 = 3,59 𝑚
 Analyse comparative
La banquette et l’espacement implantés actuellement sur la carrière de Dan COLAS
BENIN sont : 𝐵 = 2,5 𝑚 et 𝐸 = 3 𝑚. On remarque que la valeur de la banquette implantée
actuellement est légèrement inférieure à la valeur maximale calculée tandis que celle de
l’espacement est incluse entre l’intervalle [1 × 𝐵; 1,5 × 𝐵] mais inférieure à celle calculée.
2.1.3.3. Les paramètres liés aux trous
2.1.3.3.1. Le diamètre de foration
Le diamètre du trou est choisi en fonction des propriétés des roches à abattre et plus
particulièrement de la dureté. Selon les travaux expérimentaux des chercheurs (L. Baron,
T. Dimidiuk et V. Juanov), le diamètre du trou prédéterminera particulièrement la
granulométrie des morceaux abattus à cause de son indice direct sur la maille. Le diamètre

du trou sert à déterminer la quantité d’explosif par unité de longueur et prédétermine presque
tous les principaux paramètres des travaux de forage et de tir.
Les résultats des travaux de ces chercheurs montrent qu'avec une diminution du
diamètre de charge, les pertes d’énergie de charge au contact avec le massif diminuent, ce
qui accroit le travail utile pour la fragmentation des roches avec le volume principal de la
destruction. Ce fait s’explique par l’augmentation de la longueur de la charge et par
conséquent l’augmentation de la zone de fragmentation réglée.
Les résultats des travaux de certains chercheurs montrent qu’avec l’augmentation du
diamètre de forage, le degré de la fragmentation des roches diminue. En effet, le diamètre
du trou influe sur la concentration de l'explosif dans le massif. Ainsi l'augmentation du
diamètre engendre l'augmentation de la charge concentrée et provoque le plus souvent
l'augmentation du nombre de morceaux hors gabarit. Les expériences réalisées en carrières
montrent que la diminution du diamètre de la charge provoque une diminution des hors
gabarit. [13]
Figure 2.3 : Influence du diamètre des trous sur le taux des blocs hors gabarit [13]
(1) pour les roches à faible résistance au tir ; (2) Pour les roches à moyenne résistance au tir ;
(3) Pour les roches à grande résistance au tir.
Le choix du diamètre du trou dépend aussi de certaines données tels que :
l’environnement ; la structure du massif ; l’engin de foration ; la nature des explosifs ; la
hauteur du front à abattre. [7]
L’abaque ci-dessous permet d’évaluer la zone favorable entre le diamètre de forage des
trous et la hauteur du front à abattre.

Hauteur
Figure 2.4 : Choix de diamètre du trou en fonction de la hauteur du gradin [7]

La valeur du diamètre des trous à la carrière de Dan COLAS BENIN est 89 mm. Cette
carrière produit une blocométrie de 0/500 avec un refus de 10% (hors gabarit pour
l’alimentateur du concasseur primaire).
2.1.3.3.2. L’inclinaison des trous
Le trou incliné améliore la qualité de fragmentation des roches sans causer une
augmentation des dépenses matérielles ou une complication sur le plan organisationnel des
processus de forage et de tir. L’abattage par trous inclinés contribue à l’amélioration de la
sécurité du travail tout en assurant des résultats stables et désirables, dans le cadre d’une
granulométrie planifié. Les avantages des trous inclinés sont les suivants :
 La répartition la plus régulière de l’énergie d’explosif ;
 Améliore la qualité de fragmentation et le traitement du pied du gradin ;
 Diminue simultanément la banquette ;
 La consommation en explosif est optimale ;
 Le défaut du rebord (pied du gradin) sera éliminé.
K. Mouaad et Y. Souhib précise dans leur mémoire que l'utilisation de trous inclinés
diminue la production des blocs hors gabarit de 15-25 % à 8-10 % et augmente le rendement
des pelles mécaniques de 1,5 fois. Etant donné ces avantages, les trous inclinés sont de plus
en plus utilisés dans les carrières et mines à ciel ouvert. [13]
La figure suivante présente la comparaison schématique de l’action probable des forces
dans le pied d’un minage profond avec un trou vertical et un trou incliné.

Figure 2.5 : L’action probable des forces dans le pied d’un minage profond en vertical et
avec inclinaison [13]
Le premier dessin, de la figure, située à gauche représente un minage avec un trou
vertical et le second un minage avec un trou incliné. La carrière de Dan COLAS BENIN
réalise un minage avec des trous verticaux qui présente moins d’avantage que celui avec des
trous inclinés.
2.1.3.3.3. La surforation
La surforation sert à augmenter l’action du tir dans la partie inférieure du gradin et assure
une bonne destruction des roches au niveau du pied du gradin, en créant les conditions
normales de travail des engins de chargement.
La longueur de surforage dépend de la hauteur du gradin, du diamètre du trou, des
propriétés d’explosif, des propriétés physiques et mécaniques des roches, etc. Celle-ci est
liée essentiellement à la banquette. Elle doit être voisine de 0,3 fois la banquette. Son rôle
devient nul ou insignifiant si le massif a des discontinuités horizontales prédominantes. [7]
𝐿𝑠 = 0,3 × 𝐵 (2.3) ; 𝐿𝑠 = 0,3 × 2,5 = 0,75𝑚
La carrière de Dan COLAS BENIN utilise généralement une longueur de surforage
𝐿𝑠 = 0,5 𝑚 qui est légèrement inférieure à la valeur calculée.
2.1.3.4. Les paramètres liés au chargement
2.1.3.4.1. Le bourrage
Le bourrage a pour objectif de diminuer les projections et d’améliorer l’effet de gaz des
explosifs, il doit être suffisant pour éviter le travail en cratère de la dernière charge. Un faible
bourrage permettra aux gaz de l'explosion de se décharger, ce qui créera des problèmes de
projection dans l'air, tout en réduisant l'efficacité du tir. Tandis qu’un fort bourrage, produira
une faible fragmentation de la roche au sommet de la charge. En général, la hauteur du
bourrage dépend de la banquette. Dans les trous profonds, elle doit être égale à la banquette,
et elle peut descendre à 0,5 de la banquette dans les courts trous. [7]

Dans la majorité des cas en mines et carrières à ciel ouvert, le bourrage se dispose en
fonction de fissures, de l’hétérogénéité du gradin et de l’utilisation de gros diamètres des
trous.
Concernant la qualité du matériau de bourrage, les tirs expérimentaux montrent que le
bourrage aux granulats 4/6 et 6/10 donne une meilleure utilisation de l’énergie explosive.
La carrière de Dan COLAS BENIN utilise pour les trous profonds une longueur de
bourrage qui varie généralement entre 1,8 m et 2 m avec des granulats 6/10.
2.1.3.4.2. La structure de la charge
Le degré de fragmentation peut être réglé par le changement de la construction de la
charge à l’intérieur du trou. Au cours du tir d’un mètre de trou et avec la même
consommation spécifique, la charge discontinue provoque l’amélioration de la
fragmentation en comparaison avec la charge continue suite à l’augmentation de la zone de
fragmentation réglée. [13]
D’habitude le tir avec une charge continue est caractérisé par la fragmentation irrégulière
du massif abattu puisqu’une charge continue fait son travail uniquement aux limites de la
zone de fragmentation réglée, par contre dans la partie supérieure où l’on dispose de
bourrage, on obtient souvent des morceaux hors gabarits de différentes dimensions.
Il est constaté qu’avec l’utilisation de la charge discontinue à l’intervalle bourrée, la zone
de la fragmentation réglée augmente. En effet, Le bourrage intermédiaire permet dans un
premier temps d’obtenir un abattage sélectif, dans le second d’éviter la perte d’énergie, et
dans le troisième d’éviter une surconsommation d’explosif. La figure montre les zones de
fragmentation réglée pour le cas des charges continues et discontinues. [13]
Figure 2.6 : Zones de fragmentation réglée pour le cas des charges continues et
discontinues [13]
Pour ses tirs, la carrière de Dan COLAS BENIN réalise un minage avec des charges
continues.

2.1.3.5. Paramètres liés à l’amorçage

La détonation d’un produit explosif civil est initiée par des systèmes pyrotechniques
généralement constitués d’un détonateur et d’une cartouche amorce haute énergie de type
booster, dynamite ou émulsion : L’amorçage. Ainsi, la charge amorce est constituée d'une
cartouche d'explosif associé à un produit approprié appelé artifice de mise à feu.
2.1.3.5.1. Choix du détonateur électrique
Un artifice de tir est un dispositif nécessaire à la mise en œuvre d'un tir, il est détruit au
moment de ce dernier. On distingue différents artifices de mise à feu pour les explosifs
détonants. Il y a : les détonateurs ; les cordeaux détonants et les boosters. [9]
Le détonateur, explosif primaire, est un élément de la chaine pyrotechnique dont le rôle
consiste à produire une onde de choc suffisamment puissante pour provoquer à coup sûr la
détonation d’une ou plusieurs charges explosives. Les détonateurs sont classifiés en trois
familles : les détonateurs électriques ; non électriques et électroniques. [10]
Le détonateur utilisé à la carrière de Dan COLAS BENIN est le détonateur électrique.
Il existe trois types de détonateur électrique. Nous avons : le détonateur instantané ; le
détonateur à court retard et le détonateur à retard.
L’utilisation du tir à micro retard contribue dans de larges limites au perfectionnement
du processus de préparation des roches durant l’exploitation des gisements par carrière. Ce
procédé se distingue des autres par ses larges possibilités de réglage de la qualité de
fragmentation des roches.
En effet, l’amorçage instantané est facile à réaliser correctement et présente une grande
sécurité contre les ratés de tir. Cependant, il provoque l’ébranlement des terrains avoisinants
et produit une fragmentation insuffisante des roches. L’emploi des détonateurs à
microretards permet de contrôler le processus de la fragmentation de la roche parce que, à la
mise à feu de chaque charge un temps mort est créé, ce qui va donner l’avantage à la
prochaine charge explosive de travailler suivant plus d’une surface de dégagement. [13]
Parallèlement à la sécurité, l'utilisation du microretard a une grande influence sur la
qualité de la fragmentation. Elle réduire considérablement les vibrations et diminue
également la production des blocs hors gabarits. Par ailleurs l’intervalle optimal du retard
doit être déterminé avec exactitude, puisque tout écart diminue l'effet de son utilisation.
L’intervalle le plus souvent adopté est 25 ms. Le seul inconvénient lié au détonateur
électrique à micro retard est le nombre limité de retards disponibles (en général une
vingtaine). Le détonateur électrique à retard joue pratiquement le même rôle que celui à court
retard, seulement que le retard à la détonation entre les charges d’explosifs d’un détonateur

à retard est plus grand. Il a aussi un nombre limité de retards disponible (environ une
douzaine. [9]
2.1.3.5.2. Méthodes d’amorçage
Le terme amorçage s’applique aussi bien pour l’amorçage individuel de chaque charge
que pour l’amorçage global du tir. Pour, l’amorçage d’une charge, il en existe deux types qui
sont autorisés : L'amorçage ponctuel qui se fait avec un détonateur, il peut être antérieur ou
postérieur et l'amorçage latéral qui se fait avec du cordeau détonant, il peut être descendant
ou remontant. La figure suivante présente les quatre formes d’amorçage autorisées.
Figure 2.7 : Les types d’amorçage autorisés [9]

En effet, au cours d’un tir, avec un amorçage latéral descendant et un amorçage ponctuel
antérieur, l’onde de choc est dirigée vers le bas et le cœur du massif, entrainant plus de
vibration [10]. De plus, dans le cas de ces deux types d’amorçage, les gaz sont formés
d’abord en tête de colonne. Ainsi, l’expulsion du bourrage est rapide (risque de projection)
et, en conséquence, le déplacement du pied et de l’ensemble des fragments de roche du
massif est plus faible [14].
Dans le cas de l’amorçage ponctuel postérieur, l’onde de choc qui descend dans le
massif sous-jacent est faible, alors que celle qui remonte dans la zone de bourrage et qui se
réfléchit à la surface est puissante. Ce qui favorise donc la fragmentation [14]. La figure
suivante nous présente l’évolution de l’onde de choc en fonction des types d’amorçage.

Figure 2.8 : Evolution de l’onde de choc en fonction des types d’amorçage [10]
A ces caractéristiques des différents types d’amorçage, il faut savoir également que :
Au niveau de l’amorçage latéral descendant, l’onde de choc se propage
perpendiculairement à l’axe du trou de mine. La distance de parcours de l’onde de choc dans
l’explosif est faible. Aussi, le plus souvent, la détonation n’atteint pas son régime. Cette
diminution du rendement de l’explosif est confirmée par les mesures. Ainsi, l’amorçage
latéral descendant présente certains inconvénients tels que : un rendement parfois plus faible
de l’explosif, une fragmentation moins poussée du massif, des projections éventuelles, un
déplacement du pied insuffisant, des blocs au niveau du bourrage. [14]
Au niveau de l’amorçage ponctuel postérieur, les gaz formés d’abord au pied sont mieux
confinés, ainsi le pied est bien dégagé. Le bourrage est soumis à une pression des gaz moins
importante et plus tardive. On observe ainsi quelques avantages que sont : bon déplacement
du pied, bonne fragmentation générale et plus particulièrement dans la zone du bourrage,
diminution des projections, protection du massif sous-jacent. Dans le cas d’un minage avec
bourrages intermédiaires, il est nécessaire d’ajouter un cordeau détonant pour assurer la
continuité de la charge. Ce qui revient à un amorçage latéral remontant. [14]
L’amorçage ponctuel antérieur permet le traitement des ratés de tir, toutefois, il est
important de savoir que lors du chargement du trou de mine, si une cartouche se coince à
mi-hauteur, la partie inférieure de la charge ne sera pas amorcée. [10]
La carrière de Dan COLAS BENIN adopte deux méthodes d’amorçage : l’amorçage
latéral descendant et l’amorçage ponctuel postérieur. Au cours de notre stage, celle réalisée
généralement est l’amorçage latéral descendant.
2.1.4. Chargement et transport du tas abattu
2.1.4.1. Chargement du tas abattu
Le chargement des roches abattues est un processus important contribuant au rendement
d’une entreprise. La hauteur des gradins est aussi adoptée en fonction des paramètres
techniques des moyens de chargement (extraction). Le chargement s’effectue par des engins

miniers tel que : les pelles mécaniques et les chargeuses. Leur choix dépend pratiquement
de celui des autres matériels et leur mise en œuvre.
Ainsi, pour effectuer un choix entre les deux engins de chargement dans l’extraction de
la roche, comparons les avantages qu’ils peuvent apporter.
Tableau 2.3 : Comparaison entre une pelle hydraulique et une chargeuse
Facteurs Pelle hydraulique Chargeuse

Vitesse de déplacement ×
Temps de cycle ×
Chargement gros blocs ×
Espacement de travail ×
Etat du sol ×
Profondeur d’excavation ×
Trie du tas abattu ×
A la carrière de Dan COLAS BENIN, le chargement des tas abattus se fait avec la pelle
hydraulique. Elle est aussi utilisée pour le décapage. La chargeuse est utilisée pour le
chargement des granulats après le traitement.
2.1.4.2. Chargement du tas abattu
Le transport est l’un des processus les plus importants dans l’exploitation des carrières
ou mine à ciel ouvert. Le coût du transport discontinue atteint 20% à 30% du prix de revient
total d’exploitation. Le but principal du transport consiste à déplacer la masse minière bien
fragmentée des chantiers (front de taille) jusqu’aux points de concassage.
Le choix des moyens de transport dépend des facteurs principaux suivants : la
production de la carrière ; la distance de transport ; le type d’engins de chargement ; la nature
des roches à transporter ; les dimensions de la carrière ; le mode d’ouverture ; la méthode
d’exploitation. A la carrière de Dan COLAS BENIN, ce sont des camions qui assurent cette
opération. [13]
2.2. TRANSFORMATION
Dans une carrière de roche massive, la transformation est l’étape la plus importante dans
le processus de production de granulat. En effet, la productivité de la carrière et la qualité
des produits dépendent en grande partie de la phase de transformation. Par ailleurs, la
production optimale au niveau de la ligne de transformation est fonction de la configuration
des différents systèmes au niveau des postes de fabrication et du système de maintenance

adopté pour chaque machine intervenant dans la production. Certains phénomènes comme
la corrosion et la poussière doivent être aussi contrôlés dans le but de la durabilité des
machines et la protection de l’environnement.
2.2.1. Système d’alimentation du concasseur primaire
Pour effectuer l’opération du concassage primaire, un système est mis en place pour
alimenter le concasseur en matériaux. Ce système est composé d’une trémie, d’un
alimentateur et d’un système de pré-criblage. Le rendement de l’installation primaire dépend
fortement du choix des équipements de ce système et de leur disposition. La figure suivante
montre le processus du concassage primaire du tout venant de la mine.
Figure 2.9 : Processus du concassage primaire du tout venant de la mine [15]

2.2.1.1. Alimentateur du concasseur primaire
2.2.1.1.1. Définition et types d’alimentateur
Les alimentateurs d’un concasseur primaire sont des machines qui permettent d’assurer
la manutention des roches de la trémie vers la chambre de fragmentation du concasseur. Leur
choix est fait en fonction de certains paramètres tels que : l’ouverture d’alimentation du
concasseur, leur capacité à supporter les impacts de blocs lourds, leur insensibilité aux
variations de granulométrie et au taux d’humidité, leur capacité à assurer la régulation de
l’alimentation et leur débit indicatif. Plusieurs types d’alimentateur existent mais ceux
utilisés généralement dans les carrières de roches massives sont : les alimentateurs vibrants
ATV et les alimentateurs à tablier métallique ATM.

 Alimentateur vibrant (ATV)

Les alimentateurs vibrants sont des alimentateurs utilisant soit un mécanisme d’arbre
balourdé actionné par un moteur électrique soit un motovibrateur afin d’assurer, par
vibration, la manutention des roches vers la chambre de concassage. Ils sont généralement
équipés d’un scalpeur pour assurer aussi la fonction de pré-criblage.
Figure 2.10 : ATV équipé d’un scalpeur
 Alimentateur à tablier métallique (ATM)

Un alimentateur à tablier métallique, installé en fond d’une trémie ouverte, sert à
décharger la trémie d’alimentation dans les installations de concassage primaire en la
manière des convoyeurs. Il est constitué d’une chenille de convoyeur qui passe sur des
galets de support montés sur le châssis de l’alimentateur à tablier métallique. La chenille
est entraînée par des pignons de chaîne et tendue mécaniquement ou hydrauliquement.
L’entrainement du système est assuré par un groupe moto réducteur par l’intermédiaire
d’un dispositif limiteur d’effort.
Figure 2.11 : ATM

2.2.1.1.2. Analyse de l’alimentateur du concasseur primaire de la carrière de Dan COLAS

BENIN
Pour assurer l’alimentation du concasseur primaire, la carrière de Dan COLAS BENIN
fonctionne avec un alimentateur ATV 08.40 utilisant un mécanisme d’arbre balourdé
actionné par un moteur électrique. En thème de débit indicatif, l’ATV 08.40 répond au
concasseur à mâchoire C110. Toutefois, il présente quelques inconvénients qui ont un impact
sur la productivité de la carrière.
En effet, la taille maximale de l’alimentation de l’ATV 08.40 est 560 mm, c’est-à-dire
70% de sa largeur tandis que celle du concasseur C110 est 680 mm, c’est-à-dire 80% de la
largeur d’ouverture d’alimention du concasseur. Ce qui signifie que les blocs ayant une taille
comprise entre 560 mm et 680 mm ne peuvent être exploiter au niveau de la ligne de
transformation : Il y a donc une perte à ce niveau. De plus, en saison pluvieuse, le tas abattu
destiné à alimenter le concasseur contient un grand taux d’humidité. Certains granulats
contenus dans ce tas se sèchent en se collant parfois à la surface du tapis métallique entravant
ainsi le passage des matériaux : Le débit de l’alimentateur est réduit. Si l’installation de
Tecman facilite aujourd’hui le décolmatage du tapis métallique, ce phénomène colmatage
génère encore des pertes de temps.
2.2.1.2. Pré-criblage au niveau du concasseur primaire
2.2.1.2.1. Définition et dispositifs de pré-criblage
Le pré-criblage est une opération en début du processus de transformation, permettant
de nettoyer et de scalper la matière première en amont du concassage primaire. En effet, la
matière première contient généralement des éléments sales tels que la terre, l’argile… Le
nettoyage consiste alors à séparer ces éléments de la roche saine afin d’obtenir à la sortie des
produits propres et de qualité. Le scalpage, quant à lui, est une opération qui consiste à
éliminer les fractions les plus fines d'un matériau brut. Ainsi, il permet de réduire
l’alimention du concasseur primaire en matériaux sous-dimensionnés (plus petit que le
réglage à l’évacuation) ou fins. Il en résulte une augmentation du rendement et une réduction
de la vitesse d’usure des mâchoires.
Les dispositifs utilisés pour les opérations de pré-criblage au niveau d’un concasseur
primaire sont généralement les scalpeurs ou les cribles grizzly. Ce sont des machines sur
lesquelles sont installés deux à trois rangées de barreaux ou barres disposés en quinconce
permettant ainsi d’éliminer les matériaux dont la granulométrie est inférieure au réglage à
l’évacuation du concasseur primaire. Une grille située en bas des barreaux fait le triage des

stériles et des matériaux sains de taille supérieure à la maille de la grille. Ces matériaux sont
ensuite envoyés sur le convoyeur sous primaire. Par ailleurs, l’installation des scalpeurs ou
grizzly est fonction du type d’alimentateur. Les ATV en sont généralement équipés. Ils sont
par contre installés en aval de l’alimentateur lorsque que c’est un ATM qui est utilisé.
Figure 2.12 : Grizzly et scalpeur à motovibrateur

2.2.1.2.2. Analyse du système de pré-criblage au niveau de l’installation primaire de la
carrière de Dan COLAS BENIN
Pour effectuer le pré-criblage, la carrière de Dan COLAS BENIN utilise un alimentateur
qui dispose d’un système de trois rangées de barreaux servant de scalpage. Un petit crible
est placé en dessous des barreaux pour permettre au matériaux sous dimensionnées de court-
circuiter le concasseur.
Au cours de notre stage à la carrière de Dan COLAS BENIN, nous avons constaté, dans
un premier temps, que le petit crible est à l’arrêt à cause d’une défaillance au niveau des
roulements. Dans un second temps, nous avons remarqué que le scalpeur, pour cause de
fatigue, a été remplacé par des barres de fer de 500 mm et de 150 mm sur lesquelles sont
réalisées des rainures de forme trapézoïdale avec 40 mm comme longueur de la petite base
et 80 mm comme longueur de la grande base pour servir de scalpage. La forme et les
longueurs des rainures ont été choisies suivant deux paramètres : limiter la taille des
granulats qui iront dans les stériles et réduire le colmatage au niveau des rainures.
Cependant nous remarquons sur la ligne de transformation que :
 le concasseur est alimenté par une grande quantité de matériaux sous-dimensionnés ou
fins. Ce qui réduit le rendement du poste primaire et accélère l’usure des mâchoires ;
 les stériles contiennent une quantité non négligeable de roches saines de taille supérieure
à 31,5 mm. Leur utilisation dans la production du GNT devient difficile.

 le sable 0/4 sortant du premier criblage n’est pas assez propre comparé au sable 0/5
sortant du second criblage. Ce qui pourrait le rendre inutilisable dans la production
d’enrobé.
La véritable cause des remarques citées ci-dessus est le non fonctionnement du petit
crible situé en dessous des rainures car la fonction du court-circuit des matériaux sous
dimensionnés n’est plus assurée. Ce qui oblige la réduction des longueurs des rainures et
donc occasionne l’alimentation du concasseur en matériaux sous dimensionnées et stériles.
Figure 2.13 : Petit crible

2.2.1.2.3. Approche de solution
Pour solutionner le problème au niveau du pré-criblage, la carrière de Dan COLAS
BENIN souhaiterait remplacer le petit crible par un autre. Ce qui pourrait prendre une
semaine et plus vu que cela nécessite le démontage de la trémie et de l’alimentateur.
L’entreprise, étant dans un temps de production, ne peut appliquer pour l’instant cette
solution.
Par ailleurs, deux autres solutions pourraient être appliquées sans interrompre la
production. La première est le remplacement des roulements. La seconde est l’installation
de motovibrateurs électriques sur le petit crible et la surpression du mécanisme de l’arbre
balourdé. Analysons ces deux différentes solutions pour un choix optimal.
2.2.1.2.4. Analyse des solutions
 Première solution
La première solution est de remplacer les roulements au niveau de l’arbre balourdé. Le
prix des deux roulements s’élève à 240 000 FCFA et leur bon fonctionnement exige un
graissage hebdomadaire. Par ailleurs, l’arbre balourdé est actionné par un moteur électrique
5,5 KW qui consomme un courant nominal de 11 A. La transmission se fera avec un
accouplement poulie-courroie.

 Seconde solution
La seconde solution est l’installation de motovibrateurs électriques sur le petit crible. Le
choix d’un motovibrateur électrique dépend de l’amplitude de vibration qu’il pourrait
générer sur l’installation. Aussi, le type de vibration (circulaire ou linéaire) est fonction du
procédé d’application. S’agissant d’un procédé de séparation des matériaux, le type de
vibration approprié est la vibration linéaire : deux motovibrateurs sont donc utilisés. [16]
Par ailleurs, la carrière de Dan COLAS BENIN dispose des motovibrateurs OLI de
modèle 4700/1 ayant un RPM égale à 1000. Déterminons la valeur de l’amplitude de
vibration de ces motovibrateurs par rapport au petit crible. Elle est déterminée à partir de la
formule suivante :
𝑛 × 𝑊𝑚 2. 4
𝑒 =5×
𝑛 × 𝑀𝑚𝑜𝑡 + 𝑀𝑚𝑣
Avec, 𝑒 : Amplitude de vibration 0-pic en mm ; 𝑛 : Nombre de motovibrateurs ; 𝑊𝑚 :

Moment dynamique en kg.cm ; 𝑀𝑚𝑜𝑡 : Masse du motovibrateur kg ; 𝑀𝑣𝑚 = Masse de la
machine vibrante (sans matériaux et moteurs) en kg.
2 × 838,34
𝑒 =5×
2 × 230,8 + 1200
𝑒 ≈ 5,04 𝑚𝑚
L’amplitude de vibration nécessaire pour une installation avec un motovibrateur ayant
un RPM égale à 1000 est comprise entre 3 mm et 5,2 mm [16]. La valeur de l’amplitude 𝑒
déterminée est incluse dans cet intervalle, d’où le modèle 4700/1 est conforme au petit crible.
Le moteur vibrateur MVE 4700/1 fournit une puissance de 3,2 KW avec un courant nominal
de 6,5 A.
2.2.1.2.5. Analyse comparative
Comparons les deux solutions à travers certains paramètres.
 Coût d’achat : Le coût à dépenser pour l’achat des roulements et des courroies est de
260 000 FCFA environ (sans coût de transport) au niveau de la première solution tandis
qu’il n’y a rien à dépenser pour l’achat du motovibrateur au niveau de la seconde
solution car la carrière en dispose.
 Graissage : Les roulements au niveau de la première solution nécessite un graissage
hebdomadaire tandis que les roulements du motovibrateur au niveau de la seconde
solution sont graissés à vie.

 Pour presque les mêmes amplitudes de vibration, le moteur au niveau de la première

solution consomme plus de courant que celui de la seconde solution.
2.2.2. Système de convoyage des granulats 0/4 et 0/5
Sur la ligne de transformation, la manutention des matériaux est assurée par des
convoyeurs à bande. Ils servent en effet à alimenter les trémies ; les broyeurs et les cribles
puis à transporter les produits finis vers des lieux où ils seront stockés provisoirement sous
forme de tas. C’est ainsi qu’après les opérations de criblage, les granulats 0/4 et 0/5 sortant
des cribles sont dirigés vers leurs lieux de stockage provisoires, d’abord par les convoyeurs
sous-crible et ensuite par les convoyeurs de sortie. Cependant, à l’issue des convoyeurs de
sortie, nous remarquons qu’une grande quantité de fines contenues dans les granulats 0/4 et
0/5 est emporté par le vent produisant ainsi de la poussière. Il en résulte des pertes de
granulats fins et une production de poussière non négligeable.
Afin de réduire les pertes en granulats fins et la production de poussière au niveau des
convoyeurs 0/4 et 0/5, nous allons proposer, dans le chapitre suivant, la conception d’un
dispositif appelé goulotte qui sera installé au bout des convoyeurs à bande 0/4 et 0/5.
2.2.3. Qualité et propreté des agrégats
Le lavage des agrégats a pour but d’éliminer les fines polluantes agglomérées entre elles
ou collées à la surface des produits finis. Il est utilisé dans le traitement des roches massives
afin de rendre propres les granulats. La propreté des agrégats est une nécessité industrielle
car la présence de boues d’argiles ou de poussières mélangées aux matériaux ou enrobant
les grains empêche leur adhérence avec les liants (ciment, chaux, bitume, laitier). [17]
Au cours de notre stage à la carrière de Dan COLAS BENIN, nous avons constaté que
la carrière ne dispose pas de poste de lavage sur la ligne de traitement. Il est vrai qu’en thème
de qualité de granulat, la carrière de Dan COLAS BENIN est une référence au Bénin, mais
vu la quantité de poussière produite lors de la production et de la circulation des engins de
transport, les agrégats ne sont pas loin d’un mélange avec la poussière. De plus, en saison
pluvieuse, les fines d’argile se collent souvent aux grains tout au long de la production.
Ainsi, faire passer ces produits finis, après le criblage, au travers d’un poste de lavage
les épurera de la poussière et des fines polluantes. Ce qui améliorera encore plus la qualité
des agrégats surtout en thème de propreté.
L’autre opération liée à la propreté des agrégats est le type de stockage. En effet, la
carrière de Dan COLAS BENIN stocke les produits finis sous forme de tas individualisés.
Ce qui expose souvent ces produits à la poussière.

2.2.4. Maintenance de la ligne de transformation

La maintenance industrielle est l’ensemble de toutes les actions techniques,
administratives et de management durant le cycle de vie d’une machine, destinées à la
maintenir ou à la rétablir dans un état dans lequel elle peut accomplir la fonction requise.
Bien maintenir, c’est assurer l’ensemble de ces opérations au coût optimal.
Pour pouvoir analyser et optimiser les méthodes de maintenance de la carrière de Dan
COLAS BENIN sur la ligne de transformation, nous allons faire une étude AMDEC des
machines intervenant sur cette ligne. Cette étude nous permettra de connaitre les causes, les
effets et les modes de détection liés au mode de défaillance de ces machines afin de savoir
quelles actions préventives adoptées pour chaque élément des machines. Elle nous permettra
également de connaitre les éléments critiques à surveiller.
2.2.4.1. Etude AMDEC de la ligne de transformation
L'AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et leur Criticité) est une
méthode d’analyse de la fiabilité qui permet de recenser les défaillances et les conséquences
affectant le fonctionnement du système dans le cadre d’une application donnée [18]. Il s’agit
d’une analyse critique consistant à identifier de façon inductive et systématique les risques
de dysfonctionnement des machines puis à en rechercher les organes et leurs conséquences.
Elle permet de mettre en évidence les points critiques et de proposer des actions correctives.
2.2.4.1.1. Définition de la criticité
Afin de déterminer l'importance de chaque mode de défaillance, on calcul l'indice de
criticité. L'indice de criticité est calculé pour chaque défaillance à partir de combinaison des
trois Indice :
𝑪= 𝑭×𝑮×𝑵
C : indice de criticité.
F : indice de la fréquence d'apparition de la défaillance.
G : indice de gravité, de conséquence que la défaillance génère.
N : indice de la non-détection de l'apparition de la défaillance.
Le calcul de criticité, seuil de criticité acceptable ou non, permet la hiérarchisation et la
mise en place d'action corrective qui peut être défini comme suit :
Tableau 2.4 : Niveaux de criticité
N° Niveau de criticité Action à engager

1 1 ≤ C < 10 Aucune modification de conception Maintenance
criticité négligeable corrective
2 10 ≤ C < 20 Amélioration des performances de l’élément

Criticité moyenne Maintenance préventive systématique

3 20 ≤ C < 40 Révision de la conception du sous-ensemble et du choix
Criticité élevée des éléments. Surveillance particulière, maintenance
préventive conditionnelle / prévisionnelle
4 40 ≤ C < 64 Remise en cause complète de la conception.
Criticité interdite
2.2.4.1.2. Les grilles de cotation

 Fréquence d’apparition F : C’est la fréquence d’apparition d’une défaillance due à
une cause particulière.
Tableau 2.5 : Niveaux de fréquence et leurs définitions
Niveau de fréquence Indice Définition des niveaux

Fréquence très faible 1 Défaillance rare :
1 défaillance maxi par an
Fréquence faible 2 Défaillance possible :
1 défaillance maxi par trimestre
Fréquence moyenne 3 Défaillance fréquente :
1 défaillance maxi par mois
Fréquence forte 4 Défaillance très fréquente :
1 défaillance maxi par semaine
 Gravité G : C’est la gravité des effets de la défaillance en terme de pertes de

productivité (arrêt de production, défaut de qualité), coût de la maintenance et sécurité,
environnement.
Tableau 2.6 : Niveaux de gravité et leurs définitions
Niveau de gravité Indice Définition de niveau

Gravité très faible 1 Sous influence
Pas d’arrêt de la production
Gravité faible 2 Peut critique
Arrêt ≤ 1 heure
Gravité moyenne 3 Critique
1 heure ≤ arrêt ≤ 1 jour
Gravité catastrophique 4 Très critique
Arrêt > 1 jour
 Non détection N : C’est la probabilité de non détection d’une défaillance avant qu’il
n’atteigne l’utilisateur.

Tableau 2. 7 : Niveaux de probabilité de non détection et leurs définitions
Niveau de probabilité de Indice Définition de niveau

non détection
Détection évidente 1 Visite par opérateur
Détection possible 2 Détection aisée par un agent
de maintenance
Détection improbable 3 Détection difficile
Détection impossible 4 Indécelable
2.2.4.1.3. Décomposition des machines

 Concasseur primaire C110
Concasseur C110
Commande Ensemble Assemblage Assemblage réglage et

concasseur Porte-mâchoire fixe ajustement
Moteur Arbre excentrique Porte mâchoire Volet

électrique balourdé fixe d’articulation
Accouplement Roulement Mâchoire fixe Tige de

rappel
Cage de Blindages
roulement Ressort
Porte mâchoire
mobile
Mâchoire mobile
Anneau
d’étanchéité
Figure 2.14 : Décomposition du concasseur primaire C110

 Convoyeur à bande
Convoyeur à
bande
Commande Convoyeur Equipement Paliers

Convoyeur de protection roulements
Moteur Bande Ligne de Paliers

électrique transporteuse vie roulements
Accouplement Tambours
Réducteur Rouleaux
Figure 2. 15 : Décomposition du convoyeur à bande

 Crible vibrant à Balourd (CBV)
CVB
Commande Mécanisme Caisse Evacuateurs

CVB Vibrante
Moteur Arbre tournant Flasques Goulottes

électrique
Roulements à Blindages
Accouplement rotule
Toiles
Balourds métalliques
clavettés
Ressorts
Figure 2. 16 : Décomposition du crible vibrant à balourd

 Broyeur Eurocone
Broyeur Eurocone
Commande Hydraulique et Ensemble Circuit de Sous-ensemble

broyeur oléopneumatique supérieur lubrification excentrique
Moteur Moteur Collier de Moteur Tête

électrique électrique réglage électrique
Mâchoire
Accouplement Pompe à Anneau de Pompe à mobile
huile blocage huile
Arbre
Réservoir Excentrique
Support Réservoir
Roulements mâchoire fixe
Valves de Roulement
décharge Soupape de
Pignon Mâchoire décharge
Butée à
fixe
Accumulateur rouleaux
Filtres
Trémie
Blocs Chapeau
distributeurs mâchoire
Pressostat
Flexibles Segments
Manomètre
Manomètre Textolythes
Aérotherme
Vérins de réglage Ecrou de tête

Flexibles
Chambre à huile Couronne
Vérins de débourrage
Figure 2.17 : Décomposition du broyeur eurocone

2.2.4.1.4. Analyse AMDEC

Tableau 2.8 : Analyse AMDEC du concasseur primaire C110
Date de AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS Système : Phase de fonctionnement :
l’analyse : ET DE LEUR CRITICITE Concasseur 2020-2021
11/09/2021 Primaire Nom : Concassage
C110
Element Fonction Mode de Cause de défaillance Effet sur Détection Criticité Action préventive
défaillance système F G N C
Sous - ensemble : Commande Concasseur
Moteur Fournir la Arrêt du moteur Surchage du moteur Arrêt concasseur Visuelle 1 2 2 4 Vérification régulière du
électrique puissance au Court-circuit Odeur serrage au niveau des
concasseur Moteur brûlé Roulement défectueux Température 1 3 2 6 contacts élèctriques
Mauvais serrage Contrôle régulier de la
Contacts électriques température du moteur
Câbles vieillissants Nettoyage et entretien
Enroulement
Accouplement Transmettre le Cassure Usure courroies Arrêt concasseur Visuelle 1 2 1 2 Vérification hebdomadaire
mouvement du courroies Mauvaise tension de la tension des courroies
moteur à l’arbre Rupture liaison courroies
excentrique courroies-poulie Mauvais alignement
Sous-ensemble : Ensemble Porte-mâchoire
Arbre Assurer le Cassure Fatique Pas de Visuelle 1 4 2 8 Contrôle systématique
excentrique mouvement de la Usure de la porté Désalignement mouvement de Bruit chaque année
bielle porte de roulement Roulement défectueux la bielle
mâchoire Rupture liaison Rainure usée porte-mâchoire
avec clavette Clavette Battement
matée/délogée (choc)
Roulements Guider l’arbre Usure Manque de graissage Usure de l’arbre Visuelle 1 4 2 8 Graissage hebdomadaire
excentrique en Cassure Désalignement excentrique Bruit Contrôle systématique
rotation Grippage Introduction de Odeur chaque année
poussière

Durée de vie Arrêt

mouvement du
porte-mâchoire
Cage de Supporter des Désalignement Mauvais serrage Usure/cassure Bruit 1 3 3 9 Contrôle alignement
roulement roulements arbre Odeur Contrôle systématique
excentrique chaque année
Usure/cassure
roulement
Porte- Supporter la Usure Usure excessive des Mauvaise Visuelle 1 4 2 8 Contrôle alignement arbre
mâchoire mâchoire mobile et Corrosion mâchoires fragmentation Nettoyage à chaque
mobile assurer son Désalignement arbre changement de mâchoire
mouvement Présence de sable Vérification hebdomadaire
entre porte-mâchoire du serrage des boulons des
et mâchoire mâchoires mobiles
Mâchoires Fragmenter les Usure Frottement abrasif Produit non Visuelle 2 3 2 12 Vérification journalière de
mobiles matériaux Fissure Corrosion conforme Réglage l’usure des mâchoires
Fatique terminé mobiles
Entrée ferraille Contrôle de l’alimentation
Anneau Maintenanir la Usure Désalignement arbre Manque de Visuelle 1 4 2 8 Contrôle systématique
d’étanchétité graisse au niveau Cassure Roulements graissage niveau chaque année
des roulements défectueux roulements
Sous-ensemble : Assemblage fixe
Porte- Supporter la Corrosion Présence de sable Mauvaise Visuelle 1 2 2 4 Nettoyage à chaque
mâchoire fixe mâchoire fixe Vibration entre porte-mâchoire fragmentation changement de mâchoire
et mâchoire Vérification hebdomadaire
Mauvais serrage du serrage des boulons des
mâchoires fixes
Mâchoire fixe Fragmenter les Usure Frottement abrasif Produit non Visuelle 2 3 2 12 Vérification journalière de
matériaux Fissure Corrosion conforme Réglage l’usure des mâchoires fixes
Fatique terminé Contrôle de l’alimentation
Entrée ferraille

Blindages de Protéger les Usure Frottement abrasif Usure des Visuelle 1 3 2 6 Vérification journalière de
côté flasques du bâti Corrsion flasques du bâti l’usure des blindages
contre l’usure Vérification hebdomadaire
du serrage des boulons de
blindages de côté
Sous-ensemble : Assemblage reglage et ajustement
Volet Protéger des pièces Chute Présence Imbroyables Endomma- Visuelle 1 2 1 4 Vérification hebdomadaire
d’articulation du concasseur Surcharge gement de la de l’alignement, la droiture
contre le surcharge Cassure Ressort détérioré bielle 1 3 1 3 et les claquements du volet
et les imbroyables Usure/cassure tige d’articulation
Grains endommagés Vérification hebdomadaire
et nettoyage (si nécessaire)
des grains du bâti
Tige de rappel Conserver le volet Usure Viellissement Chute volet Visuelle 1 2 2 4 Contrôle et entretien
d’articultion et les Cassure d’articulation
grains de bâti en
contact permanent
et sous tension
corrête
Ressort Conserver le volet Perte d’élasticité Durée de vie Chute volet Visuelle 1 2 2 4 Vérification de la tension
d’articultion et les d’articulation chaque semaine
grains de bâti en
contact permanent
et sous tension
corrête

Tableau 2.9 : Analyse AMDEC du convoyeur à bande
l’analyse : ET DE LEUR CRITICITE Convoyeur à 2020-2021
11/09/2021 bande Nom : Concassage
Sous - ensemble : Commande Convoyeur
Moteur Fournir la Arrêt du moteur Surchage du moteur Arrêt convoyeur Visuelle 4 2 1 8 Vérification régulière du
électrique puissance au Moteur brûlé Court-circuit Odeur 1 2 1 2 serrage au niveau des
convoyeur Roulement défectueux Tempéra- contacts élèctriques
Mauvais serrage ture 2 2 1 4 Contrôle régulier de la
Câbles vieillissants 1 2 1 2 température du moteur
Contacts élèctriques Nettoyage et entretien
Enroulement Contrôle de l’alimentation
Accouplement Transmettre le Cassure Usure courroies Arrêt convoyeur Visuelle 2 2 1 4 Vérification
mouvement du courroies Mauvaise tension hebdomadaire de la
moteur au réducteur Rupture liaison courroies 1 2 1 2 tension des courroies
courroies-poulie Mauvais alignement Vérification usure clavette
Rupture liaison Rainure usée
poulie - clavette Clavette matée/délogée
Réducteur Réduire la vitesse Usure dents Détérioration/insuffisance Arrêt convoyeur Visuelle 2 2 2 8 Changement de l’huile
et transmettre le Roulement d’huile Odeur toutes les 5000 h
mouvement au défectueux Mauvaise étanchéité 2 2 2 8 Nettoyage et entretien
tambour Charge axiale excessive
Sous-ensemble : Convoyeur
Tambours Assurer le Usure Frottement Arrêt convoyeur Visuelle 1 4 2 8 Vérification de
mouvement de la Blocage Désalignement l’alignement avec les
bande Cassure Roulements défecteux 1 4 2 8 roulements
Vérification de l’usure

Bande Transporter les Déchirement Introduction matériaux Arrêt convoyeur Visuelle 2 3 1 6 Surveillance de la bande
transporteuse matériaux Blocage entre bande et tambour 4 2 2 16 Vérification régulière de
Fatigue 2 3 1 6 l’état de la bande et
Surcharge 2 2 2 8 collage si nécessaire
Rouleaux Faciliter le Usure Corrosion Freine la bande Visuelle 1 1 1 1 Inspection
mouvement de la Blocage Frottement transporteuse
bande 1 1 1 1
Sous-ensemble : Paliers roulements
Paliers Guider l’arbre du Usure Manque de graissage Usure de l’arbre Visuelle 2 3 2 12 Contrôle régulier de la
roulements tambour en rotation Cassure Désalignement du tambour Bruit température des paliers
Grippage Introduction poussière Arrêt arbre du Odeur 1 3 2 6 Graissage hebdomadaire
tambour Nettoyage et entretien
Sous-ensemble : Equipement de protection
Ligne de vie Permettre l’arrêt du Détrioration des Introduction poussière Test 1 1 2 2 Vérification journalière du
convoyeur en cas contacts Chute de matéraux fonctionnement
de danger Cassure Vieillisemment 1 1 2 2 Nettoyage et entretien
Tableau 2.10 : Analyse AMDEC du crible vibrant à balourd
l’analyse : ET DE LEUR CRITICITE Crible vibrant 2020-2021
11/09/2021 à balourd Nom : Concassage
Sous - ensemble : Commande Crible
Moteur Fournir la Arrêt du moteur Surchage du moteur Arrêt crible Viseulle 1 2 2 4 Vérification régulière du
électrique puissance au crible Moteur brûlé Court-circuit Odeur serrage au niveau des
Roulement défectueux Température contacts élèctriques
Mauvais serrage

Câbles vieillissant Contrôle régulier de la

Enroulement température du moteur
Nettoyage et entretien
Accouplement Transmettre le Cassure Usure courroies Arrêt crible Visuelle 1 2 1 2 Vérification hebdomadaire
mouvement du courroies Mauvaise tension de la tension des courroies
moteur à l’arbre Rupture liaison courroies Nettoyage
tournant courroies-poulie Mauvais alignement
Sous-ensemble : Mécanisme
Arbre Assurer le Cassure Fatique Arrêt crible Visuelle 1 4 3 12 Contrôle systématique
excentrique mouvement de Usure de la Désalignement Odeur chaque année
rotation des porté de Roulement défectueux Bruit
balourds roulement Rainure usée
Rupture liaison Clavette matée/délogée
avec clavette
Roulement à Guider l’arbre Usure Manque de graissage Usure de l’arbre Visuelle 1 3 2 6 Graissage hebdomadaire
rotule tournant en Cassure Désalignement tournant Bruit Contrôle régulier de la
rotation Grippage Introduction poussière Arrêt arbre Odeur température des paliers
tournant Contrôle systématique
chaque année
Balourds Assure la vibration Rupture liaison Rainure usée Arrêt vibration Visuelle 1 3 2 6 Contrôle systématique
clavettés du crible avec clavette Clavette matée/délogée crible (Choc) chaque année
Cache Protéger les Usure Désalignement arbre Grippage Bruit 1 2 2 4 Contrôle systématique
poussière roulements contre Cassure Fatigue roulement chaque année
roulement la poussoir
Sous-ensemble : Caisse vibrante
Flasques Délimiter la Usure Frottement abrasif Accélère le Visuelle 1 4 1 4 Vérification hebdomadaire
chambre de viellissemnt du du serrage des boulons
criblage crible Contrôle usure
Blindages Maintenir et tendre Usure Frottement abrasif Mouvement des Visuelle 1 2 1 2 Vérification journalière de
les grilles Cassure Fatigue grilles l’usure

Vérification hebdomadaire
du serrage des boulons
Toiles Trier les matériaux Usure Frottement abrasif Produit non Essai au 3 2 2 12 Vérification journalière de
métalliques Cassure Fatigue conforme labo l’usure
Corrosion Inspection Contrôle tension des toiles
Ressorts Emagasiner Perte d’élasticité Durée de vie Choc Visuelle 1 3 2 6 Remplacement tous les deux
l’énergie Rupture Fatigue ans
mécanique et la Flambage Mauvais
restituer dimensisonnement
Sous-ensemble : Evacuateur
Goulottes Evacuer les Usure Frottement abrasif Fuite de matière Visuelle 3 2 2 12 Vérification journalière de
produits sur des Perçage Fatigue l’usure
convoyeurs Cassure Soudure
Tableau 2.11 : Analyse AMDEC du broyeur eurocone
l’analyse : ET DE LEUR CRITICITE Broyeur 2020-2021
11/09/2021 Eurocone Nom : Concassage
Sous - ensemble : Commande Broyeur
Moteur Actionner le Arrêt du moteur Surchage du moteur Arrêt broyeur Visuelle 1 2 2 4 Vérification régulière du
électrique Broyeur Moteur brûlé Court-circuit Odeur serrage au niveau des
Roulement défectueux Température 1 3 2 6 contacts élèctriques
Mauvais serrage Contrôle régulier de la
Câbles vieillissant température du moteur
Contacts électriques Nettoyage et entretien
Enroulement Contrôle de l’alimentation

Accouplement Transmettre le Cassure courroies Usure courroies Arrêt broyeur Visuelle 1 2 2 4 Vérification
mouvement du Rupture liaison Mauvaise tension hebdomadaire de la
moteur à l’arbre courroies-poulie courroies tension des courroies
de commande
Arbre de Transmettre le Cassure Fatique Arrêt broyeur Visuelle 1 4 2 8 Contrôle systématique
commande mouvement au Usure des portées Désalignement Entretien chaque année
pignon de roulements Roulement défectueux
Rupture liaison Rainure usée
avec clavette Clavette matée/délogée
Pignon Transmettre le Usure / cassure / Mauavaise lubrification Arrêt broyeur Visuelle 1 3 3 9 Contrôle lubrification
mouvement à la fissure des dents Mauvais montage Choc Entretien Contrôle systématique
couronne Fatigue Bruit chaque année
Roulements Guider l’arbre Usure Manque de graissage Arrêt broyeur Visuelle 1 4 2 8 Contrôle lubrification
de commande en Cassure Désalignement Bruit Contrôle systématique
rotation Grippage Introduction poussière chaque année
Sous - ensemble : Hydraulique
Moteur Actionner la Arrêt du moteur Court-circuit Arrêt pompe Visuelle 1 2 2 4 Vérification régulière du
électrique pompe à huile Moteur brûlé Roulements défectueux serrage au niveau des
Mauvais serrage contacts élèctriques
Câbles vieillissants Contrôle régulier de la
Enroulement température du moteur
Nettoyage et entretien
Pompe à huile Aspirer et Aération Détérioration des joints Système Manomètre 1 3 2 6 Vérification de la montée
refouler l’huile Surpression Viscosité trop élévée hydraulique à Inspection en pression
Cavitation Augmentation de la l’arrêt Contrôle alignement
Température vitesse et de la Contrôle température
excessive température de l’huile
Fuite d’air
Réservoir Stocker l’huile Inssufisance Corrosion Système Indicateur 1 2 1 2 Inspection de fuite
d’huile Détérioration des joints hydraulique à de niveau Vérification niveau et
Fuite Réservoir percé l’arrêt d’huile aspect d’huile

Remplecement de l’huile
Valves de Protéger contre Surpression Fatigue/Cassure du Endomagement Manomètre 1 1 3 3 Entretien et contrôle de
Décharge la surpression Non fermeture du ressort du reservoir et fonctionnement
ressort Mauvais réglage du d’autres pièces
ressort Pression
insuffisante
Accumulateur Stocker l’huile Vessie déchirée Vieillissement de la Pas de maintien Manomètre 1 3 2 6 Vérification de la pression
sous pression Détérioration des vessie et du joint de pression Visuelle de gonflage
joints Débit d’azote fort Système de Nettoyage et entretien
Dérioration de la Stockage de longue sécurité Remplacement du gaz
soupape durée oléopneumatique
Fuite Blocage de la soupape à l’arrêt
Poussière
Bloc Commuter et Obturation Bobine grillée Non Inspection 1 3 2 6 Nettoyage et entretien
distributeur contôler l’huile Fuite Mauvaise connection fonctionnement Contrôle fonctionnement
sous pression Usure des joints du système de
Poussière débourrage
Flexibles Transporter Caoutchou Mauvaise fixation Chute niveau Manomètre 1 2 2 4 Inspection
l’huile craquelé Frottement avec d’huile Visuelle Contrôle fuite
Corrosion d’autres pièces Chute pression Supression de frottement
Abrasion surface métalliques d’huile avec autres pièces
extérieur Sous dimensionnement Fuite métalliques
Embout défectueux Torsion
Argent corrosif
Manomètre Indiquer la Indication erronée Viellissement Surpression dans Visuelle 1 1 1 1 Vérification de la position
pression d’huile le circuit 0 de l’aiguille
Vérins de Régler le boyeur Fuite Détérioration des joints Réglage Visuelle 1 1 2 2 Contrôle fuite
reglage Non stabilité de la hydraulique Nettoyage et entretien
pression impossible

Chambre à Verrouiller le Fuite Percé Mauvais blocage Visuelle 1 4 2 8 Contrôle fuite

huile support Viellissement
mâchoire fixe
Vérins de Débourrer le Fuite Détérioration des joints Débourrage Visuelle 1 3 2 6 Contrôle fuite
débourrage broyeur Non stabilité de la difficile Nettoyage et entretien
pression
Sous - ensemble : Ensemble supérieur

Collier de Permmettre le Usure des pas de Manque de graissage Production Visuelle 1 4 2 8 Graissage niveau filetage
réglage réglage du filetage Surchage inconstante à chaque changement de
broyeur Battement Ségrégation dans Usure d’autres mâchoire
l’alimentation pièces Contrôle battement
Imbroyable Contrôle de l’alimentation
Chambre à huile Nettoyage et entretien
défectueux
Anneau de Permettre le Usure des pas de Manque de graissage Mauvais blocage Visuelle 1 4 2 8 Graissage niveau filetage
blocage blocage du filetage Battement du collier de à chaque changement de
support de la Vibration réglage mâchoire
mâchoire fixe Chambre à huile Contrôle vibration
déféctueuse Nettoyage et entretien
Support Permettre le Usure des pas de Manque de graissage Réglage Visuelle 1 4 2 8 Graissage niveau filetage
mâchoire fixe réglage et filetage Battement du collier de impossible à chaque changement de
supporter la Blocage réglage mâchoire
mâchoire fixe Poussière Nettoyage et entretien
Mâchoire fixe Fragmenter les Usure Frottement abrasif Mauvaise Visuelle 2 3 2 12 Vérification journalière de
matériaux Fissure Trop de sable fragmentation l’usure de la mâchoire
Imbroyable fixe
Contrôle de l’alimentation
Trémie Alimenter la Usure Fragmentation abrasif Fuite de Visuelle 1 3 2 6 Contrôle usure
chambre de Fissure matériaux Soudure
broyage

Sous - ensemble : Circuit de lubrification

Moteurs Fournir la Arrêt du moteur Court-circuit Arrêt pompe Visuelle 1 2 2 4 Vérification régulière du
électriques puissance à la Moteur brûlé Roulements défectueux serrage au niveau des
pompe Mauvais serrage contacts élèctriques
Fournir la Câbles vieillissants Contrôle régulier de la
puissance au Enroulement température du moteur
ventilateur Nettoyage et entretien
Pompe à huile Aspirer et Aération Détérioration des joints Arrêt broyeur Visuelle 1 3 2 6 Vérification de la montée
refouler l’huile Surpression Viscosité trop élévée Inspection en pression
Cavitation Augmentation de la Contrôle alignement
Température vitesse et de la Contrôle température
excessive température de l’huile Nettoyage et entretien
Fuite d’air
Cassure dents
Réservoir Stocker l’huile Inssufisance Corrosion Arrêt broyeur Indicateur 1 3 1 3 Inspection de fuite
d’huile Détérioration des joints de niveau Vérification niveau et
Fuite Réservoir percé d’huile aspect d’huile
Remplacement de l’huile
toutes les 1800 heures
Soupape de Décharger Surpression Fatigue/Cassure du Endomagement Manomètre 1 4 1 4 Entretien et contrôle de
décharge l’huile vers le Non fermeture du ressort du reservoir et fonctionnement
réservoir en cas ressort Mauvais réglage du d’autres pièces
de surpression ressort Pression
insuffisante
Filtre Protéger l’huile Colmatage Présence d’impuretés Arrêt broyeur Indicateur 1 Vérification journalière de
contre la Viellissement de de l’indicateur de colmatage
pollution l’élément filtrant colmatage Remplacement de la
cartouche filtrante
Dp filtre > 1,2 B
Pressostat Mésurer la Déclenchement à Déréglage ou tarage Arrêt broyeur Manomètre 1 2 1 2 Entretien et contrôle de
pression d’huile pression trop basse trop trop failble de contrôle fonctionnement

et arrêter la
pompe en cas de
souspression
Manomètre Indiquer la Indication erronée Viellissement Surpression dans Visuelle 1 1 1 1 Vérification de la position
pression d’huile le circuit 0 de l’aiguille
Aérotherme Réfroidir l’huide Cassure ventilateur Encombrement Chauffage Inspection Contrôle température
de lubrification Colmatage et fuite Faisceaux pliés Détérioration Inspection
au niveau du Perçage des pièces Nettoyage et entretien
radiateur
Flexibles Transporter Caoutchou Mauvaise fixation Chute niveau Manomètre 1 2 2 4 Inspection
l’huile craquelé Frottement avec d’huile Inspection Contrôle fuite
Corrosion d’autres pièces Chute pression Supression de frottement
Abrasion surface métalliques d’huile avec autres pièces
extérieur Sous dimensionnement Fuite métalliques
Embout défectueux Torsion
Argent corrosif
Sous - ensemble : Sous-ensemble excentrique
Tête Supporter la Usure/Cassure Fatigue Mauvaise Visuelle 1 4 2 8 Vérification alignement
mâchoire mobile Usure de la portée Désalignement fragmentation Inspection au montage
de roulement Mâchoire trop usée Vérification usure
mâchoire mobile
Mâchoire Fragmenter les Usure Frottement abrasif Mauvaise Visuelle 2 3 2 12 Vérification journalière de
mobile matériaux Fissure Trop de sable fragmentation l’usure de la mâchoire
Battement Imbroyable Usure tête mobile
Ecrou de tête détérioré Contrôle de l’alimentation
Excentrique Commande le Usure Roulements/butées Visuelle 1 4 2 8 Contrôle systématique
mouvement de défecteux tous les ans
la tête Désalignement
Roulements Guider Usure Manque de graissage Usure de Visuelle 1 4 2 8 Contrôle lubrification
l’excentrique en Cassure Désalignement l’excentrique Bruit Vérification alignement
rotation Grippage Introduction poussière

Vieillissement Arrêt Contrôle systématique

excentrique tous les ans
Butées à Guider Usure Manque de graissage Usure de Visuelle 1 4 2 8 Contrôle lubrification
rouleaux l’excentrique en Cassure Désalignement l’excentrique Bruit Vérification alignement
rotation Grippage Introduction poussière Arrêt Contrôle systématique
Vieillissement excentrique tous les ans
Chapeau Protéger l’écrou Usure Frottement abrasif Usure de l’écrou Visuelle 1 3 2 6 Vérification ususre
mâchoire de tête Fissure de tête
Ecrou de tête Fixer la Usure des pas de Détérioration chapeau Battement de la Visuelle 1 3 3 9 Graissage niveau filetage
mâchoire mobile filetage mâchoire mâchoire à chaque changement de
sur la tête mâchoire
Segments Assurer Usure Désalignement Fuite Visuelle 1 3 3 9 Contrôle fuite
l’étanchéité Cassure Fatigue
Textolythes Protéger Usure Désalignement Introduction de Visuelle 1 3 3 9 Remplacement tous les 2

l’ensemble Cassure Durée de vie poussière ans
excentrique Fatigue Détérioration de
contre la l’huile
poussière Grippage
roulement et
butée à rouleaux
Couronne Transmettre le Usure / cassure / Mauavaise lubrification Mauvaise Visuelle 1 4 2 8 Contrôle lubrification
mouvement à fissure des dents Mauvais montage transmission à Entretien Contrôle systématique
l’excentrique Fatigue l’excentrique Bruit tous les ans
Rainure usée Arrêt
Clavette matée/délogée excentrique
Choc

2.2.4.2. Synthèse
On constate à partir des tableaux d’analyse AMDEC que les éléments sont situés entre
la zone de criticité 1 (1 ≤ C < 10) et la zone de criticité 2 (10 ≤ C < 20). Les éléments critiques
sont ceux appartenant à la zone critique 2.
 Au niveau du concasseur primaire C110, nous avons la mâchoire mobile et la

mâchoire fixe. Ce sont des éléments qui s’usent vite en raison des frottements
abrasifs avec les matériaux. L’usure excessive de ces éléments provoquerait une
mauvaise fragmentation et pourrait aussi endommager leur support.
 Au niveau des convoyeurs, l’étude a été faite sur deux convoyeurs : le convoyeur
sous primaire et le convoyeur alimentation trémie 1. Les éléments critiques sont la
bande transporteuse et les paliers roulements du convoyeur sous primaire. Ce sont
les éléments les plus défectueux au niveau des convoyeurs qui ont besoin d’un plan
d’action très attentive.
 Au niveau du crible vibrant à balourd, nous avons les toiles métalliques et les
goulottes. Ce sont des éléments qui s’usent vite en raison des frottements abrasifs
avec les matériaux. Leur défaillance (cassure / perçage) provoquerait respectivement
un mauvais triage et des fuites de matériaux.
 Au niveau du broyeur eurocone, nous avons aussi la mâchoire mobile et la
mâchoire fixe. Leur mode de défaillance est l’usure et la cassure. L’usure excessive
ou la cassure de ces éléments provoquerait une mauvaise fragmentation et pourrait
aussi endommager respectivement la tête et le support mâchoire fixe.
2.2.5. Corrosion
La corrosion métallique est un phénomène qui existe depuis que les hommes ont réussi
à préparer des métaux qui ne se trouvaient pas à l’état pur dans la nature. Elle se définit
comme étant un phénomène suivant lequel les métaux et les alliages métalliques subissent
de la part de leur environnement, quel qu’il soit, une attaque dont la conséquence est de les
faire retourner vers leur forme d’origine, de minerais.
Les causes de la corrosion sont complexes et varient selon les industries. Cependant, la
cause principale de la corrosion est l’environnement. Un environnement corrosif se
caractérise par un ou plusieurs éléments tels que : l’humidité, la température, l’humidité de
surface, l’air, le sel, les lubrifiants industriels…
La carrière de Dan COLAS BENIN est une carrière à ciel ouvert, ainsi, les machines
sont exposées à la pluie (humidité) et au vent (air) : C’est la principale cause de la corrosion

dans cette carrière. En effet, les machines de traitement de la carrière sont généralement
constituées de fer qui en présence d’eau et du dioxygène réagit pour former une couche de
rouille, produit de la corrosion du fer.
Les autres causes de la corrosion à la carrière de Dan COLAS BENIN sont : la chaleur
provenant de la soudure et du perçage au chalumeau ; Les coups de marteau sur la surface
des pièces lors des opérations de maintenance qui enlève la peinture en les exposant ainsi
aux agents corrosifs ; les frottements avec les matériaux et le stockage à ciel ouvert de
certaines pièces.
Il existe plusieurs types de corrosion, mais ceux remarqués généralement à la carrière
de Dan COLAS BENIN sont la corrosion uniforme ou généralisée et la corrosion par piqûre.
La corrosion uniforme ou généralisée est ce type de corrosion qui se manifeste avec la même
vitesse en tous les points du métal entrainant une diminution régulière de l’épaisseur de celui-
ci ou simplement un dépôt uniforme sur toute la surface du métal exposé. La corrosion par
piqûre, quant à elle, est une forme de corrosion localisée qui produit des trous ou des creux
à la surface du métal.
Par ailleurs, nous suspectons un troisième type de corrosion au niveau des broyeurs qui
est la corrosion par érosion. La corrosion par érosion est un phénomène dynamique
correspondant à la dégradation en surface sous l’effet de l’impact d’un écoulement turbulent
au voisinage d’un défaut de surface, et conduit à un amincissement local qui revêt souvent
l’aspect d’une piqure allongée. La turbulence ainsi créée contribue à éroder le film protecteur
jusqu’à le faire disparaitre, créant ainsi une pile de corrosion. Elle est souvent accélérée au
niveau des coudes des tuyaux. En effet, nous avons constaté que les tuyaux à la sortie des
pompes de lubrification des broyeurs ont été soudés au niveau des coudes. Ce qui produira
à coup sûr un défaut de surface à l’intérieur des tuyaux : Possibilité de corrosion par érosion.
Sans prévention et traitement, la corrosion peut exposer à des risques l’infrastructure, la
sécurité et les performances de l’entreprise. Ses conséquences peuvent s’avérer désastreuses,
avec à la clé un impact négatif sur les résultats financiers.
2.2.6. Matériels
Les matériels sont les premiers paramètres importants dans le traitement des roches.
C’est en fonction des matériels que sont établies les techniques, les stratégies et les
configurations pour une production optimale et de qualité.
Avec l’évolution de la science et de la technologie, les équipements de traitements des
roches ont connu une grande amélioration tant sur le plan de la performance que sur le plan

de la maintenance. On observe aussi au niveau de ces équipements de grandes innovations

comme les installations de traitement mobiles, les modules séparateurs qui permettent de
séparer de la roche les substances perturbatrices…
Malgré les performances très louables de la carrière de Dan COLAS BENIN, nous avons
remarqué au cours de notre stage que plusieurs machines de sa ligne de transformation sont
vieillissant. On note ainsi une diminution du rendement des machines et certaines pannes
répétitives. Une installation de traitement neuve résoudra la majorité des problèmes
rencontrés au niveau de la phase de transformation. Ce qui optimisera à coup sûr les procédés
de production de la carrière de Dan COLAS BENIN. Cependant, vu le prix d’achat des
machines et le très petit pourcentage que représente la zone Afrique dans le chiffre d’affaires
de la COLAS, l’option d’une nouvelle installation nécessite des études approfondies au sein
de la COLAS.
On remarque également que certains outils de travail sont vieillissants, d’autres
inexistants. Si par leur expertise ils arrivent à faire le travail, il y a souvent des pertes de
temps qui sont enregistrés. L’achat de ces outils fera un gain de temps considérable lors des
opérations de maintenance.
2.2.7. Poussière
La poussière est l’un des quelques facteurs de nuisance dans les carrières à ciel ouvert.
Généralement produite par le déplacement des engins de transport et les postes de
fragmentation ; de convoyage et de criblage, la poussière peut avoir un effet sur la santé du
personnel mais aussi sur la végétation aux alentours de la carrière. Elle peut aussi engendrer
des défaillances au niveau des machines et affecter également la qualité des produits finis.
Conscient de ces impacts de la poussière, la carrière de Dan COLAS BENIN a pris certaines
dispositions. La première est le port obligatoire de masque antipoussières et de lunettes pour
la sécurité du personnel. La seconde est l’installation des postes d’arrosage à quatre niveaux
pour réduire la poussière. Cependant une grande quantité de poussière est encore générée au
cours de la production.
CONCLUSION PARTIELLE
L’analyse des procédés de production des agrégats de la carrière de Dan a été faite en
deux parties : l’extraction puis la transformation.
Du côté de l’extraction, l’analyse a été faite généralement sur les paramètres entrant
dans la réalisation du tir d’abattage. Il ressort de cette analyse que malgré le bon tir que
réalise souvent la carrière de Dan, la modification de certains paramètres améliorera encore

plus la qualité du tir. Au niveau de la transformation, l’analyse, dans un premier temps, de

certains systèmes sur la ligne de transformation relève quelques problèmes qui après
résolution amélioreront la productivité de la carrière et la qualité des produits finis. Ensuite,
l’étude AMDEC faite sur les machines de traitement nous a permis de connaitre de manière
détaillée les modes de défaillance de ces machines, les actions préventives à adopter pour
limiter les pannes. Enfin, nous avons analysé la corrosion, les matériels et la poussière au
sein de la carrière. Le chapitre suivant se consacrera sur les propositions d’amélioration pour
une optimisation de la production au sein de la carrière de Dan COLAS BENIN.

3. DISCUSSION ET PROPOSITION D’AMELIORATION

Dans les chapitres précédents, nous avons vu la présentation et l’analyse des procédés
de production des agrégats de la carrière de Dan COLAS BENIN. Ce dernier chapitre
consistera à discuter les résultats obtenus de l’analyse de chacune des opérations du
processus d’obtention de granulat dans cette carrière afin de proposer certaines solutions
pour optimiser le processus de production de la carrière de Dan COLAS BENIN.
3.1. EXTRACTION
3.1.1. Paramètres de conception et de réalisation d’un tir
3.1.1.1. Choix des explosifs
La carrière de Dan COLAS BENIN, autre fois, utilisait pour la réalisation de ses tirs les
dynamites (Eurodyn 2000) comme charge de pied. Aujourd’hui, elle a opté pour les
émulsions (Emulstar 8000 plus) au détriment des dynamites au niveau du chargement du
pied. Un choix que nous trouvons judicieux car les dynamites, malgré leur puissance dans la
fragilisation de la roche, ont un effet sur la santé (violent maux de tête à la manipulation…)
et sont sensible au choc tandis que les émulsions le sont peu. Les émulsions n’ont pas aussi
ces effets directs sur la santé et fragilisent aussi bien la roche même si elles le font légèrement
moins que les dynamites.
L’explosif utilisé à la carrière de Dan COLAS BENIN pour la charge de colonne est le
nitrate fuel, un choix que nous jugeons bon. En effet, les nitrates fuels possèdent une forte
énergie de gaz, donc assure une bonne poussée (front de gaz) sur le matériau fragilisé.
Cependant, l’inconvénient majeur des nitrates fuel est leur grande sensibilité à l’eau qui les
rendent inutilisables dans les trous contenant de l’eau. Pour pallier à ce problème, la carrière
de Dan COLAS BENIN utilise des gaines polyéthylènes basse densité pour la mise en gaine
du nitrate fioul. Mais, avec l’utilisation des gaines, les résultats obtenus ne sont pas toujours
ceux souhaités. Ainsi, nous proposons à la carrière de Dan COLAS BENIN en cas de
présence d’eau dans les trous, l’utilisation du nitrate fioul alourdi qui est un mélange du
nitrate fuel granulé et de d’émulsion liquide. En effet, dès que le pourcentage d’émulsion
dans le mélange atteint 60 %, le nitrate fioul alourdi devient insensible à l’eau. [11]
3.1.1.2. Maille (banquette et espacement)
La maille implantée sur la carrière de Dan COLAS BENIN est 2,5 × 3 et la maille
maximale calculée est 2,87 × 3,59. On remarque que la maille implantée actuellement est
légèrement inférieure à celle calculée. Mais compte tenu des discontinuités que présente le

front et de la réduction en prévision des possibles déviations de foration, la maille implantée

actuellement sur la carrière de Dan COLAS BENIN est largement acceptable. Elle permet
en effet de produire une blocométrie de 0/500 avec un refus d’environ 10% (hors gabarit
pour l’alimentateur du concasseur primaire).
3.1.1.3. Paramètres liés aux trous
3.1.1.3.1. Diamètre de foration
Le diamètre des trous de mine est un des paramètres de base à tout calcul de
fragmentation. La qualité d’un tir dépend fortement du choix du diamètre de foration. La
carrière de Dan COLAS BENIN réalise ses tirs avec un diamètre de 89 mm sur une hauteur
du front qui varie généralement entre 11 m et 14 m. En examinant l’abaque présenté dans le
chapitre précédant, on remarque que le choix du diamètre des trous de la carrière de Dan
COLAS BENIN par rapport à la hauteur du front est quasi parfait. Cependant, les 89 mm de
diamètre de foration produit un taux d’environ 10% de blocs hors gabarit à la carrière de
Dan COLAS BENIN tandis que la figure 2.3 du chapitre précédent indique un taux d’environ
8% pour le même diamètre avec les roches à grande résistance au tir. Ce léger écart est
souvent dû aux discontinuités, aux déviations lors de la foration et au mauvais choix au
niveau des autres paramètres. Les levées du front avant l’élaboration des plans de tir et les
propositions au niveau des autres paramètres réduiraient cet écart.
3.1.1.3.2. Inclinaison des trous
L’analyse comparative faite dans le chapitre précédent nous a montré que le minage
avec les trous inclinés a plus d’impact sur la qualité du tir par rapport au minage avec les
trous verticaux. En effet, le minage avec les trous inclinés présente comme avantage : La
répartition la plus régulière de l’énergie d’explosif ; l’amélioration de la qualité de
fragmentation et le traitement du pied du gradin ; la diminution simultanément de la
banquette ; l’optimisation de la consommation en explosif et l’élimination du défaut du
rebord (pied du gradin).
Ainsi, nous proposerons à la carrière de Dan COLAS BENIN l’adoption du minage avec
des trous inclinés qui d’ailleurs est de plus en plus utilisé aujourd’hui dans les carrières de
roche massive.
3.1.1.3.3. Surforation
Comme dit dans le chapitre précédent, la surforation sert à augmenter l’action du tir dans
la partie inférieure du gradin et assure une bonne destruction des roches au niveau du pied
du gradin, en créant les conditions normales de travail des engins de chargement. Ainsi, c’est

aussi un paramètre important à surveiller. Nous avons constaté que le surforage utilisé par la
carrière de Dan 𝐿𝑠 = 0,5 𝑚 est légèrement inférieur à celui calculé 𝐿𝑠 = 0,75 𝑚. Cette
valeur de surforage utilisée par la carrière de Dan COLAS BENIN est acceptable mais une
augmentation jusqu’à celle calculée aura un impact non négligeable sur la destruction des
roches au niveau du pied du gradin.
3.1.1.4. Paramètres liés au chargement
3.1.1.4.1. Bourrage
Le bourrage est aussi l’un des paramètres important dans le minage. Son but est de
réduire les projections et d’améliorer l’effet de gaz des explosifs. Il est important de rappeler
qu’un faible bourrage produira assez de projection dans l'air et réduira l'efficacité du tir alors
qu’un fort bourrage produira une faible fragmentation de la roche au sommet de la charge.
Les 2 m de longueur de bourrage (proche de la valeur de la banquette) utilisés par la carrière
de Dan COLAS BENIN pour les trous profonds ces derniers temps ont diminué les
projections. Il serait judicieux pour la carrière d’adopter définitivement pour les trous
profonds cette valeur de longueur de bourrage ou une valeur plus proche de celle de la
banquette pour réduire considérablement la projection au cours des tirs. Cependant, pour
maintenir ou réduire le taux de blocs hors gabarit produit généralement à la carrière de Dan
COLAS BENIN avec cette nouvelle longueur de bourrage, il faudra revoir la structure de la
charge.
3.1.1.4.2. Structure de la charge
La carrière de Dan COLAS BENIN réalise un minage avec des charges continues.
Cependant nous avons vu dans le chapitre 2 qu’au cours du tir d’un mètre de trou et avec la
même consommation spécifique, la charge discontinue provoque l’amélioration de la
fragmentation en comparaison avec la charge continue suite à l’augmentation de la zone de
fragmentation réglée. On note ainsi une diminution des blocs hors gabarit dans la partie
supérieure. De plus, le bourrage intermédiaire permet d’obtenir un abattage sélectif, d’éviter
la perte d’énergie et d’éviter une surconsommation d’explosif. Vu ces avantages que
présente un minage avec une charge discontinue par rapport à celui avec une charge
continue, nous proposons à la carrière de Dan COLAS BENIN la réalisation d’un minage
avec une charge discontinue au cours de ses tirs.

3.1.1.5. Paramètres liés à l’amorçage

3.1.1.5.1. Artifices de tir
L’introduction des détonateurs à micro retard a permis une grande amélioration du
processus d’abattage tant sur le plan de la qualité de la fragmentation que sur le plan de la
sécurité et de la vibration. De par ses avantages, les détonateurs à micro retard sont ceux
utilisés aujourd’hui dans les carrières de roche massive.
La carrière de Dan COLAS BENIN, comme bon nombre de carrière au Bénin, utilise
pour la réalisation des tirs les détonateurs électriques à court retard. L’inconvénient majeur
de ce type de détonateur est le nombre limité de retard disponible (environ une vingtaine).
Cependant, il n’affecte pas beaucoup la réalisation des tirs à la carrière de Dan COLAS
BENIN à cause du nombre (5) de rangée maximal utilisé par cette carrière au cours de ses
tirs. Nous validons donc le choix du détonateur électrique à court retard au sein de la carrière
de Dan COLAS BENIN.
3.1.1.5.2. Les méthodes d’amorçage
L’analyse comparative faite dans le chapitre précédent nous révèle que l’amorçage
ponctuel postérieur présente bien des résultats meilleurs par rapport aux amorçages latéral
descendant et ponctuel antérieur. C’est d’ailleurs la méthode d’amorçage la plus utilisée dans
les carrières de roche massive. La carrière de Dan COLAS BENIN quant à elle utilise
généralement l’amorçage latéral descendant. Si les résultats de cette méthode d’amorçage
sont acceptables, ils pourraient être améliorés avec l’amorçage ponctuel postérieur.
Cependant, vu les avantages d’un minage avec une charge discontinue, nous proposerons à
la carrière de Dan COLAS BENIN d’adopter la méthode d’amorçage latéral remontant. En
effet, l’ajout du cordeau détonant à l’amorçage ponctuel antérieur permet d’assurer la
continuité de la charge en cas de présence de bourrage intermédiaire ou de risque de coupure
de charge. [10]
3.1.2. Chargement et transport du tas abattu
Le chargement et le transport du tas abattu sont des opérations capitales dans le
processus de production des granulats. A la carrière de Dan COLAS BENIN, Ces deux
opérations sont respectivement assurées par une pelle hydraulique et par des camions bernes.
Ce sont des choix adéquats vu que, s’agissant du chargement des tas abattus au niveau du
front de taille, la pelle hydraulique est plus efficace comparée à la chargeuse et les camions
répondent bien aux facteurs de choix principaux du transport discontinu des tas abattus.

3.2. TRANSFORMATION
3.2.1. Système d’alimentation du concassage primaire
3.2.1.1. Alimentateur du concasseur primaire
A partir de l’analyse effectuée dans le chapitre précédent, on remarque que le problème
lié à l’ATV 08.40 est sa capacité d’alimentation qui est inférieure de 120 mm à la taille
maximale d’alimentation du concasseur. Ce qui rend inexploitable une quantité non
négligeable de bloc au niveau de la ligne de transformation. L’installation d’un ATV 09.40
qui a une capacité d’alimentation d’environ 660 mm, pourrait régler ce problème.
Cependant, tous les ATV sont généralement exposés en saison pluvieuse à un problème de
colmatage du tapis métallique. Ce qui réduit le débit et génère des pertes de temps. Pour
résoudre ces problèmes, nous proposons à la carrière de Dan COLAS BENIN l’installation
d’un alimentateur ATM 23 car non seulement il règle les problèmes de capacité
d’alimentation et de colmatage, il fonctionne également avec un débit constant.
3.2.1.2. Pré-criblage en amont du concasseur primaire
L’analyse comparative faite dans le chapitre précédent nous montre que la seconde
solution est meilleur que la première. Nous proposons donc à la carrière de Dan COLAS
BENIN l’installation de deux motovibrateurs sur le petit crible.
Figure 3.1 : Motovibrateur [16]

3.2.1.2.1. Installation, utilisation et entretien des motovibrateurs.
 Installation
Avant l'installation, il faut ôter l’un des couvercles latéraux de protection des masses
excentriques et contrôler que les arbres tournent librement étant donné que les
motovibrateurs sont restés stockés plus de 24 mois. Ensuite, les motovibrateurs seront
installés sur des plaques d’épaisseur 50 mm fixés sur les flasques de côté du petit crible. La
surface des plaques doit être totalement plate avec une tolérance maximum de 0,25 mm, de
sorte que les pieds des motovibrateurs soient posés uniformément et en parfait contact avec
la surface de fixation pour éviter les tensions internes qui peuvent provoquer la rupture du
pied du moteur vibrateur. Pour fixer les motovibrateurs, nous utiliserons des boulons M36

de classe 8.8 et des rondelles plates appartenant à la catégorie A EN ISO 7089 / 7092. Par
ailleurs, il faut ancrer le motovibrateur avec une chaine dont la longueur et la section soient
de nature à soutenir le motovibrateur, avec une chute maximum de 15 cm en cas de
détachement accidentel. [16]
Figure 3.2 : Installation du motovibrateur [19]

 Branchement électrique
L’alimentation des motovibrateurs en tension se fera en couplage Y avec une fréquence
de 50 Hz. Pour protéger les motovibrateurs contre les surcharges, un disjoncteur de surcharge
externe sera raccordé à chaque motovibrateur. Le disjoncteur utilisé ici est un disjoncteur
magnétothermique avec seuil de retard, pour éviter d'arrêter le moteur au démarrage quand
le courant absorbé est supérieur à la puissance nominale pendant quelques secondes. Pour
ce qui est du circuit électrique, consulter le document vibrateur-mve. [16]
 Réglage de l’intensité de la vibration
Pour régler l’intensité de la vibration, il faut enlever les couvercles latéraux en dévissant
les vis et rondelles appropriées ; dévisser la vis de serrage de la masse mobile ; amener les
masses excentriques sur la valeur souhaitée ; serrer la vis de serrage. Après avoir effectué
l'opération des deux côtés, remonter les couvercles avec les mêmes vis et rondelles en
veillant à ce que les joints (toriques) soient correctement placés dans leurs logements. S’il
est nécessaire d’inverser le sens de rotation, intervenir sur les raccordements du bornier après
avoir coupé l'alimentation au motovibrateur. [19]
Figure 3.3 : Réglage de l’intensité de la vibration [16]

 Maintenance du motovibrateur
La maintenance est une nécessité pour tout équipement et donc pour les motovibrateurs.
Concernant la lubrification, les motovibrateurs sont pré-lubrifiés avec une graisse spécifique,
adaptée pour garantir une lubrification adéquate pour un nombre d'heures au moins égal à la
durée de vie du roulement. Donc ils ne nécessitent pas de lubrification périodique. La
maintenance des motovibrateurs est liée aux contrôles périodiques que sont [19] :
 Toutes les semaines : Dépoussiérer et nettoyer le motovibrateur.
 Tous les mois :
- Vérifier l'intégrité des pictogrammes, s’ils sont endommagés, les remplacer.
- Contrôler le serrage des vis de serrage du motovibrateur.
- Contrôler l'intégrité de la chaine ou du câble de sécurité.
- Faire vérifier la continuité vers le circuit de terre.
3.2.1.2.2. Autres actions à effectuer pour un bon pré-criblage
Pour corriger les problèmes évoqués au niveau des remarques sur le pré-criblage dans
le chapitre précédent, il faut, en dehors de la remise en état du petit crible, [19] :
o Réduire si possible le taux d’éléments sales dans le tas à transporter lors du chargement ;
o Elargir la largeur des rainures des trois étages à une valeur permettant le passage de
presque tous les matériaux inférieurs au réglage à l’évacuation. Ce qui permettra de
réduire l’alimentation du concasseur en matériaux sous-dimensionnés et stériles. Les
matériaux sains d’une certaine taille seront triés des stériles au niveau du petit crible et
envoyés sur le convoyeur sous primaire ;
o Déboucher toujours les rainures lors des entretiens journaliers.
3.2.2. Système de convoyage des granulats 0/4 et 0/5 : Conception de goulotte
3.2.2.1. Définition d’une goulotte
Techniquement, une goulotte est un dispositif permettant de guider la descente d’un
matériau. Elle sert ainsi à évacuer des matériaux puis à alimenter un poste de fabrication.
Dans une carrière, les goulottes sont généralement installées à la sortie des cribles et des
trémies…
3.2.2.2. Fonction, composition et représentation de la goulotte
La goulotte à représenter ici est destinée à être installée au bout des convoyeurs à bande
0/4 et 0/5. Elle a pour fonction de guider les granulats 0/4 et 0/5 à la sortie des convoyeurs
vers leurs lieux de stockage provisoire. Ainsi, elle permet de conserver un grand taux de
fines dans les granulats 0/4 et 0/5 et de réduire la poussière lors de la production.

L’ensemble goulotte est composée essentiellement de cinq pièces que sont : La tête de
la goulotte ; le prolongement ; la tôle d’usure ; la barre anti-usure et les bandes.
L’assemblage de ces pièces est fait comme suit :
 Le prolongement est fixé sur la tête de la goulotte par 6 boulons ;
 La barre anti-usure est soudée sur la tôle d’usure ;
 L’ensemble barre anti-usure et tôle d’usure est fixé sur l’ensemble tête de la goulotte et
prolongement par 6 boulons ;
 Les 4 bandes sont fixées sur les 4 côtés du prolongement chacune avec deux boulons.
Figure 3.4 : Ensemble goulotte

3.2.2.3. Choix des matériaux
Les barres de fer qui se retrouvent généralement sur le marché béninois sont les aciers
ordinaires. Pour réduire le coût de transport et la durée d’obtention des matériaux, la
réalisation se fera avec les aciers ordinaires S235. Les boulons d’assemblage sont de classe
8.8. Les différentes pièces seront réalisées par soudure avec une gorge minimale de soudure
égale 2 mm.
3.2.2.4. Dimensionnement des éléments
3.2.2.4.1. Boulons de fixation de l’ensemble sur le convoyeur
Pour fixer l’ensemble goulotte sur le convoyeur, trois boulons de chaque côté seront
utilisés. Les 6 vis des boulons sont soumises à un effort de cisaillement dû au poids de
l’ensemble goulotte. Le critère de résistance s’écrit [20] :
𝐴𝑠 𝛾𝑀𝑏 𝐹𝑐𝑖𝑠 3. 1
𝐹𝑐𝑖𝑠 ≤ 0,6𝑓𝑢𝑏 ⟹ 𝐴𝑠 ≥
𝛾𝑀𝑏 0,6𝑓𝑢𝑏
Avec, 𝐴𝑠 : aire de la section résistante de la partie filetée ; 𝑓𝑢𝑏 : résistance ultime à la

traction de l'acier du boulon, 𝑓𝑢𝑏 = 800 Mpa ; 𝛾𝑀𝑏 : coefficient partiel de sécurité,
2523,62
𝛾𝑀𝑏 = 1,25 ; 𝐹𝑐𝑖𝑠 : force de cisaillement, 𝐹𝑐𝑖𝑠 = 6
= 420,60 𝑁 ;
On a :
𝜋𝑑𝑠 2
𝐴𝑠 = ≥ 1,095 𝑚𝑚2 ⟹ 𝑑𝑠 ≥ 1,181 𝑚𝑚2
4
Nous choisirons des boulons à tête hexagonale M10.
3.2.2.4.2. Volume de l’ensemble goulotte
o La largeur et la hauteur de l’ensemble goulotte sont prises en fonction de la longueur
de projection pour les réglages mini et maxi de la vitesse du tapis ;
o La longueur de l’ensemble goulotte est fonction de la largeur du convoyeur ;
o La position de la barre anti-usure est fonction du point de contact entre les matériaux
et la tôle d’usure.
3.2.2.5. Exécution graphique
(Présentée après la conclusion partielle)
3.2.2.6. Estimation du coût global de réalisation
Tableau 3.1 : Estimation du coût global de réalisation d’une goulotte
Désignation Prix unitaire Quantité Montant

(FCFA) (FCFA)
Acier ordinaire S235 75 000/ 1 × 2 m 3 225 000
Boulons M10 150 24 3 600
Electrode enrobée 1000 1 1000
Total 238 600 FCFA
Le nombre de goulotte à réaliser et installer est 2. Ainsi le coût total est multiplié par 2.
Coût global de réalisation = 238 600 × 2 = 477 200 FCFA.
3.2.3. Qualité et propreté des agrégats
Parfois négligé dans les carrières de production de granulat, le lavage rend clairement
propre les granulats facilitant ainsi leur adhérence avec les liants au cours de leur usage. Les
actions de lavage sont incorporées à différents niveaux du traitement des matériaux en
fonction de l’importance et de la nature des particules fines. Pour améliorer encore plus la
propreté des granulats, nous proposons à la carrière de Dan COLAS BENIN l’installation à
la sortie des convoyeurs des gravillons ou basaltes, des cribles à un étage avec des rampes
d’eau disposées au-dessus des cribles. Le débit d’eau étant fonction du degré de propreté
recherché des granulats.
Par ailleurs, les granulats quoi que lavés peuvent être toujours exposés à la poussière en
cas de stockage sous forme de tas individualisé. Il serait avantageux à la carrière de Dan

COLAS BENIN d’opter pour un stockage en silos. Car, dans un premier temps, il pallie à ce
problème de poussière sur les granulats stockés et dans un second temps, il permet d’éviter
les pertes (environs 3%) qu’engendre un stockage sous forme de tas au cours du déstockage
et de la livraison.
3.2.4. Maintenance de la ligne de transformation
La maintenance industrielle est incontournable dans l’accroissement d’une industrie.
Elle permet de maîtriser les équipements, d’assurer une disponibilité maximale des moyens
de production et d’optimiser les coûts. Elle contribue aussi à la qualité et la sécurité dans
l’entreprise. Ainsi, l’optimisation des procédés de production des agrégats passe aussi
nécessairement par l’amélioration des systèmes de maintenance. Pour cela, nous avons
effectué, dans le chapitre précédent, une étude AMDEC sur les machines de la ligne de
transformation. Cette étude servira à une mise en place d’un nouveau plan de maintenance
de cette ligne. Les propositions de maintenance concernant les éléments critiques
sont présentées dans le tableau suivant :
Tableau 3.2 : Actions à engager
Eléments Actions à engager

Mâchoires du Maintenance préventive conditionnelle
concasseur Surveillance de l’alimentation
Bande Surveillance de la bande
transporteuse Contrôle journalier de l’état de la bande, collage si nécessaire
Paliers Contrôle régulier de la température
roulements Nettoyage et entretien hebdomadaire
Toiles Vérification journalière de l’usure
métalliques Contrôle tension des toiles
Goulottes Vérification journalière de l’usure
Soudage au besoin
Mâchoires du Maintenance préventive conditionnelle
broyeur Surveillance de l’alimentation
Les maintenances préventives conditionnelles proposées au niveau des mâchoires du

concasseur et des broyeurs seront conditionnées par le paramètre usure. En effet, au niveau
des broyeurs, le réglage est effectué en fonction des crans situés sur la protection de l’anneau
de blocage. Nous pouvons donc, après une étude sur la fréquence d’usure des mâchoires,
fixer un nombre limite de crans qui conditionnera le remplacement des mâchoires. Au niveau
du concasseur primaire, le remplacement des mâchoires est conditionné par l’épaisseur
d’usure des mâchoires.

3.2.5. Corrosion
La corrosion est un phénomène très dangereux pour les métaux et nécessite certaines
actions pour être freinée. Les propositions d’action à engager pour limiter la corrosion et ses
effets au sein de la carrière de Dan COLAS BENIN sont :
 Refaire la peinture des machines ;
 Refaire la peinture à chaque fois après les opérations de soudage ;
 Choisir les matériaux adaptés à la tâche et à l’environnement. Bien que dans un
environnement agressif, tout type de métal puisse se corroder, le comportement des
alliages peut varier considérablement. Il est donc important de choisir le bon équilibre
entre la résistance à la traction et à la résistance à la chaleur, aux produits chimiques et
à la corrosion ;
 Eviter les coups de marteau sur la surface de certaines pièces lors des opérations de
maintenance. Cela enlève les couches de peinture sur la surface des pièces en les
exposant ainsi aux agents de corrosion. Il est préférable de poser à chaque fois d’autres
matériaux comme le caoutchouc sur la surface des pièces ;
 Trouver une enceinte pour les pièces en stockage. En effet, certaines pièces comme les
toiles métalliques sont stockées à ciel ouvert. Ce qui les expose avant même leur mise
en fonction aux agents de corrosion.
 Changer les tuyaux à la sortie des pompes de lubrification des broyeurs par des flexibles
adéquats.
3.2.6. Poussière
Il est vrai qu’il est presque impossible d’empêcher la poussière dans une carrière
d’exploitation de roche mais nous pouvons au moins réduire cette dernière à travers certaines
actions. Ajouter à l’installation des goulottes au bout des convoyeurs et les actions qui se
réalisent déjà à la carrière de Dan COLAS BENIN, nous proposons : l’installation des postes
d’arrosage à la sortie de tous les postes de fragmentation et des trémies puis l’arrosage
régulier des pistes de camions. La première solution nécessitera un entretien journalier des
toiles métalliques des deux cribles pour éviter le colmatage.
3.2.7. Autres propositions
3.2.7.1. Matériels de mesure pour l’implantation des forages et le contrôle de foration
L’efficacité d’un tir dépend aussi de certains paramètres de la géométrie du massif
comme les discontinuités (diaclases, failles, fissures …) qui influencent énormément le tir
et son efficacité. Ainsi, pour réaliser un tir optimal, il est important de connaitre la géométrie

du front. Le profileur laser est un outil de mesure qui permet de connaitre avec exactitude la
géométrie du front de taille, d’implanter en conséquence la position du forage et de définir
la profondeur et l’angle de foration. Cet outil permettra à cours sûr d’optimiser les opérations
d’abattage de la carrière de Dan COLAS BENIN. [21]
Figure 3.5 : Profileurs laser 2D et 3D [21]
 L’autre paramètre qui influence aussi la qualité du tir est la déviation au cours des
opérations de foration. Ainsi, pour compléter l’implantation des forages, un contrôle de
la déviation des forages permet de connaitre exactement avant le tir la position de
l’explosif dans le massif. L’appareil le plus efficace aujourd’hui est le système
BORETRAK.
Figure 3.6 : Le système BORETRAK [21]

3.2.7.2. Compresseur
Pour une unité de production de granulat qu’est la carrière de Dan COLAS BENIN, il
est nécessaire de disposer de compresseur pour les opérations de nettoyage et d’entretien.
Cela améliora la qualité de nettoyage et permettra aussi d’éviter quelque nettoyage à eau qui
est un agent corrosif.
CONCLUSION PARITIELLE
Les discussions des résultats des analyses montrent que certaines opérations dans le
processus de production des agrégats effectuées à la carrière de Dan COLAS BENIN
peuvent être encore améliorées. Ainsi, les propositions d’amélioration faites dans ce chapitre
optimiseront à coup sûr les procédés de production de la carrière de Dan COLAS BENIN en
thème de productivité, de qualité et de protection de l’environnement. Il revient à l’entreprise
l’application de ces propositions.

CONCLUSION GENERALE
Dans le but d’améliorer ses procédés de production de granulats, la carrière de Dan
COLAS BENIN, au cours de notre stage académique en leur sein, nous a donné l’opportunité
de travailler sur le thème intitulé « Analyse et optimisation des procédés de production des
agrégats : Cas de la carrière de Dan COLAS-BENIN ».
Le processus de production des agrégats se déroule essentiellement en deux phases.
Ainsi, l’analyse a été faite en deux étapes : l’extraction puis la transformation.
Du côté de l’extraction, l’analyse a été faite généralement sur les paramètres entrant
dans la réalisation du tir d’abattage. Il ressort de cette analyse que la carrière de Dan COLAS
BENIN réalise un tir acceptable. Cependant, la modification de certains paramètres et
techniques comme l’inclinaison de trous, la surforation, la structure de la charge, la méthode
d’amorçage et le choix des explosifs en présence d’eau, améliorera encore plus la qualité du
tir en thème de fragmentation, de sécurité et de condition de travail des engins.
Au niveau de la phase de traitement, l’analyse faite, premièrement, sur les systèmes de
la ligne de transformation montre que la carrière de Dan COLAS BENIN produit des
agrégats de qualité avec une bonne productivité. Toutefois, certaines modifications au niveau
de certains systèmes comme le changement de l’alimentateur du concasseur primaire, la
réparation du petit ou l’installation d’un crible grizzly, la réalisation et l’installation des
goulottes puis l’installation de postes de lavage optimiseront certainement la production de
la carrière de Dan COLAS BENIN en thème de productivité, de qualité et de sécurité.
Ensuite, l’étude AMDEC effectuée sur les différents postes de fabrication a permis dans
un premier temps de proposer certaines actions préventives par rapport aux éléments des
machines et de connaitre dans un second temps les éléments critiques afin de mieux les
surveiller pour une meilleure maintenance des machines. Ainsi, cette étude sera utilisée pour
l’établissement d’un nouveau plan de maintenance de la ligne de maintenance.
Le reste de l’analyse au niveau de la ligne de transformation a été consacré à la
corrosion, à la poussière et aux matériels au sein de la carrière.
Après analyse et discussion, plusieurs solutions ont été proposées. L’efficacité de ces
solutions proposées ne sera véritablement prouvée qu’après leur adoption.

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
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exploitation de carrières - Indicateurs, Modèles et Outils”, 2009. Thèse de
doctorat, Ecole doctorale sciences et technologies, Université d'Orléans.
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[3] G. Patrick, “Production des granulats”.
[4] G. Patrick, “Caractéristiques et types de granulats”.
[5] Lafarge, “Fabrication des granulats”. https://www.lafarge.fr/fabrication-

desgranulatspp. 4–7. (Consulté 23/06/2021 à 01:38).
[6] C. Coulombez, “Analyse et optimisation des pratiques d'abattage à l'explosif
dans une carrière de granulats”, 2011. Rapport d'option. Sol et Sous-sol, Centre
de géoscience, Mines Paris.
[7] M. Nefis, “Etude d’un modèle de mesure de la fragmentation par le tir”, 2017.
Doi : 10.13140/RG.2.2.21515.92966. Thèse de doctorat, Faculté des sciences de
la terre, Université BADJI MOKHTAR ANNABA.
[8] B. Said, “Etude de la mecanique de tir des roches par utilisation des modeles
reduits dans les conditions algerriennes”. Thèse de doctorat, Faculté des
sciences de la terre, Université BADJI MOKHTAR ANNABA.
[9] CEFICEM, “PREPARATION AU CERTICAT DE PREPOSE AU TIR -
EXAMEN DE BASE CODE 0100”. 3, rue des frères Chausson 92600 Asnières.
[10] SYNDUEX, “Guide d’utilisation des explosifs en Travaux Publics”. 3, rue de

Berri – 75008 PARIS.
[11] OPPBTP, “Les explosifs utilisés dans le BTP”. 25, avenue du Général Leclerc -
92660 Boulogne - Billancourt Cedex. pp. 1–8.
[12] TITANOBEL, “Emulsion encartouchée”, 2021 Rue de l’industrie 21270
PONTAILLER SUR SAÔNE - FRANCE vol. 33.
[13] K. Mouaad et Y. Souhib, “Amélioration de la fragmentation de la roche à l ’
explosif dans les conditions de la carrière des granulats d’Adrar Oufernou”,
2015. Mémoire Master. MINES ET GEOLOGIE, FACULTE DE
TECHNOLOGIE, UNIVERSITE ABDERRAHMANE MIRA - BEJAIA.
[14] R. Thiard et A. Blanchier, “Utilisation des explosifs dans le génie civil”, 1990

Techinques de l’ingénieur, vol. 33, pp. 1–22.

[15] B. Abdelmalek et R. Skhara, “Concasseurs et broyeurs : Types et maintenance”,
2020. Mémoire Master, Génie Mécanique, Mohamed Boudiaf University of
M'sila.
[16] OLI, “Vibrateurs industriels”. Via Canalazzo, 35. 41036 Medolla - (MO)
ITALY. www.olivibra.com
[17] Les carrières terrestres, “Les 5 étapes du processus industriel”, 2021 pp. 1–5.
[18] A. KHALED, “Etude AMDEC d’un Broyeur à Boulets Type Unidan”.
2014.Mémoire Master. GENIE MECANIQUE, FACULTE DES SCIENCES
DE L’INGENIORAT, UNIVERSITE BADJI MOKHTAR ANNABA.
[19] OLI, “Motovibrateurs externes électriques”, 2019. Via Canalazzo, 35. I - 41036
Medolla - (MO) ITALY. www.olivibra.com
[20] F. SEINTURIER, “Assemblage par boulons”. IUT Génie Civil de Grenoble. pp.
1–9.
[21] TITANOBEL, “Le matériel de mesure par” no. 33. Edition Février 09.

TABLE DES MATIERES

DEDICACE ................................................................................................................................ v
REMERCIEMENTS ................................................................................................................. vi
LISTE DES ABREVIATIONS, ACRONYMES ET SIGLES ................................................ vii
LISTE DES TABLEAUX ....................................................................................................... viii
LISTE DES FIGURES .............................................................................................................. ix
Liste des symboles et unités de mesures ................................................................................... xi
RESUME .................................................................................................................................. xii
ABSTRACT ............................................................................................................................ xiii
SOMMAIRE ........................................................................................................................... xiv
INTRODUCTION GENERALE ................................................................................................ 1
1. GENERALITES ET PRESENTATION DES PROCEDES DE
PRODUCTION DES AGREGATS DE LA CARRIERE DE DAN COLAS
BENIN ........................................................................................................................................ 3
INTRODUCTION PARTIELLE ............................................................................................ 3
1.1. GENERALITES .......................................................................................................... 3
1.1.1. Présentation de l’entreprise et sa carrière de Dan ................................................ 3
1.1.1.1. Présentation de la société COLAS-BENIN .................................................. 3
1.1.1.2. Présentation de la carrière de Dan COLAS-BENIN ..................................... 4
1.1.2. Sécurité à la carrière de Dan COLAS-BENIN ..................................................... 5
1.1.3. Généralités sur le granulat .................................................................................... 6
1.1.3.1. Caractéristiques des granulats ....................................................................... 6
1.1.3.2. Classe granulométrique ................................................................................. 7
1.1.4. Processus de production de granulat dans une carrière de roches
massives 8
1.2. PRESENTATION DES PROCEDES DE PRODUCTION DES
AGREGATS A LA CARRIERE DE DAN COLAS BENIN ............................................... 10
1.2.1. Extraction du minerai ......................................................................................... 10
1.2.1.1. Le forage ..................................................................................................... 10
1.2.1.2. Le minage .................................................................................................... 11
1.2.1.3. Le tir ............................................................................................................ 11
1.2.1.4. Les matériels de tir ...................................................................................... 12
1.2.1.5. Le Chargement et le transport de la roche abattue ...................................... 12
1.2.2. La transformation ............................................................................................... 13

1.2.2.1. Le processus de la phase de transformation ................................................ 13

1.2.2.2. Les postes de fabrication ............................................................................. 14
1.2.2.2.1. Le concassage .......................................................................................... 14
1.2.2.2.2. Le convoyage ........................................................................................... 15
1.2.2.2.3. Le stockage intermédiaire en trémie ........................................................ 15
1.2.2.2.4. Le broyage................................................................................................ 16
1.2.2.2.5. Le criblage................................................................................................ 17
1.2.2.3. La mise en marche de la ligne de transformation ....................................... 17
1.2.2.4. La maintenance de la ligne de transformation à la carrière de
Dan COLAS BENIN ..................................................................................................... 19
1.2.2.4.1. Les services de maintenance .................................................................... 19
1.2.2.4.2. Les formes de maintenance sur la ligne de transformation ...................... 19
CONCLUSION PARTIELLE .............................................................................................. 20
2. ANALYSE DES METHODES DE PRODUCTION DES AGREGATS
DE LA CARRIERE DE DAN COLAS BENIN ...................................................................... 21
INTRODUCTION PARTIELLE .......................................................................................... 21
2.1. EXTRACTION .......................................................................................................... 21
2.1.1. Terminologie en foration et minage ................................................................... 21
2.1.2. Théorie sur l’opération d’abattage à l’explosifs ................................................. 22
2.1.2.1. Mécanisme de l’explosion ........................................................................... 22
2.1.2.2. Abattage de la roche ................................................................................... 23
2.1.3. Paramètres de conception et de réalisation d’un tir ............................................ 25
2.1.3.1. Le choix des explosifs ................................................................................. 25
2.1.3.2. La maille (banquette et espacement) ........................................................... 26
2.1.3.3. Les paramètres liés aux trous ...................................................................... 28
2.1.3.3.1. Le diamètre de foration ............................................................................ 28
2.1.3.3.2. L’inclinaison des trous ............................................................................. 30
2.1.3.3.3. La surforation ........................................................................................... 31
2.1.3.4. Les paramètres liés au chargement ............................................................. 31
2.1.3.4.1. Le bourrage .............................................................................................. 31
2.1.3.4.2. La structure de la charge .......................................................................... 32
2.1.3.5. Paramètres liés à l’amorçage ...................................................................... 33
2.1.3.5.1. Choix du détonateur électrique ................................................................ 33
2.1.3.5.2. Méthodes d’amorçage .............................................................................. 34

2.1.4. Chargement et transport du tas abattu ................................................................ 35

2.1.4.1. Chargement du tas abattu ............................................................................ 35
2.1.4.2. Chargement du tas abattu ............................................................................ 36
2.2. LA TRANSFORMATION ........................................................................................ 36
2.2.1. Système d’alimentation du concassage primaire ............................................... 37
2.2.1.1. Alimentateur du concasseur primaire ......................................................... 37
2.2.1.1.1. Définition et types d’alimentateur............................................................ 37
2.2.1.1.2. Analyse de l’alimentateur du concasseur primaire de la
carrière de Dan COLAS BENIN ............................................................................... 39
2.2.1.2. Pré-criblage au niveau du concasseur primaire........................................... 39
2.2.1.2.1. Définition et dispositifs de pré-criblage ................................................... 39
2.2.1.2.2. Analyse du système de pré-criblage au niveau de
l’installation primaire de la carrière de Dan COLAS BENIN ................................... 40
2.2.1.2.3. Approche de solution ............................................................................... 41
2.2.1.2.4. Analyse des solutions ............................................................................... 41
2.2.1.2.5. Analyse comparative ................................................................................ 42
2.2.2. Système de convoyage des granulats 0/4 et 0/5 ................................................. 43
2.2.3. Qualité et propreté des agrégats ......................................................................... 43
2.2.4. Maintenance de la ligne de transformation ........................................................ 44
2.2.4.1. Etude AMDEC de la ligne de transformation ............................................. 44
2.2.4.1.1. Définition de la criticité ........................................................................... 44
2.2.4.1.2. Les grilles de cotation .............................................................................. 45
2.2.4.1.3. Décomposition des machines ................................................................... 46
2.2.4.1.4. Analyse AMDEC ..................................................................................... 48
2.2.4.2. Synthèse ...................................................................................................... 62
2.2.5. Corrosion ............................................................................................................ 62
2.2.6. Matériels ............................................................................................................. 63
2.2.7. Poussière............................................................................................................. 64
CONCLUSION PARTIELLE .............................................................................................. 64
3. DISCUSSION ET PROPOSITION D’AMELIORATION .............................................. 66
INTRODUCTION PARTIELLE .......................................................................................... 66
3.1. EXTRACTION .......................................................................................................... 66
3.1.1. Paramètres de conception et de réalisation d’un tir ............................................ 66
3.1.1.1. Choix des explosifs ..................................................................................... 66

3.1.1.2. Maille (banquette et espacement) ............................................................... 66

3.1.1.3. Paramètres liés aux trous ............................................................................ 67
3.1.1.3.1. Diamètre de foration ................................................................................ 67
3.1.1.3.2. Inclinaison des trous................................................................................. 67
3.1.1.3.3. Surforation ............................................................................................... 67
3.1.1.4. Paramètres liés au chargement .................................................................... 68
3.1.1.4.1. Bourrage ................................................................................................... 68
3.1.1.4.2. Structure de la charge ............................................................................... 68
3.1.1.5. Paramètres liés à l’amorçage ...................................................................... 69
3.1.1.5.1. Artifices de tir .......................................................................................... 69
3.1.1.5.2. Les méthodes d’amorçage ........................................................................ 69
3.1.2. Chargement et transport du tas abattu ................................................................ 69
3.2. LA TRANSFORMATION ........................................................................................ 70
3.2.1. Système d’alimentation du concassage primaire ............................................... 70
3.2.1.1. Alimentateur du concasseur primaire ......................................................... 70
3.2.1.2. Pré-criblage en amont du concasseur primaire ........................................... 70
3.2.1.2.1. Installation, utilisation et entretien des motovibrateurs. .......................... 70
3.2.1.2.2. Autres actions à effectuer pour un bon criblage ...................................... 72
3.2.2. Système de convoyage des granulats 0/4 et 0/5 : Conception de
goulotte 72
3.2.2.1. Définition d’une goulotte ............................................................................ 72
3.2.2.2. Fonction, composition et représentation de la goulotte .............................. 72
3.2.2.3. Choix des matériaux ................................................................................... 73
3.2.2.4. Dimensionnement des éléments .................................................................. 73
3.2.2.4.1. Boulons de fixation de l’ensemble sur le convoyeur ............................... 73
3.2.2.4.2. Volume de l’ensemble goulotte ............................................................... 74
3.2.3. Qualité et propreté des agrégats ......................................................................... 74
3.2.4. La maintenance de la ligne de transformation ................................................... 75
3.2.5. Corrosion ............................................................................................................ 76
3.2.6. Poussière............................................................................................................. 76
3.2.7. Autres propositions ............................................................................................ 76
3.2.7.1. Matériels de mesure pour l’implantation des forages et le
contrôle de foration ....................................................................................................... 76
3.2.7.2. Compresseur ............................................................................................... 77

CONCLUSION PARITIELLE ............................................................................................. 77

CONCLUSION GENERALE .................................................................................................. 79
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ................................................................................. 80
TABLE DES MATIERES ....................................................................................................... 82

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UNIVERSITE D’ABOMEY-CALAVI (UAC)

ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI (EPAC)

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE ET ENERGETIQUE

MEMOIRE DE FIN DE FORMATION POUR L’OBTENTION

Analyse et optimisation des procédés de production des

Réalisé et soutenu par :

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Année académique 2020-2021

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Docteur FIFATIN François-Xavier

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Année Académique 2020-2021

Mémoire d’Ingénieur de Conception, réalisé par MONHOUSSOU Kocou Serge ii

Liste des enseignants de la période d’étude

NOM PRENOM MATIERES ENSEIGNEES

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EGOUNLETY Richard Physique des semi-conducteurs et

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Mon Seigneur, grand frère et ami Jésus-

Mon compagnon de tous les jours le

Mon père MONHOUSSOU Moussou et

Mes frères et sœurs ;

Mes camarades de la promotion 2020-2021

Mémoire d’Ingénieur de Conception, réalisé par MONHOUSSOU Kocou Serge v

Mémoire d’Ingénieur de Conception, réalisé par MONHOUSSOU Kocou Serge vi

LISTE DES ABREVIATIONS, ACRONYMES ET SIGLES

BTP : Bâtiments Travaux Publics

Mémoire d’Ingénieur de Conception, réalisé par MONHOUSSOU Kocou Serge vii

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1.1 : Classe granulométrique [3] .................................................................................. 7

Tableau 2.1 : Principales caractéristiques techniques des explosifs [10] ................................. 25

Tableau 3.1 : Estimation du coût global de réalisation d’une goulotte .................................... 74

Mémoire d’Ingénieur de Conception, réalisé par MONHOUSSOU Kocou Serge viii

LISTE DES FIGURES

Figure 1.1 : Plan et coordonnées de CADAN ............................................................................ 4

Mémoire d’Ingénieur de Conception, réalisé par MONHOUSSOU Kocou Serge ix

Figure 2. 15 : Décomposition du convoyeur à bande .............................................................. 47

Figure 3.1 : Motovibrateur [15] .............................................................................................. 70

Mémoire d’Ingénieur de Conception, réalisé par MONHOUSSOU Kocou Serge x

LISTE DES SYMBOLES ET UNITES DE MESURES

Mémoire d’Ingénieur de Conception, réalisé par MONHOUSSOU Kocou Serge xi

Mots clés : agrégats, carrière, granite, forage, minage, tir d’abattage.

Mémoire d’Ingénieur de Conception, réalisé par MONHOUSSOU Kocou Serge xii

Keywords : aggregate, quarry, granite, drilling, blasting, slaughter shot.

Mémoire d’Ingénieur de Conception, réalisé par MONHOUSSOU Kocou Serge xiii

LISTE DES ABREVIATIONS, ACRONYMES ET SIGLES ................................................ vii

LISTE DES TABLEAUX ....................................................................................................... viii

LISTE DES FIGURES .............................................................................................................. ix

LISTE DES SYMBOLES ET UNITES DE MESURES .......................................................... xi

RESUME .................................................................................................................................. xii

ABSTRACT ............................................................................................................................ xiii

SOMMAIRE ........................................................................................................................... xiv

INTRODUCTION GENERALE ................................................................................................ 1

1. GENERALITES ET PRESENTATION DES PROCEDES DE

2. ANALYSE DES METHODES DE PRODUCTION DES AGREGATS

3. DISCUSSION ET PROPOSITION D’AMELIORATION .............................................. 66

CONCLUSION GENERALE .................................................................................................. 79