INTRODUCTION

La vocation de toute entreprise minière est la conquête des matériaux utiles. Ceci
est facilité par l’acquisition des machines en vue de l’optimisation des coûts de production
tout en respectant les normes de sécurité et d’environnement pour atteindre ses objectifs. En
effet il existe deux modes d’exploitation à savoir :

 L’exploitation des mines à ciel ouvert ;

 L’exploitation des mines souterraines.

Faisons remarquer que le mode d’exploitation est dicté par la configuration

spatiale du gisement, la nature de la roche encaissante, la profondeur du gisement, l’épaisseur
des terrains de recouvrement superficiel et l’affleurement.

Pour arriver à extraire les minerais, les mineurs sont appelés à exercer certaines
opérations minières parmi lesquelles nous citons :

 L’abattage ;
 Le chargement ;
 Le transport ;
 La mise en terril ou la constitution des remblais.

Jusqu’alors à TENKE FUNGURUME MINING, on exploite à ciel ouvert

simultanément dans 5 mines à savoir : kwatebala, fwaulu, shimbidi, kabwe lunono et tenke.

Le chargement et le transport jouent un rôle très important dans l’exploitation

minière. De ce fait leur efficacité dépend du coût des opérations. En effet, la grande partie du
cout d’exploitation vient de ces dites opérations.

Dans le souci d’assouplir ces coûts et surtout d’adapter la production aux targuets
prévisionnels, une étude nous a été proposée et consiste à la comparaison des productivités de
deux types d’engins de chargement à savoir :

 La pelle frontale BUCYRUS RH12O ;

 La chargeuse CAT992K.

1
 Ce travail est d’une importance capitale, il permettra à l’exploitant d’avoir une
idée sur les performances comparatives de ces deux types de machines, ce qui lui permettra de
prendre des décisions dans les études prévisionnelles de la production. A l’issu de ce travail il
sera question :

 De déterminer les rendements horaires, mensuels, ou annuels de différentes

unités de chargement ;
 D’établir une comparaison analytique de différents rendements ;
 De donner une appréciation critique de fonctionnement de chaque engin
d’excavation.

Les éléments qui nous permettront d’y parvenir sont :

 Le temps de cycle moyen de la pelle et de la chargeuse ;

 Le mode d’attaque de la pelle et de la chargeuse ;
 Le mode de remplissage de la pelle et de la chargeuse ;
 Les heures de mise à disposition et les heures d’utilisation.

Sur base de ses éléments nous allons examiner entre la pelle et la chargeuse,
laquelle nous offre une grande souplesse et s’adapte aux conditions variées. Pour ressortir
l’idée générale, hors mis l’introduction et la conclusion, ce travail aura quatre chapitres qui
sont :

CHAPITRE I : GENERALITES SUR L’ENTREPRISE TENKE FUNGURUME

MINING.

CHAPITRE II  : GENERALITES SUR LES ENGINS DE CHARGEMENT.

CHAPITRE III  : ANALYSES TECHNIQUES DE LA PELLE FRONTALE RH120 ET

DE LA CHARGEUSE.

CHAPITRE IV : ETUDE COMPARATIVE DE LA PRODUCTIVITE DE LA PELLE

FRONTALE BUCYRUS RH120 ET CHARGEUSE CAT 992K.

2
 CHAPI. GENERALITE DE L'ENTREPRISE DE TENKE FUNGURUME
MINING.

I.1. Localisation de l'entreprise de TFM

Les concessions minières de Tenke Fungurume Mining sont situées dans la

province du Katanga en RDC à environ 177 Km au Nord-Ouest de Lubumbashi,
l’exploitation est située en région tropicale; les températures y sont toutefois modérées par
l'altitude. Le climat de cette région est caractérisé par une saison sèche et une de pluie;
d’environ six mois chacune, avec des précipitations moyennes de 47 pouces par an.

D’après les prévisions le gradin le plus élevée se situerait à1518 mètres au-dessus
du niveau de la mer, et le fond du puits à 1110 mètres sous le niveau de la mer.

L’Entreprise Tenke Fungurume Mining est une société anonyme à responsabilités

Limitées en sigle TFM Sarl, c’est une filiale de la multi – nationale Freeport MC Moran
Copper & Gold qui actuellement est la deuxième au classement mondial en production de
Cuivre après Codelco et avant BHP Billiton. Cette entreprise est issue de la convention
Minière conclue entre :

 La République Démocratique du Congo (RDC) par la Gécamines avec 17,5% des

Parts dans le projet ;

 La société Lundin Mining Corporation avec 24,75% des parts ; TF Holdings Ltd dont
le géant Freeport Mc Moran possède 70% des parts dans cette dernière, avec 57,75%
des parts.

REMARQUE : Cette convention minière a été approuvée par le Président de la République

conformément à la réglementation en vigueur en RDC portant sur la concession N° C198.

I.2 Réserves et ressources

Les concessions de TFM comprennent des gisements sédimentaires de cuivre et

de cobalt avec des minéralisations oxydées, mixtes oxydées-sulfurées et sulfurées. Les
minerais oxydés sont la malachite, la pseudo-malachite et l'hétérogénéité. Les minerais
sulfurée le plus important consiste en de la bornite, de la carrollite, de la chalcocite et de la
chalcopyrite.

3
 L'ensemble des réserves totalise 3,8 millions de tonnes de cuivre et 0,86 millions
de tonnes de cobalt. La majorité des réserves est située dans le gisement de KWATEBALA,
signalons aussi qu'il y a d'autre gisement de SHIMBIDI de FAHULU qui possèdent des
réserves riches et le gisement de KABWE LULONO et TENKE qui sont en découverture.

Signalons aussi que les activités de forage, des analyses de recherches minières et
des tests métallurgiques en vue d'évaluer le potentiel de la zone de minerais fortement
prometteurs de Tenke Fungurume sont toujours en marche, ces analyses sont incorporée dans
de futurs plans pour évaluer les opportunités d'expansion.

Les ressources géologiques ne sont pas incluses dans les réserves, elles ne peuvent
être qualifiées de réserves qu'à partir du moment où des études complètes établissent leur
faisabilité juridique et économique .Par conséquent; aucune assurance ne peut être donnée que
les ressources et la minéralisation estimés deviendront des réserves et probables, les
ressources mentionnées le sont en métal contenu.

I.3 Aperçu historique

Les gisements de Tenke Fungurume ont été explorés premièrement par l’Union
minière du Haut Katanga en 1918, mais jamais mis en production par manque jusque-là d’une
technologie appropriée. Un consortium signé suivant la dénomination, Société Minière de
Tenke Fungurume, SMTF en sigle, s’est vu attribué les concessions en 1970. Ainsi celui–ci,
réalisera une prospection préliminaire, des études de faisabilité et le commencement des
constructions.

La compagnie abandonnera le projet en 1976 à cause de certains problèmes

économiques et politiques, et elle sera finalement obligée de déposer son bilan en 1984. La
Gécamines, société minière d’état récupérera alors la concession Tenke Fungurume après la
faillite de l’entreprise SMTF.

En juillet 1996, après un appel d’offres international, le Groupe Lundin se verra

attribue les concessions après des négociations et des accords pour une joint-venture. Cette
dernière sera conclue (55% Tenke, 45% Gécamines) par le parlement zaïrois en ce temps, en
Novembre 1996 et l’entreprise Tenke Fungurume Mining Sarl (TFM) verra alors le jour.

La convention minière TFM sera alors conclue suivant les lois de la République
Démocratique du Congo, et approuvée par décret présidentiel. Cette convention sera alors

4
ratifiée par le gouvernement en 1997. Avant l’implication de TFM, il y avait
approximativement 176000 mètres forés de Travaux de sondage, 12 kilomètres de travaux
souterrains et 125 kilomètres de travaux miniers exécutés. Tenke Fungurume Corporation a
dépensé au-dessus de 38 millions de dollars Américains sur l’exploration, les études, les
usines pilotes, et un capital investi sur les Nouvelles infrastructures et celles existantes.

I.4. Aperçu géographique

Le gisement de KWATEBALA fait partie de la concession minière de Tenke

Fungurume, il est à environ 20 Km de la cité minière de Fungurume. Il s’étend du nord au sud
sur plus ou moins 2000 mètres. Il se présente sous forme d’un grand affleurement dont le
relief culmine à la cote 1490 suivant la direction nord sud.

Figure I.1 : Localisation de la concession Tenke Fungurume dans la province du Katanga

(Etoile rouge), les carrées représentent les gisements du Copper – Belt de l’Afrique centrale,
[TFM, Mine Planning and Engineering, 2009].

La concession minière de Tenke Fungurume Mining s’étend entre la cité de Tenke

et celle de Fungurume dans un périmètre de 1437 Km2. Elle est située en République
Démocratique du Congo (RDC), dans la province du Katanga plus précisément dans les cités
de Tenke et Fungurume à plus ou moins 175 kilomètres de la ville de Lubumbashi, chef – lieu
et centre administratif de cette même province, et deuxième grande ville du pays. La
concession se trouve à 10° 38’ latitude sud et 26° 16’ longitude est. La concession est

5
caractérisée par des excroissances en cuivre et en cobalt, c'est-à-dire qu’elle comprend
plusieurs écailles mais présentement toute l’exploitation de TFM est concentrée sur le
gisement de KWATEBALA (localisé sur la concession C198), vu son potentiel géologique
estimé à 79.800.000 tonnes de minerais titrant en moyenne 1,81% Cu et 0,34% Co et qui
semble être fort intéressant aux yeux de l’exploitant.

Figure I.2 : Concession minière des gisements Tenke Fungurume, les points en verts
indiquent les écailles minéralisées [TFM, Mine Planning and Engineering, 2009].

I.5. Aperçu climatique

Comme nous l’avons dit en aval, le gisement de KWATEBALA appartient à la

concession minière de l’entreprise TFM. La cité Tenke – Fungurume est soumise à un climat
subtropical essentiellement caractérisé par six mois de saison des pluies (soit d’octobre à mars
inclus) alternant avec six mois de saison sèche (soit d’avril à septembre inclus).

I.6. Aperçu géologique

Le gisement de KWATEBALA appartient à la série des mines du Roan

Katanguien. Il est constitué de deux corps minéralisés (Ore Bodies) appelés Ore Body
Inférieur (OBI) et Ore Body Supérieur (OBS). Ces corps minéralisés sont superposés et
séparés par une intercalation des roches stériles ou minéralisées le long des contacts, ce qui
peut élargir les ore bodies.

6
 Ces roches sont dites RSC (roches siliceuses cellulaires). Ces ore – bodies ont une
épaisseur moyenne d’environ 12 mètres chacun. La profondeur totale est d’environ 600
mètres, et la puissance de la couche intercalaire stérile varie entre 12 et 25 mètres.

I.8. Stratigraphie

Le gisement cupro – cobaltifères de KWATEBALA est lié au précambrien du

Katanga (le Système Katanguien). Il est situé principalement dans le Roan, lequel repose sur
le KUNDELUNGU par l’intermédiaire d’une brèche appelée « brèche de charriage ». Il est
compris entre deux unités incompétentes au Katanga, le groupe des RAT et le groupe de la
DIPETA dont la base contient des dolomies gréseuses appelées RGS (roches Gréseuses
Supérieures)

Figure I.3

.
Figure I.3 : Log stratigraphique du gisement de KWATEBALA (série des mines) ; à gauche,
une courbe indiquant la variation de la teneur suivant les formations, la courbe verte indique a
présence en cuivre et la courbe rose indique la présence en cobalt ; et à droite les différentes
formations et leurs puissances [TFM, Mine Planning and Engineering, 2009].

I.9. Minéralisation

La minéralisation du gisement de KWATEBALA est liée à des strates

sédimentaires contenant des oxydes et des sulfures cupro – cobaltifères. Les minerais cupro –
cobaltifères à Tenke – Fungurume appartiennent à la classe des gisements SSC (Stratiform
Sedimenthosted Copper) ou SHC (SedimentHosted Copper deposits). Les SHC contiennent
des quantités similaires de cuivre au même titre que les gisements PCD (Porphyry Copper

7
deposits), cependant les teneurs en cuivre dans les gisements SHC (2 à 4% Cu) sont élevées
par rapport aux gisements PCD (0.5 à 1% Cu). En profondeur le minerai frais est sulfuré avec
un aspect métallique gris ou blanc, à la surface ou mieux dans la zone d’oxydation. La
minéralisation du cuivre et du cobalt se présente donc sous forme d’oxydes et de sulfures de
cuivre et de cobalt. Les principaux minéraux sont repris dans le tableau I.2 ci – après, la
teneur moyenne en cuivre est de 1.81 et celle en cobalt est de 0.34.

8
 CHAP II. GENERALITE SUR LES ENGINS D’EXCAVATION

II.1. Généralités

Parmi les engins de chargement utilisés dans les mines à ciel ouvert, on distingue
deux types fondamentaux selon leur mode de fonctionnement ou de travail :

 Les engins dont le fonctionnement s’effectue d’une manière cyclique, c'est-à-dire les
opérations d’un cycle complet d’excavation et déchargement se réalisent
successivement. Ce sont des excavateurs à godet unique (pelle mécanique ou
hydraulique, chargeuse frontale, dragline

 Les engins dont le fonctionnement s’effectue d’une manière continue, c'est-à-dire les
opérations élémentaires d’un cycle complet d’excavation et déchargement y compris
le déplacement se réalisent simultanément. Ce sont des excavateurs à godets multiples
(roue-pelle, excavateurs à chaîne à godets)

L’excavateur et le point de déchargement du godet se trouvent au niveau supérieur

du gradin. Dans ce cas, l’excavateur est destiné à travailler en dessous du niveau sur lequel il
repose. On dit que l ‘excavateur travaille en fouille (les draglines travaillent normalement en
fouille ainsi que les pelles hydrauliques).

L’excavateur travaille en butte en reposant sur le niveau inférieur du gradin tandis

que le point de déchargement du godet se trouve au niveau supérieur du gradin ou bien
l’excavateur travaille en fouille et le point de déchargement se trouve au niveau inférieur du
gradin. Les excavateurs peuvent généralement excaver de deux manières :

 Soit à partir d’une extrémité de l’enlevure par chantier latéral. Il s’agit de l’excavation
par enlevure orientée en direction du front du gradin
 Soit l’excavation se fait du côté de talus du gradin par le chantier frontal.

II.2. Les pelles

II.2.1. Généralités

Ce sont des engins d’excavation et de chargement les plus répandus en mines à

ciel ouvert et qui sont destinés à travailler dans tout type de terrain. Les pelles mécaniques ou
à câbles travaillent habituellement en butte tandis que les pelles hydrauliques peuvent

9
travailler soit en butte, soit en fouille ou soit en rétro. La force motrice utilisée est soit diesel,
soit électrique ou soit diesel électrique.

Pour le chargement du minerai, on utilise des pelles dont la capacité du godet est
relativement petite (pouvant aller de 0.60 à 8 m3, dans certains cas jusqu’à 15 CY.).
N.B: 1CY=0.7646m3

La limite de la capacité du godet est imposée soit par les dimensions des unités de
transport (camions ou wagons) dans lesquelles il faut décharger les produits abattus, soit par
l’épaisseur de la couche minéralisée et soit par la capacité du concasseur qui doit les recevoir..

II.2.1. Pelles mécaniques ou à câbles

Elles sont presque toujours alimentées à l’électricité par des courants triphasés. Le
groupe Ward Leonard qui est en général monté sur le bâti tournant, alimente les différents
moteurs à courant continu.
Cycle de la pelle mécanique : c’est l’ensemble de toutes les opérations depuis le creusement
du godet jusqu’au retour de ce dernier à sa position initiale de creusement.

II.2.2. Pelles hydrauliques

A la fin du XXe siècle, nous avons assisté au développement continu des pelles
hydrauliques qui concurrencent fortement les pelles mécaniques. Elles peuvent travailler en
butte, en rétro et en benne preneuse car elles sont quelques fois universelles puisqu’elles
peuvent être facilement transformées par des équipements interchangeables. Nous signalons
que sur ces engins que tous les mouvements qu’ils effectuent s’obtiennent grâce aux vérins
commandés par des pompes hydrauliques. Ces dernières sont à débit variable avec régulation
de pression. Leurs qualités spécifiques en font des engins parfaitement adaptés au travail dans
les mines à ciel ouvert. Ces pelles permettent une grande précision pour l’attaque du front de
travail lorsque celui-ci présente des couches alternativement dures et tendres. Il est possible
avec ces pelles de réaliser l’abattage sélectif des parties tendres. Les parties durent tombent
d’elles-mêmes une fois que le sous cavage est effectué. Leur conception permet, en effet, de
doter la machine de base de l’équipement convenable exactement au procédé d’extraction
souhaitée. La possibilité de travailler en fouille ou en butte, avec la même pelle, offre diverses
solutions aux exploitants qui peuvent ainsi choisir la méthode d’exploitation la mieux adaptée
au site et à la structure du gisement.

10
 La pelle hydraulique combine la possibilité de pénétration dans le tas et de sous
cavage, ce qui permet de désagréger le terrain tout en le coupant. En disposant d’autre part
d’un effet de levage et de rotation, elle permet un chargement complet du godet avec le
minimum de mouvement vers le haut.

1. Cycle de travail d’une pelle hydraulique : le cycle de travail d’une pelle hydraulique
comprend les opérations suivantes :

 Le cavage (ou arrachement de la roche) ;

 Le levage de la flèche ;
 La giration de la pelle hydraulique (rotation du bâti tournant) ;
 Le déversement de la roche contenue dans le godet ;
 La giration retour du bâti tournant entraînant avec lui le godet à sa position du
début de creusement.
2. Principales parties d’une pelle hydraulique : la pelle hydraulique comprend deux
grandes parties principales :
 La partie fixe : elle se compose de : Un châssis
 La partie tournante : elle se compose:
 d’une cabine de l’opérateur ;
 d’une cabine de machinerie ;
 d’un équipement de travail constitué à son tour de :
un bras qui s’articule au bout de la flèche ;
une flèche qui s’articule sur le bâti tournant ou bâti supérieur ;
un godet ;
Quatre vérins qui commandent les différents mouvements dont
deux pour le levage et la descente du bras, un pour le
basculement de la flèche et un pour les manœuvres du godet.
.

II.2.3. Choix d’un type de pelle

Le choix du type de pelle le plus approprié à un travail se fait en considérant les

éléments suivants :

 La nature des matériaux ;

 La granulométrie des produits ;

11
  La hauteur du front d’attaque ou profondeur de creusement ;
 La production envisagée.

Les pelles dont les flèches ont une grande hauteur permettent de travailler dans les
mines à ciel ouvert dont la hauteur des gradins est assez élevée. Elles peuvent, avec les
godets, dans des tels cas purger le front d’attaque après le tir primaire.

Par ailleurs, les pelles hydrauliques permettent d’obtenir, sous un faible

encombrement, une puissance égale sinon supérieure à celle obtenue avec des pelles
mécaniques qui sont massives et moins maniables.

Il y a également d’autres facteurs qui entrent cependant en ligne de compte. Ce

sont essentiellement :

 La mobilité de l’engin et sa rapidité ;

 Le mode de déchargement ;
 Le choix de force motrice de la pelle.

II.3 Chargeuse frontale

II.3.1 Généralités

Dans les mines à ciel ouvert, on utilise un groupe d’engins mobiles dont la
mission est non seulement d’excaver les matériaux (stériles et minerais), mais également les
transporter jusqu’aux lieux de déversement pour la mise en terril ou le stockage des minerais
non loin du chantier d’exploitation. Ce sont des chargeuses frontales.

II.3.2. Chargeuse sur pneus

La chargeuse sur pneus, qui est aussi appelée chargeur frontal ou chargeuse à
godet, est un des engins le plus couramment utilisé sur les chantiers de construction. Cet engin
est principalement utilisé pour chargés des matériaux tels que des copeaux de bois, de
l'asphalte, des gravats de démolition, terre, nourriture, du gravier, des minéraux bruts, de la
roche, du sable etc. ainsi que pour transporter des matériaux de construction sur de courtes
distances tel que des briques, tuyaux, barres de métal, matériel d'excavation...

12
 Le godet pelleteur disposé en avant doit avoir une largeur plus grande que
l’empattement des pneus pour les protéger. La flèche porte godet est montée à l’avant du
châssis, ce qui facilite d’assurer une bonne visibilité au conducteur.

Les chargeuses frontales peuvent travailler dans les roches semi dure après
abattage. Il existe actuellement une variété considérable d’engins de ce type avec des
capacités des godets variant de 1 à 7.5 m3 pour des puissances de 80 à 500 CV. Ces engins
dont le fonctionnement est caractérisé par une grande productivité grâce à leur grande
puissance et à leur rapide manœuvrabilité se sont implantés et affirmés partout dans le monde
au cours des trois dernières décennies. Les vérins hydrauliques actionnant la flèche sont
montés sur des pivots cylindriques. En ce qui concerne l’équipement hydraulique, deux points
sont à considérer : une chargeuse en remplissage des godets demande à son système
hydraulique de la pression plutôt que du débit (puisqu’il n’y a qu’une faible variation de la
cylindrée des vérins de l’équipement). Par contre en manœuvre, ce n’est plus de la puissance
qui est demandée, mais du débit.

II.3.3. Mode de travail

Le chargement des produits se fait par la pénétration du godet dans la masse

abattue lorsque la machine avance. C’est l’effort de traction de la machine qui assure la
pénétration du godet, puis ce dernier se referme tandis que la flèche monte. C’est cet
équipement qui assure le remplissage alors que l’essieu avant reste bien chargé. Après le
remplissage du godet, le bras de la chargeuse est levé à la position haute et le déplacement de
l’engin s’effectue en sens inverse à partir du front. Une chargeuse doit protéger son train de
roulement, c'est-à dire ses pneus. Son conducteur doit toujours attaquer les matériaux à
charger au pied du tas ou du gradin et le godet à plat.

Quand la chargeuse quitte le front du chantier, son déplacement peut se faire dans
n’importe quel sens, le vidage du godet se réalise par son basculement avant.

La chargeuse attaque le gradin soit par son extrémité, soit du côté du front
d’attaque (le mode de travail le plus répandu).

La largeur d’une enlevure est déterminée en tenant compte de la distance de

sécurité entre la chargeuse et l’arête inférieure de talus. Cette distance varie entre 1.2 et 1.8 m.
Pratiquement, l’enlevure varie, suivant le modèle de la chargeuse frontale, entre 5 et 15 m.

13
 II.4. NOTIONS SUR LE RENDEMENT ET LES COEFFICIENTS DE DISPONIBILITE
ET D’UTILISATION DES ENGINS DE CHANTIER

II.4.1. Notion sur le rendement des engins de chantier

Il est pratiquement impossible qu’un engin de chantier fonctionne sans arrêt

durant un nombre défini d’heures par jour. Ainsi dans les calculs du débit ou du rendement
d’un engin de chantier, on fait intervenir deux facteurs importants :

II.4.2 Rendement horaire.

Le rendement général du chantier. Le rendement horaire traduit des aléas

indépendants du lieu, de l’époque, du genre de machine, de la qualité de l’organisation.

Dans ses calculs, nous admettons que la durée du travail effectif par heure est de
50 minutes. De ce fait, nous introduisons dans les calculs du rendement horaire un coefficient
de 50/60, soit 0.83.En ce qui concerne le rendement général du chantier, nous tenons compte
de deux coefficients :

 Le coefficient d’adaptation qui représente sur le rendement, l’incidence des

conditions locales et du moment pour un type d’engin donné.

 Le coefficient de gestion qui caractérise l’influence des qualités du chef et du

personnel sur la marche des travaux, ceci pour un genre d’engin donné.

Nous appelons rendement général du chantier, le produit du coefficient

d’adaptation et du coefficient de gestion. L’obtention du meilleur rendement général possible
est une nécessité car le bénéfice tout entier de l’entreprise est mis en jeu par ce dernier.

Faisons remarquer que les différentes classes d’heures que nous allons décrire
permettent de définir les notions de :
 Coefficient de mise à disposition, CMD ;
 Coefficient d’utilisation effective, CUE ;
 Coefficient d’utilisation absolu, CMA.

1. Classes d’heures
Tout part d’une période de référence qui représente normalement soit un poste, soit
une journée, soit une semaine, soit un mois, soit une année. Elle peut être décomposée en
différentes classes d’heures suivantes :

14
 1.1 Heures théoriques ou possibles, HP

Elles représentent le total d’heures possibles dans une période donnée :

 Un poste= 8 heures.
 Un jour= 24 heures.
 Un mois =30 jours= 720 heures (ou 8760/12=730 heures).
 Une année = 365 jours = 8 760 heures.

Ces heures sont décomposées en deux classes : Les heures d’activités et Les
heures d’inactivités.

1.1.1. Heures d’activité, HACT :

Elles représentent l’ensemble des heures pendant lesquelles les services

d’exploitation et de maintenance sont en activité quelle que soit la période de référence
considérée. Elles sont décomposées en deux classes principales d’heures : Heures de mise à
disposition, HMD et Heures de maintenance, HM.

1.1.1.1. Heures de mise à disposition :

Ce sont les heures pendant lesquelles les engins sont mis à la disposition de la
division de l’exploitation. Autrement dit, le total d’heures garanties par la division de
Maintenance à l’Exploitation pour la réalisation de la production planifiée. Elles sont
décomposées en deux classes d’heures :

 Heures d’utilisation réelle ou effective.

 Heures improductives.
1.1.1.1.1. Heures d’utilisation réelle ou effective, HUE

Ce sont les heures effectivement prestées par les engins affectées à l’exploitation.
1.1.1.1.2. Heures improductives, HIMP :

Ce sont les heures pendant lesquelles les engins qui sont mis à la disposition de
l’exploitation ne travaillent pas à la production. Il s’agit par exemple des heures de :

 Changement de poste ;
 Attente poste ;
 Minage ;

15
  Déplacement des engins d’un chantier à l’autre ;
 Ravitaillement en carburant ;
 Visite de la division de maintenance ;
 Manque du courant ou panne sèche ;
 Autres arrêts divers indépendants de l’état de l’engin.

1.1.1.2. Heures de maintenance, HM :

Ce sont les heures pendant lesquelles les engins sont à la disposition de la

maintenance. Il s’agit des heures qui correspondent aux périodes d’entretien, de réparation, de
rénovation ou du retard dû aux approvisionnements en pièces de rechanges.

1.1.2. Heures d’inactivité, Hinact :

Elles représentent les heures pendant lesquelles les engins ne sont sous la
responsabilité directe ni de l’exploitation, ni de la maintenance. Dans cette classe d’heures,
nous considérons les heures de réserve qui sont les heures gérées par la direction du siège en
cas de surabondance de la flotte d’engins. Les engins de réserve sont localisés à la
maintenance.

Connaissant toutes ces différentes classes d’heures, nous définissons :

 Le coefficient de mise à disposition.

 Le coefficient d’utilisation effective.
 Le coefficient d’utilisation absolue.

1. Coefficient de mise à disposition, CMD

C’est le rapport entre les heures de mise à disposition et les heures possibles.
2. Coefficient d’utilisation effective, CUE

C’est le rapport entre les heures d’utilisation effective de l’engin et les heures de mise
à disposition.
3. Coefficient d’utilisation absolu, CUA

C’est le produit des coefficients de mise à disposition et d’utilisation effective.

Ainsi, le coefficient d’utilisation absolu est le rapport entre les heures d’utilisation effective
de l’engin et les heures possibles pendant une période de référence considérée.

16
 CHAPITRE III. ANALYSES TECHNIQUES DE LA PELLE ET DE LA
CHARGEUSE

III.1. TECHNIQUES DE LA PELLE

1.1. Caractéristiques importantes de la pelle :

 Poids (Attention aux ‚équipements) ;
 Capacité de godet ;
 Puissance et puissance hydraulique disponible ;
 Force de pénétration et de cavage ;
 Système hydraulique ;
 Vitesse et couple de rotation.

1.2. Règles de chargement

 C’est la benne qui doit s’adapter à la pelle hydraulique et non l’inverse ;
 Essayer au maximum que la pelle charge la benne du gauche pour une bonne
communication visuelle entre les deux conducteurs ;
 le chargement doit s’effectuer sans manœuvre de la benne.

1.3. Conseils pour le chargement :

 La pelle prépare son emplacement et nettoie la zone d’évolution des bennes ;
 Les moteurs de translation seront en l’arrière;
 Hauteur de banquette égale à la longueur du bras ;
 La pelle sera perpendiculaire à la zone de chargement ;
 La benne sera à gauche de la pelle et le plus proche de la zone de Chargement de
la pelle (attention aux pneus !!!) ;
 Bien fermer le godet sur le bras pour un bon remplissage ;
 Commencer à charger l’arrière de la benne ;
 Bien repartir la charge ;
 Ne pas surcharger la benne.

1.4. Applications de pelles en butte

 Zones de chargement étroites ;
 Matériaux durs ;
 Pieds de tir difficiles ;
17
  Nettoyage des fronts de taille... fronts de taille délicats...
 Volume de tirs importants ;
 Une seule zone de chargement ;
 Sol meuble, sol humide, de faible portance ;
 Très bonne adaptation. Tous les matériels de transport ;
 Lorsque l'extraction directe est possible.

1.5. Principales caractéristiques des grandes pelles hydrauliques CAT

 La technologie CAT agit au niveau du point de combustion pour optimiser les
performances du moteur et réduire les émissions à l'échappement.
 Le circuit hydraulique optimisé est conçu pour assurer une fiabilité et une précision
des commandes exceptionnelles.
 Extrêmement spacieux, le poste de conduite offre un champ de vision plus large et un
accès facile aux contacteurs. Ces différents facteurs constituent pour le conducteur un
environnement de travail particulièrement confortable.
 Le train de roulement Cat pour pelles hydrauliques est stable, durable et peu exigeant
en entretien.
 Intervalles d'entretien prolongés, filtration avancée, facilité d'accès aux filtres et
simplicité des outils de diagnostic électroniques : autant de facteurs pour un entretien
simple et rapide, se traduisant par une plus grande productivité et une réduction des
coûts d'entretien.

III.2. TECHNIQUES DE LA CHARGEUSE

2.1. Caractéristiques importantes :

 Capacité du godet ;
 Poids (Attention aux équipements et pneus) ;
 Puissance ;
 Hauteur et porté de vidage (Attention pneumatiques) ;
 Charge statique de basculement ;
 Force d'arrachage ;
 Temps de cycle de base (Levage, vidage, abaissement).

2.2. Réduction des couts :

Conseils de chargement
 Aire de chargement la plus propre possible

18
  Pas d’eau en zone de chargement
 Surface horizontale
 Attaque perpendiculaire si possible
 Le godet doit être rempli quand les bras sont horizontaux
 Pour éviter des accidents de pneumatiques.

Si la chargeuse avance pour terminer de remplir le godet, elle montera sur les
matériaux avec gros risques d’accident de pneus :

 Stabiliser la charge par un bref cavage en bute mécanique

 Ne pas pivoter sur place
 Avancer droit sur la benne en levant progressivement le godet
 Vider doucement le 1er godet
 Toujours un nombre entier de godets
 Equilibrer la charge
 Ne pas surcharger le camion
 Bonne visibilité‚!!

2 .3. Applications principales des chargeuses sur pneus

 Tirs fréquents (car déplacements faciles)
 Plusieurs fronts ou zones de chargement
 Matériel polyvalent en mine
 Matériel de secours
 Chargement / transport jusqu'à 120 à 150 m
 Travaux divers, chargement de benne
 Constitution de stock de produits finis.

III.3. COMPARAISON ANALYTIQUE DE LA PELLE ET DE LA CHARGEUSE

III.3.1 Le temps de chargement

Le temps de chargement de base d'un godet est plus rapide sur les pelles grâce à leurs
Forces de pénétration et d'arrachage. Enfin, le temps de rotation d'une pelle est plus rapide
que le temps de manœuvre des chargeuses.
Chargement de base : remplissage, redressement, manœuvre ou rotation, vidage, retour en
position de remplissage.

19
 3.2. Comparaison de la force d’arrachage

Pelle Godet arrachage chargeuse godet arrachage

50t 2,5 330KN 30t 4,5 220
70t 4 520KN 50t 6,5 415
90t 5 540KN 75t 9 600
120t 7,5 550KN 95t 12 650

Ces chiffres ne sont pas directement comparables mais la force d’arrachage des
pelles en butte est la meilleure grâce à leur cinématique…Les chargeuses sur pneus ont une
bonne force d’arrachage…mais qui ne peut être utilisée qu’après avoir pénétré un peu… et
ne pas oublier que les chargeuses sont sur pneumatique qui s’écrasent lors du remplissage.

3.3. Coefficient de remplissage Sera fonction de :

 Nature des matériaux ;

 Granulométrie ;
 Forme du godet ;
 Angle de redressement du godet ;
 Force de pénétration et d'arrachage.

Pelles en butte 0,85 à 1,00

Pelles en rétro 0,9 à 1,30
Chargeuses sur pneus 0,9 à 1, 155

3.4. Durée de vie :

chargeuse pelle
Capacité Temps Capacité temps
≤6,0 m3 12 /15.000h ≤ 5,0 m3 10/12.000h
8,5 /9m3 18 /20.000h 6/7m3 15/20.000h
10/13m3 20 /25.000h 10m3 20/30.000h
≥ 15m3 40.000h ≥ 10m3 ≥ 40.000h

20
 CHAPITRE IV. ETUDE COMPARATIVE DE LA PRODUCTIVITE DE LA
PELLE FRONTALE RH 120 ET DE LA CHARGEUSE CAT
992 k.

IV.1. Productivité

IV.1.1. Introduction

Toute opération minière implique une notion de productivité, en vue de se

rendre compte de l’efficacité et de l’efficience de l’opération minière considérée. Considérant
que l’un des objectifs primordiaux de toute entreprise est de produire plus mais à moindre
coût, il s’avère donc que la maîtrise des différents ratios d’exploitation et leur choix
deviennent indispensables à la notion de productivité.

IV.1.2. Définition

Au sens large, la productivité est le rapport entre une production donnée et les
facteurs mis en œuvre pour réaliser cette production.
Parmi ces facteurs, on peut citer :
- Le temps ; c’est le temps nécessaire pour réaliser cette production
- Le coût ; c’est l’ensemble des dépenses consenties pour réaliser ladite
production.
Cependant, il faudra noter qu’un seul facteur peut suffire parfois pour déterminer
la productivité. Ainsi, dans le cas du présent travail, nous dirons que la productivité est le
rapport entre la production et les temps consenties pour la réaliser.
Cette productivité sera considérée comme le rendement du chantier. Pour avoir un bon
rendement qui conduira à une bonne productivité, il faut faire attention aux facteurs suivants :

 Le remplissage du godet
 Le temps de cycle,
 Le coefficient d’utilisation.

21
 IV.1.2.1 LE REMPLISSAGE DU GODET

Le bon remplissage permet d’améliorer le rendement de la pelle et de la

chargeuse, ainsi la surveillance sur le remplissage du godet s’avère important, sauf pour les
raisons de sélectivité des minerais ou du type de terrain rencontré selon que la pelle
(chargeuse) est sur la roche dure ou sur la roche tendre.

IV.1.2.2 LE TEMPS DE CYCLE DE LA PELLE ET DE LA CHARGEUSE

C’est l’ensemble de toutes les opérations en temps depuis le creusement du godet
jusqu’au retour de ce dernier à sa position initiale.

Il s’agit des opérations suivantes :

 L’arrachement de la roche ;
 Le levage de la flèche ;
 Le déversement de la roche contenue dans le godet ;
 le retour de bâtiment tournant avec lui le godet a sa position de creusement.

La détermination des temps moyens admissibles est basée sur la surveillance de

ces opérations précitées en éliminant les causes qui entraineront l’allongement de ce temps
dont nous citons :

 Le temps de levage du godet ; 

 Le temps de giration allé du godet ;
 Le temps de déversement ;
 Le temps de giration retour du godet ;
 Le temps de descente du godet ;
 Le temps de remplissage du godet.

22
 Suivant les essais, le tableau ci-dessous nous donne les différents temps de cycle
de la pelle.

Tableau IV.1 : Le temps de cycle de la pelle

N N°PELLE N°BENNE TEMPS DE CYCLE DE LA NOMBRE DE GODET

PELLE
1 464 352 33sec 5
2 333 27sec 4
3 351 26sec 4
4 339 26sec 5
5 357 28sec 5
6 360 31sec 6
7 368 33sec 4
8 358 27sec 4
9 360 31sec 5
10 337 29sec 5
11 361 21sec 5
12 332 31sec 5
13 338 33sec 4
14 358 25sec 5
15 361 31sec 4
16 357 30sec 5
17 339 32sec 5
18 332 39sec 4
19 357 32sec 5
20 361 33sec 4
21 358 25sec 5
22 336 29sec 5
23 332 37sec 4
24 339 36sec 6
25 338 35sec 5
26 361 34sec 5
27 352 34sec 5
28 358 24sec 5
29 339 33sec 5
30 361 21sec 5
31 336 33sec 5
32 352 33sec 4
33 356 36sec 5
34 358 27sec 5
35 336 26sec 5
36 361 27sec 4
37 341 26sec 4
38 338 25sec 5

23
39 365 33sec 4
40 358 32sec 4
41 356 35sec 4
42 352 35sec 5
43 339 35sec 5
44 357 36sec 5
45 332 36sec 5
46 358 22sec 3
47 356 25sec 4
48 364 39sec 5
49 338 25sec 4
50 358 21sec 4
51 366 23sec 4
52 356 22sec 4
53 338 22sec 4
54 364 24sec 4
55 332 26sec 4
56 366 23sec 5
57 351 23sec 3
58 352 20sec 4
59 364 28sec 4
60 356 23sec 5
61 366 30sec 4
62 363 24sec 5
63 358 29sec 5
64 357 28sec 4
65 364 24sec 5
66 366 27sec 4
67 361 28sec 4
68 336 25sec 5
69 357 30sec 4
70 352 26sec 4
71 351 23sec 4
72 363 26sec 4
73 364 24sec 4
74 366 26sec 4
75 357 28sec 4
76 363 21sec 4
77 356 22sec 4
78 359 19sec 3
79 357 24sec 4
80 339 22sec 4
81 338 25sec 4
82 356 26sec 4
83 359 27sec 4
84 357 22sec 4

24
 85 337 20sec 3
86 370 28sec 4
87 334 26sec 4
88 339 24sec 4
89 336 25sec 4
90 365 24sec 4
91 370 26sec 4
92 330 21sec 4
93 334 31sec 4
94 339 21sec 4
95 336 22sec 4
96 365 22sec 4
97 370 23sec 4
98 334 22sec 4
99 330 21sec 4
100 336 21sec 4

IV .2. RAPPEL DES NOTIONS DE STATISTIQUE

Le calcul de temps de cycle de la pelle et de la chargeuse nécessite la

détermination d’une valeur moyenne à l’aide d’une analyse statistique. L’étude statistique
permet de déterminer à partir des diverses valeurs observées, une valeur moyenne la plus
représentative.

IV.2.1. QUELQUES DEFINITIONS MATHEMATIQUES DES GRANDEURS STATISTIQUES

1. NOMBRE DES CLASSES (K)

Une classe est un ensemble d’éléments de la série d’observations définie par une
loi de distribution statistique. Pour couvrir toute la série d’observations, la loi de
distribution statistique repartit tous les éléments observés en un nombre de classe (K)
défini mathématiquement par l’expression suivante :

10
k =1+ log N Avec N : le nombre total d’observations
3

2 .ETENDUE (d) 
L’étendue est la différence entre la plus grande valeur observée de la
série(Xmax) et la plus petite valeur observée de la même série (Xmin). Elle se définit par la
relation suivante :d= Xmax− Xmin.

25
3. AMPLITUDE (a)

Elle représente la longueur d’une classe, son expression mathématique est la

d
suivante : a=
k−1

4. LIMITE SUPERIEURE DE LA SERIE (Lsup) :

C’est la limite réelle supérieure de toute la dernière classe de la distribution statistique,

a
Elle s’exprime par : lim ⁡¿ Xmax +
2

5. LIMITE INFERIEURE DE LA SERIE(Linf) :

C’est la limite réelle inferieure de toute la première classe de la distribution statistique,

a
elle est définie mathématiquement par : lim inf = Xmin−
2

6. FREQUENCES (fi) :

C’est le rapport entre l’effectif d’éléments appartenant à une classe donnée (ni) au
¿
nombre total d’observations (N), elle est définie par  fi= N

7. MOYENNE(X) :

C’est une valeur moyenne de toutes les valeurs observées de la série, cette moyenne
peut être une moyenne arithmétique lorsque la distribution est discrète ou une moyenne
pondérée lorsque la distribution est continue. Elle s’exprime par :
 X la moyenne arithmétique ;
 La moyenne pondérée, Xi est le centre de la classe

8. VARIANCE  :

Mathématiquement, la variance est donnée par la relation suivante :

26
Avec : T2 : variance

Fi : fréquence de la classe

N : nombre des classes

Xi : valeur centrale de la première classe,

X : moyenne arithmétique.

9. ECART TYPE

C’est la grandeur statistique qui définit l’erreur algébrique commise sur la valeur
moyenne pondérée. Il permet de dégager l’ensemble de valeurs autour desquelles se situe la
valeur moyenne pondérée, il est donné par :

10. COEFFICIENT DE DISPERSION(Cd) :

T
Il est donné par la relation suivante C=
X

IV.3. CALCUL DE LA PRODUCTIVITE DE LA PELLE

IV.3.1 CALCUL DU TEMPS DE CYCLE MOYEN DE LA PELLE

Nous procèderons comme suit :

N= 100

Xmax=39

Xmin=19

E=Xmax-Xmin=20

K=1+10/3 log N=1+10/3log100=7,6≃8

a=E/ (K-1) =20/ (8-1) =2,857

Lsup= Xmax +a/2=39+2, 857/2= 40, 4285

27
Linf= Xmin- a/2=19-2,857 /2=17,5715

Tableau IV.2 : temps de cycle moyen de la pelle

Limite des classes Effectif frequence Xi Xifi=u Xi-u (xi-u)2 Fi(xi-u)2

17,5715 - 20,4285 3 0,03 19 0,57 18,43 339,6 10,188
20,4285 - 23,2855 24 0,24 21,857 5,245 16,612 275,9 66,216
23,2855 – 26,1425 26 0,26 24,714 6,4256 18,288 334,46 86,9596
26,1425 – 28,9995 12 0,12 27,571 3,3085 24,262 588,66 70,6392
28,9995 – 31,8565 11 0,11 30,428 3,3470 27,080 733,37 80,67
8
31,8565 – 34,7135 13 0,13 33,285 4,3270 28,957 838,55 109,01
5
34,7135 -37,5705 9 0,09 36,142 3,2527 32,889 1081,7 97,353
8
37,5705-40,4275 2 0,02 39 0,78 38,22 1460,7 29,2
TOTAL 100 1 27,25 550,23

Le temps de cycle moyen de la pelle frontale est de 27 secondes.

IV.3.2. CALCUL DU NOMBRE DE GODET MOYEN DE LA PELLE

N =100
Xmax= 6
Xmin=3

E = Xmax – Xmin = 3
10
K = 1+ log 100=¿ ¿7, 6 ≈8
3
E 3
a= = =0,4285
K−1 7
a 0,4285
Lsup= Xmax+ =¿ 6 + =6,21425
2 2

a 0,4285
Linf = Xmin - =3− =2,788575
2 2

Tableau VI.3 : Le nombre de godet moyen

Limite des classes Effectif frequence Xi Xifi=u Xi-u (xi-u)2 Fi(xi-u)2

2,78575- 3,21425 4 0,04 3 0,12 2,88 8,294 0,33176
3,21425- 3,64275 0 0 3,4285 0 3,4285 11,75 0
3,64275 – 4,07125 60 0,6 3,857 2,3142 1,5428 2,38 1,428
4,07125 -4,49975 0 0 4,2855 0 4,2855 18,365 0
4,49975-4,92885 0 0 4,714 0 4,714 17,4 0
4,92825-5,35675 34 0,34 5,1425 1,74845 3,3940 11,519 3,916

28
 5
5,356675-5,78525 0 0 5,571 0 5,571 31 0
5,78525-6,21375 2 0,02 6 0,12 5,88 34,57 0,6914
TOTAL 100 1 4,302 6,36716

Le nombre de godet moyen est de 4,3.

IV.3.3 Calculs des classes d’heures de la pelle frontale RH 120

Les différentes heures étaient prises au service de dispatch pendant 20 jours et

pour les 20 premiers postes, du côté pelle.

Tableau IV.4 : L’heure théorique, de disposition et de marches prises au dispatch.

Jour Heures théoriques Heures de disposition Heures de marches

1 12 12 9.71
2 12 10.62 7.8
3 12 11.69 9.89
4 12 11.81 9.64
5 12 10.6 9.2
6 12 10.8 8.9
7 12 10.3 8.5
8 12 11.0 9.5
9 12 10.9 7.8
10 12 11.1 8.81
11 12 10.4 8.9
12 12 10.2 8.4
13 12 11.1 9.1
14 12 10.9 8.9
15 12 11 7.9
16 12 11.31 9.27
17 12 11.3 8.49
18 12 11.21 8.97
19 12 11.5 8.46
20 12 10.7 7.9

Nous calculons la moyenne des heures de mise à disposition et celles de marches en

appliquant les notions de statistique.

a) Calcul des heures de mise à disposition

N= 20
Xmax= 12
Xmin= 10,2
E= Xmax −¿ Xmin= 12 – 10.2 = 1,8

29
 10
K¿ 1+ log 20=5,34 ≃5
3
E 1.8
a¿ = =0.45
K −1 5−1
¿ a
L X max+ =12,23
2
a
L inf = X min− =9,98
2

Tableau IV.5
Limite de classe Effectif Fréque Xi Xifi=µ Xi - µ (Xi- µ) 2 fi (Xi- µ) 2
nce
fi
9.98 – 10.43 3 0.15 10.2 1.53 8.67 75.168 11.27
10.43 – 10.88 5 0.25 10.65 2.6625 7.9875 63.8 15.95
10.88 – 11.33 8 0.40 11.10 4.44 6.66 44.35 17.74
11.33 – 11.78 2 0.10 11.55 1.155 10.395 108.056 10.8
11.78 – 12.23 2 0.10 12 1.2 10.8 116.64 11.664
TOTAL 20 1 10.8 67.724

Les heures moyennes de mise à disposition sont de 10.9875heures.

 HMAD = 10,9875
10.9875
 CMAD = = 0,915625
12

b) Calcul des heures de marches

N= 20
Xmax= 9,71
Xmin= 7,8
E= Xmax - Xmin= 9,71 – 7.8 =1,91
10
K¿ 1+ log 20=5.34 ≃5
3
E 1.91
A¿ = =0,48
K −1 5−1
a
L¿ X max+ =9,95
2
a
L inf = X min− =7,56
2
Tableau.IV.6
Limite des Effectif Fréquence Xi Xifi= Xi - µ (Xi- µ) 2 fi (Xi- µ) 2
classes fi µ
7.56 – 8.04 4 0.2 7.8 1.56 6.24 38.9376 7.78752

30
 8.04 – 8.52 4 0.2 8.28 1.656 6.624 43.877 8.775
8.52 – 9 5 0.25 8.76 2.19 6.57 43.1649 10.79
9 – 9.48 3 0.15 9.24 1.386 7.854 61.68 9.25
9.48 – 9.96 4 0.20 9.72 1.944 7.776 60.46 12.023
TOTAL 20 1 8.736 48.695

Les heures moyennes d’utilisation effectives sont de 8,736 heures

 HMAD=10,987
 HUE= 8.736
HUE
 CUE = =0,795
HMAD
Le coefficient d’utilisation absolue (CUA)

CUA= CUE* CMAD = 0,795×0,915625 = 0,7279

IV.3.4 CALCUL DE LA PRODUCTIVITE AVEC LES DIFFERENTES DONNEES

Le temps de cycle moyen de la pelle frontale RH120 est de 27 secondes,
Vu que le chargement n’est pas à 100% c’est – à - dire, n’atteint pas le 100T prévu,
l’entreprise estime la capacité du bac de chargement de chaque benne a 85,9T ; valeur que
nous allons utiliser durant toute notre étude.

A. LE RENDEMENT HORAIRE D’UNE PELLE

D’une manière générale, sans tenir compte du déplacement de l’engin en cours

d’excavation, le rendement horaire en place est exprimé par la formule suivante :

cg∗kr∗3600∗CUA 3
Rn¿ (m /h)
tc∗f
Avec :
Cg : la capacité du godet en m3 ;
3600 : le nombre de secondes en une heure ;
Kr : coefficient de remplissage ;
F : le coefficient de foisonnement des produits abattus.

31
Calcul de la Productivité de la pelle frontale BUCYRUS RH120

capacité du bac de la benne

La capacité du godet sera  calculée par :
nombre de godet par benne

85.9
Cg = = 19,96 T
4.302
Cg. Kr .3600∗CUA
Rendement = Kr= 1,1
tcy . f
19,96∗1.1∗3600∗0,7279
Rn= = 1775,75 t /h densité : 2,1
27 sec∗1,2
1775,75t /h
Rn = = 845,59 m3/h
2.1

Calcul de la productivité de la pelle frontale BUCYRUS RH120 par poste de 12 heures

Rn=845,59 ×12=10147,08 m3/p,

Calcul de la productivité de la pelle frontale BUCYRUS RH120 Par jour :

Rn = 845,59× 24=20294,16m3 /J,

Calcul de la productivité de la pelle frontale BUCYRUS RH120 par mois

Rn = 845,59 × 24 × 30=608824,48m3 /mois,

Calcul de la productivité de la pelle frontale BUCYRUS RH 120 par année

Rn = 845,59 × 24 × 30×12=7305897,6m3/an.

IV.4. CALCUL DE LA PRODUCTIVITE DE LA CHARGEUSE CAT 992K

Tableau .7 : Temps de cycle moyen de la chargeuse CAT 992 k.

N N°CHARGEUSE N°BENNE Temps de cycle en Nombre de godet
seconde
1 452 368 35 4
2 351 34 4
3 354 32 4
4 357 32 4
5 339 32 4

32
6 368 32 5
7 351 34 4
8 354 33 4
9 357 33 4
10 339 32 4
11 368 31 4
12 351 33 4
13 354 34 4
14 330 33 4
15 339 32 4
16 368 34 4
17 351 32 4
18 362 34 4
19 354 33 4
20 339 33 4
21 368 32 4
22 351 32 4
23 362 33 4
24 354 32 4
25 339 31 4
26 368 31 4
27 362 32 4
28 351 31 4
29 354 30 4
30 339 31 4
31 368 32 4
32 362 29 4
33 351 33 4
34 354 31 4
35 368 32 4
36 354 29 4
37 339 33 4
38 370 32 4
39 368 32 4
40 354 32 4
41 370 33 4
42 368 33 4
43 362 34 4
44 351 33 4
45 370 33 4
46 354 31 4
47 355 33 4
48 339 32 4
49 368 32 4
50 362 34 4
51 351 32 4

33
52 354 33 4
53 336 31 4
54 355 32 4
55 330 31 4
56 352 32 4
57 362 34 4
58 336 41 4
59 354 35 4
60 362 34 4
61 330 31 4
62 351 32 4
63 352 33 4
64 354 33 4
65 362 32 4
66 351 32 4
67 354 34 4
68 330 32 4
69 362 34 4
70 351 32 4
71 358 28 4
72 359 30 4
73 335 34 5
74 367 35 5
75 334 30 5
76 336 29 5
77 352 29 5
78 337 33 4
79 333 32 5
80 339 34 5
81 359 36 4
82 358 33 5
83 370 31 5
84 335 32 5
85 367 32 5
86 333 28 4
87 352 32 4
88 337 33 5
89 333 31 4
90 339 34 5
91 359 32 5
92 335 35 6
93 358 36 5
94 365 35 5
95 358 28 5
96 359 30 5
97 356 31 5

34
 98 360 32 5
99 337 33 4
100 362 27 5

IV.4.1. Calcul du temps de cycle moyen de la chargeuse

N= 100

Xmax= 41
Xmin= 27
E = Xmax – Xmin =14
+ 10
K=1 log 100=¿ ¿7,6 ≈8
3
E 14
a= = =2
K−1 7

a 2
Lsup= Xmax +¿ =41 +¿ =42
2 2
a 2
Linf = Xmin −¿ =27− =26
2 2

Tableau IV.8 : temps de cycle moyen de la chargeuse

Limite des classes Effectif frequence Xi Xifi=u Xi-u (xi-u)2 Fi(xi-u)2

26 - 28 4 0,04 27 1,08 25,92 671,8 26,872
28-30 8 0,08 29 2,32 26,68 711,8 56,944
30-32 45 0,45 31 13,95 17,05 290,7 130,815
32-34 35 0,35 33 11,55 21,45 460,1 161,035
34-36 7 0,07 35 2,45 32,55 1059,5 74,165
36-38 0 0 37 0 37 1369 0
38-40 0 0 39 0 39 1521 0
40-42 1 0,01 41 0,41 40,59 16475 164,75
TOTAL 100 1 31,76 649,546

Le Temps de cycle moyen de la chargeuse est de 31 ,76 secondes.

IV.4.2. Calcul du nombre de godet moyen de la chargeuse

N = 100
Xmax= 6
Xmin= 4
E = Xmax – Xmin = 2
+ 10
K=1 log 100=¿ ¿7,6 ≈8
3

35
 E 2
a= = =¿0, 2857
K−1 7
a 0,2857
Lsup= Xmax +¿ =6 + ¿6, 14
2 2
a 0,2857
Linf = Xmin −¿ =4− =¿3,85
2 2
Tableau IV.9 : nombre de godet moyen
Limite des classes Effectif frequence Xi Xifi=u Xi-u (xi-u)2 Fi(xi-u)2
3,85-4,1357 0 0 4 0 4 16 0
4,1357-4,4214 76 0,76 4,2857 3,257 1,0287 1,058 0,804
4,4214-4,7071 0 0 4,5714 0 4,5714 20,89 0
4,7071-4,9928 0 0 4,8571 0 4,8571 23,59 0
4,9928-5,2785 21 0,21 5,1428 1,079 4,0638 16,5 3,465
5,2785-5,5642 0 0 5,4285 0 5,4285 29,46 0
5,5642-5,8499 0 0 5,7142 0 5,7142 32,6 0
5,8499-6,1356 3 0,03 6 0,18 5,82 33,87 1,0161
TOTAL 100 1 4,516 5,2851
Le nombre de godet moyen est de 4,516.

IV.4.3. Calculs des classes d’heures de la chargeuse CAT 992K

Comme pour la pelle, les différentes heures étaient prises au service de dispatch
pendant 20 jours et pour les 20 premiers postes.

Tableau IV.10 : L’heure théorique de disposition et de marches prises au dispatch.

Jour Heures théoriques Heures de disposition Heures de marches

1 12 12 11.18
2 12 9.792 6.94
3 12 11.496 10.14
4 12 9.9 7.22
5 12 10.968 7.0963
6 12 10.85 7.02
7 12 11.23 8.58
8 12 10.75 7.9
9 12 10.88 7.06
10 12 11.20 7.48
11 12 10.80 8.03
12 12 10.9 7.48
13 12 9.8 6.9
14 12 11.30 7.4
15 12 9.69 7.9
16 12 10.3 8.4
17 12 10.7 6.94
18 12 9.9 10.14
19 12 9.7 7.8
20 12 9.5 8.58

36
 Nous calculons la moyenne des heures de mise à disposition et celles de
marche en appliquant les notions de statistique.

a) Calcul du temps moyen de giration retour de la chargeuse

Nous procéderons de la manière suivante :

N= 20
Xmax=12
Xmin= 9,5
E= Xmax – Xmin = 2,5
10
K¿ 1+ log 20=5,34 ≃5
3
E 2.5
a¿ = =0.625
K −1 5−1
a
¿=Xmax + =12,3125
2

a
Linf =Xmin− =9,187
2

Tableau IV.11

Limite des Ef fr Xi Xifi =µ Xi - µ (Xi- µ) 2 fi (Xi- µ)

classes 2

9.1875 – 9.8125 5 0,25 9,5 2,375 7,125 50,76 12,69

9.8125 –10.4375 3 0,15 10,12 1,51875 8,606 74,06 11,1
10.4375 –11.0625 7 0,35 10,75 3,7625 6,9875 48,825 17,08
11.0625 –11.6875 4 0,2 11,37 2,275 9,1 82,81 16,562
11.6875 – 12.312 1 0,05 12 0,6 11,4 129,96 6,498
TOTAL 20 1 10,53125 6,934
Les heures moyennes de mise à disposition sont de 10.53125 heures.

 HMAD= 10.53125
HUE
 CMAD = = 0,8776
Hmad

b) Calcul des heures de marches

N= 20
Xmax= 11,18
Xmin= 6,9
E= Xmax −¿ Xmin= 4.28
37
 10
K¿ 1+ log 20=5,36 ≃ 5
3
E 4.28
A¿ = =1,07
K −1 5−1
a
¿=Xmax + =11,715
2

a
Linf =Xmin− =¿ 5,83
2

Tablaeu.IV.12

Limite des Effe Fréquen Xi Xifi=µ Xi - µ (Xi- µ) 2 fi (Xi- µ) 2

classes ctif ce
5.83 - 6.9 0 0 6.9 0 6.9 47.61 0
6.9 – 7.97 13 0.65 7.97 5.1805 2.7895 7.813 5.0578
7.97 – 9.04 4 0.2 9.04 1.808 7.232 52.3 10.46
9.04 – 10.11 0 0 10.11 0 10.11 102.2 0
10.11 – 11.18 3 0.15 11.18 1.677 9.53 9.03 13.546
TOTAL 20 1 8.6655 29.063
Les heures d’utilisation sont de 8.6655 heures.

 HMAD = 10.53125
HUE
 CUE= = 0,82.28%b
Hmad

Coefficient d’utilisation absolue (CUA)

CUA = CUE * CMAD = 0,8228 * 0,8776 = 0,722

IV.4.4. PRODUCTIVITE DE LA CHARGEUSE CAT 992

Le rendement horaire effectif d’une chargeuse frontale est calculé par la formule
suivante :

cg∗kr∗3000∗Cmad 3
Rn¿ (m /h)
tc∗f

Avec :

3000 : qui représente le nombre des secondes par heure compte tenu du rendement horaire
fixé de 50/60 .
Kr : coefficient de remplissage
Cmad : coefficient de mise à disposition
f: le coefficient de foisonnement des produits abattus
Tc : le temps de cycle de la chargeuse en seconde.

38
Calcul de la Productivité de la chargeuse CAT 992 K par heure :

Le temps de cycle moyen de la chargeuse CAT 992 est 31,76 secondes.

Le nombre moyen de godet est 4,516 par benne.

capacité du bac de la benne

La capacité du godet sera de :
nombre de godet par benne

85,9
Cg = = 19,02T
4,516
Cb∗Kr∗3000∗CMAD
Rendement = Kr = 1,1
tcy∗f
19,02∗1,1∗3000∗0,8776
Rn= = 1445,3 t/h densité : 2,1
31,76 sec∗1,2
1445,3t /h
Rn = = 688,24 m3/h
2,1

Calcul de la productivité de la chargeuse par poste de 12 heures

Rn= 688,24 ×12=8258,8 m3/p

Calcul de la productivité de la chargeuse CAT 992K Par jour :

Rn = 688,24 × 24=16517,76 m3 /J

Calcul de la productivité de la chargeuse CAT 992K par mois

Rn = 688,24 ×24×30=495532,8 m3 /mois

Calcul de la productivité de la chargeuse CAT 992K par année

Rn =688,24×24×30×12=5946393,6 m3 /an

IV .5. COMPARAISON DES DIFFERANTS RESULTATS DE LA PELLE ET DE LA

CHARGEUSE

Tableau IV.13
Pelle frontale Chargeuse
Temps moyen de cycle 27sec 31,76sec
Le nombre moyen de godet 4.3 4.516
Heure de mise à disposition 10.98 sec 10.53h
Coefficient de mise à disposition 0,915625 0,8776

39
 Heure d’utilisation 8.736h 8.6655h
Coefficient d’utilisation effectif 0,795 0,8228
CUA=CUE * CMAD 0,7279 0,722
Capacité godet 19,96 19,02
Productivité moyenne par heure 845,59 m /h3 
688,24 m3/h
Productivité moyenne par poste 10147,08m3/p 8258,88 m3/p
Productivité moyenne journalière 20294,16 m3 /J 16517,76 m3 /J
Productivité moyenne mensuelle 608780,62 m3/mois 495532,8 m3/mois
Productivité moyenne annuelle 7305897,6 m3 /an 5946393,6 m3 /an

SUGGESTIONS

A l’issue de notre stage professionnel passé au département des mines de

l’entreprise Tenke Fungurume Mining du côté de chargement des bennes, nous suggérons
aux responsables du département, ce qui suit :

 De bien organiser l’attelage des bennes parce qu’il arrive de fois que la chargeuse
(pelle) se mette à attendre les bennes pour les charger.
 De respecter les paramètres de forage et de minage pour avoir une bonne destruction
des roches, qui permettra l’absence des gros blocs, pour que le chargement soit
efficace.

40
 CONCLUSION

Arriver au terme de notre travail qui a porté sur l’étude comparative de la

productivité des engins d’excavation (cas de la pelle frontale BUCYRUS RH120 et de la
chargeuse CAT 992) dans les chantiers de Tenke Fungurume Mining (TFM),nous remarquons
après analyse des résultats des paramètres que nous nous sommes fixés dans notre travail pour
mener cette étude, lesquels résultats sont repris dans le tableau de la figure ci haut, que la
pelle frontale présente des résultats concourant au calcul de la productivité meilleure que
ceux de la chargeuse, ainsi une bonne productivité .

Par ailleurs, outres les facteurs de la productivité élevée, la pelle présente aussi
d’autres avantages qui font d’elle, un bon engin d’excavation, c’est entre autres :

41
  la pelle fait moins de mouvement pour prendre les matériaux abattus et les charger
comparativement à la chargeuse.
 Elle a une puissance qui l’aide à s’adapter aux conditions variées qui peuvent être dues
à un mauvais minage, elle parvient à arracher la roche de son massif.

Tout ceci, ne fait que renchérir l’efficacité de la pelle par rapport à la chargeuse et
ne fait que contribuer à la productivité de la pelle.

Eu égard à ce qui vient d’être dit précédemment ,nous pouvons nous donner le
luxe d’affirmer sans ambiguïté que la pelle a une bonne productivité par rapport à la
chargeuse et donne des résultats plus rentables que l’autre.

Cependant, quoique présentant une productivité moindre que la pelle, l’usage de la

chargeuse est incontournable sur un site minier jusqu’à ce jour, car la chargeuse non
seulement, elle fait le chargement de benne, elle sert aussi à l’alimentation des minerais dans
la trémie d’alimentation de l’usine et à d’autres travaux.

Notre étude ne couvre nullement pas tous les aspects relevant de la comparaison de
la productivité de ces deux engins d’excavation, d’où, nous ne pouvons pas avoir la prétention
d’avoir tout épuisé.

Néanmoins, nous aurons laissé une brèche aux futurs chercheurs à pouvoir aborder
et approfondir les autres aspects, en vue de contribuer efficacement aux prises des décisions
dans les études provisionnelles de la production.

BIBLIOGRAPHIE
1. COURS :

 Cours des mines à ciel ouvert (prof Ir KAMULETE)

 Cours de projet des mines à ciel ouvert (prof Ir KAMULETE)

 Prof LWAMBA MINGONGO : cours de probabilité et statistique, 2ème Graduat

Mines, UNILU, 1999 – 2000
 Cours de recherche scientifique (prof Ir KITOBO)
 Choix des matériels miniers
 Cours des travaux miniers.

42
2. OEUVRES:

 TENKE FUNGURUM kwatebala geology and mineralogy may 2005

 Tenke Fungurume equipment selection at TFM July 2007
 Tenke Fungurume geology of kwatebala June 2006
 Guide de visite à Tenke Fungurume Mining
 Caterpillar inc coût horraire machinerie, french.

3. TRAVAIL D’ETUDES :

 FABRICE NKOMBA Avant-projet d’un programme informatique de

la fragmentation en fonction de propriété physico mécanique de
formation géologique(TFE).
 ARSENE MUNABE L’impact technico économique de la fragmentation sur la
productivite d’un chantier (TFE).
 ILUNGA NSENGA LUTHER ,Etude technico-économique du projet de
recarrage de la mine à ciel ouvert de Tshifufia central  ;
 KABAMBA SAPU détermination de parc d’engin

TABLE DES MATIERES

EPIGRAPHE…………………………………………………………………………………………………………………………………………I

DEDICACE………………………………………………………………………………………………………………………………………….II

AVANT PROPOS…………………………………………………………………………………………………………………………………III

INTRODUCTION………………………………………………………………………………………………………………..1
I.GENERALITE SUR L’ENTREPRISE DE TFM…………………………………………………………………………2
I.1. Localisation de l'entreprise de TFM...........................................................................3

43
I.2 Réserves et ressources..................................................................................................3
I.3 Aperçu historique.........................................................................................................4
I.4. Aperçu géographique..................................................................................................5
I.5. Aperçu climatique.......................................................................................................6
I.6. Aperçu géologique.......................................................................................................6
I.8. Stratigraphie................................................................................................................7
I.9. Minéralisation..............................................................................................................7
II.1. Généralités.................................................................................................................9
II.2. Les pelles....................................................................................................................9
II.2.1. Généralités............................................................................................................... 9
II.2.1. Pelles mécaniques ou à câbles..................................................................................10
II.2.2. Pelles hydrauliques.................................................................................................10
II.2.3. Choix d’un type de pelle..........................................................................................11
II.3 Chargeuse frontale....................................................................................................12
II.3.1 Généralités..............................................................................................................12
II.3.2. Chargeuse sur pneus................................................................................................12
II.3.3. Mode de travail.......................................................................................................13
II.4.1. Notion sur le rendement des engins de chantier..........................................................14
II.4.2 Rendement horaire...................................................................................................14
1.1. Caractéristiques importantes de la pelle :................................................................17
1.2. Règles de chargement.................................................................................................17
1.3. Conseils pour le chargement :.....................................................................................17
1.4. Applications de pelles en butte................................................................................17
1.5. Principales caractéristiques des grandes pelles hydrauliques CAT..................................18
2.1. Caractéristiques importantes :.....................................................................................18
2.2. Réduction des couts :..................................................................................................18
Conseils de chargement.....................................................................................................18
2 .3. Applications principales des chargeuses sur pneus...............................................19
III.3.1 Le temps de chargement.........................................................................................19
3.3. Coefficient de remplissage Sera fonction de :........................................................20
3.4. Durée de vie :.........................................................................................................20
IV.1.1. Introduction.........................................................................................................21
IV.1.2. Définition.............................................................................................................21
IV.1.2.1 LE REMPLISSAGE DU GODET............................................................................22

44
 IV.1.2.2 LE TEMPS DE CYCLE DE LA PELLE ET DE LA CHARGEUSE..............................22
IV.2.1. QUELQUES DEFINITIONS MATHEMATIQUES DES GRANDEURS
STATISTIQUES............................................................................................................. 25
IV.3.1 CALCUL DU TEMPS DE CYCLE MOYEN DE LA PELLE...................................27
IV.3.2. CALCUL DU NOMBRE DE GODET MOYEN DE LA PELLE.............................28
IV.3.3 Calculs des classes d’heures de la pelle frontale RH 120.............................................29
IV.3.4 CALCUL DE LA PRODUCTIVITE AVEC LES DIFFERENTES DONNEES........31
Calcul de la productivité de la pelle frontale BUCYRUS RH120 par mois....................32
Calcul de la productivité de la pelle frontale BUCYRUS RH 120 par année.................32
IV.4.1. Calcul du temps de cycle moyen de la chargeuse..............................................34
IV.4.2. Calcul du nombre de godet moyen de la chargeuse...........................................35
IV.4.3. Calculs des classes d’heures de la chargeuse CAT 992K............................................36
Calcul de la productivité de la chargeuse CAT 992K par mois......................................39
Tableau IV.13........................................................................................................................................39
SUGGESTION……………………………………………………………………………………………………………………………….40

CONCLUSION……………………………………………………………………………………………………………………………….41

BIBIOGRAPHIE……………………………………………………………………………………………………………………………..42

45