Rapport de Stage 

Réalise par :
 BOUKHALFA EL-MAHDI
 2021/2020
 Introduction :

Du 25/07/2021 au 08/08/2021, j’ai effectué un stage au sein de Groupe GICA

(située à la commune d’AIN TOUTA). Cette société des ciments SCIMAT est
une entreprise de fabrication et de ventes des ciments et des agrégats et sable
concassé. Au cours de ce stage, j’ai pu m’intéresser au fonctionnement de cette
industrie.

Plus largement, ce stage a été l’opportunité pour moi d’obtenir une

expérience minimale, développer mes connaissances sur le secteur fabrication et
d’être au courant des nouvelles technologies et des équipements adoptées pour
l'industrie car elle est en perpétuel changement.

Au-delà d’enrichir mes connaissances professionnels, ce stage m’a permis

de comprendre dans quelle mesure il m a beaucoup apporté dans mon future
parcours professionnel.

 PRESENTATION DE LA CIMENTERIE D’AIN

TOUTA (SCIMAT) :

Nom de l’unité : Société des Ciments de AIN TOUTA.

Nom de produit : ciment CPJ45.

Matières premières utilisées : Calcaire – Argile – Gypse - Minerai de fer –

pouzzolane et Calcaire pur.

Date de mise en service : 28/09/1986.

Nom du constructeur : F.L.Smith - Danemark.

Capacité : 1000000 tonnes ciment/an.

Procédé : voie sèche.

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Concassage : concasseur à marteaux d’une capacité de 1000t/h.

Broyage : 2 broyeurs à boulets d’une capacité de 140t/h.

Préchauffage : préchauffeur à suspension de farine dans les gaz chauds (à 4

étages de cyclones).

Cuisson : deux fours rotatifs longs d’une capacité unitaire de 1500t/h.

Combustion : gaz-naturel.

Refroidissement : 9 refroidisseurs à ballonnets.

Broyage ciment : 2 broyeurs à boulets d’une capacité unitaire de 100t/h.

 Définition du produit ciment :

Le ciment est un liant hydraulique qui durcit tant à l’air que sous l’eau. Il
est obtenu par broyage fin du clinker avec une quantité nécessaire de gypse et
un/ou des ajout(s) minéraux actifs (ciment composé), faite simultanément ou par
malaxage minutieux des mêmes matériaux broyés séparément.

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« La SCIMAT vise le maintien de la qualité de ca produits, la protection de
l’environnement, la santé, sécurité au travail et Energie »

 Organigramme de l’usine:

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  Département de HSE :

‘ Chacun doit rentrer chez soi en bonne santé’

Dans le première jour de stage, Je suis obligé d’aller au

département de Hygiène industrielle et sécurité pour faire l’induction sur les

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risques, clés de sécurité, code routière, code vestimentaire, Alarme de la
SCIMAT et que dois-je faire en cas d'incendie ou d’Accident.

Cette éducation s'appliquera à tous les employés, travailleurs et invités pour

minimiser les risques. De plus, ils ont responsable sur le permis de travaille et la
Gestion des Déchets

Alarme :

Code vestimentaire :
Les Visiteurs portent un tablier les permettant d’être identifié et un
casque de sécurité

*RE

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Point de regroupement :

Les risques :

15 m

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Donner la priorité aux véhicules

En s’approchant d’un engin, assurez-vous par un signe de la main, que le

conducteur vous a vu!

Toujours s’éloigner des machines en mouvement

En cas d’incident, tirez le câble d’arrêt d’urgence

Les risques environnementaux spécifiques

Les marchandises doivent être attachées lors du transport

Gestion des déche :

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 Déchets solides

Le tri des déchets.

Enlèvement des déchets.

Déchets ména
Prévention des déversements et des fuites.

Il est strictement interdit de déverser les huiles et les

produits chimiques par terre

Le vidange d’huile ou l’entretien des engins, camions

ou véhicules est interdit que dans les locaux dédiés

Chacun est responsable de l’arrangement et la propreté de sa

zone et son poste de travail

Déch

 Département de Production :
Déchets spé
Le poste de production est le cœur de l’usine, J'y ai passé tout dangere
mon temps car en master j'ai choisi l'ingénierie de production.
Premièrement j’ai appris sur les processus de fabrication de ciment

 Processus de fabrication de ciment :

Le constituant principal du ciment est le clinker qui est obtenu à partir de
la cuisson d'un mélange approprié de calcaire et d'argile, en proportion
moyenne 80 et 20%.

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 Extraction des
matières premières

Préparation du
mélange cru

Cuisson

Broyage du clinker,
du gypes et des
ajouts

Expédition

1. Extraction des matières premières :

Les matières premières sont extraites des parois rocheuses d’une carrière à
ciel ouvert par abattage à l’explosif ou à la pelle mécanique ou encore par ripage
au bulldozer. La roche est reprise par des dumpers vers un atelier de concassage
et réduits dans en éléments d'une dimension maximale de 50 mm.

Les matières premières, après concassage, sont transportées à l’usine par un

tapis roulant où elles sont stockées et homogénéisées.

10
 chargeuse

stockage usine

2. Préparation du mélange cru :

En fonction des analyses chimiques complètes et le calcul du mélange, le
laboratoire fixe les proportions de chaque matière. Généralement on utilise
approximativement :

Calcaire : 80 % Argile (schistes) : 17 %

Sable : 2 % Minerai de fer : 1 %

La phase d'homogénéisation consiste à créer un mélange homogène.

Cette opération peut être réalisée dans un hall où on obtient le mélange
homogène en disposant la matière en couches horizontales superposées, puis
en la reprenant verticalement à l'aide d'une roue-pelle.

Les
grains Hall de homogénéisées
de
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calcaire et d’argile sont intimement mélangés par broyage sécheurs,
qui éliminent l'humidité résiduelle, dans les proportions définies, en
un mélange très fin le ‘’cru’’. A cette occasion, des corrections de
composition peuvent être effectuées en incorporant des ajouts en
faible proportion: oxyde de fer,…) Le cru est préparé
automatiquement sous forme de poudre

Broyeur à boulets
broyeur

3. Cuisson (formation du clinker) :

Les installations de cuisson pour la préparation du
clinker sont comportent deux parties :

Un échangeur de chaleur comportant 5 cyclones

dans lesquels la poudre déversée à la partie supérieure
progresse jusqu'à l'entrée du four.

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 Elle se réchauffe au contact des gaz chauds sortant de ce four et se
décarbonate en partie. Une décarbonatation plus complète peut être obtenue
par l'ajout d'un foyer complémentaire situé dans le cyclone inférieur.

La poudre est ainsi portée d'environ 80 à 1000 °C en un temps très court.

Il s'agit dans la deuxième partie, d'un four

horizontal cylindrique en tôle d'acier avec 9
refroidisseurs à ballonnets et revêtement réfractaire
intérieur de 120 mètres de long et de 5 mètres de
diamètre, légèrement incliné et tournant à environ
1,5 à 3 tours/minute.

clinker

Zone de cuisson

4. Broyage du clinker, du gypse et

des ajouts :

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 Le clinker est ensuite finement broyé pour conférer au ciment des propriétés
hydrauliques actives. Ce broyage s'effectue dans des broyeurs à boulets,
dispositifs cylindriques chargés de boulets d'acier et mis en rotation.

Lors de cette étape, le gypse (3 à 5 %), indispensable à la régulation de prise

du ciment, est ajouté au clinker. On obtient alors le ciment Portland.

5. Expédition : broyage c

Les ciments stockés dans des

silos par transport pneumatique ou
mécanique, sont expédiés en vrac ou
en sacs en papier de 50 kg vers leurs lieux de consommation.

sacs

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  Laboratoire chimie :
A tous les stades de la fabrication, de la carrière à l’expédition des
échantillons sont prélevés et analysés, une surveillance de la production garantit
une qualité élevée constante. Les méthodes de contrôle des ciments sont décrites
dans les normes Algériennes et normes équivalentes.

1. propriétés physiques :

A. La finesse de ciment

 Principe de l’essai
La méthode consiste à mesurer le temps mis par un volume d’air donné pour
traverser un lit de ciment avec des dimensions et une
porosité spécifique.

 Mode opératoire :
-On prend une masse déterminée de ciment.

15 Perméabilimètre
-On forme un lait de ciment :

-On place la grille au fond de la cellule. Appliquer sur cette grille, au moyen
d'une tige à face inférieure plane et d'une équerre, un disque neuf de papier-
filtre.

-On verse le liant dans la cellule en utilisant un entonnoir.

-On donne quelques légères secousses à la cellule pour niveler la couche

supérieure du liant, puis placer sur celui-ci un autre disque neuf de papier
filtre.

-On tasse avec précaution au moyen du piston en évitant la remontée de la

poudre au-dessus du papier filtre jusqu'a ce que le collier vienne buter contre
le haut de la cellule.

-On retire le piston lentement (Il est commode de pratiquer une légère
rotation alternative).

-On vérifier le niveau du liquide du manomètre qui doit affleurer au trait

inférieur.

-On aspire lentement au moyen de la poire l'air du tube jusqu'à ce que le

niveau du liquide atteigne le trait supérieur.

-On ferme le robinet. Mettre en marche un chronomètre sensible au

cinquième de seconde quand le niveau de liquide atteint le deuxième trait.

-L'arrêter quand le niveau de liquide atteint le troisième trait.

-On note le temps écoulé t ainsi que la température de la pièce.

-On Fait trois mesures et prendre la moyenne arithmétique des trois temps.

B. Le refus

 Matériel et appairage utilise

-Un tamis de 40 µm

-appareil de tamisage (une tamiseuse)

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  Mode opératoire
Appareil de tamisage
-On Pèse 5 g de ciment

-On met le tamis sur l’appareil et converse la quantité de ciment dans le

tamis.

- On lance la tamiseuse (durée de 5 min)

- La quantité de ciment qui reste dans le tamis est le refus

2. propriétés chimique :

A. Attaque par fusion alcaline

L’attaque par fusion alcaline est utilisée uniquement pour la matière non
cuite ; c'est à-dire le cru dont le mode opératoire est le suivant :

-On prend un creuset en platine propre et sec, et on dépose 1 g de matière

crue puis on ajoute une mesure de carbonate double de sodium (le
bicarbonate). On mélange et on couvre avec une deuxième mesure (jouant le
rôle d’un fondant), et on remet le couvercle en platine pour éviter de perdre
notre matière au cours de la calcination dans le four à la température de 1000
°C pendant 20 minutes.

- Ensuite, on refroidit la base du creuset avec de l’eau distillée et puis on le

met dans un bécher de 600 ml et on ajoute 20 ml de l’acide chlorhydrique
(HCl) pur et un peu d’eau distillée.

-Une fois la matière enlevée du creuset, le faire sortir en le rinçant. On ajoute

10 ml de HCl et 15 ml d’eau distillée. On met le bécher dans le bain de sable
jusqu'à évaporation à sec (le séchage complet) ; mais dans le laboratoire de la
cimenterie, ils mettent sur la plaque chauffante pour réduire le temps.

-Enfin, On prépare une fiole de 500 ml et on filtre, et lavé plusieurs fois le

filtre.

-Puis on complète la fiole jusqu’au trait de jauge avec de l’eau distillée pour
le dosage des oxydes qu’ils seront détaillés dans le cas de l’attaque par acide
et on recueille le filtre pour avoir la Silice.

B. Attaque par acide

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 L’attaque par acide est utilisée pour la matière cuite ; à savoir le clinker et le
ciment dont le mode opératoire est le suivant :

-On pèse 2g de matière cuite et la faire introduire dans un bécher sec de 500
ml.

-Ajouter ensuite 10 ml d’acide perchlorique et quelques gouttes d’eau

distillée.

-Avec une baguette, remuer jusqu'à ce que le produit soit bien solubilisé dans
l’acide.

-Mettre l’ensemble sur un bain de sable jusqu'à séchage complet de la

solution.

-On le retire lorsqu’on n’observe plus les fumées blanches qui se dégagent.

-Après séchage complet, on ajoute environ 150 ml d’eau distillée tiède et 10

ml d’acide chlorhydrique pur dans le bécher et on le laisse chauffer sur une
plaque chauffante.

-La solution chaude est filtrée dans une fiole jaugée de 500 ml puis on
complète avec de l’eau distillée jusqu’au trait de jauge et on recueille le filtre
pour avoir la Silice.

3. Propriétés mécaniques :
Ces essais est pour le mesures de la résistance à la flexion et à la
compression.

 Mode opératoire
-On pèse 450g de ciment et 225g d’eau. On introduit les dans
un malaxeur on verse 1350g da sable normalisé dans le
malaxeur et on met le malaxeur on marche jusqu’au
l’obtention d’une pate homogène.

-Ensuit-on verse le mélange dans le moule à l’aide d’une

spatule et on met le moule dans l’appareil à choc pour
Ciment
dégager les bulles d’air et on racle la surface du moule.

-Après, on met le moule dans la chambre humide pendant 24

heures.

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-Ensuite on fait le démoulage et on conserve les éprouvettes dans des casiers
remplis par l’eau ; pour faire la casse de 7 jours et même de 28 jours dans
notre étude.

Sable

L’eau de robinet Le malaxeur L’appareil de choc et

les moules

Pour la mesure de la flexion et la compression, on fait la casse des

mortiers après 2, 7,16 et 28 jours a avec une machine d’essai mécanique.

Machine d’essais mécaniques

4. Spectrométrie de fluorescence X :

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  Principe de l’essai
L'échantillon à analyser est placé sous un faisceau de rayons X. Sous
l’effet de ces rayons X, les atomes constituant l’échantillon passent de leur état
fondamental à un état excité. L’état excité est instable, les atomes tendent alors à
revenir à l’état fondamental en libérant de l’énergie, sous forme de photons X
notamment. Chaque atome, ayant une configuration électronique propre, va
émettre des photons d’énergie et de longueur d’onde propres. C’est le
phénomène de fluorescence X qui est une émission secondaire de rayons X,
caractéristiques des atomes qui constituent l’échantillon. L’analyse de ce
rayonnement X secondaire permet à la fois de connaitre la nature des éléments
chimiques présents dans un échantillon ainsi que leur concentration massique.

Cubix XRF

 La salle de contrôle :
L’Opérateur de salle centrale tient un rôle
central dans la production du ciment car il en
assure un contrôle permanent (de nuit
comme de jour) sur toute la chaîne depuis la
farine (cru) jusqu’au ciment en passant par
le clinker.

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  Ses missions
-Contrôler le chargement et l'approvisionnement de ciment, de béton et
d'enrobés

-Sélectionner les données de production et saisir les paramètres de quantité,

de dosage, de mélange,…

-Contrôler le lancement des machines (broyeur, malaxeur, ...) ou de

l'installation (ligne de cuisson, centrale béton, ...)

-Surveiller les paramètres des installations (production, énergie, ...)

-Suivre l'état des stocks de matières et produits à partir de données de mesure

informatique (consoles, ...) ou de relevés sur les trémies, cuves, ...

-Contrôler la conformité d'aspect du produit fabriqué à partir d'échantillons

de matières premières, crus, ciment, ...
-Identifier les dysfonctionnements des équipements et appliquer les mesures
correctives

 La maintenance :
Le technicien de maintenance (mécanique et/ou électrique) est
un poste clef dans la cimenterie, car c’est en grande partie grâce à lui que la
production peut se dérouler dans les meilleures conditions, c’est-à-dire sans
arrêts intempestifs, du fait de la grande sollicitation et quasi ininterrompue
des machines.

 Ses missions
Sous la supervision du responsable de maintenance
(mécanique et/ou électrique), ses missions principales sont les suivantes :

-Assurer l’entretien et la réparation (mécanique et/ou électrique) de toutes les

machines sur la chaîne de production du ciment, depuis la carrière jusqu’aux
expéditions pendant la production

-Participer avec les équipes de l’usine et les sous-traitants au grand entretien

annuel

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-Appliquer, et faire appliquer, à la lettre les règles de sécurité et de consignation
des appareils lors des interventions

-Planifier les interventions de la semaine en fonction des opérations de

maintenance préventive ou prédictive, des urgences ou de l’arrêt de machines

-Intervenir rapidement en cas de panne et demander une assistance

supplémentaire aux services concernés si besoin

-Développer des solutions de réparations plus rapides et plus efficaces tout en

veillant à la sécurité des personnes, à la performance des outils et à la qualité des
produits.

 Norme ISO
De la SCIMAT est certifié à la Marque
TEDJ par l’institut algérien de normalisation IANOR
conformément à La norme algérienne NA 442 en vigueur.

 La certification suivant les normes

environnementales

 Méthode AMDEC :
La méthode AMDEC est l'Analyse des Modes de Défaillances,
de leurs Effets et de leur Criticité. L'AMDEC est un outil utilisé dans la
démarche qualité et dans le cadre de la sûreté de fonctionnement.

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  Conclusion :

Pour l’obtention d’un ciment d’haute qualité, elle nécessite la

poursuivre de son fabrication à partir de la matière première jusqu’à le
produit fini sans oublier les différentes analyses de la qualité réalisées
par les divers laboratoires, soit physico mécanique, chimique…etc.

Pour conserver la continuité de la fabrication au niveau de l’usine, il faut

respecter les règles de sécurité qui sont l’un des priorités du SCIMAT dans son
industrie.

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