Rapport Stage Tfe - Docx 1

Travail de Fin d’Etudes (TFE)
Stratégie d’amélioration de la qualité de tir à la mine d’or de Tongon : Cas de la

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DEDICACE
Je dédie ce travail, preuve de respect, de gratitude et de reconnaissance à :
Dieu Le Tout Puissant, pour tout ce qu’Il a accompli pour moi ;
Ma chère famille, pour son affection, son soutien et ses prières.
Elève ingénieur/Mines et
DIARRA HAWA YASMINE 1 Carrières/ESMG/I3

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REMERCIEMENTS
La rédaction de ce rapport n’aurait pas été effective sans la contribution d’éminentes
personnes, qui ont fourni des efforts dans l’objectif de nous dispenser une formation de
qualité qui soit à l’appoint de la technologie actuelle, afin de répondre efficacement aux
besoins des entreprises. Parmi ces personnes, il y a le personnel académique et celui en
entreprise. Au niveau du personnel académique, nous exprimons donc notre profonde
gratitude à :
- Professeur YAO Alphonse, Directeur de l’Ecole Supérieure des Mines et de Géologie,
pour le travail accompli depuis le début de notre cursus ;
- M. KESSE Touvale Marcel, Directeur des études du cycle Ingénieur, pour les cours
qu’il nous a dispensés ;
- Mme. KOUASSI Epouse KOFFI, enseignante au département STeRMi, notre
encadreur pédagogique au cours de ce stage, pour sa disponibilité et ses conseils ;
- M. TIEMOKO Tonga Paul, enseignant chercheur au département STeRMi, pour le
stage qu’il nous a trouvé ;
- Mme. BAMA, Inspectrice du cycle Ingénieur, pour son soutien et ses conseils.
Ainsi qu’à tous les autres enseignants qui ont œuvré à la réalisation de ce rapport à travers les
cours qu’ils nous ont dispensés.
Au niveau de l’entreprise qui nous a accueillie, nous tenons à remercier :
- Monsieur SOUMAH Lansana, le Directeur Général de ToMi, d’avoir bien voulu nous
recevoir dans son entreprise ;
- Monsieur KANTE Mohamed, Superintendant ingénierie, notre maître de stage, pour le

savoir qu’il a bien voulu partagé ;
- Messieurs CAMARA Malan, KOUASSI Guillame respectivement Ingénieur Forage et
Dynamitage et Ingénieur Production, pour leur aide et leur soutien tout au long de notre
stage ;
Egalement, les personnes qui nous ont aidées, mais dont les noms ne figurent pas pour la
patience, la disponibilité et la compréhension dont elles ont fait preuve en nous encadrant tout
au long de ce stage.

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AVANT – PROPOS
L’Institut National Polytechnique Félix Houphouët-Boigny (INPHB) a été créé par décret
numéro 96-678 du 4 Septembre 1996. Il s’agit d’un établissement public supérieur né de la
fusion de quatre (4) écoles : l’INSET (Institut National Supérieur de l’Enseignement
Technique), l’ENSTP (Ecole Nationale Supérieure des Travaux Publics), l’ENSA (Ecole
Nationale Supérieure d’Agronomie), l’IAB (Institut Agricole de Bouaké).
L’INPHB a pour vocation d’assurer la formation de techniciens supérieurs, d’ingénieurs de
techniques, et d’ingénieurs de conception dans les domaines du commerce, de l’industrie, de
l’agronomie, des mines et du génie civil, capables de donner un souffle nouveau à l’économie
nationale et sous régionale par leur dynamisme.
L’institut est ainsi doté de neuf (9) grandes écoles :
 Ecole Supérieure d’Agronomie : ESA ;
 Classes Préparatoires aux Grandes Ecoles : CPGE ;
 Ecole Supérieure d’Industrie : ESI ;
 Ecole Supérieure des Travaux Publics : ESTP ;
 Ecole Supérieure du Pétrole et de l’Energie : ESPE ;
 Ecole de Formation Continue et de Perfectionnement des Cadres : EFCPC ;
 Ecole Supérieure de Commerce et d’Administration des Entreprises : ESCAE ;
 Ecole Doctorale Polytechnique : EDP ;
 Ecole Supérieure des Mines et de Géologie : ESMG.
L’ESMG a en son sein deux cycles de formation : le cycle Technicien Supérieurs (TS) et le
cycle Ingénieur (IC) ; cette dernière forme des ingénieurs de haut niveau doublement
qualifiés dans le domaine des mines et carrières.
L’étudiant en Mines et carrières est appelé, pendant son cursus à effectuer des stages, des
sorties de terrain, des visites d’entreprise dans le but d’allier la théorie à la pratique. C’est
donc dans ce cadre que nous avons effectué notre stage d’une durée de six mois, du 01 Juin au
30 Novembre 2022, au sein de la Tongonaise des Mines (ToMi).
Le présent document, qui constitue notre mémoire de fin d’études est le résultat des travaux
effectués pendant ces six mois de stage.

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GENERALITES

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INTRODUCTION
Situation
La qualité du tir pose problème dans le sens où :

- La fragmentation n’est pas bonne
- On est obligé de faire des tirs de pétardage et de correction de pied de talus, présence
de toes
- On engendre plus de dépenses
- Usure des machines au chargement
Objectif principal : proposer une stratégie optimale qui pourra garantir un tir avec une bonne
performance technique et économique.
Objectifs spécifiques :
- Analyser la chaîne de minage ;
- Cibler les causes majeures de la mauvaise qualité de tir ;
- Mettre en place une stratégie efficace d’amélioration de la qualité du tir et évaluer les
coûts.

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I- GENERALITES SUR LA STRUCTURE D’ACCUEIL (TOMI)

1) Historique et création
La firme internationale, Randgold Ressources Limited, est une entreprise minière

spécialisée dans l’exploration et l’exploitation de l’or. Elle opère dans le nord de la
région de Korhogo, plus précisement à Tongon, depuis qu’elle a découvert un gisement
d’or dans le permis de Niéllé. A son arrivé elle crée, en association avec la Côte
d’Ivoire, la société Tongon SA inauguré le Lundi 24 octobre 2011. Pour l’exécution des
travaux d’exploitation du minerai, la société Tongon S.A. a signé un contrat avec le
groupe DTP Mining, filiale de Bouygues Travaux Publique. C’est ainsi que la filiale
DTP Mining crée la société de droit Ivoirienne, la Tongonaise de Mines, depuis 2010.
La mine de Tongon est située au nord de la Côte d'Ivoire à 67 kilomètres de Korhogo. Les
activités d'exploration moderne ont commencé en 1988, quand la société BHP est entrée en
joint-venture avec la SODEMI pour mener une vaste exploration régionale sur des zones
du Nord de la Côte d'Ivoire. Ce travail comprenait entre autres l’échantillonnage régional et
détaillé du sol, des tranchées et des forages à la tarière. Cinq cibles ont été ensuite
soumises à une reconnaissance à l’aide des forages destructifs notamment le RC et les
Sondages carottés. Ce qui conduisit à la caractérisation d’une minéralisation plus
importante dans la zone proche du village de Tongon.
Ce permis a été par la suite octroyé à l’entreprise minière Sud-Africaine Randgold
Ressources spécialisée dans l’exploration et l’exploitation de l’or. Elle a lancé les
activités d'exploration sur le terrain au début de 1997 et a réalisé d'autres travaux jusqu'en
Juin 2002. Cependant, l'exploration a été interrompue durant la crise ivoirienne jusqu’en
2006.
La mine d’or de Tongon a été officiellement ouverte en 2010. La Tongonaise des Mines y
possède deux fosses à ciel ouvert qui sont la fosse sud et la fosse nord.
2) Statut juridique et siège
Selon le plan juridique défini par l’Organisation pour l’Harmonisation du Droit des
Affaires (OHADA), la Tongonaise de Mines est une société anonyme
unipersonnelle au capital de dix million (10.000.000) de FCFA. Son Siège social
est localisé à Korhogo plus précisément au quartier petit Paris Immeuble MTN.

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3) Acteurs
La mine d’or de Tongon est exploitée par la compagnie minière Tongon S.A à laquelle
Randgold Ressources est actionnaire à 89%, l’état de Côte d’Ivoire à 10% et une entreprise
locale, New Mining à 1%. Elle est chargée de la production de l’or à la mine de Tongon
située à environ 67 km de la ville de Korhogo.
4) Organisation et fonctionnement
Pour coordonner efficacement les activités sur la mine et aussi en dehors de la mine,
ToMi a procédé à une subdivision hiérarchique du travail qui comprend à sa tête une
direction générale dite direction de projet sur le site minier. Cette direction est assistée
dans ses missions par quatre départements que sont :
 Le département Qualité, Hygiène, Sécurité et Environnement (QHSE) ;
 le département Administratif et Financier ;
 le département Maintenance ;
 le département Production.
 Département Qualité, Hygiène, Sécurité et Environnement

(QSHE)
Il est dirigé par un directeur de département entouré de deux (2) coordonnateurs et d’un
qualiticien. Ce département est en charge de faire respecter les procédures liées à la
qualité, l’hygiène, la sécurité au travail, et le respect de l’environnement.
 Département Administratif et Financier
Ce département a en charge le management global des opérations sous la direction du

responsable Projet. Il est dirigé par un Directeur et entouré d’un chef comptable, de deux
contrôleurs de gestion et d’un responsable en Ressource Humaine.
 Département Maintenance
Le département maintenance est dirigé par un directeur et est subdivisé en trois (03)
services à savoir :

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 Le service atelier Mécanique ;
 le service logistique achat ;
 le service planification.
 Département Production
Avec à sa tête un Directeur de Production, il est subdivisé en quatre (4) services :
Le service Formation :
Ce service est chargé de la formation des opérateurs des engins de forage, de chargement
et transport et des engins de nettoyage des pistes. Il est dirigé par un Surintendant qui
organise, supervise et coordonne la formation des opérateurs des machines avec l’aide
des instructeurs de formation.
Service chargement et transport :
Ce service s’occupe du chargement, du transport des matériaux et de l’alimentation des

concasseurs. Il est dirigé par un surintendant entouré par plusieurs superviseurs.
Service forage et minage :
Il est chargé de la réalisation de trous de mine et de l’abattage de la roche. Ce service est

dirigé par un Surintendant forage et minage. Les travaux dans les fosses d’exploitation
sont supervisés par un Superviseur forage et un Superviseur minage.
Service ingénierie de production :
A sa tête un Surintendant, il est chargé de l’analyse et de l’optimisation des différents

processus qui interviennent dans la chaîne d’extraction du minerai, depuis le forage et le
minage, le chargement et le transport jusqu’à la mise à disposition des matériaux au client. Ce
service a donc pour mission de planifier les activités de production dans l’atteinte des
objectifs fixés par Tongon S.A.
C’est dans ce service que nous avons été reçus pour la réalisation de nos travaux de fin

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d’étude. La figure 1 ci-dessous montre l’organigramme général de ToMi.
DIRECTION DE PROJET
DEPARTEMENT
DEPARTEMENT DEPARTEMENT DEPARTEMENT
ADMINISTRATIF
QHSE MAINTENANCE PRODUCTION
ET FINANCIER
SERVICE SERVICE
SERVICE SERVICE
CHARGEMENT FORMATION
FORAGE INGENIERIE
ET TRANSPORT
Figure 1: Organigramme de la structure d'accueil

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II- GENERALITES SUR LA ZONE D’ETUDE

1) Situation géographique de la mine de Tongon
La mine d’or de TONGON est située dans le permis d’exploration de Niellé au Nord de la
Côte d’Ivoire à 628 km d’Abidjan, 65 km au nord de Korhogo et 55 km au sud de la frontière
avec le Mali. Les figures 2 et 3 présentent respectivement la position du permis de Niéllé sur
lequel se trouve la mine de Tongon et une vue de haut de cette dernière.
Figure 2: Localisation de la mine de Tongon Figure 3: Vue de dessus de la

mine
Source : contrôle des teneurs, 2009 source : Google Maps, 2018
2) Géographie de Tongon
a) Végétation et relief
La végétation est constituée de savanes herbeuses et arborées. On note cependant la présence

de forêts galeries tout le long des cours d’eau. Plusieurs forêts sacrées, dont l’accès est
interdit, s’y trouvent. Quant au relief du département de Korhogo, il est caractérisé par un
vaste ensemble de plateaux, surmontés par endroits de quelques élévations isolées, constituées
de dômes granitiques et de collines. Les eaux sont drainées par le bassin versant du Bandama.

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b) Climat
Le climat se caractérise par un climat tropical soudano-guinéen, marqué par deux grandes
saisons, une pluvieuse qui s’étend de Mai à Octobre et l’autre sèche qui s’étend de Novembre
à Avril. La saison sèche est accompagnée par l’harmattan entre les mois de décembre et
février ainsi que des pointes de chaleur entre mars et avril.
c) Hydrographie
Le réseau hydrographique est relativement dense. Il est constitué des affluents du Bandama.
La pluviométrie annuelle varie entre 1200 mm et 1400 mm (ASSI, 2013).
d) Population
La population est composée d’autochtones Senoufo, d’allochtones originaires de diverses

régions de la Cote d’Ivoire et d’allogènes ressortissants des pays de la CEDEAO, notamment
des Burkinabés et Maliens qui s’adonnent aux activités agricoles et d’orpaillage clandestines
(ASSI, 2013).
3) Aperçu géologique de la Côte d’Ivoire
Le continent africain comprend trois cratons qui sont :
 Le craton du Congo au Centre ;

 le craton du Kalahari, au Sud ;
 le craton Ouest africain, à l’Ouest.
Le craton Ouest africain est une vieille plate-forme granitisée et stabilisée (Bessoles, 1977)
depuis la fin de l’Orogenèse Eburnéenne. Il comprend au Nord, la dorsale de Réguibat, au
Sud la dorsale de Man (Léo) et est recouvert sur une grande partie de sa surface par les
formations sédimentaires d’âge protérozoïque supérieur des bassins de Tindouf au Nord, de
Taoudéni dans sa partie centrale et Voltaïque dans sa partie orientale.

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Figure 4: Domaines du Craton Ouest Africain
La dorsale de Man comprend :
- un domaine occidental (Kénéma-Man) constitué de roches archéennes :

granulites, gneiss granulitique, charnokites, migmatites d’âge pré-lonien (3,1 Ga),
léonien (2,95 Ga) et libérien (2,75 Ga).
Le domaine couvre la majeure partie de la Sierra-Léone, le Libéria, le Sud de la Guinée et

l’ouest de la Côte d’Ivoire.
- un domaine oriental (Baoulé-Mossi) composé principalement de roches

birrimiennes : volcanites tholéitiques et calco alcalines, granitoïdes, volcano
sédiments et sédiments d’âge paléoprotérozoïque.
En Afrique de l’Ouest, le domaine birimien couvre le Mali, le Burkina-Faso, la Côte d’Ivoire

à l’Est de la faille de direction Nord-Sud de Sassandra de décrochement sénestre.

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 Position géodynamique de la Côte d’Ivoire
La Côte d’Ivoire constitue une vaste pénéplaine appartenant à la vieille plate-forme africaine.
Son socle est âgé de plus de deux milliards d’années. Sa couverture presque complètement
absente n’est représentée que par des formations sédimentaires de l’étroit bassin côtier dont
les âges s’échelonnent de 160 Ma à 2 Ma, c’est-à-dire du secondaire au quaternaire.
La Côte d’Ivoire appartient à l’ancien super continent Gondwana qui réunissait entre autres
l’Amérique du Sud et l’Afrique avant l’ouverture de l’Atlantique Sud par la dérive
continentale il y a 125 Ma.
Sa géologie présente par suite une grande similitude avec celle du Brésil et des Guyanes. La
Côte d’Ivoire se situe dans la partie Sud du noyau cratonique Ouest africain.
 Archéen
L’Archéen de Côte d’Ivoire ou domaine de Man est circonscrit à l’Ouest et au Sud-Ouest du

pays à l’intérieur d’une courbe qui passe par la faille des monts Trou de direction SW-NW ;
jalonne l’accident Nord-Sud (N-S) de Sassandra jusqu’à la hauteur de la ville d’Odienné et
semble se poursuivre suivant l’Ouest-Nord-Ouest (W-NW) en direction de la Guinée.
La région de man prolonge vers l’Est les formations Archéennes du Libéria et de la Sierra
Léone. Le socle Archéen de Man est constitué de roches très métamorphiques (Gneiss
granulitiques, quartzites à socle, magnétites associées à des gneiss reposant sur des roches
basiques et ultra basiques tels que les granites à hyperstène).
Les données géochronologiques récentes ont révélé que les formations les plus vieilles sont
datées de 3,048 GA plus ou moins 8 MA. Il s’agit des gneiss gris.
Les formations Archéennes sont affectées par l’originelle birimienne dont l’âge se situe entre
2,8 et 2,6 GA.
Le métamorphisme lié à cette orogenèse a atteint le faciès granulitique (haute pression-haute

température).
Les roches métamorphiques affleurent en lambeaux de petite taille, d’origine sédimentaire et

volcanique. Elles peuvent être qualifiées de roches supra-crustales déposées ou mise en place
à la surface de la terre.
Les roches plutoniques constituent des lambeaux de plus grandes tailles.

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Figure 5: Formations de l'Archéen Ivoirien (docplayer.fr)
Tableau I: Indication de la légende
1 Formations post-birimiennes (âge 1,8 Ga).
2 Zone de transition Archéen/ Paléoprotérozoïque
3 Granitoïdes indifférenciés du domaine Paléoprotérozoïque
4 Sédiments, volcanosédiments et volcanites birimiens indifférenciés
5 Domaine Archéen
6 Contact chevauchant
7 Couloir décrochant

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 Le domaine Baoulé Mossi ou protérozoïque inférieur de la Côte d’Ivoire
Ce domaine est localisé à l’Est de l’accident de Sassandra. Il couvre la majeure partie du pays.
Il est représenté par des Sillons volcano sédimentaires (Yaouré, Toumodi, haute Comoé,
Bagoué, Malabadiassa, …) séparés par d’importantes masses granitiques ou gneissiques
(massif de Bouna, Dabakala, Ferké, …)
Le domaine Baoulé Mossi comprend donc :
- un socle granitogneissique archéen et ou paléoprotérozoïque structuré par

l’orogenèse éburnéenne ;
- Un premier ensemble sédimentaire B1 à volcanites et volcano sédiments
associés ;
- un deuxième ensemble B2 volcanique volcano sédimentaire comportant
localement des intercalations gréseuses et gréso conglomératiques ;
- divers ensembles plutoniques et de complexes basiques à ultrabasiques intrusifs
très localisés.
Ces formations du protérozoïque inférieur sont affectées par l’orogenèse éburnéenne (2,1 à
1,8 Ga.). Le métamorphisme lié à cette orogenèse est de faciès schiste vert pouvant atteindre
localement le faciès amphibolique.
 Bassin sédimentaire côtier
La couverture du socle précambrien est représentée en Côte d’Ivoire par le bassin

sédimentaire côtier. Il est divisé en deux parties : une émergée d’une superficie de 7000 km 2
(on shore) et l’autre immergée de 30000 km 2 (offshore). La partie émergée forme un croissant
de pointe dirigé vers le sud et s’étend sur 365 Km depuis la région de Fresco, Sassandra
jusqu’à la ville d’Axim du Ghana. Cette partie émergée ou on shore du bassin est très étroite à
l’Ouest mais atteint environ 40km de large au niveau d’Abidjan. La partie immergée ou
offshore est la plus développée.
 Stratigraphie du bassin
L’histoire géologique du bassin sédimentaire de Côte d’Ivoire débute par la série de

transgression représentant la base du crétacé et peut être le jurassique ; vient ensuite une série
de transgression et de régression. L’épisode final qui est aussi la masse principale de ce dépôt
porte le nom de continental terminale d’âge mio-pliocène et peut être plio-quaternaire. En
certains endroits, l’épisode final est représenté par les formations quaternaires et littorales.

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 Pétrographie du bassin
Les principales roches de ce bassin sont : les sables, les grès, les conglomérats, l’argile parfois
riche en minerais de fer, ainsi que divers calcaires et marnes dont certains sont glauconieux.
 Tectonique du bassin
L’ensemble du bassin peut être considéré comme monoclinale incliné vers le Sud à pendage
faible. Une grande faille de décrochement sénestre également inclinée sers le Sud à rejet
énorme traverse le bassin d’Est à l’Ouest. L’importance du rejet explique la différence entre le
compartiment Nord (2000 m de plateau) et le compartiment Sud jusqu’à 6000 m du côté de
Treichville.
Figure 6: Schéma simplifié des ensembles géologiques en Côte d'Ivoire
Source : la carte géologique au 1/100000 de la Côte d’Ivoire de Tagini, modifiée d’après

Ouattara

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Tableau II: Légende
1 Formations post-birimiennes, bassins sédimentaires côtiers

Batholite de Ferké et granitoïdes à deux micas associés ou non aux structures
2
décrochantes méridiennes
3 Bassins sédimentaires et volcano-sédimentaires
4 Granitoïdes calco-alcalins localisés dans les bassins sédimentaires
5 Volcanisme et volcano-sédiments indifférenciés
Granitoïdes et granites rubanés, gneiss et migmatites indifférenciés (âges
6
supérieurs à 2,4 Ma)
7 Domaine archéen
8 Ages
4) Aperçu géologique de la zone d’étude
La région de Tongon est composée essentiellement d’un ensemble de roches volcano-

sédimentaires, de volcanoclastites, de tufs, d’intrusifs mafiques et felsiques et intercalés,
suivant une direction subverticale NE-SW à ENE-WSW, en contact avec un vaste domaine
granodioritique. La minéralisation est définie dans deux zones, le Nord et le Sud. La
principale, dans la zone Nord se situe dans les formations volcanoclastiques, lesquelles
montrent plusieurs intrusions de granodiorites. La partie minéralisée a une épaisseur allant de
3 m à 35 m et une largeur moyenne de 25 m. La minéralisation est associée à une altération en
silice combinée à la présence de sulfures tels que l’arsénopyrite, la pyrrhotite, la chalcopyrite
et la pyrite. La zone Sud est plus complexe. La minéralisation y est contrôlée par de multiples
cisaillements de direction NE avec un pendage global NW. Ces cisaillements sont adjacents à
des intrusions de granodiorites. La géométrie générale suggère un cisaillement dextre le long
des failles régionales NE-SW. La figure 7 ci-dessous présente une géologie simplifiée des
deux zones d’exploitation sur la mine de Tongon.

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Figure 7: Carte simplifiée de la géologie de la mine de Tongon
Source : contrôle des teneurs, 2009

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III- GENERALITES SUR LE THEME

1) Implantation des trous
La naissance d’une volée commence par l’implantation des trous à forer par l’équipe de
topographie. Cette implantation se fait à l’aide d’appareils tels que le Rover, le carnet de
terrain et le relai. Chaque trou a une position bien définie et une profondeur donnée qui doit
être respectée pour la réussite du tir de mine. La disposition des trous peut se faire selon trois
configurations : en quinconce, en carré ou en rectangle. Sur le site, l’implantation en
quinconce est la configuration qui se pratique.
Figure 8: Types de mailles
2) Forage
Le forage consiste à faire, à l’aide de foreuses, des cavités circulaires de diamètre et de

profondeur définis, le plus rectiligne possible, dans lesquelles seront chargés des explosifs en
vue de la fragmentation du massif rocheux. Le mode opératoire du forage se présente comme
suit :

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 Le nettoyage de la zone à forer : il permet de préparer le terrain afin de faciliter le
forage. La zone à forer doit être plus ou moins plane sans bosses et sans blocs de
roches.
 L’implantation des points et le forage à proprement dit : l’implantation des points est
réalisée par les topographes qui marquent à l’aide d’un GPS, les piquets marquants
l’emplacement des trous à forer sur le terrain. Sur chaque piquet est marqué le numéro
du trou, ainsi que la profondeur à forer.
Chaque opérateur de foreuse est muni du plan qui précise les numéros et la profondeur des
trous. Sur Le site, un seul type de machine est utilisé : les machines de marque ATLAS
COPCO ROC L8. Elles sont plus propices aux carreaux accidentés et plus malléables.
Figure 9: ATLAS COPCO ROC L8
3) Levés du pattern
Après la foration des trous, l’équipe topographique se rend sur le terrain afin de s’assurer que
les points implantés ont vraiment été forés selon les coordonnées.
Pour ce faire, elle fait un levé topographique des points forés puis réalise une carte de
positionnement des points forés. Cette carte est mise en opposition avec la carte
d’implantation afin de vérifier la position finale de chaque point et faire ressortir les écarts.

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Il peut arriver que certains points soient déplacés par l’équipe de forage à cause d’une
difficulté liée au terrain. Il existe une marge de tolérance au-delà de laquelle on peut avoir des
répercussions sur la réussite du tir.
Il y a également des points qui ne sont pas forés car se trouvant dans une zone où les
conditions requises pour une bonne foration ne sont pas réunies.
Ce travail permet de faire une analyse préliminaire de la situation après foration, afin de
mettre en place des mesures correctives dans la mesure du possible avant le chargement à
l’explosif des trous.
4) Dynamitage
L’exécution d’un tir de mine nécessite l’établissement d’un plan de tir. Ceci regroupe tous les
éléments indispensables au tir. Dans ce plan, les paramètres de foration, de chargement
d’explosifs ainsi que les données relatives aux explosifs y sont bien élucidés.
a) Structure d’un trou de mine chargé d’explosifs
C’est la situation d’un trou chargé d’explosif. Pour cette étude nous considèrerons un trou
chargé par de l’explosif en vrac. L’explosif en vrac est préparé sur place par une unité mobile
du fournisseur qui est immédiatement mis dans le trou.

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Figure 10: Structure d'un trou chargé d’explosifs
b) Le contrôle qualité
Le contrôle qualité permet de vérifier la profondeur des trous forés avant de procéder au
chargement. Il consiste à mesurer, à ajuster et à marquer les trous à reforer qui doivent être
corrigés. L’ajustement survient lorsque la profondeur forée est grande que la profondeur
théorique demandée. Il se fait à l’aide de gravier afin de pouvoir atteindre la profondeur
théorique. Par contre, lorsque la mesure n’atteint pas la profondeur requise, le trou est
immédiatement marqué comme un trou à reforer. Les mesures se font à l’aide d’un décamètre.
Figure 11: Mécanisme du contrôle qualité des trous forés
Trois situations peuvent se présenter :

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 Le trou est moins foré (1) : nous sommes en présence d’un trou dont la profondeur
n’a pas été atteinte, c’est donc un trou à reforer. Les raisons sont multiples. Elles
peuvent provenir de l’instabilité du terrain qui occasionne des chutes de pierres qui
peuvent obstruer le trou ou de la saturation en eau du terrain qui peut rendre la foration
quasi impossible.
 Le trou est foré au-delà (2) : le foreur a foré plus que la profondeur demandée. Dans
ce cas, le contrôleur procède à l’ajustement avec du gravier afin d’atteindre la
profondeur demandée.
 Le trou est à la bonne hauteur (3) : rien à signaler, le trou est prêt pour le
chargement.
c) Le chargement
Le chargement des trous d’explosif constitue l’activité principale du minage. Il survient après
le contrôle des profondeurs des trous forés. Pour un trou, il faudrait mettre la quantité
théorique indispensable estimée sans excès ni déficit, car cela risquerait d’influencer les
résultats du tir ou de créer d’autres dysfonctionnements.
On a des trous de production et des trous de pré-découpage qui sont forés, vérifiés, corrigés et
chargés.
Tir de masse ou de production
Pour le tir de masse, les quantités théoriques des trous sont listées sur une fiche faite en deux
exemplaires : une détenue par l’opérateur du camion d’explosif et l’autre par le responsable
du chargement. Le chargement se fait en plusieurs étapes :
 1ère étape : les boosters et les détonateurs DDX sont déposés auprès de chaque
trou. On procède à l’assemblage des deux qui constitue la chaine pyrotechnique :
c’est l’amorçage. Chaque amorce est ainsi descendue délicatement au fond des
trous.
 2ème étape : sur le trou à charger, le responsable du chargement communique le
numéro identifiant du trou à l’opérateur du camion. Ce dernier, à l’aide de sa fiche
de chargement pompe la quantité d’explosif correspondante au trou.
Remarque : lors du pompage, le mineur tenant le DDX remonte l’amorce en le tirant

d’environ 1m. Ceci pour permettre une grande surface de contact entre l’amorce et le produit

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(émulsion) évitant qu’elle ne soit emprisonnée dans la boue au fond du trou en cas de
présence d’eau.
Figure 12: Principe d'amorçage
 3ème étape : après qu’on ait pompé la quantité théorique, une jauge est mise dans le
trou chargé pour vérifier la hauteur de bourrage théorique indiquée sur le document.
Les écarts sont interprétés et traités lorsque :
 La mesure est supérieure à la hauteur du bourrage : plusieurs raisons peuvent
êtres élucidées : le trou communique soit avec une fissure dans le massif, soit avec
un trou de recherche RC.
 La mesure est inférieure à la hauteur du bourrage : En cas de présence d’eau
dans le trou, le flexible n’avait pas atteint le fond du trou.
 La mesure est égale à la hauteur du bourrage : Une fois rassuré que la hauteur
du bourrage est conforme, on passe au prochain trou ainsi de suite.

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Figure 13: Exemple d'un produit se dissipant dans les fissures
Tir de pré-découpage
Le pré-découpage est le tir qui consiste à cisailler les parois rocheuses définissant les limites
et les contours du pit. Les produits utilisés sont le splitex ou le riosplit initiés avec un cordeau
détonant.
Au pré-découpage, les trous sont rapprochés (1 à 1.5m de distance) permettant à l’énergie

explosive de rentrer en action. Chacun des trous est amorcé à l’aide d’un cordeau détonant
dans les règles de l’art. Les extrémités des cordeaux issues des trous, dites cordeaux dérivés
sont ensuite attachés perpendiculairement au cordeau principal. Sur le site en question, il est
utilisé un cordeau à 6g/m noué à un collier de cartouches d’explosif (le riosplit), qui est
parcouru tout le long par un autre cordeau détonant interne. La cartouche de pied est doublée
ou triplée selon le résultat escompté.

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Figure 14: Principe de chargement d'un pré-découpage
Tir de pétardage de blocs et correction
Le pétardage des blocs consiste à l’aide d’explosif de briser les gros blocs (dimensions
supérieures à 1m) qui ne sont pas à la portée des engins de terrassement. Il se fait avec des
cartouches de tovex ou une amorce combinée avec un peu de produit d’émulsion RIOFLEX.
Le détonateur peut être un DDX ou une MS ou même le cordeau détonant. Quant aux toes ou
pieds qui déforment le floor, une correction s’impose pour finaliser les travaux mais aussi de
rendre plus praticable le carreau pour les autres activités de production ou de forage. Les trous
sont forés pour une profondeur devant atteindre le niveau cible afin d’arracher les ondulations
de floor.
d) Le plan d’amorçage

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C’est le plan séquentiel qui définit les différentes connexions de chacun des trous du tir de
mine. La réussite du tir ne dépendra exclusivement que par un plan de connexion approprié et
tenant compte des contraintes du terrain. De façon générale, ce plan précise les temps
d’initiation entre les trous et aussi des lignes qui sont soigneusement manipulées par le mineur
afin d’atteindre les objectifs. Plusieurs types de connexion existent. Ils dépendent de la forme
du pattern, la présence de face libre et le déplacement du matériau afin de réduire les dilutions
de minerai.
e) Plan de connexion
Tir de production
La connexion des détonateurs de surface est faite par le mineur autorisé. Elle consiste à faire
la jonction des détonateurs et des délais conformément au plan d’amorçage établi par
l’ingénieur forage-minage. La connexion se fait rangée après rangée dans le sens de
propagation de l’onde de choc d’un trou à l’autre. Les demi-lignes doivent être reliées avec
beaucoup d’attentions en utilisant les délais convenables fidèlement au plan d’amorçage.
Tir de pré-découpage
La connexion du cordeau dérivé au cordeau principal répond à certaines règles. Ils doivent
être perpendiculaires et noués solidairement. Il faudra veiller à ce que le cordeau principal
garde l’alignement des trous
5) Paramètres de tirs
Le processus de fragmentation par l'explosif résulte d'un échange d'énergie entre une source,
l'explosif, et deux récepteurs finaux qui sont la roche abattue d'une part, et le milieu
environnant, d'autre part. la fragmentation est le premier résultat visible d’un tir et le résultat
le plus parlant. En effet, une mauvaise fragmentation provoque de nombreux problèmes tels
que la difficulté au chargement et au transport du matériau, les tirs de pétardage et de
correction engendrant des coûts supplémentaires. En gros, régler le souci de la fragmentation
réduit nos problèmes. Nous présenterons donc les paramètres de tirs dans leur globalité dans
la suite des travaux.
a) Géométrie du tir

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Les paramètres géométriques déterminent la répartition de la charge dans l’espace. Ce sont
entre autres le diamètre du trou, sa longueur et son inclinaison ainsi que la disposition des
trous sur la volée (maille). La longueur et l’inclinaison du trou de tir déterminent la
distribution de l’énergie dans le volume à abattre. La distribution idéale de la charge est
difficile à obtenir pour les longs trous. D’un autre côté, les trous inclinés, spécifiquement dans
la première rangée et lorsque le front est incliné, assurent une meilleure distribution de la
charge, une sortie du pied plus rapide et plus facile (Hagan, 1983) et une nette diminution des
effets arrières (Thiard et Sifre, 1988). La disposition des trous dans l’espace règle la taille de
banquette et le rapport de maille, deux paramètres ayant une forte influence sur les résultats
du tir. La banquette détermine en grande partie le volume de roches à abattre par l’énergie
explosive contenue dans la rangée. L’espacement entre les trous, d’un autre côté, s’exprime
par rapport à la banquette. Si l’espacement est petit, ceci peut entrainer l’annulation des
énergies explosives de chacun des trous à proximité, de gros blocs au fardeau et des pieds au
pied de chargement. Par contre, s’il est grand, l’on observe une fragmentation inadéquate
entre les trous de mine, des pieds au bas des trous de chargement ainsi que des effets-arrières
de tirs avec des bosses de roche.
La Maille (B*E) : elle définit la distance entre les trous et est caractérisée par :
 Banquette (B), qui définit la distance entre deux (02) rangées consécutives de trous de
mine. En réalité, c’est la distance entre une rangée de trous de mine et le front de taille
le plus proche connue communément sous le vocable de banquette de crête.
 Espacement (S), qui représente la distance qui sépare deux (02) trous de mine
consécutifs d’une même rangée. Il est pris de façon perpendiculaire à la banquette en
fonction de laquelle il est exprimé.
La figure ci-dessous présente l’influence de la valeur de la banquette sur les résultats du tir.

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Figure 15: Influence de la banquette sur les résultats d'un tir
Source : Ouattara Carlos, la pratique du minage à la mine de Tongon, 2015
b) Diamètre du trou
Le diamètre de trou de mine doit être choisi en fonction des objectifs du tir et des conditions
de l’abattage. Un diamètre trop grand favorise une distribution moins efficace de la charge,
due à une longueur de bourrage assez importante. Plus la charge est distribuée dans la masse
rocheuse, plus les résultats seront probables. La figure ci-dessous présente l’influence du
diamètre des trous de mine sur la fragmentation.
Figure 16: Influence du diamètre des trous de mine sur la fragmentation
Source: Basic Blast Design Open Pit 2014
c) Consommation spécifique de l’explosif
Le facteur de poudre ou Powder Factor (PF) est exprimé en quantité (masse unitaire)
d'explosifs par unité de volume de matière abattue. Pour l'exploitation minière, il est
habituellement exprimé en quantité d'explosifs par tonne de matière en place. Ce paramètre
détermine l’intensité et le type d’énergie utilisée et la distribution de l’énergie dans le temps.
d) Colonne de charge (Cc)

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C’est la hauteur du trou destinée à recevoir la charge explosive. Elle se trouve juste en
dessous du niveau de bourrage.
e) Charge linéaire (q)
C’est la quantité d’explosifs par unité de longueur.
Q: quantité d’explosif en Kg
π: pi
D: diamètre du trou en mm
ρ : densité de l’explosif en g/cm3
f) Densité et type de l’explosif
La densité d’un explosif conditionne toutes ses autres propriétés. L’accroissement de la

densité s’accompagne d’un accroissement de la vitesse de détonation, donc des effets
destructeurs de l’explosif.
g) Matrice rocheuse
Les propriétés de la matrice rocheuse englobent ici ses propriétés physico-mécaniques,

acoustiques, et à un moindre degré, hydrologiques. Spécifiquement, ces propriétés sont la
densité, la résistance à la traction et à la compression, le facteur de roche, le module de
Young, le coefficient de poisson, et l’impédance acoustique. La résistance à la traction est
théoriquement la propriété mécanique la plus importante de la matrice rocheuse pour
l’abattage. En effet, il est généralement admis que la fissuration et la fragmentation de la
roche se réalisent surtout sous un régime de contrainte de traction. La résistance à la

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compression, quant à elle, détermine le comportement de la roche au voisinage de la charge
pendant la détonation. Le module de Young est une indication de la déformabilité de la
matrice rocheuse. Plus celui-ci est important, plus il est difficile pour les gaz de l’explosion de
comprimer et rompre la roche (Sassa et Ito, 1970). Aussi, les massifs de roches sont-ils
souvent constitués de systèmes de fissures ou discontinuités telles que les joints, les plans de
stratification, les fractures et les failles.
h) Séquence d’initiation
La séquence d’initiation de la charge influence également la fragmentation et contrôle en

grande partie les effets arrière et les vibrations qui résultent du tir. On la réalise par
l’utilisation de microretards qui garantissent la création progressive des faces libres. Dans ce
cas, chaque charge parvient à détacher son volume de roches avant l’amorçage de la suivante.
L’étalement de l’explosion dans le temps qui en résulte conduit en outre à des effets
vibratoires moindres dans le sol. La mise à feu de la charge conditionne le régime de
détonation de l’explosif. Cela a évidemment un effet majeur sur son efficacité.
i) Le bourrage
Le bourrage est l’action qui a pour but de confiner l’explosif dans le trou. Pour cela, il faudrait
renverser du concassé net de gravier dans chaque trou jusqu’à le remplir totalement. Un
mauvais bourrage peut engendrer plusieurs cas de figures :
- Le bourrage n’est pas à la hauteur requise : qu’il soit moindre ou pas de la norme, de
gros blocs peuvent apparaitre après le tir.
- Le matériel de bourrage n’est pas approprié : les trous peuvent souffler ou faire canon.
Ainsi toute l’énergie s’échappe sans réellement foudroyer le massif et créant des
nombreux projectiles lors du tir. Le trou qui fait canon reste pratiquement intacte après
tir comme si le trou s’est vidé tout simplement dégageant une détonation
assourdissante. Pour le trou qui souffle, l’énergie arrache la partie supérieure de trou.

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Figure 17: Influence du bourrage sur la fragmentation
Source : Ouattara Carlos, la pratique du minage à la mine de Tongon, 2015
Tableau III: Relations entre les paramètres

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Figure 18: Nomenclature d'une volée
Source : Napon Michael, Cours d’exploitation minière, 2018
6) Chargement et transport
Le chargement du matériau abattu après le tir, est assuré par des pelles hydrauliques et se fait
par couche d’épaisseur appelée passe ou coupe. Le mode de chargement couramment utilisé
au niveau de la mine d’or de Tongon est le chargement normal ou le « bottom loading ». En
chargement normal, la pelle charge les camions en étant sur le tas abattu, tandis que ces
derniers se trouvent à un niveau inférieur, généralement au pied du banc excavé. Ce mode de
chargement optimise le temps de chargement car la pelle effectue moins de mouvements. De
plus, le chargement se fait en fonction de la délimitation de la zone, pour cela des rubans de
couleurs différentes sont utilisées, pour distinguer les types de matériaux (minerai ou stérile).
De façon générale, on qualifie de minerai la partie du gisement dont l’exploitation est rentable
et de stérile la partie du gisement non rentable dans les conditions économiques actuelles.
A la mine d’or de Tongon, on classe les types de matériaux selon leur teneur en or :
 Le blanc pour le « Waste W » avec une teneur inférieure à 0,5 g/t ;

 le vert pour le « Mineral Waste MW » avec une teneur allant de 0,5 à 0,8 g/t ;
 le bleu pour le « Marginal Ore MO ou Medium Grade MG » avec une teneur allant de
0,8 à 1,52 g/t ;
 le jaune pour le « Low Grade LG » avec une teneur allant de 1,52 à 2 g/t ;

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 le rouge pour le « High Grade HG » avec une teneur supérieure ou égale à 2 g/t.
Quant au transport, il est assuré par les tombereaux rigides de type caterpilla.
Figure 19: Niveaux d'excavation

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MATERIEL ET METHODES

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I- MATERIEL ET METHODES
1) Matériel informatique
Comme matériel informatique, nous avons utilisé :
- Excel 2013 (annexe ) qui nous a permis de traiter les données, réaliser des graphes et
rechercher des nouvelles valeurs des paramètres modifiables ;
- Rioblast, qui est un logiciel de conception et de simulation de tir. Il a servi à simuler
et déterminer les nouveaux paramètres de tir ;
2) Matériel de sécurité
Ces équipements sont obligatoires pour tout accès à la mine. Ils ont pour rôle de faciliter la
reconnaissance du personnel et de renforcer les mesures de sécurité de sorte à prévenir les
accidents divers auxquels sont exposés les travailleurs. Il s’agit de :
- un casque et des gants : pour la protection de la tête et des mains ; (annexe )

- des chaussures de sécurité : pour la protection des pieds ; (annexe )
- une chemise à bandes fluorescentes : permettre d’être visible en tout temps et
en tout lieu ; (annexe )
- des lunettes noires pour la journée pour protéger les yeux contre les rayons
solaires et blanches la nuit pour les protéger d’éventuelles projections ; (annexe )
- des bouchons d’oreilles : pour éviter les dommages dû aux bruits
assourdissants ; (annexe )
- des cache-nez : pour protéger contre l’inhalation de la poussière ; (annexe )

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3) Matériel technique
Le matériel technique comprend :
- Les manuels de formation sur les explosifs, les opérations d’abattage, ainsi que
sur le processus de fragmentation, pour avoir des connaissances sur ces notions ;
- les rapports de production, en vue de prendre connaissance des méthodes et
paramètres utilisés pour le forage et le dynamitage ;
- les fichiers ‘string’ des implantations et des levés ;
- les fichiers de ‘post blast’ ;
- les fichiers relatif à l’analyse des tirs.
4) Matériel d’acquisition des données
Le matériel utilisé pour acquérir les données sur le terrain se compose de :
- Un chronomètre pour la prise des temps de remplissage des godets des pelles ;
- une fiche de suivi d’excavation sur laquelle ont été renseigné les temps et taux
de remplissage des godets des pelles ;
- une fiche de suivi du changement du godet de la pelle en marteau piqueur au
rompad ainsi que les temps de travail ;

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II- METHODOLOGIE
L’approche méthodologique se traduit comme suit :
 L’analyse de la chaîne du minage afin d’avoir une idée de toutes les actions menées
avant et après le tir ;
 l’identification des causes majeures de la mauvaise qualité de tir : pour ce faire, le
diagramme d’Ishikawa et de Pareto ont été utilisés ;
 l’élaboration d’une stratégie optimale d’amélioration de la qualité de tir ;
 l’étude des coûts.
1) Analyse de la chaîne du minage
L’analyse de la chaîne du minage se fera en tenant compte des activités menées avant et après
le tir. Cette analyse fera état de tout ce qui se fait dans la fosse et en dehors et permettra
d’identifier plus tard les causes qui entachent la qualité de tir.
a) Implantation des topographes
Les topographes sont les premiers à intervenir sur une zone de tir. Un plan leur est envoyé par
fichier string sur Surpac avec la position de tous les points à forer. Le rôle des topographes est
de se rendre sur le terrain afin d’implanter ces points et de calculer la profondeur à forer pour
chaque point ; sachant que la hauteur de banc est de 10m et en tenant compte du niveau de la
surface topographique de chaque point et du niveau qu’on veut atteindre.

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Lors de cette implantation, il peut y avoir des erreurs, certains points peuvent être déplacés.
Pour cela, la mine a défini une marge d’erreur de 10cm. Les topographes doivent se faire
rigueur afin de ne pas être en dehors de cette marge d’erreur.
b) Forage et levé
Juste après l’implantation des trous, le forage peut débuter. Après le forage, un levé de toute
la zone est fait afin de voir l’état final de la zone à dynamiter. Cela est réalisé afin de voir si
des points ont été déplacés. La marge à la mine est de 30cm.
Ainsi, dans cette étude, nous avons comparé le fichier des points à implanter au fichier de levé
des points afin d’observer d’éventuelles irrégularités.
c) Contrôle qualité
Le contrôle qualité est une étape très importante après le forage afin de vérifier la profondeur
des trous. Un trou n’ayant pas atteint sa profondeur demandée doit être absolument reforé
sinon pourra causer une surface avec des irrégularités après le tir et des gros blocs et les
engins ne pourront pas s’y déplacer. Le chargement tenant compte des profondeurs pourrait
être raté dans le cas où cela n’est pas corrigé avant le tir.
La fiabilité du contrôle qualité sera vérifié avec les données de tir qui nous permettront de
savoir la quantité de trous abandonnés et reforés sans succès.
d) Bourrage
Le bourrage est l’action qui consiste à fermer un trou. Un bourrage mal fait ou une hauteur de
bourrage diminué à cause d’une profondeur non atteinte peut causer un raté de tir. La quantité
de gravier n’étant pas suffisante pour contenir l’énergie de l’explosif dans le trou, celui-ci va
s’échapper et ne pas être efficace. La hauteur de bourrage recommandée sur la mine est de
3.3m, cette hauteur est souvent diminuée.

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e) Chargement (taux de remplissage du godet)
Après le sautage, une investigation est menée sur le terrain dans le but d’évaluer la
fragmentation effective qui se révèle à l’aide du temps moyen de remplissage des godets des
pelles tout au long de l’excavation de la volée sautée. Si la fragmentation est réellement
bonne, l’excavation sera aisée. Dans le cas contraire, cette dernière sera difficile, prendra plus
de temps et retardera la production. Ainsi, pour chaque godet mis dans un tombereau, le
temps (s) ainsi que le taux de remplissage du godet (%) sont enregistrés sur une fiche de
renseignement.
La prise de temps débute dès l’instant où le godet de l’excavatrice entre en contact avec le
matériau et prend fin, au moment où il est levé (figure ). Le pourcentage de remplissage du
godet est soumis à la perception de l’observateur (figure ).
Figure 20: Etapes de remplissage du godet
A partir des données recueillies nous calculons la productivité instantanée (P) de chaque cycle
de remplissage de godet des pelles, par la formule suivante :
g∗r Équation
P= ∗3600(bcm/hr )
t

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Où : g = volume du godet (bcm) avec 1bcm = 1 m3
r = taux de remplissage du godet (%)
t = temps de remplissage du godet (s)
Figure 21: Taux de remplissage du godet
f) Rompad
Nous avons mené une recherche pour savoir s’il y avait un marteau piqueur à la déverse du
minerai pour casser les blocs. Nous avons découvert que ce sont les godets des pelles qui sont
convertis en marteau piqueur quand le besoin se fait sentir.
Cela engendre des coûts supplémentaires et il s’agira de recenser les heures de travail du
marteau piqueur.
2) Identification des causes majeures de la mauvaise qualité de tir
L’élaboration de la stratégie d’amélioration de la qualité de tir a nécessité l’identification des

facteurs à la base de cette situation. Pour ce faire, nous nous sommes servis du diagramme
d’Ishikawa. Afin de classer ces facteurs par ordre d’influence, nous avons procéder à leur
analyse et les outils qui nous ont permis de le faire sont le diagramme de Pareto.
a) Diagramme d’Ishikawa

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C’est un outil qui permet d’identifier les causes possibles d’un effet constaté et donc de
déterminer les moyens pour y remédier. Cet outil se présente sous la forme d’une arête de
poisson classant les catégories de causes inventoriées selon la loi des 5M :
- matière : M1 : Causes ayant pour origine le bloc à dynamiter ;

- main-d’œuvre : M2 : Problème de compétence, d’organisation, de
management ;
- matériel : M3 : Causes relatives aux machines, aux équipements et moyens
concernés ;
- méthode : M4 : Procédures ou modes opératoires utilisés ;
- milieu : M5 : Environnement physique, conditions de travail dans les fosses.
Figure 22: Structure générale du diagramme d'Ishikawa
Après le tracé du diagramme, on recherche parmi les causes possibles exposées, les causes
réelles du problème identifié. Ce sera notamment la cause la plus probable qu’il restera à
vérifier dans la réalité et à corriger.

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b) Diagramme de pareto
Présentation
Pareto est un économiste et sociologue italien qui fut le premier au début du 20e siècle à
représenter graphiquement la répartition des richesses et montrer que 20% de la population
italienne détenait 80% de la richesse totale. Le diagramme de Pareto est donc basé sur ce
principe, qui veut que bien souvent quelques causes seulement (20%) soient responsables de
la majeure partie des effets (80%), ce diagramme permet de représenter graphiquement ces
20% à fort impact et d’y accorder un effort prioritaire d’amélioration. Le diagramme de
Pareto est un moyen simple pour classer les phénomènes par ordre d’importance. Ce
diagramme et son utilisation sont aussi connus sous le nom de « règle des 20/80 ». La
popularité des diagrammes de Pareto provient d’une part, du fait que de nombreux
phénomènes observés obéissent à la loi des 20/80, et que d’autre part si 20% des causes
produisent 80% des effets, il suffit de travailler sur ces 20% là pour influencer fortement les
phénomènes.
Le diagramme de Pareto permet précisément de :
- hiérarchiser les problèmes en fonction du nombre d’occurrences (nombres

d’apparitions) de ceux-ci ;
- définir des priorités ;
- sélectionner les problèmes les plus importants.

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Figure 23: Schéma explicatif du processus de pareto
Processus de mise en œuvre
Pour réaliser un diagramme de Pareto, il faut suivre les étapes suivantes :
 Recenser les données utiles à la construction du graphe
Il faut d’abord, lister toutes les données étudiées. En règle générale, il faut sélectionner une
colonne contenant du texte et une autre contenant des chiffres. Un diagramme de Pareto
regroupe les mêmes catégories, puis additionne les nombres correspondants.
 Classer les données
Ensuite, il faut trier la colonne des données du tableau Excel dans l’ordre décroissant afin
d’effectuer par la suite le calcul de fréquences cumulées décroissantes.
 Effectuer le cumul de ces données

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Par la suite, faire le cumul de ces données pour obtenir les données cumulées décroissantes
qui permettent de calculer les fréquences cumulées décroissantes.
 Calculer les fréquences cumulées décroissantes
Faire le calcul des fréquences cumulées décroissantes.
 Faire une représentation
La représentation présente les fréquences cumulées et les observations en fonction des engins.
La droite de la fréquence 80% est aussi représentée.
 Sélectionner les systèmes critiques
Les systèmes critiques selon la loi de Pareto sont les entités dont la fréquence cumulée
décroissante est inférieure à la fréquence de 80%
Figure 24: Exemple de diagramme de Pareto

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3) Elaboration d’une stratégie optimale d’amélioration de la qualité de tir
Pour élaborer une bonne stratégie dans n’importe quel domaine, il faut d’abord avoir une
connaissance du terrain sur lequel l’on doit agir. On entend par là maîtriser tous les contours,
connaître les insuffisances à combler. Dans notre cas, il s’agit de l’élaboration d’une stratégie
optimale d’amélioration de la qualité de tir à la fosse Sud à la mine de Tongon. Notre objectif
est de construire une stratégie pertinente et cohérente quant aux choix des objectifs et des
moyens mis en œuvre. La démarche stratégique utilisée se résume en quatre étapes illustrées
par le schéma ci-dessous. Elle correspond au modèle LCAG (modèle de Learned, Christensen,
Andrew et Guth).
Figure 25: Démarche stratégique
a) Définition des buts

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Une stratégie ne se décrète pas d’une manière isolée sans tenir compte des volontés du
dirigeant et des parties prenantes. Elle doit avoir un sens et reposer sur la raison d’être de
l’entreprise. A la Tongonaise des Mines, la qualité des tirs effectués est jugée insuffisante.
La finalité de l’élaboration de cette stratégie est donc d’améliorer la qualité des tirs en
trouvant des solutions aux problèmes présents.
b) Analyse de la situation
C’est un moment important de la démarche. Il faut surtout analyser la situation en gardant en

tête les buts préétablis. C’est une sorte de fil rouge qui vous aide à évaluer les points à
approfondir. Dans notre cas, il s’agit d’observer l’organisation du travail de toutes les parties
prenantes intervenant lors d’un tir, le résultat final du tir de la fosse jusqu’à l’usine. Enfin
identifier les causes possibles de la situation observée.
c) Mise en œuvre de la stratégie
Il s’agit ici de préparer un « plan de bataille » en mixant les moyens à notre disposition et en
acquérant de nouveaux. En se basant sur les remarques faites lors de l’analyse de la situation,
on pourra dégager des mesures correctives à mettre en place.
La stratégie prend en compte deux axes :
 Préparation des actions : il s’agit de dicter la démarche à avoir dorénavant pour

corriger la situation, planifier les actions dans le temps ;
 planification des moyens : il s’agit de définir le chiffrage des moyens à mettre en
œuvre afin que les actions prévues soient appliquées efficacement et dans le temps.
d) Contrôle des résultats

fosse Sud
Dans cette partie, il s’agit de vérifier que les résultats attendus se reflètent réellement dans la
production. Pour suivre l’avancée des actions et le positionnement du réalisé par rapport aux
objectifs, il faut construire un tableau de bord. Ce dernier propose une vue détaillée de ce qui
a été fait et de ce qui reste à faire.
4) Amélioration des paramètres de tir
On rappelle que l’objectif est d’améliorer les paramètres et en même temps minimiser les
coûts opératoires d’abattage (coût de foration et de dynamitage) tout en ayant une
fragmentation qui correspond aux standards de la mine à savoir :
- 80% des blocs doivent avoir un diamètre moyen inférieur ou égale à 500 mm ;
- au plus 20% des blocs doivent avoir un diamètre moyen compris entre 500 et
1000 mm.
Ainsi, les nouveaux paramètres de tir ont été définis après une simulation à l’aide du logiciel
Rioblast, basé sur le modèle de Kuz-Ram, qui est un modèle de prédiction de la qualité de la
fragmentation.
La simulation s’est faite principalement selon les étapes suivantes :
- identification des variables (paramètres modifiables) ;

- définition des contraintes liées aux variables finales ;
- définition des nouvelles valeurs des variables.
a) Identification des variables
Les variables sont les paramètres à modifier pour atteindre l’objectif. Il s’agit de :

fosse Sud
 la maille (Banquette *Espacement) : l’augmentation de la maille réduirait les coûts
de foration car le nombre de trou diminue ;
 la densité de l’explosif : la diminution de la densité de l’explosif réduirait la
consommation d’explosif car la densité de charge diminue.
b) Définition des contraintes liées aux variables finales
Les contraintes sont les conditions que les variables finales doivent satisfaire.
Ces conditions sont les suivantes :
Ef ≤ 1,15 * Bf ; Ef : espacement final

Bf ≤ Ef ; Bf : banquette finale
H : hauteur de banc
H/Bf ≥ 2 ;
df : densité finale de l’explosif
1,15 ≤ df ≤ 1,18 ; X80 : taille correspondant à 80% des blocs
X80 ≤ 500 mm.
c) Définition des nouvelles valeurs
Cette étape a consisté à faire varier nos variables dans Rioblast de telle sorte qu’elles
respectent les contraintes fixées. Précisément nous avons :
- importé une ancienne volée dans le logiciel (figure ) ;

- renseigné les paramètres géométriques en cliquant sur l’onglet Blast geometry
(figure );

fosse Sud
- renseigné les caractéristiques liées à l’explosif en cliquant successivement sur
Project, Data base and default, Bulk and cartige explosives (figure ) ;
- fait la connexion en cliquant sur l’onglet Timing;
- renseigné les paramètres géotechniques de la roche en cliquant sur
fragmentation puis sur géomechanics (la fenêtre Geomechanical classification
s’affiche) (figure ) ;
- affiché le graphe présentant les résultats de fragmentation prédits en cliquant
sur Fragmentation puis sur Fragmentation curve (choisir KUZ-RAM 1987 pour
l’option Model et GLOBAL pour l’option Zone) (figure ).
5) Présentation du modèle de Kuz-Ram
3 formules sont nécessaires pour utiliser le modèle de Kuz-Ram à savoir :
- l’équation de Kuznetsov, pour la taille moyenne de fragmentation ;

- l’indice d'homogénéité de Cunningham ;
- la distribution granulométrique Rosin-Rammler.
a) L’équation de Kuznetsov
L'équation de Kuznetsov, permet de déterminer la taille moyenne de fragmentation. Elle a été

établie à partir de la mesure de la taille des fragments sur un nombre important (et dans des
conditions variées) de tir à l'explosif (TNT) et se traduit comme suit :
(Équation )
( )
1
115
X 50=A∗K −0.8∗Qe 6 ∗ 0.633
S ( anfo )
Où: X50 est la taille moyenne des particules (cm);
A est le facteur de roche ;
K est le facteur de poudre (kg/m3) ;
Qe est la masse d'explosif dans le trou (kg) ;

fosse Sud
S(anfo) est le pouvoir détonant de l’explosif comparativement à celui de l’ANFO.
Détermination du facteur de roche
Le facteur de roche A est l'une des données les plus sensibles du modèle en raison des
difficultés rencontrées pour représenter tous les effets de la géologie en un seul chiffre. Il
s’exprime grâce à l’équation de Lilly (1986) selon la formule suivante :
Avec :
A=0.06∗( RMD+ JF+ RDI + HF ) Équation
A : le facteur de roche (= 7,1) ;
RMD : Indice de Description de la masse rocheuse (= 55) ;
JF : Facteur de Jointure ;
RDI : Indice de densité de la roche (= 23) ;
HF : Facteur de dureté de la roche (= 40).
Tableau IV: Description des termes de la formule du facteur de roche
b) L’indice d’homogénéité de Cunningham
L'indice d'uniformité est un nombre qui reflète le degré d'homogénéité de la fragmentation

dans la distribution granulométrique.

fosse Sud
√
E Équation
1+ L
)*( ¿
(
n= 2.2−
14∗B
D
∗) 2
B
∗¿ H
Où: 𝐵 = banquette (m);
E : espacement (m)
𝐷 = diamètre du trou de forage (mm);
𝐻 = profondeur du trou (m);
W= Déviation de forage (m) : supposée nulle pour les trous de production ;
L : la hauteur de la colonne de charge (m)
2∗D Équation
W=
1000+ 0.035∗( H+ Sf )
Sf : la surforation (m)
c) Loi de Rosin-Rammler
Le modèle mathématique que propose l'équation de Rosin-Rammler s'avère très répandu. Il

propose une description de la proportion des blocs de taille inférieure à une certaine valeur :
Équation
Rx=100∗¿
Où: Rx est le pourcentage de matériau inférieur à X (%),
n = indice d'uniformité,
X est le diamètre des fragments (cm)
Xc est la taille caractéristique des fragments (cm)

fosse Sud
Xm Équation
Xc=( 1
)
0.693 n
Où Xm est la taille moyenne des blocs après sautage en cm
Sur la base de l’équation de Rosin-Rammler, la courbe de distribution granulométrique est

représentée. Cette courbe donne en ordonnée la proportion en masse de matériaux abattus qui
n’est pas retenue par un tamis ayant pour taille de maille la valeur en abscisse (figure )
Figure 26: Courbe de distribution granulométrique

fosse Sud
6) Evaluation des coûts

a) Coût du forage et de l’abattage
Équation
Coût forage( $)=coût du mètre foré ( $ m)∗nombre de mètre foré (m)
Équation
Coût consommation explosifs($)=coût unitaire explosif ( $ kg )∗quantité d ' explosif (kg)
Coût accessoires ( $ )=coût détonateur +coût connecteur+ coût booster

Équation
Coût détonateur ( $ )=coût unitaire détonateur∗quantité

Équation
Coût connecteur ( $ )=coût unitaire connecteur∗quantité

Équation
ElèveÉquation
ingénieur/Mines et
Équation

fosse Sud
Coût booster ( $ ) =coût unitaire booster∗quantité
Coût abattage ( $ )=coût forage+ coût consommation explosifs+ coût accessoire
b) Coût du chargement et transport
Les engins de production ont un coût attribué en moyenne par heure de travail, dans ce coût
est inclus le coût du carburant dépensé :
- un tombereau rigide coûte en moyenne 400$/heure ;

- une pelle hydraulique : 350$/heure ;
Les coûts du chargement et transport sont donc calculés en tenant en compte ce montant
appelé ‘rate horaire’.
Connaissant les heures de travail de ces engins, on les multiplie par le coût de l’engin en
moyenne par heure de travail.
Coût c hargement∧transport =nbre H∗rate horaire Équation
c) Coût du marteau piqueur au rompad

fosse Sud
Les coûts engendrés par le marteau piqueur prennent en compte les heures de travail et le rate
horaire de la pelle.
coût du marteau piqueur=heures de travail∗rate horaire Équation
Sachant que le rate horaire de la pelle hydraulique transformée en marteau piqueur est de
120$/heure :
Coût du marteau piqueur=heures de travail∗12 0 Équation
d) Coût à l’usine de traitement
Il est question ici de calculer les coûts concernant les activités de préparation mécanique des
blocs minéralisés après transport à l’usine de traitement. Celle-ci se compose de deux
concasseurs et d’un moulin entre lesquels des tapis roulants assurent le convoyage des blocs
fragmentés.
Ces deux opérations consécutives l’une de l’autre dans la plupart des activités de traitement
des blocs minéralisés sont considérées comme un levier de performance.
En fonction de la taille des blocs arrivant à l’usine, la consommation spécifique d’énergie est
donnée par l’équation de BOND. Celle-ci permet de déterminer la consommation électrique
en fonction des dimensions de passant à 80% des intrants et des produits. Elle se formule
comme suit :
1 1 Équation
W =10∗Wi∗( − )
√ P 80 √ F 80
Où W est l’indice de consommation (kwh/t)
Wi est l’indice de consommation spécifique au type de matériau (kwh/t)

fosse Sud
P80 est l’ouverture du tamis pour laquelle il y a 80% de passant du matériau concassé ou
broyé
F80 est l’ouverture du tamis pour laquelle il y a 80% de passant du matériau dynamité
On notera respectivement pour les concasseurs primaires et secondaires : W1 ; W2 ; P1,80 ;
P2,80 ; F1,80 ; F2,80.
Au concasseur primaire
1 1 Équation
W 1=10∗Wi∗( − )
√ P 1,80 √ F 1,80
Coûts concasseur primaire= prix du kwh∗W 1 Équation
Au concasseur secondaire
1 1 Équation
W 2=10∗Wi∗( − )
√ P 2,80 √ F 2,80
Équation
Coûts concasseur secondaire =prix du kwh∗W 2

fosse Sud
RESULTATS, ANALYSES, INTERPRETATIONS ET SUGGESTIONS

fosse Sud
I- RESULTATS ET ANALYSES
1) Implantation et levé des zones à dynamiter
Les topographes se servent du design réalisé par les ingénieurs forage et minage pour faire
leurs implantations sur le terrain. Sachant qu’il peut y avoir des erreurs, la mine a défini une
marge d’erreur au-delà de laquelle on commence à avoir des problèmes. Ainsi les
topographes, lors de leurs implantations ne doivent pas déplacer un point de sa position sur le
design de plus de 10cm.
Egalement, s’agissant des foreurs, ces derniers doivent s’aligner sur les implantations des
topographes et ne pas déplacer ces points de plus de 30cm.
Afin de vérifier si cela est fait réellement et si les marges d’erreurs fixés sont respectées, nous
avons collecté les données de trois différents tirs effectués dans la fosse sud dans les périodes
de juillet et août.
Il faut noter que la Tongonaise des Mines réalise en moyenne 3 à 4 tirs par semaine dans ces
deux fosses, la fosse Nord étant la plus ciblée.

fosse Sud
En somme, environ 1 à 2 tirs par semaine sont réalisés à la fosse Sud, ce qui représente
environ 24 tirs pour le trimestre Juin-Juillet-Août.
Le non-respect de la position des points du design par les topographes et les foreurs crée une
réorganisation de la volée et agit automatiquement sur la maille et sur d’autres paramètres en
aval.
a) Design Vs Implantation
Les points du design sont en rouge et les points de l‘implantation sont en vert. Normalement
les points de l’implantation doivent épousés ceux du design. Ainsi, pour juger que
l’implantation est bonne lorsqu’on met en opposition ces deux données, les points de
l’implantation doivent surplombés ceux du design ou à la rigueur ne pas s’en éloigner de plus
de 10cm comme les normes l’indiquent.
Les zones entourées en blanc sont celles où les points de l’implantation ne coïncident pas avec
ceux du design.
De manière générale, les points du design s’éloignant de plus de 10cm des points de
l’implantation représentent environ 40% des volées représentées, ce qui n’est pas négligeable.
X Points du
design X Points du
design
X Points de
l’implantation X Points de
l’implantation
BLOC : SZ-260-
201 BLOC : SZ-270-
225B2

fosse Sud
X Points du
design
X Points de
l’implantation
BLOC : SZ-270-
202A
Figure 27: Design Vs Implantation
N° DE BLOC DISTANCES RELEVES ENTRE LES POINTS DU

DESIGN ET DE L’IMPLANTATION (CM)
SZ-260-201 168 ; 31 ; 34 ; 160 ; 20 ; 25 ; 21 ; 32
SZ-270-202A 133 ; 42 ; 65 ; 44 ; 22
SZ-270-225B2 57 ; 28 ; 130 ;122 ;
Tableau V:Distances entre les points du design et ceux de l'implantation

fosse Sud
b) Implantation Vs Forage
Les points l‘implantation sont en vert et les points forés sont en blanc. Normalement les
points forés doivent épousés ceux de l’implantation. Ainsi, pour juger que le forage a bien été
réalisé, lorsqu’on met en opposition ces deux données, les points forés doivent surplombés
ceux de l’implantation ou à la rigueur ne pas s’en éloigner de plus de 30cm comme les normes
l’indiquent.
Sur l’ensemble de ces trois blocs représentés, on peut constater que l’écart est véritablement
grand entre ces différents points de tel sorte que l’on arrive à différencier aisément les points
verts des points blancs. Les points de l’implantation s’éloignant de plus de 30cm des points
forés représentent environ 80% de la volée ce qui n’est pas négligeable.

fosse Sud
X Points forés X Points forés

X Points de X Points de
l’implantation l’implantation
BLOC : SZ-260- BLOC : SZ-270-
201 202A
X Points forés
X Points de
l’implantation
BLOC : SZ-270-
225B2
Figure 28: Implantation Vs Points forés SZ-270-225B2
Les points de l’implantation s’éloignant de plus de 30cm des points forés représentent environ
80% de la volée ce qui n’est pas négligeable.

fosse Sud
Tableau VI: Distances entre les points de l'implantation et les points forés
N° DE BLOC DISTANCES RELEVES ENTRE LES POINTS DE

L’IMPLANTATION ET LES POINTS FORES (CM)
SZ-260-201 62 ; 56 ; 57 ; 69 ; 119 ; 157 ; 103 ;
SZ-270-202A 97 ; 159 ; 65 ; 96 ; 149 ; 115 ; 173
SZ-270-225B2 55 ; 68 ; 130 ;122 ;
2) Inventaire des tirs de correction et de pétardage
Les tirs de correction sont faits dans le but de corriger les pieds de talus dans la fosse afin de
garantir la stabilité.
Les tirs de pétardage sont faits généralement après un raté de tir précédent lorsqu’il y a eu
assez de gros blocs impossible de charger par la pelle.
Ces deux types de tirs génèrent des coûts supplémentaires étant donné qu’ils sont le résultat
du non-respect du design.
Nous présenterons ci-dessous ces différents tirs réalisés dans la période de Juin à Août ainsi
que les coûts enclenchés qui auraient pu être sauvés.

fosse Sud
Tableau VII: Inventaire des tirs de correction
INVENTAIRE DES TIRS DE CORRECTION (TOES)
MOIS JUIN JUILLET AOÛT

270-212B2 18 260-212A 3 260-201 15
250-301 14 260-212B 77 250-212B3 38
270-203 12 270-225B2 7 250-212B2 11
280-202A 13 250-212A 182 240-Sump 112
250-211A 77
270-212B3 8 BLOC BLOC
BLOCS 270-202B 49 S S
TOTAL 191 TOTAL 269 TOTAL 176
TOTAL TIRS TRIMESTRIELS 636
Tableau VIII: Inventaire des tirs de pétardage
INVENTAIRE DES TIRS DE PETARDAGE
MOIS JUIN JUILLET AOÛT

270-202B 16 270-212B2 6 260-201 2
250-212 182 BLOC 241-211A 22
BLOCS BLOCS S 240-Sump 41
TOTAL 16 TOTAL 188 TOTAL 65

fosse Sud
TOTAL TIRS TRIMESTRIELS 269
3) Analyse des blocs après tir
Après chaque tir une analyse est faite afin d’avoir une idée du nombre de trous abandonnés et
des trous reforés sans succès. Ces trous permettent de localiser des zones potentielles où on
aura de gros blocs.
Les figures suivantes présentent l’analyse de différents tirs.
Les trous reforés sans succès ainsi que les zones de gros blocs sont répartis uniformément sur
l’ensemble de la volée.
Il faut savoir qu’une profondeur donnée correspond à une quantité d’explosifs bien
déterminée. Le problème c’est que sur le terrain, lorsqu’un trou est reforé sans succès, le
calcul d’une nouvelle quantité d’explosifs correspondante n’est pas fait. Du coup, ce trou est
chargé avec une quantité d’explosifs excédent, ce qui a pour conséquence de réduire la
hauteur de bourrage demandée.
L’effet direct après le tir est d’avoir de gros blocs suite à une fuite de l’explosif ou encore un
raté de tir.

fosse Sud
Figure 29: Analyse de quelques tirs à la fosse Sud

fosse Sud
Tableau IX: Récapitulatif des trous abandonnés et reforés sans succès
Pourcentage
de trous Pourcentage de
Nombre de trous Nombre de trous Nombre de trous abandonnés trous reforés sans
Blocs planifiés abandonnés reforés sans succès % succès %
SZ-280-235C 430 81 158 18,84 36,74

SZ-280-202C 309 0 168 0,00 54,37
SZ-270-225C2 268 63 164 23,51 61,19
SZ-270-235C2 720 32 160 4,44 22,22

SZ-270-235C-
235B 332 1 88 0,30 26,51
SZ-260-201 558 24 223 4,30 39,96

TOTAL 2617 201 961
Sur 2617 trous planifiés sur l’ensemble des 6 volées, nous dénombrons 201 trous
abandonnées, ce qui correspond à 7.6%. Cela peut être jugé négligeable d’autant plus que les
trous abandonnés dépendent de la nature du terrain. Il s’agit généralement des trous inondés
par l’eau ou situés dans des zones impraticables.
Quant au nombre de trous reforés sans succès, ils sont au nombre de 961, ce qui représente
36.7%.
Cela est énorme et se confirme avec les images de volée présentées plus haut.

fosse Sud
HISTOGRAMME TROUS PLANIFIES,

ABANDONNES ET REFORES SANS
SUCCES
800
720
700
600 558
500 430
400
309 332
300 268 223
200 158 168 164 160
100
0 81 63 88
SZ-280-235C SZ-280-202C
0 SZ-270- 32
SZ-270- 1
SZ-270-235C- 24
SZ-260-201
225C2 235C2 235B
Nombre de trous planifiés Nombre de trous abandonnés

Nombre de trous reforés sans succès
Figure 30: Histogramme des trous planifiés en comparaison à ceux abandonnés et

reforés sans succès
4) Taux et temps de remplissage du godet
Le meilleur moyen d’évaluer la fragmentation après un tir est de réaliser un dig rate des
pelles. Il s’agit d’évaluer à vue d’œil le taux de remplissage du godet en pourcentage ainsi que
le temps de remplissage d’un godet en seconde.
Ces données vont permettre de calculer le volume du godet (g), la productivité instantanée
(P).
La Tongonaise des Mines disposent de 6 pelles. Nous avons relevé les informations de 3
pelles pour notre étude. Les caractéristiques de ces pelles seront présentées ci-dessous.
(Tableau X)

fosse Sud
Tableau X: Caractéristiques des pelles
Nom de la pelle DK532 DK544 DK548

Série 9250 9200 9200
Capacité du godet (BCM) 13,5 11,5 11,5
Productivité (BCM/hr) 400 380 380
a) Pelle DK532
Tableau XI: Taux et temps de remplissage de la DK532
PELLE: DK532/9250
Taux de Taux de Taux de
Nombr remplissage Temps de Nombr remplissage Temps de Nombr remplissage Temps de
e de du godet remplissag e de du godet remplissag e de du godet remplissag
godets (%) e (s) godets (%) e (s) godets (%) e (s)
1 0,5 48 11 0,5 38 21 0,4 38
2 0,8 46 12 0,4 37 22 0,3 36
3 0,4 47 13 0,4 35 23 0,4 35
4 0,5 45 14 0,5 38 24 0,3 38
5 0,4 46 15 0,5 40 25 0,5 34
6 0,5 34 16 0,4 38 26 0,8 42
7 0,4 35 17 0,6 39 27 0,4 45
8 0,5 33 18 0,4 37 28 0,5 46
9 0,8 32 19 0,4 35 29 0,3 34
10 0,5 36 20 0,3 36 30 0,4 37
Moyenne taux de remplissage 46,67
Moyenne temps de remplissage 38,67

fosse Sud
Tableau XII: Volume du godet et productivité instantanée de la DK532
productivité
Volume du productivité Volume du productivité Volume du instantanée
godet (g) instantanée (P) godet (g) instantanée (P) godet (g) (P)
6,75 253,1 6,75 319,7 5,4 204,6
10,8 676,2 5,4 210,2 4,05 121,5
5,4 165,4 5,4 222,2 5,4 222,2
6,75 270,0 6,75 319,7 4,05 115,1
5,4 169,0 6,75 303,8 6,75 357,4
6,75 357,4 5,4 204,6 10,8 740,6
5,4 222,2 8,1 448,6 5,4 172,8
6,75 368,2 5,4 210,2 6,75 264,1
10,8 972,0 5,4 222,2 4,05 128,6
DK532 6,75 337,5 4,05 121,5 5,4 210,2
Volume du godet moyen 6,3
Productivité moyenne 297,02

fosse Sud
Figure 31: Taux de remplissage du godet, quantité de matériau et productivité DK532

fosse Sud
Le taux de remplissage moyen fixé lorsque la fragmentation est bonne est de 90% voire 100%
pour une capacité du godet de 13.5 BCM. Pour toutes les données recueillies, les volumes
transportés et les taux de remplissage sont largement inférieurs à la normale. Seule la
productivité qui est de 400BCM/hr a été atteinte quelque fois.
b) Pelle DK544
Tableau XIII: Taux et temps de remplissage de la DK544
PELLE: DK544/ 9200

1 0,3 20 11 0,85 22 21 0,7 31
2 0,4 20 12 0,8 21 22 0,75 30
3 0,4 20 13 0,5 25 23 0,6 33
4 0,5 22 14 0,7 26 24 0,6 32
5 0,4 21 15 0,85 26 25 0,5 30
6 0,4 22 16 0,8 24 26 0,6 32
7 0,45 21 17 0,6 27 27 0,5 32
8 0,5 21 18 0,65 25 28 0,7 33
9 0,5 23 19 0,85 30 29 0,8 31
10 0,8 22 20 0,8 32 30 0,8 31
Moyenne taux de remplissage 62

fosse Sud
Tableau XIV: Volume du godet et productivité instantanée de la DK544
productivité
Volume du productivité Volume du instantanée Volume du productivité
godet (g) instantanée (P) godet (g) (P) godet (g) instantanée (P
5,75 215,6 5,75 279,7 5,75 272,4
4,6 144,0 4,6 157,7 4,6 179,0
4,6 147,2 4,6 144,0 5,75 295,7
5,75 287,5 5,75 215,6 5,75 272,4
5,75 272,4 5,75 211,2 5,75 258,8
4,6 165,6 4,6 132,5 4,6 174,3
6,9 382,2 6,9 745,2 6,9 382,2
4,6 200,7 4,6 154,0 4,6 179,0
4,6 165,6 4,6 169,8 4,6 189,3
DK544 3,45 88,7 3,45 82,8 3,45 103,5

fosse Sud
Le taux de remplissage moyen fixé lorsque la fragmentation est bonne est de 90% pour une
capacité du godet de 11.5 BCM. Pour toutes les données recueillies, les volumes transportés et

fosse Sud
les taux de remplissage sont largement inférieurs à la normale. Seule la productivité qui est de
380BCM/hr a été atteinte plusieurs fois.
c) Pelle DK548
Tableau XV: Taux et temps de remplissage de la DK548
PELLE: DK548/9200
1 0,5 48 11 0,5 37 21 0,5 38
2 0,4 46 12 0,4 42 22 0,4 37
3 0,4 45 13 0,4 46 23 0,5 35
4 0,5 36 14 0,5 48 24 0,5 38
5 0,5 38 15 0,5 49 25 0,5 40
6 0,4 40 16 0,4 50 26 0,4 38
7 0,6 39 17 0,6 2 27 0,6 39
8 0,4 33 18 0,4 43 28 0,4 37
9 0,4 40 19 0,4 39 29 0,4 35
10 0,3 42 20 0,3 45 30 0,3 36
Moyenne taux de remplissage 44,33

fosse Sud
Tableau XVI: Volume du godet et productivité instantanée de la DK548
productivit
é productivité
Volume du godet productivité Volume du instantanée Volume du instantanée
(g) instantanée (P) godet (g) (P) godet (g) (P)
5,75 215,6 5,75 279,7 5,75 272,4
4,6 144,0 4,6 157,7 4,6 179,0
4,6 147,2 4,6 144,0 5,75 295,7
5,75 287,5 5,75 215,6 5,75 272,4
5,75 272,4 5,75 211,2 5,75 258,8
4,6 165,6 4,6 132,5 4,6 174,3
6,9 382,2 6,9 745,2 6,9 382,2
4,6 200,7 4,6 154,0 4,6 179,0
4,6 165,6 4,6 169,8 4,6 189,3
DK548 3,45 88,7 3,45 82,8 3,45 103,5

fosse Sud

fosse Sud
Le taux de remplissage moyen fixé lorsque la fragmentation est bonne est de 90% pour une
capacité du godet de 11.5 BCM. Pour toutes les données recueillies, les volumes transportés et
les taux de remplissage sont largement inférieurs à la normale. Seule la productivité qui est de
380BCM/hr a été atteinte quelques fois.
5) Rapport après blast MAXAM
Après chaque tir, Maxam procède à une analyse du tir en analysant l’état du carreau.
L’objectif de cette étude est de faire ressortir tous les problèmes qu’il y a pu avoir durant le
dynamitage.
Nous présenterons deux images d’analyse de tir et l’état du terrain.
La première image présente le résultat de la fragmentation d’un tir avec le logicien Wipfrag.
La seconde image présente les états du terrain avant et après le tir ainsi que les gros blocs en
présence.

fosse Sud

fosse Sud
Figure 34: Rapport de Maxam
6) Caractéristiques de l’explosif
L’explosif fournit par Maxam doit avoir une certaine consistance. Il est constitué de 80% de
matrix et de 20% d’ANFO (ammonium nitrate of fuel oil) et bien d’autres additifs. Ces
proportions doivent être respectées pour un bon chargement.
Les densités doivent être situées entre 1.15 et 1.18. Dans le cas contraire, des ajustements sont
immédiatement faites sur les différents composants du produit.
Nous allons présenter des prélèvements faits au cours de quatre tirs. Pour les quatre contrôles
réalisés, on se retrouve avec des densités insuffisantes pouvant être évaluées à 40% de la
totalité des densités échantillonés.
Cela cause des problèmes au niveau de la qualité de l’explosif pompé dans les trous.

fosse Sud
Figure 35: Contrôle des densités d'explosif
7) Coûts du forage et du dynamitage des tirs de correction et de pétardage
Pour les tirs de correction et de pétardage réalisé au cours du trimestre, nous avons évalué les
coûts de l’abattage pour se faire une idée des sommes enclenchées.
a) Tirs de correction
Coûts du forage et du dynamitage des tirs de correction

Juin Juillet Août
Nombre de trous 191 269 176
Nombre de mètre foré 860 1479,5 758,6
Coût unitaire du mètre foré ($/m) 16,722 16,722 16,722
Coût du forage ($) 14380,92 24740,199 12685,3092
Quantité d'explosifs par trous (Kg) 60 60 60
Consommation totale d'explosifs (Kg) 11460 16140 10560
Coût unitaire consommation d'explosifs ($/Kg) 1,27 1,27 1,27
Coût total consommation d'explosifs ($) 14554,2 20497,8 13411,2
Quantité de détonateur (unité) 191 269 176
Coût unitaire détonateur ($/unité) 9,109 9,109 9,109
Coût détonateur ($) 1739,819 2450,321 1603,184
Quantité de booster (unité) 191 269 176
Coût unitaire booster ($/unité) 5,48 5,48 5,48
Coût booster ($) 1046,68 1474,12 964,48
Quantité de connecteur (unité) 33 47 28
Coût unitaire connecteur ($/unité) 5,136 5,136 5,136
Coût connecteur ($) 169,488 241,392 143,808
Coût accessoires ($) 2955,987 4165,833 2711,472
Coût abattage ($) 31891,107 49403,832 28807,9812
Coût abattage (FCFA) 15945553,5 24701916 14403990,6
Coût abattage trimestriel (FCFA) 55051460,1
Tableau XVII: Coûts des tirs de correction

fosse Sud
b) Tirs de pétardage
Coûts du forage et du dynamitage des tirs de pétardage

Juin Juillet Août
Nombre de trous 16 188 65
Nombre de mètre foré 72 846 227,5
Coût unitaire du mètre foré ($/m) 16,722 16,722 16,722
Coût du forage ($) 1203,984 14146,812 3804,255
Quantité d'explosifs par trous (Kg) 60 60 60
Consommation totale d'explosifs (Kg) 960 11280 3900
Coût unitaire consommation d'explosifs ($/Kg) 1,27 1,27 1,27
Coût total consommation d'explosifs ($) 1219,2 14325,6 4953
Quantité de détonateur (unité) 16 188 65
Coût unitaire détonateur ($/unité) 9,109 9,109 9,109
Coût détonateur ($) 145,744 1712,492 592,085
Quantité de booster (unité) 16 188 65
Coût unitaire booster ($/unité) 5,48 5,48 5,48
Coût booster ($) 87,68 1030,24 356,2
Quantité de connecteur (unité) 4 31 12
Coût unitaire connecteur ($/unité) 5,136 5,136 5,136
Coût connecteur ($) 20,544 159,216 61,632
Coût accessoires ($) 253,968 2901,948 1009,917
Coût abattage ($) 2677,152 31374,36 9767,172
Coût abattage (FCFA) 1338576 15687180 4883586
Coût abattage trimestriel (FCFA) 21909342
Tableau XVIII: Coûts des tirs de pétardage

fosse Sud
8) Coûts du chargement et transport
Le tableau suivant fait état des heures de travail réalisées par les pelles et les camions, les
engins chargés du chargement et du transport du matériau aux cours des mois de Juin à Août.
Ces heures ont permis de calculer les coûts enclenchés lors de ces opérations. Dans les heures
perdues mentionnées, il y a les heures d’attente des camions et les heures de remplissage du
godet.
En ayant une bonne fragmentation, le temps de cycle des pelles et des camions sera réduit et
par ricochet les heures perdues.
Tableau XIX: Coûts du chargement et transport du trimestre Juin-Juillet-Août
Juin
Heures de travail Heures Coût horaire de Coûts Coûts Coûts
effectif perdues l'engin ($/h) ($) (Fcfa) ($/bcm)
120600
PELLES 3015 1305 400 0 603000000
CAMION 226975 113487500
S 6485 11515 350 0 0 4,91
Juillet
110120
PELLES 2753 1567 400 0 550600000
CAMION 220010 110005000
S 6286 13874 350 0 0 5,36
Août
PELLES 2413 1907 400 965200 482600000
CAMION
S 1953 16047 350 683550 341775000 3,23

fosse Sud
9) Coûts du marteau piqueur
Le tableau présenté ci-dessous regroupe les heures de travail du marteau piqueur à la déverse
de minerai et présente les coûts enclenchés par ce dernier.
Coût Coût du
horaire de Coût du marteau
Heures de la pelle marteau piqueur
travail ($/h) piqueur ($) (Fcfa)
JUIN 258,3 120 30996 15498000
JUILLET 542,1 120 65052 32526000
AOÛT 369,9 120 44388 22194000
TOTAL 1170,3 140436 70218000

fosse Sud
II- INTERPRETATIONS
1) Définition des buts
Les objectifs visés en mettant cette stratégie d’amélioration de la qualité de tir en place sont
les suivants :
- cibler avec précision les causes de la mauvaise qualité de tir ;

- trouver des solutions afin de rendre les tirs à venir meilleur tout en réduisant
les coûts.
2) Analyse de la situation : identification des causes
L’analyse de la situation a consisté en une étude des procédures appliquées sur le terrain avant
et après un tir. Plusieurs situations ont été décrites plus haut avec des preuves à l’appui. Dans
cette partie il s’agira dans un premier temps d’identifier pour chaque problème recensé, les
causes probables et ensuite de classer ces causes par ordre de priorité afin d’avoir un plan
d’action efficace.
Pour ce faire les diagrammes d’Ishikawa et de Pareto ont été utilisés.
Nous avons pu recenser cinq (5) problèmes qui affectent d’une manière ou d’une autre la
qualité du tir. Il s’agit de :
 Les implantations qui divergent des designs ;

 Les points forés qui divergent des implantations ;

fosse Sud
 La non atteinte des profondeurs planifiées ;
 Les paramètres de tirs ;
 La récurrence des tirs de pétardage et de correction.
Ces problèmes ont fait l’objet d’une étude à travers des diagrammes d’Ishikawa afin
d’identifier leurs causes probables.

fosse Sud
Matériel
Méthode
Perte du réseau
du carnet de
terrain
L’implantation
≠ design
Présence de Zone de travail

gros blocs mal nettoyée
Travail sous
pression
Matière
Main d’œuvre Milieu
Figure 36: Diagramme d'Ishikawa des causes probables des divergences entre les implantations et le design

fosse Sud
Quelques volées avec leurs implantations et leurs designs ont été présentées plus haut. Nous
avons pu identifier les divergences et évaluer leur pourcentage.
Méthode
- La perte de réseau du carnet de terrain : le carnet de terrain est l’appareil permettant de

faire les implantations et de matérialiser la profondeur des trous. Dans certaines zones
très restreintes de la fosse, cet appareil ne reçoit par les fréquences captées par
l’antenne relai. Cela a pour conséquence de biaiser les valeurs de l’implantation.
Main d’œuvre
- Le travail sous pression : l’équipe topographique travaille en général sous pression du

fait que les foreurs les attendent pour débuter la foration et sans les trous forés il ne
peut pas y avoir de dynamitage de matériau. Cette pression peut également jouer sur la
qualité du travail réalisé.
Milieu
- Les zones de travail mal nettoyées : les volées sont mal préparées dans le sens où le
nettoyage n’est pas fait à temps et est mal réalisé.
Cela a pour conséquence d’empiéter sur le rendement du travail.
Après analyse des causes probables énoncées, une identification des causes majeures a été
faite.
Le graphe suivant présentera le diagramme de pareto avec les causes majeures et mineures
à la base des divergences entre les implantations et des designs.

fosse Sud
Implantati on ≠ design
10000 120,00%
9000
8000 100,00%
7000 80,00%
6000
5000 60,00%
4000
3000 40,00%
2000 20,00%
1000
0 0,00%
Zone de travail Présence de gros Travail sous Perte de réseau
mal nettoyée blocs pression du carnet de
terrain
Causes Fréquence cumulée 80%
Figure 37: Diagramme de pareto des causes de la divergence entre les implantations et le design

fosse Sud
Ce diagramme représente les causes à la base des divergences entre les implantations et des
designs énumérées plus haut. Il a été réalisé pour identifier entre ces différentes causes, celles
qui causent 80% du problème.
On remarque que la zone de travail mal nettoyée et la présence de gros blocs présentent une
fréquence cumulée inférieure à 80%, ce qui signifie que ces causes sont majeures.
Les deux autres sont mineures mais ne sont pas à négliger également.
Ensuite, nous avons le diagramme d’Ishikawa relatif aux divergences entre les points forés et
les points implantés représenté ci-dessous.

fosse Sud
Matériel
Méthode
Mauvais
positionnement de la
foreuse
Déplacement des
points par les chenilles
de la foreuse
Le forage ≠
L’implantation
Non compétence
des aides foreurs
Fragmentation Zone
Mauvaise impraticable
communication
Négligence Déplacement
Matière Main volontiers des
Milieu points
d’oeuvre
Figure 38: Diagramme d'Ishikawa des causes probables des divergences entre les implantations et les points forés

fosse Sud
Quelques volées avec leurs implantations et leurs zones forées ont été présentées plus haut.
Nous avons pu identifier les divergences et évaluer leur pourcentage qui étaient relativement
élevés.
Méthode
- Mauvais positionnement de la foreuse : le positionnement de la foreuse fait partie de

l’une des premières étapes de la foration, elle est très importante et doit être réalisée
méticuleusement afin d’être le plus précis possible ;
- Déplacement des points par les chenilles de la foreuse : les points implantés sont
importants et doivent garder leur position, ce qui n’est pas toujours le cas puisque en
se déplaçant la foreuse si elle n’est pas bien guidée peut déplacer des points.
Main d’œuvre
- Non compétence des aides foreurs : les aides foreurs sont la plupart du temps des
jeunes des villages alentours qui n’ont pas conscience de la retombée de leurs actes ;
- Négligence et mauvaise communication : le foreur et son aide foreur doivent être en
communication pour chaque action qui doit être menée surtout lors d’un déplacement.
Milieu
- Zone impraticable : les zones à forer sont souvent difficiles d’accès, ce qui cause des
difficultés aux foreurs pour bien se positionner ;

fosse Sud
- Déplacement volontiers des points : il y a des zones inaccessibles où se trouve des
points à forer, dans ce cas de figure, les points sont déplacés volontairement afin qu’ils
soient forés cela crée une réorganisation des points.
Le graphe suivant présentera le diagramme de pareto avec les causes majeures et mineures
à la base des divergences entre les points forés et les points implantés.
Forage ≠ implantati on
12000 120%
10000 100%
8000 80%
6000 60%
4000 40%
2000 20%
0 0%
Dép Dép Zon non ma nég
la cem la cem e im c om uva ise l i g enc
ent ent pra pét com e
vol o des tica enc m
nta poin ble e des unic
ire ts p aide atio
des ar l s fo n
poin a fo reu
ts reu rs
se
Figure 39: Diagramme de pareto des causes de la divergence entre les implantations et les points forés
Ce diagramme représente les causes à la base des divergences entre les points forés et les
points implantés énumérées plus haut. Il a été réalisé pour identifier entre ces différentes
causes, celles qui causent 80% du problème.
On remarque que le déplacement volontaire des points et le déplacement par la foreuse

présentent une fréquence cumulée inférieure à 80%, ce qui signifie que ces causes sont
majeures.
Les quatre autres sont mineures mais ne sont pas à négliger également.

fosse Sud
Puis, nous avons le diagramme d’Ishikawa relatif à la non atteinte des profondeurs des trous
représenté ci-dessous.

fosse Sud
Matériel
Méthode
Risque
d’endommagement
de la foreuse
Non atteinte
des
profondeurs
requises
Mauvais état
du milieu
Négligence
Matière
Milieu
Main d’oeuvre
Figure 40: Diagramme d'Ishikawa des causes de la non atteintes des profondeurs

fosse Sud
La non atteinte des profondeurs a été matérialisée à travers le pourcentage des trous reforés
sans succès présentés à travers quelques volées.
Matériel
- Risque d’endommagement de la foreuse : par peur d’endommager les foreuses,

certains trous non reforés sont abandonnés ;
Milieu
- Mauvais état : le mauvais état du milieu rejoint la cause énoncée plus haut.

fosse Sud
Matériel
Méthode
Non-respect des
plans du design
Diminution de la
hauteur de bourrage
Tirs de correction
et de pétardage
récurrents
Fragmentation Présence de gros

Négligence blocs
Non atteinte des toes

du design
Matière
Figure 41: Diagramme d'Ishikawa des causes de la récurrence des tirs de correction et de pétardage

fosse Sud
L’inventaire des tirs de correction et de pétardage a été faite ainsi que les coûts qui ont été
enclenchés pour tous ces tirs durant le trimestre ciblé.
Méthode
- Diminution de la hauteur de bourrage : lorsqu’un trou est reforé sans succès, sa charge
d’explosifs n’est pas recalculée en fonction de la nouvelle profondeur, ce qui contribue
à réduire la hauteur de bourrage et crée des soucis après les tirs.
Matière
- La fragmentation : elle est de mauvaise qualité sur de nombreux tirs, ce qui pousse à
faire des tirs de pétardage des gros blocs.
Main d’œuvre
- La négligence : les travailleurs préfèrent laisser des erreurs qui peuvent être corrigés
immédiatement par négligence et paresse.
Milieu
- Présence de gros blocs : les gros blocs ralentissent la production, ils doivent doivent
être réduits ;
- Non atteinte des toes du design : les toes représentent les pieds des talus, ils doivent
être taillés au mieux afin d’obtenir le design final voulu après exploitation. Lorsque
cela n’est pas fait, il faut corriger.
Le graphe qui suit présentera le diagramme de pareto avec les causes majeures et
mineures à la base de la récurrence des tirs de correction et de pétardage.

fosse Sud
Tirs de correcti on et pétardage

12000 120.00%
10000 100.00%
8000 80.00%
6000 60.00%
4000 40.00%
2000 20.00%
0 0.00%
n
ce
s
es
oc
tio
ig
en
cil
s
bl
ta
de
ffi
lig
os
en
di
u
g
gr
sd
né
gm
rt
po
de
oe
fra
ns
st
ce
se
ra
en
de
tt
i
va
és
te
au
nt
pr
en
ei
m
att
m
ge
n
no
ar
ch
Figure 42: Diagramme de Pareto des causes de la récurrence des tirs de correction et de pétardage
Ce diagramme représente les causes à la base récurrence des tirs de correction et de pétardage
énumérées plus haut. Il a été réalisé pour identifier entre ces différentes causes, celles qui
causent 80% du problème.
Les causes qui présentent une fréquence cumulée inférieure à 80% et qui seront appelés
causes majeures sont :
- La mauvaise fragmentation ;
- La présence de gros blocs ;
- La non atteinte des toes du design.
Les deux autres sont mineures mais ne sont pas à négliger également.
Puis, nous avons le diagramme d’Ishikawa relatif aux paramètres de tirs représenté ci-
dessous.

fosse Sud

fosse Sud

fosse Sud

fosse Sud
Matériel
Méthode
Attente des
camions
Création de coûts
Temps de cycle
supplémentaires
des pelles élevés
Paramètres
de tirs
Mauvaise Présence de gros

fragmentation blocs
Non atteinte des
toes du design
Matière
Figure 43: Diagramme d'Ishikawa lié aux paramètres de tirs

fosse Sud
Les paramètres de tirs ont été identifiés somme l’un des problèmes liés à la mauvaise qualité
de tir.
Méthode
- Création de coûts supplémentaires : les paramètres de tirs étant à la base de tout ce qui
est en rapport avec les tirs, lorsqu’un tir est mal réalisé il faut s’y référer afin de voir
ce qui n’a pas marché ;
Matériel
- Attente des camions : lorsque la fragmentation n’est pas bonne, cela retarde les
opérations de chargement et transport ;
- Temps de cycle des pelles élevés : le temps de cycle des pelles augmente vu que la
pelle a des difficultés à charger.
Milieu
- Présence de gros blocs : lorsque les paramètres de tirs sont défaillants, en fin de tir on
se retrouve avec de gros blocs et une surface instable ;

fosse Sud
Paramètres de ti rs
25000 120.00%
100.00%
20000
80.00%
15000
60.00%
10000
40.00%
5000
20.00%
0 0.00%
Création de coûts présence de gros Non atteinte des toes Temps de cyle des
supplémentaires blocs du design pelles et camions
élevés
Figure 44: Diagramme de Pareto lié aux paramètres de tirs
Ce diagramme représente les causes liées aux paramètres de tirs énumérées plus haut. Il a été
réalisé pour identifier entre ces différentes causes, celles qui causent 80% du problème.
Les causes qui présentent une fréquence cumulée inférieure à 80% et qui seront appelés
causes majeures sont :
- La création de coûts supplémentaires ;

- La présence de gros blocs ;
Les deux autres à savoir la non atteinte des toes du design et le temps de cycle des pelles et
camions élevés sont mineures mais ne sont pas à négliger également.

fosse Sud
Les cinq problèmes énoncés plus haut concernant la qualité de tir ont été classés par ordre de
priorité avec de diagramme de pareto.
Qualité de ti r
8000 120.00%
100.00%
6000
80.00%
4000 60.00%
40.00%
2000
20.00%
0 0.00%
n
on
s
s
tir
se
nt
ig
ati
rre
s
ui
de
de
eq
nt
cu
s
≠
a
sr
re
ré
pl
on
èt
ur
im
on
ati
de
m
cti
nt
ra
on
e
rre
Pa
a
g
of
pl
ra
co
pr
Im
Fo
de
s
de
et
e
nt
e
ag
ei
rd
att
ta
n
pé
No
de
rs
Ti
Figure 45: Diagramme de Pareto relatif aux causes de la mauvaise qualité de tir
Les causes majeures de la mauvaise qualité de tir qui en ressortent sont :
- Les paramètres de tirs ;

- Les tirs de pétardage et de correction ;
- La différence entre les points forés et les points implantés.
Ces trois causes feront l’objet d’une étude afin de remédier aux problèmes et ainsi améliorer
la qualité des tirs. Pour les paramètres de tirs, nous allons procéder à des essais en faisant
varier certains paramètres dans le but d’avoir une meilleure fragmentation.

fosse Sud
3) Mise en œuvre de la stratégie
La mise en œuvre de la stratégie consistera dans un premier temps à proposer de nouveaux

paramètres de tirs.
a) Elaboration d’un outil de détermination des paramètres de tirs optimaux sous Excel
L’outil de prédiction des paramètres optimaux a été établi en intégrant les équations précitées à une
feuille de calcul.
Pour déterminer ces paramètres, nous avons des données d’entrée et des données de sortie.
Données d’entrée
Pour la mise en place de l’outil d’optimisation, les données d’entrées considérées sont :
- La géométrie du carreau : la hauteur de banc ;

- Les caractéristiques géotechniques de la roche : la densité de la roche et le facteur de roche ;
- Les caractéristiques de l’explosif : la densité de l’explosif ;
- Les coûts de forage et dynamitage
- Les spécifications de l’usine de traitement : la consommation moyenne d’énergie, l’indice de
consommation, la taille des fragments à l’entrée et à la sortie des concasseurs primaires et
secondaires.
Données de sortie
Après que l’utilisateur ait saisi les données d’entrées, les données de sortie s’afficheront. Les
données concernées sont :
- Le couple banquette-espacement ;
- La colonne de charge, la hauteur de bourrage, la surforation ;
- La fragmentation moyenne ;
- Les coûts généraux d’opérations sur toute la chaîne de production (l’abattage, chargement et
transport traitement à l’usine).

fosse Sud

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Travail de Fin d’Etudes (TFE)

Stratégie d’amélioration de la qualité de tir à la mine d’or de Tongon : Cas de la

Je dédie ce travail, preuve de respect, de gratitude et de reconnaissance à :

Dieu Le Tout Puissant, pour tout ce qu’Il a accompli pour moi ;

Ma chère famille, pour son affection, son soutien et ses prières.

Stratégie d’amélioration de la qualité de tir à la mine d’or de Tongon : Cas de la

Au niveau de l’entreprise qui nous a accueillie, nous tenons à remercier :

- Monsieur KANTE Mohamed, Superintendant ingénierie, notre maître de stage, pour le

Stratégie d’amélioration de la qualité de tir à la mine d’or de Tongon : Cas de la

Stratégie d’amélioration de la qualité de tir à la mine d’or de Tongon : Cas de la

Stratégie d’amélioration de la qualité de tir à la mine d’or de Tongon : Cas de la

La qualité du tir pose problème dans le sens où :

Stratégie d’amélioration de la qualité de tir à la mine d’or de Tongon : Cas de la

I- GENERALITES SUR LA STRUCTURE D’ACCUEIL (TOMI)

La firme internationale, Randgold Ressources Limited, est une entreprise minière

2) Statut juridique et siège

Stratégie d’amélioration de la qualité de tir à la mine d’or de Tongon : Cas de la

 Le département Qualité, Hygiène, Sécurité et Environnement (QHSE) ;

 le département Administratif et Financier ;

 Département Qualité, Hygiène, Sécurité et Environnement

 Département Administratif et Financier

Ce département a en charge le management global des opérations sous la direction du

Stratégie d’amélioration de la qualité de tir à la mine d’or de Tongon : Cas de la

 le service logistique achat ;

Avec à sa tête un Directeur de Production, il est subdivisé en quatre (4) services :

Service chargement et transport :

Ce service s’occupe du chargement, du transport des matériaux et de l’alimentation des

Service forage et minage :

Il est chargé de la réalisation de trous de mine et de l’abattage de la roche. Ce service est

Service ingénierie de production :

A sa tête un Surintendant, il est chargé de l’analyse et de l’optimisation des différents

Stratégie d’amélioration de la qualité de tir à la mine d’or de Tongon : Cas de la

Figure 1: Organigramme de la structure d'accueil

Stratégie d’amélioration de la qualité de tir à la mine d’or de Tongon : Cas de la

II- GENERALITES SUR LA ZONE D’ETUDE

Figure 2: Localisation de la mine de Tongon Figure 3: Vue de dessus de la

Source : contrôle des teneurs, 2009 source : Google Maps, 2018

La végétation est constituée de savanes herbeuses et arborées. On note cependant la présence

Stratégie d’amélioration de la qualité de tir à la mine d’or de Tongon : Cas de la

La population est composée d’autochtones Senoufo, d’allochtones originaires de diverses

3) Aperçu géologique de la Côte d’Ivoire

Le continent africain comprend trois cratons qui sont :

 Le craton du Congo au Centre ;

Stratégie d’amélioration de la qualité de tir à la mine d’or de Tongon : Cas de la

Figure 4: Domaines du Craton Ouest Africain

La dorsale de Man comprend :

- un domaine occidental (Kénéma-Man) constitué de roches archéennes :

Le domaine couvre la majeure partie de la Sierra-Léone, le Libéria, le Sud de la Guinée et

- un domaine oriental (Baoulé-Mossi) composé principalement de roches

En Afrique de l’Ouest, le domaine birimien couvre le Mali, le Burkina-Faso, la Côte d’Ivoire

Stratégie d’amélioration de la qualité de tir à la mine d’or de Tongon : Cas de la

L’Archéen de Côte d’Ivoire ou domaine de Man est circonscrit à l’Ouest et au Sud-Ouest du

Le métamorphisme lié à cette orogenèse a atteint le faciès granulitique (haute pression-haute

Les roches métamorphiques affleurent en lambeaux de petite taille, d’origine sédimentaire et

Les roches plutoniques constituent des lambeaux de plus grandes tailles.

Stratégie d’amélioration de la qualité de tir à la mine d’or de Tongon : Cas de la

Figure 5: Formations de l'Archéen Ivoirien (docplayer.fr)

Tableau I: Indication de la légende

1 Formations post-birimiennes (âge 1,8 Ga).

2 Zone de transition Archéen/ Paléoprotérozoïque

3 Granitoïdes indifférenciés du domaine Paléoprotérozoïque

4 Sédiments, volcanosédiments et volcanites birimiens indifférenciés

Stratégie d’amélioration de la qualité de tir à la mine d’or de Tongon : Cas de la